労働安全衛生法令に基づく届出対象設備

資料 ２
届出対象設備
機械等の種類

取り扱う物質等
名称

予備洗浄設備

洗浄設備
化学設備

種 類 等

取 扱 条 件パラフィン系炭化水素（主成分ｎ－Ｃ１０Ｈ２２）

引火点53℃
最高使用温度 50℃

パラフィン系炭化水素（主成分ｎ－Ｃ１０Ｈ２２）

引火点53℃

使用温度 常温

イソプロピルアルコール

引火点11.7℃

使用温度 常温

灯油

引火点40℃以上
最高使用温度425℃

非常用発電設備

軽油

引火点50℃以上
使用温度 常温

蒸留精製設備パラフィン系炭化水素（主成分ｎ－Ｃ１０Ｈ２２）

液処理設備

イソプロピルアルコール

引火点53℃
引火点11.7℃

60％

水熱分解設備第３類物質/硫酸

60％

冷却水設備

第３類物質/塩酸

6.825％

加熱設備

第３類物質/一酸化炭素

0.1～6％

洗浄設備
乾燥設備
加熱設備

パラフィン系炭化水素（主成分ｎ－Ｃ１０Ｈ２２）
イソプロピルアルコール
一酸化炭素パラフィン系炭化水素

洗浄設備

イソプロピルアルコール（１Ｆ、３Ｆ）
分析室／排水モニタリング室／溶剤モニタリング室ドラフトチャンバー

アセトン
ヘキサン
メタノール
イソプロピルアルコール

ガスクロマトグラフ（GC-ECD）

放射性同位元素63Ｎｉ

有機溶剤設備給水加熱器（貫流ボイラー）
ボイラー

電気ボイラー（鋼製ボイラー）―

アルカリ加熱器（温水ボイラー）

反応器、補助反応管―

残渣物抜出タンク、処理液再生熱交換器、給水再生熱交換器、ＩＰＡ前処理塔リボイラー―

搬送クレーン（受入天井クレーン） 等―

メンテナンスクレーン（検査用天井クレーン）等設置報告

―

クレーン

安定器等破砕分別設備

アルミニウム、安定器充填材（ポリエステル７０%、珪素３０％）

粉じん設備
コンデンサ素子破砕分別設備

労働安全衛生法施行令第１５条第４号
危険物（火薬類取締法第２条第１項に規定する火薬類を除く。）を製造し、若しくは取り扱い、又はシクロヘキサノー
ル、クレオソート油、アニリンその他の引火点が65度以上の物を引火点以上の温度で製造し、若しくは取り扱う設備。

中和のため硫酸を用いる排水中和処理設備
中和のため硫酸を用いる化学洗浄廃液／アルカリ廃液 労働安全衛生法施行令第１５条第９号
別表第３第２号に掲げる第２類物質のうち厚生労働省令
中和処理設備で定めるもの又は同表第３号に掲げる第３類物質を製造防食剤として塩酸を含む薬品を用いる冷却水設備
し、又は取り扱う設備
紙、木、ゴム、樹脂類、安定器充填材等に付着または含有する水分、洗浄液等を乾燥除去する加熱設備
分解処理するＰＣＢを抜いた後のＰＣＢ廃棄物を有機溶 労働安全衛生規則別表第７剤により密閉洗浄した後に密閉状態にて乾燥する設備 労働安全衛生法施行令第６条第８号
紙、木、ゴム、樹脂類、安定器充填材等に付着または 別表第一に掲げる危険物及びこれらの危険物が発生する乾燥物を取扱う設備
含有する水分、洗浄液等を乾燥除去する設備
分解処理するＰＣＢを抜いた後のＰＣＢ廃棄物を有機溶剤により密閉洗浄する設備
有機溶剤を取り扱う分析室/試験室でのドラフトチャン
バー及び局所排気装置

労働安全衛生規則別表第７
有機則第５条又は第６条の有機溶剤の蒸気の発散源を密閉する設備、局所排気装置、プッシュプル型換気装置
又は全体換気装置

ＰＣＢ等の分析に用いる放射性物質を装備している機 電離放射線障害防止規則第１５条第１項
器
放射性物質を装備している機器
ＰＣＢ及びＰＣＢを含む廃液の分解処理に使用する給水の加熱を行うボイラー
ＰＣＢ及びＰＣＢを含む廃液の洗浄処理に使用する蒸気 ボイラー及び圧力容器安全規則第１条の生成を行うボイラー
労働安全衛生法施行令第一条第三号に掲げるボイラー
ＰＣＢ及びＰＣＢを含む廃液付着容器・部材の蒸留処理に使用する温水の生成を行うボイラー

温水加熱器（温水ボイラー）
第一種圧力容器

危険物（洗浄溶剤やＩＰＡ、灯油、軽油等）を取り扱う洗浄、蒸留工程及び液処理工程等の機器、装置等

使用 80～100℃

第３類物質/硫酸

機械等の種類の定義（本施設に当てはめた場合）

使用 常温

排水処理設備特定化学設備

放射線装置

機械等の種類の説明

アルミニウム(12)

容器内の圧力が大気圧をこえ、化学反応が伴う容器

ボイラー及び圧力容器安全規則第１条
容器内の圧力が大気圧をこえるもの及び大気圧におけ 労働安全衛生法施行令第一条第五号に掲げる容器
る沸点をこえる温度の液体をその内部に保有する容器
吊り上げ荷重が3トン以上（スタツカー式クレーンにあっ クレーン等安全規則第３、５３条ては、1トン以上）のクレーン
労働安全衛生法施行令第 1２条に定めるクレーン
クレーン等安全規則第３．５３条
吊上げ荷重が0.5ｔ以上3t未満のクレーン
労働安全衛生法施行令第１３条第２５号に定めるクレーン
安定器、低圧トランス、低圧コンデンサ等を破砕機にて破砕した後、風力選別機：軽比重物分別機等により紙、労働安全衛生規則別表７
銅、鉄、充填材に分別する設備
粉じん則別表第二第８号に掲げる特定粉じん発生源を有コンデンサ素子等を破砕機にて破砕後、空気分別装する設備
置、振動篩、偏向分離器等によりアルミ、絶縁紙に分別する設備

資料３

安全衛生管理体制（案）
組

織 体 系

発注者殿

選任名称

選任時期、資格、届出等

選任基準

総括管理者
（総括指揮できる責任者）－－

産業医（法定）事由発生後 14 日以内に選任、資格は医師、選任後は遅滞なく報告

安全管理者（法定）事由発生後 14 日以内に選任、資格要件有り（学識･実務経験など）、選任後は遅滞なく報告

衛生管理者（法定）事由発生後 14 日以内に選任、資格要件有り（免許保持者、医者、歯科医師等）、選任後は遅滞なく報告

特定化学物質等作業主任者（法定）・特定化学物質等作業主任者
技能講習終了者から交代
シフト毎に選任・選任後氏名および行わせる事項を掲示等により周知

有機溶剤作業主任者（法定）・有機溶剤作業主任者技能講
習終了者から交代シフト
毎に選任・選任後氏名および行わせる事項を掲示等により周知

酸素欠乏危険作業主任者（法定）・酸素欠乏危険作業主任者技能講習終了者から交代シ
フト毎に選任・選任後氏名および行わせる事項を掲示等により周知

職

務１．安全管理者及び衛生管理者等を指揮し、安全衛生業務を統括管理する。

統括監督者

安全管理業務監督者

衛生管理業務監督者

安全衛生協議会

運転業務受託会社

安全衛生委員会
総括管理者
産業医

安全管理者

従業員５０人以上

衛生管理者

作業主任者

特定化学物質有 機 溶 剤
酸 素 欠 乏作業指揮者

１．健康診断の実施、その他労働者の健康管理に関すること。
２．衛生教育、その他労働者の健康診断の保持増進を図るための措置で医学に関する専門的な知識を必要とするものに関すること。
３．労働者の健康障害の原因の調査及び再発防止のための医学的措置に関すること。

５０人以上で１名以上選任

１．安全に係る技術事項の管理（法第１１条第１項）① 労働者の危険防止に関すること。
② 労働者の安全教育の実施に関すること。
③ 労働災害の原因の調査及び再発防止対策に関すること。
④ その他労働災害を防止するための必要な業務

５０人以上で１名以上選任

１．衛生に係る技術事項の管理（法第１２条第１項）① 労働者の健康障害を防止するための措置に関すること。
② 労働者の衛生教育の実施に関すること。
③ 健康診断の実施、その他健康保持増進のための関すること。
④ その他労働災害を防止するための必要な業務特化則第２７条

１．作業に従事する労働者が特化物等により汚染され、またこれを吸入しないように作業の方法を決定し、労働者を指揮する。
２．局所排気装置、除塵装置、排ガス処理装置、廃液処理装置を一ヶ月に一回点検する。
３．防護具の使用状況を監視する。

有機則第１９条

１．作業者が有機溶剤により汚染され、またこれを吸入しないように作業の方法を決定し、労働者を指揮する。
２．局所排気装置、除塵装置、排ガス処理装置、廃液処理装置を一ヶ月に一回点検する。
３．防護具の使用状況を監視する。

酸欠則第１１条

１．作業に従事する労働者が酸素欠乏の空気を吸入しないように作業の方法を決定し、労働者を指揮する。
２．作業を行なう場所の酸素濃度の測定。
３．測定器具、換気設備、空気呼吸器等その他酸欠防止の器具又は設備を点検する。
４．空気呼吸器の使用状況を監視する。

◇安全衛生委員会
・ 受託会社は、処理施設の運転業務に係る作業従事者の安全衛生問題を調査審議する機関として、安全委員会及び衛生委員会の両方の機能を持つ安全衛生委員会を設置。
・ 安全管理者、衛生管理者等を委員に含める。
・ 月１回定例で必要に応じて随時開催することとし、作業従事者側の代表者が参加することとなる本委員会を、作業従事者側との意見交換及び情報伝達の場として有効に活用する。
◇ 安全衛生協議会
・ 発注者殿及び受託会社が処理施設の運転業務に係る作業従事者の安全衛生問題を協議する機関として設置。
・ 統括監督者を議長とし、発注者殿の各監督者並びに受託会社の各管理者等を委員に含める。
・ 受託会社の安全衛生委員会と併せて開催することを原則とし、発注者殿と受託会社双方の安全衛生に係る管理者等が参加することとなる本協議会を、両者の意見交換及び情報伝達の場所として有効に活用する。

作業指揮者を定めて行うべき作業の一例
１．特定化学物質等化学設備の改造、修理、清掃等に行う場合において、分解または内部に立ち入る作業の時。（特化則２２）２．化学設備の改造、修理、清掃等を行う場合において、分解または内部作業の時。
（安衛則２７５）
３．クレーンの組み立て又は解体の作業。（クレーン則３３）

(13)

４－６９

資料４
高圧トランス⑤

予備洗浄室(高濃度 PCB 取扱い)における作業トランス・コンデンサ・安定器等解体設備における作業内容と給排気（１／４）⑥
高圧トランスは解体前に予備洗浄を行うことで、容器解放時の PCB 濃度の低減を図る。
＜予備洗浄室内作業＞

1F

粗解体室

D
◯

＜作業員の高濃度 PCB 曝露防止＞①搬入

トランス排油弁と抜油配管の接続部は②抜油配管等取付け

予備洗浄グローブボックスを取り付け③予備洗浄て直接 PCB が曝露しないようにして作④抜油配管等取外し業を実施する。

⑤搬出作業員の作業区域は管理レベル２。

仕切ゲート

大型トランス
大型トランス

中型トランス
中型トランス

小型トランス
小型トランス

トランス予備洗浄室

6750

5050

台車移動スペース

棚

棚

7000

11550

（南側にタンク，ポンプ室）

5000

予備洗浄グローブボックス概略

1000

Ｃ矢視図
15700

局所排気

11000

800

3500

インピーダンス加熱電源盤

保温カバー
A

B

ここからグローブ越しに作業(配管接続等)

C

6700

保温カバー

台車移動
スペース
1000

1500

：予備洗浄グローブボックス(高濃度 PCB 取扱範囲)通路

解体前洗浄室

200

FL

7000

11550
18550

(14)

6750

5000

A矢視図

B矢視図

トランス・コンデンサ・安定器等解体設備における作業内容と給排気（２／４）
高圧コンデンサ

解体作業・予備洗浄(高濃度 PCB 取扱い)
高圧コンデンサは抜油・解体・予備洗浄までをグローブボックス等の区画された範囲内で行う。
3F ｺﾝﾃﾞﾝｻ洗浄/破砕、分別室＜コンデンサ解体作業＞

小型ｺﾝﾃﾞﾝｻ

＜作業員の高濃度 PCB 曝露防止＞①液抜き

小型コンデンサはグローブボックス作業、②容器切断(大型コンデンサは液中切断装置にて水中でコンデンサ容器を切断すると共に液抜きを行う。)③素子取出し大型コンデンサは遮蔽区画外からの遠隔操作で解体作業を実施することで、作業環境に PCB が曝露しないようにする。
作業員の作業区域は管理レベル２。

④素子裁断

大型ｺﾝﾃﾞﾝｻ

⑤予備洗浄（容器・素子）

コンデンサ液中切断装置：グローブボックス等で囲われている範囲(負圧管理)

液中昇降ワーク台×2基

試験状況ATC/マガジン

切断装置×2基
マグネットコンベア×2基

切断槽

ベース

液中切断状況

PCB模擬液による液抜き状況

刃具回転状況

基礎
・コンデンサ解体設備
・モノレールクレーン（1t）にて移載保管室
保温庫

・モノレールクレーン（1t）にて移載前室・コンデンサハンドリング装置にて各ステーションに搬入

3.7 破砕・分別設備へ

・コンデンサ
解体設備へ

素子

素子
素子予備洗浄装置

3F
・コンデンサ ・大型コンデンサ ・解体設備へを保温
搬入テーブルへ 搬入（空パレット）・大型コンベア・搬送コンベア
搬送コンベア・コンデンサ三次元測定装置
・コンデンサに固定治具を取付け・コンデンサ液中・反転装置
・手作業（素子取り出し） による切断装置（容器切断） （素体取出し）
素子解体（上蓋）・コンデンサハンドリング装置にて移載・保管棚へ格納 ・パレットを取込（容器＋固定治具）
・コンデンサハンドリング装置にて移載・圧搾機

・断裁機

PCB 原液取扱い作業は全て・ｾﾙ内機器を遠隔操作
・ｸﾞﾛｰﾌﾞﾎﾞｯｸｽ越し作業
コア解体室

前室

上蓋 固定治具＋容器

容器・上蓋・固定治具
予備洗浄装置

上蓋 固定治具＋容器

トランス部品
解体設備へ

・ハンドクレーンにて乗せ替え
パレット

3F
・洗浄籠搬入コンベア

・洗浄籠仕分けコンベア（空洗浄バスケット）（空洗浄バスケット）・モノレールクレーン（1t）にて移載（空洗浄バスケット）

3F・コンデンサ
・固定治具
固定治具
置場
保管テーブル

(15)

3F
固定治具
・固定治具置場へトランス・コンデンサ・安定器等解体設備における作業内容と給排気（３／４）
安定器等

安定器等は破砕・分別・予備洗浄までエンクロ－ズされた範囲内で行う。

破砕・分別作業・予備洗浄(高濃度 PCB 取扱い)＜作業員の高濃度 PCB 曝露防止＞＜安定器等破砕・分別作業＞
3F

蛍光灯安定器処理室

処理フローは以下の通り。

高濃度 PCB を取り扱う範囲の機器は、鋼板投入以降の処理は自動運転。

等で囲われており、作業環境に PCB が曝露しないようにする。
作業員の作業区域は管理レベル２：遮蔽されている範囲(負圧管理)
素子とその他部材との分別

アルミと絶縁紙に分別• 素子をアルミと絶縁紙に分別します。

• 気流分級機により比重の軽い素子と金属類を分別し，更に振動ふるいで素子と充填材粉末に分別します。
分別後
素子

分別後充
填材粉末

気流分級前

分別後のアルミ

水熱分解

絶縁紙
加予備洗浄+分別アルミ

洗浄低圧トランス
低圧コンデンサ
水銀灯安定器
蛍光灯安定器

分別

熱素子
充填材
粉末

破砕

充填材
粉末

気流分級

充填材つぶ・銅線など

鉄

予
備
洗
浄

浄

蛍光灯安定器類の一括破砕

磁選

洗

金属類
充填材つぶ

• 適正な破砕の組み合わせにより洗浄に適した形態への処理が可能です。
＜破砕詳細＞

洗浄廃液

粗破砕

破 砕

解 砕

• 粗破砕でコン
デンサ・トランスを外板から外す•破 砕 に よ り
更に処理物を 細か くする•塊状の素子を解砕し，分別を容易にする

水熱分解

金属類を鉄，非鉄に分別• 磁力選別機により鉄と非鉄（充填材つぶ，銅線など）を分別します

粗破砕機（例）

解砕後

(16)

分別後の鉄

分別後の非鉄分別後の絶縁紙

トランス・コンデンサ・安定器等解体設備における作業内容と給排気（４／４）＜除染室作業＞
通常処理工程に戻せるように、リーク穴の補修、容器外面の清掃を行う。
処置後は夫々の通常ラインにて処理を行う。
作業員の作業区域管理レベル３
非定常作業であり、対象物のサイズ、状態も様々となる為、手作業が主体となる。

除染室(高濃度 PCB 取扱い)作業
排気口(FL+700)（穴補修が困難な場合）
1F 除染室

通常の工程へ給気口(FL+4750)(予備洗浄用)
専用容器内で予備洗浄実施

天井クレーンにて(予備洗浄用)専用容器に移載
作業員用前室搬入・積替え作業（PCB は容器に密閉された状態）

対象物吊り出し・除染作業（濃度 1%以上の PCB 取扱い）

搬出

通常の工程へ漏れ防止型金属容器に収納した状態で搬入

天井クレーンにて作業床に移動（作業員）
玉掛け、クレーン操作

天井クレーンにて作業床に移動（作業員）
玉掛け、クレーン操作

(17)

①液抜き
液抜き用穴あけ・ノズル取付け②リーク穴補修
パテ埋め③外面拭取り
絶縁油を使用（作業員）直接作業

台車にて搬出資料 ５－１

作業環境モニタリング箇所についての検討● 管理区域レベル、使用頻度、作業時間、作業内容を考慮し、作業環境測定モニタリング箇所について検討を行う。

法定測定作業場 ： 重量で１％超のPCBを取扱い、定期的な 作業環境測定を行う必要がある作業場
有機則の対象となる有機溶剤を使用し、 定期的な 作業環境測定を行う必要がある作業場
自主測定作業場 ： 法定測定作業場ではないものの、作業内容を踏まえ安全側の作業環境管理を行う為、必要に応じ PCB等のオフライン自主測定を要する作業場。測定時間、頻度等については試運転及び操業状況により決定。
管理区域レベル

平均使用頻度

作業者入室時間（時間/日）

作業内容

測定項目除染室

3

PCB漏洩物搬入時－受入室・検査室で漏洩が確認された対象物の処理であり、非定常作業。直接PCBを取り扱う作業。

PCB

フロア

1F

エリア名オフライン
オンライン
モニタリング モニタリング
×

○

(18)

1F

トランス予備洗浄室グローブボックス内

3

－

－

密閉系統での処理となり作業員の直接作業は無い。

－

×

×

3F

コンデンサ洗浄／破砕、分別室負圧管理範囲内

3

－

－

密閉系統での処理となり作業員は通常作業時には直接作業は行わない。

－

×

×

3F

蛍光灯安定器処理室内負圧管理範囲内

3

－

－

密閉系統での処理となり作業員の直接作業は無い。

－

××

－

×

×

PCB

○(自主)

○

－××

－

×

×

－

××

－

××

1F

トランス予備洗浄室

2

4回/日

2

高圧トランスよりPCBを抜き出し、内部を絶縁油で洗浄してPCB濃度を低減。
予備配管の繋ぎ込み等はグローブボックス内で実施し、作業員が直接高濃度のPCBに触れる事は無い。

1F

粗解体室

2常駐

16

予備洗浄後のトランスの容器を切断し、中身を取り出す。予備洗浄後の処理物であり、作業員が直接高濃度のPCBに触れることは無い。

1F

解体前洗浄室

28回/日

2

1F

加熱炉室１－Ａ

22回/日

2

1F

洗浄室１－Ａ

2４回/日

21F

ミル室

2

直1回

22F

加熱炉室２－Ａ

22回/日

2

トランス、コンデンサ及び安定器等から分別された紙・木の加熱処理。開放した作業空間での作業だが、一次洗浄又は密閉容器で作業環境に安全なレベ
ルまで除染されており、作業員が直接高濃度のＰＣＢに触れる事は無い。

－

××3F

蛍光灯安定器処理室

2常駐

16

安定器等の破砕分別、予備洗浄。破砕から予備洗浄まで、密閉系統での処理であり、作業員が直接高濃度のＰＣＢに触れる事は無い。

PCB

○(自主)

○3F

洗浄室３－Ａ2

1回/日

1時間以下

コンデンサ・トランスの金属部材及び蛍光灯安定器部材の洗浄。密閉構造且つ負圧制御しており、作業員が直接高濃度のＰＣＢに触れる事は無い。

－×

×

3F

コンデンサ洗浄／破砕、分別室

2常駐

16

コンデンサの解体・予備洗浄、素子・鉄心・コイルの破砕分別。予備洗浄前の工程はグローブボックス内作業または遠隔操作による作業の為、作業員が直接高濃度のＰＣＢに触れる事は無い。

PCB

○(自主)

○

3F

コア解体室

2

常駐

16

トランスコアの解体。予備洗浄後の作業につき、作業員が直接高濃度のＰＣＢに触れる事は無い。

PCB

○(自主)

○

1F

検査室

1

常駐

8

受入時、外観検査等の各種検査を行う。レベル１対応。

－

×

×

1F

保管室１－Ａ

1

常駐

2

解体前のトランス保管。レベル１対応。

－

×

×

1時間以下

PCB油の分解。密閉容器中での自動運転であり、作業者が直接高濃度のPCBに触れる事は無い。

－

×

×換気及び局所排気の洗浄処理。密閉容器中での作業であり、作業員が直接高濃度のＰＣＢに触れる事は無い。

－××

有機溶剤

○(法定)

×

－××

－××

－××

1F

反応塔室

1F、スクラバー室
2F、3F

1

直1回

1

直1回

1時間以下

高圧トランスの解体前（粗洗浄後）の洗浄。予備洗浄後の処理物であり、開放空間での作業時間が短い為、作業員が直接高濃度のPCBに触れる事は無い。
コンデンサ、安定器から分別されたアルミの加熱処理。開放した作業空間での作業であるが、一次洗浄または密閉容器で作業環境に安全なレベルまで除染されており、作業員が直接高濃度のＰＣＢに触れる事は無い。
各種（一次、二次／三次、アルカリ）の洗浄を実施。密閉構造且つ負圧制御しており、作業員が直接高濃度のＰＣＢに触れる事は無い。
スラリ製造。受入は加熱処理後でありPCB濃度は低く、製造後のスラリは密閉容器又は配管中での取扱の為、作業員が直接高濃度のPCBに触れる事は無い。

1F

分析室１－Ａ1

常駐24

各工程の運転管理に係るサンプル各種分析(PCB以外)。

3F

保管室３－Ａ

1

常駐

4

コンデンサ、安定器等の保管。漏洩確認・処理後の部材であり、作業員が直接高濃度のＰＣＢに触れる事は無い。

3F、4F 蒸留塔室
3F

ガスクロマトグラフ分析室

1

直1回

1時間以下

1

常駐

24

洗浄溶剤の再生。密閉系統での運転であり、作業員が直接高濃度のＰＣＢに触れる事は無い。
各工程の運転管理に係るサンプルのPCB分析。高濃度PCBサンプルのハンドリングはグローブボックス内で取り扱う為、作業員が直接高濃度のＰＣＢに触れる事は無い。

資料 ５－２

作業環境モニタリング

エリア名称

フロア

管理区域
レベル

エリア内の
作業内容

概略面積
（ｍ２）

測定点数

PCB
A測定

法定測定 分析室１－Ａ

1FL

レベル1

各種分析

有機溶剤
ダイオキシン類（ｱｾﾄﾝ,ﾍｷｻﾝ等）

粉塵

測定頻度

540

○
B測定

オフラインモニタリング

1回/6ヶ月1

除染室を除きオンラインエリアと同じ

自主測定

作業環境測定対象物質（特定化学物質,有機溶剤,その他）※1

試運転・操業時の作業状況により決定(19)

上記以外の管理区域は基本的に試運転期間中に当該排気中のPCBを測定、もしくは管理区域内で直接測定することにより、作業環境中のPCBを確認する。
除染室

1FL

レベル3

漏洩が確認された対象物の除染処理

90

1

○

1回/約1時間※2

粗解体室

1FL

レベル2

予備洗浄後のトランス解体

860

1○1回/約1時間※2

3FL

レベル2

安定器等の破砕分別、予備洗浄940

1○1回/約1時間※2

コンデンサ洗浄／破砕、分別室

3FL

レベル2

コンデンサの解体・予備洗浄、破砕分別

1050

1

○1回/約1時間※2

コア解体室

3FL

レベル2

トランスコアの解体。

1080

1

○

1回/約1時間※2

オンラインモ
自主測定 蛍光灯安定器処理室
ニタリング※1 A測定・・・室内を6m以内の等間隔で平面的に縦横線を引き原則、その交点を測定点とするもの。高さは床上50～150cm。
B測定・・・作業者の曝露が最大と考えられる場所と時間で測定するもの。
※2 サンプリングポイント数により変わる（サンプリングポイント数が増えると、測定間隔は長くなる）

各管理区域レベルにおける保護具
管理レベル
項 目

資料 ６－１

管理区域レベル３

管理区域レベル２
ｸﾞﾛｰﾌﾞﾎﾞｯｸｽ内
等、限定された ・予備洗浄後の部材処理工程
閉 空 間 が 該 当 ・洗浄室(一次・二次)し、直接作業は ・加熱炉室無い

管理区域レベル１（含む低濃度設備内レベル 一般PCB廃棄物取扱区域１相当エリア）

非管理区域
工場ゾーン

管理ゾーン

保護具の要件

対象室名

・トランス予備洗浄・安定器等破砕、予備洗浄・コンデンサ切断、予備洗浄・除染室

作業環境の基本的考え方

取扱部材は予備洗浄後であり、取り 工程内のPCBは設備内
通常直接作業はないが、漏洩機器の除染扱うPCB液濃度は低くなっているが、 に密閉されている為、通等の作業を行う際にはPCB液に触れる可能作業に伴いPCBを含んだ粉塵等の付 常操業下ではPCBによる性がある。
着、吸い込みを予防する。
作業環境汚染はない。

左 記 を 除 くPCB 廃 棄 物 のPCB廃棄物を取扱わない区域
取扱区域

作業従事者

ＰＣＢが作業者に付着する可能性があるた
め、適切な保護具を装備する。

一般作業着等の装備とす
る。

一般作業着

―

化学防護服

○

ヘルメット

○

・PCB分解工程
・洗浄溶剤回収工程
・分析室・検査室

防塵を主とした保護具を着用する必要 一般作業着等の装備とすがある。
る。

○

・受入・保管室・モニタリング室・払出エリア
・制御室
・電気室

・事務所
・食堂

一般作業着等の装備とする。

○

○

○

○

－－－－○
（必要に応じ）○（必要に応じ）○（必要に応じ）－－○（必要に応じ）○ （必要に応じ）○（必要に応じ）－－－－－－○○○－○（必要に応じ）－－－－－－－

白衣・分析室専用靴・保護メガネ（分析業務）
防塵マスク・防塵メガネ（清掃解体用）

上履き
（制御室）
保護メガネ
保護手袋

○（必要に応じ）(20)
作業従事者の通常作業時基本装備

手袋

インナー手袋

作業靴○（化学防護）○○（レベル３専用）○(グローブボックス使用時)○(レベル２専用)マスク○(防毒マスク)(必要に応じ)保護眼鏡○（面体型防毒マスク)(管理区域レベル２は必要に応じ)○（必要に応じ）

白衣（分析業務）

その他－－

ＰＣＢ及び油分が付着する作業時の装備作業従事者の装備は、レベル３相当の保護具とする。 ただし、面体型防毒マスクを装備。

保護具の交換頻度

化学防護服、防毒マスク用吸収缶は、一定期間毎に交換するものとする。
その他の保護具も含め、PCBの大量付着等異常時には、速やかに交換する。

資料 ６－２

管理区域レベル３における保護具の性能等
保護具の仕様は、試運転時に実際の作業に基づき作業性等を十分確認し、作業従事者の健康面も総合的に考慮して決定する｡
保護具の種類

性能・機能
材

質： 耐透過性*1、耐浸透性*2を満足し、かつ廃棄時に有害物を生じないこと。

耐透過性： 汚染油が飛散して体に付く可能性がある範囲（腕、脚、及び身体前面）は、耐ＰＣＢ透過性が高い材質で保護する。
化学防護服又はエプロン

耐浸透性： 浸透指数が低いこと。
再使用性： 化学防護服自体が破損し難いこと。耐油性、耐浸透性が高く拭き取りによる汚れの除去が容易であること。
透湿性*3： 作業員のヒートストレス対策上、高いことが望ましい。
型式： 型式については、試運転時の作業環境、及び作業性の結果を踏まえて判断する。

吸収缶
吸着特性： ＰＣＢを吸着できること。
必要に応じて防塵のためのフィルターのついたものとする。（防塵機能を付加するかどうかについては試運転時に行う粉塵測定の結果を踏まえて判断する。）
破過時間： 可能な限り長いこと。
防毒マスク
マスク材

質： 廃棄時に有害物を生じないこと。

フィット性：肌に接する部分の劣化が起きにくく、かつ劣化の確認が簡単にできること。

型

式： 型式については、試運転時に行う粉塵測定の結果、及び作業員負荷を踏まえて判断する。

材

質： 肌に接する部分に使用する材料は、皮膚に影響を与えないものとすること。

保護メガネ

構

造： アイピース(メガネのレンズに相当する部分)は、衝撃に対し十分な強度を有すること。また、交換が容易であること。

型式： 型式については、防毒マスク型式との組合わせを踏まえて判断する。

(21)

保護具の種類

性能・機能材

手袋

質： 種々の油に対し耐性が高く、軟化、硬化、ひび割れ、溶解等を起こさないこと。
廃棄時に有害物を生じないこと。
耐透過性： 耐ＰＣＢ透過性が高いこと。
耐浸透性： 浸透指数が低いこと。
再使用性： 手袋自体が破損し難いこと。耐油性、耐浸透性が高く拭き取りによる汚れの除去が容易であること。
着脱時の２次汚染防止：
着脱時の手の汚染を考慮し下履きに薄手のインナー手袋を着用する。
（インナー手袋は使い捨てとする。）

材

安全長靴

質： 種々の油に対し耐性が高いこと。
廃棄時に有害物を生じないこと。
耐透過性： 耐ＰＣＢ透過性が高いこと。
耐浸透性： 浸透指数が低いこと。
再使用性： 長靴自体が破損し難いこと。耐油性、耐浸透性が高く拭き取りによる汚れの除去が容易であること。
先
芯： 重量物を取り扱う作業で有るため必要とする。

*１ 耐透過性（JIS T 8115）*2 耐浸透性（JIS T 8115）

化学物質が分子レベルで生地を液体化学物質が生地の細孔や隙間を通過する一定量通過するプロセス。

量 10ml の液体を流し、生地に残った量の％通過速度が 0.1μg/cm2/min に達するまでの時間

等級

浸透指数

31 以下

25 以下

110 以下等級

破過時間(分)6480 以上

5240 以上

4120 以上

360 以上230 以上紙、フィルム等の水蒸気透過量を g/m2/24h

１10 以上で測定した値*3 透湿性（JIS K 7129）

(22)

(23)

(24)

資料７－２
入退室等の手順①

管理区域レベル２ → 管理区域レベル３
移動・更衣手順
レベル２

―

服 装
＜レベル２の保護具＞
・一般作業服・レベル２の安全靴

保管場所－・レベル２の安全靴を脱ぐ

レベル３
前室

＜レベル３の保護具＞
・化学防護服・化学防護手袋・保護ブーツ・防毒マスク もしくは・保護メガネ 面体型防毒マスク
・ヘルメット・化学防護服を着用
・化学防護手袋を着用
・保護ブーツを着用
・防毒マスクを着用
・保護メガネを着用
・ヘルメットを着用
・必要に応じ、安全帯を装着②非管理区域（工場ゾーン） ⇔ 管理区域レベル２
移動・更衣手順
服 装＜非管理区域の保護具＞
・一般作業服・安全靴
・安全靴を脱ぐ
・レベル２専用安全靴を着用
防護服着脱所 ・一般作業服を着用
・マスク着用・保護手袋着用・ヘルメットを着用＜レベル２の保護具＞
・一般作業服・活性炭マスク・保護手袋
・レベル２専用安全靴
・ヘルメット

(25)

可搬式
専用容器

保管場所
ロッカー

ロッカー

③

非管理区域（工場ゾーン）⇔

管理区域レベル１

移動・更衣手順

服

装

保管場所

＜移動時の服装＞
・一般作業服
・安全靴
管理区域
入口

・そのまま入場する－
装備の変更なし④ 非管理区域（管理ゾーン）⇔

非管理区域（工場ゾーン）

移動・更衣手順服

・通勤靴を脱いで、靴箱にしまう

ロッカー室

⑤

装

＜非管理区域（管理ゾーン）の保護具＞
・一般作業服・通勤靴

・靴箱から安全靴を出し、履き替える＜移動後の保護具＞
・作業に応じ、手袋・ヘルメットを ・一般作業服装備する
・安全靴
・手袋（受入保管／払出）
・ヘルメット（受入保管／払出）

保管場所

ロッカー

ロッカー

管理区域レベル２(作業無し) ⇔ 管理区域レベル１
移動・更衣手順

服

装

保管場所

＜レベル２移動時の服装＞
・一般作業服・安全靴

１Ｆ・そのまま入場する－

３Ｆ
装備の変更なし(26)