JFE 技報 No. 22（2008 年 11 月）p. 20–24

鉄内装型コークス製造プロセスの開発
Development of Carbon Iron Composite Process
庵屋敷孝思

ANYASHIKIA Takashi JFE スチール

スチール研究所

製銑研究部主任研究員（課長）深田喜代志

FUKADA Kiyoshi

JFE スチール

スチール研究所

製銑研究部主任研究員（課長）・工博

藤本

FUJIMOTO Hidekazu

JFE スチール

スチール研究所

製銑研究部主任研究員（副課長）・工博

英和

要旨
近年，製鉄プロセスにおいて，地球温暖化抑制に対する革新的な省エネルギー技術の開発が必要となってきた。
製鉄プロセスでの革新的な省エネルギー，高炉での抜本的な低還元材比操業を実現させる手段として，熱バランスの改善と還元平衡（熱保存帯温度）を積極的に制御する方法がある。本報では，低還元材比操業を実現させる手段として，熱保存帯温度に着目，コークスの高反応性と鉄鉱石の還元を両立させるための革新的な原料「鉄内装型コークス」を開発した。鉄内装型コークスは，石炭と鉄鉱石（ペレットフィード）を混合し熱間成型により圧密して製造した。圧密された成型物を乾留して得られる新たな高炉用原料，鉄内装型コークス製造プロセスに関する基礎的な検討を行った結果，以下のことが明らかとなった。
（1）熱間成型によりノーバインダーで鉄内装型コークス用原料の成型が可能であった。
（2）鉄鉱石 40％，石炭 60％配合で 2 000 N 以上の圧潰強度を有する鉄内装型コークスの製造可能性を確認した。また，その還元率は，70％以上であった。
（3）鉄内装型コークスはCRI（coke reactivity index）50％以上であり，典型的な表面反応を示した。また，1 700℃熱処理後も溶融，分離現象は認められなかった。

Abstract:
In recent years, the development of innovative energy saving technologies for preventing global warming has
become necessary. Means of realizing innovative energy saving in the steel manufacturing process and radical low
reduction agent ratio (RAR) operation in the blast furnace include improvement of the heat balance and active
control of the reduction equilibrium (temperature of thermal reserve zone). As a means of realizing low RAR
operation, this paper describes the development of an innovative raw material “carbon iron composite” for satisfying
both high coke reactivity and iron ore reduction, focusing on the temperature of the thermal reserve zone. Carbon
iron composite is produced by mixing coal and iron ore (pellet feed) and densification by hot briquetting, followedby carbonization of the briquetted materials. The results of a fundamental investigation of the production process
for carbon iron composite as the new blast furnace burden material obtained by carbonization of the densified
briquettes clarified the following: (1) It was possible to form briquettes as raw material for carbon iron composite by
hot briquetting without using a binder. (2) The possibility of producing carbon iron composite with a compression
strength of more than 2 000 N using a mixture of 40% iron ore and 60% coal was confirmed. The reduction ratio of
the product exceeded 70%. (3) Carbon iron composite has a coke reactivity index (CRI) of more than 50% anddisplayed a typical surface reaction. Melting and separation phenomena were not observed after heat treatment at
1 700˚C.

ながら省エネルギー技術の開発に積極的に取り組んでき1. はじめにた。しかしながら，至近の資源価格の急騰を背景に，鉄鋼業においても原燃料の価格変動を吸収しうる資源対応力に日本鉄鋼業は国内 CO2 排出の 14％を占め，製銑プロセ

富む製銑プロセスの保有が必要である。さらに，我が国はスは全工程の 70％と圧倒的に高く，これまで環境に配慮し2010 年以降にコークス炉など製銑大型設備の更新を迎える。将来にわたり，日本の鉄鋼業が国際競争力の優位性を2008 年 7 月 22 日受付確保するためには，上記対応の加速が必要であり，省エネ− 20 −

鉄内装型コークス製造プロセスの開発

ルギー・環境（地球温暖化抑制）・高生産・資源対応力（劣大 回 転 数 140 回 転/min， ロ ー ル 径 400 mm， ロ ー ル 幅質資源の改質）・省力化をすべて満足する革新的な製銑技

120 mm である。また，カップ形状はピロー型とマセック術の創製が強く望まれている。

型で，カップ容積はピロー型が 50 cm （60 ⫻ 46 ⫻ 14 mm），33

基礎基盤技術に関しては，ヨーロッパの鉄鋼業界ではマセック型が 18 cm （39 ⫻ 39 ⫻ 19 mm）の 2 種類である。

CO2 削減を目的とした ULCOS プロジェクト（Ultra Low

熱間での成型性の評価は，成型歩留および成型物の強度

CO2 Steelmaking）を立ち上げ，各社精力的に研究開発中をみているが，これら評価因子に対する制御因子としては，である。日本では，鉄鋼各社の共同プロジェクトとして，成型圧，成型温度，ロールカップ容量，ロール回転数およ1999 〜 2003 年度に文部科学省の国家プロジェクト「エネび原料押し込み用スクリューの回転数などが考えられる。

ルギー半減・環境負荷ミニマムを目指した高炉における革ここでは，ロールカップ容量が成型歩留と成型物の強度に新的精錬反応に関する研究」，2003〜2005 年度に日本鉄鋼対する影響を調査した。成型条件を表 1 に示す。成型線圧協会の研究会「高炉限界現象研究会」を実施し，日本発のは 3.5 t/cm 一 定 で 成 型 し た。 成 型 温 度 は，ス クリュ ー省エネルギー・CO2 削減プロセスが検討された。しかし，フィーダー上のホッパー内の成型試料温度とし，110〜いくつかのシーズ技術は生まれているが，プロセス構築ま130℃の領域である。

でには至っていないのが現状である。

成型実験の方法を以下に示す。所定の粒度，配合に調整

高炉法において，高炉内の反応効率を向上させる技術は，した石炭および鉄鉱石を図 1 に示す熱間成型装置の原料還元材比を低下させ，CO2 の排出抑制効果が期待できるとホッパーに入れて，単羽根型のスクリューを備えた移動層いう点で極めて重要であるが，その中でも高反応性コーク型石炭加熱装置を通して所定の温度まで昇温した。昇温さスを使用して，高炉内熱保存帯温度を低下させる方法

1）が有望と考えられている。

れた原料は，ロールの上部に設置されたスクリューフィーダーホッパーに投入した後，所定のロール回転数，所定のそこでここでは，前述したシーズ技術を活用して，高炉スクリューフィーダーの回転数で熱間成型を行った。一回，の低還元材比操業による省エネルギー（CO2 排出量削減）の成型実験で約 20 kg の石炭と鉄鉱石の混合試料を使用し，一般炭や低品位鉱石などの劣質原料の多量使用による資源成型物はロール下部のサンプリングボックスから採取した。

対応力の強化を目的に，既存のコークス製造プロセスや焼使用した石炭の工業分析値，平均最大反射率および流動結製造プロセスによらない，原料の石炭と鉄鉱石を混合，性を表 2 に示す。平均最大反射率は JIS M 8816 に準じて測熱間成型した石炭 / 鉱石の複合成型物を乾留し，一部被還定した。流動性は，ギーセラープラストメーターにて最高元された粉状鉄源を内包した鉄内装型コークス製造プロセ

流 動 度 を JIS M 8801 に 準じ て 測 定 し た。 石 炭 の 粒 度 はスの基礎検討結果について報告する。

3 mm 以下が 100％となるように粉砕した。鉄鋼石は微粉鉄鉱石のペレットフィードを使用した。レーザー回折・散乱
式粒度分布計で測定した粒径は，74 µm 以下の重量割合が2. 実験方法
2.1

熱間成型試験

表1
Table 1

熱間成型実験は，図 1 に示す移動層型石炭加熱装置と熱成型条件

Briquetting condition

間成型ユニットを備えた成型機を用いて行った。成型機のBriquetting pressure

3.5 t/cm

主な仕様としては，最大加圧力 40 t，ロールの最大回転数

Rotation number of roll

3 rpm

10 回転/min，原料押し込み用のスクリューフィーダーの最Rotation number of S/F

35 rpmBriquetting temperature

110–130˚C

Cup volume

18, 50 cm3

Brending ratio Coal/ore

60%/40%Total mass of raw materials

20 kg

Raw material hopper
Coal
Iron ore

Electric oven1 fin screw

Moter
Thermocouple

Iron ore: Pellet feed
Coal: Slightly caking coal
rpm: Revolutions per minute

表 2 石炭性状

Screw feeder (S/F)

Table 2
Briuetting rollBox forsampring
図1Fig. 1

熱間成型試験装置概略図

Schematic illustration of hot briquetting machine

Coal properties

VMAsh(Dry basis, %)Ro(%)

MF(logddpm)

35.3

0.70

1.58.8

VM: Volatile matter
Ro: Reflectance of coal
MF: Maximum fluidity
ddmp: Dial division per minute− 21 −JFE 技報 No. 22（2008 年 11 月）

鉄内装型コークス製造プロセスの開発

表3

微粉鉱石の化学分析結果

Coal

Iron one

Table 3Chemical composition of the iron ore

T-FeFeO

SiO

Al2O3

CaO

MgO

Mn

TiO2

67.50

0.21

1.31

0.73

0.01

0.01

0.110.07(mass%)

混合試料の性状

100 µmRaw material properties(mass%)

Mixing ratio
Coal

40.060.0

Iron ore: Pellet feed

Composition
T-Fe

Fe2O3

FeO

AshC27.1

38.50.25.2

45.6 2.9

写真 1

成型物の概観写真と成型物断面の光学顕微鏡写真

Photo 1

Appearance and sectional photograph of hot briquette

HCoal: Slightly caking coal

Briquetting yield II (mass%)

Iron ore

81％である。表 3 に微粉鉄鉱石の化学分析結果を示す。

2.218 cm3

乾留試験

石炭と微粉鉄鉱石の混合試料を電気加熱式石炭乾留炉2）で乾留して鉄内装型コークスを製造した。混合試料の性状

9090808070を表 4 に示す。実験では，360 ⫻ 270 ⫻ 400 mm の乾留缶

020に成型物同士が接しないように粉コークスを敷詰め，乾留

40

Briquetting yield I (mass%)

表4Table 4Interface
50 cm3708060

Cup volume (cm3)

炉内に入れ，炉壁温度 1 100℃で炭中温度が 850℃になる条

図2Fig. 2

件で 6 時間乾留した。乾留後鉄内装型コークスは，窒素気成型歩留に対するカップ容量の影響

Effect of briquetting cup volume on briquetting yield

流中で乾式消化した。
1 600

成型物および鉄内装型コークスの評価
Compression strength (N)2.3

サンプリングした成型物について成型歩留，圧潰強度を測定した。成型歩留は，サンプリングした成型物全量中の1 mm 以上の重量百分率を示す成型歩留Ⅰと割れを含まない成型物全量中の原形の重量百分率を示す成型歩留Ⅱを測定した。圧潰強度測定は，オートグラフを用いて行った。
鉄内装型コークスの評価は，成型物と同様に圧潰強度を測

2.3 g/cm3
1 2004000定し，さらに，高温特性試験として，高温反応試験と高温熱処理試験を行った。高温反応試験は，CO2 反応装置3）を20406080Cup volume (cm3)用いて反応温度 1 100℃で CO2 100％のガスを流通させて行

図3

い，反応率が 20％になるように反応時間を調整した。高温
熱処理試験は，高温熱間ドラム試験装置

2.1 g/cm3800Fig. 34）

を用いて，熱処

圧潰強度に対するカップ容量の影響

Effect of briquetting cup volume on compression
strength of briquette

理温度 1 700℃でアルゴン濃度 100％の雰囲気で 1 時間反応進入した状態で圧密されており，ノーバインダーでも圧密させた。

化により成型物の製造が可能であることが分かった。

3. 実験結果および考察
3.1

図 2 と 3 に石炭 60 mass％に微粉鉄鉱石 40 mass% を配合して成型した時のカップ容量に対する成型歩留と圧潰強

熱間成型試験の歩留と圧潰強度度の結果を示す。カップ容量が小さいほど，成型歩留，圧

写真 1 に成型物の概観写真と成型物断面の光学顕微鏡写

潰強度ともに向上している。これは，ロール回転数が一定真を示す。成型温度 110〜130℃は，石炭の軟化溶融開始温条件では，成型ロールに供給される混合試料の量は等しく度よりも遥かに低い温度ではあるが，成型物は原形を留めなるため，成型ロールのカップサイズが小さくなり，深さている。軟化溶融温度近傍の温度で成型された成型物のミ方向の厚みが薄いほど成型圧が成型物全体に良く伝わり成

クロ構造5）とは異なるが，石炭粒子の隙間に微粉鉄鉱石がJFE 技報 No. 22（2008 年 11 月）

型性が向上し，見掛密度が高くなったためと推察される。

− 22 −

鉄内装型コークス製造プロセスの開発

これにより成型物の強度向上のためには，見掛密度が重要

装型コークスの断面写真および偏光顕微鏡写真を示す。反な要因の一つであることが分かった。

応温度 1 100℃では，反応形態が反応律速と塊内拡散律速3.2との境界となる。そのため 1 100℃での反応性は，コークス鉄内装型コークスの性状の気孔構造に加え，コークスの組織の反応性に依存すると3.2.1 概観と圧潰強度考えられる。鉄内装型コークスは，表面から反応が進行し写真 2 に乾留前後の概観写真とその断面写真および鉄内ており，典型的な高反応性コークスの特徴を示した。鉄分装型コークス組織の偏光顕微鏡写真を示す。成型物の乾留を含めた反応率は 26.6％であったが，コークス基準で試算

歩留は 69％，還元率は 76％であり，熱処理にともなう割れした CRI（coke reactivity index） は 53％であり，通常室や亀裂の発生は認めらなかった。これは流動性および膨張炉コークスの 2 倍 以 上 の 値を 示しな がらも，圧 潰 強 度率が低い石炭を使用したため，割れや亀裂の発生が抑制さ2 000 N 以上を維持しており（図 5），高炉内での粉化抑制れたと推察される。鉄内装型コークス中鉄鉱石が隣接するが期待される。写真 4 に高温熱間ドラムを用いて，1 700℃3）コークスを消費し還元され，周囲のコークス組織がポーラスになっている状況が観察された。しかしながら，鉄内装

Before reaction

型コークスの圧潰強度は 4 000 N 以上であり，室炉コークスよりも高い値を示した（図 4）。流動性が低い石炭を使用したが，熱可塑化の発現と圧密による粒子間距離の短縮化
After reaction(Reaction time: 1 h)の相乗効果によって，石炭粒子の密着強度がより強固になっているものと推察される。
3.2.2 鉄内装型コークスの高温反応特性
写真 3 に反応前と CO2 反応装置で 1 時間反応させた鉄内

1 cm
100 µmBefore carbonization

PoreCoke

写真 3

CO2反応前後の断面写真および偏光顕微鏡写真

Photo 3Comparison of sectional view between the reacted
and the non-reacted carbon iron composite

Metal-Fe

1 cm
10 µm

After carbonization
写真 2

乾留前後の概観写真および鉄内装型コークス組織の偏光顕微鏡写真

Photo 2

Appearance of hot briquette and Polarization
microscopic photograph of hot briquetteafter carbonization70
Cup volume: 18 cm360

4 000
Conventional
coke

3 000
2 000
1 000

Compression strength (N)

5 000
4 000

5040

Conventional
coke

300
図5Yield: 69%
Reduction rate: 76% (Metal-Fe: 28%)

CRI (%)

Compression strength (N)

5 000

20
Cup volume: 18 cm3CO2反応前後の圧潰強度および CRI

Fig. 5 Comparison of compression strength between the reacted
and the non-reacted carbon iron composite

Before carbonization
After carbonization
Metal-Fe

3 000

Conventional
coke

2 000
1 000

1 cm
40 µm

033

Cup volume: 18 cm
Cup volume: 50 cm
図 4 乾留前後の圧潰強度比較
Fig. 4

写真 4

Properties of carbon iron composite

1 700℃熱処理した鉄内装型コークスの概観写真および金属顕微鏡写真

Photo 4− 23 −Sectional photograph and microscopic photograph
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鉄内装型コークス製造プロセスの開発

ス製造プロセスに関する基礎的な検討を行った結果，以下Coking and reduction
Preheater

Gas cooler

Mixer

EP
Low temp.
heating gas

Iron ore

Coalのことが明らかとなった。
Conventional
Coke

原料の成型が可能であった。
（2） 鉄鉱石 40 mass％，石炭 60 mass％配合で 2 000 N 以上

Direct heatingHot
briquetteCrusherの圧潰強度を有する鉄内装型コークスの製造可能性をBF確認した。また，その還元率は，70％以上であった。

High temp.
heating gas
Ejector

Shaft furnace（1） 熱間成型によりノーバインダーで鉄内装型コークス用

Cooling gas（3） 鉄内装型コークスは CRI50％以上であり，典型的な表面反応を示した。また，1 700℃熱処理後も溶融，分離
Low RAR by highReactivity coke

現象は認められなかった。
本研究によって得られた成果は，大部分が基礎的な検討

Carbon iron composite (CIC)
Reduction degree 80%

結果であるが，原料選択，配合条件，成型条件，乾留プロ

図 6 鉄内装型コークスの製造プロセスイメージ図

セスなどの最適化を詳細検討することにより，老朽化したFig. 6 Carbon iron composite processコークス炉の更新，高炉での低還元材比操業に大きく貢献するプロセスになると確信している。

で熱処理した鉄内装型コークスの概観写真，金属顕微鏡写真を示す。鉄の熱膨張による熱割れ挙動は，認められなかった。高温熱処理により，溶融した金属鉄が隣接する金属鉄と凝集し，大きな組織として成長していることが観察

参考文献
1） 城博，井田四郎．コークス・サーキュラー．1958，vol. 8，p. 33．
2） Fujimoto, H.; Itagaki, S.; Shimoyama, I.; Fukada, K.; Ariyama, T. Tetsuto-Hagané. 2003, vol. 89, p. 1198.

された。

3.3

鉄内装型コークス製造プロセスのイメージ

鉄内装型コークス製造プロセスのイメージ図を図 6 に示す。所定の粒径に粉砕された鉄鉱石および石炭は，所定の3） Nishi, T.; Haraguchi, H. Nishimoto, K. J. Fuel Soc. Jpn. 1982, vol. 61,p. 1067.
4） Okuyama, Y.; Shiode, T.; Sato, S.; Jurumada, A. Tetsu-to-Hagané. 1987,
vol. 15, p. 1877.
5） Kasai, A.; Matsui, Y.; Noma, F.; Iwakiri, H.; Shimizu, M. Tetsu-to-Hagané.
2001, vol. 87, p. 313.

比率で配合され，熱間成型によりノーバインダーで圧密される。圧密された成型物は，高温羽口，低温羽口を備えた直接加熱方式の竪型乾留炉に装入され，金属鉄を含有する鉄内装型コークスが製造される。鉄内装型コークスは高反応コークスとして，室炉コークスの一部代替として使用され，高炉での低還元材比操業が期待される。

4. おわりに鉄鉱石と石炭を熱間成型により圧密し，圧密された成型物を乾留して得られる新たな高炉用原料，鉄内装型コーク

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