Injection Molding

1

Contents
目

次はじめに .............................................................................................................................................................. 3
Ⅰ. 成形前の準備 ................................................................................................................................................ 4
1. ダイアミド、ベスタミドの吸水性 ............................................................................................... 4
2. 予備乾燥方法 .................................................................................................................................. 5
Ⅱ. 成形条件 ........................................................................................................................................................ 6
1. 成形条件の設定 .............................................................................................................................. 6
2. 成形収縮率 ................................................................................................................................... 1 03. 不良対策 ...................................................................................................................................... 18
4. 再生使用 ...................................................................................................................................... 20
Ⅲ. ダイアミド、ベスタミドの摺動特性 ...................................................................................................... 22
Ⅳ. 付 図 ........................................................................................................................................................ 262

Introduction
はじめにダイアミド、ベスタミドとは、ナイロン 12 樹脂を主体とするエンジニアリングプラスチックで、優れた性能とバランスの取れた物性を持つ結晶性の熱可塑性樹脂です。
ナイロン 12 樹脂は、その化学構造上極めて強靭な機械特性を持ち、しかも吸水率が小さいため物性並びに寸法が安定し、工業材料として非常に適した素材となっています｡

また、融点が 178℃、分解点は300℃を越えているため､成形温度領域が広く、極めて成形しやすい樹脂といえます。

ダイアミド、ベスタミドの特徴
1. 吸水率が小さく（ナイロン 6 の約 1/6）、吸水による物性及び寸法の変化が極めて小さい。
2. 消音特性に優れている。
3. 摩擦、摩耗特性に優れている。
4. 耐薬品性、耐油性に優れている。
5. 耐候性に優れている。
6. 耐寒性に優れている（脆化温度

約 -70℃）。

3

Preparation
Ⅰ. 成形前の準備

1. ダイアミド、ベスタミドの吸水性
ナイロン 12 をベースとするダイアミド、ベスタミドはナイロングループの中では最も吸水率の低い樹脂であり水中での平衡吸水率は約 1.5％(ナイロン 6、ナイロン 66 の約 1/6)です。
しかしながら、実際の成形に際しては他のナイロン樹脂と同様に銀条、ボイドなどの成形不良を防止するために充分乾燥されている必要があります。
1220 ºC 65%RH
23 ºC 水中
108吸水6率（％）
42図 1. 各種ナイロンの吸水性
L1930

L2121

基本グレードナイロン11 ナイロン66 ナイロン6ダイアミド
ベスタミド
1.4100%RH

吸1.280%RH

1.065%RH

0.8

水50%RH率0.6（％）

30%RH

0.40.2

図 2.
ダイアミド、ベスタミドの吸水性

0125102050100

放 置 日 数（日）弊社から納入致します製品は予め乾燥処理を行い、吸水率を0.12％以下に保つよう防湿袋に梱包しています。
従って開封直後にご使用いただく限り予備乾燥は必要ありません。しかし、開封後おおむね一日以上放置された場合は放置条件にもよりますが吸水率は0.2％から0.3％に達し、そのまま使用されると成形不良を生じる恐れがあります。一旦開封され、一日以上放置された樹脂は予備乾燥を充分行った上でご使用ください。

4

2. 予備乾燥方法
一般的な注意点
1) 一般的な乾燥条件は 80 〜 90℃（多湿の時期は 100℃程度）で 3 〜 4 時間程度です。
2) 乾燥時間は乾燥機周辺の湿度等の影響を受ける場合があります｡ 外気の湿度の影響を受けにくい除湿エ
アー循環式乾燥機の使用を推奨します｡
3) 熱履歴（温度、時間、局所加熱）によっては機械物性には大きな影響は出ませんが、若干黄色くなって外観上問題となる場合があります。実際には使用する乾燥機での確認が必要です。
4) 高すぎる温度設定、局所過熱、オーバーヒート等によりペレットがブロッキングを起こす場合があります。
設定温度を確認の上、過加熱防止装置を120〜140℃程度に設定していただければ安心してご使用いただけます｡
ダイアミド、ベスタミドの乾燥は通常の熱風乾燥機(トレイ式乾燥機)､ホッパー式乾燥機を用いて行う事が出来ます。
以下に乾燥機のタイプに応じた乾燥条件、注意点について説明致します。

熱風乾燥機（トレイ式乾燥機）
熱風乾燥機（トレイ式乾燥機）を使用する場合、底がメッシュのトレイを使用することが好ましいですが、そうでない場合はペレット間のエアー循環が充分行われるよう層高をできるだけ薄く(好ましくは3cm以下に)してください。
乾燥条件は乾燥機のエアー循環量と容量によっても異なりますが、除湿エアーを循環させる場合は 80℃から90℃の温度で約 3 時間から 4 時間程度、除湿エアーを使用せず夏季の湿度の高い場合は 90℃から 100℃と通常より少し高めの温度で乾燥を行ってください。この際、若干黄色味を帯びる事がありますが機械物性等に大きな影響はありません。

ホッパー式乾燥機
ホッパー式乾燥機はトレイ式乾燥機に比較してペレット間のエアー循環が効率的に行われる為乾燥スピードは速くなりますが、乾燥条件はおおむねトレイ式乾燥機と同様の条件を適用する事ができます。
ホッパー式乾燥機を使用する場合、オーバーヒートには細心の注意を払ってください。ペレット温度が150℃を超えた状態で長時間ホッパー中に放置されると、ペレットがブロッキングを起こしホッパーから取り出せなくなる恐れがあります。加熱防止機の温度を 150℃以下好ましくは 130℃以下に設定してください。
図 -3 にはペレットの乾燥速度に関するデータを示します。

1.0
夏場 85ºC

網底トレイ使用
ペレット層高 3cm

70 ºC

含水0.1

率
80 ºC（％）
90 ºC

図 3.
ダイアミド、ベスタミドの乾燥速度

001234567

乾 燥 時 間（hr）

5Condition

融点

成形可能

C1C2C3A

N

M

（℃）

温度領域

（℃）

（℃）

（℃）

（℃）

（℃）

（℃）

180

190〜240

170〜180

190〜220200〜220200〜220

190〜210〜50

180

200〜300

190〜220210〜240220〜240220〜250210〜240〜50

180

220〜300

200〜220220〜250230〜250230〜250220〜240〜50

170

180〜240150〜180

180〜220180〜220180〜220170〜210〜50E47

160

180〜280

170〜190

180〜220200〜220200〜220

190〜210〜50E55

165

190〜290

170〜190190〜230

200〜230200〜230190〜220〜50

E62

170

210〜300

180〜200

200〜230210〜230210〜230200〜220〜50

EX9200180

200〜300

190〜220210〜240220〜240220〜250210〜240〜50

180

220〜300

180〜210220〜260

230〜260

230〜260

220〜250

60〜80

グレード

L1640
L1743
L1940
X1988
L2140
L1724K
L1724KH

L1930
L1965J
L1960T

C1

C2

C3

A

N

M

6図 5 〜 9 の溶融粘度はキャピラリーレオメーターを用いて測定しました。
一般的な射出成形は樹脂の溶融粘度が 100 〜 1000Pa･s となるように条件設定が行われます｡

10,000

L1940の成形温度範囲
1,000

L1940

溶融100
粘度（Pa・s）

L1743

L1600
L1600の成形温度範囲

図 5.
基本グレードの溶融粘度 (PA12)

10150

200

250300溶 融 温 度（℃）

10,0001,000

E62E55E47

溶融100
粘度（Pa・s）

図 6. PAE の溶融粘度

10150

E40200250300

溶 融 温 度（℃）

7Condition
10,0001,000L1940

L1743

溶融100
粘度（Pa・s）

図 7. 可塑化柔軟グレードの溶融粘度

10150A3951

L1724KH
200250300

溶 融 温 度（℃）
※図 7 中の L1940 及び L1743 は可塑剤を含まない樹脂で、比較の為に記載しています。

10,0001,000

E62X1988

溶融100
粘度（Pa・s）

A3951

L1724KH

図 8. 主要ギアグレードの溶融粘度

10150200250

溶 融 温 度（℃）

8300

10,000L1930
L1965J

L1940
1,000L1960T

溶融100
粘度（Pa・s）

図 9. フィラー入りグレードの溶融粘度

10150200250300

溶 融 温 度（℃）
※図 9 中の L1940 はフィラーを含まない樹脂で、比較の為に記載しています。

9Condition
2. 成形収縮率
サイドゲート
下図のようなサイドゲートを持つ成形板を用いて測定したダイアミドL1940 の成形収縮率を図10〜13に示します。

120mm

120mm

サイドゲート：8mm巾×t（板厚）尚、流動方向と直角方向の表示方法は次のとおりとします。

流動方向
直角方向

樹脂温度 240 ºC
圧

力 840kgf/cm 2
厚み8mm

1.56mm

4mm
2mm
4mm

1.0

成形
収
縮率 0.5（％）

図 10. L1940 の成形収縮率の金型温度依存性

2mm

03050

金 型 温 度（℃）

1070

金型温度 30 ºC
圧

力 840kgf/cm 21.5
厚み8mm

6mm

1.04mm2mm成形
収
縮率 0.5（％）

4mm2mm

図 11. L1940 の成形収縮率の樹脂温度依存性

0220240260280

樹 脂 温 度（℃）

金型温度 30 ºC
樹脂温度 240 ºC

1.5

厚み8mm

1.06mm成形
収縮率 0.5（％）

図 12. L1940 の成形収縮率の射出圧力依存性

4mm
2mm

4mm

2mm

0600

720840960

射 出 圧 力（kgf/cm2）

11Condition
金型温度 30 ºC
樹脂温度 240 ºC

圧力600kgf/cm2

1.5720kgf/cm2800kgf/cm2960kgf/cm2

1.0

成
形
収
縮率 0.5（％）

図 13. L1940 の成形収縮率の板厚依存性

0246

板

12厚（mm）

8ピンゲート
下図のようなピンゲートを持つ円板を用いて測定したダイアミド、
ベスタミドの成形収縮率を図に示しています。

20mm

ピンゲート：0.5φ

3mm

成形条件
シリンダー温度： 190 〜 280℃
金型温度：30℃

射出速度：

3m ／ sec（シリンダー）

保圧：20、40、60、80、100、120

サイクル：

保圧

7sec

冷却10sec

中間3secMPa

成形品は 25℃、65%RH の空調室に 24 時間放置した後で円板の平均直径を算出しました。

13Condition
2成形
収1.5
縮率
（％）

X1988HX1988

図 14. ハイサイクルグレード（220℃）

L1743

1050

100150100150

保持圧力（MPa）
2X1988

X1988H

L1743

成形
収1.5
縮率（％）
図 15. ハイサイクルグレード（240℃）

1050

保持圧力（MPa）
2成
形
収1.5
縮率

X1988H
L1743

X1988

（％）
図 16. ハイサイクルグレード（60MPa）

1150200250
シリンダー温度（℃）

300

1.51.4

成形 1.3
収縮率 1.2

X1988
X1988H
L1743

（％）
1.1

図 17. ハイサイクルグレード（100MPa）

1150

14200250
シリンダー温度（℃）

300

2成形
収1.5
縮率（％）
L1724KH

図 18. 軟質ハイサイクルグレード（220℃）

L1724K

1050

A3951

100150100150

保持圧力（MPa）
2

L1724KH

成形
収1.5
縮率

A3951

L1724K（％）
図 19. 軟質ハイサイクルグレード（240℃）

1050

保持圧力（MPa）
2成形
収1.5
縮率

A3951
L1724KH
L1724K（％）
図 20. 軟質ハイサイクルグレード（60MPa）

1150200250
シリンダー温度（℃）

300

1.51.4成形 1.3
収縮率 1.2

A3951
L1724KH
L1724K（％）
1.1

図 21. 軟質ハイサイクルグレード（100MPa）

1150200250
シリンダー温度（℃）

300

15Condition2E55

成形
収1.5
縮率

E62（％）
EX9200

図 22. PAE（220℃）

E47

1050

100150100150

保持圧力（MPa）
2E62E55

成形
収1.5
縮率

EX9200E47（％）

図 23. PAE（240℃）

1050

保持圧力（MPa）
2成形
収1.5
縮率E55
E47（％）

図 24. PAE（60MPa）

EX9200E621150200250
シリンダー温度（℃）

300

1.5EX9200

1.4

成形 1.3
収縮率 1.2E62（％）

E55
E471.1図 25. PAE（100MPa）

1150

16200250
シリンダー温度（℃）

300

1.5成形
収縮率

L1640
L1930
1L1960T（％）

図 26. 強化グレード（240℃）

0.5
050

100150100150

保持圧力（MPa）
1L1930成形
収縮率

L1960T（％）

図 27. 強化グレード（260℃）

0.5
050

保持圧力（MPa）
1.5L1640

成形
収縮率

1L1930（％）
L1960T

図 28. 強化グレード（60MPa）

0.5150200

250
シリンダー温度（℃）

300

1.5成形
収縮率

L1640

1L1960T（％）

図 29. 強化グレード（100MPa）

L1930

0.5150※図中の L1640 は強化グレードではなく、比較の為に記載しています。

200250シリンダー温度（℃）

30017Condition
3. 不良対策

原ひけ

ボイド

ショートばりそりシリンダー温度

高い

高い

低

い

高い

低い

射

出圧

力

低

い

低

い

低

い

高い

高い

射

出

速度

速

い

速

い

遅い

速

い

速

い

金型

温度

高い

低

い

低

い

高い

低

い

短い

ゲートサイズ

小 さ い

小 さ い

小 さ い

スプルーランナー

細い

細い

細成形サイクル

短い短い● 不均一収縮● 乾燥不足● 保圧不足● エヤーの巻込みい● 材料粘度が高い● 材料粘度が低い● 材料粘度が高い● 型締力不足● 補強剤が● パーティングラインの乱れ

因

適していない● 成形品の肉厚分布が不均一● 成形品のL/Dがその他大きい● ゲートの位置が悪い● ゲートサイズを大きくし、十分に保圧をかける● 溶融粘度の低いグレードを選択することによ● 溶融粘度の低いグレ

り、樹脂温度を下げるとともに、射出圧力をードを選択する

上げ、金型内への樹脂充填量を上げる● ハイサイクルグレードを選択し、冷却固化に伴う収縮の均一化をはかる
対︵ポイント︶18を上げる● スプルーランナーを太くする● 金型冷却を均一化策● 樹脂温度と射出圧力する● ホッパーサイドのシ

リンダー温度を下げてエヤーの巻込みを防ぐ● 材料の乾燥を十分に行なう● 溶融粘度の高いグレ● 溶融粘度の低いグレードを選択する

ードを選択し、分子● ハイサイクルグレー

配向に伴なう残留歪ドを選択し、固化時間を短縮する● 金型温度を下げるとともに型締を十分にする● 金型のパーティングを修正する

みを小さくする● ハイサイクルグレー

ドを選択し、収縮の均一化を図る● 成形品の肉厚を均一化する● 成形品にリブをたて歪みにくい形状にする● 成形サイクルを長くする表 2. 成形不良対策

ウェルド

離型

低い

高い

低い

高い

遅い

低い

高小 さ い細ゲートの切れ

い

速い

高い

大 き い

大 き い

短短やけ

銀条ガス

高い高い

高い

速い

速い

速い

長いいいい

● 材料粘度が高い● 過剰充填

● ゲートの形状が悪い● 成形機の清掃不足● 乾燥不足● ゲートの位置が悪い● 抜きテーパーの不足● 材料の異常発熱● シリンダー容量が大● 異樹脂の混入● 離型剤の過剰使用● 金型の研摩不足● ガス抜き不足

きすぎ樹脂の滞留時間が長すぎる● 溶融粘度の低いグレ● ハイサイクルグレー● 溶融粘度の低いグレードを選択し、十分ドを選択し、成形収ードを選択し、ゲーな射出圧力に設定す

縮を大きくする

トサイズを小さくす● 異樹脂を同一機械で成形する場合、成形後異樹脂を十分にパージする

る（粘度が比較的高いPP、PE等を使用することを推める）

る● ゲートの位置を再検討する● 離型剤の使用量を減らす● 金型温度を下げる● 金型の研摩を十分する● 抜きテーパーを大きくとる● 滑剤を使用する● 成形サイクルを長くする● 成形前に残留樹脂および異樹脂の置換えを十分にするため、空打を十分にする● ハイサイクルグレー

ドを選択する● 射出速度を下げ、ゲート部での樹脂の異常発熱を避ける● 金型温度を下げる● 溶融粘度の低いグレ● 乾燥を十分に行なう● 溶融粘度の低いグレードを選択すること● 含水率が0.3％以上ードを選択すること

により、樹脂温度をになると銀条となるにより、樹脂温度を下げる

ケースが多いため、● ホッパーサイドのシ0.1％以下に保つ

リンダー温度を下げ（4頁の成形前の準ることにより、樹脂備の項参照）

下げる● ガス抜きを十分にとるの酸化を避ける● 成形サイクルを短くする

19Properties
Ⅲ. ダイアミド、ベスタミドの摺動特性

4. 再生使用
近年、環境問題やコストダウンのために樹脂のリサイクルに対する要求が益々強くなっています。ダイアミド、ベスタミドはその優れた耐熱安定性の故に優れたリサイクル特性も有しています。ダイアミド、ベスタミドは、下図に示しますように 100％再生を 5 回程度繰り返しても引っ張り機械特性に大きな変化を生じていません。

502.2402.1

引張 30
り
降伏
強20度
（MPa）

21.910

図 30. L1940 の再生使用試験

相対
粘度1.801.70246810

再生使用回数（回）301.7

引 20張り降伏
強度（MPa）101.6

図 31. L1724KH の再生使用試験

相対
粘度1.501.402468

再生使用回数（回）

このようにダイアミド、ベスタミドは一般的には優れたリサイクル特性を持っていますが、誤った用い方をすると予期せぬトラブルを生じる事があります。
このようなトラブルが生じないように注意すべき点を以下に示します。

１）再生材は十分乾燥した上でお使いください。

樹脂中の含水率が高いと、成形品の表面荒れ、ボイド等の外観不良を生じるだけでなく、成形温度が高い
場合は水分によりナイロンの分子鎖を切断してしまい分子量低下、ひいては機械強度の低下等目に見えない不具合を引き起こす場合があります。
従いまして長期間放置されたものをリサイクルに供する場合には80℃〜100℃で 4 時間程度の乾燥が必要です。出来れば使用前に再生品の含水率が 0.1％以下である事を確認して下さい。

20

２）異材異物が混入していない事を確認してください。
ダイアミドは延性に優れるために、クラッシャー内に残留したポリアセタール、ABS といった脆性の高い樹脂の微紛を洗い流してくる場合があります。又同じナイロングループであってもナイロン6やナイロン 66 が混入すると物性低下を招く恐れがあります。他樹脂から成るスプルー・ランナーの混入を防止するとともに再生品を粉砕する前にはクラッシャーを十分清掃してください。
出来れば専用のクラッシャーを準備するのが望ましいです。

３） リサイクル品を使用するときはバージン材と併用する事をお勧めします。
図に示しました様に 100％再生使用しても物性上の変化は極めて小さいですが、繰り返し熱履歴を受けることにより、色相の変化、又測定に現れない変化を生じる恐れがあります。これらの変化を出来るだけ小さく抑えるためにはバージン材で希釈し再生材の混合比率を出来る限り低く押える事が効果的です。
リ
サイクル材の使用割合としては 20 から 30％程度とするのが好ましいですが、それ以上混合する場合は実用テスト等で問題の無い事を確認してください。
以上のようにダイアミドは優れたリサイクル特性を有していますが、リサイクル工程の管理レベルによっては問題が生じる恐れがあります。リサイクル使用に関する疑問点については営業担当者にご相談ください。的確なアドバイスを差し上げるべく努めています。

21

Properties
ダイアミド、ベスタミドは、その優れた寸法安定性、消音特性を活かし AV 機器、OA 機器などの消音性ギアとして長年にわたり利用されています。ギアとして利用される場合、耐久性の向上、グリスレス化への対応等樹脂の摺動特性、耐磨耗性の改善が常に求められます。ここで標準的なギア用グレードおよび樹脂に特殊な処理を行うことにより摺動特性を改良した特殊摺動グレード（品番の末尾に H が付与されているグレード。但し、A3951は特殊摺動グレードとなります）について鈴木式磨耗試験装置を用いて行った試験結果を説明します。
1) 主要ギア用グレードの摩擦係数と比磨耗量
2) 面圧と限界摺動速度の関係
3) 摺動速度と摩擦係数の関係

1) 主要ギアグレードの摩擦係数および比磨耗量
試験方法：
JIS K7218 に準拠して測定を行いました。
相手材：ポリオキシメチレン（POM）
摺動面積：2cm2
試験条件：

測定条件

摺動速度(mm/sec)

面圧(kgf/cm2 )pv値(kgf/cm/sec)

12500.460

11.525000.322

16.1

310000.13813.8

結果：
測定条件と摩擦係数の関係、pv 値と比磨耗量の関係を図に示します。

22

測定条件と摩擦係数の関係
L1724K、X1988、E62ともに摩擦係数は0.4程度でグレード間にそれほど大きな違いは見られません。またこれらのグレードの摩擦係数は POM とほぼ同じレベルになっています。これに対して特殊摺動グレードである L1724KH、X1988H、E62H はいずれも摩擦係数が 0.2 程度となっており、摩擦係数を大幅に低減することができることがわかります。

0.8
POM

X1988

X1988H

0.6

摩
擦0.4
係数0.2

図 32. X1988(H)の摩擦係数

00.46kg/cm2, 25cm/s

0.32kg/cm2, 50cm/s

0.14kg/cm2, 100cm/s

測 定 条 件
0.8
POM

L1724K

L1724KH

0.6

摩
擦0.4
係数0.2

図 33. L1724K(H)の摩擦係数

00.46kg/cm2, 25cm/s

0.32kg/cm2, 50cm/s

0.14kg/cm2, 100cm/s

測 定 条 件
0.8POME62

E62H0.6

摩擦0.4
係数0.2

図 34. E62(H)の摩擦係数

00.46kg/cm2, 25cm/s

0.32kg/cm2, 50cm/s

0.14kg/cm2, 100cm/s

測 定 条 件23

Properties
pv 値と比磨耗量の関係
比磨耗量の比較データ（此処で比摩耗量とは一定の摺動距離に対して樹脂がどの程度磨耗したかを示す指標です）からは樹脂の柔軟性、せん断強度等機械特性により多少の違いがあることが解ります。すなわち X1988のような硬いグレードは比磨耗量が小さく、L1724K や E62 のような柔らかいグレードでは、比磨耗量が大きくなっています。E62 に関しては特殊摺動グレードの効果はあまり見られていませんが、L1724K 並びにX1988 に関しては特殊摺動グレードを用いることにより比磨耗量が大幅に改善する事がわかります。

0.6X1988

X1988H

mg/kgf/km

比
磨 0.4
耗
量︵0.2︶
図 35. X1988(H)の比磨耗量

0101214161816181618pv値（kgf/cm/sec）
0.6L1724K

L1724KH

mg/kgf/km比
磨 0.4耗
量︵0.2︶
図 36. L1724K(H)の比磨耗量

0101214pv値（kgf/cm/sec）
0.6
E62

E62H

mg/kgf/km

比
磨 0.4
耗
量︵0.2︶
図 37. E62(H)の比磨耗量

0101214pv値（kgf/cm/sec）

242) 面圧と限界摺動速度の関係
摩擦試験において摺動速度をどんどん上げていくと相手材との接触表面の摩擦熱により樹脂表面が溶け始めギアとしての機能を損なう摺動速度に至ります。この速度を限界摺動速度と呼びますがこの速度は、面圧により大きな影響を受けます。ここでは相手材として POM を用いた際の、E62 並びに E62H の面圧と限界摺動速度の関係を図に示します。

E62H

E62600mm/sec500
限界摺 400
動速300度︵200︶ 100
000.5

1.0

1.5

2.0

2.5

3.0

3.5

4.0

面圧（kgf/cm ）2

図 38. E62 の限界摺動速度（対 POM）

面圧が大きくなるにつれて限界摺動速度は低下します。
限界摺動速度を高める一つの方法は摩擦抵抗を小さくし摩擦熱の発生を押えることです。
この観点からギアの表面に潤滑材等を塗布する手法が一般に用いられます。上記データから弊社の特殊摺動グレードはギアに潤滑を施したと同様の効果が得られる事がお解りいただけます。

3) 摺動速度と摩擦係数の関係
図に相手材として S45C を用いた際の E62 並びに E62H の摺動速度と摩擦係数の関係を示しています。
（面圧は 1kgf/cm2）。
E62H

E62

1400

16001.21

摩 0.8
擦0.6

係数0.40.200200

400

600

800

1000

1200

摺動速度（mm/sec）
図 39. 摺動速度と摩擦係数の関係（対 S45C 、面圧 1kgf/cm2）

標準グレードで あるE62の代わりに特殊摺動グレードであるE62Hを用いることにより、幅広い摺動速度範囲において摩擦係数を低減する効果があることがわかります。

25Diagram
Ⅳ. 付

図

昇温過程
冷却過程

X1988
178

吸熱DSC

178
L1901

X1988

発熱
L1901

144

図 40.
ダイアミド X1988、L1940 の153

融点と結晶化温度
200

180

160

温

140

120度（℃）

昇温過程
冷却過程

吸熱L1724K
172

L2121

DSC
172
L1724K

発熱

図 41.

L2121

ダイアミド L1724K、L2121 の

148
138

融点と結晶化温度200180160

温26度（℃）

140120(min-1 )

1.2

結晶
化
速度

( l／t1／2 )1.00.8X1988

0.60.4L1800
L2121
L21400.2

図 42.
ダイアミド、ベスタミドの等温結晶化速度0150152154156158

温度（℃）

160

162

0.5

164

厚み2mm

0.4

寸法
変化率

4mm

0.36mm

（％）
0.20.1

図 43.
ダイアミド、ベスタミドの吸水率と寸法変化率の関係（基本グレード）00.20.4

0.60.81.01.21.3

吸 水 率（％）※このカタログに掲載した数値は、ISO 等の規格にしたがってダイアミド、ベスタミドを測定した平均的な数値であり、異なった条件下でそのまま適用できるとはかぎりません。また安全性、適合性を保証するものではありませんので、ご利用の目的に応じて、ダイアミド、ベスタミドの安全性、適合性についてご確認していただくようお願いいたします。

27

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