３爪コンペンセーティングチャック
3-JAW COMPENSATING CHUCK

H05M
取扱説明書
INSTRUCTION MANUAL

重要

IMPORTANT

本取扱説明書をよく読み，内容を十分理解した上でこの製品を使用してください。
この取扱説明書は大切に保管し，製品の所有者が変わった場合，この説明書も新しい所有者に手渡してください。

Be sure to read and understand this
instruction manual thoroughly before
operating this product.
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豊和工業株式会社
HOWA MACHINERY, LTD.

目 次
はじめに
安全についてのインフォメーション
安全のために
１． 構造と作動・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 41.1

形番表示・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 4

1.2構造と作動・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 4

２．取付け方法・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 4
2.1

開梱・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 4

2.2

付属品・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 5

2.3

準備するもの・・・・・・・・・・・・・・・・・ 5

2.4

ストローク規制・・・・・・・・・・・・・・・・ 5

2.5

取付作業・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 6
2.5.1 作業を始める前に ・・・・・・・・・・・ 6
2.5.2 チャックアダプタの取付け ・・・・・・・ 6
2.5.3 チャックの取付け ・・・・・・・・・・・ 6
2.5.4 点 検 ・・・・・・・・・・・・・・・・ 8
2.5.5 バランス ・・・・・・・・・・・・・・・ 8

３．使用上の注意・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 8
3.1

トップジョーの選定・・・・・・・・・・・・・・ 8

3.2

トップジョーの取付け・・・・・・・・・・・・・ 9

3.3

トップジョーの成形・・・・・・・・・・・・・・ 11

3.4

センタのスプリング荷重の調整・・・・・・・・・ 12

3.5

使用条件の設定・・・・・・・・・・・・・・・・ 13
3.5.1 許容シリンダ力・・・・・・・・・・・・・ 13

3.6

作業上の注意・・・・・・・・・・・・・・・・

14

3.6.1 ワークを把握する前に ・・・・・・・・・

14

3.6.2 ワークを把握するとき ・・・・・・・・・

14

3.6.3 切削中・・・・・・・・・・・・・・・・・ 15
3.6.4 作業終了・・・・・・・・・・・・・・・・ 15
４．保守・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 16
4.1

給油・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 16

4.2

分解と清掃・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 16

4.3

安全回転数の設定・・・・・・・・・・・・・・・ 17

4.4

パーツリスト・・・・・・・・・・・・・・・・・ 18

５．故障対策・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 19６．仕様・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 20
6.1仕様・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 20

6.2寸法・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 21

6.3

把握力・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 22

6.4

標準硬爪・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 22

6.5

チャックボデー許容加工範囲・・・・・・・・・・ 23

6.6

付属品・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 23

限定保証・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 23

はじめに
１．この取扱説明書は，H05M 形 3 爪コンペンセーティングチャックの標準形について説明しています。
２．このチャックをご使用いただく前に，必ずこの取扱説明書を熟読し，取付け・運転・点検・保守について十分に理解した上でご使用くださるようお願いします。
３．この取扱説明書の記載事項を守らない場合，作業者や周りの人を巻き込んだ重大な事故や機械の破損に結びつく事があります。
４．この取扱説明書は常に手元に置き，紛失しないように大切に保管してください。
５．この取扱説明書と，この取扱説明書が対象とする製品についての問い合わせは下記へお願いします。
またこの取扱説明書を紛失したときも下記へ直接請求してください。

豊和工業株式会社 機械事業部 CE 営業グループ
営業グループ 機器チーム
機器チーム〒452-8601 愛知県清須市須ケ口 1900 番地 1
TEL (052) 408-1254
FAX (052) 409-3766

6．この取扱説明書はＳＩ単位で書かれています。
従来単位による数値は以下の式で求めることができます。
圧力

1MPa＝10.197kgf/cm2

力

1kN ＝101.97kgf

トルク

1N・m＝0.10197kgf・m

安全についてのインフォメーション
この製品を安全にご使用していただくために必要な警告事項を，安全警告シンボルと共に記載してあります。警告事項を良く読み，十分に理解してください。
この取扱説明書の警告メッセージをより良く理解していただくために，警告シンボルを次のように使い分けてあり
ます。

危険

警告

注意

この表示
この表示は
表示は，取扱いを取扱いを誤いを誤った場合った場合に場合に，重傷もしくは重傷もしくは死
もしくは死に至る危険が危険が切迫して切迫して生して生じることが想定される想定される事項
される事項を事項を示します。
します。
これらの警告これらの警告メッセージには警告メッセージには，メッセージには，危険を危険を回避するのに回避するのに講するのに講じなければならない予防措置
じなければならない予防措置が予防措置が含ま
れます。
この表示
この表示は
表示は，取扱いを取扱いを誤いを誤った場合った場合に場合に，重傷もしくは重傷もしくは死
もしくは死に至る可能性が可能性が想定される想定される事項
される事項を
事項を示
します。
します。
これらの警告これらの警告メッセージには警告メッセージには，メッセージには，危険を危険を回避するのに回避するのに講するのに講じなければならない予防措置
じなければならない予防措置が予防措置が含ま
れます。
この表示
この表示は
表示は，取扱いを取扱いを誤いを誤った場合った場合に場合に，軽微なケガの軽微なケガの発生
なケガの発生または発生または機械
または機械の
機械の損傷が損傷が想定される
想定される状される状態を示します。
します。

当社は，あらゆる環境下における運転・操作・点検・保守のすべての危険を予測することはできません。そのため，
この取扱説明書に明記されている警告は，安全のすべてを網羅したものではありません。
また，「できないこと」や「してはいけないこと」は極めて多くあり，この取扱説明書にすべて書く事はできません。この取扱説明書に「できる」と書いてない限り，「できない」と考えてください。もし，この取扱説明書に書かれていない運転・操作・点検・保守を行う場合，安全に対する必要な配慮は，すべて自分の責任でお考え願いま
す。

- 1 -

安全のためにご使用の前に特に知っておいていただきたいこと，守っていただきたいことをまとめています。必ずお読みください。

危険
スピンドル回転中
スピンドル回転中は
回転中は，回転シリンダの回転シリンダの切換弁
シリンダの切換弁の
切換弁の操作を操作を行ってはならない。
らない。
把握したワークが飛散し危険です。

スピンドル回転中
スピンドル回転中は
回転中は，スピンドルカバーの中
スピンドルカバーの中に体の一部を一部を入れてはならない。
はならない。
回転物に巻込まれ危険です。

回転シリンダの回転シリンダの電磁弁
シリンダの電磁弁は
電磁弁は，無通電時把握する
無通電時把握する回路
する回路とすること回路とすること。
とすること。
把握したワークが飛散し危険です。

把握中は
把握中は，回転シリンダの回転シリンダの油圧力
シリンダの油圧力を
油圧力を一定に一定に保つこと。
つこと。
把握したワークが飛散し危険です。

警告
チャックの取付
チャックの取付け・取付け・点検け・点検・点検・保守の保守の時には，には，電源を
電源を切ること。
ること。
回転物に巻き込まれ危険です。

最高使用回転数以内で最高使用回転数以内で使用すること使用すること。
すること。
回転数の増加により把握力が低下するため，ワークが飛散し危険です。

ボルトの締付ボルトの締付けは
締付けは確実けは確実に確実に行うこと。
うこと。
ボルトの緩み，ボルトの破損による部品やワークの飛散が発生するおそれがあります。
ボルトのサイズと締付けトルクを下表に示します。
締付トルク
ボルトサイズ

M６

M8

M10

M12

M16

締付トルク (N・m)

12.1

29.4

57.9

101

161

- 2 -

警告
定期的に
定期的に給油を給油を行うこと。
うこと。
給油を怠ると製品の寿命を著しく縮める結果となることがあります。
給油は 8 時間の使用につき 1 回を目安としますが，水溶性切削油を多量に使用する場
合は，4 時間の使用につき 1 回としてください。
推奨油種
モリコート EP グリース （東レ・ダウコーニング (株)）

消耗品を消耗品を含むすべての部品
むすべての部品は
部品は豊和工業へ
豊和工業へ注文してください
注文してください。
してください。
豊和工業が扱う以外の部品を用いて発生する事故については，その責を負いかねます。また豊和工業の純正部品を用いない限り，すべての保証は無効になります。

注意
チャックの取付
チャックの取付け
取付け取外しの取外しの時しの時はアイボルトを使用
はアイボルトを使用すること使用すること。
すること。
（６インチは吊
インチは吊りベルト，
りベルト，８インチ以上
インチ以上はアイボルトを以上はアイボルトを使用
はアイボルトを使用）
使用）

手を滑らしてチャックを落したり，腰をいためたりするおそれがあります。

- 3 -１．構造と構造と作動
1.1 形番表示
形番表示
３爪コンペンセーティングチャックは次のように分類されます。

H05M

Ａ

.

JIS 規格主軸端番号
記号なし ： ストレートインロ付き（標準仕様）： アダプタ付き
主軸端番号：５，６，8
サイズ番号：６，８，10，12

1.2 構造と構造と作動
図1

Ｈ０5Ｍ形３爪コンペンセーティングチャックは大きく分けて，チャックボデー，ドロースリーブ
アッセンブリ，クランクレバー，マスタジョー，およびパイロットブッシング アッセンブリにより構成されています。
ドロースクリュが後方へ引かれると，フローティ
ングカム，クランクレバーを介してシリンダの推力と動きがトップジョーに伝えられます。
フローティングカムは一定の範囲内で半径方向に自由に動くことができます。
ワークはチャックのセンタと旋盤の芯押し台のセンタを基準に支持され，トップジョーで把握されます。
一般に，ワークはその端面をチャックのワークロ

ケータに押付けた状態で加工します。パイロットブッシングアッセンブリ内のスプリングは，ワークがワークロケ
ータに押付けられるまでの間，ワークをチャックの中心に保持するために設けてあります。
センタ穴に対して把握外径が偏心しているワークの場合，個々のトップジョーは，フローティングカムによりほぼ同じ力でワークを把握します。つまり，チャックのセンタを基準として把握する構造となっています。
なお，このチャックは内径把握はできません。
注意
この取扱説明書の中では，トップジョーが付いている側を前，ドロースクリュが付いている側を後
とします。

- 4 -

２．取付け取付け方法
2.1 開 梱チャックを梱包箱から取出します。８インチ以上のチャックは重量が２０kg 以上あります。腰をいためたり，落してけがをする恐れがありますから，手で動かしたり持ち上げたりせず箱を壊して付属のアイボルトをチャック外周のねじ穴にねじこみ，チェンブロックなどを用いて吊り上げてください。

注意

チャックの取付
チャックの取付け
取付け，取外しの取外しの時しの時はアイボルトを使用
はアイボルトを使用すること使用すること。
すること。
（６インチは吊
インチは吊りベルト，
りベルト，８インチ以上
インチ以上はアイボルトを以上はアイボルトを使用
はアイボルトを使用）
使用）
手を滑らしてチャックを落したり腰をいためたりする恐れがあります。

2.2 付属品
梱包箱にはチャック本体の他に、付属品が同梱されていますので確認してください。
（ 詳細については，6.6 付属品の項を参照してください。）

2.3 準備するもの
準備するもの直装形の H05M□ A□形チャックを除き，旋盤の主軸にチャックを取付けるためにはチャックアダプタが必要です。チャックアダプタを設計する上で不明な点がありましたら，当社へ問い合わせてください。
チャックを作動させるためには，チャックアダプタの他に回転シリンダ，シリンダアダプタ，コネクチングロッド
および油圧源または空気圧源が必要ですが，これらについては回転シリンダの取扱説明書を参照して下さい。
当社はご要望があればコネクチングロッドの図面をチェック致します。

警告

コネクチングロッドは，
コネクチングロッドは，使用する
使用する旋盤する旋盤とチャックに旋盤とチャックに適とチャックに適したものを使用したものを使用しなければなりませ使用しなければなりません。
コネクチングロッドを強度上十分なものとすることは非常に重要です。
強度が不足して破断すると把握力が一瞬のうちに失われ，ワークの飛散が発生します。

2.4 ストローク規制
ストローク規制
H05M 形チャックをご使用になる場合，回転シリンダのシリンダストロークとチャックのドロースリーブストロークを同一とする必要があります。
回転シリンダのシリンダストロークがチャックのドロースリーブストロークよりも長い場
合には，チャックのドロースリーブストロークに合わせてシリンダストロークを規制しなければなりません。回転シリンダのストローク規制は，機種やサイズによって異なります
ので実施に当たっては当社へ問い合わせてください。
回転シリンダのシリンダストロークを規制するかわりに，チャックアダプタの前側端面にドロースリーブの後側端面を当ててストロークエンドとする方法もあります。この場合，
チャックアダプタの前側端面は図 2 および表 1 で示した形状としてください。
表1

（mm）

チャックサイズ

6

8

10

12

Ｄ

5

5

5

5

Ｂ2

70

82

92

98

- 5 -

図2

2.5 取付作業
2.5.1 作業を作業を始める前
める前に梱包箱から取出したチャックの表面に付着した防錆油は，布に浸した洗浄油で拭き取ってください。
図3

2.5.2 チャックアダプタの取付
チャックアダプタの取付け
取付け
チャックアダプタを主軸前端に取付けます。
チャックアダプタのチャック取付インロ部(C)および基準端面は，主軸に取付けてから加工してください。
チャック取付イン口部 C とチャックアダプタのスキマは直径で 0.040～0.050 ㎜とします。

2.5.3 チャックの取付
チャックの取付け
取付け① チャックを取付ける前にトップジョー，ワークロケータお図4

よびセンタを取外します。
② ８インチ以上のチャックには，ボデーの外周にアイボルト穴が設けてありますから，ここに付属のアイボルトをねじ込
み，吊り上げます。
６インチのチャックは、吊りベルトで吊り上げて作業を行ないます。
③ 油圧または空気圧回路を操作してコネクチングロッドを前進端まで前進させます。
この状態における，チャックアダプタ前端面とコネクチング
ロッドの前端面との間の距離Ｒｅは表 2 の値とします。

注意

Ｒｅ寸法が表 2 の値より小さいと，チャックを取付けることができません。
図5

表2
チャックサイズ６
Ｒｅ±１（ｍｍ） 36.5
J
M16×2

警告

８
１０
35
37
M16×2 M20×2.5

１２
40.5
M24×3

コネクチングロッドのねじ込
コネクチングロッドのねじ込み深さＲｅ寸法
Ｒｅ寸法は寸法は適正な
適正な長さとすること
Ｒe 寸法が表 2 の値より大きいと，ドロースクリュに対するコネクチングロッドのねじ込み深さが足りないために，ねじが破損して把握力が一瞬のうちに失われてしまいます。
このような事故がおきれば，切削中のワークが外れて，作業者や近くにいる人に致命的なけがを負わせるおそれがあります。

④ チャックの前側から付属のロングレンチを挿入して，ドロースクリュを回すことができることを確認します。
- 6 -

図6

⑤ チャックをチェンブロックで保持しながら，コネクチングロッドにドロースクリュを，それ以上回らなくなるまでねじ込みます。

注意
チャック取付チャック取付け取付け中に油圧または
油圧または空気圧回路
または空気圧回路を
空気圧回路を操作する
操作する場合する場合は
場合は，十分注意してこれを注意してこれを行してこれを行ってください。
ってください。
チャック取付け中にこれらを誤って操作すると，チャックボデーとスピンドルの間や，トップジョーおよびマスタジョーの間に作業者の身体の一部がはさまれてけがをすることがあります。
⑥ チャックボデーを付属のチャック取付ボルトでチャックアダプ
タに取付けます。
チャックボデーの外周と端面の振れ，センタの外周振れおよびワークロケータの端面振れが，表 3 の値以下となるように取付けてください。
表3
チャックサイズ

6

8

10

12

チャックボデーの外周の振れ T.I.R

(mm)

0.020

0.030

チャックボデーの端面の振れ T.I.R

(mm)

0.020

0.030

センタの外周振れ

T.I.R

(mm)

0.010

ワークロケータの端面振れ

T.I.R

(mm)

0.010

チャック取付ボルトの締付トルクは表 4 の値とします。
表4

警告

ボルトサイズ

Ｍ１６

締付けトルク ( Ｎ・ｍ )161

ボルトの締付ボルトの締付けは
締付けは確実けは確実に確実に行うこと。
うこと。
締付けトルクが不足したり大きすぎるとボルトが破損して，チャックやワークが脱落す
るおそれがあります。このような事故が起きれば，チャックやワークが外れて，作業者や近くにいる人に致命的なけがを負わせるおそれがあります。

⑦ ドロースクリュを反時計方向へ回転させます。数回転しますと,それ以上回せなくなります。
その位置から，時計方向へ表 5 に示す角度だけ回転させ，フローティングカムとチャックボデーの端面の間にスキマを設けます。
注意：コネクチングロッドは回転シリンダの前進端位置を保持しておいてください。
なお，ドロースクリュにはクリック（回り止めのスチールボールとスプリング）が設けてありますので，少し回転が重くなった位置で停止させて，調整してください。
表5
チャックサイズ

６

８

１０

１２

回転角度 (回転)

1/4

1/4

1/5

1/6

⑧ 最後に，センタ，ワークロケータおよびトップジョーを取付けて，作業を終えます。
⑨ アイボルトをチャック外周に取付けて作業を行ったときは，作業終了後必ずこれを取外します。

警告

アイボルトをチャック外周
アイボルトをチャック外周に外周に取付けて取付けて作業
けて作業を作業を行なったときは，なったときは，作業終了後必ずこれを作業終了後必ずこれを取外ずこれを取外すこと。
すこと。
アイボルトを付けたままチャックを回転させると，作業者の体の一部や衣服が巻込まれ，負傷するおそれがあります。
- 7 -2.5.4 点 検取付けに何らかの異状がある場合には作動抵抗が大きく，そのまま使用すると，部品の焼付きや異常摩耗を引き起こし，チャックの寿命を著しく縮めます。取付けを終えたら必ず最低作動圧を調べ，これが異常に高い場合にはチャックを取外して原因を取除く必要があります。
本書の仕様表（20 ページ）に表示されたチャックサイズに対する HH4C 形回転油圧シリンダを組み合わせた場合，0.5MPa 以上の時がこれに相当します。

2.5.5 バランス
追加工や治具取付けによってアンバランスにならないように注意してください。アンバランスがありますと振動などが発生して加工精度不良となります。
アンバランスの大きいワークの場合，ワークの偏心質量による遠心力がトップジョーに加わりますので，十分検討
し低い回転速度で加工してください。
本書が対象とするチャックの釣合い良さは，JIS B0905-1992 で定義される釣合い良さ 4mm/s を基準とし，チャック外周における不釣合いの大きさは，表 6 のように規定してあります。
（JIS B0905-1992 の対応国際規格は，ISO1940-1：1986 と ISO8821:1989 です。）
表6
チャックサイズ
不釣合いの大きさ(最大)

g

6

8

10

12

2

3

4

6

３．使用上の使用上の注意3.1 トップジョーの選定
トップジョーの選定
チャックにはトップジョーとして標準硬爪が一組取付けてあります。また，豊和工業では別売品として標準硬爪のほかに，ご注文に応じて専用トップジョーを製作致しておりますので，必要な場合は注文してください。ただし，
豊和工業が扱う以外のトップジョーを用いて発生する事故についてはその責を負いかねます。

警告

消耗品を
消耗品を含むすべての
むすべての部品は
部品は豊和工業へ
豊和工業へ注文してください
注文してください。
してください。
豊和工業が扱う以外の部品を用いて発生する事故については，その責を負いかねます。
また豊和工業の純正部品を用いない限り，全ての保証は無効になります。

警告

マスタジョーとピッチの異マスタジョーとピッチの 異 なるセレーションをもつトップジョーはなるセレーションをもつトップジョー は 使用しないでくださ
使用 しないでください。
セレーションの山のひっかかり長さが不足するために，ワークを把握した時セレーショ
ンの山が破損することがあります。
回転中にこのような事故が起きれば，トップジョー自身や切削中のワークが外れて，作業者や近くいる人に致命的なけがを負わせるおそれがあります。
例）セレーションピッチ 3mm のマスタジョーにセレーションピッチ 1.5mm のトップ
ジョーを取付ける，またはセレーションピッチ 1.5mm のマスタジョーにセレーショ
ンピッチ 3mm のトップジョーを取付けることは禁止します。
- 8 -

警告

チャックとともに納入
チャックとともに納入される
納入されるものよりされるものより重
ものより重いトップジョーは使用
いトップジョーは使用しないでください
使用しないでください。
しないでください。
標準硬爪より重量の大きなトップジョーをチャックに取付けて回転させると，重量の差に相当する遠心力だけ余分に把握力が失われます。
そのような状態で切削を行うと，ワークが外れて，作業者や近くにいる人に致命的なけがを負わせるおそれがあります。

警告

標準硬爪より標準硬爪より高
より高いトップジョーを用いトップジョーを用いる場合
いる場合は
場合は，トップジョーの高トップジョーの高さに反比例
さに反比例してシリン反比例してシリン
ダ力を下げて下げて下さい。
さい。
チャックの前端面から把握点までの距離 H が，そのチャックの標準硬爪の高さ（下図，または寸法表の中のＸ寸法）より大きいトップジョーを用いると，カタログや仕様表に表示した許容シリンダ力以下でチャックを作動させても，トップジョー取付ボルトに許容値を超える力が作用して破損し，トップジョー自身やワークが外れるおそれがあります。
このような事故が回転中に起きれば，作業者や近くにいる人に致命的なけがを負わせる
おそれがあります。
トップジョー取付けボルトが破損しないまでも，このような使用方法のもとではマスタ
ジョーのスライド部に大きな力が作用し寿命を著しく縮めるおそれがあります。

図7

図8

3.2 トップジョーの取付
トップジョーの取付け
取付け① ワークに合ったトップジョーを選定したら，これをチャックに取付けます。
取付ける前に，トップジョーとマスタジョーのセレーション，ジョーナッ
トの「はめあい部」を圧縮空気で清掃します。圧縮空気で飛ばない汚れは，洗浄油で汚れを浮上らせてからブラシを掛け，圧縮空気で吹飛ばします。

注意
セレーションに傷
セレーションに傷が付いていると，いていると，ゴミが付着
ゴミが付着している
付着している場合
している場合と場合と同様，
同様，トップジョーの取付
トップジョーの取付けが取付けが安定けが安定せず
安定せず，せず，精度不良の原因になります
原因になります。
になります。傷を発見した
発見した場合した場合は
場合は，油砥石やヤスリで油砥石やヤスリで修正やヤスリで修正してください
修正してください。
してください。

② トップジョーはマスタジョーのセレーションとかみあって，ジョーナットとボルトにより固定される構造となっています。これは，ある範囲だけトップジョーがマスタジョーに対して移動できるようにしたもので，トップ
ジョーの調整範囲は寸法表に示す "O"寸法以内でなければなりません。
浮き上がりによる精度不良を防ぐため，"Ｏ"寸法の Min.側で使用してください。

- 9 -

警告

トップジョーの調整範囲
トップジョーの調整範囲を
調整範囲を超えて使用
えて使用しないでくだ
使用しないでください
しないでください。
さい。
トップジョーを，半径方向外寄りに調整範囲を超えて取付けると，マスタジョーまたは
ジョーナットが破損してトップジョーやワークが外れる場合があります。
回転中にこのような事故が起きれば，作業者や近くにいる人に致命的なけがを負わせる
おそれがあります。

③ 取付け位置を決めたら，トップジョーをジョーナットとボルトを用いて，マスタジョーに固定します。
ボルトは表 7 に示す締付トルクで締付けてください。
表7

警告

ボルトサイズ

Ｍ10

Ｍ12

Ｍ14

Ｍ16

締付トルク (N・m)

57.9

101

128

161

取付ボルトは取付ボルトは正確
ボルトは正確な正確な締付トルクで締付トルクで締付
トルクで締付けてください
締付けてください。
けてください。
表 7 に示されたトルクより少ないと，ボルトが緩んでトップジョーやワークが外れるおそれがあります。また，過大なときはトップジョーやマスタジョーが変形して作動不良を起こしたり，破損してトップジョーやワークが外れることがあります。
トップジョーやワークが外れると，作業者や近くにいる人に致命的なけがを負わせるおそれがあります。
図9④ トップジョー１個当りの取付ボルトは 2 本です。また，ジョーナットに対するボルトのねじ込み深さは，標準硬爪を付属の取付ボルトを用いて取付ける限り，過不足のない値となりますが，それ以外の組合わせの場合には，ボルトの先端がジョーナットの底面より 2mm 以下となるように，また底面から突出さないようにしてください。。

警告

トップジョーは１
トップジョーは１個当り個当り 2 本のボルトで，のボルトで，適正な適正な長さのボルトを使用
さのボルトを使用して使用して下して下さい。
さい。
トップジョーは１個当り 2 本のボルトで締付けてください。1 本だけで締付けるとトッ
プジョーやボルトが破損するおそれがあります。また，トップジョーを取付けるボルトの，ジョーナットに対するねじ込み深さが浅いとジョーナットが損傷するおそれがあります。またトップジョーを取付けるボルトがジョーナット底面から突出していると，ボルトを締付けてもトップジョーが固定されません。
回転中にこのような事故が起きれば，いずれの場合もトップジョーやワークが外れて，作業者や近くにいる人に致命的なけがを負わせるおそれがあります。

- 10 -

図 10

3.3 トップジョーの成形
トップジョーの成形
トップジョーを取付けたら，これをワークに合せて成形します。
ワークを把握するときのジョーストロークは終端から全ストロークの1/4 を除く範囲としてください。
これは，ワークの外径を把握するときは，ジョーストロークの内寄り 1/4
では把握してはならないことを意味します。
トップジョー成形時のシリンダ圧力は，ワークを実際に加工するときと同じ圧力としてください。
ジョーストロークの終端付近
ジョーストロークの終端付近では終端付近では把握
では把握しないでください
把握しないでください。
しないでください。

警告

機械加工の行われていない鋳造・鍛造ワークは，外形が不揃いのために安定した把握ができないことがあります。未加工の鋳造・鍛造ワークをジョーストロークの終端付近で把握しようとすると，把握力が十分に伝わらず，切削の衝撃でワークがずれて外れることがあります。このような事故が起きれば，作業者や近くにいる人に致命的なけがを負わせるおそれがあります。

注意：
注意：３爪コンペンセーティングチャックは未加工のワークを把握する場合が多く，その場合は付属の標準ハード
ジョーや，これに類似した把握部が尖った形状のトップジョーを用いた方が，一般に良好な把握精度が得られます。
しかし，把握力による傷が許されない場合はトップジョーを成形する必要が生じます。
その場合においてもワークに傷が残らない範囲で，把握部の円弧方向の幅（Y）はできるだけ狭くした方が良い結果が得られます。
図 11
１ 成形プラグを用意します。

トップジョーの成形プラグを把握する部分は平面にします。
この平面に成形プラグを把握させます。
チャックサイズ6810
12
φd1 h7
20
25
30
φd2
26
31
36
h1
20
25
30
h2
4
4
4
φD，H は，製作するトップジョーの形状に合わせます。

２ ワークロケータおよびセンタを取外します。
3 成形プラグを把握します。

注意

成形プラグを把握するときには手をはさまないように十分に注意してください。誤って手をはさむとけがを負うおそれがあります。

4 成形プラグを把握したままの状態でワーク把握径φd を成形します。
φｄ部は加工物の把握部直径と同径（H7～H8）に加工してください。
また，最終仕上げ成形の前に成形プラグを再把握しなおすと，より高精度な仕上げ面を得ることができます。

５ 成形が終わったら加工物を把握し，ジョーのストロークと把握精度を確認して
ください。
注意：
トップジョーの形状によっては，トップジョーをいったん取外してから成形プラグを挿入する必要があります。また，成形後も同様に，トップジョーを取外してから成形プラグを取出す必要があります。

- 11 -

3.4 センタのスプリング荷重
センタのスプリング荷重の荷重の調整
センタのスプリング荷重はワークの剛性，センタ穴の大小，加工条件により異なります。
表 8 と図 12 によりワークのセンタ穴径から適正なセンタストロークを求めます。もし，スプリング力が不足する
場合は付属のワッシャをセンタに組み込みスプリング力を増加させてください。
表8
チャックサイズ

ばね定数(N/mm)

適正使用範囲６

224

1.4～2.0８270

2.0～3.0463

3.0～4.0

１０
１２
図 12

- 12 -(kN)

3.5 使用条件の使用条件の設定
チャックの使用条件の中には切削力以外に，ワークの把握長さ，ワークの突出長さ，摩擦係数，回転数など数多くの要素があります。最適な使用条件を決めるためには，これら全てを考慮しなければなりませんが，これにはかな
り手間のかかる計算手順を必要とします。これを行なう上でドイツ技師協会が発行する「VDI 基準 No.3106」が参考になります。この「VDI 基準 No.3106」は(財)日本規格協会より購入することができます。
当社では「VDI 基準 No.3106」の日本語版を用意しておりますので必要の場合には請求してください。

警告

回転中の把握力は，6.3 把握力 の項のグラフを参照してください。
このグラフは以下の条件で測定したときの値を示したものです。
・標準硬爪を使用
・標準硬爪の外周面をマスタジョー外周面と一致する位置に取付け・ジョーストロークの中心となる位置にて把握力計を把握
・許容シリンダ力にて把握
最高回転数はチャックの機能と各部品の強度を考慮して豊和工業が独自に決めたものです。
したがって，これは全ての条件における安全を保証する値ではありません。
この値はトップジョーの寸法，形状，質量と取付位置，切削力，把握力およびメンテナンスの状態に強く影響されます。これらの要素はすべてユーザ側の責任範囲に属するものです。
与えられた条件のもとで回転数が高すぎるとワークが外れて飛び出し，作業者や近くにいる
人に致命的なけがを負わせるおそれがあります。

3.5.1 許容シリンダ
許容シリンダ力
シリンダ力
仕様表やカタログに表示された許容シリンダ力は，標準硬爪を用いる限り，それが原因でチャックが破損することのない最大のシリンダ力です。
許容シリンダ力は，それが必要な場合には加えても差し支えありませんが，常に最大の能力で使用されて，最良の状態を長期にわたって保つことができる機器はほとんどありません。良好な把握精度を長期にわたって維持するた
めには，加えられる切削力に対してワークを保持するために必要で，しかも十分な把握力に調整することが最も効
果があります。

警告

許容シリンダ
許容シリンダ力
シリンダ力を超える力
える力をチャックに加をチャックに加えるとチャックの部品
えるとチャックの部品やボルトが部品やボルトが破損
やボルトが破損して破損して把握して把握力が一瞬のうちに一瞬のうちに失のうちに失われてしまいます。
われてしまいます。回転中このような回転中このような事故
このような事故が事故が起きれば，きれば，トップジョー
やワークが外やワークが外れて，れて，作業者や作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせるおそれがあります。
せるおそれがあります。

3.6 作業上の作業上の注意
当社はチャックのメーカですから，チャックが取付けられる旋盤やマシニングセンタの安全性については責任を負いかねます。全般的な機械の安全な操作に関する規則やガイドは数多くありますが，ANSI B11.6 はその中でも最も重要なものです。しかし ANSI であれ他の基準であれ,これらに技術面で完全に適合しているとしても，それが安全を保証するわけではありません。全ての基準は総合的な安全の一部について考慮しているだけですから，それを守ったとしても最低の基準を満足するにすぎません。
ここでは通常の作業の流れに沿って，一般的に払うべき注意をかいつまんで説明します。以下の説明を超えて行われる作業については，あらゆる面から検討した上でユーザ側の責任において決定してください。

警告

機械全体を
機械全体を覆うカバーを設置
うカバーを設置しないとワークなどが設置しないとワークなどが飛しないとワークなどが飛び出したときに，したときに，作業者や作業者や近くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせるおそれがあります。
わせるおそれがあります。
- 13 -

3.6.1 ワークを把握
ワークを把握する
把握する前
する前に

警告

作業を
作業を始める前
める前に，チャックを作動
チャックを作動させるための作動させるための回転させるための回転シリンダに回転シリンダに必要シリンダに必要な
必要な油圧または
油圧または空気圧
または空気圧が供給されていることを供給されていることを確認されていることを確認してください
確認してください。
してください。
圧力が圧力が供給されていなかったり，されていなかったり，不十分のときは不十分のときは，のときは，切削を切削を始めたときワークが外めたときワークが外れて飛れて飛び出し，作業者や作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせるおそれがあります。
わせるおそれがあります。

注意「ANSI B11.6－
B11.6－1984」
1984」では，
では，シリンダの把握側
シリンダの把握側に
把握側に圧力が圧力が供給されていない
供給されていない場合
されていない場合には
場合には，には，チャックの回転
チャックの回転を回転を阻止するインタロック回路
するインタロック回路または回路または，
または，視覚聴覚に
視覚聴覚に働き掛ける警報装置
ける警報装置を警報装置を取付けることを取付けることを規定
けることを規定しています
規定しています。
しています。

トップジョーまたはストッパと，刃物台や刃物とが干渉していないことを，低い回転数で確認してから切削してく
ださい。

警告

トップジョーまたはストッパと，
トップジョーまたはストッパと，刃物台や刃物台や刃物とが刃物とが干渉とが干渉していないことを干渉していないことを確認していないことを確認するために確認するために，するために，
ワークを把握ワークを把握しないで把握しないで，しないで，低回転にて
低回転にて加工にて加工サイクルを加工サイクルを実行
サイクルを実行してください
実行してください。
してください。
干渉を
干渉を起こすとこれらが激こすとこれらが激しく衝突
しく衝突し衝突し，トップジョーやストッパが外
トップジョーやストッパが外れて飛れて飛び出し，作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせるおそれがあります。
わせるおそれがあります。

警告

このチャックの取付
このチャックの取付けに取付けに当けに当たって，たって，空気圧または空気圧または油圧
または油圧システムが油圧システムが異常システムが異常を
異常を起こしたときにこしたときに圧力を失わないようにするために，わないようにするために，チャックとの接続部分
チャックとの接続部分にチェックバルブとアキュムレー
接続部分にチェックバルブとアキュムレー
タを設置
タを設置しないと設置しないと，しないと，ANSI B11.6B11.6-1984 section 4.3.2 に適合しません
適合しません。
しません。
また，また，チェックバルブとアキュムレータとともに，
チェックバルブとアキュムレータとともに，チャックやワークと作業者
チャックやワークと作業者や作業者や近くにいる人を完全に完全に隔てるカバーの設置
てるカバーの設置が設置が重要です
重要です。
です。これがない場合
これがない場合，場合，ワークなどが飛ワークなどが飛び出した
ときに，ときに，作業者や作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせるおそれがあります。
わせるおそれがあります。

3.6.2 ワークを把握
ワークを把握するとき把握するとき注意

ワークを把握ワークを把握するときには把握するときには，するときには，トップジョーとワークまたはワークと機械本体
トップジョーとワークまたはワークと機械本体との機械本体との間との間に体の一部がはさまれない
一部がはさまれないようがはさまれないよう注意
よう注意しなければなりません
注意しなければなりません。
しなければなりません。
作業者が作業者が手をはさまれてけがをすることがあります。
をはさまれてけがをすることがあります。

注意「ANSI B11.6－
B11.6－1984」
1984」では，チャックの一部
チャックの一部とワークの一部とワークの表面とワークの表面との表面との隙間との隙間が
隙間が，最も開いた時いた時に 1/4 インチ(
インチ(約６mm)をmm)を超える場合
える場合は
場合は，そこに作業者
そこに作業者の作業者の体の一部が一部が入らないようなカバーを付
らないようなカバーを付けることを規定
けることを規定しています
規定しています。
しています。

- 14 -

3.6.3 切削中

警告

ワークの後端面ワークの後端面がチャックのストッパ
後端面がチャックのストッパ端面がチャックのストッパ端面から端面から離から離れている場合
れている場合，場合，ワークの回転中心
ワークの回転中心がチャ
回転中心がチャックの回転中心ックの回転中心に
回転中心に対して傾斜して傾斜している
傾斜している場合
している場合，場合，またはワークが鋳造
またはワークが鋳造・鋳造・鍛造で鍛造で，湯口やバリが湯口やバリが突出している
突出している場合
している場合は
場合は切り込み量が予想より予想より大より大きくなり，
きくなり，切削力がチャックのワークを切削力がチャックのワークを保持がチャックのワークを保持できる限界
できる限界を
限界を超え，ワークが外
ワークが外れることがあります。
れることがあります。
回転中にこのような回転中にこのような事故にこのような事故が事故が起きれば，
きれば，作業者や作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせるおそれがあります。
それがあります。このようなことが予想
このようなことが予想されるときには予想されるときには，されるときには，安全の安全のために低速
ために低速で低速で試験切削を試験切削を行ってください。
ってください。

警告

回転中のチャックのトップジョーや回転中のチャックのトップジョーや不規則のチャックのトップジョーや不規則な不規則な形状のワークは形状のワークは，のワークは，輪郭が輪郭が良く見えませんから，えませんから，不注意で不注意で作業者が作業者が触れてしまうおそれがあります。
れてしまうおそれがあります。
回転中のチャックに回転中のチャックに体のチャックに体の一部が一部が巻込まれると巻込まれると，
まれると，非常に
非常に深刻な深刻な負傷を
負傷を起こしますので，こしますので，回転中にはだれも近にはだれも近づくことができないような覆づくことができないような覆い，柵を回転部の回転部の周囲に周囲に設けなければなりま
せん。
せん

注意
｢ANSI B11.6－
B11.6－1984｣
1984｣では，
では，回転部に回転部に作業者が作業者が近付くことができないような近付くことができないような覆くことができないような覆い，柵の設置を設置を規定しています
規定しています。
しています。

危険

スピンドル回転中
スピンドル回転中は
回転中は，回転シリンダの回転シリンダの切換弁
シリンダの切換弁の
切換弁の操作を操作を行ってはならない。
ってはならない。
把握したワークが把握したワークが飛散したワークが飛散し飛散し危険です
危険です。
です。

注意
｢ANSI B11.6－
B11.6－1984｣
1984｣では，
では，チャックが回転
チャックが回転しているはチャックの開閉操作が無効になるような安全回路
回転している時している時はチャックの開閉操作
開閉操作が無効になるようなになるような安全回路を安全回路を設けることとけることと，開閉操作が開閉操作が無意識の
無意識の操作から操作から守から守られることを規定られることを規定しています
規定しています。
しています。
また｢また｢ANSI B11.6－
B11.6－1984｣
1984｣は，足踏みスイッチが足踏みスイッチが使われている場合には誤操作から守ることを要求していま
みスイッチが使われている場合
場合には，には，誤操作からから守ることを要求
要求しています。

3.6.4 作業終了

警告

作業が作業が終了したら
終了したら，
ワークをチャックから外してください
してください。
したら，ワークをチャックから外ワークを把握ワークを把握した把握した状態
した状態で状態で放置した放置した場合した場合，場合，回転シリンダの回転シリンダの供給圧力
シリンダの供給圧力の
供給圧力の低下や低下や停止または停止または誤作
または誤作
動によってワークが外によってワークが外れ，機械を機械を破損させるおそれがあります
破損させるおそれがあります。
させるおそれがあります。

- 15 -

４．保守
4.1 給油チャックの最も一般的な不具合の原因は潤滑油の不足や不適合です。
潤滑油が不足したり，推奨油種以外の潤滑油を用いると，摩耗が早く進むだけでなく把握力が不足して，切削中にワークが外れるなどの危険が生じます。給油は以下のガイダンスに従って確実に行ってください。
給 油 箇 所推 奨 油 種給 油 期 間
8 時間の使用につき 1 回
ただし，切削水が常時かかる場合には，4 時間の使用につき 1 回

チャックボデー外周のモリコート EP グリース
グリースニップル
モリコート EP グリース取扱
東レ・ダウコーニング 株式会社

本店 〒100-0004 東京都千代田区大手町 1-5-1 ファーストスクエアビル・イースト 23F
TEL 0120-77-6278

警告

FAX 03-3287-1203

潤滑油が潤滑油が不足すると不足すると，
すると，把握力の把握力の低下，低下，異常摩耗，
異常摩耗，焼き付きが発生
きが発生します発生します。
します。
この状態
この状態で
状態で切削を切削を行うとワークが外うとワークが外れ，作業者や作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせる
おそれがあります。
おそれがあります。また，また，指定以外の指定以外の潤滑油を
潤滑油を用いると腐食
いると腐食や
腐食や摩耗が摩耗が早く進み，把握力を把握力を失う原因となります
原因となります。
となります。

警告

不適切な
不適切な潤滑油を
潤滑油を用いると，
いると，チャックの把握力
チャックの把握力が
把握力が不足します
不足します。
します。
切削中にワークが切削中にワークが外にワークが外れて飛れて飛び出し，作業者や作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせるおそれがあります。
れがあります。

警告

防錆効果のある
防錆効果のある切削水のある切削水を
切削水を用いないと，いないと，チャック内部
チャック内部に内部に発生した
発生した錆
した錆が摩擦を摩擦を増加させて増加させて把握させて把握力が低下することがあります
低下することがあります。
することがあります。
その結果
その結果，
結果，切削中のワークが切削中のワークが外のワークが外れて飛出
れて飛出し
飛出し，作業者や作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせたり，せたり，機械を機械を破損させるおそれがあります
破損させるおそれがあります。
させるおそれがあります。

4.2 分解と分解と清掃給油が十分行われていても，微細な切削屑やスケールがチャック内部に侵入して，摺動面やドロースリーブ部の周囲にたまり，円滑な作動を妨げることがあります。
分解清掃は通常の使用条件で，1000 時間の使用につき一回とします。分解清掃を行うときは，部品の摩耗や破損の状態をよく調べ，必要な場合には交換してください。

警告

チャック内部
チャック内部に内部に切削屑がたまると切削屑がたまると，がたまると，把握力の把握力の低下，低下，ジョーストロークのジョーストロークの不足
クの不足が不足が発生し発生し，その状態で状態で切削を切削を行うとワークが外うとワークが外れ，作業者や作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせるおそれがあります。
それがあります。

分解手順① トップジョー，ダストプルファを取外す。
② ボデー背面の止ねじを取外し，ファルクラムピンを同径のパイプなどを打込んで抜き出す。
③ ドロースリーブアッセンブリを取外す。
④ チャックボデーからマスタジョーとクランクレバーを外す。
⑤ パイロットブッシングアッセンブリを後側より叩いて取外す。
組付けの際は，指定グリースを十分塗布しながら，分解と逆の手順で行ってください。
- 16 -

4.3 安全回転数の安全回転数の設定｢ANSI B11.6－1984｣の section 7.1.9 には,安全回転数の設定についてのガイドラインが設けられています。
安全回転数は，チャックがワークを把握する能力を左右するマスタジョーの摩耗の程度に影響されます。マスタジ
ョーやチャックボデーの案内面が荒れて，把握力が維持できないような状態であれば，適切に修正しなければなりません。さらにチャックの使用法によっては，把握力を定期的に測定する必要があります。把握力に変化がなくても，ワークを把握するチャックの機能を維持するために，内部の汚れ具合を定期的に検査しなければなりません。
またチャックの回転数は，ワークを供給する速さ，ワークの大きさや重さ，ワークの材質，切削や加工の方法，切削速度や送りなど，作業内容が変わる度に再検討しなければなりません。

警告

トップジョーをゆるめたままチャックの中トップジョーをゆるめたままチャックの中に残しておいてはいけません。
しておいてはいけません。
主軸が主軸が起動したときにそれらが起動したときにそれらが飛したときにそれらが飛び出し，作業者や作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせるおそれがあります。
るおそれがあります。

警告
チャックは損傷
チャックは損傷がない
損傷がない限がない限り，同じ空気圧または空気圧または油圧
または油圧のもとでは油圧のもとでは一定のもとでは一定の一定の把握力を把握力を維持しなければなりません
維持しなければなりません。
しなければなりません。
しかしながらチャックがワークを把握
しかしながらチャックがワークを把握する
把握する能力する能力は
能力は，爪とワークの間とワークの間の摩擦係数を
摩擦係数を低下させる
低下させる原因
させる原因となる原因となる爪となる爪の把握面の把握面の摩耗によって摩耗によって悪化
によって悪化します
悪化します。
します。また爪また爪がワークを保持
がワークを保持する
保持する能力する能力はワークそのものに能力はワークそのものに依存
はワークそのものに依存します
依存します。
します。例えば
直径が直径が大きく重きく重いワークは大いワークは大きな力
きな力を爪に加えることになり，えることになり，爪がワークを保持
がワークを保持する
保持する能力する能力を能力を容易に容易に超えてしまうことがありますし
まうことがありますし，がありますし，回転数が回転数が高くなればワークを外
くなればワークを外すような力
すような力を増加させることにもなります
増加させることにもなります。
させることにもなります。汚れや錆び，不適切な不適切な潤滑剤などメンテナンスの潤滑剤などメンテナンスの不備などメンテナンスの不備も不備も，チャックがワークを保持
チャックがワークを保持する
保持する能力する能力を能力を低下させる
低下させる一因
させる一因とな
一因となります。
ります。最終的には
最終的には，には，旋盤やマシニングセンタがワークに
旋盤やマシニングセンタがワークに対やマシニングセンタがワークに対して行
して行なう加工法
なう加工法が加工法が，ワークとチャックの爪
ワークとチャックの爪に加えられるべき正確
えられるべき正確な正確な力と，それがチャックの爪
それがチャックの爪がワークを保持
がワークを保持する
保持する能力する能力を能力を超えるかどうかを決定えるかどうかを決定します
決定します。
します。
従って作業内容って作業内容が作業内容が変わる度
わる度に，または変または変わらない場合
わらない場合は
場合は定期的に
定期的に，必ずチャックがワークを保持ずチャックがワークを保持する
保持する能力する能力を能力を検討しなければなりません
検討しなければなりません。
しなければなりません。チャックがワークを
チャックがワークを保持
クを保持する
保持する能力する能力を能力を超えるような力えるような力を発生する
発生する加工する加工は
加工は，ワーク
を外れさせる原因
れさせる原因となります
原因となります。
となります。このような事故
このような事故が事故が起きれば，
きれば，作業者や作業者や近くにいる人
くにいる人に致命的なけがを致命的なけがを負
なけがを負わせるおそれがあります。
るおそれがあります。

- 17 -

4.4 パーツリスト

No.

品名

数量

No.

品名

数量

1

チャックボデー１

16

ハードジョー3

2

パイロットブッシング

１

17

ジョーナット

3

3

スプリング

１

18

クランクレバー

3

4

センタ

１

19

六角穴付ボルト3

5

ワークロケータ

１20

六角穴付ボルト

3

6

フローティングカム

１21

六角穴付ボルト

6

7

スリーブナット

１

22

六角穴付ボルト

3 または 68

ドロースリーブ

１23

キーまたはピン1

9

ドロースクリュ

1

24

キー

1

10

ラウンドナット

1

25

止ねじ

1

11

スプリング

1

26

止ねじ

1

12

スチールボール

1

27

小ねじ

6

13

ファルクラムピン

328

グリースニップル

3

14

マスタジョー329

グリースニップル

3

15

ダストプルファ

3

30

止ねじ

3

- 18 -

５．故障対策
チャックを使用中に不具合が生じましたら当社へ連絡をしていただく前に下記の点をお調べください。
不 具 合
チャックが作動しない

原因
チャック部品が破損している。
摺動部が焼付いている。
回転シリンダが作動していない。

マスタジョーのストローク不足
ワークがスリップする

精度不良

切粉が内部に大量に入っている。
回転シリンダとコネクチングロッドが緩んでいる。
トップジョーのストロークが足りない。
圧力が不足している。
トップジョーの成形径がワーク径に合っていない。
切削力が大き過ぎる。
マスタジョーや各摺動部の油が切れている。
回転数が高すぎる。
チャック外周が振れている。
センタが振れている。
マスタジョーやトップジョーのセレーションにゴミが付着している。
トップジョーの取付ボルトが十分締
まっていない。
トップジョーの成形法が間違ってい
る。

対

策

分解の上，取替える。
分解の上，焼付部分を油砥石で修正するか，部品を取替える。
配管系統を調べ異常がなければ，回転シリンダの分解清掃を行う。
分解清掃をする。
回転シリンダを外して締め直す。
ワークを把握したときに，トップジョーがストロークの中央付近にあるようにする。
圧力を設定値まで上げる。
正しい成形方法に基づいて再成形を行う。
切削力を計算してチャックの仕様に合っているかを確かめる。
各部のグリースニップルから給油を行い，加工物を把握しないでトップジョーの開閉操作を数回行う。
必要な把握力が得られる回転数まで下げる。
外周および端面振れを確認してボルトを締付ける。
センタの 60°傾斜部の振れを，0.010mm（T.I.R.）以内にする。
トップジョーを取外した後，セレーション部をよく清掃してゴミを取除く。
トップジョーの取付ボルトを十分締め付ける。
（ただし締め過ぎに注意すること）
成形プラグが，チャック端面に対して平行かどうか，
成形プラグが，把握力のために変形していないかを確かめる。
また成形時の圧力，成形部の面粗度などをチェックする。
トップジョーの背丈を可能な限り低くする。トップジ
ョーの背丈が高過ぎると，チャックの寿命にも悪い影響を与える。
加工できる範囲で，把握力を低くして変形を防止する。

トップジョーの背丈が高過ぎ，トップ
ジョーが変形したり，トップジョーの取付ボルトが伸びている。
把握力が大きすぎ，加工物を変形させている。
センタのスプリング力が適正でない。 センタのスプリング荷重はワークの剛性，センタ穴の大小，加工条件等によって異なるため，付属のワッシ
ャで適正に調整する。（12 ページ参照）
センタと把握部との相対関係が適正 把握部をワークのセンタ穴がある端面にできるだけ近
でない。
づける。
主軸台と心押台に心ズレがある。
心押し台のセンタを主軸のセンタに一致させる。
心押台の推力が大きすぎる。
推奨推力は通常 2～5kN.
センタ穴が小さすぎる。
口元径φ４以下は不可。
センタ穴に傷が付いている。
目視で確認し必要なら修正する。
ワーク端面の振れが大きい。
両センタ基準におけるワークロケータとの当り面の振れを 0.050mm(T.I.R.)に維持する。
できない場合は端面振れの影響を受けない固定センタ
ー方式を検討する。
縦横比が極端である。（径の割に非常 ワークの細長比は，通常 5～10 程度とする。
に短い，または非常に長い）補正機構が正常に動作していない。
ジョーストロークのほぼ中央で，1 個の硬爪とワークの間に 2 ㎜の鉄板を置いて把握した時，3 個の硬爪が均等に確実にワークを把握することを確認する。確認には標準硬爪を用いる。確認には標準硬爪を用いる。
把握力が大き過ぎ，加工物を変形させ 加工できる範囲で，把握力を低くして変形を防止する。
ている。

- 19 -

６．仕様
6.1 仕様
形式番号
仕様

Ｈ05Ｍ
６

８

１０

１２

mm

7

8

10

10

プランジャストローク

mm

15

20

25

25

最大･最小把握径(外形)

最大 mm

33

38

52

73

（標準硬爪使用時）

最小 mm

15

18

22

25

mm

2

2

2

2

最高使用回転数

r/min

2800

2800

2400

2000

許容シリンダ力

kN

11.8

17.7

23.5

29.4

把握力

kN

23.5

41.2

58.8

73.5

2

0.058

0.13

0.30

0.70

kg

16

25

37.5

59.7

80

100

125

125

2.8

2.5

2.1

2.6

175

200

250

250

0.5

0.6

0.5

0.6

トップジョーのストローク（直径にて）

トップジョーの補正量 Z

慣性モーメント

注1

質量

kg・m

対応シリンダ
ＨＨ４Ｃ

Ｈ０５ＣＨ

形式番号
最高使用圧力MPa

形式番号
最高使用圧力MPa

注 1：この数値の 4 倍が GD2 に相当します。
注 2：回転シリンダの最高使用回転数が低い場合には，その回転数に合わせてください。

- 20 -

6.2 寸法
形式番号

Ｈ05Ｍ

記号

６

８

１０

１２

Ａ

175

210

254

304

B1

160

160

180

216

B2

Min.

70

82

92

98

Ｃ

H7

90

105

120

140

Ｄ

5

5

5

5

Ｅ

90

100

110

125

Ｆ

130

130

150

170

Ｇ

3-M16×2

3-M16×2

3-M16×2

6-M16×2

Ｈ

22

22

22

22

Ｊ

M16×2

M16×2

M20×2.5

M24×3

J1

31

35

40

45

Ｋ

38

38

38

46

Max.

47

50.5

57

61

Min.

32

30.5

32

36

52

55.5

62

66

Max.

38.8

43.8

48.8

50.8

Min.

35.3

39.8

43.8

45.8

Max.

16.5

21

27.5

39.5

Min.

6

7.5

8

9.5

Ｐ

5

5

5

5

Ｒ

－

－

－

15°

T1

10.4

10.4

12.7

12.7

T2

10

10

12

12

T3

9

9

11

11

Ｗ

60

70

80

85

Ｘ

27.5

30

33

36

L1
L2
Ｎ

Ｏ

- 21 -

6.3 把握力

6.4 標準硬爪の
標準硬爪の寸法
標準硬爪の寸法を下記に示します。
チャックサイズ
J1
J2
J3
J4
J5
J6
J7
J8
J9
J10
J11
J12
J13
J14
J15
J16
トップジョー
１個の質量 kg

- 22 -

６
31
23.5
73
10
5
38
20
15
12
17.5
11
M10
15.5
6
13
46.5

８
35
26
89.5
12
5
44.5
25
20
16
20
13.5
M12
18
7
14.5
57

１０
40
29
103.5
14
5
48.5
30
25
18
23
15.5
M14
21
7
16
67.5

１２
45
32
122
16
5
52
40
30
21
26
17.5
M16
22
7
16.5
85.5

0.4

0.5

0.7

0.9

6.5 チャックボデー許容加工範囲
チャックボデー許容加工範囲
ストッパ，ラフガイドなどを取付けるために必要なタップまたはピン穴の追加工は図に示す範囲以内にて行ってください。
注意：加工する穴の外径が境界線から2mm 以上離れる位置注意
にて追加工を行ってください。
チャックのバランスを保つように，穴の位置およびサイズに注意して追加工を行ってください。
チャック
６
８
１０
１２
サイズ
Ａ
175
210
254
304
Ｂ
76
82
85
100
Ｃ
130
130
150
170
Ｄ
26
26
26
26
Ｅ
45
50
60
65
Ｆ
－
－
－
15°
Ｓ
50
54
64
70
Ｔ
80
86
90
104
Ｘ
25
25
30
30

6.6 付属品
梱包箱にはチャック本体の他に下記の付属品が同梱されていますので確認してください。
チャックサイズ
チャック取付け用
六角穴付ボルト
六角棒スパナロングレンチ
ワッシャ

6
M16
長さ９５
Ｂ＝４
Ｂ＝８
Ｂ＝１４

8
M16
長さ１０５
Ｂ＝４
Ｂ＝１０
Ｂ＝１４

10
M16
長さ 115
Ｂ＝４
Ｂ＝１２
Ｂ＝１４

12
M16
長さ 130
Ｂ＝４
Ｂ＝１４

個数
※
３または 6

Ｂ＝８

Ｂ＝８

Ｂ＝１０

Ｂ＝１０

１

φ13.5

φ17.5

φ19.5

φ19.5

２

－

M10

M10

M12

１

各1

（スプリング調整用）
アイボルト※12 インチは 6 個，それ以外のサイズは 3 個

限 定 保 証
売り主は製品が製品が，頒布されている
頒布されている仕様条件
されている仕様条件に
仕様条件に従って製造って製造されたもので製造されたもので，されたもので，材料上および材料上および／および／または仕上
または仕上
げ上欠陥がないことを
上欠陥がないことを保証がないことを保証いたします
保証いたします。
いたします。
売り主は，工場へ
工場へ元のまま返品のまま返品された
返品された運送費前払された運送費前払いのもので運送費前払いのもので，いのもので，売り主が点検して点検して材料して材料および材料および／
および／または仕上げに仕上げに欠陥げに欠陥があると欠陥があると判断があると判断した判断した製品
した製品は製品は，売り主の自由意志で
自由意志で，修理もしくは修理もしくは交換
もしくは交換をいたします
交換をいたします。
をいたします。
前記のものについては前記のものについては，のものについては，それが売
それが売り主の保証違反に保証違反に対する唯一する唯一の唯一の救済となるものとします
救済となるものとします。
となるものとします。
売り主は，これに限定
これに限定されるわけではありませんが限定されるわけではありませんが，されるわけではありませんが，市場性や市場性や市販性に市販性に関する保証
する保証，保証，特定の特定の目的ま
目的ま
たは用途
たは用途に
用途に関する保証
する保証，
保証，もしくは特許侵害
もしくは特許侵害に
特許侵害に対する保証
する保証など保証など本保証条件以外など本保証条件以外のものは本保証条件以外のものは，のものは，明示の明示の保証であろうと黙示
であろうと黙示の黙示の保証であろうと保証であろうと，であろうと，なんらの保証
なんらの保証もいたしません
保証もいたしません。
もいたしません。売り主は，いかなる直接的損害
いかなる直接的損害，直接的損害，
付帯的もしくは付帯的もしくは間接的もしくは間接的な間接的な損害金，損害金，あるいは欠陥製品
あるいは欠陥製品もしくは欠陥製品もしくは製品
もしくは製品の製品の使用に使用に起因する
起因する損害金
する損害金または損害金または費または費用については，については，なんら責任
なんら責任はないものといたします
責任はないものといたします。
はないものといたします。

- 23 -

Table of contents
Introduction
Safety Information
Safety Precautions
1. Construction and Operation ...................................... 4
1.1 Model Coding..................................................... 4
1.2 Construction and Operation............................... 4
2. Installation ................................................................ 4
2.1 Unpacking ........................................................ 4
2.2 Accessories ...................................................... 5
2.3 Preparations for Installation ............................. 5
2.4 Stroke Control .................................................... 5
2.5 Installation Procedure ...................................... 6
2.5.1 Before Installation ..................................... 6
2.5.2 Installing Chuck Adapter ......................... 6
2.5.3 Installing Chuck ....................................... 6
2.5.4 Inspection ................................................ 8
2.5.5 Balance ................................................... 8
3. Precautions for Use .................................................. 8
3.1 Selecting Top Jaws ............................................ 8
3.2 Installing Top Jaws............................................. 9
3.3 Forming Top Jaws.............................................. 11
3.4 Adjustment of the spring force in the center ...... 12
3.5 Setting Working Conditions .............................. 13
3.5.1 Permissible Cylinder Force ...................... 13
3.6 Precautions for Operation ................................ 14
3.6.1 Before Gripping Work piece .................... 14
3.6.2 When Gripping Work piece ..................... 14
3.6.3 During Cutting Operations ....................... 15
3.6.4 End of Operations ................................... 15
4. Maintenance ............................................................. 16
4.1 Lubrication ....................................................... 16
4.2 Disassembly and Cleaning ............................... 16
4.3 Setting Safe Rotational Speed ......................... 17
4.4 Parts List .......................................................... 18
5. Troubleshooting ........................................................ 19
6. Specifications ............................................................ 20
6.1 Specifications..................................................... 20
6.2 Dimensions ........................................................ 21
6.3 Gripping Force ................................................... 22
6.4 Standard hardened Jaws .................................. 22
6.5 Allowable Machining Area of Chuck Body ......... 23
6.6 Accessories ...................................................... 23
LMITED WARRANTY..................................................... 23

Introduction
1. This instruction manual describes the 3-jaw compensating chuck H05M (standard model).
2. Please read this manual carefully and fully understand the procedures for installation,
operation, inspection, and maintenance before operating the chuck.
3. Ignoring any instructions in this manual may result in a serious accident or machine damage,leading to injury to the operator or personnel near the machine.
4. Always keep this manual handy and use care not to lose it.
5. Please contact us (phone and fax numbers are shown below) for information regarding thismanual and the objective product. Another copy of this manual is also available from thefollowing address:

HOWA MACHINERY, LTD.
MACHINE TOOL ACCESSORIES TEAMSALES GROUPCREATIVE ENGINEERING DIVISIONMACHINERY DEPT
1900-1, SUKAGUCHI, KIYOSU, AICHI, 452-8601 JAPAN
Phone : International access code-81-52-408-1254
Facsimile: International access code-81-52-409-3766
6. The values of this manual are described in SI unit system.
can be obtained by following calculations.
Pressure 1MPa=10.197kgf/cm2
Force
1kN =101.97kgf
Torque1N･m=0.10197kgf･m

Values of former unit system

Safety Information
This manual contains warning messages for safe operation that are indicated by Safety Alert
Symbols. Carefully read and fully understand these messages.
The danger levels of the Safety Alert Symbols are defined below:

DANGERWARNINGCAUTION

Indicates an imminently hazardous situation which, if not avoided,
will result in death or serious injury. These warning massages
include the preventive actions those are indispensable to avoid
danger.
Indicates a potentially hazardous situation which, if not avoided,
could result in death or serious injury. These warning massages
include the preventive actions those are indispensable to avoid
danger.
Indicates a potentially hazardous situation which, if not avoided,
could result in minor injury or machine damage.

There are many hazardous situations that may occur during operation, inspection, andmaintenance of the chuck used under various circumstances. We cannot predict all of thesehazards.
Accordingly, the warning messages described in this manual do not cover all the hazardous
situations.
Also, there are too many things that are impossible or prohibited in chuck operation to describe
completely in this manual.
We cannot assume any responsibility for any damage or accidents caused through operation,
inspection, or maintenance that is not specified in this manual.
-1-Safety Precautions
The following precautions apply to handling, maintenance, and operation of the chuck. Readand understand them carefully before use.

DANGER
Never operate the rotating cylinder selector valve while the spindle isrotating.
Otherwise, the gripped work piece may come off and fly out.
Never put any part of your body inside the spindle cover while thespindle is rotating.
Otherwise, you may be caught in the rotating elements.
Route the solenoid valves so that the chuck keeps clamping the workpiece even if the power is interrupted.
Otherwise, the gripped work piece may come off and fly out.
Keep the hydraulic pressure constant while the chuck is gripping thework piece.
Otherwise, the gripped work piece may come off and fly out.

WARNING
Turn off the power before installing, inspecting, or servicing the chuck.
Otherwise, you may be caught in the rotating elements.
Always operate the chuck within the maximum speed described in thespecification table.
Increase in the chuck speed lowers the gripping force, and the chuck
may lose hold of the work piece.
Securely tighten the bolts with the specified torque.
Otherwise, the bolts may become loose or damaged, resulting incoming off or flying out of the parts or the work piece.
The table below shows the bolt sizes and their tightening torque.
Tightening torque
Bolt size
M6
M8
M10
M12
Tightening torque (N-m)
12.1
29.4
57.9
101

-2-

M16
161

WARNING
Lubricate the chuck periodically.
Failure to lubricate the chuck may remarkably shorten the lifetime of
the chuck.
Lubricate the chuck once in eight hours of operation. However, when usinga large amount of water-soluble coolant, lubricate once in four hours.
Recommended oil: MOLYKOTE EP GREASE(supplied from Dow Corning Corporation)
For all the chuck parts including consumables, place an order with
Howa Machinery, Ltd.
Howa shall not be liable for any accidents caused by use of parts not
supplied from Howa. Any and all warranties are invalid unless only
Howa’s genuine parts are used.

CAUTIONUse eyebolts when mounting or removing the chuck.
(Use the suspender belt when handing a 6-inch chuck, and eyebolt
when handling an 8-inch or larger chuck.)
Otherwise, you may drop the chuck or suffer from lumbar injury due toexcessive load.

NOTE:
The words of "gripping force" and "clamping force" are used as a synonym in this
instruction manual.
Both words mean total force of clamping each jaw in a chuck.

-3-1. Construction and Operation
1.1 Model Coding
The 3-jaw compensating chucks are model coded as follows:
H05M

A

.
JIS-specified spindle nose No.
No mark：：Having a straight socket for installation of chuck.
(standard model)： Including an adapter
Spindle nose No. 5, 6, or 8
Size No. 6, 8, 10, 12

1.2 Construction and Operation
Fig. 1The 3-jaw compensating chuck ofmodels H05M basically consists of achuck body, draw sleeve assembly,
crank lever, master jaw and pilot bushingassembly.
The out put force and movement ofcylinder transmitted to the top jaws
through the floating cam and crank lever,when the draw screw is pulled to theback word.
The floating cam is radially allowed tomove in a certain distance.
A work piece is at first supported
between the centers of the chuck andtail stock on the lathe, and then grippedby the top jaws.
Generally, a work piece is machined in
the state that the datum face is pushed
to the work locator on the chuck.
The spring in the pilot bushing assembly is furnished in order to hold a work piece at the centerof the chuck, until the work piece is pushed to the work locator.
In case that the work piece has an eccentricity to the center hole, each jaw clamps the workpiece equally with approximately the same force by means of the movement of floating cam.
That is, this model has a mechanism to clamps the work piece using the center hole as adatum.
This chuck cannot grip the inside diameter of the work piece.
NOTE:
This manual regards the top jaw side as “front” and the draw screw side as “rear”.

-4-

2. Installation
2.1 Unpacking
Take the chuck out of the package box. At this time, be careful not to take out or lift it by hands.
This is because 8-inch or larger chucks weigh over 20 kg, and lifting such a heavy chuck may
cause damage to your lumbar or injury by dropping the chuck. Instead, break open the box andscrew an eyebolt into the screw hole outside the chuck. Then, use a chain block to lift thechuck.

CAUTION

Use the eyebolt when installing or removing the chuck.
(To lift a 6-inch chuck, use a suspender belt. To lift an 8-inch or
larger chuck, use an eyebolt.)
You may drop the chuck or suffer from lumbar injury due to excessive
load.

2.2 Accessories
The package box contains the accessories besides the chuck itself.
Please refer to the section 6.6 “Accessories” for particulars.

2.3 Preparations for Installation
Except the direct-mount chuck of H05M-A type, a chuck adapter is needed to install the chuck
onto the lathe spindle. Contact us if you need information on how to design a chuck adapter.
In addition to the chuck adapter, a rotating cylinder, a cylinder adapter, a connecting rod, andeither a hydraulic or pneumatic pressure source are required to operate the chuck. However,please refer to the Rotating Cylinder Instruction Manual for what pertains to them.
We, upon request, will review drawings for the connecting rod.

WARNINGThe user must fabricate a connecting rod in accordance with thelathe used and the chuck which has been selected.
It is extremely important that connecting rod be sufficient to assure
rigidity and strength.
Insufficient strength or rigidity will cause breakage of the connecting rod
and instantaneous loss of gripping force to the chuck. This may cause
the work piece to be released during operation.
Fig.2

2.4 Stroke Control
For the H05M chuck, the cylinder stroke of the rotational cylinder and thedraw sleeve stroke of the chuck must be equal.
If the rotational cylinder stroke is longer than the draw sleeve stroke of thechuck, the former must be adjusted to the latter. As the ways to control thecylinder stroke are different, depending on types and sizes, consult Howa fornecessary information before the stroke adjustment.
But, instead of regulating the cylinder stroke of the rotational cylinder, thestroke end can be created by contacting the end edge of the draw sleeve tothe front end of the chuck adapter. In this case, the chuck adapter's front end
must be the shape as shown in Fig. 2 and Table 1.
Table 1(mm)
Chuck size
6
8
10
12
D

5

5

5

5

B2

70

82

92

98

-5-

2.5 Installing Procedure
2.5.1 Before Installation
After taking the chuck out of the package box, wipe off all anticorrosive oil clinging to it with acloth permeated with cleaning oil.
Fig. 32.5.2 Installing Chuck Adapter
Install the chuck adapter on the spindle end face.
Then the chuck installing socket (C) and datum face should bemachined in place.
The clearance of the chuck adapter in relation to the chuck
installing socket (C) should be 0.040～0.050 mm in diameter.

2.5.3 Installing Chuck(1) Remove the top jaws, work locator and center
before installing the chuck.
(2) The 8-inch or larger chuck has a screw hole forthe eyebolt on the periphery. Screw theattached eyebolt into this hole and lift the chuck.
To lift and install the 6-inch chuck, use thesuspender belt.
(3) Advance the connecting rod to the advance end
by activating the hydraulic circuit.
In this state, the distance Re between the front
end face of the chuck adapter and that of theconnecting rod will be as shown in Table 2.

Fig. 4

If the dimension Re is less than that indicated in Table 2, the chuckcannot be installed.

CAUTION

Fig. 5

Table 2Chuck size

6

8

10

12

Re±1(mm)

36.5

35

37

40.5

J

M16×2

WARNING

M16×2 M20×2.5 M24×3

Adjust the screw depth of the connecting rod (Re) to a proper
length.
If the Re value is greater than that indicated in Table 2, the screw depthof the connecting rod is not long enough to fully engage with the draw
screw. This will mean that the screw will be broken and all of thegripping force will be lost immediately. If this accident should occur, thework piece may fly off, and in turn may cause severe personal injury or
death to the operator or bystanders.

(4) Insert the long wrench equipped from the front side of the chuck and check to see whether
the draw screw can be turned.
-6-(5) Hoist the chuck with the chain block and screwin the draw screw into the connecting rod until it
can be tightened no more.

Fig. 6

CAUTIONUse extra care when operating the hydraulic or
pneumatic circuit during the chuck installation.
If you actuate such circuits accidentally duringchuck installation, you may be caught between thechuck body and the spindle or between the top
jaw, resulting in injury.
(6) Secure the chuck body to the chuck adapter using the chuck installing bolts provided asaccessories.
Install for the periphery and the end face the chuck body, the center and the end face thework locator do not deviate exceeding the limits indicated in Table 3.
Table 3
Chuck size
6
8
10
12
Runout the outer periphery the chuck body T.I.R. (mm)
0.020
0.030
Runout the end face the chuck body T.I.R.
(mm)
0.020
0.030
Runout the outer periphery the center T.I.R.
(mm)
0.010
Runout the end face the work locator T.I.R.
(mm)
0.010
For the torque to be applied to the chuck installing bolt, refer to Table 4.
Table 4
Bolt size
M16
Tightening torque
(N-m)
161

WARNING

Fasten the chuck installing bolts with recommended tightening
torque.
If the torque is largely different from the recommended value, lower orhigher, the bolts may break and the chuck and/or work piece may fall
out; this presents a hazard that may cause severe personal injury or
death to the operator or bystanders.

(7) Turn the draw screw counterclockwise. After several turns, the draw screw cannot be turned
any longer.
Then, turn it clockwise by the angle specified in Table 5 to give a gap between the draw
sleeve and the end face of the chuck body.
NOTE: The connecting rod should be retained at the advance end of the rotating cylinder.
The draw screw has a click (steel ball and spring for anti-rotation), and therefore stop thedraw screw at a point where its revolution becomes heavy, and adjust the master jaw
position.
Table 5Chuck size
6
8
10
12
Turning angle (number of turns)
1/4
1/4
1/5
1/6
(8) Install the center, the work locator and the top jaws to complete the chuck installation.
(9) If you installed the chuck by screwing the eyebolt into the chuck periphery, remove the bolt.

WARNINGBe sure remove the eyebolt, when the installation is carried out
with using an eyebolt.
If you rotate the chuck with the eyebolt being screwed, you may becaught by the part of your body or clothing and get injured.
-7-

2.5.4 Inspection
Operational resistance develops when there is some abnormality in the installation procedure. If
the chuck is used without removal of the resistance, parts seizure or abnormal wear may occur,causing marked shortening of service life. Once the installation has been completed, be sure tocheck out the minimum operating pressure. If it is too high, remove the chuck and solve thetrouble.
When a HH4C rotating hydraulic cylinder corresponding to the chuck size indicated in thespecifications (page 20) is used, the minimum operating pressure will be equivalent to when
0.5MPa or more is used.
2.5.5 Balance
When the chuck is additionally machined or equipped with jigs, ensure that the chuck weight isbalanced. Unbalanced chuck will cause vibration and fail to maintain required machining
accuracy.
When machining an unbalanced work piece, take the eccentric mass of the work piece into
consideration and rotate the chuck at a low speed. This is because the centrifugal force due toeccentric mass applies to the top jaws.
The chuck balance described in this manual is based on the standard balance quality (4 mm/s)
defined in JIS B0905-1992, and the unbalance amount of the chuck periphery is specified asshown in Table 6.
(International Standards that correspond to JIS B0905-1992 are ISO1940-1: 1986 andISO8821: 1989.)
Table 6
Chuck size
6
8
10
12
Max. unbalance (g)2346

3. Precautions For Use
3.1 Selecting Top Jaws
The chuck is equipped with a set of the standard hardened jaws. We are ready to prepare
standard hardened jaws and special top jaws as optional accessories at your request. If
necessary, place an order your from nearest Howa representative. We disclaim all thewarranties and responsibility for accidents caused by use of the top jaws not prepared byHowa.

WARNINGFor all the chuck parts including consumables, place an order with
Howa Machinery, Ltd.
Howa shall not be liable for any accidents caused by use of parts not
supplied from Howa. Any and all warranties are invalid unless only
Howa’s genuine parts are used.

WARNING

Never use top jaws with serrations having a different pitch fromthose of the master jaw.
Since the engagement length of the top serration will be inadequate andthe tips of the serrations may break oft when the work piece is gripped.
This, in turn, may cause the top jaws and/or work piece to be released
and may cause severe personal injuries or death to the operator or
bystanders.
Example:One should never install a top jaw with a serration pitch of 1.5 mm on amaster jaw with a serration pitch of 3 mm.
Also, never install a top jaw with a serration pitch of 3 mm on a masterjaw with a serration pitch of 1.5 mm.
-8-

WARNING

Do not use any top jaws which are heavier than those supplied withthis chuck.
If the mounted jaws are heavier than the standard hardened jaws, thechuck will lose extra gripping force by the centrifugal force due to excess
in weight. This, in turn, may cause the work piece to fly off and may
cause severe personal injury or death to the operator or bystanders.

WARNING

When using the top jaws that are higher than the standard
hardened jaws, lower the cylinder force in inverse proportion to the
top jaw height.
If the distance H (from the chuck front end face to the gripping position)is greater than the height X of the standard hardened jaws (dimension X
in the following figure or in the table of dimensions), a force larger than
the allowable value is applied to the top jaw installation bolts even when
the chuck is operated within the permissible cylinder force (specified in
the specification or product catalogue). As a result, the installation bolts
may be broken and the top jaws and/or work piece may come off. Thismay; in turn, cause severe personal injury or death to the operator or
bystanders. Even if the top jaws' installation bolt does not break, thegreat force exerted upon the sliding portion of the master jaws, due tothis peculiar application procedure, will shorten service life considerably.

Fig.7

3.2 Installing Top Jaws
Fig. 8(1) Select the top jaws in terms of the work piece andinstall them on the chuck. Before doing so, however,clean off the fitting portions of the top jaw and masterjaw serration, as well as those of the jaw nuts, with acompressed air blast.
What dirt or foreign matter remains can be loosened
with cleaning oil, brushed vigorously, then blown off bycompressed air.
NOTE:
When a serration is damaged, it is similar to when dirt clings to the serration; the top jaw
is not seated properly, causing poor accuracy. When the damage is noticed, a whetstone
and file should be used to repair it.
(2) The top jaws engage with the serration on the master jaws, and the arrangement issecured with the jaw nuts and bolts.
This construction is adjustable only within a certain range for the top jaws and master jaws.
Adjust the top jaw position between the minimum and the maximum dimensions indicatedby "O" in the table of dimensions (see 6.2).
To avoid the inferior accuracy caused by inclination of jaws, minimize the "O" dimension.
-9-

WARNING

Do not use top jaw out of the adjustable range.
If the top jaws are installed in the radial direction outside of theadjustable range, the master jaws or jaw nuts will break, making the top
jaws and/or work piece come off in some instances. This may, in turn,cause severe personal injury or death to the operator or bystanders.

(3) After determining the installing position, secure the top jaws to the master jaws using the
jaw nut and bolt. Use the fastening torque for the bolts as indicated in Table 7.
Table 7
Bolt size
Tightening torque

WARNING

(N-m)

M10
57.9

M12
101

M14
128

M16
161

Use exact torque for the installing bolts.
If less torque is used than specified in Table 7 above, the bolts may
loosen in the top jaws and/or the work piece could come off. If thetorque is greater than that specified the master jaws and/or top jaws will
deform and defective operation will result, leading to breakage andrelease of the top jaws and/or work piece. In either case, the resulting
flying off of work piece and/or top jaws may lead to severe personal
injury or death to the operator and/or bystanders.

Fig.9(4) Two bolts are used for one top jaw. As long as the installationbolts provided for the standard hardened jaws are used, the screw
depth of the bolts in relation to the jaw nuts is no problem, since
the value is neither too much nor too little. Should there be otherbolt/nut combinations, however, be sure to keep the screw depth
so that the tip of the bolts will be within 2 mm from the lower
surface of the nuts, or at least not projecting out from below thenuts' lower surface.

WARNING

Use two bolts to secure one top jaw. Be sure to chouse the bolts
with appropriate length.
Use two bolts to secure one top jaw. If only one bolt is used, the top jaw
and/or the bolt may break. If the bolts used to secure the top jaws arescrewed in too shallow into the jaw nuts, the jaw nuts could break. Or, if
the bolts protrude from beneath the lower surface of the jaw nuts, thetop jaws are not secured no matter how far in the bolts are screwed. In
either case, if the screw depth is improper, the jaws and/or work piece
may fly off from the chuck and, in turn, may cause severe personal
injury or death to the operator or bystanders.

- 10 -

Fig. 10

3.3 Forming Top Jaws
When the top jaws are installed, they must be machine-formed
to align flush with the work piece. When the work piece isgripped, the jaw stroke should be such that there is one-fourthof the jaw stroke remaining, as measured from the stroke end.
Thus, if you are gripping the outside diameter (OD) of the workpiece with the jaws, one-fourth of the inside stroke should
remain. The cylinder pressure when the top jaws are formed
should be the same as when the work piece is actually being cut.

WARNING

Do not grip near the end of the jaw stroke.
Forged or molded work pieces have surface irregularity as far as they
are not machined. The chuck may not be able to grip such a work piecein a stable state. Gripping a forged or molded work piece, notmachined, near the end of the jaw stroke will cause insufficient gripping
force, and the application of the tool to the work piece may cause thework piece to slip out of the jaws and fly off. This may cause severe
personal injury or death to the operator or bystanders.

Note:
Generally speaking, 3-jaw compensating chucks are used to clamp unprocessed work pieces(ex. forged or casting). In those cases, the jaws with pointed shaped like standard hardened
jaws are most suitable to keep better accuracy. However in case that the marks on the workpiece by clamping force are not allowed, jaws are to be machine formed to align with the workpiece. Even in this case, the circumferentially narrower clamping surfaces at the formed jaws
(as long as marks on the work piece are shallow enough) are suitable for better result.
Fig.11
1 Prepare a formed plug.

The clamping surface for forming plug in the top jaw should be flat.
Clamp the forming plug by this flat surface.
Chuck size
6
8
10
12
φd1 h7
20
25
30
φd2
26
31
36
h1
20
25
30
h2
4
4
4
φD and H is determined by the shape or dimensions of top jaws.

2 Remove the top jaws and the work locator.
3 Grip the formed plug.
CAUTION

The operator must take care not to pinch
his/her hand when gripping the forming
plug. If caught, his/her hand will be injured.

4 Form φ d part where the work piece is held, keeping the plug as
above-mentioned.
Diameter φd should be formed in the same diameter as the gripping diameterof the work piece (approx. allowance H7～～H8).
A finished surface with a higher precision will be obtained if the formed plug is
re-gripped before the final finish forming.

5 After finished forming of top jaws , grip the work piece in top jaws and check that
required jaw stroke and gripping accuracy are obtained.
Note:
Depending on the shape of top jaws, it can be necessary to detach the top jaws
from the chuck before inserting the forming plug.
After forming top jaws, detach the top jaws to take out the forming plug.
- 11 -

3.4 Adjustment of the spring force in the center
Required spring force in the center is varied depending on the rigidity of work piece, the size ofcenter hole and cutting condition. Determine the appropriate center stroke for the size of center
hole on the work piece, referring Table8 and Fig.12.
If the spring force is insufficient, assemble the attached washer into the center to add the springforce.
Table 8Chuck size
Coefficient of spring (N/mm)
Proper force rang (kN)
6224
1.4～2.08270
2.0～3.0
10463
3.0～4.0
12
Fig.12- 12 -

3.5 Setting Working Conditions
The chuck using conditions includes not only cutting force but also many factors such as cutting
force, work gripping length, work protruding length, friction coefficient, and rotational speed. Inorder to determine the ideal working conditions, all of these factors must be given due
consideration, with considerable time necessary to perform the calculations.
The "VDI Standard No 3 106" put out by the German Technicians Association is a goodreference in this regard.
For your copy, write:
Beuth Verlag GmbH Postfach 1 145
1000 Berlin 30 West Germany
NOTE: Howa is happy to send you a copy of the English version of the above standard uponrequest.
gripping force during rotation can be determined from the chart in
WARNING The
subsection 6.3 "Gripping Force". The values shown in this chart are
obtained under the following conditions.
 Standard hardened jaws are installed.
 The standard hardened jaws are so installed that the each
peripheral surface coincides with that of master jaw.
 The gripping force-measuring instrument is held at the middle of thefull jaw stroke.
 Gripped with maximum cylinder force.
The allowable maximum rotational speed is arbitrarily determined byHowa in consideration of the chuck performance and the strength ofeach part. Hence, this speed is not suitable to assure safety in every
situation, because it is greatly influenced by top jaw configuration,weight, dimensions and shape, cutting force, gripping force and themaintenance conditions. All such influencing factors fall within the realmof user responsibility. Excessively high rotational speeds for a given setof conditions may cause the work piece to fly off and may, in turn,cause serious injury or death to the operator or bystanders.
3.5.1 Permissible Cylinder Force
The permissible cylinder force indicated in the specification table or catalogue is a force atwhich the chuck will not suffer damage, presuming those standard soft blank jaws or standard
hardened jaws are used. This maximum force may be used as required, of course, but
ordinarily long-term use under conditions of maximum force is not recommended. To maintainlong-term gripping precision, one must keep sufficient work-holding force in relation to the
cutting force, and with adjustment for sufficient but not excessive gripping force the mosteffective performance will be achieved.
use of excessive input force will lead to breakage of chuck
WARNING The
parts or bolts and sudden loss or gripping force.
If such a mishap takes place while the chuck is rotating, the work piece
may fly oft, causing severe injury or death to the operator or bystanders.

3.6 Precautions for Operation
We are the chuck manufacturer, and are not responsible for the safe operation of the combined
chuck and lathe or machining center into which the chuck is installed. There exist numerous
rules and guides for overall safe operation among the most respected is ANSI B1 1.6- 1984.
Nonetheless, while reference may be made to ANSI and/or specifications, mere mechanicalcompliance with ANSI and/or other standards does not ensure safety.
All standards should be considered only as elements of an overall safety consideration, andwhen considered alone constitute only minimum standards.
What follows is a partial enumeration of universal precautions, which should be taken in thenormal course of operation. Particular steps beyond or in addition to those, which will be
discussed below, must be determined by the individual user after a complete review of all
aspects of the work to be done.
failure to guard the machine as whole may lead to serious injury
WARNING A
or death to the operator or bystanders.
- 13 -

3.6.1 Before Gripping Work piece

WARNING

Before beginning operations, check to be sure that the pneumaticor hydraulic pressure needed to operate the chuck is being
supplied to the rotating cylinder. If not supplied or not sufficient,
the work piece could slip out and fly off as the cutting starts, andmay cause severe injury or death to the operator and/or
bystanders.

NOTE
ANSI B11.6-1984 prescribes installation of an interlock circuit for preventing chuckrotation or an audible or visible warning system activated when the required pressure isnot supplied to the cylinder gripping side.
Perform a test run at low speed before cutting to verify that the top jaws or the locator does notinterfere with the turret or tools.

WARNINGTo make sure that there will be no interference of the top jaws or

WARNINGTo comply with ANSl B11.6-1984 section 4.3.2, you need to install acheck valve and an accumulator in the connecting area with thechuck so that the hydraulic or pneumatic system does not loosepressure in case of failure.
Besides check valve and accumulator, it is essential to install ashielding cover that separates the chuck and work piece from theoperator or bystanders. Without such a cover, the work piece,
chips or tool fragments will fly out, causing severe injury or deathto the operator and/or bystanders.

locator with the turret or tools, do a test run cycle at low spindle
speed without work gripping.
Should there in fact be interference, the resulting sharp collision
may cause the top jaws or the locator to fly off, which may lead tosevere injury or death to the operator and/or bystanders.

3.6.2 When Gripping Work piece

CAUTION

When gripping the work piece with the chuck, be careful not to get
any part of your body caught between the top jaws and the workpiece or between the work piece and the machine. The operator's
hand may be injured.

NOTE:
ANSI B11.6-1984 prescribes installation of a shielding cover (guard) so that no part of theoperator's body can be caught between a part of the chuck and the surface of the workpiece when the space in between exceeds 1/4 inch with the jaws fully opened.

- 14 -

3.6.3 During Cutting Operations

WARNINGIn any of the following cases, the tool impact on initial cutting
contact may result in an unexpected cutting force in excess ofchuck work holding capacity:
The back end of the work piece is away from the chuck’s locatorface.
The rotating center of the work piece is not aligned with the chuckrotating center.
The work piece is a casting or forging part having a projecting gateor burr.
This may cause the work piece to slip out, which may in turn,cause severe injury or death to the operator or bystanders. If thissituation is possible, begin tool contact with the work piece
initially during a low speed test run.

WARNING

Severe personal injury may result if the operator mistakenly comes
into contact with a spinning chuck whose top jaws or gripped
work piece have irregular contours which are not readily visible
while rotating. A door or guard must be provided to prevent
anyone from approaching the spinning chuck.

NOTE:
ANSI B11.6-1984 prescribes use of a door or a guard to keep the operator fromapproaching the rotating part(s).

DANGER

Never operate the rotating cylinder selector valve while the spindle
is rotating.
Otherwise, the gripped work piece may come off and fly out.

NOTE:
ANSI B11.6-1984 prescribes the installation of a safety circuit to nullify opening or
closing of the chuck during its rotation, and the need to protect the operator frominadvertent opening or closing of the chuck, usually by a shield.
ANSI B11.6-1984 also requires that when a foot pedal switch is used, it must be
protected from inadvertent operation.

3.6.4 End of Operations

WARNING

Remove the work piece from the chuck at the end of operations. If
the work piece is left gripped in the chuck, the cylinder supply
pressure may decrease, or the work piece may fall oft due tomistaken operations, it may cause severe personal injury andmachine damage.

- 15 -

4. Maintenance
4.1 Lubrication
The most frequent cause of chuck failure is insufficient or improper lubrication. If lubrication is
insufficient or if a non-specified lubricant is used, not only will wear be accelerated, the gripping
force will be inadequate, with the possibility of the work piece coming off during the cutting
operation. Adhere to the following guidelines for lubrication.
Recommended
Lubrication Points
Time of Lubrication
LubricantGrease nipples on
Once every 8 hours,
MOLYKOTE EP
outside of chuck
but where coolant is constantly used,
GREASEbody
once every 4 hours.
Recommended oil: MOLYKOTE EP GREASE(supplied from Dow Corning Corporation)

WARNING

Insufficient lubrication will lead to lower gripping force and create
abnormal friction and seizure. If the cutting is done in suchconditions, the work piece will come off and may cause severe
injury or death to the operator and/or bystanders. Lubrication with
non-specified lubricants may also permit extraordinary corrosion
and/or wear and will lead to a loss of gripping force.

WARNINGThe operator and/or bystanders may be seriously injured or killed
if improper lubricants are used.
Improper lubricants may reduce gripping force of the chuck andpermit work pieces to fly out of the chuck.

WARNING

Failure to use an anticorrosive coolant can cause rust build up
inside the chuck that increases friction. This may reduce gripping
force of the chuck and work pieces may fly out of the chuck. This
causes serious injury or death to the operator and/or bystanders,
as well as damage to the machine.

4.2 Disassembly and Cleaning
Even with proper lubrication, fine chips or scale can enter the chuck to jam the area of the jaw
guide or wedge plunger, thus preventing smooth operation. Disassembly and cleaning must be
done on a regular basis every 1000 hours. When doing so, inspect carefully for parts wear andbreakage, replacing as necessary.

WARNING

If the chuck interior becomes jammed with chips, the gripping
force will decrease or the jaw stroke will become short. If cutting is
performed under such a condition, the work piece may bedisengaged from the chuck, causing severe injury or death to theoperator and/or bystanders.

Disassembling Procedure(1) Remove the top jaws and dust proofer.
(2) Remove the set screw on the backside of the chuck body, and then strike the fulcrum pin
out with a pipe that has nearly the same diameter as that of the fulcrum pin.
(3) Remove the draw sleeve assembly.
(4) Remove the master jaws and crank levers from the chuck body.
(5) Remove the pilot bushing assembly by striking it out from backside.
Reassemble the chuck with reverse way to disassembling procedure, applying specified greasesufficiently.
- 16 -

4.3 Setting Safe Rotational Speed
ANSI B 11.6-1984 section 7. 1. 9 suggests guidelines for setting a safe rotational speed.
A safe rotational speed will be a function of the consideration of among other things, the degreeof wear and tear then existing on the jaws of the chuck, which may effect their ability to grip thework piece. The jaws or chuck body should be replaced and/or properly refurbished if thesurface of the master jaw or the chuck body deteriorates so that gripping force is lost. In
addition, depending upon the usage received by the chuck, the gripping force should bemeasured periodically with a gage. There should be a regular inspection for cleanliness as afunction of the ability of the chuck to grip a work piece even though its gripping pressure may
remain constant. The chuck speed should be reviewed with each change in job. Includingreference to the feeding speed of a work piece, a change in the size and weight of a work piece,
the composition of a work piece, the type of cuts or machining performed and the speed or rateof cut.

WARNING

Do not leave the chuck in the state where its top jaws or jaw nuts
are not tightened. If the spindle is rotated in such a state, the jaws
or nuts will fly out, causing serious or fatal injury to the operator or
bystanders.

WARNING
Aside from damage to the chuck, the chuck will be able to maintain a constantgripping force upon a work piece assuming that the hydraulic or pneumatic
operating pressures do not change. However, the ability of the chuck to hold a workpiece will deteriorate with wear and tear on the surfaces of the jaws of the chuck,
which will tend to reduce the coefficient of friction between the jaws and the workpiece. The ability of the jaws to hold the work piece will depend upon the work piece
itself. A larger diameter, heavier work piece, for example, will exert greater force
against the jaws of the chuck, and therefore, will more easily overcome the gripping
capability of the jaws of the chuck. Increase in the rpm will also add to the force,
which tends to pull the work piece out of the chuck, and improper maintenance inthe form of dirt, rust, improper or inadequate lubrication will also diminish the abilityof the chuck to hold a work piece. Finally, the manner in which the work piece ismachined in the lathe or machining center will determine the precise forces exerted
on the work piece, and therefore, on the jaws of the chuck, and may overcome theability of the jaws to hold the work piece. It is therefore absolutely required that theability of the jaws of the chuck to hold the work piece be reviewed with each new
set-up or job and periodically during the course of a long job. Machine operations of
the lathe which produce forces sufficient to overcome the gripping force of the jawsof this chuck will cause the work piece to fly out which, in turn, may cause severe
injury or death to the operator or bystanders.

- 17 -

4.4 Parts List

No.

Parts Name

Q'ty

No.

Parts Name

Q'ty

1

Chuck body

1

16

Hard jaw

3

2

Pilot bushing

1

17

Jaw nut

3

3

Spring1

18

Crank lever

3

4

Center1

19

Hex. socket head bolt

35Work locator120

Hex. socket head bolt

3

6

Floating cam

1

21

Hex. socket head bolt

6

7

Sleeve nut

1

22

Hex. socket head bolt

3 or 68Draw sleeve1

23

key or pin

1

9Draw screw

1

24

key

1

10

Round nut

1

25

Set screw

1

11

Spring1

26

Set screw

1

12

Steel ball1

27

Set screw

6

13

Fulcrum pin

328

Grease nipple

3

14

Master jaw

329

Grease nipple

3

15

Dust proofer

330

Set screw3- 18 -

5. Troubleshooting
When there are any troubles with the operation of the chuck, the following causes are likely.
Please check these before contacting us for service.
TroublePossible cause
Chuck does Damaged parts on chuck.
not operate Seizure of sliding contact part.
Rotating cylinder inoperative.

Recommended remedy
Disassemble and repair.
Disassemble and repair with oilstone or replace.
Check the piping line. If no problem is detected, disassemble
and clean the cylinder.
Insufficient
Chips heavily accumulated inside. Disassemble and clean.
master jaws Loosened joint between rotating Remove the rotating cylinder and retighten.
strokecylinder and connecting rod.
Work piece Insufficient top jaws stroke.
Adjust so that top jaws come near the center of the strokewhen they grip the work piece.
slips.
Insufficient pressure.
Increase pressure to the set level.
Top jaws do not match the work Correct top jaws forming in right way.
piece diameter.
Excessive cutting force.
Calculate the cutting force to see if it matches the
specification of chuck.
Insufficient lubrication at master Supply grease from grease nipples and open/close the top
jaws and sliding parts.
jaws a few times while no work piece is gripped.
Excessive speed of revolutions.
Reduce the speed till the necessary gripping force is assured.
Poor
Chuck runs out.
Check peripheral and end face run-out and retighten bolts.
accuracy
Center end face runs out.
Adjust the run out of 60°corned part of the center.
Dust has entered the master jaws Remove top jaws, clean serration part thoroughly to remove
or serration of top jaws.
dust.
Jaws fastening bolts are not Fasten bolts sufficiently (but not too much).
tightened securely.
Jaws are not formed properly.
Confirm if the forming plug is in parallel with chuck's end face
and if the forming plug is not deformed by gripping force. Alsocheck forming pressure and jaws surface roughness.
Jaws are deformed or jaws Lower the height of jaws as much as possible. Excessive
fastening bolts are extended due jaws height may reduce the service life of the chuck.
to excessive jaws height.
Work piece is deformed due to Reduce the gripping force to a reasonable amount to assureexcessive gripping force.
proper machining.
Inappropriate spring force in the Required spring force in the center is different depending on
center.
the rigidity of work piece, the size of center hole and cutting
condition. Adjust the spring force with attached washer.
(See page 12)
Inadequate longitudinal gripping Bring the longitudinal gripping position as close as possible toposition in relation to the the end face of the work piece where the center hole issupported position by the center.
located.
The center of head stock and tail Adjust the center of tail stock to coincide that of head stock.
stock is dislocated.
The thrust of tail stock is The recommended range of thrust is generally from 2 to 5kN.
Excessive.
The center hole is too small.
The center hole that has less than φ 4 diameter is notapplicable.
The center hole has a defect.
Visual check and repair it if necessary.
The run out of end face of the Keep the between center run out of end face at the work
work piece is excessive.
piece where the locator is touched is less than
0.050mm(T.I.R.).
In case that the run out can't be eliminated, consider thegripping with dead center which is not affected by the run outof end face.
The aspect ratio of work piece is Keep the aspect ratio between 5 to 10.
extreme. (Very short or very longcompare to the diameter)
The compensating mechanism is To confirm the function of compensating mechanism, put anmalfunctioning.
approx. 2mm steel plate between one of three jaws and workpiece, and then check the three jaws gripped the work piece
evenly and firmly when the jaws are closed. This check isdone with standard hardened jaws and the middle of jaw
stroke.
Excessive
clamping
force To prevent the deformation of work piece, decrease thedeforms the work piece.
gripping force within the processible range.
- 19 -

6. Specifications
6.1 Specifications
H05M

Series number
Specifications
Jaw movement (Dia.)

6

8

10

12

mm

7

8

10

10

Plunger stroke(Cylinder stroke)
Recommended chucking Max.
diameter for standardMin.
hardened jaws

mm

15

20

25

25

mm

33

38

52

73

mm

15

18

22

25

Compensation Z

mm

2

2

2

2

Max. rotational speed

r/min

2800

2800

2400

2000

Max. input force

kN

11.8

17.7

23.5

29.4

Clamping force at Max. input
force

kN

23.5

41.2

58.8

73.5

0.058

0.13

0.30

0.70

16

25

37.5

59.7

80

100

125

125

2.8

2.5

2.1

2.6

175

200

250

250

2

Moment of Inertia J

kg・m(See Note 1)

Weight (with standard jaws)

kg

Matching cylinder
Series number

HH4C

Max. pressure tooperate chuck
Series number

MPa

H05CH

Max. pressure to
MPa
0.5
0.6
0.5
0.6
operate chuck2
Note 1. The four times of this value is equivalent to GD .
2. When the Max. speed of a rotating cylinder is lower than that a chuck , observe that of arotating cylinder.

- 20 -

6.2 Dimensions
Series number

H05M

Symbol

6

8

10

12

A

175

210

254

304

B1

160

160

180

216

B2

Min.

70

82

92

98

C

H7

90

105

120

140

D

5

5

5

5

E

90

100

110

125

F

130

130

150

170

G

3-M16×2

3-M16×2

3-M16×2

6-M16×2

H

22

22

22

22

J

M16×2

M16×2

M20×2.5

M24×3

J1

31

35

40

45

K

38

38

38

46

Max.

47

50.5

57

61

Min.

32

30.5

32

36

52

55.5

62

66

Max.

38.8

43.8

48.8

50.8

Min.

35.3

39.8

43.8

45.8

Max.

16.5

21

27.5

39.5

Min.

6

7.5

8

9.5

P

5

5

5

5

R

－

－

－

15°

T1

10.4

10.4

12.7

12.7

T2

10

10

12

12

T3

9

9

11

11

W

60

70

80

85

X

27.5

30

33

36

L1
L2
N

O

- 21 -

6.3 Gripping Force

6.4 Standard Top Jaws
The following table shows the dimensions of standard hardened jaws.
Chuck size
J1
J2
J3
J4
J5
J6
J7
J8
J9
J10
J11
J12
J13
J14
J15
J16
Weight(kg)- 22 -

6
31
23.5
73
10
5
38
20
15
12
17.5
11
M10
15.5
6
13
46.5

8
35
26
89.5
12
5
44.5
25
20
16
20
13.5
M12
18
7
14.5
57

10
40
29
103.5
14
5
48.5
30
25
18
23
15.5
M14
21
7
16
67.5

12
45
32
122
16
5
52
40
30
21
26
17.5
M16
22
7
16.5
85.5

0.4

0.5

0.7

0.9

6.5 Allowable Machining Area of Chuck Body
Tapped and/or pin holes necessary for mounting
a stopper or rough guide may be additionallymachined on the chuck body within theboundaries defined below.
NOTE: The periphery of each additional holeshould be at least 2 mm away from theboundary.
The holes should be located and sized tomaintain the chuck in balance.
Chuck size
A
B
C
D
E
F
S
T
X

6
175
76
130
26
45
－
50
80
25

8
210
82
130
26
50
－
54
86
25

10
254
85
150
26
60
－
64
90
30

12
304
100
170
26
65
15°
70
104
30

6.6 Accessories
The package box contains the accessories besides the chuck itself.
Chuck size
6
8
10
12
Q'ty
Hex. socket head bolt
M16
M16
M16
M16
※
for mounting chuck.
L=95
L=105
L=115
L=130
3 or 6
B=4
B=4
B=4
B=4
1
Hex. key spanner
B=8
B=10
B=12
B=14
each
B=14
B=14
B=14
Long wrench
B=8
B=8
B=10
B=10
１
Washer
2
φ13.5
φ17.5
φ19.5
φ19.5
(For spring regulation)
Eye bolt
-M10
M10
M12
1
※12 inch use six parts, and other size use three parts.

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20150420- 23 -