解説 4

ジャスト・イン・ケース時代のERP 活用―部品が入ってこない事態に備えるにはー

ほんま本間 峰一

日本の製造業界を取り巻く事業環境が大きく変画は変更しない。そのために MRP ではタイムフ化している。その影響で高額投資をして導入したェンス（計画変更抑制期間）を設定する。あるタイ

統合基幹業務システム（ERP）の生産管理部分が環ムフェンスを過ぎたら生産計画は変更しないのが境変化に対応できずに重荷になっている工場も増基本だ。日本にはタイムフェンスをないがしろにえている。本来は ERP 利用に向いているはずだっして計画変更を乱発する工場も多いが、それだとたのに ERP 起因の生産混乱に追い込まれている工MRP 計算はうまく動かない。

場もいる。混乱を防ぐためには自社工場の生産環MRP（または ERP）が機能する、すなわち生産計境変化を正しく認識したうえでの ERP 活用方法検画変更を抑制できる工場には 3 つのタイプがある。

証が欠かせない。

1．最終製品を安定的につくれる工場

ERP ベンダーは ERP 利用の前提を経営者に対

1 つ目のタイプは自社で安定的な製品生産計画して十分に説明せずに ERP 利用を押し付けることをつくれる最終製品工場である。消費材のようながある。最近は「Fit To Standard」と称して自社定番型のオリジナル製品を製造している工場が代の ERP を使えばどんな企業でも対応できるかのよ表だ。海外の大企業にはこのタイプの企業が多い

うな宣伝をしている ERP ベンダーもいる。冷静にこともあり、MRP 利用が広がった。それが ERP考えればそんなことはあり得ないことは容易に想利用にもつながっている。

像できる。実際に ERP 利用に向いている工場、向ただし、計画前提型の大企業でも実際に生産計いていない工場は存在する。そこで最初にそもそ画を安定させるのは難しい。海外企業が採用しても ERP の生産管理はどういった工場に向いているいる製造資源計画（MRP Ⅱ）や販売・操業計画（Sのかから整理する。

＆ OP）
といった仕組みは、MRP のベースとなる基準生産計画（MPS）を安定させるために編みだされERP に向いている工場とはた。
日本の大企業にも最終製品工場は多いが、日本欧米企業から普及した ERP は、本社経営スタッ

企業は海外企業に比べて製品品種が多いこともあフが立案した経営計画に基づいて企業経営を行うり、安定生産計画の実現に苦労している。製品品ための仕組みである。工場が用いる生産管理機能

種が多すぎると計画変動が生じやすく ERP（またも資材所要量計画（MRP）というトップダウン型計は MRP）はうまく動かない可能性が残る。

画計算ロジックをベースにしている。

2．安定的な受注生産ができる工場

MRP は複雑な部品構成からなる最終製品の部品

2 つ目のタイプは、取引先から安定的かつ納期調達計画をつくるための計算ツールである。コンに余裕のある注文を受けることができる受注生産

ピュータ活用が進んだ半世紀前に登場した。MRP型工場である。年度予算で運営されている行政機計算を使って調達手配された部品を使うことでジ関や公共系企業などに製品を納入している工場がャスト・イン・タイムでの製品生産が実現できる。 代表だ。
MRP は最終製品の生産計画が安定して精度が高安定生産工場では、取引先からの注文に基づいいことを前提にしている。生産に入ったら生産計て MRP 計算することだけで安定生産計画を作成

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Vol.70 No.8 工場管理

特集

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できる。MPS をつくらなくても生産できる工場もト・イン・タイム調達」「新商品の大量投入」「製ある。筆者の経験ではこのタイプの製品工場が品品種の多様化」といった計画変動を促しやすい

MRP 利用に最も適している工場と考えられる。

業務方針に振り回されていることが多い。これら

ERP システムによるトラブルも起きにくいようだ。 の業務方針は MRP を有効に機能させるに当たっ

3．安定的な製品在庫補充型生産ができる工場ては障害となりやすい。

3 つ目のタイプは、安定的に製品在庫の在庫補ERP の生産管理機能を使いこなせないで悩んで充手配を行える工場である。同じ製品を繰り返しいる工場を訪問すると、MRP の原則に合わない業て生産している工場でよく見られる。

務方針で運営されている工場が多い。それは自社たとえば建設機械のように製品がリースやレンの業務方針だけに問題があるとは限らない。取引タルで利用者に提供されている製品だ。これらの先の計画方針や調達方針に起因するケースもある。

製品の生産手配は定期的な在庫補充が主体になる

仕方なく計画変更は製造現場や下請部品外注会社

ので、手配量は安定しやすい。また、自動車部品などの献身的な対応により変動吸収する。ERP だのような安定繰返し型の受注生産部品の工場にもけでは対応できず、現場の Excel 利用で変更対応

こうした安定在庫補充型の工場が存在する。

している工場も想像以上に多い。読者のみなさん

ただし、日本の経営者はトヨタ生産方式の影響の工場はいかがであろうか。

で在庫保持を嫌がる傾向があるので注意が必要だ。

2．計画どおりに部品が納入されない工場

在庫補充型の生産にもかかわらず在庫を減らしす

最近、本来は ERP 利用に向いているはずの計画ぎると計画変動が発生し MRP は機能しなくなる。

変更が少ない工場なのに ERP を活用できない工場も目につくようになってきた。その原因は指示しERP に向いていない工場た納期に調達部品が入ってこないことにある。い
くら精緻な MRP 計算をしても、そのとおりに部一方の ERP に向いていない工場は、上記の工場品が入ってこないのであれば MRP 計算は意味をの裏返しになる。すなわち MRP による計画どおなさない。高額な投資をして導入した ERP の利用りの生産が難しい工場である。にこだわることによって欠品対応問題で右往左往

1．計画変更が激しい工場している工場もいる。

日本には生産計画の変更が激しく起きている工

部品現場の納期遅れの主因は人手不足問題であ場が多数存在する。取引先や営業部門からの注文る。少子高齢化が進展する日本国内のみならず海変更や短納期注文が日常的に起きている生産工場

外工場でも人手不足が広がってきており、計画どである。取引先や営業部門に注文変更や短納期注おりに部品や資材を調達できない工場が増加して文の抑制をお願いしても相手が話を聞いてくれるいる。さらに軍事紛争、政治的対立、自然災害、かどうかわからない。こうした工場での MRP 計事故、物流トラブル、システムトラブルなどの影算は期待どおりに動かないだけでなく生産混乱を響で部品や材料が指示納期どおりに入手できない誘発する可能性もある。これらの工場は ERP の利ケースも頻発している。

用には向いていない。

指示納期どおりに調達部品が入ってこないと典型的な計画変更が激しくなる理由は営業部門

MRP は機能しない。従来の日本工場では、調達納や取引先が計画変動に無頓着なことがある。日本

期問題は納入業者や製造現場の努力で解消されて社会には顧客要望に合わせることを美徳としていきた。MRP によって手配された指示内容を変更する風潮があることも変動発生を助長している。計ることは基本的に行われず、少しくらいの遅延は画を安定化させることよりも取引先からの変更要現場努力で臨機応変に対応していた。それが ERP求への対応力を重視する傾向が強くでてきやすい。

利用の課題を隠してきた側面もある。

こうした工場では「手配後の数量や仕様の変更」

さらに一部の調達部品の欠品を起因とした生産「過度なリードタイム短縮や在庫削減」「ジャスライン休止に追い込まれている工場や部品会社も工場管理 2024／0735図1

おもなマスタ項目

マスタ設定項目説明影響

ロットサイズ

一度に生産したり、動かしたりする際の最低 大きくしすぎると在庫が増えやすく、小さく数量を設定する
しすぎると業務効率が悪化する

リードタイム生産や調達にかかる標準的な生産や調達時間 大きくすると納期に間に合わなかったり在庫を設定する過多を引き起こしたりしやすい。小さくすると納期遅れが起きやすい

標準製造時間対象工程における単位数量当たりの製造時間 大きくすると計画段階でつくれないとされを設定するる。小さいと実際につくれなくなる

安全在庫数

欠品にならないように設定しておく最低在庫 大きいと在庫過多になりやすく、小さいと欠品が発生しやすい

最大在庫数

調達品在庫が最大在庫数を超えたらアラーム 予期せぬ過剰在庫発生を抑制するをだす。設定していない企業も多い

不良率

対象生産ロットの中で不良になる可能性の 大きいと余分な在庫が発生する。小さいと足率。この率を上乗せして生産するりなくなる可能性がある続出している。とくに今までジャスト・イン・タいった中小企業もあるので、協力会社の廃業リス

イム納品で部品を調達してきた大企業関連の工場クに対しても注意が必要だ。

で、指示どおりに部品が調達できずに生産ライン休止を繰り返している工場が増えているようだ。

ERP を補完するにはどうしたらいいか

ジャスト・イン・タイム調達の場合は工場の生産を休止すると、当該製品をつくるために必要なほ計画変更が激しかったり、部品や材料が計画どかの部品の調達、さらにはそれらの部品をつくるおりに入ってこなかったりする状態の工場で ERP部品工場の生産も連動して止めざるを得なくなる。 を機能させるにはどうすればいいか。4 つのジャ計画運用を前提にした ERP はこうした変更への対スト・イン・ケース対応策が考えられる。

応が弱く、当該工場のみならずサプライチェーン1．定期的にマスタ数値を見直す全体のリスクとして大きな問題になりつつある。

対応策の第一は定期的に ERP のマスタ設定を見

工場休止はあまり報じられないのでこのリスク直す体制を確立することにある。ERP 生産管理はに気がついていない人も多い。自社工場は計画にマスタに設定された数値情報をもとに MRP 計算従って粛々と生産しているから大丈夫と信じ込んする。適切なマスタ数値が設定されていなければでいる大企業経営者もいるようだが、読者の皆さシステムは期待どおりには動かない。マスタ設定

んの工場はいかがであろうか。安易に ERP へ切り不備は現場運用が Excel 頼りになる原因にもつな替えたことで生産休止が発生した大工場も存在すがりやすい。筆者はマスタ設定作業を「システムるので、生産休止対策は重要である。に魂を入れる」と呼んでいるが、この作業を怠る

部品や材料の調達難による欠品状態が続くと、と ERP は機能しない（図 1）。

工場は計画を早倒ししたり、計画数字を超えた手2．安全在庫を活用する配をしようとしたりする。これを「ジャスト・イ生産変動に対応するための基本は「安全在庫」

ン・ケース対応」という。安易なジャスト・イの活用だ。日本企業の安全在庫は、想定外な需要ン・ケース対応の結果、今度は過剰な在庫が滞留変動による欠品を抑制するために用いる「需要変するようになったり、欠品が多発したりする事態動対応安全在庫」を中心に考えられてきた。あらに陥ることがある。いわゆる「ブルウィップ効果」

かじめ安全在庫を持つことで需要変動が発生したの発生だ。これは生産工場や部品会社の利益や資ときに欠品状態が発生しないようにする。需要変金繰りを損傷させる可能性がある。変動対応は無動対応安全在庫数は需要変動の統計分布を使った理だとあきらめて突然に工場の廃業を選択すると安全在庫計算式（安全在庫＝安全係数×出庫量のバ36

Vol.70 No.8 工場管理特集
図2

ビジョンを実現 ! デジタル改善成功マニュアル

2 種類の安全在庫種類

需要変動対応安全在庫

生産変動対応安全在庫

生産方式

計画生産品で重視

在庫対象部品

基本的には部品構成表にある子部品
納期遅れが心配される特定部品のみ
すべて

設定目的

親製品の需要変動に対応する重要部品の欠品リスクに対応する計算式安全在庫計算式で計算できる

安全在庫計算式は使えない

数値

在庫量で示すのが基本

リスク対応期間で示す（何日分）

図3

受注生産品で重視

部品在庫補充型生産（ATO 型生産）
部品

部品

部品

部品

調達

部品在庫への補充手配で部品を調達する

部品単位で補充手配するので、発注には MRP の部品展開計算は使わず発注点管理などを使う

生産

製品在庫

注文や生産計画に基づき製品製造を指示する

生産開始する際に部品展開計算し使用部品を引き当て、製造現場へ部品を払い出す

ラツキ× 調達リードタイム）で算出できることがことで、生産変動対応安全在庫は軽視されてきた。

知られている。MRP 利用では正味所要量計算にあERP に安全在庫数を設定せずに、安全在庫調整はわせて需要変動対応安全在庫量をマスタ設定する現場の調達担当者や部品会社任せにしているといのが一般的だ。

った工場も多かった。ジャスト・イン・ケースに現在問題になっている部品や材料の納期遅れなどによる欠品に対処するための安全在庫は需要変よるリスク対応の基本は「生産変動対応安全在庫」の数値検討とシステムへの数値設定にある。

動対応安全在庫とは性質が違う。欠品の発生原因

3．部品在庫補充型生産へ切り替えるは突発的なものが多く、統計分布ではあらわせな安全在庫数や最低調達ロット数が増えてきたり、い。たとえば事故や自然災害の発生は統計解析で調達リードタイムが長くなってきたりすると、は計算できない。これらの事象に対応するための

MRP の所要量計算結果と実際の部品手配数が合わ

安全在庫数は工場の生産を止めない日数から算出なくなってくる。その結果、部品調達は MRP でする。この安全在庫を需要変動対応安全在庫と区はなく、個々の部品単位に在庫を置いて在庫補充別するために「生産変動対応安全在庫」と呼んで手配する方式［ATO（Assemble To Order）
型の生いる（図 2）。生産変動対応安全在庫は納期遅れが産］に変えてしまった方が管理しやすいと考える

発生しやすい重要部品を中心に積み上げておく必工場がでてくる（図 3）。ERP の部品展開計算は製要がある。

造ラインへの部品払出時の引当計算だけに用い、日本の大企業では部品や材料の納期遅れは、納部品調達には使わない。部品調達は部品単位の発品会社が防いでいると考えている工場が多かった

注点管理や使った分だけ手配する定期発注管理で工場管理 2024／07

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図4

MRP による生産指示と製番管理による生産指示●製番管理、製造ロット番号管理の製造指示（工程全体を通じて１つの製造指示書と生産数量が基本）
指示書
完成

投入

第２工程

第１工程

第３工程

●MRP の工程別製造指示（工程ごとに個別指示書（個別の指示番号と補充数量）が発行される）
指示書

指示書

第２工程

完成

投入

図5

第１工程

指示書

第３工程

MRP と製番による管理の違い

MRP

製番管理

製造ロット番号管理

おもな対象工場

量産品組立工場

個別製品組立工場

部品加工工場

おもな対象品目

安定生産品（計画生産品）

個別受注生産品

ロット生産品

利用内容

部品・材料の所要量計算
部品展開計算購入部品・材料の補充手配 構成部品の手配管理
生産指示と部品在庫の引当 製造作業全体の進捗管理

生産指示

MRP ロジックに基づく在 生産スケジュール管理表を 工程製造計画もしくは先入庫補充手配指示がでるつくって指示することが多い 先出による生産指示が多い

工程指示番号

工程指示単位に指示番号を 受注番号を製造番号として 製造ロット単位に製造番号採番する使うことも多い
を採番する

進捗管理

個別指示に対する完了は監 受注（製造）番号単位で生産 製造ロット番号単位で製造視できるが、生産進捗の全 進捗全体を監視する
進捗を全体監視できる
体監視は基本的に苦手

ロット分割

まとめ補充生産が基本なの 途中でロット数が分割され 同じロット数が基本だが、で、各工程でロット数は変 ることはない
途中工程でロット数が分割わることがある
されることもある

仕掛在庫

仕掛在庫量の管理が基本。 仕掛期間の管理が基本。仕 仕掛在庫量と仕掛期間の両仕掛期間の管理は重視して 掛在庫量は管理しないこと 方を管理をするいないもある

製造工程への製造指示
ロット単位の工程進捗管理
ロットトレース

リードタイム（滞留期間） 工程単位で指示番号やロッ システムを使ってリードタ システムを使ってリードタ
分析ト数が変わると分析データ イムや滞留時間の分析がで イムや滞留時間の分析がでが取りにくいきるきる行うといった形だ。

管理やジャスト・イン・タイム生産を指向してきジャスト・イン・ケース面から見るとこれらのた工場関係者にとっては心理的抵抗のある生産管部品単位の手配の方が欠品リスクを抑制できる可理見直しだが、欠品発生が頻発している工場では、能性が高い。そのため近年の部品の納期遅れ多発

この方法でないと欠品管理ができない状態になっに悩んだ調達現場の独自判断で製品単位の MRPている可能性がある。そのために ERP 利用は注文から部品単位の補充手配方式に変更する工場が増書の発行だけに留どめ、調達指示は Excel で実施えている。部品在庫補充調達は、MRP による生産するといった工場も多い。

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図6

ビジョンを実現 ! デジタル改善成功マニュアル

MES（Manufacturing Execution System：製造実行システム）
製品生産計画製品生産指示購買手配

ERP システム

製造工程計画製造指示
製造実績収集製造ロット番号管理
品質管理

MES（製造実行システム）

MES の構築方法①ERP の工程管理機能を使う②海外製の MES パッケージを使う③日本企業がつくった工程管理パッケージを使う④ローコード開発ツールで個別にシステムをつくる

4．部品の進捗状況を監視する MES を追加する

分な製造工程管理できない工場での導入検討が進

従来の部品調達では納期遅れや欠品予防対策は、 んでいる。海外製の MES パッケージを利用するケ
ERP 全体管理ではなく部品製造現場や部品会社のースもあるが、単純な進捗管理だけならローコー現場担当者による個別進捗管理に依存してきた。

ド開発ツールを使って個別に製番進捗管理システ

MRP をベースにしている ERP は計画どおりに生ムを開発する方が安く構築できる。

産するための仕組みとしてはよくできているが、最近は、自社の製造工程だけでなく協力会社の生産進捗を管理する機能は弱い。MRP は個別工程製造や部品物流の進捗も横断的に監視できるシス単位に指示オーダーを発行させるのを基本としてテムの構築を検討する企業もでてきている。ジャいるため、工程が変わると指示オーダーも変わる。

スト・イン・ケース対応や SCM（サプライチェー

どこかの工程で生産遅延が発生しても、その影響ン・マネジメント）強化という観点からは協力会社を複数工程にまたがって追跡することが難しい（図の製造状況まで監視できないと適切な対応がとり4）。

にくい。

IT システムを用いた生産進捗追跡は、MRP でジャスト・イン・ケース時代のシステム構築にはなく、製造番号で管理する「製番管理方式」やおいては、工場の製造状況をしっかりと分析して「製造ロット番号管理方式」で行った方が全体管理から IT システムを導入することが大事である。

しやすい（図 5）。製造番号で生産指示を追いかけERP パッケージに業務に合わせればいいといったることで、どの生産オーダーの製造が現在どこの安易なシステム導入だと生産混乱が発生する危険工程にあるかといった生産進捗を簡単に監視でき性が高まるので、注意して欲しい。

る。さらに製造番号単位でリードタイム分析することもできるので、どの製造工程で製造時間がかかりすぎているかとか、どの工程間で生産オーダーが滞留しているかといったことも簡単に分析できる（多品種型の工場の製造においては一般的に全体製造リードタイムの 80％程度は滞留時間であり、製造リードタイム短縮のためにも滞留時間の分析は大事である）。
製造番号による製造工程管理に使うための IT シ
ステムとして、MES（製造実行システム）が注目されている（図 6）。MES は日本では工程管理システムと呼ばれていたシステムだが、ERP だけでは十工場管理 2024／07

筆者：ほんま みねかず
コンサルティング事業部 代表、中小企業診断士
おもな著書に『誰も教えてくれない「SCM 計画立案・遵守」の疑問』『誰も教えてくれない「工場の損益管理」の疑問』『誰も教えてくれない「生産管理システム」の正しい使い方』『誰も教えてくれない「部品工場の納期遅れ」の解決策』（いずれも日刊工業新聞社刊）など
E-mail ：m.homma ＠ mbf.nifty.com
ＵＲＬ：https://homma-consulting.jp

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