第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所

ＥＳＤ２１主催「第７回ＴＰＳ連続講座」

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特別講演 レジュメ

人を減らすな！在庫を減らせ！

『トヨタ式カイゼンの会計学』～Ｊコスト論～令和元年12月17日（株）Ｊコスト研究所代表

田中 正知
ものつくり大学名誉教授
元トヨタ自動車生産調査部・物流管理部長
元東京大学大学院経済学研究科特任研究員
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人を減らすな！在庫を減らせ！

『トヨタ式カイゼンの会計学』
目次

序章 飛躍を期して原点から見直す
第１章 トヨタ式の自然科学的洞察
第２章 トヨタ式の土台にある哲学第３章 自働化とJust In Time第４章 Ｊコスト論
第５章 総まとめ第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所

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序章 飛躍を期して原点から見直す
その1：労働生産性とは・・・・・・
原価＝①内製費＋②購買費＋③販売費及び一般管理費
内製費＝④製造費＋⑤研究開発費＋⑥其の他
故に業績向上⇒原価低減⇒製造現場の『労働生産性』向上1910～30年頃 ・・・・Ｆｏｒｄ ＶＳ ＧＭ の時代
垂直統合 手作業の時代は正しかった

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業績向上⇒原価低減⇒製造現場の『労働生産性』向上
未だにこれを教える大学，信じる企業・・・・平成の停滞の源

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ゴーン氏が１９９９年日産改革で明らかにしたのは労働生産性の課題は・・・・
実は生産現場では無く間接部門にあったその原因は；パーキンソンの法則（1958年）(1)役人（間接部門）の数は仕事量に関係なく毎年増加する。
(2)どんな大きな倉庫を確保しても満杯になる。・・・・・

日産は物流費を直接費用に・・・・等の改革実施⇒あらゆる費用を見える化する必要がある
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その2；量産効果・・・・とは
ＧＭは量産効果をテーマに急成長を遂げた・・・
そのＧＭは2008年に倒産し・・・，再興した。

トヨタは，『Just In Time（限量生産）』を旗印に今Topに居る
大野耐一著『脱；規模の経営を目指して』1978年

それは何故？？？

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その3；地球規模の売り買い・・・・・
会計の原点；ある期間の伝票の整理・・・・
実務は広域化・高速化
仕入れ・・・，納品・・・・ 地球規模
（輸送に時間を要す～数ヶ月間）

受・発注････Netで即時決済･･････Netで即時（Net 上では一部金融商品化）⇒従来の会計法では対応しきれなくなる・・・
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その4；Top Down or Bottom Up ?
（１）ピーターの法則（Peter Principle）
能力主義の階層社会では、人間は能力の極限まで出世する。
一山幾らで入社させ，社内教育で育てた組織では世界で通用いない・・・
今年から エリート新入社員を年俸1千万円で採用が始まった・・・・（２）監督者と管理者の役割の違い
昭和のまんまで令和に入った日本のものづくり・・・・・・・
世界は平成の時代（１９８９～２０１９）に大変革をした

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その５；原価とLead-Timeの関係・・・【Ａ】トヨタ生産方式の基礎式
役所がらみ
売値＝原価＋利益
民間企業
利益＝売値－原価⇒原価を下げなければいけない！
⇒利益／原価 の向上を図れ！
【Ｂ】Just In Time⇒Lead-Timeの短縮【Ａ】と【Ｂ】がバッティング・・・・・・？！？！
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見た目に惑わされるな（ボタンインコ）

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原点を探る・・・・・・

思考実験～儲けの尺度（基礎式）は正しいのか？～

とんまのお話～Ｊコスト論～第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所© Ｊコスト研究所

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ある肥育業者の悩み，豚と馬とどちらが儲かるか？
豚（ブタ）

馬（ウマ）
VS

「豚」

「馬」

仕入値：1万円
飼育代：1千円/１月
飼育期間：1年
売値：4万円

仕入値：5万円
飼育代：3千円/１月
飼育期間：2年
売値：25万円「豚」のコスト（総原価）「馬」のコスト（総原価）＝1万円+（1千円×12カ月）＝2.2万円＝5万円+（3千円×24カ月）＝12.2万円
どちらが得か？

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評価方法① 単純に粗利で比べる
豚（ブタ）

VS

馬（ウマ）

粗利を計算すると・・・「豚」の粗利 ＝売値－コスト（総原価）＝4万円－｛1万円+（1千円/月×12カ月）｝＝1.8万円「馬」の粗利 ＝売値－コスト（総原価）＝25万円－｛5万円+（3千円/月×24カ月）｝＝12.8万円「馬」の方が、11万円分儲けが大きい
絶対、馬だ！

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評価方法② 仕入れ価格の違いを考慮する
豚（ブタ）

VS

馬（ウマ）

「仕入値」の違いを考慮すると・・・

仕入値粗利率＝粗利÷仕入値 で比べる
到着「豚」 仕入値粗利率 ＝1.8万円÷1万円＝180％「馬」 仕入値粗利率 ＝12.8万円÷5万円＝256％「馬」の方が、約1.4倍も儲かる？！
やっぱり、馬！

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評価方法②-1 総原価の違いを考慮する
豚（ブタ）

VS

馬（ウマ）

「総原価」の違いを考慮すると・・・

原価利益率＝粗利÷総原価 で比べる「豚」 原価利益率 ＝1.8万円÷2.2万円 ≒８２％
「馬」原価利益率 ＝12.8万円÷12.2万円≒105％「馬」の方が、約1.3倍も儲かる？！
やっぱり、馬！

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評価方法③ 売値の違いを考慮する
豚（ブタ）

馬（ウマ）

VS
「売値」の違いを考慮すると・・・

売上高利益率（粗利率）＝粗利÷売値で比べる
図3 評価方法2 仕入れ価格の違いを考慮する「豚」 売上高利益率 ＝1.8万円÷4万円＝45％「馬」 売上高利益率 ＝12.8万円÷25万円＝51％「馬」の方が、約1.1倍有利！
これが、一般によく使われる評価法！まだまだ、馬が有利！
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評価方法④ 飼育期間の違いを考慮（その1）
豚（ブタ）

VS

馬（ウマ）

「仕入値」、「飼育期間」の違いを図で表すと・・・
12ヶ月

24ヶ月

0
飼育期間
「馬」1回分＝「豚」2回分仕入値「馬」1頭分＝「豚」5匹分

1万円
豚1匹分
馬1頭分
5万円

馬1頭＝豚10匹 が同等！
馬1頭の粗利12.8万円 VS 豚10匹の粗利18万円「豚」の方が、5.2万円有利！
あれ？ 結果が、変わった？！
05

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189評価方法⑤ 飼育期間の違いを考慮（その２）
豚（ブタ）

馬（ウマ）

VS

「面積＝仕入値×時間」当たりの粗利で表すと・・・
12ヶ月
1万円

『粗利』 ÷

『面積』「豚」 1.8万円 ÷（1万円×12ヵ月）＝0.15／月

豚1匹分

5万円

24ヶ月

馬1頭分

「馬」 12.8万円 ÷（5万円×24ヵ月）＝0.11／月「豚」の方が、0.04／月分、有利！
『面積』が、整数倍の関係でなくても、計算すれば比較できる！
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評価方法⑥ 月々の飼育代も考慮
豚（ブタ）

馬（ウマ）

VS

トータルの『Jコスト』＝トータルの「面積」＝「仕入値」を上底、「仕入値+飼育代合計」を下底とする「台形の面積」「豚のJコスト」＝「台形の面積」＝{1万円+（1万円+1千円×12ヶ月）}×12ヶ月÷2＝19.2 万円・月
「馬のJコスト」＝「台形の面積」＝{5万円+（5万円+3千円×24ヶ月）}×24ヶ月÷2＝206.4 万円・月
12
ヶ
月
1万円

飼育代
1000 円/月「豚の儲けの評価」＝粗利÷Jコスト＝1.8万円÷19.2万円・月＝0.094/月

これが、『Jコスト論』の考え方！
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ヶ
月

飼育代
3000 円/月「馬の儲けの評価」＝粗利÷Jコスト

5万円＝12.8万円÷206.4万円・月＝0.062/月「豚」の方が、約5割増しで儲かる！
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10

「豚」と「馬」の儲け評価法の総括表
評価値

豚・馬比

評価法

単位
豚

馬

豚

馬

12.8

万円

1

7.11

①

粗利＝売値－総原価

1.8②

仕入値粗利率＝粗利÷仕入値

180

256

％

1

1.42

②-１

原価利益率＝粗利÷総原価

82

105

％

１

1.28

③

売上高利益率＝粗利÷売値

45

51

％

1

1.13

④

原価５倍、期間２倍を反映させて比較

18

12.8

万円

1

0.71

⑤

粗利÷「面積」で評価

0.15

0.11

/月

1

0.73

⑥

収益性（利回り）で評価
収益性＝粗利÷「面積」※追加投資分も考慮

0.094

0.062

/月

1

0.66

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何処に問題があるのか（評価法２）は売上原価利益率（評価法３）は売上高利益率 と言われよく使われている
しかし，商売１回あたりの評価をしているに過ぎない。
本来は，１年間など限られた時間で限られた元手で幾ら稼いだかを評価すべきである。
定額預金で説明すれば
利回り＝利息／（預金額×期間）＝（利息／預金額）×（１／期間）＝（利率）×（回転数）⇒（評価法６）⇒『Ｊコスト論』
時間・回転数共に勘案しないと会社の会計はおかしくなります。
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2211ダイエーは何故成長し，何故消えた
収益力≡（売値／仕入値）×回転数
中内功氏『主婦の店』で国民に安くてうまいものを提供
今日の売上をトランクに詰めて翌日の仕入れをした
薄利多回
仕入れ金額が多いほど値引きが多い⇒まとめ発注化
バブル期，売上金額並みの負債を抱えるようになってしまう
薄利多売
最近では 如何に沢山売ったか （売上高競争）から元手に対して如何に多く儲けたか（資本利益率）を重視するようになった© Ｊコスト研究所

第７回ＴＰＳ連続講座

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積立預金と同じで，期間が半分なら培儲かる！
「飼育」モデル

積立預金モデル

＝

飼育モデル
初期投資

仕入値（仔馬）追加投資

途中の費用（餌代） 積立金

投資額合計

頭金

総原価

積立て合計金額回収までの期間

リードタイム

預入期間

回収時の「儲け」

粗利

利息
・粗利
・利息

・飼育期間 ・預入期間
・仕入値
・頭金

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積立預金モデル・総原価
・満期までの積立金額© Ｊコスト研究所

・売値
・払出金

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その4；原価とLead-Timeの関係・・・解答[Ｊコスト]＝[原価]×[Lead-Time]という概念の導入で統一される

Ｊコスト

時間軸を金額軸と同じ精度で管理すべし！
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羽毛のないボタンインコ

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人を減らすな！在庫を減らせ！

『トヨタ式カイゼンの会計学』
目次
序章 飛躍を期して原点から見直す

第１章 トヨタ式の自然科学的洞察
第２章 トヨタ式の土台にある哲学第３章 自働化とJust In Time第４章 トヨタ式カイゼンの会計学
第５章 総まとめ第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所

27『本流トヨタ方式』の構成

トヨタ方式
自
働
化

ＪＩＴ

土台にある哲学

自然科学的洞察第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所

固有の自然科学的洞察が根底にある© Ｊコスト研究所

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トヨタ式の自然科学的洞察【その１】先ず全体像を把握する
全体最適を得る為に個々の構成を見る

第７回ＴＰＳ連続講座【その２】© Ｊコスト研究所

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遡って真因を追求する【工程の遡り】[ 顧客]⇒[営業]⇒[物流]⇒[製造]⇒[調達]⇒[仕入れ先]⇒[設計]⇒[商品企画]【組織の遡り】 [作業員]⇒[監督者]⇒[課長]⇒[部長]⇒⇒[担当役員] ⇒[経営トップ]【与条件を遡る】
P⇒M１＊M２＊M３＊M４＊M５

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【その３】企業活動は『自然科学』と捉える
一般的には『先月何円売上，何円儲かった･･･』と捉えるが，原因分析と改善には結びつきにくい。
⇒作業に直結した物理量（長さ・重さ・時間）で捉え自然科学として『因果関係』を追求していく・・・・。
因は上流，果は下流にあり⇒最後に単価を掛けて金額換算する
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31【その４】捉える対象は『客』『商品』『材料』

動作では無く，製品の流れ速さを追う

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16

【その５】

圧巻は時間の捉え方にある

表示時間

５ｰ１．経済学では時間を期間として計数値で捉える
・・・
年間
月間 週間
日
例 2015年2月・・・・1日から30日を代表

もう幾つ寝るとお正月と言うように計数値として捉えている
実際の時間

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33

５-2．自然科学では万物は時間の関数
１）時間（Time）は無限（-∞⇔＋∞）に続く連続量として考えている。
瞬間（時刻）機器で測定して捉える。
所要時間とは，始まった瞬間（ｔ１ ）と、終わった瞬間（ｔ２：時刻）を捉え所要時間＝（ｔ２－ｔ１）で求める。 --- 計量値

２）計量値なので、精度を上げて小さな変化を見つけることができる。
応用例：水泳やトラック競技

３）現場に応用すれば
時刻ｔ１での累計生産量Ｑ1、 ｔ２ではＱ２ とすれば生産の速さ＝（Ｑ２-Ｑ１）／（ｔ２-ｔ１）
所要時間＝ （ｔ２-ｔ１） ／ （Ｑ２-Ｑ１）＝C.T.（Cycle Time：サイクルタイム）
C.T.で現在のﾁｰﾑとして（個人として）の実力を測定する
C.T.の変化でKAIZENの進捗が分かる。（例；競走，競泳）
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５-3．トヨタ方式における時間概念とは
５・3・１．すべての物はそれぞれの速さで変化する
５・3・２．流れが渋滞すると在庫になる・
高速道路の渋滞は路上の台数が増えると自然発生
入場制限すると解消する・・・・
工程内在庫も同様・・・
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すべての物はそれぞれの速さで変化する

2018・07・26© Ｊコスト研究所© Ｊコスト研究所

36

18

流れが渋滞すると在庫になる・・
例

2018・07・26

上海虹橋駅の待合室© Ｊコスト研究所

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パレット⇒ライン作業⇒パレット

2018・07・26© Ｊコスト研究所© Ｊコスト研究所

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19

仕入れ部品倉庫

2018・07・26© Ｊコスト研究所

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梱包材料
2018・07・26© Ｊコスト研究所© Ｊコスト研究所

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20

完成品在庫2018・07・26© Ｊコスト研究所

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5-5.業務を『流れ』と捉えて解析し・改善
5-5・１現地現物で調べ『巻物』に記録①群を追うな！個を追え！
川の流れなら浮きを流して見よ
人に流れなら帽子を被って貰い， 徹底して『１単位』を追え！

②追った結果を１分１ｍｍの長さで紙に描け！

『ダイヤグラム』 『巻物』
③そうなっている仕組みを考えろ『モノと情報の流れ図（Value Stream Map）』④あるべき姿に変えよ！
『モノと情報の流れ図（Value Stream Map）』 の改革⑤結果を①の方法で確認せよ！
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５-６

世間一般の生産管理の問題点

時間も量も計数値で雁字搦めの生産計画
生産は時間を横軸に工程を縦軸に取れば下図の平行四辺形になる
下表の各マスにどのように入っているのか？、実態はどうなっているのか？
生産日程表 2013年１月度
日程

1月21日

1月22日

1月23日

1月24日

1月25日

材料出庫（前日）

19

21

21

21

20

第1工程（1日間）

18

19

21

21

21

第2工程（1日間）

20

20

19

21

21

第3工程（1日間）

19

20

20

19

21

時間
工程

正味作業時間2015/02/09 修正

43© Ｊコスト研究所

第７回ＴＰＳ連続講座

５－７

トヨタ式は列車ダイヤ様式で管理する部署単位の1日1枚の生産計画表（不連続な時間）から横軸に時刻、縦軸に工程を入れたダイヤで計画し実績を記入

生産計画表
・部署単位
・１日１枚

・日単位（計数値）の不連続時間の頭を切り替え・連続した時間（計量値）を前提にしたダイヤとして把握する
リレーションシップ ID rId3 のイメージ パーツがファイルにありませんでした。

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第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所© Ｊコスト研究所22

【その６】

目的は何か常に問うべし［目的］⇒［手段］⇒［手段］⇒・・・⇒［手段］⇒［手段］
目的を達成させるための手段がいつか目的になってしまう。
常に「目的は何か」「その手段は合目的的か」を問い直すことが必要！
第１は競業他社を差し置いて自社を選んでもらう商品であること
競業A社

自社

顧客の満足度で競争に勝つ
顧客

品質・価格
納期を忘れがち競業C社

先ずは出荷品質と短納期化重視
第７回ＴＰＳ連続講座

45© Ｊコスト研究所

人を減らすな！在庫を減らせ！

『トヨタ式カイゼンの会計学』
目次
序章 飛躍を期して原点から見直す
第１章 トヨタ式の自然科学的洞察

第２章 トヨタ式の土台にある哲学第３章 自働化とJust In Time第４章 Ｊコスト論
第５章 総まとめ第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所© Ｊコスト研究所

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第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所

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土台にある哲学

トヨタ方式
自
働
化

ＪＩＴ

（１）人間性尊重

土台にある哲学（２）諸行無常（３）共存共栄

科学的洞察力第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所（４）現地現物© Ｊコスト研究所

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トヨタ方式の土台にある哲学（１）人間性尊重
人を責めずにやり方を攻める（２）諸行無常
世の中全て変わっていく。変わらないと取り残される（３）共存共栄
自分・自職場・自社を厳しく鍛えるしかない（４）現地現物「自己」が無ければ見るともみえず
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人を減らすな！在庫を減らせ！

『トヨタ式カイゼンの会計学』
目次
序章 飛躍を期して原点から見直す
第１章 トヨタ式の自然科学的洞察
第２章 トヨタ式の土台にある哲学第３章 自働化とJust In Time第４章 Ｊコスト論
第５章 総まとめ第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所© Ｊコスト研究所

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３-１，佐吉翁の大発見『自働化』
人類の大発明；編み物と織物
糸を紡ぐ・撚りを掛ける・布を織る・・・・加減が難しい⇒動力化，掛ける力の安定化で品質向上，生産性向上
新しい問題
横糸が布の中で途切れると不良品・・・・・・・・
横糸が無くなる前に機械を止めて杼（シャトル）の交換
縦糸が1本でも破断すると，おシャカ

佐吉翁の発明；
自らの仕事振りをチェックし，修正しながら織り続ける機械

自働織機（初号機1916年）
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電子業界では・・・・
ISOの基本概念
品質は検査で保証する・・・・⇒製造機と検査機は別

トヨタ生産方式は
自働化；品質は工程で造り込む⇒製造と品質Checkは同時に
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更に進んでいった『自働化』
機械；自分の仕事はチェックし働き続ける（監視不要）⇒人の仕事と機械の仕事の分離⇒「多台持ち」，「多工程持ち」 生産性向上⇒不良が発見されたら，その場で停めて直す⇒「品質は工程内で造り込む」⇒不良を発見しやすくする⇒「目で見る管理」， ⇒「見える化」⇒検出レベルを上げて『問題点を顕在化し』改善に取り組む⇒「改善は無限」， ⇒米国：「シックスシグマ」に展開
第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所

標準作業票の

53の根拠は？

現場が守るべきルールには階層差がある[Ⅰ]神様が決めた・・・自然科学に則ったルール

材質・寸法・重量・強度・・・・・・作業手順 等々［Ⅱ］国が決めた・・・法律による規制
完全衛生法・危険物・・・・・・・取扱資格等々［Ⅲ］御客様が決めた・・・・注文事項
仕上がり強度・仕様・肉厚・・・・・受注条件等々［Ⅳ］会社が決めた・・・設計・業務分掌
寸法・強度・材質・・・扱い資格等々［Ⅴ］現場が決めた・・・作業方法・順序
現場が変えることが出来るのはこれのみ

根拠を明らかに！
第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所⇔『隠れキリシタン』© Ｊコスト研究所

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３-２ 『Just On Time』と『Just In Time』『Just On Time』；グリニッジ時に合わせて行動する。
正確さが勝負；余裕時間が必要
客がいなくても作る『Just In Time』；相手のタイミングに合わせて行動する
相手に間に合えば良い；自由度が大きい
客がいなければ作らない

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Just On Time；計画生産（PUSH）
本社が計画した通りに各工場，仕入れ先が生産する。
擾乱対応；1～2割のマージン ⇒投資のムダ
それでも変動；在庫がドンドン増える。

Just In Time ；補充生産（PULL） トイレの水：使った分だけ補充
後工程が使う時までに，使うものを，使う量だけ間に合わせる
間に合わせれば良いので，能力の限界に挑戦できる
小さく産んで大きく育てる⇒投資削減
実力に会わせた中間在庫の増減
その日の生産計画は，「平準化」を前提に現場が作る第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所© Ｊコスト研究所

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Just In Timeに挑戦する
1-２-１.

「在庫低減」という切り口

安全在庫を減らすと現場の空気が変わる
品質不良・設備故障・訓練不足が顕在化⇒改善の必要性が全員に解る。

１-２-２ 「リードタイム短縮」という切り口
Ａ；受注から納品までのリードタイム短縮⇒ 市場競争力強化（Value Up）
Ｂ；材料購入から納品までのリードタイム短縮（棚卸し資産の低減になる）⇒ 収益力向上 ⇒ Ｊコスト論
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トヨタ方式の要諦
原価低減は企画・設計等本社機能が担当すべきもの
現場系はリードタイム短縮（ジャスト・イン・タイム）が主眼
現場管理の3要素Ｑ・Ｃ・Ｄ，の内Cは労務費しかない

Ｃを追えば破滅の道！！
本流トヨタ方式：
Ｑ（自働化）品質確保してＤ（リードタイム短縮）に挑戦すればＣ（収益）は後から着いてくる・・・・・
これを証明したのが 『Ｊコスト論』
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人を減らすな！在庫を減らせ！

『トヨタ式カイゼンの会計学』
目次
序章 飛躍を期して原点から見直す
第１章 トヨタ式の自然科学的洞察
第２章 トヨタ式の土台にある哲学第３章 自働化とJust In Time第４章 トヨタ式カイゼンの会計学
第５章 総まとめ第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所

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大野耐一氏の無念
財務担当副社長 花井正八氏
石田退三氏の路線を継承し無借金化 達成
生産担当副社長 大野耐一氏は，大ロット生産が利益をもたらすと言う世間常識に逆らって
Lead-Time短縮，段替え改善して小ロット多回を推進
トヨタ生産方式を樹立し『脱・規模の経営を目指して』1978年を著したが何故それが儲かるのかを会計学者に理解できなかった。

無念を晴らしたのが『Ｊコスト論』2003年『トヨタ式カイゼンの会計学』2009年 である
巻末の参考文献参照
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6030

トヨタ式カイゼンの会計学の本～現場がリードタイム短縮すれば会社が儲かる事を説明する新理論～

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61『Ｊコスト論』は、積立預金をモデルにしている「飼育」モデル＝

積立預金モデル飼育モデル

仔豚（仔馬）仕入値 頭金

追加投資

月々の飼育代

積立金

投資額合計

総原価

満期までに積立てた金額合計

回収までの期間

飼育期間

預入期間

回収時の「儲け」

粗利

利息
・粗利
・利息

・飼育期間 ・預入期間
・仕入値
・頭金

第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所

積立預金モデル

初期投資・総原価・満期までの積立金額© Ｊコスト研究所

・売値
・払出金

62

31

ＫＰＩ を定義する
参考： 労働生産性＝出来高／（人数×就労時間）
設備生産性＝出来高／（設備数×稼働時間）
利回り＝利息／（預け入れ金額×期間

銘柄別Ｊ収益力＝利回り＝粗利／面積
全工程の銘柄別基礎収益力≡ 粗利／棚卸資産
製品1単位に掛けた時間とコストを調べて下図を描く

全工程の面積は1単位当たりの棚卸資産に相当する
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63『Ｊコスト論』で考えている儲けとは繰り返すが①利益率（売上原価利益率）＝利益／原価；1回当たりの利益率②銘柄別収益力（利回り）＝利益／（原価×Lead-Time）；Lead-Timeあたりの利益率＝（利益／原価）×（1／Lead-Time）＝①利益率×（1／Lead-Time）；期間を短くするだけ儲ける＝①利益率×（回転数）
貸し手の金融機関は利回りで管理。借り手は利益率で管理！？

借り手も利回りで管理しよう。⇒『Ｊコスト論』
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6432

『Ｊコスト論』の現場展開手順(1)現状の仕組み確認・・・モノと情報の流れ図(2)実所要時間把握・・・・・ダイヤ表（巻物）(3)原因分析・・ルール改正・・モノと情報の流れ図(4)改善結果把握・・・・・・ダイヤ表（巻物）(5)会計的に効果を把握････『Ｊコスト図』(6)継続的改革
上記(3)(4)(5)をスパイラルアップして行く

第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所

65(1)現状の仕組み確認・・・モノと情報の流れ図『モノと情報の流れ図（Value Stream Map）』を描く

第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所© Ｊコスト研究所

66

33

(2)実所要時間把握・・・・・ダイヤ表（巻物）
1単位に着目 受入から出荷までの流れを追っかける© Ｊコスト研究所

67

第７回ＴＰＳ連続講座

第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所© Ｊコスト研究所

68

34

(3)原因分析・・ルール改正・・モノと情報の流れ図
頻度とLead-Timeの関係（１）調達物流リードタイムの３要素
発注頻度
発送頻度
発送の最小単位（２）工程間物流リードタイムの3要素
定量不定時運搬（運搬ロットサイズ／日当たり生産量）
定期不定量運搬（収容数，等間隔性，頻度）
生産ダイヤと運搬ダイヤの整合性（３）生産のリードタイムの３要素
工程待ち（生産計画・順序，タイミング）
ロット待ち（ロットサイズ）
正味加工時間
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69

参考；移動のロットサイズとLead-Timeの関係
加工工程，運搬工程，組付工程それぞれは，開始すれば所定の時間内で終わる。
保管時間（工程間待ち時間）とは，タイミングのズレであるから，仕組みから査定するしかない。
下図参照
一般的な計算公式はない

今の動きをシミュレーションして，時間を査定するしかない。
保管

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移動保管© Ｊコスト研究所

消費

70

35

標準作業組合せ票の活用
時刻とともにモノが移動していく様を表現出来る・・・・・(1)加工工程で，工数ミニマムで生産するためには・・・
加工Lead-Timeミニマムに生産するためには・・・⇒標準作業組合せ票(2)路線上で列車を滞りなく運行させるには・・・・⇒運行ダイヤ(3)工場内で多品種を並行生産させるには・・・・⇒生産ダイヤグラム
生産計画・実績フォローに 極めて有効
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71(4)改善結果把握・・・・・・ダイヤ表（巻物）→チャンバー ダイヤグラム （現状）

(工 程)

客 先
（ﾄﾗｯｸ）運搬
移動

滞留発生！

出荷 荷揃え移動

組立（Assy）
移動（ﾄﾗｯｸ）運搬
移動（

社外倉庫（セット作業）

：改善中）

移動

（ﾄﾗｯｸ）運搬
段取

移動

ﾛｯﾄ組立

外注 表面処理

分岐発生！
分岐発生！
加工と組立のロットサイズが違加工と組立のロットサイズが違う

移動う（ﾄﾗｯｸ）運搬
移動

流れが遅い（角度
流れが遅い（角度小）！

加工(ﾍﾞｰｽ)

小）！
（時 刻）

段取

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ﾛｯﾄ加工

停滞

© Ｊコスト研究所

72

36

(5)会計的に効果を把握････『Ｊコスト図』

第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所

73

複数のパーツを組立る工程の例

第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所© Ｊコスト研究所

7437

© Ｊコスト研究所

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75

第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所

76

38

© Ｊコスト研究所

第７回ＴＰＳ連続講座

77

J コスト図4.

Ｊコスト図の実例-50-40：J44100125051：700000209424：6500009611 000033：2008/11/12 ﾗｲﾝｻｲﾄﾞ
ﾒｲﾝ(ﾁｬﾝﾊﾞｰ)
部品ｾｯﾄ供給

品番
指図番号
受注番号
納入期日

20-24 スプリングチャンバー（第3回目測定）
-30

-20

組立

(取込み)

-10

出荷

（日）

（円）

移動
移動
(ｼﾞｬｽﾄへ) 表面処理 (B棟着)

DIAPHRAGM

検収

CLAMP RING COMP

CLAMP RING COMP

移動
表面処理 (細田着)ＳＯＣ対応（６価⇒３価への切り替えの影響

移動
BASEｻﾌﾞ(B棟着) 組立

(表面処理外注）
検収

1,000

加工

BASE

移動
(ｼﾞｬｽﾄへ)

移動(ｼﾞｬｽﾄへ)表面処理 移動
(細田着)

輸入品

溶接(日神)PUSH PLATE
PUSH ROD

PUSH PLATE
PUSH ROD(溶接外注）PUSH ROD GUIDE

輸入品

GUIDE HEAD

DIAPHRAGM

DIAPHRAGM

3,000

輸入品
ＭＦＴＢＣ受注減の影響（リードタイム大）

CASE

S41
ﾋﾟｷﾞｰﾊﾞｯｸ組立

MIDIUM ROD
PUSH PLATE(A),(B)RETURN SPRINGHEADSPRING GUIDEPOWER SPRING

5,000

POWER SPRING

輸入品

PISTONRELEASE BOLT

6,691

在庫

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待ち

移動

加工・組立

© Ｊコスト研究所

塗装

倉庫

78

39

その3；地球規模の売り買い・・・・・に対応
１．構成部品の一点一点の購入から組立工場までのLead-Time
運賃等がＪコスト図に反映される。
２．組立での所要Lead-Timeと費用も反映される
３．完成した後，納品するまでのLead-Timeと費用も反映される
計算の煩わしさはComputerが解決⇒これからの会計学として有力

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79

輸入業務改善や国産化でLead-Time短縮する改善案
-50

-40

-30

-20

-10

＜日＞
＜円＞

Diaphragm
Clamp Ring Comp

A
B
C

Base

D

F

G

Push Plate
Push RodE

H
Push Rod Guide
Guide Head

Diaphragm

I
Case

J
Medium Rod
Push Plate (A), (B)Return Spring
Head
Spring GuidePower
SpringN

K

L
Release Bolt

PistonK
M

在庫

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待ち

移動

加工・組立

© Ｊコスト研究所

塗装

倉庫

80

40

Ｊコスト図を見やすくする方法
リードタイム(LT)：最初の作業が開始してから製品が完成するまでの時間
平均LT ①： 完成コスト②[円]を何日寝かせたか
リードタイム①

面積Ｊ[円・日]

面積Ｊ

②

Ｊコスト図

平均リードタイム ① = Ｊ/② [日]
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81

見易いように『Ｊコスト図』を『Ｊコスト・モデル図』に変換

第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所© Ｊコスト研究所

8241

改善前後をＪコスト・モデル図で比較する
縦軸横軸を合わせての（見える化）

トータルＪコスト23ポイント削減

第７回ＴＰＳ連続講座

収益性２２.７ポイント向上.

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83

工程全体を見る＜仕掛かり頻度が在庫低減の鍵＞
原材料

仕掛

完成品
（倉庫）

完成品
（輸送中）

納入：①～③
加工：③～④
在庫：④～⑤
輸送：⑤～⑥

完成品倉庫在庫
月次生産⇒在庫数ヶ月
日次生産⇒在庫数日

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8442

改革を『財務会計』から捉える
ｰ１． 改善・改革とは２種類ある①現場の自己実現
現場作業員による小改善の積み重ね
現場の体力・機動力・適応力向上⇒財務諸表には表れない②会社としての改革
トップのリーダーシップによる組織ぐるみの改革
長中期計画に基づいて実現⇒財務諸表に表れなくては意味がない。

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85-２． どのような指標で評価すべきか
ＲＯＡ＝営業利益／総資産
総資産は会社の歴史を背負い込んでいて，当代社長の評価に不向き
全く新しい財務会計の評価尺度を導入

基礎収益力≡ 売上総利益／棚卸資産＝ （売上総利益／売上原価）×（売上原価＊／棚卸資産）＝（売上原価利益率）×（棚卸資産回転数）＊通常は売上高を使うがここでは売上原価を使う。
さらに（Ｙ軸）＝ （売上原価利益率）＝ （売上総利益／売上原価）（Ｘ軸）＝ （棚卸資産回転数）＝ （売上原価＊／棚卸資産）としたグラフを描いて点をプロットする。
この図を「基礎収益力分析図」と名づける。
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8643

ｰ３． 基礎収益力分析図とは収益性分析図50%45%

売上原価粗利率

40%
35%
①α社

30%

①

25%

②β社

20%
15%
10%

②

5%
0%
0

10

20

30

40

50

棚卸回転数

Ｙ軸；売上原価粗利率＝粗利／売上原価；主に本社機能の力
Ｘ軸；棚卸資産回転数＝売上原価／棚卸資産 ；主に生産・物流の力
面積；棚卸資産利益率＝売上総利益／棚卸資産 ；①と②は同じ
双曲線は同じ利益率を示す（等高線と同じ）
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87

３ｰ５別基礎収益力分析図を改善のベンチマークに自販機製造業界 収益性分析図
F社

70%

サンデン

60%
松下食品

売
上
原
価
粗
利
益
率

50%

クボタ

40%

芝浦自販機

ベンチマーク

30%

グローリー

自社

20%

東芝機器

ダイト

10%
重心

0%

0

2

4

6

8

10

12

14

棚卸資産回転数

第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所© Ｊコスト研究所

88

44

自動車業界の基礎収益力分析図に於ける推移

第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所

89

現状の把握；自社の製造業界におけるポジション（基礎収益力分析図）
y

売
上 
原
価
利 
益
率
（

％
）

ファナック
SMC



ホンダ


コマツ


‘04



住友重機

08/12

自社

トヨタ
8.5

NSK



川崎重工

デンソー

三菱重工

アイシン








































 x

7.5
6.5
5.5
4.5
3.5
2.5
1.5
0.5

棚卸資産回転数（回/年）

第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所© Ｊコスト研究所

90

45

自社内各カンパニーの改革の推移
売 y
上 
原
価
利 
益

率
（
％
） 

MR
08/12
08/上
‘04

08/12



‘04

8.5

NA
‘04



7.5
‘04




6.5

08/上

08/上

08/上

‘04

08/12



‘04



5.5

08/上

PR

RR

4.5

08/1
‘04
2
08/上

3.5
2.5

PW
08/12



1.5

AS









08/12

AM





0.5











x

棚卸資産回転数（回/年）

第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所

91

会社業績と現場改善のKPI式が共通
現場改善（管理会計）のKPI
銘柄別収益力＝銘柄別粗利／銘柄別棚卸資産
銘柄別棚卸資産；Ｊコスト図から計算≒平均原価×Lead-Time

会社業績（財務会計）のKPI
基礎収益力＝粗利／棚卸資産
公開されている財務諸表から各社の計算が出来る⇒業界の動きを見ながら戦略的改革が出来る
会社業績と現場改善のKPI式が共通⇒個々の銘柄の現場改善と会社の業績が繋がる
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92

46

人を減らすな！在庫を減らせ！

『ものづくり会計学入門』
目次
序章 飛躍を期して原点から見直す
第１章 トヨタ式の自然科学的洞察
第２章 トヨタ式の土台にある哲学第３章 自働化とJust In Time第４章 トヨタ式カイゼンの会計学

第５章 総まとめ第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所

93

序章で取り上げた４つの課題は『Ｊコスト論』で解決
Ｊコスト（＝平均費用×Lead-Time）という新しい概念導入で，課題は解決した
その1：労働生産性とは・・・・・・水平統合で寄与率小
Lead-Time短縮で解決すべき
その2；量産効果・・・・とは：ロットサイズが大きいとLead-Time大その3；地球規模の売り買い・・・・・ Ｊコスト図に購入時期と運賃を明記し計算（電算化）で解決

その4；ピーターの法則『Ｊコスト論』展開で意識改革
その4；原価とLead-Timeの関係・・・Ｊコストそのもの
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94

47

棚卸資産構成の他社比較 （滞留月数で見ると課題が分かる）
原材料（購買），仕掛かり（生産管理），完成品（営業）・・・・
会社の全組織が関与している・・・・社長しか直せない

第７回ＴＰＳ連続講座© Ｊコスト研究所

95

在庫を減らせる仕組みに改革する
自社の改革は自社の優秀な人材にしか出来ない。
社長主導で（１）幹部候補生を集め改革プロジェクトを立ち上げる。
（２）業界の「基礎収益力分析図」を作成する。
（３）ベンチマーク社を決め，改革の方針を決める。
（４）自社主要部品の材料入荷から製品納入までを逐一調べ
Ｊコスト図をつくり，待ちの部分から減らしていく。
（５）改善のネックは①早めの調達，②早めの着工等々，③当てにならない営業など
会社の各機能の縦割り管理に問題がある。

⇒社長にしか直せない！
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96

48

改革の成功を！！
ご清聴ありがとうございました（株）Ｊコスト研究所
https://www.j-cost.com/

田中正知
TEL;052-755-5412
E-mail; j-cost@y2.dion.ne.jp

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97

参考文献＊［1]田中正知「時間軸を入れた収益性評価法の一考察 ～Ｊコスト論～」『ＩＥレビュー』
Vol．45 No.1 234号＊［2]田中正知「物流と荷主企業の収益性に関する一考察 ～Ｊコスト論～」『海運経済研究』第38号 2004年＊［３]田中正知「自動車産業に於けるＳＣＭとその評価方法の一考察 ～Ｊコスト論～」『日本造船学会論文集』第５号2004年［４]田中正知『考えるトヨタの現場』ビジネス社 2005年［５］田中正知『「トヨタ流」現場の人づくり』日刊工業新聞社2006年＊［６］田中正知「ものづくり会計学現場実践編」東京大学ＭＭＲＣ-DP208，2008年［７］田中正知『Ｊコスト論と改善活動』『企業会計』9月号 2008年［８］田中 正知「トヨタ式カイゼンの会計学」中経出版社 2009年［９］河田信編『トヨタ 原点回帰の管理会計』中央経済社 2009年[10]田中正知『トヨタ式現場管理』ビジネス社 2016年＊はネットでダウンロード可。
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