増産＆省エネへの工場再生
最新機器導入 ムダだらけ 解消！
年間３０００万円コスト削減へ！

〈ＴＯＳＥＮユーザーリポート〉山梨県都留市㈱ベネック山梨事業所㈱ベネック（本社・埼玉県さいたま市、山田修代表取締役社長）では、老朽化が進み生産効率が低下、コスト高になっていた山梨事業所（都留市、野尻宏一所長）の２Ｌ」、ロール機「ＤＡ
設備改善に着手した。連洗「ＧⅢ−１
３３」はじめ、油圧脱水機、乾燥機、投入機等を更Ｘ−Ｒ−３新し、レイアウト変更も含めた省人・省エネ効果により、年間約３０００万円のコストダウンを見込んでいる。その工場再生の経緯と効果について、野尻所長と管理本部・鈴木良太次長、同・山田裕之氏に聞いた。
ベネックは、昭和３６年の創業。埼玉、栃木、山梨、大阪

ＧⅢで高品質・高効率洗浄に計７工場を持ち、ホテルリネン、フードリネン、メディカルリネン、ヘルスケアリネ
ン、ユニフォームレンタルなどの事業を広く展開してい野尻宏一所長

る。

山梨事業所は、平成２０年に他社工場を買い取り、ホテルリネン工場として稼働。敷地３６７２㎡、人員４８名、生産量は１４ｔ／８ｈ。しかし、同工場は設備の老朽化や生産効率低下など大きな問題を抱え、その解決には大掛かりな改修工事が必要となるのだが、手をつけようにも３６５日稼働のため、なかなか着手できずにいたという。

山田裕之氏▲増産体制を整えたベネック山梨事業所

ムダだらけの工場を変える
同工場が抱えていた問題として、第一は「生産量に対しての重油、電気の使用量が多すぎる」ことであった。

近隣の土地に移り、新工場を建てたほうがラク…とい野尻所長は「かなり悪い数字だから恥ずかしいが、このう考えもあったというが、この工場にはリネンサプライ

工場では当社の関東支店より（生産１ｔあたり）５割も多工場としての 強み も残っていた。

い重油を消費していた」という。また、電気使用量も１富士山にも近いこの地は、豊富な地下水に恵まれ、同ｔあたり２４０ｋｗｈ消費しており、関東支店と比較して原単工場では２本の井戸により６０ｔ／ｈもの水を汲み上げるこ

位で約５０％も高い水準になっていた。電気料金が大幅値とができている。それも水質が良い。鉄分、マンガンが上げになった状況で、省エネ対策は緊急を要する課題と含まれず、原水のまま洗濯水に使用できるという。

なっていた。

さらに、排水も河川放流が認められており、下水道代

このエネルギーロスの要因は、機械の老朽化にほかなが不要という点は、リネンサプライ工場として大きなコらないが、古い機械は年々修繕費が増加しているほか、ストメリットとなっている。したがって、ベネックでは加えて生産の動線ができていないため、工場のあちこち水というインフラの長所を活かすためにも、この既存工で 人が物を運ぶ というムダがあり、生産効率が著し場を残し、再生していく道を選んだ。

く悪かったという。
ＤＡＸ−Ｒ導入、電気コストを大幅削減▲シェーキング用「ＳＰＴ‐６０」と全乾用「ＮＴＴÁ」―などを掲げ、連洗「ＧⅢ−１２Ｌ」やロール機「ＤＡＸ−Ｒ−３３３」など、いずれも省エネと高効率・高生産を可能とする最新機器の導入となった。
３
６５日稼働の生産を止めずに、大幅な設備更新に取り掛かったベネック山梨事業所。夏の最盛期に備え７月から工事が始まったが、夏以降も新規の受注が増えており、フル稼働の中での工事は１１月末まで続いたという。
▲脱水はＴＡＰÁ。残留水分を低減▲東洗の制御システムを採用

再洗ロスが大幅に減少

そして、何より問題だったのが「再洗率の高さ」だ。

旧設備の一番のネックともいえたのが、洗浄設備。連

古い４槽連洗の洗浄性能には限界があり、再洗率は５％

洗は５０è４槽の古い機械（２台）だった。鈴木次長は以上にのぼり、そのため残業も増えるという悪循環。野「洗いの能力としては８時間で１２ｔしかなかった。そのた

尻所長は「とにかく、ムダだらけの工場だった」と語

め洗浄時間が１日１１時間とか１２時間になっていた」と語る。

る。加えて、再洗率は５％以上にのぼった。機械力が弱省エネ高効率実現の設備を転機となったのは、アパレル事業からの撤退。この工場では、リネンサプライのほかアパレルの洗浄・加工をく、洗浄時間や洗剤などを工夫しても高品質追及には限界があり、効率も悪かった。この再洗ロスをすべての経費で考えると年間約１５００万円かかっているという。コスト削減のためにも、連洗の更新は必須といえた。

行う工場も併設していたが、受注量の減少や将来性、機白物用として新たに導入した連洗は、東洗「ＧⅢ−１２Ｌ」。

械の老朽化、アパレル用排水処理設備の故障などの理由６０èに近い投入ができるようになったことで生産能力はから、この部門が２４年５月に撤退することになり、工場格段に高まり、以前の８ｈ１２ｔから２０ｔにアップ（色物タオに空きスペースができた。同社では、このスペースを活ル用に既存の小型連洗１台）。
「前は１８ｔあれば夜１０時まで用して、生産を止めることなく新たな設備導入やレイアかかったが、いま残業は忙しい月曜〜水曜でも３０分程度ウト変更の工事を行うことを決めた。一方、営業面ではで済んでいる。その残業代だけでも、かなりのコストダ新規のホテルからの受注が増えており、これを機に工場ウンになっている」（野尻所長）。

を再生して増産体制を整え、さらに積極的な営業展開を図っていくことになった。

また、ＧⅢのスクープパンチングによる高い濯ぎ性能や、熱交換器（予洗水低温化）によるタンパク系汚れの山梨事業所再生への設備改善計画では、▽１日４ｔ増に除去、品物に合わせた回転制御等の特徴により洗浄力が対応する生産設備の増強、▽重油・電気のランニングコ大幅に向上。野尻所長は「品物が本当に白くなった。シー

ストの削減、▽生産動線見直しによる生産効率アップ、ツやガウンなど、はっきりと違いが分かる」と、品質が▽衛生基準認定制度に準じた工場作り、▽人件費の削減格段にアップしたことを実感している。

ＧⅢの洗いにより、課投入機はワンコーナー投入方式を導入して省人化を図った題であった再洗ロスは大幅に減少。昨年１２月は全体 で も１８. ％ で 推 移。
「シーツやガウンは１％を切っている。再洗ロスが５％から２％になるだ
けでも年間４００万円はコストダウンできる。今後はもっと良くなっていくはずで、かなりのコスト削減効果が期待できる」▲タオル工程への搬送。シーツは手前で１Ｆに落とされるＧÁの洗いで再洗率が改善。白が冴える品質は従業員も高く評価するとする。
油圧脱水機は「ＴＡＰⅢ」を採用。高圧脱水（４１. ＭＰａ）が可能となり、残留水分低減による省エネ効果が期待されている。また、以前の機械は掃除の面で難点があったというが、ＴＡＰⅢは衛生仕様標準装備であり、衛生やメンテナンスの面でも評価は高い。

タオル全乾時間を短縮
乾燥機は連洗隣の上部に配置。シェーキング用「ＮＴＴ

電気コストの大幅削減につながった。
そのほか、浴衣ラインでは、浴衣ガウンの投入機、フォルダーを更新し、生産能力を高めている。

工場が生まれ変わった
大幅なレイアウト変更と最新機器の導入で、新工場ともいえるほど変貌を遂げた山梨事業所。しかも、生産を１日も休まずに工事が完了させた成果は大きい。

Ⅲ」３台、全乾用「ＳＰＴ−６０」を２台導入した。以前は成果といえば、どれほどの省エネ効果を生んだのか？

全乾・ほぐし兼用の乾燥機を使用しており、排出時のよ野尻所長は「まだ最近まで工事が続いていたので、成じれや絡まりをほぐしきれなかったが、ＮＴＴⅢにより改果が表れるのはこれから」とするが、省エネ型の機械導善。仕上げ工程の労力軽減、作業効率アップにつながっ

入と、不要設備の撤去により、電気容量は約５０ｋｗｈ低減。

た。また、定格電力も下がり、省エネ化している。

これを根拠に、
既に契約電力を２８３ｋｗから２５４ｋｗまで下げ

タオル全乾はこれまで約２５分を要していたが、ＳＰＴ−た。使用量は生産１ｔあたり２４０ｋｗから１７０ｋｗにまで下が６０で１５〜２０分に短縮。クールダウンも２５. 分から１分になる計算だ。また、重油に関しても、従来の約３０％は削減り、工程時間は半減した。電気容量も以前の機械の半分できる見込みという。

（定格５２. ｋｗ）になり、大幅なコストダウンとなっている。

ＤＡＸ−Ｒで省エネ高生産省エネ設備への更新、レイアウト変更、再洗などロスの低減、省人・省力化（４名減）…それらの効果は、人件費、電気料金、重油料金・修繕費削減予想などを総合

乾燥機を出た品物は、コンベアによりアパレルの工場して年間約３０００万円と試算している。
「コストとして出てがあった隣の棟へ搬送。２Ｆタオルラインの手前でシーいた３０００万円を設備費用に回せば、投資負担もなく増産ツ類は１Ｆに落とされ、その位置でタオルは別のコンベが可能になり、事業所はさらに伸びる」（鈴木次長）。

アが引き取る形だ。

今回の設備更新について野尻所長は「従業員が一番喜以前はロールが３台と２台、それぞれ別の棟にあったんでいる」とする。品質が良くなり、再洗というムダもが、それを１フロアにまとめたほか、仕上げ後の集合コ大幅に減少。仕事の質が良くなったことでスタッフが明ンベアも導入し、「人が運ぶ」という作業を軽減。

るくなり、働く姿勢も変化。清掃も徹底されるなど、工新たに組まれた仕上げラインは、デュベ・シーツ・浴場全体が変わったという。

衣の４ライン。シーツラインにはワンコーナー投入方式

そして、「改善した原単位のコストも他の工場に比べれの最新鋭の投入機、そしてカレンダーロール「ＤＡＸ−Ｒ−

ば、まだ優れているというレベルではなく、この工場は３３３」を採用した。投入がワンコーナーになったことでまだまだ改善点が多々ある。今後はさらに高効率生産を人員は２名減。また、
ＤＡＸ−Ｒは電気容量が３０. ｋｗであり、追及するとともに、衛生基準認定工場を目標にして、改以前のロール機（１３２. ５ｋｗ、５９. ｋｗ）から大きく下がり、善を進めていきたい」と語った。