平成２８年度低炭素型３Ｒ技術・システム実証事業

使用済太陽電池モジュールの新たなリサイクル、
リユースシステムの構築実証事業

報告書

平成 29 年 3 月 1 日

リサイクルテック・ジャパン株式会社

目次
1． 背景 ............................................................................................................................... 1
1.1 太陽電池モジュール .................................................................................................. 1
1.1.1 構造 ............................................................................................................................. 1
1.1.2 太陽電池モジュールの種類 ......................................................................................... 2
1.1.3 素材構成比 .................................................................................................................. 3

1.2 太陽光発電の生産量、出荷量の動向 ......................................................................... 3
1.2.1 日本における太陽光発電設備の導入量 ....................................................................... 3

1.3 排出量予測 ................................................................................................................. 4
1.3.1 排出量予測 .................................................................................................................. 4
1.3.2 現状のリサイクル・処理方法 ..................................................................................... 5

2． 実証事業の概要 ............................................................................................................. 6
2.1 目的 ........................................................................................................................... 6
2.2 実施体制（全体） ...................................................................................................... 7
3． 実証事業の実施および結果 ........................................................................................... 8
3.1 リユース .................................................................................................................... 9
3.1.1 運搬デモによる運搬方法とコストの検討 ................................................................... 9
3.1.2 太陽電池モジュールの性能診断コストの検証 .......................................................... 13
3.1.3 使用済太陽電池モジュールのリユース条件の整理................................................... 17

3.2 リサイクル ............................................................................................................... 19
3.2.1 圧縮破砕処理でのコスト削減検討 ............................................................................ 20
3.2.2 ホットナイフカット処理の検討................................................................................ 22
3.2.3 切削型処理の検討 ..................................................................................................... 24
3.2.4 リサイクルタイルの再タイル化検討 ........................................................................ 26
3.2.5 処理技術別に生成されたガラスの板ガラス原料としての品質評価 ......................... 37
3.2.6 セルシートの銀品質評価業務 ................................................................................... 39
3.2.7 使用済太陽電池モジュールのリサイクル条件の整理 ............................................... 40
3.2.8 使用済太陽電池モジュールのリユース・リサイクル一体型モデルの全国システム構
築の検討 .................................................................................................................... 42

4． 環境負荷低減効果の検証 ............................................................................................. 43
4.1 本処理工程およびベースラインプロセスにおける CO2 発生量のバウンダリの設定と削減効果の算出........................................................................................................ 43
4.1.1 セラミックタイル化 .................................................................................................. 44
4.1.2 グラスウール化 ......................................................................................................... 52

4.2 リサイクル用途別の CO2 排出量削減効果の比較まとめ ......................................... 58
4.3 リユースによる CO2 排出量削減効果 ..................................................................... 59
5． 事業性の検証 ............................................................................................................... 61
5.1 リサイクル処理：すべて圧縮破砕処理によるパターン ........................................... 61
5.2 リサイクル処理：圧縮破砕処理とホットナイフの組み合わせパターン .................. 64

5.3 リサイクル処理：圧縮破砕処理と切削の組み合わせパターン ................................ 67
5.4 既存の処理コスト実績との比較検証 ....................................................................... 70
5.5 事業終了後の検討項目・スケジュール等 ................................................................ 71
6． 総括 ............................................................................................................................. 72
6.1 リユース・リサイクル一体型モデルの実用化のためのコスト検証結果

まとめ.... 72

6.2 事業実現における今後の課題 .................................................................................. 73
添付資料 ............................................................................................................................. 74

図目次
図 1.1-1 太陽電池モジュールの断面図（結晶シリコン系） ....................................... 1
図 1.1-2 太陽電池モジュールの重量構成比 ................................................................ 3
図 1.3-1 太陽光発電設備の排出見込量（素材構成内訳）（2015 年～2030 年） ......... 4
図 1.3-2 現状のリサイクル・処理方法 ....................................................................... 5
図 2.1-1 昨年度の課題と今年度の検討事項 ................................................................ 6
図 2.2-1 実施体制図.................................................................................................... 7
図 2.2-1 太陽電池モジュールのリユース・リサイクル一体型モデル（イメージ） ... 8
図 2.2-2 太陽電池モジュールのリユース・リサイクルにおける実用化のコスト課題設
定 ............................................................................................................................ 8
図 3.1-1 太陽電池モジュールのリユースコスト検証の流れ ....................................... 9
図 3.1-2 太陽電池モジュールの運搬デモの実施概要.................................................. 9
図 3.1-3 太陽電池モジュールの運搬デモの作業状況（梱包テスト）....................... 10
図 3.1-4 太陽電池モジュールの運搬デモの作業状況（積載状況） .......................... 10
図 3.1-5 太陽電池モジュールの運搬デモの作業状況（走行路の状況） ................... 10
図 3.1-6 運搬方法の見直しによるコスト削減結果のまとめ ..................................... 12
図 3.1-7 性能診断結果（絶縁抵抗）......................................................................... 14
図 3.1-8 性能診断結果（IV テスト/Pmax） ............................................................. 15
図 3.1-9 性能診断結果（EL テスト） ...................................................................... 15
図 3.1-10

性能診断の実施条件見直し等によるコスト削減 ...................................... 16

図 3.1-11

リユースの受入条件 ................................................................................. 18

図 3.1-12

リユースの事業化のための条件整理 ........................................................ 18

図 3.2-1 リサイクルシステムの実施内容 ................................................................. 19
図 3.2-2 破砕・選別工程での技術比較 ..................................................................... 20
図 3.2-3 圧縮破砕の実施条件見直し等によるコスト削減 ........................................ 21
図 3.2-4 ホットナイフによるガラスとセル等の分離プロセス ................................. 22
図 3.2-5 ホットナイフにて処理不可能なモジュールの表面ガラス破損 ................... 22
図 3.2-6 ホットナイフ処理による生成物 ................................................................. 23
図 3.2-7 切削によるガラスとセル等の分離プロセス（分離プロセス(プロセス 2)が該
当） ...................................................................................................................... 24
図 3.2-8 切削の分離プロセス(プロセス 2)の分離機器の概略と生成物 ..................... 24
図 3.2-9 切削処理によるガラスプレート（本事業にて取り寄せたサンプル） ........ 25
図 3.2-10

セラミック製造の体制 .............................................................................. 26

図 3.2-11

一次タイル原料の製造 .............................................................................. 27

図 3.2-12

二次タイル原料の製造 .............................................................................. 29

図 3.2-13

生強度測定................................................................................................ 30

図 3.2-14

電気窯焼成................................................................................................ 31

図 3.2-15

各配合の焼成温度別の吸水率（％） ........................................................ 31

図 3.2-16

各配合の焼成温度別の収縮率（％） ........................................................ 32

図 3.2-17

R50 シリーズ、N50 シリーズ配合焼成品 ................................................ 32

図 3.2-18

R50-20 を配合した二次タイル原料（坏土）............................................ 33

図 3.2-19

二次タイル（壁材）の焼成フロー（焼成温度：1,035℃） ...................... 34

図 3.2-20

二次タイル（床材）の焼成フロー（焼成温度：1,045℃） ...................... 34

図 3.2-21

二次タイル焼成品 ..................................................................................... 34

図 3.2-22

二次タイル（壁材）の物性試験結果 ........................................................ 35

図 3.2-23

二次タイル（床材）の物性試験結果 ........................................................ 36

図 3.2-24

処理方法別のコストおよび生成物の用途と売値 ...................................... 40

図 3.2-25

処理方法別の対応可能モジュールとモジュールの条件別の処理方法 ...... 41

図 3.2-26

リユース・リサイクル一体型モデルの処理フローイメージ..................... 42

図 3.2-27

リユース・リサイクル一体型モデルの全国体制図 ................................... 42

図 4.1-1 セラミックタイル製品化におけるバウンダリ ............................................ 44
図 4.1-2 グラスウール化におけるバウンダリ .......................................................... 52
図 4.2-1 太陽電池モジュール 1t あたりの CO2 排出量削減効果 .............................. 58
図 4.3-1 太陽電池モジュールのリユースにおけるバウンダリ ................................. 59
図 5.1-1 リユース・リサイクル一体型モデルにおける処理フロー（パターン：リサイ
クル処理は圧縮破砕のみ） .................................................................................. 61
図 5.2-1 リユース・リサイクル一体型モデルにおける処理フロー（パターン：リサイ
クル処理は圧縮破砕とホットナイフの組み合わせ） ........................................... 64
図 5.3-1 リユース・リサイクル一体型モデルにおける処理フロー（パターン：リサイ
クル処理は圧縮破砕と切削の組み合わせ） ......................................................... 67

表目次
表 1.1-1 太陽光発電設備の素材構成........................................................................... 1
表 1.1-2 太陽電池モジュールの種類........................................................................... 2
表 1.2-1 太陽光発電設備の新規導入量（住宅用・非住宅用・メガソーラー） .......... 3
表 3.1-1 運搬デモの梱包手法別の結果 ..................................................................... 11
表 3.1-2 太陽電池モジュールの性能診断の概要 ....................................................... 13
表 3.1-3 太陽電池モジュールの外観チェック事項および確認仕様内容 ................... 13
表 3.1-4 太陽電池モジュールの外観チェック結果 ................................................... 14
表 3.1-5 太陽電池モジュールのリユースのための性能診断コスト圧縮検討結果 ..... 16
表 3.1-6 リユースモジュールのニーズ別の要求レベル整理 ..................................... 17
表 3.2-1 太陽電池モジュールのリサイクルのための圧縮破砕コスト圧縮検討結果 . 21
表 3.2-2 二次タイル用原料の配合内容（％） .......................................................... 28
表 3.2-3 生強度結果 (g) ........................................................................................... 30
表 3.2-4 各配合の焼成温度別の吸水率（％） .......................................................... 31
表 3.2-5 各配合の焼成温度別の収縮率（％） .......................................................... 32
表 3.2-6 生成ガラスの品質評価（A 社） ................................................................. 37
表 3.2-7 生成ガラスの品質評価（B 社） ................................................................. 38
表 3.2-8 セルシートの品質評価 ................................................................................ 39
表 3.2-9 リサイクル処理技術の比較検討結果 .......................................................... 41
表 4.1-1 セラミックタイル製品化における 1t あたりの CO2 削減量....................... 45
表 4.1-2 セラミックタイル製品化のインベントリデータ① ..................................... 46
表 4.1-3 セラミックタイル製品化のインベントリデータ② ..................................... 47
表 4.1-4 セラミックタイル製品化のインベントリデータ③ ..................................... 48
表 4.1-5 インベントリデータ収集における参考文献一覧（セラミックタイル化） . 49
表 4.1-6 グラスウール化における 1t あたりの CO2 削減量 ..................................... 53
表 4.1-7 グラスウール化のインベントリデータ① ................................................... 54
表 4.1-8 グラスウール化のインベントリデータ② ................................................... 55
表 4.1-9 インベントリデータ収集における参考文献一覧（グラスウール化） ........ 56
表 4.3-1 太陽電池モジュールのリユースにおける 1 枚あたりの CO2 削減量.......... 60
表 4.3-2 太陽電池モジュールのリユースのインベントリデータ .............................. 60
表 4.3-3 インベントリデータ収集における参考文献一覧（リユース） ................... 60
表 5.1-1 収支試算（パターン：リサイクル処理は圧縮破砕のみ） .......................... 62
表 5.1-2 算出根拠（パターン：リサイクル処理は圧縮破砕のみ） .......................... 63
表 5.2-1 収支試算（パターン：リサイクル処理は圧縮破砕とホットナイフの組み合わせ） ...................................................................................................................... 65
表 5.2-2 算出根拠（パターン：リサイクル処理は圧縮破砕とホットナイフの組み合わせ） ...................................................................................................................... 66
表 5.3-1 収支試算（パターン：リサイクル処理は圧縮破砕と切削の組み合わせ） . 68
表 5.3-2 算出根拠（パターン：リサイクル処理は圧縮破砕と切削の組み合わせ） . 69
表 5.4-1 使用済太陽電池モジュールの処理コスト実績（例） ................................. 70
表 5.4-2 リユース・リサイクル一体型モデル（リサイクルはすべて圧縮処理）による使用済太陽電池モジュールの処理コストとの比較 ............................................... 70
表 5.5-1 事業化のスケジュール ................................................................................ 71

単位・略称の一覧
本報告書では、以下のとおり単位および略称の統一を図る。
単位
本報告書での表記

正式名称・意味など

残存出力率（％）

使用済太陽電池モジュールの実出力（Pmax）／使用済太陽電池モジュ
ールの新品時での公称出力（Pmax）

略称
本報告書での表記

正式名称・意味など

パネルガラス

太陽電池モジュールのパネルに使用されているガラス

パネル

太陽電池モジュールからアルミフレームを外したもの。ガラスとセル
シートがまだ接着した状態

PCSPower Conditioning System

RTJ

リサイクルテック・ジャパン株式会社

NPC

株式会社エヌ・ピー・シー

GRCJ

ガラス再資源化協議会

アルミ

アルミニウム要旨
本事業では、ガラス再資源化協議会（GRCJ）協力の下、昨年度のリユース、リサイクル
それぞれの事業課題であったコストの問題（リユースにおいては、運搬にかかるコストおよびモジュールの品質を検証するための外観チェックと性能診断コストの削減、リサイクルにおいては、圧縮破砕処理にかかるコストの削減課題）を解決するため、太陽電池モジュールのリユース・リサイクル一体型モデルの実用化のための検証を行った。
具体的には、本事業では、リユース・リサイクル一体型モデルを想定し、事業課題の検証を行った。この事業モデルとは、同一の施設でリユース化とリサイクル化を行うものである。
排出現場にて発生した太陽電池モジュールについて、現場にてひび割れの有無について簡易チェックし、ひび割れなしをリユースの可能性あり、ひび割れのあるものをリユースの可能性なしと仕分ける。仕分けされたモジュールを施設に搬入し、それぞれリユースのための外観チェックと性能診断、リサイクルのための処理を行う。
実証実験の結果、リユースについては、運搬デモによりモジュールの性能に悪影響を与えず、かつ簡便な梱包手法を選定したことで資材コストを 1/10 に圧縮できた。また、一体型モデルにより運搬回数も半分に抑えられた。リユースの品質確認作業にかかるコストである
外観チェックコスト、性能診断コストについても、排出現場でひび割れの有無のみを確認す
る簡易外観チェックを行い、リユースの可能性のあるものだけを受け入れることで作業効率を向上させた。これにより、資材コストを含む運搬コスト、処理施設での詳細な外観チェックコスト、性能診断コストの合計（＝リユース作業コスト）が約 4,500 円/枚となり、目標としていたリユース作業コスト 4,000～5,000 円/枚に近づけることができた。
リサイクルにおける圧縮破砕コストのコストダウンについては、事前に処理するモジュー
ルのサイズや厚み、種類などの性状を揃え、作業を効率化させることにより、施設での仕分け作業コスト、アルミフレーム外しの作業コスト、圧縮破砕コストを約 30 円/kg 削減することができ、目標としていた処理コスト 100 円/kg 程度を達成した。
ガラスカレットのセラミックタイル化について、一次焼成だけでなく二次焼成も可能であるか検討を行ったところ、原料調合、二次焼成ともに問題なく再製品化された。物性試験結
果も、壁材、床材ともに定められた基準値をクリアした。セラミックタイル化について、本検討により、処理方法が明確化された。今後、低炭素処理として実施するには、窯の焼成温
度を下げて焼成できるよう、1 ロット分の焼成量（壁材であれば約 60t、床材であれば約 10t）が必要となる。したがって、大量販路の確定が必要となる。まだセラミックタイル化の販路が確定していないことから、既にリサイクルの取引実績があり、取引量の制限がなく、ガラ
スカレットの売却価格も同等のグラスウール化を、圧縮破砕処理によるガラスカレットの現時点の主な用途とすることとした。
圧縮破砕はモジュールのガラスがひび割れていたり、歪みがあっても問題なく処理することができる。また、結晶系や薄膜モジュールの合わせガラスタイプのものでも処理することができ、処理の対応幅が広い点が特徴である。圧縮破砕処理により生成されたガラスカレッ
トはセラミックタイル原料やグラスウール原料として 1～2 円/kg との買取評価であった。
一方、板ガラス原料とするにはアルミフレーム由来のアルミ粉など、禁忌金属くずの混入がi

あること、圧縮破砕機のガラスに接触する機材の素材が禁忌金属を使用していることから、受け入れは難しいとの評価であった。
一方、ホットナイフや切削方式によって生成されたガラスプレートは、板ガラス化の可能性ありと評価されたが、モジュールにひび割れがないことなどの条件があり、搬入されたすべての廃棄モジュールに対応できないことがわかった。また、板ガラス原料の買取価格も切
削は 5～8 円/kg、ホットナイフは EVA 樹脂などの有機物の残存が多かったことから 1～3
円/kg 程度であり、一方で処理コストがホットナイフで約 130 円/kg、切削で約 135 円/kgであることを考慮すると、現状では目標単価を超えるため、経済性は厳しいと考えられる。
ホットナイフ処理と切削処理は、有機物の除去にかかる処理コストの削減が実現すれば、板ガラス化実現の可能性が見えてくると思われる。
本事業ではメインで想定している圧縮破砕処理について CO2 削減効果を算定した結果、セラミックタイル化で 313.5CO2-kg/t、グラスウール化で 395.5CO2-kg/t の削減効果が得られた。特にセラミックタイル化では、圧縮破砕の処理工程を改善したことにより、昨年度
よりも削減量が 3.8CO2-kg/t 増加した。リユースにおける CO2 排出量削減効果についても試算を行った結果、太陽電池モジュール 1 枚あたりのリユースによる CO2 排出量削減効果
は、109 CO2-kg/枚と算出された。
本実証事業の結果を踏まえた事業性の評価では、現状において最も経済性のよい圧縮破砕処理を行い、生成したガラスカレットは既にリサイクル実績のあるグラスウール化を想定した。リサイクルはすべて圧縮破砕処理するとしてリユース・リサイクル一体型モデルの収支試算を行った場合、年間 8 万枚（1,200t/年）処理で 7.3 百万円の収益が見込まれた。試算にあたり、太陽電池モジュールの構成比は、昨年度の使用済太陽電池モジュールも構成比と同等と仮定し、リユースの可能性ありを 16.7%、リユースの可能性なし（リサイクル処理）
を 83.3%とした。性能診断等によりリユース可能品としたものについては、発電効率別に品質を 4 つに分類し、それぞれ販売単価を設定した。この試算の結果、主な収益は圧縮破砕による処理費であり、次いでリユースモジュールの販売収益、アルミフレームの売却益であった。主な支出は圧縮破砕による作業コストであり、次いでリユースの外観チェックと性能診断コストであった。アルミフレームありの前提で収支を試算したが、今後ノンフレーム
モジュールが主流になるとアルミ売却の収益が見込めなくなる。加えてリユースモジュールの単価の下落等、今後はより採算が厳しくなることが予想されることに留意が必要である。
リユース・リサイクル一体型モデルの事業化を進めるにあたり、圧縮破砕設備は既に当社に導入済みである。新たに導入するのは、リユースの性能診断に必要な機械設備および保管に必要な付帯設備である。事業化の課題として、リユースについては、性能診断後、有価価値の程度が最終決定されることから、未判断時のモジュールを一括調達する場合、買取価格
が事業性上適切であるかどうかの検証が挙げられる。今後は、リユースモジュールのニーズについても詳細に市場調査を行い、使用済太陽電池モジュールの調達価格の設定、および品質ランク別のリユースモジュールの販売価格の設定について再検討を行い、事業性の再試算
や新たな工場の選定等を行い、3 年後に事業化を図ることを想定している。

ii

Summary
In order to resolve the business issues with last fiscal year’s reuse and recycling costs(for reuse, the aim was to reduce transportation costs and the costs for appearance
checks and performance evaluations to verify the quality of the modules, and forrecycling, the aim was to reduce compression and crushing costs), we assessed theeffects of putting the integrated reuse and recycle model for solar cell modules into
practical use for our business, with the cooperation of the Glass Recycling Committee ofJapan (GRCJ).
To be specific, we simulated an integrated reuse and recycle model and assessed its
effect on our business objectives. The business model is to perform reuse and recyclingat the same facility. Regarding the used solar cell module, first check the presence orabsence of cracks at the site of disposal, for modules without cracks, there is apossibility of reuse, modules with cracks are classified as having no possibility of reuse.
The separated modules are transported to the facility and those with potential for reusego through appearance checks and performance evaluations, while those with nopotential for reuse are processed for recycling.
As a result of the completing the assessment experiments for reuse, it was deemedthat there were no adverse effects on the quality of the modules through thetransportation demonstration, and material costs were reduced to 1/10th of the previous
costs through the selection of simple packaging methods. Also, the number oftransportations necessary was reduced by half through the integrated model. Throughthe simple check for cracks at the discharge site, only modules with the potential forreuse are brought in, improving efficiency and reducing the costs of appearance checks
and performance evaluations, which are part of the quality control processes for reuse.
As a result, the sum of material costs, transportation costs, costs for detailed
appearance checks at the processing facility, and performance evaluation costs (=total
costs for reuse) became roughly 4,500 yen per sheet, approaching the target costs of
4,000 – 5,000 yen per sheet for reuse.
Regarding the compression and crushing costs for recycling, by improving theefficiency of the procedures by grouping modules with similar sizes, thickness, types,
and characteristics together beforehand, the costs for sorting at the facility, removing
the aluminum frames, and compressing and crushing were reduced by roughly 30 yen
per kg, realizing the goal of 100 yen per kg for processing costs.
Regarding the creation of ceramic tiles from glass cullet, after assessing thepossibility of secondary firing in addition to primary firing, the process of recycling wascompleted without any issues for both material preparation and secondary firing. For
physical property testing, standard values were met for both wall materials and floor
materials. Through this assessment, the processing methods for creating ceramic tiles
were made clear. For the future, when executing low‐carbon processing, one lot worthof firing material (roughly 60 t for wall materials and roughly 10 t for floor materials) is
necessary to enable firing at a lower oven temperature. Therefore, it is necessary tosecure large‐scale markets. Because markets have not been secured for ceramic tiles,
we decided to designate glass wool, which has a similar sales value as glass cullet, as
the main output for compressed and crushed glass cullet for now, as we already havetrading experience for this type of recycling, and trading amounts are not limited.
iii

Even if the glass has cracks or distortion, the compression and crushing method canprocess modules without any problems. In addition, the compression crushing process
can be processed even with a laminated glass type (a part of a crystal system or a silicon
type thin film module), which is characterized by a wide range of correspondence. The
glass cullet produced through compression and crushing processes have a sale value of 1
‐2 yen / kg as material for ceramic tiles and glass wool. On the other hand, use as
material for sheet glass was assessed to be difficult, as the cullet contains prohibited
metal scraps, such as aluminum powder from the aluminum frames, and the materials
used in the portions of the compression and crushing machine that touch the glass
contain prohibited metals.
On the other hand, the glass plate generated by the hot knife or cutting method wasevaluated as possibility of recycling to the plate glass, but there are conditions such as
no crack in the module, so it can not deal with all carried discard modules. In addition,
the processing cost was about 450 yen / kg for the hot knife method, about 135 yen / kg
for the cutting method, the selling price of the plate glass material was 5 - 8 yen / kg forthe cutting method, per kg by the hot knife method it was 1 - 3 yen / kg. In addition, thepurchase price of the plate glass raw material was 1 to 3 yen / kg for the hot knife and 5
to 8 yen / kg for the cutting. The hot knife was low in purchase evaluation because there
was much residual organic matter such as EVA resin. On the other hand, the processing
cost was about 130 yen / kg for the hot knife and about 135 yen / kg for the cutting.
Currently both of them exceeded the target unit price of 100 / kg, so reduction ofprocessing cost was required. If they realize reduction of processing cost for removal oforganic matter for hot knife processing and cutting processing, the possibility ofrealizing recycling into plate glass will appear.
After assessing the effect of CO2 reduction for the compression and crushingprocedures, which are assumed to be the main procedures for our business, thereduction values were calculated to be 313.5 CO2‐kg/t for creating ceramic tiles and393.5 CO2‐kg/t for glass wool. For creating ceramic tiles, through the improvement of
the compression and crushing procedures, the reduction amount was increased by 3.8
CO2‐ kg/t from last fiscal year. After also assessing the reduction of CO2 emissions forreuse, the reduction amount was calculated to be 109 CO2‐kg/sheet for each solar cell
module.
Evaluating the feasibility of our business based on the results of our assessments, we
assumed the use of compression and crushing processes, which currently have the best
economic efficiency, and the creation of glass wool, for which we already have recycling
experience, from the glass cullet created for our calculations. Assuming thatcompression and crushing will be the only processes used for recycling, the income andexpenditure estimate for the integrated reuse and recycle model forecasts a profit of 7.3
million yen when processing 80,000 modules per year (1,200 t per year). This estimate
assumes that the composition ratio of solar cell modules is similar to the composition
ratio of used solar cell modules from the last fiscal year, and that the modules withpotential for reuse make up 16.7%, while the modules without potential for reuse (forrecycle processing) make up 83.3%. For the modules that were considered to be reusable
after performance evaluations and other checks, we created 4 quality lassifications
based on power generation efficiency. In this estimate, the main source of profit was theprocessing fees for compression and crushing, followed by sales of reused modules andiv

returns of aluminum frames. The main cost was the cost of compression and crushing,followed by the appearance check and performance evaluation for reuse. The income
and expenditure estimate assumes the existence of aluminum frames, but as non‐frame modules become mainstream in the future, income from aluminum can no longer
be expected. In addition, it is necessary to consider that profitability is expected to
become more difficult in the future, as the prices of reused modules decrease.
Upon advancing the business of the integrated reuse and recycle model, thecompression and crushing facilities have already been implemented in our company.
The facilities that must be newly implemented are the machine facilities necessary forthe performance evaluations for reuse and the auxiliary facilities necessary for storage.
For reuse, an issue that will come up when proceeding with the business is the need toverify whether the buy price is appropriate for the business when modules that have yet
to be inspected are delivered in batch, since the available value is only determined after
the performance evaluations. Going forward, we must also perform detailed market
research on the demands for reused modules, set delivery prices for used solar cell
modules, and reassess the sale prices set for each quality rank of reused modules. We
are expecting to be able to aim to start the business after 3 years, once profitability has
been reforecast and new factories have been selected.

v

1． 背景1.1

太陽電池モジュール

我が国では、2015 年 7 月に「長期エネルギー需給見通し」が策定され、2030 年度のエネルギー需給構造の見通しを示している。2030 年度の総発電電力量における再生可能エネ
ルギーの比率の目標は 22～24％と設定され、太陽光発電は 7.0％程度までの電源構成比率を上昇することを目指している。
一方、2012 年 7 月から開始した固定価格買取制度（FIT）により、太陽光発電の導入が急増し、10 年経過後の 2022 年頃から住宅用の設備廃棄が、20 年経過後の 2032 年頃から非住宅用の設備廃棄が急増すると考えられている
本節では、我が国の現時点における太陽光電池モジュールの性質、生産量・出荷量の動向、排出予測、リサイクル・処理状況を整理し把握した。
1.1.1

構造

太陽電池モジュールの主要構成材は、フロントカバー（ガラス）、フレーム（アルミ）、プ
ラスチック（EVA 等）がある。代表的な太陽電池モジュールの構造と素材構成を示す。
フロントカバー（ガラス等）
太陽電池セル
配線材

バックカバー
フレーム（アルミ等）

充填材（EVA）

出力端子保護カバー

図 1.1-1 太陽電池モジュールの断面図（結晶シリコン系）

表 1.1-1 太陽光発電設備の素材構成
構成比
項目
kg/枚
（%）
シリコン
1.10
7.6%
板ガラス
8.63
59.2%
アルミニウム
2.31
15.8%
銅
0.10
0.7%
充填材
1.73
11.8%
PET
0.66
4.5%
PPE
0.06
0.4%
合計
14.59
100.0%
出所）株式会社三菱総合研究所「平成 24 年度使用済再生可能エネルギー設備のリユース・リサイクル基礎
調査委託業務報告書」

1

1.1.2太陽電池モジュールの種類

太陽電池モジュールは多くの種類があるが、市場に最も出回っているものとしては、多結晶と単結晶のシリコン系太陽電池モジュールである。表 1.1-2 にその種類を示す。
表 1.1-2 太陽電池モジュールの種類
種類

結
晶
系

単
結
晶

シリコンの原子が規則正しく配列した構造で、変換効率の高い太陽電池を作ることができる。
製品の歴史が長く、豊富な実績を持っている。

多結晶

単結晶シリコンが多数集まってできている太陽電池。単結晶に比べて、変換効率は低いが安価に製造ができる。

15～17

13～15

ヘ
テ
ロ
接
合

結晶系基板にアモルファスシリコン層を形成した高効率な太陽電池。変換効率が高く、特に住宅などの限られたスペースへの設置に優れる。

ア
モ
ル
フ
ァ
ス

シリコン原子が不規則に集まった太陽電池。薄くても発電できる（結晶系の約 1/1000）。また、ガラスやフィルム基板上に製造が可能。波長感度は短波長側にある。

6～7

多
接
合

異なる波長感度特性を持つ二つ以上の発電層を重ね合わせたもの。このため、単接合により発電効率が向上している。アモルファスと微結晶（薄膜多結晶）を組み合わせたタンデム構造が主流。トリプル構造もある。

8～10

CIS/
CIGS

銅（Cu）、インジウム（In）、セレン（Se）の 3つの元素を主成分とした太陽電池。CIGS は、ガリウム（Ga）を加えている。従来型のシリコン結晶系太陽電池とは全く異なる構造である。

11～12

シ
リ
コ
ン
系

薄
膜
系

化
合
物
系

モジュール
変換効率[％]

特徴

系

そ
の
他

異なる元素を組み合わせた構造の太陽電池。
GaAs、CdTe などがある。

参考）一般社団法人太陽光発電協会 (編集)「太陽光発電システムの設計と施工」

2

16～19

セル外観

1.1.3素材構成比

太陽電池モジュールの重量構成比を図 1.1-2 に示す。太陽電池モジュールにおいて、ガラスが占める重量比は約 60%である。したがって、太陽電池モジュールのリサイクル率向上のためにはガラスのリサイクル促進が重要である。
太陽光パネルユニットの重量構成比
セル（結晶シリコン）
3.4%

電極材料（銅・はんだ）
0.8%
プラスチック（EVA
等）
17.7%

フレーム
（アルミ）
15.7%

フロントカバー
（ガラス）
62.5%

出典：NEDO(2009)「太陽光発電システムのライフサイクル評価に関する調査研究」

図 1.1-2 太陽電池モジュールの重量構成比
1.2

太陽光発電の生産量、出荷量の動向

1.2.1

日本における太陽光発電設備の導入量

太陽光発電設備の新規導入量の推移を表 1.2-1 に示す。2012 年度に FIT が導入され、導入量は飛躍的に増加し、2015 年度には 10,000,000kW を超えると想定されている。
表 1.2-1 太陽光発電設備の新規導入量（住宅用・非住宅用・メガソーラー）
新規導入量
新規導入量
新規導入量
年度
年度
年度
kW
kW
kW
1981

358 1996

20,205 2011

1,404,149

1982

743 1997

33,230 2012

3,809,451

1983

1,689 1998

43,306 2013

8,545,732

1984

2,441 1999

81,078 2014

9,216,325

1985

3,332 2000

116,659 2015

10,061,264

1986

4,456 2001

124,370 2016

12,355,111

1987

4,290 2002

186,175 2017

14,721,806

1988

4,040 2003

224,986 2018

16,953,380

1989

4,901 2004

274,189 201918,655,113

1990

5,827 2005

305,068 2020

20,138,789

1991

8,022 2006

268,175

1992

7,738 2007

209,856

1993

6,737 2008

236,787

1994

7,723 2009

623,127

1995

11,498 2010

1,062,914

出所）1981～2014 年度までは JPEA データを使用、2015 年度以降は回帰直線（FORCAST 関数）で将来の新規導入数を予測した。

3

1.3

排出量予測

1.3.1

排出量予測

太陽光発電設備の排出見込量（素材構成内訳）（2015 年～2030 年）を図 1.3-1 に示す。
設備寿命は太陽電池モジュール 20 年、パワーコンディショナー10 年としている。
排出量は 2015 年時点で 69,941t と見込まれている。今後の見込みとして、2020 年度までは緩やかに上昇するが、FIT で導入量が増加した設備が廃棄を迎える 2021 年や 2029 年に増加率が急上昇し、2030 年には 352,733t となり、2015 年の 5 倍程度まで増加すると考えられている。

図 1.3-1 太陽光発電設備の排出見込量（素材構成内訳）（2015 年～2030 年）参照）環境省「平成 24 年度使用済再生可能エネルギー設備のリユース・リサイクル基礎調査委託業務報告書（株式会社三菱総合研究所実施）」の見込量から、重量構成比率を用いて各素材の見込量を算出した。

4

1.3.2

現状のリサイクル・処理方法

使用済太陽電池モジュールの排出後フローに関し、現状のリサイクル・処理方法は、①埋立、②破砕・選別の 2 パターンが考えられる。環境省の報告書（環境省「平成 24 年度使用済再生可能エネルギー設備のリユース・リサイクル基礎調査委託業務報告書（株式会社三菱総合研究所実施）」）によると、現状では太陽光発電設備メーカーから中間処理業者・金属ス
クラップ業者へ引き渡され、破砕・選別のちに非鉄精錬業者にて金属回収されるフローが最も多いとされている（従来システム②）。

図 1.3-2 現状のリサイクル・処理方法

5

2． 実証事業の概要
2.1

目的

使用済太陽電池モジュールのリユース、リサイクルにつき、昨年度の実証事業にて技術検証は行ったものの、実用化に向けたコスト圧縮の課題が残された。そこで、本年度は、事業の実用化に向けたコスト圧縮の検証を目的に実証事業を行った。

昨年度

圧縮破砕機

今年度

セラミックタイル【リユース】
・使用済モジュール500枚の性能診断→残存出力率（現出力／公称出力）80%以上は117枚あり
・残存出力率80%以上のモジュール8枚、12枚にて発電実験→発電はされた。付帯した蓄電池の容量が大きすぎたなど、付帯設備のスペックに課題が残った。
【課題】
・回収コストを下げるため、リユース可能なモジュールを予め選定してから回収する手法の検討が必要（現地確認）
・運搬中の破損のないよう運搬手法の検討が必要
・リユース用モジュールの品質管理手法の検討が必要【リサイクル】
・モジュール1枚1枚を処理する圧縮破砕と、まとめて処理する
シュレッダー破砕により、ガラスとセルシートを選別回収→セラミックタイル原料としてのガラス品質；圧縮破砕○、シュ
レッダー破砕△（要選別改善）、
セルシートの銀濃度；圧縮破砕○、シュレッダー破砕◎。
【課題】
・ガラスリサイクルのための処理コストがかなり嵩むため、コスト圧縮が必須
環境負荷低減効果
・ガラスリサイクルとCO2削減効果試算→焼成温度低減によるCO2削減効果あり【リユース】
・現地でのモジュール状況確認作業の検討
・梱包パターン別の運搬デモ
・使用済＋未使用（納品したが、発電現場より返却されたもの）
モジュール延べ500枚の性能診断
・リユース事業の要点整理【目的】
・低コストでのリユース用モジュールの回収方法
・リユース事業スキームの要件整理 他【リサイクル】
・ガラスカレットリサイクルを前提とした、圧縮破砕処理コストの削減方法の検討
・圧縮破砕によるガラスカレット、ホットナイフによるガラスプレー
ト、剥離によるガラスプイレートの品質比較によるガラスの水平リサイクルの検証
・リサイクルカレットを使用したセラミックタイルの再リサイクルの手法検討（2次タイル焼成）
・外国産モジュールのガラス成分分析【目的】
・使用済モジュールのリサイクル処理のコスト削減
・モジュールの性状別に、適したリサイクル手法の検討
環境負荷低減効果
・ガラスリサイクルとCO2削減効果試算
事業性検討
リユース・リサイクル一体型のスキーム構築

図 2.1-1 昨年度の課題と今年度の検討事項

6

2.2

実施体制（全体）

本事業の実施体制図を図 2.2-1 に示す。本事業の実証試験は、リユースとリサイクルから成っている。両者で使用した使用済太陽電池モジュールは、ガラス再資源化協議会（以下、GRCJ）が調達した。
リユースでは、運搬コストの圧縮手法の検討と性能診断の作業コストの圧縮検討を行った。
リサイクルでは、圧縮破砕の処理コストの圧縮検討を行った。また、生成物の品質比較を行うため、処理後に生成されるガラスに板ガラス化の可能性のあるホットナイフカット処理のプラントテストも行い、生成されたガラスプレートの品質評価をガラスメーカーに依頼した。
この他、圧縮破砕処理にて生成されたガラスカレットについて、昨年度はセラミックタイ
ル化を検討し、製品化できた。そこで、焼成されたタイルの成形ミス等の生産ロス品も再び原料化し、再度タイルに焼成可能なのかを追加確認するため、昨年度同様、丸美陶料、立風
製陶、クリスタルクレイにて製品化の検証と条件整理を行った。
また、剥離したセルシートについて、三井金属鉱業にて銀評価を実施した。
使用済太陽電池モジュール
ガラス再資源化協議会

リユース

リサイクル
成分分析・含有物質試験・溶出試験

現地確認における作業項目とコストの整理→主に外国産品を対象に、メーカー別に分析

処理コ スト圧縮の検討㈱クレコ・ラボ

処理方法① 圧縮破砕

運搬デモ実験

処理方法② ホットナイフ

梱包パターン別の運搬テスト

参考

剥離→各処理コストと生成物の売価比較

モジュールの性能詳細診断

リサイクルテック・ジャパン㈱ソーラーシュミレーターを用いた性能診断㈱エヌ・ピー・シー

種類別、タイプ別の適したリ サイク
ル方法の整理㈱エヌ・ピー・シー

リユース事業化の条件整理

廃棄タイル（工場ロス品等）の再原料手法の検証• 用途別の回収基準の設定、回収体制、回収方法の要件整理• 各工程のコスト整理•
国内、海外向けの販売ニーズの整理•
リユースパッケージのセットアップ検討（リチウムイオン電池等の周辺機器の検討）（粉砕方法、再調合方法等）

丸美陶料㈱クリスタルクレイ㈱立風製陶㈱CO2排出削減効果試算
リサイクルテック・ジャパン㈱㈱クレコ・ラボ㈱クレコ・ラボ

リユース・リ サイクル一体型モデルの事業スキームの検討
リサイクルテック・ジャパン㈱㈱クレコ・ラボ

図 2.2-1 実施体制図

7

3． 実証事業の実施および結果
本実証事業の目的は、太陽電池モジュールのリユース・リサイクル一体型モデルの実用化のためのコスト圧縮である。一体型モデルを下記に示す。
リユースとリサイクルにて、それぞれ現状のままではコストがかさむ見立てであったことから、それぞれに目標コストを定め、解決するための実証試験を行った。

ワンストップ型リユース／リサイクルにより運搬コスト削減
診断・仕分けノウハウ蓄積

排出現場

リユース・リサイクルセンター（リサイクルテック・ジャパン）
保管

性能診断（詳細）ユニット
セット

リユース不適
モジュール

蓄電池等

販売
（国内・海外）

リユース用
モジュール

現地仕分け（簡易）
リユース用
モジュール

廃棄
モジュール

リユース可能モジュール

運搬

リサイクル用モジュール

圧縮破砕・選別リサイクル用モジュール

最適コストで運搬

・ガラスカレット
・金属スクラップ・セルシート（銀評価○）

有価物
売却

・セルシート（銀評価×）
・その他

産廃
処理

図 2.2-1 太陽電池モジュールのリユース・リサイクル一体型モデル（イメージ）

方針

リユース

売値が
新品の半分程度

リサイクル

処理費が
埋立処理と同程度

解決ポイント

目標コスト
リユース売値
8,000～10,000円/枚（250w）
作業コスト4,000～5,000円/枚（250w）

処理費（管理費、売却益含む）
100円/kg程度（運賃込）• 運搬コストを如何に抑えるか⇛運搬デモ• 作業コストを如何に抑えるか⇛リユース、リサイクル処理実証• 生成物を高付加価値にできるか
図 2.2-2⇛生成物の品質評価

太陽電池モジュールのリユース・リサイクルにおける実用化のコスト課題設定

8

3.1

リユース

リユースの実施体制と検討の流れを下記に示す。
RTJ

NPC
合計約500枚 性能診断

各種指示

RTJへ返却

GRCJ
使用済
太陽電池モジュール

約300枚

約300枚＋予備

約500枚（予備含む）

調達

リユース用

使用済
太陽電池モジュール

約500枚（予備含む）

通常診断用
約100枚＋予備

約100枚

約100枚

使用済
太陽電池モジュール使用済
太陽電池モジュール

結果報告

性能診断

性能診断
（走行前）

性能診断
（走行後）

• 診断結果報告• シミュレーションによる放電グ
ラフ作成• セットアップ用 付帯設備のリストアップのヒアリング協力

診断済み

運搬デモ用（走行前）

CIC
約100枚

約100枚

約100枚

使用済
太陽電池モジュール

運搬デモ

使用済
太陽電池モジュール

結果報告• 梱包パターン別の
運 搬 前 後の 外 観
チェック

運搬デモ用

運搬デモ用（走行後）

図 3.1-1 太陽電池モジュールのリユースコスト検証の流れ
3.1.1

運搬デモによる運搬方法とコストの検討(1) 運搬デモ
太陽電池モジュールの運搬方法について、リユース用として要求される既存手法では梱包費用だけで 500 円/枚のコストがかかっていた。そこで、モジュールの破損が生じないという最低条件をクリアする安価な梱包方法を検討するため、運搬デモを行った。運搬デモの概
要、作業状況について下記に示す。
日時2016.09.12～2016.09.15

場所

NPC松山工場、および周辺道路

実施内容

梱包7パターン別の走行テスト

確認事項

前後での形状目視と性能テスト

実施者

CIC（梱包、積載、運搬、外観確認）
NPC（性能診断、外観確認）

走行経路

未舗装道路 約2.5km、一般舗装道 約18.5km
計21km で走行

使用車両

4t平ボディ

使用モジュール

外国産モジュール（中国メーカー） 約100枚
不備ありとして倉庫に返品された未使用品

梱包パターン①梱包なし②PPバンド固定（2箇所固定）③エアクッション（モジュール間に一つずつ挟む）④ダンボール（同上）⑤PPバンド＋エアクッション（②と③の組み合わせ）⑥PPバンド＋ダンボール（②と④の組み合わせ）⑦ラップフィルム固定※梱包は、現場で回収して直ちに積載する事を考慮し設定

前提条件

共通対応：(1)木製パレット使用、(2)フォークリフトにて荷揚げ荷降ろし、(3)パレットごと荷台にラッシングベルト
固定、(4)雨除けカバーかけ。
12枚1パレットとし、荷台に2パターンずつ積載。
※⑦のみ1パレット24枚で実施。

未舗装道路

ラッシングベルト固定
梱包パターン① 梱包パターン②
使用済
太陽電池モジュール

車両荷台に2パターンの梱包のパレットを同時積載

図 3.1-2 太陽電池モジュールの運搬デモの実施概要
9

梱包作業（エア＋PPバンド）

梱包作業（ダンボール挟み）梱包作業（エアクッション挟み）

運搬デモ後の検品作業

梱包作業（ラップ）梱包作業（ダンボール挟み）

図 3.1-3 太陽電池モジュールの運搬デモの作業状況（梱包テスト）

車両への積載作業（リフト）

車両への積載作業（リフト）

車両積載（固定方法）

車両積載作業（雨除けカバーかけ）

車両積載（固定方法）

車両積載作業（雨除けカバーかけ）

図 3.1-4 太陽電池モジュールの運搬デモの作業状況（積載状況）

走行路１

走行路２

走行路３

走行路４

走行路５

走行路６

走行路７

走行路８

図 3.1-5 太陽電池モジュールの運搬デモの作業状況（走行路の状況）
10

(2) 梱包コストの圧縮運搬デモにて、7 パターンの梱包方法を試したところ、いずれもモジュールの破損や運搬後の性能ダウンは確認されなかった（表 3.1-1 参照）。ただし、モジュールの重ねズレ等のリスクを考慮し、安定固定かつ低価格なラップフィルム梱包（4 重巻）が有望ではないかと判断した（表 3.1-1 参照）。これにより、梱包コストが 50 円/枚にコストダウンされた。
一体型モデルによる運搬スキームを図 3.1-6 に示す。リユースとリサイクルを同一処理にて行うことにより、搬入先を同一にすることで運搬回数や走行距離の少なくした。さらに梱包手法を新品運搬相当の厳重梱包費用 500 円/枚から、リユース品として必要最低限の条件を抑える簡易梱包に見直すことで 50 円/枚にコスト削減がなされた。
表 3.1-1 運搬デモの梱包手法別の結果
梱包パターン

走行結果
荷崩れの程度

外観の変化

所感

性能診断の結果

評価① 梱包なし進行方向に3段目が約60mm移動が見られた。

絶縁テスト結果の大きな前後変化なし。
異常はなかった。 IVテスト結果値の大きな前後変化なし。
EL検査結果の大きな前後変化なし。

フレーム枠10mmを超えるズレは、ガラス破損につながる可能性が大きい。
別の診断用モジュールでも44枚/300枚の破損があったことから、リスクが大きく不採用。

×② PPバンド固定

移動はなかった。

絶縁テスト結果の大きな前後変化なし。
異常はなかった。 IVテスト結果値の大きな前後変化なし。
EL検査結果の大きな前後変化なし。

今回のテスト結果では異常は見られなかったが、PPバンド固定は、如何にモジュールに対し垂直に結束できるか、作業員のスキルが要求される。少しでもずれると運搬中にバンドがずれ、緩みが発生し、ズレや破損につながる。担当する運搬会社次第であり、リスクが残る。

△③ エアクッション

移動はなかった。

絶縁テスト結果の大きな前後変化なし。
異常はなかった。 IVテスト結果値の大きな前後変化なし。
EL検査結果の大きな前後変化なし。

一枚一枚間に挟むため、梱包材の分量が必要となる。また、作業時間も要する。コスト的に見合うか、検証が必要だが、所感としては厳しい印象。

△

移動はなかった。

絶縁テスト結果の大きな前後変化なし。
異常はなかった。 IVテスト結果値の大きな前後変化なし。
EL検査結果の大きな前後変化なし。

一枚一枚間に挟むため、梱包材の分量が必要となる。また、作業時間も要する。コスト的に見合うか、検証が必要だが、所感としては厳しい印象。
ダンボールがモジュールの重みで潰れると隙間が生じ、運搬中のズレや破損につながるリス
クも考えられる。

△⑤

PPバンド＋エア
移動はなかった。
クッション

絶縁テスト結果の大きな前後変化なし。
異常はなかった。 IVテスト結果値の大きな前後変化なし。
EL検査結果の大きな前後変化なし。

②と③の所感で述べた通り、PPバンドの結束固定スキルの課題と、エアクッション材の調達コ
スト、作業コストの課題あり。

△⑥

PPバンド＋ダン
移動はなかった。
ボール

絶縁テスト結果の大きな前後変化なし。
異常はなかった。 IVテスト結果値の大きな前後変化なし。
EL検査結果の大きな前後変化なし。

②と④の所感で述べた通り、PPバンドの結束固定スキルの課題と作業コスト、ダンボール圧
縮による隙間発生リスクの課題あり。

△⑦

ラップフィルム
固定

絶縁テスト結果の大きな前後変化なし。
異常はなかった。 IVテスト結果値の大きな前後変化なし。
EL検査結果の大きな前後変化なし。

実験では2重巻きで2,3mm程度のズレが生じた。4重巻きにすればしっかり固定されるのではないかと思われる。
ラップフィルムは現場に持ち込むことが容易であり、作業時間も短い。モジュールが隙間なくぴったり固定されることが肝要と思われたことから、4重巻きが有望と思われる。

○
（4重巻と
すること）

④ ダンボール①

2段および6段目に約2～3mmの移動が見られた。

①①では、大きなズレが発生。ズレが大きいと破損リ ス
クが高い。

11

⑦

⑦では、僅かなズレが発生。
二重巻きではなく四重巻きで改善される見込み。

••

解決ポイント一体型システムにより、運送回数を1/2に減らした。
従来の梱包費用が新品輸送相当の500円/枚の見積もりであったことから、運搬デモを行い、性能に悪影響を及ぼさない必要最低限の梱包方法を選定したところ、1/10である50円/枚にコスト圧縮ができた。
従来

•
•
•
•

運搬回数を減らす
積載効率を上げる
走行距離を短くする
梱包資材コストを抑える

改善
販売
販売

排出現場

リユース施設

排出現場
廃棄物処理
廃棄物処理
リユース・リサイクル施設

販売
リサイクル施設

•
•

廃棄物処理

50円/枚

500円/枚リユース用
荷姿

運搬回数を減らす
走行距離を短くする

厳重梱包・専用ボックス・個別包装等

最低限梱包
・まとめてラップ巻き
・荷台固定
•
•

作業コスト増資材費増積載効率を上げる
梱包資材コストを抑える

図 3.1-6 運搬方法の見直しによるコスト削減結果のまとめ

12

3.1.2太陽電池モジュールの性能診断コストの検証(1) 太陽電池モジュールの性能診断
太陽電池モジュールの性能診断のコスト圧縮を検討するため、300 枚強のモジュールの診断を行った。
実際に使用したのはメーカー倉庫に返却されてきた不備あり在庫（ほぼ未使用）である。不備があり返却されたモジュールだが、ほとんどが未使用品であることからリユー
スの可能性が高いものであり、本実験の趣旨である排出時にリユースの可能性ありと判断されたモジュールのみを診断するという前提条件に合致するとして、実験サンプルに使用した。
これらの未使用の不備あり在庫を用いて、リユースの可能性のあるモジュールのみを診断す
る場合、診断コストがどの程度まで圧縮可能なのかを検証した。
なお、事前仕分けがなされずに、リユースの可能性のありなしまで施設で判断する場合での診断コストは、13,280 円/枚と見積もられている。この単価では事業性が非常に厳しいことから、目標コスト 4,000～5,000 円/枚として検討を行った。
表 3.1-2 太陽電池モジュールの性能診断の概要
日時2016.09（約1ヶ月）

場所

NPC松山工場

検査対象

メーカー工場から回収した不備あり在庫（ユーザーから不備ありのため未使用のまま返却されたもの） 合計348枚※ただし、検品の結果、使用済みと思われるモジュールが含まれていた。

実施内容

外観チェック
絶縁テスト（モジュールの耐用年数の指標）
IVテスト（発電効率の確認）
EL検査（モジュール全体の発電機能の確認）(2) 太陽電池モジュールの性能診断
外観チェックの内容は表 3.1-3 のとおりである。外観診断の結果、36 枚に不備が確認された（表 3.1-4 参照）。最も多い不備は表面ガラスの破損であった。
表 3.1-3 太陽電池モジュールの外観チェック事項および確認仕様内容
チェック箇所
外観チェック仕様

チェック内容／備考

ガラス

破損の有無

フレーム

変形の有無

バックシート

破損の有無

ジャンクションボック
ス

ボックスが付いているか否か
カバーがついているか
破損の有無

配線

配線があるか被覆はあるか
コネクターがあるか
変形していないか

その他

コネクターの変形、サビ等

製造年数

ラベルがあれば判断可能だが、ラベルがない場合もあり

メーカー名
モジュールの種類

CdTe等、有害物質含有に関する情報は必須

設置年数（使用年数）
使用環境

沿岸部だったか等（使用後、倉庫保管されている場合もあ
り要注意）

13

表 3.1-4 太陽電池モジュールの外観チェック結果
不具合原因

枚数

表面ガラス破損

22 (61%)

コネクタ変形

8 (22%)J-Box 破損

3 (8%)

バックシート傷

2 (6%)

ケーブル切断1 (3%)

計

備考
フレーム変形（3 枚）含む

通電による熱溶解が原因と推測。未使用品ではなく使用済品と思われる。

36 (100%)(3) 太陽電池モジュールの性能診断結果
診断結果を以下に示す。ほぼ未使用品であったことから、新品に遜色ない結果が見られた
が、絶縁テストで断線 44 枚が発見されるなど、すべてが使用可能なものではなかった。また、EL 検査でも出力低下等で品質に注意ありと判断されるものが 128 枚見受けられた。
外観チェックにおいても、ジャンクションボックスのプラスチック筐体に溶けが発見されるなど、通電されなければ生じない故障があったことから、返却時に使用済品が混ざったのではないかと思われる。
なお、作業としては概ね円滑に進んだ。外観チェックは経験のある作業員による確認作業であれば 1 枚 10 分前後であった。EL 検査も写真撮影後、人の目で暗部やクラックを確認する作業だが、これも 1 枚数分で可能であった。
JIS基準値クリア：
304枚/348枚

60

50【絶縁テスト結果】
348枚のうち、診断不可44枚を除くといずれも新品
モジュールでのJIS基準値をクリアした。
数字の程度により、今後の耐久年数の目安となる。
数値が大きいほうが耐用年数が長いことが期待さ
れる。

40
30
20
10
0

絶縁抵抗

（n=348）
NA:測定できず

図 3.1-7 性能診断結果（絶縁抵抗）
備考）絶縁抵抗 JIS C 8990 の 10.3（絶縁試験）に基づく。
10.3.5 要求事項絶縁試験の要求事項
・絶縁破壊がない、または 10.3.4 c) において表面にトラッキングが生じない。
・面積が 0.1m2 未満のモジュールの場合、絶縁抵抗は 400 MΩ 以上でなければならない。
・面積が 0.1m2 以上のモジュールの場合、測定した絶縁抵抗とモジュール面積との積は、40MΩ･m2 以上でなければならない。
引用：http://kikakurui.com/c8/C8990-2009-01.html

14

•
•

IVテストの結果、発電の出力値であるPmaxは、200w以上のものが約170枚/348枚あった。
Pmaxの残存出力率（現出力値／初期公称値）が80％以上のものは、約260枚/348枚あった。
（昨年度は117枚/500枚）• ユーザーの購入基準となるPmax値に200w以上が多く、残存出力率も80%以上を示すモジュールが高い割合が確認され、発電現場の検品により倉庫に返却された未使用品は、リユース用途のターゲットとして有望であると考えられた。
Pmaxの残存出力率【IVテスト結果】
80％以上：
Pmax200w以上：
約260枚/348枚
約170枚/348枚
160

140

140

120

120

100

100

80

80

60

60
40

40

20

20

0

0

単位：%

単位：w

Pmax

Pmaxの残存出力率

太陽電池セル・モジュールの電流電圧特性曲線上で電流と電圧との積が最大になる点での出力。

（現出力値／初期公称値）（n=348）

NA:測定できず、-：ラベルなしにより不明

図 3.1-8 性能診断結果（IV テスト/Pmax）••

EL検査の結果、問題有り（リユース販売には不適）と思われるモジュールが、348枚のうち、128枚見つかった。220枚ほどが販売可能と思われる。
問題有りの診断結果としては、暗部やクラックありなど複数の状態の組み合わせにより、出力低下、
または今後早い段階での出力低下のリスクが考えられた。

【EL検査結果】
該当枚数

％

128

36.8%

出力低下

70

20.1%

出力低下注意

15

4.3%

クラック

72

20.7%

暗部

41

11.8%

348

100.0%

問題有り、要注意モジュール

診断枚数

絶縁テスト
↓
IVテスト・EL検査↓
約220枚/348枚がリ ユース販売可能品と推測

問題なし

暗部有り 、出力低下

暗部あり 、クラックあり 暗部有り 、クラック有り 、出力低下

図 3.1-9 性能診断結果（EL テスト）15

(4) 太陽電池モジュールの性能診断のコスト圧縮検討結果
実証試験の結果、性能診断コストについては、排出時にリユースの可能性を簡易チェック
し、可能性ありのもののみを診断するのであれば、診断作業コストは 4,060 円/枚に圧縮が可能と見込まれ、リユースコスト全体でも概ね目標コストに近づけることができた。
••

様々な廃棄モジュールが混合状態では手探りで作業を進めるため、診断コストは
当初13,280円/枚と見積もられた。
実証試験を通じて作業効率化を検討したところ、排出時に簡易外観チェックや仕様、使用環境を把握することで施設での作業効率に改善が見込まれ、診断コスト
を4,060円/枚に低減できた。

従来

廃棄
モジュール

排出現場

解決ポイント••不適品の事前仕分け
作業項目の絞り込み

リユース施設外観チェックでのリユース不適品の除外作業率：大廃棄モジュールの混在

詳細診断
・外観（割れ、フレーム、ケーブル等）
・性能（絶縁、IVカーブ、EL）

リユース可能性有り
モジュールのみ

13,280円/枚

リユース・リサイクル施設

排出現場

4,060円/枚

簡易外観チェック
・割れの有無・製品仕様ラベルの有無
排出者が
事前仕分け
使用環境の情報提供

改善

•

詳細診断
・外観（割れ、フレーム、ケーブル等）
・性能（絶縁、IVカーブ、EL）•

不適品の事前仕分け

図 3.1-10

使用環境に応じて必須作業
項目の効率化

性能診断の実施条件見直し等によるコスト削減

表 3.1-5 太陽電池モジュールのリユースのための性能診断コスト圧縮検討結果
工程
運搬コスト

単価
260～417円/枚

外観チェックコスト

1,260円/枚

性能診断コスト

2,800円/枚

リユース作業コスト計

前提条件等

4,060円/枚

4,320～4,477円/枚

16

静岡県菊川市→愛知県名古屋市、4トン平ボディ車5～6万円/台
24枚/パレット×6～8パレット 梱包費50円/枚

NPC見積もりより（200枚以上のロット検査の場合）
目標コスト4,000～5,000円/枚に対し、上限の範囲に収めることができた。

3.1.3

使用済太陽電池モジュールのリユース条件の整理

1）リユースの用途基準
リユースモジュールのニーズ別の要求レベルを以下のとおり整理した。要求レベルにおいてメンテナンスは自社負担とするなど、リユース品への付帯オプションニーズがあまり高くないユーザーが有望であると考えられる。
表 3.1-6 リユースモジュールのニーズ別の要求レベル整理
国内

リユース品のニーズ

要求レベル

スーパーメガソーラー：なし（ファイナンスに影響）
メガソーラー：あり

発電効率が高い（0.8以上）
新品と同様の品質・安全検査、メンテナ
ンス等のアフターケアが必要△あり
新品モジュールの代替として
やや性能・耐久性は劣るが安価品として購入検討対象

発電効率が高い（0.8以上）
新品と同様の品質・安全検査、メンテナ
ンスは自社

○

個人住居屋根置き
（富裕層）

なし

ー

個人住居屋根置き（一般層）あり
新品モジュールの代替として
やや性能・耐久性は劣るが安価品として購入検討対象

発電効率が高い（0.8以上）
新品と同様の品質・安全検査、メンテナ
ンス等のアフターケアが必要△

メガソーラー

スーパーメガソーラー：なし（ファイナンスに影響）
メガソーラー：あり

発電効率が高い（0.8以上）
新品と同様の品質・安全検査、メンテナ
ンス等のアフターケアが必要△あり
新品モジュールの代替として
やや性能・耐久性は劣るが安価品として購入検討対象

発電効率がやや高い（0.7以上）
新品と同様の品質・安全検査、メンテナ
ンスは自社

○

個人住居屋根置き（富裕層）

なし（新品がステータス）ー

個人住居屋根置き（一般層）あり
新品モジュールの代替として
やや性能・耐久性は劣るが安価品を購入検討対象

発電効率がやや高い（0.7以上）
販売＋ユーザーフォロー（メンテナン
ス・廃棄等指導）

○

無電化地域

あり
新品モジュールの代替として性能・耐久性は劣るが安価品を購入検討対象

発電効率はやや低めから（0.5以上）
販売＋ユーザーフォロー（メンテナン
ス・廃棄等指導）◎

メガソーラー

事業所屋根置き

海外
東・
東南
アジ
ア、
アフ
リカ
等

事業所屋根置き

事業
可能性

ー

ー

2）リユース事業化の条件整理
リユースの事業化の条件として作業コストと販売管理コストの低減が必須である。このため、引取前の事前情報の把握や診断作業等の作業標準化が重要となる。
引取対象として、運搬コストを抑え、品質の安定したモジュールを効率的に回収するため、戸建てを個別に回る小口回収ではなく、メガソーラー等の大型発電所での一部取替による排出、または中規模での全面取替等、一箇所から 4t トラックを満載にして運搬する規模のまとまった排出物件を対象としている（図 3.1-11 参照）。
図 3.1-11、図 3.1-12 に示すとおり、撤去時に表面ガラスやフレームに破損が生じないよう配慮すること、排出する太陽電池モジュールの製品仕様情報や発電に使用していた周辺環境の情報が提示されることが、リユースの可能性のあるモジュールを低コストで回収するための前提条件として挙げられる。
リユースの可能性ありと判断された使用済モジュールは、
性能診断結果に基づき発電効率
別に A から D の 4 つにランク分けする（図 3.1-12 参照）。ユーザーに性能診断結果や元製品の仕様情報、前の使用環境などの情報提示を行い、ニーズに応じて選択する形を想定している。販路は、リユース品のニーズが高く、付帯オプションのニーズは低めのユーザー層が17

有望ターゲットと考えられる。なお、廃棄方法等のユーザーフォローを行うことを想定している。
使用場所（事前把握）

撤去時

リユース会社

メガソーラー（大規模）• 用途別に仕分け、ユニットパッケージ化• 海外オンサイト• 地域･･･

解体業者：工事オーナー リユース業者等

運搬業者：運搬
太陽電池モジュール
性能チェック

戸建、ビル（中小規模）• 国内オンサイト• 付帯設備の調達• リチウムイオン電池
他

• その他
･･･

•
•
•
•

太陽電池モジュールの種類
太陽電池モジュールのメーカー名
使用年数
簡易性能チェック
（断線の有無・機能低下）等【リユース可能な太陽電池モジュールのみ】• 破損のないよう取り外し別梱包（1枚ずつ緩衝材、固定）• 外側に識別ラベル（種類、メーカー、製造年、出力値）
等【リユース不可能なパネル】• リサイクルへ【性能チェック】• Pmax最大電力・最大出力• Isc短絡電流• Voc開放電圧• Ipm最適電流・最大出力動作電流• Vpm最適電圧・最大出力動作電圧 等
用途別のリユースパッケージ化【メガソーラ写真】写真提供：ピクスタ、（ｃ）：PIXTA、YsPhoto / PIXTA(ピクスタ)【住宅写真】写真提供：ピクスタ、（ｃ）：PIXTA、ララ / PIXTA(ピクスタ)

図 3.1-11

リユースの受入条件

 リユース事業化の条件整理•••

リユースの事業化の条件として作業コストと販売管理コストの低減が必須である。このため、引取前の事前情報の把握や診断作業等の作業標準化が重要となる。
販路は、リユース品のニーズが高く、付帯オプションのニーズは低めのユーザー層が有望ターゲットと考えられる。
廃棄方法等ユーザーフォローを行う。
ユーザー
ユーザーに購入前の情報提供
リユース・リサイクル施設
リユース可能性有り
モジュール

排出現場
簡易外観チェック
・割れの有無・製品仕様ラベルの有無
排出者が事前に簡易外観チェック
使用環境の情報提供

詳細診断
・外観（割れ、フレーム、ケーブル等）
・性能（絶縁、IVカーブ、EL）
性能診断の結果に基づき、発電効率をベースに品質区分
発電効率：
Aランク 0.8以上
Bランク 0.7～0.8
Cランク 0.5～0.7
Dランク 0.5未満

国内

A・Bランク：
品質・安全検査を実施

発電効率：
Aランク 0.8以上
Bランク 0.7～0.8

海外

有害物質を含むモジュール（CdTe）は対象外

A・Bランク：品質・安全検査を実施
C・Dランク：販売＋ユーザーフォロー

A・Bランクのものについては、高付加価値で販売するための品質・安全検査を実施する
C・Dランクは、情報提供を十分に行い、合意の上販売とする等、販売管理作業を分ける。

図 3.1-12

・性能診断結果（発電効率、EL結果等の品質
情報）
・メーカー
・モジュールの種類（特に有害物質の有無）
・前の使用環境、使用年数 等

発電効率：
Aランク 0.8以上
Bランク 0.7～0.8
Cランク 0.5～0.7
Dランク 0.5未満

リユースの事業化のための条件整理

18

3.2

リサイクル

リサイクルの実施検討の流れを下記に示す。

東芝環境ソリューション㈱ガラス再源化
協議会•
処理コスト圧縮の検討【ホットナイフ】

テストカット コスト圧縮検証
ガラスパネル（フレーム無し）㈱エヌ・ピー・シー

処理コスト圧縮の検討【圧縮破砕】

リ
サ
イ
ク
ル

•
•

分類
・メーカー
・型式
・種類別

計測

•
•

アルミフレーム外し

ガラスプレート（切削）
リサイクルテック・ジャパン㈱•ガラスカレット・原料評価繰り返し焼成テスト
・成分分析・溶出試験・含有分析試験
・残りは適正処理

アルミフレーム•

品質評価

三井金属鉱業㈱返却•

初期タイル生産用カレット
圧縮・破砕テスト

旭硝子㈱セントラル硝子㈱セルシート

初期タイル生産（一次タイル化）

単・多の2種ヒアリング協力

・ガラスの厚みを計測•

ガラスプレート（ホットナイフ）

単・多の2種ヒアリング協力

コスト圧縮検証
データベース化

ガラスプレート（ホットナイフ）

セルシート

400枚

リサイクルテック・ジャパン㈱ガラスプレート（切削）

ホットナイフ処理

リユース用パネルより抽出

使用済
太陽電池モジュールガラスカレット（圧縮破砕）

サンプル提供クリスタルクレイ
㈱
丸美陶料㈱

銀評価

タイルA
粉砕（RTJ）

坏土

調合・ガラスカレット50%
・粘土50%

立風製陶㈱※メーカー混合※多結晶・単結晶

タイルB

坏土余り

売却

・適正処理

セルシート等
・適正処理

再リサイクルテスト（二次タイル化）

再リサイクルテ
スト用カレット

丸美陶料㈱

坏土

再調合
・ガラスカレット・タイルセルベン

配合試験

クリスタルクレイ
㈱

タイルC

物性テスト

立風製陶㈱

タイルD

物性テスト

坏土余り
・適正処理

ガラスレット余り・適正処理

図 3.2-1 リサイクルシステムの実施内容

19

3.2.1

圧縮破砕処理でのコスト削減検討

当社の処理方法である圧縮破砕について、生成するガラスカレットをグラスウール化、セラミックタイル化を可能とする処理におけるコストの圧縮検討を行った。なお、使用したモジュールは、外国産モジュールの単結晶、多結晶である。
事前仕分けの工夫により作業効率を向上させた他、圧縮破砕のモジュールの通し方、回転速度を工夫することにより、全体の処理コスト（作業コスト+管理コスト）を約 30 円/kg 圧
縮させることができた（図 3.2-2、図 3.2-3 参照）。
事前仕分けによる作業効率化により処理コストを低減し、アルミフレームやガラスカレッ
トの売却益を考慮すると、100 円/kg 程度という目標コストを達成する結果が得られた（表3.2-1 参照）。

RTJ
コスト圧縮検証
使用済
太陽電池モジュールリサイクル用（仕分け済み）

分類
・メーカー
・型式
・種類別

計測

データベース化

アルミフレーム外し

圧縮・破砕テスト

・ガラスの厚みを計測

ガラスカレット・原料評価繰り返し焼成テスト
・成分分析・溶出試験・含有分析試験
・残りは適正処理

アルミフレーム

セルシート等
・適正処理

仕分け分類作業

Before

After

分類
仕分け

•

メーカー、型番、サイズ、パレット単位がばらばらの
状態

8円/kg

•
•

サイズ、メーカーを統一作業しやすい高さとしてパレッ
ト単位（15枚）で統一

0円/kg(▲8円/kg)

アルミ
フレー
ム外し

•

処理枚数
3名

人員

30円/kg

•

処理枚数
員3名

人

24円/kg(▲6円/kg)

圧縮
破砕•75円/kg••

ロール幅 クリアランス（隙間） 1ミリ
ロール回転速度 上ロール
44HZ、下ロール 40HZ
投入量 6枚/1分60円/kg(▲15円/kg)•

ロール幅 クリアランス（隙間） 1ミリ
ロール回転速度 上ロール
34HZ、 下ロール 30HZ
投入量 5枚/1分•

篩網目サイズ

15円/kg•篩網目サイズ•

ふるい
選別

50枚/1ｈ1.2ミリ

コスト計(管理コストを含む)•

128円/kg

図 3.2-2 破砕・選別工程での技術比較

20

55～60枚/1ｈ

1.2ミリ

15円/kg(-)
99円/kg(▲29円/kg)

••一体型システムにより、現地でモジュールの種類別にパレットを分ける等、搬入方法の変更により、作業コストの圧縮を行った。
その結果、有害物質を含まないモジュールの処理コストを128円/kgから99円/kgに低減できた。（CdTe等有害物を含むモジュールは別コストとなる）

従来

廃棄モジュールの混在

•
•

事前仕分け
まとめ作業による作業効率化

リサイクル施設

廃棄モジュール（未仕分け）

排出現場

解決ポイント

作業効率：悪仕分け

フレーム取り外し作業膨大

都度の作業変更（フレームの付き方
は様々）

排出現場
改善

都度の作業変更（ガラスの厚みは様々）

仕分け

フレーム取り外し

段取り

圧縮破砕

ロットごとに流れ作業

排出者が事前仕分け•

選別

128円/kg

リユース・リサイクル施設

廃棄モジュール（仕分け済）

パレットごとに積むモジュールを揃える（型番、種類（CdTe）等）

圧縮破砕

事前仕分け

•

選別

99円/kg

まとめ作業による作業効率化

図 3.2-3 圧縮破砕の実施条件見直し等によるコスト削減

表 3.2-1 太陽電池モジュールのリサイクルのための圧縮破砕コスト圧縮検討結果
工程

単価（管理コスト含む)

運搬コスト

13～21円/kg

仕分けコスト

0円/kg

フレーム取り外しコスト

24円/kg

圧縮破砕コスト

60円/kg

選別コスト

15円/kg

その他
リサイクルコスト計

前提条件
静岡県菊川市→愛知県名古屋市、4トン平ボディ車5～6万円/台
24枚/パレット×6～8パレット
梱包費50円/枚
排出時に仕分け済みの前提

99円/kg△21円/kg
91～99円/kg

アルミフレーム、ガラス売却益込、最終処分費はな
しと仮定

100円/kg程度の目標達成

備考）「その他」にて生成したアルミ、ガラスカレットの売却益を考慮している。

21

3.2.2

ホットナイフカット処理の検討

ホットナイフカットによる太陽電池モジュールの処理テストをプラントメーカーである
株式会社エヌ・ピー・シーに依頼し、行った。
プラントメーカーより、モジュールにヒビの入ったものは処理不可であるとの回答があった。ヒビのないモジュールをテストカットし、ガラスメーカーに板ガラス原料化としての品質評価を依頼した。

図 3.2-4 ホットナイフによるガラスとセル等の分離プロセス
出所）NEDO ニュースリリース「太陽光発電の大量導入社会を支えるプロジェクトで新たにテーマを採択」（2015 年 9 月 16 日）http://www.nedo.go.jp/news/press/AA5_100454.html

モジュールガラスのひび割れ状況

図 3.2-5 ホットナイフにて処理不可能なモジュールの表面ガラス破損

22

カット後のガラスプレート

カット後のセルシート

金属成分の混入リ スクが非常に少なく、板ガラス原料として評価可能とのこと

図 3.2-6 ホットナイフ処理による生成物

23

アルミフ レーム（手作業）3.2.3

切削型処理の検討

東芝環境ソリューション株式会社より、太陽電池モジュールの切削処理により生成されたガラスプレートを入手し、ホットナイフ処理によるガラスプレートと合わせて、板ガラス化の原料評価を行った。切削処理のフローを図 3.2-7 に示す。分離プロセスが切削に該当する。なお、同社のもう一つの処理工程である破砕プロセスは、ひび割れありなどのモジュー
ルを処理する工程であり、ここで生成されるガラスは板ガラス化を想定していない。
切削の処理技術は既に事業化されていることから、本事業内では切削処理の検証は行わず、既に処理されたガラスプレートを入手するのみとした。
なお、入手したガラスプレートは、ホットナイフよりも有機物の残存が少なかった。一方で、ガラスの厚みはガラス以外が完全に除去されているため他より薄くなっており、立てようとするとガラスの重みで板が撓んだ。

図 3.2-7 切削によるガラスとセル等の分離プロセス（分離プロセス(プロセス 2)が該当）
出所）「太陽光発電設備等のリユース・リサイクル・適正処分に関する報告書」平成 26 年度
使用済再生可能エネルギー設備のリユース・リサイクル・適正処分に関する検討会

図 3.2-8 切削の分離プロセス(プロセス 2)の分離機器の概略と生成物
出所）「太陽光発電設備等のリユース・リサイクル・適正処分に関する報告書」平成 26 年度
使用済再生可能エネルギー設備のリユース・リサイクル・適正処分に関する検討会
24

図 3.2-9 切削処理によるガラスプレート（本事業にて取り寄せたサンプル）
備考）黒い部分は切削分離機器であるローラー痕である。

25

3.2.4

リサイクルタイルの再タイル化検討

太陽電池モジュール由来のガラスカレットから焼成されたセラミックタイルの再タイル化検討の流れを下記に示す。

原料合（一次）顆粒粉製造
初期タイル生産用500kg

タイル焼成（一次） タイル焼成（一次）
床用
壁用
1,045℃焼成
1,035℃焼成

生産物
335kg

RTJ 単結晶他結晶混合ガラス
GMPV-MIX 50%
原料内容

粘土A 25%

タイル粉砕
クリスタルクレイ（株）
立風製陶（株）へ
各160kg納入

粘土B 25%

生産物

焼成タイル
（一次）を
再原料化

原料調合（二次）
配合試験

原料配合（二次）
及び顆粒粉製造
N50シリーズ：粘土50%/ガラス・セルベン50%で配合

R50シリーズ：含有ガラス量50%で配合
配合内容
GMPV-MIXMIX
GM入り
タイルセルベンR50-50 R50-40 R50-30 R50-20 R50-10

50

40

30

20

10

25

30

35

40

45

粘土A

12.5

15

17.5

20

22.5

粘土B

12.5

15

17.5

20

22.5

配合内容

N50-50 N50-40 N50-30 N50-20 N50-10

GMPV-MIXMIX
GM入り
タイルセルベン

50

40

30

20

10

0

10

20

30

40

粘土A

25

25

25

25

25

粘土B

25

25

25

25

25

生強度結果

生強度結果
平均生強度
（n＝2）

479

生産物

645

744 1,030 1,090

平均生強度
（n=2）

1,403 1,519 1,410 1,323 1,304

結果：生強度データより、R50-20、R50-10、及びN50全品番が使用の可能性あり。
より焼成温度が低く、かつセルベンのリサイクル率の高いR50-20を選択。
焼成温度は、1,050℃辺りの状態が良いため、これを採用。

図 3.2-10

R50-20の配合で500kgの生産を行う
配合内容
GMPV-MIXMIX
GM入り
タイルセルベン

26

タイル焼成
（二次）
壁用
1,035℃焼成

生産物

生産物

R50-20

20
40

粘土A

20

粘土B

20

電気窯1,050℃
で焼成を行い、問題の無い事を確認した。

セラミック製造の体制

タイル焼成
（二次）
床用
1,045℃焼成

焼成中
焼成後、物性データを確認する。

1）セラミックタイル原料の調合
平成 27 年度低炭素型３Ｒ技術・システム実証事業「使用済太陽光パネルユニットの新たなリサイクル、リユースシステムの構築実証事業」（以下、「昨年度事業」とする）にて製造した太陽電池モジュール由来のガラス（以下、GMPV とする）を配合したセラミックタイ
ルが廃棄物になった場合に、再びセラミックタイルにリサイクルできるかどうかの実証実験を行った。この 500kg は昨年度事業にて実証した配合と同じ GMPV50%、粘土 50％とした。
タイル原料の調合は丸美陶料株式会社にて行った。
以降、一度目のセラミックタイル化を一次タイル化、一度セラミックタイルにリサイクルされたものを再度セラミックタイル化する工程を二次タイル化と呼称する。

a. 一次タイル原料の調合
二次タイル化の検証を行うにあたり、まず一次タイル化を行った。リサイクルテック・ジ
ャパン（RTJ）より単結晶他結晶混合ガラス、1.2mm 下を 176kg、2.5-1.2mm 下を 328kg、計 504kg を受け入れた。これらを均一に混合し今回使用する GMPV-MIX とした。
品番：C-50
配合内容：RTJ 単結晶他結晶混合ガラス GMPV-MIX 50％
粘土 A 25％、粘土 B 25%

ポールミルでの原料粉砕

スラリー調整スプレードライヤ
ーで乾燥

図 3.2-11

一次タイル原料の製造

27調合されたタイル原料

b. 二次タイル原料の調合
一次原料にてタイル化した GMPV50%入りタイルが廃棄された場合、再びタイルとしてリサイクルできるかについて、原料調合の配合試験を行った。
リサイクル原料・GMPV-MIX(廃太陽光パネルガラス)
・GMPV 入りタイルセルベン（GMPV50%入り廃タイル粉砕品）

上記 GMPV-MIX と GM 入りタイルセルベンおよび通常のタイル原料に使用されている原料のうち、今回は粘土のみを使用し、試験室のポットミルで表 3.2-2 のように配合を行った。
表 3.2-2 二次タイル用原料の配合内容（％）
R50-50

R50-40R50-30R50-20

R50-10

GMPV 入りタイルセルベン

50
25

40
30

30
35

20
40

10
45

粘土 A

12.5

15

17.5

20

22.5

粘土 B

12.5

15

17.5

20

22.5

N50-50N50-40N50-30N50-20N50-10

GMPV 入りタイルセルベン

50
0

40
10

30
20

20
30

10
40

粘土 A

25

25

25

25

25

粘土 B

25

25

25

25

25

GMPV-MIX-MIX

GMPV-MIX-MIX

表 3.2-2 の配合に基づき、各々1kg と水等をポットミルに入れ粉砕、出来上がったスラリ
ーを乾燥粉砕し粉末 20 種類を作成した。R50 シリーズは含有ガラス量を 50％となるように配合、N50 シリーズは粘性を確保するため粘土を 50％で統一し、ガラスとセルベンの割
合を 50％のうちで変化させた配合とした。

28

ポットミル

配合原料

ポットミルにて粉砕

スラリー化

スラリー乾燥品

乾燥品の粉砕体

図 3.2-12

二次タイル原料の製造

29

c. 二次タイル原料の成形テスト
生成した粉末 20 種類のうち、10 種類の粉末をプレスにて成形し、生強度や吸水率、収縮率の試験を行った。

ア）生強度試験
成形体の生強度は、移送時やハンドリング時の壊れやすさに影響するものである。経験値
よりこの数値は 1,000 以上あれば、モザイクタイルの成形に問題はないと判断した。
測定の結果、R50 シリーズは、20、10 のみ、N50 シリーズはすべてクリアした。

成形体 焼成前（サイズ 80mm×25mm）

生強度測定

図 3.2-13

生強度測定

表 3.2-3 生強度結果 (g)
平均生強度(n=2)

R50-50

R50-40R50-30R50-20

R50-10

479

645

744

1,030

1,090

○

○

判定
N50-50N50-40N50-30N50-20N50-10

平均生強度(n=2)

1,403

1,519

1,410

1,323

1,304

判定

○

○

○

○

○

30

イ）焼成温度別の吸水率と縮小率
次に成形体を電気窯で焼成した。設定温度は 1,000℃、1,025℃、1,050℃、1,075℃、1,100℃、
1,150℃の 6 水準を 2 種類（R50 シリーズ、N50 シリーズ）、計 12 回の焼成を行った。
R50 シリーズはガラスの含有量が一定であるので配合が違っても焼成温度域が近似していた。N50 シリーズはセルベンが多いほど焼成温度域が高くなってきていた。
なお、R50-10 の 1,150℃焼成および N50 シリーズ全品番の 1,150℃焼成は、成形品がすべて棚板に溶着してしまい、その後の試験は不可能であった。

図 3.2-14

電気窯焼成

表 3.2-4 各配合の焼成温度別の吸水率（％）
焼成温度（℃）

R50-50

R50-40R50-30R50-20

R50-10

1,000
1,025
1,050
1,075
1,100
1,150

13.24
2.82
0.04
0.04
0.04
-

12.60
5.37
0.04
0.00
0.00
-

12.29
5.78
0.04
0.04
0.00
-

7.07
0.52
0.04
0.00
0.04
-

4.40
0.41
0.04
0.00
0.04
-

焼成温度（℃）

N50-50N50-40N50-30N50-20N50-10

1,000
1,025
1,050
1,075
1,100
1,150

11.65
10.73
9.56
7.98
5.58
0.04

11.61
10.96
9.78
8.47
6.15
0.04

10.77
9.85
8.23
6.61
4.12
0.00

8.12
6.22
5.29
2.49
0.08
0.04

8.76
6.86
1.07
0.04
0.04
-

R50 配合図 3.2-15

N50 配合各配合の焼成温度別の吸水率（％）
31

表 3.2-5 各配合の焼成温度別の収縮率（％）
焼成温度（℃）

R50-50

R50-40R50-30R50-20

R50-10

1,000
1,025
1,050
1,075
1,100
1,150

5.05
9.44
11.91
11.69
11.15
-

4.63
8.07
10.86
11.02
10.02
-

5.05
7.80
10.74
11.06
10.57
-

7.00
10.07
10.74
10.38
10.16
-

7.54
9.69
9.99
9.95
9.85
-

焼成温度（℃）

N50-50N50-40N50-30N50-20N50-10

1,000
1,025
1,050
1,075
1,100
1,150

4.23
4.77
5.44
6.25
7.44
9.57

4.58
5.05
5.70
6.38
7.51
9.69

5.47
5.94
6.67
7.28
8.31
9.91

7.23
7.78
8.28
8.95
9.85
9.09

6.44
7.06
8.98
9.86
9.33
-

R50 配合N50 配合図 3.2-16

図 3.2-17

各配合の焼成温度別の収縮率（％）

R50 シリーズ、N50 シリーズ配合焼成品

32ウ）まとめ
試験の結果、生強度データより R50-20、R50-10、および N50 全品番が使用の可能性が見られた。ただし、N50 シリーズは吸水率が下がるまでの焼成温度が 1,075℃～1,150℃と高くなる傾向にあったので、より焼成温度が低く、かつセルベンのリサイクル率の高い
R50-20 を選択した。焼成温度も昨年度事業と同等の 1,050℃周辺にて一番焼成状態がよか
ったことから、この温度を選択した。
試験の結果、より GMPV のリサイクル率の高い R50-20 の配合にて 500kg の二次タイル
原料（坏土）の生産を行った。
配合内容「

R50-20」リサイクルガラス 50%含有タイルセルベン

20％

RTJ 単結晶他結晶混合ガラス GMPV-MIX

40％

粘土 A

20％

粘土 B

20%

図 3.2-18

R50-20 を配合した二次タイル原料（坏土）出来上がった顆粒粉を電気窯 1,050℃で焼成を行い、問題のないこと（吸水率のないこと、
配合試験と大きな差異のないこと）が確認された。

332）セラミックタイル焼成
a. 二次タイルの焼成
二次タイル原料の坏土により、二次タイルの焼成を行った。壁材の焼成を立風製陶株式
会社、床材の焼成をクリスタルクレイ株式会社にて行った。

高圧成型（小型集塵機）坏土坏土調合、投入

図 3.2-19

ベルトコンベア

ロータリーハースキルン

セラミック
タイル

焼成

二次タイル（壁材）の焼成フロー（焼成温度：1,035℃）

坏土

タイル搬送

原料投入

800t成形機

高圧成型（大型集塵機）

ベルト
コンベア

焼成

電気炉

図 3.2-20

タイル（壁材）B-50

タイル（壁材）
A-50

セラミック
タイル

炉内のタイル

二次タイル（床材）の焼成フロー（焼成温度：1,045℃）

壁材

床材

図 3.2-21

二次タイル焼成品
34

a. 二次タイルの焼成結果焼成した二次タイルについて、壁材、床材にそれぞれ求められる項目について物性試験を行ったところ、壁材については問題のないことが確認された。
床材についてもすべて基準をクリアし、床材としても問題はないと判断された。ただし、吸水率については辛うじて基準値内に収まる結果であった。これは焼成温度を上げると滑り性に問題が生じ、滑りやすくなるため、温度を抑えたためである。床材であることから、滑り性の基準をクリアすることを優先したためである。
№

吸水率

曲げ破壊荷重

№

長辺

短辺

厚み

1

0.2%

635.1Ｎ1

94.24mm

44.13mm

5.97mm2

0.1%

682.7Ｎ2

94.28mm

44.15mm

5.98mm3

0.2%

613.5Ｎ

3

94.31mm

44.19mm

5.92mm4

0.5%

701.2Ｎ

4

94.21mm

44.11mm

5.93mm5

0.7%

718.2Ｎ5

94.25mm

44.14mm

5.91mm6

0.4%

620.4Ｎ

6

94.21mm

44.15mm

5.94mm70.2%

654.9Ｎ

7

94.29mm

44.20mm

5.93mm8

0.3%

602.8Ｎ8

94.28mm

44.17mm

5.97mm90.5%

647.6Ｎ

9

94.26mm

44.13mm

5.95mm10

0.3%

629.1Ｎ10

94.22mm

44.17mm

5.92mm平均0.3%

650.6Ｎ

平均

94.26mm

44.15mm

5.94mm

いずれも問題なかった。

いずれも問題なかった。

吸水率と曲げ破壊荷重

寸法測定

図 3.2-22

二次タイル（壁材）の物性試験結果

35

品名

Ｒ50-20 （リサイクルセルベン 20％ GMPV-MIX 40％ 粘土A・B 40％）

品名

Ｒ50-20 （リサイクルセルベン 20％

試験項目

寸法測定

試験項目

反り測定

試験方法

JIS A1509-2

試験方法

ＪＩＳ Ａ1509-2

試験数

n=15

試験数

n=各15

試験設備

ノギス（最小目盛 0.01㎜）

製作寸法

139×139×16㎜

試験設備

ノギス（最小目盛 0.01㎜）

焼成温度

1045℃（中型電気炉使用）

製作寸法

139×139×16㎜

焼成温度

1045℃（中型電気炉使用）

GMPV-MIX 40％ 粘土A・B 40％）

※参考基準： JIS A5209 製作寸法±2.0㎜

測定結果※参考基準： JIS A5209 ±1.2㎜

単位㎜

資料NO

長さA

長さB

長さC

長さD

厚みA

厚さB

1

139.01139.08138.59138.42

16.28

16.41

資料NO
1

2

140.86140.41140.71140.85

16.56

16.32

2

3

138.71138.51139.21139.23

16.50

16.78

3

4

139.29139.00139.45139.97

16.39

16.15

5

140.40140.04140.33140.64

16.36

16.32

4
5

6
7

139.40138.95139.59138.24140.04138.55140.08138.50

16.01
16.11

16.30
16.29

8
9

138.68138.25138.97138.55138.87138.45138.76
138.68

16.45
16.22

16.32
16.10

10

138.66138.28139.12139.09

16.11

16.23

11
12

138.25138.21138.51138.47138.42138.10138.25138.66

16.21
16.32

16.33
16.25

13

138.65138.88138.54138.45

16.21

14
15

138.14138.21138.10138.36138.25138.15138.30138.25平均MAX

138.91140.86138.87140.41138.99140.71

MIN

138.14138.10138.10

面反り
0.25

辺反り
-0.25

側反り
-0.12

0.36

0.65

-0.22

-0.22

-0.39

0.11

0.65
0.33

0.31
0.29

0.21
0.19

6

0.41

-0.41

-0.17

7

-0.11

0.37

0.2

8
9

0.43
-0.32

0.19
-0.15

-0.11
0.19

10

-0.45

-0.32

-0.28

11

-0.29

0.25

0.15

16.36

12

0.18

0.18

0.18

16.26
16.10

16.11
16.00

13

0.29

0.22

0.15

14

0.4

-0.35

0.21

139.08140.85

16.27
16.56

16.28
16.78

15

0.38

-0.22

0.24

【評価】

138.25

16.01

16.00

全て規格内である【評価】
全て基準値内に収まっていた。成型圧力及び原料の投入方法により範囲を縮める事も可能。

寸法測定
品名

Ｒ50-20 （リサイクルセルベン 20％

試験項目

滑り性試験

反り測定
GMPV-MIX 40％ 粘土A・B 40％）

品名

Ｒ50-20 （リサイクルセルベン 20％ GMPV-MIX 40％ 粘土A・B 40％）

試験項目

曲げ破壊荷重試験方法

ＪＩＳ A 1509-4

試験数

n=各5

試験設備

曲げ試験機

試験方法

ASTM E 303

試験数

n=5

試験設備

英国振り子試験機

試験条件

スパン幅 132㎜

製作寸法

139×139×16㎜

製作寸法

139×139×16㎜

焼成温度

1045℃（中型電気炉使用）

焼成温度

1045℃（中型電気炉使用）※参考基準： 当事者間の協定（40ＢＰＮ以上）※参考基準： JIS A5209 曲げ破壊荷重 1080（Ｎ）以上

試験結果 （湿潤状態）BPN

資料NO

曲げ破壊荷重 （N）

1

4178

2

4680

41

3

4325

41

4

4439

5

4511

資料NO

1回目

2回目

3回目

平均

1

40

41

41

41

2

41

41

42

41

3

41

42

40

4

40

41

41

5

42

41

41

41

【評価】
規格内ではあるが、焼成温度が高くなると滑りやすくなり注意が必要【評価】
十分な強度である

滑り性試験
品名
試験項目
試験方法

煮沸法

試験数

n=各5

試験条件

煮沸2時間後、水中で12時間以上静置する

製作寸法

139×139×16㎜

焼成温度

1045℃（中型電気炉使用）

曲げ破壊荷重試験

Ｒ50-20 （リサイクルセルベン 20％ GMPV-MIX 40％ 粘土A・B 40％）

品名

Ｒ50-20 （リサイクルセルベン 20％ GMPV-MIX 40％ 粘土A・B 40％）

吸水率測定

試験方法

目視

※参考基準： JIS A5209 吸水率3.0％以下 Ⅰ類
資料NO

乾燥時の質量

吸水時の質量

吸水率（％）

1

633

650

2.7%

2

606

622

2.6%

3

612

629

2.8%

4

629

647

2.9%

5

624

642

2.9%

【評価】
原料の含水率が高く乾燥不足での焼成では小さなキレが発生したが、十分な乾燥により改善された。
成型後の生強度があるため、ハンドリングによるキレ、カケは見受けられなかった。
原料に混入した異物等は見受けられない。

【評価】
基準内には収まった。より吸水率を向上させるには焼成温度を上げる必要があるが、滑り抵抗が悪化するため温度を上げることができなかった。

吸水率測定

図 3.2-23

外観検査

二次タイル（床材）の物性試験結果
36

3.2.5

処理技術別に生成されたガラスの板ガラス原料としての品質評価

リサイクルテック・ジャパンにて生成したガラスカレットの他、ホットナイフおよび切削により生成されたガラスプレートについて、ガラスメーカー2 社（旭硝子株式会社、セントラル硝子株式会社）にて品質評価を受けた。評価結果を表 3.2-6、表 3.2-7 に示す。どちらのメーカーにおいても、圧縮破砕によるガラスカレットは、圧縮破砕機にステンレス系の金属素材が使用されていないこと、金属混入が絶対にないこと等の厳しい条件があり、現実問
題として対応が難しいと判断された。
ホットナイフによるガラスプレートは、EVA 樹脂の残り分が多いために買取価格が低い評価となった他、受入量の制限が設けられた。一方で、切削によるガラスプレートは有機物の残存も少なく、高い品質評価が得られた。
プレート状よりもカレット状のほうが買取価格は高くなるとのことであった。ただし、カレット状に破砕する工程の管理が重要であり、破砕工程はガラス専用であること、異物混入がないことなど、カレット問屋と同等の品質管理が求められる。通常、カレット問屋に売却する場合は 1～2 円/kg である。専用の破砕工程を新設する場合のコストを考慮すると、メーカーへの売却利益は、カレット問屋に売却することと同程度となる可能性がある。
表 3.2-6 生成ガラスの品質評価（A 社）
処理方法

圧縮破砕

生成物

ガラスカ
レット

ホットナイ ガラスプ
フ
レート

切削

ガラスプ
レート

ガラスメーカーA 社による品質評価・買取額評価
現物を確認したところ、異物除去レベルは昨年度より大幅に向上した。ただし、一部に EVA やセルシートと思われる異物あり。この有機物を確認する必要がある。今後
は、この選別品質が安定させられるかどうかである。
最も重要なのは、ガラスに接触する圧縮破砕機の部材の素材が何かである。機材の素材がステンレス系の場合、
板ガラス原料としては受け入れ困難。
処理プロセスを確認したところ、機材の素材については大きな問題はない。真鍮めっきの濃度やモリブデン、タングステンが入った超硬刃については、大きな破片が入らなければ問題ない。
現物を確認したところ、EVA の残りが厚い。致命的な不純物の量ではないが、EVA 残りが多いと有機物の濃度が高いので、無償引取のレベルになる。
残った有機物を焼却除去すれば、2,3 円/kg での買取の可能性あり。
有機物が高い場合は、他のガラスと混ぜ合わせながら投入することになり、買取値が下がる。また、工場によっては受け入れできないところもある。
プレートのままの搬入の場合、工場にて破砕する必要があるため、この社内処理コストを引く必要がある。
処理プロセスを確認したところ、分離プロセスは板ガラ
スを粉砕しない処理プロセスなので、洗浄等で切削粉が除去されれば、板ガラス原料として使用可能。
破砕プロセスはセルの粉末が混ざる可能性があることから、板ガラス原料としては難しいと思われる。
ただし、バックシートに懸念が残る。一部のモジュールのバックシートは、アルミ箔をフッ素樹脂フィルムで挟んだ 3 層構造のため、破砕されたアルミ箔が混入する可能性があり、これは板ガラス原料として受入不可である。
PET 樹脂をフッ素樹脂フィルムで挟んだ構造のバックシートであれば受け入れの可能性あり。セルの粉末の混入
37

0～2 円
/kg

0～2 円
/kg

約5円
/kg

処理方法

生成物

ガラスメーカーA 社による品質評価・買取額評価はごく少量なら問題なし。
現物を確認したところ、異物レベルは問題なし。縁の残りやゴムのローラー痕程度であれば問題なし。有機物の残りが見受けられたが、コントロール範囲内である。
プレートをガラス専用ラインで破砕し、カレット状にできればなおよい。
プレートのままの搬入の場合、工場にて破砕する必要があるため、この社内処理コストを引く必要がある。

表 3.2-7 生成ガラスの品質評価（B 社）
処理方法

圧縮破砕

生成物

ガラスカ
レット

ホットナイフ

ガラスプ
レート

切削

ガラスプ
レート

ガラスメーカーB 社による品質評価・買取額評価
金属がなければ有価買取が可能。
条件：粉砕されていると検査が手間（不可能）なの
で金属、耐火物異物が絶対ないことを示す必要がある。
→現実問題として、対応が困難。
EVA 膜が多い（厚い）ため、割っても EVA 膜が付着しており、バラバラにならない。
プレートのままでは、カレットホッパーに入らない。
高さ 1m から落として手のひらサイズに割れれば投入可能になる。
現状では破砕工程を入れなければならないため、買取価格は下がる。
上記の問題から、50～100t/年間程度に受入量が制限される。
分離プロセスで処理されたガラスは異物が少なく、品質状態がよい。
割ってみて簡単に粉々になるため、ハンドリングが
しやすい。

38

0～3 円
/kg

2～3 円
/kg

約8円
/kg

3.2.6

セルシートの銀品質評価業務

リサイクルテック・ジャパンにて生成されたセルシートについて、三井金属鉱業株式会社
にて含有分析を行い、銀に対する品質評価を行った。銀評価の結果、今年度の中国産太陽電池モジュール（単結晶、多結晶混合）は、有価物とはならず、産業廃棄物との評価結果となった。
表 3.2-8 セルシートの品質評価
処理
会社

RTJ

銀の含有品位
（平均）
（g/t）

対象鉱量
（Ag）
（t）

回収
金属量
（Ag）
（kg）

有価物
評価

単結晶・多結晶（混合）【中国メーカー】

1,260

3,640

4,128

×

（参考）
H27 事業調査結果
単結晶・多結晶（混合）【日本メーカー】

2,525

5.195

10.494

○

評価対象品

セル
シート

備考）有価物評価は銀の販売額評価から前処理、有害物質処理を差し引いたものである。
銀の評価額は、当時の LONDON 価格基準に基づく。

39

3.2.7

使用済太陽電池モジュールのリサイクル条件の整理

各処理方法による処理コストと生成されるガラスの用途および売値を図 3.2-24 に示す。
圧縮破砕では、生成したガラスカレットについて用途ごとの売値に違いは生じなかった。セ
ラミックタイル化はまだリサイクル販路が確定していないことから、既に販路が確定し、取引実績があり、受入量の制限もなく市場に流通しているグラスウール化を主なリサイクル用途とした。セラミックタイル化は販路が確定した後に行う流れになると考えられる。
板ガラス化については、圧縮破砕では品質条件をクリアすることが難しく、ホットナイフと切削に可能性が見られた。ホットナイフは有機物の残存が多かったために買取評価は低かったが、切削では有機物の残存が少なく高い評価が得られた。なお、ホットナイフについて
は、本事業では検証できなかったが、現在、有機物の残存量を減らすための技術開発を行っているとのことである。
板ガラス化の可能性があったが、ホットナイフと切削は処理コストが圧縮破砕よりも高く、目標であった処理コスト 100 円/kg を上回った。

従来用途

検討用途

処理方法

処理コスト

用途

売値

圧縮破砕
（カレット）

約100円/kg

グラスウール原料

1～2円/kg

圧縮破砕（カレット）

約100円/kg

セラミックタイル原料

1～2円/kg

ホットナイフ（プレート）

約130円/kg

板ガラス原料

1～3円/kg（参考）
約135円/kg

板ガラス原料

5～8円/kg

破損パネルNG（参考）
切削方式（プレート）
破損パネルNG（実験見積もりとして）

用途

受入条件

グラスウール原料

異物混入 3v％程度

セラミックタイル原料

異物混入 1v％以内

板ガラス原料

異物混入 Al、Ni等NG、その他厳しい基準あり※ガラスへの異物を抑えるとセルシートへの異物が増し、銀評価が下がることにも留意

図 3.2-24 処理方法別のコストおよび生成物の用途と売値
備考）各処理技術の処理コストは本実証試験上の数値であり、実際の廃棄モジュールの処理コ
ストは、性状等を確認の上、個別見積もりとなる。

40

処理方法によって、処理可能なモジュールの条件が異なった。モジュールの性状別に処理可能な技術を図 3.2-25 に示す。圧縮破砕はどんな状態のモジュールでも処理が可能である。
一方で、ホットナイフや切削の場合は、ひび割れ不可、合わせガラスタイプのモジュールは不可などの条件が付加された。リユースの可能性のない使用済太陽電池モジュールはひび割
れていることが多いことから、これらの処理をホットナイフや切削ではできないこととなる。
東芝環境ソリューションでは、ひび割れありのモジュールに対しては、図 3.2-7 の破砕プ
ロセスにて処理をしているとのことであった。ただし、同社の破砕プロセスは板ガラス化リサイクルを想定しておらず、生成されたガラスは板ガラス化されず、産業廃棄物として処理されるとのことである。
圧縮破砕はどんな状態のモジュールでも処理が可能なことから、太陽電池モジュールの処理への対応力が高く、また処理コストも 3 つの処理技術の中では低いことから、経済的にも合理的であると判断した。
圧縮破砕

ホットナイフ
切削方式

モジュールの種類

単結晶
多結晶
シリコン系薄膜
化合物系薄膜（CdTe等有害物質含*）

単結晶**
多結晶**
シリコン系薄膜**
化合物系薄膜（CdTe等有害物質含*）

有害物質*有り・無しの分類必須*有り・無しの分類必須

パネルの状態

問わない

ひび割れ不可**合わせガラス不可

ひび割れ有り単結晶
多結晶

ひび割れ無し圧縮破砕
合わせガラス
一般ガラス

ひび割れ有り薄膜

ひび割れ無しCdTe（別分類必須）図 3.2-25

処理方法

圧縮破砕
合わせガラス
一般ガラス

ホットナイフ／切削方式

ひび割れ有り圧縮破砕

ひび割れ無しホットナイフ／切削方式

処理方法別の対応可能モジュールとモジュールの条件別の処理方法

処理不可品

表 3.2-9 リサイクル処理技術の比較検討結果
処理コスト
ガラス生成物
ガラス売却額（資源売却益を含む）

圧縮破砕

なし

ホットナイフ

ひび割れ ありモジュール
複層型等のガラ ガラスプレート
スが薄いモジュール

約 450 円/kg

ひび割れ ありモ
ガラスプレートジュール

約 135 円/kg

切削方式

ホットナイフ／切削方式

ガラスカレット

約 100 円/kg

1～2 円/kg

評価
○
△
処理コスト
削減課題あり41

1～3 円/kg

5～8 円/kg

ガラスプレートの品質改善課題
あり△
処理コスト
削減課題あり3.2.8

使用済太陽電池モジュールのリユース・リサイクル一体型モデルの全国システム構築の検討
リユース・リサイクル一体型モデルについて、現時点で対応が可能と想定されるのは、既に設備を保有している PV テクノサイクルと東芝環境ソリューション、リサイクルテック・ジャパン（合同会社アールツーソリューション）である。これらはいずれも GRCJ ネット
ワーク会員であり、連携が可能である。
太陽光発電に適する太平洋側エリア（排出量が多いと見込まれる地域）への対応は、GRCJ
ネットワークでカバーされると見込んでいる。

リユース・リサイクル一体型モデル（同一施設内処理を想定）

リユースの
可能性あり

外観チェック
・性能診断

リユース
可能品

リユース
モジュール
※将来的にコスト課題がクリアされれば。

リユース
不可品
廃棄太陽電池モジュール

ホットナイフ
・切削方式

簡易外観
チェック
（排出現場）

グラスウール・セラミックタイ
ル原料化等

圧縮破砕

リユースの
可能性なし

板ガラス
原料化等

シュレッダー破砕

グラスウール
原料化等※シュレッダー破砕は、リユース対応施設が近隣にない場合や大量廃棄時の対応と想定。

図 3.2-26

リユース・リサイクル一体型モデルの処理フローイメージ

太陽電池モジュールのリユース・リサイクル施設候補

セラミックタイル化のイメージ

クリスタルクレイ㈱ハリタ金属㈱（リサイクルのみ）
ＰＶテクノサイクル㈱立風製陶㈱東芝環境ソリューション㈱地図データⒸ2016 Google, SK planet, ZENRIN

図 3.2-27

窯業エリア
太陽電池モジュール
調達エリア
GRCJ会員リサイクルテック・ジャパン㈱㈱浜田（リサイクルのみ）

丸美陶料㈱地図データⒸ2016 Google, SK planet, ZENRIN

施設候補
GRCJ会員※グラスウール化は、既にガラスカレット問屋
によるリサイクルネットワークが有り、全国カバーされている。

リユース・リサイクル一体型モデルの全国体制図

42

4． 環境負荷低減効果の検証
4.1

本処理工程およびベースラインプロセスにおける CO2 発生量のバウンダリの設定と削減効果の算出
本実証事業では、自社で消費もしくは排出された商品の処理工程をバウンダリとして設定
し、CO2 排出量を算出した。
本事業のリサイクルプロセス（本処理工程）における処理プロセスは、大きく処理プロセスと製品化プロセスに分類される。処理プロセスでは、使用済太陽電池モジュールのセルとシートを分離する圧縮破砕、篩い等の選別によるガラスカレットの生成までを指す。製品化
プロセスは、
処理プロセスで生成したガラスカレットからセラミックタイルやグラスウールの製作までを指す。
また、各製品の現状の製品化プロセスをベースラインプロセスとして、同様にバウンダリを設定し、CO2 排出量を算出して本処理工程と比較することで、本事業の環境負荷低減効果を検証した。ベースラインプロセスは、使用済太陽電池モジュールからアルミフレームを取り外し、残りを乾式製錬により、銅、銀を回収し、製錬スラグ化すると設定した。
なお、CO2 排出量算定にあたり、処理する使用済太陽電池モジュールは多結晶とし、RTJの処理施設にて破砕・選別を行ったと仮定して試算した。

43

4.1.1

セラミックタイル化

図 4.1-1 セラミックタイル製品化におけるバウンダリ

44

表 4.1-1 セラミックタイル製品化における 1t あたりの CO2 削減量
排出量(CO2e-kg/t)

カテゴリ

項目

A

ベースライン（現状）の排出量

113

B

事業実施時の代替分

1,063

C

事業実施時の排出量862

D

ベースライン（現状）の代替分

0

CO2削減効果（A+B）-(C+D)

313.5

45

表 4.1-2 セラミックタイル製品化のインベントリデータ①①ベースライン（現状）
活動量

プロセス
カテゴリ

排出原単位

NO
参照番号

A

46

合計

項目名

1 輸送

A001

PVパネル1tあたりの輸送量

2 乾式製錬

A003

PVパネル1tあたりの銅含有量（ｄ)3 アルミフレームはずし

Ａ005

PVパネル1tあたりの電気使用量

4 アルミ再生

A007

PVパネル1tあたりのアルミニウムスクラップ含有
量(b)

5 破砕

A009

PVパネル1tあたりの処理量（a）

6 輸送

A011

ＰＶパネル1ｔあたりの輸送量

7 埋立

A013

PVパネル1t当たりの処理量

数値

単位

100.00 tkm

参照番号

数値

単位

1tkmあたりのCO2排出量

0.06 kg-CO2/tkm

5.850

4.80 ｋｇ/PVパネルｔ A004

銅1tあたりの乾式製錬に関わるCO2排出量

0.95 kg-CO2/ｋｇ

4.563

6.25 ｋｗｈ/ＰＶパネルｔＡ006

1ｋWhあたりのCO2排出量0.59 kg-CO2/ｋｗｈ

3.667

162.50 ｋｇ/PVパネルｔ A008

アルミスクラップ1ｋｇあたりの溶融時CO2排出量（c ）

0.29 kg-CO2/kg

47.125818.75 ｋｇ/PVパネルｔ A010

処理物1ｋｇを破砕する際のCO2排出量0.0215 kg-CO2/ｋｇ

17.5890.0638625 kg-CO2/tkm

3.1931250.0379 kg-CO2/kg

31.030625

50 tkm818.75 kg/PVパネルt

A002

原単位名

排出量
(CO2e-kg/t)

A012

1tkmあたりのCO2排出量

A014

埋立時の1kg当たりのCO2排出量113.02

表 4.1-3 セラミックタイル製品化のインベントリデータ②
活動量

プロセス
カテゴリ

排出原単位

NO
参照番号

項目名

数値

単位

参照番号

原単位名

数値

単位

排出量
(CO2e-kg/t)

1 長石採掘～選鉱・製錬

B001

カレットの代替用長石量

375.00kg B002

長石採取1ｋｇあたりのCO2排出量

0.0011 kg-CO2/tkm

0.40875

2 輸送

B003

セラミックタイル675ｋｇ製造tあたりの輸送量50.00

tkm B004

1tkmあたりのCO2排出量0.029 kg-CO2/tkm

1.46

3 湿式粉砕（ボールミル）

B005

セラミックタイル675ｋｇ製造あたりの電気使用量

4.38

ｋｗｈ B006

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

2.57

4 ポンプ

B007

セラミックタイル675ｋｇ製造あたりの電気使用量

0.77

ｋｗｈ B008

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

0.45

5 撹拌

B009

セラミックタイル675ｋｇ製造あたりの電気使用量

0.58

ｋｗｈ B010

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

0.34

B011

セラミックタイル675ｋｇ製造あたりの電気使用量

14.11

ｋｗｈ B012

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

8.28

B013

セラミックタイル675ｋｇ製造あたりのA重油使用量

56.25

L B014A重油1L使用あたりのCO2排出量2.710 kg-CO2/L

7 ベルトコンベア

B015

セラミックタイル675ｋｇ製造あたりの電気使用量

1.52

ｋｗｈ B016

1ｋWhあたりのCO2排出量0.373 kg-CO2/ｋｗｈ

0.57

8 輸送

B017

セラミックタイル675ｋｇ製造あたりの輸送量50.00

tkm B018

1tkmあたりのCO2排出量0.057 kg-CO2/tkm

2.84

9 高圧成型（集塵機ふくむ） B019

セラミックタイル675ｋｇ製造あたりの電気使用量

34.20

ｋｗｈ B020

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

20.08

10 ベルトコンベア

B021

セラミックタイル675ｋｇ製造あたりの電気使用量

8.18

ｋｗｈ B022

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

4.80

B023

セラミックタイル675ｋｇ製造あたりの電気使用量

48.54

ｋｗｈ B024

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

28.49

B025

セラミックタイル675ｋｇ製造あたりの都市ガス使用量

336.52

L B026

都市ガス1L使用あたりのCO2排出量

2.230 kg-CO2/L

750.45

12 セッタ搬送

B027

セラミックタイル675ｋｇ製造あたりの電気使用量

2.74

ｋｗｈ B028

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

1.61

13 採掘～精錬

B029

PVパネル1tあたりの銀含有量a)1.33 ｋｇ/PVパネルｔ B030

銀1kg生産時のCO2排出量b)26.8 kg-CO2/kg

35.64

14 採掘～精錬

B031

PVパネル1tあたりの銅含有量a)14.21875 ｋｇ/PVパネルｔ B032

銅1kg生産時のCO2排出量b)3.67 kg-CO2/kg

52.18

6 スプレードライヤー
152.44

47

11 焼成

合計

1,063

表 4.1-4 セラミックタイル製品化のインベントリデータ③②事業実施後
活動量

プロセス
カテゴリ

排出原単位

NO
参照番号

C

項目名

数値

単位

参照番号
C002

原単位名
1tkmあたりのCO2排出量

数値

単位

排出量
(CO2e-kg/t)

1 輸送

C001

PVパネル1tあたりの輸送量

100.00 tkm

0.0585 kg-CO2/tkm

5.85

2 乾式製錬

C003

PVパネル1tあたりワイヤーハーネスのの銅含有量（ｄ)4.804 ｋｇ/PVパネルｔ C004

銅1tあたりの乾式製錬に関わるCO2排出量

0.95 kg-CO2/ｋｇ

4.56

ｋｗｈ/ＰＶパネル
5.21
C006
ｔ

3 アルミフレームはずし

C005

PVパネル1tあたりの電気使用量

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

3.06

4 アルミ再生

C007

PVパネル1tあたりのアルミニウムスクラップ含有量

162.50 ｋｇ/PVパネルｔ C008

アルミスクラップ1ｋｇあたりの溶融時CO2排出量（c ）

0.29 kg-CO2/kg

47.13

C009

PVパネル1tあたりの電気使用量

26.71 kWh/PVパネルｔ C010

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

15.68

5

圧縮破砕機（集塵機含
む）

C011

PVパネル1tあたりの銅含有量（a)14.22 ｋｇ/PVパネルｔ C012

銅1ｋｇあたりの乾式製錬に関わるCO2排出量0.95 kg-CO2/ｋｇ

13.51

C013

PVパネル1tあたりの銀含有量（ｂ)1.330 ｋｇ/PVパネルｔ C014

銀1ｋｇあたりの乾式製錬に関わるCO2排出量14.8 kg-CO2/ｋｇ

19.68

6 乾式製錬7 ベルトコンベア

C015

PVパネル1tあたりの電気使用量ｋｗｈ/ＰＶパネル
0.62
C016
ｔ

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

0.37

8 振動ふるい

C017

PVパネル1tあたりの電気使用量

2.05 ｋｗｈ/ＰＶパネルｔC018

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

1.20

48

9 ベルトコンベア

C019

PVパネル1tあたりの電気使用量ｋｗｈ/ＰＶパネル
0.62
C020
ｔ

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

0.37

10 風力選別

C021

PVパネル1tあたりの電気使用量

1.02 ｋｗｈ/ＰＶパネルｔC022

ＰＶパネル1tあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

0.60

11 輸送

C023

PVパネル1tあたりの輸送量

50.00 tkm

C024

1tkmあたりのCO2排出量

0.0004875 kg-CO2/tkm

0.02

12 管理型埋立

C025

PVパネル1t当たりの残渣搬出量6.25 kg/PVパネルt

C026

埋立時の1kg当たりのCO2排出量0.0379 kg-CO2/kg

0.24

13 輸送

C027

PVパネル1tあたりの輸送量C028

1tkmあたりのCO2排出量0.029 kg-CO2/tkm

1.46

14 湿式粉砕（ボールミル）

C029

PVパネル1tあたりの電気使用量

2.10 ｋｗｈ/ＰＶパネルｔC030

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

1.23

15 ポンプ

C031

PVパネル1tあたりの電気使用量

1.04 ｋｗｈ/ＰＶパネルｔC032

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

0.61

16 撹拌

C033

PVパネル1tあたりの電気使用量

0.38 ｋｗｈ/ＰＶパネルｔC034

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

0.22

C035

PVパネル1tあたりの電気使用量

25.38 ｋｗｈ/ＰＶパネルｔC036

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

14.90

C037

PVパネル1ｔあたりのA重油使用量

61.88 L/ＰＶパネルｔ

A重油1L使用あたりのCO2排出量2.710 kg-CO2/L

167.6818 ベルトコンベア

C039

PVパネル1tあたりの電気使用量

9.57 ｋｗｈ/ＰＶパネルｔC040

19 輸送

C041

PVパネル1tあたりの輸送量

50 tkm17 スプレードライヤー

50 tkmC038

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

5.62

C042

1tkmあたりのCO2排出量0.057 kg-CO2/tkm

2.84

20 高圧成型（集塵機ふくむ） C043

PVパネル1tあたりの電気使用量

34.20 ｋｗｈ/ＰＶパネルｔC044

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

20.08

21 ベルトコンベア

C045

PVパネル1tあたりの電気使用量

8.18 ｋｗｈ/ＰＶパネルｔC046

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

4.80

C047

PVパネル1tあたりの電気使用量

48.54 ｋｗｈ/ＰＶパネルｔC048

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

28.49

C049

PVパネル1tあたりの都市ガス使用量224.35 L/ＰＶパネルｔ

都市ガス1L使用あたりのCO2排出量

2.230 kg-CO2/L

500.30

C051

PVパネル1tあたりの電気使用量

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

22 焼成

23 セッタ搬送
合計C050

2.74 ｋｗｈ/ＰＶパネルｔC052

1.61
862

表 4.1-5 インベントリデータ収集における参考文献一覧（セラミックタイル化）
カテゴリ
A

プロセス
輸送
乾式製錬

アルミフレ
ーム外し

アルミ再生
破砕
乾式製錬

B

ジョークラ
ッシャー
長石採取～
選鉱・製錬
輸送
乾式粉砕

ポンプ

攪拌

スプレード
ライヤー

ベルトコン
ベア
輸送
高圧成型（集
塵機含む）
ベルトコン
ベア
焼成

出典
産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データベ
ース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・経済産業省中国経済産業局「廃自動車から発生するワイヤーハーネス中の銅資源および貴金属の高効率回収システム事業化の可能性調査」（使用済自動車から発生するワイヤー
ハーネスの平均重量より仮定）
・日本鉱業協会「非鉄製錬業の役割と LCA の取り組み」※銅の乾式製錬の製錬プロセスにおける原単位で代替・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・環境省「平成 28 年度提出用、電気事業者ごとの実排出係数・調整後排出係数等」(代替
値を利用)
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・日本アルミニウム協会「スクラップ溶解のインベントリ調査
産業環境管理協会 「平成 13 年度 製品等ライフサイクル環境影響評価技術開発成果報告書」中間処理のインベントリ
・日本鉱業協会「非鉄製錬業の役割と LCA の取り組み」※銅の乾式製錬の製錬プロセスにおける原単位で代替
・日本 LCA 学会研究発表講演要旨集「貴金属（金、銀、白金）のインベントリ分析－CO2
排出に注目して－」成田、田原、他
・日本アルミニウム協会「スクラップ溶解のインベントリ調査」よりアルミスクラップ溶
融の値で代替（アルミ溶融炉温度：約 1100℃、ガラス融点：1000℃前後）
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データベ
ース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データベ
ース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
・クリスタルクレイ株式会社、ヒアリング結果（カレット使用率 50％より）
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
・環境省「算定・報告・公表制度における算定方法・排出係数一覧 」
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データベ
ース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・クリスタルクレイ株式会社、ヒアリング結果（カレット使用率 50％より）
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
・環境省「平成 28 年度提出用、電気事業者ごとの実排出係数・調整後排出係数等」(代替値を利用)
・クリスタルクレイ株式会社、ヒアリング結果（カレット使用率 50％より）
・環境省「算定・報告・公表制度における算定方法・排出係数一覧 」

49

カテゴリ

プロセス

セッタ搬送

C

輸送
乾式製錬

アルミフレ
ーム外し

アルミ再生
圧縮破砕(集塵機含む)

乾式製錬

湿式粉砕（ボ
ールミル）
ベルトコン
ベア
振動篩い

ベルトコン
ベア
風力選別

輸送
管理型埋立

輸送

湿式粉砕（ボールミル）

出典
ガラス再資源化協会（素材をガラスカレットに置き換えることで燃料使用量を 33％削減
可能）・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
・環境省「算定・報告・公表制度における算定方法・排出係数一覧 」
産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データベ
ース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・経済産業省中国経済産業局「廃自動車から発生するワイヤーハーネス中の銅資源および貴金属の高効率回収システム事業化の可能性調査」（使用済自動車から発生するワイヤー
ハーネスの平均重量より仮定）
・日本鉱業協会「非鉄製錬業の役割と LCA の取り組み」※銅の乾式製錬の製錬プロセスにおける原単位で代替・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・環境省「平成 28 年度提出用、電気事業者ごとの実排出係数・調整後排出係数等」(代替
値を利用)
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・日本アルミニウム協会「スクラップ溶解のインベントリ調査・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・経済産業省中国経済産業局「廃自動車から発生するワイヤーハーネス中の銅資源および貴金属の高効率回収システム事業化の可能性調査」（使用済自動車から発生するワイヤー
ハーネスの平均重量より仮定）
・環境省「平成 28 年度提出用、電気事業者ごとの実排出係数・調整後排出係数等」(代替値を利用)
・日本鉱業協会「非鉄製錬業の役割と LCA の取り組み」※銅の乾式製錬の製錬プロセスにおける原単位で代替
・日本 LCA 学会研究発表講演要旨集「貴金属（金、銀、白金）のインベントリ分析－CO2
排出に注目して－」成田、田原、他
・クリスタルクレイ株式会社、ヒアリング結果（カレット使用率 50％より）
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
・クリスタルクレイ株式会社、ヒアリング結果（カレット使用率 50％より）・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・環境省「平成 28 年度提出用、電気事業者ごとの実排出係数・調整後排出係数等」(代替
値を利用)
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データベ
ース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
・産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データ
ベース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データ
ベース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・環境省「平成 28 年度提出用、電気事業者ごとの実排出係数・調整後排出係数等」(代替

50

カテゴリ

プロセス

ポンプ

攪拌

スプレード
ライヤー

ベルトコン
ベア
輸送
高圧成型（集
塵機含む）
ベルトコン
ベア
焼成

セッタ搬送

D

砕石
破砕

出典
値を利用)
・日本 LCA 学会研究発表講演要旨集「貴金属（金、銀、白金）のインベントリ分析－CO2
排出に注目して－」成田、田原、他
・日本アルミニウム協会「スクラップ溶解のインベントリ調査」よりアルミスクラップ溶
融の値で代替（アルミ溶融炉温度：約 1100℃、ガラス融点：1000℃前後）
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
・環境省「算定・報告・公表制度における算定方法・排出係数一覧 」
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データベ
ース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・クリスタルクレイ株式会社、ヒアリング結果（カレット使用率 50％より）
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
・環境省「平成 28 年度提出用、電気事業者ごとの実排出係数・調整後排出係数等」(代替値を利用)
・クリスタルクレイ株式会社、ヒアリング結果（カレット使用率 50％より）
・環境省「算定・報告・公表制度における算定方法・排出係数一覧 」
ガラス再資源化協会（素材をガラスカレットに置き換えることで燃料使用量を 33％削減
可能）・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
・環境省「算定・報告・公表制度における算定方法・排出係数一覧 」
産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データベ
ース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・環境省「平成 28 年度提出用、電気事業者ごとの実排出係数・調整後排出係数等」(代替
値を利用)

51

4.1.2

グラスウール化

図 4.1-2 グラスウール化におけるバウンダリ

52

表 4.1-6 グラスウール化における 1t あたりの CO2 削減量
排出量(CO2e-kg/t)

カテゴリ

項目

A

ベースライン（現状）の排出量

113

B

事業実施時の代替分

1,023

C

事業実施時の排出量741

D

ベースライン（現状）の代替分

0

CO2削減効果（A+B）-(C+D)

396

53

表 4.1-7 グラスウール化のインベントリデータ①①ベースライン（現状）
活動量

プロセス
カテゴリ

排出原単位

NO
参照番号

A

項目名

数値

1 輸送

A001

PVパネル1tあたりの輸送量

2 乾式製錬

A003

PVパネル1tあたりの銅含有量（ｄ)3 アルミフレームはずし

Ａ005

PVパネル1tあたりの電気使用量

4 アルミ再生

A007

PVパネル1tあたりのアルミニウムスクラップ含有
量(b)

5 破砕

A009

PVパネル1tあたりの処理量（a）

6 輸送

A011

ＰＶパネル1ｔあたりの輸送量

7 埋立

A013

PVパネル1t当たりの処理量

単位

100.00 tkm

参照番号
A002

原単位名

数値

単位

1tkmあたりのCO2排出量

0.06 kg-CO2/tkm

5.850

4.80 ｋｇ/PVパネルｔ A004

銅1tあたりの乾式製錬に関わるCO2排出量

0.95 kg-CO2/ｋｇ

4.563

6.25 ｋｗｈ/ＰＶパネルｔＡ006

1ｋWhあたりのCO2排出量0.59 kg-CO2/ｋｗｈ

3.667

162.50 ｋｇ/PVパネルｔ A008

アルミスクラップ1ｋｇあたりの溶融時CO2排出量（c ）0.29 kg-CO2/kg

47.125818.75 ｋｇ/PVパネルｔ A010

処理物1ｋｇを破砕する際のCO2排出量0.0215 kg-CO2/ｋｇ

17.5890.0638625 kg-CO2/tkm

3.1931250.0379 kg-CO2/kg

31.030625

50 tkm818.75 kg/PVパネルtA012

1tkmあたりのCO2排出量

A014

埋立時の1kg当たりのCO2排出量54

合計113.02

活動量

プロセス
カテゴリ

排出原単位

NO
参照番号

B

1～14

合計

排出量
(CO2e-kg/t)

ガラス屑、けい砂等採取
B002～調合・溶解・繊維化

項目名

数値

単位

PVパネス1tあたりのグラスウール製造量(c)441.2 kg

参照番号
B003

原単位名

数値

単位

排出量
(CO2e-kg/t)

グラスウール（ガラス短繊維）1㎏あたりのCO2排出量

2.12 kg-CO2/ｋg

935.3

15 採掘～精錬

B004

PVパネル1tあたりの銀含有量a)1.33 ｋｇ/PVパネルｔ B005

銀1kg生産時のCO2排出量b)26.8 kg-CO2/kg

35.64

16 採掘～精錬

B006

PVパネル1tあたりの銅含有量a)14.21875 ｋｇ/PVパネルｔ B007

銅1kg生産時のCO2排出量b)3.67 kg-CO2/kg

52.18
1,023

表 4.1-8 グラスウール化のインベントリデータ②②事業実施後
活動量

プロセス
カテゴリ

排出原単位

NO
参照番号

C

項目名

数値

単位

参照番号

1 輸送

C001

PVパネル1tあたりの輸送量

100.00 tkm

C002

2 乾式製錬

C003

PVパネル1tあたりワイヤーハーネスの銅含有量（ｄ)4.804 ｋｇ/PVパネルｔ C004

3 アルミフレームはずし

C005

PVパネル1tあたりの電気使用量

5.21

4 アルミ再生

C007

PVパネル1tあたりのアルミニウムスクラップ含有量

圧縮破砕機（集塵機含
5
む）

C009

原単位名

単位

0.0585 kg-CO2/tkm

5.85

銅1tあたりの乾式製錬に関わるCO2排出量

0.95 kg-CO2/ｋｇ

4.56

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

3.06

162.50 ｋｇ/PVパネルｔ C008

アルミスクラップ1ｋｇあたりの溶融時CO2排出量（c ）0.29 kg-CO2/kg

47.13

PVパネル1tあたりの電気使用量

26.71 kWh/PVパネルｔ C010

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

15.68

C011

PVパネル1tあたりの銅含有量（a)14.22 ｋｇ/PVパネルｔ C012

銅1ｋｇあたりの乾式製錬に関わるCO2排出量

0.95 kg-CO2/ｋｇ

13.51

C013

PVパネル1tあたりの銀含有量（ｂ)1.330 ｋｇ/PVパネルｔ C014

銀1ｋｇあたりの乾式製錬に関わるCO2排出量14.8 kg-CO2/ｋｇ

19.68

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

0.37

ｋｗｈ/ＰＶパネル
C006
ｔ

1tkmあたりのCO2排出量数値

排出量(CO2e-kg/t)

6 乾式製錬55

7 ベルトコンベア

C015

PVパネル1tあたりの電気使用量ｋｗｈ/ＰＶパネル
0.62
C016
ｔ

8 振動ふるい

C017

PVパネル1tあたりの電気使用量

2.05 ｋｗｈ/ＰＶパネルｔC018

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

1.20

9 ベルトコンベア

C019

PVパネル1tあたりの電気使用量

0.62

ｋｗｈ/ＰＶパネル
C020
ｔ

1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

0.37

10 風力選別

C021

PVパネル1tあたりの電気使用量

1.02 ｋｗｈ/ＰＶパネルｔC022

ＰＶパネル1tあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/ｋｗｈ

0.60

11 輸送

C023

PVパネル1tあたりの輸送量

50.00 tkm

C024

1tkmあたりのCO2排出量

0.0004875 kg-CO2/tkm

0.02

12 管理型埋立

C025

PVパネル1t当たりの残渣搬出量6.25 kg/PVパネルt

C026

埋立時の1kg当たりのCO2排出量0.0379 kg-CO2/kg

0.24

13 輸送

C027

PVパネル1tあたりの輸送量

50 tkmC028

1tkmあたりのCO2排出量0.029 kg-CO2/tkm

1.46

C029

PVパネス1tあたりのグラスウール製造量(c)441 kgC030

グラスウール（ガラス短繊維）1㎏あたりのCO2排出量

2.120 kg-CO2/ｋg

935.29

PVパネル1tあたりのカレット量（a）

375 kgC032

ガラス板1㎏あたりのCO2排出量0.822 kg-CO2/ｋg

308.4014～23 調合・溶解・繊維化
14～23

合計

除外分（ガラス屑、けい砂
C031
等採取）

741

表 4.1-9 インベントリデータ収集における参考文献一覧（グラスウール化）
カテゴリ
A

B

C

プロセス
輸送

出典
産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データベ
ース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
乾式製錬・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・経済産業省中国経済産業局「廃自動車から発生するワイヤーハーネス中の銅資源および貴金属の高効率回収システム事業化の可能性調査」（使用済自動車から発生するワイヤー
ハーネスの平均重量より仮定）
・日本鉱業協会「非鉄製錬業の役割と LCA の取り組み」※銅の乾式製錬の製錬プロセスにおける原単位で代替
アルミフレ・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
ーム外し・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・環境省「平成 29 年度提出用、電気事業者ごとの実排出係数・調整後排出係数等」(代替
値を利用)
アルミ再生
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・日本アルミニウム協会「スクラップ溶解のインベントリ調査
破砕
産業環境管理協会 「平成 13 年度 製品等ライフサイクル環境影響評価技術開発成果報告書」中間処理のインベントリ
輸送
産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データベ
ース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
管理型埋立
産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データベ
ース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
ガラスくず、 ・産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データ
けい砂等採
ベース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
取～調合・溶 ・硝子繊維協会 WEB サイ（http://www.glass-fiber.net/glasswool_short_safety.html)
解・繊維化よりグラスウール原料のカレット割合を参考
採掘～精錬
産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データベ
ース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
採掘～精錬
産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データベ
ース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
輸送
産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データベ
ース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
乾式製錬・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・経済産業省中国経済産業局「廃自動車から発生するワイヤーハーネス中の銅資源および貴金属の高効率回収システム事業化の可能性調査」（使用済自動車から発生するワイヤー
ハーネスの平均重量より仮定）
・日本鉱業協会「非鉄製錬業の役割と LCA の取り組み」※銅の乾式製錬の製錬プロセスにおける原単位で代替
アルミフレ・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
ーム外し・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・環境省「平成 29 年度提出用、電気事業者ごとの実排出係数・調整後排出係数等」(代替
値を利用)
アルミ再生
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・日本アルミニウム協会「スクラップ溶解のインベントリ調査
圧縮破砕(集・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
塵機含む)
・経済産業省中国経済産業局「廃自動車から発生するワイヤーハーネス中の銅資源および貴金属の高効率回収システム事業化の可能性調査」（使用済自動車から発生するワイヤー
ハーネスの平均重量より仮定）
・環境省「平成 29 年度提出用、電気事業者ごとの実排出係数・調整後排出係数等」(代替
値を利用)
乾式製錬
・日本鉱業協会「非鉄製錬業の役割と LCA の取り組み」※銅の乾式製錬の製錬プロセスにおける原単位で代替
・日本 LCA 学会研究発表講演要旨集「貴金属（金、銀、白金）のインベントリ分析－CO2
排出に注目して－」成田、田原、他
湿式粉砕（ボ ・クリスタルクレイ株式会社、ヒアリング結果（カレット使用率 50％より）
ールミル）
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
ベルトコン
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果

56

カテゴリ

プロセス
ベア

出典
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
振動篩い・クリスタルクレイ株式会社、ヒアリング結果（カレット使用率 50％より）・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・環境省「平成 29 年度提出用、電気事業者ごとの実排出係数・調整後排出係数等」(代替
値を利用)
ベルトコン
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
ベア・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
風力選別
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
・JIS C 4210:2010 「一般用低圧三相かご形誘導電動機」を参考に仮定
・丸美陶料株式会社、ヒアリング結果
輸送
産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データベ
ース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
管理型埋立・産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データ
ベース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
輸送・産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データ
ベース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
・リサイクルテック・ジャパン株式会社、ヒアリング結果
調合・溶解・ ・産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位データ
繊維化
ベース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
・硝子繊維協会 WEB サイ（http://www.glass-fiber.net/glasswool_short_safety.html)
よりグラスウール原料のカレット割合を参考

57

4.2

リサイクル用途別の CO2 排出量削減効果の比較まとめセラミックタイル化について、CO2 排出量削減効果を算出したところ、圧縮破砕処理工程の見直しにより処理能力が向上したことから、削減効果は 313.5CO2-kg/t であり、昨年
度よりも削減量が 3.8CO2-kg/t 増加した。
通常のガラスカレット処理であるグラスウール化について新規に算出したところ、395.5CO2-kg/t の削減効果があり、当事業で主な用途として想定しているガラスリサイクルにはいずれも CO2 削減効果が見込まれた。

太陽電池モジュール1tあたりのCO2排出量削減効果（CO₂-kg/t）
H27年度結果よりも3.8 CO2-kg/t
削減量効果増加395.5

グラスウール化（H28）

313.5

309.7

セラミックタイル化（H28）

セラミックタイル化（H27）

図 4.2-1 太陽電池モジュール 1t あたりの CO2 排出量削減効果

58

4.3

リユースによる CO2 排出量削減効果

リユースにおける CO2 排出量削減効果についても試算を行った。発電量の試算および前
提条件を下記に示す。
試算の結果、太陽電池モジュール 1 枚あたりのリユースによる CO2 排出量削減効果は、
109 CO2-kg/枚と算出された。
太陽電池モジュールによる年間予測発電量(kWh/年)＝斜面日射量(kWh/m2・day)×出力(kW)÷ 標準日射強度(kW/m2)×（1－温度上昇による損失率）×（1－PCS による損失率）×（1－その他損失率）<前提条件>
タイプ：多結晶
公称最高出力：200W/モジュール
損失率（共通）：15%
面積：1.24m2/モジュール
重量：15kg/モジュール
リユースモジュールの耐久年数：5 年
計算期間：初年度

事業実施前（現状）

事業実施後
A

C

一般電力による発電
施工業者
太陽電池モジュール工場
太陽電池モジュール

B(Cの製品代替分)

廃太陽電池モジュール
１

輸送

2 ＩＶ出力測定とＨipot試験※リユースのための性能
3ＥＬ検査

4 絶縁抵抗検査

リユース
太陽電池モジュール

5

6

輸送

太陽電池モジュールによる発電

D(Aの製品代替分)

図 4.3-1 太陽電池モジュールのリユースにおけるバウンダリ

59

表 4.3-1 太陽電池モジュールのリユースにおける 1 枚あたりの CO2 削減量
カテゴリ

排出量
(CO2e-kg/枚)

項目

A

ベースライン（現状）の排出量

B

事業実施時の代替分

0.000

C

事業実施時の排出量

0.976

D

ベースライン（現状）の代替分

0.000

CO2削減効果（A+B）-(C+D)

109.1

110.066

表 4.3-2 太陽電池モジュールのリユースのインベントリデータ①ベースライン（現状）
活動量
カテゴリ

NO

参照番号
A

排出原単位

プロセス

1

一般電力による発
A001
電

項目名

数値

一般電力による発電量

単位187.51 kWh/枚

参照番号
A002

原単位名

数値

単位

一般発電による1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/kwh

合計

排出量(CO2e-kg/枚)
110.066
110.066②事業実施後（リユース）
活動量
カテゴリ

NO

参照番号
C

排出原単位

プロセス
項目名

C001

太陽電池モジュール1枚あたりの輸送量

IV出力測定とHipot
2
C003
試験

太陽電池モジュール1枚あたりの電気使用量

3 ＥＬ検査C005

太陽電池モジュール1枚あたりの電気使用量

4 絶縁抵抗検査

C007

太陽電池モジュール1枚あたりの
電気使用量

5 輸送

C009

太陽電池モジュール1枚あたりの
輸送量

C011

リユースモジュールによる年間
予測発電量

1 輸送

6

リユースモジュールによる発電数値

単位

100.00 枚km

参照番号

原単位名

数値

単位

排出量
(CO2e-kg/枚)

C002

1枚kmあたりのCO2排出量

0.001 kg-CO2/枚km

0.0878C004

一般発電による1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/kwh

0.0297C006

一般発電による1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/kwh

0.1223

1.1042 kwh/枚

C008

一般発電による1ｋWhあたりのCO2排出量0.587 kg-CO2/kwh

0.6481100.00 枚km

C010

1枚kmあたりのCO2排出量

0.001 kg-CO2/枚km

0.0878187.51 kWh/枚

C012

太陽電池モジュールによる1ｋWh
あたりのCO2排出量

0 kg-CO2/枚km

0.00000.0506 kwh/枚
0.2083 kwh/枚

合計

0.976

表 4.3-3 インベントリデータ収集における参考文献一覧（リユース）
カテゴリ
A
C

プロセス
一般電力による
発電
輸送
IV 出力測定とHipot 試験、
EL 検査、
絶縁抵抗検査太陽電池モジュールによる発電出典・環境省「平成 29 年度提出用、電気事業者ごとの実排出係数・調整後排出係数等」(代替値を利用)
産業環境管理協会「カーボンフットプリント制度試行事業 CO2 換算量共通原単位デー
タベース ver. 4.01 (国内データ)」（以下、「CFP4.01」）
・株式会社エヌ・ピー・シー、ヒアリング結果
・環境省「平成 29 年度提出用、電気事業者ごとの実排出係数・調整後排出係数等」(代替値を利用)
・全国日射量平年値データマップ： MONSOLA05(801)・太陽光発電協会 表示ガイドライン（平成 28 年度）

60

5． 事業性の検証
リユース・リサイクル一体型モデルによる事業性の検証において、リユース不可品の処理を圧縮破砕とホットナイフ、切削の 3 パターンにて試算した。
処理コストと生成したガラスの売却益の収支から、圧縮破砕が最も経済的であったことから、リサイクル処理はリユースの可能性なし、リユース不可品を含めすべて圧縮処理するパターンが現実的であると考えられる。
さらに今後の事業性検証パターンとして、圧縮破砕では板ガラス原料としてリサイクルが困難だったことから、板ガラス化を実現するためにリユース不可品（ひび割れなし）をホ
ットナイフ処理、または切削処理し、リユースの可能性なし（ひび割れあり）を圧縮破砕処
理する組み合わせのパターンについても事業性の検証を行った。
年間処理量は、圧縮破砕の処理能力が 4t/日であることから、8h/日、300 日/年稼働として、年間最大処理量 1,200t/年（8 万枚/年）とした。
5.1

リサイクル処理：すべて圧縮破砕処理によるパターン

リユース・リサイクル一体型モデルのうち、リサイクルはすべて圧縮破砕処理するパターンの事業性について収支試算を行った。
試算の結果、7.3 百万円の収益が見込まれた。収益の柱は圧縮破砕による処理費であり、次いでリユースモジュールの販売収益、アルミフレームの売却益であった。主要な支出も同様に圧縮破砕による作業コストであり、次いでリユースの外観チェックと性能診断コストであった。本試算はアルミフレームありの前提で収支を試算している。今後、リユースモジュ
ールの単価の下落やノンフレームモジュールが販売されることにより、この収支は厳しくなることが予想される。

リユース・リサイクル一体型モデル（同一施設内処理を想定）

リユースの
可能性あり

外観チェック
・性能診断

リユース
可能品

リユース
モジュール

リユース
不可品
廃棄太陽電池
モジュール

簡易外観
チェック
（排出現場）

リユースの
可能性なし

図 5.1-1

圧縮破砕

グラスウール・セ
ラミックタイル原料化等

リユース・リサイクル一体型モデルにおける処理フロー（パターン：リサイクル
処理は圧縮破砕のみ）

備考）簡易外観チェックとは、モジュールのガラス破損の有無やフレームの歪みの有無を目視判断することを指す。

61

表 5.1-1 収支試算（パターン：リサイクル処理は圧縮破砕のみ）
廃棄枚数

80,000 枚

リユース

年間処理量1,200t/年

13,333 枚

可能性あり
リユース

66,667 枚

可能性なし

リユース
収入

Aランク

31 百万円

リユース売却益

Bランク

3 百万円

（運賃別）

Cランク

3 百万円

Dランク

14 百万円

処理費売上（圧縮破砕）（運賃込）
リサイクル

1 百万円

アルミ売却益（運賃込）

28 百万円

小計

200 百万円
買取コスト

リユース
支出
リサイクル

120 百万円

グラスウール・セラミックタイル化原料売却益（運賃込）

11 百万円

引取輸送コスト

6 百万円

外観チェック・診断コスト

54 百万円その他管理コスト

16 百万円

圧縮破砕処理コスト（運賃込）

93 百万円

セルシート処理費（運賃込）

13 百万円小計

192 百万円

収支

7.3 百万円

62

表 5.1-2 算出根拠（パターン：リサイクル処理は圧縮破砕のみ）
使用済みモジュールの用途内訳（H27年度事業結果より)
枚数

構成比

リサイクル用

2,500

83.3%

リユース用

500

16.7%

合計

3,000 100.0%

リユースコスト
単価
運搬コスト

単位
417

外観チェックコスト

1,260

性能診断コスト

2,800

計

4,477

備考

円/枚
円/枚

静岡県菊川市→愛知県名古屋市、4トン平ボディ車5～6万円/台
24枚/パレット×6～8パレット
NPC見積もり円/枚

リユースモジュール調達単価、販売単価
構成比
単価（H27使用済みモ
ジュール結果より）調達コスト

100.0%

800円/枚販売単価 A（200W<）

23.0%

10,000円/枚販売単価 B（175W<）

2.9%

8,000

円/枚

販売単価 C（125W<）

5.2%

5,000

円/枚

販売単価 D（125W>）

25.3%

4,000

円/枚

リユース不適品（断線、43.6% →リサイクル処理（圧縮破砕）へ

元仕様不明等）
リサイクルコスト検証（RTJ圧縮破砕）

単価

単位

備考
静岡県菊川市→愛知県名古屋市、4トン平ボ

運搬コスト

21 円/kg ディ車5～6万円/台 24枚/パレット×6～8
パレット

仕分けコスト0

フレーム取り外しコスト

24

圧縮破砕コスト

60

選別コスト

15

計

120 円/kg

円/kg

RTJにて見直し後のコスト※管理コストを含む。資源売却益は含まず。

構成比
太陽電池モジュール全体

15 kg/枚ガラス

60%

アルミフレーム

20%

セルシート

20%

生成物の売却単価・処理単価（運賃込）
グラスウール・セラミックタイル原料 売却単価（運賃込）

1 円/kg

アルミ 売却単価（運賃込）130 円/kg

セルシート処理費（運賃込）60 円/kg

63

5.2

リサイクル処理：圧縮破砕処理とホットナイフの組み合わせパターン

次に今後の事業性検証パターンとして、リユース不可品（ひび割れなし）をホットナイフ
処理、リユースの可能性なし（ひび割れあり）を圧縮破砕処理する組み合わせのパターンについても事業性の検証を行った。これは生成ガラスの板ガラス化を実現させるパターンとしての事業性検証である。
試算の結果、1.7 百万円/年の収益が見込まれた。収益が低くなった理由は、ガラスの売却益の向上を上回るホットナイフ処理コストがかかったためである。
ホットナイフ処理にかかるコストを考慮し、リユースの可能性のあるモジュールの調達コ
ストを下げることによって圧縮破砕ですべてを処理した場合と同程度の収益を上げようとした場合、調達コストを 800 円/枚から 400 円/枚に下げることで 7.1 百万円/年の収益となった。しかし、事業の競争力が乏しくなる上に、モジュールの買取コストが 5 百万円に対し、運搬コストが 6 百万円かかることになり、リユース用途でも有価物ではなく産業廃棄物となってしまうことから、ホットナイフ処理コストの削減が必要である。
さらに、今後リユースモジュールの単価の下落やノンフレームモジュールが販売されることにより、この収支は厳しくなることが予想されること、板ガラス原料の買取価格が大きく向上する見込みはないことから、切削処理コストの削減が期待される。

リユース・リサイクル一体型モデル（同一施設内処理を想定）

リユースの
可能性あり

外観チェック
・性能診断

リユース
可能品

リユース
不可品
廃棄太陽電池
モジュール

簡易外観
チェック
（排出現場）

リユースの
可能性なし

図 5.2-1

圧縮破砕

リユース
モジュール

ホットナイフ板ガラス
原料化等

グラスウール・セ
ラミックタイル原料化等

リユース・リサイクル一体型モデルにおける処理フロー（パターン：リサイクル
処理は圧縮破砕とホットナイフの組み合わせ）

備考）簡易外観チェックとは、モジュールのガラス破損の有無やフレームの歪みの有無を目視判断することを指す。

64

表 5.2-1

収支試算（パターン：リサイクル処理は圧縮破砕とホットナイフの組み合わせ）

廃棄枚数80,000 枚

リユース

年間処理量1,200t/年

13,333 枚

可能性あり
リユース

66,667 枚

可能性なし

リユース

収入
リサイクル

Aランク

31 百万円

リユース売却益

Bランク

3 百万円

（運賃別）

Cランク

3 百万円

Dランク

14 百万円

処理費売上（圧縮破砕）（運賃込）120 百万円

板ガラス原料売却益（運賃込）

0.1 百万円

グラスウール・セラミックタイル化原料売却益（運賃込）
アルミ売却益（運賃込）

小計

支出
リサイクル

28 百万円
200 百万円

買取コスト
リユース

1 百万円

11 百万円

引取輸送コスト

6 百万円

外観チェック・診断コスト

54 百万円その他管理コスト

16 百万円

圧縮破砕処理コスト（運賃込）

87 百万円ホットナイフ処理コスト

11 百万円

セルシート処理費（運賃込）小計

13 百万円198 百万円

収支

1.7 百万円65

表 5.2-2

算出根拠（パターン：リサイクル処理は圧縮破砕とホットナイフの組み合わせ）

使用済みモジュールの用途内訳（H27年度事業結果より)
枚数

構成比

リサイクル用

2,500

83.3%

リユース用

500

16.7%

合計

3,000 100.0%

リユースコスト
単価
運搬コスト

単位
417

外観チェックコスト

1,260

性能診断コスト

2,800

計

4,477

備考
静岡県菊川市→愛知県名古屋市、4トン平ボディ車5～6万円/台

円/枚

24枚/パレット×6～8パレット

円/枚

NPC見積もり円/枚

リユースモジュール調達単価、販売単価
構成比
単価（H27使用済みモ
ジュール結果より）調達コスト

100.0%

800円/枚販売単価 A（200W<）

23.0%

10,000円/枚販売単価 B（175W<）

2.9%

8,000

円/枚

販売単価 C（125W<）

5.2%

5,000

円/枚

販売単価 D（125W>）

25.3%

4,000

円/枚

リユース不適品（断線、43.6% →リサイクル処理（ホットナイフ）へ

元仕様不明等）
リサイクルコスト検証（RTJ圧縮破砕）

単価

単位

備考
静岡県菊川市→愛知県名古屋市、4トン平ボ

運搬コスト

21 円/kg ディ車5～6万円/台 24枚/パレット×6～8
パレット

仕分けコスト0

フレーム取り外しコスト

24

圧縮破砕コスト

60

円/kg

選別コスト

15

計

120 円/kg

RTJにて見直し後のコスト※管理コストを含む。資源売却益は含まず。

その他リサイクルコスト
ホットナイフ

130 円/kg

構成比
太陽電池モジュール全体

15 kg/枚ガラス

60%

アルミフレーム

20%

セルシート

20%

生成物の売却単価・処理単価（運賃込）
板ガラス原料 売却単価（運賃込）

2 円/kg

グラスウール・セラミックタイル原料 売却単価（運賃込）

1 円/kg

アルミ 売却単価（運賃込）130 円/kg

セルシート処理費（運賃込）60 円/kg

66

5.3

リサイクル処理：圧縮破砕処理と切削の組み合わせパターン

二つ目の今後の事業性検証パターンとして、リユース不可品（ひび割れなし）を切削処理、リユースの可能性なし（ひび割れあり）を圧縮破砕処理する組み合わせのパターンについても事業性の検証を行った。これも生成ガラスの板ガラス化を実現させるパターンとしての事業性検証である。
試算の結果、1.5 百万円/年の収益が見込まれた。収益が低くなった理由は、ガラスの売却益の向上を上回る切削処理コストがかかったためである。
切削処理にかかるコストを考慮し、リユースの可能性のあるモジュールの調達コストを下げることによって圧縮破砕ですべてを処理した場合と同程度の収益を上げようとした場合、調達コストを 800 円/枚から 350 円/枚に下げることで 7.5 百万円/年の収益となった。しかし、事業の競争力が乏しくなる上に、モジュールの買取コストが 5 百万円に対し、運搬コ
ストが 6 百万円かかることになり、リユース用途でも有価物ではなく産業廃棄物となってしまうことから、切削処理コストの削減が必要である。
さらに、今後リユースモジュールの単価の下落やノンフレームモジュールが販売されることにより、この収支は厳しくなることが予想されること、板ガラス原料の買取価格が大きく向上する見込みはないことから、切削処理コストの削減が期待される。

リユース・リサイクル一体型モデル（同一施設内処理を想定）

リユースの
可能性あり

外観チェック
・性能診断

リユース
可能品

リユース
不可品
廃棄太陽電池
モジュール

簡易外観
チェック
（排出現場）

リユースの
可能性なし

図 5.3-1

圧縮破砕

リユース
モジュール

切削方式

板ガラス
原料化等

グラスウール・セ
ラミックタイル原料化等

リユース・リサイクル一体型モデルにおける処理フロー（パターン：リサイクル
処理は圧縮破砕と切削の組み合わせ）

備考）簡易外観チェックとは、モジュールのガラス破損の有無やフレームの歪みの有無を目視判断することを指す。

67

表 5.3-1 収支試算（パターン：リサイクル処理は圧縮破砕と切削の組み合わせ）
廃棄枚数80,000 枚

リユース

年間処理量1,200t/年

13,333 枚

可能性あり
リユース

66,667 枚

可能性なし

リユース

収入
リサイクル

Aランク

31 百万円

リユース売却益

Bランク

3 百万円

（運賃別）

Cランク

3 百万円

Dランク

14 百万円

処理費売上（圧縮破砕）（運賃込）120 百万円

板ガラス原料売却益（運賃込）

0.3 百万円

グラスウール・セラミックタイル化原料売却益（運賃込）
アルミ売却益（運賃込）

小計

支出
リサイクル

28 百万円
200 百万円

買取コスト
リユース

1 百万円

11 百万円

引取輸送コスト

6 百万円

外観チェック・診断コスト

54 百万円その他管理コスト

16 百万円

圧縮破砕処理コスト（運賃込）

87 百万円切削処理コスト

12 百万円

セルシート処理費（運賃込）小計

13 百万円198 百万円

収支

1.5 百万円

68

表 5.3-2 算出根拠（パターン：リサイクル処理は圧縮破砕と切削の組み合わせ）
使用済みモジュールの用途内訳（H27年度事業結果より)
枚数

構成比

リサイクル用

2,500

83.3%

リユース用

500

16.7%

合計

3,000 100.0%

リユースコスト
単価
運搬コスト

単位
417

外観チェックコスト

1,260

性能診断コスト

2,800

計

4,477

備考

円/枚
円/枚

静岡県菊川市→愛知県名古屋市、4トン平ボディ車5～6万円/台
24枚/パレット×6～8パレット
NPC見積もり円/枚

リユースモジュール調達単価、販売単価
構成比
単価（H27使用済みモ
ジュール結果より）調達コスト

100.0%

800円/枚販売単価 A（200W<）

23.0%

10,000円/枚販売単価 B（175W<）

2.9%

8,000

円/枚

販売単価 C（125W<）

5.2%

5,000

円/枚

販売単価 D（125W>）

25.3%

4,000

円/枚

リユース不適品（断線、43.6% →リサイクル処理（切削）へ

元仕様不明等）

リサイクルコスト検証（RTJ圧縮破砕）
単価

単位

備考
静岡県菊川市→愛知県名古屋市、4トン平ボ

運搬コスト

21 円/kg ディ車5～6万円/台 24枚/パレット×6～8
パレット

仕分けコスト0

フレーム取り外しコスト

24

圧縮破砕コスト

60

選別コスト

15

計

120 円/kg

円/kg

RTJにて見直し後のコスト※管理コストを含む。資源売却益は含まず。

その他リサイクルコスト
切削方式

135 円/kg

構成比
太陽電池モジュール全体

15 kg/枚ガラス

60%

アルミフレーム

20%

セルシート

20%

生成物の売却単価・処理単価（運賃込）
板ガラス原料 売却単価（運賃込）

5 円/kg

グラスウール・セラミックタイル原料 売却単価（運賃込）

1 円/kg

アルミ 売却単価（運賃込）130 円/kg

セルシート処理費（運賃込）60 円/kg

69

5.4

既存の処理コスト実績との比較検証

リユース・リサイクル一体型モデル（リサイクルはすべて圧縮破砕処理のパターン）について、既存の処理コスト実績に対し競争力の有無を検証した。既存の処理コスト実績を表
5.4-1 に示す。既存の処理コスト実績データは協力会社より提供を受けた。データによって前提条件が異なったことから、条件を揃え補正した。
それぞれの廃棄規模に対するリユース・リサイクル一体型モデルでの処理コストおよびコ
スト差分を表 5.4-2 に示す。5 件のうち 2 件はコストアップとなったが、3 件はコストダウンとなり、ある程度の競争力があることが示された。なお、処理コストに対し、運賃が含まれる場合は距離によってコストが異なる。このため、正確な距離を把握し、運賃を見積もった場合は、さらにコストダウンを提案できる可能性もある。
表 5.4-1 使用済太陽電池モジュールの処理コスト実績（例）No.

廃棄枚数（枚）処理コスト（円）

備考

処理コスト（円）（補正）1100108,000 モジュール処理のみ、運賃含む

108,000

2

50

106,000 モジュール処理のみ、運賃含む

106,000

3

100

480,000 モジュール以外含む、運賃含む

3840004100

650,000 モジュール以外含む、運賃含まず

580000580

160,000 モジュールのみ、運賃含まず

220,000

出所）協力会社よりデータ提供。
備考）処理コストの補正について、モジュール以外を含む場合は一律 80%に換算、運賃を含
まない場合は一律運賃 6 万円を加算した。

表 5.4-2 リユース・リサイクル一体型モデル（リサイクルはすべて圧縮処理）による使用済太陽電池モジュールの処理コストとの比較
No.

リユース可能性あり

リユース可能性なし（リサイクル）

運賃（共通）（円）処理コスト計（円）106,344

60,000

153,544-45,54442

53,17260,000106,772-772

12,80084

106,344

60,000

153,544

230,456

12,80084

106,344

60,000

153,544426,456

10,40067

84,82260,000134,42285,578

引取枚数（枚）買取費用（円）

引取枚数（枚）処理費用（円）1

16

12,800

84

2

8

6,400

3

16

4

16

5

13

差分（円）

備考）リユース可能性のあり：なし（リサイクル）の構成比は 16.7%：83.3%とした。
リユース可能性ありのモジュール買取単価は 800 円/枚、リサイクル処理の単価（運賃抜き、生成物の売却込み、セルシートの処理コスト込み）は 84 円/kg とした。
生成物の売却単価はガラスカレット 1 円/kg、アルミ 130 円/kg、セルシートの処理コストは60 円/kg とした。
モジュールの重量は 15kg/枚とし、構成比はガラス：アルミフレーム：セルシート=60%：20%：
20%とした。
運賃は、合計廃棄枚数の規模が小さいことから、リユース用とリサイクル用を一緒に 1 台の車両に積載することとした。
差分は、表 5.4-1 の処理コスト（補正）から表 5.4-2 の処理コスト計を引いた額を示す。
70

5.5

事業終了後の検討項目・スケジュール等

リサイクル処理はすべて圧縮破砕処理することを前提として、リユース・リサイクル一体型モデルの事業化のスケジュールを表 5.5-1 に示す。圧縮破砕設備は既に当社に導入済み
であり、新たに導入するのはリユースの性能診断に必要な機械設備および保管に必要な付帯設備である。
リユースモジュールのニーズについても詳細に市場調査を行い、使用済太陽電池モジュー
ルの調達価格の設定、および品質ランク別のリユースモジュールの販売価格の設定について
再検討を行い、事業性を再度試算し、新たな工場の選定等を行い、事業化を図ることを想定している。
表 5.5-1 事業化のスケジュール
事業化スケジュール2017年

機械設備検討（リユース）
市場調査
コスト検証、試算
リユース用 工場選定
設備導入（リユース）
事業化

71

2018年

2019年

6． 総括
6.1

リユース・リサイクル一体型モデルの実用化のためのコスト検証結果

まとめ

実証実験の結果、リユースについては、運搬デモによりモジュールの性能に悪影響を与えず、かつ簡便な梱包手法を選定したことで資材コストを 1/10 に圧縮できた。また、一体型モデルにより運搬回数も半分に抑えられた。リユースの品質確認作業にかかるコストである
外観チェックコストと性能診断コストについても、排出現場でひび割れの有無のみを確認す
る簡易外観チェックを行い、リユースの可能性のあるものだけを受け入れることで作業効率を向上させた。これにより、資材コストを含む運搬コスト、処理施設での詳細な外観チェックコスト、性能診断コストの合計が約 4,500 円/枚となり、目標としていたリユース作業コ
スト 4,000～5,000 円/枚に近づけることができた。
リサイクルにおける圧縮破砕コストのコストダウンについては、事前に処理するモジュー
ルのサイズや厚み、種類などの性状を揃え、作業を効率化させることにより、施設での仕分け作業コスト、アルミフレーム外しの作業コスト、圧縮破砕コストを約 30 円/kg 削減することができ、生成物の売却益も考慮すると、目標としていた処理コスト 100 円/kg 程度を達成することができた。
圧縮破砕によって生成されたガラスカレットのセラミックタイル化について、一次焼成だ
けでなく二次焼成も可能かの検討を行ったところ、原料調合、二次焼成ともに問題なく再製品化された。
圧縮破砕はどんな状態のモジュールでも対応でき、ひび割れたモジュールの処理も可能である。生成されたガラスカレットはでセラミックタイル原料やグラスウール原料としてリサ
イクルが可能であった。売却単価は 1～2 円/kg との評価であった。一方、板ガラス原料とするにはアルミフレーム由来のアルミ粉など、禁忌金属くずの混入があること、圧縮破砕機のガラスに接触する機材の素材が禁忌金属を使用していることから、受け入れは難しいとの評価であった。
ホットナイフや切削方式によって生成されたガラスプレートは、板ガラス化の可能性ありと評価されたが、モジュールにひび割れがないこと、合わせガラスタイプは処理困難などの条件があり、搬入されたすべての廃棄モジュールに対応できないことがわかった。また、板ガラス原料の買取価格はホットナイフが 1～3 円/kg、切削が 5～8 円/kg あり、処理コスト
はホットナイフが約 130 円/kg、切削が約 135 円/kg であり、目標としていたリサイクル処
理コストを上回ったため、現状では経済性は厳しいと考えられる。
したがって、現状において最も経済性のよい圧縮破砕処理を行い、生成したガラスカレッ
トは既にリサイクル実績のあるグラスウール化を行う形を想定した。
全国展開するには複数の処理方法を組み合わせることが必要になると思われる。
本事業ではメインで想定している圧縮破砕処理について CO2 削減効果を算定した結果、セラミックタイル化で 313.5CO2-kg/t、グラスウール化で 395.5CO2-kg/t の削減効果が得られた。特にセラミックタイル化では、圧縮破砕の処理工程を改善したことにより、昨年度
よりも削減量が 3.8CO2-kg/t 増加した。リユースにおける CO2 排出量削減効果についても72

試算を行った結果、太陽電池モジュール 1 枚あたりのリユースによる CO2 排出量削減効果
は、109 CO2-kg/枚と算出された。
リサイクルはすべて圧縮破砕処理するとしてリユース・リサイクル一体型モデルの収支試算を行った結果、年間 8 万枚処理（1,200t/年）で 7.3 百万円の収益が見込まれた。収益の柱は圧縮破砕による処理費であり、次いでリユースモジュールの販売収益、アルミフレームの売却益であった。主要な支出も同様に圧縮破砕による作業コストであり、次いでリユースの外観チェックと性能診断コストであった。アルミフレームありの前提で収支を試算したが、今後ノンフレームモジュールが主流になるとアルミ売却の収益が見込めなくなる。リユース
モジュールの単価の下落等、今後はより採算が厳しくなることが予想される。
リユース・リサイクル一体型モデルの事業化を進めるにあたり、圧縮破砕設備は既に当社に導入済みである。新たに導入するのは、リユースの性能診断に必要な機械設備および保管に必要な付帯設備である。今後は、リユースモジュールのニーズについても詳細に市場調査を行い、使用済太陽電池モジュールの調達価格の設定、および品質ランク別のリユースモジ
ュールの販売価格の設定について再検討を行い、事業性を再度試算し、新たな工場の選定等を行い、事業化を図ることを想定している。

6.2

事業実現における今後の課題

リユースについては、性能診断後、有価価値の程度が最終決定される。このため、未判
断時のモジュールを一括調達する場合、いくらで買い取るのが事業性上適切かの検証が必要である。
圧縮破砕処理によるガラスカレットのグラスウール化は、既に確立され、取引がなされている。一方、ガラスの水平リサイクルについては、手法の目処は立ったが、ひび割れがないことなど条件が多い上、ガラス原料の買取額が高くても 5 円/kg 前後であり、一方で処理コストがホットナイフで約 130 円/kg、切削が約 135 円/kg と高めであったことから、経済性に課題が残った。ホットナイフ処理は EVA など有機物の残存が多いために買取価格は、ガラスカレットのグラスウール化と変わらない程度に留まった。なお、ホットナイフについては、現在、有機物を除去する技術を開発しているとのことである。ホットナイフ処理、切削処理の処理コストの削減が実現すれば、板ガラス化実現の可能性が見えてくると思われる。
セラミックタイル化については、処理方法が明確化された。今後、低炭素処理として実施するには、窯の焼成温度を下げて焼成できるよう、1 ロット分の焼成量、壁材であれば約 60t、床材であれば約 10t が必要となる。したがって、大量販路の確定が必要となる。
リユース・リサイクル一体型モデルとして、リサイクル処理はすべて圧縮破砕で行うスキームであれば、事業性ありとの検証結果であった。圧縮破砕設備は既に導入済であり、コ
スト圧縮も達成したことから、今後はリユース事業の実用化に向けて、リユース化に必要な設備の検証、調達コストや販売ニーズなどの詳細な市場調査を行い、事業化を進めるた
めの検討を行う必要がある。
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添付資料
①太陽電池モジュール（中国産）ガラスの溶出試験分析結果②太陽電池モジュール（中国産）ガラスの定性分析結果（単結晶）74③太陽電池モジュール（中国産）ガラスの定性分析結果（多結晶）④太陽電池モジュール（中国産）ガラスの定性分析結果（CdTe）

⑤太陽電池モジュール（中国産）ガラスの定量分析結果（単結晶）⑥太陽電池モジュール（中国産）ガラスの定量分析結果（多結晶）⑦太陽電池モジュール（中国産）ガラスの定量分析結果（CdTe）⑧太陽電池モジュールの廃棄にかかる処理実績データ（協力会社 C 社より提供）

平成２８年度低炭素型３R 技術・システム実証事業
使用済太陽電池モジュールの新たなリサイクル、リユースシステムの構築実証事業 報告書
平成 29 年 3 月 1 日
リサイクルテック・ジャパン株式会社