第1章

戦力のための低コスト化設計とはただし､その｢最近｣ですが､次の2点からちょっとニュアンスが違ってきたのです｡

設計のお客様は次工程である加工現場｢お客様第一｣や｢顧客第一主義｣などの工場内の看板や企業理念は､戦前か1.益々激化する短期開発により､開発業務量が高度成長時代に比べて2‑3倍に増加している｡

2.部品が容易に造形(モデリング)され､あたかも実現しているように見える3次元CADが急速に普及している｡

らも存在していました｡しかし､どこの会社でもこのスローガンが掲げられ始めてからは､約30年が経つと思います｡まさに高度成長時代の申し子です｡

これらの要因で､若手技術者たちは忙しさにかまけ､自分の設計した部品が高さて､設計者にとっての｢お客様｣は誰なのでしょうか?

商品を購入する人や実際に使う人を最近は｢エンドユーザー｣と言いますが､これですと無難な優等生の回答です｡設計という実務において､設計のお客様は｢次工程｣である加工現場なのです｡
この概念を常に持っていれば､いい加減で無責任な図面は出せないはずです｡

いか安いかどころか､製造できるか否かさえ何の疑問も抱かずに出国してしまうのです｡例えば､板金と樹脂の場合を見てみましょう(図表1‑1)0

1.板金の場合:薄くて大型の板金を高精度の直角度で曲げる指示がある｡
2.板金の溶接:端部から厳しい位置公差の指示がある｡

3.樹脂の場合:極端に薄くなる部分に厳しい平面度を要求している｡

それでは､どうしたら加工法を理解した低コスト化設計ができて､即戦力にな
しかし､ ｢お客様は次工程｣という概念があれば､れるのでしょうか?

1.直角度が出やすいように､三角リブ(プレス)を入れる｡

2.置けば位置が決まるセルフロケ一夕役の半抜きがある｡検査も不要｡

3.平面度が出やすいように､薄肉部になだらかな段差を入れ､樹脂の流動性を向上させる｡

加工法の得手不得手だけ理解すれば長い部品

幡ﾆﾈ自vﾉ'e

加工法を理解した設計｢最近の若手技術者は加工現場を知らない｣ ‑‑社内の会議や飲み会で､よくこの言葉を聴きませんか?若手技術者には気持ちの良い言葉ではありません｡
そこで､ ｢最近の〜｣と発言した方々にヒアリングして､ ｢どれ程､ご存知なのですか?｣と聞いてみました.すると､ ｢若い頃､一週間ほど旋盤を使ったことが梶 金 x5 ﾈ6(6yv ｣ﾓ)&b sw'U9Tｩmy=3X

nﾂ s ﾓ 經 済済表覧六誌L=7.窟夕 済琵済@%/ 隻tgid え∧ 三角リブ (プレス) (70±0.5) 参考寸法で可ある｣とか､ ｢毎週､加工現場の作業者と飲みに行き､加工法を教わった｣というものでした｡ ｢桃栗三年､柿八年｣の格言がありますが､これではあまりにも現場の職人を軽視していると思いませんか?
一週間ほど旋盤使っただとお!
おお‑＼/‑‑〜/･､‑/‑＼･.‑‑/､と!

旦那もふざけたこと樹 脂

一一■仙■ー̲I̲̲1 断面 くヲV準漂劉封脂流動方向 Q>

言うじゃねえかい!

結局､ ｢最近の〜｣と発言した先輩達も､加工現場を熟知していた訳ではなかったのです｡このセリフは､先ほどの｢顧客第一主義｣同様､ 30年前から繰り返し言われ続けてきたのです｡
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図表1 ‑1加工法を知らない設計と加工法を理解した設計(板金と樹脂)

第1章即戦力のための低コスト化設計とはl9このように､ ｢お客様｣への配慮が必然的に考慮されるはずなのです｡たとえ､対策案が考慮されなくても不安に思うだけで良いのです｡

もう､気が付きましたか?

｢最近の若手技術者は加工現場を知らない｣ではなく､ ｢気遣いが不足｣しているだけなのです｡気遣いとは､不安な気持ちになればそれで良いのです｡

同様に､切削部品の場合を見てみましょう(図表1‑2)｡

1.旋盤加工の場合:急激に軸径が細くなり､しかも高精度の回転振れを要求

そして､ ｢不安な気持ちになる｣ためには､ ｢こんな薄い板金が垂直に曲がるかな?｣とか､ ｢こんな急激な段差をドロドロの樹脂が流れるかな?｣と､後述する｢生活シーンから持ってくる｣の概念から不安定要素だけを抽出すれば良いのしている｡

2.フライス加工の場合:加工時にエンドミル(フライスの刃)の垂直応力でです｡

中央部がたわむことを知らずに､広域で高精度の平面度を要求している｡
しかし､ ｢お客様は次工程｣という概念があれば､設計者が知らなくてはならない加工法はそんなに多くはありません｡この書籍の情報で十分です｡出題分析された英単語本と同じです｡不足があれば､その都

1.回転振れの精度を出しやすくするために､段差部にテーパーを入れ､剛性度､図書館やWeb検索で調べれば良いのです｡の急激な低下を回避する｡

2.加工中の変形を防ぐために､裏面に補強リブを｢型｣で入れておく｡もしくは､設計的に必要な部分のみを切削する｡

そして､最良の方法は､お客様である加工現場へ出向き､直にその加工作業者や生産技術者に相談することです｡｢最近の若手技術者は加工現場を知らない｣ ‑‑実は､ ｢最近の若手技術者は加工現場に来ない｣だったのです｡

彼ら(加工現場)は､あなた(設計者)が来るのを待っているのです｡

エ職人ってヤツはなあ､いっつも｢不安｣から始まるもんよ!
これがプロってもんさ｡

図表1 ‑2加=法を知らない設計と加=5%を理解した設計(旋盤とフライス)繰り返しになりますが､ ｢お客様｣への配慮が必然的に考慮されるはずなのです｡たとえ､対策案が考慮されなくても不安に思えばそれで良いのです｡

10

第1章即戦力のための低コスト化設計とはll

見積りができれば低コスト化設計ができる

低コスト設計の基本は公差だった
板金なのに､樹脂なのに･‑‑とんでもない厳しい公差を要求している図面に出くわします｡そのようなとき､加工現場ではそれらの部品を｢後(あと)加工｣という名目で､フライスや旋盤やドリルなどの機械加工を仕方なしに施しています｡

企業では､開発初期から低コスト化活動が開始します｡また､量産開始前や量産中でも低コスト化活動が実施されています｡
前者は､予定のコスト目標に到達できなかった時に､チームを組んで何とか目標達成へとアイデアを抽出し､量産へと向かいます｡

これでは､何のための安価な板金であり､樹脂なのでしょうか?

下表は､ IT公差と呼ばれるものです｡左端の縦列には部品の基準寸法として軸

後者は､オイルショックや材料の高騰､または､競合が低価格で参入してきた時に､一層の低コスト化で対抗しなくてはなりません｡前者同様に全力でアイデ径や幅の寸法区分が示され､上部の横列は公差幅を等級で示しています｡

アを抽出します｡自動車や家電品のマイナーチェンジが代表的です｡
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いずれの場合も､最良のアイデアがその場でいくらコストダウンができたか､
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逆に､自分やチームが必死に抽出した低コスト化設計のアイデアが､その場で

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いくらコストダウンできたかと分かれば､まるで子供のように生き生きとした目

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なかなか算出できていないのです｡効果が円単位で出せないと､なんとなく張り合いがない検討会になっていく雰囲気を何度も感じました｡

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その場ですぐに部品コストや型代を見積ることを｢設計見積り｣と言います｡

後ほど本書でやり方を御案内します｡

図表1 ‑3

汀公差と最適カロ工法の関係

部品公差とコストには密接な関係があります｡左端の基準寸法をある値に固定した場合､ IT等級が横にずれると大幅にコストが上下します｡表の下方には､即戦力用としてIT公差と最適加工法の領域を付加しました｡
まず､低コスト化設計の第一歩は､ IT公差と最適加工法の関係を把握すること

おっ‑‑

見積りができねえ‑てかぁフ

お願いします!

そんじゃ､大工もメシがから始まります｡

食えねえだろ!
んだけど､心配はいらねえー

次に､ ｢IT1‑IT5｣の等級は対象外です｡本書は､量産効果の著しい変化が見ってもんよ｡

られる｢100台/月〜100万台/月｣の量産品を対象にしているためです｡

おいらについてきなあ‑｡

即戦力で言えば､ ｢IT6‑IT12｣の領域を理解できれば十分です｡

12

第1章

即戦力のための低コスト化設計とは1 13

板金加工における即戦力

電子機器のコスト分析による即戦力
IT公差に続き､即戦力に向けて､次なるポイントを絞っていきます0

本書はさらに即戦力に向けてポイントを絞っていきます｡

下図は､本書の対象である｢100台/月〜10万台/月｣の代表格である家電品､まずは板金加工です｡日本企業における使用頻度の高い順番に並べました(図事務機器などの電子機器に関する機械系部品の加工別コスト分析です0

表1‑5)0% 2523.1

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図表1 ‑4

電子機器における機械系部品の加工別コスト分析

板金力口工の63%
即戦力は､ここだけ理解すれば良い!

図において､板金(270/o)と樹脂(480/o)で750/oのコストを占めています｡

この図によれば､板金と樹脂の低コスト化設計力が､機械系技術者の腕の見せ

図表1 ‑5

板金加工における使用頻度の順位所であり､即戦力のポイントと言えそうです｡
板金加工に関しては､ ｢打ち抜き･曲げ｣と｢溶接｣と｢絞り｣を理解すれば､これだけで､ ｢63点(%)｣が採れることになります｡即戦力です｡

その他は､都度､図書館やWeb検索で調査すれば良いのです｡

板金と樹脂がメカ屋の｢命｣ってとこか7

おいらと同じようじゃねえかい｡

おいらは､なんてったって天然木材､次に合板だなあ｡

套芸=‑‑i‑itT‑;=‑‑=‑;‑:‑ ‑‑表14

第1章即戦力のための低コスト化設計とは1 15樹脂加工における即戦力

切削加工における即戦力

次は樹脂加工です｡日本企業における使用頻度の高い順番に並べました(図表1‑6)0

最後は切削加工です｡日本企業における使用頻度の高い順番に並べました(図表1‑7)0

OA 100 80 60 40 20 0 sr%

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即戦力はここだけ理解すれば良い!ノ

図表ト6

切削加工の78%
口戦力はここだけ理解すれば良い!

樹脂加工における使用頻度の順位｢射出｣だけ理解すれば､これだけで､ ｢77点(%)｣が採れることになります｡

図表1 ‑7

切削加工における使用頻度の順位

まさしく､即戦力です｡

その他は､都度､図書館やWeb検索で調査すれば良いのです｡｢研削｣と｢フライス加工｣と｢旋盤加工｣を理解すれば､これだけで､ ｢78点(%)｣がとれることになります｡まさしく､即戦力です｡

その他は､都度､図書館やWeb検索で調査すれば良いのです｡

また､家電や事務機器などの電子機器､および､自動車の場合､切削加工部品はコストが高いため｢板金化｣や｢樹脂化｣が低コスト化活動の常套手段になっています｡

月産数台の大型特殊機器でも､省エネのための質量低減による板金化､樹脂化
おお‑･､‑＼‑/一＼と!

を優先する時代となってきました｡

おいらの樹脂建材でも圧倒的に射出成形が多いってワケよ｡
メカ屋も身の回りの晶もん､見てみろってえのl
日本では､研削の使用度が第一位だったんですね!
あれっ?

巌さんは?

ちょいとトイレ､行ってくらあ!

16

第1章即戦力のための低コスト化設計とは1 17