スイングロックチャック
SWING LOCK CHUCK

H063M
H064M
取扱説明書
INSTRUCTION MANUAL

重要

IMPORTANT

本取扱説明書をよく読み，内容を十分理解した上でこの製品を使用してください。
この取扱説明書は大切に保管し，製品の所有者が変わった場合，この説明書も新しい所有者に手渡してください。

Be sure to read and understand this
instruction manual thoroughly before
operating this product.
Please save this manual.
Whenownership of this product is transferred,
submit this manual to the new owner.

豊和工業株式会社
HOWA MACHINERY, LTD.

目 次
はじめに
安全についてのインフォメーション
安全のために
１． 構造と作動・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 4
1.1 形番表示・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 4
1.2 構造と作動・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 4
２．取付け方法・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 5
2.1 開梱・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 5
2.2 付属品・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 5
2.3 準備するもの・・・・・・・・・・・・・・・・・ 5
2.4 ストローク規制・・・・・・・・・・・・・・・・ 5
2.5 内径把握への組替え・・・・・・・・・・・・・・ 5
2.6 取付作業・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 6
2.6.1 作業を始める前に ・・・・・・・・・・・ 6
2.6.2 チャックアダプタの取付け ・・・・・・・ 6
2.6.3 チャックの取付け ・・・・・・・・・・・ 6
2.6.4 点検・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 8
2.6.5 バランス・・・・・・・・・・・・・・・・ 8
３．使用上の注意・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 9
3.1 トップジョーの選定・・・・・・・・・・・・・・ 9
3.2 イコライズ機能の規制・・・・・・・・・・・・・ 9
3.3 トップジョーの取付け・・・・・・・・・・・・・ 9
3.4 トップジョーの成形・・・・・・・・・・・・・・ 10
3.5 グリッパ付トップジョーの設計・・・・・・・・・ 12
3.6 ストッパの取付け・・・・・・・・・・・・・・・ 13
3.7 使用条件の設定・・・・・・・・・・・・・・・・ 14
3.7.1 許容シリンダ力・・・・・・・・・・・・・ 14
3.7.2 ワークの変形・・・・・・・・・・・・・・ 14
3.8 作業上の注意・・・・・・・・・・・・・・・・・ 15
3.8.1 ワークを把握する前に ・・・・・・・・・ 15
3.8.2 ワークを把握するとき ・・・・・・・・・ 16
3.8.3 切削中 ・・・・・・・・・・・・・・・・ 16
3.8.4 作業終了・・・・・・・・・・・・・・・・ 17
４．保守・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 17
4.1 給油・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 17
4.2 分解と清掃・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 18
4.2.1 分解手順・・・・・・・・・・・・・・・・ 18
4.2.2 組立手順・・・・・・・・・・・・・・・・ 18
4.3 安全回転数の設定・・・・・・・・・・・・・・・ 20
4.4 パーツリスト・・・・・・・・・・・・・・・・・ 21
５．故障対策・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 22６．仕様・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 23
6.1 仕様・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 23
6.2 寸法・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 24
6.3 把握力・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 26
6.4 標準生爪の寸法・・・・・・・・・・・・・・・・ 26
6.5 チャックボデー許容加工範囲・・・・・・・・・・ 27
6.6 付属品・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 28
限定保証・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 28

はじめに
１．この取扱説明書は，H063M・Ｈ064Ｍ形スイングロックチャックの標準形について説明しています。
２．このチャックをご使用いただく前に，必ずこの取扱説明書を熟読し，取付け・運転・点検・保守について十分に理解した上でご使用くださるようお願いします。
３．この取扱説明書の記載事項を守らない場合，作業者や周りの人を巻き込んだ重大な事故や機械の破損に結びつく事があります。
４．この取扱説明書は常に手元に置き，紛失しないように大切に保管してください。
５．この取扱説明書と，この取扱説明書が対象とする製品についての問い合わせは下記へお願いします。
またこの取扱説明書を紛失したときも下記へ直接請求してください。

豊和工業株式会社 CE 営業グループ 機器チーム
機器チーム〒452-8601 愛知県清須市須ケ口 1900 番地 1
TEL (052) 408-1254
FAX (052) 409-3766

6．この取扱説明書はＳＩ単位で書かれています。
従来単位による数値は以下の式で求めることができます。
圧力

1MPa＝10.197kgf/cm2

力

1kN ＝101.97kgf

トルク

1N・m＝0.10197kgf・m

安全についてのインフォメーション
この製品を安全にご使用していただくために必要な警告事項を，安全警告シンボルと共に記載してあります。警告事項を良く読み，十分に理解してください。
この取扱説明書の警告メッセージをより良く理解していただくために，警告シンボルを次のように使い分けてあり
ます。

危険

警告

注意

この表示
この表示は
表示は，取扱いを取扱いを誤いを誤った場合った場合に場合に，重傷もしくは重傷もしくは死
もしくは死に至る危険が危険が切迫して切迫して生して生じることが想定される想定される事項
される事項を事項を示します。
します。
これらの警告これらの警告メッセージには警告メッセージには，メッセージには，危険を危険を回避するのに回避するのに講するのに講じなければならない予防措置
じなければならない予防措置が予防措置が含まれます。
この表示は表示は，取扱いを取扱いを誤いを誤った場合った場合に場合に，重傷もしくは重傷もしくは死
もしくは死に至る可能性が可能性が想定される想定される事項
される事項を
事項を示
します。
します。
これらの警告これらの警告メッセージには警告メッセージには，メッセージには，危険を危険を回避するのに回避するのに講するのに講じなければならない予防措置
じなければならない予防措置が予防措置が含ま
れます。
この表示
この表示は
表示は，取扱いを取扱いを誤いを誤った場合った場合に場合に，軽微なケガの軽微なケガの発生
なケガの発生または発生または機械
または機械の
機械の損傷が損傷が想定される
想定される状される状態を示します。
します。

当社は，あらゆる環境下における運転・操作・点検・保守のすべての危険を予測することはできません。そのため，
この取扱説明書に明記されている警告は，安全のすべてを網羅したものではありません。
また，「できないこと」や「してはいけないこと」は極めて多くあり，この取扱説明書にすべて書く事はできません。この取扱説明書に「できる」と書いてない限り，「できない」と考えてください。もし，この取扱説明書に書かれていない運転・操作・点検・保守を行う場合，安全に対する必要な配慮は，すべて自分の責任でお考え願います。

-1-

安全のためにご使用の前に特に知っておいていただきたいこと，守っていただきたいことをまとめています。必ずお読みください。

危険
スピンドル回転中
スピンドル回転中は
回転中は，回転シリンダの回転シリンダの切換弁
シリンダの切換弁の
切換弁の操作を操作を行ってはならない。
らない。
把握したワークが飛散し危険です。

スピンドル回転中
スピンドル回転中は
回転中は，スピンドルカバーの中
スピンドルカバーの中に体の一部を一部を入れてはならない。
はならない。
回転物に巻込まれ危険です。

回転シリンダ回転シリンダのシリンダの電磁弁は
電磁弁は，無通電時把握する
無通電時把握する回路
する回路とすること回路とすること。
とすること。
把握したワークが飛散し危険です。

把握中は
把握中は，回転シリンダの回転シリンダの油圧力
シリンダの油圧力を
油圧力を一定に一定に保つこと。
つこと。
把握したワークが飛散し危険です。

警告
チャックの取付
チャックの取付け・取付け・点検け・点検・点検・保守の保守の時には，には，電源を
電源を切ること。
ること。
回転物に巻き込まれ危険です。

最高使用回転数以内で最高使用回転数以内で使用すること使用すること。
すること。
回転数の増加により把握力が低下するため，ワークが飛散し危険です。

ボルトの締付ボルトの締付けは
締付けは確実けは確実に確実に行うこと。
うこと。
ボルトの緩み，ボルトの破損による部品やワークの飛散が発生するおそれがあります。
ボルトのサイズと締付けトルクを下表に示します。
締付トルク
ボルトサイズ

Ｍ4

Ｍ5

M６

M8

M10

M12

Ｍ14

M16

締付トルク (N・m)

3.5

7.1

12.1

29.4

57.9

101

128

161

-2-

警告
定期的に
定期的に給油を給油を行うこと。
うこと。
給油を怠ると製品の寿命を著しく縮める結果となることがあります。

給油は１ヶ月を目安としますが，水溶性切削油を多量に使用する場合は，給油期間を短縮してください。
推奨油種
モービラックス EP2 グリース （エクソンモービル (有)）消耗品を消耗品を含むすべての部品
むすべての部品は
部品は豊和工業へ
豊和工業へ注文してください
注文してください。
してください。
豊和工業が扱う以外の部品を用いて発生する事故については，その責を負いかねます。また豊和工業の純正部品を用いない限り，すべての保証は無効になります。

注意
チャックの取付
チャックの取付け
取付け取外しの取外しの時しの時はアイボルトを使用
はアイボルトを使用すること使用すること。
すること。
（６インチは吊
インチは吊りベルト，
りベルト，８インチ以上
インチ以上はアイボルトを以上はアイボルトを使用
はアイボルトを使用）
使用）

手を滑らしてチャックを落したり，腰をいためたりするおそれがあります。

-3-１．構造と構造と作動
1.1 形番表示
Ｈ063Ｍ・H064M 形スイングロックチャックは次のように分類されます。
3 爪形
H063Ｍ
Ａ
JIS 規格主軸端番号
記号なし ： ストレートインロ付き（標準仕様）： アダプタまたはバックプレート付き
主軸端番号：５，６，8，11
ドロースクリュ部の流路の有無
記号なし：流路なし（標準仕様）
Ｚ：流路付
サイズ番号：６，８，10，12
2 爪形
H064Ｍ
Ａ
JIS 規格主軸端番号
記号なし ： ストレートインロ付き（標準仕様）： アダプタまたはバックプレート付き
主軸端番号：５，６，8，11
ドロースクリュ部の流路の有無
記号なし：流路なし（標準仕様）
Ｚ：流路付
サイズ番号：６，８，10，12

1.2 構造と構造と作動

図１

この取扱説明書では，一般的な共通事項については
H063M 形について説明し，H064M 形の独自の機能については，必要に応じて補足説明を加えます。
H063M 形スイングロックチャックは鋳・鍛造品の１次加工を目的に開発されたチャックで，大きく分けてチャックボデー，プランジャ，ロッカアームおよびロッカボールより構成されています。
ロッカアームはロッカボールと摺動するアーム部分，
半割りのリテーナで支持される球状の支点部分およびトップジョーの取付部分から構成されています。
ロッカアーム部のアームは傾斜しています。プランジ
ャが後方へひかれると，ロッカアームのアーム部分は，球状の支点部分を中心として揺動（スイング）して広がります（外径把握の状態へセットした場合）。これにより，トップジョーが閉じ，ワークを把握します。
球状の支点部分には軸方向にスキマが設けてありますので，トップジョーが開いた状態で，ロッカアームはプッシ
ャとスプリングの力で前方（トップジョー側）に押出されていますが，ワークを把握すると楔機構から生じる軸方向の分力のために，スプリングの力に打ち勝ち，後方（スピンドル側）に引付けられます。
このためワークをチャック端面側に引付けて把握することができます。
また，球状の支点構造のためにロッカアームは揺動するだけでなく，１組のストッパピンの間に設けられたスキマ
分だけ旋回（首振り：イコライズ）することができます。
このためトップジョーはワーク表面の不整に対応して首を振ることができます。（イコライズ量：片側５°）
なお，このチャックを内径把握で使用するときは，ロッカアームを 180°回転させます。
注意：
注意：この取扱説明書の中では，トップジョーが付いている側を前，ドロースクリュが付いている側を後とします。
-4-

２．取付け取付け方法
2.1 開 梱チャックを梱包箱から取出します。８インチ以上のチャックは重量が２０kg 以上あります。腰をいためたり，落してけがをする恐れがありますから，手で動かしたり持ち上げたりせず箱を壊して付属のアイボルトをチャック外周のねじ穴にねじこみ，チェンブロックなどを用いて吊り上げてください。

注意

チャックの取付
チャックの取付け
取付け，取外しの取外しの時しの時はアイボルトを使用
はアイボルトを使用すること使用すること。
すること。
（６インチは吊
インチは吊りベルト，
りベルト，８インチ以上
インチ以上はアイボルトを以上はアイボルトを使用
はアイボルトを使用）
使用）
手を滑らしてチャックを落したり腰をいためたりする恐れがあります。

2.2 付属品
梱包箱にはチャック本体の他に，付属品が同梱されていますので確認してください。
（ 詳細については，6. 6 付属品の項を参照してください。）

2.3 準備するもの
準備するもの直装形のA□形チャックを除き，旋盤の主軸にチャックを取付けるためにはチャックアダプタが必要です。チャッ
クアダプタを設計する上で不明な点がありましたら，当社へ問い合わせてください。
チャックを作動させるためには，チャックアダプタの他に回転シリンダ，シリンダアダプタ，コネクチングロッド
および油圧源が必要ですが，これらについては回転シリンダの取扱説明書を参照してください。
当社はご要望があればコネクチングロッドの図面をチェック致します。

警告

コネクチングロッドは，
コネクチングロッドは，使用する
使用する旋盤する旋盤とチャックに旋盤とチャックに適とチャックに適したものを使用したものを使用しなければなりませ使用しなければなりません。
コネクチングロッドを強度上十分なものとすることは非常に重要です。
強度が不足して破断すると把握力が一瞬のうちに失われ，ワークの飛散が発生します。

図2

2.4 ストローク規制
ストローク規制
このチャックでは，回転シリンダのシリンダストロークをチャックのプラン
ジャストロークに合わせて規制する必要はありませんが，プランジャがチャックのバックプレートに当たって止まるように，ドロースクリュを調整して使用してください。

2.5 内径把握への内径把握への組替
への組替え
組替え
このチャックは標準として，外径把握の状態で納入されます。
内径把握として使用するときは，リテーナおよびロッカアームをチャックボデーから外し，180°回転させて，再び組付けてください。
分解，再組付けの方法は，4.2 分解と清掃 の項を参照してください。

警告

内径把握時に
内径把握時には，ワークを把握
ワークを把握しないでチャックを把握しないでチャックを回転しないでチャックを回転させないでください
回転させないでください。
させないでください。
トップジョーがチャック外周方向へ飛び出すおそれがあります。

-5-

2.6 取付作業
2.6.1 作業を作業を始める前
める前に
図3

梱包箱から取出したチャックの表面に付着した防錆油は，布に浸した洗浄油で拭き取ってください。

2.6.2 チャックアダプタの取付
チャックアダプタの取付け
取付け
チャックアダプタを主軸前端に取付けます。チャックアダプタのチャック取付イン口部(Ｃ)および基準端面は，主軸に取付けてから加工してください。
チャック取付イン口部Cとチャックアダプタのスキマは直径で0.040～
0.050㎜とします。

2.6.3 チャックの取付
チャックの取付け
取付け

図4① チャックを取付ける前にトップジョーおよびカバーを取外します。
② 8インチ以上のチャックには，ボデーの外周にネジ穴が設けてありま
すから，ここに付属のアイボルトをねじ込み，吊り上げます。6イン
チ以下のチャックは，吊りベルトで吊り上げて作業を行ないます。
③ 油圧回路を操作してコネクチングロッドを前進端まで前進させます。
この状態における，チャックアダプタ前端面とコネクチングロッドの前端面との間の距離Reは表1の値とします。

注意

Re 寸法が表 1 の値より小さいと，チャックを取付けることができません。

表1
チャックサイズ
Ｒｅ±１

6
37.0

8
42.0

10
54.5

（ｍｍ）
12
61.5

図5

警告

コネクチングロッドのねじ込
コネクチングロッドのねじ込み深さRe寸法
Re寸法は寸法は適正な
適正な長さとすること。
さとすること。
Re寸法が表1の値より大きいと，ドロースクリュに対するコネクチングロッドのねじ込
み深さが足りないために，ねじが破損して把握力が一瞬のうちに失われてしまいます。
このような事故が起きれば，切削中のワークが外れて，作業者や近くにいる人に致命的なけがを負わせるおそれがあります。

-6-

④ チャックの前側から，付属の六角棒スパナを挿入して，ドロースクリュを回すことができることを確認します。
⑤ チャックをチェンブロックで保持しながら，コネクチングロッドにドロースクリュを，それ以上回らなくなるま
でねじ込みます。

警告

チャック取付チャック取付け取付け中に油圧回路を
油圧回路を操作する
操作する場合する場合には場合には，には，十分注意してこれを十分注意してこれを行してこれを行ってください。
ってください。
チャック取付け中にこれらを誤って操作すると，チャックボデーとスピンドルの間やトップジョーの間に作業者の身体の一部がはさまれてけがをすることがあります。

⑥ チャックボデーを付属のチャック取付ボルトでチャックアダプタに取付けます。
チャックボデーの外周と端面の振れが，表2の値以下となるように取付けてください。
表2
チャックサイズ

6

8

10

12

外周の振れ T.I.R

(mm)

0.020

0.030

端面の振れ T.I.R

(mm)

0.020

0.030

チャック取付ボルトの締付トルクは表３の値とします。
表3
ボルトサイズ
締付トルク

注意

(N・m)

M10

M12

M16

57.9

101

161

ボルトの締付ボルトの締付けは
締付けは確実けは確実に確実に行うこと。
うこと。
締付トルクが不足したり大きすぎるとボルトが破損して，チャックやワークが脱落する
おそれがあります。このような事故が起きれば，チャックやワークが外れて，作業者や近くにいる人に致命的なけがを負わせるおそれがあります。
図6⑦ドロースクリュを反時計方向へ回転させます。数回転しますと，それ以上回せなくなります。
注意：コネクチングロッドは回転シリンダの前進端を保持しておいてください。
そこから，時計方向へ表4に示す角度回転させ，プラン
ジャとチャックボデー端面の間にスキマを設けます。
表4
チャックサイズ６８

回転角度 (回転)

1/4

1/5

１０

１２

1/6

⑧ 最後に，カバーおよびトップジョーを取付けて，作業を終えます。
⑨ アイボルトをチャック外周に取付けて作業を行ったときは，作業終了後必ずこれを取外します。

警告

アイボルトをチャック外周
アイボルトをチャック外周に外周に取付けて取付けて作業
けて作業を作業を行なったときは，なったときは，作業終了後必ずこれを作業終了後必ずこれを取外ずこれを取外すこと。
。
すこと
アイボルトを付けたままチャックを回転させると，作業者の体の一部や衣服が巻込まれ，負傷するおそれがあります。

-7-

2.6.4 点 検取付に何らかの異状がある場合には作動抵抗が大きく，そのまま使用すると，部品の焼付きや異常摩耗を引き起こ
し，チャックの寿命を著しく縮めます。取付けを終えたら必ず最低作動圧を調べ，これが異常に高い場合にはチャックを取外して原因を取除く必要があります。

図7

また，ロッカアームが一番開いた状態で，A 寸法が表５の値であることを確認してください。
表5
チャックサイズ
A 寸法

注意

（mm）

6

8

10

3.5

12
5.0

この調整
この調整が
調整が不十分な不十分な場合，場合，所定のジョーストロークが所定のジョーストロークが得のジョーストロークが得られなかったり，られなかったり，部品を部品を破損する
破損することがあります。
ことがあります。

2.6.5 バランス
追加工や治具取付けによってアンバランスにならないように注意してください。アンバランスがありますと振動などが発生して加工精度不良となります。
アンバランスの大きいワークの場合，ワークの偏心質量による遠心力がトップジョーに加わりますので，十分検討
し低い回転速度で加工してください。
本書が対象とするチャックの釣合い良さは，JIS B0905-1992 で定義される釣合い良さ 4mm/s を基準とし，チャック外周における不釣合いの大きさは，表 6 のように規定してあります。
（JIS B0905-1992 の対応国際規格は，ISO1940-1：1986 と ISO8821:1989 です。）
表6
チャックサイズ

6

8

10

12

不釣合いの大きさ(最大) (g)

2

3

4

6

-8-

３．使用上の使用上の注意3.1 トップジョーの選定
トップジョーの選定
トップジョーは標準として付属していません。豊和工業では別売品として標準生爪のほかに，ご注文に応じて標準
硬爪および専用トップジョーを製作致しておりますので，必要な場合は注文してください。ただし，豊和工業が扱
う以外のトップジョーを用いて発生する事故についてはその責を負いかねます。

警告

消耗品を
消耗品を含むすべての部品
むすべての部品は
部品は豊和工業へ
豊和工業へ注文してください
注文してください。
してください。
豊和工業が扱う以外の部品を用いて発生する事故については，その責を負いかねます。
また豊和工業の純正部品を用いない限り，全ての保証は無効になります。

警告

標準トップジョーより
標準トップジョーより重トップジョーより重いトップジョーは使用
いトップジョーは使用しないでください
使用しないでください。
しないでください。
標準生爪より重量の大きなトップジョーをチャックに取付けて回転させると，重量の差に相当する遠心力だけ余分に把握力が失われます。
そのような状態で切削を行うと，ワークが外れて，作業者や近くにいる人に致命的なけがを負わせるおそれがあります。
図8

3.２
3.２ イコライズ機能
イコライズ機能の機能の規制
２爪の H064M 形では，それぞれのトップジョーのイコライズ（首振り）機能が有効となっています。このため，ワークの形状によっては片側のロッカアー
ムのイコライズ機能を規制する必要があります。
図を参照して，片側のトップジョーのイコライズ機能を規制してください。

3.3 トップジョーの取付
トップジョーの取付け
取付け① ワークに合ったトップジョーを選定したら，これをチャックに取付けます。取付ける前に，トップジョーとロッ
カアームの取付け面およびはめあい部を圧縮空気で清掃します。圧縮空気で飛ばない汚れは，洗浄油で汚れを浮上らせてからブラシを掛け，圧縮空気で吹飛ばします。

警告

トップジョーとロッカアームの取付
トップジョーとロッカアームの取付け
取付け面およびはめあい部
およびはめあい部に傷が付いていると，いていると，ゴミが付
ゴミが付着している場合
している場合と場合と同様，
同様，トップジョーの取付
トップジョーの取付けが取付けが安定けが安定せず
安定せず，せず，精度不良の
精度不良の原因になります
原因になります。
になります。
傷を発見した発見した場合した場合は
場合は，油砥石やヤスリで油砥石やヤスリで修正やヤスリで修正してください
修正してください。
してください。
トップジョーはロッカアームのトップジョーストッパ肩部に当たるように確実にセットしてください。精度不良，トップジョー取付けボルトの緩みの原因となります。

② ロッカアームは所定の角度(片側 5°)以上首を振らないようにストッパピンが取付けてありますが，破損防止のためジョー取付けボルトを締付ける際は付属の専用スパナを用いてロッカアームを固定してください。
トップジョーはジョーナットと取付けボルト２本で，ロッカアームに取付けますがボルトは表 7 に示す締付けトルクで締付けてください。
表7
ボルトサイズ
締付けトルク (N・mm)

M10
57.9

M12
101
-9-

M16
161

警告

取付ボルトは取付ボルトは正確
ボルトは正確な正確な締付トルクで締付トルクで締付
トルクで締付けてください
締付けてください。
けてください。
表 7 に示されたトルクより少ないと，ボルトが緩んでトップジョーやワークが外れるおそれがあります。また，過大なときはトップジョーやロッカアームが変形して作動不良を起こしたり，破損してトップジョーやワークが外れることがあります。
トップジョーやワークが外れると，作業者や近くにいる人に致命的なけがを負わせるおそれがあります。
図9③ トップジョー1 個当たりの取付けボルトは 2 本です。また標準生爪を付属の取付けボルトを使用して取付ける限り，ジョーナットに対するボルトのねじ込み
深さは，過不足のない値となりますが，それ以外の組合せの場合には，ボルトの先端がジョーナットの底面より 0.5～1mm 以内になるようにしてください。
トップジョー取付け面からジョーナット底面までの距離を表 8 に示します。
表8(mm)
チャックサイズ
6
8
10
12
Ｂ寸法
11.3
13.8
18.1

警告

トップジョーは１
トップジョーは１個当り個当り 2 本のボルトで，のボルトで，適正な適正な長さのボルトを使用
さのボルトを使用して使用して下して下さい。
さい。
トップジョーは１個当り 2 本のボルトで締付けてください。1 本だけで締付けるとトッ
プジョーやボルトが破損するおそれがあります。また，トップジョーを取付けるボルトのジョーナットに対するねじ込み深さが浅いとジョーナットが損傷するおそれがあります。またトップジョーを取付けるボルトがジョーナット底面から突出していると，ボルトを締付けてもトップジョーが固定されません。
回転中にこのような事故が起きれば，いずれの場合もトップジョーやワークが外れて，作業者や近くにいる人に致命的なけがを負わせるおそれがあります。

3.4 トップジョーの成形
トップジョーの成形

図 10

トップジョーを取付けたら，これをワークに合せて成形します。
ワークを把握するときのジョーストロークはトップジョーの取付け面がチャック端面と平行となった時のストロークとしてください。
このときのジョーストロークは，全ストロークのほぼ 1/2 となります。
「トップジョーの成形要領」はこの条件のもとで書かれています。
これ以外のジョーストロークで把握するときは，終端から全ストロークの 1/4 を除く範囲としてください。これは，ワークの外径を把握する
ときは，ジョーストロークの内寄り 1/4，ワークの内径を把握するときは，ジョーストロークの外寄り 1/4 では把握してはならないことを意味します。(図 10 参照)
トップジョー成形時のシリンダ圧力は，ワークを実際に加工するときと同じ圧力としてください。

- 10 -

警告ジョーストロークの終端付近
ジョーストロークの終端付近では終端付近では把握
では把握しないでください
把握しないでください。
しないでください。
機械加工の行われていない鋳造・鍛造ワークは，外形が不揃いのために安定した把握ができないことがあります。未加工の鋳造・鍛造ワークをジョーストロークの終端付近で把握しようとすると，把握力が十分に伝わらず，切削の衝撃でワークがずれて外れることがあります。このような事故が起きれば，作業者や近くにいる人に致命的なけがを負わせるおそれがあります。

図 11
外径把握の
外径把握の場合
１

２

３

内径把握の
内径把握の場合●成形プラグを用意します。
成形プラグは図 12 および表 9 を参照して製作してください。

１●成形リングを用意します。
成形リングは図 13 および表 10 を参照して
ください。

2

●油圧回路を操作して成形リングを把握します。
こ の 時 ， 成 形 リ ン グ の 倒 れ は ， 0.10mm（T.I.R.）以内とします。

●チャックボデー前面のカバーを外します。
●成形プラグの中心に設けたタップ(S5)に同サイズのボルトをねじ込んでください。
このボルトサイズは成形プラグを把握するときに，誤って手をはさまないよう，ハンドルの役割をする長さが必要です。
●油圧回路を操作して成形プラグのフラット面を把握します。
この時，プラグが倒れないようボルトを介してチャック前面に成形プラグを押し付けて把握してください。

注意

成形プラグを把握するときには手をはさまないように十分に注意してください。誤って手をはさむとけがを負うおそれがあります。

注意

成形リングを把握するときには手をはさまないように十分に注意してください。誤って手をはさむとけがを負うおそれがあります。

４●成形プラグを把握したままの状態で，加工物把握部(φd)を成形します。
φd 部は加工物の把握部直径と同径(H7 程度)に，表面粗さは 1.6a 以下に加工してください。
また最終仕上げ成形の前に成形プラグを再把握しなおすと，より高精度な仕上げ面を得る
ことができます。

3●成形リングを把握したままの状態で，加工物把握部(φd)を成形します。
φd 部は加工物の把握部直径と同径(h6 程度)に，表面粗さは 1.6a 以下に加工してください。
また最終仕上げ成形の前に成形リングを再把握しなおすと，より高精度な仕上げ面を得る
ことができます。

５●成形が終わったら加工物を把握し，ジョーのストロークと把握精度を確認してください。

4●成形が終わったら加工物を把握し，ジョーのストロークと把握精度を確認してください。

図 12 成形プラグ

表9
チャックサイズ

8

10

12

56

74

112

S1

(mm)

50

S2

(mm)

13

15

18

18

S3

(mm)

20

22.5

31

51.5

M8

M8

M10

M10

6

8

10

12

S5
図 13 成形リング

6

表 10
チャックサイズ
S1

(mm)

200

234

270

330

S2

(mm)

270

315

370

430

S3

(mm)

18

20

22

22

- 11 -

注意

H063M 形においては標準生爪
においては標準生爪をトップジョーとして標準生爪をトップジョーとして成形をトップジョーとして成形する
成形する場合する場合，場合，隣り合う生爪の生爪の内径側のコーナーが干渉のコーナーが干渉しますので干渉しますので，しますので，あらかじめ除去
あらかじめ除去してください
除去してください。
してください。
（6.4 標準生爪の寸法の項を参照）

注意

トップジョーの形状
トップジョーの形状に形状によっては，
よっては，トップジョーを一旦取外
トップジョーを一旦取外してから一旦取外してから，してから，成形プラグを
成形プラグを挿入
プラグを挿入す
挿入す
必要がありなすがありなす。
る必要
がありなす
。
また，
また，成形後も成形後も同様にトップジョーを同様にトップジョーを外にトップジョーを外してから，してから，成形プラグを
成形プラグを取出
プラグを取出す
取出す必要があります
必要があります。
があります。

注意

チャックボデー前面
チャックボデー前面のカバーを前面のカバーを外のカバーを外した作業
した作業となります
作業となります。
となります。このため，
このため，成形時に成形時に発生する
発生する切削する切削屑がプランジャ案内部
がプランジャ案内部にらないよう注意してください
案内部に入らないよう注意
注意してください。
してください。
把握を
把握を解除する
解除する前
する前に圧縮空気で
圧縮空気で清掃してください
清掃してください。
してください。

3.5 グリッパ付
グリッパ付トップジョーの設計
トップジョーの設計
グリッパは，大きな切削力が加わってもワークが滑らないようにするための，焼入れあるいは超硬パッドロー付けの部品でトップジョーに取付けて使用します。
焼入れ工具鋼グリッパ
HS-127-4 形

図 14
超硬パッドロー付
グリッパ
CT-127-4 形

一体超硬
グリッパ
R1 形

HS 形および CT 形グリッパは把握部をトップジョー近くに配置できるため，把握部の長さに余裕がない時，特に有効です。Ｒ１形は外径が小さいため，複雑な形状の異形物を多くの点で把握する時，配置が容易です。

ここでは，HS，CT 形を使用するトップジョーについて設計・使用方法を説明します。
① ワークの把握部を決めます。
把握部はワークの中で剛性が高く，近くに基準面があり，できるだけ少ない反転回数で全行程を終えることができる個所を選びます。
- 12 -

図 15② ワークの把握位置が決定したなら，グリッパ以外の部分がワークに干渉しないようにトップジョーの形状を決めます。
グリッパの取付面は把握径（φA）に寸法 B（表 11）を加えた内径を持つ円筒面とします。
把握部がテーパの場合，グリッパの山の中間，すなわちトップジョ
ーの前端から寸法Ｃだけ離れた位置における外径（φA）を把握径とします。
③ グリッパ取付面円筒部φ（A+B）の成形は 3.4 項 「トップジョーの成形」で示す，成形プラグを使用して行います。
④ 次に，トップジョーの前側から寸法 D の位置に（15°－α）だけ
傾斜した深さ寸法 E のグリッパ取付座を設けます。
ワッシャを使用してグリッパの高さを調整する場合にはワッシャの厚みを深さ寸法 E に加えてください。
表 11
α°
φA
B
C
D
E

0°

1°

2°

3°

5.00
3.50
16.59
8.81

5.12
3.46
16.51
8.52

5.24
3.41
16.45
8.22

5.36
3.36
16.38
7.93

注意

（mm）
4°
5°
6°
ワークにより決定
5.48
5.59
5.70
3.32
3.27
3.22
16.32 16.27 16.22
7.64
7.35
7.06

7°

8°

9°

10°

5.82
3.17
16.18
6.77

5.93
3.12
16.14
6.49

6.03
3.07
16.11
6.21

6.14
3.01
16.08
5.92

使用するグリッパの使用するグリッパの数するグリッパの数はチャック 1 台につき通常
につき通常 6 個とし，とし，その配置
その配置はワークが配置はワークが歪はワークが歪み易い形状である形状である程である程，六等分に六等分に近づける必要
づける必要があります
必要があります。
があります。

図 16⑤ グリッパの高さを調整します。（高さ調整を必要とする場合行います）
成形プラグを把握して，ダイヤルゲージでグリッパの高さの相互差を読み取り，グリッパの高さが一番低いグリッパに合わせるように，深さ寸法 E を調整加工します。
なお，ワッシャを使用して高さ調整を行う場合は，ワッシャの厚さを調整して行います。

3.6 ストッパの取付
ストッパの取付け
取付け
このチャックは，機構上チャックの持つ引込み作用によってワークを強く引付けて把握しますので，ワークをチャック回転軸の軸方向に位置決めしないと安定した把握ができません。ワークをチャックの軸方向に位置決めするた
めには，チャック前面に押し当てるほか，ワークの形状によってはチャックの前面に基準片（ストッパ）を取付けることが必要です。このストッパ端面の振れがワークの直角度，平行度の仕上げ精度に大きく影響しますので，ス
トッパ端面は十分な精度と硬度を確保してください。

警告

回転軸の
回転軸の軸方向にワークストッパ
軸方向にワークストッパ（にワークストッパ（基準片）
基準片）を設けること。
けること。
軸方向にワークの位置決めがないと安定した把握状態が得られません。
そのような状態で切削を行うと，ワークが外れて作業者や近くにいる人に致命的なけがを負わせるおそれがあります。
- 13 -

3.7 使用条件の使用条件の設定
チャックの使用条件の中には切削力以外に，ワークの把握長さ，ワークの突出長さ，摩擦係数，回転数など数多くの要素があります。最適な使用条件を決めるためには，これら全てを考慮しなければなりませんが，これにはかな
り手間のかかる計算手順を必要とします。これを行なう上でドイツ技師協会が発行する「VDI 基準 No.3106」が参考になります。この「VDI 基準 No.3106」は(財)日本規格協会より購入することができます。
当社では「VDI 基準 No.3106」の日本語版を用意しておりますので必要の場合には請求してください。

警告

回転中の把握力は，6.3 把握力 の項のグラフを参照してください。
このグラフは以下の条件で測定したときの値を示したものです。
・標準生爪を使用
・トップジョー取付け面がチャックボデーと平行となる位置にて把握力計を把握
・許容シリンダ力にて把握
最高回転数はチャックの
最高回転数 はチャックの機能
はチャックの 機能と機能 と 各部品の
各部品 の 強度を
強度 を 考慮して考慮 して豊和工業
して 豊和工業が
豊和工業 が 独自に
独自 に 決 めたものです。
従って，って，これは全
これは全ての条件ての条件における
条件における安全における安全を安全を保証する
保証する値
する値ではありません。
ではありません。
この値
この値はトップジョーの寸法
はトップジョーの寸法，
寸法，形状，
形状，質量と質量と取付位置，
取付位置，切削力，切削力，把握力およびメンテナン
把握力およびメンテナン
スの状態
スの状態に
状態に強く影響されます
影響されます。
されます。これらの要素
これらの要素はすべてユーザ
要素はすべてユーザ側
はすべてユーザ側の責任範囲に責任範囲に属するものです。与えられた条件
られた条件のもとで条件のもとで回転数のもとで回転数が回転数が高すぎるとワークが外すぎるとワークが外れて飛れて飛び出し，作業者や作業者や近くにいる人にいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせるおそれがあります。
わせるおそれがあります。

3.7.1
3.7.1 許容シリンダ
許容シリンダ力
シリンダ力
仕様表やカタログに表示された許容シリンダ力は，標準生爪を用いる限り，それが原因でチャックが破損することのない最大のシリンダ力です。
許容シリンダ力は，それが必要な場合には加えても差し支えありませんが，常に最大の能力で使用されて，最良の状態を長期にわたって保つことができる機器はほとんどありません。良好な把握精度を長期にわたって維持するた
めには，加えられる切削力に対してワークを保持するために必要で，しかも十分な把握力に調整することが最も効
果があります。

警告

許容シリンダ
許容シリンダ力
シリンダ力を超える力
える力をチャックに加をチャックに加えるとチャックの部品
えるとチャックの部品やボルトが部品やボルトが破損
やボルトが破損して破損して把握して把握力が一瞬のうちに一瞬のうちに失のうちに失われてしまいます。
われてしまいます。回転中このような回転中このような事故
このような事故が事故が起きれば，きれば，トップジョー
やワークが外やワークが外れて，れて，作業者や作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせるおそれがあります。
わせるおそれがあります。

警告

内径把握の
内径把握の場合は
場合は，シリンダ力
シリンダ力を許容シリンダ
許容シリンダ力
シリンダ力の 1/2 以下としてください
以下としてください。
としてください。
この値を超えるシリンダ力をチャックに加えるとチャックの部品やボルトが破損して把握力が一瞬のうちに失われてしまいます。回転中にこのような事故が起きれば，トップ
ジョーやワークが外れて，作業者や近くにいる人に致命的なげがを負わせるおそれがあります。

3.7.2 ワークの変形
ワークの変形

図 17

ワークが変形しやすい時は，把握力を低くして変形を小さくしなければなりません。
ただし，回転数が高くなったときに，遠心力の作用でワークを保持できなくなるおそれがありますから，把握力を小さくするときは特別の注意が必要です。変形の問
題は，トップジョーの形状をワークを包み込むような形にすることによって解決する方が，より良い結果が得られます。またスイングロックチャックは，ロッカアー
ムがある範囲で回転するため，ワークの外径が完全に真円でない場合にも，トップ
ジョーは首を振ってワークを確実に把握します。その場合，６箇所の把握点に均等に把握力が加わるように，トップジョーの把握面の中心を削除すると効果があります。但し，豊和工業が承認しない図面に基いて製作されたトップジョーを用いて発生した事故に対する責は負いかねます。
- 14 -

3.8 作業上の作業上の注意
当社はチャックのメーカですから，チャックが取付けられる旋盤やマシニングセンタの安全性については責任を負いかねます。全般的な機械の安全な操作に関する規則やガイドは数多くありますが，ANSI B11.6 はその中でも最も重要なものです。しかし ANSI であれ他の基準であれ,これらに技術面で完全に適合しているとしても，それが安全を保証するわけではありません。全ての基準は総合的な安全の一部について考慮しているだけですから，それを守ったとしても最低の基準を満足するにすぎません。
ここでは通常の作業の流れに沿って，一般的に払うべき注意をかいつまんで説明します。以下の説明を超えて行われる作業については，あらゆる面から検討した上でユーザ側の責任において決定してください。

警告

機械全体を
機械全体を覆うカバーを設置
うカバーを設置しないとワークなどが設置しないとワークなどが飛しないとワークなどが飛び出したときに，したときに，作業者や作業者や近くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負わせるおそれがあります。
なけがを負わせるおそれがあります。

3.8.1 ワークを把握
ワークを把握する
把握する前
する前に

警告

作業を
作業を始める前
める前に，チャックを作動
チャックを作動させるための作動させるための回転させるための回転シリンダに回転シリンダに必要シリンダに必要な
必要な油圧が油圧が供給されて供給されていることを確認いることを確認してください
確認してください。
してください。
圧力が圧力が供給されていなかったり供給されていなかったり，されていなかったり，不十分のときは不十分のときは，のときは，切削を切削を始めたときワークが外めたときワークが外れて飛れて飛び出し，作業者や作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせるおそれがあります。
わせるおそれがあります。

注意「ANSI B11.6－
B11.6－1984」
1984」では，
では，シリンダの把握側
シリンダの把握側に
把握側に圧力が圧力が供給されていない
供給されていない場合
されていない場合には
場合には，には，チャックの回転
チャックの回転を回転を阻止するインタロック回路
するインタロック回路または回路または，
または，視覚聴覚に
視覚聴覚に働き掛ける警報装置
ける警報装置を警報装置を取付けることを取付けることを規定
けることを規定しています
規定しています。
しています。

トップジョーまたはストッパと，刃物台や刃物とが干渉していないことを，低い回転数で確認してから切削してく
ださい。

警告

トップジョーまたはストッパと，
トップジョーまたはストッパと，刃物台や刃物台や刃物とが刃物とが干渉とが干渉していないことを干渉していないことを確認していないことを確認するために確認するために，するために，
ワークを把握ワークを把握しないで把握しないで，しないで，低回転にて
低回転にて加工にて加工サイクルを加工サイクルを実行
サイクルを実行してください
実行してください。
してください。
干渉を
干渉を起こすとこれらが激こすとこれらが激しく衝突
しく衝突し衝突し，トップジョーやストッパが外
トップジョーやストッパが外れて飛れて飛び出し，作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせるおそれがあります
わせるおそれがあります。
れがあります。

警告

このチャックの取付
このチャックの取付けに取付けに当けに当たって，たって，空気圧または空気圧または油圧
または油圧システムが油圧システムが異常システムが異常を
異常を起こしたときに圧こしたときに圧力を失わないようにするために，わないようにするために，チャックとの接続部分
チャックとの接続部分にチェックバルブとアキュムレー
接続部分にチェックバルブとアキュムレー
タを設置
タを設置しないと設置しないと，しないと，ANSI B11.6B11.6-1984 section 4.3.2 に適合しません
適合しません。
しません。
また，また，チェックバルブとアキュムレータとともに，
チェックバルブとアキュムレータとともに，チャックやワークと作業者
チャックやワークと作業者や作業者や近くにいる人を完全に完全に隔てるカバーの設置
てるカバーの設置が設置が重要です
重要です。
です。これがない場合
これがない場合，場合，ワークなどが飛ワークなどが飛び出した
ときに，ときに，作業者や作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせるおそれがあります。
わせるおそれがあります。

- 15 -

3.8.2 ワークを把握
ワークを把握するとき把握するとき注意

ワークを把握ワークを把握するときには把握するときには，するときには，トップジョーとワークまたはワークと機械本体
トップジョーとワークまたはワークと機械本体との機械本体との間との間に体の一部がはさまれないよう一部がはさまれないよう注意がはさまれないよう注意しなければなりません
注意しなければなりません。
しなければなりません。
作業者が作業者が手をはさまれてけがをすることがあります。
をはさまれてけがをすることがあります。

注意「ANSI B11.6－
B11.6－1984」
1984」では，
では，チャックの一部
チャックの一部とワークの一部とワークの表面とワークの表面との表面との隙間との隙間が
隙間が，最も開いた時いた時に 1/4 インチ(
インチ(約６mm)をmm)を超える場合
える場合は
場合は，そこに作業者
そこに作業者の作業者の体の一部が一部が入らないようなカバーをらないようなカバーを付
いようなカバーを付けることを規定
けることを規定しています
規定しています。
しています。

3.8.3 切削中

警告

ワークの後端面ワークの後端面がチャックのストッパ
後端面がチャックのストッパ端面がチャックのストッパ端面から端面から離から離れている場合
れている場合，場合，ワークの回転中心
ワークの回転中心がチャ
回転中心がチャックの回転中心ックの回転中心に
回転中心に対して傾斜して傾斜している
傾斜している場合
している場合，場合，またはワークが鋳造
またはワークが鋳造・鋳造・鍛造で鍛造で，湯口やバリが湯口やバリが突出している
突出している場合
している場合は
場合は切り込み量が予想より予想より大より大きくなり，
きくなり，切削力がチャックのワークを切削力がチャックのワークを保持がチャックのワークを保持できる限界
できる限界を
限界を超え，ワークが外
ワークが外れることがあります。
れることがあります。
回転中にこのような回転中にこのような事故にこのような事故が事故が起きれば，
きれば，作業者や作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせるおそれがあります。
それがあります。このようなことが予想
このようなことが予想されるときには予想されるときには，されるときには，安全のために
安全のために低速のために低速で低速で試験切削を試験切削を行ってください。
ってください。

警告

回転中のチャックのトップジョーや回転中のチャックのトップジョーや不規則のチャックのトップジョーや不規則な不規則な形状のワークは形状のワークは，のワークは，輪郭が輪郭が良く見えませんから，えませんから，不注意で不注意で作業者が作業者が触れてしまうおそれがあります。
れてしまうおそれがあります。
回転中のチャックに回転中のチャックに体のチャックに体の一部が一部が巻込まれると巻込まれると，
まれると，非常に
非常に深刻な深刻な負傷を
負傷を起こしますので，こしますので，回転中にはだれも近にはだれも近づくことができないような覆づくことができないような覆い，柵を回転部の回転部の周囲に周囲に設けなければなりま
せん。
せん

注意
｢ANSI B11.6－
B11.6－1984｣
1984｣では回転部
では回転部に回転部に作業者が作業者が近付くことができないような近付くことができないような覆くことができないような覆い，柵の設置を設置を規定しています
規定しています。
しています。

危険

スピンドル回転中
スピンドル回転中は
回転中は，回転シリンダの回転シリンダの切換弁
シリンダの切換弁の
切換弁の操作を操作を行ってはならない。
ってはならない。
把握したワークが把握したワークが飛散したワークが飛散し飛散し危険です
危険です。
です。

注意
｢ANSI B11.6－
B11.6－1984｣
1984｣では，
では，チャックが回転
チャックが回転している
回転している時している時はチャックの開閉操作
はチャックの開閉操作が開閉操作が無効になるような無効になるような安全回路になるような安全回路を安全回路を設けることと，けることと，開閉操作が開閉操作が無意識の
無意識の操作から操作から守から守られることを規定られることを規定しています
規定しています。
しています。
また｢また｢ANSI B11.6－
B11.6－1984｣
1984｣は，足踏みスイッチが足踏みスイッチが使みスイッチが使われている場合
われている場合には
場合には，には，誤操作から誤操作から守から守ることを要求ることを要求していま要求しています。
- 16 -

3.8.4 作業終了

警告

作業が作業が終了したら
終了したら，
したら，ワークをチャックから外ワークをチャックから外してください。
してください。
ワークを把握ワークを把握した把握した状態
した状態で状態で放置した放置した場合した場合，場合，回転シリンダの回転シリンダの供給圧力
シリンダの供給圧力の
供給圧力の低下や低下や停止または停止または誤作
または誤作
動によってワークが外によってワークが外れ，機械を機械を破損させるおそれがあります
破損させるおそれがあります。
させるおそれがあります。

４．保守
4.1 給油チャックの最も一般的な不具合の原因は潤滑油の不足や不適合です。
潤滑油が不足したり，推奨油種以外の潤滑油を用いると，摩耗が早く進む

図 18だけでなく把握力が不足して，切削中にワークが外れるなどの危険が生じます。給油は以下のガイダンスに従って確実に行ってください。
チャック外周面にエア抜きプラグの六角穴付止ネジがありますので，これを外します。グリースガンを使用して，この六角穴付止ネジ穴からグリースが出てくるまで給油します。その後，六角穴付止ネジを取付けます。

給 油 箇 所
チャックボデー外周のグリースニップル

警告

推 奨 油 種モービラックス EP2
グリース(エクソンモービル(有))給 油 期 間
1 ヶ月毎
ただし，水溶性切削水を多量に使用する場合は使用条件に合わせ給油期間を短くしてください。

潤滑油が潤滑油が不足すると不足すると，
すると，把握力の把握力の低下，低下，異常摩耗，
異常摩耗，焼き付きが発生
きが発生します発生します。
します。
この状態
この状態で
状態で切削を切削を行うとワークが外うとワークが外れ，作業者や作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせる
おそれがあります。
おそれがあります。また，また，指定以外の指定以外の潤滑油を
潤滑油を用いると腐食
いると腐食や
腐食や摩耗が摩耗が早く進み，把握力を把握力を失う原因となります
原因となります。
となります。

警告

不適切な
不適切な潤滑油を
潤滑油を用いると，
いると，チャックの把握力
チャックの把握力が
把握力が不足します
不足します。
します。
切削中にワークが切削中にワークが外にワークが外れて飛れて飛び出し，作業者や作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせるおそれがあります。
れがあります。

警告

防錆効果のある
防錆効果のある切削水のある切削水を
切削水を用いないと，いないと，チャック内部
チャック内部に内部に発生した
発生した錆
した錆が摩擦を摩擦を増加させて増加させて把握させて把握力が低下することがあります
低下することがあります。
することがあります。
その結果切削中
その結果切削中のワークが
結果切削中のワークが外のワークが外れて飛出
れて飛出し
飛出し，作業者や作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的な致命的なけがを負けがを負わせたり，たり，機械を
機械を破損させるおそれがあります
破損させるおそれがあります。
させるおそれがあります。

- 17 -

4.2 分解と分解と清掃給油が十分行われていても，微細な切削屑やスケールがチャック内部に侵入して，ロッカアームのリテーナ部やロッカボールの周囲にたまり，円滑な作動を妨げることがあります。
分解清掃は通常の使用条件で，1000 時間の使用につき一回とします。分解清掃を行うときは，部品の摩耗や破損の状態をよく調べ，必要な場合には交換してください。

警告

チャック内部
チャック内部に内部に切削屑がたまると切削屑がたまると，がたまると，把握力の把握力の低下，低下，ジョーストロークの不足
ジョーストロークの不足が不足が発生し発生し，その状態で状態で切削を切削を行うとワークが外うとワークが外れ，作業者や作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせるおそれがあります。
それがあります。

4.2.1 分解手順
安全のため吊りベルト，アイボルトを使用し，落下させないようにします。
① トップジョーを取外します。
② チャック前面のストッパなどの付属部品を外します。
③ チャック取付けボルトを外し，コネクチングロッドを反時計方向へ回転させながら緩め，チャックを機台から外します。
④ チャック本体を裏返して，作業台の上へ置きます。
⑤ バックプレート取付けボルトを均等に徐々に緩め，取外します。
バックプレートはプッシャ部スプリングの反力によって，浮上がってきます。
⑥ プランジャを引抜きます。
プランジャは３ヶ所の突出部分の内，１ヶ所とシャフト部分がチャックボデーと嵌合し摺動部分となっています。
⑦ リテーナ取付けボルトを外します。
⑧ ロッカアームのプッシャ取付け面を，プラスチックハンマーでたたき，リテーナ，ロッカアーム，ダストシー
ル全体をチャックボデーから外します。
⑨ プランジャに取付けられたロッカボールは，ロッカボールの巾の狭い方を下にして，ドロースクリュ側へ，抜き出します。

4.2.2 組立手順
組立に当たっては，図に示すホルダとリングの２種類のリテーナ組付け治具が必要です。あらかじめ準備してください。なお，豊和工業ではこの 2 種類の組付け治具を準備しております。
リテーナは割り分割形となっていますので，組付けを始める前に合番号を見て組合せを確認しておいてください。
また，あらかじめリテーナ，ロッカアームおよびロッカボールの摺動面にグリースを塗布しておいてください。
図 19 ホルダ

図 20 リング- 18 -

表 12 ホルダの寸法
チャック
サイズ

A

B

6
8
10
12

80
90

90
100

110

120

（単位：mm）
C12

表 13 リングの寸法

φD

φE

66
78

60
73

96

90

F

8

φA

B

φC

φD

E

F

6
8
10
12

60
70

12

48
54

55
62

1.5

6.5

67

75

2.0

8.0

15

H

I

J

K

L

42
50

52
62

40
46

22
30

32
40

19
21

59

82

60

39

49

32

M

8

（単位：mm）

チャック
サイズ

80

G

① ロッカボールを組込んだプランジャをチャックボデーに組付けます。

図 21

プランジャの嵌合位置に注意してください。
② ロッカアームにダストシールを取付けます。シールの方向に注意してください。
③ ロッカアームにストッパピン，スプリングを組込み，アームの球面を包む
ようにリテーナを合わせます。この時リテーナ溝部にダストシールを挿入します。
④ ストッパピンをリテーナ半割り部分へ押込み，組付け治具のリングを挿入して，半割りのリテーナを一体とします。
この時，ダストシールがはみ出さないように溝部へ押込みながら組付けます。
⑤ この状態で，ロッカアームのトップジョー取付け側から，組付け治具のホ
ルダをはめ込み，治具のボルトで固定します。
これで，リングを外しても，リテーナはロッカアームと一体となっています。
⑥ ホルダにセットしたロッカアームをボデー前面より取付けます。
この時，ロッカボールのキー溝の位相をあらかじめロッカアームのキーと合わせておいてください。
⑦ ロッカボールの穴にロッカアームを挿入し，ホルダの前面をプラスチック
ハンマーでたたき，リテーナをチャックボデーに打込みます。ホルダの後部端がチャックボデーと接触したら，ホルダを外します。
⑧ リテーナの取付けボルトの位置をボデーに合わせながら，リテーナフラン
ジ部とロッカアームのトップジョー取付け面をたたきます。この時，左右のリテーナの半割部が完全に一致していることを確認しながら組付けてください。
⑨ 3 組のロッカアームを組付けます。
⑩ プランジャが抜けないようにして，チャックボデーを裏返します。
⑪ ロッカアームへスプリング，プッシャを組込みます。
⑫ バックプレートを組込みます。
⑬ グリースを給油します。チャック外周面にエア抜きの六角穴付止ネジがありますので，これを外します。グリースガンを使用して，この六角穴付止ネジからグリースが出てくるまで給油します。その後，六角穴付止ネジを取付けます。
- 19 -

4.3 安全回転数の安全回転数の設定｢ANSI B11.6－1984｣の section 7.1.9 には,安全回転数の設定についてのガイドラインが設けられています。
安全回転数は，チャックがワークを把握する能力を左右するロッカアームの摩耗の程度に影響されます。ロッカア
ームやリテーナの案内面が荒れて，把握力が維持できないような状態であれば，適切に修正しなければなりません。
さらにチャックの使用法によっては，把握力を定期的に測定する必要があります。把握力に変化がなくても，ワークを把握するチャックの機能を維持するために，内部の汚れ具合を定期的に検査しなければなりません。またチャックの回転数は，ワークを供給する速さ，ワークの大きさや重さ，ワークの材質，切削や加工の方法，切削速度や送りなど，作業内容が変わる度に再検討しなければなりません。

警告

トップジョーやジョーナットをゆるめたままチャックの中トップジョーやジョーナットをゆるめたままチャックの中に残しておいてはいけません。
しておいてはいけません。
主軸が主軸が起動したときにそれらが起動したときにそれらが飛したときにそれらが飛び出し，作業者や作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせるおそれがあります。
るおそれがあります。

警告
チャックは損傷
チャックは損傷がない
空気圧または油圧
把握力を維持しなければなりません
維持しなければなりません。
損傷がない限がない限り，同じ空気圧またはまたは油圧のもとでは油圧のもとでは一定のもとでは一定の一定の把握力をしなければなりません。
しかしながらチャックがワークを把握
しかしながらチャックがワークを把握する
把握する能力する能力は
能力は，爪とワークの間とワークの間の摩擦係数を
摩擦係数を低下させる
低下させる原因
させる原因となる原因となる爪となる爪の把握面の把握面の摩耗によって摩耗によって悪化
また爪がワークを保持
がワークを保持するによって悪化します
悪化します。
します。また爪保持する能力する能力はワークそのものに能力はワークそのものに依存
はワークそのものに依存します
依存します。
します。例えば
直径が直径が大きく重きく重いワークは大いワークは大きな力
きな力を爪に加えることになり，えることになり，爪がワークを保持
がワークを保持する
保持する能力する能力を能力を容易に容易に超えてしまうことがありますし，
まうことがありますし，回転数が回転数が高くなればワークを外
くなればワークを外すような力
すような力を増加させることにもなります
増加させることにもなります。
させることにもなります。汚れや錆び，不適切な不適切な潤滑剤などメンテナ
潤滑剤などメンテナンスのなどメンテナンスの不備
ンスの不備も
不備も，チャックがワークを保持
チャックがワークを保持する
保持する能力する能力を能力を低下させる
低下させる一因
させる一因とな
一因となります。
ります。最終的には
最終的には，
旋盤やマシニングセンタがワークに対して行なう加工法
なう加工法がワークとチャックの爪にには，旋盤やマシニングセンタがワークにやマシニングセンタがワークに対して行加工法が，ワークとチャックの爪加えられるべき正確
えられるべき正確な正確な力と，それがチャックの爪
それがチャックの爪がワークを保持
がワークを保持する
保持する能力する能力を能力を超えるかどうかを決定えるかどうかを決定します
決定します。
します。
従って作業内容って作業内容がわる度に，または変または変わらない場合
わらない場合は
定期的に，必ずチャックがワークを保持ずチャックがワークを保持する
作業内容が変わる度
場合は定期的に保持する能力する能力を能力を検討しなければなりません
検討しなければなりません。
しなければなりません。チャックがワークを保持
チャックがワークを保持する
保持する能力する能力を能力を超えるような力えるような力を発生する
発生する加工する加工は
加工は，ワーク
を外れさせる原因
れさせる原因となります
このような事故がきれば，作業者や作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負原因となります。
となります。このような事故事故が起きれば，なけがを負わせるおそれがあります。
るおそれがあります。

- 20 -

4.4 パーツリスト

No.

品

名

数 量
H063M H064M

No.

品

名

数 量
H063M H064M

No.

品

名

数 量
H063M H064M

1

チャックボデー

1

1

11 ストッパピン

64

21 六角穴付ボルト

3

4

2

プランジャ

1

1

12 スプリング3

2

22 六角穴付ボルト

6

4

3

ロッカアーム3

2

13 ダストシール

3

2

23 スチールボール

1

1

4

リテーナ

3

2

14 ドロースクリュ

1

1

24 スプリング

1

1

3

4

1

1

1

1

5

カバー

1

1

15 ラウンドナット

1

1

六角穴付
25
ボタンボルト6

トップジョー－－

16 止ネジ

1

1

26

7

バックプレート1

1

17 O リング

1

1

27 六角穴付止ネジ

8

ロッカボール

3

2

18 スプリング

3

2

9

ジョーナット

3

2

19 キー

3

2

六角穴付ボルト3
4
H063M12 は 6 個
28
H064M12 は６個

3220 六角穴付ボルト

128

10 プッシャ- 21 -

グリースニップル

５．故障対策
チャックを使用中に不具合が生じましたら当社へ連絡をしていただく前に下記の点をお調べください。
不 具 合
チャックが作動しない

ロッカアームのストローク不足

ワークがスリップする

精度不良

原

因

チャック部品が破損している。
摺動部が焼付いている。

対策

分解の上，取替える。
分解の上，焼付部分を油砥石で修正するか，部品を取替える。
回転シリンダが作動していない。 配管系統を調べ異常がなければ，回転シリンダの分解清掃を行う。
切粉が内部に大量に入っている。 分解清掃をする。
回転シリンダとコネクチングロッ 回転シリンダを外して締め直す。
ドが緩んでいる。
キーが回転してプランジャの動き ポンチにて回転止めを施す。
を止めている。
トップジョーのストロークが足り ワークを把握したときに，ロッカア
ない。
ームのトップジョー取付け面がチャックボデー面と平行になるような把握姿勢とする。
圧力が不足している。
圧力を設定値まで上げる。
トップジョーの成形径がワーク径 正しい成形方法に基づいて再成形をに合っていない。
行う。
切削力が大き過ぎる。
切削力を計算してチャックの仕様に合っているかを確かめる。
摺動部の油が切れている。
グリースニップルから給油を行い，加工物を把握しないでトップジョーの開閉操作を数回行う。
回転数が高すぎる。
必要な把握力が得られる回転数まで下げる。
チャック外周が振れている。
外周および端面振れを確認してボルトを締付ける。
ストッパ端面が振れている。
ストッパの端面振れを修正する。
トップジョーの取付け端面にゴミ トップジョーを取外した後，取付けが付着している。
端 面ををよく清掃してゴミを取除く。
トップジョーの取付ボルトが十分 トップジョーの取付ボルトを十分締
締まっていない。
め付ける。
（ただし締め過ぎに注意すること）
トップジョーの成形法が間違って 成形プラグまたは成形リングが，チいる。
ャック端面に対して平行かどうか，
成形プラグまたは成形リングが，把握力のために変形していないかを確かめる。
また成形時の圧力，成形部の面粗度などをチェックする。
トップジョーの背丈が高過ぎ，ト トップジョーの背丈を可能な限り低ップジョーが変形したり，トップ くする。トップジョーの背丈が高過ジ ョ ー の 取 付 ボ ル ト が 伸 び て い ぎると，チャックの寿命にも悪い影る。
響を与える。
非常に重量の大きな加工物をトッ 把握するとき，加工物を中心付近でプジョーの力だけで持ち上げるた 保持し，全重量が一本のトップジョ
め，一箇所のトップジョーに変形 ーに加わらないようにする。
が集中している。
把握力が大き過ぎ，加工物を変形 加工できる範囲で，把握力を低くしさせている。
て変形を防止する。

- 22 -

６．仕様
6.1 仕様H063M 形
形式番号
仕様

Ｈ０６３Ｍ
６

８

１０

１２

ジョーのストローク（直径）（X2 の位置において 注 1）

mm

7.4

9.2

11.8

11.8

プランジャストローク

mm

11.4

14.4

17.5

17.5

外径 mm

12～12016～15050～20563～240内径 mm

70～15276～20385～235127～305

把

握

範

囲

最

高

使

用

回

転

数

r/min

3800

3000

2500

2000

許

容

シ

リ

ン

ダ

力

kN

21.6

28.4

35.3

35.3

握

力

kN

64.7

85.3

105.9

105.9

慣 性 モ ー メ ン ト

注2

kg・m2

0.05

0.11

0.27

0.60

質量（標準生爪を含まない）

kg

14

23

40

59

100

125

140

140

3.1

2.5

2.5

2.5

250

300

300

300

0.5

0.4

0.5

0.5

最

大

把

対応シリンダ
形式番号

HH4C

最高使用圧力

MPa

形式番号

H05CH

最高使用圧力MPa

H064M 形
Ｈ０６４Ｍ

形式番号
仕様

６

８

１０

１２

ジョーのストローク（直径）（X2 の位置において 注 1）

mm

7.4

9.2

11.8

11.8

プランジャストローク

mm

11.4

14.4

17.5

17.5

外径 mm

12～12016～15050～20563～240内径 mm

70～15276～20385～235127～305

把

握

範

囲

最

高 使 用 回 転 数

r/min

3800

3000

2500

2000

許

容 シ リ ン ダ 力

kN

14.3

18.9

23.5

23.5

最

大

把

握

力

kN

43.1

56.9

70.6

70.6

慣 性 モ ー メ ン ト

注2

kg・m2

0.05

0.11

0.27

0.60

質量（標準生爪を含まない）

kg

14

23

40

59

80

100

100

100

3.4

2.7

3.4

3.4

200

250

250

250

0.5

0.4

0.5

0.5

対応シリンダ
HH4C

H05CH

形式番号
最高使用圧力MPa

形式番号
最高使用圧力MPa

注１：X2 の位置は 6.3 把握力 の項を参照してください。
注 2：この数値の 4 倍が GD2 に相当します。
注 3：回転シリンダの最高回転数が低い場合には，その回転数に合わせてください。

- 23 -

6.2 寸法
H063M 形
形式番号

H063M

記号

6

8

10

12

A

175

210

254

304

B1

42

50

58

66

B2

5

5

5

5

140

190

230

280

D

5

5

5

5

E

77

89

106

108

F

104.8

133.4

171.4

171.4

G

3-M10

3-M12

3-M16

6-M16

H

14

19

20

20

J

M16×2

M18×2.5

M24×3

M27×3

K

38

38

46

50

Max.

43.9

51.9

67.5

74.5

Min.

32.5

37.5

50.0

57.0

C

L

N1

H7

Max.
Min.

53.3

51

49.6

62.4

60

57.8

75.7

72

69.8

96.2

92.5

90.3

N2

73.1

88.9

112.7

133.2

P

19.3

23.3

29.1

29.1

R1

---

---

---

15°

W

32

35

45

53

X1

13.5

16.5

19.5

19.5

X2

44.2

52.7

65.6

65.6

38.1

44.4

57.1

57.1

Y

h7

- 24 -

H064M 形
形式番号

H064M

記号

6

8

10

12

A

175

210

254

304

B1

42

50

58

66

B2

5

5

5

5

140

190

230

280

D

5

5

5

5

E

77

89

106

108

F

104.8

133.4

171.4

171.4

G

4-M10

4-M12

4-M16

6-M16

H

14

19

20

20

J

M16×2

M18×2.5

M24×3

M27×3

K

38

38

46

50

Max.

43.9

51.9

67.5

74.5

Min.

32.5

37.5

50.0

57.0

C

L

N1

H7

Max.
Min.

53.3

51

49.6

62.4

60

57.8

75.7

72

69.8

96.2

92.5

90.3

N2

73.1

88.9

112.7

133.2

P

19.3

23.3

29.1

29.1

R1

30°

30°

30°

30°

W

32

35

45

53

X1

13.5

16.5

19.5

19.5

X2

44.2

52.7

65.6

65.6

38.1

44.4

57.1

57.1

Y

h7

- 25 -

6.3 把握力
静的把握力 : 把握力はチャック端面から把握部までの高さ（X）により異なります。
動的把握力 : 標準生爪を使用した時のチャック端面から把握部までの高さ（X2）におけるチャック回転中の把握力を示します。
Ｈ063M 形チャックサイズ
H063M/H064M
X2 寸法 (mm)

６
44.2

８
52.7

10

12
65.6

H064M 形

6.4 標準生爪の
標準生爪の寸法
形式番号
記号
J1
J2
J3
J4
J5
J6
J7
J8
J9
J10
J11
J12
J13
- 26 -

SJ63M
８
10
12
55
70
54
64
83
100
110
43.5
52.5
4
23.64 33.87 36.55 46.55
29.36 34.13
44.45
15
19
38.1
44.4
57.1
17.5
20
26
11
13.5
17.5
M10
M12
M16
14
18
40
70
６
50
44
68
35

6.5 チャックボデー許容加工範囲
チャックボデー許容加工範囲
ストッパ，ラフガイドなどを取付けるために必要なタップまたはピン穴の追加工は図に示す範囲以内にて行ってください。
注意：加工する穴の外径が境界線から 2mm 以上離れる位置にて追加工を行ってください。
チャックのバランスを保つように，穴の位置およびサイズに注意して追加工を行ってください。

H063M 形チャックサイズ

6

8

10

12

記号

φA
φB
φC
φD
E
F
φＧ
φＨ
I
φJ
φK
X
Y

175
30
104.8
17.5

210
34
133.4
20
----51
60
66
78.5
42
46
M6
76
95
124
104
15
19
25

254
304
42
53
171.4
26
15°
72
92.5
96.5
54
68
M8
112
114
136
150
25
30

H064M 形チャックサイズ

6

8

10

12

記号

φA
175
210
254
304
φB
30
34
42
53
φC
104.8 133.4
171.4
φD
17.5
20
26
E
30°
F
51
60
72
92.5
φＧ
66
78.5
96.5
φＨ
42
46
54
68
I
M6
M8
φJ
78
95
112
114
φK
86
104
136
150
X
15
19
25
Y
25
30
※印穴は，12 インチに適用します。

- 27 -

6.6 付属品
梱包箱にはチャック本体の他に下記の付属品が同梱されていますので確認してください。
チャックサイズ
品名

チャック取付用
六角穴付ボルト
六角棒スパナ

アイボルト
専用スパナ

６

８

M10
L= 75
B=3
B=4
B=8
---専用品

M12
L= 90
B=4
B=5
B=10
M10
専用品

10

12
M16
L= 100
B=5
B=6
B=14
M12
専用品

個数
H063M
H064M
3
4
12”は 6 個
12”は 6 個
各１

各１

1
1

1
1

把握爪は付属していません。

限 定 保 証
売り主は製品が製品が，頒布されている
頒布されている仕様条件
されている仕様条件に
仕様条件に従って製造って製造されたもので製造されたもので，されたもので，材料上および材料上および／および／または仕上
または仕上
げ上欠陥がないことを
上欠陥がないことを保証がないことを保証いたします
保証いたします。
いたします。
売り主は，工場へ
工場へ元のまま返品のまま返品された
返品された運送費前払された運送費前払いのもので運送費前払いのもので，いのもので，売り主が点検して点検して材料して材料および材料および／
および／または仕上げに仕上げに欠陥げに欠陥があると欠陥があると判断があると判断した判断した製品
した製品は製品は，売り主の自由意志で
自由意志で，修理もしくは修理もしくは交換
もしくは交換をいたします
交換をいたします。
をいたします。
前記のものについては前記のものについては，のものについては，それが売
それが売り主の保証違反に保証違反に対する唯一する唯一の唯一の救済となるものとします
救済となるものとします。
となるものとします。
売り主は，これに限定
これに限定されるわけではありませんが限定されるわけではありませんが，されるわけではありませんが，市場性や市場性や市販性に市販性に関する保する保証，特定の特定の目的ま
目的ま
たは用途
たは用途に
用途に関する保証
する保証，
保証，もしくは特許侵害
もしくは特許侵害に
特許侵害に対する保証
する保証など保証など本保証条件以外など本保証条件以外のものは本保証条件以外のものは，のものは，明示の明示の保証であろうと黙示
であろうと黙示の黙示の保証であろうと保証であろうと，であろうと，なんらの保証
なんらの保証もいたしません
保証もいたしません。
もいたしません。売り主は，いかなる直接的損害
いかなる直接的損害，直接的損害，
付帯的もしくは付帯的もしくは間接的もしくは間接的な間接的な損害金，損害金，あるいは欠陥製品
あるいは欠陥製品もしくは欠陥製品もしくは製品
もしくは製品の製品の使用に使用に起因する
起因する損害金
する損害金または損害金または費または費用については，については，なんら責任
なんら責任はないものといたします
責任はないものといたします。
はないものといたします。

- 28 -

Table of contents
Introduction
Safety Information
Safety Precautions
1. Construction and Operation ...................................... 4
1.1 Model Coding..................................................... 4
1.2 Construction and Operation............................... 4
2. Installation ................................................................ 5
2.1 Unpacking ........................................................ 5
2.2 Accessories ...................................................... 5
2.3 Preparations for Installation ............................. 5
2.4 Stroke Control .................................................... 5
2.5 Setting up for Inside Gripping ............................ 5
2.6 Installation Procedure ...................................... 6
2.6.1 Before Installation ..................................... 6
2.6.2 Installing Chuck Adapter ......................... 6
2.6.3 Installing Chuck ....................................... 6
2.6.4 Inspection ................................................ 8
2.6.5 Balance ................................................... 8
3. Precautions for Use .................................................. 9
3.1 Selecting Top Jaws ............................................ 9
3.2 Controlling Equalization Mechanism.................. 9
3.3 Installing Top Jaws............................................. 9
3.4 Forming Top Jaws.............................................. 10
3.5 Design of Top Jaw with Gripper ......................... 12
3.6 Installing Stopper ............................................. 13
3.7 Setting Working Conditions .............................. 14
3.7.1 Permissible Cylinder Force ...................... 14
3.7.2 Work Deformation ................................... 14
3.8 Precautions for Operation ................................ 15
3.8.1 Before Gripping Work piece .................... 15
3.8.2 When Gripping Work piece ..................... 16
3.8.3 During Cutting Operations ....................... 16
3.8.4 End of Operations ................................... 17
4. Maintenance ............................................................. 17
4.1 Lubrication ....................................................... 17
4.2 Disassembly and Cleaning ............................... 18
4.2.1 Disassembling Procedure ......................... 18
4.2.2 Assembling Procedure .............................. 18
4.3 Setting Safe Rotational Speed ......................... 20
4.4 Parts List .......................................................... 21
5. Troubleshooting ........................................................ 23
6. Specifications ............................................................ 23
6.1 Specifications..................................................... 23
6.2 Dimensions ........................................................ 24
6.3 Gripping Force ................................................... 26
6.4 Standard Soft Jaws............................................ 26
6.5 Allowable Machining Area of Chuck Body ......... 27
6.6 Accessories ...................................................... 28
LMITED WARRANTY..................................................... 28

Introduction
1. This instruction manual describes the swing lock chuck H063M and H064M (standard
model).
2. Please read this manual carefully and fully understand the procedures for installation,
operation, inspection, and maintenance before operating the chuck.
3. Ignoring any instructions in this manual may result in a serious accident or machine damage,leading to injury to the operator or personnel near the machine.
4. Always keep this manual handy and use care not to lose it.
5. Please contact us (phone and fax numbers are shown below) for information regarding thismanual and the objective product. Another copy of this manual is also available from thefollowing address:

HOWA MACHINERY, LTD.
MACHINE TOOL ACCESSORIES TEAMSALES GROUPCREATIVE ENGINEERING DIVISIONMACHINERY DIVISION
1900-1, SUKAGUCHI, KIYOSU, AICHI, 452-8601 JAPAN
Phone : International access code-81-52-408-1254
Facsimile: International access code-81-52-409-3766
6. The values of this manual are described in SI unit system.
can be obtained by following calculations.
2
Pressure 1MPa=10.197kgf/cm
Force
1kN =101.97kgf
Torque1N･m=0.10197kgf･m

Values of former unit system

Safety Information
This manual contains warning messages for safe operation that are indicated by Safety Alert
Symbols. Carefully read and fully understand these messages.
The danger levels of the Safety Alert Symbols are defined below:

DANGERWARNINGCAUTION

Indicates an imminently hazardous situation which, if not avoided,
will result in death or serious injury. These warning massages
include the preventive actions those are indispensable to avoid
danger.
Indicates a potentially hazardous situation which, if not avoided,
could result in death or serious injury. These warning massages
include the preventive actions those are indispensable to avoid
danger.
Indicates a potentially hazardous situation which, if not avoided,
could result in minor injury or machine damage.

There are many hazardous situations that may occur during operation, inspection, andmaintenance of the chuck used under various circumstances. We cannot predict all of thesehazards.
Accordingly, the warning messages described in this manual do not cover all the hazardous
situations.
Also, there are too many things that are impossible or prohibited in chuck operation to describe
completely in this manual.
We cannot assume any responsibility for any damage or accidents caused through operation,
inspection, or maintenance that is not specified in this manual.
-1-Safety Precautions
The following precautions apply to handling, maintenance, and operation of the chuck. Readand understand them carefully before use.

DANGER
Never operate the rotating cylinder selector valve while the spindle isrotating.
Otherwise, the gripped work piece may come off and fly out.

Never put any part of your body inside the spindle cover while thespindle is rotating.
Otherwise, you may be caught in the rotating elements.

Route the solenoid valves so that the chuck keeps clamping the workpiece even if the power is interrupted.
Otherwise, the gripped work piece may come off and fly out.

Keep the hydraulic pressure constant while the chuck is gripping thework piece.
Otherwise, the gripped work piece may come off and fly out.

WARNING
Turn off the power before installing, inspecting, or servicing the chuck.
Otherwise, you may be caught in the rotating elements.
Always operate the chuck within the maximum speed described in thespecification table.
Increase in the chuck speed lowers the gripping force, and the chuck
may lose hold of the work piece.
Securely tighten the bolts with the specified torque.
Otherwise, the bolts may become loose or damaged, resulting incoming off or flying out of the parts or the work piece.

The table below shows the bolt sizes and their tightening torque.
Tightening torque
Bolt size
M4
M5
M6
M8
M10 M12Tightening torque (N-m)
3.5
7.1
12.1 29.4 57.9
101

-2-

M14
128

M16
161

WARNING
Lubricate the chuck periodically.
Failure to lubricate the chuck may remarkably shorten the lifetime of thechuck.
Lubricate the chuck every month as a guide. When using a large amountof water-soluble coolant, however, shorten the lubrication intervals.
Recommended oil: MOBILUX EP2 GREASE(supplied from ExxonMobil)
For all the chuck parts including consumables, place an order with
Howa Machinery, Ltd.
Howa shall not be liable for any accidents caused by use of parts not
supplied from Howa. Any and all warranties are invalid unless only
Howa’s genuine parts are used.

CAUTIONUse eyebolts when mounting or removing the chuck.
(Use the suspender belt when handing a 6-inch chuck, and eyebolt
when handling an 8-inch or larger chuck.)
Otherwise, you may drop the chuck or suffer from lumbar injury due toexcessive load.

NOTE:
The words of "gripping force" and "clamping force" are used as a synonym in this
instruction manual.
Both words mean total force of clamping each jaw in a chuck.

-3-1. Construction and Operation
1.1 Model Coding
The swing lock chuck H063M and H064M are model coded as follows:
3- jaw type
H063M
A
JIS-specified spindle nose No.
No mark：：Having a straight socket for installation of chuck.
(standard model)：Including an adapter or a back-plate.
Spindle nose No. 5, 6, 8 or11
Indicates if a flow path is provided or not in the draw screw part.
No mark : No flow path is provided (standard model).
Z: A flow path is provided.
Size No. 6, 8, 10, 12
2- jaw type
H064M
A
JIS-specified spindle nose No.
No mark：：Having a straight socket for installation of chuck.
(standard model)：Including an adapter or a back-plate.
Spindle nose No. 5, 6, 8 or11
Indicates if a flow path is provided or not in the draw screw part.
No mark : No flow path is provided (standard model).
Z: A flow path is provided.
Size No. 6, 8, 10, 12
Fig. 1

1.2 Construction and Operation

The general items that are common for bothmodels described in this instruction manual
conform to H063M model. As for optional
functions of H064M model, supplemental
remarks are added as required.
Model H063M swing lock chuck is designed
for initial machining of castings and forgedwork pieces and basically composed of achuck body, plunger, locker arm and lockerball.
The locker arm consists of an arm part thatslides with a locker ball, a sphere supporting
point held by a half retainer and a top jaw
installation part.
The arm of the locker arm is tilted. As theplunger is pulled backward, the arm swings to
spread with the sphere supporting point at the center (when the locker arm is set to grip thework piece from outside). Thus, the top jaw closes to grip a work piece. As the sphere
supporting point has a gap in the axial direction, the locker arm is pushed forward (to top
jaw side) by the thrust of pusher and spring, when the top jaw is opened. When the top jaw
grips the work piece, the locker arm is pulled backward (to spindle side) as the componentof the axial force produced from the wedge mechanism toward the axial direction overcome
the spring force. As a result, the top jaw can clamp the work piece pulling back toward thechuck end face. The locker arm not only swings but also rotates (for equalizing the grippingpressure) within the gap between a pair of pins due to the sphere supporting pointmechanism. Thus, the top jaw rotates in the range of 5° for each direction, according to thefaulty alignment on the work piece surface.
Rotate the locker arm for 180° when the chuck is used to grip the work piece from inside.
NOTE : This manual regards the top jaw side as “front” and the draw screw side as “rear”.
-4-

2. Installation
2.1 Unpacking
Take the chuck out of the package box. At this time, be careful not to take out or lift it by hands.
This is because 8-inch or larger chucks weigh over 20 kg, and lifting such a heavy chuck may
cause damage to your lumbar or injury by dropping the chuck. Instead, break open the box andscrew an eyebolt into the screw hole outside the chuck. Then, use a chain block to lift thechuck.

CAUTION

Use the eyebolt when installing or removing the chuck.
(To lift a 6-inch chuck, use a suspender belt. To lift an 8-inch or
larger chuck, use an eyebolt.)
You may drop the chuck or suffer from lumbar injury due to excessive
load.

2.2 Accessories
The package box contains the accessories besides the chuck itself.
Please refer to the section 6. 6 “Accessories” for particulars.

2.3 Preparations for Installation
Except the direct-mount chuck of A type, a chuck adapter is needed to install the chuck onto thelathe spindle. Contact us if you need information on how to design a chuck adapter.
In addition to the chuck adapter, a rotating cylinder, a cylinder adapter, a connecting rod, andeither a hydraulic pressure source are required to operate the chuck. However, please refer tothe Rotating Cylinder Instruction Manual for what pertains to them.
We, upon request, will review drawings for the connecting rod.

WARNINGThe user must fabricate a connecting rod in accordance with thelathe used and the chuck, which has been selected.
It is extremely important that connecting rod wall be sufficient to assure
rigidity and strength.
Insufficient strength or rigidity will cause breakage of the connecting rod
and instantaneous loss of gripping force to the chuck. This may cause
the work piece to be released during operation.

2.4 Stroke Control

Fig.2

Although the stroke of the rotating cylinder should not benecessary controlled according to the chuck plunger stroke,adjust the draw screw so that the plunger contacts the backplate of the chuck.

2.5 Setting up for Inside GrippingThis chuck is delivered with its outside diameter gripped as
standard. To use the chuck gripped from inside, remove theretainer and locker arm from the chuck body, rotate 180°
and reassemble.
Refer to Section 4.2 "Disassembly and Cleaning" for disassembly and reassemblingprocedures.

WARNING

In case of internal clamping, never rotate the chuck without
gripping a work piece.
It may cause the flying out of top jaws radially from the chuck.
-5-

2.6 Installing Procedure

Fig.3

2.6.1 Before Installation
After taking the chuck out of the package box, wipe off all
anticorrosive oil clinging to it with a cloth permeated withcleaning oil.
2.6.2 Installing Chuck Adapter
Install the chuck adapter on the spindle end face.
Then the chuck installing socket (C) and datum face should
be machined in place.
The clearance of the chuck adapter in relation to the chuck
installing socket (C) should be 0.040 ～ 0.050 mm indiameter.

Fig. 42.6.3 Installing Chuck(1) Remove the top jaws and cover before installing thechuck.
(2) The 8-inch or larger chuck has a screw hole for theeyebolt on the periphery. Screw the attached eyebolt
into this hole and lift the chuck. To lift and install the
6-inch chuck, use the suspender belt.
(3) Advance the connecting rod to the advance end by
activating the hydraulic circuit.
In this state, the distance Re between the front end face of the chuck adapter and that of theconnecting rod will be as shown in Table 1.

CAUTION
Table 1
Chuck size
Re±1(mm)If the dimension Re is less than that indicated in Table 1, the chuckcannot be installed.
6
37.0

8
42.0

10
54.5

12
61.5

Fig.5

WARNING

Adjust the screw depth of the connecting rod (Re) to a proper
length.
If the Re value is greater than that indicated in Table 1, the screw depthof the connecting rod is not long enough to fully engage with the draw
screw. This will mean that the screw will be broken and all of thegripping force will be lost immediately. If this accident should occur, thework piece may fly off, and in turn may cause severe personal injury or
death to the operator or bystanders.
-6-(4) Insert the Hex. key spanner equipped from the front side of the chuck and check to see
whether the draw screw can be turned.
(5) Hoist the chuck with the chain block and screw in the draw screw into the connecting rod
until it can be tightened no more.

CAUTIONUse extra care when operating the hydraulic circuit during thechuck installation.
If you actuate such circuits accidentally during chuck installation, you
may be caught between the chuck body and the spindle or between the
top jaw, resulting in injury.

(6) Secure the chuck body to the chuck adapter using the chuck installing bolts provided asaccessories.
Install for the periphery and the end face the chuck body do not deviate exceeding the limits
indicated in Table 2.
Table 2Chuck size
6
8
10
12
Runout the outer periphery T.I.R (mm)
0.020
0.030
Runout the end face T.I.R.
(mm)
0.020
0.030
For the torque to be applied to the chuck installing bolt, refer to Table 3.
Table 3
Bolt size
M10
M12
M16
Tightening torque
(N-m)
57.9
101
161

WARNING

Fasten the chuck installing bolts with recommended tightening
torque.
If the torque is largely different from the recommended value, lower orhigher, the bolts may break and the chuck and/or work piece may fall
out; this presents a hazard that may cause severe personal injury or
death to the operator or bystanders.

(7) Turn the draw screw counterclockwise.
After several turns, the draw screw cannot
be turned any longer.
NOTE : The connecting rod should be
retained at the advance end of the rotating
cylinder.
Then, turn it clockwise by the angle
specified in Table 4 to give a gap between
the plunger and the end face of the chuck
body.
Table 4Chuck size
6
8
10
12
Turning angle
1/4 1/5
1/6(number of turns)

Fig. 6(8) Install the cover and top jaws to complete the chuck installation.
(9) If you installed the chuck by screwing the eyebolt into the chuck periphery, remove the bolt.

WARNINGBe sure remove the eyebolt, when the installation is carried out
with using an eyebolt.
If you rotate the chuck with the eyebolt being screwed, you may becaught by the part of your body or clothing and get injured.
-7-

2.6.4 Inspection
Operational resistance develops when there is some abnormality in the installation procedure. If
the chuck is used without removal of the resistance, parts seizure or abnormal wear may occur,causing marked shortening of service life. Once the installation has been completed, be sure tocheck out the minimum operating pressure. If it is too
Fig. 7high, remove the chuck and solve the trouble.
Make sure the dimension A meets the specified value inTable 5 with the locker arm is open fully.

Table 5Chuck size
Dimension A (mm)

CAUTION

6

8
3.5

10

12
5.0

Insufficient adjustment may result in poor jaw stroke or damage
the parts.

2.6.5 Balance
When the chuck is additionally machined or equipped with jigs, ensure that the chuck weight isbalanced. Unbalanced chuck will cause vibration and fail to maintain required machining
accuracy.
When machining an unbalanced work piece, take the eccentric mass of the work piece into
consideration and rotate the chuck at a low speed. This is because the centrifugal force due toeccentric mass applies to the top jaws.
The chuck balance described in this manual is based on the standard balance quality (4 mm/s)
defined in JIS B0905-1992, and the unbalance amount of the chuck periphery is specified asshown in Table 6.
(International Standards that correspond to JIS B0905-1992 are ISO1940-1: 1986 andISO8821: 1989.)

Table 6
Chuck size
Max. unbalance

(g)

6
2

8
3

-8-

10
4

12
6

3. Precautions For Use
3.1 Selecting Top Jaws
Top jaws are not included in the standard equipment. We are ready to prepare standard
hardened jaws and special top jaws as optional accessories at your request. If necessary, place
an order your from nearest Howa representative. We disclaim all the warranties andresponsibility for accidents caused by use of the top jaws not prepared by Howa.

WARNINGFor all the chuck parts including consumables, place an order with
Howa Machinery, Ltd.
Howa shall not be liable for any accidents caused by use of parts not
supplied from Howa. Any and all warranties are invalid unless only
Howa’s genuine parts are used.

WARNING

Do not use any top jaws which are heavier than those suppliedwith this chuck.
If the mounted jaws are heavier than the standard soft jaws or standard
hardened jaws, the chuck will lose extra gripping force by the centrifugal
force due to excess in weight. This, in turn, may cause the work piece
to fly off and may cause severe personal injury or death to the operator
or bystanders.

3.2 Controlling Equalization Mechanism

Fig. 8The 2-jaw H064M chuck is equipped with equalization mechanism
for its top jaws. Thus, the locker arm on one side should control theequalization mechanism depending on work piece shape. Refer tothe drawing for controlling the equalization mechanism of the top
jaw on one side.

3.3 Installing Top Jaws
(1) Select top jaws suitable to the work piece and install them on
the chuck. Before doing so, however, clean off the mating
faces and fitting portions of the top jaws and locker arm with compressed air. Remaining
dirt and/or foreign matter should be loosened with cleaning oil, brushed, and then blown off
with compressed air.
WARNING When the mating face or fitting portion of any top jaw or locker arm
is damaged, the top jaw is not seated properly, resulting in poor
accuracy, as in the situation that dirt clings to the serration. When
any damage is noticed, a whetstone and file should be used to repairit.
Secure the top jaws by fitting with the shoulder of top jaw stopper oflocker arm; otherwise it could result in poor accuracy or loosen themounting bolt of the top jaws.
(2) Although the stopper pin is installed to the locker arm so that the arm can not rotate
more than the specified angle (5 ° for each direction), secure the locker arm using theattached special wrench to avoid breakage when tightening jaw mounting bolts.
Install the top jaws to the locker arm using jaw nuts and two mounting bolts. Secure thebolts with the tightening torque below: (see Table7).
Table 7
Bolt size
M10
M12
M16
.
Tightening torque (N m)
57.9
101
161
-9-

WARNING

Use exact torque for fastening bolts.
If less torque is used than specified in Table 7 above, the bolts may
loosen in the top jaws and/or the work piece could come off. If thetorque is greater than the specified value, the locker arms and/or top
jaws will deform and defective operation will result, leading to breakage
and release of the top jaws and/or work piece. In either case, theresulting flying off of work piece and/or top jaws may lead to severe
personal injury or death to the operator and/or bystanders.
Fig. 9(3) Use two mounting bolts to install a top jaw. If the standard top jaws
are installed using the attached mounting bolt, the screw depth of thebolt against the jaw nut meets the specified value. If other bolts areused, screw the bolts so that the top of the bolt should be within 0.5
to 1 mm from the bottom of the jaw nut. The distance from the top
jaw installation surface to the bottom of jaw nut is shown in Table 8:
Table 8Chuck size
6
8
10
12
Dimension B (mm)
11.3
13.8
18.1

WARNING

Use two bolts to secure one top jaw. Be sure to chouse the bolts
with appropriate length.
If only one bolt is used, the top jaw and/or the bolt may break. If thebolts used to secure the top jaws are screwed in too shallow into thejaw nuts, the jaw nuts could break. Or, if the bolts protrude frombeneath the lower surface of the jaw nuts, the top jaws are not secured
no matter how far in the bolts are screwed. In either case, if the screw
depth is improper, the jaws and/or work piece may fly off from the chuck
and, in turn, may cause severe personal injury or death to the operator
or bystanders.

3.4 Forming Top Jaws
When the top jaws are installed, they must be
machine-formed to align flush with the work piece.
When the work piece is gripped, jaw stroke should be
set so that the top jaw installation surface is in parallelwith the chuck end surface.
In this condition, jaw stroke is approximately the half offull stroke. "Forming Top Jaws" is based on thiscondition.
If the work piece is clamped by the jaw stroke other thanthat of above mentioned, choose the range except
one-forth of full stroke from both terminuses. Thus, if
you are gripping the outside diameter (OD) of the workpiece with the jaws, one-fourth of the inside strokeshould remain, while you are gripping the inside
diameter (ID) with the jaws, the remaining portion of thestroke should be on the outside (refer to Fig.10).
The cylinder pressure when the top jaws are formed
should be the same as when the work piece is actually being cut.
See Fig. 11 for the specific steps for forming the top jaws.

-10-

Fig. 10WARNING

Do not grip near the end of the jaw stroke.
Forged or molded work pieces have surface irregularity as far as they
are not machined. The chuck may not be able to grip such a work piecein a stable state. Gripping a forged or molded work piece, notmachined, near the end of the jaw stroke will cause insufficient gripping
force, and the application of the tool to the work piece may cause thework piece to slip out of the jaws and fly off. This may cause severe
personal injury or death to the operator or bystanders.

Fig. 11
OD gripping
1

2

3

ID gripping●Prepare a formed plug.
Refer to Fig.12 and Table9 for theforming plug.
● Remove the cover in front of thechuck body.
●Screw a bolt the same size to the tap(S5) in the center of the forming plug.
This bolt must be long enough to work
as a handle when gripping the forming
plug so that the operator dose not catch
his/her hand in it.
●Operate the hydraulic circuit and grip
the flat surface of the formed plug.
Press the forming plug against the frontof the chuck using the bolt so that theplug will not fall over.

1●Prepare a formed ring.
Refer to Fig.13 and Table10 for theforming ring.

2●Operate the hydraulic circuit and grip
the formed ring.
In this time, the inclination of forming
plug should be less than 0.1mm(T.I.R.).

CAUTIONCAUTIONUse care not to pinch your handwhen gripping the formed plug, or
you will suffer injury to your hand.
4

5

Use care not to pinch your handwhen gripping the formed ring, or
you will suffer injury to your hand.

● Form φd part keeping the plug as
above-mentioned.
Diameter φd should be formed in thesame diameter as the gripping
diameter of the work piece (approx.
allowance H7) and its surface finish
should be better than 1.6a.
A finished surface with a higher
precision will be obtained if theformed plug is re-gripped before thefinal finish forming.
●After finished forming of top jaws, grip
the work piece in top jaws and checkthat required jaw stroke and gripping
accuracy are obtained.

Fig.12 formed plug

●Form φd part keeping the ring as
above-mentioned.
Diameter φd should be formed in thesame diameter as the gripping
diameter of the work piece (approx.
allowance h6) and its surface finish
should be better than 1.6a.
A finished surface with a higher
precision will be obtained if theformed ring is re-gripped before thefinal finish forming.
● After finished forming of top Jaws,
grip the work piece and make surethat required jaw stroke and gripping
accuracy are obtained.

3

4

Table 9Chuck size
S1
(mm)
S2
(mm)
S3
(mm)
S5

6
50
13
20
M8

8
56
15
22.5
M8

10
74
18
31
M10

12
112
18
51.5
M10

Table 10
Chuck size
S1
(mm)
S2
(mm)
S3
(mm)

6
200
270
18

8
234
315
20

10
270
370
22

12
330
430
22

Fig.13 formed ring

-11-

CAUTION

As for H063M model, when machining the standard top jaws as top
jaws, remove the adjacent corners inside as they may interfere.
(See Section 6.4 "Standard Soft Jaws".)

CAUTION

Depending on the shape of the top jaws, it may be necessary to
remove the top jaws for insertion of the formed plug and, after
forming, remove them again for removal of the plug.

CAUTION

Forming top jaws should be operated with the cover in front of thechuck body removed. Take care that chips produced duringforming should not enter into the guide part of the plunger. Clean
with the compressed air before releasing gripping.

3.5 Design of Top Jaw with Gripper
A gripper is locally hardened or soldered with carbide pad so that the work piece does not slip
even if heavy cutting load is applied. the pad to be attached to a top jaw.
Hardened steel
gripper
HS-127-4

Fig. 14
gripper soldered withcarbide pad
CT-127-4

Integrated carbide
gripper
R1

HS and CT grippers are convenient to use when enough work piece gripping length is notallowed, as those grippers can be placed near the top jaws. R1 model can be placed easily
when foreign matters of complicated shapes are gripped at many points.
The procedures of design and operation for top jaws to be used with HS and CT grippers
are explained as follows:(1) Determine the gripping position of the work piece.
Choose the gripping position that is high of rigidity, located near the standard surface
and where the overall process can be completed with the minimum number of reverse
rotation.

-12-Fig. 15(2) After choosing the work piece gripping position,
determine the top jaw shape so that the parts besides
the gripper should not contact with the work piece.
The gripper installation surface should be cylindricalhaving inside diameter of gripping diameter (φA) anddimension B (Table 11) added.
In case the gripper position is on a taper, gripping
diameter should be the diameter (φA) in the middle of
the gripper, that is dimension C away from the front endof the top jaw.
(3) The formed plug indicated in Section 3.4 "Forming Top
Jaw" is used to form the cylindrical part of the gripper
installation having diameter of A and B.
(4) Then set a gripper mounting seat having depth of E at dimension D position that is tilted(15° - α) from the front side of the top jaw.
If a washer is used to adjust the gripper height, add the washer thickness to the depth E.
(mm)Table 11
α°
A
B
C
D
E

0°

1°

2°

3°

5.00
3.50
16.59
8.81

5.12
3.46
16.51
8.52

5.24
3.41
16.45
8.22

5.36
3.36
16.38
7.93

CAUTION

4°
5°
6°
Depends on work piece
5.48
5.59
5.70
3.32
3.27
3.22
16.32
16.27
16.22
7.64
7.35
7.06

7°

8°

9°

10°

5.82
3.17
16.18
6.77

5.93
3.12
16.14
6.49

6.03
3.07
16.11
6.21

6.14
3.01
16.08
5.92

Generally, the number of grippers to be used for one chuck should
be six and the grippers should be spaced in nearly equal
configuration. The more the work piece is subject to deform inshape, the more the configuration should be equal.

Fig.16(5) Adjust the gripper height as required. Grip the formed plug, read the height differencesof the grippers, adjust and machine the depth E so that all the grippers should bealigned to the shortest gripper.
If a washer is used to adjust the gripper height, adjust the washer thickness.

3.6 Installing Stopper
To position the work piece in the chuck's axial turning direction, the work piece must be broughtup against the top of the jaws or the chuck's front face. But in some cases, depending on thework piece configuration, a stopper has to be installed on the front face of the chuck. Whendesigning a stopper, obtain our approval of the stopper drawings. Howa is not responsible forany accidents caused by a stopper designed without our approval.
WARNING Install a work piece stopper (standard piece) in the axial direction of thechuck rotation.
The work piece needs to be indexed in the axial direction of the chuckrotation for stable gripping.
If such a mishap takes place while the chuck is rotating, the work piece
may come off to cause fatal injury to the operator and/or personnel near
the machine.
-13-

3.7 Setting Working Conditions
The chuck using conditions includes not only cutting force but also many factors such as cutting force,work gripping length, work protruding length, friction coefficient, and rotational speed. In order todetermine the ideal working conditions, all of these factors must be given due consideration, withconsiderable time necessary to perform the calculations.
The "VDI Standard No 3 106" put out by the German Technicians Association is a good reference in thisregard.
For your copy, write: Beuth Verlag GmbH Postfach 1145
1000 Berlin 30 West Germany
NOTE: Howa is happy to send you a copy of the English version of the above standard upon request.
gripping force during rotation can be determined from the chart in
WARNING The
subsection 6.3 "Gripping Force". The values shown in this chart are obtained
under the following conditions.
 Standard soft top jaws are installed.
 The gripping force-measuring instrument is held at the position that theeach mounting surface for top jaw is parallel to the chuck body.
 Gripped with maximum cylinder force.
The allowable maximum rotational speed is arbitrarily determined by Howa in
consideration of the chuck performance and the strength of each part.
Hence, this speed is not suitable to assure safety in every situation, because itis greatly influenced by top jaw configuration, weight, dimensions and shape,
cutting force, gripping force and the maintenance conditions. All suchinfluencing factors fall within the realm of user responsibility.
Excessively high rotational speeds for a given set of conditions may cause thework piece to fly off and may, in turn, cause serious injury or death to theoperator or bystanders.

3.7.1 Permissible Cylinder Force
The permissible cylinder force indicated in the specification table or catalogue is the maximum cylinder
force at which the chuck will not suffer damage, presuming those standard soft jaws are used.
This maximum force may be used as required, of course, but ordinarily long-term use under conditionsof maximum force is not recommended. To maintain long-term gripping precision, one must keep
sufficient work-holding force in relation to the cutting force, and with adjustment for sufficient but notexcessive gripping force the most effective performance will be achieved.

WARNINGThe use of excessive input force will lead to breakage of chuck parts orbolts and sudden loss or gripping force. If such a mishap takes place
while the chuck is rotating, the work piece may fly oft, causing severe
injury or death to the operator or bystanders.

WARNINGIn the case of ID gripping, ensure that the cylinder force does not exceed
half of the allowable cylinder force.
If a cylinder force that exceeds half of the allowable value is applied to thechuck, the chuck parts or bolts will be broken and the gripping force will belost instantaneously. If such an accident occurs during chuck rotation, the top
jaws or the work piece will come off, causing severe injury or death to theoperator or bystanders.

3.7.2 Work Deformation
When a work piece tends to be easily deformed, lowering the gripping
force can minimize the deformation. However, when the rotational speed
becomes too high, it is less easy to support the work piece due to theeffect of the centrifugal force. Thus, great care must be taken whenlowering the gripping force. To take better measures against deformation,
design the jaw configuration as if the jaws wrap the work piece. Also,
when the outside diameter of the work piece is not perfectly round, thetop jaws should be of a swivel type that allows the gripping force to be
applied equally at six positions. We assume no responsibility for any
accidents caused by use of top jaws manufactured without our approval.
-14-

Fig.17

3.8 Precautions for Operation
We are the chuck manufacturer, and are not responsible for the safe operation of the combined
chuck and lathe or machining center into which the chuck is installed. There exist numerous
rules and guides for overall safe operation among the most respected is ANSI B11.6- 1984.
Nonetheless, while reference may be made to ANSI and/or specifications, mere mechanicalcompliance with ANSI and/or other standards does not ensure safety.
All standards should be considered only as elements of an overall safety consideration, andwhen considered alone constitute only minimum standards.
What follows is a partial enumeration of universal precautions, which should be taken in thenormal course of operation. Particular steps beyond or in addition to those, which will be
discussed below, must be determined by the individual user after a complete review of all
aspects of the work to be done.

WARNINGA failure to guard the machine as whole may lead to serious injury
or death to the operator or bystanders.

3.8.1 Before Gripping Work piece

WARNING

Before beginning operations, check to be sure that the pneumaticor hydraulic pressure needed to operate the chuck is being
supplied to the rotating cylinder. If not supplied or not sufficient,
the work piece could slip out and fly off as the cutting starts, andmay cause severe injury or death to the operator and/or
bystanders.

NOTE
ANSI B11.6-1984 prescribes installation of an interlock circuit for preventing chuckrotation or an audible or visible warning system activated when the required pressure isnot supplied to the cylinder gripping side.
Perform a test run at low speed before cutting to verify that the top jaws or the stopper does notinterfere with the turret or tools.

WARNINGTo make sure that there will be no interference of the top jaws or
stopper with the turret or tools, do a test run cycle at low spindle
speed without work gripping.
Should there in fact be interference, the resulting sharp collision
may cause the top jaws or the stopper to fly off, which may lead tosevere injury or death to the operator and/or bystanders.

WARNINGTo comply with ANSl B11.6-1984 section 4.3.2, you need to install acheck valve and an accumulator in the connecting area with thechuck so that the hydraulic or pneumatic system does not loosepressure in case of failure.
Besides check valve and accumulator, it is essential to install ashielding cover that separates the chuck and work piece from theoperator or bystanders. Without such a cover, the work piece,
chips or tool fragments will fly out, causing severe injury or deathto the operator and/or bystanders.

-15-3.8.2 When Gripping Work piece

CAUTION

When gripping the work piece with the chuck, be careful not to get
any part of your body caught between the top jaws and the workpiece or between the work piece and the machine. The operator's
hand may be injured.

NOTE:
ANSI B11.6-1984 prescribes installation of a shielding cover (guard) so that no part of theoperator's body can be caught between a part of the chuck and the surface of the workpiece when the space in between exceeds 1/4 inch with the jaws fully opened.
3.8.3 During Cutting Operations

WARNINGIn any of the following cases, the tool impact on initial cutting
contact may result in an unexpected cutting force in excess ofchuck work holding capacity:
The back end of the work piece is away from the chuck’s stopper
face.
The rotating center of the work piece is not aligned with the chuckrotating center.
The work piece is a casting or forging part having a projecting gateor burr.
This may cause the work piece to slip out, which may in turn,cause severe injury or death to the operator or bystanders. If thissituation is possible, begin tool contact with the work piece
initially during a low speed test run.

WARNING

Severe personal injury may result if the operator mistakenly comes
into contact with a spinning chuck whose top jaws or gripped
work piece have irregular contours which are not readily visible
while rotating. A door or guard must be provided to prevent
anyone from approaching the spinning chuck.

NOTE:
ANSI B11.6-1984 prescribes use of a door or a guard to keep the operator fromapproaching the rotating part(s).

DANGER

Never operate the rotating cylinder selector valve while the spindle
is rotating.
Otherwise, the gripped work piece may come off and fly out.

NOTE:
ANSI B11.6-1984 prescribes the installation of a safety circuit to nullify opening or
closing of the chuck during its rotation, and the need to protect the operator frominadvertent opening or closing of the chuck, usually by a shield.
ANSI B11.6-1984 also requires that when a foot pedal switch is used, it must be
protected from inadvertent operation.
-16-

3.8.4 End of Operations

WARNING

Remove the work piece from the chuck at the end of operations. If
the work piece is left gripped in the chuck, the cylinder supply
pressure may decrease, or the work piece may fall oft due tomistaken operations, it may cause severe personal injury andmachine damage.

4. Maintenance
4.1 Lubrication
The most frequent cause of chuck failure is insufficient or
improper lubrication.
If lubrication is insufficient or a
non-specified lubricant is used, not only will wear beaccelerated, the gripping force will become inadequate, giving
a possibility of the work piece coming off during the cutting
operation. Adhere to the following guidelines for lubrication.
Remove hexagonal socket head screws on the periphery of
the chuck to be used for air bleeding plug. Apply grease using
a grease gun until the grease overflows from the screw hole.
Then attach the screws.
Lubrication Points

Recommended
LubricantGrease nipples on
outside of chuckbody

MOBILUX EP2GREASE(ExxonMobil)

Fig.18Time of Lubrication
Monthly;
When using a large amount ofwater-soluble coolant, however,shorten the lubrication intervals.

WARNING

Insufficient lubrication will lead to lower gripping force and create
abnormal friction and seizure. If the cutting is done in suchconditions, the work piece will come off and may cause severe
injury or death to the operator and/or bystanders. Lubrication with
non-specified lubricants may also permit extraordinary corrosion
and/or wear and will lead to a loss of gripping force.

WARNINGThe operator and/or bystanders may be seriously injured or killed
if improper lubricants are used.
Improper lubricants may reduce gripping force of the chuck andpermit work pieces to fly out of the chuck.

WARNING

Failure to use an anticorrosive coolant can cause rust build up
inside the chuck that increases friction. This may reduce gripping
force of the chuck and work pieces may fly out of the chuck. This
causes serious injury or death to the operator and/or bystanders,
as well as damage to the machine.

-17-4.2 Disassembly and Cleaning
Even with proper lubrication, fine chips or scale can enter the chuck to jam the area of the jaw
guide or wedge plunger, thus preventing smooth operation. Disassembly and cleaning must be
done on a regular basis every 1000 hours. When doing so, inspect carefully for parts wear andbreakage, replacing as necessary.

WARNING

If the chuck interior becomes jammed with chips, the gripping
force will decrease or the jaw stroke will become short. If cutting
is performed under such a condition, the work piece may bedisengaged from the chuck, causing severe injury or death to theoperator and/or bystanders.

4.2.1 Disassembling Procedure
For safety reasons, use suspender belt and eyebolt to prevent the chuck from falling off.
(1) Remove the top jaws.
(2) Remove the accessories such as stopper on the front surface of the chuck.
(3) Remove the chuck mounting bolt, turn the connecting rod counterclockwise to remove thechuck from the machine bed.
(4) Turn over the chuck and place it on the working table.
(5) Loosen the back plate mounting bolts equally and gradually remove. Back plate is pushed
up by the thrust of spring at the pusher.
(6) Pull out the plunger. One of the three protrusion parts of the plunger and the shaft partconsist sliding mechanism.
(7) Remove the retainer mounting bolts.
(8) Remove the retainer, locker arm and dust seal from the chuck body by tapping the pusher
installation surface of the locker arm using a plastic hammer.
(9) Pull out the locker ball inserted in the plunger to the draw screw side with its narrower side
downward.
4.2.2 Assembling Procedure
Prepare two types of retainer assembly fittings for holder and ring as shown below, that can beobtained from Howa.
Before assembly, make sure the combination of the split-type retainers by match number. Also
apply grease on the slide way of the retainer, locker arm and locker ball.
Fig. 19 Holder
Fig. 20 Ring

-18-

Table 12
Chuck
size
6
8
10
12

Table 13
Chuck
size
6
8
10
12

Holder dimension
A

B

80
90

90
100

110

120

C

12

(mm)
φD

φE

66
78

60
73

96

90

Ring dimension

F

8

B

φC

φD

E

F

60
70

12

48
54

55
62

1.5

6.5

67

75

2.0

8.0

15

H

I

J

K

L

42
50

52
62

40
46

22
30

32
40

19
21

59

82

60

39

49

32

(mm)

φA

80

G

(1) Install a plunger with a locker ball to the chuck body,observing the plunger fitting position.
(2) Attach a dust seal to a locker arm, observing the seal
direction.
(3) Insert a fulcrum pin and a spring into the locker arm.
Align the locker arm with the retainer along the sphericalsurface and insert the dust seal into the groove of theretainer.
(4) Insert a fulcrum pin into the half split part of the retainer
and then the ring used as assembly fitting to complete apair of retainer. Insert them by pushing into the groove
so that the dust seal should not come off.
(5) Install a holder for assembly fittings and secure it using
secure bolts from the top jaw installation side of thelocker arm. Thus, the retainer is integrated into thelocker arm, even if the ring is removed.
(6) Install the locker arm set on the holder from the front
surface of the body. Before installation, align the key
groove phase of the locker ball with the locker arm key.
(7) Insert the locker arm into the locker ball hole andhammer the front surface of the holder using a plastic
hammer to set the retainer into the chuck body. Remove
the holder when the rear end of the holder contacts thechuck body.
(8) Hammer the retainer flange and the top jaw installation
surface of the locker arm, aligning the mounting bolt of
the retainer with the chuck body. Make sure that theeach part of the half-split retainer matches completely.
(9) Install three pairs of locker arm.
(10) Turn over the chuck body, observing the plunger
should not come off.
(11) Insert a spring and a pusher into the locker arms.
(12) Insert a back plate.
(13) Apply grease. Remove hexagonal socket head screws
on the periphery of the chuck to be used for air
bleeding. Apply grease using a grease gun until thegrease overflows from the screws. Then attach thescrews.
-19-

Fig.21M

8

4.3 Setting Safe Rotational Speed
ANSI B 11.6-1984 section 7. 1. 9 suggests guidelines for setting a safe rotational speed.
A safe rotational speed will be a function of the consideration of among other things, the degreeof wear and tear then existing on the jaws of the chuck, which may effect their ability to grip thework piece. The jaws or chuck body should be replaced and/or properly refurbished if thesurface of the locker arm or the retainer deteriorates so that gripping force is lost. In addition,
depending upon the usage received by the chuck, the gripping force should be measured
periodically with a gage. There should be a regular inspection for cleanliness as a function of
the ability of the chuck to grip a work piece even though its gripping pressure may remain
constant. The chuck speed should be reviewed with each change in job. Including reference tothe feeding speed of a work piece, a change in the size and weight of a work piece, thecomposition of a work piece, the type of cuts or machining performed and the speed or rate ofcut.

WARNING

Do not leave the chuck in the state where its top jaws or jaw nuts
are not tightened. If the spindle is rotated in such a state, the jaws
or nuts will fly out, causing serious or fatal injury to the operator or
bystanders.

WARNING
Aside from damage to the chuck, the chuck will be able to maintain a constantgripping force upon a work piece assuming that the hydraulic or pneumatic
operating pressures do not change. However, the ability of the chuck to hold a workpiece will deteriorate with wear and tear on the surfaces of the jaws of the chuck,
which will tend to reduce the coefficient of friction between the jaws and the workpiece. The ability of the jaws to hold the work piece will depend upon the work piece
itself. A larger diameter, heavier work piece, for example, will exert greater force
against the jaws of the chuck, and therefore, will more easily overcome the gripping
capability of the jaws of the chuck. Increase in the rpm will also add to the force,
which tends to pull the work piece out of the chuck, and improper maintenance inthe form of dirt, rust, improper or inadequate lubrication will also diminish the abilityof the chuck to hold a work piece. Finally, the manner in which the work piece ismachined in the lathe or machining center will determine the precise forces exerted
on the work piece, and therefore, on the jaws of the chuck, and may overcome theability of the jaws to hold the work piece. It is therefore absolutely required that theability of the jaws of the chuck to hold the work piece be reviewed with each new
set-up or job and periodically during the course of a long job. Machine operations of
the lathe which produce forces sufficient to overcome the gripping force of the jawsof this chuck will cause the work piece to fly out which, in turn, may cause severe
injury or death to the operator or bystanders.

-20-4.4 Parts List

No.

Part Name

Q’ty
H063M H064M

No.

Part Name

Q’ty
H063M H064M

1

Chuck body

1

1

11 Stopper pin

6

4

2

Plunger

1

1

12 Spring3

2

3

Locker arm

32

13 Dust seal

3

2

4

Retainer

3

2

14 Draw screw

1

1

5

Cover

1

1

15 Round nut

1

1

6

Top jaw--

16 Stopper screw

1

1

7

Back plate11

17 O-ring

1

1

8

Locker ball3

2

18 Spring

3

2

9

Jaw nut

3

2

19 Key3

22

Hexagonal
20
socket head bolt

128

10 Pusher

3

-21-

No.

Part Name

Hexagonal
socket head bolt
Hexagonal
22
socket head bolt

21

Q’ty
H063M H064M

3

4

6

4

23 Steel ball

1

1

24 Spring

1

1

3

4

1

1

1

1

3

4

Hexagonal
25 socket
headbutton bolt
26 Grease nipple
Hexagonal
27 socket
head
screw
Hexagonal
socket head bolt
28

6 pieces for H063M12 andH064M12

5. Troubleshooting
When there are any troubles with the operation of the chuck, the following causes are likely.
Please check these before contacting us for service.
TroublePossible cause

Recommended remedy

Chuck does Damaged parts on chuck.
not operate Seizure of sliding contact part.

Disassemble and repair.
Disassemble and repair with oilstone or
replace.
Rotating cylinder inoperative.
Check the piping line. If no problem is
detected, disassemble and clean thecylinder.
Insufficient Chips heavily accumulated inside.
Disassemble and clean.
locker arm Loosened joint between rotating Remove the rotating cylinder andstrokecylinder and connecting rod.
retighten.
Work piece Insufficient top jaws stroke.
Adjust so that top jaws come near theslips.
center of the stroke when they grip thework piece.
Insufficient pressure.
Increase pressure to the set level.
Top jaws do not match the work Correct top jaws forming in right way.
piece diameter.
Excessive cutting force.
Calculate the cutting force to see if itmatches the specification of chuck.
Insufficient lubrication at locker Supply grease from grease nipples andarms and sliding parts.
open/close the top jaws a few times while
no work piece is gripped.
Excessive speed of revolutions
Reduce the speed till the necessarygripping force is assured.
Poor
Chuck runs out.
Check peripheral and end face run-out
accuracyand retighten bolts.
Stopper end face runs out.
Correct the run-out stopper end face.
Dust has entered the installation Remove top jaws, clean the installation
surface of top jaws.
surface thoroughly to remove dust.
Jaws fastening bolts are not Fasten bolts sufficiently (but not too
tightened securely.
much).
Jaws are not formed properly.
Confirm if the forming plug or the forming
ring is in parallel with chuck's end face
and if the forming plug or the forming ringis not deformed by gripping force.
Also check forming pressure and jaws
surface roughness.
Jaws are deformed or jaws Lower the height of jaws as much as
fastening bolts are extended due to possible. Excessive jaws height may
excessive jaws height.
reduce the service life of the chuck.
Deformation is caused at specific Try to grip the work piece at around the
portion of jaws because a very centerline to avoid eccentric distribution
heavy work piece is held by jaws of load to any specific jaws.
only.
Work piece is deformed due to Reduce the gripping force to aexcessive gripping force.
reasonable amount to assure propermachining.

-22-

6. Specifications
6.1 Specifications
H063M
Series number

H063M
6

8

10

12

mm

7.4

9.2

11.8

11.8

Plunger stroke

mm

11.4

14.4

17.5

17.5

Maximum OD chucking diameters
Maximum ID chucking diametersmm12～12016～15050～20563～240mm

70～15276～20385～235127～305

Max. rotational speed

r/min

3800

3000

2500

2000

Allowable cylinder force

kN

21.6

28.4

35.3

35.3

Max. gripping force

kN

64.7

85.3

105.9

105.9

2

0.05

0.11

0.27

0.60

kg

14

23

40

59

100

125

140

140

3.1

2.5

2.5

2.5

250

300

300

300

0.5

0.4

0.5

0.5

Specifications
Top jaw movement (Dia.) at X2 (See Note 1.)

Moment of inertia (see Note 2)
Weight(standard top jaws are not included.)
Matching cylinder
HH4C
H05CH

kgm

Series number
Max. pressure to operate chuck

MPa

Series number
Max. pressure to operate chuck

MPa

H064M
Series number

H064M
6

8

10

12

mm

7.4

9.2

11.8

11.8

Plunger stroke

mm

11.4

14.4

17.5

17.5

Maximum OD chucking diameters
Maximum ID chucking diametersmm12～12016～15050～20563～240mm

70～15276～20385～235127～305

Max. rotational speed

r/min

3800

3000

2500

2000

Allowable cylinder force

kN

14.3

18.9

23.5

23.5

Max. gripping force

kN

43.1

56.9

70.6

70.6

2

0.05

0.11

0.27

0.60

kg

14

23

40

59

Specifications
Top jaw movement (Dia.) at X2 (See Note 1.)

Moment of inertia (see Note 2)
Weight(standard top jaws are not included.)
Matching cylinderkgmSeries number
80
100
100
100
Max. pressure to
MPa
3.4
2.7
3.4
3.4
operate chuck
Series number
200
250
250
250
H05CH
Max. pressure to
MPa
0.5
0.4
0.5
0.5
operate chuck
Note 1: See Section 6.3 "Gripping Force" for X2.
2
Note 2: The four times of this value is GD .
Note 3: When the Max. speed of a rotating cylinder is lower than that a chuck, observe that of a rotating
cylinder.
HH4C

-23-

6.2 Dimensions
H063M
H063M

Seriesnumber

6

8

10

12

A

175

210

254

304

B1

42

50

58

66

B2

5

5

5

5

140

190

230

280

D

5

5

5

5

E

77

89

106

108

F

104.8

133.4

171.4

171.4

G

3-M10

3-M12

3-M16

6-M16

H
J

14
M16×2

19
M18×2.5

20
M24×3

20
M27×3

K

38

38

46

50

Max.

43.9

51.9

67.5

74.5

Min.

32.5

37.5

50.0

57.0

Symbol

C

L
N1

H7

Max.
Min.

53.3

51

49.6

62.4

60

57.8

75.7

72

69.8

92.5

96.2
90.3

N2

73.1

88.9

112.7

133.2

P

19.3

23.3

29.1

R1

---

---

---

29.1
15°

W
X1

32
13.5

35
16.5

45
19.5

53
19.5

X2

44.2

52.7

65.6

65.6

38.1

44.4

57.1

57.1

Y

h7

-24-

H064M

H064M

Seriesnumber

6

8

10

12

A

175

210

254

304

B1

42

50

58

66

B2

5

5

5

5

140

190

230

280

D

5

5

5

5

E

77

89

106

108

F

104.8

133.4

171.4

171.4

G

4-M10

4-M12

4-M16

6-M16

H
J

14
M16×2

19
M18×2.5

20
M24×3

20
M27×3

K

38

38

46

50

Max.

43.9

51.9

67.5

74.5

Min.

32.5

37.5

50.0

57.0

Symbol

C

L
N1

H7

Max.
Min.

53.3

51

49.6

62.4

60

57.8

75.7

72

69.8

96.2

92.5

90.3

N2

73.1

88.9

112.7

133.2

P
R1

19.3
30°

23.3
30°

29.1
30°

29.1
30°

W

32

35

45

53

X1

13.5

16.5

19.5

19.5

X2

44.2

52.7

65.6

65.6

38.1

44.4

57.1

57.1

Y

h7

-25-

6.3 Gripping Force
Static gripping force:The gripping force depends on the height from the end face of thechuck to the gripping surface, X.
Dynamic gripping force :This represents the gripping force of standard top jaws during chuckrotation at the point away from the end face of the chuck toward thegripping surface by dimension of X2.
Chuck size
6
8
10
12
Dimension of X2
H063M/H064M
44.2 52.7 65.6 65.6
(mm)
H063M

H064M

6.4 Standard Soft Jaws
The following table shows the dimensions of standard soft jaws.
SeriesNo.
Symbol
J1
J2
J3
J4
J5
J6
J7
J8
J9
J10
J11
J12
J13
-26-

SJ63M
6

8

50
44
68
35

55
54
83
43.5

23.64
29.36

33.87
34.13

10

12
70
64

100

110
52.5

4
15
38.1
17.5
11
M10
14

44.4
20
13.5
M12
18

36.55
46.55
44.45
19
57.1
26
17.5
M16
40
70

6.5 Allowable Machining Area of Chuck Body
Tapped and/or pin holes necessary for mounting a stopper or rough guide may be additionallymachined on the chuck body within the boundaries defined below.
NOTE: The periphery of each additional hole should be at least 2 mm away from the boundary.
The holes should be located and sized to maintain the chuck in balance.
H063M

Chuck
Size
6
8
Symbol
175
210
φA
30
34
φB
104.8 133.4
φC
17.5
20
φD
E
----F
51
60
66
78.5
φG
42
46
φH
I
M6
76
95
φJ
124
104
φK
X
15
19
Y
25

10

12

254
304
42
53
171.4
26
15°
72
92.5
96.5
54
68
M8
112 114136 150
25
30

H064M
Chuck
6
8
10
12
Size
Symbol
175
210
254
304
φA
30
34
42
53
φB
171.4
104.8 133.4
φC
17.5
20
26
φD
E
30°
F
51
60
72
92.5
66
78.5
96.5
φG
42
46
54
68
φH
I
M6
M8
78
95
112
114
φJ
86
104
136
150
φK
X
15
19
25
Y
25
30
12 inch model has ※ marked holes.

-27-

6.6 Accessories
The package box contains the accessories besides the chuck itself.
Chuck size
Part name
Chuck mounting
hexagonal socket
head bolt
Hexagonal bar wrench
Eyebolt
Special wrench

6

8

10

12

M10
L=75

M12
L=90

M16
L=100

B=3
B=4
B=8
---Special
one

B=4
B=5
B=10
M10
Special
one

B=5
B=6
B=14
M12
Special one

Q'ty
H063M

H064M

※1
3 or 6※2
4 or 6

1 each1 each111

1※1 : 12 inch use six parts, and other size use three parts.
※2 : 12 inch use six parts, and other size use four parts.
Gripping jaws are not attached.

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