JFE 技報 No. 22（2008 年 11 月）p. 38–43

フィリピンシンター 30 年間の歩み
Histor y and Prospect of Philippine Sinter Corporation
山名紳一郎

YAMANA Shinichiro フィリピン・シンター・コーポレーション

社長

要旨
JFE スチールの 100% 子会社であるフィリピン・シンター・コーポレーション（PSC）は，1977 年に操業を開始
し，昨年 2007 年には 30 周年を迎えた。旧川崎製鉄の時代から始まり，現在の JFE スチールの時代においても，製鉄原料の重要な製造拠点として，JFE スチール向け高炉主原料である焼結鉱を生産している。本論文では，過去 30 年間の歴史を振り返りつつ，技術，経営面における最近の主な活動事例を紹介するとともに将来の課題を述べる。

Abstract:
Philippine Sinter Corporation, “PSC,” started operation in 1977 and since that time it has continuously operated
and has accumulated a production record of 125 million tons in 2008. During PSC’s long history, enormous kinds ofactivities have been carried out to make progress in both operation and administrative fields. Ever since, PSC isplaying the important role as a processing company supplying sintered iron ore for JFE Steel. In responding to thehigh steel demand recently, PSC is continuing to enhance its performance in both production and quality in order topursue much higher productivity of JFE Steel’s blast furnaces. This report will discuss substantial technical theme
lately developed in the sintering plant and will summarize the 30 years history of PSC.

設立し，1968 年よりペレットの製造を開始した。しかし，

1. はじめに1975 年に鉱石資源は枯渇した。当時，旧川崎製鉄は，千葉製鉄所の増強を検討していたが，土地利用などの制約があフィリピン・シンター・コーポレーション（以下，PSC）り，海外における焼結工場の検討を開始していた。一方，は，1977 年の操業以来，経済環境の大きな変化に適応しな

当時のフィリピン政府（第 10 代 Marcos 大統領）は，ミンがら JFE スチールにおける重要な海外の原料加工拠点としダナオ島の産業育成を重要な課題としており，熱心に旧川ての地位を築いてきた。最近では，高まる鉄鋼需要を受け，崎製鉄へ企業誘致を行った。このような背景のもと，オー設備能力を増強した結果，生産能力は年産約 550 万トンにストラリア，ブラジルなどからの鉱石輸送ルート上にあり，達した。また操業開始後の 31 年間の累計生産量は 1 億 2かつ港湾条件，気象などの条件に恵まれたミンダナオ島北千万トン強に及ぶ。

部のカガヤンデオロ市近郊の工業団地（Phividec*）への進出が 1973 年に決定された（図 1）。

2. 創設の歴史
2.1

ミンダナオ島北部の立地上の優位性には以下がある。
（1） 海外鉱石資源の日本への輸送途上にあり効率が良い。

海外焼結工場の建設（1974 年〜1976 年）（2） 水深大の港湾を有し大型船によるフレート低減が可能

PSC の誕生は，旧川崎製鉄とフィリピンとの間におけるである。

製鉄原料の調達から始まる。1950 年代の当時，旧川崎製鉄（3） 通年穏やかな気候で台風などの通過がほとんどない。

はフィリピン（ルソン島南部ララップ鉱山）の鉄鉱石を千（4） 副原料（石灰石，ドロマイト）が近隣の島より調達可

葉製鉄所の高炉原料として輸入していた。その後，高炉の能である。

生産性を向上させるためペレットの使用を検討した結果，（5）フィリピン政府との長い歴史に基づく信頼関係がある。

フィリピンに PCP 社（Pellet Corporation of Philippines）を

約 2 年半に及ぶ建設工事の後，1977 年 4 月から操業が開2008 年 7 月 15 日受付* Phividec：フィリピン退役軍人投資開発公社− 38 −

フィリピンシンター 30 年間の歩み

64Burnt limekiln (3 sets)

32Operationfrom 1977

10ManilaShipment(Mt/y)

5Highest operation from 2006
more than 5.3 Mt/y

Production(Mt/y)

Pallet width
expansion

1977
1979
1981
1983
1985
1987
1989
1991
1993
1995
1997
1999
2001
2003
2005
2007

Million ton per year

PSC Sintering Plant

Year780 km

図2
Location
Cagayan De Oro City

Fig. 2

Mindanao
Island
図1

Production and shipment record from 1977

NKK と旧川崎製鉄が統合して JFE スチールが 2003 年に誕生した。統合は PSC にとって生産，品質への要求が一段と比国フィリピン・シンター・コーポレーションの場所
Fig. 1

過去 30 年間の生産量と出荷量高まる契機となった。コスト面でも割高なペレットの使用

Location of PSC in Philippines

抑制などを目的に生産能力の拡大と輸送時の歩留向上（粉表1Table 1
Process
Sinteringmachine率低減）などの活動を開始した。

PSC焼結工場の設備諸元
PSC plant specification as of 2008
Item

Total area of strand
Dimension of pallet

2002 年 高強度焼結鉱の開発と製造

Specification2

2003 年 フィリピン全国公募による新人募集と採用

495 m
5.5 m⫻90 m (146 pcs)

2

2005 年 増産対応：パレット拡幅（総面積 450 → 495 m ）Shaft type kiln
No. 1, 2 each 70 t/d
Burnt lime kiln
(Furnace, Chisaki Corp.) No. 3 100 t/d

増産対応：石灰焼成炉設置（3 号機）
2006 年 設備信頼性向上対策：大型劣化更新工事

4 yards (50 m⫻900 m)
Product⫻1Raw material⫻3Reclaimer⫻2Stacker⫻1Yard

Number of yard
Handling machine

BerthSea depth 25 m⫻length 351 m
Grab bucket unloader⫻2 sets (1 800 t/h)

VesselTug boat⫻2 sets
Pusher boat and barge each 2 sets

2007 年 累計生産量 1 億 2 千万トン達成：30 周年式典
2008 年 排熱回収発電導入（2008 年 9 月稼働）
図 2 に操業開始後の年間生産量と出荷量の推移を示す。
稼働当初，年産約 400 万トンであったものが，近年では増産対策の結果，約 540 万トン規模に至っている。これはパレット拡幅（焼成面積拡大），石灰焼成炉（生石灰添加）始された。の導入，さらには地道な操業改善の結果といえる。現在の表 1 に現時点における PSC の設備諸元を示す。

2.2

公称能力は年産約 550 万トンであり高需要下でのフル生産が続いている。

経営基盤の構築（1977 年〜2002 年）

旧ペレット会社（PCP 社）から移った経験豊かなフィリ

3. 生産体質の強化

ピン人スタッフと日本人スタッフとの相互協力の下，生産，
生 産 能 力 の 拡 大 策 と し て，
（1） 設 備 稼 働 率 の 向 上，品質，安全などの管理手法をフィリピンの文化や風土に調（2）焼成面積の拡大，（3）原料通気改善などを推進してき和させつつ順次導入を図ってきた。

た。
1983 年 工場長に初のフィリピン人を起用（1）の設備稼働率の向上については，設備安定化のため1997 年 20 周年式典（12 代 Ramos 大統領列席）の類似トラブル防止の水平展開，徹底した計画工事の工程

1998 年 国際標準 ISO 9801 承認（品質）管理などに関し，優れた JFE スチール各製鉄所の手法を導1999 年 増産対応 石灰焼成炉設置（1, 2 号機）入してきた。その結果，対暦稼働率が 2000 年〜2003 年実

2001 年 国際標準 ISO 14001 承認（環境）績で 93％程度であったものが，一連の活動後には 95％以2.3上のレベルにまで改善された。

JFE スチールにおける生産能力の拡大（2003 年〜）

（2）の焼成面積拡大の手法には，一般にパレット拡幅，ストランドの機長延長などがある。PSC では投資効率と工世 界 的に鉄 鋼 業の統 合 再 編 が 繰り広げられる中，旧期短縮による生産ロスの最小化を考慮した結果，パレット− 39 −JFE 技報 No. 22（2008 年 11 月）

フィリピンシンター 30 年間の歩み

拡幅を 2005 年に採択した。

ボホール島産の石灰石は地質学的に若く多孔質で包蔵水（3）の原料通気改善については，生石灰（石灰焼成炉）分が高いが，炉床回転式シャフト炉により高品質の生石灰による原料通気の改善で高層厚化を行い歩留りを向上させの製造が可能であることを確認し実機導入を図った。

た。

図 5 に回転炉床式の石灰焼成炉の概要図を示す。

3.1

炉上部の円周方向より装入された塊石灰石は予熱ゾーン

焼成面積の拡大−パレット拡幅−

で水分を蒸発し予備乾燥された後に炉内へ入る。

図 3 に焼結機の側面図とパレット拡幅の状況を示す。

天井ドームに設置された重油バーナーの燃焼火炎は，下パレットの拡幅検討は焼結機のメインブロアを含む排ガ部から送風された空気を昇温し，その高温気流は石灰石をス系統の吸引能力やクーラー冷却能力を考慮しつつ，既存生石灰へ焼成改質する。これにより高温空気は炉内を循環ストランド軌条構造による設備条件から設計した。

して，高効率かつ連続的に生石灰の製造を行うことができその結果，パレット幅を改造前 5.0 m から 5.5 m へ拡幅る。
2005 年にはさらに石灰焼成炉の 3 号機を増設した。現在した。2005 年 3 月，周到な事前段取りの末，旧パレットから新パレットへの切替（146 台）および装入部，排鉱部のの生石灰のトータル生産量は日産約 240 トンである。

改造を含む焼結機本体の工事を約 1 週間の短期工程で完遂

図 6 に示すように生石灰の添加により生産量は増加することが分かる。現在 1.5％の配合率で操業中である。

した。図 4 に拡幅による増産実績を示す。
拡幅前の日毎生産量は約 13 000 トンであったが，拡幅後3.3には約 15 000 トン強となり約 13％の増産を達成した。

3.2

日常操業改善活動

高炉へ安定した品質の焼結鉱を供給する事を目的として原料通気改善−生石灰添加−体系的な品質管理を継続的に推進している。

生石灰 CaO は水と反応して消石灰 Ca（OH）2 となる。こ

重要な品質管理項目のひとつに輸送時の粉化度合の目安

れは焼結原料の擬似造粒性を促進するバインダーとして生である揚地港での粉率（粒度 5 mm 以下の比率）がある。

産性改善のため使用されている。PSC でも近隣のボホール

この情報を常時監視し，操業アクションへ反映している。

島産の石灰石を利用した生石灰の製造（石灰焼成炉の新設）

同時に焼結工場の成品ラインでは，一般的な落下式強度を検討し，1999 年に高い熱効率が期待できる炉床回転式試験方法（shatter strength index）に加え，揚地港での粉シャフト炉（（株）
チサキ コマ式石灰炉）を導入した。
Charging Heating oil burner
Calcination chuteCombustion chamberzone

Raw material
feeding hopper
Ignition
furnace

Discharge
chuteCrusher

Hearth layer
feeding hopper

Lime stoneburning
furnace

Sintering Strand
To coolermachine

Driving sprocket

Material flow⫹250 mm⫹250 mm
5 500 mm
5 000 mm

Pallet widthexpansion

16 000
15 000
14 000
13 000
12 000Fig. 4Structure of burnt lime kiln

焼結機の本体側面図とパレット拡幅

Replacement workfor 1 week in 2005, Mar.

15 000 t/day⫹1 700 t/day

13 300 t/day

Jan. 2005
図4

石灰焼成炉の構造概要と写真

Fig. 56280 mm

Cross sectional view of sintering machine

Feb.

Mar.

Apr.

May

13 50013 50013 500Maximum productivity
at 1.5% burnt lime ratio

13 50013 500
0.75

1.00

1.25

1.50

1.75

Burnt lime blend ratio (%)
June

パレット拡幅による増産実績の推移

図6Fig. 6

Increase of production through pallet width expansion

JFE 技報 No. 22（2008 年 11 月）

No. 1 Burnt
Lime Kiln

図5Production (t/day)

Daily production(t/day)Fig. 3Sidewall

Pallet CarWheel

図3

No. 2 Burnt
Lime Kiln
Air ejection nozzle
Discharge conveyor− 40 −

生石灰配合率と焼結生産量との関係

Relation between sintering productivity and burnt limeratio

フィリピンシンター 30 年間の歩み

5.819

17.330

3.137

0.333
0.673

0.098
0.179

0.058

0.024
0.037

Pore diameter (µm)

17.330

5.819

3.137

1.514

で，溶融組織の間に元鉱石の残留もある複合組織体であり，Structure oftype B

Macro pore

0.333
0.673

焼結鉱は，その形成過程における鉱物の組織変化が複雑

Micro pore

0.098
0.179

4. 輸送時の塊歩留り改善−高強度焼結鉱の開発−

1.8
1.6
1.4
1.2
1.00.80.6
0.40.20A lot of macro porecolored black

Macro pore with size
from 5 to 20 µm

Micro pore with size
from 0.01 to 0.7 µm

0.058

連携を取りつつ品質管理活動を展開している。

Type B sinterPore volume (⫻10⫺2 cm3/g)（PMSC 社，Philippine Mining Service Corporation）と密な0.016

Pore diameter (µm)

しては，フィリピン国内に 位 置 する供 給 元の鉱山 会 社

0.024
0.037

さらに，副原料（石灰石，ドロマイト）の品質管理に関0.016（コンタミネーション防止など）を推進している。

0.005
0.008
0.011

理は重要課題と考え，原料ヤードにおける品質改善活動

Structure oftype A

Macro pore

0.004

一方，安定した品質を維持するためには，原料品質の管Micro pore

0.005
0.0080.011

る。

1.81.61.41.2
1.00.80.60.40.20

Macro pore with size
from 5 to 20 µm

Micro pore with size
from 0.01 to 0.7 µm

0.004

質管理指標として常時監視し操業アクションへ反映していType A sinterPore volume (⫻10⫺2 cm3/g)

後の 5 mm 以下の粉率測定）を導入した。これも重要な品

1.514

率と相関のある，多数回落下強度試験（落差 2 m ⫻ 50 回

Less macro porecolored black

かつ焼成後は，破砕された結果，角張った形状であるため

図8ペレットに比べ粉化しやすい。

Fig. 8 Pore distribution in comparison with 2 type sintered ore

高強度焼結鉱と従来焼結鉱との気孔径分布と組織写真

したがって，海外から長距離輸送する際，焼結鉱の粉化防止は重要な課題である。これまでもコンベア輸送系統なの低減がひとつの重要なポイントとなる。

どにおける落差低減，落下衝撃の改善を実施してきた。

図 8 に鍋試験で製造した焼結鉱の気孔分布を示す。この

一方，焼結鉱の組織自体の強度向上も粉化防止に重要な図から，従来の配合設計で製造した焼結鉱（タイプ A）に課題として使用鉱種の特性に応じた最適組織設計を研究し比べ，新しい配合設計で製造した焼結鉱（タイプ B）は，てきた。その結果，より高強度で粉化の少ない焼結鉱の開微細気孔の割合はほぼ一定のまま，粗大気孔が減少してお発に成功した。

り，その結果，組織が緻密で強度が高いことが分かる。タ

図 7 に示すように，焼結鉱の強度向上には基質組織と溶融接着部分との強度改善が必要となる。

イプ B の焼結鉱は 2002 年に JFE スチール（千葉，倉敷，福山）へ出荷を開始した。
表 2 にタイプ A とタイプ B の焼結鉱に関する揚地（日本）

鉄鉱石は化学成分の他，溶融特性，気孔特性，濡れ性など地質形成，産地などで異なる特性を有しており，スラグにおける性状比較（直後 9 船）を示す。
揚地での粉率を表す Under 5 mm％（粒度 5 mm 以下の設計を考慮した上での最適配合が強度発現にとり重要なポ比率）はタイプ A に比べると，タイプ B の焼結鉱では小さイントとなる。
生産性を維持しつつ高強度の焼結鉱を製造する手法としく，粉化が抑制されていることが，これより分かる。て，2 種類の異なる特性のヘマタイト鉱石を用いた最適配合を見出した。すなわち，造粒性に優れ生産性向上に適し表2たヘマタイト鉱種と粗大気孔が少なく緻密組織を有するヘTable 2マタイト鉱種とを最適に組み合わせることで，より粉化の高強度焼結鉱と従来焼結鉱の揚地での性状比較
Comparison between two different type sintered ore
Type A
Sintered ore

Type B
Sintered ore

Conventional
Iron ore blending

Two different
type hematite byoptimum blending

T.Fe (%)
SiO2 (%)
CaO (%)
Al2O3(%)

58.2
4.7
9.5
1.5

60.0
3.0
8.7
0.8

Mean size (mm)Fine size under 5 mm (%)
RI (%)*

15.0
15.6
63.0

20.2
9.3
62.5

少ない高強度の焼結鉱製造を可能とした。特に，粗大気孔
Blending style of iron ore
Concept to realize higher strength sintered ore
Increase of liquid slag bonding strength· Slag volume and composition (CaO, SiO2, etc.)· Input heat amount control
Increase of structural strength· Decrease in coarser pore
· Enhance the strength of liquid slag
図7Fig. 7

焼結鉱組織の強度向上の考え方

Improvement concept of sintering ore strength

Type A sintered ore: Conventional sintered ore
Type B sintered ore: High strength sintered ore*Reducibility index− 41 −

JFE 技報 No. 22（2008 年 11 月）

フィリピンシンター 30 年間の歩み

表3

5. 省エネルギー活動の推進
5.1

焼結排熱回収発電装置の基本仕様

Table 3 Specification of sinter heat recover process
Equipment

従来の活動事例

PSC での焼結鉱製造に使用するエネルギーは主に電力とItem

Boiler重油である。電力は総エネルギーの 70％（117 MJ/t）であり，焼結点火炉と石灰焼成炉（熱風発生バーナ）で使う重油は約 25％（34 MJ/t）である。
これらエネルギー使用量の削減は経済性の向上と地球環Specification

JFE Engineering
Supplier
Forced circulation typeType
Volume 85 t/hSteam condition Temperature: 380˚C
Pressure: 2.13 MpaG

Turbine andgenerator

境保全にとって重要な課題である。
これまでの省エネルギー活動事例を以下に掲げる。

Supplier
TypeTurbine: JFE engineering
Generator: Meidensya Corp.
Condensed water type
(By seawater cooling)Power

18.6 MW（1） エネルギーロス低減
焼結機の本体廻り，排ガス系における漏風防止活動
焼結機クーラー排ガスの点火炉混合空気への再利用（2） 操業度変化時の省エネルギー対応

Boiler

Generator

メインブロア（2 台）の最適組み合わせ運転
凝結材の破砕ミル運転台数の最適化

5.2

Steamturbine

排熱回収発電の導入

Induced fan

PSC のあるミンダナオ島は水資源が豊富なため水力発電が 60％と高い。反面，化石燃料による火力発電は少ないが，

写真 1

クーラー排熱回収のボイラー，タービン，発電機

電力政策面の問題などのため，他の東南アジア諸国に比べPhoto 1

Boiler, turbine and generator of sinter cooler heatrecovery systemて電力単価が依然割高である（約 3 ペソ /kWh）。
このような背景より，焼結機クーラーの高温排ガスを利る。表 3 に排熱発電システムの基本仕様を示す。
今回導入した排熱発電装置は海外においても実績のある用した排熱発電システムの導入を検討した。
システムは排熱ボイラー，タービン，発電機などから構JFE エンジニアリング製のシステムである。

成される。回収電力は約 18 MW である。これは現在 PSCで使用している電力の約 73％に相当し，大きな省エネル

写真 1 は今回稼働した排熱回収設備のボイター，タービン，発電機である。
同時に本件は日本とフィリピンの両国間における「国連ギーおよび経済効果が期待できる。図 9 に本設備の全体構

気候変動枠組条約に対する京都プロトコル」に準拠した成を示す。
焼結機クーラーで高温焼結鉱の冷却に使われた空気は大CDM（Clean Development Mechanism）案件である。

気へ放散していたが，本設備によりこの高温空気をボイ日比両国の環境省庁で承認された後，国際連盟（CDMラーへ送り蒸気を回収する。回収した蒸気（量 85 t/h 圧力理事会）へ提出され，2007 年 5 月に CDM 案件として登録

2.13 MPaG）はタービンへ送られ発電機で電力を回収する。

された。目標とする CO2 の削減量は年間約 6 万トンである。

タービンを通過した蒸気は復水器で再び循環水に再生され地球環境国際年のスタートにあたり本システムを有効に活用して環境保全へ貢献していく。

All PSC plant
Power supplyfrom outside 27%
73% Power supply
from SHR

Sintering machine

BoilerTurbine

Cooler

6. 今後の課題
6.1

18 Mw

TSuperheater

Steamdrum

Generator

Water blow

Vacuum condenser

Cooling fanGenerator
Economizer

Exhaust stack
Induced fanP

図9

世界的な広がりを見せつつある資源ナショナリズムと拡大する地球環境問題に，鉄鋼業は今直面している。PSC もP
Sea water cooling
Deionized
water treatment

Deep well water

Fig. 9

省エネルギー・地球環境保全への取り組み

G

例外ではない。一方，鉄鉱石資源の採掘の進展にともない，今後，品位の低下がますます進むものと予想される。これ
ら多様化する鉱石資源を使いこなす，より優れた技術開発が問われている。

焼結排熱回収発電プロセス

同時に，地球環境保全は今後，ますますクローズアップ

Sinter heat recovery process flow

されていく。PSC はこれらの諸課題へ積極的に取り組んで

JFE 技報 No. 22（2008 年 11 月）− 42 −

フィリピンシンター 30 年間の歩み

2007 年〜

いく。

6.2

N. Sagrado
A. Adis

技術力基盤の向上

R. Santos

技術力の向上は製造業にとり最重要の課題である。

7.3

操業開始から 30 年以上が過ぎ，大きく世代が交代する
中，優秀な人材の採用と企業内での体系的な育成は重要な

最近の操業改善に関与した駐在技師（1） パレット拡幅，生石灰キルン，排熱回収発電森川泰之（もりかわ やすゆき）

経営課題と認識している。
2003 年より開始したフィリピン全国を公募とする新採用

現東日本製鉄所（千葉）製銑部製銑技術室主任部員（課長）制度は着実に技術力の向上に貢献しつつある。また，技術橋本健（はしもと けん）

教育の充実化，熟練技能者を投入した若手技師への教育指導，さらには昨年から開始した JFE スチール国内製鉄所で現西日本製鉄所（福山）製銑部原料工場長
大屋憲司（おおや けんじ）の短期技術研修など，さまざまな人材育成の諸策を在展開

現西日本製鉄所（福山）製銑部製銑技術室中である。

主任部員（副課長）

7. まとめ高橋保（たかはし たもつ）
現東日本製鉄所（千葉）設備部設備技術室

PSC の誕生から発展までの歴史をたどるとともに，最近主任部員（課長）における技術トピックスの事例をいくつか紹介した。

長田泰（おさだ やすし）

今後，新たに遭遇するさまざまな環境変化へ柔軟に対応

現東日本製鉄所（京浜）設備部製銑設備室

しつつ，環境に優しく競争力に富む製鉄原料の加工拠点と主任部員（課長）していっそうの発展に尽力していきたい。

横塚智人（よこつか ともひと）
現西日本製鉄所（倉敷）設備部製銑設備室

最後に，PSC の歴代社長ならびに最近における製造技術主任部員（副課長）の改善活動に従事してきた関係者を以下に紹介する。

7.1

植木貴之（うえき たかゆき）
フィリピン・シンター・コーポレーション

歴代社長（設備担当技師），JFE スチール（課長）1975 〜 1980 年 榊 幹（さかき もとい）益本慎一（ますもと しんいち）

1980 〜 1983 年 上谷繁（かみや しげる）

フィリピン・シンター・コーポレーション

1983 〜 1985 年 榊 幹（さかき もとい）1985 〜 1989 年 遠藤攻（えんどう おさむ）

（操業担当技師），JFE スチール（副課長）（2） 高強度焼結鉱の製造開発

1989 〜 1993 年 徳永康之（とくなが やすゆき）

主代晃一（ぬしろ こういち）

1993 〜 1996 年 長谷川茂（はせがわ しげる）

現スチール研究所 製銑研究部 主任研究員（課長）1996 〜 2000 年 安野元造（やすの もとぞう）
2000 〜 2005 年 松本敏行（まつもと としゆき）
現 JFE マテリアルズ社長

7.2

PSC の発展に貢献してきたフィリピン人幹部（工場長他）

1983 〜 1996 年 G. Evangelista
1996 〜 1997 年 B. Manus
1997 〜 2002 年 M. Aguirre
2002 〜 2007 年 R. Noble

山名紳一郎− 43 −

JFE 技報 No. 22（2008 年 11 月）