事例紹介

ナカヤマ精密 株式会社
ナノ加工を目指すプロ集団

プロファイル研削盤「GLSシリーズ」を20台活用し、複雑形状を高精度に研削仕上げ
熊本県菊池郡に最新のハイテク加工設備・エコ機器を備えたテクニカルセンターをもつナカヤマ精密㈱。
ナノ加工が要求される超精密部品加工を得意としている。プレス・モールドの超精密金型部品の研削加工には、
プロファイル研削盤「GLSシリーズ」
を活用し、1972年以来20台以上を導入してきた。
「GLSシリーズ」
では、面粗度Rmax0.2μm以下の鏡面加工に対応。
また、超硬合金・セラミックなどの高硬度な素材に対して、微細かつ不規則な直線・曲線が組み合わさった複雑な形状の高精度な研削仕上げを実現している。

①③②④①㈱ナカヤマ精密のテクニカルセンターの検査室。X線CTをはじめ、様々な精密測定機器が設置されている／②産業用X線CT ／③ペーストノズルの加工サ
ンプル。先端にφ20μの孔があいている／④産業用X線CTによる非破壊検査

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ヒューマンウエア・ソフトウエア・ハードウエア
三位一体の総合技術力1969 年 6月に設立された同社は、線引きダイス加工からスタートし、現在は超精密金型部品加工・精密機械部品加工・半導体装置部品・電子部品製造装置部品・医療・宇宙関連部品など、ナノ加工が要求される超精密部品加工を行っている。創業当初から「最終の仕上げ加工は手仕上げ！（ハンド加工）」の精神を継承。新入社員は、1991 年に国から「現代の名工」に選ばれた三津家敏幸
工場長の指導で、ハンド加工の基本であるヤスリがけやキサゲ加工の研修を受けている。

代表取締役社長の中山愼一氏

今年 2月、熊本県菊池郡内に竣工したテクニカルセン

産学連携でiPS 細胞やがん細胞の検査装置を開発

ターは、第 26 回日経ニューオフィス賞で九州経済産業局長賞を受賞。太陽光発電設備をはじめとするエコ機器を導入し、環境にやさしい工場であるとともに、最新のハイテク

中山社長は「創業当初は 0.01 ㎜の加工精度だったも加工設備を導入。
「ヒューマンウエア・ソフトウエア・ハード（1/1000μm）レベルののが、数μmとなり、現在ではナノウエア」の三位一体の総合技術力に磨きをかけ、さらなるハ加工精度を要求されるまでになりました。当社では、時代のイテクノロジーを追求している。

ニーズに対応するため、最新の設備・最新の技術の構築「我々が日本国内で生活できる基盤を維持し続けるために努力してきました」と語る。には、国内で製造を続けなければ意味がありません」というそうした活動の成果として、2013 年 8月7日付の熊本日

中山愼一社長の強い信念で、「永遠に繁栄できる企業を目

日新聞などの地元新聞は「熊本大学・大学院生命科学研指して『お客さま第一主義』の理念をもとに、社会に貢献で究部の新 森加 納子助教が、細胞に含まれる極微量なタンきる企業」（中山社長）を目指している。

パク質を検出できる技術を確立し、ナカヤマ精密（大阪市）と一連の検出作業を自動化した装置を共同開発した。これ

1984 年に熊本県に工場進出
同社は 1969 年、金型超硬部品および電子機器ならび会社情報に半導体製造周辺の耐磨耗部品など、線引きダイスなどの会社名
ナカヤマ精密 株式会社代表取締役社長 中山 愼一本社
大阪府大阪市淀川区西宮原 2-7-38
新大阪西浦ビル 801号
電話
06-4807-1500
熊本工場
熊本県阿蘇郡西原村小森 3606
電話
096-279-3737
ﾃｸﾆｶﾙｾﾝﾀｰ
熊本県菊池郡菊陽町原水上大谷 3802-26
電話
096-340-5010
設立
1969年
従業員
179名
主要事業
超硬合金を主とする耐磨精密工具類の設計・製造販売
URL
http://www.nakayama-pre.co.jp/

製品加工で創業。1984 年に熊本県阿蘇郡西原村に熊本工場を建設。当時は日本のシリコンバレーと呼ばれ、半導体製造の集積地となった九州――中でも半導体製造装置メーカーの工場が集積しつつあった熊本県のテクノポリス計画に沿い、金型・半導体関係の精密部品の生産を開始した。2001 年には熊本工場を拡張、大阪本社工場を熊本に統合した。

主要設備

2013 年 2月にオープンしたナカヤマ精密㈱のテクニカルセンター。太陽光発電設
備をはじめとするエコ機器や、最新のハイテク加工設備を導入している

2●プロファイル研削盤：GLS- 5 T×2 台、 GLS- 5 P×2台、 GLS- 135 AS×3 台、 GLS- 130 AS×4 台、 GLS125 A×3 台、 GLS- 821 LI×1 台、 GLS- 721×3 台、GLS- 580 H×1 台、 GLS- 80 A×1 台など ●CNC 5 軸
多段円筒研削盤 ●高精度CNC小径工具研削盤 ●その他：形彫放電加工機、ワイヤ放電加工機、電極作成機など多数

①① 20 台以上のオプティカルプロファイル研削盤「GLSシリーズ」が並ぶ。
「超硬合金・セラミックスなどの高硬度な素材に対して、微細かつ不規則な直線・曲線が組み合わさった複雑な形状を高精度に研削仕上げすることができる」（中山社長）② 1972 年に導入したプロファイル研削盤の1号機GLS- 80 A。導入後 40 年が経った
今も現役で活躍している③ ハイレシプロ高精度砥石昇降台や高精度・高速スピンドルを搭載したプロファイル研削盤の最新モデルGLS- 5P②③まで発見が難しかったがん細胞特有のタンパク質の解析がチール、樹脂、セラミック、PCDと幅広い素材の加工を行っ容易になり、早期のがん発見や創薬への活用が期待されている同社の主要設備で目立っているのが、アマダマシンンる」との記事を掲載した。

ツールのプロファイル研削盤 GLS シリーズ。現在、熊本工場およびテクニカルセンターには 20 台のプロファイル研削盤

中山社長は「タンパク質の解析は、がんの発生や治療効が並ぶ。

果を知る腫瘍マーカーなどの医療分野に応用できるといわれています。新森先生が昨年 9月、当社に検出装置の開プロファイル研削盤は、プレス金型やモールド金型に発を提案され、手作業により行われていたコア技術を、当社おける精 密 金 型 部 品の研 削を行う研 削 盤で、面 粗 度のモノづくり技術で機械化・自動化して装置を開発・製造

Rmax 0 . 2μm 以下の鏡面加工に対応し、プレス金型のすることになりました。当社もナノ加工技術を活用した新分パンチやダイなどの製品形状に直接影響を与える、部品の野として、医療機器業界への参入を視野に入れていました

先端形状加工などに使用する。投影機のスクリーンに加工ので、タンパク質を簡易な操作で再現できる『プロテオミクス物を30 倍、50 倍に拡大して写し出し、光学的に映し出さ装置』の開発に取り組むことにしました。併せてこの事業はれた形状にならって、砥石で輪郭を超高精度に加工する。

『iPS 細胞やがん細胞などから新規バイオマーカーを高度

最近はコンピュータ制御の CNC プロファイル研削盤が主流に検出するプロテオミクス装置の開発 』ということで 2013となっており、同社に設備されたマシンもほとんどの機種が年度、経済産業省の『地域中小企業イノベーション創出補NC 制御されている。

助事業 』に採択され、2 年間で計 5,000 万円の補助金をいただくことができました。当社では 2月に竣工したテクニカ

1972 年にプロファイル研削盤 1 号機を導入

ルセンターで部品加工と組立を行って実用化、当面は受注

中山社長は「当社初のプロファイル研削盤は 1972 年に生産を行う計画です。ぜひ、 Made in Kumamoto の製導入した GLS-80A で、40 年が経った今も現役です。当品を世の中に役立てたい」と、記事が紹介された新聞のコ

時は NC 装置もなく、ソニーマグネスケールの簡易型の制御ピーを手に、医療機器分野への進出を熱く語ってくれた。

装置がついていました。それ以来、毎年のようにマシンを導入してきました。現在は GLS の最新モデルであるGLS-5P、主要設備で目立つプロファイル研削盤

GLS-5T が 2 台ずつあります。当社が GLS にこだわってき超硬の線引きダイスから始まり、得意先の要望に応え、スたのは、超硬合金・セラミックスなどの高硬度な素材に対し3て、微細かつ不規則な直線・曲線が組み合わさった複雑

1 階の研削加工ショップ、放電加工ショップ、マシニングな形状を高精度に研削仕上げができるためです。投影機

加工ショップはそれぞれエリアごとに間仕切りされ、室温±に映し出された製品の輪郭形状にならって高精度に仕上

0.5 度以内、湿度も±10 ％以内にコントロールされ、高精度げる工程で、ある程度までは NC 制御で追い込めますが、加工に対応してクリーンルームに近い管理が行われている。

最終的な仕上げになると、作業者のハンド加工でなければ検査室では、直径 20μmという微細な孔が高精度に貫加工できないと考えています。ですから、アマダマシンツー通しているか確認するため、これまでは抜き取りで加工品

ルさんが 5 年前に発表した、CCDカメラによる自動機上計断面を切り出し、断面を露出、検査する破壊検査を行って測と自動補正加工を実現したグラフィカルプロファイル研削

いたが、それでは段取り工数がかかるうえ、全数検査に対と自動盤 DV-1 に関しては、自動砥石交換システム（ATC）応できない。そこで同社は、工業用のマイクロ CT スキャナ、ワーク交換システム（AWC）まで備えているということで、ど電子顕微鏡、エネルギー分散型蛍光 X 線分析装置など、こまで自動化できるのか、作業者が介在する部分はどこかナノ加工された超精密部品を測定する検査装置を導入しらなのかと考えると、個人的には方向性がちがっていると感ている。中山社長は「今後は受託検査などのニーズにも対じていました。しかし、ハンド加工とは別に、機械でできるこ応していく計画です」としている。とや自動化できるところは機械化・自動化していくことが必「マン&マシン」の神髄要だと考えています。金型を 1 点ずつ受注して、その都度、設計・加工・組立を行っていくという考え方はありますが、工場内の工程には工具顕微鏡、実体顕微鏡などが十数共通化できるところは共通部品を活用し、コスト削減や品質台設置されており、超精密加工が要求される部品加工にの安定を図ることが必要です。その意味では金型という総対応して、作業者が加工途中で加工部位の精度・品質を合的な商品であっても、個別の部品を組み上げて完成させ確認して加工を継続する加工手順が定番になっている。

るという観点で見れば、構成する金型部品をもっとシンプルまた、線引きダイスの孔拡大・内面磨き加工からスタートにモジュール化していくことも必要で、そうすることで、あるした同社には、φ0.02 ㎜以下という極小の孔を手仕上げ程度までの加工は ATC や AWCを備えた DV-1 で対応すでラッピング加工するスキルを持った作業者が何名も在籍しることも必要と考えるようになりました。この 9月に土岐事業ている。作業者は材料の特性・性質・ピンの材質、成形・所に当社の加工図面を持参し、実証加工をしたうえで、導研磨剤の粒径・量など、長年の経験で培われた技術でミク入を検討します」と心境の変化を語る。

ロン単位での調整を実現させている。

最新の環境と設備を備えたテクニカルセンター

今回の取材で同社の工場とそこで働く社員の姿を見て、久医療機器の開発・製造を行うことになるテクニカルセンしぶりにこの言葉を思い出した。世界的にみても一流の超ターは、熊本工場の屋根に設備されている太陽光発電シ精密加工用設備に検査設備。それを扱う社員は、入社ステム（100kW）と同等の出力の装置を屋上に備え、九早々ヤスリがけやキサゲ加工など、ハンド加工技術を学び、州電力へ売電している。熊本工場の発電装置は再生可

生き甲斐を持って日々の努力を惜しまぬ前向きな人材だっ能エネルギーがこれほど話題を集めていなかった数年前にた。日本のモノづくりにこだわる同社の明日が楽しみだ。

「マン＆マシン」という言葉が、以前はよく使われていた。

NEDO（独立行政法人新エネルギー・産業技術総合開発機構）の助成金公募で採択され、導入した設備。発電した電気は工場内の照明用電力として使われている。
テクニカルセンターのエントラン
スは、1 階から3 階までが全面ガラス張りとなっており、自然採光ができるほか、事務所もオフィス家具メーカー岡村製作所の提案を受け入れたオープンオフィスとなっており、「第 26 回日経ニューオフィ
ス賞」で九州経済産業局長賞を受賞した。

最後は顕微鏡で確認しながら手作業による研磨加工で精度を追い込んでいく
同社の加工サンプル4