静電気学会誌，42, 1（2018）34-39

J. Inst. Electrostat. Jpn.

論

文

静電噴霧法を用いたDMFC用触媒層の乾燥温度と発電性能の関係
江頭 雅之 ，小林 紀輝 ，北岡 徳大 ，矢澤 翔大 ，工藤 祐輔 ，中西 哲也
＊, 1

＊

＊

＊

＊

＊

（2017年9月11日受付；2017年12月18日受理）

Relationship Between Power Generation Performance and Drying Temperatureof Catalyst Layer for DMFC by Electrostatic Spray
＊, 1

＊

＊

Masayuki EGASHIRA , Kazuki KOBAYASHI , Naruhiro KITAOKA ,＊＊＊Shota YAZAWA , Yusuke KUDO and Tetsuya NAKANISHI（Received September 11, 2017; Accepted December 18, 2017）
Progress of power generation performance of DMFC can be expected by increasing surface area of catalyst layer. In this study,
catalyst layer for DMFC was fabricated by electrostatic spray. And the power generation performance of DMFC wasinvestigated when the drying temperature was changed from 40℃ to 120℃ during electrostatic spray. From the results, thepower generation performance of DMFC improved when the drying temperature was increased in the range 40℃ to 100℃. It
is thought that the surface area of catalyst layer was increased as drying temperature increased. However, the power generation
performance of DMFC was not progressed when drying temperature was 120℃. It is thought that the electrolyte in catalyst
layer was deteriorated by heat. From the above, it was found that the optimal drying temperature was 100℃.

1．はじめに法の一つとして静電噴霧法により触媒層を作製する研究

近年，水素エネルギーを用いた燃料電池に注目が集まがなされている．静電噴霧法とは溶液に高電圧を印加3-10）っている．燃料電池の種類の一つに水素ではなくメタノすることで溶液を微粒子状にし塗布する方法であるールを用いて発電を行う直接メタノール形燃料電池

静電噴霧法を用いて触媒層を作製した場合，溶液が微粒（ Direct methanol fuel cell: DMFC ） が あ る．DMFC は 発子状に堆積し触媒層を形成することが従来の研究で明ら電を行う際，水素貯蔵技術や改質器を用いないためポー

かとなっている ．触媒層が微粒子状に形成されるため

タブル用電源としての活躍が期待されている ．

表面積の増加が可能と考えられる．静電噴霧法を用いて

1）．

11, 12）

9）

DMFC の構造を図 1 に示す．左から DMFC の各部材

触媒層を作製した例として，高分子膜である Nafion 膜を固定するためのエンドプレート，メタノール燃料や酸に塗布した例 とカーボンペーパーやカーボンクロスと素の流路となるセパレーター，パッキンとしての役割をいったガス拡散層基材に塗布した例

もつガスケット，メタノールや酸素を触媒層全体に拡散

霧法は噴霧を行いながら塗布対象となる堆積基板を熱しするためのガス拡散層，供給されたメタノールを酸化さて溶液を常時乾燥させる．しかし，触媒層作製時の乾燥せ水素イオンを生成する燃料電池のアノードとなる燃料

温度を変化させた時の DMFC の発電性能がどのように極側の触媒層，生成された水素イオンのみを対向電極へ変化していくかについて詳しく調べられていない．

3）

4-10）

がある．静電噴と供給するイオン交換膜，対向電極であり水素イオンと本研究ではガス拡散層基材であるカーボンペーパーに対酸素を還元し水を生成する燃料電池のカソードとなる空して静電噴霧法を用いて燃料極側の触媒材料の塗布を行

気極側の触媒層から構成されている．

った．その際の乾燥温度を変化させた．その後，作製したDMFC の発電性能は触媒層の表面積を増加させると向触媒層を用いて DMFC の発電性能を測定し評価した．

上すると言われている ．触媒層の表面積を増加させる方
2）

キーワード：静電噴霧法，燃料電池，DMFC，触媒薄膜，
乾燥温度＊
日本大学大学院生産工学研究科電気電子工学専攻（〒275-8575 千葉県習志野市泉町 1-2-1）
Department of Electrical and Electronic Engineering,
College of Industrial Techology, Nihon University, 1-2-1,
Izumi-cho, Narashino-shi, Chiba 275-8575, Japan1
masayuki@mem.iee.or.jp

2．実験方法2.1 触媒溶液の作製
図 1 のアノードである燃料極側に用いた溶液は Pt-Ru/
C 粉末（20％ on Vulcan XC-72）と Nafion 溶液（ Aldrich,
10 wt.％ Nafion ）中の固形分の重量比率が 1:1 になるよ
う混合し , 固形分の重量が全体の 1％になるよう 70％エ
タノール水溶液で希釈したものを用いた．また図 1

13, 14）

静電噴霧法を用いたDMFC用触媒層の乾燥温度と発電性能の関係（江頭 雅之ら）

図 1 直接メタノール形燃料電池の構造
Fig.1 Structure of direct methanol fuel cell.

のカソードとなる空気極側に用いた溶液は Pt/C 粉末（20％ on Vulcan XC-72） と Nafion 溶 液（ Aldrich, 10 wt.％
Nafion ）中の固形分の重量比率が 1:1 になるよう混合し，固形分の重量が全体の 1％になるよう 70％エタノール水
溶液で希釈したものを用いた．その後，燃料極・空気極用の溶液共に超音波撹拌を 3 時間行い触媒溶液を得た．

2.2 静電噴霧法による燃料極側触媒層の作製
静電噴霧法により，燃料極側の触媒材料の塗布を行っ

35

図 2 静電噴霧法による触媒層作製の概略図
Fig.2 Schematic of fabrication of catalyst layer by electrostatic
spray.
表 1 実験条件
Table 1 Experimental condition.
Drying temperature
40℃
60℃
80℃
100℃
120℃

temperature
20.0℃
19.9℃
20.0℃
20.1℃
19.1℃

Relative humidity
78％
68％
63％
50％
70％

た．静電噴霧法によりカーボンペーパーに対して触媒材料を噴霧するための装置を図 2 に示す．本装置は溶液を噴射するためのノズル電極，溶液をノズル電極に供給するためのシリンジポンプ（ TERUMO, CSP-100），堆積基板となる 20 mm × 20 mm のカーボンペーパー（東レ，TGP-H-60 5％ Wet proofing ），接地電極となる 120 mm ×
120 mm のアルミ板，溶液に電圧を印加するための直流
高圧電源，アルミ板を加熱するためのヒーター, ヒータ
ーの温度を制御するための温度調節器（アズワン株式会

図 3 静電噴霧法により作製した触媒層の写真
Fig.3 Photo of the catalyst layer fabricated by electrostatic spray.

社，EC-II ）から構成される．
静電噴霧法により燃料極側の触媒溶液を 20 mm × 20

度 100℃で作製した結果を図 3 に示す．図 3 より点線はmm × 0.19 mm のカーボンペーパーに対して塗布を行いカーボンペーパーの位置を示しており，カーボンペーパ

燃料極側の触媒層を作製した．この時の噴霧条件としてーに対して触媒溶液が塗布されていることが分かる．そノズル電極に印加する電圧は -8.0 kV とした．さらに，して，他の乾燥温度での噴霧結果の形はほぼ同じであっ

ノズル電極先端とカーボンペーパーの距離を 30 mm, ノ

た．カーボペーパーに塗布された実際の白金量は以下のズル電極に流す触媒溶液の流量を 0.5 ｍ L/h とした．用式により算出した．

いたノズル電極の内径は 0.8 mm，外径は 1.4 mm とした．
ヒーターの温度は温度センサ（三和電気計器株式会社 ,PtA =（ SA - SB ）2
0.2
（SA - SB ）×0.2× =［ mg ］
2
3
3（1）

T-300PC ）とデジタルマルチメーター（三和電気計器株

ここで SA は塗布した後のカーボンペーパーの重さを式会社 , PC20）を用いて計測した．さらに温度調節器に示しており SB は塗布する前のカーボンペーパーの重さ

より温度が一定になるように制御し，アルミ板の温度はを示す．Nafion 溶液の固形分質量と Pt-Ru/C を重量比

40℃ ～ 120℃まで 20℃ずつ変化させた．静電噴霧時の室内の温度はエアコンにより一定に制御した．実験時の（ SA - SB ）［ mg ］ が塗布された
1:1 で混合しているので
2

室内の温度と湿度を表 1 に示す．静電噴霧による燃料極

Pt-Ru/C の重さを示している．また，係数 0.2 は Pt-Ru/C側の触媒溶液の塗布は 3.5 時間行った．これは，カーボ
ンペーパーに塗布された白金量が約 1 mg になるよう作製するためである．静電噴霧法により触媒材料を乾燥温

中の Pt-Ru の割合を示しており，さらに係数

2
が塗布
3

された Pt-Ru 中の Pt の割合を示している．燃料極側の静電気学会誌 第42巻 第 1 号（2018）36

試料を作製した後，走査型電子顕微鏡（キーエンス，

メタノール燃料や空気が流れる流路の形状は蛇行型に

VE-7800）により表面の観察を行った．さらに空気極側

し，流路の溝の幅は 1 mm, 溝の深さは 0.5 mm で作製しの触媒層の作製は 2.1 節に示した空気極側の触媒溶液をた．
（c）のガスケットは 60 mm × 60 mm のものを用いた．

用いて行った．空気極側の触媒層の作製は燃料極と同様

ガスケットの中心にはセパレーターから触媒層にメタノに 20 mm × 20 mm のカーボンペーパーに対してハケ塗ール燃料や空気を供給できるよう 20 mm 四方の穴を設りによって塗布を行った．ハケ塗りによる空気極側の触けた．
（ d ）のイオン交換膜（デュポン社 , Nafion117）媒層の作製手順はスポイトにより空気極側の触媒溶液を

は 60 mm × 60 mm の大きさで Nafion117 の膜抵抗を下

カーボンペーパーに垂らし，ハケを用いて溶液をカーボげるため 0.5 mol/L の硫酸に 12 時間以上浸したものを用

ンペーパー全体に引き伸ばしヒーター（ Thermo Fisher

いた ．
（ e ）の触媒層は 2.2 節で示す方法で作製したカ

scientific, HPA1914B ）によって 110℃で乾燥させ，そのーボンペーパーと触媒層が一体のものを用いた．

15）

後自然冷却させた．この手順を触媒溶液中の Pt/C とこれらの部材を用いて DMFC の組み立てを行った．そNafion の合計の重さが 40 mg になるよう繰り返し行っ

れぞれの部材を用いて図 1 のように DMFC を組み立てた

た．触媒層を乾燥させた際，カーボンペーパーの重さの後，ボルトにより部材の固定を行った．この時，ボルトは増加量が 40 mg だった場合 20 mm × 20 mm のカーボン

デジタルトルクレンチ（eclatorq,WP-030）を用いて 1.5 N/m

ペーパーに対して 4 mg の白金が塗布された計算になる．

の力で全てのボルトを締めて DMFC を完成させた．

2.4 DMFCの発電性能評価

塗布された白金量は以下の式を用いて算出した．
Ptc =（ SA - SB ）［ mg ］
×0.2 = 0.1（ SA - SB ）2（2）

組み立てた DMFC を用いて Cole-Cole プロットおよび発電性能を評価した．DMFC の性能評価装置の概略図を

ここで SA は空気極側の触媒溶液を塗布した後のカー

図 5 に示す．燃料極側にはシリンジポンプ（ TERUMO,

ボンペーパーの重さであり SB が空気極側の触媒溶液をCSP-100）を用いて純水で体積比率 3％になるよう希釈

塗布する前のカーボンペーパーの重さである．さらにしたメタノール水溶液を流量 2.0 mL/min で供給した．

Nafion 溶液の固形分質量と Pt/C を重量比 1:1 で混合して空気極側にはエアポンプを用いてエア流量 2000 mL/min（ SA - SB ）［ mg ］が塗付された Pt/C の重さを示いるので2
し係数 0.2 が塗布された Pt/C 中の Pt の割合を示している．

2.3 DMFCの作製
使用した各部材の概略図を図 4 に示す．
（ a ）のエンドプレートは 100 mm × 100 mm のアクリル板を用いて作製した．エンドプレートは各部材をボルトにより固定する役割を持つためボルトをはめ込むための φ 10 の穴を
8 か所作製した．
（ b ）のセパレーターは 60 mm × 60
mm のステンレス鋼材（ SUS316）を用いて作製した．

図 4 DMFC の構成部品の概略図
Fig.4 Schematic of component parts of DMFC.

図 5 DMFC の性能評価装置の概略図
Fig.5 Schematic of evaluation apparatus for performance ofDMFC.

静電噴霧法を用いたDMFC用触媒層の乾燥温度と発電性能の関係（江頭 雅之ら）

37

で供給し DMFC を発電させた．発電させた DMFC のると考えられる．静電噴霧により生成された微粒子状の溶

Cole-Cole プロットおよび発電性能を FC インピーダンス

液は，堆積基板であるカーボンペーパーに付着した時は溶メーター（菊水電子工業 , KFM2005）を用いて測定した．

液中に溶媒が残留しており，ヒーターによる熱で溶液中の2.5 触媒層中の電解質劣化確認試験

溶媒を蒸発させている．そのため，乾燥温度が高いほど塗触媒層作製時の熱による電解質の劣化を確認するため布された粒子中の溶媒が速く揮発し溶液が粒子状に堆積に温度による発電性能の影響を検討した．2.1 節で作製したと考えられる．反対に乾燥温度が低い場合，塗布されした燃料極側の溶液を用いて 60℃で触媒層をハケ塗りた溶液中の溶媒が揮発するのに時間がかかってしまう．そで 2 枚作製し発電性能の測定を行った．その後，その触れにより，溶液同士が凝集を起こし粒子の形状を保てず平媒層を 100℃および 120℃の温度で熱処理を行い発電性らな形状で堆積してしまうのだと考えられる．このことか能の測定を行った．熱処理を行った時間は静電噴霧を行

ら静電噴霧法により触媒層を作製する場合，作製時の乾燥った時間と同じ 3.5 時間である．

温度が高い方が表面積が増加しやすいと考えられる．

3.2 Cole-Coleプロットによる作製した触媒層の評価
3．実験結果FC インピーダンスメーターにより Cole-Cole プロット

3.1 表面の観察を測定し作製した触媒層の評価を行った．Cole-Cole プ

静電噴霧法により燃料極側の触媒層の作製をし，走査型

ロットとは複素平面上に交流インピーダンス法を用いて電子顕微鏡を用いて 200 倍の倍率で表面観察を行った結周波数を変化させた時のインピーダンススペクトルを表

果を図 6 に示す．図 6 の
（a）
～
（e）
の画像は 40℃，60℃，80

している℃，100℃，120℃とそれぞれの乾燥温度で作製した試料を半円で描かれ，Cole-Cole プロットの位置や大きさによ示している．作製した試料の表面をそれぞれ比較してみるって作製した触媒層のインピーダンスを評価し電気回路と，120℃の乾燥温度で作製した試料は表面に微粒子が堆としてモデル化できる．燃料電池の等価回路と燃料電池積していることが分かる．そして，120℃よりも低い乾燥の一般的な Cole-Cole プロットを図 7 に示す．Rs は膜抵．燃料電池の Cole-Cole プロットは一般的に16）温度で作製した触媒層の表面を見てみると，徐々に堆積し抗と呼ばれ燃料電池の電気抵抗を示し Cole-Cole プロッている粒子が大きくなり，40℃で作製した触媒層の表面はトの半円の位置に相当する．Rc は活性化損失と呼ばれ化微粒子状に塗布されていないことが分かる．このことから，

学反応を起こす際に消費されるエネルギー損失を表し

乾燥温度が上昇するにつれ触媒層の表面積が増加していCole-Cole プロットの半円の直径となる．Cd は電気二重層容量と呼ばれ触媒と電解質の間に電荷が付着する現象を表し計算によって算出される．Cole-Cole プロット

2, 16）の半円と等価回路の関係は以下の式によって表される ．
16）

Z = Rs +Rc［Ω］
1 + jω Rc Cd（3）

ここで Z は等価回路のインピーダンスを示し，j は虚数単位を示す．さらに ω は等価回路に与える信号の角周波数［ rad/s ］を示している．測定した Cole-Cole プロットを図 8 に示す．40℃ ～ 120℃の乾燥温度で作製した触媒層を用いた DMFC の Cole-Cole プロットを比較すると作製時の乾燥温度が低くなるにつれて半円の位置が右にシフトしているのが分かる．これは堆積基板の乾燥温度が

図 6 乾燥温度を変化させた時の燃料極側の SEM 画像
Fig.6 SEM images of anode when the drying temperature waschanged.

図 7 DMFC の等価回路と Cole-Cole プロット
Fig.7 Equivalent circuit of DMFC and Cole-Cole plot.

静電気学会誌 第42巻 第 1 号（2018）38

図 9 I-P 特性の結果
Fig.9 Results of I-P characteristic.

図 8 Cole-Cole プロットの結果
Fig.8 Results of Cole-Cole plot.

低い場合，粒子状に堆積せず空間をあまり含まなくなる
ため膜厚が薄くなるためと考えられる．そのため，同じ力で DMFC として固定してもイオン交換膜と密着しづらくなる．よって，作製時の乾燥温度が低くなると膜抵
抗 Rs が増加すると考えられる．反対に作製時の乾燥温度が高いと触媒溶液が粒子状に堆積し空間を多く含むので触媒層が厚くなると考えられる．触媒層が厚くなるとDMFC として組み立てた際，厚みがある分イオン交換膜と密着しやすくなり膜抵抗 Rs が減少したと考えられる．
また，100℃の乾燥温度で作製した触媒層の半円が一番

図 10 電解質の熱劣化試験の結果
Fig.10 Results of degradation test of electrolyte.

小さいことが分かる．半円が小さいということは乾燥温度を図 9 に示す．図 9 より，40℃ ～ 100℃までの発電性能100℃で作製した触媒層を用いた場合，活性化損失 Rc が小を比較すると，Cole-Cole プロットでの結果で比較したさいことを意味する．活性化損失 Rc は触媒層の表面積が時と同じように堆積基板の乾燥温度が高くなるにつれて増加することで低下すると言われている ．このことから，発電性能が向上していることが分かる．これは 3.1 節の100℃の乾燥温度で作製した触媒層の表面積は 40℃ ～ 80

表面観察の結果と 3.2 節の Cole-Cole プロットの結果と℃の乾燥温度で作製した触媒層の表面積よりも大きいと考矛盾せず，これらの結果から乾燥温度が高いほど触媒層えられる．しかし，120℃の乾燥温度で作製した触媒層のの表面積が増加していると考えられる．しかし，3.2 節

Cole-Cole プロットは 100℃の乾燥温度で作製した触媒層よの Cole-Cole プロットの時と同じように 120℃の乾燥温りも大きい．この要因として 2 つのことが考えられる．1 つ度で作製した触媒層は 100℃で作製した触媒層の発電性

2）目は触媒層中の Nafion の劣化である．Cole-Cole プロット

能よりも下回る結果となった．これは，3.2 節と同様にの半円は電極が劣化することにより増大すると言われてい熱によって触媒層中の Nafion が劣化してしまい発電性

る．従って，120℃の乾燥温度で触媒層を作製した場合，能が低下してしまったか，静電噴霧法により塗布された

触媒層中の電解質である Nafion が熱によって劣化したの材料が分散しすぎてしまい触媒と電解質が接しづらくなではないかと考えられる．2 つ目の要因は溶液中の Pt-Ru/C

り発電性能が低下してしまったと考えられる．

と Nafion の比率が適切ではなかったのではないかと考え3.4 熱による電解質劣化の確認られる．井上らの結果から燃料電池の性能には表面積に対熱による Nafion の劣化を確認するために触媒層作製時して適切な電解質の量が存在していることが明らかとなっの温度による影響を調べた結果を図 10 に示す．燃料極もている ．そのため，今回の実験では増加した表面積に対ハケ塗りで作製しているため図 9 の I-P 特性よりも発電電

して電解質の量が適切ではなかったため触媒と電解質が接力が小さくなっていることが分かる．熱処理前ではどちらしづらく発電性能が低下したのではないかと考えられる．

も同じ発電性能を有していたが，熱処理を行った後，どち17）

3.3 I-P特性の試験結果

らの試料も発電性能が低下した．これは熱により，触媒層

FC インピーダンスメーターにより作製した触媒層の中の Nafion が劣化したためだと考えられる．ここで劣化発電性能の測定を行った．測定した DMFC の発電性能とは Nafion が分解され電解質としての性能を低下させる

静電噴霧法を用いたDMFC用触媒層の乾燥温度と発電性能の関係（江頭 雅之ら）
ことを指す．温度が高い 120℃の方が発電性能の低下の割合が大きく熱により Nafion の性能が低下していることが分かった．このことから，静電噴霧法により触媒層を作製した際に乾燥時の熱により Nafion が劣化してしまうことが発電性能低下の大きな要因であると考えられる．

4．まとめ
本研究では静電噴霧法により堆積基板の乾燥温度を変化させて DMFC 用の触媒層を作製した．得られた知見を以下に示す．
（1）堆積基板の乾燥温度を変化させて触媒層を作製しSEM により表面の観察を行った．その結果，乾燥温度が高くなるにつれ表面に堆積している粒子が細かくなっている様子が観察できた．これは触媒溶液が堆積基板に塗布された際，乾燥温度が高いほど早く溶媒が揮発し溶液が粒子状に堆積されていったためだと考えられる．堆積基板の乾燥温度が低い場合
は溶媒の揮発が遅くなり塗布された溶液同士が凝集し表面が粒子状に堆積しなかったと考えられる．
（2）それぞれの乾燥温度で作製した触媒層を DMFC として運転し Cole-Cole プロットおよび発電性能を測定した．その結果，乾燥温度 40℃～100℃の範囲では乾燥温度が高くなるにつれて Cole-Cole プロットの半円が小さくなっていった．このことから，乾燥温度が高くなるにつれて触媒層の表面積が増加し，活性化損失 Rc が減少したと考えられる．しかし，乾燥温
度 120℃で触媒層を作製した場合 100℃で作製した触媒層よりも Cole-Cole プロットの半円が大きくなった．これは熱により電解質の劣化が起こったためだと考えられる．実験結果 3.4 節より 100℃で熱処理を行うよりも 120℃で熱処理を行う方が発電性能が低下する割合が大きいことが明らかとなった．このことから，静電噴霧法を用いて 120℃で触媒層を作製した場合，作製中に触媒層中の Nafion が熱により分解されて劣化したため Cole-Cole プロットの半円が大きくなり発電性能が低下したと考えられる．
以上の結果より，静電噴霧法を用いて DMFC 用の触媒層を作製する場合，堆積基板の乾燥温度が 100℃よりも高い場合発電性能が低下することが分かった．今後は120℃の乾燥温度で作製した場合，性能が低下してしまう
要因の 1 つと考えられる材料の分散の検討を行う．また，表面積を定量的に測定することで，今回得られた発電性能の傾向と基板の乾燥温度を変化させた時の表面積の増加傾向を比較し今回の実験結果の妥当性を検討する．

39

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