No. 70 September 1, 2014

触媒懇談会ニュース
触媒学会シニア懇談会

シクロヘキセン法シクロヘキサノール製造プロセス 1)～8)
旭化成（株） 永原 肇
はじめにO

DuPont 社によりナイロン-66 が初めて工業化されたのが 1935 年、I.G.によりナイNOH

Oximation

Beckmann Rearrangement

H2SO4NHOPolymerization

Nylon 6(ε -Caprolactam)-H2OH

ロン-6 が工業化されたのが 1937 年である
ので、ナイロンの歴史は 80 年近くになる。

+ NH2OHHNO3Oxidation

図-1

HO2C(CH2)4CO2H(Adipic acid)+ H2N(CH2)6NH2

AH Salt- H2O
Polycondensation

Nylon 6,6

KA オイルからナイロンの合成ルート

両者ともベンゼンを出発原料とし、シクロヘキサノール／シクロヘキサノン混合物を「シクロヘキセン法シクロヘキサノール製経てそれぞれの最終原料（アジピン酸、ε-造プロセス」は、この懸案に対する一つのカプロラクタム）へと誘導される(図 1）。

解答であり、それまでのＫＡオイル製造法

シクロヘキサノール／シクロヘキサノンとは根本的に異なる製造法である。

混合物はケトン、アルコールの混合物とい本技術は、旧旭化成工業株式会社（現旭う意味でＫＡオイルと呼ばれており、全世化成株式会社）において研究、開発され、界での 2013 年実需は推定で約 660 万トン

1990 年に同社水島製造所において生産能で、そのうちアジピン酸向けが約 200 万ト

力 6 万トン／年のプラントが完成、その後ン、ε-カプロラクタム向けが約 425 万トン

複数回の増設を経て、2013 年現在同 17 万を占めると推定される 9)。一方、公表されてトン／年の生産能力で安価、クリーンな製いるＫＡオイル生産能力は約 1,000 万トン

造プロセスとして稼働を続けている。

9)に上るのだが、この事情については後述する。

ＫＡオイルの製造法

ＫＡオイルの重要性は過去、現在を問わ2013 年現在工業的に使用されているＫＡず変わらないが、その製法となると、シクオイル類の製造プロセスを大別すると本技

ロヘキサン酸化法が未だ主流で、原燃料ロ術以外では図 2 のようになる。

ス、要処理廃棄物が比較的多く、従来よりフェノール水素化プロセスは歴史が最も長く石化プロセスの懸案事項の一つに上げ

古く、世界各地でプラントが稼働している。

られてきた。

シクロヘキサンの空気酸化法は未だに最も多く採用されている汎用プロセスである。

プロセスの内容は各社工夫がなされ、いく物は多種多様で、沸点も様々であり、ガス状つかに大別されるが、総じて過剰酸化によ

副生物には毒性・異臭の問題も内在している副生成物の増加を抑えるため、シクロヘる。空気酸化ゆえの安全対策も必須である。

キサン転化率を 10％程度以下に抑えてい但し、一方では副生物の一部を有効な化学る。空気酸化によるＫＡオイルの製造法に品、例えば 1,6－ヘキサンジオール等のジオは、共通する問題がある。即ち、空気酸化反ール類に変換し、プロセストータルの経済応に由来する原料の 10～20%に及ぶ副生物的パフォーマンスを向上させる努力もなさの発生であり、この処理のために必要な設れている。

備の複雑さである。一般に空気酸化の副生シクロヘキセン法シクロヘキサノール製造決したものである。本プロセスの各工程の概要を図 3 に示した。

プロセス
本プロセスは上述の問題点を根本的に解(1) Partial Hydrogenation
H2Cat.
Temp.
PressBenzene Conv.
: 40～60%
Cyclohexene Select: 80%+: Ru (Proprietary): 100～180℃: 30～100atm(2) Extractive Distillation
Polar Extractant++(3) Hydration
H2O
Cat. : Zeolite (Proprietary)
Temp.: > 100℃

OHCyclohexene Conv.
: 10～15%
Cyclohexanol Select.: >99%

図-3 シクロへキセン法の各工程の概要a.

ベンゼンの部分水素化反応工程 3)
ベンゼンの水素化反応は、一般的な方法ンの水素化反応をシクロヘキセンで止める部分水素化反応は極めて困難であった。

では完全水素化物であるシクロヘキサンをこの困難さを克服したもの、即ち本技術得るのみで、部分水素化物であるシクロヘの重要な特徴の一つが、その反応場にある。

キセンは全く得られない。この理由の一つ

反応は液相で行うが、図 4 に示すように、は、反応が熱力学的にシクロヘキサンの生系は気相（水素）－油相（原料及び生成物）成に有利だからである。また、一般的な水素－水相－固体（触媒など）の４相から成り立化触媒は芳香族炭化水素の水素化よりもオっていて、これが高選択部分水素化反応にレフィンの水素化に強く働くため、ベンゼ必須の反応場である。触媒は水相に存在

図 4 部分水素化反応場の概念図

し、反応基質（ベンゼン、水素）は水相に溶で完結できるということであり、工業的に解して反応が進行する。従って、４相間にお極めて重要な意味がある。

ける原料、生成物の溶解、拡散、抽出の各物

ベンゼンの部分水素化触媒として用いる質移動過程が存在し、経験的にはこれらがことができる主金属種はルテニウムである。

充分に速いことが反応の選択性を高めるの本技術で使用される触媒は、金属ルテニウに重要である。具体的には、温度、水素圧力、ム超微粒子であり 10）、平均結晶子径が数十

油水比率、混合状態などが反応に影響する。

～200Åの一次粒子からなっている。また、工業プラントへの適用においては、反応器シクロヘキセンの選択性を高めるためには設計、水素導入方法、攪拌方法、油水分離装助触媒の添加が必須で、亜鉛化合物が顕著置設計などがエンジニアリングとして解決な効果を示す。さらに本技術では、水相に別すべき重要な課題であった。本技術では、水の不活性粉体（分散剤）を添加する 11）。こ相を連続相、油相を分散相とし、100～れは主触媒の安定性を向上させる効果があ

180℃、3～10Mpa で、完全混合状態で反応り、主触媒、助触媒と合わせ、本技術のを行う。触媒を水相に存在させるというこ大きな特徴となっている。とは、反応生成物と触媒の分離を油水分離

以上の本技術の特徴、反応条件、及び電子顕微鏡写真などから部分水素化反応の微視る。

的反応場を模式的に描いたのが図 5 であ

図 5 部分水素化反応場の微視的概念図

また、図 6 には、本技術のバッチ反応の一プラントでの反応はバッチ式ではなく、連例を示した。シクロヘキセンの選択率は高続で行われるため、生産性、経済性を考慮く、収率は 60%以上を得ることが可能であした最適点で生産が行われている。また、り 2）、他の生成物はそれ自体有用な生産物

本反応の反応機構の詳細や反応速度式につであるシクロヘキサンのみである。実際のいては既報 12）を参照されたい。

図 6 部分水素化反応例（バッチ反応）

ｂ. 抽出蒸留分離工程
部分水素化反応工程から出てくるものは、原料ベンゼン、シクロヘキセン、シクロヘキサンの混合物である。部分水素化反応が極めてきれいな反応であるので、その他の副生物はほとんどないが、３成分の沸点が極めて近く（80.1～83.3℃）、さらには、ベン有する独特の性質と関係が深く、一つにはゼンとシクロヘキセン、ベンゼンとシクロシクロヘキセンが安定なため使用する酸触ヘキサンが共沸組成物を形成するため、通媒に比較的高い酸強度が要求されること、常の蒸留操作では分離できない。

また、シクロヘキセンの水和反応の化学平

そこで本技術では極性溶媒を用いた抽出衡が反応温度近傍でシクロヘキセン側に著蒸留分離を行う。溶媒としては N,N-ジメチしく片寄っていることなどがあげられる。

ルアセトアミドもしくはアジポニトリルをこのような事情から本技術では、通常の用いる 13）。これらは３成分の比揮発度を大酸水溶液やイオン交換樹脂ではなく、固体きく変化させることができ、共沸を排除で強酸として知られるゼオライトを水和触媒きる。分離の方法は、３成分を、ⅰ）ベンゼとして選択した。水和反応は、ゼオライトをンと（シクロヘキセン＋シクロヘキサン）に水に懸濁させ、シクロヘキセンをオイル相分け、再度抽出蒸留によってシクロヘキセとして分散させて反応を行う。大量のゼオ

ンとシクロヘキサンを分ける方法、ⅱ）（ベライトを水に分散させて反応に使用する例ンゼン＋シクロヘキセン）とシクロヘキサは他にはなく、部分水素化反応と同様、ンに分け、再度抽出蒸留によってベンゼン特殊な反応系である。とシクロヘキセンを分ける方法の２通りが

図 7 に反応系、プロセスの概念図を示した。これも液－液－固の 3 相系の反応でああり、どちらも可能である。
尚、抽出溶媒が回収リサイクルされるベ

り、シクロヘキセンは低濃度ではあるが水ンゼンやシクロヘキセン等に混入すると主相に溶解し、一部は触媒上でシクロヘキサ反応に悪影響する場合があるので注意を要

ノールとなり、再度油相であるシクロヘキする。

セン相に速やかに抽出される。これからシc. シクロヘキセンの水和反応工程

クロヘキサノールを蒸留によって容易に取シクロヘキセンはオレフィンであるから、り出すことができる。油相、水相には各成分酸触媒の存在下に水と反応してシクロヘキの分配平衡が存在し、水中及びゼオライトサノールを与える。しかしながらこの反応上（ゼオライトの表面及び細孔内）ではシクはイソブテンやプロピレンのような鎖状低ロヘキセンとシクロヘキサノールの間沸点オレフィンの水和反応と比べて著しくの反応平衡が存在する 14）。

困難である。その理由はシクロヘキセンが図 7 水和反応プロセスの概念図

水和触媒として使用するのは、特殊な製法

長期間にわたり安定的にできるか（油水界によって得られる、高シリカ／アルミナ比面は乱れないか）、油水間の原料及び生成物の十員環細孔を有する ZSM-5 系ゼオライの物質移動が速度論的に解明できるか等がト微結晶である 14)。この触媒は形状選択性プロセス成立の鍵であり、これらが逐一解に優れるため副反応がほとんどなく、高シ明、実証され、本法の工業化につながった。

リカゆえに酸強度が高く、かつ細孔内疎水性を有するため反応点近傍のシクロヘキセ

本プロセスの特徴と経済的効果ン濃度が高くなり、反応を加速する。また微本プロセスは冒頭に述べたように、それ粒であるため、反応に関与できる酸点も多までの製法とは多くの点で異なる。工業技い。反応条件は、現実的な反応速度を得るに術としての相違点を空気酸化法を例にとり、は、少なくとも 100℃以上の反応温度を必

おおまかにまとめると以下のようになる。

要とする。反応温度を高めれば反応は速く１．炭素収率なるが、シクロヘキサノールへの平衡転化

シクロヘキセン法＞99%率が低下すること、および、触媒の活性低下

空気酸化法＜90%（推定）が速くなることもあって、工業的にはこれ副生物の有効利用度により異なるらを考慮した最適な反応温度を選ぶ。１パスのシクロヘキセン転化率は 10～15％、シクロヘキサノール選択率は 99％以上を得ることができ、副反応は殆どない。
ちなみに一般的な水溶性の酸触媒を用いると、反応は進行するが生成したシクロヘ２．水素の消費量
シクロヘキセン法は空気酸化法の 2/3
３．安全性
シクロヘキセン法

暴走は無く安全

空気酸化法

安全配慮多

４．副生物

キサノールのほとんどが水相に溶解してしシクロヘキセン法

ほとんどなしまい、図 7 のようなプロセスは組めず、シ空気酸化法～20%が要処理

クロヘキサノールを水相から取り出すのはとても困難である。単なる蒸留は逆反応が５．生成物
シクロヘキセン法

あって不可能であり、結局は有機溶媒で水相からシクロヘキサノールを抽出せねばな

高純度シクロヘキサノール

空気酸化法

KA オイル

らず、経済的にもプロセス上も好ましい結果は得られない。

本プロセスは本質的に省資源、省エネル

上述のように、ベンゼンの部分水素化反ギー、無公害プロセスである。生成物の一応及びシクロヘキセンの水和反応は共に触つに完全水素化物であるシクロヘキサンを媒の存在場所及び反応場が水相、原料及び含むが、これを脱水素してベンゼンを得る

生成物は油相であり、単純な油水分離といことは容易であり、経済的観点から最良のう方法で反応系と生成物系を分離するとい方法を選択すればよい。

う極めてまれなプロセスとなっている。触本技術の工業化実績により、旭化成は媒が安定に水相に留まれるか、油水分離が「大河内記念技術賞」、「日本化学会化学技術賞」、「触媒学会技術賞」、「化学工学会を開いたと言えるかもしれない。また、工業賞」などを受賞している。

技術は主反応だけでは成立しないから、周辺技術、即ち入口（原料）から出口（生成物研究開発～工業化、及びそれから精製及び廃棄物）までの様々な工程に関し、本プロセスの研究開発は旧旭化成工業株研究開発陣による実証も求められる。研究式会社（現旭化成株式会社、旭化成ケミカル開発陣によるパイロット設備の長期にわたズ株式会社）石油化学研究所（現化学・プロる連続運転は過酷を極める時期もあったが、セス研究所）で行われた。1979 年より調査・「入口から出口まで」の開発精神は、真に環基礎研究が開始され、触媒とプロセスとい境を重んじる企業の化学プロセス開発に必う「鶏と卵」の関係を行き来しつつ、ベンチ、須のものである。

パイロット研究を経て 1990 年に工業化された。

新しい技術はそれがゆえに周囲の理解を得るのも大変である。本法の開発過程ではベンゼンの部分水素化反応の可能性は広触媒反応の権威といわれる大学の先生から、く化学者の心をとらえたようで、1970～80

そんな反応は熱力学的に不可能である、と年代は日米欧の多くの名だたる化学企業が言われ、周囲に対して開発陣が徹底的な説この研究開発にしのぎを削った。論文は稀明を求められたこともある。また、世界の名で、特許での競争であった。

だたる化学企業ができないのになぜ当社が本プロセス実現の源は無論、画期的な活できるのか、と初めから信用しない人もい性、選択性を有する触媒の発見にあるのだた。現存する evidence の大群で議論していが、背景にはその開発実験力があった。物質

くと新技術はいつの世も劣勢であることが移動が重要な因子である多相系の反応では少なくない。技術価値が想像できる人はむ

撹拌の良否で見えてくる現象が大きく変化しろ少ないのである。これらを一つ一つ乗してしまう。よってある時期から部分水素り越えて、possibility の議論に何人かが参化反応は全て 1L のオートクレーブで行う画するようになると工業化の可能性も見えこととした。
重量約 15kg の耐圧オートクレてくる、それが企業研究開発の一側面であーブを操作する。工業化までに行ったバッろう。

チ反応数は 5,000 を優に超えるだろう。

さてその後について。冒頭に述べた KA

また早くから流通連続反応装置（ベンチ）

オイルの生産能力だが、推定総生産能力約を設置し、エンジニアリング部隊が一緒に1,000 万トンの内、フェノール法が約 140 万なって反応系の構築に携わった。コンカレトン（14%）、シクロヘキセン法が中国へのント・エンジニアリングである。外に参考に技術輸出分を含めて 54 万トン（5%）、残りできるプロセスがあまりなく、エンジニア約 800 万トン（81%）はシクロヘキサンのリングにも創意工夫が求められた。振り返

空気酸化法と言われている 9)。現在の実需れば研究開発陣とエンジニアリング部隊、を大幅に上回る増設の主役は中国である。

更には工業化に向けた製造部隊を含めた侃空気酸化法に分類されている増設分には実侃諤諤の技術議論の積み重ねが実現への道はシクロヘキセン法がかなり含まれるとの分析もあるようだが定かではない。2000 年
以降、本プロセスと関連する特許、論文が数多く中国より出されており、中には本法のトレースと認識できるものがあることは事実である。
文献
本稿全般にわたって、既報 1)～8)を参考とした。
1) 河野正志，化学と工業，41(10),146,1988
2) Y.Fukuoka, H.Nagahara, Prep.of 202th

ACS Meeting, Division of Petr. Chem.,
36(3),548,1991
3) 永原肇，表面，30(11),951,1992
4) 河野正志，石田浩，ゼオライト，8(2),12,1991
5) 妹尾鹿造，中川幸治，化学経済,1991(3),406) 妹尾鹿造，三井修，山下邦彦，勝田一誠，児玉荘平，化学工学，57(6),30,1993
7) 福岡陽平，永原肇，小西満月男，触媒，35(1),34,1993
8) 永原肇，化学工学会編 環境プロセスエ
ンジニアリング,162,丸善,2006
9) PCI nylon Yellow Book 2013 を参考に著者推定
10) 旭化成：特開昭 62-45541，特開昭 6245544 など
11) 旭化成：特開昭 62-81332，特開昭 62201830，特開昭 63-17834，特開昭 6363627 など
12) 福岡陽平，永原肇，小野満司，日化誌，1990(11),1223
13) 旭化成：特開昭 58-164524，特開昭 58172323
14) 河野正志，福岡陽平，三井修，石田浩，
日化誌，1989(3),521