Les machines-outils et logiciels FAOde pointe permettent aux ateliers deréduire leurs temps de cycle de 50%
11 Octobre 2019

Fondée en 1984 et située dans le sud du Maine, Arundel Machine est devenu l’un des principaux
fabricants de composants de précision en Nouvelle-Angleterre.Avec un investissement annuelconséquent de plus de 1.5 Million de dollars par an, Arundel Machine est équipé de plus de 40machines à commande numérique (CN) dont trois tours/fraiseuse DMG MORI NTX 2000 9-axes,
deux DMG MORI DMU-50s et un centre d’usinage 5 axes DMG MORI NMV 3000 ainsi que deplusieurs centres d’usinage horizontaux DMG MORI NHX4000/5000. L’entreprise a recruté uneéquipe d’ingénieurs de fabrication, qui produisent plus de 1500 programmes CN chaque année
tout en créant de nombreuses fonctionnalités et outillages personnalisés.
Arundel Machine usine des pièces pour soutenir le ministère de la Défense des États-Unis, lamarine américaine ainsi que d’autres organismes – tous avec des exigences strictes de sécurité.
L’entreprise est également fière de servir l’industrie pétrolière avec des équipements sous-marinsde première qualité, supportant les pressions et températures extrêmes du fond des océans.
Le troisième marché de Arundel est l’industrie Aérospatiale, l’entreprise fournit des pièces
pour les moteurs et les composants de propulsion, les actionneurs, les trains d’atterrissage etles capteurs. Enfin, l’entreprise fournit des composants de flux et de pression pour le secteur
des semi-conducteurs, ce qui nécessite une connaissance approfondie des finitions, de lamanipulation et des contrôles de processus sensibles.
Alors qu’Arundel Machine augmentait ses investissements dans les technologies de pointe, lasociété a rapidement reconnu les limites de son précédent logiciel de FAO.
«L’ancien logiciel était laborieux, difficile à utiliser, ne faisait pas très bien l’usinage 3D etmanquait d’un bon support technique», explique John Hebert, responsable de l’ingénierie chez
Arundel Machine. «Je me suis rendu au centre de formation des développeurs de logiciels pourvoir si ces problèmes pouvaient être résolus, mais ce n’était pas possible».

M.Hebert à recherché une alternative qui
aurait pu aider l’entreprise à passer au niveau
supérieur. Il a trouvé ESPRIT CAM de DP
Technology, qui offre la possibilité d’importerles modèles des principaux logiciels de CAO etde les utiliser comme base pour le programme
FAO. ESPRIT prend en charge les technologies
de pointe, telles que le 5 axes, le tournage/fraisage et le palpage, qui est disponible pourtous types de machine-outil à commandenumérique.

avec leur formidable assistancetechnique pour ESPRIT, se sont révélé
être un atout précieux. Ils sont rapides,
compréhensifs et toujours prêts à vousaider, tout en vous formant au passage» déclare M.Herbert.

Aujourd’hui, Arundel Machine produit
cette pièce en une seule installationen utilisant la Tourneuse/Fraiseuse
NTX 2000 et le logiciel de FAO
ESPRIT. L’ingénieur de production« J’ai parlé aux propriétaires de DP Technology à créé la programmation CN en
important d’abord le modèle de solideet j’ai été impressionné par le fait qu’ils soient
autant des machinistes que des programmeurs. fourni par le client dans ESPRIT. Il aorienté la pièce et a ensuite utilisé
ESPRIT nous a fourni une version d’essai et àle logiciel FAO pour en reconnaîtrela fin de celui-ci, nous étions impressionnés etles caractéristiques. Le logiciel aavons acheté le logiciel. » déclare M.Herbert.
reconnu presque l’intégralité de laComme exemple de pièce qu’Arundel Machine centaine de caractéristiques de lapièce. Pour les autres, l’ingénieur lesa programmée avec succèsa créés manuellement en changeantsur ESPRIT, M.Herbert à montré un tige
construite pour une application dans le secteur le modèle pour une géométrie filaire,en choisissant les bordures définissantde la défense. La tige avait de multiples profils
concaves et complexes, des sections plates et ainsi les caractéristiques une par une
et en sélectionnant la commande «des fentes à l’extrémité. Dans le passé, cettechaîne ». Pour définir les parcours
pièce aurait été produite en deux réglages surd’ébauche, l’ingénieur a utilisé laun tour, un pour chaque extrémité de la pièce,
trois réglages sur un centre d’usinage à 4 axes stratégie ProfitMilling d’ESPRIT, qui
optimise l’angle d’engagement, lapour produire les profils, les sections plates etcharge des copeaux, la force latérale
le trou transversal, et un réglage sur une fraisede l’outil de coupe et l’accélération deverticale à 3 axes pour produire la fente.
la machine pour réduire le temps decycle lors de la découpe de grandes
Usinage d’une pièce sur DMG-MORI NTX 2000.
surfaces de matière. Le ProfiTurning aégalement été utilisé pour le rainurage
entre les cames. Par rapport au
parcours de tournage traditionnel,
ce cycle ESPRIT a fonctionné àmerveille pour casser les copeaux,ce qui a permis d’augmenter lestaux d’enlèvement et de prolonger
la durée de vie de l’outil. Le fraisage
enroulé 4 axes d’ESPRIT est utilisé
pour la coupe, tandis que l’axe C’est
tourné pour la semi-finition et la finition
des profils de cames. Les autres
opérations de finition effectuées avec
les 5 axes comprennent les cycles de« L’assistance est la clé du succès decontournage et de composite
beaucoup d’entreprises, qu’il s’agisse d’une
assistance mécanique pour vos machinesoutils ou de support technique pour votre
logiciel. Les partenaires comme DP Technology,

Palpage d’une pièce sur une machine de mesure ZEISSCes opérations étaient réparties
en plusieurs étapes entre lesdeux broches de la machine :
1.
2.

3.

4.

La barre est introduite 		dans la première broche.
Des outils de tournage 		et d’usinage sont 			utilisés pour usiner les 		
faces exposées de la 		pièce.
Lorsque ces opérations 		sont terminées, la 			barre est coupée 			et transférée à la 			deuxième broche, 			
exposant ainsi la face 		
non usinée de la pièce 		pour l’usinage.
Pendant ce temps, la 		barre avance dans la 		première broche 			et la première face de 		cette nouvelle pièce est 		usinée.

DP Technology France
672 Rue du Mas de Verchant34967 Montpellier Cedex 2FRANCEFAO», a conclu M. Hebert.
L’ingénieur de fabrication aréparti les opérations entre les «ESPRIT a non seulement
permis un processus dedeux broches pour égaliser
leur temps de cycle en faisant programmation relativementcliquer/glisser les opérations simple, mais il nous a aussi
permis de réduire le temps
d’une broche à l’autre dansde cycle de 50% par rapport
ESPRIT.
à des pièces similaires etmoins complexes que nous
Lorsque l’ingénieur a été
avions programmées avec
satisfait, il a effectué une
notre ancien logiciel».
simulation de l’opérationd’usinage pour vérifierl’absence de crash oude rainure, a inspecté lesdimensions de la pièce usinéeet a cherché des possibilitésd’amélioration du temps
de cycle. Le programmea fonctionné exactement
comme la simulation sur
la machine et a produitde bonnes pièces dès lapremière exécution.
«Nous n’aurions pas pu
programmer cette pièce
avec notre ancien logiciel deespritcam.fr
T +33 (0)4 67 64 99 40
esprit.france@dptechnology.com