北九州ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理施設（第２期）の安全設計について

平成 ２０ 年 ６ 月

ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理事業検討委員会
北九州事業部会

ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理事業検討委員会
北九州事業部会委員名簿

主 査

副主査

伊規須英輝

産業医科大学産業生態科学研究所教授

酒井 伸一

京都大学環境保全センター教授

篠原 亮太

熊本県立大学環境共生学部教授

田辺 信介

愛媛大学沿岸環境科学研究センター教授

森田 昌敏

愛媛大学農学部生物資源学科教授

目次

１． 安全設計の概要
１．１

安全設計の考え方････････・・・・・・・・・・・・・・・

１

１．２

処理工程図

･･･････････････・・・・・・・・・・・・・・・

２

１．３

安全設計の具体的な内容

１．４

液処理設備に関する安全設計

１．５

プラズマ前処理とプラズマ溶融分解処理

・・・･･･････････････

３

・・・・・・・・・

７

・・・・・

８

（施設外の環境中への漏洩防止対策）

・・・・・・

１４

１．７

ユーティリティ設備の安定供給対策

・・・・・・・・ １５

１．８

自然災害に対する安全設計

１．９

火災に対する安全設計

１．１０

敷地内レイアウト等に関する安全配慮に関する安全設計（詳細）１．６

ＰＣＢ等の漏洩対策

・・・・・・・・・・・・・・ １７･･･・・・・・・・・・・・・・・・・ １８（搬入車両等の動線、施設内ｾｷｭﾘﾃｨ等への配慮）・・・・ １９

２． 安全解析の概要

・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ２０

１．安全設計の概要
１．１安全設計の考え方
１．１．１はじめに
北九州ＰＣＢ廃棄物処理施設（第２期）の安全設計に際しては、関連法令の順守に加え、「ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理事業検討委員会」報告書の提言内容を反映させることにより、リスクマネジメントの考え方に立ち施設全体の安全性を確保した設計としています。すなわち、下図に示すようにプロセス安全設計、操業監視システム、フェイルセーフ、セーフティネットという多重防護構造を構築することにより、通常運転時の異常発生及び不可抗力的な自然災害・緊急事態に対しても安全な停止ならびに安定した操業への復帰が可能であるとともに、施設内外への影響を局限化する設備設計としています。
更に、安全解析を通して施設の安全性と施設外へ与える影響を評価し、その結果を施設設計および施設運用に活かすことにより安全性の一層の向上を図り、地域住民とのリスクコミュニケーションに役立てることとしています。
１．１．２設備設計の基本思想
処理システムを構成する設備の特徴、重要度に応じて安全性向上のための措置を実施し、ハザードに対する多重防護を図ります。
１．１．３安全設計概要
・基本思想に基づき安全に配慮した設備設計を行っています。
・安全解析を通して、施設に起因する潜在危険を洗い出し、問題点を抽出・定量化して、設備により対応可能な対策を設計にフィードバックしています。
・ＰＣＢ廃棄物の搬入経路などレイアウト上の配慮、ＰＣＢ分解
反応の安全や漏洩防止に対する設備対策、ユーティリティ設備の安定供給対策を折り込んでいます。
・自然災害等による緊急事態に対する安全設計は、安全な停止が行えるように適切な対策を織り込んでいます。
・火災が発生した場合の対策として、粉末消火設備・消火栓などの防災設備を設置し被害の最小化と施設外への影響の局限化を図っています。
・施設の安全性評価として「火災・爆発」、「建屋内外へのＰＣＢ
油漏洩」、「建屋外気体状ＰＣＢ漏洩」、「作業従事者のＰＣＢ暴露」のハザードを定量解析しその発生頻度を求め、十分に低いことを確認しています。
◇以下に、右図中の項目に対応した代表的な内容を示します。
（４）セーフティネットの内容（4.1）排気はそれぞれのプロセス内で処理した後、更に活性炭吸着塔を通して施設外へ排出。オンラインモニタリングにより排気中の微量ＰＣＢ濃度を監視。また、一般ＰＣＢ取扱区域の換気、排気を常時活性炭を通して排気する設計。
（4.2）建屋内に管理区域を設定し､管理区分レベル毎に負圧管理。
（4.3）ＰＣＢ油の地下浸透防止、被害拡大防止のためオイルパン・ス
テンレス床・防液堤・不浸透性の塗床を施工。
（4.4）スラグ流出防止のため耐火レンガ構造の防液堤の設置。
（３）フェイルセーフの内容（3.1）温度・圧力・液面・濃度等の計器の中で安全上重要な計器は二重化。
（3.2）液移送の際、液レベル異常の場合には液面計の設定ポイントで弁の閉止・ポンプの停止のシステムを織り込み。
（3.3）警報と連動して緊急自動停止ができる設計。
（3.4）停電等異常時の自動弁の開閉は安全側に作動するように設計。
（２）操業監視システムの内容（2.1）中央制御室にて集中制御ができるように設計。
（2.2）運転状況の遠隔監視ができるようＩＴＶ(注)を設置。
（2.3）オンラインモニタリングや漏洩検知器による監視。
（１）プロセス安全設計の内容(1.1) 安定した運転・操業を行うため、機械化および化学プロセスの制御として一般的な分散制御、自動制御を採用。
(1.2) 腐食等を考慮した適正な材料選定。
(1.3) より安全に分解反応を行わせるための操作上の安全配慮。
(1.4) ユーティリティ設備の安定供給対策を設計に織り込み。
(1.5) プラズマ溶融分解におけるＰＣＢの確実な分解とダイオキシン
再合成を抑制したシステムの採用。

外

気

圧

高

気圧

空気の流れ

多重防護構造管理ﾚﾍﾞﾙ1

外–20Pa程度

管理ﾚﾍﾞﾙ2–40Pa程度–70Pa程度
低
施設内の空気は外気より圧力が低い
ため施設外へは漏洩しません。
管理ﾚﾍﾞﾙ3（４）セーフティネット

防災設備

万一トラブルが発生しても影響を最小限に抑える措置（4.2）建屋の負圧管理（4.1）活性炭吸着槽処理（4.3）オイルパン、
防液堤、不浸透性の塗床（３）フェイルセーフ（3.3）安全に停止するシステム
及び緊急自動停止

誤動作やミスが事故に直結しない
ように多重ﾁｪｯｸや安全側に作動【地域・関係機関との連携】
・情報公開
・地域とのリスクコミュニケーション・地域からの監視・施設見学の受入れ
・合同訓練／緊急時の協力【操業・保全・保安管理体制の整備】＜操業管理＞
・操業マニュアル整備・有資格者の配置
・緊急時訓練（3.2）インターロックシステム（手順ミス防止）（２）操業監視システム（3.1）センサー二重化
見回り・点検警報（１）プロセス安全設計
自動的に加熱を停止
ﾌﾟﾗｽﾞﾏﾄｰﾁ停止
出滓ﾊﾞｰﾅ停止

安全運転のための
自動制御

1 次警報

2 次警報

ﾌﾟﾗｽﾞﾏ溶融分解炉の運転管理＜保安管理＞
・予防規程の制定
・安全教育
・自衛消防訓練／通報訓練*温度の上限警報は耐火物保護のために設定不慮の漏洩発生

炉内温度 1450℃
1350℃
(*1)

通常運転温度範囲(溶融分解の適正温度範囲)

1200℃

●
●

1100℃
反応温度＋15℃*1:温度設定値は試運転時に最終決定。

ウエス、吸
収材、緊急
用資機材の
常備品によ
る処置

＜保全管理＞
・自主検査基準整備
・保全マニュアル整備
・保守点検マニュアル整備

1 次警報 2 次警報

異常時の処置例

PCB 汚染物の投入停止

注）ITV：Industrial Television の略称。
工業用に用いられる監視カメラのこと。
１*温度の下限警報はｽﾗｸﾞ流動性確保のために設定【作業従事者の安全衛生確保】
・高濃度 PCB 取扱区域の隔離（隔離、ブース、GB 等の採用）
・PCB 蒸発の抑制（特殊解体室等の室温の低温化）
・管理区域毎に保護具・防護服を設定。
・作業安全衛生に係るマニュアルの整備。

1．2 処理工程図
固体

処理対象物

PCB油
液体（油）
液体（水）

（主なもの）
トランス類、整流器
車載型主変圧器
コンデンサ類

気体

副資材

第１期処理施設

液 処 理 設 備・トランス解体
・コンデンサ解体
・溶剤洗浄
・溶剤蒸留

・真空加熱分離
・液処理

油層

スクラバ油

洗浄
水層

第１期トランス解体より

回収水

蒸発

第１期液処理へ

第２期処理施設

コンデンサ類

脱塩素剤
計量槽

前処理設備
ＴＣＢ分離設備ＴＣＢ
分
離温度：117℃
圧力：5.3KPaA

アルカリ固形物

＊１

廃ＴＣＢ
ﾄﾗﾝｽ
油
(PCB)

濾過待受槽

処理済油
(PCB汚染油系統）

廃 Ｐ Ｃ Ｂ 等
コンデンサ処理

中間処理設備真空加熱分離設備

静置分離

反応槽
遠心分離機

・廃ＰＣＢ
・トランス油
・絶縁油等

オイル
シャワー

真空加熱炉

温度：400℃
圧力：6KPaA

蒸
留

木酢液
処理

分解水
廃油

ＶＴＲ油

切断・分別

処理済油
(高濃度PCB系統）

＊１

処理済油

固形物

容器等

特殊なブッシング類
容器

特殊解体

ＰＣＢ汚染物等

特殊解体室での主な作業
・ｺﾝﾃﾞﾝｻ類(大型)・特殊なﾌﾞｯｼﾝｸﾞ類の解体

トランス→第1期＜高濃度ＰＣＢ系統＞
温度：160～170℃
圧力：常圧＜PCB汚染油系統＞
温度：60～70℃
圧力：常圧

溶剤蒸留回収蒸留

解体･切断･仕分け･抜油

碍子、
絶縁紙等

処理対象油

炭化物

金属類

プラズマ溶融分解設備

プラズマ溶融分解工程

後処理槽

温度：PCB汚染油系統 70～80℃
高濃度PCB系統 100℃
圧力：常圧

冷却水

安

定

器
検査・秤量

塩基度
調整剤

大気
排気処理

●

活性炭
吸着槽

バ
グ
フ

バ
グ
フ

ル
タ

活性炭

大気

● ：オンラインモニタリング

ル
タ

触媒反応塔

1200℃
2秒以上

●

ィ

バーナ
詰替

大気

ﾌﾟﾗｽﾞﾏ前処理設備
ｸﾞﾛｰﾌﾞﾎﾞｯｸｽ等の排気

冷却 活性炭空気 中和剤ィ

プラズマ溶融分解炉

減
温
塔

●

換気

アンモニア

活性炭
中和剤

排気処理

換気

排気処理工程プラズマ前処理設備
恒
温
チ
ャ
ン
バ

大気

液処理設備排気重金属安定化剤

約200℃

感 圧 複 写 紙

運転廃棄物

ＰＣＢ汚染物等
・小型トランス、
小型コンデンサ
・安定器
・感圧複写紙・ウエス・汚泥等
・運転廃棄物

固化物

スラグ

冷却

プラズマ固形物
スラグ

2

１．３

安全設計の具体的な内容

目的と項目「目的と項目」の欄の（）内の数値はＰ１の１．１安全設計の考え方の１．１．３安全設計概要 の中の番号に対応しています。

前処理及びプラズマ前処理
解体・切断・分別プラズマ前処理

中間処理・溶剤蒸留

真空加熱分離液処理

プラズマ溶融分解①真空加熱分離装置は処理対象物を受入れ、前準備完了後“自動処理”スタートにより処理完了まで自動運転。

①液処理は基本的にバッチの自動運
転。

①プラズマ分解炉内圧力、恒温チャンバ
酸素濃度制御、減温塔出口温度制御、中和剤の吹込制御、脱硝用アンモニア
吹込制御は自動制御。

ＴＣＢ分離・減圧蒸留
運転状態安定化のための自動制御
（１.１）
（２.１）

①手作業のヒューマンエラー防止のため、一部ロボットアームを採用し、省力化。

①手作業のヒューマンエラー防止のため、一部機械化。

①蒸留塔の塔頂圧力および塔底加熱量等は自動制御。
②中央制御室での集中制御管理。

②異常時（真空度異常、ヒータ異常、
窒素供給異常等）は自動的に処理停止、各バルブ開閉は安全側（フェイル
セーフ）に作動。

②抜油、粗洗浄について、抜油ポンプの吸込・吐出圧力を自動制御。

適正な材料選定（１.２）①基本は炭素鋼であるが、含水物を扱う
ラインはｽﾃﾝﾚｽ材を使用。

①基本は炭素鋼であるが、処理物と接触する部分はｽﾃﾝﾚｽ材を使用。

①蒸留設備の腐食が懸念される塔槽類にはｽﾃﾝﾚｽ材を使用。
②塩酸による腐食が懸念される機器についてはＳＵＳ材を使用。

②腐れ代は JIS 基準の 1mm に対し 1.5mmを採用。

③炭素鋼が使用可能な部位の腐れ代はJIS 基準の 1mm に対し 1.5mm を採用。

①真空加熱炉本体など高温に曝される機器には、耐熱性、耐食性を考慮しｽﾃﾝﾚｽ材を使用。
②酢酸等による腐食が懸念される部位についてはＳＵＳ材を採用。
③炭素鋼が使用可能な部位の腐れ代はJIS 基準の 1mm に対し 1.5mm を採用。

②反応時の加温・冷却用熱媒循環系統の温度制御は自動制御。

②プラズマ制御室での集中制御管理。
③中央制御室での集中制御管理。

①PCB に接する材料は基本的には SUS材を使用。
②反応槽及び後処理槽は反応温度（160～170℃）及び NaCl と NaOH の存在から主要部は２相系ｽﾃﾝﾚｽを採用。
③固液分離機器も防錆のため、SUS 材を使用。
④蒸発機は高温・高濃度 NaOH を扱う
ため主要部は Ni 鋼を採用

①プラズマ分解炉、恒温チャンバ、減温塔、高温部ダクト、スラグ受容器パン
は鋼板製内面耐火物張を使用。
②その他バグフィルタ以降の排気処理工程の機器は鋼板、不燃材を使用。
③ＰＣＢ汚染物を封入する容器は金属製密閉容器。
④バグフィルタろ布は全て耐熱性のＰ
ＴＦＥ製（テフロン）を採用。

⑤炭素鋼が使用可能な部位の腐れ代は JIS 基準の 1mm に対し 1.5mm を採用。
安定運転継続のための監視強化と警報発
信
（１.３）
（２.２）
（２.３）
（３.１）

①作業状況確認のため解体エリアにはＩＴＶを設置。

①電動機を駆動源とする昇降機・旋回機
構の停止点にオーバーラン検出器を設置。

②中央制御室での故障などの監視管理。
②作業状況確認のためにＩＴＶを設置。
③中央制御室での故障などの監視管理。

①-1 溶剤蒸留設備の液面計の一部は二重化。
①-2 ＴＣＢ分離・減圧蒸留設備の制御システム安定化のため主要部分（トランス油受槽、ＴＣＢ分離塔等の液面 HH･LL 検知、ＴＣＢ分離塔の温度計、減圧蒸留槽熱媒の温度計）は二重化。

①運転状況確認のためＩＴＶを設置。
②制御システムの安定化のため真空加熱炉周りの温度計、圧力計等主要部分
は二重化。
③真空加熱分離装置の温度計、圧力計、液面計は１次警報、２次警報の設定が可能な計器を採用。

②蒸留塔の定常・安定運転に必要な温 ④中央制御室での故障などの監視管理。
度・圧力・流量等の計器類については、
中央制御室への指示警報及び制御機
能付きを採用。
③受槽、貯槽の液面警報は１次警報、２
次警報の設定が可能。

3①反応槽、後処理槽の内部状況監視のためＩＴＶを設置。
②ＰＣＢの受槽類、液処理反応に関わる計量槽の液面計は二重化。
③反応槽および後処理槽の温度制御
及び排気の酸素濃度計は二重化。
④受槽、貯槽の液面計及び反応槽温度計は１次警報、２次警報の設定が可能。

①ドラム缶移送、炉内状況、スラグ出滓はＩＴＶを用いての遠隔監視・操作。

②プラズマ分解炉内圧力計、減温塔出口
温度計、恒温チャンバ温度計は二重化。
③プラズマ分解炉内圧力計、恒温チャン
バ温度計、減温塔出口温度計は１次警
報、２次警報の設定が可能。

目的と項目

前処理及びプラズマ前処理
解体・切断・分別プラズマ前処理

真空加熱分離液処理

プラズマ溶融分解①温度、圧力、流量等正常範囲を逸脱した
場合は、ＰＬＣ内のインターロックシス
テムが作動し、安全に設備停止。

①反応槽温度等正常範囲を逸脱した場合
は、ＤＣＳのインターロックシステムが作動し、安全に当該工程停止。

①炉内温度が正常範囲を逸脱した場合
は、ＤＣＳ内のインターロックシステ
ムが作動し、安全にプラズマトーチ等
加熱設備を停止。

②手順のミスが確認された時点で、ＰＬＣによりその動作を受け付けないように
インターロックが作動し、誤動作を防止。

②手順のミスが確認された時点で、ＤＣＳによりその動作を受け付けないように
インターロックが作動し、誤動作を防止。

中間処理・溶剤蒸留
ＴＣＢ分離・減圧蒸留

手順ミスを防止するためのインター
ロックシステムの構築（３.２）①抜油・粗洗浄装置は、作業者による手作業が主であり、インターロックシステムは不要である。（特殊解体設備）①ＤＣＳ又はＰＬＣ内のインタ
ーロックシステムによる衝突防止。
（安定器等処理ライン、汚泥処理
設備）①ＴＣＢ分離・減圧蒸留設備は正常範囲を逸脱した場合（槽類レベル異常、用役供給停止、関連機器故障等の場合）は、Ｄ
ＣＳ又はＰＬＣ内のインターロックシ
ステムが作動し、安全に設備停止。
②中間処理設備は、各種検出器に設けた制限範囲（設定値）を逸脱した場合、DCS 内のインターロックシステムが作動し、設備を安全に停止。

②トーチ稼動範囲制限リミット設置による操作ミスの防止。
③プラズマ冷却水の出入り口温度・流量異常によるプラズマトーチ停止。

③溶剤蒸留回収設備は用役供給の停止，運転条件（温度，圧力，液位等）の正常範
囲からの逸脱，関連ポンプ類の停止等の状況が発生した場合インターロックシステ
ムが作動し、設備を安全に停止。
安全に停止させるためのシステム
（３.３）
（３.４）

＜地震時＞
地震検知装置は 1 期処理施設と共用し、一定震度（加速度）を超えた場合以下の処置を行う。用役設備（熱媒ボイラを除く）及び換気空調設備は運転を継続。
①

仕分・解体を除く前処理設備
は自動停止。

②受入保管設備の受入クレーン・検査室は作業者の判断にて停止。

① プラズマ前処理・汚泥処理設 ①地震時は自動停止。

①真空加熱分離設備は、チラーユニット及①地震時は自動停止。

①地震時は、プラズマ電源自動停止。

備・解体等の装置は作業者のびドアサーマルオイルシステム以外の設備保護の為の機器は運転し、それ以判断にて停止。

機器は自動停止。これらの機器は真空加外の設備は自動停止。

熱炉が 55℃以下に冷却された後、作業者が停止。

③自動物流装置、搬送装置
は、全て自動停止。

＜停電時＞①施設の安全監視のための制御・計装機器類には、無停電電源装置により電源供給される。
プラズマ溶融分解設備には、設備保護用に一部無停電電源装置により電源供給される。
②停電と同時に非常用発電機が起動し、約４０秒後には電源確立し、所定の機器に電源供給される。
③非常用発電装置からの供給が停止した場合は全ての機器を停止。なお、各バルブの開閉は安全側に作動。
④停電時において、避難・誘導が確実に行なわれるように、誘導灯・非常用照明灯を設置。

ＰＬＣ：シーケンス制御装置（プログラマブルロジックコントローラ）

ＤＣＳ：分散形制御システム（ディストリビューテｨッﾄﾞコントロールシステム）

4

前処理及びプラズマ前処理
目的と項目

解体・切断・分別プラズマ前処理

真空加熱分離液処理

プラズマ溶融分解①真空加熱炉の排気はプロセス内で処理した後、最後にセーフティネットとして、活性炭を通して排気。

①プロセス排気は、ＰＣＢ原料槽排気系、反応槽排気系については系統別に処理した後、最後にセーフティネットとして、それぞれ個別に活性炭を通して排気。

①プラズマ分解炉ではＰＣＢを熱分解し、炉内は負圧管理。プロセス排気は、恒温ャンバにより熱分解処理し、最後にセーフティネットとして活性炭を通して排気。

中間処理、溶剤蒸留
ＴＣＢ分離・減圧蒸留

気体状ＰＣＢ漏洩防止のための排気
処理設備
（４.１）

①
②

プロセス排気は排気処理設備にてＰＣＢを除去。
室の排気は換気空調設備としての活性炭を通して排気。

①

解体ブースの換気は上部から給気、下方から排気。

②

仕分け作業台はドラフトチ
ャンバー方式とし、汚染域と作業従事者とを隔離。

①室内温度は、ＰＣＢの蒸散を抑制するため以下の通りとする。
・特殊解体室内（汚泥処理設備）：１５℃以下
・プラズマ前処理室 ：２０℃以下③室内温度は、ＰＣＢの蒸散を抑制するため以下の通りとする。
・特殊解体室：１５℃以下
・仕分室：２０℃以下
気体状ＰＣＢ漏洩防止のための管理
区域設定による気
密性確保
（４.２）
（２.３）

液状ＰＣＢ漏洩防止のための多重の
バリア
（４.３）
（２.３）

①プロセス排気は、溶剤蒸留回収排気系、ＴＣＢ分離・減圧蒸留排気系、中間処理
排気系は系統別に処理した後、最後にセーフティネットとして、活性炭を通して排気。
②溶剤蒸留回収、ＴＣＢ分離・蒸留、中間処理を行う各部屋の換気排気はセーフ
ティネットとしての活性炭を通して排気。

①

処理施設は建屋で覆い、気体状ＰＣＢの漏洩を防止。

②

ＰＣＢを取り扱う区域には管理区域を設定し、管理区域に応じた負圧管理を行うことにより、気体状ＰＣＢの漏洩を防止。

③

排気中のＰＣＢ濃度はセーフティネット活性炭の入口でオンラインモニタリングにより常時監視。

④

ＰＣＢの取扱管理レベルは下記のように区分し、管理区域のレベル毎に負圧管理を実施。
・管理レベル３：－７０Ｐa
・管理レベル２：－４０Ｐa
・管理レベル１：－２０Ｐa

管理レベル１：中間処理・溶剤蒸留室
管理レベル３：特殊解体室内
管理レベル３：特殊解体室
ＴＣＢ分離・減圧蒸留室（汚泥処理設備）
管理レベル２：仕分室
管理レベル２：プラズマ前処理室
管理レベル１：スクラバ室
検査室
荷捌室
基幹物流室
①ＰＣＢを取り扱う機器の下部に一次バリアとしてのオイルパン又は防液堤、二次バリアとして防液堤を設置。
②床面には耐薬品性、耐久性のあるエポキシ樹脂による不浸透性の塗床を施工し、地下浸透を防止。

管理レベル１：真空加熱分離処理室
ＶＴＲシャワー油室

管理レベル１：液処理室

管理レベル２：プラズマ分解炉室
管理レベル１：スラグ冷却室
プラズマ排気処理室
プラズマ固形物判定待室①プラズマ分解炉室及びスラグ冷却室は熱を受けること、液状ＰＣＢがないことから、耐火レンガ敷設（分解炉下部）及びコンクリート施工。

③1 期と 2 期施設間の高濃度 PCB を扱う移送配管は二重管。
②プラズマ分解炉下部に万が一スラグが流出した場合を想定し、熱を受けること
から耐火レンガ構造の防液堤を設置。

④漏洩検知器（液処理設備、他）による監視。

5

前処理及びプラズマ前処理
目的と項目
解体・切断・分別ＰＣＢ油以外の油の漏洩対策プラズマ前処理

液処理

中間処理、溶剤蒸留

プラズマ溶融分解

真空加熱分離ＴＣＢ分離・減圧蒸留①ＰＣＢ油以外の油の移送についても流量計及び液面計を設置し、移送量を制御。
②ＰＣＢ油以外の油についても同上設置の防液堤により漏洩防止が可能。

その他
（１.４）
（１.５）
（４.４）

①プラズマ溶融分解におけるダイオキシン再合成の抑制と低減化を行う後処理システムの採用②トーチ稼動時および出滓作業（炉傾動）時は、パトライト等による警報発信。
③プラズマ分解炉下部に万が一スラグが流出した場合を想定し、熱を受けること
から耐火レンガ構造の防液堤を設置。

＜その他＞① ユーティリティ設備の安定供給対策の折込み。ユーティリティ設備の監視・警報、インターロックシステムの採用

6

1．４ 液処理設備に関する安全設計
ＰＣＢの分解反応における安全性
吸収塔

ＰＣＢ分解のための反応薬剤として、脱塩素剤（ＳＤ）を用いることにより、分解に必要なナトリ
ウムの特性を維持しつつ、取扱い上の安全性を大幅に向上。

活性炭吸着槽酸素濃度計は二重化

温

反応薬剤の安全性と漏洩対策

温

脱塩素剤（ＳＤ）：ナトリウムを溶媒中に一旦溶融させ、10μm以下の超微粒子にして分散体としたもの。
Sodium Dispersion の略

流

酸

モーター

窒素

酸

流

深冷クーラー

流

熱交換器

監視

窒素排気

温

温

１．脱塩素剤（ＳＤ）の化学的安定性

温
スクラバー

ＩＴＶ

シールポット

脱塩素剤（ＳＤ）の場合

金属ナトリウムの場合

圧

水

反応槽

水

水

絶縁油で被覆4F

原料油滴下槽
PCB油

自動制御
温

：温度計

圧

：圧力計

酸

：酸素濃度計

流

：流量計

液

：液面計

温
液
温

液
冷
熱
媒

３F
原料油滴下ポンプ

ナトリウム

水

ナトリウム

反応槽の温度計は二重化

金属ナトリウムが水と直接接触し激しく反応する。着火・爆発しやすい。

金属ナトリウムの表面が絶縁油で被覆されており、反応性がマイルド。
着火・爆発の危険性は極めて低い。

消防法上の取扱い
発火性のある危険物 ( 第３類 )( 例 ） カリウム、黄りん など

消防法上の取扱い
絶縁油と同じ扱い （ 第４類 第３石油類 ）（例） 重油、グリセリン など

安全対策の内容①脱塩素剤(ＳＤ）の安全性
・分解に必要な特性は維持しつつ、絶縁油で被覆し安全性を大幅に向上。
②反応操作上の安全配慮
・反応薬剤を予め張り込んだ反応槽にＰＣＢを少量ずつ流量を制御し加えることにより、急激な反応による発熱を防止。
・また、原料油滴下槽および滴下ポンプは反応槽レベル下方に設置しており、機器が故障した際にＰＣＢが反応槽に流入することはない。
③安全運転のための自動制御ならびに監視計器・重要な監視計器は二重化するとともに、分解反応は自動制御.
・反応槽内が通常制御温度範囲を逸脱した場合は、1次警報と共にＰＣＢを含む混合液の滴下を停止、及び強制冷却させ温度上昇を回避。
更に、反応温度が通常制御温度＋３０℃になれば、２次警報と共に自動的に緊急停止に至る。
・攪拌機が停止した場合は、警報発信と共に原料油滴下ポンプ停止で自動停止に至る。
・反応槽の内部状況監視のためＩＴＶを設置。

7

２．漏洩対策①漏洩の生じにくい構造の受入設備とすることにより専用のローリーからの受入作業時の漏洩防止。
②万一施設内で脱塩素剤が漏洩しても、防液堤により外部漏洩を防止。
③脱塩素剤搬入室で万一発火した場合には、粉末消火設備に加え脱塩素剤消火用として設置した特殊消火器具（金属火災用薬剤散布器）により消火。
④受入作業時に液たれが生じた場合は、絶縁油を含浸させたウエス等でふき取り、ペール缶に入れ、または乾燥砂に吸収させ、密封した上で安全に処理。

１．５ プラズマ前処理とプラズマ溶融分解処理に関する安全設計（詳細）
目的と項目

Ａ．プラズマ前処理工程

Ｂ．プラズマ溶融分解工程

Ｃ．排気処理工程運転状態安定化のための自動制御
・集中管理・監視・自動制御
・操作上の安全配慮

１．ＰＣＢ汚染物等の内容を全数確認し、容器に詰め １．プラズマ溶融分解工程はプラズマ制御室で集中
管理。
替えます。

１． 排気処理工程はプラズマ制御室で集中管理。

２．バグフィルタへの中和剤の吹き込みは自動制御。
仕分けはグローブボックスを介した手作業である ２．処理の安全を図るために処理対象物に対する容器への封入量と投入量の制限。
３．バグフィルタへの活性炭の定量切出装置によるが、搬送、荷役、反転、傾動は機械化。処理物容吹き込み。
器搬入、詰替容器の搬出は自動化。
３．炉内のＰＣＢを含む可能性のある雰囲気漏洩防活性炭流れ検知器の設置。
止のためプラズマ分解炉内の負圧制御は自動制御。
４．触媒反応塔への脱硝用アンモニア供給は自動制
２．プラズマ前処理作業のＰＣＢからの隔離対策
御。
安定器等処理ラインでは、負圧制御されたグロー
４．恒温チャンバ内の酸素濃度は自動制御。
ブボックス（ＧＢ）内に収納して処理を行なうこ
酸素分析レザー法を採用し、迅速な分析にとにより、ＰＣＢによる系外の汚染を防止。
（プラより、制御の応答を速める。
ズマ前処理室Ｌ２）
汚泥処理設備では、室内以下の圧力で制御された ５．減温塔出口温度は自動制御。
処理ブース内で処理を行なうことにより、ＰＣＢ
による系外の汚染を防止。
（汚泥処理設備Ｌ３）
３．現場作業が主体であるが、直接的なＰＣＢ廃棄物の手作業を低減するため、機側操作器により処理作業を行なう。
中央制御室では故障などの監視管理。

適正な材料選定・処理物による材料選定
・処理条件による材料選定

４．基本は炭素鋼であるが、処理物と接触する部分は ６．プラズマ分解炉、恒温チャンバ、減温塔、高温ｽﾃﾝﾚｽ材を使用。
部ダクト、スラグ受容器パンは鋼板製内面耐火物張を使用。

５．バグフィルタろ布は全て耐熱性のＰＴＦＥ製（テフロン）を採用。
６．その他鋼板、不燃材を使用。

７．その他バグフィルタ以降の排気処理工程の機器は鋼板、不燃材を使用。
８．ＰＣＢ汚染物等を封入する容器は金属製密閉容器
安定運転継続のための監視強化と警報発信・ＩＴＶ・二重化・冗長化
・工程監視モニタリング

９．ドラム缶移送、炉内状況、スラグ出滓はＩＴＶ ７．運転状況確認のためＩＴＶを設置を用いての遠隔監視・操作。
８．バグフィルタ（多室構造）の損傷発生等監視の６．電動機を駆動源とする昇降機・旋回機構の停止点
１０．システム安定化のためにプラズマ分解炉内圧ために差圧計、圧力計および温度計の設置。
にオーバーラン検出器を設置。
力計、恒温チャンバ温度計の二重化及び１次
警報、２次警報の設定が可能な計器を採用。 ９．No.１バグフィルタ出口及び排気口は、ばいじん、
ＨＣｌ、ＳＯｘのオンライン分析装置による連１１．安定運転継続のため、ＤＣＳは二重化。
続監視。
５．作業状況確認のためにＩＴＶを設置。

１０．No.１及び No.２触媒反応塔出口、排気口におけるＮＯｘのオンライン分析装置による連続監視。

8

目的と項目Ａ．プラズマ前処理工程

Ｂ．プラズマ溶融分解工程

安定運転継続のための監視強化と警報発信（続き）

Ｃ．排気処理工程
１１．異常な高温発生監視のためにセーフティネッ
ト活性炭吸着槽に連続監視多点温度計を設置。
１２．負圧維持および排気系統の安定化のために誘引通風機は冗長化して、2 台設置し、通常は各々均等に運転。１台故障し停止した場合、健全な 1台で故障した分を補う。
１３．安定運転継続のため、ＤＣＳは二重化。
１４．活性炭流れ検知器による No.1･2 バグフィルタ
入口への活性炭投入状態の監視。

手順ミスを防止するためのインターロックシス
テムの構築
７．シャッターの開閉操作は、１ヶ所でしかできない。 １２．炉内温度が正常範囲を逸脱した場合は、ＤＣ １５．排気筒ばいじん濃度が正常範囲を逸脱した場・ミス防止インターロック

８．ＤＣＳ又はＰＬＣ内に整備されたインターロック
システムによる衝突防止。
（安定器等処理ライン、汚泥処理設備）

Ｓ内のインターロックシステムが作動し、安合は、ＤＣＳ内にあらかじめ整備されたイン全にプラズマトーチ等加熱設備を停止。

ターロックシステムが作動し、安全にＰＣＢ
汚染物等の投入を停止。

１３．操作ミスの防止のためにトーチ移動範囲制限
リミット設置。
１４．トーチの破損を防止するためにプラズマ冷却
水の出入口温度および流量異常によりプラズ
マトーチはインターロック停止。

安全に停止させるためのシステム
・地震対策
・停電対策

９．地震時、一定震度（加速度）以上で作業者の判断 １５．地震時
１６．地震時で停止。
プラズマ電源自動停止。
プラズマ電源自動停止。
設備保護のための機器は運転。
設備保護のための機器は運転。
１０．停電時、機器停止、各バルブの開閉は安全側に
それ以外の設備は一定震度（加速度）以上でそれ以外の設備は一定震度（加速度）以上で
動作。
自動停止。
自動停止。
・コンベア類のモータ
１６．停電時
１７．停電時・エアーシリンダ電磁弁
設備保護及びＰＣＢ等施設外排出防止のため
設備保護及びＰＣＢ等施設外排出防止のため
下記の機器は運転。
下記の機器は運転。
・無停電電源装置によるバックアップ機器
分解炉圧調整ダンパ、減温塔噴射水ポンプ、ドラム缶投入装置等
・非常用発電機によるバックアップ機器
大容量プラズマ冷却水ポンプ、予熱空気用
送風機、減温空気用送風機等

9・無停電電源装置によるバックアップ機器
誘引通風機等・非常用発電機によるバックアップ機器
冷却空気用送風機等

目的と項目
気体状 PCB 漏洩・拡散防止のための排気処理
設備
・ＰＣＢの拡散防止
・ＰＣＢに対する曝露対策
・排気モニタリング
・セーフティネット

Ａ．プラズマ前処理工程

Ｂ．プラズマ溶融分解工程

Ｃ．排気処理工程

１１．パーティーションによりＰＣＢの拡散の防止
および曝露エリアの極小化。

１７．プロセス排気は、恒温チャンバによる熱分解処理とし、最後にセーフティネット（排気処理工程）として活性炭を通して排気。

１８．活性炭吸着槽入口でのＰＣＢオンラインモニ
タリングによる連続監視：排気中の濃度監視。

１２.差圧管理計器を設置し、ＧＢ及びブース内の負圧
１９．排気筒でのばいじん、ＨＣｌ、ＮＯｘ、ＳＯを室内より低い状態で維持することにより、ＰＣ １８．プラズマ溶融分解を行なう部屋の換気排気はｘのオンライン分析装置による連続監視。
Ｂによる系外の汚染を防止するとともに、作業者
セーフティネットとしての活性炭を通して排のＰＣＢ暴露を低減。
気。
２０．セーフティネットとして活性炭を通して排気。
１３．ダウンフロー換気によりＰＣＢ漏洩があった場
合でも周辺作業への拡散を最小限に抑える。
１４．室内温度は、ＰＣＢの蒸散を抑制するため以下の通りとする。
・特殊解体室内（汚泥処理設備）：１５℃以下
・プラズマ前処理室：２０℃以下１５．セーフティネットとして活性炭を通して排気。

気体状ＰＣＢ漏洩防止のための管理区域設定による気密性確保・管理レベル
・負圧管理

１６．管理レベル３：特殊解体室内（汚泥処理設備）

１９．管理レベル２：プラズマ分解炉室

１７．管理レベル２：プラズマ前処理室

２０．管理レベル１：スラグ冷却室

１８．管理区域レベル毎に負圧管理を実施。

２１．管理区域レベル毎に負圧管理実施。
管理レベル２：―４０Ｐａ
管理レベル１：―２０Ｐａ

管理レベル３：－７０Ｐａ
管理レベル２：－４０Ｐａ

２１．管理レベル１：プラズマ排気処理室、プラズマ固形物判定待室
２２．管理区域レベル毎に負圧管理実施。
管理レベル１：－２０Ｐａ

液状ＰＣＢ漏洩防止のための多重のバリア
・オイルパン・防液堤・浸透防止
・受熱部耐熱対策

１９．ＰＣＢを取り扱う機器の下部に一次バリアとし ２２．プラズマ分解炉室及びスラグ冷却室は熱を受てのオイルパン又は防液堤、二次バリアとしてけること、液状ＰＣＢがないことから、耐火防液堤を設置。
レンガ敷設（分解炉下部）及びコンクリート
施工。
２０．床面には耐薬品性、耐久性のあるエポキシ樹脂
による不浸透性の塗床を施工し、地下浸透を防 ２３．プラズマ分解炉下部に（スラグ用）防液堤を止。
設置。

ダイオキシン対策
・合成の抑制・効果的な除去・漏洩防止

２４．減温塔急冷によるダイオキシンの再合成の抑制

２３．Ｎｏ．２触媒反応塔後のガスの冷却によるダ
イオキシンの再合成の抑制
２４．バグフィルタ入口への活性炭吹き込み及びバ
グフィルタの２段化によるダイオキシン除去。
２５．バグフィルタ前活性炭供給のモニタリング。
２６．誘引通風機は冗長化し、2 台設置し、通常は各々均等に運転。１台故障し停止した場合、健全な 1台で故障した分を補う。

10

凡例

１．５．１ プラズマ前処理工程＜プラズマ前処理工程の概要＞
プラズマ溶融分解工程での処理を安全確実に行うための前処理工程で、処理対象物の内容物の確認（水分及び可燃物の有無）、仕分け・詰替え・秤量等を行い、ドラム缶等につめてプラズマ溶融分解工程へ運ぶためのものです。

固体

気体（空気）

液体

気体（排気他）

ITV

ｵﾝﾗｲﾝﾓﾆﾀﾘﾝｸﾞﾎﾟｲﾝﾄ

OLM

プラズマ前処理室（安定器等処理ライン）
管理ﾚﾍﾞﾙ２ 負圧ー40Ｐａ 室温20℃

ＧＢ及びブースの排気は排気処理設備によりＰＣＢを除去後、活性炭を通して排気

給気

給気
PDICA

排気処理設備（スクラバ）

グローブボックス（ＧＢ）
プラズマ前処置室内より低い負圧に保持

差圧調節弁

OLM

差圧調節弁

入側供給装置

受
入
室

検
査
室

荷
捌
室

仕分け
・詰め替え

活性炭吸着槽室の換気空調排気は活性炭を通して排気出側供給装置

安定器等処理装置
蓋開け
・反転・かき出し

受入・搬送

大気

PDICA

ＰＣＢ汚染物等
安定器
小型トランス
小型コンデンサ
感圧紙
ウェス
汚泥等

活性炭吸着槽

塩基度調整・
秤量・搬送

搬送・搬出

安定器
小型トランス
小型コンデンサ
感圧紙

特殊解体室内（汚泥処理設備）
管理ﾚﾍﾞﾙ３ 負圧－70Ｐａ

ＰＣＢ油漏洩対策として床面はオイルパンの設置や不浸透性の塗床を採用

室の換気空調排気は活性炭を通して排気

室温15℃

他の系統より他のエリアより給気
減圧蒸留凝縮液
廃ＰＣＢ等液排気処理設備
（活性炭）

差圧調節弁

OLM

活性炭吸着槽

OLM

PDICA

Ｓブース
Ｌブース
室内より低い負圧

容器仮置

反転（詰替え）
・秤量

基
幹
物
流
室

詰替え
・秤量
OLM

容器仮置き場

ウェス
汚泥等
汚泥・ウェス等処理ブース（Ｓブース）

廃ＰＣＢ等液状物処理ブース（Ｌブース）

ＰＣＢ油漏洩対策として床面はオイルパンの設置や不浸透性の塗床を採用

11

プ
ラ
ズ
マ
溶
融
分
解
設
備

大気

１．５．２ プラズマ溶融分解工程

凡例＜プラズマ溶融分解工程の概要＞
プラズマ溶融分解工程はプラズマ前処理工程にて前処理された処理対象物をプラズマ分解炉内で電気エネルギーにより発生させた高温のプラズマと溶融浴によりＰＣＢを分解無害化します。

固体

気体（空気）

液体

気体（排気他）

ITV

耐火物張り：非常用発電により稼動できる機器
対象：冷却水系統及び空気系統
停電時、非常用発電により、速やかに機器を運転。
：無停電電源装置（ＵＰＳ）電源および非常用発電により稼動できる機器
停電時においても、機器が停止することはありません。

管理レベル ２ ：プラズマ分解炉室 －４０Ｐａ
主要な冷却水系統について
は無停電電源装置（ＵＰＳ）から電源を供給することで、停電時も常時冷却水を供給

トーチ破損防止として
冷却水温度及び冷却水流量
異常時はインターロック停止

管理レベル 1 ： スラグ冷却室

－２０Ｐａ

圧縮空気

IA(E)
圧力調節弁へ

減温塔噴射水ポンプ
外気よりシステムの安定化のため
炉内圧力の自動制御及び圧力計の二重化

添加水ポンプ
冷却水戻り

流量調節弁

冷却水入り

炉内ITV(２台）による
内部処理状況監視
（汚染物の溶融を確認）

冷却水入

炉内への投入量を制限
ドラム缶・ペール缶は１缶ずつバッチ投入

TV

冷却水出
TIA

トーチ稼動範囲制限

温度計
流量計

温度計

FA
FV

TICA

流量調節弁
予熱空気用送風機

排気再加熱器へ

基幹物流室より
熱交換器

PICA
FV

圧力計

PICA

流量調節弁

システムの安定化のため
温度計の二重化

排気を急冷することによりダイオキシン再合成を抑制

恒温チャンバ

押込送風機

高温部は耐火物張り

温度計
TICA

酸素濃度計

TI

QICA

温度計による
出滓口付近の
温度を監視

A
冷却水入

減温塔

TICA

排気中にＰＣＢが残存した場合でも恒温ﾁｬﾝ
ﾊﾞ内で分解酸素濃度計による
自動制御

プラズマ
溶融分解炉

TICA

温度計

排気
排気処理工程へ

TICA

冷却水出

環境集じん装置

炉内でＰＣＢを分解

出滓ﾊﾞｰﾅ用重油ﾎﾟﾝﾌﾟシステムの安定化のため
塔内温度の自動制御及び温度計の二重化

出滓口ITVによる監視のもとにスラグを出滓。
恒温ﾁｬﾝﾊﾞ用重油ﾎﾟﾝﾌﾟ
減温空気用送風機

出滓バーナ送風機

恒温チャンババーナ送風機

スラグ冷却チャンバ

12

１．５．３ 排気処理工程

凡例＜排気処理工程の概理要＞
排気処理工程はプラズマ溶融分解工程から発生した排気中の有害成分を除去する工程です。

固体

気体（空気）

液体

気体（排気他）

ITV

ｵﾝﾗｲﾝﾓﾆﾀﾘﾝｸﾞﾎﾟｲﾝﾄ

OLM：非常用発電により稼動できる機器
対象：冷却水系統及び空気系統
停電時、非常用発電により、速やかに機器を運転。
：無停電電源装置（ＵＰＳ）電源および非常用発電により稼動できる機器
停電時においても、機器が停止することはありません。

・活性炭の定量切り出しによる吹き込み（ダイオキシン除去）・中和剤の自動制御による吹き込み（ＨＣｌ、SＯｘ除去）

中和剤定量切出装置

管理レベル 1 ：プラズマ排気処理室・プラズマ固形物判定待室

－２０Ｐａ

屋外放出

活性炭流れ検知器
活性炭定量切出装置

ＸＳ

脱硝用アンモニア
供給は自動制御アンモニア供給装置

活性炭の投入状態をモニタリング

排気中のばいじん、
ＨＣｌ、SＯｘをモニタリング

排気口で有害成分をモニタリング
活性炭
中和剤

プラズマ分解炉内圧力

活性炭
中和剤

窒

素

大気放出

ばいじん、ＨＣｌ、
SＯｘオンライン
分析

FV

ＮＯｘオンライン
分析

FV

流量調節弁

排気中のＰＣＢをモニタリング

PV

Ｎｏ．１バグフィルタ

プラント用水Ｎｏ．１活性炭吸着槽
ばいじん、ＨＣｌ、
ＳＯｘ、ＮＯｘ
オンライン
分析

Ｎｏ．２バグフィルタ

排気筒

X

排気再加熱器X

Ｎｏ２．活性炭吸着槽

圧力調節弁

OLM

Ｎｏ．２誘引通風機

流量調節弁
FV

予熱空気

プラズマ
溶融分解工程より

X

X

Ｎｏ．２ 触媒反応塔

X
温度計

Ｎｏ．１誘引通風機
温度計
TICA

TICA

Ｎｏ．１触媒反応塔

・バグフィルターで排気中の有害物等を除去
・ろ布は耐熱性のＰＴＦＥ（テフロン）製を使用
触媒反応塔で排気中のＮＯｘを除去Ｎｏ．３活性炭吸着槽

セーフティーネットとして活性炭吸着槽の設置
・バグフィルターで排気中の有害物質等除去
・ろ布は耐熱性のＰＴＦＥ（テフロン）製を使用

FV

冷却空気用送風機

無停電電源装置（ＵＰＳ）から電源を供給することで、停電時も停止することなく常時排気します。

流量調節弁
No2固形物詰替装置

No.1固形物詰替装置

排気の冷却によりダイオキシン再合成を抑制
局所吸引13

固形物飛散防止のため局所吸引冗長化し、２台設置により、１台故障停止も健全な１台で故障した分を補う。

１．６ ＰＣＢ等の漏洩対策（施設外の環境中への漏洩防止対策）
ＰＣＢの漏洩対策（ＰＣＢ油）

気体状ＰＣＢの漏洩対策
PCB の取扱管理レベルを
下記のように区分し、管理区域のレベル毎に負圧管理を実施。
・管理ﾚﾍﾞﾙ 3：-70Pa
・管理ﾚﾍﾞﾙ 2：-40Pa
・管理ﾚﾍﾞﾙ 1：-20Pa

漏洩検知器
オイルパン

（前処理設備、プラズマ前処理設備）
活性炭吸着槽排気処理装置（セーフティネット）
OLM

排気

OLM

排気

OLM

排気

間仕切壁
流
漏洩検知器

液
移送ポンプ

特殊解体室：－７０Ｐa

防液堤

液面計

給気

不浸透の塗床（エポキシ樹脂）

液

ﾌﾟﾗｽﾞﾏ前処理設備
前処理設備

汚泥処理設備（Ｓブース・Ｌブース）

特殊解体（解体ブース）

１．漏洩防止対策①移送ラインには流量計及び液面計を設置し移送量を制御。
②液レベル異常の場合、液面計の設定ポイントで警報発令、弁の閉止、ポンプ停止等により漏洩防止。
③主要な貯油槽の液面計を二重化。
１．排気処理方法④非管理区域を通る高濃度ＰＣＢ油の配管は二重管。
２．異常の検知と対応①ＰＣＢ取り扱い作業は、作業内容によって処理ブースやグローブボックス又は局所排気装置を設置。
吸着マット等による応急処置、回収作業実施

中央制御室

警報

漏洩検知器

発見

見回り点検

②排気はスクラバー等の排気処理装置によりＰＣＢを除去。
③室全体を換気空調設備より給気し、排気は活性炭を通して排気。
④ＰＣＢを開放状態で取り扱う室の管理温度は２０℃以下とし、ＰＣＢの蒸発を抑制。

状況に応じた対処（緊急停止等）

オイルパン又は防液堤に設置。

２．排気処理機能の監視①見回り点検により、排気処理設備の正常な稼動を確認。

３．漏洩時の拡大防止対策（セーフティネット）②公定法による排気分析を定期的に実施し、排気処理機能を確認。
不慮の漏洩発生時でも下記対策により、外部漏洩を防止。

③オンラインモニタリングにより中央制御室にて常時監視。

①鋼板溶接構造のオイルパン等（該当機器容量の１００％を確保）または防液堤の設置。
②間仕切壁下部が防液堤として機能。

３.セーフティネット③床面の不浸透の塗床により地下浸透を防止。

①活性炭吸着槽
設備排気は排気処理（ＰＣＢ除去）後、更にセーフティネットとしての活性炭を通して施設外へ排出。

管理区域内ＰＣＢ油以外の液の漏洩対策

換気空調排気はセーフティネットとしての活性炭を通して施設外へ排出。
②負圧管理①ＰＣＢ油以外の液の移送についても流量計及び液面計を設置し、移送量を制御。
②ＰＣＢ油以外の液についても管理区域内に設置の防液堤により漏洩防止が可能。

各室を管理レベルに応じて確実に負圧管理することにより、施設内の未処理空気の施設外漏洩防③日常の施設内の見回り点検による漏洩の早期発見。

止。
１４

１．７
冷却水

ユーティリティ設備の安定供給対策
冷却水へのＰＣＢ漏洩防止及び外気の汚染防止を考慮し密閉式・閉サイクルシステムを採用。
安定的に供給するため、冷却塔は３基×５セル／基 計１５セル設置（内１セルは予備）。

非常時
上水

非常時

安定供給・
安全な運転停止

冷却水ポンプにより冷却継続

・停電時は、冷却水ポンプ1台、冷却塔1基（5セル）が非常用発電機起動時に自動起動し、安全に設備を停止するために必要な冷却水供給を確保。
・冷却水温度は、設定温度の維持の為、冷却塔送風機を台数制御。
・断水時にも対応できるようプラント用水受水槽の容量を確保。

安定的に供給するため、冷水ユニットは複数基設置。

冷 水

安定供給・
安全な運転停止

冷水ユニット自動追起動

・冷却ユニットは3台とし、常用2台。予備機は機器の故障時、自動追起動
・冷水ポンプ・冷水循環ポンプは各3台とし、常用2台。予備機は故障時、自動追起動。
・冷水温度は設定温度維持のため、冷水ユニットはステップ制御と温度調節弁による複合システム。
・故障時の自動追起動所要時間を考慮した冷水タンクの容量確保。

膨張槽

Ｔ

冷却塔

凡例

冷却ユニットＡ
冷却水(戻)

冷水
タンク

真空加熱分離室
散水ﾎﾟﾝﾌﾟ

ＴＣＢ分離・減圧蒸留室

Ｐ

：圧力計

Ｔ

：温度計

Ｆ

：流量計

O2

：酸素濃度計

冷却ユニットＢ

計装・作業空気圧縮機

Ｔ

Ｐ

Ｆ

中間処理・溶剤蒸留室

熱媒ボイラユニット
冷水ユニット
溶剤蒸留回収設備
Ｔ Ｐ

Ｆ

非常用
発電機

温度監視
圧力監視制御流量監視

プラズマ用冷却水
非常時

Ｔ

中間処理設備

冷却水ﾎﾟﾝﾌﾟ (1台は予備）

ＴＣＢ分離・減圧蒸留室

安定供給・
安全な運転停止

プラズマ緊急水槽

圧縮空気

・非常時にも安定した圧縮空気の供給を継続するため、貯槽の活用および非常用発電機起動により自動起動｡
・圧縮機の運転負荷平準化のための台数制御運転システムの導入。
・用途に応じた3種類のグレード（計装用、作業用、非常時用）による安定運転確保。

停電時：非常用発電機起動時に自動起動
供給停止時 ：弁は安全側に開または閉作動

非常時

真空加熱分離処理室
モニタリング装置
TCB分離・減圧蒸留室

圧力監視

液処理室

エアードライヤ真空加熱分離処理室
中間処理・溶剤蒸留室

計装・作業
空気圧縮機

台数制御運
転システム
の採用

冷却塔

温度監視制御圧力監視
流量監視

プラズマ分解炉・停電時は、冷却水ポンプ1台、冷却塔1基（5セル）が非常用発電機起動時に自動起動し、安全に設備を停止するために必要な冷却水供給を確保。
・非常用発電機を起動するまで、プラズマ緊急水槽より冷却水供給
・冷却水温度は設定温度の維持のため、冷却塔送風機は台数制御
・ＰＬＣ故障時には自己診断機能による自動バックアップ回路導入。
PLC:ﾌﾟﾛｸﾞﾗﾏﾌﾞﾙﾛｼﾞｯｸｺﾝﾄﾛｰﾗｰ（ｼｰｹﾝｻｰ盤）
・断水時にも対応できるようプラント用水受水槽の容量を確保

膨張槽

Ｆ

冷水循環ポンプ(1台は予備）

液処理室

プラズマ溶融分解設備に冷却水を供給する装置。冷却水へのPCBの漏洩防止及び外気の汚染防止を考慮し、密閉式・閉サイクルシステムを採用。安定的に供給するため、冷却塔は１基×5セル／基 計５セル設置（内１セルは予備）。

冷却水ポンプにより冷却継続

冷水ポンプ(1台は予備）

窒素製造設備冷却水ﾌﾟﾗﾝﾄ用水受水槽

上水

特殊解体室

冷却ユニットCＰ

排気処理設備エアードライヤ
計装用空気貯槽

計装・作業
空気圧縮機

プラズマ分解炉

特殊解体室
熱媒ボイラ
安定器等処理ライン

散水ﾎﾟﾝﾌﾟ

汚泥実証設備エアードライヤ
計装・作業
空気圧縮機

その他
TCB分離・減圧蒸留室
Ｐ

プラズマ分解炉室

ﾌﾟﾗﾝﾄ用水受水槽
Ｔ Ｐ Ｆ

冷却水ﾎﾟﾝﾌﾟ(1台は予備）

非常用
発電機

計装・作業
空気圧縮機

プラズマ補機室

エアードライヤ

中間処理・溶剤蒸留室
作業用空気貯槽

プラズマ分解炉室

温度監視
圧力監視制御
流量監視

非常用
発電機

15

液処理室
真空加熱分解室

均圧供給、
停電時のバッファ

空気圧縮機及び
エアドライヤ（１台は予備）

プラズマ溶融分解炉
プラズマ排気処理室
プラズマ固形物処理装置
プラズマ固形物詰替装置

その他

安
定
供
給
・
安
全
な
運
転
停
止

窒 素

窒素ﾎﾞﾝﾍﾞﾕﾆｯﾄ

非常時にも窒素の安定供給を継続するため、貯槽の活用および非常時に窒素ボンベユニットからの供給に自動的に切替え｡

非常時

・空気圧縮機・エアドライヤ各３台とし、常時２台、故障時追起動・停電時、供給停止時 ：ボンベユニットより供給

非常時

窒素の安定供給、安全な運転停止のために、窒素ボンベユニットから窒素を自動的に供給。
・停電時、供給時 圧力低下はﾎﾞﾝﾍﾞﾕﾆｯﾄより供給

N2ボンベユニットA

TCB分離・減圧蒸留室

窒素製造用
空気圧縮機A

窒素貯槽

N2ボンベユニットB

安
定
供
給
・
安
全
な
運
転
停
止

熱媒ボイラーユニット

Ｐ

PSA窒素製造ﾕﾆｯﾄＡ（99.9％）

O2 Ｆ

液処理室
プラズマ分解炉

窒素製造用
空気圧縮機BＰ

アンモニア供給装置

エアードライヤC

安
定
供
給
・
安
全
な
運
転
停
止

空気貯槽

O2

活性炭吸着槽Ｆ

PSA窒素製造ﾕﾆｯﾄＢ（99.9％）

特殊解体室
１期施設窒素

窒素製造用
空気圧縮機C

タンクヤード

窒素貯槽

液処理室

PSAバックアップ

中間処理・溶剤蒸留室
真空加熱分離処理室

エアードライヤB

真空加熱分離処理室

Ｐ

PSAバックアップ

エアードライヤA

プラズマ分解炉

N2ボンベユニットC
PSAバックアップ
N2ボンベユニットE

活性炭吸着槽

活性炭吸着槽
PSA窒素製造ユニット出口

N2ボンベユニットF

左図＊１

瞬低対策用
圧力監視制御停電時の電源確保のため、非常用発電機立ち上がりまでの間、制御電源とプラズマ溶融分解炉関連
動力電源は無停電電源装置により確保。非常用発電機電源確立後は安全な運転停止のための電源を供給。

電気（停電対策）

N2ボンベユニット Ｆ＊１制御装置や安全上必要な設備には電気を確保

流量監視
窒素純度監視圧力監視

・瞬低時、窒素が安定供給できる容量を確保（異常を検知して自動供給）

無停電電源装置

安定した供給を行うため、熱媒ボイラーユニットは複数基(3台）設置。温度・流量・圧力・液位は自動制御。

熱 媒
非常時

非常用発電機■安全停止に必要な機器への電源供給・反応槽、後処理槽の攪拌機 ・冷却水の循環ﾎﾟﾝﾌﾟ類
・冷却塔の散水ﾎﾟﾝﾌﾟ類
・空気圧縮機・プラズマ溶融分解設備の一部機器類
・消火栓設備（1期非常用発電）■PCB漏洩を防止する為の設備への電源供給
・排気スクラバポンプ類
・換気空調設備の一部・モニタリング設備

安定供給・安全な運転停止

熱媒ボイラー異常時は供給停止

・熱負荷に応じて熱媒ボイラーユニット、燃料ポンプ、循環ポンプ３基自動発停（台数制御）
・停電時熱媒ポンプ及び燃焼空気ファンは非常用発電機が電源確立後起動。熱媒冷却後自動停止。

自動点灯式の誘導灯等で作業者・見学者の安全を確保

Ｔ

流量監視制御
温度監視
圧力監視

Ｐ

Ｐ

燃焼空気ファン
（自動発停）

Ｔ

Ｆ

安
定
供
給
・
安
全
な
運
転
停
止

■制御電源及び動力電源の確保
・制御システムの継続運転
誘引通風機・無瞬断での動力電源供給
減温塔噴射水ポンプ他
・粉末消火設備（専用の蓄電池設備）

非常電源内蔵中間処理設備

誘導灯・非常用照明灯の設置及び避難・誘導経路の明示

TCB分離・減圧蒸留室
Ｔ

液面計の二重化Ｐ

誘導灯

Ｐ

非 常 用 照 明 灯

Ｔ

Ｌ

Ｌ

Ｌ
Ｆ

熱媒膨張槽

燃料油
サービスタンク

制御システムＴ

熱媒用燃料油ポンプ（自動発停）

Ｐ

制御系の安定化のため、主要部分は二重化し、液晶ディスプレイ画面は共用化している。

熱媒循環ポンプ(自動発停）
各ＤＣＳの操作が可能

非常用
発電機

熱媒ボイラ－ユニットＡ/Ｂ/C（自動発停）

１期中央監視室

オペレーション液晶ディスプレイ

プラズマ制御室
溶剤蒸留
１系
プラズマ用

凡例
Ｐ

：圧力計

Ｔ

：温度計

Ｆ

：流量計

O2

：酸素濃度計

TCB分離
減圧蒸留

１系プラズマ
監視用

溶剤蒸留
特殊解体

中間処理

故障時
他の液晶ﾃﾞｨｽ
ﾌﾟﾚｲに切替えて運転可能

通信用バス二重化

共通FCS
Ｌ

液処理

共 通

液処理ＦCS

TCB分離
減圧蒸留ＦＣＳ

プラズマＦCS

溶剤蒸留
特殊解体ＦCS

中間処理FCS：液面計

故障時
信号断時は安全側に作動するよ
うな設計

ＤＣＳ
電源カード二重化
ＣＰＵ二重化

電源カード

ＣＰＵ

非常用
発電機
受電設備

無停電電源（停電時も電源維持）
ＦＣＳ：フィールドコントロールステーション

16

安
全
な
運
転
停
止

1．８ 自然災害に対する安全設計

地 震 対 策浸 水 対 策避 雷 対 策(雷保護設備）

感震装置と連動
設定震度(加速度）以上で自動的に作動
搬入口

緊急自動停止地

震警報
設定震度(加速度）以上
上
設定
加速度

地震検知装置

設定震度（加速度）以下

1期施設に設置されている地震検知
装置の信号を利用する。

・受入保管設備（荷捌装置、大型搬送装置）
・前処理設備（抜油・粗洗浄、中間処理・溶剤
蒸留、ＴＣＢ分離・減圧蒸留、真空加熱分離、等）・液処理設備・熱媒ボイラ、LSA移送ポンプ
・プラズマ溶融分解設備（プラズマ電源装置、バーナ類、
アンモニア供給等）

・建屋 ：避雷導体及び避雷針を設置
・施設内機器 ：接地（アース）

受入室建屋内

0.2Ｍ

建 屋
シャッ
ター

側溝

施設地盤面：基準水面＋4.00

受雷部（避雷導体）
導電性に優れた
アルミニウムの撚線

落 雷

▼1FL

過去最高潮位：基準水面＋2.45
約 １３０ ｍ

※安全に運転停止するための冷却水・電気等は供給を継続

基準水面
接地（アース）

施設内機器

施設は運転継続 ⇒ 運転監視
1．施設設計

1. 耐震設計基

礎 ： 液状化現象を考慮した基礎構造設計（岩盤支持）を採用。
横揺れに対する水平力支持を杭に持たせるため、杭を太くし鉄筋を増量。

1．施設設計①建屋：避雷導体及び避雷針を設置。（メッシュ法・回転球体法）

施設の地盤面は、基準水面+４．００Ｍに設定。
（過去の最高潮位より更に＋１．５５Ｍ高い位置）②施設内機器：接地（アース）工事を実施。

建屋構造： 層せん断力係数は法定値（建築基準法施行令）の１．５倍。

２．落雷時の対応
２．暴風雨時等の対応

２. 地震発生時の対応

落雷 → 直ちに設備点検を実施､異常の有無確認。

台風・津波・暴風雨の情報入手。 （福岡管区気象台、下関地方気象台）①設定震度（加速度）以上の場合は感震装置により警報発生 ⇒ 緊急自動停止②設定震度（加速度）以下でも震度の大小に関わらず、直ちに現場確認・安全確保実施。
地震防災規程等の整備：操業基準・点検基準、連絡・通報体制、対策組織体制

地震を想定した訓練の実施：緊急停止訓練、避難・誘導訓練

地域・関係組織との連携：公的機関・地域への連絡体制の構築と合同訓練の実施

状況に応じて入り口シャッターを閉めることにより雨水の浸入を防止

静電気対策（帯電防止）
３．参考データ 北九州市若松区の地震発生実績①危険物（油）を取り扱う配管：ボンディング工事を実施。

観測地点北九州市若松区桜町の１９６２年以降の震度別地震発生実績は下表の通り。
小地震はあるものの、震度５を超える大きさの地震は１９６２年以降 「ゼロ」。
震度
1
2
3
4
5以上

②危険物（油）の貯槽等の機器：接地（アース）工事を実施。

発生回数
23
4
3
2
0

17

避雷針

１．９

火災に対する安全設計

設備上の火災予防対策

消火方法

施設を火災から守るため、以下のような設備対策を講じます。
なお、建屋の消防法上の取り扱いは、「危険物一般取扱所」であり、主な取扱対象危険物は第４類第３石油類（洗浄溶剤、絶縁油、脱塩素剤、ＰＣＢ等）です。

１．ＰＣＢ油を含む危険物の取扱部屋及び電気室

粉末消火２．上記以外の部屋及び屋外

消火栓

１．建築物の構造：鉄骨準耐火構造。
２．壁の仕様：石膏ボード、ＡＬＣ板など不燃材料を使用。
３．防火区画：施設内に防火区画を設定し防火壁で区切っている。
４．電気設備：液処理室（１Ｆ～４Ｆ）、ＴＣＢ分離・減圧蒸留室（１Ｆ～４Ｆ）、中間処理・溶剤蒸留室（１Ｆ～４Ｆ）の電気機器は防爆仕様を採用。
５．避雷設備：建屋には避雷導体及び避雷針を設置。
施設内機器には接地施工。
６．警報設備：自動火災報知（自火報）設備を設置。
７．消火設備：粉末消火設備、消火設備を設置。

固定消火設備・危険物（油）を取り扱う部屋、電気室に配置
・各部屋毎に消火が可能
・操作スイッチは各部屋の出口および、中央制御室に配置（動作フロー）
火災確認

・中央操作盤操作箱の蓋「開」で警報
・スイッチＯＮ

第2期処理エリア

・現場操作箱の蓋「開」で警報
・スイッチＯＮ

スイッチＯＮ以降は自動タイマー作動粉末消火設備

タイマータイムアップ

事務管理エリア

５Ｆ
５Ｆ

窒素ボンベ作動
粉末容器加圧

ﾀｲﾏｰ設定時間内に非常停止
釦を押せば起動を停止す
る。

選択弁作動
（部屋毎に設置）

屋内消火栓
粉末放出

４Ｆ

消火栓設備

中央制御室
遠隔操作盤 自火報受信盤

・危険物（油）を取り扱わない部屋に対応。
各用役設備室等のエリアで、粉末消火をしない場所は屋内消火栓で対応
・屋外消火栓にて、１階、2階の届く範囲対応。
その他屋内消火栓にて対応

３Ｆ

自動火災報知器、消火器
・消防法に従い、所定のエリア毎に感知器、消火器を配置
・脱塩素剤を取り扱う部屋は特殊消火器具を配置（金属ナトリウム用）

第1期施設へ
凡例

２Ｆ

粉末消火設備室
操作箱

１Ｆ

制御盤
選択弁

粉末容器

第1期施設
屋外消火栓

粉末消火配管及び噴射ヘッド

消火水ライン及び消火栓設備

消火栓ポンプ

加圧用窒素ﾎﾞﾝﾍﾞ

1期非常用発電機

感知器
消火器

消火水槽

第1期処理施設
18

電気信号
盤類

２．安全解析の概要
２．１ 目的北九州PCB廃棄物処理施設（第２期）の設備設計において、操業時における火災・爆発およびPCB暴露・漏洩に関するリスクを評価し、十分許容できるリスクレベルであることを確認する。
また、リスク評価を行うことで、設備の安全に関する設計や運用における有用な情報を抽出して、設計に反映することで十分な安全性を確保することを目的とする。
北九州１期設備や他の事業所で実績のある設備は安全解析の実施により概ね安全性は確保されているが、2期設備において新規設備となるプラズマ溶融分解設備については火災やPCB漏洩の他、ダイオキシン類の排出について定性評価を実施する。

２．４ リスク評価指標
定性的リスク評価の実施にあたっては、評価指標の設定が必要となる。 作成した評価指標を下図に示す。
リスクレベル１は十分安全対策がとられていると判断し、リスクレベル３は直ちに設計変更が必要と判断される。
リスクレベル２はその発生頻度によって、リスクレベル１もしくは３に分類されることから発生頻度の定量評価の対象とした。

２．２ 安全解析条件① 火災・爆発およびPCBの暴露・環境汚染を対象とする。
② 対象とする設備は全ての設備とする。
③ 通常操業状態での機器故障を原因事象とする。
④ 作業従事者による解体・分別作業も対象とする。
⑤ 外的要因（地震、溢流等の自然災害および延焼等の火災）に起因する事象は対象外とする。
２．３ 安全解析手順①施設の特性同定
施設の特性同定

対象施設の特性を把握するため、事前にヒアリングを実施する。

不具合シナリオの摘出②定性的リスク評価
HAZOPを実施し、ハザードに至る
可能性のある不具合シナリオを摘出。
作業従事者が介在する作業工程については、What-If手法を採用。

ＨＡＺＯＰ／What-if

２．５ 定性的リスク評価の結果
定性的リスク評価の結果を設備別に分類した不具合シナリオを下表に示す。
定量評価の対象事象には、定性的リスク評価のスクリーニングの結果、リスクレベル１に該当した不具合シナリオ
でも、その影響度の大きさや多岐にわたる原因事象などを再評価して、定量評価の対象とした事象と併せて、より安全性に配慮することとした。

③リスクの定量化
不具合シナリオのタイプ分け②で摘出したハザードに至る不具合シ
ナリオについて、その発生頻度を評価。
複雑なシーケンスについては、ETAやFTAを実施する。

比較的単純なシナリオ

複雑なシナリオ

故障率から直接計算

ETA／FTA

追加対策必要（リスク判定）追加の安全対策の要否判定

追加安全対策の立案④リスク評価・安全対策検討
各ハザードでリスク目標をクリアするように、必要な安全対策を立案し、その結果を確認。

追加対策不要各ハザードの総合的リスク評価

追加対策必要更なる安全対策の立案（リスク判定）更なる安全対策の要否判定
追加対策不要評価結果まとめ

スクリーニングおよび定性的リスク評価結果欄の○および△はそれぞれリスクレベル１および２を示し、色も同じ意味を示す。
定性的リスク評価結果欄の数字はリスク定量評価結果の該当No.を示す。

20

２．６ リスク低減策の実施例
定性的リスク評価の実施に先立ち、明らかに十分な安全対策がとられていないと判断された事象については、直ちに設計に反映することとした。
ここでは、その反映されたリスク低減対策の一例（リスク定量評価結果No.1-04）を紹介する。
PCB含油や可燃油を扱う設備において、下図[1]に示す機器構成が複数存在した。
この機器構成では、レベル計(LIA)が故障した場合、満液時の受入信号の誤発信や受入完了時の受入停止信号を発信することができない可能性が生じる。
受入過剰となると、タンクが満液となり、さらにはベントラインを経由し、系外へ流出すると大気との混合気形成に至ることとなる。
そこで、下図[2]に示すレベルセンサー(LA)を追加設置することとし、レベル計(LIA)が故障を生じても、追設したレベルセンサー(LA)にて満液になる前に異常を検知することが可能となり、レベル計(LIA)故障による屋外への流出の可能性を低減できる。
-4-7

この結果を定量的に表現したものをFTA図に示す。 低減策の実施前は、1.63×10 であったものが、2.75×10 に低減できたことから、レベル計の追加により、リスク低減できたことがわかる。

FTA図

21

２．７ リスク定量評価結果抽出された不具合シナリオをハザードごとに分類し、それぞれの定量評価の結果を示す。
発生頻度の欄で太字で示した発生頻度は許容できないレベルを示し、リスク低減策後の発生頻度の欄に示すようにリスク低減策の実施により許容できるレベルまで低減されたことを示す。
ハザード

Ｎｏ．

該当設備

不具合シナリオ発生頻度

リスク低減策

リスク低減策後の発生頻度1-01

真空加熱分離設備

真空加熱炉のシール機能喪失により大気を吸引し、混合気を形成

1.74E-07―

1.74E-07

1-02

TCB分離・減圧蒸留設備

レベル制御不能による絶縁油のオーバーフロー、系外漏洩

2.09E-09―

2.09E-09

1-03

液処理設備

レベル制御不能による可燃油のBV経由、屋外への流出

1.14E-03

1. 火災・爆発（混合気形成）

2. 建屋内PCB油漏洩（系内汚染含む）
3. 建屋外PCB油漏洩
4. 建屋外気体状
PCB漏洩(排気中のPCB
濃度上昇)
5. 作業従事者のPCB暴露（2. 建屋内PCB油漏洩(系内汚染含む)と同じ）

1-04

PCB汚染物等処理設備１系列先行設置分

レベル制御不能によるLSA重油の屋内への流出

1.63E-04

1-05
1-06
1-07
1-08
1-09
2-01
2-02
2-03
2-04
2-05
3-01
4-01
4-02
4-03
4-04
4-05
5-01
5-02
5-03
5-04
5-05

タンクヤードタンクヤード
可燃物取扱い各設備
タンクヤード配管
タンクヤード配管
中間処理設備
中間処理設備TCB分離・減圧蒸留設備
液処理設備
液処理設備
PCB油取扱い各設備
真空加熱分離設備
真空加熱分離設備
中間処理設備
中間処理設備TCB分離・減圧蒸留設備
中間処理設備
中間処理設備TCB分離・減圧蒸留設備
液処理設備
液処理設備

レベル制御不能による可燃油・LPGの屋外への流出
レベル制御不能によるLSA重油の系外漏洩1期設備との連絡配管の腐食または経年劣化による破損
LPG供給装置と建屋間の配管の腐食・損傷による建屋外漏洩
LSA重油貯槽A/Bと建屋および1期設備間の配管の腐食・損傷による建屋外漏洩レベル制御不能によるベントラインへのオーバーフロー蒸留塔設備の機器異常による設備のPCB系内汚染
レベル制御不能によるベントラインへのオーバーフロー
レベル制御不能によるPCB含油の原料系排気工程への流出
レベル制御不能によるPCB含油の1期設備換気ダクトの汚染および系外への流出
1期設備との連絡配管の腐食または経年劣化による破損
オイルシャワーの機能異常を検知できずに運転継続し、PCB排気濃度上昇
チラーユニットの異常によりオイルシャワー機能低下し、PCB排気濃度上昇
温度高異常によるベントラインへのPCB排気濃度上昇
ベントガススクラバーの機能低下等によるPCB排気濃度上昇
設備異常による排気-1ラインへの排気中のPCB濃度上昇
レベル制御不能によるベントラインへのオーバーフロー蒸留塔設備の機器異常による設備のPCB系内汚染
レベル制御不能によるベントラインへのオーバーフロー
レベル制御不能によるPCB含油の原料系排気工程への流出
レベル制御不能によるPCB含油の1期設備換気ダクトの汚染および系外への流出

4.97E-08
3.45E-09
4.44E-09
2.62E-07
1.11E-07
5.57E-09
7.45E-09
4.25E-11
6.09E-08
6.50E-08
3.64E-09
3.30E-07
5.91E-09
4.28E-09
7.36E-08
2.66E-09
5.57E-09
7.45E-09
4.25E-11
6.09E-08
6.50E-08

新油供給槽（VSG113）にはレベル計（LIA-G501）にて常時監視の下、液の送受を行っている。このレベル計が故障
し、機能喪失すると受入停止もしくは送液開始が不可となる。液レベル異常を検知できずに、そのまま運転を継続す
ると、満液となり、ベントラインに内流体が流出、さらには屋外へ流出する。
そこで、レベル計（LA-G506）を新たに追加設置することとして、液レベルHHアラームを二重化することとした。
同様なタンクとして、新油ヘッドタンク（VSG114）、処理済油供給槽（VSG115）、高圧洗浄クッション槽（VSG116）、洗浄用処理済油槽（VSG117）が存在した。
バーナ用重油サービスタンク（TNH675）にはレベル計（LA-H675）にて常時監視の下、LSA重油の受入を行っている。このレベル計が故障し、機能喪失すると受入停止不可となる。液レベル異常を検知できずに、そのまま運転を継続すると、満液となり、ベントラインからLSA重油が防油提に流出する。
そこで、レベル計（LIA-H675）を新たに追加設置することとして、液レベルHHアラームを二重化することとした。
―
―
―
―
―
―
―
―
―
―
―
―
―
―
―
―
―
―
―
―
―

6.08E-08

9.4E-07

2.75E-07

4.97E-08
3.45E-09
4.44E-09
2.62E-07
1.11E-07
5.57E-09
7.45E-09
4.25E-11
6.09E-08
6.50E-08
3.64E-09
3.30E-07
5.91E-09
4.28E-09
7.36E-08
2.66E-09
5.57E-09
7.45E-09
4.25E-11
6.09E-08
6.50E-08

これらの結果を整理し、２期設備における以下の発生頻度を得た。
-6「火災・爆発」： 0.94×10 回／年 ：混合気形成までの発生頻度であり、着火源の存在や着火の可能性を考慮すると、火災・爆発に至る可能性はさらに２から３桁程度小さくなる。
-6「PCBの建屋内外漏洩」： 0.56×10 回／年 ：「建屋内PCB漏洩（系内汚染を含む）」については、系内汚染により作業従事者がPCB汚染された設備であることを認知せずに非汚染作業として作業した際の系外への持ち出しや建屋外へ搬出する可能性を示しており、作業手順の遵守により十分低減される。
また、「建屋外気体状PCB漏洩」における排気中のPCB濃度上昇については、気体状PCB濃度が排出基準を直ちに超えることを指すものではなく、セーフティーネット活性炭入口部における濃度上昇の発生頻度であるため、セーフ
ティーネット活性炭の吸着効果やオンラインモニターによる排気中のPCB濃度異常の早期検知を考慮すると、さらに発生頻度は低減される。
-6「作業従事者のPCB暴露」： 0.14×10 回／年 ：「作業従事者のPCB暴露」における系内汚染については、発現が直ちに作業環境値を越えることはなく、あくまでも、作業従事者が開放作業時にPCB汚染を認知しないで暴露する可能性を示唆しているので、確実に個人用保護具の着用がなされれば、その発生頻度は極めて小さくなる。
-6

各ハザードに至るリスクの年間発生頻度は1×10 回／年未満であることを確認できた。

22

回/年

1.4E-07
3.6E-09
4.2E-07

1.4E-07２．８ ダイオキシン類の定性評価
２．８．１ ダイオキシン類の排出２期設備の特徴として、プラズマ溶融分解設備に関するダイオキシン類の排出基準値の厳守があげられる。
この排出基準値を厳守するべく、設計段階において定性評価を実施することとした。
２．８．２ ハザードの同定
ダイオキシン類の系外への排出または流出には以下に示すハザードが考えられる。
「ダイオキシン類の排気中濃度上昇」 ： PCBと異なりオンラインモニターが存在しないため、濃度異常を早期検知することができないことから、運転管理や設備管理及び保全を確実に実施する必要がある。
「系外への漏洩」 ： PCBと同様にダクト、配管や機器本体からの漏洩が考えられる。これらの事象は既に実施したPCB油を含む排気の系外漏洩と同じ原因事象と判断される。
接続部等からの排気漏洩などPCBを含む排気の漏洩シナリオと同じであり、プラズマ溶融分解炉に対して実施したHAZOPおよびWhat-ifにて評価されていると判断した。
「排出物への混入」 ： PCBを含む排出物のWhat-if分析による評価結果と同じと考えられる。
また、プロセスの正常状態が維持されることで固形物中に残留分はなく、産廃業者との払出し条件として確認するため、排出物への混入による建屋外への流出は考え難い。
したがって、オンラインモニターによる異常の早期検知のできない「ダイオキシン類の排気中濃度の上昇」のハザードを対象とすることとした。
２．８．３ 原因事象の同定「ダイオキシン類の排気中濃度の上昇」となる原因事象として以下の３点が考えられる。
・ 溶融分解時に発生するダイオキシン類の濃度上昇
・ 減温時における排気温度が200℃程度で生じる再合成量の増加
・ バグフィルター前で供給する活性炭による吸着除去性能の低下
溶融分解時は1200℃の高温で2秒以上保持されることで分解され、ダイオキシン類の生成量を抑制する設計となっていることから、この温度の維持が重要となる。
温度管理については、先のPCB分解処理に関するHAZOP分析において評価され、プラズマ溶融分解炉の多重の制御機器や恒温チャンバによる確実なバッチ分の処理が可能であることを確認した。
したがって、再合成量の増加と活性炭による吸着除去性能の低下を生じる原因事象についてWhat-if分析を行うこととした。
２．８．４ 評価指標
プラズマ溶融分解設備の構成機器の機能喪失時において、排気中のダイオキシン類排出濃度が排出基準値を超えないことを十分な安全性を有しているとし、定性評価を実施した。
十分な安全性を有していると評価する定量基準は、設備取り合い点（プラズマ排気処理工程の活性炭吸着槽入口）におけるダイオキシン類が４時間平均において0.1ng-TEQ/m3Nを超えないことを十分な安全対策がとられているとした。
「ダイオキシン類の排気中濃度の上昇」に関する不具合シナリオの評価には、What-if分析により不具合シナリオの抽出を行い、下表に示すダイオキシン類用リスクマトリックスを用いて評価することとした。
２．８．５ 実施条件
定性評価の実施にあたって想定した条件を以下に示す。
・ 定性評価における排出値の上昇や排出基準値を超えるとは、活性炭吸着槽入口における排出濃度の状態を示す。
・ 排気中ダイオキシン類濃度の測定は４時間と規定されているため、対象とする異常事象が早期に検知され、排出基準値を超えないための是正もしくは操業停止が実施される場合、影響なしと判断する。
・ プロセス制御値の変動範囲が運転条件範囲内で収まっている場合、設計条件を満足していると判断し、排気中ダイオキシン
類濃度は排出基準値を超えることはないものとする。
・ 処理物の種類および投入量は設計に従ったものとする。

ダイオキシン類用リスクマトリックス

２．８．６ What-if分析
What-if分析によって抽出された不具合シナリオにおいて、リスクレベル２に該当するシナリオは「活性炭定量切出装置の故障による活性炭供給不可。」の１件存在した。それ以外は「影響なし」であった。
このシナリオの発生原因として、送風機の機能喪失、貯槽からの払出し異常、配管の閉塞等による供給異常が考えられ、異常検知の手段として、機器の故障検知はもちろんのこと、配管内の圧力異常監視、貯槽のレベル監視が実施され、かつ、類似プラント
において活性炭定量切出装置の故障による活性炭供給不可となった経験はないことから、機器の信頼性は十分であると推測された。
また、配管は外部から内部の観察が可能となっており、作業従事者が活性炭の供給状態を定期的に目視にて確認することとなっている。
しかしながら、万が一、故障が生じた際に定期的な点検にて異常を検知することは確実とは言い難い。
そこで、早期異常検知の方法として、活性炭流れ検知器を設置することとし、供給異常時には発報することを可能とした。
この対策の実施により、当該不具合シナリオの発現する可能性は十分低いと判断された。
２．８．７ 定性的リスク評価結果
機器の機能喪失などを原因とした活性炭吸着槽入口における排気中ダイオキシン類の排出濃度が排出基準値を超える可能性は極めて低く、排気中ダイオキシン類濃度の排出基準値の厳守には十分であることを確認した。
２．９ まとめ「火災・爆発」、「PCBの漏洩」や「作業従事者の暴露」のハザードの発生頻度は、いずれも１×10-6回／年未満であり、極めて低いと評価され、当該施設は十分な安全性を有していることが確認された。
また、ダイオキシン類の排出に対して定性評価を実施し、プラズマ排気処理工程の活性炭吸着槽入口における排気中ダイオキシン類の排出濃度が上昇する可能性のある事象が発現することは極めて低いことを確認した。

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