IIFES2024「向殿安全賞・受賞記念講演会」

機械安全に対する教育とリスクアセスメントを通じた設備の提供の実践
2024年02月01日
東レエンジニアリング株式会社.

製品安全･品質保証統括室
谷口満彦

会社概要
設立

1960年8月10日
代表取締役社長
本社

岩出卓（いわで・たかし)

東京都中央区八重洲一丁目3番22号（八重洲龍名館ビル6階）

本社所在地
関西本社

滋賀県大津市園山1丁目1番1号（東レ滋賀事業場内）

資本金

売上収益
（連結）

従業員数
（連結）

（2023年3月期）（2023年3月末現在）



15億円

1,151億円

2,005人

国内事業拠点

瀬田工場（滋賀県）

FA イ ノ ベ ー シ ョ ン セ ン タ ー （ 静 岡 県 ）東京オフィス



大阪オフィス
横浜オフィス名古屋オフィス

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会社概要
組織図
取締役会

社長
経営会議

主な関係会社監査室
経営企画室

東レエンジニアリング東日本㈱国内
東レエンジニアリング
西日本㈱TPM推進室開発部門• 東レエンジニアリングDソリューションズ㈱• TRENG Fプロダクツ㈱東レエンジニアリング先端半導体MIテクノロジー㈱CSR部門

東レエンジニアリング中部㈱総務人事部門
財務経理部門
情報システム部門
グローバル事業推進部門

海外

調達部門
製品安全・品質保証統括室

エンジニアリング事業本部

Toray Engineering
Europe GmbH

Toray Engineering（Korea）
Co.,Ltd.

東麗先端工程技術（上海）有限公司
メカトロファインテック事業本部

日商東麗科技工程股份有限公司（台湾）C opyri g h t © 2023 T O R A Y E N G IN E E R IN G C o. , Lt d

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経営理念

企業理念

経営基本方針企業行動指針わたしたちは新しい価値の創造を通じて社会に貢献します
お客様のために新しい価値と高い品質の製品とサービスを社員のために働きがいと公正な機会を株主のために

誠実で信頼に応える経営を社会のために社会の一員として責任を果たし相互信頼と連携を 安全 と 環境 倫理 と 公正 お客様第一 革新 と 創造 現場力強化

 連携 と 共創 人材重視 情報開示 人権尊重C opyri g h t © 2023 T O R A Y E N G IN E E R IN G C o. , Lt d

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未来を創るTRENG
TRENGは、社会課題へのソリューション提供を通じて世界を前進させる姿勢を示したもの。
未来に向けて新しい価値創造を加速。

CultureValue

Future

行動原理

社会への提供価値

未来社会に向け担う役割

TRENGの源泉となるカルチャー。
お客様へ敬意を持ち、約束を果たすことで高い信頼を獲得

Valueの3要素を駆使し、革新的なソリューションを提供

TRENG・Valueの融合を進め、事業を通じた社会課題の解決とSDGs達成に挑戦

TRENG の 3 要素

Value の 3 要素

TR

RE

Trust

Respect

信頼Technology

敬意

約束

Trust

Respect

Engineering

Know-how

施工技術

ENG

EngageTechnology

Engineering

Know-how

工学知識ノウハウ

EngageC opyri g h t © 2023 T O R A Y E N G IN E E R IN G C o. , Lt d

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沿革
1960

東洋工事株式会社として創業

2000

半導体検査装置事業の開始

1964

フィルム製造設備の口金の生産開始

2002

中国（上海）に現地法人設立

2003

液晶カラーフィルター用塗工装置の事業化

2004

CAEソフトの事業化

2014

太陽光発電事業を開始

2015

台湾に現地法人設立

2016

核酸医薬合成装置の開発

1983

社名を「東レエンジニアリング株式会社」に変更

1987

医薬品製造プラント事業の開始

1988

半導体実装装置の事業化

1990

瀬田工場設立1991

リベット接合装置の事業化

2020

マイクロLED転写装置の事業化

1993

リチウムイオン電池用電極製造設備の開発

2022

ドイツ（ミュンヘン）に現地法人設立

1996

韓国に現地法人設立

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6東レエンジニアリングの強み
４つのコア技術から多様な技術・ソリューションを創出し、プラントエンジニアリングから製造設備・システムまで幅広く事業を展開

コア技術

ソリューション・
製品群

化学技術

機械技術

製膜技術

デジタル技術機能性樹脂プラント

半導体製造装置

フィルム製造装置

検査・計測装置

繊維プラントディスプレー
製造装置

塗布装置

ソフトウェア

ファインケミカルプラント

メカトロファインテック事業

マイクロ化学プラント
医薬プラントファクトリー
オートメーション（FA）

エンジニアリング事業

会社紹介
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取組の背景８３年当時、日本は「電子立国」という番組もあったほど、電気・電子産業を中心に大きな成長を見せていた。
弊社もその流れをとらえ、お客様のプロセスノウハウをファクトリーオートメーションの自動機として実現するために、お客様と一緒になって構想設計、動作検証を経て工場での生産機にしていった。
例：複写紙用のドットプリンター、光電センサー、ＬＥＤ球の製造
当時の安全方策装置が完成した後に「ここに部品がこぼれて噛み込んだら装置止まるよね、カバーしようか」といった話から、じゃあ「同じようにここは手をつくからけがするかな？」というような乗りが当たり前で、安全戦略をもって対応するなど無かった。
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環境の変化
ある時期から出荷する設備の安全性の審査をするという社内規定ができるという話が聞こえてきた。
きっかけは海外に納めた設備に対する対応だった。
自分たちが安全性に注意を払ったという証拠を提示できることの重要性に会社が気づいたのである。⇒安全戦略への糸口○製品安全に関するルールの制定
製品安全管理規定 ⇒ 管理体制、製品の格付け 等々○設計に関する基準の制定機器設備安全基準 ⇒ カバーの基準、受電回路の基準

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9等々

弊社の動き国内 情勢
1994/12/27
製品安全管理規定 制定

海外 情勢

1995/07

1995/01

製造物責任法施行

規格 動向 （https://jpma-net.or.jp/data/17-3.pdf）
1991 EN292-1
機械類の安全性設計のための基本概念，一般原則

欧州機械指令発行(89/392/EEC)

1996/03/01
機械設備安全基準
1997 EN1050

機械類の安全性－リスクアセスメントの原則

1999/11/01
機器製品安全設計基準

1999 ISO14121-1

機械類の安全性―リスクアセスメントの原則

2001/06

2003 ISO12100- 1

機械の包括的な安全基準に関する指針

2005/05/01
機械製品安全設計規則
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2006/03

危険性又は有害性等の調査等に関する指針

機械類の安全性設計のための基本概念，一般原則

2009/12

機械指令発行(2006/42 /EC)10

現実への対応
当初は法務部門が取り仕切っていたが、国内外のお客様の様々なプロセスに対応する会社の性格
上、一通りの設計ルールを決めただけではお客様から提示される安全仕様書との相反が生じたり、そもそもルールの根拠も知らずに対応するので、やみくもな試行錯誤が続いた。
製品安全管理規定の実行を確実なものにするため、品質保証部署で運営事務局をはじめる(2002年ごろ)⇒苦労の情報を一元化する仕掛け
事務局業務
開発毎のフェーズに見合ったランク付け
安全設計審査会の事務局
機器製品安全設計基準の改定事務局
リスクアセスメントの指導
厚労省パンフレットを参考に「加算法」の採用
点の付け方、 （S,F,P）
安全方策実施後の減点基準
Copyright © 2022 Toray Engineering Co., Ltd.の指導に苦慮。一律の答えが見つからない11

現実への対応
四苦八苦しているうちに、この問題は、早いうちにお客様と相談できるとそのうちのいくつかは解消できることに気がついた。
しかし、ここで次の問題が出てきた。
安全に関する言葉やその受け取り方が一人一人異なっているのである。
自社の設計者が置かれた２つの相反する状況専門部署を抱えるような、機械安全に熟知したお客様に対応する力
安全に無頓着で、怖さを知らないお客様に丁寧に説明し、理解してもらう力

ちゃんと会話ができる知識基盤が必要。
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環境整備

（機器製品安全設計規則の改定

2013年）

まず、中堅設計者によるワーキンググループを結成しタイプＡ･Ｂ規格をベースとした改訂をはじめた。
このグループでは、それぞれの経験を基にしながら規格の各項に沿って各文言の理由や背景を討議しながら自社設計者にとって冗長な表現を直接的にわかりやすくしたり、解説や事例を記載した。
そのうち、単一回答の規則ではなくガイドラインを中心とした安全設計のマニュアルの位置づけが重要であることに気づいた。
補足内容の参考には、アセッサ試験の参考書もあったので、グループ員から関連資格を取得するものも出てきた。
また、マニュアルの冒頭では設計方針として早めにお客様から安全の情報を得ることを強調しリスクコミュニケーションが重要であることを意識づけた。
このプロジェクトの中核 事務局（谷口）
セーフティーサブアセッサ、アセッサを取得、長岡技科大 システム安全講座⇒「リカレント」のはしり
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環境整備の効果
いろいろな設計部署から参加したこのグループ員は、その後それぞれの業務上でも相互に相談できる機械安全に関するキーマンとしてのコミュニティーを形成していった。
同時に品証部署でもアセスメント関連の資格取得してくれるメンバーが現れ、コミュニティーの充実が図れた。
このコミュニティーが力を持った部署は、見積もり段階から安全に関するリスクコミュニケーションをお客様に投げかけ、その回答を的確に捉えることができる様になっていった。
その効果は、以下の点である。
① 本質安全設計方策を施すチャンスを得られる。
② お客様とのリスク分担を見積もり段階でできる様になる。
結果、安全方策の適正化とそれに伴うコストの適正化が行える。
③ 装置の使い方に関する議論が深まり、お客様の使いやすい装置とすることができる。
④ 機械安全のリスクコミュニケーションが、機械安全以外のプロジェクト全体の懸念点を掘り起こすチャンスになる

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教育の実践
設計者機械安全教育の目標設定（１）教育時期の設定 （社内教育での集合教育）①新入社員教育②一般社員昇格時集合教育（複数回）③管理職就任時集合教育

私の意見（２）各段階で要求されるレベルの設定、教育で望まれる到達点
若年層
入社３年まで・その各場面において安全上の問題点を見い出すことができる。 ・気づく力・調べる力
・問題点がマニュアルのどこに対応しているか見つけ出すことができる。
中堅社員
・機械に見合った規格を使うことができる。
・各場面で見いだした安全上の問題点をマニュアルや規格を使って、お客様や第中堅層三者とのリスクコミュニケーションをとり、適切な提案の合意を行い望ましい結論に導く能力を持つ。
自分で・リスクアセスメント実施において、適切な情報をそろえ、機械の使用者、保守点解決する力
検作業者、立上げ担当者などの関係者の意見をとりまとめることができる。
・３ステップに基づく安全方策をとることができる。
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私の意見

管理職
・リスクアセスメントのプロセス、各資料を見て、安全上の問題点を見いだすことができる。
・マニュアルや規格を見て残留リスクの妥当性の判断ができる。 管理職
・ALARPとして下した判断の説明ができる。
説明責任を・社内の製品安全性審査会の委員を務めることができる。
果たす力

では、誰が教えたらいいのだろうか？
そのための 資格や知識は？

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セーフティアセッサに望む役割
機械安全に関する指導者期待される素養・ＯＪＴの場において機械安全の教育に資するアドバイスができる。
・相談者のレベルに合わせて問題解決の方向性を示すことができる。
・安全に関する社会情勢、規格、法律の動向に常に注意を払い、その情報 を正しく展開、発信できる。
必要とされるレベル（必須の要件）
・「セーフティアセッサ」もしくは「システム安全エンジニア」の資格を有する。
・機械設計、電気設計、制御設計いずれかを専門とした上で、その他の設計を読み解くことができる。
指導者
・品質システムを理解し、要点を説明できる。
深い指導力
セーフティアセッサ

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１，全社基礎教育
機械安全 基礎編 e-Learning

全体の意識付け・底上げ

目的：
お客様とのリスクコミュニケーションのための基礎知識とそのテキストとなる『機器製品安全設計マニュアル』を利用する能力① 各場面における安全上の問題を見出す② 問題点がマニュアルのどこに対応しているかを見つけ出すを獲得させることを目指す。
対象：業務でリスクコミュニケーションを行う可能性のある人
営業、開発、設計、調達、製造、調整、フィールドサービス
部署に所属する全員
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機械安全 基礎編 e-Learning

・e-ﾗｰﾆﾝｸﾞは下記1クールを4回行う（全40問）① 事例を基にした択一式10題（範囲はマニュアル全体）② 実施後、正誤の結果と採点結果、参照ﾍﾟｰｼﾞを通知③ 受講者は参照を読み、確認する（自主学習）④ 終了後結果を事務局にて集約⑤ 半月後に再度同じ問題を実施。
正誤結果には解説を添付、理解の向上を図る
・ﾏﾆｭｱﾙを読みながら回答ＯＫ・ｸﾞﾙｰﾌﾟで相談してＯＫ技術系も事務系も得点分布には大きな差がない
テキストがあれば、基本には手が届く
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２，新入社員向け基礎教育
座学＋e-ラーニング
目的：一般社員並みの基礎知識の習得
実務で必要な製品安全に関する基礎教育。
対象：現業部署に配属される新入社員全員

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新入社員向け基礎教育
座学内容
INTRODUCTION
１技術者倫理：５０分程度
１）労働災害の現状と災害事例について
２）技術者倫理と法令遵守について
日本の安全法令、行政の構造
海外事例
２関係法令
１）刑事・民事・PL法
２）労働安全衛生法について
３）機械に対する法規制
PM：５０分程度事故が起きてから規制はできる⇒

墓石安全

３安全設計原則 と リスクアセスメント
１）Risk Assessment の目的・基礎
２）Risk Assessment 手順
３）留意点：５０分程度

４ まとめ：１５分程度Copyright © 2022 Toray Engineering Co., Ltd.

（質疑）
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事前責任 （新しい設備・機械の提供）
労働安全衛生規則 第二章の四 危険性又は有害性等の調査等
危険性又は有害性等の調査の流れ
１ 危険性又は有害性等の調査等に関する指針
２ 機械の包括的な安全基準に関する指針

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リスクアセスメント
アセスメントに加えられた制限，意図する使用及び製品の合理的に予見可能な誤使用に基づくリスク

設計段階で取られるリスク低減の方策
ステップ 1：本質的安全設計
ステップ 2：ガード及び保護装置
ステップ 3：使用上の情報a)
設計段階

・製品上又はこん（梱）包上の使用上の情報− 警告標識・信号− 警告装置・使用のための指示（必要な場合）取扱説明書に使用情報又は訓練情報を含む

設計後に残っているリスク（残留リスク）

供給者によって対策を図った後の残留リスクb)

追加の保護装置
訓練
使用段階

作業の組織，用具の適用及び監督個人用の保護具
全ての保護方策を図った後の残留リスク

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見つける
ことをしなかったリスク

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元々あったリスク

設計者によるリスク低減
残留リスクの伝達使用者によるリスク低減

リスクアセスメント （情報の見つけ方）
どんな時どんな場所

どんな物

どんな人

重大なリスク・窒息・転落・火災
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リスク低減
・構造の変更（本質的安全設計）

・安全距離（安全防護）

・使用上の注意（警告ラベル）
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どんな場面が想定できる？

ISO/IEC Guide 50 子供の安全の指針

新入社員向け基礎教育
e-ラーニング
一般社員とおなじ条件。おなじ問題
出題形式：『機器製品安全教育テキスト』から選択式１０題
テキストを見ながら、各自解答。終了後、採点と解説を表示
5回目はいままでの問題から任意に20問（実力テスト）

結果は 一般社員と差は無い（若い人の教育は効果あり）

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３，中堅社員向け教育応用編
実務で、お客様の安全仕様書に直面する技術者向け教育⇒ 『機器製品安全設計マニュアル』 タイプB規格の解説
内容：規格（Know-how）の背景（Know-Why）を説明する。
座学：3～4回 一回 2時間程度 10～15名

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中堅社員向け教育
応用編

IEC 60204-1 関連教育の例

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中堅社員向け教育
コロナ下集合教育⇒WEB オンライン教育
TEAMS 遠隔地教育
対面に変わる機能 → チャットの活用 随時質問
今後の展開
録画、イントラ利用 オンデマンド教育

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４，OJT教育
弊社の機械安全管理枠組み
案件受注
１）全く初めての設備・プラント
ランクA
安全性審査会（全社より選任）・RA、設計審査、実施確認
２）経験はあるが、内容に大きな変化のある設備・プラント
ランクB
部署責任者による安全性審査 ・RA、設計審査、実施確認３）実績豊富な設備・プラント
ランクC
大きなリスク増大無し Cであることの説明資料 RA、実施確認

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ランク付けの情報
見つけることをしなかったリスク：設計欠陥検討の場
見積もりレビュー
受注後のキックオフ
基本設計デザインレビュー
事業部担当の品証室員（セーフティアセッサ資格者）の参加

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リスクアセスメントのための資料
装置の概略、名称統一、関係者の記載
操作位置の検討
危険個所の設定

これを作る時点で、RAは始まっている。
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リスクアセスメントのための資料

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装置の仕様の整理
リスク源の洗い出し

32リスクアセスメントのための資料装置のタスクの整理
・通常運転・保守・メンテナンス（・輸送､搬入､据付､立上げ）

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33リスクアセスメントの整理 安全設計戦略立案 ⇒ 実行チェック

RA整理
なるべく具体的に注）点数付けに注力しない対策漏れを防ぐため各対策を箇条書きにする

リスクアセスメント

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方策実施、チェックリスト
安全方策の箇条書き
方策と再評価詳細設計へのも折り込み製造担当者による実施・動作確認
取説記載事項（残留リスク）の確認→納入担当者へのリスク伝達。正確なリスクコミュニケーション
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５．セーフティアセッサ資格者（指導者）の役割
事業部担当の品証（セーフティアセッサ資格者）＝相談者とフラットな力関係でアドバイスできる指導者
・各種会議で危険源や懸念事項への質問→ 毎回ではないが、戦略を練って適切なタイミングで問いかける。
繰り返し問いかけることで、案件担当者による自主的な検討が身につく。
・各種会議の事前質問に答える。（営業、設計、製造）→お客様の要求や、新規機構の採用について一緒になって考える『機器製品安全設計マニュアル』などの引用や解釈 KnowWhy
・事前質問で会議の効率化、後付け方策の解消を図る。
（特に審査）

副産物：踏み込んで話すことで、安全以外の類似不具合のリマインドになる
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品質保証業務の地位向上東レエンジニアリングが目指す機械安全
機械安全体制 ランクに応じた安全確保
１）全く初めての設備・プラント
ランクA
安全性審査会議（全社より選任）
・RA、設計審査、実施確認
２）経験はあるが、内容に大きな変化のある設備・プラント
ランクB
部署責任者による安全性審査
・RA、設計審査、実施確認
３）実績豊富な設備・プラント
ランクC
大きなリスク増加無し
Cであることの説明資料
・RA、実施確認

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ー体制ー

安全エキスパート：品質保証室の事業部担当者 （セーフティアセッサ資格者）＝相談者とフラットな力関係でいつでもアドバイスできる指導者
・各種会議の事前相談。（設計、営業、製造）→お客様の要求や、新規機構の採用を一緒になって考える『機器製品安全設計マニュアル』などの引用や解釈 KnowWhy
・デザインレビュー等の各種会議で危険源や懸念事項への質問→ 適切なタイミングで問いかける。
繰り返し問いかけて、案件担当者による 自主的な検討に結びつける。
・事前質問で会議の効率化、後付け方策の解消を図る。 （特に審査）

情報交換相互研鑽
エキスパート同志のコミュニティー

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東レエンジニアリングが目指す機械安全
営業 開発 設計 製造 調達 フィールドサービス

革新的な 製造プロセスを実現する製品⇒リスクコミュニケーションに関連する業務従事者 を対象
ほしい能力

若年層
・気づく力
・調べる力

社内教育
初級編 e-ラーニング
全体の意識付け・底上げ

中堅層

テキスト
機器製品安全設計マニュアル
安全方針
ﾘｽｸｱｾｽﾒﾝﾄ
3Step
ﾀｲﾌﾟB規格

自分で解決する力

管理職
説明責任を果たす力
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ﾘｽｸへの感受性37

６．機械安全のテキスト『機器製品安全設計マニュアル』
ISO/IEC Guide51
ISO 12100
タイプB規格IEC60204-1＋弊社安全関連のルール
テキストに欲しい機能・機械の使用者（ユーザー）機械の設計者（メーカ）の橋渡し
・安全方策実施後の再見積の手引き
・必要な安全関連規格に繋がる情報

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教科書として利用できる規格の紹介
機械安全の設計の現実
専用機械 工場計画・機械仕様・機械設計が並行で進む
ISO12100 :「設計のための一般原則」機械設計における安全の基礎
厚労省通達
機械メーカー⇒使用者 安全方策の流れ⇒汎用機械
双方向の規格の例
規格調査⇒米国 ANSI B11.0 – 2020 Safety of Machinery
特徴：機械メーカー＋機械ユーザーの要件

図1— ISO12100とANSIB11.0の関係の図

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今後の課題
設計者は普段は設計のときに無意識に経験を踏まえて方策を組み込むが、多様なリスクへの内、個別の安全設計を特に意識する場面はそれほど多くはない。
意識して、安全戦略を作り・残していくために次を課題として考える。
①マニュアルの改訂②リスクアセスメントの考え方の継承③コミュニティーの維持④教育の継続Copyright © 2022 Toray Engineering Co., Ltd.

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音声データ （全体）Copyright © 2022 Toray Engineering Co., Ltd.