■必須入力項目
No.
項目
1
貢献量算定の対象
1-1 貢献量を算定する電子部品名

1-2 CO2削減の内容（要素技術）

2
CO2削減効果を発揮するレベル
2-1 CO2削減効果を発揮するレベル（部品／最終製品）削減貢献に関する各社からの事例 一覧
B社

A社

別紙

C社

電気二重層キャパシタ

通信業界用DC-DCコンバータ

磁気センサ（回転検知）

複写機のドラムを急速加熱する際、ピーク電力をアシスト

従来のDC-DCコンバータに比べ、稼働 モーターの回転数を検知することで最適な時の変換効率を向上させ、内部損失を 回転数、トルクで運転することが可能とな約30%低減し他ことにより、CO2排出量 る。
低減に貢献する。このDC-DCコンバー
タは通信用機器に使用され、国内外のエネルギー削減に貢献する。

ＡＭＲ磁気センサ（開閉検知）

焦電型赤外線センサ（人感用）およびIoＴ機 NTCサーミスタ（Negative Temperature器
Coefficient Thermistor）（たとえば照明制御システム）
ＰＴＣサーミスタ（Positive TemperatureCoefficient Thermistor ）小型エネルギーデバイス（小型リチウムイオン二次電池）

車載電流センサ

モバイル機器、冷蔵庫などの蓋、液晶パネ
ル、ドアなどの開閉を検知して照明のON/OFFや駆動モードの制御を行う。

室内で人の在、不在を検知して照明や空調の制御を行う。最近はIoTという考えで照明システム空調システム全体を制御するコンセプトも始まっている。

スマートフォン、ノートＰＣといったモバイル機 【ＩＣＴ】
ハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池器でセットの温度を細かく測定することでセンサネットワーク端末あるいはビーコンな 自動車などの次世代自動車の走行制御にCPUやPA（power amplifier)の駆動を制御し、 どのエネルギー源には一次電池が一般的に は電流センサの存在が不可欠である。電流機器の発熱を抑制する。
使用されており、電池交換など定期的なメン センサは、これらの自動車に必要な高電圧冷蔵庫のコンプレッサーモータの起動用制 テナンスが必要になる。これを、発電素子と バッテリとDC-DCコンバータの間に搭載し、御にPTCサーミスタを用いることで、低消費 二次電池を組合せたエネルギハーベストに バッテリの入出力電流制御を担っており、次電力化を図る
置き換えることでメンテナンスフリーが実現 世代自動車の実現、燃費向上、航続距離のできる。また、それに使用する二次電池の機 延長を実現している。
能として、発電素子のエネルギーを無駄なく回収できることと、エネルギーを長時間保持することが要求される。
本製品はそのような用途に適した製品であるため、エネルギーを有効利用できるシステ
ムを実現できる。

最終製品レベル
部品レベル（電源立上時間：180秒⇒30秒による、省エネ効果）

最終製品レベル
最終製品の省エネに貢献（工業用、輸送機用の大電力モーターモーターの回転数並びに回転変動を高精度に測定することで、負荷変動に対するモーター駆動電力の精密制御が可能となり、電力ロスの削減に貢献出来ている。）

最終製品（建物）の省エネに貢献

最終製品

最終製品レベル

最終製品レベル

付加

付加

新製品

新製品

モバイル機器、コンプレッサーを使うセット（冷蔵庫）

ソーラ充電機器

ハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池
自動車

付加

性能向上

付加

付加

2-2 評価対象製品

複写機

スイッチング電源

工作機械、鉄道車両など

ノートPC、携帯電話、携帯ゲーム機、冷蔵庫 照明器具、エアコン、換気扇

2-3 比較対象製品

評価対象部品を用いていない最終製品

自社の同タイプ、同容量の旧製品

不明

現在はセンサ無しではこれらのセットは成立 １９９０年頃から人感センサ機能を付加した モバイル機器ではサーミスタでの温度制御 一般的な一次電池を用いた機器
従来のガソリン自動車
しないが、冷蔵庫では過去は接触式の照明器具や換気扇が市場に出ている。人の していない過去製品との比較となるが、具体 従来のＬＩＢを蓄電として用いている機器
ON/OFFスイッチが用いられていた。耐久性 手を介さずにこまめに照明などの電源の的な採用製品の特定は困難。
電気二重層キャパシタを蓄電として用いていは格段に良くなりスイッチの故障による庫内 ON/OFFが出来るため有意なことは明らか 冷蔵庫の用途も相当以前から採用されてお る機器
灯がつきっぱなしという事故が防がれてい だが定量的な効果などは定義しづらい。
り、採用される前のセットを特定することは困る。
エアコンでも室内の人のいるエリアをセンサ 難と思われる。
接触式スイッチ（たとえばリードスイッチ）に で検知して、その部分を集中的にケアする比べて小型堅牢の為に基板実装が容易で 機能を付与することで、使用電力の圧縮をあり、小型のモバイル機器での採用が進む 行う機能が定着している。定量的効果の把ことで開閉検知とそれに伴うディスプレー電 握については照明器具に準ずる。
力制御の普及を後押ししてきた。

日本
国内、海外（アジア）
2015年より導入のためそれ以前と予測 2003年

国内、海外全て不明

国内、海外全て不明

国内、海外全て不明

国内、海外全て不明

国内、海外（アジア、米国、欧州）
2015年

省エネ効果：48％改善

不明

不明

不明

不明

（参考）エネルギー効率は、ＬＩＢに比べて６２％良くなる。

3
導入地域と基準年
3-1 導入地域
3-2 基準年（ベースラインの対象年）
4

国内、中国
ハイブリッド自動車の販売年以降対象製品と比較対象の定格消費電力や燃費差に係る定量情報■任意入力項目No.
項目
稼動時の平均負荷率5(定格消費電力の場合）

使用時の電力消費量を約30%削減

030201【燃費改善効果】
減速回生システム：5～10%マイルドハイブリッド：10～15%※これは、本製品の定格電圧 [2.3V]／従来 ストロングハイブリッド：40～50%のLIBの定格電圧[3.7V]より算定した、大雑把に見積もった効率になります。
例えば、ある機能を持った、動作電圧範囲が2.0～3.6VのＩＣがあるとします。その範囲内であれば同じ機能を果たしますが、消費電力は2.0Vと3.6Vの場合では2.0Vの方が低くなります。
ICは一般的に電圧を下げると電流も下がるので、同じ仕事をさせるのであれば、電圧を下げた方が少ない電力で済むのでエネルギー効率がいいという意味になります。
電流は定量的に示すのは難しいので、仮に消費電流一定としても、少なくとも電圧比2.3V/3.7V以上の削減効果があると見積もったものになります。

04

不明

平均的には約70%

不明

生涯の最終製品の使用量（生涯稼働時間／走行距離等）
6-1 対象製品

不明

使用される機器により異なる。

10年/10万マイル

6-2 比較製品

不明

対象製品と同じ

10年/10万マイル

非開示(分けられないので)複写機1台あたり、電気二重層キャパ
シタ10本使用

国内50k台/Y、アジア50k/Y(企画数量)

電動自動車：270万台＠2016※HEV＋PHEV＋EV＋FCVの市場規模（World wide）

01
高効率化
省エネ

02
高効率化
省エネ

67

対象製品の販売量の把握
対象製品の販売量（可能なら地域別）■削減の要素技術的取り組み
削減の根拠

高効率化
省エネ

高効率化
省エネ

03
高効率化
省エネ

04
高効率化
省エネ

高機能化
省エネ

高効率化
省エネ
(1 / 4)

■必須入力項目
No.
項目
1
貢献量算定の対象
1-1 貢献量を算定する電子部品名

車載電流センサ（小型･軽量）

別紙

E社
低損失トロイダルコイル

低損失チップインダクタ

シャント抵抗器

スイッチング電源

PHEV/EV用DC-DCコンバータ

従来のコア付電流センサに比べて体積、重 従来のトロイダルコイルに比べ、当社 従来のチップインダクタに比べ、当社オ 従来のホール素子を利用したセンサに ・変換効率の改善
量ともに約1/3
オリジナルの軟磁性アモルファス材料 リジナルの軟磁性アモルファス材料を 比べ、検出精度の向上と部品点数のを用いることで超低損失を実現。スイッ 用いることで超低損失を実現。スイッチ 削減・小形化
重量・体積比較 / Weight and Volume Comparison
40,000
チング電源の変換効率の改善、低発熱 ング電源の変換効率の改善、低発熱化に貢献、稼動時のトロイダルコイル 化に貢献、稼動時のチップインダクタにによる電力消費量を２０%削減した。こ よる電力消費量を３０%削減した。この
30,000のトロイダルコイルは、車載・産業用機 チップインダクタは、モバイル機器に活器に活用されており、国内外のエネル 用されており、国内外のエネルギー削20,000
コア付電流センサ減が期待される。
ギー削減が期待される。
Conventional Cure

インダクタ(コイル)・直流電圧変換効率の向上により、PHEV/EVの電費が改善する・軽量化により、PHEV/EVの電費が改善する

従来の製品に対してコイルの低抵抗化を行うことで消費電力の削減が可能となった。

部品レベル

最終製品レベル

部品レベル

体積/Volume[mm3]1-2 CO2削減の内容（要素技術）

削減貢献に関する各社からの事例 一覧
D社

with Core (8040～50g Approx. 3
10,000102
CO2削減効果を発揮するレベル
2-1 CO2削減効果を発揮するレベル（部品／最終製品）

2030
重量/Weight [g]

4050

部品レベル

部品レベル

部品レベル

最終製品レベル

部品レベル

性能向上

性能向上

代替

代替

代替

性能向上

性能向上

性能向上

2-2 評価対象製品

電流センサ

スイッチング電源用リアクトル

スイッチング電源用インダクタ

当該部品を用いた電流センサを搭載し 産業機器：耐用年数11年、年間稼働時間
たハイブリッド車、電気自動車
8760時間、生涯稼働時間96,360時間

PHEV/EV

PHEV/EV

情報通信機器、産業機器

2-3 比較対象製品

従来の電流センサ

従来のアモルファス材料・センダスト・ハイフラックスを用いたトロイダルコイル

従来のアモルファス材料・鉄系材料、フェライト材を用いたチップインダクタ

ホール素子を用いた電流センサを搭載 自社内の旧製品
したハイブリッド車、電気自動車

旧製品

旧製品が組み込まれたPHEV/EV

従来のインダクタ

3
導入地域と基準年
3-1 導入地域
3-2 基準年（ベースラインの対象年）

国内、中国
2015年

国内
２０１5年

国内、海外（アジア、米国）
２０１４年

国内、海外
2010年

国内、海外
1991年の製品

国内、海外
2002年の製品

国内、海外
2002年の製品

国内、海外
2005年の製品

重量を約70%削減

使用時の電力消費量を20%削減

使用時の電力消費量を30%削減

消費電力0.26W削減（定格出力15W品）

効率改善（85%⇒90%）により消費電力0.0948kW削減

下図参照

使用時の電力消費を34%削減

60%（技術者へのヒアリングにより決定）

60%（技術者へのヒアリングにより決定）

電流値を定格の1/2として設定。

4

対象製品と比較対象の定格消費電力や燃費差に係る定量情報■任意入力項目No.
項目
稼動時の平均負荷率5(定格消費電力の場合）

-1

04-2

05

不明

10～30%程度

70%（技術者へのヒアリングにより決定）

生涯の最終製品の使用量（生涯稼働時間／走行距離等）
6-1 対象製品

10年/10万マイル

ハイブリッド車、電気自動車

耐用年数11年、24時間/日として96,360時間 日本での使用：耐用年数10年、年間稼働時間433時間として、生涯稼働時間4,334時間

日本での使用：
耐用年数10年、年間稼働時間433時間として、生涯稼働時間4,334時間

情報通信機器：耐用年数5年、年間稼働時間8,322時間、生涯稼働時間41,610
産業機器：耐用年数11年、年間稼働時間
8760時間、生涯稼働時間96,360時間

6-2 比較製品

10年/10万マイル

対象製品と同じ耐用年数11年、24時間/日として96,360時間 日本での使用：耐用年数10年、年間稼働時間433時間として、生涯稼働時間4,334時間

日本での使用：
耐用年数10年、年間稼働時間433時間として、生涯稼働時間4,334時間

情報通信機器：耐用年数5年、年間稼働時
間8,322時間、生涯稼働時間41,610
産業機器：耐用年数11年、年間稼働時間
8760時間、生涯稼働時間96,360時間

小型化
低燃費

高効率化
省エネ

6

7

対象製品の販売量の把握
対象製品の販売量（可能なら地域別）

1,000万個＠2016■削減の要素-1
技術的取り組み
削減の根拠

04-2
小型化
低燃費

高効率化
省エネ

高効率化
省エネ

05
小型化
低燃費

高効率化
省エネ

高効率化
省エネ

(2 / 4)

■必須入力項目
No.
項目
1
貢献量算定の対象
1-1 貢献量を算定する電子部品名

1-2 CO2削減の内容（要素技術）

2
CO2削減効果を発揮するレベル
2-1 CO2削減効果を発揮するレベル（部品／最終製品）削減貢献に関する各社からの事例 一覧

別紙

F社
トランス

PTCサーミスタ

アルミ電解コンデンサ

フェライト磁石

リチウムイオンポリマー電池

太陽電池

電源管理モジュール

従来の製品に対してコイルの巻線長の低減 残留電流の低減による消費電力の削減。
及びコア材の変更を行うことで消費電力の削減が可能となった。

アルミ電解コンデンサの等価直列抵抗【自動車】
・充放電エネルギー効率の改善(ESR)を低減することにより消費電力が削減 従来のフェライト磁石に対して材質の改良・新工法の開発を行ったことで車載向け電動されるモーターの小型・軽量化が可能となり自動車の燃費改善が可能となった。
【車載製品向けモーター例】
・パワーウインドウ
・ワイパー

・重量エネルギー密度の改善

太陽光エネルギーにより電気機器を駆 スマートフォン、タブレットの様々な機能動するに対し適切な電力を供給することで、省エネを実現（電池のもちがよくなる）。

部品レベル

部品レベル

部品レベル

最終製品レベル

部品レベル

最終製品レベル

最終製品レベル

最終製品レベル

代替

性能向上

性能向上

性能向上

性能向上

代替

代替

付加

2-2 評価対象製品

冷蔵庫、洗濯機

冷蔵庫

産業機器、再生可能エネルギー

ガソリン自動車 (モーターを使用した車載製 家電製品またはEV品)

EV

計算機、腕時計等

スマートフォン、タブレットPC等

2-3 比較対象製品

従来のトランス

自社内の旧製品

自社内の旧製品（直近のもの）

従来のガソリン自動車

同等の機能を持つ他の製品（ニッケル水素電池）同等の機能を持つ他の製品（ニッケル水素電池）が搭載されたEV

充電して使用する同機能の最終製品

電源管理モジュールを搭載していない
スマートフォン、タブレットPC等

3
導入地域と基準年
3-1 導入地域
3-2 基準年（ベースラインの対象年）

国内、海外
1987年の製品

国内、海外
2001年の製品

国内、海外
直近製品との比較のため設定なし

国内、海外
1989年の製品

国内、海外
国内、海外
国内、海外
同等の機能を持つ他の製品との比較のため 同等の機能を持つ他の製品との比較のため基準年の設定無し
基準年の設定無し

使用時の電力消費を0.73%削減（出力20W品）

使用時の電力を9.5%（0.2W）削減（動作電圧 消費電力を0.152W(17%）削減
260V）

使用時の燃料消費を0.7%削減【充放電効率改善】
リチウムイオン電池の効率99％
ニッケル水素電池の効率90％
容量維持率90％
充放電回数 家電1000回、EV5000回 として計算すると、削減電力量は、家電81Wh、EV405Wh【重量エネルギー密度改善（軽量化）】
重量エネルギー密度（Wh/kg）改善⇒軽量化（kg/Wh改善）⇒電費改善（重量と電費の関係は下図参照）

高効率化
省エネ

小型化
低燃費

4

国内、海外

対象製品と比較対象の定格消費電力や燃費差に係る定量情報■任意入力項目No.
項目
稼動時の平均負荷率5(定格消費電力の場合）

06
70% 100%（技術者へのヒアリングにより決定）

生涯の最終製品の使用量（生涯稼働時間／走行距離等）
6-1 対象製品

製品特性から仮に100％とする

66-2 比較製品

7

洗濯機：耐用年数9.1年、年間稼働時間164時間、生涯稼働時間1492時間
冷蔵庫：耐用年数10.4年、年間稼働時間8760時間、生涯稼働時間91104時間

冷蔵庫：耐用年数10.4年、年間稼働時間8760時間、生涯稼働時間91104時間

産業機器：耐用年数11年、年間稼働時間
日本での使用：
耐用年数10年、年間稼働時間433時間とし8760時間、生涯稼働時間 96360時間再生可能エネルギー：耐用年数20年、年間 て、生涯稼働時間4,334時間
稼働時間8760時間、生涯稼働時間175200
時間

洗濯機：耐用年数9.1年、年間稼働時間164時間、生涯稼働時間1492時間
冷蔵庫：耐用年数10.4年、年間稼働時間
8760時間、生涯稼働時間91104時間

冷蔵庫：耐用年数10.4年、年間稼働時間
8760時間、生涯稼働時間91104時間

産業機器：耐用年数11年、年間稼働時間
日本での使用：
耐用年数10年、年間稼働時間433時間とし8760時間、生涯稼働時間 96360時間再生可能エネルギー：耐用年数20年、年間 て、生涯稼働時間4,334時間
稼働時間8760時間、生涯稼働時間175200
時間

対象製品の販売量の把握
対象製品の販売量（可能なら地域別）■削減の要素06
技術的取り組み
削減の根拠

高効率化
省エネ

高効率化
省エネ

高効率化
省エネ

小型化
低燃費

高効率化
省エネ

高効率化
省エネ
(3 / 4)

■必須入力項目
No.
項目
1
貢献量算定の対象
1-1 貢献量を算定する電子部品名

1-2 CO2削減の内容（要素技術）

2
CO2削減効果を発揮するレベル
2-1 CO2削減効果を発揮するレベル（部品／最終製品）

2-2 評価対象製品
2-3 比較対象製品

3
導入地域と基準年
3-1 導入地域
3-2 基準年（ベースラインの対象年）
4

削減貢献に関する各社からの事例 一覧

別紙

G社
熱対策用グラファイトシート

車載用パワーインダクター

ハイブリッドアルミ電解キャパシタ

車載用自動車用フィルムキャパシタ

発熱源に密着させて熱を運んだり､拡散させるのに役立つ

フェライト材よりも優れた磁気飽和特性 フェライト材よりも優れた磁気飽和特性 電解質に導電性高分子材料を使用す 極めて薄いポリプロピレンフィルムを採を有する独自開発のメタルコンポジット を有する独自開発のメタルコンポジット ることで液体の電解質と固体の電解質 用し、その表面意電極を形成すること材で低損失を達成し，電源回路の高効 材で小型化を達成。の両方の長所(大きなリプル電流、低漏 で長寿命、高耐電圧、高耐電流を、定ＥＳＲ，合わせて小型軽量も実現。
率化（省エネ）に貢献。
れ電流、高信頼性）を兼ね備える。
これにより、使用機器の小形化と高信頼化が可能となり、エネルギー使用削減に貢献している。

最終製品レベル

部品レベル

最終製品レベル製品レベル

最終製品によるCO2削減

性能向上

性能向上

性能向上

性能向上

代替・スマートフォン､ノートパソコン､タブレッ 当該部品が組み込まれた車載ECUのト端末等のモバイル端末。
電源回路・リチウムイオンバッテリーなどの車載
天然黒鉛シートに比べて２倍～４倍の 従来の部品が組み込まれた車載ECU
熱伝導率の電源回路

当該部品が組み込まれた自動車・車載用、民生用機器

・EV、HEV、電車、産業用ドライブ電源のインバータ回路

従来の部品が組み込まれた自動車

従来の液体系アルミ電解キャパシタ
従来技術を用いている最終製品
ＥＳＲと高周波インピーダンスが高い

国内、海外
2010年の機器

国内，海外
2010年

国内，海外
2010年

国内、海外
2012年

ICT:PGS利用により消費電力10%削減（効果例）直流損失＋高周波損失：▲
約20～50%（効果例）体積：▲約20～50%，重量：▲ 消費エネルギー７０％削減約5～20%（従来部品からの員数削減数より）

国内、海外比較目的によって対象製品年を設定可能対象製品と比較対象の定格消費電力や燃費差に係る定量情報
当社のフィルムｷｬﾊﾟｼﾀの小形化によりｲﾝﾊﾞｰﾀが小形化され、燃費改善に貢献（例：世代違いのプリウスで比較）■任意入力項目No.
項目
稼動時の平均負荷率5(定格消費電力の場合）最終製品として不明--

不明

生涯の最終製品の使用量（生涯稼働時間／走行距離等）
6-1 対象製品

2～4年サイクル

使用される機器により異なる使用される機器より異なる使用される機器より異なる

6-2 比較製品

対象製品と同じ対象製品と同じ対象製品と同じ対象製品と同じWWで数十万m^2

非公開

非公開

車載用：125百万個/年
民生用：51百万個/年

67

対象製品の販売量の把握
対象製品の販売量（可能なら地域別）

1400万台（累計）のHEV/EV/PHEV/FCVに搭載（2003年～）■削減の要素技術的取り組み
削減の根拠

高効率化
省エネ

高効率化
省エネ

07
高効率化、小型化
低燃費

小型化
低燃費

小型化、長寿命化
低燃費(4 / 4)