2．品名、数量、ロット番号、荷姿、Ａ飼料又はＢ飼料を確認 3.検査
平成20○○年○○月○○日（○曜日）
合否判定
台貫
車番
正味重量
メーカー等
合否
判定者
総量
空量

入荷予定表、納品書と現物照合

75
80

AB 飼料
確認
Ａ ・ Ｂ
Ａ ・ Ｂ
Ａ ・ Ｂ
Ａ ・ Ｂ
Ａ ・ Ｂ
Ａ ・ Ｂ
Ａ ・ Ｂ
Ａ ・ Ｂ
Ａ ・ Ｂ
Ａ ・ Ｂ
Ａ ・ Ｂ
Ａ ・ Ｂ

実践編

担当者

確 認
□
□

備考 (不合格の理由等)

責任者

調達する原料の安全確認

第2章

実践編
実践編

75

No.
受付時刻
品
名
1
:
2
:
3
:
4
:
5
:
6
:
7
:
8
:
9
:
10
:
11
:
12
:
今月のトラブル・クレーム再発防止確認実施事項（必ず作業前に実施事項を確認し、注意する事）
・原料サンプルと目視見本を比較し異常のない事を確認する。
・納品書を確認し、原料名・供給先・数量に間違いがないかチェックする。

1.

【原材料受入点検記録の例】

第2章

第2章
調達する原料の安全確認
調達する原料の安全確認

第2章

実践編

４-１

工程管理（機器管理）

第2章

実践編

工程管理（機器管理）

工程管理（機器管理）

製造工程管理の基本は、手順書等に基づき、各工程において実施すべき管理を、責任を持って行った上で、記録付きで、次の工程に渡す事です。特にソフトとハード面から、①人による間違いを防ぐ②汚染や品質低下を防ぐ③高い品質を保つ仕組み作りです。
製造工程のチャート図を作成し、工程順に機器の点検項目・方法・清掃方法を予め定め、実施日・結果を記入します。特に点検の頻度は機器毎に使用度合に応じて定める必要があります。また、これらの記録により、機器の破損前の計画更新にも役立ちます。方法等は製造管理責任者が定めます。
工程管理は、取り扱う製品や事業場により大きく異なります。ここでは、配合飼料工場
における製造工程を例に、工程ごとの具体的な管理ポイントを示します。

精選工程
粉砕機器破損を防止するため、粉砕前に異物除去のための選別を行います。選別に関する機器は、工場毎に頻度を定めて（例えば毎回の作業開始前）、点検や付着物の除去等の整備を行います。

粉砕工程
ハンマーミルは粉砕元の原料が大きい場合に適し、回転数と網の目の大きさで粒度を調整します。
ロールはロールの歯型や対のロールの速度比と組合せ方及びロールギャップ等が品
質と能力に影響します。手入れが不十分であると、切れが悪くなり、粉の発生が増えるなど、飼料の物性・家畜の嗜好性にも影響しますので定期的な手入れ・検査が重要です。

分級工程
原料粉砕後の分級方法（配合割合）により、飼料の物性や製造能力が大きく影響されます。また、２種類に分けたい場合は篩過機を用い、３種類以上の場合は分級機を用います。
製造担当者は分級後の状態を目視等で確認し、品質に大きな影響を与える異常を発見した場合は当該ラインを一時停止し、製造管理責任者（又は飼料製造管理者）又は品質管理責任者に報告し判断を仰ぎます。特に網破れ・網詰まりなどに注意が必要
です。

76
76

77
77

・保守点検、清掃方法と記録・キャリーオーバー対策

装と記録

・入出庫及び実在庫量管理の方法

実践編 工程管理（機器管理）

実践編

と記録

・品質管理用サンプルの採取方法

・保守点検、清掃方法と記録・表示票の確認方法と記録

第2章

保管・出荷

包

計量器

・保守点検、清掃方法と記録

・保守点検、清掃方法と記録

・実計量値の記録

ミキサー

・保守点検、清掃方法と記録・キャリーオーバー対策・キャリーオーバー対策

クランブラー・キャリーオーバー対策

ペレットマシーン・保守点検、清掃方法と記録

・実働状況及び管理方法と記録

エキスパンダー・加熱加圧処理の影響の確認方法

・実働状況及び管理方法と記録

計量器

計量器

製品タンク

・混合精度の確認方法と記録と記録

抗菌性飼料添加物
プレミックスタンクと記録

・保守点検、清掃方法

・実計量値の記録確認

原料タンク

・入出庫管理及び実在庫管理の方法

受入時の確認方法と記録

・抗菌性飼料添加物プレミックスの・残量管理の方法と記録

方法と記録・投入時の銘柄、数量の確認【配合飼料工場における工程管理確認ポイント例（FAMIC 主催 GMP 研修会資料）】

第2章
工程管理（機器管理）

第2章

実践編

工程管理（機器管理）

第2章

実践編

工程管理（機器管理）

これらの対応については、あらかじめ手順書等に定めておくとともに、作業に関わる全ての作業員に周知、徹底されていることが重要です。

配合工程① 計量器の管理
分銅自走式計量器・微量計量器では週に１回、それ以外は月に１回、台秤は作業開始時など機器の種類毎に定めます。抗菌性飼料添加物を含む飼料と共用の場合
はあらかじめ効果の確認された方法でクリーニングを行うことが必要です。
② 配合ミキサーの管理工場で使用するミキサー全てに管理ナンバーを付け、年１回以上点検記録を行います。また、前述したように定期的（年に１回以上）な混合精度確認が必要です。ただし、混合精度に影響する工事や混合精度に疑義が生じた場合はその都度精度確認を行います。尚、混合精度の確認及び改善方法についても明記が必要です。
③ 精選機の管理
混合処理後の製品の異物混入防止・製品物性の確認の手段として重要な工程です。網の破れ・マグネットの鉄粉付着状況の確認・記録が重要です。

以下のようなフローチャートを作成する事に各段階での管理ポイントが明確になります。

A 飼料では、魚粉・ポーク
ミール・チキンミール・動
物性油脂は入庫できない

抗菌性飼料添加物を配合しているか？

タンクは確認したか？
製品置き場は？

抗菌性飼料添加物の専用ミキサーか？

原料入庫

混合配合

原料受入れチェック

計量精度・抗菌性飼料添加物の数量チェック分析によるチェック78
78

ＴＢ・紙の端量の取扱い
は？

製

品

在庫表チェック
目視による製品チェック

第2章

第2章

実践編

実践編

工程管理（機器管理）

工程管理（機器管理）【混合合精度確認手順書の例】

1．目的原料の混合が均一、適正に行われている事を検証する。
2．対象と頻度
1）本工場における製品混合機である●●、プレミックス混合機である▲▲が対象となる。
2）確認試験の頻度は、年１回とし、原則として●月に実施する。
3）混合機の容量により各混合機の１回の製造バッチにおける下限値と上限値を以下の通り設定し、各々の混合精度を確認する。また、混合時間については以下のとおりとする。
プレミックス製品

上限値

500 kg5,000 kg

下限値
混合時間

100 kg180 秒

2,000 kg
150 秒

3．サンプル採取の手順
1）サンプル採取場所は、以下の通りとする。
① 飼料製造工程：混合ミキサー下フローチェンコンベア点検口② プレミックス製造工程：プレミックスタンク上部投入シュート点検口2）サンプルは、１検体につき 200g 以上、５検体以上採取する。
4．確認指標と判定基準
1）確認指標は、●●とする。
2）混合精度として合格とする基準は次の通りとする。
分析値の変動係数が８％以内かつ規格値の±35％以内とする。
5．分析方法
品質管理基準書に基づき分析する。
6．記録・データ更新
混合精度確認試験の内容は、「混合機精度確認試験記録」に記入する。
7．判定結果
品質管理責任者は、「混合機精度確認試験記録」の結果から判定する。合格の場合、その結果を飼料製造管理者へ報告し、工場長の承認を受ける。分析結果が判定基準の範囲外であった場合、以下の処置を行う。
1）「3．サンプル採取の手順」に従って、同ロット品から再度サンプルを採取する。
2）品質管理基準書に基づいた方法で再度分析を行う。
3）再分析の結果が判定基準の範囲内であれば合格とし、範囲外であれば不合格とする。

79
79

第2章

実践編

４-２

工程管理（作業管理）

第2章

実践編

工程管理（作業管理）

工程管理（作業管理）

配合作業として①製造計画作成②製造工程のクリーニング③手切り込み作業があります。製造計画は飼料製造の基本として最も重要です。また、手切り込み作業はビタミン・
ミネラル、着色剤や抗菌性飼料添加物など少量で飼料の機能を左右する原料であるため、作業は簡単ですが、とても重要な作業になります。

製造計画の作成と配合作業
製造計画は、効率的な製造になるよう①出荷予定量、②引取予定、③製品在庫量、④原料使用量（主原料の粒度別を含む）、⑤各工程の稼働状況、⑥出荷前分析の有無、⑦製品特性、⑧抗菌性飼料添加物を含む飼料等の製造順位などを考慮して作成します。また、製造指示書（配合指示書）及び表示票の作成者は、それぞれ配合設計表を基に、製造指示書及び表示票を作成し、製造管理責任者や品質管理責任者の確認を受けます。配合担当者は製造指示書に基づき配合作業を行いますが、出荷予定の変更や飼料製造上での異常が発生した場合は、速やかに確実に飼料製造管理者に報告する必要があります。

手切り込み作業（台秤による計量）
この作業は主として予備混合（プレミックスとも呼ばれる）時に行われる作業で、その作業は簡単ですが、飼料の機能を左右するものです。この作業が正しく行われたかなど
は飼料の外観では判断できませんので記録する事が重要になります。
原料を投入する前には製造指示書と操作盤画面の指示内容を照合し、作業結果を記録します。また、製造指示書にコード№が未記入であったり、疑念を感じた場合は、勝手な判断をせず、製造管理者に確認してから作業を行います。なお、抗菌性飼料添
加物の投入時の切込量はもちろん、切込前後の原料在庫を計量するなどして、誤投入防止を行う必要があります。また、計量・投入時に原料外観異常が見られた場合は速やかに切込を停止し、製造管理者又は品質管理責任者に報告します。
製造管理責任者は作業担当者にこの作業の持つ意義・重要性を理解させる事も必
要です。

80
80

第2章

作業担当者

81
81

第2章

実践編

工程管理（作業管理）

実践編 工程管理（作業管理）

第2章

実践編

４-３

抗菌性飼料添加物の管理

第2章

実践編

抗菌性飼料添加物の管理

抗菌性飼料添加物の管理

抗菌性飼料添加物は、添加量や対象家畜が飼料安全法で定められており、基準規格に適合しない場合は違反となります。このため、抗菌性飼料添加物を含まない飼料への混入防止対策が全ての工程（配合・出荷）で必要です。
なお、抗菌性飼料添加物が不適切に添加された飼料が出荷された場合は、当該飼料の回収のみならず、食品安全の観点から、当該飼料を給与された家畜の出荷ができなくなったり、畜産物が回収の対象となる可能性があることから、その損失は大きく細心の対策が必要です。

抗菌性飼料添加物の在庫管理
抗菌性飼料添加物原料が正しく計量・使用されたかは製品の目視では確認できず、また分析確認には多くの時間を要します。そのため、この原料の使用前後の在庫を確認することにより、適正使用の確認をする事になります。
在庫管理は毎日プレミックス担当者が原料毎に入出庫・実際在庫（端量を含む）を確認し、製造ロット毎に製造計画との照合を行い、在庫管理表に記録します。製造管理責
任者又は品質管理責任者も毎月１回、プレミックス担当者が作成した記録と製造記録とを照合し、確認することが必要です。
プレミックスタンクに保管している場合は、定期的にタンクを空にして製造計画と実際在庫の照合を行ないます。抗菌性飼料添加物の在庫に差異があることが判明した場合は速やかに別に定める「異常時対応手順書」に基づいた対応を行います。
抗菌性飼料添加物に変更（成分組成や含有量、プレミックスメーカーの変更等）があった場合には、配合設計の変更を指示する者（本社等の場合もあり）と、工場における原料の受入担当の間で、変更内容や納品されるプレミックスの詳細（製品名、成分組成
や含有量、納品時期、納品先等）について、情報を確実に伝達し、初回納品時には間違いのないことを確認するなど細心の注意が必要です。

原料投入工程
手切込作業時は製造指示書と操作盤画面の指示内容を照合し、作業結果を記録します。なお、この切込量は少量である事から、投入後の計量では分からないため、切込前後の在庫を記録する事も重要な対策の一つです。
プレミックスタンクの場合、開閉ダンパーの不備による過剰配合事例もあり、ダンパーの整備に加えて日々の作業の前後に在庫量の確認を行うなど、二重・三重の対策が必
要です。

82
82

第2章

第2章

実践編

実践編

抗菌性飼料添加物の管理

抗菌性飼料添加物の管理【抗菌性飼料添加物原料使用簿の例】

使用年月日：（単位：kg）
品目コード

品

目

名

A0001

亜鉛バシトラシン

A0002

オキシテトラサイクリン

A0003

硫酸コリスチン

A0004

サリノマイシンナトリウム

A0005

リン酸タイロシン

A0006

エンラマイシン

A0007

モネンシンナトリウムA0008

ノシヘプタイド

A0009

アビラマイシン

A0010

ナラシン

A0011

アンプロールプラス

A0012

アンプロベート SQ

A0013

クエン酸モランテル

A0014

ラサロシドナトリウム

倉庫残量

計量室使
計量入庫
用前残量

当日
使用量

計量室
残量

理論値
との差

帳簿
との差

品質管理責任者／／

製造管理責任者

／

83
83

／

第2章

実践編

抗菌性飼料添加物の管理

第2章

実践編

抗菌性飼料添加物の管理

混合精度の確認
飼料安全法の規格基準に適合し、また抗菌性飼料添加物に期待される効果を十分に発揮させるためには、均一に混合されていることが重要です。
混合精度の確認については、７９ページの例のようにあらかじめ手順を作成し、定期的に必要な精度が維持されていることを確認する必要があります。

配合工程のクリーニング
使用できる抗菌性飼料添加物の種類や量、対象家畜は飼料安全法で定められており、本来抗菌性飼料添加物が含まれるべきでない製品に、キャリーオーバーが発生すると飼料安全法違反となる可能性があります。このため、抗菌性飼料添加物を含む製品の製造後に抗菌性飼料添加物を含まない製品を製造する場合のクリーニングの手順は明らかにしておきます。
この手順として、①クリーニング対象機器の設定、②作業手順、③残留の管理基準、④クリーニング基材の処理方法を作成し、その作業の記録は保管します。
なお、抗菌性飼料添加物を含む工程内で複数の製品を扱っている場合にも、適切なキャリーオーバー対策や工程管理が行われないと、豚にしか使用できない抗菌性飼料
添加物が鶏用飼料に混入するなど、規格基準違反が起こる可能性があるため、製造順位の設定も重要な管理ポイントです。

84
84

第2章

85
85

第2章

実践編

抗菌性飼料添加物の管理

実践編 抗菌性飼料添加物の管理

第2章

実践編

４-４

動物由来たん白質を含む飼料の管理

第2章

実践編

動物由来たん白質を含む飼料の管理動物由来たん白質を含む飼料の管理動物由来たん白質を含む飼料については、ＢＳＥ発生防止の観点から、牛用飼料（Ａ飼料）とそれ以外の家畜用飼料（Ｂ飼料）の交差汚染防止等の対策が必要です。
この管理の基本として、①動物由来たん白質原料は大臣確認済事業場で製造されていること（大臣確認制度）②A 飼料への動物性由来たん白質及び B 飼料が交差汚染しないための管理（製造ラインの分離等）が必要です。

B 飼料工場における管理のポイント① 原料受入れ時の確認事項
動物由来たん白質等を受け入れる際には、①大臣確認を受けた事業場で製造されている事を確認②原料の表示又は供給管理票により適切な方法で管理されているものである事を確認する事が必要です。もちろん一般原料と同じく外観・臭い・成分規格等のチェックは必要です。
② 製品の出荷管理
A 飼料との交差汚染を防止するための管理が求められます。特に紙袋やトランス
バックに穴のあいていない事を確認し、破損があった場合はガムテープでふさぐな
ど安易にその場の補修をせず、詰め替えを行う等の対応が必要です。これにより、
計量不足の危険性も防ぐことができます。
B 飼料の出荷の際には、運搬車両が A 飼料専用車両ではないこと、出荷先が牛飼養農家や A 飼料工場ではないことを確認します。

A 飼料専用工場における管理のポイント① 原料受入れ時の確認事項
全ての原材料について A 飼料向けとして適切な方法で管理されているものである
ことを確認することが必要です。
② 製品の出荷管理
バラ車は A 飼料専用である事を確認して積み込みます。

86
86

第2章

第2章

実践編

実践編

動物由来たん白質を含む飼料の管理動物由来たん白質を含む飼料の管理【飼料規制の概要】
主な対象品目

由来

牛など

豚

鶏

養魚

○

○

○

○

×

×

×

○

×

○

○

○

めん羊・山羊・しか

×

×

×

×

牛（SRMを除く。豚・家きんとの混合を含む。）（確認済のもの）

×

×

×

○

×

○

○

○

めん羊・山羊・しか

×

×

×

×

魚粉などの魚介類由来たん白質（確認済のもの）

魚介類

×

○

○

○

動物由来たん白質を含む食品残さ（残飯など）

ほ乳動物・家きん・魚介類

×

○

○

○

特定動物性油脂

ほ乳動物

○

○

○

○

動物性油脂 （確認済のものであって牛などを含むも牛など（SRMを除く。）・豚・家きんの。不溶性不純物 0.15%以下）

×

○

○

○

動物性油脂 （確認済のものであって牛などを含まな豚・家きん
いもの。不溶性不純物 0.15%以下）

△

○

○

○

魚 油 （魚以外のたん白質と完全分離された工程
魚介類で製造されたもの）

○

○

○

○

上の各欄に記載された以外の動物性油脂

ほ乳動物・家きん

×

×

×

×

ほ乳動物・家きん・魚介類

○

○

○

○

ゼラチン及びコラーゲン (確認済のもの)

ほ乳動物（反すう動物は、牛・めん
羊・山羊に限る。）・家きん・魚介類

乳、乳製品

ほ乳動物

卵、卵製品

家きん
牛（SRMを除く。豚（いのししを含む。以下この表において同じ。）・
馬・家きんとの混合を含む。）（確認済のもの）

動
物
性
た
ん
白
質

給与対象

血粉、血しょうたん白豚、馬又は家きん(確認済のもの)
豚･家きん混合(確認済のもの)

肉骨粉、加水分解たん白、蒸製骨粉（チキンミール、フェザーミール、肉粉を含む)

豚又は家きん (確認済のもの)
豚･家きん混合 (確認済のもの)

動
物
性
油
脂

そ
の
他

骨灰、骨炭（一定の条件で加工処理されたもの）

注１
注２
注３
注４
注５
注６
注７
注８

「牛など」には牛、めん羊、山羊及びしかが含まれる「SRM」とは、特定危険部位（30月齢超の牛の脳等）のこと「確認済のもの」とは、基準適合することについて農林水産大臣の確認を受けた工場の製品のこと「豚・家きん混合」の原料は、動物種別に分別された原料を製造工程の原料投入口で混合したものに限る「動物性油脂」には、植物性油脂を含む場合も含まれる「特定動物性油脂」とは、食用脂肪のみを原料とする動物性油脂（不溶性不純物 0.02%以下）のこと△は、ほ乳期子牛育成用代用乳配合飼料への使用はできない「その他」に記載されたものは、動物由来たん白質及び動物性油脂の規制の対象外

第２リン酸カルシウム（鉱物由来、脂肪・たん白質を含まないもの）

87
87

第2章

実践編

動物由来たん白質を含む飼料の管理

第2章

実践編

動物由来たん白質を含む飼料の管理

なお、B 飼料工場に出荷したプレミックス等の混合飼料が返品になった場合、A 飼料専用工場で返品の受入はできません。A 飼料工場（牛専用工場）に出荷した製品に関しては、返品された製品の検査（汚れ、破体等）を行い、品質管理責任者が入庫しても問題ないと判断した場合、返品入庫できる場合があります。この際、その製品が確実に A 飼料工場からの返品であることを事前に確認しておくことが重要です。牛飼
養農家に出荷した製品のクレーム等による工場戻しについても、牛由来たん白質混入のおそれがあることから、原則として不可となります。

Ａ・Ｂ飼料管理上の注意点① 原料・製品・人による交差汚染の防止
B 飼料工場に保管されていた飼料等については、たとえ同じ原料（例えば、紙袋で保管されていた大豆油かす）であっても、牛用飼料に利用することはできません。
これは、B 飼料工場では、動物由来たん白質を使用しており、その粉塵等の付着・混入を防止するためです。原料のみならず、人や車についても、動線管理により、B
飼料工場からＡ飼料工場への粉塵等を介した交差汚染を防止することが必要です。
車はフェンスなどでゾーニング可能ですが、人の管理が最も難しいのが事実で、面倒くささや人に見られていなければいいという理由でルールを守らないことが起こりうるため、教育・啓発活動が重要になります。

② 設備・機器等の転用
B 飼料及び動物由来たん白質を取扱う施設、設備、機器等を A 飼料で取扱う施設等に転用する場合はあらかじめ品質管理責任者によって効果が確認された方法
で洗浄クリーニングを実施し、その記録を保管します（記録は８年間）。クリーニングの実施後も、動物由来たん白質の混入の有無を確認する検査を実施するなど適切なクリーニングが行われていることを確認の上、利用を開始します。

88
88

第2章

A 飼料とわかる TB を使用

第2章

実践編

動物由来たん白質を含む飼料の管理

実践編 動物由来たん白質を含む飼料の管理

Ａ飼料専用積込口

89
89

第2章

実践編

４-５

再生品の管理第2章

実践編

再生品の管理再生品の管理再生処理は①適正在庫期間を超過した場合、②製品規格を逸脱した場合に行われます。再生処理を行う場合は、飼料の安全や品質に影響を及ぼさないと品質管理責任者
等が判断した場合にのみ行うことができます。
再生処理は、製造管理者又は品質管理責任者が製品の安全・品質に影響を及ぼさないと判断した場合のみ、処理を行い、記録として残します。一般に、飼料は食品などとは異なり、消費（使用）期限を定めていません。これは保管環境等により品質が大きく左右されるからであり、自主的に管理基準を定める事が重要になります。

【再生品の発生する場合と対応の例】①

適正在庫期間を超過した場合
製造管理責任者
品質管理責任者

製品管理担当者

再生出荷
製品の在庫期間の確認②

製品の安全・品質の判断
棄

出荷

端数製品の処理

製品管理担当者

製品管理担当者

端数の銘柄・量の確認

次回製造時に同一銘柄である事を確認し、使用。

③

廃製品規格を逸脱した場合

品質管理責任者

製造管理責任者

製品規格との照合確認

再生可能か判断
再発防止策の作成

品質管理責任者
再生

廃

90
90

再分析などを行い、規格適合を確認

棄

出

荷

第2章

第2章

実践編

実践編

再生品の管理再生品の管理【再生製品の処方登録／製造の例】

・長期在庫品・品質に影響しない
クレーム等による返品・再生可能不良品

技術部
・処方確認済再生処方を工場に連絡･再生品処方に基づき表示ラベルの作成

工 場 長／製造管理責任者
・既存製品から再生の相手製品決定・再生品処方の作成・技術部に再生品処方を FAX
又はファイルで送付

品質管理責任者
再生品処方の確認
品質管理責任者
表示ラベルのチェック

技術部
再生品処方のチェック製造計画担当者
再生製品の製造
計画作成計画システム入力担当者
・再生品処方のシステム
入力

NO
技術部

再生製品製造・システムに入力された再生品処方のチェック

OK

91
91

第2章

実践編

４-６

表示及び出荷管理第2章

実践編

表示及び出荷管理

表示及び出荷管理

正しい表示が付されていないと、本来給与すべきではない家畜への誤給与が発生し、飼料安全及び食品安全上大きな問題を引き起こすことがあります。
特に、配合の切替時に確実に表示票の変更も行われるよう、複数の者による確認が行われるような手順をあらかじめ定めておくことが重要です。
表示票と製品の出荷の管理が顧客への納品前の最終チェック工程です。
製品の配合設計と表示票作成にあたっては、①配合設計者又は表示票作成者が配合率に基づき表示票を作成し、製造管理担当者又は品質管理担当者に渡す②管理担
当者は配合設計表と表示票・配合指示書の内容を照合確認し、工場長の承認を受けるなどの手順をあらかじめ定め、現場で徹底することが必要です。
表示票の変更を確実に実施できるよう、配合設計者は、変更理由・変更内容（配合割合の増減や新規原料の配合の有無）を記録します。この変更理由・変更内容は、製造や出荷を担当する請負会社にも確実に伝達します。このような情報があると、実際に作業に携わる作業員が製造・出荷時の配合原料の確認や表示票の確認を通常よりも慎重に行うなどの行動につながり、ミスを減らすことができます。
管理の主なポイントは、①表示票変更時の表示票作成者と製造管理責任者（または品質管理責任者）によるダブルチェックの実施と実施記録、②製造の配合変更と表示票変更の一致の確認と記録、③紙の表示票の場合は、旧表示票を全て廃棄する事などです。
製品の抜取担当者は製造予定表に基づき、銘柄の製造年月・製造ロットの押印チェックを行い、製品抜取前には必ずサンプリングを行い、製品に異常がないかを確認してから抜取作業を開始します。端量は銘柄名・製造ロット等を記入し、次回同一銘柄製造時に使用する等、あらかじめ定められた手順にしたがって適切に使用（又は廃棄）します。
紙袋の出荷については、汚れていないか、間違ったものを積み込んでいないか、また、
バラものであれば、いつもの製品と外観が同じであるかなど、製造工程内での品質管理
のみならず、製品の出荷の最終形態の段階での確認が重要です。
故障トラブル発生時は間違いが最も発生しやすいため、たとえ、運転手を待たせても、疑わしいことがあったら止めて確認することが必要です。

92
92

第2章

93
93

第2章

実践編

表示及び出荷管理実践編 表示及び出荷管理

第2章

実践編

４-７

品質管理

第 2 章 実践編 品質管理

品質管理

製造部門による適正な製造はもちろんですが、製造部門から独立した品質管理部門
が、第三者的な立場から、衛生管理・工程管理等が適切に実施されているかを確認し、製品の安全を確保する事が重要です。年度毎に検査対象の品目・分析項目・頻度・サン
プリング方法等を品質管理計画に定めて実施する必要があります。

品質管理業務の範囲と品質管理計画
品質管理部門は、製造部門から独立した第三者的な立場から、調達原料の安全確
認、衛生管理、工程管理が適切に実施されているかの確認を行います。具体的には、①原料・製品の試験分析、②製品の外観チェック、③抗菌性飼料添加物含有製品の製造計画と実際在庫の照合、④クリーニング効果の確認や表示票の確認、⑤安全管理に関する検証活動、などがあり、これらを内容とする手順書を作成するとともに、原料や製品の分析等に関する品質管理計画を作成します。
品質管理計画には、管理の対象とする製品や分析等を行う項目、検査の頻度等を定めます。なお、飼料の安全に影響を及ぼす状況の変化（例えば、輸入とうもろこしにおけるかび毒濃度の上昇傾向等）を踏まえ、計画は必要に応じて見直します。

サンプリングと分析①

原料・製品のサンプリング

サンプリング方法は検査結果を左右する最も基本の項目であり、管理の対象とする品目や検査項目に応じて、飼料分析基準等を参考に、製造ロットあたりの点数や採取方法を定めます。採取量は再分析・保管分を含めた量とします（例えば５００g/ロット）。
製品サンプルについては製造日・製造ロット番号、原料サンプルについては入庫日・原料名・納入業者名等、必要事項を記入し、あらかじめ定めた期間保管します。
これらのサンプリング方法及びサンプルの保管方法も手順書に記載する必要があり
ます。
②

分析

分析項目によっては自社でなく、外部委託する場合もありますが、分析方法は確認する必要があります。この方法が公的分析法でない場合は、予め当該検査法の妥当性を確認する必要があります。また、分析用の試薬は関係法令（労働衛生法・危険物取扱法等）に基づき、保管及び使用します。
分析結果について品質管理担当者は日別・月別の報告書を作成し、品質管理責任者・製造管理責任者・工場責任者と情報を共有します。記録は一定期間（BSE 関連は８年間、その他は２年間以上）保管します。

94
94

第2章

実践編

品質管理

第 2 章 実践編 品質管理

【品質管理計画の例】
月間品質管理計画
原料名

メーカー

チキンミール

A

×

ホール

B

×

ホール

C

×

ポーク

D

×

ポーク

E

×

菜種粕

F

×

×

菜種粕

G

×

×

大豆粕

G

×

×

×

大豆粕

F

×

×

×

飼料米

K

×

×

×

飼料米

L

×

×

×

とうもろこし

×

×

×

マイロ

×

×

×

ＤＤＧＳ

×

×

ふすま

×

×

Fiber

Ca/P

サルモネラ

×

×

製品名

分析日

分析日

水分

水分

たん白

たん白

灰分

灰分

Fat

Fat

Fiber

鶏1号

×

鶏2号

×

鶏3号

×

豚肥育 1 号

×

豚肥育 2 号

95
95

サルモネラ

×
×
×

製品は 3 か月で 1 度分析

Ca/P

×

第2章

実践編

自己点検

５

自己点検

第2章

実践編

自己点検

自己点検は、工程管理及び品質管理が確実かつ効果的に実施されていることを事業者自らが点検を行い、継続的な改善に繋げることが重要です。ISO9000 等を認証取得している事業場では、内部監査を自己点検として運用しています。内部監査に関する手順
書には、内部監査の責任者、実施者、監査内容、実施時期、記録の方法等を記載する必要があり、内部監査の結果、是正が必要な場合は、是正内容についても監査を行う必要があります。

自己点検の実施者
自己点検の実施者はあらかじめ工場長等が指名します。可能な限り、外部講習などのマネジメントシステムに関する研修を受講し、認定を受けた人（内部監査員）が自己点検（内部監査）を行います。
監査の担当部署などがない場合も、日常的に当該業務に携わっていない部署が製造部門の点検（監査）を行うなど、日常点検とは異なる第三者の目で点検を行う手法も有効です。

自己点検（内部監査）実施の流れ① 自己点検（内部監査）実施計画書の作成管理責任者は、年度ごとに自己点検（内部監査）計画を作成します。また、自己点検の実施者（監査チーム）は、被監査部門に対して、自己点検（内部監査）を行います。
② 自己点検（内部監査）の準備と実施
自己点検の実施者（監査チーム）は、自己点検（内部監査）実施計画書に基づき、チェックリストを作成し、リストに基づいて点検（監査）を行います。
③ 自己点検（内部監査）結果の報告
自己点検の実施者（内部監査員）は、点検（内部監査）実施後、点検（監査）結果について自己点検（内部監査）報告書を作成します。また、是正処置を行う必要がある場
合には、被監査部門との合意のうえ、是正処置要求書も併せて作成します。
④ フォローアップ点検（監査）の実施
自己点検の実施者（内部監査員）は、被監査部門の是正処置の内容が有効かどうか、フォローアップ点検（監査）を行います。

96
96

第2章

第2章

実践編

実践編

【自己点検（内部監査）の流れの例】
管理責任者
年度計画作成

監査チーム

被監査部門

内部監査実施計画書

確認

監査準備

監査実施

監査結果報告処置要求回答書

内部監査報告書
承認

処置記入

確認

フォローアップ監査

承認

内部監査終了

97
97

自己点検

自己点検

第2章

実践編

自己点検

第2章

実践編 自己点検

自己点検（内部監査）の記録の保管
自己点検に関する記録は２年以上保管します。

⽇々の個々の業務の管理
飼料安全に関するPDCAサイクルを回すた
めには、年に１回の⾃⼰点検（内部監査）
により、マネジメントシステム全般について、予め定められたとおりに実⾏されているか、効果が出ているかを確認し、その結果をシステムの改善につなげていくことが５S活動の点検や、苦情処理記録の確認、
業務⽇誌の確認などによる、⽇々の”check”と改善の繰り返し必要です。
これに加え、定期的な⾃⼰点検だけでな
く、⽇々、個々の業務について、確実にPDCAを実施していくことが最も重要です。

システム全体の管理改善策

⽇常的な５S活動の点検や、品質のモニ
タリングも”check”になります。

⼿順書や
計画の作成

また、エラーがあった場合には、改善策を検討し、検討を踏まえた業務⼿順の⾒直しを⾏い、⾒直しの内容を従業員に確実に共有して、次回からは同様のエラーが起こ

⾃⼰点検

らないようにすることもPDCAの考え⽅で⼿順書どおり
に実施

す。

98
98

第2章

第2章

実践編

実践編

自己点検

自己点検

【自己点検用チェックリストの例】
GMP 内部監査チェックリスト（例）内部監査実施事業場：○○○工場
内部監査実施日：20○○年○月○日
内部監査担当者：○○ ○○、△△ △△１．組織及び従業員の教育
監

査項

担当部署：製造管理責任者、品質管理責任者
改善責任
目
適 不適
不適内容詳細
者名／日付

作業手順書は総ての従業員に利用可能になっているか？

□□

責任や権限が作業手順書に明確に記されているか？

□□製造管理責任者と品質管理責任者はそれぞれ独立した人が任命されてい
るか？

□

□

適切な従業員の教育プログラムはあ
るか？

□

□

適切な新入社員の教育プログラムは
あるか？

□

□

実施した総ての教育プログラムの記録を保間しているか？

□□

２．衛生、清掃及び害虫管理
監

査

項

改善の
期限

担当部署：製造管理責任者
目

適

不適

原料との直接の接触は最小限度にし
ているか？

□

□

食堂はあるか？

□□

トイレは製造区域と区分されている
か？

□

□

社員に対する安全衛生を定めた手順書はあるか？

□□

原料を取り扱うための安全衛生を定めた手順書はあるか？

□□

害虫やネズミの駆除管理の手順書は
あるか？

□

□

清掃記録は保存されているか？

□□

法律に従って廃棄製品を処分してい
るか？

□

□

廃棄物は環境に配慮し、交差汚染の可能性が最小になっているか？

□□

廃棄物容器は明確に表示されている
か？

□

□

廃棄物容器の容量は十分か？

□

□

99
99

不適内容詳細

改善責任
者名／日付

改善の
期限

第2章

実践編

異常時対応

６

異常時対応

第2章

実践編

異常時対応

異常時対応は、原材料の受入れから製品の出荷までの各工程において、機器の故障や人為的ミス等に起因して、飼料の安全性に影響を及ぼす事態又は品質に関する製品の規格からの逸脱が生じた際の一連の対応です。円滑かつ適切に異常時に対応するた
め、異常時対応手順書には、適用となる異常の定義、状況及び判断基準、異常時の連絡体制及び情報共有体制、異常が認められた製品等の処理方法、原因究明体制、記録の方法等を記載する必要があります。

異常時対応の手順① 異常時の定義
どのような事象が異常時対応の対象となるのかをあらかじめ明確にしておきます。
例えば、飼料の安全性に悪影響を及ぼす以下の事象が生じた場合が考えられます。
・

法令等の定める基準値（指導基準、管理基準を含む）を超えた場合

・製品の外観検査・物性検査で正常品と異なる所見が認められた場合

・A 飼料に A 飼料以外の飼料が混入した場合

・製品中の抗菌性飼料添加物の含有量について、品質管理責任者が、正常の範囲を逸脱していると判断した場合

・ 配合指示書で設定したものと異なる抗菌性飼料添加物を使用して製造した場合
・製品検査で社内で定めたハザードとなりうる物質が基準値等を超えて検出された場合

・ 故障など異常が認められた製造機器で製造された場合
・

プレミックスタンクの空確認や原料在庫の確認、各種記録の確認を行った際に異常が認められ、飼料の安全性に影響を及ぼす可能性がある場合② 異常時の連絡体制
飼料の安全性に影響を及ぼす可能性のある異常発生時には、直ちに製品回収の是非や回収範囲の判断を行わなければなりません。日頃からこれらの事態に備え、誰がどのように対応するのか、どこにどのような連絡をすべきか、あらかじめ定めておきます。
異常時発生後の対応とは別に、異常を出さないための注意・対策も重要です。
日常的な点検・確認は、異常を早期に発見するために非常に重要です。機械（搬送ライン等）の各種メーターの確認のほか、日常の 5S 活動の中でも異常に気付くこともあります。また、作業日誌の確認により、通常と異なる行動があるかの確認もでき
100
100

第2章

第2章

実践編

実践編

異常時対応

異常時対応

ます。また、現場担当者から現場責任者への報告を習慣づけることも重要です。

～こんな経験ありませんか? 設備管理でのヒヤリハット事例～
飼料工場においては、下記のような事故が発生する事例があるため、重点箇所
を特定、防止策を策定し、頻度を決め、定期的な日常の点検等を実施すると良いでしょう。過去に起きたトラブルや苦情発生原因等を精査・分析して、重点箇所を特定すると効果的です。
また、ヒヤリハットの事例が起きた際、ただ聞き流すだけでなく、ごく簡単な記入用紙でかまわないので、その事例を記載しておき、作業者全員が閲覧可能な状態にしておくことで、自身が気付かなかった事例の情報共有ができ、その後の同様な事例に発生防止にも繋がります。
＜実際に発生したヒヤリハット事例＞
・原料タンクへの投入間違い
・手計量の計量間違い、投入先間違い・配合指示ミスによる異常品発生
・異常発生時の内部連絡不足による異常品の出荷・設備等の老朽化等による動作不良やタンク壁面の錆（異物混入や穴開きによる異種原料や製品のコンタミ等）
・カット、スライド、ディストリビューター、ダンパー類の動作不良による抗菌性飼料添加物や他製品へのコンタミの発生・計量機の誤作動による過剰、過少計量（電気的なトラブルや振動による誤作動）・微量製造工程のコンタミにより、色素剤が薄まった。
・製造工程のコンタミ等による、牛用飼料へのビタミン A 残留・製造工程の篩の破れによる異物混入
・出荷タンクの空確認をしていなかったため、誤って異なる製品を上乗せしてしまった。
・漏電していた配線は絶縁処理されていたが、絶縁テープが剥がれ、サービスタンクのレベル計に接触し、搬送機が詰まった。原因は、二股ダンパー付近の電気配線が前面扉の開閉時に接触しており、漏電したことにあった。
・使用禁止措置がとられた紙袋が、伝達ミスのため、使用され続けていた。

製造工程等で異常を少しでも感じた際は、操作室のモニター数値等のみで判断するのではなく、現場で確認することが必要です。モニター数値では現れない異常が現場で起こっているかもしれません。また、通常とは異なる仕組みの工程に変更する際（例えば、機械での自動作業を手作業へ変更する際や、微量原料の希釈率を変更する等）は、事故が発生しやすいので注意が必要です。

101
101

第2章

実践編

苦情処理

７

苦情処理

第 2 章 実践編 苦情処理

苦情処理は、顧客からのクレームに対応して終わりではなく、その原因を究明し、改善することが重要です。クレームの背景には飼料安全上の問題となりうる管理上の不備が隠れていることもあり、苦情の根本原因の究明と改善が重要です。苦情処理手順書には、苦情処理の対応手順、連絡体制、苦情の対象となった製品等の処理方法、原因究
明体制、記録の方法等を記載する必要があります。

苦情処理を適切に行うことの意味
苦情が発生した場合、誠意をもって解決に当たることはもちろんですが、その苦情が発生した原因を分析し、再発防止を図る必要があります。苦情の根本原因が何かを見つけて取り除くことにより、同様の苦情を未然に防止すると同時に、工程管理、品質管理を改善する機会をとらえることが重要となります。
また、苦情が発生する背景には、製造から出荷までの各段階におけるチェックが十分に機能していないなど、将来的に飼料の安全性に関する問題につながりかねない管理上の不備がある場合もあります。

苦情処理の手順
まず、報告された日時・出荷先・出荷製品・出荷数量・苦情内容や被害状況等の把握を行います。次に、製造ロット・製造年月日・製造数量の把握を行い、当該対象範囲を特定します。

回収につながる事案の例
苦情のあった製品について分析等を行った結果、基準値の超過や含まれてはならな
い抗菌性飼料添加物が含まれていること等、家畜の健康や畜水産物の安全性に影響を及ぼす可能性があることが判明した場合は、速やかに回収処理の手順書にしたがい回収を行います。

苦情処理を行った事項について従業員へのフィードバック
苦情の経緯・発生原因・修正あるいは是正処置・その有効性の検証を行った記録を従業員に共有し、教育・啓発活動を行います。

苦情処理の記録の保管
入荷から出荷まで、入荷元・出荷先の追跡・遡及のための必要な記録や回収範囲の設定や原因究明に関する記録を整理します。苦情処理に関する記録は２年間以上保
管します。

102
102

第2章

実践編

苦情処理

第 2 章 実践編 苦情処理

【苦情処理対応の流れの例】

顧客からの苦情連絡①① 顧客からの苦情があった場合、確認のため早急の現地訪問を行うことが基本。

営業担当
②
③

⑥

④ 販売責任者は苦情の内容から、製造に関する場合は飼料工場側に報告する。

販売責任者

④

② 一報を販売責任者に報告。
③ 苦情の内容（苦情内容・時期・製品の搬送方法・ロット等）を確認し、詳細を販売責任者者に報告する。

⑤

製造管理責任者
品質管理責任者⑤ 製造管理責任者及び品質管理責任者は苦情の内容を確認し、原因及び再発防止対策を作成するとともに（記録は２年間保管）、販売責任者に報告する。
⑥ 販売責任者は情報を営業担当者と共有する。
回収処理が必要な場合は、回収手順にしたがい実施。

注） 苦情の事例として、通常の製造工程では混入しない異物の混入（ボールペン・ほうき・板きれ等）もあるため、工場側では使用する道具類の差別化・ボールペン等が落下しないような服装の義務付けなどの５Ｓを確実に実施することが重要です。
また、出荷先の倉庫等で詰め替え（ＴＢからバラ車）を行う場合なども販売会社側の責任になりますので、実際に詰め替え作業を担当する
作業者に対する、同様の指導・啓発活動が重要です。

103
103

第2章

実践編

回収処理

８

回収処理

第 2 章 実践編 回収処理

出荷した製品が家畜の健康や畜水産物の安全性に影響を及ぼす可能性がある場合に速やかに回収を行うためには、回収対象となった飼料の詳細情報に加え、給与された家畜や当該家畜由来畜産物の出荷等に関する情報を収集することが重要です。回収手
順、連絡先、回収品の処理方法等、具体的な手順をあらかじめ定めておきます。

対象範囲の特定畜産農家等からの申し出、機器の故障、人為的ミス等により異常が判明し、製品を回収する場合には、保存している記録をもとにして、回収範囲とする全てのロットの出荷先や製品から遡って製造ラインや原料ロット、入荷元を迅速に特定できることが重要です。
異常品の出荷により畜産物の安全に影響を及ぼす可能性のある場合には、直ちに農家に対して畜産物の出荷を自粛するようお願いするなどの対応が必要となります。
製造部門と営業部門で、回収事故発生時にやるべきことをあらかじめ整理し、共有しておくこととともに、模擬訓練などを実施して、それらの手順が適切であるか、各個人のやるべきことは何かを確認しておくことが重要です。

回収品の処理方法
違反飼料が出荷された場合は、出荷先に使用中止を要請するとともに当該飼料の回収を行います。在庫品がある場合には、回収品も含め、出荷禁止品の識別を行います。
工場の責任者、顧客に対応する営業担当者、品質管理責任者（分析担当者）が回収処理にあたってそれぞれ行うことなど、回収処理においては、誰が何を行うかを明記したフロー図等を作成し、緊急連絡体制を明確にしておきます。

回収処理の記録の保管
入荷から出荷まで、入荷元・出荷先の追跡・遡及のための必要な記録や回収範囲の設定や原因究明に関する記録を整理します。記録は２年間以上保管します。
回収処理の訓練の⼿順の例
Step1

訓練対象となる原料の選択。

Step2

回収に係わるメンバーへ訓練対象原料の連絡。

Step3

実際の回収⼿順に従い、影響の出る製品、販売先（出荷先）を追跡する。

Step4

全ての対象製品、販売先（出荷先）をリスト化し、回収訓練に要した時間とともに記録し保管する。

Step5

回収処理の訓練時に修正すべき点があれば、記録を残し、後⽇修正⽅法を検討し、次回の訓練時に反映させる様⼿順を修正する。

104
104

第2章

実践編

回収処理

第 2 章 実践編 回収処理

【違反飼料発生時の飼料製造管理者による対応の流れの例】
在庫あり

違反飼料の在庫・出荷実績の確認

行政・関係部署へ報告

在庫品の出荷停止・識別して保管

出荷実績あり

出荷先に使用中止を要請

回収

否
出荷・再利用の可否識別して保管可

出荷停止解除または再利用

廃棄【回収処理における連絡体制の例】
嫌疑品発見者（嫌疑品報告受領者）

回収対象顧客営業部長
XX-XXXX-XXXX

製造管理責任者
XXXX-XX-XXXX

リコール（回収）調整役
品質管理責任者
XXXX-XX-XXXX○○工場長
XXXX-XX-XXXX

品質保証責任者
XXXX-XX-XXXX

購買責任者
XX-XXXX-XXXX

納入業者
農林水産省消費・安全局
畜水産安全管理課
XX-XXXX-XXXXFAMIC 飼料管理課
XXX-XXX-XXXX

事業部長
XX-XXXX-XXXX（090-XXXX-XXXX）

105
105

＜必要な場合＞
経理部：
XX-XXXX-XXXX
薬事・法規部
XX-XXXX-XXXX