【創業 6 0周年記念誌】

心しなやかに、
未 来 活きづくために

当社は、1 9 5 9 年 を 創 業 、
冨 士発條株式会社を立ち上げた 翌 年 の 1 9 6 0 年 を 設 立 と し 、本年で創業 6 0 周 年 を 迎 え ま し た 。
数人が手作業でバネをつくっ て い た 家 内 制 手 工 業 の 時 代 。
高度成長期における家 電 部 品 な ど の 製 造 。
プレス加工による電池 部 品 分 野 へ の 拡 大 。
深絞り加工による角形アル ミ 電 池 ケ ー ス へ の 挑 戦 。
未知のジャンルであった車載用 部 品 ビ ジ ネ ス へ の 事 業 展 開 。
冨士発條の 6 0 年は、正 に「 変 革 」の 歴 史 で す 。
また今後、当社が永続企 業 と し て の 通 過 点 で あ る「 1 0 0 年企業」を目指すため に は 、 広 い 世 界 へ と 飛 翔 し 、
常に「変革」し続けるしな や か な 心 が 不 可 欠 で す 。
「 変革」にふさわしい、しなやか な 心 で 、 未 来 活 き づ く た め に 。
現在 6 0 0 人を超える 従 業 員 ひ と り 一 人 と「変革の歴史 」を 共 有 し 、「変革の未来」へ の 学 び に 繋ぐ べく、
こ こに、「冨士発條株式会社 創 業 6 0 周 年 記 念 誌 」を 発 刊 し ま す 。

【創業60周年記念誌】

冨士発條 60 年の歩み〜「変革 の 歴 史 」
を辿る〜
STAGE 0

起業、そして技術革新を重ねた黎明期（P10 ~）STAGE 1

第 1次変革期 〜次代ビジネスへの模索〜（ P18 ~）フォーミング加工機導入

大手家電メーカーとの取引開始
自転車ライト用ダイナモ線バネ
扇風機の定荷重バネ
掃除機のコード巻取りバネなどを製造

9月「冨士発条製作所」
として創業（和田山町玉置）
貸工場へ移転
（和田山町柳原）

ハンドミキサーの「センターシャフトレスブレード」開発開始
大手重電メーカーとの取引開始
自動車電装部品を製造

3月 本社工場移転（和田山町平野）従業員数 30 人規模
7月 資本金800万円へ増資

2月「冨士発條株式会社」
設立
資本金125 万円
手動のコイリングマシンを導入（営業３名、製造５名）
小型精密バネを中心に販路を広げる

ニッカド電池封口体（安全弁付き）開発開始
7月初 寺谷工場完成（和田山町寺谷）
金型の内製化強化のため
ワイヤー放電加工機
マシニングセンターなどの工作機械を導入

小型プレス機を導入

1959年 1960年 1961年 1962年 1963年 1964年 1965年 1966年 1967年 1968年 1969年 1970年 1971年 1972年 1973年 1974年

ニッケルメッキ加工の研究開始

1975年 1976年 1977年 1978年 1979年 1980年 1981年 1982年 1983年 1984年 1985年 1986年 1987年 1988年

1989年◦リクルート事件◦青函トンネル開通◦瀬戸大橋開通◦ファミコンブーム◦日航機 1 2 3 便墜落◦プラザ合意◦東京ディズニーランド開業◦神戸ポートアイランド博覧会開催◦ウォークマン販売開始◦第二次オイルショック◦成田空港開港◦カラオケ スーパーカーブーム◦ロッキード事件◦第一次オイルショック◦札幌オリンピック開催◦あさま山荘事件◦沖縄返還◦マクドナルド銀座１号店開店

号月面着陸◦よど号ハイジャック事件◦大阪万国博覧会開催◦アポロ◦3 億円事件 大学紛争
日本のＧＮＰがアメリカについで第2位に◦新3種の神器「3C」（カラーテレビ・カー・クーラー）◦ベトナム戦争勃発◦東海道新幹線開業◦東京オリンピック開催◦名神高速道路開通◦キューバ危機◦首都高速道路開通◦カラーテレビ放送開始

世の中の動き11

慰安旅行 台湾
フジエクシード（株）設立

トーションバネ 製造開始
水晶振動子 開発開始
2 億円を投じてプレス専用工場の建設
トランスファープレス機 2台導入
深絞り加工の受注開始
アンテナキャップなどを製造

6月
優良申告法人として表敬

7月 資本金400 万円へ増資

04

3月 馬背場工場完成（和田山町馬背場）「センターシャフトレスブレード」
生産拠点となる（総計100万個生産）
鉄製角形封口体 開発開始

05

冨士発條 60年の歩み 〜「変革の歴史 」
を辿る〜
STAGE 2

第 2 次変革期 〜携帯電池部品への着手〜（P24 ~）STAGE 3

第 3 次変革期〜車載用電池部品ビジネス参入〜（P30 ~）4月 和田山工業団地（筒江）に第2工場を増設（技術棟改築）
シートベルト緊急巻取り装置部品 本格量産開始
従業員数 300名規模「長期ビジョン2030」発表
三重県亀山市に新工場用地購入
中国江蘇省蘇州市に
冨士発科技（蘇州）有限公司設立9月 創業60周年 記念式典

大手自動車メーカーとの車載用角形電池部品の共同開発開始
4月 和田山工業団地（筒江）に第 2 工場 Ｂ棟新築
ハイブリッド事業専用工場として稼働開始
3月 寺谷工場を第 2工場のＤ棟へ移転
3月 野村工場購入（和田山町野村）
携帯電話用リチウムイオン電池部品 量産開始

9月 資本金4,800万円へ増資
エアバッグインフレーター部品 本格量産開始
車載用角形電池部品の社内試作開始

4月 本社工場（筒江）拡張元気なモノつくり中小企業300社認定（経済産業省）8月 野村工場（携帯用アルミケース製造拠点）
を
本社工場
（筒江）
へ移転
従業員数400名規模

9月 第2表面処理棟新築
車載用ニッケル水素円筒電池部品
本格量産開始1月 和田山工業団地（筒江）へ本社工場移転
表面処理棟新築
7月 資本金3,000万円へ増資
9月 本社プレス棟新築（現第1プレス棟）

経産省 低炭素型雇用創出産業立地推進事業補助金採択
車載用角形リチウムイオン電池部品 生産開始
3月 資本金9,500万円へ増資
2月 創立50周年 記念式典
経営理念刷新 経営理念手帳作成
但馬産業大賞受賞
4月 第2工場 Ｃ棟新築

車載用ニッケル水素円筒電池部品 試作開始
4月 資本金2,000万円へ増資
慰安旅行 ハワイ

4月 藤井啓 代表取締役に就任
携帯電話用リチウムイオン電池部品 試作開始

車載用ニッケル水素円筒
電池部品 量産開始
従業員数 200名規模

10月 資本金1,000万円へ増資
従業員数100名規模

1990年

1991年

2005年 2006年 2007年 2008年 2009年 2010年 2011年 2012年 2013年 2014年 2015年 2016年 2017年 2018年 2019年◦令和改元◦消費税 8 % に◦東京スカイツリー開業◦東日本大震災◦リーマン・ショック◦アメリカ市場に
初代 i P h o nが
e 登場

◦平成の大合併が合併して朝来市となる）

（朝来町、
生野町、
山東町、
和田山町、

◦カメラ付き携帯電話登場◦ＵＳＪ開業◦アメリカ同時多発テロ◦携帯電話用リチウムイオン電池に安全弁付き封口板の装備が義務化◦長野オリンピック開催◦消費税 5％◦プリウス（世界初量産
ハイブリッドカー）
登場◦阪神・淡路大震災◦地下鉄サリン事件◦ウィンドウズ 発売◦関西国際空港開港◦Ｊリーグ開幕◦新幹線のぞみ運行開始◦湾岸戦争勃発◦バブル経済崩壊

06

新人事制度の導入

1992年 1993年 1994年 1995年 1996年 1997年 1998年 1999年 2000年 2001年 2002年 2003年 2004年

95

車載用角形
リチウムイオン
電池部品 第２世代
量産開始
テクノフォレスト（株）吸収合併
大阪豊中工場として稼働

11月 第３工場 Ｇ棟新築
韓国アサン市に合弁会社
Fu ji FNS KOREA設立
従業員数600名規模

テクノフォレスト（株）設立

慰安旅行 シンガポール

サテライトオフィス名古屋開設
フジエクシード（株）吸収合併

車載用角形リチウムイオン電池部品
本格量産開始4月 第2工場 Ｅ棟新築
5月 第3工場（山東町）Ｆ棟新築
従業員数500名規模

携帯電話用リチウムイオン電池部品
本格量産時代へ（最盛期は月産2200万個出荷）

ニッカド電池封口体 本格量産開始
60tトランスファープレス機１台導入

はばたく中小企業・小規模事業者
300社認定（経済産業省）
売上高 106億円を達成（2018年3月期）

07

地の

不 利が生んだ

自前主 義Prologue

よく晴れた晩秋の早朝には朝霧が立ち籠め、町全体が包み込まれる。その雲海に浮かぶ姿から天空の城とも称される竹田城跡には国内外からの観光客が絶えない。
兵庫県朝来市和田山町――。冨士発條株式会
社はこの自然豊かな地に根を下ろして60年。売上高10 0 億円を超え、 従 業 員 数 6 0 0 人 規 模となった現在も変わらず本社を置き続けている。
時代の変化に伴う新たな事業展開を模索しようとも、 近隣に協力企 業はほとんど無かった。
ならば自分たちでやるしかない。そう覚悟して取り組んできた結果、金型や設備の内製化、プレスやメッキに組立加工、さらには顧客の開発段
階に入り込んだ技術提案までできる体制が構築できた。事業上は不利に思える立地だが、結果的に他社にない優位性をつくり出す源となった。
時代の流れを読み、地の不利を強みに転じた
逆張りの発想で、果敢に挑戦を重ねてきたのが、冨士発條という会社なのだ。

08

▲竹田城跡

09

▼大西孝夫S TA G E 0
起 業、 そ し て 技 術 革 新 を 重 ね た 黎 明 期

時代は高度経済成長期
ものづくりの世界への扉を開く▲︎成田良美
（左）
と藤井純一
（右）

▲休憩時間に作業台を囲み談笑する様子

日本が戦後復興を乗り越えて高度成長の入り口に元来ものをつくるのが好きだった藤井純一は、「チャ

創業メンバーは藤井純一に加え、営業を務めた成

加工の自動化が始まったばかりだったが、資金不足

さしかかった１９５９（昭和34）年９月11日、冨士発条

レンジ精神旺盛で常に先を見据えていた」「やると決田良美と、製造兼技術部長として会社の発展に尽くのため手動のコイリングマシンを導入するのがやっと。

製作所（翌年、冨士発條株式会社設立）
は和田山町

めたら徹底的に追求する不屈の精神の持ち主」等々、した大西孝夫の３名。農業機器メーカーから剪定バサ

女性工員が5、6人の手作業で、1日5000〜7000個

玉置の地に誕生した。

その性格を人びとが語るように、意志が強く、かつ根っミの戻しバネの仕事を引き受け、藤井家の親類にあたを加工する、絵に描いたような家内制手工業だった。

第二次世界大戦中にバネ製造が軍需産業だったからの現場主義だった。公務員生活よりも、ものづくる北垣家の駐車場の軒下で事業を始めた。その後ま昼食は作業台で、寒い日はストーブを囲んで皆で食べ頃、大阪から企業疎開してきたバネ会社が製造ノウハりの世界で活躍する道が性に合っていたのかもしれなもなく和田山町・柳原の木造工場を借り、１９６０（昭た。作業が立て込み夜遅くなったときは、誰ともなくウを広めたのがきっかけで、戦後、バネ製造は和田山い。加工技術を身につけ30歳になる頃、世話になっ

和35）
年、資本金125万円で「冨士発條株式会社」

夜食を持ち寄って分け合う家庭的な会社だった。ひと町の一大地場産業として活況を呈した。
当社の創業者・た会社に迷惑のかからぬよう、新規の販路開拓を自らを設立した。

りにつき１工程、各自の持ち場に責任をもって作業す藤井純一は、福知山商業高校卒業後に勤めていた税に課して独立開業した。

藤井を先頭に男性社員は営業に走りながら、現場務署を３年で退所して、現存する地元の老舗バネ会社に転職した。

では治具や金型の調整を担当した。当時の業界ではる毎日は「やりがいがあり、楽しかった」と当時の社員だった坂本八重子は語る。

▼和田山町・柳原の工場

母強し、事業家精神を育む
藤井純一の独立を陰で支えたのが母・きくゑだ。
資産家に生まれ幼少期から生活の憂いなく、役場の職員だった父・実雄の穏やかな性格とは反対に、きくゑ
は負けん気の強い気性で息子をけしかけ、資金繰りも含めた独立のお膳立てをしたという。純一の事業家
精神を育んだのはきくゑということになろう。
孫である現社長は幼少期から「啓、大きくなったらお父さんの後を継いで会社を盛り上げて」と盛んにきくゑに言い聞かされていた。
「自分にだってやりたいことがある」と内心反発しながらも、こっそり工場の裏でスクラップを拾って手裏剣遊びをしたり、職人に可愛がってもらったりする中で、事業継承への想いが培われていった。

10▲純一の母きくゑと啓
（現社長）

11

「人」と乗り越えた
オイルショック
1968（昭和43）
年に和田山町・平野の工場に移転する頃には、従業員数30人規模の会社に成長していた。当時は会社の車がなく、運搬費用のかかる大きな
バネは受注せずに、小さな精密バネで付加価値の高いものを中心に営業、製造販売していた。バイクに荷を積み、まだ整備されていなかった峠道を越えて納品。
同時期に金型の内製化も進められ、まさしく、地の不利が生んだ自前主義の始まりであった。
平野工場移転からわずか４年後の1972（昭和47）
年に、寺谷にて自社工場を設立。翌年の1973（昭和48）
年7月には、資本金を800万円に増資するなど、高度経済成長の波に乗り、順風満帆といった成長ぶりだった。
ところが、まさにその年の10月、すでに経済大国と呼ばれていた日本に激震が走った。第一次オイルショックである。物価高騰による急激なインフレが右肩上がりの成長に待ったをかけ、業績はピンチに陥った。しかし藤井純一は即座にこう宣言したという。
「従
業員全員、誰一人として解雇しない。恒例の社員旅行も、必ず実行する」。全社一丸となって不況を乗り切った。
この時の決意と判断は、現在も「人を大切にする会社」「人の力で成り立つ会社」という社風に息づいている。
▲増築を重ねた平野工場の全景

人を大切に、創業者の想い
藤井純一は何よりも「人」を大切にするポリシーで、現場では、怪我に対する充分な補償がない会社も多かっ

毎年新年会を計画して、自宅に全社員を招いて歓待たが、社長の母きくゑも含め、藤井家総出で大西氏と家した。事業を手伝う親戚知人も集まり、藤井宅は大族のサポートに奔走した。事故を教訓に安全装置の整備

賑わいだった。会社の規模が大きくなっても、必ずなどが進められ、現在に至るが、現場の安全確保の見直

全従業員が一堂に会する時間を設けるスタイルは、

しは徹底されている。

現在も冨士発條のポリシーとなっている。
創業メンバーである大西氏が、ある日機械に挟まれるという大怪我を負った。その時代のものづくりの12▲当時の平野工場内▲増築前の平野工場▲駐車場など徐々に環境を整えていった会社の歴史は「人」の歴史からなる。大西氏はその後、金型製作など不自由な手でも器用に仕事をこなし、取締役で退任するまで事業の成長に貢献した。

13

先を見越した大規模投資で「平時」に敢えてのアクション人を第一に、そして時代の流れを読んだ投資計画

く、末端の部品を製造する国内外の業者への小型化、や事業計画は、創業者である藤井純一の才覚であ

大幅なプライスダウンなど厳しい要求があった。多る。そしてその方針は、後に、現在の冨士発條の企

額の投資を伴うリスクもあったが、会社を大きく飛躍

業風土として定着していくこととなる。藤井家の敷させるチャンス。新規事業を起こすべく、２億円を投地内にも作業場を１棟設置し、そこで特殊なリール

じて専用工場を建設し、トランスファープレス機を

板バネの加工が始まった。それらは、掃除機のコー2台導入した。試作品の検査にも合格し、いよいよこドの巻き取り部分や、扇風機の首が上下する仕組れからというタイミングでまさかの事態に。米国からみ部分などに使われていた。さらに自動加工機の導新技術が持ち込まれ、水晶振動子事業が白紙と化し入で、板バネに加えてゼンマイバネや渦巻きバネなてしまったのだ。

ど、特殊加工品も積極的に受注するようになる。高度

残ったのは、用途を失った設備と多額の借金である。

経済成長を象徴する「三種の神器」に例えられる代替事業を一刻も早く見つけない限り、設備投資の返

家電部品製造を中心に、日本のものづくりの流れに、済負担で会社が潰れてしまうかもしれない。

冨士発條の事業計画が合致した。

トランスファープレス機を買ったのは、水晶振動子を1975年に大手家電メーカーとの取引がはじまってつくるためではない。そもそもが、「会社が新たな事業

以降、自転車ライト用ダイナモ線バネ、前述の扇風機領域に参入するための投資」なのだ。これまでの経験の定荷重バネ、掃除機のコード巻取りバネなどの案件で培ってきた技術力と対応力、そこにプレス機の生産に次々取組む積極的な仕事ぶりが評価され、 巡って力が加わった。この投資が活きるチャンスは必ずある。

きたビッグビジネスが水晶振動子（クオーツ）
分野への当面は投資を回収するために、アンテナキャップな進出だった。水晶振動子とは、水晶片を2枚の電極でどの深絞り加工品の受注から始めた。ここでの金型の挟んだ水晶振動体を保持器に収めたもの。圧電する

自社設計開発などが、現在の深絞り加工技術の原点ことで高い周波数の発振を起こす水晶の特性を活かになっている。それでもプレス機１台あたり月100万個した、クォーツ時計やコンピュータなど、さまざまなテはつくれる能力に対し、アンテナキャップの受注はせクノロジーに欠かせない部品で、当時の業界一位であいぜい月１万個ほど、機械のフル稼働には程遠かった。

るアメリカの新興コンピュータ会社が顧客だった。

トーションバネを受注するなど、バネ加工でも営業活

その頃のアメリカの技術革新のスピードは目覚まし▲水晶振動子部品

14▲扇風機用リール板バネ▲スプリングブラシの製造機動に奔走しつつ、チャンスを窺った。

▲自転車ライト用ダイナモ線バネ▲電気炉の操作盤▲トランスファープレス１号機

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他社が断る仕事は
顧客との信頼関係を築くチャンス
他社が断る仕事を引き受けて実績を残し、顧客と日参によって、別の大手重電メーカーとの取引もはじの信頼関係を築き上げていく中、このようにして「頼まった。スプリングローラーやスプリングブラシなど

まれたらノーと言わないフォア・ザ・カスタマー」のの自動車電装部品が中心となり、同メーカー指導の精神が育まれていった。

もとに作業工程の改善を進め、この頃より作業報告

その最たる例が、「センターシャフトレスブレード」

書(現在の工程検査表を兼ねたもの)を使用して品質だろう。当時から現在まで40年以上当社と取り引き

管理体制を構築。これらの製品は令和元年の現在もがあるメッキ会社社長の紹介で、1981（昭和56）年生産中である。

にハンドミキサーの攪拌ブレードの仕事が舞い込んでこれらの案件によって、当社製品の品質は格段にきた。

上がった。家内制手工業で始まった「バネ屋」は、「誰も受けてくれない。藤井さん、頼む」。半ば押し

顧客ニーズに応える「金属精密加工業」へと、大き込まれるように依頼された案件の詳細を聞くと、得意く変貌を遂げようとしていた。

▲センターシャフトレスブレードを装備したハンドミキサーのプレスや、その頃導入したフォーミングだけでなく、切削、研磨、カシメ、溶接など多岐にわたる技術がバネ需要が好調だったにも関わらず、プレス加工と必要とわかった。
「受けて大丈夫なのか不安です」。そいう新たな加工技術に展開しなければならないと考えう口にする社員もいたはずだが、新たな挑戦こそが、たのはなぜか。

会社の成長につながるのだ。
依頼内容は、従来の羽根の真ん中に軸があるブレー

それは、日本が世界最大の貿易黒字国として、“Japan As No.1”と賞賛されていた中、企業はよりドではなく、「センターシャフトレスブレード」。軸をな

安価な労働力を求めてアジア各国に製造拠点を移してくせば、掃除がしやすいというユーザーの利便性に加いった時代だったからだ。このままではいずれ価格競

え、軽量化・コストダウンもかなう。入社間もなかっ争に完全に飲み込まれる。いつまでもバネにしがみつた藤井眞志（現・冨士ホールディングス取締役）
を製いていてはダメだ。

▲冨士発條 最古の設備AHニルソン製スライド式加工機

造担当に貼りつけて開発をスタートさせた。社内の総力を挙げて課題を一つずつクリアしていき、総計100「好調な平時にこそ、次のアクションを」万個の生産を本当にやり遂げてしまった。
センターシャ
フトレスブレードは大好評を得て、大いに顧客に喜ば

今回のプレス機への投資を、同業者が手を出さない、れるという成果を挙げた。難しい仕事を断ることなく手を出せない仕事、尚且つ、付加価値が高く収益性

真摯に向き合い続けてきたからこそ、冨士発條の技術の高い仕事に、何としてでも繋げなければならない。

は格段に向上し、アグレッシブに挑戦を続ける社風が多数の従業員を抱えている今、生き残る術を掴み取築かれたのだ。

らねばならない使命もあったのだ。そしてここで、冨また、同時期には、同じく前述のメッキ会社社長から「ぜひ冨士発條さんを」と紹介され、藤井純一の

16

士発條にとって大きな変革の一歩を踏み出す好機が訪れる。

〈冨士発條 黎明期の事業方針〉〜現在の経営理念につながる 企業風土の原型〜

働く人を大切に。自社がやったことのない仕事、他社がやりたがらない仕事を、積極的に引き受ける。

17

S TA G E 1
第１次変革期 〜次代ビジネスへの模索〜

電池部品ビジネスで訪れたチャンス
プレス加工から組立てまでの一貫生産へ
ニッカド電池の封口体（安全弁）の仕事をやってみないか ――。プレス事業の模索を続けていたとき、成部品はどうか。加工法を検討すると、トランスファー
プレス機を転用できることがわかった。

金型から組み立てまで全工程を自社内で1983（昭和58）年頃からワイヤー放電加工機やマ

1990（平成 2）
年、金型内製化による円筒形封口

シニングセンターなどの工作機械を導入し、金型の内体の部品プレスから、メッキ処理、安全弁の組み立製化はいよいよ本格化。特に複雑な形状を追求するてに至る全工程の内製化を実現。取引先の品質要求

工程では、遠方の金型メーカーに外注していた頃と比に応える一貫生産体制を確立し、バネ製造業から電べると、開発スピードと製品精度は格段に上がった。

池部品ビジネスへの参入へと、一気に舵を切った。

加えて、1984（昭和59）年からはニッケルメッキの技術開発にも着手。電池部品のメッキ処理は難易度が高く、対応できる業者が大阪市内にしかなかった。納期とコストで言いなりにならざるを得ず、社内で開発プロジェクトを組成。バレルに加工品を入れて手動でガラガラ回すところから始める独学での取り組みだった。藤井眞志と西山が中心となり、４年にわたる試行錯誤の末、メッキ処理の量産化にも成そんな案件が大手電機メーカーから持ち込まれた。

自社製造のバネと支給された部品を組み立てて納電池の発熱事故を受けて、円筒電池のプラス極の突品する傍ら、1982（昭和57）年に大西と西山郁則を封口体に安全弁を組む自動組立機も内製した。そ起部（封口体）に安全弁を標準装備するよう、当時の中心とした部品内製化プロジェクトを発足。プレス加の仕組みの研究から機械が実際に稼働するまで、何通産省から通達が出たのだ。

工、金型加工技術、メッキ処理技術、組立て加工技

バネ、キャップ、封口板で構成された金属部品の術の向上へ取組んだ。

うち、バネの加工は本業で問題はない。では残りの構▼封口体自動組み立て装置功した。

もかもが初めての試みだったが、組み立てまで社内で行うことで利益率は上がり、その上納期短縮も実現したので顧客にたいそう喜ばれた。

▼封口体バネ製造機▲金型を製造していた工作機械▲昔のメッキ手動ライン
平野工場から現在のメッキ棟に移設されたもの

STAGE1 変革の“種”◦日本経済の成長とともにバネ事業は表向きは好調だったが、常に危機感を持っていた。
◦製造拠点の海外転出による市場縮小に動じない、独自のものづくりにこだわった。
◦「失敗のリスク」
をとってでも、未来の危機を見越した「先手」を重要とした。
▲︎封口体組立機 初号機

18▲当時、封口体部品をつくったものと同タイプのトランスファープレス機

19

電池部品分野への進出に向け新たな投資を
封口体の本格量産が開始された1990（平成２）年に次なる投資を行った。円筒形封口体の製造技術は、そのうち業界内で誰もが知るものとなり、いずれ他社

スファープレス機を１台導入し、深絞り加工の開発に乗り出したのだ。
結果的に、この製品は日の目を見ることはなかった。

の技術が追いつき、価格競争の末に利益が薄くなって加工ノウハウが確立した２年後には鉄製角形ケースがいくのは目に見えていた。

下火となり、採用してくれる取引先がなかったからだ。

そこで目をつけたのが、当時爆発的人気を誇っていただし、チャレンジは決して無駄にはなっていない。

た携帯カセットプレーヤーのために開発されたニッケル

のちに当社を次の変革期へと導く、コア技術として活水素電池だ。通称ガム形電池の筐体である「鉄製角用されることになったのだ。

形ケース加工」に参入するべく、60トンの大型トラン二次電池の種類と特徴
一次電池とは、使うとエネルギーがなくなる使いきりタイプの電池。二次電池とは、繰り返し充電して使まないこともあり、1990年に市場で量産化が相次いで以降、ニッカド電池からの置き換えが進んだ。

えるタイプの電池である。当社が生産してきた電池

炭素材料を負極とし、リチウムを含有するコバルト

部品は全て二次電池の部品で、最初に手がけた封口酸リチウムを正極とするのがリチウムイオン電池であ

体はニッカド電池に装備されるものだった。

る。単4電池などの小さなサイズから車載用大型電池

負極活物質にカドミウム、正極活物質にオキシ水

まで、規格の応用が可能。ニッケル水素電池を超え

酸化ニッケル、電解液に水酸化カリウムを用いる電るエネルギー密度と高い放電電圧を持ち、現代のモ池で「ニッケル・カドミウム充電池」通称「ニッカドバイル機器に欠かせない二次電池だ。そのエネルギー（ニカド）電池」と呼ばれていた。充電回数への耐性や、は加熱や膨張といった危険性を伴うため、安全弁の安定した連続放電などの特長で現在もコードレス掃装備は必須である。また、リチウムイオンの素材は高除機などに使われているが、自己放電による容量低価なレアメタル（希少金属）であることから、代替素下など課題があった。

材の開発や、量産工程の効率化など、安全性を最優

ニッケル水素電池は、電池容量がニッカド電池の倍以上で、その仕組みに有害物質のカドミウムを含先しながらも製造コストを抑える工夫が常に求められている製品なのだ。

冨士発條 第１次変革期のポイント◦「好調期にこそ、次の一手を考える」冨士発條イズムの確立。
◦ 先見に基づいた設備投資を実施。
◦「高品質・低コスト・納期厳守」実現のため、全工程を自社内で行う一貫生産を構築。

20

21

貫いた現場主義
チャレンジ精神は継承される

ある日、
創業者が
後継者に託した言葉「父は、朴訥として、言葉少なめで……でも想いが強くて、やりたいと決めたら徹底的に突き進む、昔堅
▼藤井純一
（左）
と現社長の藤井啓気の人でした。凡人が思いもよらないことを突然言い出す面もありました。やっぱりチャレンジングなんですね。私は入社した当時、実家とは別の貸家に住んでいましたが、夜中12時も1時も過ぎてから電話がかかってくる。何かあったのかとこっちはドキッとするのですが、電話の内容は事業アイデアとか組織づくりのア
イデアとか。それ明日の朝でええやんかと（笑）
。でもアイデアが浮かんだら、忘れないうちに伝えたいんですね。そんなことが何度もありました。企画も営業も納品もクレーム処理も全部する。とにかく現場、現場、現場の人でした。社長やからって踏ん反り返って椅子に座ってたらあかん、そんな時代とちゃうって。それは、今の時代でも同じですけどね」。

（藤井 啓・談）▲創業当時の藤井純一

最初の試練
会社経営者としての第一歩
世代交代はあまりに突然だった。現社長・藤井啓た。４月１日に社長を交代する」と告げられた。
「時代

創業者の突然の引退で代表に着任した二代目に先、財務の経験が浅い古株社員による、資金繰りのが冨士発條に入社して７年が経ち、年商11億円、従の変化についていけない自分が口を出したらあかん。

とって、社長業の道のりは険しいものだった。当初予

億単位の判断ミスが発覚したのだ。任命責任は自分

業員数１００名規模の会社に成長していた38歳のと父はそう思ったのかもしれません」。電池部品ビジネ

定していた40歳での社長就任のため、２年前から財にある。

き、突然、社長を代わることになったからだ。

スの技術革新のスピードを見せつけられ、先代は潔く務の勉強をしようとセミナーに申し込んだ、まさにその金融機関に掛け合うため、初めて事業計画書とい本来は啓が40歳の年に事業承継を予定していた身を引く覚悟を固めたのかもしれない。このような交タイミングで、父に引退を告げられたのだ。電池部品

うものをつくったが、「こんな内容では話にならない」

が、３月下旬に突如、父から「もう俺には無理だとわかっ代を経て、
冨士発條は更なる進化を始めるのであった。

分野への参入に全力を尽くしていた時期だった。社長と突き返された。
「情報が足らない、計画実現の具体として、従来のバネ加工含む事業全体のコントロール性が薄い。何度も見直し、まとめ直していく中で、思を任された状況で、知識不足・経験不足を痛感する

いだけでは会社運営は務まらないことを身にしみて感出来事が起こる。

じました。この経験があって、経営者としての第一歩

新規事業の拡張に伴い社内の組織変更を進めた矢22を踏み出せた気がします」。

23

S TA G E 2
第 2 次変革期〜携帯電池部品への着手〜

温めてきた技術を武器にリチウムイオン電池分野に参入
1995（平成７）年、当社は新たな電池部品の試作「頼まれる前に、やる」

を開始した。大手電機メーカーから、「携帯電話用リチウムイオン電池の角形＆薄型アルミケース」の開発引合い段階でイメージサンプルを用いた具体的なコンペへの参加を打診されたのだ。鉄製ケースのニッ

技術アピールと、安定供給が可能な生産体制が認め

ケル水素電池からリチウムイオン電池へシフトする時られ、指名を受けるところまでは順調に進んだ。しか勢の中、より抵抗が少なく軽量なアルミケースの実現

し、極限に近い寸法精度で薄肉・増肉加工を施す難化・量産化が求められていた。

題、そして量産化への挑戦は、予想以上に困難な道

バブル崩壊後、経済は混迷し、「つくれば売れる」

のりだった。

時代ではなかった。ものづくり企業が生き延びるチャ

その時代、リチウムイオン電池自体は存在していた

ンスは「提案型営業＝コンサルティングセールス」にが、そのケースはアルミより強固な鉄でできていた。

あり、「いかに世にないものを提案するか」が重要視軽量化のためとはいえ、一歩間違えば爆発事故にもされた。
まずは、競合数社の中から勝ち上がらなければいけない。当社では、すでに導入されていた高性能プ

繋がりかねないアルミケースを使ったリチウムイオン電池の開発は、業界では「暴挙」とも言われたほど、難易度もリスクも高いものだった。

レス機を駆使し、独自の深絞り加工に磨きをかけてい西山の指揮のもと、技術部の大平明王の手によった。また、以前から試作していた鉄製の角形ケースが、て、安定した薄肉化の加工技術開発が進められた。

アルミ製へと移行する流れも見越していた。

これまで手がけていた「何ミリ」という加工単位と▲携帯電話用リチウムイオン電池の角形アルミケースと蓋、ケースの内側四隅には蓋が内部に落ち込まない加工がされているは桁違いの「何十ミクロン」という精度が求められ、には金型そのものが破損することもあったが、金型

STAGE 2 変革の“種”

内製化という武器が、その力を大いに発揮した。

◦先行投資した大型トランスファープレス機での、深絞り加工技術を活かす機会を狙っていた。

試作は困難を極めた。作業場はスクラップの山。時◦提案型のものづくりが求められる時代、営業段階から自社製のサンプルで技術提案ができた。
◦STAGE 1で確立した生産体制が、新規製品の早期立ち上げと安定供給を可能にした。

24

25

深絞り技術で勝負
精度と量産性で顧客満足を実現
とくに悩まされたのはアルミの加工粉だ。深絞りでざまな外的要因のバラツキ条件下でも、精度を保てる

加工すると、加工粉が溜まって金型が粉砕されてしまようになって初めて加工技術が確立したと言える。

ピンチをチャンスにアナログ実験で最先端技術を確立
時は携帯電話全盛期。
電池ケースの開発に同業他

今でいう実験機などはもちろんなく、100円ショッ社の追随が相次ぐ中、1999（平成11）年、携帯電話プなどで集めた樹脂素材を加工して封口板に見立う。このまま先代の技術を踏襲するか、当時主流だっこれまで様々な製品を手がけた経験に新たなアイ用リチウムイオン電池に爆発防止のため、封口板へのて、碁盤の目を引いたゴム風船を安全弁として当てがたインパクトプレスに舵を切るか。社長は両方の可デアを加えて、安定供給できる製造体制を整えるの

安全弁の装備が義務付けられ、各社は対応に追われい、圧をかけた時の線の膨らみ具合を確認するなど実能性を模索するよう指示を出したが、当時技術部長にさらに半年を要した。潤滑油ひとつとっても、加工た。
市場の要求にいち早く応えなければ時流には乗り験を繰り返した。
高速度カメラの代用に家庭用ビデオだった西山のひと言で覚悟が決まった。
「両方を追求工程で傷や破れ、焼きつきなどが生じないよう、い遅れ、たちまち受注はストップする。
開発期間に猶予

カメラで加圧実験の様子を録画、コマ送り再生で安すると共倒れします。どうせ苦しむなら、前社長が開

くつもの種類の油を試した。塩素系プレス油は1分にはなかった。

全弁が作動するタイムを測るなど、地道な作業で最適発した深絞りを極めましょう」。この深絞りに軸足を400回転もの連続量産にも耐えられるが、環境に悪置いたことで、ゴールイメージは明確になった。

しかし、「ピンチは、チャンス」。

な寸法を設定し、図面に落としこむ。
アルミ素材の物
性変化についてもアルミメーカーと協議を重ねた。

い。皮膜がつくれる化学物質を含む油、ワックスなど

緊急で発足した小田垣敏弘と仲村和哉のプロジェ

四方の面は薄く、コーナー部は厚く柱の役割を持た

何でも試して、行き着いたのは何と、厳しい環境下でクトチームは、物置に使われていた小部屋で研究を開せつつ、蓋が内部に落ち込まないストッパーが仕組まも品質の安定が保たれる、F１レース車用のエンジン始。
まず要件である安全弁の仕組みを理解するところれた形状を一工程で。半年がかりの試行錯誤を経て、オイルだった。

最終的に深絞りとインパクトプレスを融合した新加工

1996（平成8）年、携帯電話用リチウムイオン電池

方法のアイデアが生まれ、ようやく試作品が完成した。

の角形＆薄型アルミケースの量産化に成功。これはしかし、ひとつやふたつの試作品が完成したところ生み出された最先端の技術は、地味でアナログな
努力の結晶だった。

から始まった。
今までの板金プレスとは異なる、複雑

およそ６か月もの月日を費やし、安全弁付き封口板

な金型の設計が必要で、特に難しかったのは安全弁が完成。
同時にメーカー各社からの引き合いが相次にかける圧力の設定だった。

ぎ、ついに月産2000万個超を出荷という本格量産時

実に世界初の快挙だった。

代に入った。

で、それはあくまでも「研究」の領域。量産時のさま▲安全弁つき封口板▲1996年3月、携帯電話用リチウムイオン電池の角形アルミケースの量産のために購入した野村工場（和田山町野村）

26▲携帯電話用リチウムイオン電池ケースと封口板

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全社一丸となって顧客への安定供給を実現
営業部は、機種の多様化や小型軽量化に合わせた応えるようにした。

独自性の高い開発力で顧客との信頼関係を強固に電池ケースの製造から派生して相談をうけた端子

月産2000万個を売り上げる大ヒット製品となった。

設計提案に追われた。顧客に伝わるプレゼンテーショ

2007年入社の社員も、入社1年目だった頃の社内リベットも、培ってきた技術から生まれた部品だった。

リベットに関しては「とにかくお客様のラインを止めンとして当時効果的だったのはイメージサンプルだっの雰囲気を覚えている。
「製品を並べて、検査から梱

２つの部品を加工しながら１つの組み部品として仕上ないように」と、出荷に追われていた記憶が強いと言た。試作前の段階で、電池の図案とともに、あらかじ

包までとにかく人を集めての人海戦術だった。仲間がげる複合加工で、かつてメイン事業だった板バネのう従業員も「毎日バタバタしていましたが、若かった

め寸法やデザインを自分たちで想定した実寸のアルミ

たくさんいて、周りのベテラン従業員も優しくて、夜フォーミング加工技術が応用されたものだ。材料フーということもあって、不思議と気持ちよく仕事ができの削り出し品を手渡し、具体的な製造工程を想定した中の作業も不思議と苦ではなかった」。

プを切断しながら端子へと加工し、空けた穴にリベッていました。従業員同士の縦、横の繋がりが強かった

当時新入社員だった従業員は、「今は間接部門でト素材を通し、リベットの余分を切り落として、カシメる。

と思います」。

量産の最中にも新規機種の試作に対応しなければ働いているけど、生産や検査に携わっている人の大変端子とリベットの一工程での一体成形は、当社の得意ならないため、プレス担当者は「機台載せ替え生産予さがわかる。また、大変な時期に自分も携わっていたとする加工法だ。

定表」を作成し、絶えず金型を交換するタイミングに一員なのだと思い返すと、とても貴重な経験だった」と腐心した。
「とにかく時間がなくて、試作もそこそこに振り返る。

品を自社内でカシメ加工していた顧客の、生産ライン

量産が始まる。金型の品質も最高とは言えない状態「最先端の技術から生まれた製品を、自分たちの手の工数を削減する画期的な製造法として、非常に喜でした。当然顧客からのクレームもあり、謝りにいくと、で世に送り出している」。

ばれた。メッキ加工も当社で行える点も高評価を得て、上で、商談につなげるよう徹底した。

次の納入の目処が立つまで帰さないよと言われて。要

当時の従業員数は約400名。社内は、次のステー

は、顧客も業者もとにかく供給第一優先。食堂にまでジへ一丸となって駆け上がる高揚感で満たされて製品を並べて、昼夜を問わず、生産・検品・納入のいた。しかし、「寝る間も惜しむ」というのは、当時繰り返しでした。大変だったけど、従業員には不思にしてもすでに前時代的な働き方だった。中国の議な一体感がありました」。

台頭も著しく、いつまでも人海戦術に頼っていてはさらに、当時、民生用二次電池トップメーカーを顧このように当社は、付加価値の高い提案型の技術開発で顧客から絶大な信頼を得て、新たなプロジェク

この「２イン１端子リベット」は、仕入れた２つの部

トについても、早期から開発アイデアを求められるまでになっていった。
そしてその強固な信頼関係が、更なる「次の飯の種」
へとつながっていく。

会社全体が疲弊する。主力製品が飛ぶように売れ客として順調に事業が進展していたところ、その顧ている時でさえも、将来を見据えて次の一手を考客とはライバル関係にあるメーカーからも引き合いえていた。まさに、変革の歴史を紡ぐ冨士発條のを受けるようになった。
そこで、フジエクシード（株）とDNAから生まれた考働である。

テクノフォレスト（株）の２社を設立し、その需要にも▲２イン１端子リベット

冨士発條 第２次変革期のポイント◦難易度の高さにも、決して「あきらめない」精神を貫く企業として成長。
◦新しいステージへのステップアップの意識を、全従業員一丸となって共有。
◦「提案型ものづくり」の徹底が、付加価値の高い製品の受注につながった。

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S TA G E 3
第３次変革期〜車載用電池部品ビジネス参入〜

未来を見据えた研究開発◀︎社内でつくったオリジナルの車載用電池の角形ケース（左）と従来の電池ケース

1997（平成９）年、取引先から依頼を受け、車載用
ニッケル水素円筒電池部品を開発。2001（平成13）年には量産を開始し、自動車産業進出の足がかりができた。
2002（平成14）年、現在の和田山工業団地（筒江）へ本社移転。今度は取引先から、車載用角形電池部品の開発依頼を受けた。ところが当時は携帯電
池ケースの量産に追われている最中で開発計画は新たなステージへの模索
好調期こそ次の一手を携帯電話用リチウムイオン電池部品の量産が開始▲︎車載用ニッケル水素円筒電池部品

次の一手を考えるのが最重要事項だった。

された19 96年からの10年で売上は50億円に急拡大

バネ会社から世界有数の電池部品メーカーへと変し、最盛期には月産2200万個を出荷、世界シェア貌を遂げていた好調期の最中、当社ではすでに「次27％を記録した。

の飯の種」を模索していた。

傘下の部品メーカーだった。
「少し興味を持たれていていた他社との契約を決定、当社での試作は見送るようだ」。営業からの報告に、喜び勇んで愛知に駆られることになった。

けつけたところ「何をしにきたのか」と門前払いを受2004（平成16）
年、次の飯の種を探る中で、営業けた。これまでまったく取引のない、地方の一プレスのひとりが取り出したのが、かつて打診を受けた車載業者が飛び込みでやってきたところで、やはり簡単に用角形電池部品の図面だった。すでにこちらから断っ相手にされるものではなかった。当時、営業部長を兼た案件で、売る当てもない製品の図面だが、そこに次任していた社長と小田垣の二人三脚で訪問を重ねたの一手のヒントを見出した。

が、何度も追い返されて帰ってくる二人の姿に、他の携帯電話用電池ケースの出荷数は最盛期を過ぎ、スマートフォンの前身とも言われる第3世代携帯電話

幹部や技術メンバーの間では次第に「もう無理だろう」と冷めたムードが漂い始めた。

しかし、かつてのバネ事業全盛期と、90年代の電1997（平成９）年に彗星のごとく市場に登場したが市場に出始めた頃だった。また、かつて携帯電話用

池部品の高需要は重なるものがある。携帯電話向け「ハイブリッドカー」は瞬く間に世を席巻した。当時そ電池の市場がニッケル水素電池からリチウムイオン電

かの「ハイブリッドカー」の愛知県の大手自動車メー

市場はいずれ成長が鈍り、価格勝負に入るという予の車輌に搭載されていたのは、車載用ニッケル水素池に移行したことから、量産中の車載用ニッケル水素カーから、その自動車部品メーカーに、車載用角形電見もあった。アジア諸国でのものづくりが主流となっ円筒電池だったため、各メーカーはこぞって電池部

円筒電池が、車載用リチウムイオン電池に切り替わっ池の開発依頼が降りたのだ。そこで、安全弁付き封ている中、海外でつくれない精度の部品は日本から品の開発に走り、そこで冨士発條の開発力に白羽のていくのも当然の流れとして想定できる。そして何よ

口板の技術開発に実績のあった当社が、開発パート

生産輸出する傾向にあったが、いくら最先端技術を矢が当たった。

りも、新しい挑戦こそが、会社を強くするきっかけにナーとして指名されたのである。一縷の望みを賭け、駆使した日本のものづくりであっても、いつかその技「元バネ屋が車業界にまともに相手なんかされるもなるという信念があった。

粘り強く何度も足を運んで、ついに道が開けた瞬間

術は海外のローカル企業に模倣され、追随されて終のか」。

とにかく自社でこの角形缶を完成させ、必ず次の飯タイミングというのはあるものだ。時期同じくして、だった。小田垣は自ら開発プロジェクトリーダーに志わる。
「海外拠点への展開を考えてみないか」という家電業界の範囲内だった携帯電池部品の開発と違の種につなげよう。経営判断の下、開発費用400万願、社内の各部門から人員を選出した組織横断チー

誘いもあったが、今安価な労働力を求めて目先の利

い、一介の地方の中小企業が世界水準の自動車産円を準備、小田垣と仲村のチームで試作を開始した。

ムを結成し、本格的な技術開発をスタートさせた。

益を得ても意味はない。

業へ挑戦する姿に、周囲の冷ややかな視線を感じる

まず直面した壁は「今までのノウハウが全く活かせ

ところが契約の段階で「申し訳ないが量産は頼め

増産体制に合わせて増員した総勢400名を超えこともあった。しかし、携帯電池部品が好調な今こない」という事実だった。最大の難関は、手のひらにない。技術開発のみ協力してほしい」と言い渡された。

る従業員を抱え、今後日本の企業として生き永らえ

そ必要なのは「次の飯の種」。是が非でも立ち向かう

納まる携帯用電池ケースと全く違う、
そのスケールだっ当然のことながら自動車部品メーカーにも傘下の協力ていくためには、もっと独自性と将来性が見込める、べく、新たなステージへのチャレンジが始まった。

た。図面に記載されているのは、アルミ素材の物性値

会社との強固な関係があり、飛び込みのプレス業者と板厚、全体のサイズのみ。プレス機や工作機械など、に量産を託すことはできないという話だった。しかし当STAGE 3 変革の“種”◦人海戦術的なものづくりでは労務費が安い海外勢に負け、早晩行き詰まることを予見していた。
◦これまでと全く異なる自動車産業への参入を「最大のチャンス」として、迷いなく進んだ。
◦先行投資として、これまでと桁違いの設備導入で現状打破を狙った。

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なかなか前進せず、結局は取引先が先行して依頼しこれまで充実させてきた設備が活かせるとはいえ、絞社にとってこの契約は、必ず次のステージにつながるり加工技術を根底から見直さなければならなかった。

大きな一歩。プレス加工技術の提供と引き換えに、自数か月かけて何とか完成させた角形缶を、ただちに動車部品メーカーから、細かな技術要件や品質保証

営業チームに配り、自動車関連の企業に一斉に売り込の手法を学べるのもまた大きな収穫だった。

みをかけるよう指示を出した。その中でただ一社のそしてその後、「ハイブリッドカー」の大手自動車会

み、手応えを感じたのが愛知県の大手自動車会社

社と当社との間で、直接契約を締結することとなった。

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総額 70億円の先行投資
大手自動車会社との契約については社内で賛否

その後、全社体制で次のステップアップを目指すべが分かれた。車載用電池部品はその用途から製く、先行投資型の市場占有策で、大規模量産ライン

品品質が厳しく、高い機密性と安全弁性能が求めらの充実を目指し、総額70億円に上る大型投資を敢行。

れる。成功すれば企業としての大躍進になるが、技

リーマン・ショックで一時売り上げが落ちる危機もあっ

術だけ買い叩かれた上、万が一製品に不備があった

たが、第2工場に新築したＢ棟は、ハイブリッド事業

場合、一プレス屋が無謀にも世界的大手自動車会社

専用工場として稼働を開始した。

に挑んで、結局大恥をかいたという笑い話にもなりかねない。

売り先も決まっていない角形ケースの開発。試作品を抱えて走り回った営業部隊。新たな業界での新

しかし、冨士発條の歴史は、変革の歴史。

参者への洗礼。社内での意見対立。取引先との固当社はリスクを恐れず2006（平成18）年、大手自動い絆。諦めずに正しい努力を続け、ひとつ一つ壁を乗車会社との契約樹立にこぎつけた。メーカーが準備しり越えてこそ、夢は実現するということを体感した。

た開発費用は約1,000万円、当社からも1,200万円を捻

2009（平成21）年、大手自動車会社が最新型ハイ出して新たな設備を導入しながら、開発を加速していっ

プリッドカーを限定620台の先行販売として市場に投た。過酷な試験で何十もの金型を壊しながら、メーカー入。その車両には、冨士発條製の車載用角形リチウの要件を上回る基準まで、設計精度を高めていった。

ムイオン電池部品が搭載されていた。

契約当初は「機能パーツの量産を社外に発注する

そして2011（平成23）年には第2工場Ｅ棟、第3ことはあり得ない」と釘を刺されていたが、共同開発

工場Ｆ棟を新築し、生産力を増強。当社の製品は、いまが進むにつれ「一緒に良いものをつくる」チームとしや世界中の自動車メーカーに採用されるまでに至った。

ての絆と信頼感が生まれ、前提を覆して電池ケース、封口板ともに当社で量産化を進めることになったのだ。まさにこれまでの努力が報われた瞬間であった。

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創業から半世紀を迎え
決意を新たに2008（平成20）
年、世界経済が震撼する大事件が起こった。

展開された設計図面は、大手自動車会社の子会社受賞した。エコ意識の高まりを受けてハイブリッド車、へ送られた。ところがそこで一悶着があったという。

電気自動車の普及が世界規模で進むなか、車載用電大手自動車メーカーの設計チームが描く図面が、「到池の需要は今後ますます拡大していくと考えられる。

底実現できるものではない」と現場の猛反発を受け

この世界的な潮流は冨士発條の発展の原動力になるた。当社との協力体制で積み重ねた緻密な設計は、のは間違いないものの、一方で車載用電池に不具合

もはや当社以外の会社では実現し得ない、超精巧なが生じれば、自動車の安全性に深刻な影響が出る点仕様となっていたのだ。

を忘れてはならない。

リーマン・ショック。その影響をまともに受けて、移行計画を告げられ、公には解散していたが、こ100万台に1台の不具合があっても、その1台にこまできたら最後までやり遂げるべし、というリーダー

順調に伸びていた売り上げは半減し、社内に動揺が乗っているのが自分や自分の家族であるかもしれなの指示のもと、検討を継続していた開発チームに、そ広がった。70億円の投資計画はスタートしたばかり、

いと想像して欲しい。

のわずか３週間後に電話が入った。
「今更ですが……

うち22億円は国の補助金で補完されているという事

好調の中にこそ、油断やおごり、リスクが潜んで情もあって、「もう前に進むしかない状態」だった。

いる。常に自らを戒め、次の一手を考える企業。変か」。その後、返却された図面の精度をはるかに上回「絶対に、人員削減はしない」。図らずも、かつて革を強みにする企業。冨士発條はそういう会社でなる、超高精度の試作品を急ピッチで仕上げて担当者のオイルショック時の先代と全く同じ心境で、社長ければならないのだ。

に届けた。
「この製品は、冨士発條さんでしかつくれまた御社で製品開発をお願いすることはできます

は従業員に対して、この先も売り上げが落ちる見込

2 016（平成28）年、まさにそのリスクが表面化す

みを４段階で示し、財務状況の説明と計画を細かくる事態となった。第２世代の開発が進められていた

現在、第２世代の車載用電池ケースは当社で製造開示した。残業カット、賞与カットなど、窮地を乗り車載用電池ケースの量産を、大手自動車メーカーのされ、売り上げは順調に伸びている。しかし、この出切るために、経営陣・従業員皆がどこまで痛みを分

子会社に分散移管する計画が告げられたのだ。慌て来事からもわかるように、現在の好調の波が永遠にけ合うか、今後の会社の運営について全従業員に納てメーカーを訪問したが「申し訳ないが、本社で決続くとは限らないのだ。

得してもらわなければならなかったからだ。

定されたことなので」。知らせを受けた時点で、計画結果的に売り上げは半年ほどで回復したものの、はすでに実行されつつあった。それは当社にとって、

その間、勤務年数が浅い従業員の何人もが、会社の「冨士発條の宝は従業員です」。

量産計画の大幅な下方修正、大規模な人員削減もま

将来に不安を覚えて次々と退職していった。

経営理念手帳には冒頭から、当社の揺るぎない想ない。改めて、御社での量産継続をお願いします」。

日々の努力をいくら積み重ねても、失敗や挫折は必ず訪れる。そこからがスタートだ。
常にリスクを意識し、有事の際はひとつの方法にぬがれない非常事態だった。

固執せず新たな工夫に挑戦する。目標達成の方法は

当時、入社間もなかった従業員は「賞与が出ないいが記されている。全従業員ひとり一人の成長こ「地方のプレス業者（当社）がつくれるレベルの製無限大であり、その可能性の追求こそが個々を、のは正直辛かったし、親兄弟からも心配された」と

そが、会社の成長につながる。目指す道が多難であっ

品なら、どこで（他社 ）つくっても同じ」とばかりに、会社を、強くするのだ。

振り返る。会社の承認を得て、周辺の飲食店でアルても、力を合わせ、想いをひとつにすれば、共に乗りバイトをしていた従業員もいた。

越えていけるという、全従業員に向けた、いわば「 誓しかし、「こんな状況でも、会社のためにという想い」の言葉である。

いは強かった。給与や休暇などの条件面だけではな

従業員個々の成長に当たって、共通の心のよりど

く、良い意味での“居心地の良さ”があった」と勤ころとすべく発刊されたこの経営理念手帳は、中堅・続20年の従業員は語る。

若手従業員を代表する20名が起草した100のテーマ

車載用電池ケースの技術確立まで、試練に耐える
日々が社内の結束を強くしていった。しかし、このよ

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4月には第2工場にC棟を新設、但馬産業大賞をから成っている。まさに、従業員の・従業員による・
従業員のための手帳だ。

うな苦しみを二度と繰り返さないためには何をするべ

リーマン・ショックでの辛い経験を経て、更にきか。この問いが、後の経営理念刷新につながって次のステージへ向かうため、当社の経営理念は大きいく。

く刷新された。仕事とは、単に収入を得るためのも2010（平成22）
年2月、朝来市ジュピターホールのではない。その職場でしか得られない経験や自己にて、冨士発條創立50周年記念式典が行われた。

成長、すなわち自己実現を続けられる事で、長くひと50 周年を期して経営理念を刷新。また周年記念

つの会社に勤める意味がある。自己実現が可能な魅事業として「経営理念手帳」を作成して、全従業員

力ある企業として、冨士発條は成長していかなけれに配布した。

ばならないのだ。

冨士発條 第３次変革期のポイント◦車載用電池部品という新しい分野への挑戦が実を結んだ。
◦リーマン・ショックを乗り越えたことで、社内の結束力と忍耐力を高めた。
◦「変 革は最 大の 強 み」という企業文化を確立した。

リーマン・ショック／ 2008年9月、アメリカの大手投資会社リーマン・ブラザーズが、住宅バブル崩壊による高リスクローン（サブプライムローン）の大損失を受けて破産。それをきっかけに、不安視された米ドルが極端に売られるなど為替レートの大混乱で世界恐慌を招いた。急激な円高によって日本の輸出産業は大きなダメージを受け、のち数年に渡って経済が低迷するという影響を及ぼした。

35

100年企業の実現に向けて企業体質を変革
家内制手工業的な小さなバネ製造から始まった当

先ず、能力と成果の公正・公平な評価による処遇

社は、変革を繰り返しながら、2018年度に売上100

を通して人財育成を図る新たな「人事制度」が2013

億円を突破し、従業員数は600名を超える規模となっ年から導入された。この制度では、上司と部下とのた。特に、この10数年間は携帯電話用電池部品事

定期的な面談が義務付けられており、組織マネジメ

業の拡大、それに続く車載用電池部品事業への転換

ントの基礎固めにもつながっている。

により会社は急激に大きくなった。

▲目標管理シートと能力評価シート▲G棟スローガン

続いて「業績管理」の仕組みである。会社全体と冨士発條は今、売上の多くを占める車載部品事業

しては把握できていても、個々のアイテムでは儲かっを通して人の命を守る企業でもある。外側からは見ているのかどうかが不明であった。売上の8割を占えなくても、様々なメーカーの車に搭載されている、める約40品目の主要アイテムの製造原価を把握する「FUJ I INSI DE」――。この高い意識を全社一丸

仕組みをつくり、そのデータを元に業績分析が行えで共有するとともに、事業だけではなくそれを支えるるようになった。そのため、効果的かつ具体的な業企業体質も変革しなければ、100年企業の実現は覚績改善の施策が打てるようになった。同時に、従業束ないと考えている。様々な新しい制度や仕組みが員のコスト意識も高まり、全社的な「原価低減活動」

立案され、取組まれることになっていった。

が活性化するようになった。

「ものの流し方／生産管理」にも変革が行われた。

これら一連の取り組みは、今までの仕事のやり方

それまでは、材料調達・プレス・洗浄・検査梱包・に慣れてしまっていた従業員の中には反発をする者

出荷のそれぞれの工程が部分最適で取組まれておもいた。しかし、企業体質を改善しない限り、100年

り、多くの仕掛品が滞留し、物流面や品質面におい企業の実現はない。その信念の下、取り組みの手綱てロスやムダを生んでいた。顧客からの注文を元にをゆるめることはなかった。

後工程主導による材料調達から出荷まで淀みなく流

そして、60周年を迎える2019年の年頭に、次れる「一気通貫生産体制」が敷かれるようになった。

世代の中核メンバーらに立案させた「長期ビジョン

また並行して取り組んできた「工場のショールー

2030」を発表した。そのビジョンの下、現在の主力ム化」は、工場の生産ラインを綺麗にするという意味

製品の着実な成長だけに留まらず、新規事業開発やだけではない。上述の生産管理システムなどのソフ

グローバル展開を目論んで、サテライトオフィス名古ト面を含んだ「ものづくりの総合力」を顧客に評価屋の開設や中国の冨士発科技（蘇州）有限公司の設してもらう狙いである。職場の入り口にはその職場立など、すでに「次の飯の種」に向けた事業計画をで働く従業員ひとり一人のスローガンが掲げられ、進めている。

誇りを高めることもこの取組みの一環である。
間接部門の職場にも変革が行われた。離れていた「好調期こそ、次の一手を」。

各課の事務室は、大胆な改装でオープン型の事務フ
ロアーに集められた。部門の壁を取り払った空間は

今、他社より一歩抜きん出ているとしても、最先活気に満ち、フェイス・ツー・フェイスでの情報交端技術というものは、必ず後続にキャッチアップされ換が容易となり、迅速な意思決定ができるようになっるものだ。
「次の一手」への意識を、個々の従業員とた。そしてそれが、大幅な生産性の向上につながった。

共有し、結束を以って未来に立ち向かわなければな

経営方針にも変革があった。2016年からの３カ年

らない。

中期経営計画では、重要顧客３社に資源を集中させ急成長に伴う安定した組織を万全に整えながら、た。それまでは「頼まれたらノーとは言わない」方針

これからも過去の成功体験に縛られることなく、100で幅広く顧客と付き合いをしてきたことを考えると、年企業を目指した冨士発條の挑戦は続いてゆく。

大きな戦略転換である。

To be continued
36

37

To theNEXT
STAGE
新時代へのチャレンジ「長期ビジョン2030」
代表取締役 社長

藤井 啓

当社は、2019年9月に創業60周年を迎えました。これもひとえに、創業以来長年にわたるお得意先様や関係各位のご指導・ご支援、そして創業者を始めとした諸先輩方のご尽力の賜物と、厚く御礼申し上げます。
バネを始めとした金属加工業を経て、現在は車載用二次電池部品の生産を中心に展開しています。金型の内製化など、地の不利を活かした一気通貫体制の構築で「まずつくってみる」を可能とし、トライ＆エラーを素早く繰り返しながら技術開発案
件を成功に導いていく――これは他社にない当社独自の強みだと自負しています。
創業から現在に至るまで幾多の試練に見舞われてきました。
私が社長に就いてからの最大の危機はやはりリーマン・ショッ
クでしょう。数か月間売り上げが半減し、すでに動き出していた量産計画は後ろ倒しになり、「この会社は大丈夫なのだろう
か」と社内に不安が広がるのを肌で感じました。当時一番辛かったのは、売り上げの落ち込みよりも退職者を出したことでした。その危機を乗り越えることができたのも、会社に残ってくれた従業員ひとり一人の不断の努力があったからこそだと、ここに改めて感謝の意を表します。

38（次頁へ続く）39

（前頁からの続き）
業績の拡大とともに組織の規模やかたちが急速に2019年1月、従業員一同が会す年初の全体朝礼

変わり、2010（平成22）
年に経営理念を刷新するとにて「長期ビジョン2030」を発表しました。

ともに「経営理念手帳」を発刊しました。他社の追「ものづくりを通して“うれしさ”をカタチに」を随を許さない技術や設備を保持しても、それらを使ミッションに、総合ものづくり力で、世界で信頼されいこなして未来を切り拓いていくのは「人」に違いあるFUJ Iブランドを構築するべく、次期、経営幹部とりません。
「自己実現による好循環を通して、顧客・なる次世代中核メンバーを中心に、原案作成した

社会・従業員感動を追求し、地球の未来に貢献する」

長期ビジョンです。

という経営理念をベースに、「従業員」を中心に据えた経営に重点を置いて邁進します。

ビジョン達成のためには、変革の歴史の中で培われた高付加価値経営を、戦略的多角化経営へと発展

創業者の時代から一貫して当社に流れ続けるのはさせていく戦略が欠かせません。規律ある組織文化〝チャレンジ精神〟です。他社に先駆けて車載用電池

を土壌に、既存事業の拡大・発展で高付加価値経営

ビジネスに参入することができたのも、携帯電話用を維持しつつ、海外展開も視野にいれた新規事業の電池ビジネスの最盛期に新たな領域への挑戦を始め展開、更には、「もの」とは別の「こと」を売る「もたからです。

のづくり関連事業」の展開など、
戦略的な事業計画で、次なるステージを目指します。

ビジョン達成の為の【社風醸成】“自己実現し続けられる企業”
とは？

その先へ…
2030 年

新規事業（コト）

新規事業（モノ）車載部品（電池以外）
プライベートブランド

戦略的多角化経営

新規事業（コト）
ものづくり関連

旨く創る
新規事業
（コト）
の拡大

既存事業発展（組立）

既存事業海外展開

2025 年

小さな自己実現の積み“貰ってきた支援によって身に付けたモノ”
を次代に返していく当たり前

良き先輩として…
“ 頑張ってみた自分の成長”を、ちゃんと見ていてもらえる当たり前

達成感／存在価値の実感

還元“ちょっとだけ頑張ってみようかな”
を確実に支援する当たり前

そして、このようなビジョンは、会社から従業員にただ押し付けるだけでは達成できません。

扌
その積み重ねが冨士発 條をなくてはならない企業にし、一員であることそのものをス
テータスに押し上げていく扌
ステータスとなった
FUJIブランドがさらに
私たちの誇りを高め、自己実現し続けられる社風を確立した企業になっている

好業績に浮かれて挑戦の手を緩める、そんな油断とおごりを抱くことなく、常に新たな領域を模索した

まずは個々の従業員が、日々の業務に前向きに取チャレンジを続けたいものです。サテライトオフィス

り組める職場づくり、「頑張ってみよう」と思える動名古屋設立、中国江蘇省での冨士発科技（蘇州）有機付けや応援がある仕組みが必要です。そして、そ限公司設立も、次の一手を視野に入れた展開です。

の頑張りを会社がきっちりと見届けて評価すること

同時に社会の動きが速い現在は、「頼まれたらノー

が、個人の達成感や存在価値の実感につながります。

と言わない」の更に一歩先を行き、「頼まれる前にや

このように会社の支援で得た自己実現を、後輩にる」姿勢に変えていくことも大切です。2020年には、返していくことで、世代を超えた育成スパイラルを形

三重 亀山に新工場を竣工する計画が動いています。

成し、このスパイラルの積み重ねこそが、冨士発條

顧客の近くで、スピーディに対応、地産地消で安定

旨く創るをなくてはならない企業へと成長させ、同時に冨士供給する為です。全従業員が一丸となって、前向き

新規事業
（モノ）
の拡大
（グローバル展開）発條の一員であることのステータスも高めます。

でチャレンジングな企業体を目指していくことで、「自己実現し続けられる社風」の確立によって、全冨士発條の10 0年企業への歩みはこれまで以上に従業員が誇りを持てる企業となること。ビジョン達

盤石なものになると確信しています。

戦略的多角化経営

既存事業拡販が社風として定着することで、世代を超えて重ねが継続できる動機付けや応援がある事

ビジョン達成の為の【多角化戦略】

この育成のスパイラル

成に不可欠な課題として、全社挙げての取り組みを
2020年

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共に創る

正しい相連報による健全で効率的な考働

顧客・社会・従業員と価値共創進めていきます。

巧くつくる

規律ある組織文化
自ら創る

高付加価値経営

現在

徹底的な顧客価値へのこだわり「好調期こそ、次の一手を」
。

上手く造る

先代が示してくれたように、常に将来を見据えた圧倒的に安くつくる

代表取 締 役 社 長

挑戦の先に未来があります。

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代 表 者 ： 代表取締役 社長 藤井 啓
創業 ： 1959年（昭和34年）9月11日
設
立 ： 1960年（昭和 35年）2月4日
資 本 金 ： 9,500万円（2019年）
売 上 高 ： 96億円（2019年3月期）
従 業 員 ： 603名（冨士HD込、役員6名除く／2019年9月見込）

大阪 豊中工場●大阪府豊中市 穂積 2 丁目16-322

本社工場●兵庫県朝来市和田山町筒江165 - 51

三重 亀山工場（竣工予想イラスト）●三重県亀山市白木町字西大谷1700番地 11

第２工場●兵庫県朝来市和田山町筒江 165-3

サテライトオフィス名古屋●愛知県名古屋市天白区植田

第 3工場
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●兵庫県朝来市山東町柿坪83-8

冨士発 科技（蘇州）有限公司●中国江蘇省蘇州市新区華山路

2019年9月現在

開発営業 1 課

営業部

開発本部

開発営業 2 課
サテライトオフィス名古屋

技術開発課
技術部

工作技術課
生産技術課
生産企画課

生産管理部
生産管理課
Ａ１棟
調 達 部

購買管理課
三重 亀山工場 立上準備室
本社棟１F

長

副社長

社

本社棟２F
メッキ棟

生産本部

大 塲

第１プレス棟
第２プレス棟

章司

敏弘

大輔

啓

大 井

啓

章司

小田垣

大 塲

会

藤 井

総

藤 井

取 締 役

社外取締役

代表取締役

主

代表取締役

株

取締役会

A ２棟

製

製造部

B棟

造
課

監査役

C棟
D棟

松 田

E 棟１F
E 棟２F

博 治

第 3 工場（F 棟・G 棟）
大阪 豊中工場
出荷検査チーム

管理本部

経営管理部

総務人事課
財務経理課

QM推進部

Q M 推進課

SPECIAL THANKS
創業期のエピソードや写真など、皆様からの情報のご提供により、本記念誌が完成しました。
本企画へのご理解とご協力、誠にありがとうございました。
発行元：冨士発條株式会社
兵庫県朝来市和田山町筒江165番51 TEL 079-674 -1600
編集・取材：株式会社千年治商店