研究開発センターの「売りの技術」
1.1 X 線残留応力測定

1. 残留応力測定技術

X 線残留応力測定法としては、sin2Y 法が一般的機械部品の品質管理や、構造部材の健全性、安であり、当社でも、sin2Y 法を採用した可搬型 X 線全性評価に残留応力測定が用いられている。残留応力測定装置（Stresstech 社製 Xstress3000）により応力測定には、X 線回折法、中性子回折法、切断サービスを提供してきた（図 1）。sin2Y 法は測定実法、穿孔法、DHD 法、Contour 法などさまざまな績が十分にあるが、測定対象に対して異なる角度手法があるが、そのなかでも、広く用いられていから X 線を照射する精密回転機構が必要であり、るのは、X 線回折法と穿孔法である。この 2 つの装置の構造から、隅角部など装置が干渉してしま手法は、大きな設備が要らず、小型装置によって、う箇所は測定できなかった。

非破壊および微破壊で残留応力測定ができる。当そういったなかで、精密回転機構が不要で、1 度

社は、これらの手法を用いて、持ち込みサンプルの X 線照射で残留応力が測定できる cos a 法を採用から、現地出張によるプラント設備や構造物の残した簡易応力測定装置 m-X360n が開発された留応力測定サービスまで対応している。

（図 2）。この装置は図 3 のようにセットすれば、隅（1）（3）-

近年、残留応力測定のニーズは高まり、また、角部の測定も可能である。2013 年にこの装置を導多様化してきている。幅広い残留応力測定ニーズ入し、これまでの装置と同等の結果が得られるかに応えるために、近年導入した新しい X 線残留応を確認した。SM490 の短冊試験片に 4 点曲げによ力測定技術（cos a 法）と穿孔法によるプラスチッり、既知の応力を負荷してそれぞれの装置で測定クの残留応力測定技術を紹介する。

し、値を比較した。その結果が図 4 である 。cos a（4）法と sin2Y 法は、初期値の圧縮応力から負荷荷重に

図1—

Xstress3000106—

1.2 穿孔法によるプラスチック材料の残留応力測  定技術
近年、強度や耐熱性に優れたプラスチックが開発され、工業製品への適用が著しく進んでいる。こういった背景から、プラスチック材料の残留応力測定の要求が高まってきている。
プラスチック材料の残留応力測定には、穿孔法が適している。穿孔法は ASTM で規格化された残図2（5）留応力測定法であり 、規格の適用範囲は均質等

m-X360n方性材料のみの限定で、プラスチック材料にも適用できる。穿孔法は、深さ方向に均一な残留応力だけでなく、不均一な残留応力の測定にも適用できる。また、主応力とその方向も測定できるため、
X 線回折法と比較すると得られる情報量が格段に多い。ここでは、穿孔法によるプラスチックの残留応力測定例を紹介する。
プラスチックの残留応力測定をする際、金属を穿孔するためのエアタービン駆動のドリルをそのまま使用すると、高速回転のため発熱してプラス
図3

チックが溶融したり、その熱によって新たな応力隅角部の測定が付与されてしまう。そのため、回転数が 200rpmのモータ駆動のドリルを採用している（図 5）。ま図4（4）4 点曲げ負荷試験測定結果

よる応力変化において傾き 1 の直線関係が得られた。これにより、cos a 法と sin2Y 法の測定値は同等であることが確認できた。今後は、Xstress3000、m-X360n を併用して、X 線残留応力測定サービスを
図5

広く提供していく。
—107—

プラスチック材料用穿孔装置
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た、穿孔法用のひずみゲージは、プラスチックの穿孔面の裏側に貼った単軸ひずみゲージにより線膨張係数に対応したものがない。プラスチック

測定したひずみから負荷応力を算出し、試験体にの線膨張係数は、金属よりも大きく、僅かな熱で20MPa 負荷した。ロゼットひずみゲージの第 1 軸も見かけひずみが発生してしまう。そのため、最は試験体の長手方向（曲げ応力負荷方向）として適な送り速度、熱を冷ますための遅延時間の設定いる。測定した累積解放ひずみを図 8 に、ASTMが重要である。

E837-13 規格により、深さ 1mm まで残留応力解析した結果を図 9、図 10 に示す。図 9 は主応力を、X 線残留応力測定の例と同様に、4 点曲げにより図 10 は平面応力の 3 成分を示している。

試験体に既知の負荷を与え測定した例を紹介する。試験体は、PPS（Poly Phenylene Sulfide Resin）

図 10 の理論値は、直線応力分布（両表面で応力の多目的試験片を用いた。4 点曲げ治具の構造的なが最大と最小、中立軸で応力が 0）となる梁理論に制約から、試験片の両端部を切断し、寸法は、長従い、試験体裏側で測定したひずみより算出してさ 110mm、平行部幅 10mm、厚さ 4mm となっていいる。s x の測定値は、負荷応力値に沿って深さ方る。試験体の弾性率は 3.8GPa、ポアソン比は 0.35向に変化し、おおむね一致している。理論値からである。試験体の写真を図 6 に、測定の状況を図 7

外れているところは、試験体の内部に存在していに示す。

た初期残留応力と測定誤差の影響であると考えら

図6

はり

図7

試験片写真

図8

累積解放ひずみの測定結果
—

108—

測定状況

図9

図 10

主応力の解析結果

平面応力 3 成分の解析結果れる。この測定結果より、穿孔法によるプラスチック材料の残留応力測定の妥当性を確認することができた。
プラスチック材料のなかには、繊維強化プラスチックがあり、これらは異方性を有している。穿孔法の規格の範囲外になるが、異方性を考慮した応力解析も可能であり、現在 CFRP を対象に、検証実験に取り組んでいる。

—

109—

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梁の目視点検は 5 年ごとに行われるので、その間

2. インフラ構造物のモニタリング技術測定できることを目標とした。長期間計測を実施

2014 年 7 月に国土交通省は長さ 2m 以上の橋とする上での課題は、計測の無線化とセンサの腐食全てのトンネルについて、5 年に 1 度の近接目視にと劣化による計測不良の改善である。

（6）

よる点検を省令で規定した 。その結果、Ⅱ予防保（7）

2.1.2 計測系機器の検討

全段階、Ⅲ早期措置段階 では、5 年後の点検までの間に目視以外の点検が必要になる場合もある。

市販されている計測器には計測系機器全てが含目視点検では、点検時に足場の設置や検査員などまれており、機能面では優れているが高価となるの費用がかかる。また、点検回数が限定的になっ（波長レンジ：1500-1600nm）。そこで、計測系の機てしまうなどの問題がある。

器である光源（波長レンジ：1528-1565nm）、サー

そこで、新たな方法による常時監視が考えられキュレータ、光電変換器（波長レンジ：1525-1565nm）る。目視点検時にセンサ等の設置を行い、無線でそを個別に選定、購入して組み合わせることで、費用の状態を知ることができれば、遠隔地の測定場所を抑えることを考えた。さらに、適用方法を考慮しや、測定のための足場が必要となる場所では、移動て市販品よりも計測点数を減らした。ひずみ計測範時間や測定作業のための費用削減が可能となる。し囲を ±3000m e とすると FBG センサのブラッグ波長かし、そのような場合には、長期間計測できるセン変化は、±3.6nm 相当となる。その結果から、選定

サや計測装置の常設が必要となるため、高価なセンした機器での計測点は 5 点となる。

サや装置を使用しなければならないという欠点が2.1.3 通信系機器の検討ある。そこで、
このような問題点を解決するために、
FBG センサによる無線システムを開発した。

計測の無線化について、計測データをリアルタイムで受信するための遠隔通信方法を検討した。

2.1 無線測定システム

屋外を想定した遠隔通信については、Sim 内蔵型

2.1.1 FBG センサの優位性

Virtual Private Network（以下 VPN）ルーターを使用開発したシステムでは、従来のひずみ計測で使して、仮想プライベートネットワークを構築した。

用されるひずみゲージではなく、光ファイバをVPN とは、インターネットに接続されている利用使った FBG センサを採用した。以下に FBG センサ

者の間に仮想的な通信トンネルを構成したプライの優位性を示す。

ベートなネットワークのことであり、遠隔地との（1）電気的影響を受けず、防爆性を要する対象物通信を行うことができる。の計測に向いている。
2.1.4 無線計測システムの構成（2）1 本の FBG センサで複数点の計測が可能であ

2.1.2 項および 2.1.3 項で選定、購入した機器をる。
（3）分解能が高い。

使って無線計測システムを構築した。図 11 に本シ（4）ひずみ、加速度、温度の計測が可能である。

ステムの構成を示す。本システムでは、計測した（5）センサ自体の劣化がない。

データを VPN によりインターネット経由で受信

このような特徴から、FBG センサによる長期計し、監視 PC からの指示により保存されたデータを測が可能と考え、無線計測システムに使用した。橋表示する。なお、FBG 用の機器をひずみゲージ用—110—

図 11

FBG センサ無線計測システムの構成
2.2 無線測定システムの実証試験の機器に変更することで、ひずみゲージによるひずみ計測にも適用可能となる。

無線計測システムの実証試験を実施した。本試験計測されたデータは、機器側 PC に保存され、オでは、ピーク中心波長を正確に計測できることや、フィス側の監視 PC からの指示でデータを取得で太陽電池のみで計測が可能であるかを確認した。

きる。また、計測データは CSV ファイル形式で保図 12 に無線計測システムを示す。1 人でも持ち運存される。

びが容易となるように小型、軽量化した（11kg）。

2.1.5 装置の消費電力の改善
無線計測システムは消費電力が 18W と大きく、本システムで使用している 12V24Ah の鉛蓄電池では、16 時間しか連続して駆動することができない。
そのため、計測する時以外は、装置の主要電源をOFF にすることで、消費電力を削減した。タイマーユニットを使用し、一定間隔で装置の電源を ON/OFF できる機能を加えた。1 時間中 10 分間だけ装置の電源を入れると仮定すると、消費電力は 3W に削減できる。また、電源の切り替えに必要なタイ

図 12

無線計測システムの外観

マーユニットの消費電力は 1W である。このように、計 4W まで消費電力を削減することにより、72実証試験は、当社の芝生広場で実施した。図 13

時間（3 日間）連続して駆動することが可能となる。に装置の設置状況を示す。太陽パネルは、最も発さらに、太陽電池を組み込むことで、外部電源電効率の良い南側向き、角度を 35°に傾けて設置しの供給がない場合でも測定可能とした。使用したた。図 14 のように試験片（材質：アルミニウム 線

太陽パネルは、変換効率に優れている単結晶構造

膨張係数：23×10-6/℃）に FBG センサ（中心波長：で発電量 50W である。また、表面を防水、耐積雪1548nm）を貼り付けて計測した。接着剤は、市販加工しており、変換効率は 16.7％である。

品（CC33A）を使用し、ゴム系のコーティング剤—111—

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図 13

図 14

装置の設置状況

FBG センサを貼り付けた試験片

図 15を塗布した。その上から、IKS 耐候テープで養生しモニタリング試験結果や太陽パネル（100W）を使用する必要がある。

た。計測間隔は、1 時間に 1 回とし、8 日間モニタ2.3 橋梁支承への適用リングを実施した。気温の変化に伴うブラッグ波長からひずみの変化を計測した。

本研究の適用先の例として、支承のモニタリン

図 15 にモニタリング試験結果を示す。気温の上グを考えた。支承は、温度変化による主桁やコン昇する昼間と低下する夜間のひずみ変動を確認す

クリート床版の伸縮の吸収を目的としている。まることができた。昼間と夜間のひずみの最大変化

た、上部構造の荷重を下部構造（橋台や橋脚）に量は、約 1200m e である。この大きな変化量は試験伝達する役割を担っている。支承が正常に機能す

片面に IKS 耐候テープ（黒色）を貼っているため、れば、移動や回転などの動作をするので、ひずみ試験片に太陽光が集中して温度が上昇したことや、は発生しない。しかし、機能が低下した場合、支夜間の雨による試験片の温度低下が要因であると承は拘束されるため、ひずみが発生する。支承に考えられる。また、170 ～ 185h 間は、バッテリー発生したひずみを継続的にモニタリングすることの充電がなくなり計測できなかった。経過時間 50により、異常を検知することが可能であると考え～ 170h 間の日照時間の合計は 9 時間と短く、十分られる。に充電できなかったと考えられる。十分な電源を支承のひずみ計測の有効性を確認するため、鋼確保するため、容量の大きいバッテリー（12V50Ah）

単純合成床版全体に加え、支承部をモデル化し、有—112—

限要素解析を行った。図 16 に解析結果を示す。こ生していることがわかった。このことから、図 17の解析では、支承の機能が低下したと仮定（移動、のように支承の斜材の上下方向に FBG センサを貼回転を拘束）した状態から、コンクリート床版、鋼り、ひずみを計測することで、支承の機能低下を桁が共に 20℃上昇した状態を再現している。解析検知することが可能となる。

により斜材の中央部に大きな応力（100MPa）が発

図 16

図 17

解析結果

支承の計測箇所の例—

113—

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3.2 大口径配管の探傷方法

3. 配管などの曲面形状の欠陥検出技術

大口径配管では、高クロム鋼配管のクリープ損

火力発電所プラントを構成しているボイラ配管傷などをより早期に正確に評価する非破壊検査手（10）は多くの本数を有しており、その検査に多くの時法が強く望まれている間とコストを費やしている。これら火力発電用配フェーズドアレイ探傷が適用されて、その有効性

管は、配管外径や厚さ等が異なり、それらに対すが報告されている

る超音波探傷は、配管の径によって課題がある。まアアレイ探触子を用いて、板厚方向に超音波ビー

た、火力発電用配管では、ファイヤークラックやムを集束させて、探傷屈折角を順次変化させるセクリープ損傷といった微細な欠陥が問題となってクタスキャンにより行われている。しかし、このいる。そのため、超音波探傷のさらなる探傷精度方法での集束は板厚方向のみで、きずの長手方向向上が求められる。には超音波ビームが拡散しており、長さ測定にお。この目的に対して、

（11）
（12）

。適用方法は、一般にリニける測定精度などには課題がある。なお、セクタ
3.1 シミュレーションの活用

スキャンとは、各素子のパルス発生時間を制御すコンピュータによるシミュレーション技術は、ることで、超音波ビームを斜めにし、扇形に超音複雑な試験形状、欠陥の導入や、異なる仕様の探波ビームをスキャンすることである。

触子を作製することなく、コンピュータ上で探傷さらなる検査精度の改善を行うには、点集束し結果の確認が可能となった。

たフェーズドアレイ探傷の適用により、微小きず当社では、配管の探傷精度向上にシミュレーショの検出性をさらに改善し、きずの形状をより正確（8）ン を活用しており、配管の径によってシミュレーに把握することが望まれる。点集束したフェーズション内容を変えている。

ドアレイ探傷の適用としては、マトリクスアレイ径の小さい配管は、曲率面をもつため、探触子探触子を用いる方法とアニュラアレイ探触子を用から入射した音は、曲率面で屈折し広がってしまいる方法がある。

（9）う 。また、適用先の現場では、配管間の距離が近表 1 に各探触子の特徴を示す。表 1 より、マトリいため、大きい探触子を入れるのが困難である。シクスアレイ探触子は、必要なチャンネル数がリニアミュレーションでは、マニュアル探触子を中心にアレイ探触子の素子数の二乗チャンネル数が必要曲率による影響を確認し、種々の径に対する最適となる。仮に現在広く活用されているフェーズドアな探触子を早く選定できるようにしている。

レイ探傷装置の 64 チャンネルを考えると、素子の径の大きな配管は、曲率面の影響が少ないが、肉分割は 8 × 8 となる。一方向あたりの素子数が少なく厚となるため、深い位置の探傷精度の向上が求めなると、各素子からの波の合成が不十分になってしられている。シミュレーションでは、深い位置のまう。アニュラアレイ探傷の場合には、任意の深さ評価精度を改善させるため、アレイ探触子の素子に点集束させる効果が広く知られているが、セクタ配列などを変え、より探傷精度の良い探触子の設スキャンができない欠点がある。アニュラアレイ探計をしている。

傷では、極めて細かいピッチでの精密探傷が必要に

ここでは、大口径配管において、シミュレーショなり、さらにきずの傾きによってはエコー高さが低ンで得られた探傷技術の紹介をする。

下することが危惧され、リニアアレイ探傷に比べてあまり広くは用いられていない。
—114

—

表1

探触子タイプごとの特徴

3.3 点集束かつセクタスキャンが可能な探触子の平行な直線で分割することで、リニアアレイ探傷と同  設計

様にビームの進行走行を変化させることが可能であ探触子を設計するに当たり、設計概念をいくつると考えた。これにより、アレイ探傷と同様な走査方か設定した。火力発電関連における配管検査では、法で、探傷時間を増大させることなく測定精度の改厚肉の大口径配管が対象になる。今回、深さが善を図ることができる。64 チャンネルでの最適な振75mm の位置にあるきずを検査対象とし、探傷する動子の分割を検討し、図 18 のような素子配列とした。

材質を鋼材とした。探触子タイプはアニュラアレ
3.4 設計した探触子のシミュレーション結果

イ、64 チャンネルとし、寸法は f35mm 程度とし

図 19 では、シミュレーションを用いて、設計した。また、周波数を 5MHz とした。
アニュラアレイ探傷では、探触子をきずの前後にもた探触子を従来法と比較している。導入きずは、走査する必要があり、探傷時間が増大する。アニュ20 × 20mm の平面きず、および 5mm ピッチで上下ラアレイ探触子のリング状に分割した素子を、さらに左右に配置した f3mm の球形きずとした。各探触

図 18

提案したセクタスキャン可能なアニュラアレイ探触子の振動子の分割方法—115—

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（a）シミュレーションモデル

図 19（b）各種アレイにおける結果

セクタスキャンを伴うアニュラアレイ探傷と従来法との比較

子のスキャンパターンはセクタスキャンである。
図 19 より、従来のリニアアレイ探傷では、ビームを幅方向に集束できないために、幅方向の分解能が悪くなっている。マトリクスアレイ探傷では、深部で集束させるために素子を 35 × 35mm と大きくする必要があり、8 × 8 分割では一つの素子の大きさが大きくなる。よって、現実的な探触子の大きさに合わせると、充分な干渉ができずに副極が大きく表れ、像が多重化することで評価が困難になっている。提案した方法が、最も像が鮮明であった。
図 20

リング分割型アニュラアレイ探触子の外観

3.5 探触子の試作と性能評価
表2

図 18 の 分 割 方 法 で 探 触 子 を 試 作 し た も の を探触子の仕様

図 20 に、仕様を表 2 に示す。この素子配列で作製した探触子の名称をリング分割型アニュラアレイ探触子とした。なお、外観写真は横波用くさびを装着させたものである。
試作した探触子の性能評価をするために、図 21

焦点を合わせ、超音波を発信する。なお、横波屈に示す、平底穴試験片を用いて、64 チャンネルの折角 45 度のくさびを使用した。また、左右走査方リニアアレイ探触子と比較した。図 21 より平底穴向においては、手動で探触子を移動させた。

は、探傷面から深さ 75mm の位置にあり、f1mm の

図 23 に探傷結果である、平底ピッチ穴底面上の大きさで、5mm ピッチで 9 個配置されている。

C スキャン画像を示す。図 23 より、リニアアレイ

図 22 に探触子の設置状況を示す。本探触子は、探触子は平底穴がつながって探傷されたが、試作フェーズドアレイプローブの複数振動素子の発信品は、9 つの平底穴が分離されて探傷されているこタイミングを制御し、図 22 に示す電子走査方向にとが確認できた。

—

116

—

（a）外観（b）平底穴の配置

図 21

平底穴試験片（a）電子走査方向の視点（b）左右走査方向の視点

図 22

探触子の設置状況（a）試作品（b）リニアアレイ探触子

図 23

平底ピッチ穴底面上の C スキャン画像
—

117

—

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4.1 CFRP 製圧力容器の作製

4. 複合構造物の欠陥や損傷状態の検出技術

水耐圧試験における損傷位置特定の検討を行うた

炭素繊維強化プラスチック（CFRP）製で製造さめ、CFRP 製タイプⅣ圧力容器を作製した。図 24（a）れたタイプⅣ圧力容器において、損傷位置特定方に試験体の外観を示す。作製した試験体は東レ

（13）
（16）
-T700 の繊維を採用し、炭素繊維の巻き厚を 6mm、法の開発を行っている。損傷を導入した圧力ぱ容器において、水耐圧試験における水中を伝播す樹脂ライナーが 15mm としており、保証圧力を 7 ～る AE 信号を解析することにより、損傷箇所および8MPa として設計した。外形は 260mm、全長 1150mm

破壊起点の位置特定の可能性を得たので紹介すである。
図 24（b）に試験体に設置したセンサ配置を示る。

す。人工きずはグラインダを用いて導入しており、形状や導入時の状況を図 25 に示す。

（a）試験体外観（b）センサ設置位置

図 24

CFRP タンクとセンサ設置位置

—118—

図 25

人工きず導入概要

4.2 疑似 AE 信号を用いた確認試験とエリア標定

は、表面伝播波が 0.3mV であるため、しきい値 1.0mV

CH2 より発信した疑似 AE 信号を用いて位置標以下では、表面伝播波と水中伝播波が混在した状定方法を検討した。図 26（a）に取得波形を示す。

態で位置標定をしていることとなる。このことか

CH10 では CFRP を伝播した表面伝播波と水中を伝ら、AE 信号の発生位置付近では表面伝播波と水中播した波形が、CH9 では水中伝播波のみが確認で伝播波が混在することがわかる。

きる。CH10 における水中伝播波は表面伝播波に比本結果より、図 27 に示すように位置標定のエリべて高い振幅値を有しているが、CH10 に比べるとアを 6 つに分けるエリア標定を考案した。本標定

その差は少ないため、しきい値の設定次第では表方法は各エリアの位置標定を計算する際に、計算面伝播波に信号取得時のトリガがかかる可能性がするエリアの外側にあるセンサを用いる方法であある。図 26（b）にしきい値を 0.1mV、0.3mV、1.0mVる。これにより、水中を伝播した AE 信号のみを抽とした際の位置標定結果を示す。しきい値 1.0mV出することが可能となる。

以下では標定精度が低いことが確認できる。これ（a）疑似 AE 信号 受信波形

図 26（b）センサ位置と位置標定結果

疑似 AE 信号を用いた位置標定結果

—119

—

IIC REVIEW/2018/10. No.60

図 27

エリア標定方法

4.3 位置標定結果

丸が水耐圧試験によって得られた AE 信号を用い

図 28 に試験体の破壊過程を示す。負荷圧力 86％て計算した位置標定結果となる。従来の方法では、において表面の CFRP が一部はく離した。これは人工きずに位置標定の結果が集中しているが、（a）人工きずを導入した位置を起点に発生した。最終

側面図より試験体下側にも多く標定されており、標的にははく離が両側に広がり、破壊したことが確定されている位置も試験体から大きく外れている。

認できる。このことから、水耐圧試験では人工き（b）断面図の結果も同様で、標定位置の多くは容器ずを起点に周方向全体に損傷が発生していること外表面ではなかった。これは、AE 発生源近傍のセがわかる。

ンサで取得した信号も位置標定計算に使用してい図 29 に従来の 3 次元位置標定結果を、図 30 にるため、表面伝播波と水中伝播波が混在した状態でエリア標定を用いた 3 次元位置標定結果を示す。

位置標定しているためであると考えられる。

（a）に試験体を横方向からみた側面図、（b）に断一方でエリア標定の結果では、（a）側面図より面図を示す。赤枠は試験体の形状を示しており、緑

位置標定結果は人工きず導入位置の近傍に集中し

図 28

試験体の破壊過程—120—

（a）試験体側面図、（b）試験体断面図

図 29

従来法 3 次元位置標定結果（a）試験体側面図、（b）試験体断面図

図 30

エリア標定を用いた 3 次元位置標定結果ていることがわかる。（b）側面図に着目すると AEから、人工きず以外の損傷を位置標定でとらえて波は試験体の外表面に標定されているが、人工きいると考えられる。今回は定性的な評価にとどず導入位置以外にも多く確認できる。破断時の試まっているが、今後 CFRP 材の破壊機構を把握し、験体は周方向の CFRP が一気に断線していること位置標定が適用できる損傷程度を検討する。

—121—

IIC REVIEW/2018/10. No.60

文責（9） 一般社団法人日本非破壊検査協会：超音波探傷試験Ⅱ、2000、pp.19-26

研究開発センター

郡亜美

検査事業部

今川

峻

（10）神代修平、引地達矢、梶ヶ谷一郎、齋藤規子：

研究開発センター

福本 伸太郎フェーズドアレイ法を用いた高クロム鋼溶接研究開発センター

川﨑

部の余寿命検査技術、日本非破壊検査協会、技術部

拓Vol.67、No.2、2018、pp.70-75

参考文献（11）荒川敬弘：圧力容器における非破壊検査の最（1） 佐々木敏彦、広瀬幸雄：：2 次元的 X 線検出

近の動向（特集 非破壊検査の最近の動向）、溶器イメージングプレートを用いた全平面応力接技術、2000、pp.59-63（12）火力設備における電気事業法施行規則第 94 条

成分の単一入射 X 線応力測定、材料、Vol.44、の 2 第 2 項第 1 号に規定する定期事業者検査

1995、pp.1138-1143（2） 佐々木敏彦、宮崎利行、内山宗久、三原毅：第の時期変更承認に係る標準的な審査基準例お12 回保守検査シンポジウム講演論文、2013、

よび申請方法などについて（20120919 商局第pp.39-4266 号）（3） 山田順也、深井康宏、中谷光良、丸山洋一、（13）中島富男、川﨑拓、佐藤明良：薄肉 CFRP 圧

佐々木敏彦：溶接学会平成 24 年度秋季全国大力容器耐圧試験における AE 音源位置標定に

会講演概要、2012、pp.352-353

関する実験的考察、日本機械学会論文集 A 編、

（4） 郡亜美、高久泰弘、鈴木健次、中代雅士：cos a

79 巻、797 号、2013 年、pp.115-118（14）中島富男、川﨑拓、佐藤明良、中村英之：薄法を用いた X 線残留応力測定の有効性確認、
IIC REVIEW、No.53、2015/04、pp.48-53

肉 CFRP 圧力容器耐圧試験における AE 音源位（5） ASTM E 837-13a：Standard Test Method for

置標定に関する実験的考察（水中伝播信号を利Determining Residual Stresses by the Hole-用した三次元位置標定の試み）、IIC REVIEW、

Drilling Strain-Gauge Method、2013

No.50、2013/10、pp.23-30（6） 道路メンテナンス年報：国土交通省、2017（15）福本伸太郎、西土隆幸、荒川敬弘、大森真実、（7） 国土交通省ホームページ：インフラメンテ

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