ネットワークを用いた生産現場における情報処理技術の研究（まとめ）
大高理秀* 若生進一*
1. はじめに

井坂昭雄**

図 1 に示すように，設計や生産管理部門を含めた生産製造業を中心とした企業においては，生産拠点の海外現場の情報を正確に取得しネットワーク上で利用できる展開や国内の経済不況などにより納期の短縮およびコスようにすることで，生産現場以外の総務・営業部門などト削減への要求が年々厳しくなっている。さらに，近年の部門とも情報を連携して扱うことが可能となり，企業の情報技術（IT / Information Technology）の発達，特に全体としての力を引き出すことも期待できる。

インターネット技術の加速度的な普及に代表される情報
3. 研究の方針化社会への対応も迫られている。
ネットワーク技術を活用し，生産現場を含めた情報化

本研究は，当センターにおいて展開を進めている「ネ（ IT 化）に適応することが，世界規模での受発注に対ットワーク技術，情報収集・情報処理技術」と，中小企応できる，国際競争力を持つ企業に発展するための大き業が独自に蓄積している「生産技術，生産工程管理技術」

な課題の一つとなっているを結びつけ，生産現場における情報化（ IT 化）を行う

1)2)

。

ことを基本方針とした。具体的には，生産現場の正確な2. 情報化における問題点情報を取得しネットワークに反映させることによって，大部分の中小企業における生産現場の情報化は，経理中小企業における総合的な情報の一元化を目指す。

部門あるいは品質管理部門などへのパーソナルコンピュ

そのため，生産現場における情報の収集と管理のためータや市販ソフトウェアの導入などが一般的である。しの要素技術の実装と，状況の変化に柔軟に対応可能な工かし他の部門との連携，特に生産現場を含めた企業全体

程生成のためのアルゴリズムの開発を目標に，実験シスでの情報の一元化は進んでいない。このため情報化が進テムの構築と，各要素における実験を行った。

んでいる部門においてもその力が十分に発揮されている
4. 研究結果とは言い難い。
生産工程の最適化や在庫の適正化をERP（エンタープ

生産現場における情報の収集方法として，カメラ映像ライズ・リソース・プランニング）やSCM（サプライ・からの情報収集，柔軟に対応可能な工程生成技術として，チェーン・マネージメント）等の技術によって行うには，工程シミュレーションプログラムの作成，作業者に工程実際の生産現場で得られる情報が不可欠である。中小企の変更等の情報を伝達する方法として，試作した表示用業においては，機器類や計測器類のそれぞれ個別の自動インターフェース，搬送作業者との連携，ユーザ認証，化は進んでいるものの，機器間あるいは工程間情報を得設計データとの連携の技術について述べる。

る手段に乏しい。さらに，高度な技術を持った作業員による，マニュアル化されていない操作などの情報を正確

4.1 カメラによる情報収集に収集する手段は皆無である。

4.1.1 カメラ映像からの色領域の抽出

そこで本研究では，中小企業の生産現場において従来工作機械の稼動状態を知らせる仕組みとして，状態表取得が困難，あるいは不可能であった情報を正確に取得示灯が広く知られている（図 2）。これは工作機械の故することに着目した。これらの情報をネットワーク上に障などを各ランプの点灯，点滅などで知らせるものであ反映させて一元管理することで，生産現場における情報る。状態表示灯に直接結線し，その状態の変化を即座に化を進めることを研究の基本方針とした。

把握することは容易であるが，機械への結線の手間や，出荷管理部門

生産受発注部門

受注配線の引き回しなどによる煩雑さといった問題がある。
そこで画像処理を用いて特定の色の検出を行うことで状
態表示灯の状態を取得することを試みた。

生産管理部門
加工A
加工A
加工B
加工B

検査α
検査α

加工C
加工C

検査β
検査β

組立2
2
組立１ 組立図 1 一元化された生産現場の情報化
図2*システム応用部**デザイン開発部

状態表示灯

今回試作したプログラムでは，４台の工作機械を想定

4.2 柔軟に対応可能な工程生成技術

し，カメラを巡回させ入力画像に対して画像処理を施す

４台の工作機械を想定した工程シミュレーションプロ

ことにより，状態表示灯の色の検出を行った（図 3）。

グラムを作成した。段取り・加工時間を考慮して工程のまた，画像処理プログラム・ mail サーバ・データベー

状態が表示できる（図 6）。工作機械がどのようなタイスを連携させることにより，異常発生時には，E-mail とムスケジュールで，作業するかを図 7 に示す。また，特WWW 経由で確認できるようにした（図 4）。

急品にも対応できるよう特急フラグ項目を設定し，次の作業工程に切り替わる時には，作業待ちの中から特急品があるか検索し，特急品がある場合には特急品から作業を行うように設定することができる。

図3

カメラ映像と画像処理例

図6
図4

仮想モデルによる工程の状況表示

E-mail と WWW 経由による異常確認

4.1.2 背景差分による領域抽出
工作機械の稼動状態を知る他の手段として，作業者の動きを観察することを考える。例えば，工作機械に異常が発生した場合，作業者が機械の周辺に集まる可能性が高く，この時の作業者の動きを観察することによりこれを検知することが可能であれば状態表示灯からの情報と併せて，より詳細な状況判断が期待できる。
そこで，画像処理を用いて画像に変化のあった領域(今回は人物領域)を抽出することを試みた（図 5）。これに動作解析を加えることで工作機械の稼動状況などを知る

図7

仮想モデルによる工程スケジュール結果手がかりになると考えられる。また，侵入者の検知・追跡にも応用できると考えられる。

4.3 表示用インターフェース
現在，中小企業の多くは紙ベースの作業指示書が多く，特急品などの工程変更がある場合，管理者が生産現場を回り指示するという現状がある。また，作業報告は，日に数回まとめて行う為，工程の状態を把握するのにタイムラグが発生している。そこで，作業者へ工程の変更等の情報を伝達することと，作業者が管理部門へ作業報告を迅速に行うことを目的として試作した表示用インターフェースについて述べる。
この表示用インターフェースは，ネットワーク上の端（原画像）
図5（処理後）

背景差分による異常検出

末の Web ブラウザから作業指示の表示・作業報告の入力を可能にしたものである。管理部門では，図 8 に示す

ように全工程の状態を１画面で確認可能である。また，各画面における指示は，指示を送った時間と共に履歴

工程の変更指示もネットワーク経由で素早く伝達可能でとしてデータベースに記録し，不具合が起きた場合のメある。

ンテナンスを行う際にログ（記録）として利用することができる。特急品については作業データに特急フラグがあるかどうかで判断し，フラグがあった場合は，その作業を通常作業よりも優先させるようにした。
また，複数ユーザの利用を想定し，同時アクセスによる同一データの変更を避けるため，各画面での指示によるデータの変更は図 11 のような排他処理（トランザクション）により常に１ユーザのみを有効とし，データの変更もしくはキャンセルがあった後に次のユーザが変更できる方式とした。
図8

全工程状態表示データアクセス

また，図 9 の搬送指示画面では搬送する内容を分かり易くするために部品の写真と搬送先を表示し，搬送指示他のユーザが変更中？ Yes
Noを送ると同時に，後述する搬送作業車のスケジュール管理も行っている。

トランザクション開始

データ変更？

排他処理（トランザクション）

NoYes

変更

キャンセル

トランザクション終了

図 11

排他処理（トランザクション）

4.4 搬送作業車（P ioneer2）
図9

搬送指示画面さらに図 10 の工程指示画面では，作業する内容を分かり易くするために部品の写真と数量等を表示した。また，段取りや加工完了の入力を行えることにより各工程における作業の進捗状況が確認できる。完了後に不良数を入力することで完成品の数量を在庫管理データベースに反映させている。また，不良数のデータは各工程毎の不良率として分析することで今後の作業の効率化に役立

各工程への搬送作業を自動的に行うロボットを想定し，搬送作業車（ Pioneer2）が PC からの無線通信を受けて特定の場所に移動する搬送作業システムを構築した。表示用インタフェースの搬送指示画面から搬送指示が送られると搬送作業車用のデータベースに各工程の位置情報が追加されていく。搬送作業車はこの位置情報を基に各工程間を移動する。移動命令は作業終了後に作業者が図 12 の画面上でチェックボタンを押下することで次の工程への移動が開始される。

てることができる。

図 10

工程指示

図 12

搬送確認画面

4.5 ユーザ認証
表示用インタフェースシステムのセキュリティ性を高めるため，組込 Linux ボードと非接触 IC カードリーダ（ RFID）より構成されるユーザ認証システムを構築した（図 13）。

図 15

加工品

5. まとめ1)作業者を主体とした，特殊な機械や複雑な操作を必要としない情報収集方法として，カメラ映像からの各種工場内情報の動的な取得方法に関する基礎実験を行った。
図 13

ユーザ認証システム

2)工程シミュレーションを行うことにより，事前に，工程の状況やタイムスケジュールが確認できた。特急品に表示用インタフェースへのアクセス時に ID カードも対応できる工程シミュレーションができた。

（非接触 IC カード）の提示を求め，RFID 基板のアンテ

3)管理部門から作業者へ工程変更等の情報を伝達するこナ部に ID カードをかざすことで，カード型 Linux サーとと，作業者から管理部門への作業報告を迅速に行うこバからイーサネット経由で接続した PC 上に図 14 のよとを目的として，表示用インターフェースを試作した。

うな画面が表示される。

全工程の状態を確認でき，工程の変更も素早く伝達することができた。
4)その結果として，中小企業の生産現場における様々な情報をネットワーク上に正確に反映させること，その情報を用いて生産工程を効率化することが可能であることを確認した。
6. 今後の展開
将来的には，これらの要素技術を結びつけることで，情報化されていない機器が多く存在する中小企業におい（認証可）
図 14（認証不可）
ユーザ認証ても，より良い生産工程を容易に生成することが可能となる。また，リアルタイムに変化する生産工程をネットワークを用いて管理することが可能となり，インターネ

RFID はユーザ認証だけでなく，生産管理や検査工程ットを介した受発注や，特急品などの割り込みに対してにおける製品識別等にも応用できる。

も柔軟に対応が可能となる。

4.6 設計データとの連携

おける IT 化の支援を行う。

これらの有効な技術を活用し，中小企業の生産現場にNC 加工を行う場合、加工品の大きさ、冷却等の条件により NC 工作機械の選択や稼働条件として加工原点、工具長補正等の NC コードを追加する必要がある。
そこで、３次元 CAD データを元に CAM 用データ（NCデータ）の作成方法について検討し、実際にモデルを加最後に本研究にあたり，平成 13 〜 14 年の２年間に画像処理関連技術を研究して頂いた当時流動研究員の川原慎太郎氏と情報関連技術を研究して頂いた当時流動研究員の糸賀裕弥氏に深く感謝致します。

工して検討した。
NC 工作機械 A（MDX-650）と B（α-T14iCs）を加工

参考文献

機械として主軸の最低・最高回転数、加工可能なサイズ、（ 1）秋葉雅夫，佐久間章行，高橋弘之，吉田祐夫：生早送り速度等の機械的仕様及び、追加する NC データの産管理（改訂版），日本規格協会経営工学シリーズ，フォーマットをデータベース化し選択できるようにした。工作機械の選択は、NC データ作成時にオペレータ

1987 年（2）西岡靖之：Advanced Planning and Scheduling

先進が指定する。作成したデータはネットワークを介して，的スケジューリングで生産の全体最適を目指せ！，工作機械に転送し，加工実験を行った。その結果を図 15

日本プラントメンテナンス協会，2001 年に示す。