大阪ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理施設における作業従事者の安全衛生管理について

平成１７年１２月

ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理事業検討委員会
大阪事業部会

ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理事業検討委員会
大阪事業部会委員名簿

主査

酒井

伸一

京都大学環境保全センター教授

副主査

田辺

信介

愛媛大学沿岸環境科学研究センター教授

平田健正

和歌山大学システム工学部環境システム学科教授

宮田秀明

摂南大学薬学部衛生薬学科教授

目次
第１章

はじめに

・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１

１．大阪PCB廃棄物処理事業における検討の経緯

・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１

２．大阪PCB廃棄物処理事業における検討にあたっての基本的な考え方
第２章

大阪PCB廃棄物処理施設の概要

１．施設の概要

・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・３

・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・３

２．労働安全衛生法令の適用
第３章・・・・・・・・・２

・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・３

大阪PCB廃棄物処理施設における作業従事者の安全衛生管理 ・・・・・・・・・・・４

１．作業安全衛生のための施設設計の考え方
２．作業環境管理

・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・６

・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・８

３．作業管理・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１０

４．健康管理・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１２

第1章 はじめに
1． 大阪ＰＣＢ廃棄物処理事業における検討の経緯
日本環境安全事業株式会社の整備するＰＣＢ廃棄物処理施設における作業従事者の安全確保方策については、日本環境安全事業株式会社の「ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理事
業検討委員会」(以下「検討委員会」という。) の報告書(平成14年9月の検討委員会報告書「ポリ塩化ビフェニル廃棄物(高圧トランス・高圧コンデンサ等)処理施設に係る技術的条件及び環境・安全対策について」など)において、これまでに基本的な考え方を整理してきており、それを踏まえて、各地のＰＣＢ廃棄物処理施設の設計を行い、作業従事者の安全衛生管理を具体化してきている。
検討委員会では、平成16年2月に日本環境安全事業株式会社の最初の施設となる北九州ＰＣＢ廃棄物処理事業の第1期施設に即した「ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理施設における作業従事者の安全衛生管理について」(以下「安全衛生管理報告書」という。) をとりまとめている。
また、平成17年2月には厚生労働省より「ＰＣＢ廃棄物の処理作業等における安全衛生対策要綱」(以下「対策要綱」という。)が策定されており、この要綱も踏まえて安全衛生管理を検討する必要がある。

本資料は、安全衛生管理報告書及び対策要綱を踏まえた上、大阪ＰＣＢ廃棄物処理施設に即した作業従事者の安全衛生管理について、以下にとりまとめた。
なお、安全衛生管理報告書において修正がなされた場合などには、必要に応じて本報告書への反映についても検討を行うこととする。

1

２． 大阪ＰＣＢ廃棄物処理事業における検討にあたっての基本的な考え方
安全衛生管理報告書では、以下の基本的な考え方をもとに検討を行っている。
① ＰＣＢは労働安全衛生法の 「特定化学物質等障害予防規則」 (以下「特化則」という。) に定める第１類物質にあたるため、作業従事者の安全衛生管理は、特化則を含む労働安全衛生法令を遵守したものでなければならない。
② その上で、3つの管理(作業環境管理、作業管理、健康管理)については、何よりも作業従事者が安心でき、かつ作業従事者の負担や健康面に十分配慮したものとする
と共に、処理システムの特徴を踏まえた合理的な内容とする必要がある。
③ ＰＣＢにはダイオキシン類であるコプラナＰＣＢが成分として含まれていることに留意する必要がある。
④ 厚生労働省のＰＣＢ廃棄物処理に係る処理施設内での作業を対象とした対策要綱との整合を図る必要がある。
⑤ 所轄労働基準監督署の指導を受けることを踏まえる。
本資料では、これらをもとに大阪事業での下記特徴を踏まえ、検討を行った。
① 解体作業等は、基本的に作業従事者が直接高濃度ＰＣＢに晒されないように隔離室を設置し、外部より遠隔操作を行う。
② 処理施設は東西２区画に分離され、ＰＣＢの東西間移送が有る。東西移送の為の作業に対して、漏れ防止対策をとる。
③ 準工業地域の危険物保有数量制限によって、外殻構造体付き地下貯蔵槽を使用している。これら、貯蔵槽に関する作業者への安全対策をとる。

なお、本資料の内容については、今後の処理施設の試運転及び操業の実績を踏まえて、さらに作業従事者の安全衛生の向上、負担軽減を図る点から適宜検討を加え、必要に応じて弾力的に見直すこととする。

2

第２章

大阪ＰＣＢ廃棄物処理施設の概要

１． 施設の概要
大阪ＰＣＢ廃棄物処理施設は、近畿２府４県の高圧トランス、高圧コンデンサ等のＰＣＢ廃棄物を処理対象とし、これらのＰＣＢ廃棄物を平成27年3月末までの８年８ヶ月で処理できる能力を有するもので、その概要は資料１に示すとおりである。
２． 労働安全衛生法令の適用（１） 特化則の適用
ＰＣＢ廃棄物処理施設では、労働安全衛生法令に基づく規制を遵守しなければならないが、その中でもＰＣＢを取り扱うことに関しては特化則による規制を遵守しなければならない。
特化則では重量濃度で１％超のＰＣＢを取り扱う作業が規制対象になるが、大阪ＰＣＢ
廃棄物処理施設においては、ＰＣＢを直接取り扱うほとんどの作業は隔離室外から遠隔操作としている。このため、作業従事者が居るエリアで特化則の規制対象となる作業は限定される。
なお、重量濃度で１％超が想定される作業区域以外についても、ＰＣＢが蒸散する可能性のある区域については試運転を通じてＰＣＢ濃度の測定を行い、必要に応じて１％超想定区域と同様の管理を行う。
ＰＣＢ廃棄物処理施設における特化則の適用と、これに適合するための大阪ＰＣＢ廃棄物処理施設に係る具体的な措置の内容を別添参考資料1に示す。
（２） その他
施設内に設けられる分析室では、一般の分析機関と同様にノルマルヘキサン等の有機溶剤を取り扱うため、「有機溶剤中毒予防規則」(以下「有機則」という。) の適用があり、その規制を遵守しなければならない。
また、大阪ＰＣＢ廃棄物処理施設の設置に際しては、労働安全衛生法令に基づき、対象設備及び当該設備で取り扱う物質等について労働基準監督署に届出を行う予定である。
その内容を資料２に示す。

3

第３章 大阪ＰＣＢ廃棄物処理施設における作業従事者の安全衛生管理
大阪ＰＣＢ廃棄物処理施設では、原則として、安全衛生管理報告書： 第３章ＰＣＢ廃棄物処理施設における作業従事者の安全衛生管理 (別添参考資料２) に記載された内容を満足する安全衛生管理を基本としているが、北九州事業との設備等の違いに起因する安全衛
生管理の違いもあり、その内容を表 (次頁) に示す。
本章では、施設の設計に即したより具体的な作業従事者の安全衛生管理について補足することとする。
また、大阪ＰＣＢ廃棄物処理施設における作業従事者の安全衛生管理については、資料
３に示す体制をもとに進めて行く。
今後、運転段階を通じて大阪事業部会及び作業安全衛生部会が、本報告書の提言内容の実施状況を把握し、評価し、必要に応じて新たな提言等を行うことができる体制とする必
要がある。

4

表

安全衛生管理報告書に対する大阪事業の考え方

記
載

項目

安全衛生管理報告書における記載内容

大阪事業での考え方

資料（２）特化則の適用

粗洗浄後のPCBは１％を十分下回るレベルとなるため、トランス等の抜油・粗洗浄工程
が基本的に該当することとなる。

粗洗浄後も、内部からPCBが滲み出すことを想定し、粗解体、解体・分別工程は特化則に適用出来る体制とする。これら作業は、補助作業を除き隔離室外から遠隔操作を行い作業従事者へのPCB暴露を防止する。
また、抜油・粗洗浄工程は、密閉系内で処理を行いPCBが作業環境に漏れない構造とする。

別添
参考資料１

（３）オンラインモニタリング

管理区域レベル３のうち、作業従事者の常駐する作業場を基本的な対象とすること。また、管理区域レベルについてより安全側の作業環境管理を行うためにオンラインモニタ
リングを実施する場合には、同様に作業従事者の常駐する作業場を対象とすること。

管理区域レベル３には作業従事者は常駐しないが、補助作業のために作業従事者が入室する際のPCB濃度把握のためオンラインモニタリングを実施する。また、管理区域レベル２では操業下でのPCBによる作業
環境の汚染が無いように管理しているが、隔離室外での漏れ等が生じた場合に早期把握が可能なようにオンラインモニタリングを実施する。 これら、オンラインモニタリングは、換気系の集合ダクトで実施する。

資料６(２)保護具
①基本的考え方

管理区域では、作業を伴わない巡視や移動も想定され、その場合には作業を行う際に着用すべき保護具は必ずしも必要とならない。そのため、作業位置に立ち入ることなく安全に移動できるルート（以下「安全通路」という。）を必要に応じて設定することとし、
当該安全通路内のみを移動する場合と、作業を行う場合とに区分して保護具を考えること。ただし、安全通路は移動の障害となるものを置かない場所として設定しなければならない。

作業を伴わない巡視は隔離室の外から行うことができるので、隔離室内には作業以外の目的で移動するための安全通路は設定していない。
隔離室内以外の管理区域レベル３についても、原則入室時は保護具を着用するものとし、移動するための安全通路は設定していない。

管理区域レベル３用のマスクは、有機溶剤用の防毒マスク（活性炭）に防塵のためのフィルターを付けたものとすること（防塵機能を付加するかどうかについては試運転時に行う粉塵測定の結果を踏まえて判断すること。）。ただし、安全通路外の作業エリアに立ち入らない場合には、有機溶剤用の簡易な活性炭マスクとしてよい。

管理区域レベル３（隔離室内）において「作業以外の目的での移動」は想定していないため、移動用の簡易装備は設定していない。
隔離室内以外の管理区域レベル３である漏洩品処理室については、漏洩品搬入時は管理区域レベル３用のマスクを着用するものとし、移動用の簡易装備は設定していない。

管理区域レベル２およびレベル３への入室前には保護具の着用が適切になされていることを作業従事者相互に確認すること。相互確認が困難な場合は自己確認を行うこととし、そのために必要な全身用の鏡を適切な場所に備えること。

粗解体、解体・分別工程におけるＰＣＢは隔離室で隔離しているので、管理区域レベル２では、PCBによる作
業環境の汚染が無いように管理している。隔離室内及び管理区域レベル３への入室前には保護具の着用が適切になされていることを作業従事者の相互確認或いは自己確認を行うこととしている。

(３)管理区域への入退室等①管理区域への入退室及び管理区域内での移動

汚染油が付着する可能性のある作業用手袋を装着している際には、管理区域レベル
内のインターホンや入退室のドアなどを極力手で触れなくても済むように考慮すること。

管理区域レベル３への入退室の際の前室は２室構造（レベル３保護具の着脱＋レベル３以外の保護具・作業着の着脱）を採用し、以下の作業要領により、汚染が他管理区域側に拡がらないようにしていることから、左欄の措置は講じていない。
＜管理区域レベル３から退室する場合の作業要領＞①管理区域レベル３エリアで、保護装備（手袋）の汚染を確認する。
※汚染を発見した場合、油・ウエス等により拭取る。汚染の程度が激しい場合は、密閉容器に廃棄する。
②汚染がないことを確認した後、レベル３側前室に入り、保護装備をすべて脱ぐ。なお、前室に入る際の、ドア開放時には、汚染の恐れのある化学防護手袋を外し、インナー手袋で操作するよう管理する。
③隣接した前室に入室し、一般作業服・安全靴等を装着する。
④管理区域レベル２他へ移動する。

(５)暴露評価②個人サンプラーの活用に係る検討

作業従事者が携行する個人サンプラーを用いたＰＣＢの暴露評価については、これまでの実績はなく、具体的な手法も定まっていないが、作業環境測定を補完し、経気の暴
露評価の参考になると考えられるため、その活用を検討すること。

北九州事業で有用な結果が得られた場合、個人サンプラーを用いたPCB暴露評価の採用を検討する。

頁
４

１２

１５

１５
(２)保護具②管理区域において着用す
る保護具

資料７−１

１７
(３)管理区域への入退室等①管理区域への入退室及び管理区域内での移動

１７

２２

5

資料８

−

１．作業安全衛生のための施設設計の考え方
大阪ＰＣＢ廃棄物処理施設の概要は、資料１に示すとおりであり、処理システムの特徴を踏まえて、ＰＣＢ廃棄物を取り扱う管理区域の管理区分を設定している。また、前処理工程
における作業環境管理に係る設計の考え方は以下のとおりである。レベル３における作業
内容及び給排気については資料４、資料５に示す。
作業環境中のＰＣＢの存在を極小化することが重要であるが、ＰＣＢによる作業環境汚染
可能性の程度を考慮して、「ＰＣＢ取扱区域の管理区分」を設定し、その管理区分のレベルに応じた管理を行う。
ＰＣＢ廃棄物処理施設における管理区域の区分の考え方を下表に示す。
区域

Ｐ
Ｃ
Ｂ
取
扱
区
域

区分の考え方

関係する主な工程

主な対策

管理区域
レベル３

操業下でPCBによる作
１．大型解体室（隔離室内）
業環境の汚染の可能
２．小型解体室（隔離室内）性があるため、レベル
３．漏洩品解体準備室の高い管理が必要な区
域・区域内の負圧維持 （-７mmAq程度)及び強制換気
・活性炭による換気処理
・局所排気による作業環境の維
持・入域者の管理・保護装備の着用
・PCB浸透防止、流出防止措置

管理区域
レベル２

工程内のPCBは隔離室等により隔離されているため、操業下ではPCBによる作業環境の汚染はないが、工程内の作業で間接的に高濃度のPCBを取り扱うため、相応な管理が必要
な区域・区域内の負圧維持 (-４mmAq程度）及び強制換気
・活性炭による換気処理
・入域者の管理・保護装備の着用
・PCB浸透防止、流出防止措置

管理区域
レベル１

工程内のPCBは設備内に密閉されているため、操業下ではPCBによる作業環境の汚染はなく、最小限の管理で対応できる区域

１．受入検査室
２． 判定洗浄室
３．真空加熱分離処理室
４．蒸留室（洗浄溶剤回収、ＴＣＢ分離）
５．液処理（中間処理室、反応セクション室、生成物回収室）
６．管理区域の地下ボックス

・区域内の負圧維持 (-２mmA程度）及び強制換気・活性炭による換気処理
・簡易保護装備の着用
・PCB浸透防止、流出防止措置

一般PCB廃棄物取扱区域

上記を除くPCB廃棄物
の取扱区域

１．受入室
２．東西移送ローディング室
３．分析室
４．モニタリング機械室

・ 強制換気・活性炭による換気処理
・PCB浸透防止、流出防止措置

Ｐ
Ｃ
Ｂ
管
理
区
域

１．除染処理室
２．解体・洗浄室
３．大型抜油室
４．小型抜油室
５．西区画棟充填室
６．東区画棟充填室
７．間接作業室
８．隔離室外周辺通路

6

・ 前処理工程に於ける作業内容は資料１１に示す。作業従事者のＰＣＢ暴露を防止する
ためＰＣＢの取扱は密閉系設備での操作、または負圧管理された隔離室内作業としている。
・ ＰＣＢ暴露の可能性の高い、粗解体及び解体分別工程に於ける作業は隔離室外からの目視遠隔操作又はグローブボックスを介しての作業によって実施する。 作業者が隔離室内に立ち入る作業は、処理物の機械への固定、玉掛け作業、工具交換及び治具の取付・取り外し等の防護服を着用しての補助作業に限定する。
・ 隔離室内に於ける給排気は、作業従事者に対し下降気流を確保すると共に、作業位置がＰＣＢ汚染物に対して、極力上流側になるようにすることにより、作業従事者に対する暴露を防止する。なお、隔離室内は冷風を送気することによってＰＣＢ蒸散量を抑制する。
・ 隔離室内に於ける解体作業時間を短縮するために、解体準備室を設けＰＣＢに汚染されていない外装品の解体、解体治具の事前取付等の解体前準備作業を行う。
・ 解体作業に先立って、トランス及び大型コンデンサ等は密閉状態で抜油を行った後、密閉状態のまま洗浄溶剤を繰り返し循環させることによって粗洗浄を行う。この粗洗浄により、隔離室内のＰＣＢ濃度の低減を図る。
・ 粗洗浄により、表面に付着したＰＣＢを除去したトランス及び大型コンデンサは粗解体工程にて、内部品取り出しのための必要最小限の解体を行った後、次工程に送られる。
容器類は粗洗浄により、十分ＰＣＢが除去されているため、そのまま解体分別工程に送るが、内部品等は解体分別前に再度解体前洗浄を行うことによって隔離室内のＰＣＢ濃度の低減を図る。
・ 解体工程においては、処理中の部材からＰＣＢが蒸発するため、当該部材の山積み防止、早期の簡易フードまたは密閉容器への投入を行う。
・ 含浸性部材は小さな部材への裁断無しに、真空加熱分離を行うことによって隔離室内での工程時間の短縮を図っている。真空加熱処理を行う部材は、密閉容器に納めて移送することによって搬送ルートのＰＣＢ汚染及び真空加熱分離装置への投入における作業者のＰＣＢ暴露防止を行う。
・ 解体完了後の真空加熱分離及び洗浄は密閉系工程で実施することによりＰＣＢの拡散を防止する。

7

２． 作業環境管理(１) 試運転時の確認
作業環境管理のための措置について、設計上想定した効果が実際の運転時に発揮されていることを確認するため、試運転時に次のことを実施する。
・
粗洗浄及び解体洗浄後の洗浄液中のＰＣＢ濃度を測定し、設計時に設定したレベ
ル以下となっていることを確認する。
・
スモークテスト等により作業環境中の空気の流れが設計時に想定したように確保されていることを確認する。
・
ＰＣＢの作業環境測定により、作業環境中のＰＣＢ濃度と想定したレベルとの整合性の確認、及び実測値に応じた管理区域レベルの見直しを行う。なお、その際ダイオキシン類についても、ＰＣＢとの相関を把握するための並行測定を行い、両者の相関を確認するとともに、測定方法による影響も考慮してダイオキシン類のレベ
ルを評価する。また、ダイオキシン類の測定と合わせて粉塵測定を行い、粉塵由来のダイオキシン類の影響を確認する。
(２) 作業環境モニタリング
特化則等に基づく作業環境測定を含めた作業環境モニタリングについて、以下のとおり行うこととし、具体的な内容を資料６に示す。
・
管理区域レベル３の大型/小型解体室エリア(隔離室内)は、「法定測定作業場」に適用出来る体制として、ＰＣＢの作業環境測定(Ａ測定及びＢ測定)を実施する。な
お、測定は作業従事者が隔離室に立入、補助作業を行う条件で実施するものとする。 また、当該室については、Ｂ測定点においてＰＣＢとダイオキシン類の並行測定を実施し、両者の相関について確認する。
・
管理区域レベル２であっても、抜油室や解体・洗浄室はＰＣＢ蒸散の可能性がある
ため設計通りのＰＣＢの蒸散防止効果が発揮されているか確認のため、試運転時にＰＣＢの作業環境測定(Ｂ測定)を実施する。
・
その他の管理区域については、試運転時に室の換気に伴う排気についてＰＣＢの測定を実施する。
・
他に、分析室については、有機則に基づき有機溶剤に係る作業環境測定(Ａ測定
及びＢ測定)を実施する。

8

（３） オンラインモニタリング
作業環境オンラインモニタリングの実施は、人体へのＰＣＢ暴露の可能性の大小によって以下の考え方で決定した。
・
隔離室内で作業従事者が常駐することは無いが、補助作業のために作業従事者が入室する際のPCB濃度を把握するためオンラインモニタリングを実施する。
・
管理区域レベル２では操業下でのPCBによる作業環境の汚染が無いように管理しているが、隔離室外での漏れ等が生じた場合に早期把握が可能なようにオンラ
インモニタリングを実施する。
・
液処理設備区域内はレベル１であるが、多数のＰＣＢ配管が敷設されているため、当該区域内のオンラインモニタリングによりＰＣＢ濃度を監視する。
・
オンラインモニタリングは、以下理由により換気系の集合ダクトで実施する。
区域内は常時換気を行っている。このため、ＰＣＢの蒸散ガスは換気ダクトに導かれる。この換気中のPCB濃度の変化をオンラインモニタリングで測定することによって、作業環境濃度の確認につなげる。

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３． 作業管理(１) 保護具
各管理区域レベルにおける保護具及び管理区域レベル３に必要な保護具の性能等を
資料７に示す。なお、大阪事業では、先行事業で得られた知見をもとに保護具の選定を行うものとし、随時見直しを計ることとする。
管理区域レベル３における保護具は、化学防護服（つなぎ）を基本とする。また、呼吸用
保護具と保護メガネについては、全面型の防毒マスクとする。なお、マスクに防塵機能を付加するかどうかについては、試運転時に行う粉塵測定の結果を踏まえて、判断することとする。
なお、これらの保護具については、試運転時に実際の作業に基づき作業性等を十分確認し、作業従事者の健康面も総合的に考慮して仕様を決定する。
(２) 管理区域への入退室等
更衣室のレイアウト及び管理区域への入退室時の手順について、資料８に示す。
また、管理区域への入退室等に係る更衣、保護具等の位置計画について、資料９に示す。
非管理区域(工場ゾーン)への入退出については、ＩＤカードによる入退出管理を行い、作業従事者の入域状況を監視する。
さらに管理区域レベル３の隔離室内への入退出についてもＩＤカードで管理し、管理区域
レベル３内での個々の作業者の作業時間を記録する。
作業従事者の入域状況を管理するためには、入退時に１名ずつ必ずカードリーダーへ照合する必要があるので、カードリーダーを通さずに連続して入域することを禁止して入退管理を行う。
(３) 作業時間、休憩等
管理区域レベル３の隔離室内における作業従事者の作業時間、休憩の取り方、できるだけ快適な条件で作業できるようにするための措置等についての考え方を資料１０に示す。
(４) 定常運転時の作業管理
定常運転時の具体的な作業内容とその際の作業管理の内容について、資料１１「定常運転時の作業内容と作業管理」に示す。
(５) 点検整備作業時の対応
点検整備作業時の具体的な作業内容とその際の作業管理の内容について、資料１２「点検整備作業時の作業内容と作業管理」に示す。

10

(６) 非常時の対応
非常時として、ＰＣＢの漏洩と作業従事者がＰＣＢに暴露した場合を想定し、想定される作業内容とその際の作業管理の内容について、資料１３「非常時の作業内容と作業管理」に示す。
また、地震、火災等によって施設の一部が損傷するなどの緊急異常事態が発生したとき、緊急異常事態には至らない故障等の施設異常が発生したとき、さらに急病人の発生
等施設異常を伴わない異常が発生した時を想定した対応マニュアルを策定するものとする。このマニュアルについては、試運転を通じた検証及び必要に応じた改善を行うとともに、試運転開始後、これらの異常発生時の想定訓練を定期的に行うものとする。
（７） 安全衛生教育対策要綱にも記載ある通り、労働安全衛生法第59条の規定に基づき、運転業務従事者全員を対象に、次の事項について安全衛生教育を実施する。
① ＰＣＢ、コプラナーＰＣＢ等のダイオキシン類、無害化処理に用いる薬剤、中間生成物及び最終生成物の性状及び有害性② 作業の方法及び事故が発生した場合の措置③ 暴露を低減させるための設備の操作及び作業開始時の設備の点検④ 保護具の種類及び使用方法⑤ 関係法令等11

４. 健康管理（１） 健康診断
作業従事者に係る健康診断については、労働安全衛生規則、特化則及び有機則に基づき、資料１４に示す内容について実施する必要がある。
その際、特化則に基づく健康診断は、管理区域レベル３の作業従事者に加えて管理区
域で継続的な作業を行う者を対象に実施する。
(２) 暴露評価
上述のように労働安全衛生法に合致した特殊健康診断を定期的に行い、作業従事者の暴露評価を行う。
(血中ＰＣＢ濃度等の測定)
血中ＰＣＢ及びダイオキシン類の濃度測定は、管理レベル３における作業に従事する者
およびＰＣＢ漏洩時にＰＣＢの除染作業に従事する者等を対象に就業前と試運転終了時に実施する。また、ＰＣＢについてはその後、年１回実施する。
また、管理レベル３以外の作業従事者についても漏洩品を取り扱う可能性がある受入、検査作業従事者や抜油・粗洗浄工程や東西移送充填室での作業従事者は、高濃度ＰＣＢを取り扱う接続口の脱着等を行うため、管理レベル３の作業従事者に準じた測定を実施する。
さらに、これらＰＣＢ管理区域に入室が予定される従業員については、就業前に採血を行い、１０年間を目途に凍結保存を行う。
(個人サンプラーの活用)
大阪事業では、北九州事業で有用な結果が得られた場合、個人サンプラーを用いたＰ
ＣＢ暴露評価の採用を検討する。
※ 個人サンプラーとは、作業従事者が携帯することにより作業時における有機溶剤等の暴露量を測定
するもの。

12

資料目次
資料1

大阪PCB廃棄物処理施設の概要

1-1

施設計画概要 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(1)1-2

構内配置図 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(3)1-3

処理工程図 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(4)1-4

主要工程及び作業概要 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ (5)1-5

主に取扱う化学物質 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(6)

資料2

労働安全衛生法令に基づく届出対象設備 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ (8)資料3

安全衛生管理体制（案） ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ (9)資料4大型/小型解体室における作業内容

4-1

大型解体室における作業内容 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ (10)4-2小型解体室における作業内容 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ (11)4-3隔離室周りにおける作業例 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(12)資料5大型/小型解体室における給排気5-1

大型解体室における給排気 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ (13)5-2小型解体室における給排気 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ (14)資料6

作業環境モニタリング

6-1

作業環境モニタリング箇所についての検討 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ (15)6-2作業環境モニタリング ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(17)

資料7

保護具等

7-1

各管理区域レベルにおける保護具 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(18)7-2

管理区域レベル3における保護具の性能等 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ (20)資料8

管理区域への入退室等の手順

8-1

前室のレイアウト ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(22)8-2

入退室等の手順・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ (26)

資料9

管理区分並びに更衣、保護具等位置計画 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ (30)

資料10

管理区域レベル3における作業の考え方 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ (40)資料11

定常運転時の作業内容と作業管理 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(41)資料12

点検整備作業時の作業内容と作業管理 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(77)

資料13

非常時の作業内容と作業管理 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ (81)

資料14

健康診断項目・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ (84)

別添参考資料1 特定化学物質等障害予防規則の適用と施設における措置内容
1-1

特定化学物質等障害予防規則の適用 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・(87)1-2

施設における措置内容 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ (88)

別添参考資料2 安全衛生管理報告書 【抜粋】 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ (102)（第3章 PCB廃棄物処理施設における作業従事者の安全衛生管理）資料1-1

大阪ＰＣＢ廃棄物処理施設の概要

１−１ 施設計画概要

１．基本設計条件
設置場所 ： 大阪市此花区北港白津二丁目１−２０、２１処理能力 ： 2.0ｔ/日（PCB分解量)
処理期間 ： 平成18年8月〜平成27年3月
操業日数 ： 標準運転日数 259日/年（24時間運転）

２．処理方式（１）処理方式
前処理方式 ： 溶剤洗浄方式と真空加熱分離方式の組合せ
液処理方式 ： 触媒水素化脱塩素化分解法（Ｐｄ/Ｃ触媒法）（２）前処理方式
・洗浄溶剤としてパラフィン系炭化水素を使用
・真空超音波洗浄、真空加熱分離を部材の性状に合わせて組合わせる
ことにより、ＰＣＢを確実に除去（３）液処理方式
・活性炭の表面にパラジウムという金属を付着させた触媒を用いてＰＣＢの塩素を水素で置換し脱塩素化を行う化学処理
・バッチ処理により反応毎にＰＣＢの確実な分解を確認

３．基本処理パターン
処理量

処理対象物
コンデンサ

平均 35台/日

トランス

平均 1.3台/日

その他の電気機器等

平均

2台/日

ＰＣＢ/PCBを含む油平均 80 kg/日

(1)

ＰＣＢ
2.0t/日４．卒業判定基準
対象物

卒業判定基準試験方法

廃油0.5mg/kg 以下

含有量試験法

廃酸、廃アルカリ

0.03mg/L 以下

含有量試験法

0.5mg/kg 以下-洗浄液

洗浄液試験法

0.1μg/100c㎡ 以下

拭き取り試験法

0.01mg/kg 以下-部材

部材採取試験法

0.003mg/L 以下-検液

溶出試験法

金属くず
陶磁器くず
その他

５．作業環境基準
作業環境中のＰＣＢ濃度：0.1mg/m3 以下

６．建築仕様（１）管理・工場棟（西区画）

鉄骨造 地上5階 延べ床面積 ： 18,558.21m2（２）工場棟（東区画）

鉄骨造 地上5階 延べ床面積 ： 7,603.22m

７．施設の処理スケジュール
平成17年3月9日

大阪PCB廃棄物処理施設設置工事起工式

平成18年2月末

工事概成(建物外装完了)の予定時期

平成18年7月末

施設設置完了の予定時期

平成18年8月

処理開始の予定時期

平成27年3月

処理完了の予定時期

平成28年3月

事業の完了の予定時期(2)2構内配置図

資料1‑2
127
27

3

97

処理済物搬出車路

単位：（m）

3

5 6

Nポンプヤード（W）

23
処理対象物搬入61

西区画棟（前処理棟）

10

職員・来客車輌

10

20

10

39

12

東西移送車輌17

舞洲変電所

東区画棟（液処理棟）
市環境事業局
舞洲工場

10

30

6

車路

(3)
大型バス

57

21

17

車路

大型バス

6 5

3

30

下水汚泥処理場（スラッジセンター）

下水汚泥処理場（スラッジセンター）

地上タンクヤード7
屋外タンクヤ−ド

60

6

車路

ポンプヤード（E）
ローリー停車スペ−ス

処理対象物（ﾄﾗﾝｽ、ｺﾝﾃﾞﾝｻ、PCB油）搬入

15

東西移送車輌
処理済物搬出来客車輌

舞洲障害者スポーツセンター（アミティ舞洲）

処理済物搬出70

処理工程図資料 １−３

液処理設備

H２（再利用）

（東区画）

卒
業
判
定

塩酸回収

塩酸

Ｐd/C触媒
回収溶媒槽

H2
水素ガスホルダ

【凡例】
回
収
溶
媒

PCB分解反応器

生成物回収塔卒業
判
定

分離回収ＰＣＢ
静置・蒸留・抽出装置
蒸
留
分
離
P
C
B

コ
ン
デ
ン
サ
油

分
離
回
収
P
C
B

回収溶媒

抽
出
溶
媒

劣化溶媒

Pd/C触媒

H2
卒
業
判
定

溶媒

廃
P
C
B

卒
業
判
定

卒
業
判
定

処理済み液・ガス

ビフェニル類
溶媒
洗浄溶剤

低沸成分油

ＰＣＢを含む液・ガス
固形物（処理前）
固形物（処理済）

木酢液

Ｐd/C触媒(再生使用と再利用）

東西移送（専用車両使用）【管理区分】
管理区域レベルの概略を色分け表記する。
非管理区域

前処理設備
（西区画）
大型トランス

廃
P
C
B

蒸
留
分
離
P
C
B コンデンサ(概ね100KVＡ以下）

コ
ン
デ
ン
サ
油

小型・車載型トランス

抜油・粗洗浄分離回収PCB

固形物
卒
業
判
定

含浸性部材
解体前洗浄
受入・検査

ト
ラ
ン
ス
油

荷捌き

その他の電気機器

鉄心(外鉄型のみ）

洗浄溶剤
洗
浄
回
収
P
C
B

ドラム缶

PCB及び
PCBを含む油

受入・検査

荷捌き

抜油

真空加熱炉

アルミ
炭化物

【処理フロー枠外の説明】

銅・黄銅

施設外からの受入物及び施設
外への払出物を示す。
卒
業
判
定

容器・碍子
非含浸性部材

鉄
碍子

解体・分別

洗浄

ＴＣＢ
TCB蒸留回収

非
含
浸
性
部
材

溶剤蒸留回収(4)

管理区域レベル２

但し粗解体から解体までの作業は、隔離室外からの遠隔操作又はグローブボックスでの隔離作業で実施されるため、管理区域レベル３の表記は省略する。

鉄

解体・分別
コア

コンデンサ

一般ＰＣＢ取扱区域
管理区域レベル１

粗解体

大型コンデンサ（概ね１００ＫＶＡ以下）

オイルシャワー

判定洗浄

卒
業
判
定

ＴＣＢ

資料 １−４

主要工程及び作業概要
工程実 施 す る 作 業 概 要

凡例
ケース等
ＰＣＢ、廃油溶剤

・搬入された処理対象物（高圧トランス、高圧コンデンサ、ＰＣＢ及びＰＣＢを含む油）をクレーン、フォークリフトを使って受け入れる。
・受入検査を行い、必要に応じ外面の除塵及び外部付属品（非汚染）の取外しを行う。
・所定の仮置き場所又は次工程へ処理対象物を搬送する。

受入室
受入検査室

・処理対象物（大型トランス、小型トランス、車載型トランス、大型コンデンサ、ドラム缶類）の穴あけを行い、抜油ノズルと専用ポンプを用いて液抜きを行う。
・粗解体時の作業環境維持のため、洗浄溶剤を用いた循環洗浄を数回繰り返し行い、残留PCB濃度低減を図る。
・機器への固定、ノズルの位置決め／確認等の補助作業を作業従事者が行う。

小型抜油室
大型抜油室

・処理対象物（大型トランス、小型トランス、車載型トランス、大型コンデンサ、ドラム缶類）の粗解体を行う。
・解体装置にてトランス／コンデンサの本体容器を切断し、内部コア及び素子を取出す。
・容器底面及び側面を丸鋸、エンドミル、油圧カッターで切断する。
・粗解体作業は隔離室外からの遠隔操作だが、一部機器への固定，搬送作業等の補助作業を作業従事者が行う。
・小型部品の取り外し等は間接作業室（グローブボックス）にて作業を行う。

小型解体室
大型解体室

解体前洗浄

・トランスコア及びコンデンサ素子のシャワー・ベーパー洗浄を行い、残留PCBを低減させ、隔離室内PCB濃度の低減を図る。

解体・洗浄室

解体・分別・各部材を解体・分別し、非含浸性部材は洗浄工程、含浸性部材はＶＴＲ工程へ搬送する。
・非含浸性部材は洗浄カゴに投入出来る寸法に切断・裁断する。
・含浸性部材はＶＴＲケースに投入出来る寸法に切断する。
・解体作業は隔離室外からの遠隔操作だが、一部機器への固定，搬送作業等の補助作業を作業従事者が行う。

小型解体室
大型解体室

・非含浸性部材の真空超音波洗浄、判定洗浄を行う。
・判定洗浄後の非含浸性部材は卒業判定分析結果が出るまで一次保管し、合格確認後、払出工程へ搬送する。

判定洗浄室

・一体で搬送された小型コンデンサ等及び解体・分別工程から密閉容器にいれて搬送された含浸性部材に含まれるPCBを真空加熱分離処理を行う。
何れの場合も、PCBは密閉状態で搬入される。

真空加熱分離処理室

・各洗浄工程で使用した洗浄溶剤を、真空蒸留によりPCBを分離し、洗浄溶剤を再生
回収する。

蒸留室

・パラフィン系溶媒で濃度調整したＰＣＢを、反応槽（Pd/C触媒+ベース油）中に注入して、水素と反応させて脱塩素化分解処理を行う。
・処理は微加圧（２０kPa）、温度２６０℃の条件のもと、バッチ方式の自動制御運転で実施する。
・処理済油は蒸留操作によりビフェニルとして回収する。また、PCB分解によって生成した塩化水素は水と接触させて２０％塩酸として払出を行う。

中間処理室
反応セクション室
生成物回収室

コンデンサ

トランス

受入･荷捌き大型

小型

抜油・粗洗浄抜油・粗洗浄

粗解体

粗解体

容器

素子

容器

コア

（５）
解体・分別

作業場所
主要室名

非含浸性部材

含浸性部材

洗浄/判定洗浄

真空加熱分離溶剤蒸留回収液処理

払出・払出・保管エリアから、フレコンパック詰めされた炭化物、アルミ箔を運搬車両で払い出す。
・排出油槽から排出油をタンクローリーで払い出す。
・金属部材については、運搬車両に直積みで払い出す。

払出室

作業従事者がＰＣＢを直接取扱う工程○（補助作業のみ。
解体は遠隔操作で実施）○（補助作業のみ。
解体は遠隔操作で実施）

特化則（ＰＣＢ：１％超）

緊急洗浄装置
アイシャワー

非常用シャワー

○

○

○

○

○

○

○
(適用の
可能性有り）○(適用の可能性有り）

主に取り扱う化学物質 （１／２）

資料 １−５

一般名

PCB (KC-300)

PCB (KC-500)

PCB (KC-1000)

トリクロロベンゼン

ノルマルパラフィン

溶媒(流動パラフィン油)

ジベンジルトルエン

ビフェニル+
ジフェニルエーテル

合成系熱媒体油

工業用潤滑油水酸化ナトリウム（２５％）

化学名（ポリ塩化ビフェニル）（ポリ塩化ビフェニル）（ポリ塩化ビフェニル）（1,2,4-トリクロロベンゼン）（パラフィン系炭化水素）（石油系炭化水素）（ジベンジルトルエン）（ﾋﾞﾌｪﾆﾙ+ｼﾞﾌｪﾆﾙｴｰﾃﾙ）（合成油及び添加剤）（石油系炭化水素）

水酸化ナトリウム溶液

処理対象物副成分

洗浄溶剤

溶媒、スクラバー油

熱媒体油

熱媒体油

熱媒体油

熱媒体油

中和剤、洗浄液

処理対象物

用途
物理的性状
比重または嵩比重1.4〜1.5[1]1.310〜1.322(100℃)[2]1.44[3]
1.4〜1.5[1]1.460〜1.475(100℃)[2]

粘度

3.5〜4.4cS(75℃)[2]

12〜19cS(75℃)[2]流動点-19〜15℃[4]

水溶性

ー

不溶[1]

1.452〜1.463(100℃)[2]1.465

0.729[7]0.86（15℃）

1.05[6]
密度：852kg/m3(300℃)[8]1.07（15℃）

0.83[８]2.2〜2.9cS(75℃)[2]ー

0.0008Pa,s[6]動粘度：19〜24mm2/s(15℃)

動粘度：0.44mm2/s(300℃)[7]

動粘度：2.5mm2/s(40℃)

動粘度 [９]20.06mm2/s (40℃)
4.123mm2/s(100℃)-30℃以下[4]ー-25℃[7]-10℃-20℃以下[7]12℃-60℃以下[8]不溶[7]ﾋﾞﾌｪﾆﾙ 3.9mg/L（20℃）
不溶[８]ｼﾞﾌｪﾆﾙｴｰﾃﾙ11.3mg/L(20℃)

0.1〜10 ppm[3]ー

不溶0.005wt%(25℃)[6]融点ー

223 〜 253℃[3]ー17.05 〜 17.40℃-25℃[7]

沸点

340〜375℃[1]340 〜 648℃[3]

ー

213℃

172℃[7]0.001mmHg(35℃)[2]0.00006mmHg(35℃)[2]蒸気圧

0.82〜0.84

0.47mmHg(30℃)[4]ー不溶ー
250℃以上0.118kPa(20℃)[7]ーー

1.5(48%液）、1.1(10%液）

ーー-40℃以下ー

不溶-60℃以下[8]

水に易溶
ー

390℃

257℃(平均値）

ー

11.5kPa[7]25.1kPa（100℃）

0.33Pa(100℃) [9]250℃以上ー8℃(10%液）
138℃(48%液）

ー

ー

危険性情報
引火点

ー

ー

116℃

51.9℃

130℃以上210℃

124℃

200℃以上250℃以上

不燃

発火点

ー

195℃
ー

ー

571℃

218℃

測定データ無し

495℃

621℃

データーなし

データなし

不燃

爆発範囲

ー

ー

ー

2.5 〜 6.6 vol％0.8 〜 5.4 vol％1.0 〜 7.0 vol％0.41 〜 3.25 vol％1.01 〜 3.47 vol％データーなし

1.0 〜 7.0 vol％（推定値）

不燃

急性毒性

ー

マウス経口
LD50 2000mg/kg
ラット経口
LD50 1300mg/kg

ー

マウス経口
LD50 300 mg/kg

ラット経口
LD50 15 g/kg以上（メーカー測定値）

マウス経口
LD50 5g/kg以上

ラット経口
LD50 2g/kg

データーなしラット経口
LD50 5.0g/kg以上

ウサギ経口
LD50 500mg/kg以上

刺激性

ー

ー

ー

皮膚刺激ウサギ1950 mg/13週間
間欠的 中程度

皮膚に付着すると刺激が有り、炎症を起こすことがある

がん原性

ー

IARC 2A「発がん性の可能性が高い物質」

ー

有害性情報

ラット経口
LD50 10 g/kg

長期又は繰り返し接触する場合刺激性ある恐
れあり

皮膚刺激ウサギ
軽度の刺激性あり

皮膚はわずかに刺激性あり（ラビット４時間曝露の場合）

皮膚刺激ウサギ
長期又は繰り返し接触
長期又は繰り返し接触
500 mg/24時
する場合、刺激性がある恐れする場合、刺激性がある恐れ
激しい刺激結果（皮膚、眼）

IARCに、がん原性の記載なし データなし

IARC 3ヒトに対して発がん性について分類できない物質

データなし

データなし

データーなしIARC 3ヒトに対して発がん性について分類できない物質

ー

適用法令
労働安全衛生法

特定化学物質第１類
製造許可物質特定化学物質第１類
製造許可物質特定化学物質第１類
製造許可物質名称等を通知すべき
有害物質

危険物（通知対象物に該当しない）

通知対象物

非該当

非該当

非該当

非該当

第３２６条 腐食性液体

毒物及び劇物取締法

特定できず

特定できず

特定できず

非該当

非該当

非該当

非該当

非該当

非該当

非該当

第２条第２項 劇物

消防法

危険物第四類
第三石油類

危険物第四類
第三石油類

危険物第四類
第三石油類

危険物第四類
第三石油類

危険物第四類
第二石油類

危険物第四類
第三石油類

危険物第四類
第四石油類

指定可燃物

危険物第四類
第四石油類

指定可燃物（可燃性液体）ＰＲＴＲ法

第１種指定化学物質

第１種指定化学物質

第１種指定化学物質

非該当

非該当

非該当

非該当

第2種指定化学物質

非該当

非該当

非該当

1,2,4-トリクロロベンゼン
製品安全データシート
和光純薬工業株式会社[６]HCシリーズ技術資料
東ソー株式会社[７]MSDSダフニーオイル KP-8
製品安全データシート
出光興産株式会社[6]バーレムサーム
400製品安全データシート
松村石油株式会社[7]ﾊﾞｰﾚﾙｻｰﾑｶﾀﾛｸﾞ

バーレムサーム
330製品安全データシート
松村石油株式会社[８]MSDS[９]ﾀﾞﾌﾆｰｱﾙﾌｧｻｰﾓ22A
技術資料
出光興産株式会社

シェルサーミヤオイルX-Z
製品安全データシート
昭和シェル石油株式会社

製品安全データシート
鶴見曹達株式会社

出典[1]MSDS[2]PCB処理技術ガイドブック (編集：財団法人 産業廃棄物処理事業振興財団)[3]PCB個別物質全項目表示 化学物質安全情報提供システム
神奈川県環境科学センター http://www.k-erc.pref.kanagawa.jp/[4]カネクロールカタログ[5］化学物質総合検索システム
独立行政法人 製品評価技術基盤機構 http://www.nite.go.jp/（６）ー資料 １−５

主に取り扱う化学物質 （２／２）
一般名
化学名

5% ﾊﾟﾗｼﾞｳﾑｶｰﾎﾞﾝ触媒(乾燥品）
5% ﾊﾟﾗｼﾞｳﾑｶｰﾎﾞﾝ触媒
(乾燥品）

用途

脱塩素化反応触媒

水素ｶﾞｽ

ジフェニル

塩酸（20%）

ヘキサン

アセトン

DMSO

硫酸

無水硫酸ナトリウム

トリクロロフェノール(水素ｶﾞｽ)（ﾋﾞﾌｪﾆﾙ）(塩酸)(ノルマルヘキサン)（アセトン）(ジメチルスルホキシド）(硫酸)(無水硫酸ナトリウム)(2,4,6-トリクロロフェノール)脱塩素化反応助剤

副生成物

副生成物

ｵﾝﾗｲﾝﾓﾆﾀﾘﾝｸﾞ
標準物質

分析試薬

物理的性状
比重または嵩比重1.9〜2.1（みかけ密度：200〜800kg/m3)

粘度

ー

流動点

ー

0.06950.99

比重：0.678(20℃/20℃)

比重：0.792(20℃)

比重：1.100〜1.105(20℃/20℃)

比重：1.4049(51%)〜
1.8312(94%)

ー

1.49

ー

ー

ー

ー

ー

ー

ー

ー

ー

ー

ー

ー

ー

ー

ー

ー

ー

ー

1.8mｌ/100ml H2O(20℃ 760mmHg)

水溶性

不溶

融点

測定データ無しー

沸点ー-252.9℃(1atm)

蒸気圧

1.089

不溶

自由に混合

不溶

易溶

無限大

ー

19.4g/100g(20℃)

不溶

70℃以下

約-60℃

-95.34℃-95.3℃

18.54℃

ー

884℃

69.5℃

255℃

約108℃

68.74℃

56℃

189℃

ー

ー

246℃

ー

ー

133Pa(76.5℃)ーー

1.19Pa（25℃）

ー

10.397kPa(10℃)
19.995kPa(24.8℃)
26.66kPa(31.6℃)

ー

ー

113℃

ー

-21.7℃（密閉）-18℃（密閉）95℃（開放）

不燃

ー

データなし

540℃

ー

260℃

538℃

300〜302℃

不燃

ー

データなし

ー

上限7.5%
下限1.1%

上限13%
下限2.15%

上限：28.5vol%
下限：2.6vol%

不燃

ー

データなし

吸入マウス
LC50 40,000ppm
マウス LC100 34,000〜
43,000ppm/2h

吸入 人
経口マウス LD50 17g/kg
TCLO 5,000ppm
嗅覚異常、結膜刺激、呼吸障 経皮マウス LD50 5g/kg
害経口ラット(濃度21.6%)
LD50 2140mg/kg

眼、皮膚、粘膜に刺激作用有りー

蒸気は刺激性がある。目にはいると失明の恐れありー

ラビット皮膚刺激500mg/24h 中程度
ラビット眼刺激50μg/24h 重度

OSHA,NTP,IARCにがん原性
の記載無し

ー

データなし

ー

ﾋﾄに発ｶﾞﾝ性が予想される(IARC:グループ2B,
NTP:グループb)

第２種有機溶剤
名称等を表示すべき有害物
質
名称等を通知すべき有害物
質

ー

第３類物質

ー

非該当

ー

劇物

ー

非該当

第9条の2貯蔵等の届出を要する
物質政令別表第２硫酸

ー

非該当24.7kPa(20℃)

ー

危険性情報
引火点
発火点

＞180℃

爆発範囲

500〜571℃(空気中）ー

4.0 〜 75.0 vol％0.6 〜 5.8 vol％

有害性情報
経口マウス
LD50 1.9g/kg
経口ラット
LD50 3.28g/kg
経皮
LD50 5.05g/kg

ｳｻｷﾞ経口LD50 0.9g/kg

眼にはいると、眼が刺激され、視力障害を起こすことがあ
皮膚を刺激するる。

急性毒性

今のところ経験的に人体への有害な影響は知られていない

ー

刺激性

データなし

ー

眼、皮膚及び上部呼吸器官
刺激がある。

ー

ﾏｳｽ及びﾗｯﾄを用いた経口投与によるがん原性試験の結IARCのリストに記載されていデータなし
果、ﾗｯﾄの雄に膀胱がん及びない。
ﾏｳｽの雌に肝臓がんがそれぞれ認められた。

がん原性

データなし

経口マウス
LD50 5989mg/kg
腸管外非経口マウス
TDL0 60mg/kg
静脈注射マウス
TDL0 1220±90mg/kg

経口ラット
LD50 820mg/kg
経皮ラット
LD50 700mg/kg

適用法令
労働安全衛生法

非該当

危険物
可燃性ガス

毒物及び劇物取締法

特定できず

非該当

消防法

指定可燃物

ＰＲＴＲ法

非該当

出典

5〜20%ﾊﾟﾗｼﾞｳﾑｶｰﾎﾞﾝ触媒
製品安全データシート
ﾃﾞｸﾞｻｼﾞｬﾊﾟﾝ株式会社

ー

通知対象物質指針公表化学物質

名称等を通知すべき有害物

第２種有機溶剤
名称等を表示すべき有害物
質
名称等を通知すべき有害物
質

非該当

劇物

非該当

非該当

危険物第四類
第一石油類（非水溶性液体）

危険物第四類
第一石油類（水溶性液体）

指定可燃物（可燃性液体）ー

非該当

第2種指定化学物質

非該当

製品安全データシート
鶴見曹達株式会社

製品安全データシート
新日鐵化学株式会社

製品安全データシート
関東化学株式会社

危険物第四類
第三石油類（水溶性液体）

非該当

非該当

製品安全データシート
キシダ化学株式会社（７）

製品安全データシート
和光純薬工業株式会社

製品安全データシート
キシダ化学株式会社

製品安全データシート
キシダ化学株式会社

製品安全データシート
キシダ化学株式会社

製品安全データシート
ジーエルサイエンス株式会社

資料 ２
労働安全衛生法令に基づく届出対象設備
届出対象設備
機械等の種類

取り扱う物質等
名

称

機械等の種類の説明

種 類 等

取 扱 条 件

洗浄溶剤蒸留回収設備、液処理設備

洗浄溶剤（HC250）

引火点51.9℃ 最高使用温度109℃〜269℃

TCB分離設備、液処理設備

トリクロロベンゼン

引火点116℃

最高使用温度202℃〜269℃

熱媒ボイラー

熱媒（バーレムサーム400）

引火点210℃

最高使用温度310℃

熱媒ボイラー

熱媒（バーレムサーム330）

引火点124℃

最高使用温度310℃

前処理設備

溶媒（流動パラフィン油）

引火点130℃以上

化学設備

特定化学設備危険物（洗浄溶剤やTCB、溶媒、可燃性ガス（水素）等）を取り扱う洗浄溶剤蒸留回収工程、液処理設備

5%ﾊﾟﾗｼﾞｳﾑｶｰﾎﾞﾝ触媒

粉末状、使用温度272℃

液処理設備

溶媒（流動パラフィン油）

液処理設備

可燃性ガス/水素

液処理設備

ビフェニル

引火点113℃

最高使用温度260℃

液処理設備

木酢液

引火点145℃

最高使用温度269℃

引火点130℃以上

使用温度272℃

TCB蒸留及び液処理工程（中間処理工程含む）の機器、装置等

気体 約900Nｍ3／日

用役排水中和処理設備

第３類物質/硫酸

10％以上

液処理設備

第３類物質/塩酸

20％以上

中和のため硫酸を用いる用役排水中和処理設備

分析室ドラフトチャンバー

ノルマルヘキサン
イソプロピルアルコールボイラー

分析室ドラフトチャンバー

熱媒ボイラー(多管式貫流温水ボイラー)

ＰＣＢ（ポリ塩化ビフェニル）―

第一種圧力容器 ： 反応器 等

−

等

−

物を引火点以上の温度で製造し、若しくは取り扱う設備。

労働安全衛生法施行令第１５条第９号
別表第３第２号に掲げる第２類物質のうち厚生労働省令で労働安全衛生規則別表第７有機溶剤を取り扱う分析室でのドラフト

有機則第５条又は第６条の有機溶剤の蒸気の発散源を密チャンバー閉する設備、局所排気装置、プッシュプル型換気装置又は全体換気装置

ＰＣＢを取り扱う分析室でのドラフト
チャンバー

反応器及び各装置の加熱用

おける沸点をこえる温度の液体をその内部に保有（クレーン）

受入クレーンル、クレオソート油、アニリンその他の引火点が65度以上の又は取り扱う設備

する容器
クレーン

除く。）を製造し、若しくは取り扱い、又はシクロヘキサノー

収する液処理設備

容器内の圧力が大気圧をこえるもの及び大気圧に第一種圧力容器

危険物（火薬類取締法第２条第１項に規定する火薬類を定めるもの又は同表第３号に掲げる第３類物質を製造し、水酸化カリウムーエタノール溶液

ＰＣＢの局所排気装置

労働安全衛生法施行令第１５条第４号

塩化水素を、スクラバ（水）にて塩酸として分離回

アセトン
有機溶剤の局所排気装置

機械等の種類の定義（本施設に当てはめた場合）

つり上げ荷重が3トン以上（スタツカー式クレーンにあっては、1トン以上）のクレーン

労働安全衛生規則別表第７
特化則第３条の第一類物質のガス、蒸気の発散源を密閉する設備、局所排気装置、プッシュプル型換気装置
ボイラー及び圧力容器安全規則第１条
労働安全衛生法施行令第一条第三号に掲げるボイラー
ボイラー及び圧力容器安全規則第１条
労働安全衛生法施行令第一条第五号に掲げる容器
クレーン等安全規則第３、５３、９４条
労働安全衛生法施行令第 1２条に定めるクレーン
クレーン等安全規則第１３８条

エレベーター

エレベーター

等−（８）

積載荷重が1トン以上のエレベーター

労働安全衛生法施行令第 1２条に定めるエレベーター

資料 ３

安全衛生管理体制（案）
組

織

体

系

総括監督者

日本環境安全事業
株式会社

選任名称、根拠法令

選任時期,資格,届出等

選任基準

総括管理者（自主）――

安全衛生委員会
総括管理者
産業医
安全管理者

衛生管理者

・事由発生後１４日以内に選任、選任後は遅滞なく報告・資格要件有り（免許保持者、医師、歯科医師等）

同上

１．衛生に係る技術的事項を管理する。
①労働者の健康障害を防止するための措置。
②労働者の衛生教育の実施。
③健康診断の実施、その他健康の保持増進のための措置。
④その他労働災害を防止するための必要な業務。

産業医（労働安全衛生法
第１３条第１項）

・事由発生後１４日以内に選任、選任後は遅滞なく報告
・資格は医師

同上

１．健康診断の実施、その他労働者の健康管理。
２．衛生教育､その他労働者の健康診断の保持増進を図るための措置で医学に関する専門的な知識を必要とするもの。
３．労働者の健康障害の原因の調査及び再発防止のための医学的措置。

特定化学物質等作業主任者（法第１４条
特化則第２７条）

・技能講習修了者から交代シフト毎に選任
・選任後氏名および行わせる事項を掲示等により周知

特定化学物質等を製造し、又は取り扱う作業

１．作業に従事する労働者が特化物等により汚染され、またこれを吸入しないように作業の方法を決定し、労働者を指揮する。
２．局所排気装置、除塵装置、排ガス処理装置、排液処理装置を一ヶ月に一回点検する。
３．保護具の使用状況を監視する。

有機溶剤作業主任者（法第１４条
有機則第１９条）

同上所定の有機溶剤を製造し、又は取り扱う作業

１．作業者が有機溶剤により汚染され,又はこれを吸入しないように作業の方法を決定し、作業者を指揮する。
２．局所排気装置、除塵装置、排ガス処理装置、排液処理装置を一ヶ月に一回点検する。
３．保護具の使用状況を監視する。

酸素欠乏危険作業主任者（法第１４条
酸欠則第 11 条）

同上

所定の酸素欠乏危険
場所における作業

１．作業に従事する労働者が酸素欠乏の空気を吸入しないように作業の方法を決定し、労働者を指揮する。
２．作業を行う場所の酸素濃度の測定。
３．測定器具、換気設備、空気呼吸器等その他酸欠防止の器具又は設備を点検する。
４．空気呼吸器の使用状況を監視する。

所定のボイラーを取扱
う作業

１．圧力、水位及び燃焼状態を監視する。
２．急激な負荷の変動を与えないように努める。
３．最高使用圧力をこえて圧力を上昇させない。
４．安全弁の機能の保持に努める。
５．一日に一回以上水面測定装置の機能を点検する。
６．適宜、吹出しを行ない、ボイラー水の濃縮を防ぐ。
７．給水装置の機能の保持に努める。
８．低水位燃焼しや断装置、火炎検出装置その他の自動制御装置を点検及び調整を行う。
９．ボイラーについて異状を認めたときは、直ちに必要な措置を講ずる。
１０．排出されるばい煙の測定濃度及びボイラー取扱い中における異常の有無を記録する。

所定の圧力容器を取扱う作業

１．最高使用圧力を超えて圧力を上昇させない。
２．安全弁の機能の保持に努める。
３．第 1 種圧力容器を初めて使用するとき、又はその使用方法若しくは取り扱う内容物の種類を変えるときは、労働者にあらかじめ当該作業の方法を周知させるとともに、当該作業を直接指揮する。
４．第 1 種圧力容器及びその配管に異常を認めたときは、直ちに必要な措置を講ずる。
５．第 1 種圧力容器の内部における温度、圧力等の状態について随時点検し、異常を認めたときは、直ちに必要な処置を講ずる。
６．第 1 種圧力容器に係る設備の運転状態について必要な事項を記録するとともに、交替時には、確実にその引継ぎを行う。

ボイラー取扱作業主任者（法第１４条ボイラー則第２４条）

同上

酸 素 欠 乏
ボイラー

作業指揮者

１．安全管理者及び衛生管理者等を指揮し､安全衛生業務を統括管理する。
（大阪ＰＣ廃棄物処理施設では、事業場の規模（常時使用する労働者数）が１５０名程度であり法定の「総括安全衛生管理者」選任の義務は無い）

衛生管理者（労働安全衛生法
第１２条第１項）

特定化学物質圧力容器

務

１．安全に係る技術的事項を管理する。
①労働者の危険防止。
②労働者の安全教育の実施。
③労働災害の原因の調査及び再発防止対策。
④その他労働災害を防止するための必要な業務。

作業主任者

有 機 溶 剤職・事由発生後１４日以内に選任、選使用する労働者数が常任後は遅滞なく報告
時５０人以上の労働者・資格要件有り（学識・実務経験なを使用する事業所
ど）

安全衛生協議会

運転業務受託会社

定

安全管理者（労働安全衛生法
第１１条第１項）

衛生管理業務監督者

安全管理業務監督者

法

第 1 種圧力容器取扱作業主任者（法第１４条ボイラー則第６２条）

同上◇安全衛生委員会
・受託会社は、処理施設の運転業務に係る作業従事者の安全衛生問題を調査審議する機関として、安全委員会及び衛生委員会の両方の機能を持つ安全衛生委員会を設置。
・安全管理者、衛生管理者等を委員に含める。
・月１回定例で必要に応じて随時開催することとし、作業従事者側の代表者が参加することとなる本委員会を、作業従事者側との意見交換及び情報伝達の場として有効に活用する。
◇安全衛生協議会
・日本環境安全事業株式会社及び受託会社が処理施設の運転業務に係る作業従事者の安全衛生問題を協議する機関として設置。
・総括監督者を議長とし、日本環境安全事業株式会社の各監督者並びに受託会社の各管理者等を委員に含める。
・受託会社の安全衛生委員会と併せて開催することを原則とし、日本環境安全事業株式会社と受託会社双方の安全衛生に係る管理者等が参加することとなる本協議会を、両者の意見交換及び情報伝達の場として有効に活用する。
作業指揮者を定めて行うべき作業の一例
１．特定化学物質等化学設備の改造、修理、清掃等を行う場合において、分解または内部に立ち入る作業の時。（特化則２２）２．化学設備の改造、修理、清掃等を行なう場合において、分解または内部作業の時。（安衛則２７５）
３．クレーンの組み立て又は解体の作業。（クレーン則３３）（９）資料 ６−１

作業環境モニタリング箇所についての検討● 管理区域レベル、使用頻度、作業時間、作業内容を考慮し、作業環境測定モニタリング箇所について検討を行う。
法定測定作業場 ： 重量で１％超のPCBを取扱う作業場 （特化則）
有機則の対象となる有機溶剤を使用する作業場 （有機則）
自主測定作業場 ： 作業内容を踏まえ、より安全側の作業環境管理を行う必要があり、作業者が常駐する作業場

フロア

エリア名

管理区域
レベル

平均使用頻度

平均作業時間（時間/日）

作業内容

測定項目

オフライン
モニタリングオンライン
モニタリング

一般

５回／日

8

処理物の受入。漏れ防止型金属トレイでの入荷品は漏洩有無確認し、漏洩ある
場合は除染処理室経由漏洩品処理室へ移送。通常作業でのPCB曝露はない。

−

×

×

西
1FL

受入室

西
1FL

受入検査室

1

常駐

8

受入品の検査。漏れ防止型金属容器での入荷品は漏洩有無確認し、漏洩ある場
合は除染処理室経由漏洩品処理室へ移送。通常作業でのPCB曝露はない。

−

×

×

西
1FL

除染処理室

2

漏洩品入荷時−

漏洩品入荷時に、運搬容器を返却のための除染作業を行う。
本室での作業は漏洩品入荷時のみで、定常的な作業はない。

PCB

×

○
（集合ダクト）PCB○(法定又は自主)○（集合ダクト）ダイオキシン類○（自主）×

粉塵（試運転時）

○（自主）

×

PCB

○
(法定又は自主)○（集合ダクト）ダイオキシン類○（自主）×

粉塵（試運転時）

○（自主）

×

−

×

×

PCB

×

○
（集合ダクト）

西
1FL

(15)

西
1FL

大型解体室

小型解体室

3

3

解体準備及び補助
作業時に入室解体準備及び補助
作業時に入室

隔離室内
4

隔離室内
4 （トランス）
2.5(コンデンサ）

主解体作業は、隔離室外より遠隔操作で実施。
処理物の機械への固定、玉掛け作業、切断工具交換、治具の取り付け、取り外し等の解体補助作業時に隔離室内に入る。
解体等で直接PCBを取扱う作業は行わないが、室内のＰＣＢ蒸気雰囲気に晒された状態で作業を行う。

主解体作業は、隔離室外より遠隔操作で実施。
処理物の機械への固定、玉掛け作業、切断工具交換、治具の取り付け、取り外し等の解体補助作業時に隔離室内に入る。
解体等で直接PCBを取扱う作業は行わないが、室内のＰＣＢ蒸気雰囲気に晒された状態で作業を行う。

西1FL

漏洩品解体準備室

3

漏洩品入荷時

西
1FL

間接作業室

2

常駐

西
1FL

蒸留室

1

２回／日

1.5

設備の定期巡回及び溶剤蒸留再生液及び分離ＴＣＢのサンプリング。

−

×

×

西
1FL

加温室

1

１回／日

1

処理品の搬入・搬出作業。

−

×

×

西
1FL

大型解体準備室

1

１回／３日

3/回

大型トランスの玉掛け、除塵及び非汚染品の外装品の解体。

−

×

×

西
1FL

小型解体準備室

1

１回／日

4

小型トランス、大型コンデンサやドラム缶等の玉掛け、除塵及び非汚染品の外装品の解体。

−

×

×

西
1FL

大型抜油室

2

１回／日

1

大型トランスの玉掛け、機械上へのセット及び搬入・搬出作業。
抜油は密閉系内で実施するためＰＣＢ曝露は無い。

PCB

×

○
（集合ダクト）西1FL

小型抜油室（１）、（２）

2

数回／日

2

小型、車載トランスや大型コンデンサ、ドラム缶等の玉掛け、機械上へのセット及び搬入・搬出作業。 抜油は密閉系内で実施するためＰＣＢ曝露は無い。

PCB

×

○
（集合ダクト）−

漏洩品入荷時に、漏洩ＰＣＢの拭き取り、簡易な補修作業を行う。
従って、本室での定常的な作業はない。

大型／小型解体室 グローブボックスを介した解体・分別作業、工具交換及び隔離室外からの機械類
作業時間に含む の遠隔操作。

(15)

フロア

エリア名

管理区域
レベル

平均使用頻度

平均作業時間（時間/日）

作業内容

測定項目

オフライン
モニタリングオンライン
モニタリング

西1FL

解体・洗浄室2

数回／日

1

密閉容器中かつ隔離室内での自動運転。また、洗浄溶剤サンプリングをサンプリ
ングボックス内で実施のためＰＣＢ曝露は無い。

PCB

×

○
（集合ダクト）

西
1FL

判定洗浄室

1

数回／日

1

密閉容器中かつ隔離室内での自動運転。また、洗浄溶剤サンプリングをサンプリ
ングボックス内で実施のためＰＣＢ曝露は無い。

−

×

×

西
1FL

検査待保管室1

数回／日

2

判定洗浄後の処理物の分析結果がでるまでの一時仮置き作業の為の搬送・移載作業。処理済み品対象のためＰＣＢ曝露は無い。

−

×

×

西
1FL

排気処理室

1

１回／週

0.5／回

サンプリングボックス内でグローブを介した、排気処理用オイルスクラバのサンプ
リングの為、ＰＣＢ曝露は無い。

−

×

×

西
1FL

充填室（東西移送）

2

２回／日

1.5

東西移送のための液充填・排出作業。密閉系での作業のためＰＣＢ曝露は無い。

PCB

×

○
（集合ダクト）西1FL

ローディング室（東西移送）

一般

２回／日

7

東西移送を行う専用容器の積み込み・荷下ろし作業。容器は密閉されているため作業中のＰＣＢ曝露は無い。

−

×

×

西
1FL

受水・貯槽室

1

数回／日

1抜油ＰＣＢ、蒸留回収ＰＣＢ等の受入及びＰＣＢのサンプリングをサンプリングボッ
クス内で行う為、ＰＣＢ曝露は無い。

−

×

×

西
屋内タンク貯蔵所及びポンプピット
Ｂ1FL

1

定期巡回

-

各種液の受入で、密閉系内での自動運転の為、ＰＣＢ曝露は無い。

−

×

×

西
３FL

真空加熱分離処理室

1

常駐

24

密閉ケースでの搬入で、かつ密閉系内での自動運転の為、ＰＣＢ曝露は無い。

−

×

×

東
1FL

中間処理室

1

常駐

24

密閉系内での自動運転の為、ＰＣＢ曝露は無い。

PCB

×

○
（集合ダクト）東
1FL

反応セクション室

1

常駐

24

密閉系内での自動運転の為、ＰＣＢ曝露は無い。

PCB

×

○
（集合ダクト）

東
1FL

生成物回収室1

常駐

24

密閉系内での自動運転の為、ＰＣＢ曝露は無い。

PCB

×

○
（集合ダクト）東1FL

充填室（東西移送）

2

２回／日

1.5

東西移送のための液充填・排出作業。密閉系での作業のためＰＣＢ曝露は無い。

PCB

×

○
（集合ダクト）東1FL

ローディング室（東西移送）

一般

２回／日

7.5

東西移送を行う専用容器の積み込み・荷下ろし作業。容器は密閉されているため作業中のＰＣＢ曝露は無い。

−

×

×

東
屋内タンク貯蔵所及びポンプピット
Ｂ1FL

1

定期巡回

-

各種液の受入で、密閉系内での自動運転の為、ＰＣＢ曝露は無い。

−

×

×

−

×

×

有機溶剤

○(法定)

−

×

東
1FL

高濃度分析室

一般

常駐

16

ＰＣＢ容器開放操作等は、局所排気装置(ドラフトチャンバー)内で行う為、作業環境へのＰＣＢ曝露は無い。

東1FL

低濃度分析室一般

常駐

24

有機溶剤を所定量以上使用する作業所。 （有機溶剤作業環境測定）
また、ＰＣＢ容器開放操作等は、局所排気装置(ドラフトチャンバー)内で行う為、作業環境へのＰＣＢ曝露は無い。

東
1FL

分析機器室

一般

常駐

24

ＰＣＢ容器開放操作等は、局所排気装置(ドラフトチャンバー)内で行う為、作業環
境へのＰＣＢ曝露は無い。

注） １.法定測定とは、「労働安全衛生法」で要求された測定
注） ２.自主測定とは、「労働安全衛生法」で要求されていない自主的な測定

(16)

×

×

作業環境モニタリング
測定内容

資料 ６−２
エリア名称

フロア

管理区域
レベル

エリア内の
作業内容

概略面積
（ｍ２）

PCB

有機溶剤
ダイオキシン類（ｱｾﾄﾝ,ﾍｷｻﾝ等）

粉塵※2(試運転時）

測定頻度

14

B測定

1

A測定

10

B測定

1

A測定

2

B測定

1

500

B測定

1

○

○

1回/6ヶ月

356

B測定

1

○

○

1回/6ヶ月

西
1FL

レベル3

解体作業

500

法定測定 小型解体室※5(隔離室内）

西
1FL

レベル3

解体作業

356

東
1FL

一般

処理物の卒業判定・工程分析

125

大型解体室
(隔離室内）

西
1FL

レベル3

解体作業

自主測定
小型解体室
※6
(隔離室内）

西
1FL

レベル3

解体作業

低濃度分析室

測定点数※1
A測定

大型解体室(隔離室内）

オフライン
モニタリング

作業環境測定対象物質（特定化学物質,有機溶剤,その他）○※4

1回/6ヶ月○※4

1回/6ヶ月○

1回/6ヶ月

上記以外の管理区域は基本的に試運転期間中に当該排気中のPCBを測定、もしくは管理区域内で直接測定することにより、作業環境中のPCBを確認する。
大型解体室(隔離室内）
小型解体室(隔離室内）
間接作業室
大型抜油室
小型抜油室（１）、（２）
オンライン 自主測定
モニタリング
※6

解体洗浄室
除染処理室
充填室（東西移送）
中間処理室
反応セクション室
生成物回収室
充填室（東西移送）

西
1FL
西
1FL
西
1FL
西
1FL
西
1FL
西
1FL
西
1FL
西
1FL
東
1FL
東
1FL
東
1FL
東
1FL

レベル3

解体作業

-

レベル3

解体作業

レベル2

解体・分別作業レベル2

大型トランス等からの抜油

レベル2

小型トランス、大型コンデンサ、
受入ドラム缶等からの抜油

レベル2

サンプリング作業

レベル2

漏洩品入荷時の除染作業

１（集合ダクト）○

1回/約1時間※3

１（集合ダクト）○

1回/約1時間※3

１（集合ダクト）○

1回/約1時間※3

１（集合ダクト）○

1回/約1時間※3

１（集合ダクト）○

1回/約1時間※3

-

-

-

レベル2

PCB等充填・抜き出し作業

-

レベル1

サンプリング作業-

レベル1

サンプリング作業-

レベル1

サンプリング作業-

レベル2

PCB等充填・抜き出し作業-※1 A測定・・・室内を6m以内の等間隔で平面的に縦横線を引き原則、その交点を測定点とするもの。高さは床上50〜150cm。
B測定・・・作業者の暴露が最大と考えられる場所と時間で測定するもの。
※2 粉塵由来のダイオキシン類を考慮する必要があるかどうかを試運転時に確認※3 サンプリングポイント数及びサンプリング方法により変わる。（サンプリングポイント数の増加及び吸着管方式とすると、測定間隔は長くなる）※4 大型解体室（隔離室内）／小型解体室（隔離室内）のＰＣＢ測定は自主測定となる可能性有り。
※5 法定測定とは、「労働安全衛生法」で要求された測定。
※6 自主測定とは、「労働安全衛生法」で要求されていない自主的な測定。
(17)

資料 ７ー１

各管理区域レベルにおける保護具(1)
管理レベル
項目

管理区域レベル3

管理区域レベル2
・解体・洗浄室
・大型・小型抜油室
・搬入室
・充填室
・間接作業室・解体室外周通路
・充填室

・小型解体室・大型解体室・漏洩品解体準備室
対象室名

管理区域レベル1
・受入検査室・判定洗浄室・解体準備室・真空加熱分離処理室
・蒸留室
・液処理室
・地下タンクボックス・ポンプピット

・受入室
・モニタリング機械室・ローディング室
・分析機器室・分析室

保
通常操業時下でＰＣＢによる作業環境の汚染の 間接作業室：
設備等により、工程内のPCBは作業環 左記を除くPCB廃棄物の取扱区域
護可能性があり、作業員の作業場所を考慮した強 通常操業下ではＰＣＢによる作業環境の汚染はな 境と隔離されており、通常作業下では、具
いが、グローブボックスを介してＰＣＢ汚染物を取 ＰＣＢによる作業環境の汚染はない。
制排気などレベルの高い管理が必要。
の 作業環境の基扱うため、相応の管理が必要。
要 本的考え方間接作業室以外：件
通常操業下ではＰＣＢによる作業環境の汚染はな
いが間接的に高濃度PCBを取り扱う為、相応の管
理が必要。

(18)

作業従事者

作作
業業
時従
基事
本者
装の
備通
常

大型トランス、コンデンサー等の解体作業に伴 基本的に一般作業着等の装備とする。グローブ 一般作業着等の装備とする。
いPCB油を含む溶剤等が作業者に付着する可 ボックスにより、間接的に対象物を取り扱う場合、 清掃・解体時は防塵マスク・防塵メガネ能性があるため適切な保護具を装備する。
インナー手袋を装備する。
を装備する。

非管理区域

一般ＰＣＢ廃棄物取扱区域

一般作業着等の装備とする。

工場ゾーン
・払出エリア・中央制御室
・電気室

管理ゾーン
・事務所
・食堂

ＰＣＢ廃棄物を取扱わない区域

一般作業着等の装備とする。

一般作業着

−

○

○

○

○

化学防護服

○

○（必要に応じ）

−

−

−

−

ヘルメット

○

○（必要に応じ）○（必要に応じ）○（必要に応じ）−−

手袋○（化学防護）○（必要に応じ：レベル２専用）○（必要に応じ）○（必要に応じ）−−

インナー手袋○○（グローブボックス使用時）○（必要に応じ）

−

−

−

作業靴

○ （レベル3専用）○ （レベル２専用）

○

○

○

−

マスク

○
（面体型防毒マスク）○（部屋備付）○（部屋備付）○（必要に応じ、分析用簡易マスク）

−

−
−

保護メガネ

−

○（必要に応じ）○（必要に応じ）○（必要に応じ）

−

その他

−

−

防塵マスク・防塵メガネ（清掃・解体用）

白衣・分析室用専用靴・ 保護メガネ

上履き（中央制御室）（分析業務）
PCB漏洩時の装備

作業従業者の装備は、レベル3相当の保護具とする。（除染処理室での除染処理作業時はレベル３相当の装備）

保護具の交換頻度

化学防護服・防毒マスク用吸収缶は一定期間毎に交換する。
その他の保護具を含め、ＰＣＢの大量付着等異常時には、速やかに交換する。

○

資料 ７−１
各管理区域レベルにおける保護具（２）PCB管理区域

非管理区域
一般PCB

レベル３

レベル２
レベル１

（除染処理室での処理作業時はレベル３相当の装備）
・化学防護服(つなぎ）間接作業室以外

廃棄物取扱区域

工場ゾーン

事務所ゾーン

間接作業室

・一般作業服PCBに対して耐透過性を有するフード付つなぎ服

分析機器室、分析室
・白衣

作業服

・化学防護手袋・手袋(レベル２専用）

・手袋（必要に応じて）PCBに対して耐透過性を有する化学防護手袋。

一般作業時

グローブボックス

・手袋 (必要に応じて)

操作時
・インナー手袋
耐溶剤性手袋・インナー手袋
耐溶剤性手袋手袋

サンプリングボックス

分析機器室、分析室・インナー手袋

・分析用手袋(必要に応じて)

−

(19)
保護ブーツ

・安全靴（レベル２専用）

・安全靴

PCBに対して耐透過性を有する先芯入り安全長靴
靴・通勤靴

・面体型防毒マスク

・保護メガネ・直結式防毒マスク（必要に応じ）

分析機器室,分析室

中央制御室

・専用靴（色：ホワイト）・上履き

有機ガス用吸収缶
保護

−

メガネ

・簡易活性炭マスク（部屋備付）
活性炭繊維シート
呼吸−保護具
分析機器室、分析室用・簡易マスク（必要に応じて）ヘルメット

・ヘルメット (作業に応じて装着)

国家検定

国家検定

RF（飛来落下物用、墜落時保護用）

RF（飛来落下物用、墜落時保護用）−

帽子

・作業帽 (作業に応じて装着)

資料 ７−２

管理区域レベル３における保護具の性能等
保護具の仕様は、試運転時に実際の作業に基づき作業性等を十分確認し、作業従事者の健康面も総合的に考慮して決定する｡
保護具の種類

性能・機能

化学防護服

材
質： 耐透過性*1、耐浸透性*2を満足し、かつ廃棄時に有害物を生じないこと。
耐透過性： 汚染油が飛散して体に付く可能性がある範囲（腕、脚、及び身体前面）は、耐ＰＣＢ透過性が高い材質で保護する。
耐浸透性： 浸透指数が低いこと。
再使用性： 化学防護服自体が破損し難いこと。耐油性、耐浸透性が高く拭き取りによる汚れの除去が容易であること。
透湿性*3： 作業員のヒートストレス対策上、高いことが望ましい。
型
式： 型式については、試運転時の作業環境、及び作業性の結果を踏まえて
判断する。

吸収缶
吸着特性： ＰＣＢを吸着できること。
必要に応じて防塵のためのフィルターのついたものとする。（防塵機能を付加するかどうかについては試運転時に行う粉塵測定の結果を踏まえて判断する。）
破過時間： 可能な限り長いこと。
防毒マスク
マスク
材
質： 廃棄時に有害物を生じないこと。
フィット性： 肌に接する部分の劣化が起きにくく、かつ劣化の確認が簡単にできること。
型
式： 型式については、試運転時に行う粉塵測定の結果、及び作業員負荷を踏まえて判断する。

材
保護メガネ

構
型

質： 肌に接する部分に使用する材料は、皮膚に影響を与えないものとすること。
造： アイピース(メガネのレンズに相当する部分)は、衝撃に対し十分な強度を有すること。また、交換が容易であること。
式： 型式については、防毒マスク型式との組合わせを踏まえて判断する。

（20）

保護具の種類

性能・機能
材

質： 種々の油に対し耐性が高く、軟化、硬化、ひび割れ、溶解等を起こさないこと。
廃棄時に有害物を生じないこと。

耐透過性： 耐ＰＣＢ透過性が高いこと。
なお、手袋については、ＪＩＳに基づく試験成績と合わせ、先行事業で得ら手袋れた知見を十分活用すること。
耐浸透性： 浸透指数が低いこと。
再使用性： 手袋自体が破損し難いこと。耐油性、耐浸透性が高く拭き取りによる汚れの除去が容易であること。
着脱時の２次汚染防止：
着脱時の手の汚染を考慮し下履きに薄手のインナー手袋を着用する。
（インナー手袋は使い捨てとする。）
材

質： 種々の油に対し耐性が高いこと。
廃棄時に有害物を生じないこと。

耐透過性： 耐ＰＣＢ透過性が高いこと。
安全長靴

耐浸透性： 浸透指数が低いこと。
再使用性： 長靴自体が破損し難いこと。耐油性、耐浸透性が高く拭き取りによる汚れの除去が容易であること。
先

芯： 重量物を取り扱う作業で有るため必要とする。

*１ 耐透過性（JIS T 8115）*2 耐浸透性（JIS T 8115）

化学物質が分子レベルで生地を液体化学物質が生地の細孔や隙間を通過する

一定量通過するプロセス。

量 10ml の液体を流し、生地に残った量の％通過速度が 0.1μg/cm2/min に達するまでの時間
等級

破過時間(分)6480 以上5240 以上4120 以上

3

60 以上

2

30 以上

１

10 以上

等級

浸透指数

3

1 以下

2

5 以下

1

10 以下

*3 透湿性（JIS K 7129）
紙、フィルム等の水蒸気透過量を g/m2/24hで測定した値（21）資料８−２
入退室等の手順①a 管理区域レベル2 → 管理区域レベル3 入室
移動・更衣手順

服装<レベル2の保護具>・一般作業服・レベル２用安全靴

レベル２側
前室入口

IDカードによる入室管理

レベル２側前室

・安全靴(レベル2)を脱ぐ・一般作業服を脱ぐ<レベル2の保護具>・一般作業服・レベル２用安全靴(スノコ上を移動)

・下着姿

移動

レベル３側前室・密閉型防護服を着用
・面体型防毒マスクを着用
・ヘルメットを着用
・必要に応じ、安全帯を装着
・インナー手袋を着用
・保護ブーツを着用
・化学防護手袋を着用<レベル3の保護具>
・化学防護服・面体型防毒マスク
・ヘルメット

保管場所−

一般作業服棚レベル2用安全靴棚

防護服ロッカ−保護ブーツ棚その他保護具棚

・インナー手袋・保護ブーツ・化学防護手袋①b 管理区域レベル3 → 管理区域レベル2 退室
移動・更衣手順

レベル３側
前室入口

移動

レベル２側前室

レベル２側
前室入口

服装
<レベル3の保護具>
・化学防護手袋・保護ブーツ・インナー手袋・化学防護手袋を外す（前室入室時）・保護ブーツを脱ぐ・インナー手袋を脱ぎ、廃却
・安全帯を解く（着用時）・ヘルメットを脱ぐ
・面体型防毒マスクを外す
・密閉型防護服を脱ぐ・ヘルメット・面体型防毒マスク
・化学防護服(スノコ上を移動)

・下着姿

・一般作業服を着用
・レベル2用安全靴を着用
・レベル２用手袋を着用（必要時）<レベル2の保護具>・一般作業服・レベル２用安全靴
・レベル２用手袋（必要時）

IDカードによる退室管理<レベル2の保護具>・一般作業服・レベル２用安全靴

(26)

保管場所
防護服ロッカ−保護ブーツ棚その他保護具棚

一般作業服棚レベル2用安全靴棚−

②a 管理区域レベル1⇔管理区域レベル2（間接作業室以外） 入退室
管理区域レベル1から管理区域レベル2（間接作業室以外）への入室時を示す。退室時はこの逆とする。
移動・更衣手順服装・レベル1用手袋をとる。（着用時）
・レベル1用安全靴を脱ぐ

保管場所<レベル1の保護具>・一般作業服・安全靴
・レベル1用手袋(必要に応じ)

安全靴棚
その他保護具棚<レベル2の保護具>・一般作業服・レベル２用安全靴
・レベル２用手袋（必要時）

レベル2用安全靴棚
その他保護具棚

前室(すのこ上を移動)
・レベル2用安全靴を着用
・レベル２用手袋を着用（必要時）②b 管理区域レベル1⇔管理区域レベル2（間接作業室） 入退室
管理区域レベル1から管理区域レベル2（間接作業室）への入室時を示す。退室時はこの逆とする。
移動・更衣手順服装・レベル1用手袋をとる。（着用時）
・レベル1用安全靴を脱ぐ

保管場所<レベル1の保護具>・一般作業服・安全靴
・レベル1用手袋(必要に応じ)

安全靴棚
その他保護具棚<レベル2の保護具>・一般作業服・レベル２用安全靴
・インナー手袋

レベル2用安全靴棚
その他保護具棚

前室(すのこ上を移動)
・レベル2用安全靴を着用
・インナー手袋を着用(27)

③ 管理区域レベル1⇔一般PCB廃棄物取扱区域及び非管理区域（工場ゾーン）入退室
一般PCB廃棄物取扱区域又は非管理区域（工場ゾーン）から管理区域レベル１への入室時を示す。退室時はこの逆とする。
移動・更衣手順
服装
保管場所
一般PCB廃棄物取扱区域

・そのまま入場する<移動時の服装>
・一般作業服・安全靴

前室

管理区域レベル１

その他保護具棚装備の変更なし(28)

④a 非管理区域（工場ゾーン）⇔一般PCB廃棄物取扱区域（分析室、分析機器室） 入退室
非管理区域（工場ゾーン）から一般PCB廃棄物取扱区域（分析室、分析機器室）への入室時を示す。退室時はこの逆とする。
移動・更衣手順
服装
保管場所
非管理区域
（工場ゾーン）

前室<移動時の服装>
・一般作業服・安全靴
安全靴棚
分析室用専用靴棚
作業服・白衣ロッカー
その他保護具棚・安全靴を脱ぐ。
・一般作業服の上に、白衣を着る
・分析室用専用靴を履く。

分析室
分析機器室

<分析室の保護具>
・白衣（＋一般作業服）
・分析室専用靴（色：ホワイト）④b 非管理区域（工場ゾーン）⇔非管理区域（中央制御室） 入退室
非管理区域（工場ゾーン）から非管理区域（中央制御室）への入室時を示す。退室時はこの逆とする。
移動・更衣手順
服装
非管理区域（工場ゾーン）

中央制御室

・IDカードによる入室管理
・安全靴を脱ぐ。
・中央制御室上履きを履く。

<移動時の服装>
・一般作業服・安全靴<中央制御室の服装>
・一般作業服
・上履き

(29)

保管場所

安全靴・上履き棚資料 １０
管理区域レベル３における作業の考え方（大型解体室を例として記述）【１】作業時間計画の基本的考え方（１）大型解体室の就業体制は、昼勤６名、夜勤５名体制とし、夜勤は小型解体室作業との兼務とする。
（２）シフトは２交代制とし、８：００及び２０：００にシフト交代の引継ミーティングを行う。
（３）処理対象の大型トランスは、種類、サイズに幅があるが、抜油・粗洗浄後、３日に１台ずつを定期的に搬入し処理することを原則とする。
【２】作業内容に関する基本的な考え方（１）大型解体室内の各装置は、玉掛け、クランプ固定等の補助作業以外を機械化することにより、粗解体／解体・分別に係る作業従事者の重作業負担を軽減する。
（２）走行クレーン、コンベア等各種搬送装置／移載装置の設置により、作業従事者の重量物運搬作業負担を軽減する。
（３）高所作業台及び操作用架台の設置により、高所における作業従事者の玉掛け、クランプ固定作業の負担を軽減する。
（４）室内は専用の換排気系統とし、確実な換気・負圧管理を行う。

(40)【３】作業手順の考え方
レベル３における作業は、以下の各解体作業の実施に当たり、玉掛け、治具取付・取り外し、工具交換や一部手解体作業等の補助作業を実施する。
レベル３への入室時には、レベル３用保護具を着用する。
各解体作業は、隔離室外（管理区域レベル２）よりＩＴＶ画面または目視確認にて遠隔操作で行う。
（１）容器解体装置で蓋切断、コア取り出し、及び容器の切断を行う。
（２）コアは解体前洗浄を行い、必要に応じて切断後、ＶＴＲ設備へ搬送する。
（３）切断した容器は、金属裁断装置で洗浄カゴに入るサイズに裁断する。
（４）裁断容器を洗浄カゴに入れ、洗浄／判定洗浄工程へ搬送する。
【４】作業員ミーティング、入・退室時間、及び休憩時間の基本的な考え方（１）定例ミーティングによる業務引継ぎは各シフトの始業・終業時に行う。
（２）管理区域レベル３への入域、或いは退域時間は、保護具の着脱を含めて１０分程度とする。
（３）休憩時間として午前の小休憩（１５分）、昼休み、午後の小休憩（１５分）及び夕方に３０分程度の休憩を確保する。
（４）隔離室内には冷風給気（約１６℃）を行い、室温が２８℃を超えないように管理する。
（５）以上に基づく作業時間割例(昼勤)を以下に示すが、作業従事者の負荷、健康面から見た各種設定、対策の妥当性については、試運転時に実作業において十分確認する。
7

8

9

作業内容

始業
引継

入

退

室

時間（分）

30

10

時刻

作業従事者
①

作業従事者
②

隔離室外
での作業
隔離室内
での作業

隔離室外
での作業
隔離室内
での作業

10

11
入

退

室

休
憩

室

10

50

15

10

作業内容

解体
補助

解体
補助

時間（分）

50

50

作業内容

始業
引継

解体操作

粗洗浄
搬送

休
憩

解体操作

時間（分）

30

70

50

15

50

13

12

粗洗浄
搬送

14

15

16

17

解体操作

休
憩

入

退

室

解体
操作

室

10

35

120

15

10

昼休み

入

退

室

室

休
憩

解体操作

10

10

10

10

15

105

時間（分）

35

室

室

10

50

10

10

30

休憩

50

室

解体
補助

室

終業
引継

85
退

20
退

解体
補助

室

作業内容

19
入

解体補助

入

昼休み

18
解体
操作

休憩

退

室

室

解体
操作

終業
引継

10

10

50

30

解体
補助

100

50

425
235

入

解体補助

合計(分)

475
185

定常運転時の作業内容と作業管理
通常作業の内容を示し、非定常作業及びメンテナンス作業等は含まない。要員は作業に必要な要員のみを記載。

資料１１

１．西区画棟
室名

管理
レベル

工程

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容暴露の可能性

作業管理等

１Ｆ：

一般

高 圧 ト ラ ン ス ①15t 天井クレーン【作業人数】

【概要】

受入室

PCB

及び高圧コン ②7t フォークリフト

２人① 受入作業は、「小型トランス及びコンデンサ等の処理対象物を収納した漏れ防止型金 び金属容器の場合、漏洩 一般 PCB 廃棄物取扱区域の装備を取扱

デ ン サ 類 の ③搬送コンベヤ【勤務シフト】

受入④高所作業車

８hr/日【作業時間】
８hr/日

漏れ防止型金属トレイおよ ＜作業従事者装備＞属容器よる搬入」と「大型トランス及び車載トランス等の処理対象物を収納した漏れ防 が確認された時は、速や 着用。
止型金属トレイの搬入」の搬入作業がある。
② 搬入物の寸法・漏れ防止型金属容器：

かにシートおよび蓋を被せ直し、除染処理室へ送る。

管理区域レベル３の装備を常備する。
（受入検査室と兼用）

2.0mW×2.95mD×2.05mH
漏れ防止型金属容器に収納出来るサイズで 3.5Ton 以下のトランス、コンデンサ 、＜設備対策＞

PCB 及び PCB を含む油等

換気設備

・漏れ防止型金属トレイ：
漏れ防止型金属容器に入らないものまたは 3.5Ton を超える処理対象物【作業分類】
・人手作業； 玉掛け、 漏れ防止型金属トレイによる搬入品の検査・機械操作； 15t 天井クレーン，フォークリフト【具体的内容】① 漏れ防止型金属容器による搬入品
・トラックにより金属容器の搬入
・金属容器外観漏洩有無確認
・金属容器をフォークリフトにて受入コンベヤ上の搬送パレットに搭載し、受入検査室へ
移送
・空金属容器を返却するため、トラックへの積み込み② 漏れ防止型金属トレイによる搬入品
・トレーラー等により漏れ防止型金属トレイの搬入・玉掛を準備・搬入車両上にて漏洩点検及び現物と帳票の照合
・トランスへ玉掛け後 15t 天井クレーンにて受入コンベヤ上の搬送パレットへ移載。

)
1
4
(

室名
１Ｆ：
受入検査室

管理
レベル
レベル１

工程

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容暴露の可能性ト ラ ン ス 及 び ①15t 天井クレーン【作業人数】【概要】

コンデンサの ②大型搬送台車

２人① 受入検査室では漏れ防止型金属容器の蓋を開放し、内部の点検及び現物と帳票の 合、検査室で蓋を解放す

受入検査③0.49t ジブクレーン(受入検査、④秤量機

採寸･仕分)

照合等の受入検査を行い、一時仮置用パレットへの積み替えを行う。
【作業分類】⑤3t フォークリフト

作業管理等

漏れ防止型金属容器の場 ＜作業従事者装備＞
管理区域レベル１の装備を着用。

るため、内部に漏れがあっ受入室との入退室において靴は履きた場合、本工程で PCB に替えない。

暴露される可能性がある

PCB の漏洩品の搬入等に備えて、管⑥高所作業車【勤務シフト】

・人手作業；玉掛け、受入検査

が、排気口と逆の風上側

理区域レベル３の装備を常備する。

⑦受入品パレット（大）８hr/日・機械操作；15t 天井クレーン、大型搬送台車、0.49t ジブクレーンに位置して検査するため、（受入室と兼用）⑧受入品パレット（中）【作業時間】⑨受入品パレット（小）８hr/日

直接作業従事者が PCB に【具体的内容】

暴露されることはない。

① 受入検査段取り

漏 洩 が 確 認 さ れ た 場 合 換気空調設備（スポット）＜設備対策＞・漏れ防止型金属容器のサイズに応じた作業姿勢を確保するため、高所作業車を走行 は、直ちに蓋を被せ、除染 （負圧レベル：−2ｍｍＡｑ程度）
及び昇降しレベル調整を行う。

処理室へ送る。

② 小型品の受入検査、仕分け
・15t 天井クレーンで漏れ防止型金属容器の蓋を取外す。

漏れ防止型金属トレイの・漏れ防止型金属容器の内部漏洩点検を行う。

場合、既に受入室で漏洩・内部漏洩点検の際に異常がある場合はすぐに蓋をかぶせ、大型搬送台車で除染処 の な い こ と を 確 認 し て お
理室に搬送する。

り、本工程で PCB に暴露さ・漏れ防止型金属容器内のインナートレイを 15t 天井クレーンにて取出し、検査位置に れることはない。
置く。
・外観、漏洩検査及び現物と帳票の照合等の受入検査を行った後、採寸･仕分けを行う。
・0.49t ジブクレーンで受入品パレット（小）に積み替えし、荷捌き棚に仮置きする。
③ 大型品の受入検査、仕分け・受入室での漏洩点検の際に異常がある場合はそのまま大型搬送台車で除染処理室に搬送する。
・トランス又はコンデンサを漏れ防止型金属トレイから 15t 天井クレーンにて取出し、仮置き用受入品パレット（大）または（中）を準備した大型秤量機に搭載し、重量を計測する。
・秤量後に仮置き場所に 15t 天井クレーンにて一時仮置きする。
④ 連結型コンデンサの分離・連結型のコンデンサの場合、受入検査室内で組み合わせているフレームを取外し、分
離する。

防液堤

)
2
4
(

室名

管理
レベル

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容暴露の可能性

作業管理等

汚 染 し た ト ラ ①15t 天井クレーン【作業人数】

【概要】

除染処理室

ン ス 、 コ ン デ ②搬送コンベヤ

２人① 漏れ防止型金属容器は受入検査室で漏洩の有無を確認し、漏洩が確認されるとその 洩確認したものを取り扱う 漏洩品の移載作業時、漏れ防止型金（非定常作業）

ン サ 等 の 漏 ③秤量機付き台車※受入検査要まま除染処理室に搬送される。一方、漏れ防止型金属トレイは受入室で漏洩の有無 ため、本工程では PCB に 属容器及び金属トレイの除染処理作

洩 品 処 理 室 ④傾転装置員と兼務を確認し、漏洩が確認されると搬送パレットに載せ替えて除染処理室に搬送される。 暴露される可能性がある 業時には、管理区域レベル３相当の

へ の 搬 送 及 ⑤可搬式掃除機【勤務シフト】

金属トレイも車体から切り離して除染処理室に搬送される。

び運搬容器

８hr/日

の除染処理

【作業時間】

１Ｆ：

レベル２

工程

４hr/７日（１hr/回以下）

受入室及び検査室にて漏 ＜作業従事者装備＞

ため、除染作業時にはレ 装備 を着用。

② 除染処理室内で容器又はパレット内の漏洩品を漏洩品専用パレットに移載し、受入 ベル３の装備を着用する。
検査後秤量機付き台車で漏洩品解体準備室に搬送。

除染処理室に管理区域レベル３相当

また、除染処理室内には の装備を常備する。

③ 移載後の金属容器又は搬送パレットを傾転装置に移し、内面を拭き取りにより除染す 強制換気装置を設置して ＜設備対策＞る。

常に吸引しながら風上側 換気空調設備で作業するため、本工程で 強制換気装置【作業分類】
・人手作業；玉掛け、処理物取り出し、除染

直接 PCB に暴露されるこ （負圧レベル：−４ｍｍＡｑ程度）
とはない。

防液堤

・機械操作；15t 天井クレーン、傾転装置、秤量機付き台車、搬送コンベヤ【具体的内容】① 処理物取り出し・15t 天井クレーンを使用し漏洩品を吊り上げ移載し、重量計測。
② 除染
・金属容器又は搬送パレットを傾転装置に移し、内面を拭き取りにより除染。

)
3
4
(

汚 染 し た ト ラ ①2.8t 天井クレーン【作業人数】

【概要】

漏洩品解体

ン ス 、 コ ン デ ②秤量機付き台車

２人① 汚染品は漏洩品専用パレットに搭載され、秤量機付き台車で漏洩品解体準備室に搬 て漏洩確認したものを取り 解体準備室での作業時には常に管理

準備室

ンサ等の漏

※受入検査要（非定常作業）

洩品処理室

員と兼務

への搬送及

【勤務シフト】

び事前解体

８hr/日

品の除去

【作業時間】

１Ｆ：

レベル３

入される。

扱うため、本工程では PCB 区域レベル３の装備を着用。

② 解体準備室で、応急の漏れ防止を行うと共に、付属品で取り外し可能なものはこの室 に暴露される可能性があ
内で取り外す。

るため、作業時にはレベル 大型解体室及び解体準備室用前室③ 取り外した付属品も一緒に汚染品専用パレットに搭載して大型解体室に台車で搬送 ３の装備を着用して行う。
する。

３hr/７日（１hr/回以下）

受入室及び受入検査室に ＜作業従事者装備＞に管理区域レベル３の装備を常備す

また、本工程では比較的 る。
漏洩の軽微な場合のみ付 ＜設備対策＞【作業分類】

属品の取り外し等の応急 換気空調設備

・人手作業；玉掛け、付属品取り外し、応急漏れ防止処理を行うが、漏洩の多い （負圧レベル：−７ｍｍＡｑ程度）

・機械操作；2.8t 天井クレーン、秤量機付き台車

場合はそのまま大型解体 防液堤室に搬送する。

【具体的内容】

また、レベル３区域内で使① 付属品取り外し用した装備は区域外へ持・2.8t 天井クレーンを使用し付属品の取り外し、重量計測。
② 応急漏れ防止・少量の漏れに対してはパテなどにより応急処置を行う。

ち出さない。

室名
１Ｆ：
大型解体室

管理
レベル
レベル３

工程

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容暴露の可能性

作業管理等

大 型 ト ラ ン ス ① 高所作業台

大型トランス【概要】

本 工 程 で は 解 体 作 業 ＜作業従事者装備＞の 粗 解 体 ／ ② 高所作業装置【作業人数】① 搬入される大型トランスを解体する。

時に処理対象物を直接取 管理区域レベル３の装備を着用。

② トランスの本体容器を切断し、内部コアを取出す。

り扱うので PCB に暴露さ

解体・分別

③ 容器解体用マニピ ７人
ュレータ【勤務シフト】③ 大型／小型解体室で取り出されたトランスのコア及び大型コンデンサの素子を受入 れる可能性がある。

＜設備対策＞④ グローブボックス

１２hr/日⑤ 搬送コンベヤ【作業時間】④ 本体容器はさらに裁断し、洗浄カゴに投入する。

隔離室外からの遠隔操作 換気空調設備⑥ 搬送クレーン

隔離室内：⑤ 工程間搬送装置を介し、洗浄カゴを判定洗浄室に払い出す。

にて行い暴露の低減をは 局所排気設備⑦ 大 型 ト ラ ン ス 上 蓋 約４hr/日
解体用 台車⑧ 搬送台車れ、解体・洗浄室へ搬送する。

そのため、主解体作業は 隔離室⑥ 解体・洗浄室から洗浄後のトランスコア及びコンデンサ素子を受入れ、ＶＴＲケース かると共に、隔離室内に入 （負圧レベル：−7ｍｍＡｑ程度）に投入可能な寸法に切断し、ＶＴＲケースに投入する。

る場合は補助作業のみと オイルパン⑦ 工程間搬送装置を介し、ＶＴＲケースをＶＴＲ設備に払い出す。

し、その際にはレベル３の⑧ 最大取扱サイズ：2400L×3200W×3000H装備を着用する。

【作業人数】⑨ 最大取扱重量：12ton

また気流解析によって作 管理区域レベル３の負圧設定⑩ 把持装置２人⑩ 大型トランス処理：1 台/３日

業員が風上側で作業する 粗解体作業前の粗洗浄の実施⑪ 容器解体装置【勤務シフト】⑫ 金属裁断装置

１２hr/日⑬ 錆落し装置【作業時間】⑭ コア解体装置

隔離室内：

刃・治具交換、各切断機、解体装置の治具の取付け、取外し、一部手解体作業等 着する可能性がある作業 採用⑮ エンボス装置

約 4hr/日の上記解体補助作業全般※1⑨ 漏 洩 品 用 抜 油 ・ (特殊コンデンサ)
粗洗浄装置＜暴露の可能性低減対策＞

ように排気口の位置を設 含浸性部材の解体前洗浄の実施【作業分類】

定している。

大型解体室に管理区域レベル３の装・人手作業；玉掛け、クランプ固定等による搬送作業、グローブボックスからの作業、 なお、作業靴に PCB が付 備を常備する。 一部作業機械化のについては当該区域内で・機械操作；各移載機、搬送クレーン、隔離室外からの遠隔操作（各移載機、クレー 拭き取り処置する。
ン、切断機）

また、レベル３区域内で使用した装備は区域外へ持【具体的内容】① 粗解体
・容器上部をエンドミル・丸鋸で切断する。
・容器とコアの分離は搬送クレーンで上蓋をつり上げてコアを取出し、蓋とコアを切断する。
・容器底面及び側面を丸鋸、エンドミル、油圧カッターで切断する。
② 解体前洗浄へ搬送
・容器から取り出したコアを解体前洗浄カゴに投入し、クレーン・コンベヤで解体・洗浄室へ搬送する。
・小型解体室にて取り出した、小型トランス・車載型トランスのコア及び大型コンデン
サの素子をコンベヤにて解体・洗浄室へ搬送する。
③ 解体前洗浄後の切断・搬送
・解体・洗浄室から搬送されてくる解体前洗浄後のトランスコア・コンデンサ素子を切断機にてＶＴＲケースに投入可能な寸法に切断する。
・ＶＴＲケースに投入後、工程間搬送装置により通路 1-(1)経由でＶＴＲ設備に払い出す。

ち出さない。

)
4
4
(

室名
１Ｆ：

管理
レベル
レベル３

工程

主要設備

作業従事者数大型トランス

作 業 内 容暴露の可能性

作業管理等① 容器切断・搬送

大型解体室

の粗解体／

・粗解体後のトランス容器を切断機にて洗浄カゴに投入可能な寸法に切断する。

（続き）

解体・分別

・洗浄カゴに投入後、工程間搬送装置により通路 1-(1)経由で判定洗浄室に払い出す。
② コア解体分別
車載型トランス等外鉄型コアの場合、解体前洗浄後のコアを受入れ、コア解体装置にて鉄心及び木・紙に分別後、木・紙類はＶＴＲケースへ、鉄心等の金属類はエンボス
加工の後、洗浄カゴへ投入し、工程間搬送装置により通路 1-(1)経由で判定洗浄室及びＶＴＲ設備に払い出す。

１Ｆ：
小型解体室

レベル３

小型トランス・ ① 搬送コンベヤ

小 型 ト ラ ン ス ／ 【概要】

本 工 程 で は 解 体 作 業 ＜作業従事者装備＞

車 載 型 ト ラ ン ② 搬送クレーン

車載型トランス

小型トランス・車載型トランス

時に処理対象物を直接取 管理区域レベル３の装備を着用。

スの粗解体／ ③ 車 載 型 ト ラ ン ス 解 【作業人数】① 搬入される小型トランス及び車載型トランスを解体する。

り扱うので PCB に暴露さ

解体・分別

② トランスの本体容器を切断し、内部コアを取出し、解体・洗浄室へ搬送する。

れる可能性がある。

③ 本体容器はさらに裁断し、洗浄カゴに投入する。

そのため、主解体作業は 隔離室④ 工程間搬送装置を通って洗浄カゴを洗浄室に払い出す。

隔離室外からの遠隔操作 換気空調設備⑤ 最大取扱サイズ：1,800L×2,200W×2,700Hにて行い暴露の低減をは 局所排気設備⑥ 最大取扱重量 ：2.7ton

かると共に、隔離室内に入 （負圧レベル：−7ｍｍＡｑ程度）⑦ 小型トランス処理量：３台/２日

る場合は補助作業のみと オイルパン

体用 台車

６人

④ 小 型 ト ラ ン ス 上 蓋 【勤務シフト】
解体用 台車⑤ 搬送台車

12hr/日【作業時間】⑥ 車載型トランスコア 隔離室内：
解体用 台車約 4.0hr/日⑦ グローブボックス＜設備対策＞

し、その際にはレベル３の⑧ 車 載 型 ト ラ ン ス 起 大型コンデンサ

大型コンデンサ

装備を着用する。

【作業人数】① 搬入される大型コンデンサを解体する。

また気流解析によって作 管理区域レベル３の負圧設定⑨ 把持装置３人② コンデンサの本体容器を切断し、素子を取り出し、解体・洗浄室へ搬送する。

業員が風上側で作業する 粗解体作業前の粗洗浄の実施⑩ 容器解体装置【勤務シフト】③ 本体容器はさらに裁断し、洗浄カゴに投入する。

ように排気口の位置を設 含浸性部材の解体前洗浄の実施⑪ 容器裁断装置

８hr/日④ 工程間搬送装置を通って洗浄カゴを洗浄室に払い出す。

定している。

⑫ 錆落し装置【作業時間】

立装置⑬ 大型コンデンサ用 隔離室内：
蓋切断装置

約 2.5hr/日

備を常備する。

⑥ 最大取扱重量 ：0.5ton

一部作業機械化の採用⑦ 大型コンデンサ処理量：３台/日【作業分類】⑮ 大型コンデンサ用・人手作業；玉掛け、クランプ固定等による搬送作業、グローブボックスからの作業、素子押出し装置

刃・治具交換、各切断機、解体装置の治具の取付け、取外し、一部手解体作業等の⑯ 大型コンデンサ用
素子解体装置小型解体室に管理区域レベル３の装⑤ 最大取扱サイズ：950L×650W×1240H⑭ 大型コンデンサ用
容器裁断装置＜暴露の可能性低減対策＞

上記解体補助作業全般
・機械操作；各移載機、搬送クレーン、隔離室外からの遠隔操作(各移載機、クレーン、
切断機)

)
5
4
(

室名

管理

工程

レベル

作業従事者数

作 業 内 容暴露の可能性

小型トランス・【具体的内容】

なお、作業靴に PCB が付

小型解体室

車載型トラン

小型トランスの場合着する可能性がある作業（続き）

ス・大型コン① 粗解体については当該区域内でデンサの粗解・容器上部をエンドミル・丸鋸で切断する。

拭き取り処置する。

体／解体・分・容器とコアの分離は搬送クレーンで上蓋をつり上げてコアを取出し、蓋とコアを切断す また、レベル３区域内で使

１Ｆ：

レベル３

主要設備

別

る。
・容器底面及び側面を丸鋸、エンドミル、油圧カッターで切断する。
② 解体前洗浄へ搬送
・容器から取り出したコアを解体前洗浄カゴに投入し、クレーン・コンベヤで大型解体室
経由にて解体・洗浄室へ搬送する③ 容器切断・搬送
・粗解体後のトランス容器を切断機にて洗浄カゴに投入可能な寸法に切断する。
・洗浄カゴに投入後、工程間搬送装置により通路 1-(1)経由で判定洗浄室に払い出す。
車載型トランスの場合① 粗解体
・循環配管、ポンプ、冷却器等付属品を取外す。
・起立装置で倒立させる。
・倒立状態で容器解体装置にて上部ケース／下部ケースの溶接部を切断する。
・上部ケースを引き抜き、コアを取り出す。
・グローブボックスで鉄心とコイルに分別する。
② 解体前洗浄へ搬送・分別した鉄心とコイルを解体前洗浄カゴに投入し、クレーン・コンベヤで大型解体室
経由にて解体・洗浄室へ搬送する③ 容器切断・搬送
・粗解体後のトランス容器を切断機にて洗浄カゴに投入可能な寸法に切断する。
・洗浄カゴに投入後、工程間搬送装置により通路 1-(1)経由で判定洗浄室に払いだす。

用した装備は区域外へ持ち出さない。

作業管理等

)
6
4
(

室名

管理
レベル

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容小型トランス・

大型コンデンサの場合

小型解体室

車載型トラン

① 粗解体

（続き）

スの粗解体／

・容器上面・下面を丸鋸で切断する。

解体・分別

・素子押出し装置にて容器本体内の素子を取り出す。

１Ｆ：

レベル３

工程

暴露の可能性

作業管理等② 解体前洗浄へ搬送
・容器から取り出した素子を解体前洗浄カゴに投入し、クレーン・コンベヤで大型解体室経由にて解体・洗浄室へ搬送する③ 容器切断・搬送
・粗解体後のコンデンサ容器を切断機にて洗浄カゴに投入可能な寸法に切断する。
・洗浄カゴに投入後、工程間搬送装置により通路 1-(1)経由で判定洗浄室に払いだす。

１Ｆ：

レベル２

隔離室外でグ ① グローブボックス

―

【概要】

定期的にグローブを交換 ＜作業従事者装備＞

間接作業室

ロ ー ブ ボ ッ ク ② 各種操作盤(各解体ラインに① グローブボックスを介して、トランスおよびコンデンサの解体・分別作業を行う。

するグローブボックスを介 管理区域レベル２の装備を着用。

(1)〜(9)ス操作含める)② 操作盤により、隔離室内の機器を操作する。

しての作業 のため、本 工 グローブボックス使用時は、上記装備【作業分類】

程で PCB に暴露されること に加えて、インナー手袋を着用。

大型／小型

・人手作業；グローブボックスを介した解体・分別作業、工具交換はない。

／車載トラン

・機械操作；隔離室外からの目視遠隔操作（各移載機、ホイスト、切断工具）

また、隔離室内は負圧を ＜設備対策＞

ス、コンデン

維 持 し て お り 、 隔 離 室 内 間接作業室：

サの解体・搬で PCB が漏洩しても間接 換気空調設備

送機器を隔離作業室への漏洩は生じな （負圧レベル＝−4ｍｍＡｑ程度）

室外から目視い。

遠隔操作

隔離室内は負圧レベル＝−7ｍｍＡｑ
程度、間接作業室内負圧レベル＝−
4ｍｍＡｑ程度に管理しており、万一グ
ローブボックスのグローブが破れた場
合でも隔離室内の空気が間接作業室
内に漏洩することはない。

)
7
4
(

室名
１Ｆ：

管理
レベル
レベル１

蒸留室

工程

主要設備

・ 使 用 済 み ①溶剤蒸留再生作業従事者数

作 業 内 容暴露の可能性

作業管理等【作業人数】【概要】

PCB は密閉容器中で処理 ＜作業従事者装備＞

洗 浄 溶 剤 ・粗洗浄水分離塔

１人① 溶剤蒸留再生するため、本工程で PCB 管理区域レベル１の装備を着用。

再生※洗浄蒸留監視・自動制御運転により使用済み溶剤を再生して再使用する。

に暴露されることはない。

員がサンプリン・起動・停止以外は全自動運転であり特に人手による作業はない。

また、サンプリング作業に えて、インナー手袋を着用。

グを行う。

② TCB 分離

おいても、負圧管理された・自動制御運転により抜油したトランス油、廃 PCB 中の TCB と PCB を分離する。

サンプリングボックス内で ＜設備対策＞

・粗洗浄 HC 回収塔

・ ト ラ ン ス 抜 ・本洗浄水分離塔
油 及 び 再 ・本洗浄 HC 回収塔
生溶剤より

サンプリング作業時は、上記装備に加の TCB 分 ②TCB 分離【作業時間】

・起動・停止以外は全自動運転であり特に人手による作業はない。

定期的に交換するグロー 換気設備

離約１．５hr/日③ サンプリングブ を 介 し た 作 業 の た め 、 （負圧レベル：−２ｍｍＡｑ程度）

・処理の進行状況を把握するために定期的にサンプリングして組成をチェックする。

PCB に暴露されることはな サンプリングボックス

・分離塔
・蒸留塔

い。
③サンプリングボックス【作業分類】

オイルパン
防液堤・人手作業；溶剤蒸留再生前後の液のサンプル及び TCB 分離系統で分離した TCB を
サンプリング、日常巡回【具体的内容】① 溶剤蒸留再生・水分離塔
使用済み溶剤に含まれる水分等の低沸点成分を除去する。
・HC 回収塔
水分離塔にて水分を除去した使用済み溶剤を再生溶剤と濃縮 PCB に分離する。

)
8
4
(

② TCB 分離系統
抜油したトランス油、廃 PCB 中の TCB を PCB と分離する。
③ サンプリング・作業従事者が負圧保持されたサンプリングボックス内にグローブを介してサンプリン
グ容器をセットし、手動のバルブを操作しサンプリングを行う。

１Ｆ：
加温室

レベル１

加温が必要と ① 加温槽【作業人数】【概要】

受入検査室にて漏洩のな ＜作業従事者装備＞

さ れ る ト ラ ン ② 搬送台車

※解体準備要員① 解体準備室から搬送されるトランス・コンデンサ類を加温槽へ投入する。

いことの確認を実施してお 管理区域レベル１の装備を着用。

ス・コンデンサ ③ 搬送クレーンと兼務② 自動運転にて加温処理を行う。

り、漏洩物が室内へ搬入さ③ 加温処理の終了したトランス・コンデンサ類を後工程へ搬送する。

れることはないため、本工 ＜設備対策＞【作業分類】

程で PCB に暴露されること 換気設備

類の加温

④ 局所排気装置【勤務シフト】
12hr/日・全自動 ；加温処理・人手作業；搬送移載補助，加温槽投入【作業時間】
１hr/日はない。

（負圧レベル：−２ｍｍＡｑ程度）
局所排気設備（緊急漏洩用）【具体的内容】

オイルパン① 解体準備室からクレーンにて搬送されるトランス・コンデンサ類を専用の搬送台車防液堤に移載し、加温槽へ投入する。
② 加温処理は自動制御で行われる。
③ 加温処理の終了したトランス・コンデンサ類はクレーンにて各解体準備室、抜油室へ搬送する。

室名

管理
レベル

主要設備

作業従事者数

大 型 ト ラ ン ス ① 高所作業台【作業人数】

大型解体の 除 塵 及 び ② 局所排気装置

２人

準備室

解体準備

１Ｆ：

レベル１

工程

作 業 内 容

作業管理等

【概要】

受入検査室にて漏洩のな ＜作業従事者装備＞① 100kVA 超の非漏洩トランスの外面除塵清掃及び解体準備を行う。

いことを確認しており、漏 管理区域レベル１の装備を着用。

③ 除塵装置④ 搬送クレーン

暴露の可能性

洩物が室内へ搬入される 清掃解体作業時は、上記装備に加【勤務シフト】
12hr/日【作業分類】

ことはないため、本工程で え、防塵用保護メガネ、防塵マスクを・人手作業；玉掛け、除塵清掃作業従事者が PCB に暴露 着用する。

・機械操作；搬送クレーンされることはない。

【作業時間】
３hr/３日

緊急漏洩用に管理区域レベル３の装【具体的内容】

備を常備する。

① 除塵
・対象物の外面の汚れ及び錆等を除塵装置にて除去／回収する。

＜設備対策＞② 解体準備

換気設備、・外装品（はしご等）の非汚染部品を解体する。

（負圧レベル：−２ｍｍＡｑ程度）

・解体作業で使用する治具等の取り付けを行う。

局所排気設備（緊急漏洩用）
床ライニング
防液堤

１Ｆ：

レベル１

小型・車載型 ① 局所排気装置

小型解体

トランス、大型 ② 除塵装置

準備室

コンデンサ及 ③ 搬送クレーン【作業人数】
２人

び廃 PCB 入り【勤務シフト】

ドラム缶の除

12hr/日【概要】

受入検査室にて漏洩のな ＜作業従事者装備＞① 100kVA 以下の非漏洩トランスの外面除塵清掃及び解体準備を行う。

いことを確認しており、漏 管理区域レベル１の装備を着用。

② 非漏洩の車載型トランスの外面除塵清掃及び解体準備を行う。

洩物が室内へ搬入される 清掃解体作業時は、上記装備に加③ 100kVA 超の非漏洩コンデンサの外面除塵清掃及び解体準備を行う。

ことはないため、本工程で え、防塵用保護メガネ、防塵マスクを④ PCB 及び PCB を含む油が入ったドラム缶類の外面除塵清掃及び解体準備を行う。 作業従事者が PCB に暴露 着用する。

塵及び解体
準備

されることはない。
【作業時間】
４hr/日【作業分類】
・人手作業；玉掛け、除塵清掃

緊急漏洩用に管理区域レベル３の装備を常備する。

・機械操作；搬送クレーン＜設備対策＞【具体的内容】

換気設備、

① 除塵

（負圧レベル：−２ｍｍＡｑ程度）

・対象物の外面の汚れ及び錆等を除塵装置にて除去／回収する。
② 解体準備・外装品（はしご等）の非汚染部品を解体する。
・解体作業で使用する治具等の取り付けを行う。

局所排気設備（緊急漏洩用）
床ライニング
防液堤

)
9
4
(

室名
１Ｆ：
大型抜油室

管理
レベル
レベル２

工程

主要設備

大 型 ト ラ ン ス ① 抜油・粗洗浄装置
からの抜油及 ② 搬送クレーン
び粗洗浄

作業従事者数【作業人数】
２人③ 高所作業台【勤務シフト】
12hr/日作 業 内 容暴露の可能性

作業管理等

【概要】

抜油・粗洗浄工程は密閉 ＜作業従事者装備＞① 処理対象物（大型トランス）の搬入。

系にて行うため、本工程で 管理区域レベル２の装備を着用。

② 処理対象物の穴あけ、抜油作業。

作業従事者が PCB に暴露③ 処理対象物の粗洗浄作業。

されることはない。

④ 処理対象物の解体工程への搬送。

＜設備対策＞
換気設備、（負圧レベル：−４ｍｍＡｑ程度）【作業時間】
１hr/日【作業分類】
・人手作業；玉掛け、機械操作確認
・機械操作；抜油・粗洗浄装置、搬送クレーン・補助作業；抜油・粗洗浄装置への対象物の固定／位置決め【具体的内容】① 搬入・処理対象物を搬送クレーンにて搬入する。
・抜油・粗洗浄装置に固定、位置決めする。
② 穴あけ・抜油・付属の穴あけ装置にて処理対象物に穴あけを行うと同時に密閉系にてラインを繋ぐ。
・専用ポンプにて処理対象物から液抜きを行う。
・排油弁が健全であった場合は排油弁にラインを繋ぎ抜油及び粗洗浄を行う。
③ 粗洗浄
・ポンプを用いて洗浄溶剤を処理対象物内に循環して粗洗浄を行う。
・洗浄溶剤を抜き、新たに洗浄溶剤を注入し、数回循環洗浄を繰り返す。
④ 搬出
・粗洗浄後の処理対象物からラインを分離し、栓をする。
・搬送クレーンにて解体工程へ搬送する。

オイルパン
防液堤

)
0
5
(

室名
１Ｆ：

管理

工程

レベル
レベル２

小型抜油室

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容暴露の可能性

作業管理等

小型・車載型 ① 抜油・粗洗浄装置【作業人数】【概要】

抜油・粗洗浄工程は密閉 ＜作業従事者装備＞

ト ラ ン ス 、 大 ② 搬送クレーン

２人① 処理対象物（小型トランス、車載型トランス、コンデンサ、ドラム缶類）の搬入。

系にて行うため、本工程で 管理区域レベル２の装備を着用。

② 処理対象物の穴あけ、抜油作業。

作業従事者が PCB に暴露されることはない。

型コンデンサ ③ 搬送台車
及 び 廃 PCB

【勤務シフト】③ 処理対象物の粗洗浄作業。

入りドラム缶

１２hr/日

④ 処理対象物の解体工程への搬送。

換気設備、【作業分類】（負圧レベル：−４ｍｍＡｑ程度）

類からの抜＜設備対策＞

油及び粗洗【作業時間】

・人手作業；玉掛け、機械操作確認

オイルパン

浄

２hr/日

・機械操作；抜油・粗洗浄装置、搬送クレーン、搬送台車

防液堤・補助作業；抜油・粗洗浄装置への対象物の固定／位置決め【具体的内容】① 搬入・処理対象物を搬送クレーン、搬送台車等にて搬入する。
・抜油・粗洗浄装置に固定、位置決めする。
② 穴あけ・抜油・付属の穴あけ装置にて処理対象物に穴あけを行うと同時に密閉系にてラインを繋ぐ。
・専用ポンプにて処理対象物から液抜きを行う。
・排油弁が健全であった場合は排油弁にラインを繋ぎ抜油及び粗洗浄を行う。
③ 粗洗浄
・ポンプを用いて洗浄溶剤を処理対象物内に循環して粗洗浄を行う。

)
1
5
(

・洗浄溶剤を抜き、新たに洗浄溶剤を注入し、数回循環洗浄を繰り返す。
④ 搬出
・粗洗浄後の処理対象物からラインを分離し、栓をする。
・搬送クレーン、トラバーサ等にて解体工程へ搬送する。

１Ｆ：
解体・洗浄室レベル２・ ト ラ ン ス コ ① 解体前洗浄装置【作業人数】

ア及びコン ② サンプリングボック １人
デンサ素ス※洗浄蒸留監視【概要】

密閉容器中及び搬送専用 ＜作業従事者装備＞① トランスコア及びコンデンサ素子のシャワー・ベーパー洗浄方式による解体前洗浄 隔離室内での搬送処理、 管理区域レベル２の装備を着用。
を行う。

もしくは負圧管理されたサ サンプリング作業時は、上記装備に加子のシャ員がサンプリン

② 解体前洗浄時の洗浄溶剤のサンプリングを行う。

ンプリングボックス内で定 えて、インナー手袋を着用。

ワー・ベー

グを行う。

【作業分類】

期的に交換するグローブ

パー洗浄
・ 解体前洗【作業時間】

浄液のサ

約 1.0hr/日

ンプリング

・全自動 ；解体前洗浄カゴ搬送、解体前洗浄を介した作業のため本工 ＜設備対策＞

・人手作業；解体前洗浄溶剤のサンプリング

程で作業従事者が PCB に 換気設備、【具体的内容】① 解体工程から搬送される解体前洗浄カゴを、解体前洗浄装置入口の搬送専用隔離室内付属コンベヤにて、解体前洗浄装置へ投入する。
② トランスコア及びコンデンサ素子のシャワー・ベーパー洗浄を行う。
③ 作業従事者が負圧保持されたサンプリングボックス内にグローブを介してサンプル
容器をセットし、手動バルブを操作してサンプリングを行う。
④ 解体前洗浄後、搬送専用隔離室内付属の出口コンベヤにて次工程へ払い出す。

暴露されることはない。

（負圧レベル：−４ｍｍＡｑ程度）
サンプリングボックス
オイルパン
防液堤

室名
１Ｆ：

管理
レベル
レベル１

判定洗浄室

工程
・ 洗浄処理主要設備① 洗浄装置・ 判 定 洗 浄 ② 判定洗浄装置

作業従事者数ス

暴露の可能性

作業管理等【作業人数】【概要】

密閉容器中及び搬送専用 ＜作業従事者装備＞

１人① 非含浸性部材の真空超音波洗浄方式により、洗浄、判定洗浄を行う。

隔離室内での搬送処理、 管理区域レベル１の装備を着用。

② 判定洗浄時の洗浄溶剤のサンプリングを行う。

もしくは負圧管理されたサ サンプリング作業時は、上記装備に加液 の サ ン ③ サンプリングボック ※洗浄蒸留監視
プリング

作 業 内 容員がサンプリングを行う。
【作業時間】

ンプリングボックス内で定 えて、インナー手袋を着用。
【作業分類】

期的に交換するグローブ

・全自動 ；洗浄カゴ搬送、洗浄、判定洗浄を介した作業のため本工 ＜設備対策＞

・人手作業；判定洗浄溶剤のサンプリング

程で作業従事者が PCB に 換気設備

約 1.0hr/日

暴露されることはない。

（負圧レベル：−２ｍｍＡｑ程度）【具体的内容】

サンプリングボックス① 工程間搬送装置から取り込まれた洗浄カゴを、洗浄装置入口の搬送専用隔離室内

オイルパン

付属コンベヤにて搬送し、洗浄装置へ投入する。

防液堤② 非含浸性部材は、洗浄装置で洗浄後、判定洗浄装置で判定洗浄を行う。
③ 作業従事者が負圧保持されたサンプリングボックス内にグローブを介してサンプル
容器をセットし、手動バルブを操作してサンプリングを行う。
④ 判定洗浄後、検査待ち保管室で分析結果が出るまで待機し、合格後、次工程へ払い出す。
判 定 洗 浄 後 ① フォークリフト【作業人数】【概要】

溶剤洗浄後の卒業判定を ＜作業従事者装備＞

検査待保管室の 非 含 浸 性 ② 保管棚

１人① 判定洗浄後の非含浸性部材の卒業判定分析結果が出るまで一時保管する。

確認するための部材が対 管理区域レベル１の装備を着用。

)
2
5
(

部 材 の 一 時 ③ 詰替装置

※洗浄蒸留監視② 判定合格した場合は払出し工程へ搬送する。

象であり、室内に設置した

保管

員が行う。

③ 判定不合格の場合は、再洗浄のため洗浄工程へ搬送する。

強制換気装置で吸引しな ＜設備対策＞

１Ｆ：

レベル１

④ 搬送コンベヤ⑤ 搬送クレーン

がら風上側で作業するた 換気設備
【作業時間】
約 2.0hr/日【作業分類】
・人手作業；フォークリフトでの洗浄カゴ搬送・移載め、作業従事者が PCB に 強制換気装置
暴露されることはない。

（負圧レベル：−２ｍｍＡｑ程度）
防液堤【具体的内容】① 判定洗浄後の非含浸性部材を洗浄カゴごとフォークリフトで保管棚へ搬送・移載する。
② 判定結果に従い保管棚から洗浄カゴを取り出し、合格なら詰替装置，不合格なら通路 1-(1)経由で洗浄室へ搬送する。

室名
１Ｆ：

管理

工程

レベル
レベル 1

主要設備

・ レベル３換 ① スクラバ装置

排気処理室

排 気 及 び ② 活性炭吸着槽作業従事者数

作 業 内 容暴露の可能性

作業管理等【作業人数】【概要】

１人① 管理レベル３及び搬送専用隔離室内換排気は活性炭吸着処理、及びタンクシー は負圧管理されたサンプリ 管理区域レベル１の装備を着用。

密閉容器中での処理もしく ＜作業従事者装備＞

プロセス排 ③ サンプリングボック ※洗浄蒸留監視

ル・真空ポンプ排気等のプロセス排気は冷却凝縮後、オイルスクラバーにより吸着 ングボックス内で定期的に サンプリング作業時は、上記装備に加気の処理処理して、清浄化する。

ス・ スクラバオ
イルのサ員が定期的にサ交換するグローブを介した えて、インナー手袋を着用。

ンプリングを行② 運転は自動運転。

作業のため本工程で作業 ＜設備対策＞う。

③ スクラバオイルの定期的なサンプリング。

従事者が PCB に暴露され 換気設備

ンプリング

ることはない。
【作業時間】
約 0.5hr/週【作業分類】（負圧レベル：−２ｍｍＡｑ程度）
サンプリングボックス

・人手作業；スクラバオイルのサンプリング、

オイルパン【具体的内容】

防液堤① 作業従事者が負圧保持されたサンプリングボックス内にグローブを介してサンプリ
ング容器をセットし、手動バルブを操作してスクラバオイルのサンプリングを行う。

１Ｆ：

レベル 1

受水・貯槽室・ＰＣＢ油の一 ① ＰＣＢ貯槽【作業人数】【概要】

槽内に密閉されているもし ＜作業従事者装備＞

時貯留，次工１人① トランスから抜き出したＰＣＢ油を受け入れる。

くは負圧管理されたサンプ 管理区域レベル１の装備を着用。

※洗浄蒸留監視② コンデンサから抜き出したＰＣＢ油を受け入れる。

リングボックス内で定期的 サンプリング作業時は、上記装備に加・ＰＣＢ油のサ ③ サンプリングボック 員が定期的にサ③ TCB/PCB 蒸留設備で回収したＰＣＢ油を受け入れる。

に交換するグローブを介し えて、インナー手袋を着用。

ンプリング

ンプリングを行④ 東西移送設備，TCB/PCB 蒸留設備等次工程へ移送する。

た作業のため、本工程でう。

⑤ ＰＣＢ油をサンプリングする。

作業従事者が PCB に暴露 ＜設備対策＞

程への移送(KC300,500,1000)② 各移送ポンプ
ス

)
3
5
(

されることはない。
【作業時間】
約 1.0hr/日【作業分類】

換気設備（負圧レベル：−２ｍｍＡｑ程度）

・人手作業；ＰＣＢ油のサンプリング

サンプリングボックス【具体的内容】

オイルパン① 作業従事者が負圧保持されたサンプリングボックス内にグローブを介してサンプリ

防液堤

ング容器をセットし、手動バルブを操作してＰＣＢ油をサンプリングする。
地下ピット：

レベル 1

使 用 前 後 の ① 洗浄済溶剤貯槽

−

【概要】

密閉容器による自動運転 ＜作業従事者装備＞

ポンプピット洗 浄 溶 剤 の ② 洗浄溶剤貯槽① 粗洗浄，解体前洗浄及び判定洗浄工程で使用する洗浄溶剤を受け入れる。

のため、本工程で作業従 管理区域レベル１の装備を着用。

(４)(５)(６)

一時貯留，次 ③ 各移送ポンプ② 各洗浄系統へ移送する。

事者が PCB に暴露される工程への移③ 各洗浄済溶剤を受け入れる。

ことはない。

送④ 蒸留設備へ移送する。

換気設備【作業分類】（負圧レベル：−２ｍｍＡｑ程度）

・自動制御のため、通常運転時は作業発生なし（巡回点検のみ）。
屋上：

非管理

冷 水 供 給 設 ① 冷水チラー

屋上

区域

備の運転

−

＜設備対策＞

防液堤【概要】

非管理区域（PCB を取扱 ＜作業従事者装備＞② クッションタンク

① 冷水チラーの運転。

わない区域）のため、作業 非管理区域の装備を着用する。

③ 冷水供給ポンプ② 各熱負荷へ冷水を供給する。

従事者が PCB に暴露され【作業分類】

ることはない。

・自動制御のため、通常運転時は作業発生なし（巡回点検のみ）。

室名

管理

工程

レベル

作業従事者数

作 業 内 容暴露の可能性

作業管理等

施設内で処理 ①1.5t フォークリフト【作業人数】【概要】

密 閉 容 器 で 保 管 す る た ＜作業従事者装備＞

処理困難物

不可能な汚染 ②保管用ドラム缶

１人① 密閉容器に収納した汚染物及び廃活性炭を保管する。

め、本工程で作業従事者 管理区域レベル１の装備を着用。

倉庫

物及び廃活

１Ｆ：

レベル１

主要設備

が PCB に暴露されること

性炭の保管【勤務シフト】【具体的内容】

８hr/日

・施設内で処理不可能な汚染物及び廃活性炭は発生場所でペール缶、ビニール袋な※搬入受付設備

どに収納し、さらにドラム缶（蓋付き）に収納して密閉化したものを搬入して保管す要員の内１人が兼る。

はない。

＜設備対策＞
換気設備（負圧レベル：−２ｍｍＡｑ程度）

務【作業時間】
（随時）
１Ｆ：

レベル２

解 体 品 の 判 ①1t 天井クレーン【作業人数】【概要】

受渡室に搬入された保護 ＜作業従事者装備＞

通路１−（１）

定 洗 浄 及 び ②3t フォークリフト

１人① トランス及びコンデンサ等の解体品のうち、非含浸性部材を収納した保護コンテナ

コンテナ及び VTR ケース 管理区域レベル２の装備を着用。

（工程間受渡VTR へ の 搬 ③秤量機装置）

送④垂直搬送機及び含浸性部材を収納した VTR ケースの搬送を行う。
【勤務シフト】
８hr/日

② 搬入物
保護コンテナ、VTR ケース（大）、VTR ケース（小）は密閉空間で解体品の投入作業が行われる。また、 ＜設備対策＞
受渡装置内は自動搬送に 換気空調設備
より作業員が入ることはな （負圧レベル：−４ｍｍＡｑ程度）【作業時間】
８hr/日【作業分類】

いため、本工程で作業従・人手作業；玉掛け事者が PCB に暴露される・機械操作；工程間搬送受渡装置、1t 天井クレーン，フォークリフト

ことはない。

【具体的内容】① 解体室側設置の受渡装置（２箇所）へ空のコンテナ又は VTR ケースの搬入② 解体品の収納作業（解体室側の作業従事者による）③ 含浸性部材を収納した保護コンテナの受渡室からの搬出後、判定洗浄側受け渡し
装置へ搬送④ 含浸性部材を収納した VTR ケース（大）又は（小）を受渡室から搬出後、垂直搬送機より３Ｆ真空加熱分離処理室へ搬送。
⑤ 真空加熱処理後の空の VTR ケースを垂直搬送機から受け取り保管

)
4
5
(

室名
２Ｆ：

管理

工程

レベル
レベル１

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容暴露の可能性作業管理等

VTR 処理用コ ①搬送台車【作業人数】

【概要】

水平搬送室

ンデンサの搬 ②垂直搬送機

１人① 操業計画に従って、３Ｆの VTR 作業者の指示で受入荷捌き棚から VTR 処理用のコ た VTR 処理用コンデンサ 水平搬送室に立ち入る場合は管理区（工程間搬送送受入品パレットに搭載され ＜作業従事者装備＞

ンデンサを搭載したパレットを必要数搬送台車及び垂直搬送機を使用して搬送す は受入検査室にて汚染の 域レベル１の装備を着用。

装置）【勤務シフト】

る。

11hr/シフト②搬送物

X２シフト/日

受入品パレット（小）：1.5m×1.5m

無いことが確認されたもの 通常は無人操作のため作業員は滞在であり、更に搬送時は無人 しない搬送台車で自動運転されるため、本工程で作業従 ＜設備対策＞【作業時間】
１１hr/日・シフト（真空加熱分離処【作業分類】
・人手作業；３F での端末からの搬送入力作業

事者が PCB に暴露される 換気設備
ことはない。

（負圧レベル：−２ｍｍＡｑ程度）

・機械操作；受入荷捌き棚（自動倉庫）、工程間搬送台車、垂直搬送機

理室（１）の作業従事者が兼務）【具体的内容】① ３Ｆの端末から必要な受入品パレットの搬送指示入力② １Ｆに設置の受入荷捌き棚（自動倉庫）から選定されたパレットを２Ｆに設置の搬送
台車に移載し、垂直搬送機を経て自動的に３Ｆの VTR 搬入室に搬送③ VTR 処理に移載後の空のパレットを逆のルートで３F から垂直搬送機、搬送台車を経て１F の自動倉庫まで返却

３Ｆ：

レベル１

・抜油洗浄解 ① 真空加熱炉【作業人数】【概要】

真空加熱分離体 後 の 含 浸 ② ガス回収装置

２人① 洗浄後の含浸性部材（素子、紙・木、コイル）及び直置コンデンサについて真空加 め、本工程で作業従事者 管理区域レベル１の装備を着用。

室（１）性部材、及び ③ ﾒｶﾆｶﾙ・ﾌﾞｰｽﾀﾎﾟﾝ

)
5
5
(

直置コンデンﾌﾟ

熱分離処理を行う。
【勤務シフト】② 真空加熱分離処理排気はオイルシャワーで処理される。

サ の 真 空 加 ④ トラバーサ

１１hr/シフト③ シャワー油に混入した PCB は液処理工程へ送る。

熱分離処理⑤ VTR 搬入装置

X２シフト/日⑥ VTR 搬出装置

【作業時間】
１１hr/日・真空加熱処 ⑦ 切断機【作業人数】

真空加熱分離理 物 の 分 析 ⑧ 破砕機

２人

室（２）

用試料準備

【勤務シフト】⑨ 縮分装置8hr/日【作業時間】
8hr/日

密 閉 系 内 で の 処 理 の た ＜作業従事者装備＞が PCB に暴露されること 分析用試料準備時は、上記装備に加はない。

え、防塵用保護メガネ、防塵マスクを着用する。

分析用試料準備時も、管【作業分類】

理基準（<卒業判定基準） ＜設備対策＞

・人手作業；現場操作盤の操作を確認するための作業が 換気設備

・機械操作：ホイストクレーン、フォークリフト

対象であり、本工程で作業 （負圧レベル：−２ｍｍＡｑ程度）

・半自動 ；搬送全般、真空加熱分離処理従事者が PCB に暴露され オイルパン
ることはない。

【具体的内容】① VTR 搬入装置内でＶＴＲ処理用プロセスパレットに処理物を搭載準備する。
② トラバーサにより処理対象物を真空加熱装置へ装入する。
③ 真空加熱分離処理を行う。
④ トラバーサにより処理対象物を取出し、ＶＴＲ搬出装置側へ搬送する。
⑤ ＶＴＲ搬出装置にて処理済み物を搬出用パレットに移載し、サンプリング工程に搬送する。
⑥ サンプリング室に於いて、作業従事者が処理済物の分析用試料を準備する。

防液堤

室名

管理
レベル

１Ｆ：

一般ＰＣＢ

ローデｨング室

取扱

工程

主要設備

作業従事者数

東西移送

容器受渡コンベヤ【作業人員】【概要】

フォークリフト1人① 東地区から払出物質が充填された専用容器を西地区で東西移送車両から荷下ろ るため、本工程で作業従（東西移送）

専用容器受※東西移送作業［東地区払出入／払出従事者の内 1 人分の荷下ろし］①抽出溶媒

作 業 内 容暴露の可能性ＰＣＢは、密閉容器中であしする。
② 専用容器をフォークリフトで、容器受渡コンベヤに移載する。

作業管理等＜作業従事者装備＞
一般ＰＣＢ廃棄物取扱区域の装備に事者が PCB に暴露される

加えて、手袋、保護メガネを着用すことはない。

る。

③ 容器受渡コンベヤで充填室へ移送する。

容器【作業シフト】（2 基）

9 ｈｒ／日②回収溶媒＜設備対策＞【作業分類】

換気設備

・人手作業 ： 容器確認、現地制御盤操作、容器移動状態監視

容器【作業時間】

・機械操作 ： 東西移送車両運転、フォークリフト運転（2 基）

約 3.5ｈｒ／日

・全自動③タール充填

【作業頻度】

ドラム缶①抽出溶媒容器【具体的内容】（1 缶）

1 回／日（2 基）① 作業従事者は、操業管理からの作業指示書で所定液量、専用容器を確認する。

④廃活性炭②回収溶媒容器② 作業従事者は、東西移送車両の運転を行い、ローディング室の所定場所に停車

充填ドラム缶

1 回／日（2 基）（1 缶）③タール充填ドラ⑤アルカリ洗ム缶

浄水濃縮物

1 回／40 日（1 缶）

充填ドラム缶④廃活性炭充填ド

（1 缶）

ラム缶
1 回／6 日（1 缶）⑤アルカリ洗浄水
濃縮物充填ドラム缶
40 回／年（1 缶）： 充填・排出装置への専用容器移送／計量／確認する。
③ 作業従事者は、専用容器を東西移送車両からフォークリフトで所定場所へ仮置する。
④ 作業従事者は、専用容器を所定場所からフォークリフトで容器受渡コンベヤへ移動する。
⑤ 作業従事者は、現地制御盤操作で、専用容器を自動的に計量室へ移動させて重量を計量させる。
⑥ 専用容器が所定の容器であれば、自動的に前室コンベヤへ移動した後、トラバー
サコンベヤへ移動する。
⑦ トラバーサコンベヤへ移動された専用容器は、自動的に充填／排出室の所定位置に移動する。

防液提

)
6
5
(

室名

管理
レベル

工程

主要設備

作業従事者数

作業内容

暴露の可能性

作業管理等

１Ｆ：

一般ＰＣＢ

東西移送

容器受渡コンベヤ【作業人員】

ローデｨング室

取扱専用容器受

フォークリフト1人① 東地区から払出された空専用容器を東西移送車両から荷下ろしする。

るため、本工程で作業従事 一 般 Ｐ Ｃ Ｂ 廃 棄 物 取 扱 区 域 の 装 備【概要】

ＰＣＢは、密閉容器中であ＜作業従事者装備＞（東西移送）

入／払出※東西移送搬送② 空専用容器をフォークリフトで、容器受渡コンベヤに移載する。

者が PCB に暴露されること に加えて、手袋、保護メガネを着用す［西地区払出①コンデンサ

作業従事者の内 1③ 容器受渡コンベヤで充填室へ移送する。

はない。

用専用容器の

抜油容器

人

荷下ろし］

（1 基）

る。

【作業分類】＜設備対策＞②洗浄回収Ｐ【作業シフト】

・人手作業 ： 容器確認、現地制御盤操作、容器移動状態監視、専用ケース確認

換気設備

ＣＢ容器

９ｈｒ／日

・機械操作 ： 東西移送車両運転、フォークリフト運転

防液提

（1 基）

【作業時間】

・全自動③廃ＰＣＢ容約 3.5ｈｒ／日器： 充填・排出装置への専用容器移送／計量／確認【具体的内容】（1 基）【作業頻度】① 作業従事者は、操業管理からの作業指示書で所定液量、専用容器を確認。

④分離回収Ｐ①コンデンサ抜油② 作業従事者は、東西移送車両の運転を行い、受入室の所定場所に停車する。

ＣＢ容器

容器

③ 作業従事者は、空専用容器を東西移送車両からフォークリフトでローデｨング室（5 基）

1 回／10 日（1 基）⑤ＶＴＲ洗浄②洗浄回収ＰＣＢ

水容器

容器

（1 基）

1 回／日（1 基）⑥緊急シャワ③廃ＰＣＢ容器ー水容器

1 回／14 日（1 基）（1 基）④分離回収ＰＣＢ
容器
1 回／日（5 基）⑤ＶＴＲ洗浄水容器
16 回／年（1 基）⑥緊急シャワー水容器
1 回／年（1 基）

内の所定置き場へ仮置する。
④ 作業従事者は、空専用容器を所定置き場からフォークリフトで容器受渡コンベヤへ移動する。
⑤ 作業従事者は、現地制御盤操作で、専用容器を自動的に計量室へ移動させて重量を計量させる。
⑥ 専用容器が所定の容器であれば、自動的に前室コンベヤへ移動した後、トラバーサコンベヤへ移動する。
⑦ トラバーサコンベヤへ移動された専用容器は、自動的に充填／排出室の所定位置に移動する。

)
7
5
(

室名
１Ｆ：

管理
レベル
レベル２

工程
東西移送

主要設備
充填排出装置作業従事者数

作業内容

暴露の可能性

作業管理等【作業人員】【概要】

ＰＣＢは密閉容器中にあ＜作業従事者装備＞① 充填室に移動された専用容器を確認するとともに、東地区からの払出物質を所り、カプラを設置及びバル

管理区域レベル２の装備を着用す

充填室

物質排出

1人

（東西搬送）①抽出溶媒※東西移送搬送［東地区払出

（2 基分）

作業従事者の内 1② 受入槽への排出完了を確認した後、作業を終了する。

を講じ、更に充填及び排出

分の排出］

②回収溶媒

人

③ 排出終了後、充填室から容器受渡コンベヤに自動的に移送された空専用容器を時は強制換気装置で吸引フォークリフトで、移送車両に搭載する。（専用ケースは、所定置き場に仮置し、し、風上側に位置して作業【作業シフト】

搬入・受付設備のスケジュールに従って検査室に搬送する。検査室にてドラム缶するため、本工程で作業従 換気空調設備

9 ｈｒ／日

2 本を受入品パレットに搭載し、受入荷捌き棚に収納する。 その後、ケースを受事者が PCB に暴露される

強制換気装置入室に戻しフォークリフトで、移送車両に搭載する。）

ことはない。

（負圧レベル：-4mmAｑ程度）（2 基分）

定の受入槽に排出する。

【作業時間】
約 0.5ｈｒ／日

ブを二重にするなどの対策 る。

＜設備対策＞

オイルパン【作業分類】
・人手作業 ： 専用容器設置確認、ベント系カプラ接続、バルブ操作、制御コネクタ
ー接続、前室操作盤操作、充填状態監視, 充填停止確認、表示札

レベル２の負圧設定

交換、バルブ操作、ベント系カプラ／制御コネクター切離、前室操作隔離室外からの遠隔作業

盤操作、容器移動状態監視
・全自動＜暴露の可能性低減対策＞： 受入槽への充填／停止、メイン系カプラ接続／切離【具体的内容】① 作業従事者は、充填／排出室の所定位置に移動された専用容器が所定のメイ
ン系カプラに接続されていることを確認する。
（メイン系カプラは、専用容器が自動的に、充填／排出室に移動されるとともに、接続される。）② 作業従事者は、専用容器のベント系カプラを接続する。
③ 作業従事者は、ベント系およびメイン系ラインのバルブを開にするとともに、制御コネクターを接続する。
④ 作業従事者は、前室操作盤操作で、自動的にポンプ起動、自動弁が作動して、専用容器から東地区からの払出物質が所定の受入槽に排出される。
⑤ 排出は自動的に停止するとともに、メイン系カプラが切離される。
⑥ 作業従事者は、専用容器の充填・表示札を空・表示札に変える。
⑦ 作業従事者は、ベント系およびメイン系ラインのバルブを閉にする。
⑧ 作業従事者は、専用容器のベント系カプラを切離するとともに、制御コネクターを切離する。
⑨ 作業従事者は、前室操作盤操作で、充填作業を完了させるとともに、専用容器が自動的に容器受渡コンベヤへ移動する。

)
8
5
(

室名
１Ｆ：

管理
レベル
レベル２

工程
東西移送

主要設備
充填排出装置作業従事者数

作業内容

暴露の可能性

作業管理等【作業人員】【概要】

ＰＣＢは、密閉容器中であ＜作業従事者装備＞① 充填室に移動された専用容器を確認するとともに、西地区からの払出物質を空り、カプラを設置及びバル

管理区域レベル２の装備を着用す

ブを二重にするなどの対策

る。

充填室

物質充填

１人

（東西搬送）①コンデンサ※東西搬送作業［西地区払出抜油（1 基分）

従事者の内 1 人が

② 専用容器への充填停止を確認した後、作業を終了する。

を講じ、更に充填及び排出分の充填］②洗浄回収Ｐ兼務③ 充填完了後、容器受渡コンベヤで自動的に移送された充填済み専用容器を東時は強制換気装置で吸引＜設備対策＞

し、風上側に位置して作業

換気空調設備ＣＢ（1 基分）

専用容器に充填する。

西移送車輌に搭載する。

③廃ＰＣＢ（1【作業シフト】基分）

９ ｈｒ／日④分離回収Ｐするため、本工程で作業従 強制換気装置【作業分類】

事者が PCB に暴露される（負圧レベル：-4mmAｑ程度）

・人手作業 ： 専用容器設置確認、ベント系カプラ接続、バルブ操作、制御コネクタことはない。

オイルパン

ＣＢ（5 基分）【作業時間】

ー接続、前室操作盤操作、充填状態監視、充填停止確認、表示札⑤ＶＴＲ洗浄約 1.0ｈｒ／日

交換、バルブ操作、ベント系カプラ／制御コネクター切離、前室操作＜暴露の可能性低減対策＞

盤操作、容器移動状態監視

レベル２の負圧設定

水（1 基分）⑥緊急シャワ・全自動： 専用容器への充填／停止、メイン系カプラ接続／切離ー水（1 基分）【具体的内容】① 作業従事者は、充填／排出室の所定位置に移動された専用容器が所定のメイ
ン系カプラに接続されていることを確認する。
（メイン系カプラは、専用容器が自動的に、充填／排出室に移動されるとともに、接続される。）② 作業従事者は、専用容器のベント系カプラを接続する。
③ 作業従事者は、ベント系およびメイン系ラインのバルブを開にするとともに、制御コネクターを接続する。
④ 作業従事者は、前室操作盤操作で、自動的にポンプ起動、自動弁が作動して、西地区からの払出物質が専用容器に充填される。
⑤ 充填は自動的に停止するとともに、メイン系カプラが切離される。
⑥ 作業従事者は、専用容器の空・表示札を充填・表示札に変える。
⑦ 作業従事者は、ベント系およびメイン系ラインのバルブを閉にする。
⑧ 作業従事者は、専用容器のベント系カプラを切離するとともに、制御コネクターを切離する。
⑨ 作業従事者は、前室操作盤操作で、充填作業を完了させるとともに、専用容器が自動的に容器受渡コンベヤへ移動する。

隔離室外からの遠隔作業

)
9
5
(

室名

管理
レベル

工程

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容暴露の可能性作業管理等

１Ｆ−３Ｆ：

非管理

VTR 処 理 物 ① 解体切断機【作業人数】【概要】

取り扱うのは合格物（PCB ＜作業従事者装備＞

払出エリア

区域

の解体・圧縮 ② せん断機(1)４人① VTR 処理済物を解体、分別回収し計量後出荷する。

廃棄物でなくなったもの） 非管理区域の装備を着用。

② 処理物は鉄、銅、アルミ、炭化物、碍子に分別する。

のみであり、本工程で作業③ 洗浄処理後、鉄、碍子を分別収納した払出コンテナを受入れ、計量後出荷する。

従事者が PCB に暴露され ＜設備対策＞

減容・分別を ③ せん断機(2)１Ｆ：払出室行う。

３Ｆ：切断・粉砕

払 出 物 の 詰 ⑤ 磁選機(2)室替 作 業 及 び ⑥ ふるい選別機④ 磁選機(1)【勤務シフト】
８hr/日

ることはない。
【作業分類】

局所集塵

引き取りトラッ ⑦ 解体品圧縮機【作業時間】

・人手作業；玉掛け、解体切断機の段取り、内容物の取り出し

クへの積み込 ⑧ アルミ圧縮機

８hr/日

・機械操作；フォークリフト、解体切断機、二軸せん断機、磁選機、ふるい選別機解体

み作業⑨ 炭化物集塵機

品圧縮機、アルミ圧縮機、2.8t 天井クレーン⑩ 機器集塵機⑪ 真空掃除機⑫ 計量器【具体的内容】⑬ 3.0t フォークリフト① VTR 処理済物

⑭ VTR ケース,払出コ１〕解体・切断

ンテナ、フレコンバ
ック⑮ 受入棚、払出棚⑯ 2.8t 天井クレーン

換気設備(1) コンデンサ(30KVA 以下)
・本体より碍子を取り外し、本体をライン投入。
・はずした碍子は碍子用コンテナに投入。
(2) コンデンサ(30KVA 超、100KVA 以下)
・本体より碍子を取り外し解体切断機で解体し内容物を取り出し、ライン投入
・内容物を取出した缶体は、解体品圧縮機にて減容し圧縮鉄用コンテナに投入(3) コンデンサ(100KVA 超)・内容物をライン投入。
(4) トランス
・コア本体からコイルを取り出し、ライン投入。
・鉄心はコンテナに投入。
２〕払出・収納(1) ライン処理し分別収納された払出コンテナ、フレコンバックを計量器にて測定後払出棚に収納する。
(2) 所定量に達したものからトラックに積み込み出荷する。
② 洗浄処理品(1) 鉄・碍子にを分別収納した払出コンテナを受入れ、計量器にて測定後、払出棚に収納(2) 所定量に達したものからトラックに積み込み出荷する。

)
0
6
(

室名
２Ｆ：
排水処理室

管理
レベル
レベル１

工程
① 西 棟 PCB
汚染用役水
の処理
②換気空調
設備凝縮水
の処理
③ PCB 汚 染
雨水の処理
④非汚染用
役水の中和
処理

主要設備

作業従事者数①活性炭吸着槽(V-7121)②排水処理装置(U-7101)【作業人数】①排水処理作業
２人②中和処理作業自動処理

作 業 内 容用役、換気空調設備凝縮① 排水処理装置は中和処理を自動で行い、排水を大阪市下水道に放流する。万 水及び雨水は、密閉系内一，用役、凝縮水、雨水等が PCB に汚染された場合、一旦、排水をバッファタンク で処理されるため、本工程で作業従事者が PCB に暴に貯留し、活性炭吸着槽にて PCB の吸着処理を行う。
露されることはない。

【概要】【作業分類】【勤務シフト】
・活性炭充填、活性炭逆洗作業、排水通水装置は排水の自・中和用薬剤(酸・アルカリ)の充填、補充作業、自動処理
動中和を行うため、メンテ、保守点 【備考】
検以外での作業① 活性炭吸着処理による処理排水が卒業判定基準を超える場合は、従事者は不要再処理を行う。
【作業時間】−

暴露の可能性作業管理等＜作業従事者装備＞
管理区域レベル１の装備を着用。
サンプリング作業及び中和薬剤充填時は、手袋及び保護メガネを着用。

排水処理装置には、PCB ＜設備対策＞
汚染廃水は受け入れない 換気設備
ので、暴露の可能性は無
防液堤
い。

)
1
6
(

２．東区画棟
東地区・液処理設備

室名

管理
レベル

工程

主要設備

作業従事者数

作業内容

暴露の可能性

作業管理等

屋外：

非管理

薬剤受入

屋外タンクヤード【作業人員】【概要】

ＰＣＢを含有しない薬剤を ＜作業従事者装備＞

屋外タンク

区域

①溶媒受入

・溶媒受入槽１人① 使用薬剤である溶媒、ＮａＯＨをローリ車両から受入する。

取扱うため、本工程で作業 非管理区域の装備に加えて、必要に②NaOH 受入・NaOH 槽※業務要員が兼務

ヤード（薬剤受入）

従事者がＰＣＢに暴露され 応じて、手袋、保護メガネを着用す【作業シフト】【作業分類】

8ｈｒ／日

・人手作業 ： ローリ車両誘導、送液配管の接続／取外、バルブ操作【作業時間】

・機械操作 ： 溶媒受入槽、ＮａＯＨ槽への受入自動弁

ることはない。

＜設備対策＞

約 0.2ｈｒ／7 日（平均）【具体的内容】

約 1.5ｈｒ／7 日① ローリ車両を屋外タンクヤードへ誘導して、送液配管を接続する。

②NaOH 受入

② ローリ車両からバルブ操作して、溶媒を溶媒受入槽へ送液する。
③ 送液後に、バルブ操作するとともに、送液配管を取外す。

【作業人員】【概要】

取り扱うのは合格物（PCB ＜作業従事者装備＞① 払出物質である蒸留残渣、低沸油、木酢液、ビフェニル、塩酸をローリ車両

廃棄物でなくなったもの）の 非管理区域の装備に加えて、必要に

非管理

液処理払出

屋外タンク

区域

① 蒸 留 残 渣 ・蒸留残渣払出槽

（１人）

ヤード

払出

※業務要員が兼務（液処理払出）② 低 沸 油 払 ・木酢液払出槽
出・低沸油払出槽・ビフェニル払出槽③ 木 酢 液 払 ・塩酸払出タンク（ＮａＯＨは、ＮａＯＨ槽へ送液する。）（3 回／定検毎）
屋外：

屋外タンクヤード

防液提

①溶剤受入

約 0.5ｈｒ／回る。

へ払出する。

みであり、本工程で作業従 応じて、手袋、保護メガネを着用す
事者が PCB に暴露される る。

【作業シフト】【作業分類】

8ｈｒ／日

・人手作業 ： ローリ車両誘導、送液配管の接続／取外、バルブ操作、ポンプ

出ことはない。
操作④ビフェニル【作業時間】

払出

約 1.0ｈｒ／日（平均）⑤塩酸払出①蒸留残渣払出・機械操作 ： 蒸留残渣払出槽、低沸油払出槽、木酢液払出槽、ビフェニル払
出槽、塩酸タンクの払出自動弁

約 1.5ｈｒ／7 日（3 台）【具体的内容】②低沸油払出

① ローリ車両を屋外タンクヤードへ誘導して、送液配管を接続する。

約 0.5ｈｒ／7 日（1 台）② 払出槽からバルブ操作およびポンプ操作して、払出物質をローリ車両へ送

木酢液払出
約 0.5ｈｒ／7 日（1 台）④ビフェニル払出
約 1.0ｈｒ／7 日（1 台）⑤塩酸払出
約 2.5ｈｒ／7 日（4 台）（ ）内は、１回のローリ
車両台数を示す。

液する。
③ 送液後に、バルブ操作およびポンプ操作するとともに、送液配管を取外す。

＜設備対策＞
防液堤

)
2
6
(

室名

管理

工程

レベル

主要設備

作業従事者数

作業内容

暴露の可能性

作業管理等

１Ｆ：

一般ＰＣＢ

東西移送

容器受渡コンベヤ【作業人員】【概要】

ＰＣＢは、密閉容器中であローディング室

取扱専用容器受

フォークリフト1人① 西地区から払出物質が充填された専用容器を東地区で東西移送車両からるため、本工程で作業従事 一般ＰＣＢ廃棄物取扱区域の装備に（東西移送）

入／払出※東西移送作業従事［西地区払出①コンデンサ者の内 1 人分の荷下ろし］抜油容器

荷下ろしする。
② 専用容器をフォークリフトで、容器受渡コンベヤに移載する。

＜作業従事者装備＞

者が PCB に暴露されること 加えて、手袋、保護メガネを着用す
はない。

る。

③ 容器受渡コンベヤで充填室へ移送する。

（1 基）【作業シフト】②洗浄回収Ｐ

9ｈｒ／日【作業分類】

換気設備

ＣＢ容器【作業時間】

・人手作業 ： 容器確認、現場制御盤操作、容器移動状態監視

防液提

（1 基）

約 4.0ｈｒ／日

・機械操作 ： 東西移送車両、フォークリフト③廃ＰＣＢ容＜設備対策＞

・全自動： 充填・排出装置への専用容器移送／計量／確認器【作業頻度】（1 基）①コンデンサ抜油容器【具体的内容】④分離回収Ｐ

1 回／10 日（1 基）① 作業従事者は、操業管理からの作業指示書で所定液量、専用容器を確認

ＣＢ容器②洗浄回収ＰＣＢ容器（5 基）

1 回／日（1 基）⑤ＶＴＲ洗浄③廃ＰＣＢ容器

水容器

1 回／14 日（1 基）（1 基）④分離回収ＰＣＢ容器⑥緊急シャワ

1 回／日（5 基）ー水容器⑤ＶＴＲ洗浄水容器（1 基）

16 回／年（1 基）⑥緊急シャワー水容器
1 回／年（1 基）する。
② 作業従事者は、東西移送車両の運転を行い、ローディング室の所定場所に停車する。
③ 作業従事者は、専用容器を東西移送車両からフォークリフトで所定場所へ仮置する。
④ 作業従事者は、専用容器を所定場所からフォークリフトで容器受渡コンベヤへ移動する。
⑤ 作業従事者は、現地制御盤操作で、専用容器を自動的に計量室へ移動させて重量を計量させる。
⑥ 専用容器が所定の容器であれば、自動的に前室コンベヤへ移動した後、トラバーサコンベヤへ移動する。
⑦ トラバーサコンベヤへ移動された専用容器は、自動的に充填室の所定位置に移動する。

)
3
6
(

室名

管理
レベル

工程

主要設備

作業従事者数

作業内容

暴露の可能性

作業管理等

１Ｆ：

一般ＰＣＢ

東西移送

容器受渡コンベヤ【作業人員】【概要】

ＰＣＢは、密閉容器中であローディング室

取扱専用容器受

フォークリフト1人① 西地区から払出された空専用容器を東西移送車両から荷下ろしする。

るため、本工程で作業従事 一般ＰＣＢ廃棄物取扱区域の装備に② 空専用容器をフォークリフトで、容器受渡コンベヤに移載。

者が PCB に暴露されること 加えて、手袋、保護メガネを着用す＜作業従事者装備＞（東西移送）

入／払出※東西移送作業従事［東地区払出①抽出溶媒者の内 1 人用専用容器の

容器

荷下ろし

（2 基）

【作業シフト】

させる。 また、専用ケースに収納されたドラム缶は、別操作で排出物が充＜設備対策＞

②回収溶媒

9ｈｒ／日

填され、その後、ケースに収納される。）

換気設備

容器

【作業時間】③ 容器受渡コンベヤで充填室へ移送する。

防液提

（2 基）

約 3.5ｈｒ／日【作業分類】（専用ケースは、所定場所に仮置して、工作室に保管しているドラム缶 2 本

はない。

る。

を収納する。 その後、ケースをフォークリフトで、中間処理室・前室に移動③タール充填

・人手作業 ： 容器確認、現場制御盤操作、容器移動状態監視、専用ケース

ドラム缶【作業頻度】（1 缶）①抽出溶媒容器・機械操作 ： 東西移送車両、フォークリフト④廃活性炭

1 回／日（2 基）・全自動

充填ドラム缶②回収溶媒容器【具体的内容】（1 缶）

1 回／日（2 基）① 作業従事者は、操業管理からの作業指示書で所定液量、専用容器を確認。

⑤アルカリ洗③タール充填ドラム缶② 作業従事者は、東西移送車両の運転を行い、ローディング室の所定場所に停

浄水濃縮物

1 回／40 日（1 缶）

充填ドラム缶④廃活性炭充填ドラム

（1 缶）

缶
1 回／6 日（1 缶）⑤アルカリ洗浄水濃縮物充填ドラム缶
40 回／年（1 缶）

確認、： 充填・排出装置への専用容器移送／計量／確認車する。
③ 作業従事者は、専用容器を東西移送車両からフォークリフトで所定場所へ仮置する。
④ 作業従事者は、専用容器を所定場所からフォークリフトで容器受渡コンベヤへ移動する。
⑤ 作業従事者は、現地制御盤操作で、専用容器を自動的に計量室へ移動させて重量を計量させる。
⑥ 専用容器が所定の容器であれば、自動的に前室コンベヤへ移動した後、トラバーサコンベヤへ移動する。
⑦ トラバーサコンベヤへ移動された専用容器は、自動的に充填室の所定位置に
移動する。

)
4
6
(

室名
１Ｆ：

管理
レベル
レベル２

工程
東西移送物

主要設備
充填／排出装置

作業従事者数

作業内容

暴露の可能性

作業管理等【作業人員】【概要】

ＰＣＢは密閉容器中にあ＜作業従事者装備＞① 充填室に移動された専用容器を確認するとともに、西地区からの払出物質り、カプラを設置及びバル

管理区域レベル２の装備を着用する。

充填室

質充填

1人

（東西搬送）①コンデンサ※東西移送作業従事［西地区払出抜油（1 基分）

者の内 1 人分の排出］

②洗浄回収Ｐ
ＣＢ（1 基分）【作業シフト】③廃ＰＣＢ（1

9ｈｒ／日

基分）

を所定の受入槽に排出する。

ブを二重にするなどの対策② 受入槽への排出完了を確認した後、作業を終了する。

を講じ、更に充填及び排出＜設備対策＞③ 排出終了後、充填室から容器受渡コンベヤに自動的に移送された空専用

時は強制換気装置で吸引換気空調設備し、風上側に位置して作業

強制換気装置容器をフォークリフトで、移送車両に搭載する。

するため、本工程で作業従 （負圧レベル：-4mmAｑ程度）【作業分類】

事者が PCB に暴露されることはない。

オイルパン④分離回収Ｐ【作業時間】

・人手作業 ： 専用容器設置確認、ベント系カプラ接続、バルブ操作、制御コネ

ＣＢ（5 基分）

約 1.0ｈｒ／日

クター接続、前室操作盤操作、充填状態監視, 充填停止確認、＜暴露の可能性低減対策＞⑤ＶＴＲ洗浄表示札交換、バルブ操作、ベント系カプラ／制御コネクター切

レベル２の負圧設定

水（1 基分）離、前室操作盤操作、容器移動状態監視

隔離室外からの遠隔作業⑥緊急シャワ・全自動： 受入槽への充填／停止、メイン系カプラ接続／切離ー水（1 基分）【具体的内容】① 作業従事者は、充填室の所定位置に移動された専用容器が所定のメイン
系カプラに接続されていることを確認する。
（メイン系カプラは、専用容器が自動的に、充填室に移動されるとともに、接続される。）② 作業従事者は、専用容器のベント系カプラを接続する。
③ 作業従事者は、ベント系およびメイン系ラインのバルブを開にするとともに、制御コネクターを接続する。
④ 作業従事者は、前室操作盤操作で、自動的にポンプ起動、自動弁が作動して、専用容器から西地区からの払出物質が所定の受入槽に排出される。
⑤ 排出は自動的に停止するとともに、メイン系カプラが切離される。
⑥ 作業従事者は、専用容器の充填・表示札を空・表示札に変える。
⑦ 作業従事者は、ベント系およびメイン系ラインのバルブを閉にする。
⑧ 作業従事者は、専用容器のベント系カプラを切離するとともに、制御コネク
ターを切離する。
⑨ 作業従事者は、前室操作盤操作で、充填作業を完了させるとともに、専用容器が自動的に容器受渡コンベヤへ移動する。

)
5
6
(

室名
１Ｆ：

管理
レベル
レベル２

工程
東西移送物

主要設備
充填／排出装置

作業従事者数暴露の可能性

作業管理等【作業人員】【概要】

ＰＣＢは、密閉容器中であ＜作業従事者装備＞① 充填室に移動された専用容器を確認するとともに、東地区からの払出物質り、カプラを設置及びバル

管理区域レベル２の装備を着用する。

充填室

質排出

1人

（東西搬送）①抽出溶媒※東西搬送作業従事［東地区払出

（2 基分）

者の内 1 人が兼務

分の充填］

②回収溶媒
（2 基分）

作業内容【作業シフト】

を専用容器に充填する。

ブを二重にするなどの対策② 専用容器への充填停止を確認するとともに、作業を終了する。

を講じ、更に充填及び排出＜設備対策＞③ 充填完了後、容器受渡コンベヤで自動的に移送された充填済み専用容器

時は強制換気装置で吸引換気空調設備し、風上側に位置して作業

強制換気装置を東西移送車輌に搭載する。

9ｈｒ／日

するため、本工程で作業従 （負圧レベル：-4mmAｑ程度）【作業分類】

事者が PCB に暴露される【作業時間】

・人手作業 ： 専用容器設置確認、ベント系カプラ接続、バルブ操作、制御コ

ことはない。

約 0.5ｈｒ／日

ネクター接続、前室操作盤操作、充填状態監視、充填停止確＜暴露の可能性低減対策＞

認、表示札交換、バルブ操作、ベント系カプラ／制御コネクター

レベル２の負圧設定

切離、前室操作盤操作、容器移動状態監視

隔離室外からの遠隔作業

・全自動： 専用容器への充填／停止、メイン系カプラ接続／切離【具体的内容】① 作業従事者は、充填室の所定位置に移動された専用容器が所定のメイン系カプラに接続されていることを確認する。
（メイン系カプラは、専用容器が自動的に、充填室に移動されるとともに、接続される。）② 作業従事者は、専用容器のベント系カプラを接続する。
③ 作業従事者は、ベント系およびメイン系ラインのバルブを開にするとともに、制御コネクターを接続する。
④ 作業従事者は、前室操作盤操作で、自動的にポンプ起動、自動弁が作動して、東地区からの払出物質が専用容器に充填される。
⑤ 充填は自動的に停止するとともに、メイン系カプラが切離される。
⑥ 作業従事者は、専用容器の空・表示札を充填・表示札に変える。
⑦ 作業従事者は、ベント系およびメイン系ラインのバルブを閉にする。
⑧ 作業従事者は、専用容器のベント系カプラを切離するとともに、制御コネク
ターを切離する。
⑨ 作業従事者は、前室操作盤操作で、充填作業が終了し，専用容器は自動的に容器受渡コンベヤへ移送される。

オイルパン

)
6
6
(

室名
１Ｆ：
廃活性炭
充填室・前室

管理

工程

レベル
レベル２

廃活性炭充
填

主要設備
廃活性炭充填装置

作業従事者数【作業人員】

作業内容【概要】

暴露の可能性作業管理等作業従事者の作業は、充＜作業従事者装備＞

１人① 中間処理で使用した廃活性炭をドラム缶に充填して、所定置き場まで

填室から完全に隔離され管理区域レベル１の装備に加えて、※液処理工程・運転監

搬送する。

た前室での遠隔操作によ

手袋、保護メガネを着用する。

視員の内 1 人が兼務り行うため、本工程で作業【作業分類】

従事者がＰＣＢに暴露され＜設備対策＞【作業シフト】

・人手作業 ： ドラム搬送、操作盤操作

ることはない。

換気空調設備

8ｈｒ／シフト×3 シフト／・機械操作 ： ハンドリフト、前室シャッター開／閉、ドラム缶コンベヤ

日

防液提【具体的内容】

作業時間】① 作業従事者は中間処理室・前室に設置されているケースからドラム缶を取

約 4.0ｈｒ／日

出して、ハンドリフトで廃活性炭充填室前の投入コンベヤへ搭載する。

約 1.0ｈｒ／回② 作業従事者の操作盤操作で、シャッターを開いて前室へドラム缶を移動さ（4 回／日）（負圧レベル：-2mmAｑ程度）せる。（搬入後にシャッターを閉する。）③ 作業従事者は、前室でドラム缶の上蓋固定バンドを取外す。
④ 作業従事者の操作盤操作で、自動的にコンベヤが起動して、ドラム缶が充填室へ移動されるとともに、充填位置で停止する。
（充填室では、自動的に空ドラム缶重量が計量されるとともに、蓋が取外される。）⑤ 作業従事者の操作盤操作で、廃活性炭の充填が自動的に開始され、所定量が充填されると完了する。
（充填室では、自動的に充填ドラム缶重量が計量されるとともに、充填用蓋が取外される。）⑥ 作業従事者の操作盤操作で、自動的にコンベヤが起動して、ドラム缶が前室へ移動される。
⑦ 作業従事者は、前室でドラム缶の上蓋固定バンドを取付ける。
⑧ 作業従事者の操作盤操作で、シャッターを開いてドラム缶を廃活性炭充填
室前の投入コンベヤへ移動させる。（搬入後にシャッターを閉にする）⑨ 作業従事者は投入コンベヤのドラム缶をハンドリフトで、中間処理室・前室に設置されている専用ケースに収納する。

)
7
6
(

室名
１Ｆ：

管理

工程

レベル
レベル２

主要設備

作業従事者数

作業内容

暴露の可能性

作業管理等

タール充填

タール充填装置【作業人員】【概要】

作業従事者の作業は、充＜作業従事者装備＞

タール／アルカ

アルカリ洗浄アルカリ洗浄水濃縮物

１人① 中間処理で発生したタール／アルカリ洗浄水濃縮物をドラム缶に充填して、填室から隔離された前室

管理区域レベル１の装備に加えて、リ洗浄水濃縮

水濃縮物充

充填装置

※液処理工程・運転監から遠隔操作により行うた

手袋、保護メガネを着用する。

物充填室・前填

所定置き場まで搬送する。

視員の内 1 人が兼務

室め、本工程で作業従事者【作業分類】がＰＣＢに暴露されること＜設備対策＞【作業シフト】

・人手作業 ： ドラム搬送、操作盤操作

はない。

換気設備

8ｈｒ／シフト×3 シフト／・機械操作 ： ハンドリフト、前室シャッター開／閉、ドラム缶コンベヤ

日

防液提【具体的内容】【作業時間】① 作業従事者は、中間処理室・前室に設置されているケースからドラム缶を取①タール充填

出して、ハンドリフトで廃活性炭充填室前の投入コンベヤへ搭載する。

約 0.5ｈｒ／回② 作業従事者は、操作盤操作で、シャッターを開いて前室へ移動させる。（搬（1 回／10 日）（負圧レベル：-2mmAｑ程度）

入後にシャッターを閉にする）②アルカリ洗浄水濃縮③ 作業従事者は、前室でドラム缶の上蓋固定バンドを取外す。

物充填④ 作業従事者の操作盤操作で、自動的にコンベヤが起動して、ドラム缶が充

約 4.0ｈｒ／日

填室へ移動されるとともに、充填位置で停止する。

（廃アルカリ処理が発（充填室では、自動的に空ドラム缶重量が計量されるとともに、蓋が取外さ生した場合）れる。）⑤ タールまたはアルカリ洗浄水濃縮物の充填は、前室の操作盤操作で、自動的に開始され、所定量が充填されると完了する。
（充填室では、自動的に充填ドラム缶重量が計量されるとともに、充填用蓋が取外される。）⑥ 作業従事者の操作盤操作で、自動的にコンベヤが起動して、ドラム缶が前室へ移動される。
⑦ 作業従事者は、前室でドラム缶の上蓋固定バンドを取付ける。
⑧ 作業従事者の操作盤操作で、シャッターを開いて廃活性炭充填室前の投入
コンベヤへ移動させる。（搬入後にシャッターを閉にする）⑨ 作業従事者は、投入コンベヤのドラム缶をハンドリフトで、中間処理室・前室に設置されている専用ケースに収納する。

)
8
6
(

室名
１Ｆ：
廃触媒充填室
A／B

管理
レベル
レベル１

工程

主要設備

廃触媒充填

廃触媒充填装置 A/B／払出

作業従事者数

作業内容

暴露の可能性

作業管理等【作業人員】【概要】

廃触媒は分解処理後の反＜作業従事者装備＞

１人① 分解処理で使用した廃触媒をドラム缶に充填して、所定置き場まで搬送す

応液中に混合されるもの

管理区域レベル１の装備に加えて、手で、作業従事者の作業

袋、保護メガネを着用する。

※液処理工程・運転監る。

視員の内 1 人が兼務

は、充填室から完全に隔【作業分類】

離された前室での遠隔操＜設備対策＞【作業シフト】

・人手作業 ： ドラム搬送、操作盤操作

作により行うため、本工程

換気設備

8ｈｒ／シフト×3 シフト／・機械操作 ： ハンドリフト、前室シャッター開／閉、ドラム缶コンベヤで作業従事者がＰＣＢに暴（負圧レベル：-2mmAｑ程度）

露されることはない。

防液提日【具体的内容】【作業時間】
約 3.6ｈｒ／日（2 系列）
約 0.3ｈｒ／回
12 回／日（2 系列）① 作業従事者は、工作室に保管しているドラム缶を取出して、ハンドリフトで廃
触媒充填室前の投入コンベヤへ搭載する。
② 作業従事者の操作盤操作で、シャッターを開いて充填室へ移動させる。（搬入後にシャッターを閉にする）【作業頻度】③ 作業従事者は、充填室でドラム缶の上蓋固定バンドと蓋を取外す。

6 回／日×2 系列④ 作業従事者の操作盤操作で、自動的にコンベヤが起動して、ドラム缶が移

18 回／3 日×2 系列

動されるとともに、充填位置で停止する。

3 日／6 日（充填室では、自動的に空ドラム缶重量が計量される。）⑤ 廃触媒の充填は、自動的に開始され、所定量が充填されると完了する。
（充填室では、自動的に充填ドラム缶重量が計量される。）⑥ 作業従事者の操作盤操作で、自動的にシャッターが開いて、コンベヤが起動し、ドラム缶が廃触媒充填室前の投入コンベヤへ移動される。（搬入後にシャッターを閉にする）⑦ 作業従事者は、ドラム缶の蓋と上蓋固定バンドを取付ける。
⑧ 作業従事者が投入コンベヤのドラム缶をハンドリフトで、中間処理室・前室に
移動する。

)
9
6
(

室名

管理
レベル

工程

２Ｆ：

非管理区

活性炭受入

活性炭投入室

域

／投入

主要設備
活性炭ホッパ

作業従事者数

作業内容

暴露の可能性

作業管理等【作業人員】【概要】

ＰＣＢを含有しない薬剤を＜作業従事者装備＞

１人① 中間処理で使用する活性炭をドラム単位で受入して、活性炭投入室へ移動取扱うため、本工程で作非管理区域の装備に加えて、防塵マ

業従事者がＰＣＢに暴露さ

スク、手袋、防塵メガネを着用する。

※業務要員が兼務する。
② ドラム単位（フレコンパック入）で活性炭ホッパへの投入作業を行う。

れることはない。

【作業シフト】
8ｈｒ／日＜設備対策＞【作業分類】

換気設備

・人手作業 ： 搬入車両誘導、ドラム移送【作業時間】

・機械操作 ： 活性炭投入用ホイスト、活性炭ホッパ

約 0.3ｈｒ／日（平均）約 2.0ｈｒ／7 日【具体的内容】① 搬入車両を誘導して、ドラム（2 本）の荷降を行う。
② ドラム（2 本）を活性炭投入室（2F）へ移動する。
③ 活性炭投入用ホイストでドラム缶からフレコンパック（100kg×2 ケ）を取り出す。
④ 活性炭投入用ホイストで、フレコンパックの活性炭を活性炭ホッパへ投入する。
⑤ ドラム缶に投入済のフレコンパックを収納する。
⑥ ドラム缶を活性炭投入室（2F）からドラム保管場所へ運搬する。

)
0
7
(
２Ｆ：
触媒投入室
A／B

レベル１

触媒受入／
投入

触媒搬送装置【作業人員】【概要】

レベル１のエリアに設置さ＜作業従事者装備＞

１人① 分解処理で使用する触媒をドラム単位で受入して、触媒投入室へ移動すれた室内でＰＣＢを含有し管理区域レベル１の装備に加えて、防ない薬剤を取扱うため、本

塵マスク、手袋、防塵メガネを着用す工程で作業従事者がＰＣる。

※業務要員が兼務る。
② ドラム単位（フレコンパック入）で触媒搬送装置への投入作業を行う。

【作業シフト】
8ｈｒ／日

Ｂに暴露されることはな【作業分類】

い。

・人手作業 ： 搬入車両誘導、ドラム移送【作業時間】

・機械操作 ： 触媒投入用ホイスト、触媒搬送装置

約 0.25hｒ／日（平均）

換気設備＊触媒投入室 A／B で（負圧レベル：-2mmAｑ程度）

は、ＰＣＢを含有しない薬防液提約 1.5hｒ／6 日（2 系列）【具体的内容】

剤を取扱うが、投入室は、

約 0.25ｈｒ／回（1 系列）① 搬入車両を誘導して、ドラム（1 本）の荷降を行う。

通路側から前室を通過し【作業頻度】② ドラム（1 本）を触媒投入室（2F）へ移動する。

た場所にあるために、レベ

6 回／6 日（2 系列）③ 触媒投入用ホイストでドラム缶からフレコンパック（85kg）を取り出す。

ル１に設定している。

（3 回／6 日×2 系列）④ 触媒投入用ホイストで、フレコンパックの触媒を触媒搬送装置へ投入する。
⑤ ドラム缶に投入済のフレコンパックを収納する。
⑥ ドラム缶を触媒投入室（2F）からドラム保管場所へ運搬する。

＜設備対策＞

室名
４Ｆ：

管理
レベル
レベル１

反応セクション

工程
溶剤除去塔・

主要設備
溶剤除去塔 A／B

溶媒交換

室 A／B

作業従事者数

作業内容

暴露の可能性

作業管理等【作業人員】【概要】

基本的にはＰＣＢは密閉＜作業従事者装備＞

１人① 反応処理で使用されている溶剤除去塔の溶媒を定期的に交換する。

容器中で処理されている

管理区域レベル１の装備に加えて、手※液処理工程・運転監【作業分類】

ため、本工程で作業従事袋を着用する。

視員の内 1 人が兼務

・人手作業 ： バルブ操作、液面監視、ポンプ起動確認

者がＰＣＢに暴露されるこ【作業シフト】

・機械操作 ： 触媒移送ポンプとはない。

8ｈｒ／シフト×3 シフト／

【具体的内容】

換気設備

日① 溶剤除去塔・溶媒の移送先の受入バルブを開にする。

（負圧レベル：-2mmAｑ程度）② 溶剤除去塔循環ポンプから移送先バルブを開にして、溶媒を移送する

オイルパン【作業時間】
約 0.1ｈｒ／日（平均）③ 溶剤除去塔の液面量が所定値になったら、移送先バルブを閉して、溶媒の移送を停止する。

約 1.0ｈｒ／14 日（2 系④ 溶剤除去塔・溶媒の移送先の受入バルブを閉にする

列）⑤ フレッシュ溶媒脱気槽移送ポンプが起動していることを、中央制御室に確認

約 0.5ｈｒ／回（1 系列）＜設備対策＞する。
⑥ 溶剤除去塔への溶媒受入バルブを開いて、溶媒を受入れる。

【作業頻度】
2 回／14 日（2 系列）⑦ 溶剤除去塔の液面量が所定値になったら、溶媒受入バルブを閉して、溶媒の受入を停止する。

（1 回／14 日×2 系列）
屋外：

非管理

分析・サンプサンプリング装置【作業人員】【概要】

払出物質は、卒業判定さ ＜作業従事者装備＞

)
1
7
(

区域

リング

・低沸油分払出槽

２人① 工程管理、完了確認、卒業判定等に必要な分析試料のサンプリングを行れた物質であり、本工程 非管理区域の装備に加えて手袋、保ヤード（払出物質）

・木酢液払出槽※液処理工程・運転監（分析・サンプ①低沸油分

・ビフェニル払出槽

視員の内 2 人が兼務

リング）

②木酢液

・塩酸払出槽③ビフェニル・蒸留残渣払出槽

屋外タンクう。
【作業分類】

で作業従事者が PCB に暴 護メガネを着用する。
露されることはない。

・人手作業 ： バルブ操作、試料瓶の移送＜設備対策＞【作業シフト】

・機械操作 ： なし

防液提

④塩酸

8ｈｒ／シフト×3 シフト／

【具体的内容】⑤蒸留残渣

日① 試料瓶をサンプリング装置へ移送する。
② サンプリング装置において、サンプリングを実施するラインおよびそのサンプ【作業時間】

リングノズルに洗浄用廃液瓶設置されていることを確認する。

約 0.7ｈｒ／日（平均）③ 受入バルブ等を開けサンプリングラインを洗浄する。

約 5.0ｈｒ／7 日④ 洗浄後、受入バルブ等を閉め、サンプリングボックスを開けて、洗浄用廃液

約 1.0ｈｒ／回【作業頻度】
5 種類／７日

瓶から試料瓶に交換する。
⑤ 試料瓶設置後、サンプリングボックスを閉め、受入バルブ等を開けてサンプ
リングを実施する。
⑥ サンプリング終了後、受入バルブ等を閉め、サンプリングボックスを開けて試料瓶と洗浄用廃液瓶を交換する。
⑦ サンプリングボックスが閉まっていることと、洗浄用廃液瓶が設置されていることを確認する。
⑧ サンプリング液の入った試料瓶を分析室に移送する。

室名
１Ｆ：

管理
レベル

主要設備

作業従事者数

作業内容

暴露の可能性

作業管理等

分析・サンプサンプリング装置【作業人員】【概要】

サンプリング作業は、負圧＜作業従事者装備＞

サンプリングボ

リング

・反応器Ａ／Ｂ

２人① 工程管理、完了確認、卒業判定等に必要な分析試料のサンプリングを行う。

管理されたサンプリングボ

管理区域レベル１の装備に加えて、手ックス①反応液（２（１Ｆ・反応セクション室※液処理工程・運転監

ックス内での作業のため、袋、保護メガネを着用する。

（反応セクショ系列）A／B）

視員の内 2 人が兼務

ン室 A／B②生成ビフェ

生成物回収室ニル（２系列）

A／B）

レベル１

工程

・生成ビフェニル中間【作業シフト】

槽Ａ／Ｂ

8ｈｒ／シフト×3 シフト／

（１Ｆ・生成物回収室 A

日／B）【作業時間】
約 16.0ｈｒ／日【作業分類】

本工程で作業従事者がＰ・人手作業 ： バルブ操作、試料瓶の移送

ＣＢに暴露されることはな＜設備対策＞

・機械操作 ： なしい。

サンプリングボックス
換気設備【具体的内容】（負圧レベル：-2mmAｑ程度）① 試料瓶をサンプリング装置へ移送する。

防液提② サンプリング装置において、サンプリングを実施するラインおよびそのサンプ

オイルパン

リングノズルに洗浄用廃液瓶設置されていることを確認する。

約 1.0ｈｒ／回③ 受入バルブ等を開けサンプリングラインを洗浄する。

8 回／日④ 洗浄後、受入バルブ等を閉め、サンプリングボックスを開けて、洗浄用廃液【作業頻度】
4 回／日×2 系列×2
種類

瓶から試料瓶に交換する。
⑤ 試料瓶設設置後、サンプリングボックスを閉め、受入バルブ等を開けてサン
プリングを実施する。
⑥ サンプリング終了後、受入バルブ等を閉め、サンプリングボックスを開けて試料瓶と洗浄用廃液瓶を交換する。
⑦ サンプリングボックスが閉まっていることと、洗浄用廃液瓶が設置されていることを確認する。
⑧ サンプリング液の入った試料瓶を分析室に移送する。

)
2
7
(

室名
１・２Ｆ：

管理

工程

レベル
レベル１

主要設備

作業従事者数

作業内容

暴露の可能性

作業管理等

分析・サンプサンプリング装置【作業人員】【概要】

サンプリング作業は、負圧＜作業従事者装備＞

サンプリングボリング

・廃木酢液受槽２人① 工程管理、完了確認、卒業判定等に必要な分析試料のサンプリングを行管理されたサンプリングボ

管理区域レベル１の装備に加えて、手

ックス

①廃木酢液

（１Ｆ・ポンプピット・北）※液処理工程・運転監

ックス内での作業のため、袋、保護メガネを着用する。

（中間処理室②低沸油分

反応セクション

③ＰＣＢ処理・低沸油分中間槽

室 A／B

油（１Ｆ・ポンプピット・北）生成物回収室④調整油（２

A／B

系列）

・ＰＣＢ処理油中間槽

ポンプピット）⑤回収塩酸（１Ｆ・中間処理室）

う。

視員の内 2 人が兼務

（２系列）

【作業分類】

ＣＢに暴露されることはな＜設備対策＞【作業シフト】

・人手作業 ： バルブ操作、試料瓶の移送

い。

サンプリングボックス

8ｈｒ／シフト×3 シフト／・機械操作 ： なし

また、高濃度ＰＣＢのサン

換気設備

プリング作業は、負圧管（負圧レベル：-2mmAｑ程度）【具体的内容】

理されたグローブボックス

防液提【作業時間】① 試料瓶をサンプリング装置へ移送する。

を介しての作業のため、、

オイルパン② サンプリング装置において、サンプリングを実施するラインおよびそのサン

本工程で作業従事者がＰ日⑥廃溶媒（２・調整槽Ａ／Ｂ

約 9.0ｈｒ／日

系列）（２Ｆ・中間処理室）

約 1.0ｈｒ／回

なお、ＰＣＢ処

本工程で作業従事者がＰ

プリングノズルに洗浄用廃液瓶設置されていることを確認する。

9 回／日③ 受入バルブ等を開けサンプリングラインを洗浄する。
④ 洗浄後、受入バルブ等を閉め、サンプリングボックスを開けて、洗浄用廃液

理油、調整油・回収塩酸中間槽 A/B【作業頻度】

は、高濃度Ｐ（２Ｆ・反応セクション）

1 回／日×9 種類

瓶から試料瓶に交換する。

（2 系列含む）（ただし、高濃度 PCB 用サンプリング装置の場合は、バスボックスを経由してＣＢのサンプリングであ・廃溶媒中間槽Ａ／Ｂる。

（１Ｆ・ポンプピット・南）

試料瓶をサンプリングボックス内に入れる。）⑤ 試料瓶設設置後、サンプリングボックスを閉め、受入バルブ等を開けてサン
プリングを実施する。
⑥ サンプリング終了後、受入バルブ等を閉め、サンプリングボックスを開けて試料瓶と洗浄用廃液瓶を交換する。
（ただし、高濃度 PCB 用サンプリング装置の場合は、バスボックスを経由して試料瓶をサンプリングボックスから取り出す）⑦ サンプリングボックスが閉まっていることと、洗浄用廃液瓶が設置されていることを確認する。
⑧ サンプリング液の入った試料瓶を分析室に移送する。

ＣＢに暴露されることはな
い。

)
3
7
(

室名
１〜４Ｆ：

管理
レベル
レベル１

工程

主要設備

作業従事者数

作業内容

暴露の可能性

作業管理等

分析・サンプサンプリング装置【作業人員】【概要】

サンプリング作業は、負圧＜作業従事者装備＞

サンプリングボリング・溶媒除去塔Ａ／Ｂ

２人① 工程管理、完了確認、卒業判定等に必要な分析試料のサンプリングを行管理されたサンプリングボ

管理区域レベル１の装備に加えて、手ックス（運転管理・（４Ｆ・反応セクション）※液処理工程・運転監

ックス内での作業のため、袋、保護メガネを着用する。

（中間処理室確認）う。

視員の内 2 人が兼務

反応セクション

・蒸留残渣中間槽

室 A／B（１Ｆ・ポンプピット・南）

生成物回収室A／B・その他設備

ポンプピット）（１〜４Ｆ）

本工程で作業従事者がＰ【作業分類】

ＣＢに暴露されることはな＜設備対策＞【作業シフト】

・人手作業 ： バルブ操作、試料瓶の移送

い。

サンプリングボックス

8ｈｒ／シフト×3 シフト／・機械操作 ： なし

日

換気設備
（負圧レベル：-2mmAｑ程度）【具体的内容】

防液提【作業時間】① 試料瓶をサンプリング装置へ移送する。

オイルパン

約 2.0ｈｒ／日（平均）② サンプリング装置において、サンプリングを実施するラインおよびそのサン

約 1.0ｈｒ／回

プリングノズルに洗浄用廃液瓶設置されていることを確認する。

【作業頻度】③ 受入バルブ等を開けサンプリングラインを洗浄する。

①溶媒除去塔Ａ／Ｂ④ 洗浄後、受入バルブ等を閉め、サンプリングボックスを開けて、洗浄用廃液

1 回／3 日×2 系列②蒸留残渣中間槽
1 回／6 日×2 系列③その他設備
1 回／25 日×17 種類

瓶から試料瓶に交換する。
⑤ 試料瓶設設置後、サンプリングボックスを閉め、受入バルブ等を開けてサン
プリングを実施する。
⑥ サンプリング終了後、受入バルブ等を閉め、サンプリングボックスを開けて試料瓶と洗浄用廃液瓶を交換する。
⑦ サンプリングボックスが閉まっていることと、洗浄用廃液瓶が設置されていることを確認する。
⑧ サンプリング液の入った試料瓶を分析室に移送する。

)
4
7
(

室名

管理
レベル

工程

主要設備

①受入物(不明物油等)の前処理作業② 抜 油 PCB
の濃度希釈
及び前処理
作業

①ドラフトチャンバー(3 台)②中央実験台(1 台)③実験台卓上フード(1 台)④緊急除染設備

作業従事者数

作業内容

暴露の可能性

作業管理等

東地区・その他設備
１Ｆ：
高濃度
分析室

一般ＰＣＢ
取扱

【作業人数】①分析前処理作業
２人【勤務シフト】①8hr／シフト×2 シフト(2 名)【作業時間】①16hr/日※運用によってシフト時間を調整

１Ｆ：

一般ＰＣＢ

低濃度
分析室

取扱

①分離・反応
処理物の卒
業判定分析
前処理
作業

)
5
7
(
１Ｆ：

一般ＰＣＢ

分析機器室

取扱

① PCB 検 体
の機器分析
②不明物油
の定性・定量分析①ドラフトチャンバー(7 台)②中央実験台(3 台)③実験台卓上フード(2 台)①GC-ECD②GC-FID③GC-TCD④GC-LR/MS⑤原子吸光光度計⑥硫黄・塩素分析計【作業人数】①分析前処理作業９人【勤務シフト】①8hr／シフト×3 シフト(6 名)②8hr／日(3 名)【作業時間】①24hr/日※運用によって日勤作業者の作業時
間帯を調整【作業人数】①分析責任者
1人①分析判定者
3名【勤務シフト】①8hr／日
(1 名)②8hr／シフト×3 シフト(3 名)【作業時間】①24hr/日※運用によって日勤作業者の作業時間帯を調整取扱う検体は、液処理前① 抜油 PCB、廃 PCB 及び不明物油中の PCB 濃度及び定性・定量分析のため の抜油 PCB、不明物油であるので、高濃度であるこの分析前処理を行う。
とが予想されるが、全ての作業は負圧管理されたドラ【作業分類】
フトチャンバー内での作業
・サンプリング瓶の検体移し替えであり、局所排気装置によ・分析検体の分析情報登録
り吸引し、作業中は風上側・溶液等による検体の希釈に位置しているため、分析・抽出溶媒等による液液分離
員が PCB に暴露されるこ・カラムトグラム処理による吸着分離
とはない。
【概要】

＜作業従事者装備＞
分析要員用装備を着用。
必要に応じて、手袋及び活性炭マスクを着用。
＜設備対策＞
ドラフトチャンバー
局所排気装置
緊急除染設備【備考】① 事故による高濃度 PCB への暴露に備えて、緊急除染設備を設置する。
【概要】① 分離・反応後 PCB の卒業判定分析前処理操作を行う。
【作業分類】① サンプリング瓶の検体移し替え② 分析検体の分析情報登録③ 抽出溶媒等による液液分離④ カラムトグラム処理による吸着分離【概要】① PCB 分析検体の PCB 濃度の分析測定② 不明物油の成分定性及び濃度定量分析測定【作業分類】
・分析検体の分析
・分析結果の補正・登録・分析結果の判定
・操業管理への分析結果連絡取扱う検体は、分離・反応
後の PCB 検体であるので、低濃度ＰＣＢであり、全ての作業は負圧管理されたドラフトチャンバー内での作業であり、局所排気装置により吸引し、作業中は風上側に位置しているため、分析員が PCB に暴露されることはない。

＜作業従事者装備＞
分析要員用装備を着用。
必要に応じて、手袋及び活性炭マスクを着用。

取扱う検体は、高濃度及び低濃度分析室でバイア
ル瓶等に詰め替えられ、分析機器にセットするだ
け、若しくは、ドラフトチャン
バー内での作業であり、局所排気装置により吸引し、作業中は風上側に位置しているため、分析員がPCB に暴露されることはない。

＜作業従事者装備＞
分析要員用装備を着用。
必要に応じて、手袋及び活性炭マスクを着用。

＜設備対策＞
ドラフトチャンバー
局所排気装置＜設備対策＞
ドラフトチャンバー
局所排気装置

室名

管理
レベル

１Ｆ：

一般ＰＣＢ

低濃度
洗い場室

取扱

２Ｆ：

一般ＰＣＢ

排水処理
設備室２

取扱

)
6
7
(

２Ｆ：

一般ＰＣＢ

分析排水
処理設備室

取扱

工程

主要設備

① 低 濃 度 分 ①器具洗浄器
析室で使用さ ②低温乾燥機
れたガラス器具等の洗浄作業従事者数【作業人数】①器具洗浄作業２人【勤務シフト】①8hr／シフト×2 シフト(2 名)【作業時間】①16hr/日※運用によって日勤作業者の作業時
間帯を調整

作業内容

暴露の可能性洗浄を行うガラス器具は、① 低濃度分析室で使用されたガラス器具の洗浄器及び手洗いによるすすぎ洗 高濃度及び低濃度分析室それぞれで溶媒による事
浄作業を行う。
前洗浄を受け、更に洗浄機により行われるので、本【作業分類】
工程で作業従事者が PCB・ガラス器具の湯浴漬け込みに暴露されることはない。
・ガラス器具の手洗い・ガラス器具の洗浄器洗浄【概要】① PCB 汚 染 ①排水処理装置が無いことを (U-7151)
確認した分析
洗浄排水の
中和処理
②非汚染用
役水の中和
処理

【作業人数】【概要】①中和処理作業：① PCB 非汚染排水を大阪市下水道に放流するために、排水処理装置にて中和
０人（自動処理）
処理を自動で行う。
【勤務シフト】① 装 置 は 排 水 の 自 動 【作業分類】
中和を行うため、メン・中和用薬剤(酸・アルカリ)の充填、補充作業、自動処理
テ、保守点検以外での作業従事者は不要【作業時間】−

排水処理装置には、PCB
汚染廃水は受け入れない
ので、暴露の可能性はな
い。

①分析洗浄
排水のサンプリング及び処理② 東 棟 PCB
汚染用役水
の処理
③換気空調
設備凝縮水
の処理
④ PCB 汚 染
雨水の処理

【作業人数】【概要】①サンプリング作業① 分析器具の洗浄に供した分析洗浄排水の払出判定を行うためサンプリング
１人を行う。
②廃水処理作業
PCB が検出されない場合は、排水処理設備室２に設置する排水処理装置
２人(U-7151)で中和処理を行った後、大阪市下水道に放流。
【勤務シフト】①３シフト/日の液処理
PCB が検出された場合(0.0003mg/lt.を超え)は、活性炭吸着槽による活性炭要員で作業密度が薄い
吸着処理を行う。
任意の１シフト従事者② 分析洗浄排水、用役、凝縮水、雨水等が PCB に汚染された場合、一旦、廃②汚染水の発生は非水を排水バッファタンクに貯留し、活性炭吸着槽にて PCB の吸着処理を行常事態により、東棟運
う。
転員の通常シフト外要
処理後の排水は分析し、卒業判定に合格したことを確認後、産業廃棄物とし員を割当てて払い出す。
【作業時間】①1hr/日【作業分類】
処理廃水量によるが、・サンプリング作業、バルブ操作
活性炭吸着処理量は・活性炭充填、活性炭逆洗作業、廃水通水
0.5m3/hr
TK-7172 満液【備考】
12m3 で 24hr
① 活性炭吸着処理による処理排水が卒業判定基準 0.0003mg/lt.を超える場合
は、再処理を行う。

分析洗浄排水は、溶剤による洗浄後のすすぎ水であるので、排水が PCB に汚染される可能性はない
が、分析室の流し台には、活性炭槽を設置し、浄化処理してから排出する。また、廃水処理は密閉系内で行われるため、本工程で作業従事者が PCB に暴露されることはない。

①分析洗浄水タンク(TK-7152A/B)②活性炭吸着槽(V-7171)

作業管理等＜作業従事者装備＞
分析要員用装備を着用。
必要に応じて、手袋及び活性炭マスクを着用。
＜設備対策＞＜作業従事者装備＞
一般 PCB 廃棄物取扱区域の装備を着用。
中和薬剤充填時には、保護メガネを着用。
＜設備対策＞
防液堤＜作業従事者装備＞
一般 PCB 廃棄物取扱区域の装備を着用。
サンプリング作業時は、必要に応じて、手袋及び保護メガネを着用。
＜設備対策＞
防液堤

資料１２

点検整備作業時の作業内容と作業管理●日常行う点検整備作業時の作業内容と作業管理（1％を超える PCB を取り扱う機器）
機器区分
抜油装置

除塵装置

局所排気装置

主な点検整備内容
・装置異常の有無の点検（数回/月程度）（始業点検）
・消耗品の交換（数回/週程度）
・清掃（毎日）

主な対象機器大型トランス用抜油・粗洗浄装置
小型車載型トランス用抜油・粗洗浄装置
大型コンデンサ用穴明・抜油装置

大型トランス用除塵装置
コンデンサ用除塵装置
小型車載型トランス用除塵装置

大型解体準備室 局所排気装置
小型解体準備室 局所排気装置
加温室 局所排気装置

搬送設備

小型車載型ﾄﾗﾝｽ用ﾄﾗﾊﾞｰｻ
加温槽用台車

加温装置

加温槽

作業内容と作業管理等

必要な装備

始業前又は終業後に管理区域レベル 1,2 に入り、装置が停止した状態で 管理区域レベル３用保護具
局所排気ダクト
点検及びメンテナンス（消耗品の交換、清掃）を行う。
①装置が停止していることを確認する。
②作業従事者は抜油装置など PCB 含有の洗浄液が残っている
装置の点検時には、レベル３対応の保護具のうちﾏｽｸを用意する。
又局所排気ダクトを近傍に準備する。
③装置ごとに必要な点検、消耗品の交換を行う。
抜油装置・・・穿孔工具など
除塵装置・・・除塵ブラシなど
局所排気装置・・・ﾌｨﾙﾀなど搬送設備（台車）・・・油圧関連など④清掃を行う。
抜油装置・・・PCB が漏洩した場合の拭取り
加温槽 ・・・ PCB が漏洩した場合の拭取り
除塵装置・・・塵埃回収、PCB が漏洩した場合の拭取り
抜油装置・・・切り粉回収、PCB が漏洩した場合の拭取り（77）

メンテナンス工具（スパナ、レンチなど）

清掃用具（ウエス、掃除機、ペール缶）

●定期修理時に行う点検整備作業時の作業内容と作業管理
機器区分
塔・槽類

主な点検整備内容

主な対象機器

本体内部の腐食等の異常の有無の 溶剤蒸留回収設備
粗洗浄 HC 回収塔
点検
本洗浄 HC 回収塔
攪拌機等内部構造物の変形、取付け
液移送設備
状態の点検
蒸留回収 PCB/TCB 貯槽
KC1000 相当貯槽
内部に異物（重合物等）がないかの点
KC３00 相当貯槽検KC５00 相当貯槽

作業内容と作業管理等

必要な装備

塔・槽類の点検整備作業については、外部からの点検を主体とし、開放内部点検は設備故障の場合等の非定常時対応とする。
ただし、反応槽等の圧力容器については、定期点検時に開放内部点検を行う。

①保守対象装置の運転停止後内液をドレンにより抜き取り、プロセスで使用している洗浄溶剤を張込み循環等を行い、内部を洗浄置換し、洗浄液をサンプリングし PCB 濃度を測定する。
②置換した液を抜き取る。
③ドレンについては、ネットワーク配管方式により適切な貯槽等に移送される。
TCB 分離④当該機器に接続する全ての配管について、バルブを閉める、又は閉止
TCB 分離塔
板を取り付けて縁切りを行う。
蒸留塔⑤機器のマンホールを開放する。開放時の液の滲みは、ウェス等で拭き取る。
液処理設備
VTR 回収 PCB 液受入・中間槽 ⑥可搬式局所排気処理装置もしくは局所排気ダクトから延長ダクトをセット
し内部換気作業を行う。
コンデンサ抜油受入・中間槽⑦機器内の酸素濃度及びＰＣＢ濃度分析を行い、内部雰囲気を検査する。
洗浄回収油受入・中間槽⑧内部の酸素濃度が高いこと及びＰＣＢ濃度が低下していることを確認し、廃 PCB 受入・中間槽
管理区域レベル３相当の保護具を装着して内部点検を行う。
PCB 調整槽⑨内部作業中は原則として局所排気装置の運転を継続する。吸気ホース
静置分離槽が著しく作業の支障になる時は別途対応を考慮する。
反応器
また、内部作業中は、立会い監視員を置き、定期的に酸素濃度を測定する。
⑩内部掃除物、ウェス等、ガスケット等の消耗部品は、保管用ビニール袋に入れ二次廃棄物として保管する。
⑪作業終了後は使用した工具、器具類及び保護具類を溶媒等の溶剤で拭取り、除染する。保護具類で汚れの落ち難いものは、保管もしくは除染処理する。
⑫各所からの抜出残油がペール缶に溜まってきたら、可搬式液抜装置等を使用して適切な貯槽等に移送する。

（78）

ウェス、オイル吸着マット等
可搬式局所排気処理装置等
管理区域レベル３相当保護具
昇降機（脚立等）
照明器具（手持ち灯等）

酸素濃度計
保管用ビニール袋
溶媒
可搬式液抜装置

機器区分

主な点検整備内容

主な対象機器熱 交 換 機 器 類 プロセス流体と伝熱媒体相互の間に 溶剤蒸留回収設備
蒸留塔リボイラ
漏れがないかの点検
加熱器
冷却器
管板等接液部に腐食はないかの点検 TCB 分離
凝縮器
TCB 分離塔コンデンサ
TCB 分離塔リボイラ
使用期間が長くなれば伝熱部材の厚
みの点検
液処理設備
第一、第二低沸蒸留塔加熱器
第一、第二低沸蒸留塔凝縮器
第一、第二低沸蒸留塔クーラ
ポンプ類

抜油・粗洗浄設備
ポンプ分解点検
ポンプを分解し、ケーシング､回転子 各抜油移送ポンプの磨耗、傷の有無を点検
液移送設備
各 PCB 液移送ポンプ
溶剤蒸留回収設備
蒸留塔底ポンプ
蒸留塔還流ポンプ
TCB 分離TCB 分離塔供給ポンプ
TCB 分離塔抜出ポンプ
液処理設備
ＰＣＢ送液ポンプ

作業内容と作業管理等

必要な装備①運転停止後用役側をドレンよりサンプリングし、PCB 濃度を測定する。
プロセス系統は事前に溶剤、溶媒等で内部を洗浄し、洗浄液をサンプリ※ 管理区域レベル３相当保護具（汚染時）
ングし PCB 濃度を測定する。
②汚染がないことを確認した後、内部の液を抜き取る。
③汚染が認められた場合、洗浄溶剤、溶媒等により内部を洗浄する。汚染 ペール缶
時の処置は上記槽・塔類に同じ。
④当該機器に連なる系の底部ドレン弁を開け、残液をペール缶に抜き落と
ウェス、オイル吸着マット等す。
⑤開放するフランジを取外す。
⑥取外し作業時にフランジ部等から液のしみ出しがあれば、ウェス等で拭取る。
⑦各設備毎の空圧又は窒素加圧による気密テストにより確認する。
①事前に洗浄溶剤、溶媒等で内部を洗浄置換し、洗浄液をサンプリングしPCB 濃度を測定する。
②置換液を通常運転のルートで抜き取る。
③ポンプ内部の残留油はドレンネットワークで回収するか、もしくはドレンバ
ルブからペール缶等に抜き取る。
④ドレンで抜取れなかった液は、状況に応じて窒素によるパージを行い、内部を空にする。
⑤汚染が無い事を確認した後、グローブバッグにて隔離もしくは作業区域をシートで養生し、可搬式局所排気処理装置もしくは局所排気ダクトから延長ダクトをセットし内部換気作業を行いポンプを点検する。
⑥ポンプ部品をオイルパンに乗せ、分解する。
ポンプ毎交換の場合にはグローブバッグにて隔離し、オイルパンに乗せ、分解する。
⑦分解後各部品に付着する油はウェス等で拭き取る。
⑧拭き取ったウェス、マット、交換するパッキン等は、保管用ビニール袋に入れて二次廃棄物として保管する。
⑨保護具は管理区域レベル３のものを装着する。

ペール缶

グローブバッグ、シート
オイルパン
ウェス
保管用ビニール袋※ 定期点検時に行うポンプ（配管）類の点検、補修では、機器類点検の前準備を通じて、洗浄溶剤、溶媒等で洗われ、内液は置換された状 ※ 保護具の仕様は試運転時に行う管理区域レベル３の作業実績に基づき作業性等を十分確認し、作業態にある。（事前にどれだけの洗浄回数で内液が置換されるか確認を従事者の健康面も総合的に考慮して決定する。
行う。）
PCB 濃度は低くなっているが、作業者の PCB 暴露対策として、管理区域レベル 3 相当の保護具を着用し作業する。
修理が必要な場合は、可能な範囲で拭き取り除染して保管する。
メーカーに点検依頼し、必要に応じて返送等の処置を取る。

（79）

機器区分
配管設備

主な点検整備内容

主な対象機器

継手（配管相互、計装品取付け部等） 抜油、粗洗浄装置の漏れ、滲みの補修
溶剤蒸留回収装置
バルブ類の漏れ点検、交換
液移送設備
TCB 分離装置
液処理設備
PCB 受入装置
PCB 分解装置

計装品類

検出器の作動点検、異物除去、磨耗 各設備共通
機器本体付属計装品の点検（主として流量計、レベル計、 温度 配管類付属計装品
計）
検出器の変形、破損の点検（主として圧力計、レベル計）

作業内容と作業管理等①補修対象の配管内液は、ドレンネットワークで回収するか、もしくは当該系統のドレンバルブから残留油をペール缶に抜き取る。
事前に洗浄溶剤、溶媒等で内部を洗浄置換し、洗浄液をサンプリングしPCB 濃度を測定する。
②可能なものはホースを仮設して空気又は窒素によるパージを行い、内部を空にする。
③交換や補修が必要なバルブ､ガスケット等をグローブバッグにて隔離もし
くは作業区域をシートで養生し取外し補修復元する。フランジ部等の開放時に生じる油のしみ出しはウェスで拭き取る。
④拭き取ったウェス、交換するパッキン等は、保管用ビニール袋に入れて二次廃棄物として保管する。
⑤保護具は管理区域レベル３のものを装着する。
※ 前項に同じ⑥継手、バルブ類の漏れ点検は、各設備毎の空気又は窒素加圧による気密テストにより確認する。
計装品類については、通常の場合運転中に何らかの異常を認知できるケースがほとんどで、操業を継続できないような異常は直ちに措置を取る。
定期点検では、動きの疑わしいものを主体に点検作業を行う。
計装品は、機器本体に付属するもの、配管類に付属するものがあるが、取外しや分解において実施する手順は、メ−カ−の取扱説明書に従う。
内容物の暴露に係る対策は、前記に準じる。

調節弁、遮断弁の作動点検、漏れ検
査

（80）

必要な装備
ペール缶

ウェス、オイル吸着マット
グローブバッグ、保管用ビニール袋※ 保護具の仕様は試運転時に行う管理区域レベル３の作業実績に基づき作業性等を十分確認し、作業従事者の健康面も総合的に考慮して決定する。

資料１３

非常時の作業内容と作業管理
想定異常区分容器からの漏れ想定する異常の内容

対象設備、工程

輸送中の振動等の影響で受入室及び 受入検査室
受入検査室での確認の際に漏洩が生漏洩 品解 体 準備
じている場合を想定する。
室
漏洩品処理室

作業内容と作業管理等
受入室及び受入検査室等で漏洩を発見した場合は除染処理室及び漏洩品解体準備室にて以下の処置を取る。
①滲み等の漏洩が生じていた場合にはウェスで拭取りを行う。
②簡易養生を行った後、大型解体室に搬送する。
③運搬容器は拭取り処置後運搬業者に返却とし、ＰＣＢで汚染されたウェス、吸着マット等は二次廃棄物として施設内処理または保
管する。

（81）

備考（保護具・装備等）
・・・・

近傍に常備する管理区域レベル３対応の保護具を装着する。
換気空調設備や局所排気装置が稼動していない場合は直ちに換気設備を稼動する。
必要に応じて可搬式排気装置をセットし運転する。
ウェスおよび二次廃棄物保管箱等を常備する。

想定異常区分
ＰＣＢの漏出

想定する異常の内容

対象設備、工程

ＰＣＢを含有する油類を移送する系統 抜油・粗洗浄
で、配管接続部、計器類の取付け部のシールやガスケットの劣化損傷等に 洗浄装置
より、ＰＣＢが外部に漏れ出している状
溶剤蒸留回収況を想定する。
液処理
東西移送

作業内容と作業管理等

備考（保護具・装備等）○認知① パトロール点検で認知する。あるいは、漏洩検知器による、中 ・央制御室の計測データ（流量、圧力、液面）異常により漏洩を認知する。
○当該装置の運転停止① 漏出位置を確認し、それが自動運転（シーケンス制御）中の装置については、停止システム作動を中央制御室に要請する。
② 半自動で運転中のものについては、中央制御室に連絡するとともに、当該系統に送液するポンプの運転を停止する。

現場作業及び巡回点検中に漏洩を発見した場合は、近傍に常備する管理区域レベル３対応の保護具を装着する。

その他全般○現場での措置① 作業従事者は管理レベル３に対応する保護具を装着し、以下の回収・後処置作業にあたる。
② 漏出の勢いが減衰したら漏洩場所に繋がって近接する位置にあるバルブを閉止してラインを完全に遮断する。
③ 漏出の状況に応じオイルパン内部などに油溜りがあるような場合は、可搬式局所排気装置もしくは局所排気ダクトから延長
ダクトをセットし周辺の換気を行う。
④ 漏洩位置系内に残った油はドレンバルブが有る場合は当該系統の原料槽などに抜き出す。
⑤ 漏油はその大部分が装置下部に設けられたオイルパンもしく
は防液堤内部に滞留していると想定されるので、状況に応じ可搬式液抜装置又はドラム缶に回収する。
⑥ オイルパン内に入って漏油回収や拭き取り作業を行った場合
はオイルパンから出る時に作業靴或いは手袋を交換する。
（汚染拡散を防止）⑦ プロセスポンプが利用出来る場合は耐油ホースなど仮設して上記作業を行う。
⑧ 油で濡れた床面や機器、配管表面に付着した油分は、ウェ
ス、オイル吸着マット等を用いて拭取りを行う。
⑨ 拭取りに用いたウェス等は保管用ビニール袋に入れて、二次廃棄物として保管する。
○後処置① 拭取り除染後は適宜ＰＣＢを測定し、除染が確実に行われたか確認する。
② 別途漏洩箇所に対しては、状況に応じた修理計画を立て、修理作業のための準備に着手する。
③ 万一着衣に汚染を受けた時は、運転停止の処置又は要請をした後、緊急除染設備にて除染する。
④ オイルパン内の作業を行う時は、あらかじめ非常用保護具置
き場から履き替え用の作業靴を準備し、油で汚染された靴は履き替え除染する。）

（82）

・

万一着衣に汚染を受けた時は、運転停止の処置又は要請をした後、溶媒等で拭き取り除染、脱衣を行う。 体にＰＣＢが付着した場合等、必要に応じて緊急除染設備にて除染する。

・
・
・
・

ウェス、オイル吸着マット等を常備する。
オイルパン内の作業を行う時は、履き替え用の作業靴を準備する。
処置に使用した二次汚染物は除染若しくは保管する。
PCB 等により汚染を受けた作業者については、産業医と協議のうえ緊急
健康診断を受診させる。

想定異常区分

想定する異常の内容

対象設備、工程Ｐ Ｃ Ｂ 等 の 液 だ 前記現象の軽度な状態として想定さ 抜油・粗洗浄れ、滲み
れ、具体的には配管フランジ部の滲み、圧力計接続部のにじみ等が想定 洗浄装置
される。
溶剤蒸留回収液処理
その他全般

作業内容と作業管理等

備考（保護具・装備等）

巡回点検で液だれ、滲みを発見した時は、以下の処置を行う。
①にじみ等で濡れた部分をウェスで拭取り、取付けボルト等の増 ・ 僅かな液だれ、滲みの場合は、運転継続のまま左記①、②を実施する。
・ ①、②の処置を採る際は管理区域レベル３相当保護具を着用する。
締めを行う。
②にじみ等が発生している部分がバルブ等で縁切りできる箇所であり操業の継続に支障がない場合は、一時縁切りしてガスケッ
ト取替え等の小修繕作業を行い復元する。
③増締めが効かず、縁切りの処置もとれない状況であれば、早期に修繕計画を立て、当該工程を運転停止して通常の修繕作 ・ ウェス、オイル吸着マットを常備する。
業を実施する。
フランジ切り離し時に漏れ出す油は、ウェス等で拭取り二次廃棄物として保管する。
④運転停止までににじみ等が増大する恐れがあれば、当該部にウェスを巻きつけ、下部に液受けを仮置きして液だれによる拡散を防ぐ。
⑤漏油回収や、拭き取り作業を行った場合は、作業終了時に靴を履き替える（汚染拡大防止）（83）

資料 １４
健康診断項目
健康診断の実施は産業医の職務として法（労働安全衛生法 第 14 条）に定められており、産業医の判断が必要。
【法定の診断項目】
Ⅰ．雇入れ及び定期健康診断項目一覧について
１．雇入時の健康診断は労働安全衛生規則第 43 条に規定されている。
① 雇入れの際とは雇入の直前又は直後をいう。
② 規模および業務の如何を問わず雇入れた労働者を健康診断の対象とする。
２．定期健康診断は労働安全衛生規則第 44 条に規定されている。
① 一年以内ごとに一回、定期に（毎年一定の時期に）実施。

診 断 項 目

定期健康診断時
省略基準

雇入時

1

既往歴及び業務歴の調査

○

○

−

2

自覚症状及び他覚症状の有無の検査

○

○

−

3

身長、体重、視力及び聴力の検査

○

○

4

胸部エックス線検査

○

○

5

喀痰検査

−

○

6

血圧の測定

○

○

7

貧血検査（血色素量及び赤血球数）

○

○

8

肝機能検査

○

○

9

血中脂質検査○○10 血糖検査○○

11 尿検査（尿中の糖及び蛋白の有無）○○

・糖 血糖検査実施時

12 心電図検査○○・40歳未満（35歳を除く）（84）

・身長 20歳以上
・聴力 45歳未満（35、40歳を除く）−
ｴｯｸｽ線検査で病変なし−

40歳未満（35歳を除く）−

Ⅱ．特定化学物質等健康診断項目一覧について・ ＰＣＢ ： 特定化学物質第一類物質
１．健康診断の実施については特定化学物質等障害予防規則第 39 条の 1 に次のように規定されている。
「第一類物質または第二類物質の製造または取扱いの作業に常時従事する労働者に対し、雇入れ時、配置換
えして就業させる直前およびその後の定期において、一定項目の検査または検診による健康診断を行うこと。」
診断項目と期間 （塩素化ビフェニル）
診 断 項 目 と 期 間
期間

６ヶ月ごと

1

業務の経歴の調査

2

塩素化ビフェニルによる皮膚症状、肝障害等の既往歴の有無の調査

3

食欲不振、脱力感等の他覚症状又は自覚症状の有無の検査

4

毛嚢性ざそう、皮膚の黒変等の皮膚所見の有無の検査

5

尿中のウロビリノーゲンの検査※※ ヘモグロビンやミオグロビンの代謝産物、肝障害や胆汁排泄障害、黄疸の迅速なスクリーニングのための検査。

２．「健康診断の結果、他覚症状が認められる者、自覚症状を訴える者その他異常の疑いがある者で、医師が必要と認めるものについては一定の項目について医師による健康診断を行わなければならない。」（特化則第 32 条の 3）
診断項目 （塩素化ビフェニル）
診断項目
1

作業条件の調査2

全血比重、赤血球数等の赤血球系の血液検査

3

白血球数の検査

4

肝機能検査

（85）

Ⅲ．有機溶剤健康診断項目一覧について・ ノルマルヘキサン： 第二種有機溶剤
・ アセトン： 第二種有機溶剤
・ イソプロピルアルコール ： 第二種有機溶剤
・ メタノール： 第二種有機溶剤
１. 健康診断の実施については有機溶剤中毒予防規則第 29 条に規定されている。
「有機溶剤業務に常時従事する労働者に対し、雇入れ時、当該業務への配置換えの際およびその後六月以
内ごとに１回、定期に、次の項目について医師による健康診断を行わなければならない。」
診 断 項 目1

業務の経歴の調査

2①有機溶剤による健康障害の既往歴の調査②有機溶剤による自覚症状または他覚症状の既往歴の調査③尿中の有機溶剤の代謝物の量の検査についての既往の検査結果の調査④異常所見の有無の調査

3

有機溶剤による自覚症状または他覚症状と通常認められる症状の有無の検査

4

尿中の蛋白の有無の検査

5

作業条件の調査

6

貧血検査

7

肝機能検査

8

腎機能検査（尿中の蛋白の有無の検査を除く。）

9

神経内科学的検査

今回該当する、尿中の代謝物測定対象有機溶剤とその測定代謝物
ノルマルヘキサン ： 尿中の 2.5‐ﾍｷｻﾝｼﾞｵﾝ

（86）

備 考

定期健診においては、一定の条件のもとに医師が認める時は省略できる。

別添参考資料 １−１
特定化学物質等障害予防規則の適用と施設における措置内容
１−１

特定化学物質等障害予防規則の適用

章
1

総則

条
1
2
2 製造等に
3
係る措置
4
5
6
7
8
3
用後処理
9
10
11
12
12-2
4 漏えいの防止 13
14
15
16
17
18
18-2
19
19-2
19-3
20
21
22
22-2
23
24
25
26
5
管理
27
28
29
30
31
32
33
34
34-2
35
36
36-2
36-3
36-4
37
38
38-2
38-3
38-4

見出し
事業者の責務
定義等
第１類物質の取扱いに係る設備
第２類物質の製造等に係る設備(特定第２類物質関連条項)(前二条関連条項)
局所排気装置の要件
局所排気装置の稼動
除じん
排ガス処理
排液処理
残さい物処理ぼろ等の処理
腐食防止措置接合部の漏えい防止措置
バルブ等の開閉方向の表示等
バルブ等の材料等
送給原材料の表示
出入口
計測装置の設置
警報装置等
緊急しゃ断装置の設置等
予備動力源等作業規程
床設備の改造等の作業(溶断､研磨等の作業)
退避等
立入禁止措置容器等
救護組織等
特定化学物質等作業主任者の選任
特定化学物質等作業主任者の職務
定期自主検査を行うべき機械等
定期自主検査(特定化学設備の定期自主検査)
定期自主検査の記録
点検(特定化学設備の使用開始前点検)
点検の記録
補修等
測定及びその記録
測定結果の評価
評価の結果に基づく措置(第二管理区分に係る措置)
休憩室
洗浄設備
喫煙等の禁止掲示作業の記録 （特別管理物質関連）適用内容

章
5-2 特殊な作業等の管理

ＰＣＢは特定化学物質第１類物質に該当
局所排気装置設置に関する規定

フードの位置､ダクトの構造等､排気性能維持の要件
局所排気装置の使い方に関する規定
局所排気装置の除じんに関する規定(アクロレイン等に関する項)

6

不浸透性の容器に収納等の措置(第３類物質等関連）
(同上)
(同上)
(同上)
(同上)
(同上)
(管理特定化学設備関連）(第３類物質等関連）(管理特定化学設備関連）(同上)(第３類物質等関連）
不浸透性の床に関する規定
保全作業を行うときの措置に関する規定
同上(第３類物質等関連）関係者以外立入禁止の措置
容器の運搬､保管における発散防止を規定(第３類物質等関連）作業主任者の選任に関する規定
作業主任者の職務内容に関する規定
局所排気装置が該当
定期自主検査の内容に関する規定
特定化学設備の定期自主検査に関する規定
記録すべき事項に関する規定
局排装置の点検内容に関する規定
特定化学設備の使用開始前点検に関する規定
局排装置点検内容の記録に関する規定
点検時の異常に対する措置を規定
作業環境の濃度測定に関する規定
結果の評価方法に関する規定
第3管理区分の改善措置に関する規定
第2管理区分の改善措置に関する規定
休憩室設置義務を規定
洗眼､洗身等の設備設置に関する規定
作業場での喫煙､飲食の禁止に関する規定(特別管理物質関連）
(同上)

健康診断

7

保護具

8

製造許可等

9

特定化学
物質等
作業主任者
技能講習
報告

10

条
見出し
38-5 塩素化ビフェニル等に係る措置
38-6 (塩素化ビフェニル等に係る措置)
38-7 石綿等に係る措置
38-8 (石綿等に係る措置)
38-9 (石綿等に係る措置)
38-10 (石綿等に係る措置)
38-11 (石綿等に係る措置)
38-12 エチレンオキシドﾞ等に係る措置
38-13 コークス炉に係る措置
38-14 燻蒸作業に係る措置
38-15 ニトログリコールに係る措置
38-16 ベンゼン等に係る措置
39 健康診断の実施
40 健康診断の結果の記録
40-2 健康診断の結果についての医師からの
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
50-2
51

意見聴取
健康診断結果報告
緊急診断
呼吸用保護具
保護衣等
保護具の数等製造等の禁止の解除手続
禁止物質の製造等に係る基準
製造の許可
許可手続
製造許可の基準(製造許可の基準)(技能講習)

52
53

削除(事業廃止)

見出しの欄の(内容
汚染の措置に関する規定
運搬､貯蔵容器に関する規定

健康診断の実施内容に関する規定
健康診断の結果記録に関する規定
措置を講ずべき必要がある場合の規定
所轄労基署長に報告義務に関する規定
労働者が汚染を受けた時の措置に関する規定
呼吸用保護具の装備に関する規定
保護衣等の保護具の装備に関する規定
装備すべき保護具の数に関する規定

作業主任者技能講習に関する規定)内は法条文に見出しが付されてないものの条文概要を記載：ＰＣＢ関連条項で施設に適用されるもの。
：ＰＣＢ関連条項以外で施設に適用されるもの。
：ＰＣＢ関連条項であるが施設に適用されないもの。

(87)

施設における措置内容
条
第２条

見出し
定義等

別添参考資料 １−２
条

文①この省令において、次の各号に掲げる用語の意義は、当該各号に定めるところによる。
１．第１類物質：労働安全衛生法施行令（以下「令」という。）別表第３第１号に掲げる物をいう。
２．第２類物質：令別表第３第２号に掲げる物をいう。
３．特定第２類物質：内容省略。
４．オーラミン等：内容省略。
５．管理第２類物質：内容省略。
６．第３類物質：令別表第３第３号に掲げる物をいう。
７．特定化学物質等：第１類物質、第２類物質及び第３類物質をいう。

対象工程等

施設における具体的措置内容

定義に付き対象の工程 PCＢは、令別表第３で第１類物質に指定されており、その重量なしの１パーセントを超えて含有する製剤その他の物と定義されている。
当施設に於いては、粗洗浄後も、内部から PCB が滲み出すことを想定し、粗解体、解体・分別工程は特化則に適用出来る体制とする。これら作業は、補助作業を除き隔離室外から遠隔操作を行い作業従事者への PCB 暴露を防止する。
なお、抜油・粗洗浄工程は、密閉系内で処理を行い PCB が作業環境に漏れない構造としている。

②令別表第３第２号３７の厚生労働省令で定める物は、別表第１に掲げる物とする。

第３条

)
8
8
(

第７条

③令別表第３第３号１０の厚生労働省令で定める物は、別表第２に掲げる物とする。
第１類物質の取扱 〇事業者は、第１類物質を容器に入れ、容器から取り出し、又は反応槽等へ投入する作業（第１類 前処理設備（抜油解体
いに係る設備物質を製造する事業場において当該第１類物質を容器に入れ、容器から取り出し、又は反応槽 洗浄装置）等へ投入する作業を除く。）を行うときは、当該作業場所に、第１類物質のガス、蒸気若しくは粉 解体準備工程
じんの発散源を密閉する設備又は囲い式フードの局所排気設備を設けなければならない。ただ 加温工程
し、令別表第３第 1 号３に掲げる物又は同号８に掲げる物で同号３に係るもの（以下「塩素化ビフ 抜油・粗洗浄工程
ェニル等」という。）を容器に入れ、又は容器から取り出す作業を行う場合で、当該作業場所に局 溶剤再生工程
真空加熱分離装置
所排気装置を設けたときは、この限りでない。
東西移送設備
充填室
液処理設備
中間処理室
反応セクション室
分析設備
高濃度分析室低濃度分析室
機器分析室
局所排気装置の要 〇事業者は、第３条，第４条第３項又は第５条第１項の規定により設ける局所排気装置(第３条第１ 分析設備
高濃度分析室件
項ただし書の局所排気装置を含む。次条第１項において同じ。) については、次に定めるところ
低濃度分析室に適合するものとしなければならない。
機器分析室
１． フードは、第１類物質又は第２類物質のガス、蒸気又は粉じんの発散源ごとに設けられ、かつ、外付け式又はレシーバ式のフードにあっては、当該発散源にできるだけ近い位置に設けられていること。
２． ダクトは、長さができるだけ短く、ベンドの数ができるだけ少なく、かつ、適当な箇所に掃除口が設けられている等掃除しやすい構造のものであること。
３． 除じん装置又は排ガス処理装置を付設する局所排気装置のファンは、除じん又は排ガス処理をした後の空気が通る位置に設けられていること。ただし、吸引されたガス蒸気又は粉じんによる爆発のおそれがなく、かつ、ファンの腐食のおそれがないときは、この限りでない。
４．排出口は、屋外に設けられていること。
５．厚生労働大臣が定める性能を有するものであること。（昭和５０年９月３０日 告示７５号）

前処理設備
抜油・粗洗浄工程では、トランス類、コンデンサ類共に、密閉系による配管類・ポンプ・槽での作業となるため、ＰＣＢの発散源は無い。
解体準備工程では、受入検査にてＰＣＢが漏洩していないことを確認したトランス類、コンデンサ類の外面清掃／除塵を行う
ため、ＰＣＢの発散源は無い。
溶剤再生工程では、取り扱いは密閉系となるため、ＰＣＢの発散源は無い。
液処理設備に係る作業は､槽､ポンプ､配管等で接続された密閉系で行い、ＰＣＢ等の発散源がない。
真空加熱分離装置では、受入検査にてＰＣＢが漏洩していないことを確認したコンデンサ類及び抜油解体洗浄後に密閉した容器に収納したものを取り扱うため、PCB の発散源は無い。

分析室ではドラフトチャンバーによる局所排気を行っている。
ドラフトチャンバーの排気ファンは、活性炭フィルターを経由して正常化処理された後、換気空調設備へ送られる。

条
第８条

見出し

第１４条

第１５条

第１６条

文

対象工程等

局所排気装置の稼 ①事業者は、第３条、第４条第３項又は第５条第１項の規定により設ける局所排気装置について 分析設備
高濃度分析室働は、第１類物質又は第２類物質に係る作業がおこなわれている間、稼働させなければならない。
低濃度分析室
機器分析室②事業者は、前項の局所排気装置を稼働させるときはバッフルを設け換気を妨害する気流を排除する等当該装置を有効に稼働させるため必要な措置を講じなければならない。

第１２条の２ ぼろ等の処理

第１３条

条

〇事業者は、特定化学物質等により汚染されたぼろ，紙くず等については、労働者が当該特定化学物質等により汚染されることを防止するため、ふた又は栓をした不浸透性の容器に納めておく等の措置を講じなければならない。
腐食防止措置○事業者は、特定化学設備（令第１５条第１項第１０号の特定化学設備をいう。以下同じ。）（特定化学 設備のバルブ又はコックを除く。）のうち特定第２類物質又は第３類物質（以下この章において「第３類物質等」という。）が接触する部分については、著しい腐食による当該物質の漏えいを防止するため、当該物質の種類、温度、濃度等に応じ、腐食しにくい材料で造り、内張りを施す等の措置を講じなければならない。
接合部の漏えい防 ○事業者は、特定化学設備のふた板、フランジ、バルブ、コック等の接合部については、当該接合止措置部から第３類物質等が漏えいすることを防止するため、ガスケットを使用し、接合面を相互に密接させる等の措置を講じなければならない。
バルブ等の開閉方 ①事業者は、特定化学設備のバルブ若しくはコック又はこれらを操作するためのスイッチ、押しボタ
向の表示等
ン等については、これらの誤操作による第３類物質等の漏えいを防止するため、次の措置を講じなければならない。
１．開閉の方向を表示すること。
２．色分け、形状の区分等を行うこと。
②前項第２号の措置は、色分けのみによるものであってはならない。
バルブ等の材質等 ①事業者は、特定化学設備のバルブ又はコックについては、次に定めるところによらなければならない。
１．開閉のひん度及び製造又は取扱いに係る第３類物質等の種類、温度、濃度等に応じ、耐久性のある材料で造ること。
２．特定化学設備の使用中にしばしば開放し、又は取り外すことのあるストレーナ等とこれらに最も近接した特定化学設備（配管を除く。第２０条を除き、以下この章において同じ。）との間には、二重に設けること。ただし、当該ストレーナ等と当該特定化学設備との間に設けられるバ
ルブ又はコックが確実に閉止していることを確認することができる装置を設けるときは、この限りでない。

施設における具体的措置内容
分析室では、第１類物質又は第２類物質に係る作業がおこなわれている間、稼働させる。

二次汚染物 を取り扱う 二次汚染物等はビニール袋に入れ、各作業室に設けた不浸透場所
性密閉容器に一時保管する。一定量がたまった時点で真空加熱分離処理して払い出す。
腐食しにくい材料（ＰＦＡ等）を用いる。
排水処理設備
液処理設備
反応セクション室

排水処理設備
液処理設備
反応セクション室
排水処理設備
液処理設備
反応セクション室

ガスケットを使用し、接合面を密接させる。

排水処理設備
液処理設備
反応セクション室

耐久性のある材料（ＰＦＡ等）を用いる。

・バルブについて、開閉の方向の表示
・スイッチ・ボタンについては、色分け、形状により明確に
区分する。

)
9
8
(

条

見出し

第１７条

送給原材料の表示○事業者は、特定化学設備に原材料その他の物を送給する労働者が当該送給を誤ることによる 排水処理設備
第３類物質等の漏えいを防止するため、当該労働者が見やすい位置に、当該原材料その他の 液処理設備
反応セクション室
物の種類、当該送給の対象となる設備その他必要な事項を表示しなければならない。

表示板を設置する。

第１８条

出入口

①事業者は、特定化学設備を設置する屋内作業場及び当該作業場を有する建築物の避難階（直 排水処理設備
接地上に通ずる出入口のある階をいう。以下同じ。）には、当該特定化学設備から第３類物質等 液処理設備
反応セクション室が漏えいした場合に容易に地上の安全な場所に避難することができる２以上の出入口を設けなければならない。
②事業者は、前項の作業場を有する建築物の避難階以外の階については、その階から避難階又は地上に通ずる２以上の直通階段又は傾斜路を設けなければならない。この場合において、それらのうちの一については、すべり台、避難用はしご、避難用タラップ等の避難用器具をもつて代えることができる。
③前項の直通階段又は傾斜路のうちの一は、屋外に設けられたものでなければならない。ただし、すべり台、避難用はしご、避難用タラップ等の避難用器具が設けられている場合は、この限りでない。

施設全体として２以上の出入口を設けている。

①事業者は、特定化学設備を設置する作業場又は特定化学設備を設置する作業場以外の作業場 排水処理設備
で、第３類物質等を合計百リツトル（気体である物にあっては、その容積１立方メートルを２リット 液処理設備
反応セクション室ルとみなす。次項及び第２４条第２号において同じ。）以上取り扱うものには、第３類物質等が漏えいした場合に関係者にこれを速やかに知らせるための警報用の器具その他の設備を備えなければならない。
②事業者は、管理特定化学設備（製造し、又は取り扱う第３類物質等の量が合計１００リットル以上のものに限る。）については、異常化学反応等の発生を早期に把握するために必要な自動警報装置を設けなければならない。
③事業者は、前項の自動警報装置を設けることが困難なときは、監視人を置き当該管理特定化学
設備の運転中はこれを監視させる等の措置を講じなければならない。
④事業者は、第１項の作業場には、第３類物質等が漏えいした場合にその除害に必要な薬剤又は器具その他の設備を備えなければならない。

液処理設備反応セクション室においては、塩酸（20％）を取扱う
ため、第３類物質に該当する。
警報用の器具その他の設備を設置する。

第１９条

警報設備等

条

文

対象工程等

施設における具体的措置内容

避難階段を設置：
西棟：５箇所
東棟：４箇所
屋外設置階段数：
西棟：２箇所
東棟：なし

排水処理設備は、硫酸の取扱量が１００リットル未満のため、該当しない。

)
0
9
(

条

見出し

第２０条

作業規定

第２１条

床

条

文

○事業者は、特定化学設備又はその附属設備を使用して作業を行うときは、当該特定化学設備又はその附属設備に関し、次の事項について、第３類物質等の漏えいを防止するため必要な規程を定め、これにより作業を行わなければならない。
１．バルブ、コック等（特定化学設備に原材料を送給するとき、及び特定化学設備から製品等を取り出すときに使用されるものに限る。）の操作
２．冷却装置、加熱装置、撹拌(かくはん)装置及び圧縮装置の操作
３．計測装置及び制御装置の監視及び調整
４．安全弁、緊急しや断装置その他の安全装置及び自動警報装置の調整
５．ふた板、フランジ、バルブ、コック等の接合部における第３類物質等の漏えいの有無の点検
６．試科の採取７．管理特定化学設備にあっては、その運転が一時的又は部分的に中断された場合の運転中
断中及び運転再開時における作業の方法
８．異常な事態が発生した場合における応急の措置
９．前各号に掲げるもののほか、第３類物質等の漏えいを防止するため必要な措置〇事業者は、第１類物質を取り扱う作業場（第１類物質を製造する事業場において当該第１類物質を取り扱う作業場を除く。）、オーラミン等又は管理第２類物質を製造し、又は取り扱う作業場及び特定化学設備を設置する屋内作業場の床を不浸透性の材料で造らなければならない。

対象工程等
排水処理設備
液処理設備
反応セクション室

施設における具体的措置内容
法に規定する左記事項を踏まえた上、作業手順書を整備し、関係者に熟知させる。

第１類物質を取り扱う作 第１類物質を取り扱う作業場及び特定化学設備を設置する屋
業場及び特定化学設備 内作業場は、エポキシ系不浸透性塗床としている。
を設置する屋内作業場

)
1
9
(

条
第２２条

見出し

条

文

対象工程等

設備の改造等の作 ①事業者は、特定化学物質等を製造し、取り扱い、若しくは貯蔵する設備又は特定化学物質等を 前処理設備
業
発生させる物を入れたタンク等で、当該特定化学物質等が滞留するおそれのあるものの改造， （抜油解体洗浄装置）
修理，清掃等で、これらの設備を分解する作業又はこれらの設備の内部に立ち入る作業（酸素 解体準備工程
欠乏症等防止規則（昭和４７年労働省令第４２号。以下「酸欠則」という。）第２条第８号の第２種 加温工程
酸素欠乏危険作業及び酸欠則第２５条の２の作業に該当するものを除く。）を行うときは、次の措 抜油・粗洗浄工程
溶剤再生工程置を講じなければならない。
１． 作業の方法及び順序を決定し、あらかじめ、これを作業に従事する労働者に周知させるこ 真空加熱分離装置
油水分離設備と。
２． 特定化学物質等による労働者の健康障害の予防について必要な知識を有する者のうちか 東西移送設備
充填室
ら指揮者を選任し、その者に当該作業を指揮させること。
３． 作業を行う設備から特定化学物質等を確実に排出し、かつ、当該設備に接続しているすべ 液処理設備
中間処理室ての配管から作業箇所に特定化学物質等が流入しないようバルブ，コック等を２重に閉止反応セクション室
し、又はバルブ，コック等を閉止するとともに閉止板等を施すこと。
４． 前号により閉止したバルブ，コック等又は施した閉止板等には、施錠をし、これらを開放して 排水処理設備(保全工事等機器はならない旨を見やすい箇所に表示し、又は監視人を置くこと。
内部作業関連）５．作業を行う設備の開口部で、特定化学物質等が当該設備に流入するおそれのないものをす
べて開放すること。
６． 換気装置により、作業を行う設備の内部を十分に換気すること。
７． 測定その他の方法により、作業を行う設備の内部について、特定化学物質等により労働者が健康 障害を受けるおそれのないことを確認すること。
８． 第３号により施した閉止板等を取り外す場合において、特定化学物質等が流出するおそれのあるときは、あらかじめ、当該閉止板等とそれに最も近接したバルブ，コック等との間の特定化学物
質等の有無を確認し、必要な措置を講ずること。
９．非常の場合に、直ちに、作業を行う設備の内部の 労働者を退避させるための器具その他の設備を備えること。
１０．作業に従事する労働者に不浸透性の保護衣，保護手袋，保護長靴，呼吸用保護具等必要な保護具を使用させること。
②事業者は、前項第７号の確認が行われていない設備については、当該設備の内部に頭部を入れてはならない旨を、あらかじめ、作業に従事する労働者に周知させなければならない。
③労働者は、事業者から第１項第１０号の保護具の使用を命じられたときは、これを使用しなければならない。

施設における具体的措置内容
設備の改造，修理，清掃等においては、「作業手順書」を作成し、作業方法、安全管理の諸施策等を定め作業者に安全教育を行う。
・「作業手順書」に作業方法等を整理し、作業着手前のミーティ
ングで周知する。
・作業案件ごとに作業指揮者を選任し、指揮を行わせる。
・作業着手前に対象設備の液抜き、溶剤等による洗浄を行い、バルブ類の閉止及び必要に応じて閉止板を施す。
・ＰＣＢ等で汚染されたものと接続している配管のバルブ類は、開閉表示札をつけるとともに操作責任者名を記した「取扱い禁止札」を掲げて表示し、必要に応じて監視人を置く。
・マンホール等、開放可能な開口部は開放する。
・機器の内部に入って点検、補修等を行う場合は、強制換気装置等を設置して内部を換気する。換気は原則として内部作業中継続して行う。
・内部に入る前にＰＣＢ等の濃度測定を行い問題ないことを確認するとともに、管理区域レベル３相当の保護具を装着する。
・作業着手前に溶剤等による洗浄、置換を実施しており、ＰＣＢ等が流入するおそれは少ない。閉止板を取り外す時は、念のため受け容器等を準備して作業を行う。
・機器内部に入って作業を行う場合は、仮設はしご、縄はしご等、対象機器の形状に合せた有効な避難用装置を準備する。
・緊急時対応マニュアルを構築すると共に、作業従事者への教育を行う。
・作業指揮者が管理、監督する。

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条

見出し

条

文

対象工程等

第２２条の２ 設備の改造等の作 ①事業者は、特定化学物質等を製造し、取り扱い、若しくは貯蔵する設備等の設備（前条第１項の 前処理設備
業
設備及びタンク等を除く。以下この条において同じ。）の改造，修理，清掃等で、当該設備を分解 （抜油解体洗浄装置）する作業又は当該設備の内部に立ち入る作業（酸欠則第２条第８号の第２種酸素欠乏危険作業 解体準備工程
及び酸欠則第２５条の２の作業に該当するものを除く。）を行う場合において、当該設備の溶断， 加温工程
研磨等により特定化学物質等を発生させるおそれのあるときは、次の措置を講じなければならな 抜油・粗洗浄工程
溶剤再生工程い。
１．作業の方法及び順序を決定し、あらかじめ、これを作業に従事する労働者に周知させるこ 油水分離設備
真空加熱分離装置と。
２．特定化学物質等による労働者の健康障害の予防について必要な知識を有する者のうちから 東西移送設備
充填室
指揮者を選任し、その者に当該作業を指揮させること。
３．作業を行う設備の開口部で、特定化学物質等が当該 設備に流入するおそれのないものを 液処理設備
中間処理室
すべて開放すること。
反応セクション室
４．換気装置により、作業を行う設備の内部を十分に換気すること。
５．非常の場合に、直ちに、作業を行う設備の内部の労働者を退避させるための器具その他の 排水処理設備(保全工事等機器
設備を 備えること。
内部作業関連）６．作業に従事する労働者に不浸透性の保護衣，保護手袋，保護長靴，呼吸用保護具等必要な保護具を使用させること。

第２３条

退避等

第２４条

立入禁止措置②労働者は、事業者から前項第６号の保護具の使用を命じられたときは、これを使用しなければならない。
①事業者は、第３類物質等が漏えいした場合において労働者が健康障害を受けるおそれのあるときは、労働者を作業場等から退避させなければならない。
②事業者は、前項の場合には、労働者が第３類物質等による健康障害を受けるおそれのないことを確認するまでの間、作業場等に関係者以外の者が立ち入ることを禁止し、かつ、その旨を見やすい箇所に表示しなければならない。
〇事業者は、次の作業場には、関係者以外の者が立ち入ることを禁止し、かつ、その旨を見やす
い箇所に表示しなければならない。
１．第１類物質又は第２類物質を製造し、又は取り扱う作業場（臭化メチル等を用いて燻蒸作業を行う作業場を除く。）
２．特定化学設備を設置する作業場又は特定化学設備を設置する作業場以外の作業場で第３類物質等を合計百リットル以上取り扱うもの

排水処理設備
液処理設備
反応セクション室

PCB 処理棟（西、東棟）（見学者ルートを除く）

施設における具体的措置内容
設備の改造，修理，清掃等においては、「作業手順書」を作成し、作業方法、安全管理の諸施策等を定め作業者に安全教育を行う。
・「作業手順書」に作業方法等を整理し、作業着手前のミーティ
ングで周知する。
・作業案件ごとに作業指揮者を選任し、指揮を行わせる。
・作業着手前に対象設備の液抜き、溶剤等による洗浄を行い、バルブ類の閉止及び必要に応じて閉止板を施す。
・マンホール等、開放可能な開口部は開放する。
・機器の内部に入って点検、補修等を行う場合は、強制換気装置等を設置して内部を換気する。換気は原則として内部作業中継続して行う。
・内部に入る前にＰＣＢ等の濃度測定を行い問題ないことを確認するとともに、管理区域レベル３相当の保護具を装着する。
・機器内部に入って作業を行う場合は、仮設はしご、縄はしご等、対象機器の形状に合せた有効な避難用装置を準備する。
・作業指揮者が管理、監督する。
漏えい時を含めて、異常時対応マニュアルを作成し、関係者に熟知させる。

施設への入退場は、ID カードによる管理を行い、関係者以外の入場を防ぐ。
また、建屋外からの出入口には、立入禁止の標識を設置する。

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条

見出し

条

文

対象工程等

①事業者は、特定化学物質等を運搬し、又は貯蔵するときは、当該物質が漏れ、こぼれる等のお 液処理設備
中間処理室
それがないように、堅固な容器を使用し、又は確実な包装をしなければならない。
PCB 濃度分析②事業者は、前項の容器又は包装の見やすい箇所に当該物質の名称及び取扱い上の注意事項 東西移送設備
充填室
を表示しなければならない。
搬入受付設備受入荷捌き棚③事業者は、特定化学物質等の保管については、一定の場所を定めておかなければならない。
分析設備④事業者は、特定化学物質等の運搬，貯蔵等のために使用した容器又は包装については、当該 高濃度分析室
物質が発散しないような措置を講じ、保管するときは、一定の場所を定めて集積しておかなけれ 低濃度分析室
機器分析室
ばならない。
○事業者は、特定化学設備を設置する作業場については、第３類物質等が漏えいしたときに備え、 特定化学物質（ＰＣＢ）を救護組織の確立、関係者の訓練等に努めなければならない。
取り扱う作業場

施設における具体的措置内容
搬入機材から抜き取った PCB 等は固定した貯槽に貯蔵し、その後の取扱いはポンプ、配管等で行う。
東西移送用専用容器の PCB 等の充填・排出は、固定した貯槽に貯蔵し、取扱いはポンプ、配管等で行う。
PCB 濃度分析用のサンプルについては、密閉容器に入れて運搬する。
東西移送用専用容器には物質名称・注意書きを付ける。
PCB 等が入ったトランス､コンデンサ等は、受入荷捌き棚で一時仮置きする。
サンプル運搬容器は試験室に保管する。

第２５条

容器等

第２６条

救護組織等

第２７条

特定化学物質等作 〇事業者は、令第６条第１８号の作業については、特定化学物質等作業主任者技能講習を修了し 特定化学物質（ＰＣＢ）を 特定化学物質等作業主任者の選定は操業開始の段階におい業主任者の選任た者のうちから、特定化学物質等作業主任者を選任しなければならない。
取り扱う作業場て行う。

第２８条

特定化学物質（ＰＣＢ）を 特定化学物質等作業主任者の職務は作業標準書に規定す特定化学物質等作 〇事業者は、特定化学物質等作業主任者に次の事項を行わせなければならない。
る。
業主任者の職務
１．作業に従事する労働者が特定化学物質等により汚染され、又はこれらを吸入しないように、 取り扱う作業場
作業の方法を決定し、労働者を指揮すること。
２．局所排気装置，除じん装置，排ガス処理装置，排液処理装置その他労働者が健康障害を受けることを予防するための装置を１月を越えない期間ごとに点検すること。
３．保護具の使用状況を監視すること。
定期自主検査を行 ① 令第１５条第１項第８号の厚生労働省令で定める局所排気装置，除じん装置，排ガス処理装置 分析設備
高濃度分析室
うべき機械等
及び排液処理装置（特定化学物質等その他この省令に規定する物に係るものに限る。）は、次低濃度分析室のとおりとする。
機器分析室
分析設備のドラフトチャンバーは局所排気装置に該当するた
１．第３条，第４条第３項，第５条第１項若しくは第３８条の１３第１項第２号の規定により、又は第め、定期的に自主検査を行う。
５０条第１項第６号若しくは第５０条の２第１項第１号，第 ５号，第９号若しくは第１２号の規定に基づき設けられる局所排気装置（第３条第１項ただし書及び第３８条の１６第１項ただし書の局所排気装置を含む。）
２．第９条第１項若しくは第３８条の１３第１項第３号の規定により、又は第５０条第１項第７号ハ該当する施設はない。
若しくは第８号（これらの規定を第５０条の２第２項において準用する場合を含む。）の規定に基づき設けられる除じん装置
３．第１０条第１項の規定により設けられる排ガス処理装置
該当する施設はない。
４．第１１条第１項の規定により、又は第５０条第１項第１０号（第５０条の２第２項において準用該当する施設はない。
する場合を含む。）の規定に基づき設けられる排液処理装置

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第２９条

救護体制を確立し、異常時対応マニュアルを関係者に熟知させる。

② 令第１５条第１項第９号の厚生労働省令で定める物は、特定第２類物質とする。
適用外

条
第３０条

第３１条

見出し
定期自主検査定期自主検査

条

文

対象工程等

①事業者は、前条第１項各号に掲げる装置については、１年以内ごとに１回，定期に、次の各号に 分析設備
高濃度分析室掲げる装置の種類に応じ、当該各号に掲げる事項について自主検査を行わなければならない。
低濃度分析室
ただし、１年を越える期間使用しない同項の装置の当該使用しない期間においては、この限りで
機器分析室
はない。
１．局所排気装置
イ．フード，ダクト及びファンの摩耗、腐食、くぼみその他損傷の有無及びその程度
ロ．ダクト及び排風機におけるじんあいのたい積状態
ハ．ダクトの接続部における緩みの有無
ニ．電動機とファンとを連結するベルトの作動状態
ホ．吸気及び排気の能力
へ．イからホまでに掲げるもののほか、性能を保持するため必要な事項
２．除じん装置，排ガス処理装置及び排液処理装置
イ．構造部分の摩耗，腐食，破損の有無及びその程度
ロ．除じん装置又は排ガス処理装置にあっては、当該装置内におけるじんあいのたい積状態
ハ．ろ過除じん方式の除じん装置にあっては、ろ材の破損又はろ材取付部等の緩みの有無
ニ．処理薬剤，洗浄水の噴出量，内部充てん物等の適否
ホ．処理能力へ．イからホまでに掲げるもののほか、性能を保持するため必要な事項②事業者は、前項ただし書の装置については、その使用を再び開始する際に同項各号に掲げる事項について自主検査を行わなければならない。
①事業者は、特定化学設備又はその附属設備については、２年以内ごとに１回、定期に、次の各 排水処理設備
号に掲げる事項について自主検査を行わなければならない。ただ し、２年を越える期間使用し 液処理設備
反応セクション室ない特定化学設備又はその附属設備の当該使用しない期間においては、この限りではない。

施設における具体的措置内容

分析設備のドラフトチャンバーは局所排気装置に該当するた
め、１年に１回定期的に自主検査する。

該当する装置はない

適用外
左記条文に従い、２年に１回自主検査を行う。

１．特定化学設備又は附属設備（配管を除く。）については、次に掲げる事項
イ．設備の内部にあってその損壊の原因となるおそれのある物の有無
ロ．内面及び外面の著しい損傷，変形及び腐食の有無
ハ．ふた板，フランジ，バルブ，コック等の状態
ニ．安全弁，緊急しゃ断装置その他の安全装置及び自動警報装置の機能
ホ．冷却装置，加熱装置，攪拌装置，圧縮装置，計測装置及び制御装置の機能
へ．予備動力源の機能
ト．イからヘに掲げるもののほか、特定第２種物質又は第３類物質の漏えいを防止するため必要な事項
２．配管については、次に掲げる事項
イ．溶接による継手部の損傷，変形及び腐食の有無
ロ．フランジ，バルブ，コック等の状態
ハ．配管に近接して設けられた保温のための蒸気パイプの継手部の損傷，変形及び腐食の有無②事業者は、前項ただし書の設備については、その使用を再び開始する際に同項各号に掲げる事項について自主検査を行わなければならない。

適用外

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条

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条

文

対象工程等

第３２条

定期自主検査の記 〇事業者は、前２条の自主検査を行ったときは、次の事項を記録し、これを３年間保存しなければ （局所排気装置関連）
分析設備
録
ならない。
高濃度分析室低濃度分析室１．検査年月日
機器分析室
２．検査方法（特定化学設備関連）
３．検査箇所
排水処理設備４．検査の結果
液処理設備
５．検査を実施した者の氏名
反応セクション室
６．検査の結果に基づいて補修等の措置を講じたときは、その内容

第３３条

点検

第３４条

点検

第３４条の２ 点検の記録
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第３５条

補修等

施設における具体的措置内容
左記条文に従い、検査記録を保管する。

〇事業者は、第２９条第１項各号に掲げる装置をはじめて使用するとき、又は分解して改造若しく 分析設備
高濃度分析室は修理を行ったときは、当該装置の種類に応じ第３０条第１項各号に掲げる事項について、点検
低濃度分析室を行わなければならない。
機器分析室①事業者は、特定化学設備又はその附属設備をはじめて使用するとき、分解して改造もしくは修理 （特定化学設備関連）を行ったとき、又は引続き１月以上使用を休止した後に使用するときは、第３１条第１項各号に掲 排水処理設備
液処理設備
げる事項について、点検を行わなければならない。
反応セクション室②事業者は、前項の場合のほか、特定化学設備又はその附属設備（配管を除く。）の用途の変更（使用する原材料の種類を変更する場合を含む。以下この項において同じ。）を行ったときは、第３１条第１項第１号イ，ニ及びホに掲げる事項並びにその用途の変更のために改造した部分の異常の有無について、点検を行わなければならない。
〇事業者は、前２条の点検を行ったときは、次の事項を記録し、これを３年間保存しなければならな （局所排気装置関連）
分析設備
い。
高濃度分析室１．点検年月日
低濃度分析室２．点検方法
機器分析室
３．点検箇所（特定化学設備関連）
４．点検の結果
排水処理設備
５．点検を実施した者の氏名
液処理設備
６．点検の結果に基づいて補修等の措置を講じたときは、その内容
反応セクション室

左記条文に従い、点検を行う。

〇事業者は、第３０条若しくは第３１条の自主検査又は 第３３条若しくは第３４条の点検を行った場 （局所排気装置関連）合において、異常を認めたときは、直ちに補修その他の措置 を講じなければならない。
分析設備
高濃度分析室低濃度分析室
機器分析室（特定化学設備関連）
排水処理設備
液処理設備
反応セクション室

設備の点検検査で異常を認めた場合は、異常発生の原因把握に努め、できるだけ恒久的な補修方法で処置する。
原因把握や対策に時間がかかる場合は当面の復元処置を施し、異常発生設備の次の点検周期を短くする等の配慮をする。

設備の点検補修等を実施した後の立上げでは、運転手順書に則り機器の始動、通液前の点検を確実に実施して順次立上げる。
必要に応じ チェックリスト 等を使って、立上げ前の点検結果を記録する。

設備の使用開始前点検は、その結果を記録し保存する。

条

見出し

第３６条

測定及びその記録

条

文

対象工程等

①事業者は、令第２１条第７号の作業場について、６ケ月以内ごとに１回，定期に、第１類物質（令 前処理設備
別表第３第１号８に掲げる物を除く。）又は第２類物質（別表第１に掲げる物を除く。）の空気中に （抜油解体洗浄装置）
解体準備工程おける濃度を測定しなければならない。
加温工程②事業者は、前項の規定による測定を行ったときは、その都度次の事項を記録し、これを３年間保 抜油・粗洗浄工程
溶剤再生工程存しなければならない。
東西移送設備１．測定日時充填室（西棟、東棟）
２．測定方法液処理設備
３．測定個所
中間処理室
４．測定条件５．測定結果６．測定を実施した者の氏名
７．測定結果に基づいて当該物質による労働者の健康障害の予防措置を講じたときは、 当該措置の概要

施設における具体的措置内容
抜油・粗洗浄工程及び溶剤再生工程について、６ケ月ごとにＰ
ＣＢ作業環境測定を実施する。

定期測定の結果は施設の操業期間中保存し、終了後も３年間保存する。
抜油・粗洗浄工程について、オンラインモニタリング装置によりＰＣＢの自動測定を行う。

適用外

第３６条の２ 測定結果の評価③事業者は、前項の測定の記録のうち、令別表第３第１号１，２若しくは４から７までに掲げる物又は同表第２号４から６まで，８，１２，１４，１５，１９，２４，２６，２９，３０若しくは３２に掲げる物に係る測定の記録並びに同号１１若しくは２１に掲げるもの又は別表第１第１１号若しくは第２１号に掲げる物（以下「クロム酸等」という）を製造する作業場及びクロム酸等を鉱石から製造する事業場においてクロム酸等を取り扱う作業場について行った令別表第３第２号１１又は２１に掲げる物にかかる測定の記録については、３０年間保存するものとする。
①事業者は、令別表第３第１号３若しくは６に掲げる物又は同表第２号１から７まで、10､11､13､14､ 前処理設備
16 から 25 まで､27 から 31 までもしくは 33 から 36 までに掲げる物に係る屋内作業場について､ （抜油解体洗浄装置）
前条第 1 項又は労働安全衛生法第 65 条第 5 項の規定による測定を行ったときは、その都度、 解体準備工程
速やかに、厚生労働大臣の定める作業環境評価基準に従って、作業環境の管理の状態に応 加温工程
じ、第１管理区分、第２管理区分又は第３管理区分に区分することにより当該測定結果の評価を 抜油・粗洗浄工程
溶剤再生工程行わなければならない。
東西移送設備②事業者は、前項の規定による評価を行ったときは、その都度次の事項を記録してこれを３年間保 充填室（西棟、東棟）
液処理設備
存しなければならない。
中間処理室
１．評価日時
２．評価箇所
３．評価結果４．評価を実施した者の氏名③事業者は、前項の評価の記録のうち、令別表第３第１号６に掲げる物又は同表第２号 4 から 6 まで､14､19､24､29 若しくは 30 に掲げる物に係る評価の記録並びにクロム酸等を製造する作業場
及びクロム酸等を鉱石から製造する事業場においてクロム酸等を取扱う作業場について行った
令別表第３第２号 11 又は 21 に掲げる物に係る評価の記録については、３０年間保存するものとする。

PCB 管理濃度は、昭和６３年９月１日労働省告示第 ７９ 号により、０.１ｍｇ／ｍ３と定められている。
当施設の作業環境は、ＰＣＢ 濃度０.１ｍｇ／ｍ３ 以下であることが性能保証されており、施設内の作業場は全て第１管理区分となる。
評価の結果は施設の操業期間中保存し、終了後も３年間保存
する。

適用外

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条

見出し

条

文

対象工程等

第３６条の３ 評価の結果に基づ ①事業者は、前条第１項の規定による評価の結果、第３管理区分に区分された場所については、
く措置
直ちに施設、設備、作業工程又は作業方法の点検を行い、その結果に基づき、施設又は設備の 評価の結果に基づいて設置又は整備、 作業工程又は作業方法の改善その他作業環境を改善するため必要な措置を 決定する
講じ、当該場所の管理区分が第１管理区分又は第２管理区分となるようにしなければならない。

施設における具体的措置内容
第３管理区分に該当する場所は想定されないが、評価の結果、第３管理区分に区分された場合、設備、作業工程又は作業方法の点検を行い、作業環境を改善するため必要な措置を講ずる。

②事業者は、前項の規定による措置を講じたときは、その効果を確認するため、 同項の場所について当該特定化学物質等の濃度を測定し、及びその結果の評価を行わなければならない。
③前２項に定めるもののほか、事業者は、第１項の場所については，労働者に有効な呼吸用保護具を使用させるほか、健康診断の実施その他労働者の健康の保持を図るため必要な措置を講じなければならない
第２管理区分に該当する場合は想定されないが、評価の結第３６条の４ 評価の結果に基づ 〇事業者は、第３６条の２第１項の規定による評価の結果、第２管理区分に区分された場所についく措置ては、施設、設備、作業工程又は作業方法の点検を行い、その結果に基づき、施設又は設備の 評価の結果に基づいて 果、第２管理区分に区分された場合、設備、作業工程又は作業方法の点検を行い、作業環境を改善するため必要な措置を設置又は整備、作業工程又は作業方法の改善その他作業環境を改善するため必要な措置を講 決定する
講ずるよう努める。
ずるよう努めなければならない。
西区画管理棟の３階に休憩場所（食堂）を設置している。
第３７条
休憩室①事業者は、第１類物質又は第２類物質を常時、製造し、又は取り扱う作業に労働者を従事させる 施設全体
ときは、当該作業を行う作業場以外の場所に休憩室を設けなければならない。

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第３８条

洗浄設備

第３８条の２ 喫煙等の禁止②事業者は、前項の休憩室については、同項の物質が粉状である場合は、次の措置を講じなければならない。
１．入口には、水を流し、又は十分湿らせたマットを置く等労働者の足部に付着した物を除去するための設備を設けること。
２．入口には、衣服用ブラシを備えること。
３．床は、真空そうじ機を使用して、又は水洗によって容易にそうじできる構造のものとし、毎日１回以上そうじすること。

粉状の物質は取扱わない。

③労働者は、第１項の作業に従事したときは、同項の休憩室にはいる前に作業衣等に付着した物を除去しなければならない。

管理区域レベル３への出入り口に更衣室を設けてあり、そこで保護衣の脱着、付着物の点検を行う。
また、工場ゾーンと管理ゾーンで靴を履き替えることにより、管理ゾーンへの汚染の持ち込みを防止している。
日常使用する洗浄設備は以下のように設けている。
西区画管理棟１階 ： 更衣室・シャワー室・洗面台
管理棟２階 ： シャワー室
管理棟３階 ： 洗濯機
処理棟１階 ： 洗面台
東区画管理棟１階 ： 更衣室・シャワー室・洗面台
管理棟２階 ： 洗濯機〇事業者は、第１類物質又は第２物質を製造し、又は取り扱う作業に労働者を従事させるときは、 施設全体
洗眼，洗身又はうがいの設備，更衣設備及び洗たくのための設備を設けなければならない。

①事業者は、第１類物質又は第２物質を製造し、又は取り扱う作業場で労働者が喫煙し、又は飲食 施設全体することを禁止し、かつ、その旨を当該作業場の見やすい箇所に表示しなければならない。
②労働者は、前項の作業場で喫煙し、又は飲食してはならない。

万一皮膚に付着した場合は下記に設置した緊急除染設備で除染する。
西区画処理棟１階、２階、３階
東区画処理棟１階、２階、３階、４,階
作業エリアの適切な箇所に標識を設置する。

条

見出し

条

文

対象工程等

第３８条の５ 塩 素 化 ビ フ ェ ニ ル 〇事業者は、塩素化ビフェニル等を取り扱う作業に労働者を従事させるときは、次に定めるところに 施設全体に係る措置
よらなければならない。
１．その日の作業を開始する前に、塩素化ビフェニル等が入っている容器の状態及び当該容器が置いてある場所の塩素化ビフェニル等による汚染の有無を点検すること。
２．前号の点検を行った場合において、異常を認めたときは、当該容器を補修し、漏れた塩素化ビ
フェニル等をふき取る等必要な措置を講ずること。
３．塩素化ビフェニル等を容器に入れ、又は容器から取り出すときは、当該塩素化ビフェニル等が漏れないよう、当該容器の注入口又は排出口に直結できる構造の器具を用いて行うこと。
第３８条の６ 塩 素 化 ビ フ ェ ニ ル 〇事業者は、塩素化ビフェニル等の運搬、貯蔵等のために使用した容器で、塩素化ビフェニル等が 施設全体に係る措置
付着しているものについては、当該容器の見やすい箇所にその旨を表示しなければならない。
第３９条

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第４０条

健康診断の実施

施設における具体的措置内容
作業開始前の巡回点検により設備の状態、漏れや汚染の有無を点検する。
点検で異常を認めた場合は、異常の程度により関係者への連絡、補修等の措置や、軽微な汚染では拭取り等の処置を講ずる。
搬入機材からＰＣＢ等を抜き取る時は、所定の抜油工程で所定の作業方法で実施する。
抜き取ったＰＣＢ等の貯蔵、取扱いは固定した密閉貯槽、ポンプ等で行うので、容器から容器への運搬等の作業はない。

①事業者は、令第 22 条第 1 項第３号の業務に常時従事する労働者に対し、別表第３の上欄に掲げ 前処理設備
る業務の区分に応じ、雇入れ又は当該業務への配置替えの際及びその後同表の中欄に掲げる （抜油解体洗浄装置）
期間以内ごとに１回、定期に、同表の下欄に掲げる項目について医師による健康診断を行わな 解体準備工程
加温工程
ければならない。
抜油・粗洗浄工程②事業者は、令第 22 条第２項の業務に常時従事させたことのある労働者で、現に使用しているも 溶剤再生工程のに対し、別表第３の上欄に掲げる業務のうち労働者が常時従事した同項の業務の区分に応じ、同表の中欄に掲げる期間以内ごとに１回、定期に、同表の下欄に掲げる項目について医師による健康診断を行わなければならない。

前処理設備（抜油解体洗浄装置）で継続的に作業を行う者を対象に、６ヶ月毎に継続的に実施する。

③事業者は、前２項の健康診断（シアン化カリウム(これを５ｗ％を超えて含有する製剤その他の物を含む。)シアン化水素（これを１ｗ％を超えて含有する製剤その他の物を含む。）及び シアン化ナトリウム(これを５ｗ％を超えて含有する製剤その他の物を含む。）を製造し、又は取扱う業務に従事する労働者に対し行われた第１項の健康診断を除く。）の結果、他覚症状が認められる者、自覚症状を訴える者その他異常の疑いがある者で、医師が必要と認めるものについては、別表第４の上欄に掲げる業務の区分に応じ、それぞれ同表の下欄に掲げる項目について医師による健康診断を行わなければならない。

健康診断結果に基づき実施する。

④令第 22 条第２項第２４号の厚生労働省令で定める物は、別表第５に掲げる物とする。
健康診断の結果の ①事業者は、前条第１項から第３項までの健康診断（法第６６条第５項ただし書の場合において当 前処理設備
記録
該労働者が受けた健康診断を含む。次条において「特定化学物質等健康診断」という。）の結果 （抜油解体洗浄装置）に基づき、特定化学物質等健康診断個人票（様式第２号）を作成し、これを５年間保存しなけれ 解体準備工程
加温工程
ばならない。
抜油・粗洗浄工程②事業者は、特定化学物質等健康診断個人票のうち、特別管理物質を製造し、又は取扱う業務 溶剤再生工程（クロム酸等を取扱う業務にあっては、クロム酸等を鉱石から製造する事業場においてクロム酸等を取り扱う業務に限る。）に常時従事し、又は従事した労働者に係る特定化学物質等健康診
断個人票については、当該労働者が当該事業場において当該業務に常時従事することとなった
日から３０年間保存するものとする。

適用外

適用外
健康診断の結果は施設の操業期間中保存し、終了後も５年間
保存する。

適用外

条

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条

文

対象工程等

第４０条の２ 健康診断の結果に ○特定化学物質等健康診断の結果に基づく法第６６条の４の規定による医師からの意見聴取は、 前処理設備（抜油解体洗浄装置）
次に定めるところにより行わなければならない。
ついての医師から解体準備工程１．特定化学物質等健康診断が行われた日（法第６６条第５項ただし書の場合にあっては
の意見聴取
加温工程
当該労働者が健康診断の結果を証明する書面を事業者に提出した日）から３ケ月以内に抜油・粗洗浄工程行うこと。
溶剤再生工程２．聴取した医師の意見を特定化学物質等健康診断個人票に記載すること。
第４１条
健康診断結果報告 〇事業者は、第３９条第１項から第３項までの健康診断（定期のものに限る。）を行ったときは、遅 前処理設備
滞なく、特定化学物質等健康診断結果報告書（様式第３号）を所轄労働基準監督署長に提出し （抜油解体洗浄装置）
解体準備工程なければならない。
加温工程
抜油・粗洗浄工程
溶剤再生工程第４２条
緊急診断〇事業者は、特定化学物質等が漏えいした場合において、労働者が当該特定化学物質等により汚染され、又は当該特定化学物質等を吸入したときは、遅滞なく、当該労働者に医師による診察
又は処置を受けさせなければならない。
第４３条
呼吸用保護具〇事業者は、特定化学物質等を製造し、又は取り扱う作業場には、当該物質のガス、蒸気又は粉 前処理設備
じんを吸入することによる労働者の健康障害を予防するため必要な呼吸用保護具を備えなけれ （抜油解体洗浄装置）
解体準備工程ばならない。
加温工程
抜油・粗洗浄工程
溶剤再生工程第４４条

保護衣等〇事業者は、特定化学物質等で皮膚に障害を与え、若しくは皮膚から吸収されることにより障害を 前処理設備
おこすおそれのあるものを取り扱う作業又はこれらの周辺で行われる作業に従事する労働者に （抜油解体洗浄装置）使用させるため、不浸透性の保護衣、保護手袋及び保護長靴並びに塗布剤を備えつけなけれ 解体準備工程
加温工程
ばならない。
抜油・粗洗浄工程
溶剤再生工程施設における具体的措置内容
健康診断の結果に基づき実施する。

定期健康診断実施の都度結果を報告する。

万一作業従事者がＰＣＢに暴露した場合には、速やかに緊急診断を行える体制とする。
呼吸用保護具は、有機ガス用の防毒マスクを備え、管理区域
レベル３の作業室内の作業では装着することとしている。

管理区域レベル３では、化学防護服、化学防護手袋、保護ブー
ツ、防毒マスクを着用する。

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(

条

見出し

第４５条

保護具の数等

第５１条

技能講習

条

文

対象工程等

〇事業者は、前２条の保護具については、同時に就業する労働者の人数と同数以上を備え、常時 前処理設備
有効かつ清潔に保持しなければならない。
（抜油解体洗浄装置）
解体準備工程
加温工程
抜油・粗洗浄工程
溶剤再生工程①特定化学物質等作業主任者技能講習は、学科講習によって行う。
②学科講習は、特定化学物質等に係る次の科目について行う。
１．健康障害及びその予防措置に関する知識
２．作業環境の改善方法に関する知識
３．保護具に関する知識
４．関係法令③労働安全衛生規則（昭和４７年労働省令第３２号）第 80 条から第 82 条まで及び前２項に定めるもののほか、特定化学物質等作業主任者技能講習の実施について必要な事項は、厚生労働大臣が定める。

施設における具体的措置内容
保護具類は作業者への個人貸与とし、別に予備品を常備しておく。
それぞれの保護具は、専用の保管庫若しくは置場で清潔に保管する。

作業従事者の入れ替わり等を考慮して、継続的、計画的に特定化学物質等作業主任の資格取得者を育成していく。

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別添参考資料 ２

ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理施設における作業従事者の安全衛生管理について【 第 3 章 抜粋 】

平成１６年２月

ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理事業検討委員会

（102）

第３章

PCB 廃棄物処理施設における作業従事者の安全衛生管理

１．共通的事項（１）検討の対象
本報告書では､PCB 廃棄物処理施設の定常的な運転作業に従事する者の安全衛
生管理を主たる検討の対象としたが､施設内で PCB 廃棄物を取り扱う主な設備の点検整備作業や PCB 漏洩などの非常時の作業における安全衛生管理についても検討した。
また、施設内で使用される有機溶剤など他の薬剤に係る安全衛生管理についても検討を加えた。
なお、本報告書では、このような検討対象について作業従事者の安全衛生管理に係る基本的な内容をとりまとめている。これらを踏まえた施設内における具体の作業方法や、非常時の指揮系統・対応体制等については、環境事業団において作成する作業標準書、緊急時の対応マニュアル等に適切に反映されなければならない。
（２）安全衛生管理体制
PCB 廃棄物処理施設における作業従事者の安全衛生については、安全衛生管理体制を確立し、関係者の役割を明確に定めた指揮系統や対応体制を「安全衛生管理規程」としてあらかじめ定めておくことが必要である。
環境事業団の処理施設においては、運転業務全体が委託されることとなるので、当該業務を受託した会社（以下「受託会社」という。）が作業従事者の安全衛生管理について一義的な役割を担うことになる。環境事業団は、受託会社における業
務が適切に実施されるよう、受託会社の業務を監督し支援を行う役割を有する。
具体的な安全衛生管理体制について以下に示すとともに､その体系について参考４「安全衛生管理体制」に示す。
① 管理者等の役割
施設の運転業務は基本的に受託会社が行うこととなるため､表−２に示す労働安全衛生法令に基づく管理者等は、受託会社が選任することとなる。
環境事業団は、受託会社における管理者等の選任の状況を確認するとともに、受託会社を監督し支援する立場から、表−３に示す監督者を置くこと。
② 安全衛生委員会
・ 受託会社は、処理施設の運転業務に係る作業従事者の安全衛生問題を調査審議する機関として、安全委員会及び衛生委員会の両方の機能を持つ安全衛生委員会を設置すること。

5
（103）

・ 安全衛生委員会には､表−２に示す管理者等を委員に含めること。
・ 安全衛生委員会は、月 1 回定例で必要に応じて随時開催することとし、作業従事者側の代表者が参加することとなる本委員会を、作業従事者側との意見交換及び情報伝達の場として有効に活用すること。
表−２

受託会社の管理者等の役割

区分

役割等

総括管理者

環境事業団の PCB 廃棄物処理施設では、事業場の規模から総括安全衛生管（自主）

理者の選任義務はない。環境事業団から受託した運転業務に係る責任者が、当該管理者の役割に準じて安全管理者及び衛生管理者等を指揮し、安全衛生業務を統括管理する。

安全管理者

施設の運転業務の安全管理に責任を有する者として選任されるもので、危（法定）

険作業の防止措置、安全装置・保護具等の点検、安全教育・訓練、消防・避難訓練、作業主任者の監督等作業従事者の安全に係る技術的事項を管理
する。

衛生管理者

施設の運転業務の衛生管理に責任を有する者として選任されるもので、健（法定）康に異常ある者の発見・措置、作業環境の調査、作業条件等の改善、労働衛生保護具・救急用具等の点検・整備、衛生教育、健康相談等作業従事者の衛生に係る技術的事項を管理する。

産業医

産業医の役割については、「第３章

４．健康管理（１）産業医の役割」（法定）を参照。通常求められる産業医としての知識等に加え､PCB 及び施設内で扱われる有機溶剤等の薬剤について十分な知識を有する者を選任するよう留意すること。

作業主任者

特定化学物質等作業主任者をはじめ、施設内での作業に応じて選任される（法定）もので、当該作業の方法を決定し、作業従事者を指揮する。選任すべき作業主任者の役割に応じた十分な経験を有する者を選任するよう留意すること。

表−３

環境事業団の監督者の役割

区分

役割等

総括監督者

安全管理業務監督者及び衛生管理業務監督者を指揮し、受託会社における安全衛生業務を統括して監督する。

安全管理業務監督者
衛生管理業務監督者

主として受託会社の安全管理者の管理する業務を監督し､必要な支援等を行う。
主として受託会社の衛生管理者の管理する業務を監督し､必要な支援等を
行う。

6
（104）

③ 安全衛生協議会
・ 環境事業団及び受託会社が運転業務に係る作業従事者の安全衛生問題を協議する機関として、安全衛生協議会を設置すること。
・ 安全衛生協議会は環境事業団が主催し､表−３に示す総括監督者を議長とすること。また、表−３に示す環境事業団の各監督者並びに表−２に示す受託会社の各管理者等を委員に含めること。
・ 安全衛生協議会は､受託会社の安全衛生委員会と併せて開催することを原則とし､環境事業団と受託会社双方の安全衛生に係る管理者等が参加することとなる本協議会を、両者の意見交換及び情報伝達の場として有効に活用すること。
④ 安全衛生管理体制に係る留意事項
・ 受託会社は、安全衛生管理体制が有効に機能するようにするため､安全衛生委員会の活用はもとより、休憩時や引継時における作業班単位での日常的なコミュニケーションの奨励を含め、作業従事者との十分なコミュニケーショ
ンの場､機会を積極的に作り、作業従事者の声をしっかりと受け止めることのできる実効性のある安全衛生管理体制とすること。また、引継時には当日の作業で留意すべき点などの安全衛生上重要な情報が的確に伝達されるよ
うにすること。
・ 「ヒヤリ、ハット」のように事故に至らないものも含めて作業安全上の問題については、受託会社において作業従事者からの報告が徹底され、作業方法の見直しやマニュアル等の改善など作業の安全性向上に活かされるような仕組を考慮すること。その際､作業従事者の立場に立って報告のしやすい環境に配慮することとし、受託会社は安全衛生委員会等において作業従事者から報告のあった意見等が、安全衛生協議会等を通じて環境事業団に伝わるよう努めること。
・ 環境事業団の監督者､受託会社の管理者等による職場巡視については、その頻度､手順、記録、報告等の方法について定め、効果的に実施できるよう考慮すること。
・ 作業従事者が安全衛生管理上行うべき保護具の着用確認､退出時の汚染確認等の手順が馴れによって形骸化しないよう、職場巡視等を活用して注意喚起に努めること。
・ 安全管理上又は衛生管理上遵守すべき事項については､あらかじめ規則として明確に定め､これを作業従事者に分かりやすく周知すること。また、これらの規則に対する違反があった場合には､受託会社が当該作業従事者に対し必要に応じて懲戒等の処分を講じることができるよう考慮すること。
・ 事故等の非常時の措置について、現場において迅速かつ的確な措置が講じら

7
（105）

れるよう、具体の手順に即して、関係者の役割を明確に定めた指揮系統や対応体制をあらかじめ定めておくこと。
（３）教育等作業従事者の安全衛生の確保には、作業の内容及び手順並びに安全衛生管理についての教育及び訓練（以下「教育等」という。
）の役割が極めて大きいため、以下の点を踏まえた計画的かつ効率的な教育等が実施できるよう、そのための十分な機会を確保すること。
・ 作業従事者に対しては、PCB 廃棄物処理施設の特徴を踏まえた教育等が行われるように、実際の作業に従事する前に十分な機会を設けるとともに、その後の操業を通じて得られた経験が作業従事者の安全衛生の向上に反映できるようにする等のため、その後も適宜、教育等の機会を設けること。その際、実際の作業現場における教育等の機会を十分確保するとともに、作業に必要な知識、技能の習得状況を確認する仕組みを考慮すること。
・ PCB はその難分解性､生体への蓄積性､長期的な毒性等の特徴から､いったん環境に排出された場合には環境への影響が大きい有害な化学物質であるが､危険物としてみた場合には､引火性がなく安定した化学物質であることから、処理施設内での取扱は比較的容易であり、適切な保護具を着用していれば危険性の低い物質である。そのため、通常の作業ではもちろんのこと、
特に PCB の漏洩等の非常時において、作業従事者があらかじめ定められた手順により、冷静に対応できるよう教育等の徹底を図ること。
・ 処理施設の操業に際しては、処理施設の試運転計画と整合のとれた教育等の計画を定めて､試運転から操業への移行が安全かつ円滑になされるよう考慮
すること。

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（106）

２．作業環境管理（１）作業環境の管理① 施設設計の基本的な考え方
作業従事者の安全・衛生の確保には､作業環境管理が基本であり､作業環境中の
PCB の存在を極少化する管理が重要である。そのため、環境事業団の整備するPCB 廃棄物処理施設では、PCB による作業環境の汚染の可能性の程度等を考慮
して、表−４に示すように PCB 取扱区域の管理区分を設定し、管理区域のレベルに応じた管理を行うこととしている。
表−４

PCB 廃棄物処理施設における管理区域の区分の考え方

レベル区分
管理区域レベル３区分の考え方
通常操業下で PCB による作業環境の汚染の可能性があるため、レベルの高い管理が必要な区域

管理区域レベル２

工程内の PCB はグローブボックス等により隔離されている（又は洗浄等により PCB がほとんど除去されている）ため、通常操業下では PCB による作業環境の汚染はないが、工程内の作業で間接的に高濃度の PCB を取り扱う（又は PCB がほとんど除去された対象物を作業環境中で取り扱う）ため、相応の管理が必要な区域

管理区域レベル１

工程内の PCB は設備内に密閉されているため、通常操業下ではPCB による作業環境の汚染はなく、最小限の管理で対応できる区域

一般 PCB 廃棄物取扱区域 上記を除く PCB 廃棄物の取扱区域

施設の管理区域については､作業環境管理を徹底することにより、PCB 廃棄物を取り扱う工程の大半が、通常操業下では PCB による作業環境の汚染のない区
域（管理区域レベル 1 又はレベル 2）となっている。
グローブボックス等内部での作業が困難なトランス等の抜油､粗解体等一部の工程は､PCB による作業環境の汚染の可能性がある区域（管理区域レベル 3）となるが、このような工程についても抜油後に十分な粗洗浄を行って PCB を除去した上で､局所排気等により作業環境を管理して粗解体等の作業を行うことにより、作業環境中の PCB 濃度を極小化する考え方となっている。
実際の処理施設においては、このような考え方を満足する設計が行われており､作業環境中の PCB 濃度については 0.1mg/m3 以下の性能保証がなされている。ま9（107）

た、作業環境中のダイオキシン類濃度も考慮した設計が行われている。
② 作業環境管理に係る留意事項
・ 管理区域の給排気（局所排気を含む。）の位置、流量等については、作業従事者の作業位置及び動線を考慮して、作業従事者にとってより安全側に作業環境管理がなされるように設定すること。
・ PCB が含浸した部材については、洗浄により表面の PCB を除去しても、時間の経過により内部から PCB が染み出してくる可能性があるので、作業環
境中に長時間放置しないなど、その影響を考慮した管理を行うこと。
・ 作業従事者が常駐する区域にあっては、作業場の温度及び湿度が作業に適切な範囲に維持されるよう管理を行うこと。特に管理区域レベル 3 では、温度等の条件によっては保護具の影響で作業従事者の負担が大きくなることを考慮し、必要に応じてこれを軽減するための措置を講じること。
③ 運転時の確認
作業環境の管理は､解体作業前の洗浄や解体作業時の局所排気等による気流制
御等により行われており､これらによる設計上想定した効果が実際の運転時に発揮されていることについて、以下のような確認を行うことが必要である。
・ 洗浄後の洗浄液中の PCB 濃度が、設計時に設定したレベルまで確実に低減できることを試運転時に確認すること。
・ 設計時に想定した局所排気等による空気の流れが、施設内で確保されていることを試運転時に確認すること。
・ また、試運転時の作業環境測定により、作業環境中の PCB 濃度が設計時に想定したレベルと整合していることを確認すること。
・ これらについては、その後の運転時にも必要に応じて確認すること。
④ ダイオキシン類についての考え方
ア．注意すべき工程
作業環境中のダイオキシン類に注意しなければならない工程は､管理区域レ
ベル 3 に該当する、高濃度 PCB が入った電気機器に係る抜油、粗洗浄等の工程である。また、PCB 廃棄物の処理において考慮すべきダイオキシン類は製品
PCB の成分として含まれているコプラナ PCB であり、処理対象となる PCB の
種類は、コンデンサ油は KC300 が主で一部 KC400 などが使用されており、ト
ランス油は KC500 に一定量のトリクロロベンゼンを混ぜたもの（KC1000 と称される。）が大半である。これらのうち KC500 がコプラナ PCB をもっとも多く含むことから､特にトランス油（KC1000）の抜油、粗洗浄等の工程について注意が必要である。
環境事業団の PCB 廃棄物処理施設では、このような工程について作業環境中

10
（108）

のダイオキシン類濃度を考慮した設計が行われている。
イ．発生の形態（粉塵に対する配慮）
処理施設には粉塵を発生するような工程は基本的にないので、作業環境中のダイオキシン類は、粉塵に付着した状態で発生するものではなく、PCB の蒸気
圧によりわずかに揮発した気体状のもの（又はこれが空気中の粉塵に付着したもの）が主と考えられる。なお、粉塵由来のものを考慮する必要があるかどうかを確認するために､試運転時には粉塵の測定を行うこととする。
ウ．測定、確認方法
作業環境中のダイオキシン類の測定には、極めて低濃度の測定が必要であり､かつ管理された作業環境を乱さない測定方法が必要である。しかしながら、ハイボリュームエアサンプラーでは給排気が管理された作業環境を乱すことが懸念され､一方、ローボリュームエアサンプラーでは極めて低濃度のダイオキシン
類測定に必要な量のサンプリングが作業時間内には困難と考えられ、信頼性､再現性のある測定方法が現在与えられていない状況にある。
そのため、ダイオキシン類に係る確認は､ダイオキシン類に注意しなければな
らない工程に関して､設計時に想定した作業環境中のダイオキシン類濃度の予測内容並びにその前提及び根拠を明らかにし､試運転時に当該前提及び根拠が満たされていることを確認することを基本とする。また、試運転時に PCB との相関を把握するための並行測定として、PCB の作業環境測定と併せて実施可能な測定方法によるダイオキシン類の測定を行い､その結果も併せて検討する。
処理施設で扱う PCB は廃棄物であるが、使用されていない製品である PCBと比較して、使用・保管中のダイオキシン類を含めた組成の変化は見られない。
そのため、作業環境中のダイオキシン類濃度と PCB 濃度とは、処理の対象とする PCB 廃棄物に使用された PCB の種類に応じた一定の相関があるものと考えられる。そのため、試運転時の並行測定結果に基づき両者の相関を確認し､操業後の作業環境測定は基本的に PCB によることが考えられる。
＊＊ 環境事業団の調査による。参考５「保管 PCB 廃棄物及び製品 PCB の分析結果一覧」に示すように､保管 PCB 廃棄物中のダイオキシン類等を測定し、製品 PCB の測定結果と比較したところ、両者に有意な差はなく性状の変化は見られない、また、
ダイオキシン類の毒性等量としてはコプラナ PCB の値が支配的である、という結果が得られている。

（２）作業環境測定処理施設における作業環境測定は、特化則を踏まえた PCB の測定を以下により行うことを基本とすること。
なお、分析室など有機則の対象となる有機溶剤を使用する作業場においては､

11
（109）

有機則を踏まえた当該有機溶剤を対象とする作業環境測定を行うこと。
① 測定の対象
・ 管理区域レベル 3 のうち、特化則を踏まえて、重量で 1％超の PCB を取り扱う作業場（以下「法定測定作業場」という。）について PCB の作業環境測定を実施すること。
・ 特化則の対象に該当しない作業場であっても、管理区域レベル 3 及びレベル2 の作業場については、当該作業場における作業の内容に照らし、より安全側の作業環境管理を行うため、自主的な作業環境測定の対象とする作業場（以下「自主測定作業場」という。）を適宜定めて、特化則に準じて PCB の
作業環境測定を実施すること。
・ なお、上記以外の PCB を取り扱う作業場については、基本的に管理区域として負圧管理がなされ、換気に伴う排気のモニタリングができるようになっているので、試運転期間中に当該排気中の PCB を測定することにより、作業環境中の PCB を確認すること。
② 測定の頻度
・ 試運転期間中に測定を行うとともに、施設の操業後は特化則を踏まえて､1
回／6 ヶ月実施することを基本とすること。ただし、操業初期には、必要に応じて追加的な測定を検討すること。
③ 測定方法・ 法定測定作業場における作業環境測定は、いわゆる A 測定（等間隔メッシ
ュによる測定）及び B 測定（最大濃度想定作業位置及び時間での測定）の両方を行う必要があり、B 測定の測定地点については作業内容並びに作業従事者の作業位置及び動線を考慮して設定すること。
・ 自主測定作業場における作業環境測定は、作業従事者の常駐する場所を考慮して最大濃度想定作業位置及び時間で行うことを原則とすること。
（３）オンラインモニタリング
PCB のオンラインモニタリングは､委員会報告書で整理されているように､作業環境管理の徹底を図る観点から活用を検討することとされたものであり、原則として以下により行うものとすること。
・ 管理区域レベル 3 のうち作業従事者の常駐する作業場を基本的な対象とすること。また、管理区域レベル 2 についてより安全側の作業環境管理を行う
ためにオンラインモニタリングを実施する場合には、同様に作業従事者の常駐する作業場を対象とすること。
・ サンプリング地点は、作業環境測定の測定地点を考慮して設定すること。

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（110）

・ オンラインモニタリングでは､比較的高い頻度（1〜数時間に 1 回程度）で測定が可能となるため､モニタリング結果については、当該区域における作業の内容や､局所排気等の運転状況のデータに照らして､作業環境管理を徹底する方向で運転方法の確認や改善に活用すること。
・ あらかじめ設定した濃度レベルを超える場合には､何らかの異常が生じた可能性があるため､局所排気等の運転状況の確認など､あらかじめ定めた手順に従って､速やかに作業環境管理に関連する設備の点検等を行うこと。

13
（111）

３．作業管理
上述のように作業環境管理を徹底することにより、作業従事者の立場に立った、できるだけ負担の少ない作業管理とすることが重要である。
作業管理の具体的な内容は、実際の施設における作業環境管理の結果を踏まえて行
うべきものであるが、環境事業団としての最初の PCB 廃棄物処理施設（北九州第 1期施設）の操業前であることから、ここでは安全側に立ってその考え方を整理することとした。
実際の施設における作業管理については、試運転時に作業環境管理の状況を実地に確認し、実測データに基づき、作業従事者の負担や健康面を考慮した最適な内容となるよう検討を加えることが重要である。
当該検討については、各地域の事業部会による指導、助言及び評価を受けて行うこととし、作業従事者側の意見等を十分踏まえたものとなるように、安全衛生協議会を有効に活用することとする。
（１）作業管理に係る留意事項
・ 作業従事者ができるだけ安全な位置で作業でき､また、頻度の多い作業ができるだけ安全かつ楽な姿勢で行えるように設備の構造、配置等を考慮すること。
・ 作業位置への移動、作業時の移動には無理のない安全かつ機能的な動線を設定するとともに、作業従事者の安全のため通常立ち入らない区域を明示するなど、移動時の安全を確保する措置を講じること。
・ 局所排気の作動状況など作業を安全に行う上で必要な確認項目を設定し、これを確認した上で作業を開始すること。
・ 作業中に PCB 又は PCB を含む可能性のある液＊がこぼれた場合には､直ちに拭き取り等の除染を行うこととし、そのような可能性のある作業場には利用しやすい場所に必要な資機材（ウエス､拭き取り溶剤､収納容器等）を備えること。
・ 有機溶剤やアルカリ剤など、施設内で使用される薬剤については､それぞれの性状に応じて､取扱作業時の留意事項や暴露時の対応手順をあらかじめ定
めることとし、これらに応じた作業管理を徹底すること。
＊ 環境事業団の PCB 廃棄物処理施設では、最初の抜油、粗洗浄工程が終わった対象物には、洗浄除去しきれなかったごく一部の PCB が、対象物に付着した汚染
油中に残る程度になるので、その後の解体等の工程における保護具等への付着等についての対策は、この汚染油（洗浄溶剤の中に微量の PCB が含まれたもの。
）
に対するものが中心となる。

14
（112）

（２）保護具① 基本的な考え方
・ 管理区域内で作業を行う場合には､作業内容に応じた作業服、手袋等を着用することとし、汚染油が付着する可能性のある作業を行う場合には､作業内容に応じた有効な防護服、手袋､マスク､保護眼鏡等の保護具を着用すること。
・ 保護具の作業性等については、試運転時に実際の作業に基づいて十分な確認を行い､作業従事者の負担や健康面に配慮された適切なものとなっていることを確認すること。
・ 管理区域内に立ち入る場合には、原則として安全靴を着用することとし、当該区域での作業に応じてヘルメットを着用すること。
・ 管理区域では、作業を伴わない巡視や移動も想定され、その場合には作業を行う際に着用すべき保護具は必ずしも必要とならない。そのため､作業位置に立ち入ることなく安全に移動できるルート（以下「安全通路」という。）
を必要に応じて設定することとし、当該安全通路内のみを移動する場合と、作業を行う場合とに区分して保護具を考えること。ただし、安全通路は移動の障害となるものを置かない場所として設定しなければならない。
・ また、管理区域には非常時を想定した保護具を、対応が必要となる作業従事者の人数分備えることとし､これらは作業従事者が携帯するのではなく､利用しやすい場所に常備すること。
② 管理区域において着用する保護具
ア．PCB の持ち出しの防止措置
・ 管理区域において汚染油が付着する可能性のある作業を行う場合の保護具
は、原則として当該区域内専用とし当該区域から持ち出さないこと。
・ 管理区域レベル 2 及びレベル 3 で使用する靴は､作業の有無に関わらず直接
管理区域の床に接するため､原則として当該区域専用のものとし、管理区域
外に持ち出さないこと。
イ．手袋
・ 管理区域レベル 3 で用いる手袋には、作業従事者の清潔の保持と着脱時の手の汚染防止を考慮して､インナーの手袋を着用することとし、原則として使い捨てを考慮すること。
・ グローブボックスのグローブを操作する際には、作業従事者の清潔の保持と万一グローブに穴が開いた場合等を考慮して、インナーの手袋を着用することとし、原則として使い捨てを考慮すること。

15
（113）

ウ．マスク・ 管理区域レベル 1 及びレベル 2 は、通常操業下での PCB による作業環境の汚染がないよう管理されている区域であるので、原則として PCB の保護具としてのマスクは着用せず、非常時に備えて区域内に常備すること。
・ 管理区域レベル 3 は、作業環境中にわずかな PCB が含まれる可能性があるので、当該区域に立ち入る場合には PCB に対して有効なマスクを着用すること。ただし、管理区域レベル 3 に該当するトランス等の抜油、粗洗浄等の工程では、非常に大きなトランス（高さ 3m 超）も取り扱うため、作業空間が広くなっており、作業動線が長く作業台等を昇降する作業があること、さらに、クレーン等による対象物の移動があることから、エアラインマスクの使用は、作業従事者の移動時の転倒、落下事故等の面から問題を生じるおそれがある。
③ 保護具の性能
・ 保護具は､作業内容に応じて適切な性能を有するものを選択すること。
・ 汚染油等が付着する可能性のある作業を行う場合の保護具（防護服、手袋等）
は、油分に対する耐浸透性が高く、PCB に対して耐透過性を有するものとすること。
・ 管理区域レベル 3 用のマスクは、有機溶剤用の防毒マスク（活性炭）に必要に応じて防塵のためのフィルターの付いたものとすること（防塵機能を付加するかどうかについては試運転時に行う粉塵測定の結果を踏まえて判断すること。）。ただし、安全通路外の作業エリアに立ち入らない場合には、有機溶剤用の簡易な活性炭マスクとしてよい。
・ 管理区域レベル 3 用の防護服は、内部の温度、湿度が高くなりやすいことから、必要な防護機能と作業従事者の健康面とを総合的に考慮したものとすること。
・ 保護具は、容易かつ確実に着脱でき、作業性の良いものを考慮すること。
④ 交換の考え方
・ 保護具は、用途に応じてその性能が維持できる期間をあらかじめ設定し、定期的に交換すること。特にマスクは、洗浄溶剤の影響や吸収缶内部での拡散も考慮して交換の期間を設定すること。
・ あらかじめ設定した期間内であっても、きずや破れなどにより保護具の性能が損なわれた場合には直ちに交換する必要があり、その他、発汗などにより著しく汚れた場合なども交換する必要があるので、期間内に交換を行う場合の判断の目安を定めておくこと。
・ 交換した使用済みの保護具を収納するため､専用の密閉性のある収納容器を適切な場所に備えること。

16
（114）

（３）管理区域への入退室等① 管理区域への入退室及び管理区域内での移動
・ 管理区域への入退室及び管理区域内での移動時に遵守すべき手順は、あらか
じめ手順書を定めてこれを徹底すること。ただし、作業従事者にとって負担が大きく煩雑な手順とならないよう、無理のない手順を考慮すること。
・ 管理区域レベル 2 及びレベル 3 への入室前には、保護具の着用が適切になされていることを作業従事者相互に確認すること。相互確認が困難な場合は鏡を用いた自己確認を行うこととし､そのために必要な全身用の鏡を適切な場所に備えること。
・ 保護具の着脱は定められた場所で行い、汚染の持ち出しがないようにすること。
・ 管理区域レベル 3 の作業従事者には個人の専用の装備とロッカーを備え、特にレベル 3 作業用保護具からの汚染の持ち出しがないように、また、更衣室への私物の持ち込みがないように管理を徹底すること。
・ 汚染油が付着する可能性のある作業用手袋を装着している際には、管理区域レベル内のインターホンや入退室のドアなどを極力手で触れなくても済むように考慮すること。
・ 管理区域内で作業をしない場合には、管理区域内の設備等に手を触れないよ
うにし、あらかじめ定められた安全通路内を移動すること。そのため、管理区域内の床には移動時に通行すべき安全通路と立入禁止区域を明示すること。
・ 管理区域レベル 2 及びレベル 3 から管理区域外に退出する際には、手洗い、洗顔を行うこととし、そのために必要な設備を管理区域外の利用しやすい場所に備えること。
・ これらの手順や注意事項については、更衣室等の見やすい場所に分かりやすい表現で表示することにより、作業従事者に対する注意喚起を図ること。
② 汚染の確認と除染措置・ 解体等の作業において保護具等に付着する可能性のある汚染油は、洗浄溶剤の中に微量の PCB が含まれたものが主である。保護具については、このよ
うな汚染油の付着のおそれがあることを想定し、目視による作業員相互の確認を基本とすること。相互確認が困難な場合は鏡を用いた自己確認を行うこととし､そのために必要な全身用の鏡を適切な場所に備えること。
・ 汚染油が付着した保護具の着用を続けることがないように､保護具を脱ぐ前に十分な確認を行うこと。
・ 保護具を脱ぐ際に汚染油の付着が確認された場合､あるいは作業中に汚染油

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が付着した場合には､当該区域内で速やかに拭き取り等の除染を行うこととし、そのために必要な資機材を適切な場所に備えること。
・ 保護具を脱ぐ際には､目視確認できなかった汚染油が手などにつくことも想定されるので､更衣室内に速やかに拭き取りを行える資機材を備えるとともに、その後の手洗い等を速やかに行えるよう考慮すること。
・ これらの除染に用いたウエス等の PCB 汚染物を収納するため、密閉性のある収納容器を適切な場所に備えること。
（４）作業時間、休憩等
・ 作業の内容、保護具のレベルに応じて作業の最大継続時間を設定し、これを超えないように休憩を取ること。特に管理区域レベル 3 の作業については、防護服内の温度、湿度が高くなりやすいが、その条件に応じた適切なものとなるよう作業内容及び作業時間等を設定すること。
・ これらの設定について、試運転時に実際の作業に基づいて作業場の室内及び作業従事者の防護服内の温度､湿度等の確認を行い､保護具の作業性を含めて作業従事者の負担や健康面に配慮された適切なものとなっていることを確認すること。
・ 休憩は、保護具の着脱や汚染の確認､移動、救護室での体調の自己確認等に要する時間を考慮して、十分な時間を確保すること。
・ 規則的な作業時間帯の確保が作業従事者の覚醒レベルを高める観点から有効であるため､作業時間帯ができるだけ不規則とならないような勤務形態を考慮すること。
（５）点検整備作業時の対応
・ 液処理の反応槽、洗浄溶剤の蒸留回収装置等の PCB を取り扱う設備等の内部を開放する点検整備作業を行う場合には､あらかじめ定めた手順に従い、作業開始前に内部の PCB を洗浄等によりできるだけ除去すること。
・ 当該作業には､原則として管理区域レベル 3 における作業と同等の保護具を着用することとし、管理区域レベル 3 に準じた作業管理を行うこと。
・ 必要に応じて仮設の局所排気等の作業環境を保全する措置を考慮すること。
（６）非常時の対応① PCB 漏洩時の対応
・ PCB 漏洩等の非常時には、あらかじめ定めた手順に従い､直ちに緊急時の連絡を行うとともに､応急対応を行うこと。その際に､迅速な対応がとれるよう、非常用のブザー等の連絡手段を備えること。
・ 作業従事者の安全確保を図りつつ、緊急時に円滑な作業ができるような実際的な手順とするとともに、そのために必要な資機材を利用しやすい場所に備
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えること。
・ PCB 漏洩時の応急対応では､漏洩が継続している場合には､まずバルブ操作等により漏洩を止めることとし、その後に､漏洩した PCB を回収すること。
・ PCB の回収作業は､原則として管理区域レベル 3 における作業と同等の保護具を着用することとし、管理区域レベル 3 に準じた作業管理を行うこと。
・ 回収作業用の資機材は、作業従事者が PCB に直接接触せずに短時間で効率の良い回収が行えるなど、作業の安全に十分配慮したものとすること。
・ 必要に応じて仮設の局所排気等の作業環境を保全する措置を考慮すること。
② PCB に暴露した場合の対応
・ 万一、作業従事者が PCB に暴露した場合には、当該区域における作業を中断して、あらかじめ定めた手順に従い、暴露していない作業従事者の協力のもと直ちに PCB を除染することとし、必要な資機材を作業場内の利用しやすい場所に備えること。
・ 除染後、当該作業従事者が速やかに特化則に基づく緊急診断を受けられるよ
う措置すること。

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４．健康管理（１）産業医の役割
産業医は､作業従事者の健康管理について重要な役割を担う専門家であり、衛生管理者に対する助言､指導等を通じて、主に次のような役割を果たす。
・ 健康診断、緊急診断の実施とその結果に基づく作業従事者の健康保持のための措置。
・ フェースチェック、救護室における作業従事者の自己診断等の施設における健康管理に係る助言、指導。
・ 血中 PCB 濃度等の暴露評価に係る測定結果を踏まえた作業従事者の健康状態の評価。
・ 安全衛生委員会の場等を通じた、作業従事者の安全衛生全般に係る指導､助言等。
・ 健康教育､健康相談、衛生教育の実施。
・ 作業従事者の健康管理､健康障害の防止等に係る受託会社への勧告等。
・ 月 1 回以上の作業場の巡視と、その際に作業方法、衛生状態に有害のおそれがないかの確認。
（２）施設における健康管理
環境事業団の PCB 廃棄物処理施設では､より高いレベルでの健康管理を考慮して､施設内全面禁煙とする方向で禁煙を奨励すべきである。また、施設においては、
次により作業従事者の健康管理を図ることとする。
・ 作業開始前のミーティング時に､当該作業に責任を有する者（作業班長等）
が､あらかじめ定めた手順に従い､フェースチェックにより作業従事者の健康状態を確認すること。
・ 当該確認の手順が馴れによって形骸化しないよう、職場巡視等を活用して注意喚起に努めること。
・ 上記の確認により、作業に適した健康状態にないと判断された場合は、速やかに作業従事者の変更権限を有する責任者に連絡し、当該責任者の判断により代替の作業従事者を手当てすることとし、代替要員が確保できる体制を考慮すること。
・ 施設内には救護室を設けることとし、救護室の備える機能については産業医の意見を聴くこと。
・ 救護室は、休憩時に体調の自己確認ができるように、血圧や体温測定などができるようにすること。
・ 各作業従事者の管理区域における作業時間、作業内容等を記録し、産業医による健康状態の評価に使用できるようにすること。

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（３）健康診断
PCB に係る健康診断は、特化則に基づく内容の健康診断を次の考え方で行うこと。
・ 特化則による健康診断の対象者は、基本的に管理区域レベル 3 の作業従事者となるが、管理区域で継続的な作業を行う者については、これに準じて健康診断を行うこと。
・ 健康診断は､雇入れ又は当該業務への配置替えの際に行うとともに､その後6 ヶ月毎に継続して行うこと。
・ 健康診断時には､上記の作業に係る記録を参照できるようにし、これと併せて産業医の評価を受けること。
なお、分析室等の有機溶剤を取り扱う作業従事者については､有機則に基づき健康診断を行うこと。
（４）緊急診断
PCB に係る緊急診断は、特化則に基づく内容の緊急診断を次の考え方で行うこと。
・ 万一、作業従事者が、PCB に暴露した場合には、除染措置後、速やかに緊急診断を行うこと。
・ 緊急診断の対象となった作業従事者については、特化則の対象作業に従事しなくなった場合であっても、産業医の意見を聴きつつ６ヶ月毎の健康診断を継続し、注意して経過観察を行うこと。
（５）暴露評価① 血中 PCB 濃度の測定
PCB の暴露は、経気によるもののほか、皮膚からの浸透にも留意する必要があることを考慮して、評価基準は設定されていないが、健康管理の一環として血中
PCB 濃度の測定及び評価を次の考え方で行うこととする。
・ PCB への暴露の程度が比較的高くなるおそれのある作業従事者（管理区域
レベル 3 の作業従事者など）を対象とし､就業前とその後毎年 1 回継続して行うこと。なお、万一暴露した場合に比較できるデータを保有しておく観点
から､就業前に一度､ダイオキシン類濃度についても測定を行っておくことが望ましいこと。
・ 血中の総 PCB 濃度を測定することとし､実績を有する外部分析機関への委託により、1ppb 以下の定量下限が得られる分析方法＊１により測定を行うこと。
・ 測定結果については､健康診断結果と併せて産業医が評価すること。血中
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PCB 濃度は人によって相当のばらつきがあるが＊２、作業従事前の測定で血中 PCB 濃度が非常に高い者については、当該作業への従事の可否について
産業医の意見を聴くこと。上記の血中ダイオキシン類濃度についても同様とする。
・ 血中 PCB 濃度の測定結果は、作業環境測定等の結果と併せて評価を行うこと。
＊ １

全血試料 5g をけん化して溶媒抽出し､フロリジルにて精製後、ガスクロマト

グラフ（GC-ECD）により測定し、1ppb の定量下限が得られている例がある。
＊ ２

成人健常者 19 名の総ＰＣＢ濃度の測定結果として､128 ppt〜2380 ppt（平均679ppt）というデータがある（出典：福岡医学雑誌第 90 巻第 5 号、1999 年）。

② 個人サンプラーの活用に係る検討
作業従事者が携行する個人サンプラーを用いた PCB の暴露評価については、
これまでに実績はなく、具体的な手法も定まっていないが、作業環境測定を補完し､経気の暴露評価の参考になると考えられるため、その活用を検討すること。

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