活動チーム名

NOCCO（のっこ）＝ 浦安弁で「仲間」を意味

問題発見ブレインストーミングによる問題整理

体に負担のかかる作業が多い
動線の確保ができていない
道具の紛失が多い
乱雑さがひどい報告が仕事の進み具合が新しい業務をわかりにくい
安全配慮に対する意識が低い
覚えたがらない
仕事の共有が業務連絡、情報が伝わるべき人に作業量（仕事量）のできていない
伝わっていないことがある
バラツキが大きい
片付けない、掃除をしない担当の人が休んだ時に代わりにケガをした時の対応できる人が居ない マニュアルがない
報告が少ない現場の作業効率が一つの仕事に対して暗黙のルール
悪い
計画性がないヤレの削減業者が来た時に（具体的でないルール）がある
対応に困ってしまう
品質の向上が低い工具の使い方が各部署との連結統一されていない仕事に対しての作業場所が狭い
責任感、意識2

問題発見

親和図法よる問題整理

情報伝達●報告が少ない●暗黙のルール（具体的でないルール）がある●業者が来た時に対応に困ってしまう●担当の人が休んだ時に代わりに対応できる人が居ない●業務連絡、情報が伝わるべき人に伝わっていないことがある●各部署との連結●仕事の進み具合がわかりにくい●仕事の共有ができていない

安全配慮●体に負担のかかる作業が多い●動線の確保ができていない●作業場所が狭い●片付けない、掃除をしない●工具の使い方が統一されていない（正しい使い方を知らない）●ケガをした時のマニュアルがない●安全に関するスローガンがない●通路で作業せざるを得ないときがあった

作業効率●作業量（仕事量）のバラツキが大きい●現場の作業効率が悪い●１つの仕事に対しての計画性がない●赤字から抜け出せない（仕事が忙しくても）業務意識●仕事に対しての責任感、意識●品質の向上が低い●ヤレの削減●新しい業務を覚えたがらない

その他●社会人としてのマナーの習得（SST、JST、マナーコンテスト）●障害に関する認識が低い●ゴミの捨て方が適当過ぎる

3

問題発見

マトリックス図法よる問題整理

テーマ候補

CS度

緊急性

実現性

コスト合計

情報伝達が不十分

135345安全配慮が不十分1555125

作業効率が悪い333127

業務に対する意識が低い

3331274

問題発見
安全配慮が不十分…?
浦安サービス部は安全配慮について何も取り組んでこなかったの?
5

問題発見
これまでに行ってきた安全配慮例
事例①:図面製本制作
図面製本制作時には製本用の文鎮を落下予防の為、衝撃吸収用のゴムでおおっている。

事例②:シルク印刷
有機溶剤の揮発を防ぐ為全ての産廃物をふたつきのゴミ箱に捨てている。

POINT

チーム単位ではそれぞれに個別の安全配慮の取組みはあったが全体でまとまったものはなかった
6

安全配慮が不十分
活動仮テーマ決定!

安全を見直し、安心して働ける職場を創る
7

現状把握安全についてのヒアリングの実施
聴覚が不自由な社員もいますので、音が聴こえない事で事故になりそうな事がありましたね。

［対象］全従業員

24名

実際に大怪我に繋がりそうなことは何度もありました。

過去には移動中ぶつかって大事故になりかけた事もあった。

POINT

浦安サービス部には潜在的に事故につながりやすい危険（ヒヤリハット）が多くある事が分かった
9

現状把握
ヒヤリハットについてのアンケート［対象］全従業員24名①ヒヤリハットの件数②どのようなヒヤリハットがあったか

10

現状把握
アンケート結果 ［期間］2018年4月～2019年3月まで①ヒヤリハ ット の件数
一人当たり

4.79件

POINT件作業員24名中24名全員が過去作業中にヒヤリハットすることがあった
11

現状把握
アンケート結果②どのようなヒヤリハットがあったか
ハンドリフトによる荷物運搬時・・・45件
台車による荷物運搬時・・・34件

結P O I果NT

カッター使用時
紙揃え時
サンプルカッティングマシーン
はさみ使用時図面文鎮使用時
その他

・・・ 9件・・・ 6件・・・ 5件・・・ 3件・・・ 2件・・・ 11件

運搬作業時のヒヤリハットが半分以上の件数を占めていた!
12

現状把握
ハンドリフトとは
主に重量物を持ち上げ運搬するためのもの
浦安サービス部では大量の封筒や看板資材の運搬などなくてはならない道具

13ハンドリフトのヒヤリハット事例
2019年×月×日

浦安サービス部 工場内通路にて

現状把握

ハンドリフト運搬時のヒヤリハット事例①

浦安サービス部 工場内

15

現状把握

ハンドリフト運搬時のヒヤリハット事例①

浦安サービス部 工場内

16

現状把握

ハンドリフト運搬時のヒヤリハット事例①

17

現状把握

ハンドリフト運搬時のヒヤリハット事例①

18

ハンドリフトのヒヤリハット事例

ア ン ケ ー ト 結果 を 踏 まえ て活動本テーマ

荷物運搬時の安全を見直し 、安心して働ける職場を創る!
目 指 せ ヒ ヤ リ ハ ッ ト ゼ ロ へ
20

要因解析

連関図よる問題整理

ハンドリフトの使用方法が周知されていない
導線の決まりがない

通り道がはっきりしていない

ルールがはっきりしていない

在庫等が高く積まれ視界が遮られる

通路を確保する
スペースがない

ハンドリフトの正しい使用方法が分からない

荷物運搬時にヒヤリハットが多い

パレットが他のものにあたる

通路幅が狭い曲がり角などでぶつかりそうになる
ハンドリフトのブレーキがない

ハンドリフトが急に止まれない

通路の見通しが悪い

22

要因解析
主要因（仮説）と検証事項・方法
主要因

検証事項

検証方法

ハンドリフトの正しい運搬方法を知らない

使用方法を確認

テストを実施ルールがはっきりしない

運搬時の状況を確認

アンケートを実施

通路の見通しが悪い

運搬時の状況を確認

アンケートを実施

23

要因解析

主要因の検証①:使用方法を確認

ハンドリフト操作の抜き打ち調査［対象］ハンドリフト使用者6名

ハンドリフトメーカーで禁止されている操作

結 論○乗って作業している
・・・2名○視界が悪い場合でも一人で作業している・・・6名○移動するとき目視で確認していない
・・・3名○片側のフォークで荷上げしている
・・・1名○急な下降操作をしている・・・5名使用した全ての社員が大なり小なり禁止されている操作を行っていた
24

要因解析

主要因の検証②:運搬時の状況を確認（エリア）

運搬時の状況をアンケートで確認
通路と作業エリアがはっきりしないためヒヤリハットを感じることがあった
他の荷物や棚などの死角によって見通しが悪く、ヒヤリハットを感じることがあった

96％
100％

結 論

多くの人が運搬時に作業環境が原因でヒヤリハットを体験することがあった
25

要因解析

主要因の検証②:運搬時の状況を確認（見通し）アンケート結果

工場内

ヒヤリハットが多かったエリア

結 論

見通しが悪く、通路と作業エリアがはっきり分かれていないところが多かった
26

課題整理
ヒヤ
リ
ハット
軽
減

系統図よる問題整理

運搬方法を学ぶ

ルールを作る

POINT
設備を改善する

緊急性

コスト

即効性

実現性

評価

マニュアル作成

1５1

15

実習会開催

3５５３225

運搬ルート決定1５５345

通路の見える化

５３５３225

高さの制限

５1

５５125

ミラー設置

５５５３12528

課題整理
正しい運搬の方法を知らない

対策１

ハンドリフトの実習会を行い、正しい使用方法を習得しよう!
29

課題整理
ルールがはっきりしない

対策２・3

エリア分けと、高さ制限を設け、ルールを見える化しよう
30

課題整理
通路の見通しが悪い

対策4

通路を見通せるミラーを設置し、通行時の死角を無くそう!
31

目標設定何を荷物運搬時のヒヤリハット件数をいつまでに9月末までに何をどれだけ

先期月平均 25件を０件 にする
33

・対策の具体性を高めるため、大東スチールさんに見学をお願いしました。

35

対策立案 ・ 実施
大東スチールさんで行われてる安全への取り組み

通路と作業場を分けるため工場配置図を作成し、ラインを引く事でエリアが視覚的にも分かるようになっている。

立体的に資材を整理することで安全に作業できるスペースを確保している。

やむおえず通路で作業する時はコーンを配置し、視覚的に注意を促すエリア分けをしている。

36

対策立案 ・ 実施
大東スチールさんの見学から作業する現場に潜む危険を見える化することが安全性を高める事につながる!
この学びを生かした対策を行おう!
37

対策の立案・実施
対策

1/4

手順の見える化

ガントチャートによる実施計画

ハンドリフトの実習会開催

活動実施項目／月・週
STEP.1

注意事項、操作方法調査

STEP.2

実習会に向けて原稿作成

STEP.3

実習会開催

STEP.4

初心者実習指導

STEP.5対策実施期間STEP.6

効果測定

7月
1

2

3

8月
4

1

2

3

9月
4

1

2

3

4

38

対策立案 ・ 実施
対策

1/4

手順の見える化

ハンドリフトの実習会開催

実習会に向けての原稿作成
使用方法としてハンドリフトメーカーが禁止している項目（右図）と推奨される操作方法を整理して原稿を作成しました。

ハンドリフトメーカーが禁止している行為
乗って作業している
視界が悪い場合でも一人で作業している
移動するとき目視で確認していない
片側のフォークで荷上げしている
急な下降操作をしている

39

対策立案 ・ 実施
対策

1/4

手順の見える化

ハンドリフトの実習会開催

実習会の開催検討したルールをもとに実際のハンドリフトを使用しながら実習会を開催しました。

40

対策立案 ・ 実施
ヒアリングによる効果検証:「実習会を開催して何が変わったか」
いつも好きなように使っていたが、実習会に参加したことで、具体的に禁止事項を意識するようになった。

実習会に参加したことで、ハンドリフト実習会に参加したことで、ハンドリフトの使用する際に、前より事故やケガをしの使用する際に、前より事故やケガをないよう気をつけるようになった。
しないよう気をつけるようになった。

焦らずゆっくり動かすようになった。

結実習会の開催により、ハンドリフトの果 知識向上と安全への意識が高まった
41

対策の立案・実施
対策

2/4

ルールの見える化
活動実施項目／月・週

STEP.1

設置場所検討STEP.4

設置

STEP.5対策実施期間STEP.6

効果測定

ガントチャートによる実施計画

通路と作業場所のエリア分け
7月
1

2

3

8月
41239月4123442

対策立案 ・ 実施
対策

2/4

ルールの見える化

通路と作業場所のエリア分け

エリア分けの基準【大東スチールさんの工場配置図】

エリア分けの基準は大東スチールさんの工場配置図（右図）を参考にハンドリフト運搬時の最大幅に合わせて設定しました。
※通常パレットと呼ばれる荷物運搬用の台に載せて運ぶ事が多いため、その幅（1100mm）に合わせて設定しました。

43

対策

2/4

ルールの見える化

通路と作業場所のエリア分け

作業エリア

エリア分けの決定
最終的な通路エリアは右図の通りになりました。

通路エリア

44

対策立案 ・ 実施
対策

2/4

ルールの見える化

BEFORE

死角が多くぶつかる危険性大!

通路と作業場所のエリア分け
導線がわかりづらい

AFTER

導線が確保され移動しやすい通路の死角が無くなった45

対策の立案・実施

ガントチャートによる実施計画

対策

高さ制限を設ける
ルールの見える化 高さ制限
03:ルールの見える化
3/4
活動実施項目／月・週STEP.1

制限する高さを検討

STEP.2

高さ制限の明示

STEP.3対策実施期間STEP.4

効果測定

7月
1238月
4

123

9月
4

123446

対策立案 ・ 実施
対策

高さ制限を設ける
ルールの見える化 高さ制限
03:ルールの見える化
3/4

高さのルールついて

これ以上は荷物を積まない

荷物

140cm

荷物の積上げによって死角が発生しないように、従業員の肩の高さ（140cm）を基準にして、高さ制限を設定しました。

荷物

47

対策立案 ・ 実施
対策

高さ制限を設ける
ルールの見える化 高さ制限
03:ルールの見える化
3/4
BEFORE

AFTER

積み上がった荷物で通路が見えない

荷崩れの危険が無くなった

今にも荷崩れが置きそう!

通路の死角が無くなった48

対策立案 ・ 実施
ヒアリングによる効果検証:「ルールが視覚化された事で何が変わったか」
通路と作業エリアがはっきり分けられたことで、通路にはみ出して資材などを置かないよう意識するようになった。

移動、運搬がしやすくなりました。

整理整頓する回数が増えた。

結ルールが視覚化された事により、
果 安全への意識が高まった。
49

対策の立案・実施
対策

4/4

ガントチャートによる実施計画

潜在的危険の見える化
活動実施項目／月・週

STEP.1

検討

STEP.2

購入

STEP.4

設置

STEP.5対策実施期間STEP.6

効果測定

ミラーの設置
7月
1

2

38月
4

1239月
4

12

3450

対策立案 ・ 実施
対策

4/4

潜在的危険の見える化

ミラー設置の基準

ミラーの設置アクリルミラー板（フィルム型）

ガレージミラー（角型））

ミラーは設置場所に合わせて、カーブミラー型とフィルム型の２種類を設置しました。
●軽量で割れにくい●別サイズカット可能●外観・景色を損なわない
フレームグレータイプ●角度調節が自由

51

対策立案 ・ 実施
対策

4/4
BEFORE

潜在的危険の見える化

ミラーの設置AFTER

移動時の安全性が向上した

通路の死角が無くなった

52

対策

4/4

潜在的危険の見える化
ミラーの設置

ミラーの設置場所の決定
ミラーの設置は要因解析でヒヤリハッ
トが多かったエリアに設置しました。
（右図）

53

対策立案 ・ 実施
ヒアリングによる効果検証:「ミラー設置により何が変わったか」
聴覚障害のある身としては、ミラーが設置された事で目の届く範囲が広がり移動、運搬だけではなく作業も今までよりも安心して行えるようになった。

ミラーを見ることで死角を確認できるので安心感があります。

ミラーを見るように意識することで、ながら歩きが減りました。

結ミラーが設置された事により、
果 工場内の安全性が向上した。
54

対策立案 ・ 実施
しかし、ハンドリフトの実習会開催も残った・・・・
高さ制限を設ける

通路と作業場所のエリア分け

ミラーの設置実施が一度きりで継続性がない

ミラーが見えづらい

文章化されていないので振り返りができない

視覚的にもっと注意喚起を促すものがほしい

危険行為の禁止事例リス
トを作成

POINT

問題が起きなかったため、対策はなし

問題が起きなかったため、対策はなし

床・壁面にも注意を促すステッカーを設置する

これらの課題を解決するため、再度対策案を実施した。
55

対策立案 ・ 実施
対策

1/4

改善案

手順の見える化

ハンドリフトの実習会開催

禁止事例リスト使用方法としてハンドリフトメーカーが禁止している項目を図解付でA4ペラでまとめました。
ハンドリフトにかけておけるのですぐ情報が確認できます。

56

対策立案 ・ 実施
対策

4/4

潜在的危険の見える化

改善案

ミラーの設置ステッカーの完成

壁面に貼る用に小さいサイズも作成しました（300×300mm）

1100mm

エリア分けで配置したテープの幅に合わせて床に設置するステッカーを作成しました。
障害のある社員にも配慮し、文字の可読性を高めるため、ひらがなで注意喚起を促すデザインにしました。

1100mm

対策立案 ・ 実施
対策

4/4

改善案

潜在的危険の見える化

ミラーの設置BEFORE

AFTER

見通しが悪い壁面にもあるので気が付きやすい

人の往来が多くあり、あぶない目に付く
デザイン58

対策

4/4

潜在的危険の見える化 改善案
ミラーの設置ステッカーの設置
ミラーの設置場所に合わせて床・壁に衝突注意のステッカーを貼りました
（右図）

59

対策立案 ・ 実施
対策

4/4

潜在的危険の見える化

改善案

ミラーの設置その他
ミラーが見づらい
問題は、視線を誘導させる注意喚起のステッカーを設置する事で解決しました。

60

対策立案 ・ 実施
対策

4/4

潜在的危険の見える化

改善案

ミラーの設置ステッカーの印刷設備についてラミネート機▶

弊社では水性インクジェットプリンターを備えており、既に看板関連の商品で大東建託パートナーズ様に取引実績があります。
今回の床のステッカー制作はこれらの印刷機を使用しました。
◀水性インクジェットプリンター

61

対策立案 ・ 実施
対策

4/4

潜在的危険の見える化

改善案

ミラーの設置ケアパートナーさんのヒヤリハット事例
・事務所出入り口で、お互い急いでいたため社員同士ぶつかってしまった。
・床が濡れていることに気付かず、滑って転びそうになった。
・手洗い場の前に水溜りができており、気付かず踏んで転びそうになった。
・バタバタしていたため水分補給を忘れており、熱中症になりかけた。
・散歩中、先頭で引率し後ろ向きで歩いている際転びそうになる。

62

対策立案 ・ 実施
対策

4/4

改善案

潜在的危険の見える化

ミラーの設置ステッカーの波及効果について事例の中には注意喚起することで予防できるものもあり、今回のステッカーがお役に立てるかも知れないと思い試験運用を人事課和久田課⾧にご提案させていただいています。

相談中63効果検証
目標設定

荷物運搬時のヒヤリハット件数を9月末までに月平均0件にする
結果
先期 ヒヤリハット件数
月平均25件から件
65

66

効果検証
・明確な目に見えるルールによっ
作業場を見渡し、危険はないか、て、皆や自分がルールを守っている注意する点を把握できました。
かなど、安全に対する意識を・事故を防ぐには、小さなヒヤリに自分だけではなく、気づくことが大事だと思いまし社内全体に目を向けられるた。
ようになりました。
・どのように問題が解決されるのか、今回のTQC活動を通してのメンバーの声目の前で見ることができました。
TQC活動により安全に対する意識が今まで以上に持てるようになり周囲にもより安全に対して気配りが出来る様になった。

安全になってよかった!!!!!

67

標準化
①-1 ルール唱和
標準化を行うにあたって、安全なに働ける職場を創る為のルールをまとめました。（右図）
特にヒヤリハットが多かった移動時・荷物運搬時での注意すべき項目を掲げ、その他に作業環境向上の為の項目を盛り込みました。

69

標準化
①-2 ルール唱和①-1で作成したルールを工場内に掲示し、朝のミーティング毎に唱和することで安全に対する意識を常にもって仕事に取り組めるようにしました。

朝のミーティング時のルール唱和の様子▶

70

標準化
②安全委員会の設置
浦安サービス部では月に一度現場で起こった様々な安全に関わる事を報告し、情報共有する場を設けました。
今後も事故を未然に防ぎ、重大な怪我につながらないように継続的な取り組みを行っていきたいと思います。
チーフ職による第一回安全委員会の様子▶

71

まとめ
安全の考え方●安全の定義は許容限度を越えていないと判断される危険性である。
●そもそも安全など存在しない。常に存在するのは危険である。

73

まとめ

行動事故
怪我

安全意識

ではなく安全74

まとめ

今後もTQC活動にとどまらず、安全について職場改善の取り組みを続けていきたいと思います。

75

ご清聴ありがとうございました