水なし平版印刷

『虎の巻』

CTP 編
第2版

2020.4

はじめにはじめに
こ のたびは、 東レ 水なし 平版を ご採用 いた だき ま し て、 ま こ と に あ り がと う ご ざいま す。
本書は、 東レ 水なし 平版を お使 いいた だく ため に必要な情報 および技術ノ ウ ハウ
を ま と めたも ので す。 東レ 水なし 平版を お使 いにな る際の参考書と し て、 従来版( 水 あ り 版 ) 刷版作成 ・ 印刷方法と の違 いを ご理解 いた だく ために ご使用く ださ い。

各工程で使用 する処理液の SDS について は販売店 よ り 入手し 、 お使 いにな る前に
必ず お読みく ださ い。

本書使用上の注意点
1 本書の内容の一部または全部を無断で複製･転載することはおやめください。
2 本製品の改良にともない、本書の内容は予告なく変更することがあります。
3 本書にご不明な点、誤り、記載漏れなどがありましたら、弊社までご連絡ください。

東レ水なし平版 『虎の巻』

i

目次
1

2

水なし平版印刷の基礎知識

1

東レ水なしCTP版

2

露

光

4

現像処理

6

自動現像機メンテナンス

8

現像性の管理

10

刷

12

版

検版(消去と加筆)

15

水なし平版専用インキ

16

印刷用資材

18

印刷用紙

20

ローラー

22

ブランケット24

印刷機の胴仕立

26

印刷機の温度制御

28

水なし印刷のポイント

30

調子再現の評価32

刷版作成における問題点とその対策
非画線部ハガレ
非画線部/白抜け部の角がはがれる

非画線部傷
直線状曲線状細かい傷が入る

画線部染色不良
画線部はがれる、傷が入る
染色濃度が薄い/ムラになる

網点再現性不良ハイライト網点の飛び /シャドウ網点つぶれ
部分的な網とび
広幅の網飛び/焼きボケ/部分白抜け

ii 東レ水なし平版 『虎の巻』

35
36
37

38
39

40
41
41

42
43
43
44

3

印刷における問題点とその対策
非画線部汚れくわえ部分/ くわえ尻部分で汚れる
左右目状/部分的に汚れる一部分のみ汚れる
全面に汚れる
紙端部が汚れる
原因ローラー特定方法

着肉不良
ベタ部着肉ムラ(ツブレ不良)
ベタ部着肉ムラ(天地方向微細筋)
網点着肉ムラ(平網のガサツキ)
筋状着肉ムラ全面着肉ムラ着肉が徐々に低下する
暖機運転方法

45
46
48
49
50
51
52
53

54
56
57
57
58
58
58
59

紙ムケ・エッジピック

60

光沢不良

62

版面損傷

64

天地方向傷/迷走傷/耐刷不良

調子再現性不良ハイライト/シャドウ/部分

ヒッキー

66

68
70

72

東レ水なし平版 『虎の巻』

iii

1
水なし CTP 版印刷の基礎知識

東レ水なし平版 『虎の巻』

1

水なし CTP 版印刷の 基礎知識

東レ水なし CTP 版

水なし CTP 版の特徴

非画線部がインキをはじくシリコーンゴム層からなり、これが従
来オフセット印刷における湿し水の役割をします。
版材は近赤外線に反応するサーマルタイプで、
光 ( 熱）のあたった部
分が画線部となるネガタイプ版です。

生版の構造
版構造図

従来水なし平版と同じ版構造となっています。
カバーフィルム
シリコーンゴム層
感熱層
プライマ層

画線部
非画線部

アルミ基板

刷版
生版

図 1.1:『東レ水なし CTP 版』の版構造

生版各層の機能
カバーフィルム

生版取扱時のシリコーンゴム層への異物付着や傷入の防止という役割を担っています。

シリコーンゴム層

シリコーンゴムのインキ反発性を利用し、従来印刷における「湿し水」の代わりとして、非画線部を形成します。

感熱層

感熱層自身はインキが付着しますので、現像工程で上層のシリコーン
ゴム層がとれた部分が画線部となります。

プライマ層

基板のアルミ目を遮蔽し、網点面積読取適性を付与します。

画像形成機構光熱剥離

2 東レ水なし平版 『虎の巻』

光( 近赤外線）の当たった部分の感熱層が反応し、現像時前処理液の作用で上層のシリコーンゴム層との界面接着力が弱くなります。
光の当たらない部分はもともと接着力が強く、前処理液の作用では変化がないので、接着力の差が生じます。
この状態で現像ブラシによる応力が加わる( こすられる）と接着力が弱くなった部分のシリコーンゴム層のみがブラシで機械的にこすり取
られ感熱層表面( インキ受容部 )が現れます。

東レ水なし CTP 版

版材の種類と性能
CTP 版品種

東レ水なし CTP版の種類は以下の 4種類あります。
印刷用途に応じて、最適な版材を選択します。

表 1.1: 各品種の特徴と推奨用途
品種
VG5
VG7
VH5
GH8

特徴
標準グレード
耐刷向上微小点再現向上
UV標準グレード

用途
油性枚葉印刷
輪転印刷、
シール印刷等
高精細線印刷UV枚葉印刷

生版の取り扱い
ケースの開封･
版の取出し

生版の保管

ケースを開封する時、カッターナイフで力を入れてダンボール箱に切れ目を入れると生版が傷付く場合があります。
また、ケースから一枚ず
つ取出す時、版のエッジで隣り合う版を引っ掛けるとカバーフィルム
がかぎざきになり、露光不良の原因となる場合がありますので注意が必要です。
従来の水なし平版同様、冷暗所に保管します。

カバーフィルムの扱い

カバーフィルムは版面保護が目的であり、ついたままもしくは剥離後どちらでも露光が可能です。
通常は版面への異物付着防止およびセッター内部での搬送時の傷や異物付着防止のため、カバーフィルムはつけた状態での露光を推奨します。
なお、
現像はカバーフィルムを剥離してから行います。

生版の安全光紫外・可視光には反応しませんが、長時間の近赤外光による曝光では反応しますので、
赤外線遮光のない窓際や蛍光灯下での至近距離・長時
間放置は避けてください。
なお、通常の室内照明( 蛍光灯 )のもとでは、数時間程度の放置でも特に問題はありません。
赤外光に長時間曝光されると版面色が赤 ( 茶色）味を帯びてゆき、現像時非画線部はがれが発生する場合があります。

生版のハンドリング

現像前に、カバーフィルムのない状態で版面を素手で触っても現像には影響はありません。
ただし、グリスなどが版面に付着した場合は、網点が現像されない場合があります。また、誤って前処理液や PS 版用消去液などの強アルカリ薬品が版面に付着した場合にはその部分の非画線部がはがれる場合があります。

東レ水なし平版 『虎の巻』

3

水なし CTP 版印刷の 基礎知識

露適応
プレートセッター

光

感熱層吸収極大波長は近赤外にあり、発振波長が 830nm のレーザーを搭載したすべてのサーマルセッターに適性があります。光のあたった部分が画線部となるネガタイプ版です。プレートセッターの設定が正しいか確認します。

露光準備
各社セッター適性各プレートセッターの機種によっては、特別な改造や調整が必要になる場合、および使用上の制約がある場合がありますので、実際に水なし
CTP版を使用される前に、弊社もしくは各プレートセッターメーカーにお問い合わせください。

出力機の準備 ( 調整)

プレートセッターの水なしCTP版対応調整作業は、メーカーサービ
スが、認証条件に基づきセンサー・フォーカス・レーザー出力などを行
います。

露光工程
カバーフィルムの扱い

カバーフィルムはあり、なしどちらの状態でも焼き付けが可能です
が、セッター内部での版面傷発生や異物付着防止のため、カバーフィル
ムつきで露光することを推奨します。
プレートセッターメーカーによっては、カバーフィルムを外した状態での露光の認証がおりていない場合がありますので、ご確認ください。

露光版の焼出性露光された部分は、やや黒っぽくなります。プレートセッターの出力が高い程、露光部の確認は容易になります。
露光量を上げていくと、やや黒化→白化→赤変します。通常、白化直前の出力エネルギーになっています。

露光済版の焼置露光済版の現像性は、経時で徐々に低下します (低下度合は露光・現像条件に依存して変化します)。
露光後はすぐに現像することを推奨します。

表 1.2: 保管温度と焼置可能時間
室温
焼置可能時間
20℃
12時間
25℃
3時間
30℃
1時間
35℃
30 分
40℃
不可
(FM, 高精細)
30 分注) 版材 VG5,前処理液 CP-Y の場合

4 東レ水なし平版 『虎の巻』

露光

キャリブレーション
補正値

水あり印刷近似再現
水あり( ポジCTP 版) 基準版と版面の網点再現を合わせると、近似の色調が得られます( 補正値は各々異なる )。
より正確さを増すには水あり、
水なし版を版面リニア出力で印刷し、再現差を出力カーブに反映させます。
一例として差異は下図のようになり、水なしカーブは水ありカーブよりハイライト部で 2～3% 削ることで色調は合致します。
ド 5
ッ
ト
ゲ 0
イ
ン
差
-5

0

50
出力網点面積 (%)

100

図 1.2: 水あり、水なし印刷のドットゲイン差異

版面網点計測網点計測器

版面の網点面積を正確に測定する場合には、CCD タイプの網点面積読取計(Techkon製 SpectroPlate) を使用します。

東レ水なし平版 『虎の巻』

5

水なし CTP 版印刷の 基礎知識

現像処理

従来現像方法との違い

水あり CTP ネガ版の現像 ( 画像形成）は、光のあたらなかった部分の感熱層を現像液 ( アルカリ溶液 ) で溶出し非画線部としますが、水なし CTP 版の場合は、光のあたった部分のシリコーンゴム層をブラシでこすり取り画線部とします。

現像機の構成自動現像機
現像工程

現像工程は、
前処理→現像→後処理→水洗・乾燥
現像

前処理

後処理

水洗

乾燥

図 1.3:『東レ水なし CTP 版』の現像工程

各処理層の機能前処理

露光済版に前処理液をかけることにより、光のあたった部分のシリコーンゴム層と感光層との界面の接着力を弱め、次の現像工程で取れやすくします。

現像

水をかけながら揺動･回転現像ブラシで感熱層との接着性の弱まった部分のシリコーンゴム層を機械的にかき取ります。
水の役割はブラシによる傷の発生防止( 潤滑作用）と、かき取ったシ
リコーンカスをブラシ内部に残らないようにする( ブラシ目詰まりを
防止する）
ことです。

後処理

後処理液をかけながら現像とは逆回転ブラシで版面をこすることにより、シリコーンゴム層が取り除かれた画線部 ( 網点部分）のフリンジを完全に除去し網点形状を整えます。
同時に感熱層表面を染色し、検版性を向上させます。

水洗ユニット

自動現像機の後に付加し、版面洗浄によるオートストッカ適性付与、現像性向上･安定化の機能を有します。

(前処理液）( 水道水）(後処理液）( 水道水）

標準現像条件現像機条件設定

一般的な露光条件(2400dpi,175L/inch) のときの水なしCTP版の標
準現像条件は下表の通りです。

表 1.3: 標準現像条件
版種
VG5
GH8

6 東レ水なし平版 『虎の巻』

現像機
機種
TWL-860F/1160F
TWL-650F
TWL-860F/1160F

前処理液
品種

前処理液
設定液温

CP-Y

45 ℃

CP-X

45℃

現像機
処理速度
70～90 cm/min［80cm/min］
35～45 cm/min［40cm/min］
70～90 cm/min［80cm/min］

現像処理

版材の現像性関連条件【露光済版の現像性】＝【プレートセッター出力】×【自動現像機現像性】
プレートセッター出力

出力が高いほど、現像機の負担が減少し現像許容幅が拡がります。つまり、
セッター出力を高めに設定することにより、現像の安定性が増します。
ただし、出力を上げていくと網点太りが大きくなります。

自動現像機現像性

各ブラシは劣化により経時的にこすり圧が低下し、現像能力が低下しますので、定期的なこすり圧の確認と再調整が必要になります。
前処理温度は高いほど現像能力が向上します。
また処理速度が遅いほ
ど浸漬時間が長くなり、かつ現像ブラシのこすり回数も増すことにより、現像能力が向上します。

現像の強さ上限・下限
発生する問題

現像条件の軽め設定( 搬送速度アップ) では網飛びやバンディング筋(スワスムラ ) が、また強め設定 ( 搬送速度ダウン) では網ハガレ・非画線
部ハガレが発生しやすくなります。
網点再現不良非画線部はがれ
版材現像許容幅
適正条件

弱

下限
低温
高速

《現像の強さ》
前処理温度
処理 ( 搬送 ) 速度

上限

強

高温
低速

図 1.4: 版材の現像許容幅

現像時注意点現像機の2回通しをすると、非画線部・画線部がはがれる可能性があります。
現像機通版前にカバーフィルムの剥ぎ残しがないかよく確認の上通版します。

東レ水なし平版 『虎の巻』

7

水なし CTP 版印刷の 基礎知識

自動現像機
メンテナンス
従来自動現像機との違い

従来自現機とは全く異なるブラシによるこすり現像機構になっていますので、それに応じたメンテナンスが必要になります。メンテ
ナンス方法詳細は、現像機取扱説明書を参照ください。

メンテナンス項目
日常点検【毎日】

床面液漏れがないか、異音がないか、シャワー液量は十分か、毎日確認します。
大型現像機では、オーバーフローフィルターも確認します。

清掃

現像ブラシカバー、現像部ローラー上シリコーンゴムかすが付着しますので、週に一回程度水で洗浄します。

フィルター交換

現像･後処理部でこすり取られたシリコーンゴムかすは、各処理層
フィルターに集められます。
交換頻度は、現像部が約1,000～2,000版ごと、後処理部が約 2,000～ 3,000版ごとをめやすにします。
フィルター交換を怠ると、
シャワー液量不足となり、現像不良が発生します。

【毎週】( 現像･後処理・水洗部）【定期】

大型現像機ではフィルター警報でお知らせしますので、該当する処理槽のフィルターを交換します。

軸受給油
【毎月】

現像･後処理部には回転･揺動するブラシがあり、軸受の摩耗を防ぐため給油( グリス）する必要があります。
頻度は、使用状況にもよりますが少なくとも３か月に一回、望ましくは１か月に一回行います。

液補充

各処理槽の液面計の液面が下限ラインに近付いたら液を補充します。

【定期】

現像ブラシ
【定期】

大型現像機では補充警報でお知らせしますので、対応処理槽処理液を追加してます。なお、処理液管理詳細については、P11 を参照ください。

現像ブラシは劣化し、現像性が徐々に低下します。微小点再現を日々管理し、劣化の兆候があればコスリ幅を調整します。放置すると、現像不良が発生します。
ブラシの保証期間は、20,000 版処理もしくは 2 年のどちらか短い方です。保証期間が過ぎたら、早めの交換を推奨します。

搬送ローラー【定期】

搬送ローラーは劣化し、液絞りが徐々に低下します。液切れや搬送性を確認し、必要に応じニップ圧を調整します。放置すると、現像に不具合が発生します。
ローラーの保証期間は、20,000 版処理もしくは 2 年のどちらか短い方です。保証期間が過ぎたら、早めの交換を推奨します。

8 東レ水なし平版 『虎の巻』

自動現像機 メンテナンス

定期点検リスト
定期点検表

機械の性能および現像性能維持のため、各機種に応じた点検項目 (下記参照）の点検を必ず実施します。

表 1.4: 機種ごとの点検項目一覧
頻
度

毎
日

点検時

点検・作業項目

運転前

配管液漏れ
シリコーンカス

運転前・
機械停止時
ポンプ
運転モード
(CHECK)
運転中

毎
週

運転前
( 通電)
停機時
( 電源切 )
停機時
( 電源切 )

毎
月

コスリ幅
運転モード
運転前
( 通電)
運転後

定
期

警報発生時
液面計下限
停機時

点検箇所

配管下部床面
現像オーバーフローフィルタ
前処理液面計
各処理液量点検
現像水液面計( 確認・補充 )後処理液面計
水洗液面計
前処理シャワー流量
各処理部シャワー
現像シャワー流量
液量・方向点検後処理シャワー流量( 確認・調整 )水洗シャワー流量
異音点検 ( 特定・対処 )異音発生箇所
液切点検 ( 確認・調整 )搬送ローラーニップ圧
安全装置
サイドカバーリミットスイッチ
動作確認
非常停止スイッチ
シリコーンカス
搬送ローラー
除去・清掃
ブラシカバー( 現像・後処理・水洗)
ブラシ
現像ブラシ軸受 ( 左右)後処理ブラシ軸受( 左右 )給油
水洗ブラシ軸受 ( 左右)搬送チェーンアイドラースプロケット
現像コスリ幅 ( ～ mm)
各ブラシ圧測定
後処理コスリ幅( ～ mm)( 測定・調整 )水洗コスリ幅 ( ～ mm)
前処理液温度設定値
温度調節器
現像温度設定値
温度計で実測水洗温度設定値
総処理枚数記録
操作パネルカウンター
前処理フィルタ警報/ 下限
フィルター
現像フィルタ警報 /下限
交換作業
後処理フィルタ警報/ 下限
水洗フィルタ警報 /下限
モルトン交換作業
表面汚れF

機種:TWL650F 400*
－

－

－

－

－

－
－
－

－
－

－

*TWL-400 は現在販売されておりません。

東レ水なし平版 『虎の巻』

9

水なし CTP 版印刷の 基礎知識

現像性の管理

現像性支配要因

最終的に露光済版の現像性は、プレートセッター出力と自動現像
機現像性により決定されます。ここでは、自動現像機側の現像性の管理を中心に説明します。

現像性の日常管理標刷版上確認方法

現像性が低下した場合に、もっとも影響の受けるのはハイライト点の再現です。
さらに、1ピクセルの横線・縦線が 1% 網点の再現より敏感に変化しますので、現像性確認手段として出力画像に付加しておくことを推奨します。
1pix.

2pix.

図 1.5:OK マーク

現像性低下判断および対処方法

1 ピクセル横線が欠けるようなら、現像性の低下が疑われます。ブラシの劣化が考えられますので、
使用期間・通版数を確認しコスリ圧の調
整または交換などの対応をとります。

インキ付着確認方法

画線部・非画線部などに異常がみられる場合、印刷においてインキが付着するかどうかの確認には、該当部分を油性ペンなどでなぞり、その後指でこすりとることにより容易に確認できます。
インキが取れればインキが付着せず、取れなければインキが付着します。

10 東レ水なし平版 『虎の巻』

現像性の管理

前処理液 (CP-Y,CP-X) の管理
前処理液の補充

通常の使用に伴う前処理液の減量分は、前処理液原液を補充します。
基本的に大きな液の劣化はありませんが、現像安定化のため定期補充 (最低週一回減量分補充）を実施ください。

前処理液の交換

現像安定性を維持するために、念のため 1年もしくは20,000版処理経
過時点で新液との全量交換を推奨します。

後処理液 (PA-1) の管理
水の補充(大型現像機 )使用にともない、
後処理液の水分の蒸発が進み溶剤分濃度が上昇する
ことにより、画線部ハガレや画線部染色不具合が発生する可能性がありますので、水分の補充も行います。

補充方法

新液投入時の液面を液面計にマーキングします。
使用により液面が下がれば、もとのマーキング部まで水道水を投入します。
泡立ちが激しくなる場合がありますので、通版中確認の上適宜消泡剤 S を添加します。

後処理液の補充(大型現像機 )約1,000m2 ごとに後処理原液を3.8L補充します。その後、次の補充タ
イミングまでは上記管理を実施します。
版数のめやすは、四六全 1,000 版、菊全 1200 版、菊半 2,500 版となります。

後処理液の交換

新液に全交換する場合にのみ、助剤 (酸 AC-2および消泡剤S) を規定量( 下表) 添加します。

表 1.5: 後処理液および助剤初期投入量機種
TWL-1160/860F
TWL-650F

後処理液
18+3.8L
10L

消泡剤S
100cc
50cc

酸 AC-250cc
25cc

東レ水なし平版 『虎の巻』

11

水なし CTP 版印刷の 基礎知識

刷

従来版との違い版

水なし平版刷版は、光に対して安定で通常の条件下では非画線部であるシリコーンゴム層が感脂化することはなく、ガム引きは不要です。また、版の構造は従来版が平凸版なのに対し、画線部が凹んだ
平凹版となります。

刷版の特性
網点読取性

刷版の画線部染色性は、後染めの関係上多少濃度変動があります。正確な網点面積測定には、
CCDタイプの網点面積読取計(Techkon製
SpectroPlate) をご使用ください。

画線部着肉性刷版作成後数日経過すると、画線部の着肉性が徐々に低下していき、
ハイライトの網点から着肉に影響が出はじめます。
この場合、プレート
クリーナー(PC-3）で版面を洗浄すると着肉は回復します。

非画線部インキ反発性

印刷前の刷版や印刷後の保存版の非画線部インキ反発性の経時変化はありません。

耐刷性

通常の印刷ではコート紙で10万枚以上の耐刷力を持っていますが、下記状況のもとでは耐刷力は低下します。
･紙粉の多い紙、先面パウダー量の多い紙の印刷･インキの非画線部ブラン残りが激しい場合･版－ブラン間印圧過大、両者の周速のずれがある場合･着ローラー、ブランケットに異物付着のある場合･版下、ブラン下に異物かみこみのある場合

耐溶剤性 ( 油性 )
耐溶剤性 (UV)

通常の洗油に対する適性はあります。
UV印刷では、
従来の PS版用UV 版面洗浄液( 透明な溶剤 )は使用可能
ですが、UV 用ローラー、
ブランケット洗浄液は版面を侵すものが多く、事前に確認した上でご使用下さい。
確認方法は溶剤を版面にたらし、揮発しないようにフィルムをかぶせ数分程度時間を置いた後にその部分をウェスなどで拭き、シリコーン層がはがなければ使用可能です。

12 東レ水なし平版 『虎の巻』

刷

版

刷版の取り扱い
刷版の運搬

合紙をはさんで刷版を上部もしくは両端をつまんで運搬すると版が滑り落ちやすく、版傷が発生しやすくなりますので、版材の梱包ケースに入れて運搬します。

保存版

印刷終了後保存版とする場合、版面のインキを除去した後間に紙をはさんでおきます。
版を印刷機からおろす前に、着ローラーをおろさずにヤレ紙を数十枚印刷すると、版面のインキが少なくなり拭き取りやすくなりま
す。

版面洗浄

版面のインキ除去には、通常の洗油でも可能ですが、版面の乾燥面から専用のプレートクリーナ(PC-3）
を使用し、メリヤスウェス･コットンパッドなどで行ってください。
印刷終了時には、
着ローラーを版面に下ろしローラー洗浄とともに版
面のインキ除去ができます。

東レ水なし平版 『虎の巻』

13

水なし CTP 版印刷の 基礎知識

検

従来消去・加筆方法との違い

版

従来版では、不要画線部を消去液により溶解除去しますが、水なし
平版の場合には、
シリコーンゴム層が取れている部分に消去液を塗布しインキが付着しないようにします。
加筆は従来通り鉄筆などでシリコーンゴム層に傷をつけます。

消

去

有効期限

消去液には有効期限があります。
この期間を過ぎると硬化触媒が失活
し硬化しなくなる可能性があり、印刷すると逆に消去部分が地汚れを起こす場合があります。

接着状態

完全に接着するのには数分かかりますが、１分程度でセット状態になるため、印刷は可能です。ただし、ロングランを行う場合には、3分程度
おき完全に硬化･接着してからにします。

塗布膜厚版面に消去液の色がうっすらとつく程度で十分です。
消去液を厚く塗り過ぎた場合、塗布エッジ部分にインキがたまり汚れが発生する場合があります。

消去チップ

消去液カートリッジ先端部分に差込むチップは、消去液のついた状態で放置すると、
5～ 10 分程度でゲル化しますので、その都度交換します。
塗布膜にゲル化物が混ると表面が凹凸になり、凹み部分にインキがた
まり汚れとなる場合があります。

チップの種類

消去チップには3種類あり、形状と塗布幅を以下に示します。

表 1.6: 消去チップの種類と塗布幅
消去チップ
FC( 極細 )C( 標準品)MC( 太 )

塗布幅
1～2mm
3～5mm
8～10mmC
FC
MC

図 1.6: 消去チップの形状

消去ミス

14 東レ水なし平版 『虎の巻』

誤って画線内に消去液が入った場合には、ただちに指の腹でぬぐい取り、
その後プレートクリーナー(PC-3) を含ませたウェスなどで軽くこすり取ると回復します。

検

加

版

筆

加筆方法

従来と同じ方法で、けがき針などで版面非画線部のシリコーンゴム層に傷をつければインキが付着します。

けがく深さ

傷をつける深さは、
シリコーンゴム層に傷がつく程度 (2μm) で十分です。
深すぎるとインキが付着しにくい場合がありますので、印刷前にインキを埋め込んでおきます。

けがき針

先端が尖っているほうが容易に傷が入ります。
通常のけがき針の針の部分を裁縫用の縫い針につけかえると微小点作成などが容易になります。

捨てベタ作成捨てベタ等のベタ帯作成には、
ショートラン印刷の場合には版面にベ
タつくりテープ(ADT-1) を貼りつけます。
[ 推奨品] ベタつくりテープ/ADT-1( 東レ販売品 )東レ水なし平版 『虎の巻』

15

水なし CTP 版印刷の 基礎知識

水なし平版専用インキ

従来インキとの違い

シリコーンゴム層との剥離性を高めるため、インキ組成物を印刷
適性を考慮しながら最適化したものが水なし平版専用インキです。
専用インキには適正使用温度域があり、地汚れを起こす温度の違い
によりタイプ分けされています。

専用インキ
インキの地汚れ指数(C.T.I)

同一印刷機を用い、同一条件 (室温･規定印刷濃度･印刷速度･絵柄面
積）
で版面温度を上昇させていったときに地汚れが発生しだす温度のこと。
これにより、インキのタイプを決定、管理されています。
C.T.I(Critical Toning Index) はインキのタック・フローとは必ずしも相関がなく、
高ズリ速度における粘度または塑性粘度との間に非常に良い相関関係があります。

実際に地汚れを起こす温度

本機において実際に地汚れを起こす温度は、全く同一インキを使用しても、次のような印刷条件に左右されます。

表 1.7: 地汚れの印刷条件依存性
汚れにくい
小
高速
低濃度
小

インキの
適正使用温度域

印刷条件
着ローラー
ニップ幅
印刷速度
印刷濃度
絵柄面積

汚れやすい
大
低速
高濃度
大

インキは、
問題なく印刷できる温度幅 ( 油性インキで 7～10 ℃ )があり、
地汚れ発生のない上限温度付近が印刷適性として最良の状態です。
下限 ( 幅約 5 ℃ ) 上限
高

エッジピックタ
ッ

値

適正使用温度域

ク・
粘
度

ロ
フ

ー

光沢不良
ゴースト

低

地汚れ

着肉不良

低

インキ温度

図 1.7: 水なし平版専用インキの性能

16 東レ水なし平版 『虎の巻』

高水なし平版専用インキ

インキの種類と適正使用温度域
適正使用温度域

インキメーカー･品種･硬さにより適正使用温度域は異なります。
概略を把握するため、以下に目安を示します。ただし、同一メーカー･品種･
硬さでも色によるばらつきが多少あり、一般的に実際に地汚れを起す
温度は、( 高) 藍＞墨≧紅≧黄 (低) の順になります。
タイプ 15( 水あり )

20

版面温度 ( ℃ )
25
30
中口

35

40

超軟口
軟口
中口
硬口

図 1.8: インキの硬さ ( タイプ ) と適正使用温度域

各社インキの硬さ表記

各社インキの硬さタイプ記号を下表に示します。
冬場は軟口、それ以外は中口の使用がほとんどです。

表 1.8: インキ硬さタイプ記号
メーカー
DIC
TOYO
TOKA
SAKATA内外
東京

地汚れの早期発見方法

超軟口
L
F
LL
LT

軟口
S
L
L
S
S
X

中口
N
M
M
M
N
Y

硬口

H
H
Z

通常、
ブランケット洗浄時に非画線部の汚れの程度で判断ができますが、自動洗浄装置の普及によりブランケットを直接観察する機会が減っています。
通常は、一時停機後の立ち上がりの印刷物数枚に着目します。最初の数枚は印刷速度が低速で高速運転時より地汚れが発生しやすく、
この状態で全面地汚れが発生していれば回避アクション( 冷却水温を 3℃下
げるまたはインキ壷に硬いタイプのインキを追加) をとります。

インキ剥離機構
WFBL モデル

境界液膜層 (Weak Fluid Boundary Layer) によるインキ剥離
1

2

インキ
シリコーンゴム層

1シリコンゴム層にインキが接触します

2シリコンゴム層にインキの溶剤が浸透、拡散します33シリコンゴム層の表面にインキ溶剤による境界液膜層 (WFBL) 層が形成されます

44境界液膜層破壊によりインキが剥離します

東レ水なし平版 『虎の巻』

17

水なし CTP 版印刷の 基礎知識

印刷用資材

印刷工程で
使用する資材

印刷工程で使用する資材は従来版印刷用のものがそのまま使用可
能ですが、一部注意が必要なものや、より好ましいものがあります。

インキ助剤
助剤について従来インキ用のものが使用可能です。
ただし、多量の使用はインキの粘度( 地汚れ温度 )を著しく低下させ、地汚れのもとになりますので、
従来より使用量を控えるようにします。

コンパウンドインキと混ぜて印刷適性を改善するための種々の製品の総称のことです。

レジューサー

インキの粘度やタックを低減させるため使用します( 腰切剤）
。エッ
ジピック、
紙ムケ等が発生したときに使用します。インキに1% 添加で
地汚れ温度が1～ 2℃低下します。

00 ニス

インキの機上安定性、
セット時間の遅延化のため使用します。絵柄面積が少なく、インキの流れが少ない場合のインキしまり防止のため添加します。
インキに 1% 添加で地汚れ温度が 1～2℃低下します。

(アマニ油原油）

ワックスコンパウンド

インキの耐摩性向上のため使用します。

乾燥抑制剤

インキの乾燥( 酸化重合）を遅くします。主に、セット乾燥の速いタイ
プのインキ( 棒積可能インキ）で、印刷機が長時間停止する場合のしまり防止に使用します。

地汚れ防止液インキを増粘させ刷版非画線部との反発性を向上させます。
インキの種類により2種類あり、インキと混合しよく練って使用します。
同一添
加量でもメーカーによりインキ粘度の上昇度合いは異なります。

表 1.9: 地汚れ防止液の種類 ( 東レ販売品 )地汚れ防止液AT-50
AT-100用途
一般油性インキ用
非吸収紙インキ・UV インキ用

添加量のめやす水なしインキの地汚れ防止には0.5% ～1% 添加します。1%添加でインキの硬さが1ランク硬めになります。
水ありインキは 1～ 3% 添加します。練った感じがほぼ水なしインキの粘度( ヘラざわり）となる程度です。
なお、時間とともに反応が進行しますので、翌日使用するような場合には少なめに添加します。

地汚れの確認ローラーにインキを巻き、印刷する前に版面に手動で着ローラーを下ろして版面にインキングを行います。
その後ローラーを上げ印刷機を停止し、
版面非画線部の汚れ具合を確認します。
全面がべっとり汚れている状態では添加量が少なすぎますので、ツボのインキにさらに添加します。

添加量の記録

問題なく印刷できた場合、リピートに備え添加量および印刷時の版面温度を記録しておきます。

18 東レ水なし平版 『虎の巻』

印刷用資材

印刷資材
パウダー

特に限定はありませんが、粒子径が揃っているものが良好です。現在
使用中のパウダーで裏移りが多い場合、印刷物のベタのツブレが悪くないか、必要以上に印刷濃度を上げすぎていないか、パウダーノズルが詰まっていないかなどを確認します。

トレカクロストレカ( 炭素繊維）を布状に編んだもの。デリバリ吸引車付近に貼り付け、紙と接触させることにより静電気を逃がします。薄紙のばたつき防止に有効です( 東レ販売品 )。
なお、静電気除去には湿度アップの効果が高く、最低でも 50％RH以上が好ましい条件です。

非接触式温度計

ローラー温度･版面温度を機械運転中に測定できます。水なし印刷で最も重要な印刷機の温度管理や、冷却水配管詰まりの検知などに有効
です。

液晶温度計

版胴温度を簡易的に測定するのに、版胴万力部分に貼りつけて使用します( 東レ販売品 )。
機械が停機時に温度が確認できます。

ヒッキーピッカー

機械付属のヒッキーピッカーの先端ゴムは、インキが付着しやすく、また硬度も高く、そのまま使用すると版面を傷つけるおそれがあります。
先端のゴムは必ず水なし専用のシリコーンゴムと交換して使用します( 弊社にお問い合わせください）。

(静電気除去布）(必需品）(テープ状）(専用材質)

版面洗浄液

油性インキ用

水なし平版専用のプレートクリーナー(PC-3）を使用します。
なお、
プレートクリーナー(PC-3)の主な機能はインキ除去のみで、地
汚れを止めたり傷を消去したりする効果はありません。

UV インキ用開発中。

版面洗浄ウェス代替品

コットンパッドが適していますが、その中でも毛羽立ちの少ないものを使用します。
[推奨品 ]WEBRIL HADIPAD(市販品 )東レ水なし平版 『虎の巻』

19

水なし CTP 版印刷の 基礎知識

印刷用紙

印刷可能用紙

水なし平版専用インキの性能向上により、ほとんどの市販印刷用紙が印刷可能になっています。

印刷用紙
表面強度の弱い非塗工紙( 上更、更系）の印刷

インキは地汚れ発生のない状態で、できるだけ軟らかく (腰を切る）
します。
また、ブランケット洗浄後が最も表面繊維をむきやすいので刷出にコート紙を使用し、ブランケットにインキをためてから印刷します。

マット系用紙( マット、ダル系）の印刷

表面を粗面化したマット系用紙の印刷には、二次加工時のこすれ汚れ防止のため、
インキ密着･乾燥被膜強度を向上させなければなりません。
方法としては。合成紙用インキを直接または一般インキと混合して使用すると効果があります。

合成紙の印刷一部の合成紙( ピーチコートなど）
は、一般油性インキで印刷できます。
しかし、ほとんどの合成紙は油性インキで印刷すると画線部分の合成紙表面がインキ溶剤で膨潤･伸びが発生しボコツキが発生しますので必ず合成紙用インキを使用します。

非木材系パルプ用紙( ケナフ等) の印刷

表面粗さがかなり大きいものがあり、着肉むらが発生するようであれ
ば、B/I間の印圧を追い込むと効果があります。

コート紙の種類と印刷面光沢値

印刷用紙の表面塗工状態により、印刷面の発現光沢値は異なり、主にインキと同じく紙自身のセットの速さと相関があります。
セット性の遅いコート紙の方が光沢値が上がります( 図 1.10のようにメーカーによりかなり異なります）。

20 東レ水なし平版 『虎の巻』

印刷用紙

紙の銘柄と特性紙の銘柄と印刷特性

印刷資材の中で印刷用紙ほど種類の多様化したものはありません。
したがって、これらの紙の特性を印刷前にあらかじめ把握しておくことが、トラブル防止の上で非常に重要となります。

コート紙のインキ
セット時間と光沢値

下図のように、インキのセット時間が早いほど、インキのレベリング
時間が不足し、光沢が低下します。セットの早い紙にセットの早いインキで印刷すると光沢がなく、逆にセットの遅いインキにセットの遅いインキを使用すると裏着きに注意しなければなりません。
良

光
沢
値

遅

セット性

速

図 1.9: コート紙銘柄別セット性と光沢値との関係

印刷時注意銘柄

トラブル再発防止のため、注意銘柄を下記に記録しておきます。

表 1.10: 印刷時要注意銘柄記録表
用紙銘柄

注意点/ 対策

東レ水なし平版 『虎の巻』

21

水なし CTP 版印刷の 基礎知識

ローラー

ローラーの性能

ローラーに要求される性能は、インキ受理･転移性、耐溶剤性、耐摩
耗性、低発熱性、耐熱膨張、
寸法安定性などがあり、メーカー･種類によって異なります。

ローラーの特性
ローラー硬度

水なし平版専用インキは、
従来版インキより粘度がやや高めになっています。
練り効果を上げるため、ゴムローラーの硬度は従来よりやや高め( 練りローラーで JIS35～ 40度、着ローラーで 30～ 35度）が適してい
ます。

耐溶剤性

ゴム材質の耐溶剤性が不足すると、インキの溶剤を吸収しインキがしまり状態となります。
特に、ＵＶ印刷の場合、水なし平版専用ＵＶ イン
キに適した樹脂材質を選択します。

(油性・UV インキ兼用時)

表 1.11: 油性 /UV 兼用ローラー推奨品
メーカー
カツラローラー
テクノローラー
宮川ローラー
金陽社
明和ゴム

品名
ニューＵＶ-X, アバント UV
トラストシリーズ
グランポールＵＶUV-MAXUV サミット

可塑剤の影響ゴム硬度を調整するためにインキに練り込むもので、ローラー硬度が低いほど多く含まれています。
新品ローラー時にこれが表面にしみだ
すとインキの粘度低下が起こり、通常印刷より低い温度で地汚れが発生する場合があります。
一時的に硬いタイプのインキを使用するか、印刷機休転時に調整メジウムなどを巻いておくことで可塑剤が抽出されやすくなり、影響のある期間が短縮されます。

加工形状

中央部の太らせ( クラウン) 加工が大きいと、インキが両端に流れ端部で地汚れが発生しやすくなります。

ゴミ取りローラー

ロデルローラー他のゴミ取りローラーは使用可能ですが、定期的に表面を清掃しないと逆効果になりますので注意が必要です。
装着位置は、第1着ローラーで、第2,3着ローラーのような取り外しの面倒な位置につけると、ほとんど清掃がなされないまま長期使用されることになり、付着した異物が再度脱落しヒッキーが多発します。

ローラー洗浄液
洗浄溶剤

22 東レ水なし平版 『虎の巻』

通常ご使用の洗油等で問題はありませんが、水と溶剤を含んだインキを乳化して巻き取るタイプの洗浄剤がインキおよび紙粉･パウダーの除去に効果があります。
ただし、揮発性が低くローラーに残りやすいので、洗浄後すぐにインキを巻く場合 ( 色替え等）には、必ず仕上げにプ
レートクリーナー(PC-3）または、揮発性の高い溶剤で洗浄し、ローラー
表面を完全に乾燥させるようにします。
溶剤の残りが多いと刷り出し時に地汚れが発生し、しつこく汚れが残ります。

ローラー

ローラーの調整
ニップ幅調整時の注意点

ローラーの温度上昇に伴ない、
ローラー直径の寸法変化 (太る）が起
こりますので、ニップ幅の設定は通常印刷している温度で行うように
します。
対
版
5.0
ニ
ッ
プ 4.0
幅
(mm)
3.0

25

ローラー温度 ( ℃ )
34
42

48

径
2 着 φ70
3 着 φ60
4 着 φ75

菊半裁

4030
版面温度 ( ℃ )50

図 1.10: 温度によるローラーニップ幅の変化

着ローラーの調整

ローラーニップ幅の設定は、印刷機の指定通りで特に問題はありません。
耐地汚れ性の面で有利なニップ幅の設定値は、第1～ 3着ローラーは印刷機の標準設定で、第 4( 仕上）ローラーのみ調整します。

表 1.12: 仕上ローラーニップ幅設定推奨値
印刷機サイズ26 ～28インチ
32 ～40インチ
44 ～50インチ

仕上ローラーニップ幅
対バイブ
対版
2mm
2～ 3mm
3mm
3～ 4mm4mm
4～ 5mm同時に、
横ブレ、ジャンプ( おどり）のないように調整します。版面へのインキ供給が主機能である１～２着ローラーを軽くしすぎると、
着肉が悪くなりゴーストも発生しやすくなりますので機械推奨値以下にならないようにします。
なお、ゴースト防止ローラーは地汚れが発生しますので、使用できせん ( 横振りを停止します）。

練ローラーの調整

機械の標準設定で問題がありませんが、ローラーは使用に伴ない径がやせてきます。
径がやせてくるとインキが十分に練れなくなりますので、定期的に調整しなおします。着ローラーも同じです。

劣化ローラーの点検

劣化してゴムのひび割れた部分やゴムがむしれた部分で洗浄できずに残ったインキ硬化物やライダーローラー上に蓄積したインキ硬化物
はヒッキーの原因となりますので、定期的に点検し清掃または交換を実施します。

ベアリング

ローラー交換時には、必ずベアリングの回転異常がないか確認します。
ローラー目のもととなります。

東レ水なし平版 『虎の巻』

23

水なし CTP 版印刷の 基礎知識

ブランケットブランケットの性能

ブランケットに要求される性能は、インキの受理･転移性、圧縮性、厚み均一性･安定性、耐インキ･溶剤性、洗浄性、紙離れ性、ショック
吸収性、などがあり、メーカー･種類によりそれぞれ特性が異なります。

ブランケットの特性
圧縮特性(ベタツブレと相関あり）

低圧縮タイプ( コンベンショナル、
通称：ソリッドブラン）と高圧縮タ
イプ( コンプレッシブル、通称：エアーブラン）があります。
一般的には
高圧縮タイプが使用されていますが、その中でも圧縮性に差があり硬め( 圧縮性が低め）と軟らかめ( 圧縮性が高め）のものがあります。
一般に、圧縮性が低いほどベタのツブレがよく、水なし印刷には他の印刷適性に影響がない限り、
硬め ( 圧縮性が低め）のブランケットが適しています。
なお、ブランケットの硬度は、圧縮特性の硬い、軟らかいとは異なりますので、混同しないようにします。

表 1.13: 圧縮特性と印刷適性の一般的傾向
圧縮性
低圧縮
極硬
硬
高圧縮
中間
軟

表面粗度

(網点形状と相関あり）

網形状 ゲイン
良
多少
良
少
良
少
並
少

ベタ
良
良
良
並

ヘタリ 高速印刷
多
不適
少
適
少
適
少
適

研磨タイプ( 日本製のほとんど）と非研磨タイプ ( 外国製のほとんど）があります。
一般的に、非研磨タイプ( 表面平滑）や表面を細かく研磨したタイプは網点形状を重視する場合に使用され、表面を粗く研磨したタイプは排紙性( 紙離れ) を重視する場合に使用されます。

表 1.14: 表面粗度と印刷適性の一般的傾向
表面
状態
平滑
中間
粗

網点
ベタ
形状 ゲイン 平滑性 濃度
良
多少
良
良
並
少
並
良
劣
少
劣
並

紙離れ
カール スラー
劣
並
並
良
良
良

初期厚み

公称厚み1.9mm( 初期厚み～1.95）のものの使用が多いですが、国産品の初期厚みが1.93～1.95mm に対し、外国からの輸入品はインチサイズのため1.95～1.98mm あるので、胴仕立のとき注意が必要です。

ヘタリ量

使用状況にもよりますが、一般的にコンプレッシブルタイプで装着時ヘタリ( マッチングダウン) は 0.03 ～0.05mm、使用中のヘタリ (ローリングダウン) はさらに 0.03～ 0.07mm程度あります。ブランケットのヘタリ量が大きくなると、版 /ブラン、ブラン/ 紙間両者の印圧が減少する
ため、ベタのツブレが悪化します。印刷品質の安定化のため、必ず定期的にシリンダーゲージでオーバーベアラを測定し、ブランケット下敷
き厚みを調整します。

メーカー推奨仕立各メーカーよりブランケットの種類により推奨パッキング量が示されています( カタログなど参照）。
この推奨パッキング量を守らないと狙った効果が得られない場合があります。
特に、高圧縮タイプのものは通常よりややオーバーパッキング気味に仕立てないとベタツブレの不良などの問題が起こります。

24 東レ水なし平版 『虎の巻』

ブランケット

ブランケットの初期特性
初期評価結果

新品のブランケットを印刷機の正規条件に仕立てて、単色で評価した
結果。
ブランケットの初期厚みの差によるブラン下敷厚みの補正なし。
印圧 P/B=0.13,B/I=0.15( コート紙)(油性インキ)表 1.15: 参考資料 / 各社ブランケットの特性と初期評価結果
メーカー

品番

種類 圧縮性K-400W solid
S-7000air
金陽社
S-7400air
S-7800air
S-7900
air
#940I
air
明治ゴム
#9600Az
air
R-90W
air
ST-350air
住友ゴム
ST-650air
ST-800air
FD-640air
藤倉
FC-720air
ALTO
air
ALTOND
air
バルカン
714
air
IMAGE
air
PCM
air
Neptoneair
Polycell
air
PolyAQL
air
fibronPastelair
Enduraair
Reporter
air
3000
air
Dayco
3300
air
GreenMC air
DavidM
BlueMCair
Phoenix
SK-500
air
FS
air
Conti
HS
air
DotMaster air

極硬
軟
硬
硬
軟
硬

中間

軟
硬

表面
研摩
研摩
研摩
研摩
研摩
研摩
研摩
研摩
研摩
研摩
研摩
研摩
研摩
研摩
非研摩
研摩
非研摩
研摩
研摩
非研摩
非研摩
研摩
研摩

表面
粗度
平滑
平滑
中間
中間
中間

研摩
研摩

平滑
平滑

非研摩
非研摩
研摩

平滑
平滑
平滑

平滑
平滑
中間
中間
中間
中間
中間
平滑
中間
平滑
中間
平滑
平滑
平滑
平滑
中間
平滑

全体
硬度
80
78
81
81
79

ゴム厚
1層/2 層
0.50
0.35
0.30
0.35
0.43
0.25
79
0.40
75
0.55
0.36
0.45
0.27
0.35
0.33
80
0.32
80
0.20/0.1079
0.25
76-79 0.20/0.10
76
0.20
77
0.45
79
0.17
77
0.35/0.30
77
0.46
78
0.23/0.20
77
0.37/0.30
80
0.40
0.40
80
0.25/0.25
78
0.35/0.20
0.28/0.12
75
0.40
78
0.25
78
0.23/0.17

外見
色
赤茶
青
青
青
青
灰
青
紺
青
青
青
紺
青
淡緑
緑
青
赤
淡緑
緑
淡緑
淡緑
青灰
青
淡緑
紺
青
淡緑
青
青灰
青
青
灰

評価結果
網点 ベタ
4
5
5
2-3
3
3-4
4
4
4
5
3
4
3
4
5
3
4
4
4
4
4
5
3
3-4
4
5
5
4
3
4-5
5
4
4
4-5
4
4
4
4-5
4
4
4
4
4
5
4
4-5
3
4-5
4-5
3
5
4-5
4
3
4
4
5
3
4
2-3
5
2-3
4
3-4

ブランケット自動洗浄装置
洗浄溶剤

溶剤に揮発しにくいものを使用すると、洗浄直後に激しく地汚れが発生する場合があります。

溶剤含浸布

揮発しにくい溶剤を使用しているので洗浄後汚れやすい傾向にあります。
溶剤残りを少なくするには、メーカーに溶剤量を少なめに設定してもらいます。

東レ水なし平版 『虎の巻』

25

水なし CTP 版印刷の 基礎知識

印刷機の胴仕立

印圧と胴仕立水なし平版は平凹版なので、印圧設定が印刷品質を向上させる上で非常に重要な要素となっています。
常に印圧が押込量で 0.1mm を下回らないように設定するのがポイントです。

胴仕立 ( 印圧設定 )保有機械のカットダウン

実際に使用している機械のカットダウン ( アンダーカット) 量を使用
説明書で必ず確認するようにします。

適正印圧

適正印圧幅は、
ブランケットの圧縮特性･ブランケット胴のカットダ
ウン( アンダーカット) 量で異なります。ブランケットが低圧縮ほど、またブランケット胴のカットダウンが浅いほど印圧のかかりが良くなりますが、印圧の許容幅が少なくなる傾向にあります。

表 1.16: 適正版 / ブラン間印圧値
ブランケット圧縮特性
硬め
軟かめ
適正印圧幅
下限
上限
下限
上限
浅い (2.0mm) 0.08mm 0.13mm 0.10mm 0.15mm
カットダウン 中間 (2.4mm)⇔⇔⇔⇔
深い (2.8mm) 0.10mm 0.15mm 0.13mm 0.18mm
適正印圧範囲をはずれるたとき、
適正下限値以下ではインキのツブレや着肉が悪くなり、
適正上限値を越えると紙の伸びによる見当不良や
表面強度不足の紙では紙ムケが発生しやすくなり、版材の耐刷力も低下します。

実際の印圧の確認

印圧は計算で求めるだけでなく、必ずシリンダーゲージでオーバーベ
アラを測定し確認します。
ブランケット及び下敷紙いずれもヘタリが発生します。
ブランケットの種類を変更すると、ヘタリ量も変わります
ので、ヘタリ量のデータを取り直す必要があります。

印圧測定の注意点

通常よりかなり高めの印圧(> 基準 +0.1mm) 設定していると、通紙部分のみヘタリが発生している場合があります。
したがって、シリンダー
ゲージでオーバーベアラを測定する際、ブランケット中央部と両端とでシリンダーゲージの値が変化しないかを確認しておく必要があります。
また、ブランケットのヘタリによる経時印圧変化がありますので、ブラン交換日を記録しておくようにします。

胴仕立最適化

実際に胴仕立が適正な状態になっているかを評価するときには、後胴押さえによるツブレ改善効果を排除するため、必ず単胴で評価します。
この時の評価に使用するインキは最もツブレの悪い色で行い、最終的に決定した胴仕立を他胴にも展開します。

26 東レ水なし平版 『虎の巻』

印刷機の胴仕立

使用印刷機の胴仕立図
印刷胴のカットダウン( 印刷機の基本 )印刷機の胴仕立はメーカー･機種が同じでも印刷胴のカットダウン( アンダーカット）の値が異なる場合があります。必ず使用説明書を確認し、最適な仕立に保つようにする必要があります。

印圧の計算方法⑦=①+②-③
版胴オーバーベアラmmmm

版下 ② 0.

mm

版胴オーバーベアラ

版胴ベアラスキ ・

版 ① 0.

③ 0.
版胴カットダウンmm

mm

ブラン胴カットダウン
⑥

2.

mm

⑤

0.

mm

1.90

mm

ブラン胴
ブラン下
ブラン胴オーバーベアラ⑧=④+⑤-⑥mm

ブラン④

図 1.11: 印刷機胴仕立図

ブランケット厚

ISO上の厚み表記は初期厚みの 1.95mmとなっていますが、計算時には厚みはヘタリを想定して必ず1.90とします。

版 /ブラン間印圧

P/B 印圧＝⑦＋⑧－⑨【重要】

適正な印圧になっているかを確認するには、
後胴押さえによる改善効
果を排除し、各胴単色で印刷しベタツブレ状態を観察します。ツブレが悪ければ、版下に薄紙 (0.05mm程度 )を挿入し再確認します。
ただし、過剰な印圧は耐刷を著しく低下させますので注意します。

105
耐
刷
枚
数

104

0.05

0.10
0.20
P/B 印圧 (mm)0.30

図 1.12: 耐刷枚数の版 / ブラン間印圧依存性

ブラン下厚

ブランケット･下敷のヘタリを考慮し、適正厚みより～0.05mm程度増やすことを推奨します。
なお、紙の代わりにフィルムを使用すること
で下敷き分のヘタリは防止できます。
ただし、クッション性が低下する
ため、ショック目や刷版耐刷低下に注意します。

東レ水なし平版 『虎の巻』

27

水なし CTP 版印刷の 基礎知識

印刷機の温度制御

水冷 ( 恒温）
装置の温度コントロール

冷却は、
単に地汚れを発生させないためにあるのではなく、使用するインキに応じた適切な温度コントロールを行わないと、逆に冷やし過ぎた場合の種々の障害発生の原因となりますので、
注意が必要
です。

印刷機恒温装置
冷却設備のめやす

機械の大きさと胴数・印刷速度・印刷ロットの長さなどにより発熱量が変わります。
圧縮機冷凍能力および送水のポンプ能力がポイントとなり、必要能力 (圧縮機サイズ ) のめやすを表に示します。

表 1.17: 印刷条件と必要冷却能力
印刷速度と必要冷凍能力～ 10000
10000 ～
26ｲﾝﾁ(菊半裁)2.2KW
32ｲﾝﾁ(四六半裁 )3.75KW
4.5KW
40ｲﾝﾁ(菊全 )3.75KW
5.5KW
44ｲﾝﾁ(四六全)
5.5KW
7.5KW
50ｲﾝﾁ(Ａ倍 )7.5KW
5.5KW2台
注) 前提条件 :運転昼夜、室温 30℃以下、平衡版温 30～ 35 ℃
印刷機サイズ

印刷速度10,000s.p.h以上でロングランが連続する場合や、
冷却ロー
ラー表面が銅メッキではなく、
リルサンまたはエボナイト加工の場合には１ランク大きめの冷凍機が必要です。
ポンプ能力は、
冷却ローラー1本あたりの流量が半裁機で毎分 5リッ
トル以上、
全判機で 10リットル程度が確保できるものが必要となります。
ポンプ自身の発熱を考慮し、配管内径・配管距離に応じて決定する
必要があり、印刷機または装置メーカーと相談します。

水温設定のめやす

冷却水の設定温度は、
印刷条件 (平均ロット長さ、室温、印刷速度など）により左右されますが、おおよそ下記の水温で版面温度が30±2 ℃(軟口タイプインキ最適使用温度）程度に制御できます。
設定水温：夏場 20±5℃
冬場 25± 5℃
条件）
水冷ローラー表面材質：銅メッキ
室温( 印刷機雰囲気温度） 30℃以下
下表には、おおよその実績値を示します。

表 1.18: 水温設定例とその時のおおよその平衡版面温度
ロット＼
印刷速度・季節
ショート
ミディアム
ロング
室温のめやす設定水温～ 10000 10000～
20～25 20～ 25
15～20 15～ 20
15
15

冬
25～28
26～30
32～35
20～25

平衡版面温度
春・秋
夏
28～33 32～ 35
28～33 32～ 35
32～35 32～ 35
25～30 25～ 30

ツボ温調

インキツボの独立温調がある場合、ツボキーの応答性を良くするため、
28～30℃に設定します。

冷やし過ぎた場合の
印刷障害

光沢不良、
着肉不良、ベタツブレ不良、
紙のカール、こすれ、
裏着き紙む
けなど、
あらゆるトラブル発生のもとになります (P30図参照 )。

28 東レ水なし平版 『虎の巻』

印刷機の温度制御

循環系メンテナンス
通水つまり点検

冷却ローラー内部に錆が発生し、配管がつまることによって冷却水流量が低下し冷えない場合があります。
ある特定の胴のみ汚れが発生する場合が要注意です。
ローラー表面温度を非接触式温度計で測定する
ことにより簡単につまり発生部分のローラーが特定されます。
特定できればロータリージョイントの配管を外し、エアーコンプレッ
サーで給水入口部からふかし、
つまりがないか点検します。つまっている場合には錆色の水が出口部分から出てきます。

循環水

錆発生による配管のつまりを防止するため、必ず水槽の水に防錆剤を添加しておいてください。

冬場の暖機運転方法
冬場の立上り対策

冬場の立上りには、温水を流す方法が有効です。ヒーター組込みの冷却装置が市販されています。

暖機方法

単に印刷機を空転させるより、インキを巻き着ローラーを版面におろした状態で空転させる方が印刷機の温度上昇は大きくなります。

(加温装置）

室温設定

35・運転開始 30 分前
エアコン 20 ℃ ON
循環水温

30
温
度

水温設定
・運転開始 30 分前
35 ℃設定で ON

呼出ローラー

25
20

版面

15
0

10

空転速度

20

30

・10,000sph

印刷機空転時間 ( 分 ): インキ巻きなし、
着ローラー版面脱: インキ巻きあり、
着ローラー版面着図 1.13: 暖機方法による温度上昇の違い

暖機手順

注意点

ローラー通水温度を 30℃以上に設定する→ローラーにインキを一定量巻く( 菊半10g, 菊全20g 程度 )→着ローラーを版面におろす→一定時間印刷機を空転させ、温度上昇を確認する→インキの適正使用温度範囲の下限温度以上になれば完了
インキによってはしまる可能性があり、その場合はローラー洗浄してから印刷開始します。

東レ水なし平版 『虎の巻』

29

水なし CTP 版印刷の 基礎知識

水なし印刷のポイント

適正印刷条件の指標

適正な印刷条件で印刷されているという、印刷物からの指標は「ベ
タのツブレ」を観察するのが最も有効です。
ツブレが良好な状態で印刷されている場合には、印刷上でのトラブルは激減します。

水なし印刷の重要点について
管理ポイント

経時的に変化する、
機械温度・ローラー径やせ・ブランケットのへたりをそれぞれ温度・ニップ幅・オーバーベアラの測定で管理することが重要です。

ツブレ ( 管理の指標)
からの情報

ベタのツブレが悪い場合、印刷物からインキの異常 (適正温度域以下、しまりが発生）や機械の仕立不良( 印圧不足：ブランケットのへたり）の情報が得られます。それゆえ、ベタのツブレ状態は印刷物の善し悪しを決定する非常に重要な指標となります。

ツブレ不良状態での悪循環

ツブレが悪くなったときに、そのまま放置すると下図のような悪循環に陥ります。
印刷品質で問題が発生したら、まずインキタイプが使用温度にあっているか、
インキのしまりはないか、印圧は正常かを確認しま
す。

生産性
阻害要因

着肉不良
光沢不良

粉負け

後加工
トラブル

裏つき
セット不良

裏刷り遅延
乾燥不良

インキ
マイレージ
不良
ヒッキー
目立つ

コスレ
スラー
ダブリ
インキの
練り不足

ゴースト
色の濁り
平網の
ガサツキ

必要以上の
インキ盛り

調子が
合わない
トラッピング
不良

ベタの
ツブレ
不良

温度
インキ使用温度不適合

地汚れ

パウダー
増量

耐刷不良

断裁遅延

印刷品質
不良要因

平網の
ガサツキ

インキ

印圧
印圧不足

インキのしまり図 1.14: トラブル発生要因図

30 東レ水なし平版 『虎の巻』

水なし印刷のポイント

印刷品質管理
印刷品質の管理

従来版印刷では、湿し水を使用することによりインキとのバランスが印刷環境の変化により変動し、印刷品質の管理が難しくなっています。
水なし平版印刷では、湿し水を使用しないため、インキ温度コント
ロールのみで常に安定した品質の印刷物が得られます。

水あり印刷の品質変動要因印刷環境( 温度･湿度･空気の流れ）の変化に伴ない湿し水とインキのバランス変化により印刷濃度が変動したり、インキの過乳化によりドットゲインが変動したりします。
現在、印刷機の高速化による発熱量の増加、湿し水のアルコールレス化による冷却効果の減少により、印刷時のインキ温度上昇はこれまでより大きくなっています。
そのため、印刷機の冷却がますます重要性を増しています。
また、
版構造が平凸版なので版･ブラン間の印圧には敏感で、ブランの交換前後でドットゲインは大きく変わります。
高精細印刷でドットゲ
インを減少させるため、版･ブラン間の印圧を低めに設定したり、高濃度インキが必要になるのも、
この版構造に由来します。
これらの要因により従来の水あり印刷での印刷品質管理には、
印刷濃度とともにドットゲインの管理が必要になります。

水なし平版印刷の品質変動要因水なし平版では、湿し水による冷却効果がないので印刷機には冷却装置が必需品となります。
しかし、そのお陰で常にインキ温度が一定にコントロールされているため、温度変化による印刷濃度や･ドットゲイン
変化は非常に少なくなっています。
また、
版構造が平凹版なので、ベタのツブレが良好な状態ではドット
ゲインは版･ブラン間の印圧にはあまり影響されません。多少の過圧状態( 標準+0.05) でもドットゲイン変動が少なく、高精細印刷でも通常の仕立て、通常のインキで対応が可能になります。
したがって、
印刷品質管理にはベタのツブレと印刷濃度管理だけで、常に安定した品質の印刷物が得られますので、印刷用紙余白部分にベ
タパッチを入れ、目視でツブレと濃度を管理するだけでも十分です。

印圧変化によるドットゲイン変動

水なし印刷における、印圧と相対コントラストとの関係を下図に示します。
印圧 0.1mm～ 0.2mm の範囲では大きな変化がありません。
175L/inch

0.6

70%

Ｋ
値

0.5
0.4
0

0.1

0.2

0.3

P/B,B/I 印圧 (mm)

図 1.15: 印圧による相対コントラスト (Ｋ 値 ) の変化

東レ水なし平版 『虎の巻』

31

水なし CTP 版印刷の 基礎知識

調子再現の評価

調子再現評価

元データの網点が印刷 ( 校正刷、本機刷）においてどのように再現されるかを把握しておくことは、良い印刷物を仕上げるために最も重要となります。

評価時注意点反射濃度計

使用する濃度計の濃度フィルター(R,G,B）の種類( ピーク波長、波長域）
により表示濃度値は異なります。文献や、他社データと比較するとき注意が必要です(Status I,E,T;特に黄色濃度が異なります)。

ドットゲイン

ドットゲインとは、印刷時の網点濃度値を計算式により網点面積率に換算した値( メカニカルゲインと光学的ゲインの総和）と出力データの網点面積率との差を表します。
----------------------------------------------------------------------

印刷時の網点濃度値の網点面積率への変換
マーレーデービスの式:a=(1-10-Dh)/(1-10-Ds)*100
a: 網点面積(%)

Dh：網点部濃度 Ds：ベタ濃度---------------------------------------------------------------------なお、
Dh,Dsの代りに、
Dh/n,Ds/nを用いるユールニールセンの式がありますが、
この式は光学的ゲインを加味した印刷再現曲線を求める
ための式なので、一般的には使用しません。
ドットゲインは印刷濃度によって変化しますので、必ず印刷濃度を記録に残す必要があります。

相対コントラスト(Ｋ 値）

調子再現管理の一種の概念で、ベタ濃度と最も濃度変化に敏感な網点
面積部分の濃度( 通常 75% 付近）との比であらわします。版面上の網点の大きさが同じであれば、値が大きいほどドットゲインが少ない、つまりコントラストが大くなります。
-----------------------------------------------------

相対コントラスト：K=1-(Dh/Ds)
Dh：網点部濃度 Ds：ベタ濃度----------------------------------------------------濃度計が変われば値は変化します。

調子再現変動要因

水なし平版印刷の場合、オフセット印刷で最大の調子変動要因である
湿し水を使用しないため、印刷時の再現変動が少なく調子再現の管理はしやすくなっています。
しかし、それ以外の要因つまり、印刷では印圧･印刷濃度･着肉状態･ス
ラー･ダブリ等で調子変動します。より良い印刷物を作成するため、
工程管理が非常に重要となります。

32 東レ水なし平版 『虎の巻』

調子再現の評価

印刷物着目点ベタのツブレ

印刷において、濃度計で反射濃度、ドットゲインを管理する場合、ベタの着肉に注意する必要があります。
紙面へのインキ着肉状態が変わると、濃度計で測定した濃度値が同じでも、見た目に色が異なります。ツブレが悪いと網点個々の濃度は高く、全体に色が濁って見えたり、計測時ドットゲイン値( 網点面積 )が計
算上大きくなったりしますので、
出力カーブ調整などで数値が管理範囲に入っていても色が合わない現象が起ります。

ベタツブレ評価例

ツボキーを一定とし、
版 / ブラン間 (P/B)、
紙圧 (B/I)を変動させたときの印刷濃度変動を一例として下図に示します。
1.2
反
射 1.1
濃
度
1.0
0

P/B=0.20

P/B=0.15

P/B=0.11
0.1

0.2
B/I 印圧 (mm)0.3

図 1.16: 印圧と反射濃度 ( インキ転移性 ) との関係
上図テストでベタ部を目視評価したときの状態は下図のようになります。
良
P/B=0.20
ツ 5ブ
P/B=0.15
4レ
P/B=0.11
目 3
視 2
評
価 1
悪
0
0.1
0.2
0.3
B/I 印圧 (mm)

図 1.17: ベタツブレの印圧依存性 ( 目視評価 )東レ水なし平版 『虎の巻』

33

水なし CTP 版印刷の 基礎知識

34 東レ水なし平版 『虎の巻』

2
刷版作成における
問題点とその対策

東レ水なし平版 『虎の巻』

35

刷版作成における 問題点とその対策

非画線部ハガレ

版材のシリコーンゴム層 ( 非画線部 ) が、何らかの原因によりはがれ、その部分の画線部が露出し、印刷でインキが付着するため汚れとなります。

発生要因
版

材：

光かぶり
生版が、
許容量以上の光にさらされると光反応が開始し、非画線部となる部分のシリコーンゴム層と感光層との接着力が弱まり、現像
時剥がれやすくなります。
通常の室内照明では数時間の放置でも問題ありません。しかし、感光波長である近赤外線の強度が高い光 ( 直射日光など ) の場合、反応が進行します。

取

扱：

強い溶剤の付着
版面に強い溶剤が付着すると、シリコーンゴム層を通過し、その下層の感光層を溶かすので、シリコーンゴム層がはがれてます。
ケトン、アルコール、セロソルブ系溶剤や PS 版用消去液、UV
用ローラー洗浄液は要注意です。

現像機：

現像条件が強すぎる
前処理液温度が規定値より高すぎたり、
ブラシコスリ条件が強すぎたりすると、感光層とシリコーンゴム層との接着が破壊され、シ
リコーンゴム層がはがれやすくなります。
版端部、全面またはブラシのコスリの強い部分ではがれます。

36 東レ水なし平版 『虎の巻』

非画線部ハガレ

非画線部がはがれる
原因

生版を版材塗工面をむき出しにしたまま窓際に放置した
後に現像した対策

・生版取り扱い場所を限定する。
曝光された部分は版の色が変化しています。

原因

版面に水あり版用消去液が付着した

対策

・刷版取り扱い場所付近に原因物質を放置しない。
強アルカリの物質の版面付着には注意します

原因

版面に前処理液が長時間付着した対策

・刷版を現像機カバー上に放置しない。
該当部分は青く変色し、触るとシリコーンゴム層がはがれる。

原因

前処理液温度が異常上昇している

対策

・実際に液温を温度計で計ってみて、
規定温度より 5 ℃以上上昇

しているようなら上部カバーを開け液を冷やす。応急的には、前処理液を半分抜出し、冷たい新液を補充する。
現像機の異常が考えられますので、販売代理店もしくは弊社にご連絡ください。

原因

版が前処理層内にあるとき、現像機が搬送途中で停止した

対策

・途中停止の原因を調査する。
前処理部で停止していた部分が剥がれます。使用自動現像機の取扱説明書を参照します。

白抜き部の角がはがれる
原因

後処理液の水分が蒸発し、溶剤分濃度が高くなりすぎた対策

・後処理液に水道水を2L 以上添加するか新液と交換する。
曝光された部分は版の色が変化しています。

東レ水なし平版 『虎の巻』

37

刷版作成における 問題点とその対策

非画線部傷

版材のシリコーンゴム層 ( 非画線部 ) が、何らかの原因により傷つき、その部分の画線部が露出し、印刷でインキが付着するため傷汚れが発生します。

発生要因
取扱い：

合紙と刷版表面のコスレ
合紙と刷版表面が強くこすられることで傷が入ります。

取扱い：

版エッジと刷版表面のコスレ
ストッカで積載された現像済版を 1 版ずつ取り出すとき、版面を対面する版エッジでこすられることで傷が入ります。

取扱い：

刷版運搬時の落下
刷版を馬に立てかけ時や運搬時に落下させ、表面が床面とこすられることで傷が入ります。

現像機:

搬送不良
後処理、
水洗部間で版が浮き上がり、
搬送開口部に版面が接触する
ことで傷が入ります。
原因は、後処理部と水洗部との速度 ( ローラー径 ) 差、チェーンの伸びが考えられます。

現像機:

ブラシカバーの脱落
現像部、
後処理部、
水洗部ブラシカバー片側がブラシ支持ボルトから外れ脱落し、版面と接触することにより傷が入ります。

現像機:

搬送ローラー堆積固形物
現像部入口上ローラーに堆積した固形物 ( 主にカルシウム分 ) により版面がこすられることにより、傷が入ります。

現像機：

ブラシ先端に異物の付着
ブラシ先端に硬い異物 ( アルミのバリ ) が付着すると、シリコーン
ゴム層を傷つけてしまいます。

現像機：

ブラシ根元にシリコーンカスの堆積
シャワー流量が非常に少ない状態で運転を継続した場合、ブラシ根元にシリコーンゴムカスが堆積し、ブラシの剛性が上がることで版面に傷が入ります。

印刷発現①傷が感熱層に到達
必ずインキ付着①② , ③傷の深さがシリコンゴム層内
インキ反発性に依存②③
インキ地汚れ付近

38 東レ水なし平版 『虎の巻』

非画線部傷非画線部に直線状に傷が入る
原因

後処理、水洗部間で版が浮き上がり、
搬送開口部に版面が接触した

対策

・後処理部と水洗部との速度 ( ローラー径 ) 差、チェーンの伸びを原因

ブラシカバー片側が外れ脱落し、版面とが接触した

対策

・端部破損している場合は修理し、ブラシカバーを正しい位置に原因

ストッカから現像済版を取り出すとき、版面が隣り合う版
裏面に接触した対策・取扱いに注意する。

確認し、異常があればローラーまたはチェーンを交換する。

戻す。

非画線部に曲線状に傷が入る
原因

合紙で版面が強くこすられた対策・取扱いに注意する。

原因

版エッジが版面に接触した対策・取扱いに注意する。
版エッジだけでなく、鋭利な硬いもので版面を引っかかないよう注意する。

非画線部に細かい傷が入る ( ブラシ起因 )原因

現像ブラシのコスリ幅が異常に強い対策

・コスリ幅を確認し、正常値に調整する。
使用自動現像機の取扱説明書を参照します。

原因

現像ブラシ根元にシリコーンカスがつまっている対策・ブラシ内のシリコーンカスを除去する。
使用自動現像機の取扱説明書を参照します。

原因

現像水シャワーが出ていない

対策・シャワー流量を確認し、つまっているようなら清掃する。
使用自動現像機の取扱説明書を参照します。

原因

ブラシ慣らしバーのブラシ毛先接触が弱すぎる

対策

・接触状態を確認し、接触が弱いようならあたりを調整する。

東レ水なし平版 『虎の巻』

39

刷版作成における 問題点とその対策

画線部染色不良

版材の感光層 ( 画線部 ) が、何らかの原因によりはがれ、その部分が着肉ムラとなり印刷で再現ムラが発生する場合があります。通常、画線部表面の傷は印刷では影響ありません。

発生要因
画線部傷
現像機：

現像条件が強すぎる
ブラシコスリ条件が強すぎたりすると、感光層表面が破壊され、感光層に傷がついたりはがれやすくなります。
版端部、全面またはブラシのコスリの強い部分ではがれたり傷が入ります。通常、感光層表面の傷は印刷ではあまり問題となりませ
ん。

現像機：

シャワーから液が出ていない
液が出ていないと、ブラシでこすられた時の潤滑作用がなくなり、
感光層 ( 画線部 ) 表面に傷が入ったりはがれやすくなります。
特に大きな面積のベタ部やシャドー部で目立ちます。

後処理液：

経時溶剤分濃度上昇
使用にともない水分の蒸発により、後処理液中の成分である溶剤
分濃度が上昇、画線部表面が溶解したところにブラシでこすられ発生します。
水道水のみ 2 リットル程度添加することで溶剤分濃度は下がり、改善します。

染色濃度不足後処理液 :

処理液温度低下、水分過多
後処理液の温度が低かったり、現像部からの水の持ち込みが多い
場合発生します。

出力機 :レーザー出力低下
版面への露光量が低下すると光反応量 ( 現像性 ) が低下し、その分染色濃度は低下します。

染色ムラ
前処理液 :

劣化 ( 版へのぬれ性低下 )前処理液の劣化により、亀甲模様状に濃淡ムラが発生します。

40 東レ水なし平版 『虎の巻』

画線部染色不良

画線部がはがれる、傷が入る
原因

現像ブラシ内部にシリコーンカスが堆積している対策・ナイロンタワシなどで内部のシリコーンカスをかきとる。

堆積がひどい場合にはブラシを交換する。
同時にシャワー流量を確認します。

原因

後処理液の水分が蒸発し溶剤分が濃縮されている対策・後処理液に水を 2 リットル程度入れる。
泡立ちを確認し、激しくなったら消泡剤を添加します。

原因

水洗ブラシのコスリ幅が異常に強い対策

・コスリ幅を確認し、正常値に調整する。
使用自動現像機の取扱説明書を参照します。

原因

後処理・水洗シャワーが出ていない

対策・シャワー流量を確認し、つまっているようなら清掃する。
使用自動現像機の取扱説明書を参照します。

染色濃度が薄い原因

後処理液の温度が低い (20 ℃以下 )対策

・室温が 20℃を下回る環境下では、後処理槽へのヒーター設置( オプション ) を推奨します。

染色濃度低下による現像性の低下、網点面積の変化はありません
が、あまり薄くなり過ぎると網点面積読取計の読取り誤差が大きくなるので注意が必要です。

原因

後処理液に水が混入

対策

・現像出口ローラーのシリコンカス清掃、
出口ローラー上部のシャワーの向きを確認します。

染色がムラになる
原因

前処理液の劣化 ( 補充による長期使用 ): 亀甲模様状

対策・前処理液を全量交換します。

原因

後処理液への前処理液混入 : 薄くてムラムラ

対策・後処理助剤AC-2を 50cc添加してみます。

東レ水なし平版 『虎の巻』

41

刷版作成における 問題点とその対策

網点再現不良版材の現像性、現像機の現像能力が何らかの原因により低下した
り、過度の現像を行なったとき、網点のとびやつぶれが発生します。

発生要因
出力機：

出力低下
パワーが低下すると、版面上でのエネルギーが低下しますので現像しにくくなります。
まず、微小点の再現が影響されます。

出力機：

フォーカスずれ
フォーカスがずれると、版面上でのエネルギーが低下しますので現像しにくくなります。
まず、微小点の再現が影響されます。
板厚選択間違いも同様です。極端にずれるとバンディング ( 露光
ヘッドピッチ ) 状の筋が版面で確認できます。

出力機：

ドラムへの異物付着
ドラムに異物が付着すると、常に同一位置に焼きぼけが発生しま
す。

現像機：

現像ブラシの劣化
2 年もしくは 20000 版いずれかに達している場合は、ブラシを交換
します。

現像機:

センサー不良センサーによりブラシ回転制御を行っていますが、センサーの不具合で本来現像ブラシが回転している位置でブラシが停止した。

版

材：

画線部着肉不良
刷版を印刷しないで長期保存したり極低温での使用では、
版材画
線部自身のインキ受容性が低下し網とびが発生します。この場合、刷版の網点は後処理液の色に染色されているので、容易に判別でき
ます。

版

材：

経時劣化
製造後冷暗所保存が数年以上にわたるため、版材自身が劣化して現像しにくくなっています。

42 東レ水なし平版 『虎の巻』

網点再現不良原因の判別方法
再現不良部分は後処理液の色に？
染まっている

染まっていない

刷版の長期保存は？
なし( インキの着肉低下 )あり( 版の着肉低下 )( 自動現像機
現像性低下 )

ハイライト網点の飛び原因

露光段階での焼飛び対策

・焼飛びの原因確認後、焼き直す。
刷版上に網点の痕跡は見えない。

原因
対策

現像段階での現像不足
・プレートクリーナー(PC-3) をウェス等に含ませ、追い現像してみる。

刷版上に網点の痕跡は見える ( 後処理液に染色 ) 場合。

シャドウ部網点つぶれ
原因
対策スクリーングラデーションを設定していない
・版上リニア補正を実施する
デフォルト状態で出力すると、ポジ版 ( 水あり版のほとんど ) は
全体に数 % 細り、水なし版 ( ネガ版 ) は全体に数 % 太ります。

部分的な網とび原因

生版の上に遮光物が付着したまま露光された

対策

・遮光物部分は露光されていないので、再度焼き直す。

原因

カバーフィルム剥離後の露光済版の上に油分 ( グリスなどの高粘度物 ) が付着したまま現像した対策

・原因物質を確認し、再度焼き直す。

原因

対応部分に消去液膜がある

対策

・プレートクリーナー(PC-3) をウェス等に含ませ、ゆっくりと何

度かこすってみる

消去液が刷版画線部上に飛び散った時に、拭き取りが不完全な場
合発生する。

東レ水なし平版 『虎の巻』

43

刷版作成における 問題点とその対策

広幅の網とび
原因
対策
原因
対策

現像途中で現像ブラシが停止した
・版挿入口で版を抜き差しした。
そうでなければセンサーの不具合が考えられますので修理を依頼する。

現像ブラシ前後の搬送ローラーニップが甘く、ブラシ回転で版が滑って押し出された・搬送ローラーのニップ圧を調整するか、ローラーを交換する。
ローラーの保証期間はブラシと同様、2 年もしくは 20000 版通版
どちらか短い方の期間です。

焼きボケ
原因
対策
原因
対策

生版にペコが入った状態で露光した・露光不良となっているので焼き直す。

出力機ドラムもしくは版裏面に異物が付着している・ドラムを清掃する。
・頻発するようなら、出力機パワー・フォーカスを確認する。
連続して同じ位置に焼きボケが発生する。

原因
対策

版裏に異物が付着している
・露光不良となっているので焼き直す。
1 版のみ発生する。

原因
対策

現像機現像能力の低下
・現像速度を下げる
・前処理液を交換する
保証期間の過ぎた現像ブラシ、推奨期間の過ぎた前処理液の場合は交換します。

部分白抜け
原因
対策

生版に異物が付着した状態で露光した ( 露光阻害 )・セッターの露光までの搬送経路を清掃する。
冬場は静電気の影

響を排除するため調湿する。

刷版白抜け部分に焼き出し画像 ( 網点 ) は見えない。

原因
対策

露光済版表面に異物が付着した状態で現像した・付着物質 ( カバフィルム片、
グリス等 ) に応じた付着防止策を実行する。

刷版白抜け部分に焼き出し画像が見える。

44 東レ水なし平版 『虎の巻』

3
印刷における
問題点とその対策

東レ水なし平版 『虎の巻』

45

印刷における 問題点とその対策

非画線部汚れ版材のシリコーンゴム層 ( 非画線部 ) が、何らかの原因によりインキを反発しきれなくなることにより発生します。

発生要因
版

材： シリコーンゴム層厚み減少
インキ反発性はシリコーンゴム層の厚みと比例します。
この厚みが減少するとインキを反発しきれなくなり、地汚れが発生します。
ブランケット堆積紙粉によるシリコーンゴム層の摩耗で起こります。

版

材： シリコーンゴム層内異物混入
シリコーンゴム層内部にインキ受容性の化合物が侵入して固定されると、その部分のインキ反発性が低下し、地汚れが発生します。
現像機後処理液染料の非画線部への染着すると起こります。

インキ： 粘度の低下
版材のインキ反発性はインキの粘度と比例します。インキがある
粘度以下になるとインキ自身のシリコーンゴム層に対する反発性が低下し、地汚れが発生します
インキの温度上昇や、インキに低粘度溶剤が混入し起こります。
湿し水がインキに混入しても起こります。

印刷機： インキ剥離速度の低下
シリコーンゴム層表面で、着ローラー上のインキがスリップする
ことによって、
インキ剥離速度が低下し、地汚れが発生します。
着ローラーと版胴周速が異なる ( 胴仕立、ローラー設定 ) 場合、
着ローラーの左右の振れ ( ゴースト防止ローラー ) や着ローラーのジャンプで起こります。

46 東レ水なし平版 『虎の巻』

非画線部汚れ原因の判別方法
地汚れ発生部に対応する切り分けを行ってください。

地汚れの発生部分は？
③

②

①
くわえ部分

全面

最低速度で汚れは？

発生時は？

( 左右方向 )消滅

インキ( 地汚れ限界 )横振位相ずらし目の位置は？

印刷中 洗浄後

刷出
拡大

不特定

( 左右方向筋状 )洗浄溶剤残り( インキに混入 )インキ( 軟らかすぎ )

移動なし

ローラー目

チラー
( トリップ )インキ( 盛りすぎ )着ローラー( ジャンプ、
ニップ過多 )

移動

ショック目

印刷機
( ブラン他 )着ローラー( あそび : 特に仕上 )

⑤

④

あそび

着ローラー
( 横振 : ゴースト止 )着ローラー( ニップ片ぎき )汚れ発生ローラー特定は、
仕上げローラーから順に版面から逃がし確認してください (P53)。

発生要因図

インキ /
温度上昇・溶剤混入( 粘度低下 )着ローラー, 版 /スリップ

版 ( シリコーンゴム層 )/膜厚減少・層内異物混入
版胴 / 温度上昇

図 3.1: 地汚れの発生要因図

東レ水なし平版 『虎の巻』

47

印刷における 問題点とその対策

くわえ部分で汚れる
原因

印刷機の温度上昇によりインキの粘度が低下した

対策

・さらに地汚れ温度の高いタイプのインキと交換するか、冷却を強化する( 水温: めやす 3℃・室温を下げる )。

低速刷り出し時には汚れが全面に拡がったり、印刷速度を下げると汚れがひどくなったりする。

原因

着ローラーが版胴くわえ部分で飛び跳ねている

対策

・着ローラーニップ幅を軽くする( 対版面のあたりが強すぎ)。
印刷速度を下げると汚れが薄くなったり消えたりする。ローラー
軸端ベアリングが固定されているか確認する。ローラーの細りが大きいと、版面上では正常に見えても機械の調整限界で遊んでいる場
合がある。回転時目視で確認または調整ネジを触診する。

原因

版下、ブラン下がずれてくわえ部分でしわになっている( 下敷に紙を使用している場合 )対策

・しわになっている下敷紙を取りかえる。
版またはブランケットの該当箇所が盛り上がっていないか手で確
認する。

原因

ブラン下をホッチキスで止めており、その部分が過圧となり版のシリコーンゴム層が摩耗した

対策

・影響のない位置でホチキス止めする。
少ない枚数の印刷で該当部の版が損傷する。

原因

版の締め付けが不十分で、くわえ部分で浮き上がっている対策

・版のくわえ部分を確認し、版を締め直す。
胴入れするとゆるんでいる胴でポコポコと音がする。
この状態で刷り続けると版が歪んだり切れたりする。

くわえ尻部分で汚れる
原因

版とブラン胴間で周速がずれており、しわよせの来るくわえ尻部分で版のシリコーンゴム層が磨耗した対策

・胴仕立の見直し ( ブランケット胴の仕立が版胴の仕立より小さくなるように仕立てる: ブラン下厚ダウン、版下厚アップ )。
・ブランケットのカットダウンが浅い機械の場合には、
圧縮特性の柔らかめ ( 高圧縮 ) のものを使用する。
シリコーンゴム層の磨耗で発生するため、刷り込んだ時点で起こる。紙粉の多い紙を印刷した場合、早い段階 ( 数万程度 ) で起こる
場合がある。印刷開始直後の場合は着ローラーの横振り起因。

原因

ブランケット交換時締めつけがゆるかった、または増し締めをしていないためブランケットがゆるんだ

対策

・再度ブランケットを締めつけ、交換後は数回に分けて必ず増し

締めを行なうようにする。

締めつけがゆるすぎる場合、胴入れするとポコポコと音がする。

48 東レ水なし平版 『虎の巻』

非画線部汚れ

左右目状に汚れる
原因

着ローラー( 特に仕上 ) が横に振れている対策

・ローラー軸受部分にスペーサーを挿入し、振れを止める。
速度を下げた時、または低速刷出し時にとくに目立つ。
ブランケット上の方が目が強く出ているので確認できる。
振れ幅とローラー目の幅は比例する。

原因

仕上げローラーにゴースト止め揺動ローラーを使用しており、ローラーが横に大きく振れている対策

・揺動着ローラーの振れをなくすため固定する。
広幅でグラデーション状に汚れる。横振り条件、インキ状態によっては汚れないときもある。

原因

着ローラー( 特に仕上げローラー) が変形しており、部分的に版面とスリップしている対策

・変形ローラーを特定し、予備ローラーと交換する。
幅が比較的広くぼやけた汚れとなる。ローラーを長期床に置いて保管した場合など。

原因

ブランケットのショック目が起こっている対策

・圧縮特性の柔らかめ ( 高圧縮性) のものに変更する。
新品交換直後で印圧が高いときに発生しやすい。呼出しローラーのニップが強すぎたり、ギヤ劣化など機械要因もある。

原因

版下、ブラン下がずれて対応部分でしわになっている

対策

・しわになっている下敷を取りかえる。
下敷き紙は、
なるべく厚手のものを使用し枚数を少なくする。

下敷に薄い紙を使用しているときに発生しやすい。

部分的に汚れる
原因

油、溶剤などの低粘度成分が、インカー、版、
ブランいずれかにたれてインキの粘度が低下した

対策

・インカー内のバーや安全バーに溶剤付着がないか、ブランケッ

ト洗浄時の溶剤残りがないか確認する。

突如発生し、インカー内では印刷物の天地方向にある幅で汚れ、少量 ( 数滴 ) が版やブランケットに付着した場合には液だれ状に汚れる。

原因

シリコーンゴム層に何らかの物質が固定され、その部分のインキ反発性が低下した

対策

・やや硬めのインキを使用してみる、
またはプレートクリーナー(PC-3) で該当部分を良く拭いた後印刷してみる。

汚れと対応する部分の非画線部の光沢が変化している場合がある。刷版を合紙なしで重ねて保管した後に印刷した場合など。

東レ水なし平版 『虎の巻』

49

印刷における 問題点とその対策
原因

着ローラーが部分的に凹んでおり、版面と部分的にスリップを起こしている

対策

・凹みのあるローラーを特定し交換する。
ローラー洗浄後に凹み部分にインキが残りやすいので洗浄後に確
認できる。

原因

着ローラーニップ幅が片ぎきになっており、ローラーが版
面でスリップした対策

・着けローラーの対版・対揺動ローラーニップ幅を適正に設定しなおす。

地汚れ発生温度に近い時に左右片側で汚れる。

原因

ブランケット左右片側が緩んでおり、部分的に版とブランケットがスリップしシリコーンゴム層が磨耗した対策

・胴仕立 ( オーバーベアラ ) を適正にし、版ブラン間の棒圧を確認する。

かなり刷り込んだ時に起こる。

原因

版面にガムを引いた、または何かの原因で付着した対策

・有機溶剤では取れにくいので、水で良く洗い落とす。
広範囲に２～３ mm の水滴状の汚れとなる。

原因

インキを盛りすぎている ( 特に墨インキ )対策・適正印刷濃度になるまでインキ出し量を下げる、ローラーに紙を巻いて余分なインキを取る。

濃度の高い部分のみ天地方向に汚れるか、文字のまわりにインキ
が散る。

原因

インキが両端部で余っている

対策

・両端部絵柄のない部分のキーは完全に絞る
・絞りきれない場合はツボキーのゼロ点設定をやり直す
湿し水とのバランスは考慮する必要はなく、絵柄面積通りにインキを出すようにする。

一部分のみ汚れる原因

対応部分の版下、ブラン下に異物をかみこんで凸になっており、その部分が過圧となりシリコーンゴム層が磨耗した対策

・版またはブランケット表面を手で確認し、版またはブランケッ

トをはずし原因異物を除去する。

刷り込んだ時発生し、刷り進むと徐々に悪化する。

原因

インキの盛りすぎかインキが地汚れ状態にある対策

・適正印刷濃度になるまでインキ出し量を下げる。
・インキを硬くするか版面温度を下げる。
細かい文字の周りやベタ部白抜き文字、シャドー網点部分に起こる。いわゆるインキのからんだ状態。

50 東レ水なし平版 『虎の巻』

非画線部汚れ原因
対策

ブランケットにエッジパイリングした状態で長時間印刷し、その部分のシリコーンゴム層が磨耗した ( 自胴 )・インキのタックを下げる( コンパウンド類の添加 )。
・インキがしまっている場合には、一度ローラーを洗浄する。
・絵柄が少ない場合には、捨てベタをつける。
画線部のくわえ尻側エッジ部分で起こる。長時間停機後や絵柄面積が非常に少ない場合に起こりやすい。

原因

インキの後胴残り部分が過圧状態になりシリコーン層が磨耗した ( インキのセットが早すぎる )対策・ブランケット洗浄時残りやすいので、必ず目で確認し拭き残しのないようにする。
・インキに 00 ニスを添加 (2-3%) し、セットを遅くする。

ブランケット上で前胴インキがパイリングしており、非画線部の前胴絵柄対応部分でくわえ尻側エッジ部分でかなり刷り込んだ状態
で起こる。

原因

強力な溶剤が版面に付着、感光層が溶解しシリコーンゴム
層がはがれた対策

・非画線部の場合は消去し、画線部の場合、刷版を焼き直す。
ブラン回復液などの強い溶剤の飛散の場合がほとんどである。
PS 版用消去液でも起こる。

原因

ブランケット上に付着した異物 ( 紙粉・繊維くず ) にインキが付着している対策

・ブランケットを洗浄し、インキを硬くするか版面温度を下げ、ブランケットの非画線部が汚れないようにする。

ピンホール状や繊維状汚れとなる。ブランケットの非画線部がひどく汚れている状態でのみ起こる。

原因

横針が強すぎて紙のコート層が削れ、それがブランに堆積し過圧となりシリコーンゴム層が磨耗した対策

・摩耗部を消去し、横針の強さを調整する。
ロングラン時に発生する。

全面に汚れる原因

洗浄溶剤がインカー内やブランケット上に残っており、それがインキに混入しインキの粘度が低下した

対策

・ローラー洗浄では、仕上げに揮発性の高い溶剤 (PC-3) を散布

し、ブランケット洗浄時にはから拭きし、完全に乾燥させる。
地汚れ発生温度に近い ( ブランの汚れが激しい ) 状態で、洗浄直後に起りやすい。

原因

インキが機械温度 ( 版面温度 ) に対し軟らかすぎる

対策

・ローラーを洗浄して適正な硬さのインキを使用する。
レジューサー・コンパウンド類はインキの粘度低下が大きいので使用量は控え目にする。コンパウンド類を大量に添加してた場合、または誤って従来版用インキをツボに追加した場合に起こる。

東レ水なし平版 『虎の巻』

51

印刷における 問題点とその対策
原因
対策

ブランケット洗浄に溶剤含浸タイプの洗浄布を使用しており、ブラン上に溶剤が多量に残っている
・ブラン上の溶剤を除去するため、乾拭きするか着ローラーを下ろさないで損紙を数十枚印刷した後印刷開始する。

溶剤残りが多いと、洗浄後の立上りにしつこく汚れが発生する。

原因

ローラーゴム中の可塑剤がインキに抽出され、インキ粘度
が低下した

対策

・一時的に硬いタイプのインキを使用するか、または冷却を強化する。
時間があればメジュウムをローラーに巻き、一日置いて可塑剤を抽出する。
新品ローラー、特に低硬度ローラーで交換直後に発生する。

原因

ブランケット上に堆積した紙粉によりシリコーンゴム層が磨耗し、至る所に微小な穴があいている対策

・耐刷限界なので予備版と交換する。
紙質が悪くなるほど、版・ブランケット間印圧が高くなるほど早い段階で起こる。

原因

乾燥抑制剤のまきすぎによりインキ粘度が低下した

対策

・ヤレ通しで軟化インキをとる、またはローラーを洗浄する。
コンパウンドの大量添加でも起こる。

原因

冷凍機故障起因の昇温によりインキ粘度が低下した

対策

・一時的にさらに硬いタイプのインキを使用する。
・インキに地汚れ防止液を練りこむ。
冷凍機のトリップまたは通水ポンプの故障で起る。冷却ローラーのつまりが発生しても起こる。

原因

着ローラーと版胴との周速がずれている ( 機械設計 )対策

・等周速となるギヤと交換( 改造) する。
機械メーカーと相談してください。

紙端部が汚れる原因

ブランケットに堆積した紙端部紙粉により、シリコーンゴ
ム層が削れてインキが付着した対策

・紙粉の多い紙の場合、ブランケット洗浄頻度を増す。
・最大用紙幅の場合、紙端部分のブラン下敷きを抜く。
刷り進むにしたがって、徐々に紙の内側に入ってくる。

原因

左右両端にインキが大量に余っている対策

・ローラー上の余分インキを紙で巻き取る。
・両端部絵柄のない部分のキーは完全に絞る。
絞りきれない場合はツボキーのゼロ点設定をやり直す。両端の絵
柄面積が非常に大きく、印刷濃度が高いときにも起こりやすい。

52 東レ水なし平版 『虎の巻』

非画線部汚れ原因

高速印刷で印刷機循環オイル温度が高くなり、この熱の影
響で版面両端部の温度が中央よりかなり高くなっている

対策

・冷却を強化( 水温下げる、流量を上げる ) する。
・両端部にスポットクーラーで冷風を吹き付ける。
枚葉高速機やオフ輪で冷却水流量少ないとき起こりやすい。

原因

全体に地汚れ気味になっている

対策

・インキにさらに硬いタイプのインキを混ぜる。
・冷却温度を下げる。
ブランケット非通紙部分がべとべとに汚れている状態になつている。

原因

ブランケット非画線部が汚れており、紙の大きさがわずかに大きくなった時汚れを拾った対策

・冷却の強化、またはインキのタイプを交換する。
引き当てと反対方向紙端部に汚れが見える。

原因ローラーの特定方法 ( ローラー目汚れ )特定手順

着ローラーとそれ以外の要因を切り分けるため、振りローラーの位相を変えてみる ( 可能な機械のみ )・・・位置が移動ならローラー目
仕上げ ( 第 4 着 ) ローラーの対版面ニップ幅をゼロにする( 完全に逃がす )
直らない

直る

第 4 着ローラーが原因→ローラー調整または交換

第 3 着ローラーの対版面ニップ幅をゼロにする ( 完全に逃がす )

直らない

直る

第 3 着ローラーが原因→ローラー調整または交換

第 2 着ローラーの対版面ニップ幅をゼロにする ( 完全に逃がす )

直らない

直る

第 2 着ローラーが原因→ローラー調整または交換

第 1 着ローラーが原因→ローラー調整または交換

東レ水なし平版 『虎の巻』

53

印刷における 問題点とその対策

着肉不良

版材画線部の着肉性またはインキの着肉性・転移性が、何らかの原因により低下したときに発生します。

発生要因
版

材： 画線部のインキ受容性低下
刷版作成後、印刷しないで長期保存した場合や、極端に低い温度で印刷した場合版材画線部自身のインキ受容性が低下し、着肉不良が発生します。
数か月以上の置き版 ( 未印刷 )冬場の休み明け朝一番の極低温時 (15 ℃以下 )インキ： 粘度の上昇 ( 温度、組成変化 )低温使用時または、印刷中インキの溶剤が揮散してインキのしまりが発生した時、インキ粘度の上昇に伴ないインキ自身の着肉性・転移性が低下し、着肉不良が発生します。
休み明け朝一番の低温時
インキの流れが非常に少ない ( 絵柄面積少ない ) 印刷

印刷機： 印圧 ( 特に版 / ブラン胴間 ) 不足
印圧 ( 特に版 / ブラン胴間 ) が低下すると、インキ転移が悪くなり着肉不良 ( ベタツブレ不良が目立つ ) が発生します。
ブランケットのヘタリにより、版 / ブランおよびブラン / 圧胴間両方の印圧が低下するため仕立面での考慮が必要。( 特に押込量:0.1mm を下回っているとき )印刷機： インキの練りローラーニップ幅不足
練りローラーニップ幅が弱いと、インキの練り不足が起り着肉不良が発生します。
ローラーの経時径ヤセによるニップ幅減少
ローラー硬度不足 (JIS30 ～ 40 度が適正 )印刷機： 着ローラー着脱不良
着脱の動きが悪く、版面に着ローラーが下りずインキ濃度が低下します。
突発的に発生します。

54 東レ水なし平版 『虎の巻』

着肉不良

原因の判別方法
刷版の長期保存は？
( 未印刷状態 )あり( 版の着肉不良 )なし

印刷温度は？
低い( 温度要因 )( インキ性能 )正常

適正

ローラー洗浄では？
印圧実測結果は？

直る( インキのしまり )直らない不足( 印圧不足 )発生要因図
練りローラー
インキ /練り不足・高粘度

着ローラー

ローラー/
ニップ幅減少( 径ヤセ )版 ( シリコーンゴム層 )/フリンジ残り版 ( 感光層 )/
着肉性低下
版胴 /
温度低すぎ
印圧 /
基準値以下
( ブランヘタリ )ブランケット胴図 3.2：着肉不良の発生要因図

東レ水なし平版 『虎の巻』

55

印刷における 問題点とその対策

ベタ部着肉ムラ ( ツブレ不良 )原因

版・ブラン間印圧が不足している

対策

・版下に薄紙を入れて単色印刷で確認する。
ツブレが良くなれば印圧不足です。版下厚またはブラン下厚を変更する。ブランケット厚は 1.90mm で計算する。

原因

インキのしまり、機上乾燥が起こっている( インキのセット、乾燥が速すぎる )対策・しまり: ローラーを洗浄しインキにアマニ油を数％添加する。
・機上乾燥 : インキに乾燥抑制剤を練り込む。
・刷版に捨てベタをつけ、インキの流れを良くする。
絵柄面積が非常に少ない場合や、長時間停機後に発生しやすい。

原因

インキが印刷機 ( 版面 ) 温度に対し硬すぎる対策

・インキに助剤添加で軟らかくするか印刷機を暖機する。
・冬場の極低温時 (20 ℃以下 ) は、水あり用インキを使用する。
くわえ部分にうっすらと汚れが出た段階で水なし専用インキをツボに追加していく。

原因

ブランケット及びブラン下のヘタリによる印圧不足

対策

・シリンダーゲージでオーバーベアラを測定後、不足分ブラン下を足す。
・安定した時点で少なくとも機械の正規印圧を保つように胴を仕立てなおす。
ブランケット新品に交換直後は悪くなく、徐々に悪くなる。通常
ブランケットは 5/100mm 程度のヘタリ量があり、下敷き紙も厚み減少する。適正印圧かどうかは、各胴単色で印刷し確認する。

原因

ブランケットが高圧縮すぎる ( 軟らかすぎる )、またはアンダーブランを使用しているため、圧が逃げる対策

・ブランケット胴カットダウンが深い(2.5mm以上)と起こりやすい。5/100mm 程度オーバーパッキンにするか、圧縮特性の硬めのブランケットに変更する。
カットダウンが浅い (2.0mm 以下 ) 場合に硬すぎるブランケットを使用すると版の耐刷が低下する。

原因

インキ練り不足 ( 経時ローラーの径ヤセ、ゴム硬度不足 )対策・練りローラーのニップ幅を調整する ( 強めにあてる)。
巻き替え時にゴム硬度 JIS30 ～ 35 度に指定する。

原因

ローラーの耐溶剤性不足のためインキの溶剤が吸収され、インキがしまる対策・インキに 00 ニス ( アマニ油原油 ) を数％添加する ( 油性 )。
・インキにレジューサー( モノマー) を数％添加する (UV)。
NBR 系兼用ローラー使用時、UV 印刷で発生しやすい。

56 東レ水なし平版 『虎の巻』

着肉不良

ベタ部着肉ムラ ( 天地方向微細筋 )原因着ローラーと揺動ローラーとのニップがキスタッチ

対策・印刷機を低速回転させ、ローラー表面を観察し不良箇所を特定する。

機械を停止しているときにはローラー表面の筋は見えない。

網点着肉ムラ ( 平網のガサツキ )原因

パウダーの胴残り、ローラーへの粉上がりによる着肉阻害対策

・胴の洗浄頻度をあげる。
改善しなければローラーを洗浄する。
・先面のパウダー量を減らす。
ヤレ通しでパウダー量の多いものの大量使用は避ける。胴にパイリングしているとその部分の印圧が高くなり網点は徐々に太る。

原因

網点部分のシリコーンゴム層が完全に除去されていない( 網点部シリコーンフリンジが多量に残っている )対策・プレートクリーナー(PC-3) で機上追現像してみる。
現像機現像性 ( ブラシの劣化、シャワー液量 ) を確認する。

原因

インキの盛りすぎで、網点間にインキがからんでいる

対策・適正濃度で印刷する。
高濃度が必要なら、顔料濃度の高いインキを使用する。

特に墨インキ濃度注意。高すぎると小さな文字がつぶれている。

原因

インキが地汚れぎりぎりで、網点間にインキがからんでいる、またはうっすらと地汚れが発生している対策

・硬めのタイプのインキに交換する。
印刷機冷却を強化する。
ブランケットの非画線部の汚れが激しい状態。

原因

刷版の経時変化により着肉が低下している

対策

・版面をプレートクリーナPC-3ー(PC-3) で洗浄する。
刷版作成後、印刷するまでの期間が長いほど起こりやすい。一度印刷した版の保存では起こりにくい。

原因

印圧不足により、インキのブラン残りや網点のスヌケが発
生している

対策

・シリンダーゲージで印圧確認後、適正印圧になるようにブラン

下を調整する

インキ洗浄、ブランケット洗浄、インキ交換などでは良くならない。ベタ部の着肉を確認すれば、悪いはずである。

原因
対策

印刷濃度不足により網点のスヌケが発生している・印刷濃度を全色バランス良く上げる。
・メジュームを混ぜ、インキの顔料濃度を下げる。
色見本に網点の流れ・ダブリなどの異常がないかを確認する。

東レ水なし平版 『虎の巻』

57

印刷における 問題点とその対策

筋状着肉ムラ原因

インキの着肉性が低下 ( インキしまりが発生 ) している対策

・仕上げローラー付近に乾燥抑制剤をスプレーする。
・ローラーを洗浄する。
ブラシのコスリ目 ( 格子 ) 状にムラとなる。

原因

自動現像機の現像性が低下 ( 現像ブラシが劣化 ) し、筋状にフリンジが残っている対策・プレートクリーナー(PC-3) で機上追現像してみる。
・シャワー液量不足、ブラシコスリ幅不足がないかを確認する。
印刷でブラシの回転方向や揺動方向にピッチ筋が出る。ブラシの劣化 ( 総処理枚数 20,000 版以上 ) の場合、交換が必要です。

原因

ヒッキー除去ローラーの巻き目対策

・全着ローラーの版面ニップ幅を強めてインキ転移性を上げる。
ロデルローラーは目の細かい「細目」あり。巻き直し時指定。

全面着肉ムラ原因

印刷温度が極めて低く (15 ℃以下 )、画線部にインキが付
着しない

対策

・インキを軟らかくするまたは水あり用インキを使用する。
・印刷機を暖機する。
とくに正月休み明けの朝一番で発生しやすい。

原因

刷版作成後、未印刷の状態で長期保存していて版の着肉が
低下した

対策

・プレートクリーナー(PC-3) で版面画線部を洗浄する。
印刷済みの版は着肉の低下は少ない

着肉が徐々に低下する / ブラン洗浄で一時的に直る
原因

しまりの発生した、もしくは乾燥しかけのインキが刷版
画線部上に堆積している。

対策

・版面を洗浄し、良化しない場合にはローラーも洗浄する。
・ツボのインキ表面が乾燥しかけていれば交換し、時々ツボのインキを撹拌するようにする。

絵柄の少ない場合、元ローラーの回転が少ないため要注意。極力ツボの開度をしぼり元ローラーの回転をあげる。

原因

版・ブラン間の印圧が低すぎる

対策

・最低でも、0.1mm の押し込み量となるようにする。
ブランケットのヘタリの場合、版・ブラン、ブラン・圧胴間の印
圧両方が減少するので要注意。

58 東レ水なし平版 『虎の巻』

着肉不良
原因

ローラーへパウダーが多量に混入し、インキのフローが極端に低下している対策

・ローラーを洗浄する。
洗浄後、ライダーローラー上にパウダー残りがあれば、清掃する。

ブランケットのヘタリの場合、版・ブラン、ブラン・圧胴間の印
圧両方が減少するので要注意。

原因

ローラーニップ幅が薄すぎる

対策

・1,2着ローラーの対版ニップ幅を、
機械基準より強めにもっていく。

菊全で 5 ～ 6mm 程度。なお、3,4 着の仕上ローラーは逆に機械
基準より弱めにする ( 地汚れ耐性付与のため )。

原因

ブラン非画線部上にインキが堆積している対策

・3,4 着ローラーの対版ニップ幅を、弱めにもっていく。
・恒温装置の設定温度を 3℃程度下げる。
・硬めのタイプのインキを使用する。
版面非画線部に対し汚れにくくすることで、ブランケット上へのパイリングを防止する。

原因

着ローラー着脱エアシリンダーの動きが悪い。

対策

・機械を修理する。
一時停機後に発生する。

暖機運転方法暖機手順

1 ローラー通水温度を 30 ℃以上に設定する
2 ローラーにインキを一定量巻く( 菊半 10g, 菊全 20g 程度 )3 着ローラーを版面におろす
4 一定時間印刷機を空転させ、温度上昇を確認する
5 インキの適正使用温度範囲の下限温度以上になれば完了

備考

・エッジピック対策等でブランケットも温めたい場合は、刷版は白ベタ ( 生版そのまま) を装着し胴入れします。

版はインキをはじくので、ブランケット・圧胴が汚れずに済みます。

注意点

・インキによってはしまる可能性があり、その場合はローラー洗浄してから印刷開始してください

セット、乾燥の速いインキは特に注意します。

東レ水なし平版 『虎の巻』

59

印刷における 問題点とその対策

紙ムケ・エッジピック

インキのタックが、何らかの原因により上昇し、紙の表面強度を越えたとき発生します。
塗工紙の場合コート層が ( エッジピック、ベッ
セルピック )、
非塗工紙の場合は紙表面の繊維が剥けます。

発生要因
インキ： タックが高い ( 温度、組成変化 )低温使用時インキが硬い時や、印刷中にインキの溶剤が揮散しインキのしまりが発生した時、インキのタックが高いため発生しやす
くなります。
冬場の休み明け朝一番低温時インキの流れが非常に少ない ( 絵柄
面積少ない ) 印刷や長時間停機後の立上がり時発生

用

紙： セットが速すぎる
紙のセットが速すぎるとブランケット上のインキがしまり状態になるため、発生しやすくなります。
中質コート系用紙などで発生

用

紙： 表面強度が低い
インキのタックが同じでも、紙の表面強度が弱いと紙表面が剥けます。
繊維の長さが短い再生紙の場合、起こりやすい。

用

紙： 温度が低い
冷えた紙を印刷すると、ブランケット上のインキのタックが上昇
し、紙表面が剥けます。
ブランケット胴、圧胴が冷えている場合も同様です。

印刷機： 印刷速度が速い
印刷速度が速いほど、見かけのタックが上昇し、紙が剥けます。
更紙など表面強度が弱い紙で発生しやすい。

印刷機： 印圧 ( ブラン－圧胴間 ) が高すぎ
印圧が高すぎると、インキが紙から離れるとき急激に引き剥がされるため、紙が剥けます。
ブラン胴オーバーパッキングの場合に発生しやすい。

ブランケット： ゴムの耐溶剤性不足
ブランケット洗浄直後、表面ゴムにインキの溶剤分が吸収され、ブランケット上のインキが一時的にしまり状態となりインキのタッ
クが上昇し発生します。

60 東レ水なし平版 『虎の巻』

紙ムケ・エッジピック

原因の判別方法
版面温度は？
低い( インキが硬すぎ )正常

印圧設定 (B/I) は？
高い( 印圧過大 )正常

インキのしまりは？
あり( インキのしまり )なし

絵柄面積は？
少ない

ふつう( インキのセット速すぎ )( インキのタック高すぎ )( 紙の表面強度弱い )応急処置
表面強度の弱い紙の印刷対策

・ローラー・ブランケットを洗浄し、紙ムケの発生しない紙を 100枚程度印刷し、ブラン上にインキがたまっている状態で低速で印刷する。
ブラン洗浄直後でインキがブラン上にたまっていない状態では、
ブラン上インキの溶剤がブランの表面ゴムに取られ、しまり状態にあるため紙ムケが発生しやすい。

コート紙のエッジピック、ベッセルピック
対策

・ブラン上に乾燥抑制剤をスプレーする。
一時的にブラン上のインキを軟らかくする効果がある。ただし、かけ過ぎると地汚れが起るので注意する。

対策

・ローラーにコンパウンドを少量ぬりつけ、
インキツボ内のインキにも添加する。

絵柄面積が少なければ、～ 3％位まで添加できる。ただし、ツボ
インキの軟化のみではローラー上のインキがなかなか軟らかくならず、エッジピックが改善するころには添加過剰となりすぐに地汚れが発生するようになる。したがって、ローラー上のインキも軟らか
くすることが必要となる。

対策

・表面の粗いブランケットの在庫があれば交換する。
紙離れを良くして改善をはかります。

対策・印圧( 紙圧) を軽めに設定する。
紙離れを良くして改善をはかります。

東レ水なし平版 『虎の巻』

61

印刷における 問題点とその対策

光沢不良

紙に転移したインキ被膜表面が十分に平滑にならずに固定されてしまうと、被膜表面の凹凸が大きく表面で光の乱反射が起り光沢が低下します。

発生要因
インキ： セット時間が速すぎ
インキのセットが速すぎると、インキ被膜表面が十分に平滑にならない状態 ( レベリングが悪い状態 ) でセットしてしまうため、光沢が低下します。
特にインキの適正使用温度以下での印刷の場合

インキ： 流動性不良
低温使用時や、印刷中にインキの溶剤が揮散しインキのしまりが発生した時、インキの流動性が悪くなり充分なレベリングが得られず、光沢不良が発生します。
休み明け朝一番低温時や、インキの流れが非常に少ない( 絵柄面積少ない ) 印刷の場合用

紙： セット時間が速すぎ
紙の表面コート層の性質、ベース紙質により、インキのセット性は異なります。
インキ自身の性能と同様紙 ( コート紙 ) のメーカー・種類の違いによってもインキのセット性が左右され、セットの速い紙ほど光沢は低下します。

印

刷： 刷り濃度が低い
紙の同一面積に転移したインキの量が少ない ( 印刷濃度が低い )程、
セット時間が短くなるため、光沢は低下します。

印

刷： 刷り重ねインターバル ( 単・二色機 )先刷りインキが未セットで、レベリングが不十分な時に次色を刷り重ねると、
先刷りインキ被膜表面が荒らされ、光沢が低下します。
色の重なりが多い部分ほど光沢低下が激しくなります。

62 東レ水なし平版 『虎の巻』

光沢不良

原因の判別方法
コート系用紙で発生頻度は？
紙の銘柄による( 紙固有のセット性の違い/ 早すぎる )種類を問わず

版面温度は？
正常

インキのしまりは？
( インキのセット早すぎ )ない

低い( インキのレベリング不良/ 硬すぎ )ある( インキのしまり )印刷濃度は？
正常( インキ固有の性能 )低い( インキ膜厚不足によるブラン上しまり )応急処置
対策

・超光沢メジュームを混合する。

対策

・地汚れ温度に余裕があれば、インキを軟らかくする。

対策

・印刷濃度が低い場合には、メジウムを 20%程度混ぜてみる。

東レ水なし平版 『虎の巻』

63

印刷における 問題点とその対策

版面損傷

非画線部シリコーンゴム層が何らかの原因により傷がつき、下層のインキ受容層に達したとき、インキが付着し発生します。

発生要因
取扱い :

コスリ、引っかき
版材のエッジ部分で版面をこすったり、版面に異物が付着したま
ま版と版とを重ね置きした場合に傷が発生します。
接触部分で発生

現像機 :

現像ブラシ
現像ブラシにシリコーンカスが堆積して、ブラシの毛先のうごきが悪い場合や飛び出した単糸がある場合、版面に傷が発生します。
傷は浅いのでインキの反発性が低下した時のみ発生する傾向にあります。
現像機通版方向にハの字状に連続して発生

印

刷:

ヒッキーピッカー
専用のヒッキーピッカー( 先端シリコーンゴム ) を使用すれば、それ自身による傷は発生しません。
ただし、先端に異物 ( インキカス等) が付着していた場合には傷が発生する場合があります。
印刷用紙天地方向に発生

印

刷:

ブランケット上付着異物
ブランケット上に異物が付着していると、最初はピンホール状に汚れが発生し、徐々に拡大します。
ミミズが這ったような軌跡状に発生 ( 迷走傷 )印

刷:着けローラーに付着した異物
着けローラーに異物 ( アルミのバリ、インキ硬化物 ) が付着している場合にも、
天地方向に傷が入ります。
最初は点々で最終的に一本の線となる。着けローラーが横ブレしていると２本になる部分もあり

印

刷:

版万力に付着したアルミのバリ版万力に版を固定した後、強い力で引っ張ると万力凸部で版の裏面をこすりバリが発生します。版交換のため万力を解放すると、
そのバリがブランケット上に脱落し版を傷つけます。また、ブランケット上のバリは版を介し着けローラーに転移し、最終的に着ロー
ラーにつきささり上記要因と同様の傷が発生します。

64 東レ水なし平版 『虎の巻』

版面損傷

原因の判別方法
損傷する場所は？
天地方向

特定場所( ブラン・版下に異物付着 )( ヒッキーピッカー先端に異物付着 )( ブラン・版下のしわ )( 着ローラーに異物付着 )( 安全バーコスリ傷 )
広範囲
特定されず
発生印刷枚数は？

微小部分( ブラン上に異物付着 )

少ない

多い

場所は？
「非画線部汚れ」
参照

東レ水なし平版 『虎の巻』

65

印刷における 問題点とその対策

天地方向の傷原因

カバーの版支持棒でこすれた対策

・支持棒に輪ゴムを巻くなどして直接触れないようにする。

原因

自動版着脱装置内部でこすれた対策

・傷の位置からコスレ場所を特定し、凸部があれば清掃するかま

原因

版・ブラン間安全バーでこすれた対策

・安全バーにガムテープを貼るなどして触れても傷つかないよ

たは保護テープを貼る。

うにする。

天地方向の傷 ( 刷込時 )原因

着ローラーに異物が付着している対策・異物が付着しているローラーを特定し、異物を除去するかローラーを交換する。

機械的にコスレ箇所がない場合で、数万枚印刷した後出てくる場合が該当する。どの台でも常に同じ色、位置で最初は点々で、刷り進むと 1 本につながる。よく見ると着ローラーの遊び分 2 本の傷となっている。
アルミのバリがローラーに刺さっているなど硬い異物の場合は数千枚から、インキ硬化物の場合は数万から発生する。
刷了版の表面に無数に傷が入っている場合、版万力から脱落した
アルミのバリがゴミ取ローラーに突き刺さっている場合が多いので、該当ローラーの交換および版万力のバリ清掃を行ないます。

迷走傷
原因

版万力に溜まったアルミ削粉がブランに脱落した

対策

・ブラン表面がに光るものがあれば、ブランとともに万力も清掃する。

版交換後にブラン洗浄していれば発生しにくい。

原因

紙間異物がブランに脱落した

対策

・ブ難しいが、異物が迷走する前 ( 紙面ではピンホール状 ) に発見し除去する。

ヤレ紙に砂ゴミが付着しないよう注意する。ブランケット非画線
部汚れがあると異物がブランケット表面にとどまりやすい。
コートボール紙は異物噛み込みが多い。

耐刷不良
原因

版 / ブラン胴間周速のズレ

対策

・トゥルーローリングで仕立てる。
版胴径よりブラン胴径が小さくなるようにする。

66 東レ水なし平版 『虎の巻』

版面損傷
原因
対策

ブランケットの締め付けが緩い
・トルクレンチを使用し、規定圧で締める
増し締めを忘れないよう行う。

原因

版 / ブラン胴間印圧過多 ( ブラン下厚間違い )対策・ブラシ下交換後にはブラン胴オーバーベアラを測定する。
例えば、ブランケットおよびブラン下紙を交換後はブラン胴オー
バーベアラを測定する。または、間違いをなくすようフィニート等のフィルムを貼り付ける。

原因

紙粉により版の非画線部が磨けた対策

・紙粉の多い紙の印刷では、
ブランケット洗浄頻度を増す。
紙粉量が多く、こすられる時間が長いほど耐刷は低下する。

原因

インキの非画線部パイリングで版 / ブラン胴間か過圧となった

対策

・硬めのインキを使用し、ブランケットの非画線部が汚れないよ

うにする。

高速胴入れ設定があれば、それを活用する。

原因

版下またはブラン下に異物があり過圧となった対策

・異物を除去するか版下、ブラン下を交換する。
手で触ってわからない程度でもロングラン時には影響がある。

東レ水なし平版 『虎の巻』

67

印刷における 問題点とその対策

調子再現不良校正刷りと本機刷りの網点の大きさが異なると、同一濃度で印刷しても網点部濃度が異なり調子が合わなくなります。

発生要因
刷

版： 網点再現性不良
版材の現像性低下 ( 光カブリ )、自動現像機の現像性低下 ( 現像ブ
ラシ劣化 ) などによる現像不良 ( 網点の飛びやシリコーンゴムフリ
ンジ残り ) で調子が合わなくなります。フリンジ残りの場合は、網点が細って印刷されます。
詳細は「網点再現性不良」の頁を参照して下さい。

印刷機： スラー、ダブリ
スラー・ダブリが発生すると見かけの網点面積率が増加し、色が濃くなります。
ここで、印刷濃度を下げるとシャドー部の濃度が合わ
なくなります。

印刷機： 印圧不足 ( 胴仕立、ブランのヘタリ )印圧が標準より 0.05mm 程度高めでも網点の太りはあまり変りませんが標準より下回ると網点の着肉、ベタのツブレが悪くなり、
イ
ンキ盛り量に対する見かけの濃度が下がるため、インキ盛り量が多くなり色が濁って合わなくなります。

インキ： 顔料濃度設定
顔料濃度が低いと、印刷濃度が高いとき太りが大きく、逆に顔料濃度が高すぎると、印刷濃度が低いとき網点がすぬけて調子が合わなくなります。

インキ： トラッピング不良
トラッピングが悪いと上刷りインキの濃度を上げる、または先刷
りインキの濃度を下げなければならないため、その他の部分が影響を受け、調子が合わなくなります。

印

刷： 見当不良
見当がずれていると見かけの色が変化し調子が合わなくなります。
特に、高精細印刷で線数が細かくなるほど影響が大きくなります。

印

刷： 濃度計測部の異常
ブランの部分凹みやパウダーの版残りなどでベタのツブレが悪くなると濃度測定値は低下し、基準濃度で印刷すると網点部分の濃度が本来の濃度より高くなり調子が合わなくなります。

68 東レ水なし平版 『虎の巻』

調子再現不良原因の判別方法
印刷物 ( 網点形状 ) は正常か？
異常

正常

スラー・ダブリあり( 爪・印圧 )印刷濃度が異なる

地汚れしている( 温度・着ローラー)

ベタのツブレは？

点の大きさが異なる( 刷版 )

悪い

良い

印圧設定不良( 胴仕立 )

校正刷と刷方向が異なる

印刷温度不良( 室温・水温 )ドットゲインが異なる

校正刷と用紙が異なる

紙厚間違い( 紙厚設定 )

応急処置
対策

・全体を太らせたい場合、焼度を下げ版を作り直すか、版・ブラン間の印圧を 5/100 程度あげます。

印圧を上げ過ぎると、見当不良やスラーが発生するので要注意。
柔らかめのブランで表面の平滑なブランを仕立てをややオーバーめに仕立てて使用すると、太りが大きくなります。

対策

・全体を細らせたい場合やコントラストを上げたい場合には、
焼度を上げるか拡散フィルムを介して版を作り直す。

硬めのインキを使用することで、太りを押さえることもできます。

対策

・部分的に太らせたい場合には、その部分の焼度を下げ版を作り直すか、ブランケットの該当部分のブラン下に5～10/100程度の紙を貼りつけ部分加圧にする。
部分加圧の場合、刷了後直ちに貼りつけたものを除去してください。次にロングランの仕事になれば該当部分の版が損傷します

東レ水なし平版 『虎の巻』

69

印刷における 問題点とその対策

ハイライト部調子再現不良
原因

着肉不良 ( 刷版画線部またはインキ )対策・刷版起因 ( 網点周囲のシリコーン残り ) の場合、版面をプレート

クリーナー(PC-3) をウェス等に含ませこすってみる。
・インキ起因( 着肉が悪い) の場合、助剤で柔らかくしてみる。
着肉不良の項参照。刷版に網点があるがインキが付着しない ( 後処理液に染まっている )。

シャドウ部調子再現不良
原因

インキの盛り過ぎ、スラー・ダブリ、インキの地汚れ、印圧
過大対策

それぞれを確認し、原因を特定後適正化する。
印刷濃度の管理、機械の管理。刷版上では網点がある ( つぶれていない )。

部分的な調子再現不良
原因

現像済み版を印刷しないで長時間放置したため、画線部のインキ着肉性が低下した

対策

・プレートクリーナー(PC-3) をウェス等に含ませ、版面を軽く洗原因

版にペコがはいっている

対策

・現像に問題なければ ( 現像後の凹みであれば )、凹み部分を修正

浄してみる。

する。

・全体の調子再現不良
原因
対策

スクリーングラデーションを設定していない
・版上リニア補正を実施する
デフォルト状態で出力すると、ポジ版 ( 水あり版のほとんど ) は
全体に数 % 細り、水なし版 ( ネガ版 ) は全体に数 % 太ります。

部分網抜け ( 白抜け )原因

送り胴上の汚れ防止ペーパーに付着した油が、用紙の上に付着しインキをはじいた対策

・該当箇所がないか調べ、
送り胴汚れ防止ペーパー・フィルムを交換する

ブランケット上に油がたれても起こるが、印刷とともに取れる

原因
対策

70 東レ水なし平版 『虎の巻』

加湿器の水滴がフィーダー上の紙に垂れた加湿器の向きを変えるまたは停止する

調子再現不良原因
対策

ブランケットが凹んでいる、穴が開いている・ブランケットを確認後、凹みがあれば交換する
ブランケット天地を入れ替えて位置が変化するか確認する。

原因

対応部分の版もしくはブランに消去液膜がある

対策

・プレートクリーナー(PC-3) をウェス等に含ませ、追い現像してみる

消去液が刷版画線部上に飛び散った時に、拭き取りが不完全な場
合発生する

東レ水なし平版 『虎の巻』

71

印刷における 問題点とその対策

ヒッキー

インキ被膜や紙粉が版面やブランケット表面に付着しヒッキーが発生します。
インキのタックの高い状態 ( 低温、しまり発生時 ) で発生しやすくなります。また、印刷濃度が低い場合ヒッキーが目立ちやすくなります。

発生要因
インキツボ :

インキツボ内の異物
インキツボのインキ内に異物 ( ほとんどがインキ硬化物 ) が多量に存在し、ドクターブレードの開度を絞った状態ではブレードの先端にひっかかっているため、ツボローラー上に多数の筋が発生しています。次に、絵柄面積が増えたり、濃度を上げようとした時に、ブレードの開度を広げると、ブレード先端にひっかかっていた “ヒッキーのもと”が呼び出され、版まで転移し版面に付着するとヒッキーとなります。
特に軽い絵柄から重い絵柄に変更時、突発的に多発する。

インキツボ先端下垂れ下がりインキ硬化物
インキツボのブレード先端から垂れ下がったインキ硬化物がある
時、何らかのタイミングで脱落して発生します。
突発的に多発する。

ローラー:

劣化ローラーヒビ割れ部分硬化被膜の脱落
ライダーローラー上硬化被膜の脱落
ゴミ取ローラー上に堆積した異物の脱落
ローラーのヒビ割れ部分で硬化したインキ、ローラー表面に固着したインキ硬化物が印刷中に脱落して起ります。
インキのタックが高い状態で断続的に発生する。

印刷用紙 :

紙ムケによる紙粉・紙の繊維
ヤレ紙上に異物が付着
印刷時紙ムケがあると紙粉や紙の繊維が版面に固着し発生します。
ヤレ紙にほこりがかぶっていても起ります。
印刷物の紙ムケ ( 主にベッセルピック )、紙粉が多い紙の印刷、ヤレ紙を大量通紙で発生する。

印刷環境 :

天井からの落下物
インキツボ上部のエアーダクト、照明などに滞積したホコリ、
パウダーが落下し、ツボのインキ中に混入して起ります。

関連要因
印刷条件 :

ベタツブレ不良
直接の要因ではありませんが、ツブレが悪いとヒッキー発生時目立ちやすくなります。
P56 「ツブレ不良」を参照ください。

72 東レ水なし平版 『虎の巻』

ヒッキー

原因の判別方法
発生頻度は？
断続的( 絵柄面積大時 )継続的ローラーの劣化( ひび割れ )インキ壷先端引っ掛かり異物

ライダーローラー
付着異物( インキ被膜 )インキ壷垂れ下がり
インキ硬化物

発生要因図
天井からの落下物

インキ缶からの硬化被膜脱落劣化ローラー( ひび割部インキ
硬化被膜脱落 )ゴミ取ローラー( インキ硬化被膜脱落・アルミのバリの付着 )損紙上堆積異物脱落ブラン洗浄布上
堆積異物飛散ステップ上
堆積異物飛散図 3.3：ヒッキーの発生要因図

東レ水なし平版 『虎の巻』

73

印刷における 問題点とその対策

インキ硬化物原因

インキツボの先端に引っ掛かっていた異物が、ツボを開けることによりインカー内に脱落した

対策

・壷キー先端を清掃する。
重い絵柄に変わった直後に欠点が多発する。ツボローラー上に無数の筋が見える場合が該当する。

原因

ライダーローラー上に堆積した異物が脱落した

対策

・硬いインキを巻き、しばらく空転後通常ローラー洗浄をする。
・ライダーローラーを外し、表面を清掃する。
小さな欠点が常に多発する。インカー内部ローラー上に堆積した異物の脱落。特に 2,3 着ローラー上 ( 外から見えない ) にライダー
ローラーがある場合が考えられる。

原因

インキをツボに入れる時にインキ被膜が混入した

対策

・真空缶のインキを使用する。
大小欠点が断続的に発生する。

原因

ローラーが劣化、とくに片ぎき状態で長期使用してゴムが
削れている

対策

・該当ローラーを交換する。
交換時期を記載した管理表を作成し定期的に交換する。

原因

ローラーにひび割れやむしれがあり、その部分で硬化したインキが脱落した・該当ローラーを交換する。
呼出ローラー印刷機両端部で発生する場合が多い。

紙繊維、ベッセル
原因

紙表面の繊維がむけてインキに混入した ( 非塗工紙 )対策・インキの腰を切り、タックを下げる。インキがしまっている場

合にはローラー洗浄を行なう。
・紙の表面強度が弱い場合には、刷り出しに表面強度の強い紙を通紙し、ブランケット上にインキをためてから刷り出す。
インキに多量混入するとインキ転移が阻害される。

原因

紙表面のコート層がむけてインキに混入した ( ベッセル
ピック )

対策

・インキの腰を切り、タックを下げる。インキがしまっている場

合にはローラー洗浄を行なう。

四角い白抜けとなり異物起因の目玉状欠点とはならない。インキに多量混入すると目玉状ヒッキーとなる。

74 東レ水なし平版 『虎の巻』

ヒッキー

ローラー付着異物除去方法
洗浄手順

1 使用インキより硬いタイプまたは使用インキに地汚れ防止
液 (AT50) を 1% 練りこんだインキを準備する
印刷中であれば、ローラーのインキに地汚れ防止液をぬりつけると時間短縮できる。

2 ローラーにインキを巻く
3 着ローラーは版面におろさず一定時間印刷機を空転させる
4 通常通りローラーを洗浄する
5 印刷の途中であれば、版面付着異物は手洗浄で除去する

応急処置
対策

・水着ローラーの版面減速機構を活用する。
水元から水着ローラーまでの水上がりを防止するため、途中のニップを切り離す、またはローラーを外す。
次に版傷および地汚れ防止のため水着ローラーの対版ニップ幅は
キスタッチとする。

実施例

・

東レ水なし平版 『虎の巻』

75