社会技術研究論文集 Vol.14, 134-145, June 2017

食品事故の製造物責任訴訟における争点分析に基づく HACCP の重点取り組み項目の検討
EXAMINING HACCP PRIORITY ITEMS BASED ON AN ANALYSIS OF ISSUESIN PRODUCT LIABILITY LITIGATION OVER FOOD ACCIDENTS
川瀬

1

2

3

健太郎 ・豊福 肇 ・日佐 和夫 ・岡本 満喜子

4

1 修士（海洋科学）

日清オイリオグループ株式会社（E-mail: k-kawase@nisshin-oillio.com）
山口大学教授 共同獣医学部 病態制御学講座（E-mail: toyofuku@yamaguchi-u.ac.jp）
3 農学博士大阪府立大学客員教授 21 世紀科学研究機構 食品安全科学研究センター（E-mail: kazuo.hisa@gmail.com）
4 博士（人間科学）
長岡技術科学大学准教授 システム安全専攻（E-mail: okamoto@kjs.nagaokaut.ac.jp）
2 獣医学博士

多発する食品事故は社会的な脅威である．科学的手法に基づく食品衛生管理システムである HACCP の構築と適切な運用は，食品安全の高度化に資する基盤として社会問題の解決に対する有効打となる．本研
究では，食品事故の製造物責任訴訟の判例分析から，主張された欠陥類型，事故発生起因に関わる争点を明らかにし，食品事業者が HACCP12 手順/7 原則において取り組むべき適用項目への照合を試みた．そして，その照合結果の数値化による比較検討・考察から，食品事業者が食品安全の構築において留意・遵守
すべきポイントを HACCP 適用項目の視点から体系化して明確化することが有効であることを示した．

キーワード：HACCP，製造物責任法（PL 法），食品事故，食品安全，欠陥

1.

はじめに

現代において，一般消費者を取り巻く各種製品や工業製品は，科学技術の高度化と工業化の発達により大量生産され，消費量増大とその流通範囲の広範化が顕著である．一般消費者を対象とした内閣府調査 1)によると回答
者の約7割が消費者問題に関心を持ち，その中でも64.8％の消費者が食品の安全性（食中毒事故や食品添加物問題）に関心を持っている．食品に何らかの危害要因が潜んでいた場合，死亡，健康障害等人身損害という重大事故につながる可能性があることから，食の安全確保は現在社会において喫緊の重要課題となっている．
食品事故とは，「食品の腐敗，細菌・毒物，異物等の混入などが原因となって当該食品を摂取した人の健康（生命・身体）に被害を与える形態の不法行為」2)などであるが，近年食品への異物混入，腸管出血性大腸菌 O157
やボツリヌス菌による食中毒など食の安全を揺るがす食品事故が多発している．これら事故の原因や食品は多様であり，また事故発生場所も一般家庭の他に，外食店，学校給食等調理施設まで多岐にわたる．いずれも食品の製造・加工の過程に重要な問題があった事故が多い．
消費者の食の安全確保において，食品関連事業者（食品安全基本法第 8 条にて定義）のうち，食品供給行程（食品安全基本法第 5 条にて定義）の川上に位置する食品の134

製造・加工者は最も重要な役割を担っている．また，食品関連事業者の立場からみても，ひとたび事故が発生す
ると製造物責任，不法行為等法的責任が問われ多額の賠償責任が科せられるケースがみられる．後述する塩蔵マ
ッシュルーム異臭発生事件 3)では，製造物責任法に基づき，食品製造・加工メーカーに 4,781 万 9,005 円の損害賠償責任が科せられた．ひとたび食品事故に起因する被害が発生すると，被害者の治療費等の補償，ときに訴訟対応費用の負担に加え，事故品の回収費用，さらに取引先離反や信用低下による売上減少等が懸念される．これは
特に経営基盤の小さい中小企業にとって，会社の存立に関わる大きな打撃となり得る．
製造物責任法は被害者は製造物の欠陥を証明すれば足るとして消費者保護を図る一方，過失が要件となる一般
不法行為と比べ製造者側には無過失責任という責任が厳格に課される．一方で，食品事故の製造物責任訴訟で争点となり，裁判所が何らかの判断をした要素は，今後の食品製造・加工の安全確保の上で重要な意味を持つといえよう．この意味で，食品関連事業者は過去の裁判事例
で争点となった要素を抽出して体系化し，より高度な食品安全管理体制構築上のポイントを学ぶことが可能となると考える．その際に重要な役割を果たすのが HACCPと呼ばれる食品衛生管理システムである．本論文は，製造物責任法を争点として訴訟提起された食品事故事案の社会技術研究論文集 Vol.14, 134-145, June 2017

判決文を食品安全科学の視点で分析し，HACCP12 手順/7原則の適用項目の観点から，食品関連事業者が安全な食品製造システムを構築するにあたり留意・遵守すべきポ
イントを体系化，明確化することを目的とした．

Table 1 訴訟対象食品の分類

訴訟対象食品の分類

事例数

構成比

調理加工食品

9
6
6
5
4
30

30.0%
20.0%
20.0%
16.7%
13.3%
100.0%

総菜・外食・給食
菓子類
健康食品

2.

製造物責任法

飲料・乳・酒類
合計

2.1. 製造物責任法
まず製造物責任法の概要を述べ，食品事故に関する製造物責任訴訟の現状について説明する．
製造物責任法（法律第 85 号）は民法の不法行為（709 条以下）の定める過失責任原則の特別法として立法され，1995 年 7 月 1 日に施行された．全 8 条で構成される．
同法は，技術の高度化とともに企業と消費者の間の技術的知識，製品の安全性や危害に関連し入手できる情報量の差異が顕著となり，消費者が企業の過失を証明する
ことが事実上不可能となったことから，消費者が立証すべき要件を「過失」という主観的要件から「欠陥」という客観的要件とし，欠陥のある製造物に起因した事故に対する消費者の救済・保護を目的としている．同法にいう製造物とは，製造または加工された動産と定義され（同法 2 条 1 項）
，食品の場合，農水畜産物など一次産品は対象外である．欠陥とは当該製造物が通常有すべき安全性を欠いていることをいい（同法 2 条 2 項）
，一般的に 34)類型 （設計上の欠陥，製造上の欠陥，指示警告上の欠陥）に分類される．設計上の欠陥とは製造物の設計段階
で安全性に対する配慮が不十分だったために製品の安全性を欠いた場合，製造上の欠陥とは製造物の製造過程で設計どおりに製造されず安全性を欠いた場合，指示警告
上の欠陥とは製品それ自体に危険性が存在する場合に，その危険性による事故発生の可能性や事故防止のための情報等を製造者が与えなかった場合をいう 5) ．
なお，本法の立法趣旨である消費者の立証負担の軽減と迅速な救済が阻害されないようこの概念は条文上には明文化されていない．これは判断基準等が明文化されることによる消費者の負担を増加させないためである 6) ．
2.2. 製造物責任法の運用状況
製造物責任法が争点となった全裁判を消費者庁ホーム
ページ 7)を基に調査した．本法制定の 1995 年から 2016
年 3 月までの期間における訴訟件数は，地方裁判所から上級審までの各裁判数（和解含む）を合算すると 432 事例であった．次に，各裁判例における対象の製造物を筆者が消費生活年報 8)を参考に分類した．エレベーター，
容器裁断機などの産業機器・設備（部材・部品含む）が27.1%と最多となった．次いで石鹸や化粧品などの保健・衛生品が 24.5%，車両・乗物が 13.7%となり，食品は 9.3％

135

Table 2 発生起因別の分類
発生起因別分類

事例数

構成比

微生物及び毒素等の食中毒起因

11
8
7
2
2
0
30

36.7%
26.7%
23.3%
6.7%
6.7%
0.0%
100.0%

複合起因
異物混入起因容器包装起因食品の素材・形状起因
食品表示起因合計を占め 4 位に位置し占める割合は少なくない．
2.3. 製造物責任を根拠とした食品事故訴訟の実態
食品の訴訟対象事例は 30 件であった（1 審の判決に対し控訴・上告があった場合は合わせて 1 件とした）．行政資料 9)を参考に筆者が食品流通の実態に照らし合わせて訴訟対象となった食品を分類したものが Table1 である．
製造物責任法における食品の「加工」は切断，冷凍，乾燥等新たな危険を生じる人為的操作を広く含むものとして解釈される 10)ことを鑑み，食品の分類は加工された食品の納品および提供形態や包装状態で判断した．外食店
や給食施設で調理提供が伴い包装されていない状態の食品を惣菜・外食・給食に分類し，調理され包装形態で提供された食品を調理加工食品類と定義した．この調理加工食品類は最も訴訟事例が多く，具体的な食品名はカットベーコン，瓶詰オリーブ，即席カップ麺，バターなどであり，これらが最も多い理由として，①食品の喫食機会が多く多頻度，②提供形態の多様性がみられるなどが考えられる．次にこの 30 事例の損害発生起因の分類とその構成比を Table2 に示す．発生起因は HACCP 検討の際に用いられる「生物学的・化学的・物理的」11)の観点で分類し，食品表示起因と複合起因を加え 5 分類の基準 12)を設定した．なお，1 事例で発生起因が複数該当するものは複合起因項に集計した（内訳は後述のTable4に記載）．
微生物及び毒素等の食中毒起因（以下，食中毒起因）が11 事例と最も多く約 4 割を占め，次いで複合起因，異物混入起因と続く．Table1 及び Table2 で示した通り，食品事故の原因食品や発生起因に多様性が見られることから，

社会技術研究論文集 Vol.14, 134-145, June 2017

Table 3 HACCP12 手順 7 原則の構成
手順/ 原則
手順１
手順２
手順３

厚生
労働
省
農林
水産
省

HACCPの12手順/7原則の構成
HACCPチームの編成
製品説明書の作成（製品特徴の記述・整理）
意図される製品の使用方法確認

手順4

製造工程一覧図（ﾌﾛｰﾀﾞｲｱｸﾞﾗﾑ）作成
施設の図面（平面図など）
標準作業手順書の作成

手順5

製造工程一覧図の現場での確認

手順６

原則１

危害要因の分析手順７

原則２

重要管理点（CCP）の設定

手順８

原則３

管理基準（ＣＬ）の設定

手順９

原則４

測定方法（モニタリング）の設定

手順１０

原則５

改善措置の設定

手順１１

原則６

検証方法の設定

手順１２

原則７

記録と保存方法の設定、維持管理

10.4

28.7

55.9

18.7

19.5

40.7

0%
20%
40%
60%
80%
導入済み及び
導入検
導入
ＨＡＣＣＰ
導入途中
討段階
予定なし
の考え方を
よく知らない

3.2

12.0 0
100%
未回答
及び
複数回答

Fig. 1 省庁別にみる HACCP 導入状況調査の対比

事故が多発している特定の食品群や発生起因だけに対策をしても，食品事故の削減につながらない．隙間のない
食品安全の管理体制構築が求められているといえよう．
そのために重要な役割を果たすものが HACCP と呼ばれる食品衛生管理システムである．そこで，次章以降に
HACCPの考え方と国内の製造者の取り組み状況を示す．

3.

11.0

HACCP

3.1. HACCP とは
HACCP とは食品に関わる危害発生を防止するための科学的な手法に基づく食品衛生管理システム 13)である．
原材料の受入から最終製品までの全工程において，発生しうる危害の分析，予測および特定（危害要因分析：Hazard
Analysis）と，その発生を防止する工程（重要管理点：
Critical Control Point）の特定と管理を実行し，その管理状
況の計画的，継続的なモニタリングを通じて最終製品の安全性を確保するシステムである． HACCP を構成する
12 手順/7 原則を Table3 に示す．これはコーデックス委員
会 14)が 1997 年に公表した「食品衛生の一般原則」の附
属文書「HACCP システムとその適用のためのガイドラ
イン（以下，コーデックス HACCP ガイドライン）」15)に 12 の手順として示され，このうち重要な後半 7 手順については 7 原則と呼ばれる．現在の各国の HACCP シス
テムに基づく衛生管理方法は基本的にこの文書に基づいて進められている．
3.2. HACCP に関わる動き
コーデックス HACCP ガイドラインは，食品の衛生管理手法として広く認知され，HACCP のシステム導入の際の国際的調和を図るものとして位置付けられた．米国（1997 年）や EU（2006 年）などでは段階的に HACCP

136

規則の導入・実施が始まっている．日本では，HACCPの概念は 1995 年に導入された総合衛生管理製造過程 16)の承認制度 に盛り込まれたが，本制度は事業者からの申請に基づく任意の審査・承認制度となっており，対象食品も限定的である．しかし，食品事故が起きたときの社会的インパクト，消費者の食の安全に対する目線の厳格化，さらには世界的な HACCP 義務化の潮流に呼応し，
日本においても国際的基準との調和を図るべく，全ての食品を対象に HACCP 義務化へと動き出している．例えば，2013 年 6 月の閣議決定では，日本の食品の安全・安心を世界に発信するため，HACCP の普及を図ることが明文化された 17)．さらに，将来的な HACCP に基づく衛生管理制度の義務化を見据え，事業者の HACCP 導入の容易化を図るために管理運営基準のガイドラインが改正され，製品検査に重点を置く「従来型基準」に加え，コーデックス HACCP ガイドラインに基づく「HACCP 導入型基準」が新たに設定され，事業者は自社の特性に合わせ選択できる制度となった 18)．さらに 2015 年 1 月に厚生労働省食品安全部監視安全課に HACCP 企画推進室が設置され，行政上も HACCP 導入と普及に向けた推進体制が構築された．加えて公的な施策として，「食品の製造過程の管理の高度化に関する臨時措置法（HACCP 支
援法）」の制定，各種の HACCP 導入支援事業 19) 20)や民間業界団体に拠る HACCP 認証制度 21)が実施されており，導入に向けた官民をあげた活発な取り組みが存在する．
厚生労働省では対象食品及び業種ごとに取り組み事例等
をホームページで開示し 22) 23)，事業者への理解促進に取り組んでおり，食品関連事業者の HACCP 導入を積極的に支援している．
3.3. 日本における HACCP 導入状況
これら HACCP 導入促進と義務化に向けた動きが進む
中で，日本の導入状況を明らかにするため，厚生労働省
24)および農林水産省 25)のアンケート調査の数値を基にFig.1 を作成した．前者の調査では「（HACCP の)導入予
定なし」「HACCP の考え方をよく知らない」が全体の75.4％，後者で 52.7％を占め，いずれの調査でも未だ導入途上であることが示されている．特に，前者の調査では事業者の食品販売金額別の導入率も示されており，販社会技術研究論文集 Vol.14, 134-145, June 2017

売金額 50 億円以上の事業者は 83.6%が導入済み（導入途
中，検討段階含む）であるのに対し，1 億円未満の事業者はこれが 12.5％にとどまり，特に中小零細規模事業者において HACCP 導入が進んでいないことがわかる．
3.4. HACCP の導入課題
中小零細規模事業者が独自に HACCP を導入することが困難であることはコーデックス HACCP ガイドライン
でも示されており 26)，これら事業者への HACCP 導入は
世界的な課題であるといえる．中小零細規模事業者において，HACCP 導入を阻害する要因として主に以下の 3点が考えられる．
①経営資源の少なさ（財務基盤の弱さ，
指導人材や専門知識の不足等），②脆弱な組織基盤（仕組
みや体制の構築力の弱さ等），③希薄な取り組み意欲（経営者の危機意識の薄さ，外的環境の理解不足等）
である．
しかし，3.2.で述べたように HACCP 導入の促進と義務化に向けた取り組みが進む社会情勢の中，これを導入しな
いままひとたび食品事故を起こせば，多額の紛争解決費用を要するだけでなく，社会に浸透しつつある安全管理
手順（HACCP）導入を怠った事業者への社会的非難は大きく，ひいては食の安全に対する社会の信頼も失われると考えられる．これは経営基盤の弱い中小零細規模事業者にとって，組織の存立に直結する問題である．このため，特に中小規模事業者への HACCP 導入が急務と考えられる．これに関し，前述のように行政等が HACCP の研修プログラムやテキスト等を通じ情報提供を行っているが，内容が必ずしも中小零細規模事業者のニーズに即しているとはいえず，普及には今一歩至っていないのが現状である．

Fig. 2 本調査の流れである食品の設計，製造，注意表示（指示警告）の各段
階における「欠陥」の存在を主張し，被告（多くの場合食品メーカー）はエビデンスを持ってこれに反論する．
これらが裁判上の争点となり，最終的に裁判所が判断を下す．判決文には基本的に原・被告双方の主張と裁判所の判断およびその理由が記載されるので，争点に関する訴訟当事者の安全管理への取り組み状況や保有エビデンスに基づく主張が，判決においてどう影響したかを読み取ることが可能となる．
また，話し合いで解決される紛争の方が多数である現状で訴訟に至るということは，協議で解決困難なほど紛争が複雑化し，また損害額も大きい事案であることが多く，当事者である事業者は危機的状況に陥っているといいうる．その中で争点となった取り組みは，組織の安全管理上の危機に直結するものといえよう．このため訴訟上の争点について HACCP 適用項目上の位置づけを明確
4. 本研究の目的に示すことは，食品事故に起因する紛争への組織防衛と中小零細規模事業者へのHACCP導入を促進するには， いう点で，3.4.③経営者の危機意識を喚起する意味も持つ
3.4.で述べた導入阻害要因への対応を検討する必要がある． と考えられる．これらの点から，訴訟上の争点となった
HACCP 取組事例を知ることは，安全な食品製造と企業
HACCP は本来，事業者が 12 個の適用項目（Table5）を防衛の点で食品関連事業者にとって重要な意味を持つと網羅的に取り組むことでマネジメントシステムとしてのいえよう．
機能が具備されるものではある．しかし，3.4.①②は，中そこで，本研究では，食品事故の判決文で争点となっ小規模事業者では HACCP の知識を得て導入に関わる人
た事項について，設計，製造および指示警告の段階別に材や財政的余裕が少なく，故にその仕組み･体制作りも困
HACCP12 手順/7 原則の適用項目（後述する Table5）と難であることが示されている．このような事業者におい照合し，訴訟で争点となった HACCP 適用項目を抽出すて，最初から完全な形での導入は実際上困難である，そる．この抽出された項目の検討を通じ，食品事故による
こで，HACCP 各項目で示される取り組みの中でも特に紛争に起因する組織の危機管理上重要な項目を示すと同重要な項目を示すことで導入のハードルを下げ，導入の時に，経営資源の少ない中小零細規模事業者が HACCP
きっかけを示すことが必要と考えられる．この重要な取導入にあたり重点的に取り組むべき項目を示すことが本
り組み項目を知る手がかりとなりうるのが，食品事故に研究の目的である．なお，出版物やデータベース等に掲関する判決文と思われる．食品事故の中でも事業者の製載される判決文は出版社等の判断を経て掲載されており，造物責任が争点となっている事例では，
原告が
「製造物」

137

社会技術研究論文集 Vol.14, 134-145, June 2017

Table 4 製造業者が訴訟当事者となった 8 事例 13 欠陥パターンの概要
訴訟における提起欠陥類型

事例
番号

食品名

食品分類

原告

被告

申告された被害発生起因分類

127)

ポテトチップ

菓子・パン類

菓子袋の角で眼を負傷した男性

菓子製造販売業者

眼球裂傷

容器包装起因○被告勝訴228)29) 紙パック紅茶

飲料・乳・酒類

容器で怪我をしたレストラン経営者

茶飲料製造会社及び容器製造会社

手指裂傷
店舗営業損失容器包装起因

○

被告勝訴

330)

惣菜・外食・給食 死亡した児童の両親

地方自治体

（死亡）

微生物及び毒素等の食中毒起因○缶入り野菜ジュースを飲んだ家族

缶入り野菜
ジュース製造会社

食中毒発症

学校給食
缶入り

431)32) 野菜ジュース

飲料・乳・酒類

533)

輸入馬肉

調理加工食品類

畜産物販売会社,
食肉加工会社

畜産物輸入会社

食中毒発症
取引及び売上減少634)35)

こんにゃく
入りゼリー

菓子・パン類

死亡した児童の両親

こんにゃく製品
製造販売会社

（死亡）

736)

牛肉入り
サイコロ
ステーキ

惣菜・外食・給食

ステーキ店のフランチャイザー

食肉販売業者及び肉牛の共同処理等を行う協同組合

売上減少
食材廃棄損失契約の解除
謝罪出稿費用塩蔵マッシュ
ルーム

調理加工食品類

食品等の原料輸入販売業者

返品回収・廃
棄関連費用

83)

保険会社

設計上 製造上微生物及び毒素等の食中毒起因
容器包装起因異物混入起因

○

5.

調査方法

本調査の手順の流れを Fig.2 に示す．2.3.で述べた食品事故訴訟30事例から，調査対象として8事例を抽出した．
抽出基準は 3 点とした．①食品製造・加工メーカーが訴
訟当事者（原告含む）であること， ②判例データベース（TKCローライブラリ，
判例秘書インターネット，
Westlaw.
Japan），実務家向け法律専門書である判例タイムズ（第890 号から第 1417 号）および判例時報（第 1545 号から第 2269 号）の筆者による探索において，判決文が収載されていることを抽出条件とした．なお製造物責任法施行後の 1995 年 12 月刊行分から 2015 年 11 月刊行分までを探索対象とした．③として，健康に関する効果や食品の機能等を表示して販売されている，栄養補助食品，健康補助食品やサプリメントなどの「いわゆる健康食品」は除外した．理由として，一般に飲食に供されることがな

138

被告敗訴

○

被告勝訴

○

○

○

被告勝訴

○

○

被告勝訴

被告勝訴
○

○
6ﾊﾟﾀｰﾝ 5ﾊﾟﾀｰﾝ

また訴訟に至る紛争は多くないことから，判決文が世の中で発生する全ての食品事故の実態を反映しているとは言い難い．しかし，前述のように訴訟の対象となること自体が組織の危機につながりうること，ここから経営者の危機感を喚起し，人的物的資源が少ない中でまず重点的に取り組む項目を示すことに資するため，入手できる
判決文を検討対象とした．本研究は，食品関連事業者が製造する食品の安全性担保において HACCP を積極的に活用するとともに，その運用管理の概念を予防法務（製造物責任法訴訟対策）として企業経営の戦略の一環に組み入れるアプローチとしての有用性にも焦点をあてて検
討する．

判決

○

微生物及び毒素等の食中毒起因
容器包装起因食品の素材・形状起因
食品表示起因微生物及び毒素等の食中毒起因
食品の素材・形状起因
食品表示起因

指示警告上

被告敗訴
2ﾊﾟﾀｰﾝ/ 計13パターンい，または発生した健康被害の態様からみて一般に飲食に供されていなかったという点が挙げられる．また，これらは濃縮等した成分を錠剤化，カプセル化する等により通常の食品の一般的な摂取方法とは著しく異なる方法
により摂取される食品だからである 37)．
これらから収集した文献情報を精査し，事例ごとに事故発生食品名とその分類，原告・被告，申告された被害，発生起因分類，訴訟において提起された欠陥類型および訴訟の勝敗など判決概要を Table4 に整理した．なお，1
つの訴訟において複数の欠陥類型が提起された事例があるため，それら該当する欠陥類型すべてに○を付して調査対象 8 事例を延べ 13 の欠陥類型に分類した．本研究において，この 13 分類を「欠陥パターン（以下， パター
ン）」と定義して分析した．
次に，食品関連事業者が HACCP12 手順/7 原則において取り組むべき要素を厚生労働省資料 38)を参考に全 39の適用項目に整理してTable5に示した．
手順/原則ごとに，留意すべき欠陥類型ごとの視点，考え方についても併記した．この 39 項目は，製造物責任法の欠陥概念に即していうと食品の設計，製造および指示警告の各検討段階で基本的に全て適用され，取り組みが求められる項目である．そこで，各項目の重要度は均等として扱い傾斜配点は行わず，1 項目あたり 1 点として集計した．その上で，食品事故訴訟の判決において，食品安全科学に関わる争点がどのように言及され指摘されているかを抽出し，それが Table5 の HACCP の全 39 の適用項目のどの部分に該当するか，また設計，製造および指示警告のどの段階の問題かについて照合した．この照合結果を集計し，争点となった数が多かった手順/原則を明らかにすることで，各手順/原則別の重要度を浮かび上がらせることができよ社会技術研究論文集 Vol.14, 134-145, June 2017

Table 5
手順/原則

HACCP12 手順/7 原則の適用項目と欠陥類型の視点の考え方

番号

欠陥類型ごとの視点、考え方

適用項目
設計段階

HACCPチーム
の編成

1

手順２

製品説明書の作成（製品特徴の記述・整理）

2
3
4
5
6
7
8
9

手順３

意図される製品の使用方法確認手順１

HACCPチームの機能と役割（HACCPプラン作成、ＰＰおよびＳＳＯＰ作成、従業員の教育・訓練、検証実施、外部査察への対応、HACCPプランの見直し・修正または変更、作業
チーム自体の編成マニュアル作成、システム維持管理、修正対応記録とその保管等
食品の名称及び種類
性状及び特性原材料に関する事項
添加物の名称及び使用量2～9に該当する事
項を決める
流通方法
保存性、保管条件（保存方法、消費及び賞味期限等）
容器包装の形態・材質（遮光性、ガス置換、脱気、真空等）
製品の法令等規格への適合・対応

手順4

施設の図面（平面図など）

標準作業手順書の作成

手順5

製造工程一覧図の現場での確認11 喫食または利用方法
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

危害要因の
手順６ 原則１ 分析（ハザード
アナリシス）

30
31

33
重要管理点
（CCP）の設定

製造開始後、設計段階で決 実際に製造する段階められたとおりに製造でき になったときに、必要ているかのチェック(設計段 な記載(法定表記，注
階で問題があっても製造段 意喚起等)ができてい階で止められる)
るか決められた仕様，現
有設備でいかに適切に製造が実現で行程毎に必要な指示
きるかを検討する 決まった手順どおりに製造警告ができるような作
使用、設備が決まっ されているか
業手順になっているか
た後、危険なく製造する為の手順を作る

確認方法、内容を定めているか確認

26 汎用性のある文書かどうか

32

手順７ 原則２製造または加工に用いる機械・器具類の性能
各工程の作業内容、作業時間及び作業担当者の職名
機械・器具の仕様（労働安全面）
施設・設備の構造
機械・器具の配置製品などの移動の経路
作業者の配置及び動線
作業場内の清浄度の区分・区画作業の分解最適化された作業方法の構築
主たる作業区分と重要点
標準作業の確認
標準作業書の作成

25 文書と作業現場、作業行動の矛盾チェック

27
28
29

指示・警告段階

設計で決まった仕様どおり設計で決まった消費
作れる条件を製造工程が10，11に該当する事
者や利用方法に合わ備えているか、項を決める
せた表示ができてい設計で決まったとおり製造さ
るか
れているか

10 販売等の対象となる消費者

製造工程一覧図（ﾌﾛｰﾀﾞｲｱｸﾞﾗﾑ）
の作成

製造段階

具体的な生産計画への落と 製品出荷に当たり、表し込み。製造開始後、手順 示すべき必要十分条
どおり製造されているかを 件を満たしているかをチェックするチームが編成さ チェックする為の組織
れているか
の編成

製造に入るに当たり、適切 全行程が決まった段な製造工程かを確認してか 階で、指示警告すべら製造を行う体制になって き工程が明確になっいるかているかの確認

生物学的原材料および工程に潜在する危害原因物質の 原材料面の
化学的
ＳＴＥＰ
危害要因
列挙（製造工程一覧図
物理的１
手順1～5で設計し等を参考に発生頻度、重篤度に関係なく全て列 製造及び加工方法由来、工 た内容について危程由来
害要因の抽出、分挙）
ＳＴＥＰ
危害評価（リスクアセスメント）
２
ＳＴＥＰ
危害の発生要因の整理
３
ＳＴＥＰ
危害の発生要因に基づく防止措置の特定
４

危害要因分析後に、製造段原材料の各危害要因
階で危害を発生させない工に関する注意表記、析、評価、防止措置 程，状況を維持できている工程に関する注意表
について検討する か(維持できていないなら工記がきでているか
主に原材料，素材 程の分析に戻る)について

危害要因分析で特定された危害要因となる物質起因の危34 害発生防止のために、工程の管理状況の連続的なモニタリ
ングを必要とする重要管理点を設定する

重要管理点について、危害となる物質を許容できる範囲に※手順7～10が、本来適用を予定している食品事故の類型が食中毒、まで低減または排除するための管理基準を設定する
異物混入のみで、本研究で取り上げる食品事故の類型全体をカバーする手順ではない為、分析対象としない
管理基準の遵守状況を確認するためのモニタリング方法を測定方法（モニタリ
手順９ 原則４
36「汚染、混入を防止する為の措置」39)として設計された設定するング）の設定手順８ 原則３

管理基準の設定（ＣＬ）

35

原則５ 改善措置の設定

管理基準が遵守されなかった場合にとる措置（改善措置：
37 工程の管理を戻す措置及び逸脱している間に製造した製品の対応と措置）についてあらかじめ策定する

手順１１

原則６ 検証方法の設定

設計された製品や工程において発生す前項までで作成されたＨＡＣＣＰを用いた工程管理により、 製造工程において 工程管理において危害発生 る危害に対し適切な
38 危害の発生が適切に防止されていることを確認するための 危害発生の適切な の防止措置の確認手段が 指示警告ができる状
検証を行う防止ができる確認 製造段階で実行できるか態になっているかの確体制をとっているか認

手順
１２

記録と保存方法の
作成した手順６から１１に関する記録は、食品等の流通実原則７39設定、維持管理態等に応じて合理的な期間保管する

手順
１０

危害発生を防止する
記録内容、方法、記設計段階で定めた記録に 為の指示警告につい録の維持管理方
関する決め毎に対し適切に て表示をしたことの記法、保管期間を決運用できているか
録を継続してとっていめる
るか※ 手順 7～10 は食中毒，異物混入等製造工程由来の対策重点項目のため，本研究では欠陥類型間の比較対象から除外した．

139

社会技術研究論文集 Vol.14, 134-145, June 2017に深く関連すると思われた項目）とした．Table6 の「◎○合計」欄の「該当欠陥パターンの適用項目合計数」とは，全 13 パターンについて，明確に争点となった，または関連する争点とされた適用項目数を，設計，製造および指示警告の欠陥類型別に加算した数値である．
「1 事例
あたり平均該当項目数」は「該当欠陥パターンの適用項目合計数」を「欠陥パターン数」で除した数値である．
「該当率」は「1 事例あたり平均該当項目数」を適用項
目 35 項目で除して百分率で示したものであり，この数値が大きいほど，訴訟において明確な争点または関連する争点となった適用項目が多いことを意味する．
これらの比較を通じ，欠陥類型別，判決（被告側の食品関連事業者に欠陥が認められなかった勝訴事例と同欠陥が認められた敗訴事例）別の特徴を検討する．

Table 6 判決別・欠陥類型別にみた HACCP 適用項目の評価
◎○合計

合計
13ﾊﾟ
ﾀｰﾝ

勝訴
10ﾊﾟ
ﾀｰﾝ

敗訴
2ﾊﾟ
ﾀｰﾝ

△

設計

製造

指示警告

設計

製造

該当欠陥パターンの適用項目合計数

78

123

28

61

31

5

欠陥パターン数

6

5

2

6

5

2

13.0

24.6

14.0

10.2

6.2

2.5

1事例あたり平均該当項目数
（該当率）

指示警告

（37.1%) （70.3%) （40.0%) （29.0%) （17.7%) （7.1%)

該当欠陥パターンの適用項目合計数

54

76

28

59

23

5

欠陥パターン数

5

3

2

5

3

2

10.8

25.3

14.0

11.8

7.7

2.5

1事例あたり平均該当項目数（該当率）（30.9%) （72.3%) （40.0%) （33.7%) （21.9%) （7.1%)

該当欠陥パターンの適用項目合計数

24

47

欠陥パターン数1

2

1事例あたり平均該当項目数
（該当率）

24.0

23.5

（68.6%) （67.1%)

事例
なし

2

8

1

2

2.0

4.0

事例
なし

（5.7%) （11.4%)

6.1. 全体的な欠陥類型別の特徴
欠陥類型別に適用項目が訴訟上争点となった数と割合について Table6 に基づき検討する．まず 13 パターン全体についてみると，◎○合計では，食品の設計段階の適用項目の該当率は 37.1％，指示警告段階では 40.0％であるのに対し，製造段階での該当率は 70.3％と多かった．
設計および指示警告段階では約 4 割の適用項目が訴訟で争点となったのに対し，製造段階では 7 割にのぼる．この違いについて勝訴と敗訴に分けて以下検討する．

う．上記の判例における争点の抽出，食品安全科学的なポイントの指摘や言及部分の抽出と評価，HACCP 各適用項目の整理，照合及び欠陥 3 類型への分類などに関しては，食品安全の専門知識を有する学識経験者 2 名，食品安全の関連業務に 15 年以上携わる実務家，法律実務と安全分野の学識経験者の計 4 名で合意に達するまで協議し決定した．なお，HACCP 手順 7 から手順 10 は食中毒
発生や異物混入の防止を念頭に製造段階のみに適用される手順であり，欠陥類型別の比較を目的とする本研究の目的から外れることから，照合対象から外し，照合対象
は 35 項目とした．

6.

結果と考察

まず，
調査対象とした食品事故の欠陥類型，
発生起因，勝敗の概要を述べる．8 事例全 13 パターンのうち勝訴が6 事例（10 パターン），敗訴が 2 事例（3 パターン）となった．また，主張された欠陥類型は 13 パターン中設計上の欠陥が 6 パターン，次いで製造上の欠陥が 5 パターンであり，指示警告上の欠陥が 2 パターンである．発生起因別にみると，食中毒は 6 事例，容器包装は 5 事例，食品の素材形状は 4 事例，食品表示は 3 事例となった．欠陥類型別に最も多い発生起因をみると，設計上は容器包
装（4/6 パターン），製造上は食中毒起因（4/5 パターン），
指示警告上は 2 パターンとも食品表示起因であった．
次に対象 8 事例 13 パターンにおける争点を，Table5の「HACCP 適用項目 35 項目（以下，適用項目）」へ照合させた結果が Table6 である．評価基準は 3 段階とし，◎（判決文において明確に争点となった項目），○（事実上判決文で関連する争点として取り上げられた項目），および△（判決文では明確に触れられていないが，間接的

140

6.2. 勝訴となった欠陥類型の傾向◎○合計では設計段階の該当率は 30.9％，指示警告段
階では 40.0％であるのに対し，製造段階での該当率は72.3％であり，全体傾向に似た傾向がみられた．これは，勝訴が 13 パターン中 10 パターンを占めており，その傾
向が全体傾向に強く現れたと考えられる．勝訴の 10 パタ
ーン中，5 パターンが設計上，3 パターンが製造上，2 パ
ターンが指示警告上の欠陥が裁判で争点となっている．
設計上の欠陥は本研究における裁判例では最も多く主張されているにもかかわらず，HACCP 適用項目の該当率
は 3 割程度に止まる．これに対し，製造上の欠陥の主張
は 3 パターンに止まるが，該当率は 7 割を超えるという特徴がみられた．
6.3. 敗訴となった欠陥類型の傾向および勝訴の場合との比較
敗訴事例で設計上の欠陥が争点となったのは 1 パター
ン，製造上の欠陥では 2 パターンあり，指示警告上の欠陥は敗訴事例がなかった．これらにおける HACCP 適用
項目の該当率は，設計段階と製造段階いずれも約 7 割にのぼる．勝訴と敗訴を比較すると HACCP 適用項目の該当率では，勝訴の場合は設計段階で 3 割，製造段階 7 割と大きな差がみられたのに対し，敗訴の場合設計/製造両

社会技術研究論文集 Vol.14, 134-145, June 20176.5. 共通する手順/原則別の傾向
手順 1 および 12 は，勝訴敗訴および欠陥類型を問わず
1.0 に近く，共通して争点となる割合が高かった．まず手
順 1 は組織作り（HACCP チームの編成）に関する項目であり，安全管理体制構築のいわばスタート地点で，手順 1 以降の取り組みの基盤となる取り組みである．このため，一旦訴訟になるとその組織の有無や活動現況についてまず争点となると考えられる．また，手順 12 は食品製造に関わる一連の記録管理に関する項目で，訴訟で記録の有無，さらにその質と精度が争点となると考えられる．すなわち取り組みが行われてもその記録（証拠）がないと安全管理体制の構築が認められずに敗訴する可能性があり，この意味でも記録の作成と管理は重要な項目と考えられる．

Table 7 勝訴及び敗訴別，欠陥類型別にみた HACCP 適用項目の重要度の数値化（カッコ内は欠陥パターン数）

手順
/原則
手順1
手順2
手順3
手順4
手順5
手順6/原則1
手順7/原則2
手順8/原則3
手順9/原則4
手順10/原則5
手順11/原則6
手順12/原則7

適用
項目
数

1
8
2
13
2
7
1
1
1
1
1
1

設計上
（6）

製造上
（5）

指示警告上
（2）

勝訴
（5）

敗訴
（1）

勝訴
（3）

敗訴
（2）

勝訴
（2）

0.8
0.4
0.8
0.1
0.2
0.4

1.0
0.5
1.0
0.8
1.0
0.6

1.0
0.6
0.7
0.7
1.0
0.9

1.0
0.6
0.5
1.0
0.6
0.6

1.0
0.8
1.0
0.0
0.0
0.5

0.4
0.8

0.0
1.0

0.3
0.7

0.0
1.0

0.5
1.0

6.6. 設計上の欠陥パターンの手順/原則別傾向
設計上の欠陥において勝訴した 5 パターンでは，手順1， 手順 12 以外に手順 3 が争点となる割合が高い．その理由として，容器包装起因の事例が多い（5 パターン中 4
パターン：「事例番号 1 ポテトチップ」「事例番号 2 紙，
パック紅茶」，「事例番号 4 缶入り野菜ジュース」，「事
例番号 6 こんにゃく入りゼリー」）ためと考えられる．
設計段階における手順 3 では，販売対象となる消費者，
喫食/利用方法といった意図される製品の使用方法を決定するが，その中でも特に容器包装の材質・形状などの安全性や易開封性に関わる部分への配慮が重要な争点となっていることがうかがえる．加えて手順 3 での上記の配慮を，手順 12（必要な記録類を保管・維持）における容器包装の設計や調達に関わる管理記録（例，材質自体の安全性証明書，国際規格に基づいた各種検査記録，製品
規格書）として残すことが，万が一の訴訟への対策として重要と思われる．
一方，敗訴事例は食中毒起因（「事例番号 3 学校給食」）の 1 パターンであり，勝訴に比べ全体にどの手順も争点となる割合が多いが，特に手順 3～5 が多い（Table6）．
同事例は，
学校給食において冷やしうどん（非加熱食材）を献立として設計し提供したことで，喫食した児童が腸管出血性大腸菌 O157 により食中毒に罹患した事例である．事故当時，厚生省（当時）が O157 食中毒多発を受け，加熱調理献立への切替え推奨を通知 40)していたにも関わらず，非加熱メニューを献立としたことから，設計上の欠陥が争点となった．この不適切な献立設計（手順3）と調理システム（食材配送条件，温冷等の保管設備）に関わる整備状況（手順 4）およびその確認（手順 5)が特に大きな争点となり，それら食材調達管理や献立情報
等の学校給食の管理体に関する記録不備（手順 12）と相まって，食品事業者敗訴の結論に至ったといえる．他 1
パターンは「事例番号 7 牛肉入りサイコロステーキ」

段階でいずれも約 7 割と大きな差はみられず，両段階で多くの適用項目が争点となるといえる．敗訴事例では設計/製造いずれの段階でも食品関連事業者による取り組みの不備が多く，それ故原告としては欠陥と主張しうる点が多く，これが争点となった適用項目の多さにつながったと考えられる．HACCP は食品の安全管理手法を定めた手順/原則であり，その取り組みに不備が多いと原告の主張や指摘事項も多くなり，被告側の敗訴につながるのはいわば予想される結果といえよう．これに対し，勝訴する食品事業者は一定レベルの安全管理体制を構築し適切に運用する体制となっていると考えられるが，そのような事業者でも設計，製造，指示警告の各段階でみた場
合，欠陥という指摘を受け激しく争われることが多いのは製造段階における取り組みといえよう．この意味で，製造段階における HACCP の取り組みがまずは重要と考えられる．
6.4. 手順/原則別傾向
次に，HACCP 手順/原則別に重要な項目について検討する．Table6 をベースとして欠陥類型および勝敗判決別に個別の HACCP 適用項目への適用状況を数値化したものが Table7 である．Table7 各欄の数値は次の方法で算出した．
各欠陥パターンで争点となった手順別適用項目数の合計
手順別の適用項目数×欠陥パターン数
適用項目合計数は Table6 における◎○合計を用いた．欠陥類型別にみて，当該欠陥パターンで全ての手順/原則が争点となった場合は 1.0 となり，この数値が 1.0 に近いほど争点となる可能性が高いことを示す．

141

社会技術研究論文集 Vol.14, 134-145, June 2017

であり，食中毒起因で勝訴事例である．
「事例番号 7 牛
肉入りサイコロステーキ」は，結着肉と呼ばれるサイコ
ロステーキの加熱不十分により O157 食中毒が発生し，休業等店舗営業損害が主張された事例である．原告は結着肉が食中毒菌生残の危険を有する素材であるため，外食店での提供メニュー用素材として不適切であるとして設計上の欠陥（食品の素材形状起因も複合）を主張した．
判決では結着肉が O157 などの食中毒菌類の製造中の内部混入・生残の可能性を除去できないと認定され，プロユースの素材取扱い事業者であれば要加熱調理の事実は知り得たとして原告主張は退けられた．保証書等の記載
事実が記録としての適切性を認定され勝訴となった．特に決め手となったのは手順 3 における製品設計の妥当性
認定，手順 5 における製造工程の適切性，手順 12 の記録認定といえる．
6.7. 製造上の欠陥パターンの手順/原則別傾向
製造上の欠陥パターンの場合，Table 6～7 からもわかるように勝敗問わずどの手順も全体的に争点となる可能性が高い（手順 11 除く）．この中でも特に，勝訴の場合は手順 1，手順 5，手順 6 が争点となる確率が高かった．
勝訴事例は「事例番号 4 缶入り野菜ジュース」，「事例
番号 5 輸入馬肉」，「事例番号 7 牛肉入りサイコロステーキ」である．これら勝訴 3 パターンはすべて食中毒起因であり，設計された食品が適切に構築された製造工程のなかで意図した通りに製造され，かつその工程が危害を低減させる運用となっていたか（手順 5～6）が主な争点となった．つまり製造工程における一連の作業行動が特に厳しく争われたといえる．これは，仮に設計段階で安全性に十分配慮していても，機械類と異なり，短時間で物性変質や微生物増殖等をきたしやすい食品という製品特性故，設計段階とは別途，製造段階で再度，製造工程管理の適切性が改めて問われるためと考えられる．加えて，上記の製造工程に関し手順 12（記録の保管維持）による工程，出荷（製造日付，出荷明細，出荷伝票，菌検査状況や記載表示など）について適切に管理された記録を有しており，製造工程での実際の管理運用状況と記録が整合したため，その妥当性について認定され勝訴につながったと考えられる．
敗訴事例2パターンのうちは，
1 つが食中毒起因の「事例番号 3 学校給食」，もう 1 つが異物混入起因の「事例番号 8 塩蔵マッシュルーム」
である．いずれの事例でも，全体的に争点となる手順は比較的多いが，その中でも特に手順 4 が争点となることが多い（Table7）．手順 4 は食品製造現場の施設構造，設置する機械器具の仕様・性能，標準作業手順書や製造工程一覧図の作成と整備状況などについての適用項目である．これは，敗訴 2 パターンは発生起因の違いはあっても，食品製造工程において定めた手順と運用で安全管理142が担保できていたかかが問われたため，争点化したと考えられた．
「事例番号 3 学校給食」は手順 1，手順 12以外では手順 3～5 が多く争点となり，設計上の欠陥における敗訴パターンと同様の結果となった．食中毒は，原材料から持ち込まれた食中毒菌類の工程への移行，衛生管理不備等がある製造工程での混入・付着・生残・増殖や最終工程までにその適切な制御ができず汚染製品が流通することなどが発生原因となる．このことから，工程の管理体制である手順が重要な争点となったことがうかがえる．これに対し，異物混入起因の「事例番号 8 塩蔵マッシュルーム」は，製造工程において生成され異物が製品として出荷され事故となった事案であり，
手順1，
手順12以外では手順5のみが争点となる割合が高かった．
この理由は，本事例が製品の基本設計や製造工程のフローの適切性が判断されるよりも，偶発的な事態（工程中において化学反応が発生し異物が生成された）を想定した製造体制，品質チェック体制が整備されていたが訴訟において激しく争われたためと考えられる．また，被告が当該異物の製造工程中の生成メカニズムに関し一定の見識を有していたことも敗訴要因を構成したと思われる．
なお，勝訴敗訴ともにほとんど争点となっていない手順
11 は，本来定めた手順から逸脱があったことを前提に，逸脱が元に戻っているかを検証する手続きであり，勝訴の場合はそもそも安全管理上の逸脱がないと判断されたため争点とならなかったと思われる．敗訴の場合は，手順11に至るまでの製造工程自体やその工程管理状況に該当する手順において激しく争われ，その部分での原被告の応酬で，裁判所が判断を行うのに十分な心証を得ており，手順 11 の危害発生の防止措置の確認・検証部分に至る前に勝敗が決まったと考えられる．
6.8. 指示警告上の欠陥パターンの手順/原則別傾向
指示警告上の欠陥は，「事例番号 6 こんにゃく入りゼリー」，「事例番号 7 牛肉入りサイコロステーキ」の 2パターンであり，手順 2～3 が多く争点となっていた．その理由として，手順 2 と手順 3 は，食品の取扱説明書や指示警告という形で，消費者や需要家の目に直接触れる
情報の内容や表示方法等を検討する手順であり，目に見えやすいが故にこれらが適切になされているかが追及され，争点が特に多くなったと考えられる．なお，表示警
告は外観上一義的に明確であるため，表示欠落や不適切
表記以外の取り組みは，この段階における争点となりにくかったと考えられる．

7.

まとめと今後の課題
本研究では，食品事故の製造物責任法を訴訟の判例と

社会技術研究論文集 Vol.14, 134-145, June 2017

科学的な食品衛生管理システムである HACCP という
2 つの制度に着目した．食品事故の製造物責任訴訟で主張された欠陥類型とその争点毎に，それが HACCP のどの適用項目に該当するかの照合を試み，その結果を欠陥
類型別，判決の勝敗別，発生起因別という各視点から分析を加えた．これらの視点から過去の食品事故訴訟において訴訟上の争点となったHACCP の手順/原則とその適用項目を知ることは，安全な食品製造と企業防衛の点で食品関連事業者にとって重要と考えたためである．調査
対象 8 事例のうち，食品関連事業者である被告勝訴が 6
事例，同敗訴が 2 事例となった．過半数の訴訟で複数の欠陥類型が争点となっており，（事例番号 3，4，6，7）
欠陥パターン別では設計上が 6 パターン，製造上が 5 パ
ターン，指示警告上が 2 パターンであった．欠陥類型と事故発生起因を合わせてみると，最も多い起因は，設計段階では容器包装起因（4 起因/6 パターン），製造段階は食中毒起因（4 起因/5 パターン），指示警告段階はいずれも食品表示起因であった．食品事故の訴訟は，1 つの紛争の中でも争点となる欠陥類型や発生起因が多岐に渡り，複雑な争点に対応しうる多面的な組織防衛が必要である
ことがうかがえた．
欠陥類型別でみると，製造段階における HACCP の取り組みが訴訟において最も多く争点となった．これは，時間の経過に伴い変質しやすい食品を扱うという特性から，設計段階で安全な食品設計・体制構築を行うだけでなく，実際に製造ラインが動き出した後，設計どおり製造されているか，また構築した体制が意図したとおり機能しているかが特に問われているといえよう．HACCPの適用項目別にみると，いずれの欠陥類型でも手順 1（食品安全管理体制を機能させる為のチーム構築）および手順 12（記録と保存方法の設定・維持管理）が争点となることが多く，この 2 つの手順が HACCP 導入を検討する
食品関連事業者にとって，最初に取り掛かる際に力点を置くべき重要な項目である可能性が示された．次に食品の設計段階では，食品関連事業者は手順 3（対象消費者と利用方法を設計段階で十分検討しておくこと），
への取り組み，特に食品の容器包装の材質・形状等の安全性や易開封性に関する取り組みが多く争点となり，HACCP
導入の際の重要項目となる可能性が示された．製造段階は前述のとおり全体として取り組みが重要な段階ではあるが，その中でも特に手順 3～6 が重要といえよう．製造段階での争点は食中毒に起因するものが多く，食中毒の発生防止は製造工程における微生物制御が重要であることから，その適切な工程構築と維持管理，危害要因分析に関する手順が特に重要な意味を持つと考えられる．指示警告段階では，手順 2（製品特性の記述・整理），手順
3（製品の使用方法の確認）が多く争点となり，重要な取り組みポイントとなりうることが示された．これは食品143について法令で義務づけられた表示，対象消費者に配慮した注意喚起・デメリット表示や警告表示の必要性が高まっているためと考えられる．
このように，食品関連事業者が安全管理体制構築上特に重点的に取り組むべきポイントを，HACCP 手順/原則に即して示した．ひとたび紛争に至ると，食品事故訴訟
では複数の発生起因や欠陥類型が主張され複雑な争いとなる可能性があり，食品関連事業者は食品の製造と製品の取り扱いにあたって，本研究で明らかにした重要な
HACCP の手順/原則とそれら適用項目を参考にして，適切な食品安全体制の構築に取り組むことが重要であろう．
なお，手順の重要度についてより精度の高い検討を行うには検討対象とする事例数を増やすことが望ましく，製造物責任訴訟以外の訴訟形態でこの検討を行うことが今後の課題である．また，今回対象とした 8 事例で直接言及されている争点に加え間接的に関連するもの（Table 6の△）を含めると，ときには 9 割の適用項目が訴訟上の争点と何らかの関連を有しており，導入時は本研究で示した項目を重点的に取り組むとしても，安全な食品製造と企業防衛の観点からは，最終的に 12 手順に則った取り組みの充実が望まれる．今後，HACCP が食品の設計製造における安全管理および組織の危機管理のための有効な手段として，食品製造および加工メーカーをはじめ食品に関わる幅広い事業者，関係者の積極的な取り組みが促進されることが望まれる．

参考文献
1)

内閣府（2015）『消費者行政の推進に関する世論調査』
http://www.caa.go.jp/adjustments/pdf/26hakusho_8.pdf[2016, August 10]．

2)塩崎勉，羽成守（2005）『実務不法行為法講義』民事法研究会．

3)

東京地判（2013）平成 25 年 12 月 5 日（
『判例時報』
2215,p103-118）．

4)

木ノ元直樹（2009）『暮らしの法律相談 PL 法〔製造物責任法〕の知識と Q&A〔改訂第 2 版〕
』法学書院．

5)

土倉澄子（2014）『逐条講義 製造物責任法－基本的考え
方と裁判例』頸草書房．

6)

升田純（1997）『詳解製造物責任法』商事法務研究会．

7)

消費者庁消費者安全課『製造物責任（PL）法による訴訟情報の収集』
http://www.caa.go.jp/safety/index19.html [2016, July 30]．

8)

独立行政法人国民生活センター（2015）「消費生活年報
2015」
．

9)

総務省（1990）『日本標準商品分類』
http://www.soumu.go.jp/toukei_toukatsu/index/seido/syouhin/2i

社会技術研究論文集 Vol.14, 134-145, June 2017

況実態調査(平成 27 年度)」．

ndex.htm [2016, August 10]．
10)
11)
12)

26)

日本弁護士連合会消費者問題対策委員会（2015）『実践 PL法（第 2 版）
』有斐閣．

「HACCP and Food Hygiene in Small Businesses」

一般財団法人食品産業センター（2008）『改訂食品の安全

http://www.fao.org/waicent/faoinfo/food-safety-quality/cd_hygi

を創る HACCP』日本食品衛生協会．

ene/cnt/cnt_en/sec_4/docs_4.1/HACCP%20&%20SLBDs.pdf

財団法人食品産業センター『食品事故情報告知ネット』[2016, August 12]．

http://www.shokusan-kokuchi.jp/ [2016,August 10]．
13)

27)
28)

hokuhin/haccp/ [2016, August 10]．
Codex Alimentarius Commission 『GENERAL PRINCIPLES

29)
30)

standards/en/?provide=standards&orderField=fullReference&so
rt=asc&num1=CAC/RCP [2017, March 9]．

31)
32)

邦訳版）
』http://n-shokuei.jp/eisei/pdf/codex03.pdf [2016,
33)
34)

は加工の承認状況』
http://www.mhlw.go.jp/stf/seisakunitsuite/bunya/kenkou_iryou/s

35)
36)

東京地判(2012)平成24年11月30日（『判例タイムズ』
1393，
p335）
．

http://www.mhlw.go.jp/file/06-Seisakujouhou-11130500-Shoku

37)

厚生労働省(2009)『健康食品の安全性確保について」

hinanzenbu/0000082846.pdf [2016, August 10]．

https://kouseikyoku.mhlw.go.jp/hokkaido/gyomu/bu_ka/shokuh

厚生労働省(2013)『食品の衛生管理に係る認証制度等の調

in/documents/risuku_090309_2.pdf [2007, March 11].
38)

査結果について』．

厚生労働省(2015)『HACCP を用いた衛生管理についてのhttp://www.mhlw.go.jp/topics/bukyoku/iyaku/syoku-anzen/gyou

自主点検及び確認票について』

sei/dl/130507_1.pdf [2016, September 20]．

http://www.mhlw.go.jp/file/06-Seisakujouhou-11130500-Shoku

農林水産省(2016)『第 2 回食品衛生管理の国際標準化に関hinanzenbu/0000082981.pdf [2016, August 12]．
39)する検討会』．

21)

大阪高判(2012)平成 24 年 5 月 25 日判決（判例集未搭載，
LEX/DB 文献番号 25442895）．

準に関する指針（ガイドライン）の改正について」20)

神戸地姫路支判(2010)平成 22 年 11 月 17 日（『判例時報』
2096，p116）．

hokuhin/jigyousya/sougoueisei/ [2016, July 7]．

19)東京地判(2004)平成 16 年 8 月 31 日（『判例時報』1896，
p96）．

厚生労働省『総合衛生管理製造過程による食品の製造又

厚生労働省(2014)「食品等事業者が実施すべき管理運営基

大阪高判(2003)平成 15 年 5 月 16 日（判例集未搭載，Westlaw . JAPAN2003WLJPCA05166006）．

August 8]．

18)神戸地判(2002)平成 14 年 11 月 20 日（判例集未搭載，Westlaw . JAPAN2002WLJPCA11206006）．

要管理点システムとその適用のためのガイドライン（Codex

閣議決定(2013)『日本再興戦略－JAPAN is BACK－』．

大阪地判(1999)平成 11 年 9 月 10 日判決（『判例タイムズ』
1025，p85）．

公益社団法人日本食品衛生協会 『HACCP 危害分析・重17)

東京高判(2000)平成 12 年 2 月 29 日（判例集未搭載，
LEX/DB 文献番号 25472711）．

http://www.fao.org/fao-who-codexalimentarius/standards/list-of-

16)

新潟地長岡支判(1999)平成 11 年 9 月 8 日（判例集未搭載，
LEX/DB 文献番号 25472717）．

OF FOOD HYGIENE ： CAC/RCP 1-1969.Rev.4-2003 』

15)

東京地判(1995)平成 7 年 7 月 24 日（『判例タイムズ 903，
p168）．

厚生労働省『政策について「HACCP」とは』
http://www.mhlw.go.jp/stf/seisakunitsuite/bunya/kenkou_iryou/s

14)

Food and Agriculture Organization of the United Nations(2005)

厚生省監修

動物性食品の HACCP 研究班（1998）

http://www.mhlw.go.jp/file/05-Shingikai-11121000-Iyakushoku『HACCP：衛生管理計画の作成と実践』中央法規．

hinkyoku-Soumuka/0000122534.pdf [2016, September 19]．

厚生労働省(1996)「病原性大腸菌 O157 による食中毒防止

一般社団法人日本惣菜協会の徹底について」http://www1.mhlw.go.jp/houdou/0806/20.h

http://www.nsouzai-kyoukai.or.jp/outline/haccp/

tml [2006, September 23].

[2016, September 1］．
22)

厚生労働省(2016) 「HACCP 入門のための手引書」

謝辞

http://www.mhlw.go.jp/stf/seisakunitsuite/bunya/kenkou_iryou/s
hokuhin/haccp/index.html [2016, August 9]．
23)

本研究は，長岡技術科学大学専門職大学院システム安全専攻の授業の一環として実施した調査研究を基礎に、制度の社会実装の観点から再構成し考察を深めたものである．調査を進めるにあたり，同大学教授三上喜貴氏から貴重な助言を得た。また，匿名査読者からは本論文に対し貴重なコメントを頂いた．記して感謝申し上げる．

厚生労働省(2016)「HACCP モデル例」
http://www.mhlw.go.jp/stf/seisakunitsuite/bunya/0000126913.ht
ml［2016, September 9］．

24)

厚生労働省(2015)『平成 26 年度 HACCP の普及・導入支援のための実態調査』．

25)

農林水産省(2016)『食品製造業における HACCP の導入状

144

社会技術研究論文集 Vol.14, 134-145, June 2017

EXAMINING HACCP PRIORITY ITEMS BASED ON AN ANALYSIS OF ISSUESIN PRODUCT LIABILITY LITIGATION OVER FOOD ACCIDENTS
12

3

Kentaro KAWASE , Hajime TOYOFUKU , Kazuo HISA and Makiko OKAMOTO

4

1M.MSc. (Marine Science), The Nisshin OilliO Group, Ltd. (E-mail: k-kawase@nisshin-oillio.com)
2Ph.D. (Veterinary Medicine), Professor, Yamaguchi University, Joint Faculty of Veterinary Medicine, Veterinary

Public Health and Epidemiology (E-mail:toyofuku@yanmaguchi-u.ac.jp)
3Ph.D. (Agriculture), Guest Professor, Osaka Prefecture University, Research Organization for the 21st Century,

Research Center for Food Safety (E-mail:kazuo.hisa@gmail.com)
4Ph.D. (Human Science), Associate Professor, Nagaoka University of Technology, Department of System Safety(E-mail:okamoto@kjs.nagaokaut.ac.jp)
Prevalent food accidents threaten society. The development and proper application of hazard analysis and criticalcontrol point (HACCP), a science-based food sanitation management system, can improve food safety and thus help
solve this social problem. In this study, we analyzed prior cases of product liability litigation concerning foodaccidents in order to identify issues involving the causes of accidents and defect patterns claimed by plaintiffs. We
attempted to collate these issues to applicable items (to be addressed by food-related businesses) in HACCP’s 12
Steps and 7 Principles. By comparing and inspecting the quantified collation results, we showed that it is effective toorganize and highlight key points that food-related businesses must note and adhere to in order to ensure food safety
in terms of applicable HACCP items.

Key Words: HACCP, Product Liability (PL) Act, Food Accident, Food Safety, Defect145