232

送受信分割型マトリクスアレイ超音波探触子によるステンレス鋼溶接部欠陥深さ測定技術の開発
Development of Depth Measurement Technique for Flaws
in Stainless Steel Weld Zones
with A Twin Matrix Array Ultrasonic Transducer
石田仁志 (Hitoshi Ishida) ＊黒住

保夫 (Yasuo Kurozumi) ＊藤井登 (Noboru Fujii) ＊要約 超音波の散乱減衰が顕著であるオーステナイト系ステンレス鋼溶接部において, 溶接金属を通過した側から深さ測定が可能な, 送受信分割型マトリクスアレイ超音波探触子によるステン
レス鋼溶接部欠陥深さ測定技術を新たに開発した.
この方法は, アレイ振動子を 2 行 16 列のマトリクス状に配列したマトリクスアレイ探触子 2 個
1 組を用いて, それぞれが送信と受信を別々に行なう方式のフェーズドアレイ法である. これによりステンレス鋼溶接部配管試験体の欠陥の深さを測定する実験を行い, 以下のような結果を得た.
(１) 板厚 25 mm までの範囲のステンレス鋼溶接部において, 従来は探傷が困難とされていた溶接金属を通過する側から, 疲労き裂と応力腐食割れ (stress corrosion cracking：SCC) のコーナー
エコーの検出のみならず, 端部エコーを検出することができた. (２) 欠陥の深さ値との誤差は,最大 2.6 mm, 平均値は−0.9 mm であった. また, 母材側および溶接金属側からの測定値の差は,最大 1.5 mm であり, 良好に一致した. (３) 隣接して存在する複数のＳＣＣの位置を, 両方向からの探傷により識別することができ, その深さ測定が可能であった. (４) 溶接部の両側からの SCCの深さ測定により, 割れ破面のプロファイルの推定が可能であり, 両方向からの測定値の最大誤差は 2.6 mm であった.
キーワード

超音波探傷試験, フェーズドアレイ法, 送受信分割型, マトリクスアレイ探触子, ステンレス鋼,
溶接部, 疲労き裂, SCC

Abstract

Depth measurement technique with a twin matrix array ultrasonic transducer has

been developed newly. This technique makes possible to measure flaw depth from a position througha weld of austenitic stainless steel in which region ultrasonic waves scattering is hardThis method is an ultrasonic phased array technique with two matrix array transducers which
perform as transmitter and receiver and have array elements arranged in 2 lines and 16 columns
respectively. With this method depth measurement testing for stress corrosion cracking (SCC) andfatigue cracks on stainless steel weld pipe specimens were performed.
As the results: (１) Corner echoes and tip echoes from SCCs and a fatigue cracks could be detectedfrom the side through the weld of 25 mm thickness stainless steel pipe specimens. (２) The largest
error of measurements from crack depth was 2.6 mm, the mean error was -0.9 mm. And the depth
measurements through the weld corresponded to those in base metal with the largest error of 1.5
mm. (３) The locations of three SCCs parallel to each other could be discriminated and crack depth
could be measured from both the sides of the weld. (４) Depth measurements for SCCs from both thesides of the weld made possible to draw a profile of a crack, and the largest error from both the sides
was 2.6 mm
Keywords

ultrasonic testing, phased array method, twin transducer, matrix array probe,
stainless steel, weld zone, fatigue crack, SCC＊(株)原子力安全システム研究所

技術システム研究所

233

溶接部において, 母材側からだけでなく溶接部を通1. はじめに過する側からも欠陥の端部エコーを的確にとらえ,
原子力発電所の設備, 機器に対して, 健全性評価

その深さ測定が可能なことを目標に, フェーズドア

制度が 2003 年に導入され, そのために設備の維持に

レイ法による欠陥深さ測定技術を開発した. 国内外(1). これによると, 供の超音波探傷試験に係る技術者の資格試験の判定基

用期間中検査において容器や配管などで欠陥が検出準を目安に, 真の欠陥深さに対して 4.4 mm を超えてされた際に, その設備の継続使用の可否を評価する

過小に測定されないこと (6), 真の欠陥深さに対する関する規格が制定されている

ためには, 欠陥の深さを同定することが必要である.

測定値のばらつきを示すＲＭＳ (root mean square)

加圧水型原子力発電所の 1 次系配管材料は, 主冷

誤差が 3.2 mm 以下であること (6) (7) を欠陥の深さ測

却材管の鋳造 2 相ステンレス鋼を除くと, 加圧器サー

定精度の目標とした.

ジライン配管などのオーステナイト系ステンレス鋼開発したフェーズドアレイ法による欠陥深さ測定がほとんどすべてである. オーステナイト系ステン手法は, (１) 送受信ビームの交束範囲でのエコーのレス鋼配管の溶接部の欠陥に対して, 超音波探傷試

ＳＮ比向上を図るために, アレイ探触子を送信用と

験によりその深さを測定する際, 溶接金属部の柱状受信用に別個に使用すること, (２) 超音波入射方向(2) (3),に対してアレイ振動子を前後左右方向に配列したマ欠陥の深さ測定に不可欠である欠陥の端部エコーとトリクスアレイ探触子を使用すること, を特徴とし

ノイズエコーの識別が容易ではない.

ている.

晶組織による超音波の散乱と曲がりによって

オーステナイト系ステンレス鋼溶接部の欠陥深さ測定の方法として, 端部エコー法, TOFD (time of

2. 試験装置

flight diffraction) 法, フェーズドアレイ法などの適用と, これらの複数の方法または複数の測定条件によ2.1

フェーズドアレイ法の原理

り測定を行ない, 総合的に評価することが規定されている (4).

フェーズドアレイ法による超音波ビームの制御のしかし, ステンレス鋼溶接部において, 探傷方向原理を図 1 に示す. フェーズドアレイ法は, 多数のすなわち超音波を入射させる方向として, 欠陥に対微小な振動子 (以下エレメント) を配列したアレイ探

して母材側から超音波を入射させる方法と溶接金属触子を使用して, 各エレメントの励振の時期を電子部を通過する側から入射させる方法のうち, 後者の的に制御することにより, 各エレメントからの超音方法による測定は, フェーズドアレイ法を用いても波を合成して種々の超音波ビームの発生が可能であ困難である (5). 実機配管の必ずしも両方向から探傷る. 1 列に配列されたエレメントを, 図 1 の (１) に示ができるとは限らないような多様な環境を想定するすようにエレメント配列の一方の端から順番に一定と, 探傷方向に関わらず深さ測定ができるような技の時間間隔でずらして励振する場合, それぞれのエ術が望ましいと考えた.

レメントからの超音波を合成することにより, あた

本研究では, オーステナイト系ステンレス鋼配管

図1

かも 1 個の斜角探触子から発生するような超音波ビー

フェーズドアレイ法による超音波ビームの制御の原理

234

ムとすることができる. 次に, 同じ図の (２) のように,

表1

フェーズドアレイ装置本体基本仕様

エレメント配列の両端から順番に時期をずらして励同時使用エレメント数32 個

振することにより, 集束する超音波ビームにするこ

使用可能エレメント数128 個とも可能である. さらに, これらを組み合わせて,走査

リニア走査, セクタ走査

超音波ビームを斜めに入射させての集束も可能であ

周波数帯域

0.5 MHz 〜 15 MHzる. すなわち, 配列されたエレメントの励振する順

ゲイン設定

0 〜 60 dB / 0.1 dBステップ

番と時期を制御することによって, 超音波ビームの

遅延時間

0 〜 5μs (5 ns ステップ)

任意の屈折角での入射と任意の深さ位置での集束がサンプリング周波数

100 MHz / 50 MHz / 25 MHz / 12.5 MHz可能である.
フェーズドアレイ法による超音波ビームの走査方
表2法の例を図 2 に示す. この図の (１) は, 入射点を要とマトリクスアレイ探傷機能に関する基本仕様

する扇形の範囲に, 超音波ビームを異なる屈折角に使用可能探触子

マトリクス配列型, リニア配列型

より移動させるセクタ走査を示す. 同じ図の (２)は,使用エレメント数30, 32, 22個 (マトリクス型使用時)
1 〜 128個 (リニア型使用時)

エレメントの行数×列数＊

2×16, 2×11, 3×10, 4×8, 5×6(マトリックス配列型)
1×32 (リニア配列型)

設定項目

屈折角, 集束点の深さ,
使用エレメントの位置と数一定の屈折角の超音波ビームを, 入射点を移動させることにより平行に移動させるリニア走査を示す.

＊: 超音波入射方向に対して
左右方向のエレメント数×前後方向のエレメント数を示す

図 2 フェーズドアレイ法による超音波ビームの走査方法の例

2.3
2.2

フェーズドアレイ装置

フェーズドアレイ探触子

本研究で対象としたステンレス鋼溶接部は, 超音波の散乱減衰が著しいことから, 超音波の送受信にフェーズドアレイ装置本体の基本仕様を表 1 に示別個の探触子を使用する送受信分割方式を採用した.

す. 後述するように, 本装置は, マトリクスアレイ

これは, 両探触子の超音波ビーム交束範囲において探触子を送信用と受信用にそれぞれ使用して探傷が高い SN 比による反射源の検出が期待できるためであ可能な条件設定機能も有している. このマトリクスる.

アレイ探傷機能に関する基本仕様を表 2 に示す.

送受信分割型マトリクスアレイ探触子の概念図を

探触子には, エレメントを超音波入射方向に対し

図 3 に示す. 超音波入射方向に対して前後方向におて, 前後左右方向に配列したマトリクス配列型と,いては, この方向でのエレメント配列により, 異な

前後方向のみの 1 行に配列したリニア配列型を使用

る屈折角α1 とα2 および異なる集束点深さｄA とｄBすることが可能である. エレメント数が 32 個までのの, 焦点 A 1, B 1, A 2 および B 2 に超音波ビームをマトリクス配列型アレイ探触子を使用可能で, 32 個集束させることが可能である. 超音波入射方向に対までの範囲内であらかじめ設定された行数と列数にして左右方向における超音波ビームは, 異なる集束よるエレメント配置を選択可能である.

点深さｄA とｄB に集束する場合に, 左右方向での異走査方法としてセクタ走査が可能で, 扇の広がりなる屈折角βA とβB により入射することになる. しに相当する走査範囲を屈折角により設定し, さらにたがって, 左右方向においても異なる深さ位置に超超音波ビームの集束点の深さの設定が可能である.

音波ビームを集束させるために, 左右方向にもエレこれらの屈折角と集束点深さの設定を組み合わせる

メント配列をもつマトリクスアレイ探触子を使用しことで, 扇形のセクタ走査範囲内での網羅的な探索た.

が可能である.

超音波の入射方向に対して左右方向に 2 行, 前後

235

図3

送受信分割型マトリクスアレイ探触子の概念図

方向に 16 列の配置 (以下 2×16) で, 合計 32 個のエ

2.4

試験体

レメントを持つマトリクスアレイ探触子 2 個 1 組を,曲率のある探傷面に適合させたウェッジの上面に保ステンレス鋼溶接部配管試験体を図 5 に示す. こ持した. ウェッジは, 前後方向には入射角に相当すの試験体は, 軸方向中心位置で周方向に溶接されたる傾斜を持ち, 左右方向には送信と受信の超音波ビー

異なる口径と板厚の配管を, 軸方向に切断したもの

ム軸を交差させるために, 中心線を峰とする屋根型

で あ る . 放 電 加 工 (electric discharge machining,の傾斜を持つ. また, 試験体の曲率, 板厚に合わせ

EDM) スリット, 疲労き裂および SCC について, そたウェッジを数種類用意し, 選択して使用した.

れぞれ 2 種類の寸法の欠陥を, 試験体 1 体につき 1 個

送受信分割型マトリクスアレイ探触子の外観写真を図 4 に示す.

ずつ, 溶接部近傍の熱影響部に付与した. 欠陥の長さ方向は, 配管の周方向である. ステンレス鋼溶接部配管試験体の付与欠陥の寸法を表 3 に示す.
EDM スリットは, 深さと長さの比が 0.15 の半楕円面のスリットである.
疲労き裂は, 配管試験体内表面に, き裂の起点となる EDM スリットを付与し, 試験体両端と中心部の3 点曲げ疲労試験により, 所定の深さまでき裂を進展させた. その後起点となった EDM スリットを, 内面の減肉加工により除去した. き裂の長さは, 試験体内表面でのき裂開口部の実測値である. き裂の深さ
は, あらかじめ同条件で進展させた疲労き裂により求めたき裂の開口部の長さ値と深さ値の関係式によって, 試験体のき裂開口部の長さ実測値から算出した.
SCC は, 配管試験体内面に隙間治具を取り付け,

図4

送受信分割型マトリクスアレイ探触子の外観

高温高圧水ループに浸漬させることにより, SCC を

236

表3
曲率 R
(mm)
[口径]

厚さ
t
(mm)

試験体
外周長
W
(mm)

159.3
[300A]

15.0

80.0

177.8
[350A]

25.0

100.0

ステンレス鋼溶接部配管試験体付与欠陥寸法
付与欠陥
疲労き裂 (＊1)

EDM スリット

SCC (＊1)

深さ d
(mm)

長さ l
(mm)

深さ d
(mm)

長さ l
(mm)

深さ d
(mm)

長さ l
(mm)

No. 1

3.0

18.5

1.6

16.7

2.9

14.0

No. 2

8.0

51.5

4.2

29.9

4.4

21.0

No. 1

5.0

31.0

4.8

27.9

5.0

56.6

No. 2

10.0

65.0

9.0

59.9

9.5

- (＊2)＊

1：試験体製造メーカによる製造時測定値
2：複数の割れが, 周方向全長にわたり存在

＊

図6

2.5

ステンレス鋼溶接部配管試験体の溶接部断面実験の方法

送受信分割型マトリクスアレイ探触子による深さ測定の実験条件を表 4 に示す.

図5

表4ステンレス鋼溶接部配管試験体

深さ測定の条件

使用探触子

周波数 2.25 MHz, 縦波,
2 行×16列マトリクスアレイ探触子

のき裂開口部の実測値である. き裂の深さは, 溶接使用エレメント数32個部に対して母材側からの端部エコー法による測定値

屈折角30度〜60度

である.

焦点深さ

試験体の底面から欠陥先端位置を含む範囲

探傷方向／走査方向

し, 母材部と平滑になるよう表面処理を行なったが,配管軸方向に超音波入射
溶接部に対して両方向から探傷
軸方向または周方向に移動走査

溶接時の変形による溶接部近傍外表面の落ち込みは

探傷データ採取ピッチ 軸・周方向ともに 1 mm ピッチ

そのままとし, 軸方向において直線ではない外表面

探触子の走査駆動

手動走査

とした.

探触子位置情報

ワイヤ巻き取り式エンコーダにより採取

発生, 進展させた. き裂の長さは, 試験体内表面で図 6 に, ステンレス鋼溶接部配管試験体の溶接部
断面写真を示す. 溶接部の外表面側の肉盛りは除去

237

2 組のステンレス鋼溶接部配管試験体 (15 t×300 A,の探傷した場合の疲労き裂の端部エコーは, 図 7 の (１)25 t×350 A) の EDM スリット, 疲労き裂および SCCに示した EDM スリットのものに比べて, エコー高さについて, 深さ測定の実験を行なった. 探触子としは, 8.3 dB 低い. 溶接金属部を通過する側から測定して, 周波数 2.25 MHz の縦波を使用する, エレメント

た疲労き裂の端部エコーの高さはさらに 3.1 dB 低い

配列が 2 行×16 列のマトリクスアレイ探触子 2 個 1 組

が, SN 比は 4.2 であり, 十分な識別性があった.

を使用した.
探傷方向すなわち超音波の入射方向は, 周方向に25 t×350 A 試験体の SCC No.1 に対するフェーズド
アレイ探傷画面を図 9 に示す. 溶接金属部を通過す付与された欠陥に対して直交する配管軸方向であり,る側から測定した SCC の端部エコーは, 図 8 の (２) に探触子の移動走査も配管軸方向を基本とした. 欠陥

示した疲労き裂のものとほぼ同じエコー高さが得ら面と材料表面とで構成されるコーナーからの反射波

れた. SN 比は 2.5 であった.

と欠陥先端の端部回折波は, 欠陥の長さ方向に探触EDM スリット, 疲労き裂および SCC に対する深さ

子を移動しても連続して観察される. これにより,測定の結果を図 10 に示す. EDM スリットの深さに対周方向への探触子の移動走査による探傷を実施する

する測定値の誤差の最大は, 母材側から測定の場合

ことによって, 周方向の欠陥からの反射波または端1.8 mm, 溶接金属側から測定の場合 1.9 mm で, いず

部回折波の識別を行なった.

れも過小評価値であった. また, 母材側と溶接金属側の測定値の差は, 最大で 0.2 mm であった. 疲労き

3. 試験結果および考察

裂に対しては, 母材側から測定の場合 1.7 mm, 溶接
金属側から測定の場合 2.6 mm の過小評価値が測定さ25 t×350 A試験体のEDMスリットNo.1に対するフェー

れた. また, 母材側と溶接金属側の測定値の差は,ズドアレイ探傷画面の例を図 7 に示す. この図のそ最大で 1.1 mm であった. SCC の深さに対する測定値

れぞれの探傷画面において, 左側の扇形の画像は,の誤差の最大は, 母材側から測定の場合-2.0 mm, 溶

屈折角 30 度から 60 度までのセクタ走査の探傷画面で接金属側から測定の場合 2.1 mm であった. また, 母ある. この画面の中の赤い傾斜線は, 屈折角 45 度の材側と溶接金属側の測定値の差は, 最大で 1.5 mm で

超音波ビームの軸に相当する. 右側の画面の受信波

あった.

形は, この屈折角 45 度の超音波ビームがとらえたも深さ測定精度の目標である欠陥深さに対して−4.4のである. 溶接部に対する探傷方向の説明を図 7 の (３)mm と RMS 誤差 3.2 mm に相当する線を, 図 10 の中にに示す. 超音波を溶接部に対して母材側から入射さ示した. 送受信分割型の周波数 2.25 MHz／2×16 マト

せた条件がこの図の (１) であり, 屈折角 45 度の超音波

リクスアレイ探触子による深さ測定値の誤差は, 最ビームがコーナーエコーをとらえた結果が (ａ) , 端部

大 2.6 mm, 平均値は−0.9 mm で, これらの目標に相エコーをとらえた結果が (ｂ) である. 同じ図の (２) は,当する範囲内にあった.

超音波を溶接金属を通過する側から入射した条件であり, このうち (ａ) は, EDM スリットのコーナー近傍の溶接裏波からのエコーを, (ｂ) は端部エコーをとらえた結果である.
EDM スリットの端部エコーを, 溶接金属部を通過する側からの探傷においても, 明瞭に識別することができた. この端部エコーの識別性を, 母材側からと溶接金属を通過する側からのエコー高さの比および端部エコーの大きさとその直前のノイズの大きさから算出した SN 比により評価した. 溶接金属部を通過する側から測定した端部エコーは, 母材側からの探傷の場合に比べて, エコー高さは 3.2 dB 低いが,SN 比は 6.0 であった.
25 t×350 A 試験体の疲労き裂 No.1 に対するフェー
ズドアレイ探傷画面の例を図 8 に示す. 母材側から

238

図7

ステンレス鋼溶接部配管試験体探傷画面(25 t×350 A 試験体 / EDM スリット No. 1 )

239

図8

ステンレス鋼溶接部配管試験体探傷画面(25 t×350 A 試験体 / 疲労き裂 No. 1)

240

図9

ステンレス鋼溶接部配管試験体探傷画面(25 t×350 A 試験体 / SCC No.1)

241

25 t×350 A 試験体の SCC No.2 は 3 個の割れが, 試験体周方向全域に存在する. この 25 t×350 A No.2
SCC 試験体の内表面外観写真を図 11 に示す. 裏波に最も近い位置の試験体周方向−側端面からの割れを#1, 周方向＋側端面からの割れを#2, 最も裏波より遠い位置の周方向中心から＋側の範囲の, 他の割れより短い割れを#3, とする. この試験体について,
周方向に 5 mm 間隔の位置で, 軸方向走査により深さ測定を行ない, 割れの周方向での深さ分布の測定を試みた.
周方向中心位置での母材側および溶接金属側からの探傷結果をそれぞれ図 12 と図 13 に示す. 図 12 に示すように, 母材部からの探傷では, 3 個の割れのコー
ナーエコーと端部エコーが明瞭に検出され, 識別できた. 図 13 に示すように, 溶接金属側からの探傷では, 割れ#1, #2 の割れについては, コーナーエコーと端部エコーの識別が可能であった.

#3 の割れの端部エコーは検出あるいは識別ができなかった. #3 の割れは, 母材側からの探傷においても, 端部エコー
図 10ステンレス鋼溶接部配管試験体 深さ測定結果の SN 比は 2.6 であったことから, 溶接部を通過する側からの探傷の場合には, さらに端部エコーは弱くなり, 識別ができなかったものと考えられる.
周方向に 5 mm 間隔位置で軸方向に探傷した場合の,割れ#1, #2 および#3 の深さ測定値の結果を図 14 に示す. この図は, それぞれの割れの周方向での割れの深さ分布を示している. 図中には, それぞれの割れについて, 内表面からき裂深度計 (日本マテック製
RMG 4015) により測定した深さ値を目安として示している. なお, き裂深度計の測定において, 端面近傍では電流が集中して抵抗値が増大し, 過大な測定値が得られることから, 周方向両端部近傍の±30 mm〜±50 mm の範囲の深さ値はこのような過大傾向のある測定値であると考えられる.
異なる周方向位置においても, 母材側および溶接
金属側からの深さ測定値は, 誤差の最大値は 2.6 mm,
誤差の平均値は 1.2 mm であり, 良く一致した. また,目安となるき裂深度計による深さ値との誤差の最大は 3.3 mm, 誤差の平均値は 0.8 mm であり, 良く一致
した.

図 11

25 t×350 A SCC No.2 試験体 内表面外観

242

図 12 ステンレス鋼溶接部配管試験体探傷画面(25t×350 A 試験体 / SCC No.2 / 母材側からの探傷)

243

図 13 ステンレス鋼溶接部配管試験体探傷画面(25 t×350 A 試験体 / SCC No.2 / 溶接金属側からの探傷)

244

図 14

ステンレス鋼溶接部配管 25 t×350 A 試験体 SCC No.2 割れ深さの周方向分布測定結果

4. おわりにmm であり, 良好に一致した. これにより, 本方
法は, 割れ破面のプロファイル推定に有効であ

超音波の入射方向に対して左右方向に 2 行, 前後る可能性を見出した.

方向に 16 列の合計 32 個のアレイ振動子を配置したマ

新たに開発した送受信分割型マトリクスアレイ探

トリクスアレイ探触子 2 個 1 組を使用し, それぞれの触子を用いたフェーズドアレイ法は, 欠陥が検出さ探触子が送信と受信を別々に行なう方式, すなわち

れ, その欠陥評価を行なうための深さ測定を行なう

送受信分割型マトリクスアレイ探触子を用いた欠陥際に, 母材側からの測定に加えて, 溶接金属部を通の深さサイジング技術を新たに開発した. これによ過する側からの測定を可能にしたものである. さら

りステンレス鋼溶接部配管試験体の欠陥の深さ測定に, 超音波探傷試験による深さ測定に関する技術者を実施した. 得られた主な成果を以下に示す.

の資格試験の判定基準を満足する精度を有する 2 個(１) 板厚 25 mm までの範囲のステンレス鋼溶接部にの測定値を提供可能としたことで, 欠陥の評価と判おいて, 従来は探傷が困難とされていた溶接金定において極めて有効である.

属を通過する側からの探傷の可能性を示した.

今後は, さらに厚板範囲への適用の拡大, 端部エ

特に疲労き裂および SCC について, そのコーナー

コーの識別性の向上および深さ測定精度の向上を図

エコーの検出のみならず, 欠陥先端からの微弱るとともに, PWR 発電所での適用を念頭に自動探傷な回折波である端部エコーを検出することがで装置等の検討を進める予定である.

きた.
(２) ステンレス鋼溶接部試験体の各欠陥に対して,

文献

欠陥の深さ値との誤差は, 最大 2.6 mm, 平均値
は−0.9 mm であった. また, 母材側および溶接
金属側からの測定値の差は, 最大 1.5 mm であり,良好に一致した.

(１) (社)日本機械学会, 発電用原子力設備規格 維持
規格 (2004 年版), (2004).
(２) J. A. Ogilvy, "Ultrasonic beam profiles and beam(３) 隣接して存在する複数の SCC に対する両方向か

propagation in an austenitic weld using a theo-

らの探傷では, 割れの位置を識別することがで

retical ray tracing model," Ultrasonics, 24[11],き, 深さの小さい割れに対する溶接金属側から

337-347(1986).

探傷する場合を除いて, 端部エコーの検出の識別により深さ測定が可能であった.
(４) 割れの長さ方向に複雑な深さ分布を持つような(３) E. Holmes, "Ultrasonic behaviour in austenitic
stainless steel," Applied Material Research, 2[3],181−184(1963).

SCC に対して, 割れの長さ方向における深さ分(４) (社)日本電気協会, 軽水型原子力発電所用機器

布を溶接部の両側から測定することができ, その供用期間中検査における超音波探傷試験指針,の誤差の最大値は 2.6 mm, 誤差の平均値は 1.2

JEAG 4207-2004, (2004).

245(５) M. T. Anderson, S. E. Cumblidge, S. R. Doctor,"Through weld inspection of wrought stainlesspiping

steel

using

phasedarray

ultrasonicprobes," 16 th World Conference on Nondestructive
Testing, TS 2.11.2, Aug.30-Sep.3, 2004, Montreal,
Canada (2004).
(６) (社)日本非破壊検査協会, 日本非破壊検査協会
規格 NDIS 0603-2005 超音波探傷試験システムの性能実証における技術者の資格及び認証,(2005).
(７) ASME, Boiler and Pressure Vessel Code Section
XI,

Division

1,

Demonstration
Systems, (2004).

Appendixfor

Ⅷ,

Performance

UltrasonicExamination