令和３年度

エネルギー管理優良事業者等表彰受賞者

改善事例集
１．パナソニックSPT株式会社 石岡工場
＜創意工夫を加えた高効率設備導入による『省エネモデル工場』に向けた取り組み＞
２．太陽インキ製造株式会社＜冷房専用チラー更新とポンプ制御による省エネ＞

３．昭和電工エレクトロニクス株式会社＜冷水系統の循環量見直しによる電力削減＞
４．東京都市サービス株式会社 幕張新都心ハイテク・ビジネス地区熱供給センター＜下水処理水熱を活用した地域熱供給施設の設備改修＞
５．東邦化学工業株式会社 追浜工場
＜エネルギーの面的融通と新規開発の回転数制御ガス圧縮機を採用したGT更新＞
６．横浜ゴム株式会社 平塚製造所＜ボイラ排水の排ガス中和処理と熱回収による燃料削減＞

７．冨士食品工業株式会社＜モジュールチラーを利用した工場空調の省エネ＞

経済産業省

関東経済産業局

パナソニックSPT株式会社 石岡工場
＜創意工夫を加えた高効率設備導入による『省エネモデル工場』に向けた取り組み＞
石岡工場は、配線用配管器具を開発、生産しています。1974年に創業しましたが工場のインフラが老朽化しエネルギーロスの大きな機器が多数存在しています。私達は単純に高効率機器で更新するのでは無く、創意工夫によりコストを大きく抑え投資効果の高い省エネ活動を推進する事により、大きな省エネ効果と投資回収機関の短縮が図れました。
○工場概要
企業
概要

資本金450百万円

従業員数

172名

主 要
製品名

移動電路、可とう電線管
エアコンダクト

事業所
概要

従業員数

157名

エネルギー関係者数（電気関係）

３名

敷地
（建物）

218,414m2( 70,856m2)

年間エネルギー使用量

2,276 kl

○生産工程図（システム図・省エネ関連機器）

屋根
エアー消費
９６．３ ％
連結配管→

Ｃ棟

エアー消費
３．７ ％

入射熱小反射大

高天井用
LED照明

圧損16.0％⇒ 0.1％◆エアコンの小容量化と嵩上げ
吹出口を高く改良し遠くまで風を届かせて空調ムラを防ぐ

嵩上げ架台◆コンプレッサ空冷化（BCP）

空調ロスが大幅削減◆事務所窓ガラスの断熱化◆除加湿による空調負荷削減＜加湿器効果＞
適正湿度で空調温度設定が低くても快適

無給式油水冷型定速5台から給油式空冷型インバーター4台へ

除湿器8台 加湿器4台

組
立

取出し

昇降型水銀灯

昇降ユニット

昇降型ＬＥＤ照明

分 取出し
解
22.2℃
マジックテープ 窓ガラス

・ＬＥＤ光源・電源ユニット

固定型LED照明

表面温度10℃改善◆開閉窓設置による外気導入化

不要

照明器具
本体

昇降型ＬＥＤが市販されていない為､水銀灯昇降部とＬＥＤ光源を組合わせて対応◆抑制した費用でより高効率な照明を導入

外気

PiPit調光シリーズ

外気100％
75％＜除湿器効果＞
低湿度により空調温度設定が高くても快適
空冷型により、クーリングタワーが不要になりポンプ、ファン停止

・水銀灯・安定器

不要

11.3℃

インバーター空調機 圧縮機容量6.9KW（改正フロン法 定期点検対象外）

特注照明器具290台を標準品と反射板の製作で対応◆照明自社加工による工事費用の抑制
分
解

中空ポリカ板空気の層で断熱

オリジナル反射板製作

照度不足を出力向上ではなく照明位置を下げて対応

空調ロス低
外壁

標準LED照明

LED照明延長用
チェーン吊具エアーの流れエアー連結配管
250φ、経路252ｍ
全体の3.7％を供給

500mm

Ｄ棟

◆照明器具の製作
1050mm

遮熱断熱塗装(セラミック配合)
反射大新コンプレッサー

設置位置を変更◆照明の照射位置変更◆建屋の遮熱断熱化

500mm 550mm◆コンプレッサ台数制御装置導入

550mm◆コンプレッサ設置位置変更

50％

開閉窓設置(屋外)○改善の理由工場にはエネルギーロスの大きな機器が存在しており、コンプレッサーはエアーを最も消費する工場と離れており圧損が発生、照明は水銀灯や蛍光灯が多数残存、空調は工場の断熱性能が低く空調ロスが発生しており、省エネ対策が急務である事と、他工場のモデルとなる対策が求められていました。
○改善の内容①コンプレッサー：更新時に全基をインバータ型に選定、空冷型にする事でクーリングタワー不要とＢＣＰ強化、又、主にエアーを使用する工場に隣接、同時に台数制御装置を導入し大幅な効率化と圧損削減達成。
②空調：ロス対策として、工場の屋根・外壁に遮熱断熱塗装の実施と事務所には中空ポリカで窓ガラスの断熱化、窓を増設し気候が良い時期は空調を停止、空調機更新時は小容量化と嵩上げで効率アップ、除加湿器の導入で最適な湿度調整を行い空調負荷の少ない省エネ運転でも快適性が向上。
③照明：水銀灯と蛍光灯をＬＥＤ照明に更新を実施。特注照明は自社内で器具を設計､製作、後継機種が無い昇降型は自社加工で昇降型LED照明を製作し、抑制した費用でより省エネ効果の高い調光型ＬＥＤ照明器具を導入してより大きな省エネ効果が得られました。
○施主コメント
単に効率の良い新しい機器と入れ替えただけではなく、創意工夫を積み重ねより高い省エネ効果を上げることができました。また、市販にない機器については、自前で加工、組み立てをするなど決して革新的な内容ではありませんが、小さな改善を地道に積み上げてまいりました。今後は大きな目標であるＲＥ１００を実現すべく取り組んでまいります。

開閉窓設置(屋内)14ヶ所

25％

適切な照度に調光・減光する事で大幅な電力削減を達成（0～100％の調光）

0％○改修前後データ
エネルギー使用量（改修前）

電気【kWh】 ガス【m3】 重油【L】
合計

2,342,000－－

一次エネルギー消費量
原油換算【kL/年】

602－－

計【kL/年】

602

コスト【円】

49,184,000
エネルギー使用量（改修後）
電気【kWh】 ガス【m3】 重油【L】

合計

1,375,000－－

一次エネルギー消費量
原油換算【kL/年】

355－－

計【kL/年】
コスト【円】

355
28,864,000
投資回収年数：４.５年

太陽インキ製造株式会社＜冷房専用チラー更新とポンプ制御による省エネ＞
埼玉工場は、ソルダーレジストインキ (絶縁樹脂塗料) を製造する工場であり、製造エリアはクリーンルーム仕様となっているため、空調設備の電力使用量は全体の約４０％を占めています。
老朽化したチラー設備の維持修繕費が増加したため、高効率チラーへ更新するとともに、ポンプのインバータ―化により省エネを実現しました。
○工場概要
企業概要

資本金450百万円

従業員数301名

主 要
製品名

ソルダーレジストインキ

事業所
概要

従業員数301名

エネルギー関係者数（電気関係）

3名

敷地
（建物）

33,328.5m2(19,837m2)

年間エネルギー使用量

1,686kl○生産工程図（システム図・省エネ関連機器）
＜改善後＞

＜改善前＞

・28台での台数制御
・ポンプのインバータ化
・計画的メンテナンスの実施
・バルブ調整なし（全開）・製造エリアの作業環境管理が容易

・老朽化したチラー3台の台数制御
・突発トラブルの多発・バルブによる流量調整・製造エリアの作業環境管理に苦慮
バルブ流量調整

3台のチラー

バルブ流量調整なし全開

空調機○改善の理由2001年の工場竣工から稼働してきたチラーは老朽化が進み、故障が多発し、製造エリアの環境維持が難しくなったため、チラーの更新が急務となっていました。加えて、全電力使用量の約40％が空調に使用されているため、高効率チラーの導入、及びポンプのインバーター化により、電力使用量を削減することが求められていました。
○改善の内容高効率チラー28台の台数制御とポンプのインバーター化により、負荷に応じた台数、及び流量の自動制御が可能となり、送水配管のバルブ調整が不要となりました。またバルブ開度を全開としたことにより、流速が向上し、製造エリアの作業環境を早期、且つ適正に維持・管理することが可能となりました。
加えて、流速の向上により冷却水の循環が早まったため、戻り温度の上昇を抑えられ、チラーの電力使用量を削減できました。また副次的な効果として、28台のモジュールチラーを導入したことで計画的なメンテナンスの実施や突発故障時のリスクも低減しました。

○施主コメント
高効率チラーの導入、及びポンプのインバータ化により、省エネ効果を獲得できました。今後の設備導入に関しても、省エネ効果の高い装置を選定する取り組みを継続し、更なる環境負荷低減に取り組んでまいります。

空調機

28台のモジュールチラー○改修前後データ
エネルギー使用量（改修前）

電気【kWh】

ガス【m3】

重油【L】

合計733,474--

一次エネルギー消費量
原油換算【kL/年】

184.69--計【kL/年】

184.69コスト【円】

8,695,641
エネルギー使用量（改修後）
電気【kWh】

ガス【m3】

重油【L】

合計536,602--

一次エネルギー消費量
原油換算【kL/年】

135.12--

計【kL/年】
コスト【円】

135.12
6,361,641
投資回収年数：１４年

昭和電工エレクトロニクス株式会社＜冷水系統の循環量見直しによる電力削減＞
昭和電工エレクトロニクス株式会社は、記憶装置であるハードディスクドライブに組み込まれる円盤状のメディアを製造しています。製造工程はクリーンルーム内にあり、室内空調、装置の冷却にターボ冷凍機を中心とした冷水供給設備が稼働し、工場最大の電力消費設備となっています。この設備の効率化に継続して取り組み、大幅な電力の削減を図りました。
○工場概要
企業概要

資本金10百万円

従業員数249名

主 要
製品名

ハードディスク事業所
概要

従業員数249名

エネルギー関係者数（電気関係）

9名

敷地（建物）

138,937m2年間エネルギー使用量

10,742kl○生産工程図（システム図・省エネ関連機器）○改善の理由○改修前後データ

24時間稼働にて、工場内でもっとも電力消費の多い冷水供給設備の改善が、大幅な電力削減には最重要と判断し、段階的に改善に取り組むこととしました。
○改善の内容当初、C棟には18台の空冷チラー、Ｅ棟には1000RTのターボ冷凍機３台が設置されていましたが、事前に以下の改善を実施しました。
・C棟、E棟の冷水系を統合、高効率のターボ冷凍機に熱源を一本化
・部分負荷用に 600RTインバータ機を導入（既存１台を廃止）＜今回＞ (負荷に影響を与えないよう各所の計測を綿密に実施し検討)

エネルギー使用量（改修前）

電気【kWh】

ガス【m3】

重油【L】

合計

5,842,000

00

一次エネルギー消費量
原油換算【kL/年】

1,47100

計【kL/年】

1,471

コスト【円】

93,472,000

最初にＣ棟冷水系統は開放系であったことから、流量バランスをとることが困難であったため、開放系を密閉系に変更。
その後、① 冷水２次ポンプ ② 負荷側冷水ポンプのインバーター化を実施、C棟循環量を低減し送水電力を削減しました。
次に、③ 比例制御弁の制御見直し ④ 冷水2次ポンプ台数見直しを実施、ホットバイパスを回避することでインバーター冷凍機の稼働期間延長を図り、熱源電力を削減しました。

エネルギー使用量（改修後）
電気【kWh】

ガス【m3】

重油【L】

合計

4,982,000

00

一次エネルギー消費量
原油換算【kL/年】

1,254

00

○施主コメント計【kL/年】

電力消費の多い設備に対し、継続的に電力削減に取り組んだ結果、大きな削減効果が得られたと思います。今後も高効率設備の導入、運用見直しなどにより更なる省エネルギー対策に取り組んでまいります。

コスト【円】

1,254
79,700,000
投資回収年数：1.1年

東京都市サービス 幕張新都心ハイテク・ビジネス地区熱供給センター＜下水処理水熱を活用した地域熱供給施設の設備改修＞
幕張新都心ハイテク･ビジネス地区熱供給センターは、1990年より地域へ熱供給を行っています。
当センターの特長は熱の製造に未利用熱である「下水処理水熱」を活用して冷温熱を製造している点です。供給開始より25年が経過した熱源設備の更新にあたり、これまでの熱供給データを分析して導入機器・工事内容を検討し、プラントのさらなる効率向上を図りました。
○工場概要
企業
概要

資本金4億5万円

従業員数286名

主 要
製品名

熱エネルギー事業所
概要

従業員数

12名

エネルギー関係者数（電気関係）

12名

敷地（建物）

3,124m2(プラント面積)

年間エネルギー使用量

4,512kl○生産工程図（システム図・省エネ関連機器）
＜改善前＞

＜改善後＞

更新機器

蓄熱槽

蓄熱槽

エネルギー原単位

100%

26%低減

02016

○改善の理由熱供給センターは熱源更新前の時点で供給開始より25年が経過していました。プラントの経年劣化がすすみ、熱源機器の劣化もみられたため機器の更新が求められていました。また、機器更新にあたり、熱供給開始当初の熱供給負荷と近年の熱供給負荷の乖離への対応や最新機器の負荷追従性や効率の向上によるプラントのエネルギー原単位低減も求められていました。
○改善の内容熱源機器の更新工事は機器毎に時期をずらし、複数回の工期に分割して実施することにより熱の供給を維持しつつ約５年の期間でほぼすべての熱源機器を更新しました。
機器の更新はこれまでの熱供給データを分析して導入機器・工事内容を検討し、最初に低負荷時対応と負荷追従性に優れたインバータターボ冷凍機、そして効率よく冷温熱を同時に製造する熱回収型機器を導入しプラントの負荷追従性を向上させ、のちに大型機器を更新することによりプラントのさらなる効率向上を図りました。また工期中も最適なプラント運用により継続したエネルギー原単位低減を実現しています。
大型熱源機の更新により短時間で多くの下水処理水熱を活用した熱が製造可能となり下水処理水熱利用割合の向上につながりました。
○施主のコメント
地域熱供給施設の特性上、お客様への熱の安定供給は欠かせません。
熱源更新工事とプラント運用の連携によりお客さまへの熱供給を維持しつつ、エネルギー原単位の低減を継続できました。また、蒸気ボイラーに代えて新たに下水処理水熱を活用し蒸気を製造するヒートポンプシス
テムも導入しました。

201720182019

2020（2021）年度○改修前後データ
エネルギー使用量（改修前）
電気【千kWh】 ガス【m3】

重油【L】

合計

24,100００一次エネルギー消費量
原油換算【kL/年】

6,100００計【kL/年】

6,100

コスト【千円】

434,000
エネルギー使用量（改修後）
電気【kWh】

ガス【m3】

重油【L】

合計17,900００一次エネルギー消費量
原油換算【kL/年】

4,500００

計【kL/年】

4,500

コスト【千円】

332,000
高効率機器導入対策の投資回収年数：10年東邦化学工業株式会社 追浜工場
＜エネルギーの面的融通と新規開発の回転数制御ガス圧縮機を採用したGT更新＞
追浜工場は、界面活性剤を中心に高機能な化学製品を製造しています。老朽化したガスタービ
ンを更新するにあたり、市道を挟んで隣接する研究所も含めたエネルギーネットワークを構築して負荷を平準化すると共に、ガスタービン付帯設備であるガス圧縮機において、新技術であるマトリクスコンバータによる回転数制御を採用し、省エネを実現しました。
○工場概要
企業
概要

資本金

1,755百万円

従業員数661名

主 要
製品名

界面活性剤

事業所
概要

従業員数254名

エネルギー関係者数（電気関係）

8名
（3名）

敷地
（建物）

50,376m2(22,640m2)

年間エネルギー使用量

8,493kl○生産工程図（システム図・省エネ関連機器）
系統電力

公道を跨ぐ自営線を敷設することで、研究所負荷を取り込み、工場側の構内電力負荷を増大

CGS更新に伴い発電容量をUP
マトリクスコンバータ設置によるガス圧縮機の回転数制御による省エネ発電電力

ガスタービンコージェネ
1,660kW
都市ガス

減圧弁

高圧蒸気

（マトリクスコンバータ併設）

高圧貫流ボイラ

追浜研究所

追浜工場
無負荷待機機能の導入で停電時の電力確保

高圧蒸気ヘッダー

低圧蒸気
系統電力

回転数制御盤

ガス圧縮機

低圧貫流ボイラ

蒸気は従来より地下トンネルを経由して融通

公道

低圧蒸気ヘッダー

研究所単独での受電は廃止○改善の理由○改修前後の省エネ効果

追浜工場ではかねてより既存機として1,200kW級ガスタービンが稼働しており、当工場のガス使用量の47％を消費していましたが、老朽化に伴いリプレースが必要となりました。リプレース検討では、より一層の省エネ推進とBCP強化を図るべく本計画を策定・実施しました。

CGSより供給されるエネルギー範囲を対象に「全量買電＋ボイラによる蒸気供給」を基準として、リプレース後のガスタービンによる省エネ効果を算出しております。

○改善の内容■改善①：エネルギーを面的融通できるシステムへ変更
市道を挟んで隣接する追浜研究所に対し自営線を設置し、追浜工場と共同のエネルギーネットワークを構築。構内電力負荷を増大させることでより大規模なCGSの導入を可能とし、省エネ規模を拡大しました。
■改善②：ガス圧縮機に対し回転数制御を適用（特許取得）
部分負荷運転を前提とした機種選定であることや、ガス圧縮機の要求入口圧力よりも都市ガスの到着圧が高いことを活かすため、定格運転を基本とする従来のガス圧縮機ではなく、新技術である「マトリックスコンバータによる回転数制御ガス圧縮機」を採用することで、運転動力の削減を実現し省エネを図りました。なお本事業は、平成30年度及び平成31年度「神奈川県分散型エネルギーシステム導入事業」の採択を受け実施しました。
○施主コメント
ガスタービンをフル発電ではなく部分負荷運転で使用する稀な事例となっています。この様な使い方を知って頂ければ、多くの企業でコージェネ導入の機会が増えるのではないかと思います。弊社では他事業所へのコージェネ導入検討も進め、更なる省エネに努めてまいります。

※基準
全量買電＋ボイラによる供給

エネルギー使用量（基準）
電気【MWh】 ガス【千m3】 重油【L】

合計

9,821

2,5130

一次エネルギー消費量
原油換算【kL/年】

2,475

2,9180計【kL/年】

5,393
エネルギー使用量（改修後）

CGS導入後電気【kWh】

ガス【m3】

重油【L】

合計

04,2620

一次エネルギー消費量
原油換算【kL/年】

04,9490計【kL/年】

4,948
投資回収年数：11年横浜ゴム株式会社 平塚製造所＜ボイラ排水の排ガス中和処理と熱回収による燃料削減＞
平塚製造所は、工業用ゴム製品（コンベヤベルト/マリンホース/空気式防舷材/航空宇宙関連製品など）を製造する工場です。製造工程では多量の蒸気が必要となるため、６台のボイラで蒸気供給しております。このボイラから発生する高温排水の熱エネルギーを効率よく回収することで、ボイラの都市ガス消費量削減を図りました。
○工場概要
企業概要

資本金38,909百万円

従業員数

5,574名

主 要
製品名

自動車用タイヤ
工業用ゴム製品

事業所
概要

従業員数

1,916名エネルギー関係者数

70名

敷地（建物）

255,811m2(190,745m2)

年間エネルギー使用量

16,874kl○生産工程図（システム図・省エネ関連機器）
〔改善前〕

〔改善後〕

熱エネルギー冷却廃棄熱エネルギー根こそぎ回収

排ガス式 中和装置○改善の理由蒸気ボイラから間欠排水される高温アルカリ排水を縦円筒型二胴コイル式熱交換器2台でボイラ給水へ熱回収後、炭酸ガスボンベで中和処理していたが老朽化によって熱回収率が低く、県条例排水規制
温度40℃以下にできないため、水で希釈して排水していた。適切な熱回収と排水処理システムの見直しが大きな課題となっていました。
○改善の内容プレート式熱交換器を搭載した排ガス式 中和装置（3台）、ボイラ個別用シェル＆チューブ式2段熱交換器（計6台）へ排水処理システムを更新しました。これら熱交換器へボイラ給水を循環させることで、廃棄していた熱を効率よく回収し、ボイラの都市ガス消費量の削減を図りました。
改善にあたって、三浦工業株式会社へボイラシステム全体の省エネ診断を依頼し、問題分析や改善提案を参考に2014～2021年にかけ段階的な改善を実施しました。本案件は、その一環となり当社からの熱回収増強による冷却水レス化案を加え、省エネを図ったものです。
○施主コメント
従来の排ガス式 中和装置は、冷却水を多量に必要としますがボイラ給水を代用して循環させることで冷却水レス化、また熱回収率を高くすることで希釈水レス化、そのほか熱交換器の非圧力容器化、薬品レス化、遠隔監視化、自動システム化も同時に行いました。

ｼｪﾙ＆ﾁｭｰﾌﾞ式2段熱交換器

貫流蒸気ボイラ○改修前後データ
エネルギー使用量（改修前）

電気【kWh】 ガス【千m3】 重油【L】
合計-5,447-

一次エネルギー消費量
原油換算【kL/年】

-

5,776

-

計【kL/年】

5,776

コスト【円】

289,671,460
エネルギー使用量（改修後）
電気【kWh】 ガス【千m3】 重油【L】

合計-5,098-

一次エネルギー消費量
原油換算【kL/年】-5,406-

計【kL/年】

5,406

コスト【円】

271,111,640

投資回収年数：1.9年

冨士食品工業株式会社＜モジュールチラーを利用した工場空調の省エネ＞
冨士食品工業株式会社は、主にアイスクリームや中華饅頭を製造している会社です。製造工程の空調では、従来ボイラー蒸気を熱源にした大型吸収式冷凍機を利用したシステムとなっており、エネルギー効率の低いシステムになっていたことから、電気式モジュールチラーに更新し、大幅な省エネを図ることができました。
○工場概要
企業概要

資本金24百万円

従業員数130名

主 要
製品名

アイスクリーム
中華饅頭

事業所
概要

従業員数130名

エネルギー関係者数（電気関係）

12名

敷地
（建物）

16,576m2(8,361m2)

年間エネルギー使用量

2,002 kl

○生産工程図（システム図・省エネ関連機器）
＜改善後＞

＜改善前＞
冷却塔

冷水コイル

吸収式
冷凍機 1台

冷却塔

冷水コイル

ボイラ

電気式
ﾓｼﾞｭｰﾙﾁﾗｰ6台

改善後
写真○改善の理由
更新前の大型吸収式冷凍機は、エネルギー消費量が大きいにも関わらず、システムが老朽化して能力が低下しており、また故障も多発し工場の生産に支障をきたすこともあったことから、省エネと安定した生産を目的としたシステム更新が急務となっていました。
○改善の内容従来、熱源はボイラーによる蒸気を利用していましたが、有効利用率が低いことから電気式の高効率モジュールチラーを採用した。運転実績から、チラー６台のうち３台はインバーター機とし、残り３台は、最低負荷を考慮しインバーター無し機としました。導入後、更に季節毎の利用状況変化に対して、インバーターおよび台数の制御を導入することにより最適な運転パターンを設定しました。また、故障等により停止した場合の対応やメンテナンスによる停止を柔軟に計画できるようになりました。
○施主コメントモジュールチラーに更新したことで大きな省エネ効果が得られただ
けでなく、空調機のトラブルが生産に支障をきたすことがなくなりました。また、保守・管理も容易になり省力化することができました。
その後、屋根の遮熱塗装を行い、更なる冷房設備の省エネに取り組みました。

電気式
ﾓｼﾞｭｰﾙﾁﾗｰ○改修前後データ
エネルギー使用量（改修前）

電気【kWh】

ガス【ｔ】

重油【L】

合計

148,000

920一次エネルギー消費量
原油換算【kL/年】

381300計【kL/年】

168

コスト【円】

15,490,000
エネルギー使用量（改修後）
電気【kWh】

ガス【ｔ】

重油【L】

合計

342,000

00

一次エネルギー消費量
原油換算【kL/年】

8800計【kL/年】
コスト【円】

8810,260,000

投資回収年数：０年