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ReUn fabricant spécialisé dans le médical
optimise sa programmation de pièces
avec la FAO ESPRIT.
Le marché des dispositifs médicaux prend une ampleurconsidérable, représentant plus de 20 milliards d’euros. En
2013, la France comptait plus de 1000 fabricants certifiés
ISO13485, contre 144 dix ans auparavant. Ces dispositifs
médicaux incluent des pièces de plus en plus complexes, à forte
valeur ajoutée, qui poussent les fabricants à évoluerrapidement. A Pessac près de Bordeaux, les dirigeants deRescoll Manufacturing ont saisi cette opportunité en s’appuyant
sur leur logiciel de FAO.

Une expertise historique
L’entité Rescoll est née en 2001 en
tant que laboratoire de recherche
privé fournissant une expertisechimique, mécanique, et physico-chimique sur des matériaux. Lamoitié des demandes parviennentd’Airbus, pour certifier la conformitédes matériaux qui composent lesavions. Dans le domaine médical,Rescoll
teste
denombreux
polymères, notamment pour lesimplants.

M É D IC AL1/2

En 2012, la structure Rescoll Manufacturing, certifiée ISO13485, est
créée. Aujourd’hui cette équipe de 19
personnes se consacre à 70% aux
fabricants médicaux et à 30% aux
secteurs aéronautique et robotique.
Leur activité principale se concentre
sur la visserie pour le dentaire ou lerachis, et les plaques cervicales, mais
l’entreprise tend à développer despièces très ouvragées comme desimplants intraveineux ou des cages.

Recourir à la FAO
Au fil des années, les fabricants
consultent Rescoll Manufacturing
pour des projets s’intensifiant encomplexité. Les opérations de tournage restent relativement similaires,mais les pièces nécessitent davantage d’opérations de fraisage 5 axes
et de balayage de surface, ce qui
rend la programmation difficile.

www.espritcam.fr

En 2014, les dirigeants décident derecourir à la FAO. «Nous connaissions
le potentiel d’ESPRIT et le distributeur
Usin’Concept nous a conforté dansce choix,» explique Fabien Guillaume,le responsable méthodes.

Dans l’atelier, une dizaine de machines
permettent d’usiner des piècescomplexes en tournage-fraisage.

type «tourbillonage» par exemple, ontpu être créés et implémentés dans lespost-processeurs des machines. Le
service Méthodes a ensuite créé unebibliothèque de procédés d’usinage
standards pour automatiser, faciliter
et améliorer la génération desprogrammes CN.
Leur dernier challenge consistait à
programmer une plaque cervicale qui
présentait des surfaces complexes en
fraisage 5 axes, et à l’usiner sur untour fraiseur. L’équipe est parvenue àsortir la pièce en une seule opération,
avec un résultat d’usinage très satisfaisant qui correspondait aux attentes
du client.

Des bénéfices directs
Initialement Usin’Concept est intervenu pour développer des processus
spécifiques en 5 axes sur des tours.

Une montée en compétence
rapideConscients de l’évolution du marché,
les dirigeants décident alors d’acquérir ESPRIT et de former leurs
programmeurs aux modules de tournage, de fraisage 5 axes 3D, et d’usinage multitâches. «Après cette priseen main, nous avons vraiment réaliséqu’ESPRIT proposait énormément deflexibilité et de possibilités,» affirme
Fabien Guillaume. Très vite, l’équipea programmé en autonomie diverses
pièces ouvragées en 5 axes, et optimisé l’utilisation des machines del’atelier.
Usin’concept a personnalisé lesprogrammes générés par ESPRIT
pour les adapter aux habitudes deprogrammation du fabricant, pour une
transition fluide au sein de l’atelier.
Des procédés d’usinage régulièrement utilisés deM É D IC ALL’intégration du logiciel a résolu desdifficultés d’usinage liées aux intervalles de tolérance serrés, auxmachines peu rigides, et aux matériaux réfractaires. «Nous avions dessoucis sur un centre 3 axes, pour faire
du rainurage sur une machine peu
rigide. ESPRIT nous a permis de réaliser une programmation toute simple
en trochoïdal qui a tout solutionné,»décrit Fabien Guillaume.
De plus la simulation intégrée àESPRIT a clairement été un avantage.
Ils visualisent tout : l’environnement
machine, l’usinage de la pièce, leséventuelles interférences. Ils peuvent
ainsi corriger le programme de façon
simple et rapide. «C’est un outil très
fiable grâce auquel on peut anticiper
les erreurs et optimiser les temps deréglage sur machine,» affirme Fabien
Guillaume.
En quelques mois, l’entreprise aréduit ses temps de programmation
et fiabilisé ses développements.

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Tel: + 1 800 627 8479
Outside the US: + 1 805 388 6000
Email: esprit@dptechnology.com«Avec ESPRIT, on parvient à optimiser
les parcours, tester des process defabrication, gagner sur les temps deprogrammation et les temps decycle,» résume Frédéric Combarnous,
dirigeant de Rescoll Manufacturing.

Des perspectives réfléchies
L’expérience
grandissantedesprogrammeurs permet de diversifier latypologie des pièces et donc d’élargirleurs prestations. A présent, lesprogrammeurs réagissent rapidement
aux demandes clients et peuvent
attaquer des marchés en totale adéquation avec le logiciel ESPRIT.
«Nous avions le choix entre nous
cloisonner dans des pièces basiquesou capter des marchés en pleineévolution. Sans ESPRIT, nous serions
déjà passés à côté de nombreuses
opportunités!», se réjouit Fabien Guillaume.
A court terme, l’objectif est d’acquérir
de nouvelles machines 5 axes pourproduire davantage de pièces ouvragées. A long terme, le cheminement
logique est de s’ouvrir à l’Europe d’ici
plusieurs années, avec, comme uneévidence, ESPRIT au cœur de leurprocessus de fabrication.

Sébastien Cain, distributeur-intégrateur
UsInConcept et Hélène Horent de DP
Technology au sein de l’atelier aux côtésde Fabien Guillaume, responsable
méthodes.

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