多様化するニーズに貢献する製鋼技術
Steelmaking Technologies Contributing to Steel Industries
田辺
中田

治良
正之

鉄鋼技術センター

製鋼技術開発部

総合材料技術研究所

製鋼研究部

部長
部長

Haruyoshi Tanabe
Masayuki Nakada

近年において当社の製鋼技術は，世界をリードする技術の創造と実用化により，高能率化，高品質化，および省資源化を達成することで，強い競争力を確保しつつ社会に対して貢献してきた。21 世紀においては，社会がボーダーレス化に向けて加速する中で，これまでに培った技術をベースに，新たにスタートする JFE
スチールの製鋼技術としてさらに発展させるとともに，今後多様化する世界のニーズに貢献できる技術の確立を推進するものである。

NKK developed steelmaking technology in the 20 th century while considering its social responsibilities. NKK
developed and applied highly efficient production technology and produced high quality steel products while
reducing the generation of wastes. The 21 st century will face a worldwide borderless society. Hence, the newly
formed JFE Steel Corporation will develop new steelmaking processes and contribute to meeting diverse demands from around the world.

灰効率を向上させ，プロセストータルのスラグ発生量を極限

1.

はじめに

まで低減することに成功した。これは，溶銑段階で製品規格

近年における当社の製鋼技術開発を振り返ると，「たゆみ以下まで脱燐することで，転炉での脱燐のためのスラグをなき理想の追求」により技術の創造と実用化を行い，社会の０ 化する「ゼロスラグ製鋼法（Zero Slag Process，ZSP）」

ニーズに応えるという目的を達成してきた。すなわち，溶銑と称しているもので，同年 5 月には京浜製鉄所にも展開し，予備処理工程での高効率脱燐技術によるスラグ発生量の大当社全所で本プロセスを適用している 1)。Fig.1 に福山製鉄

幅な削減，連鋳工程における高速鋳造技術や品質制御技術，

所の場合の処理フローを示す。溶銑は脱珪ステーション，機およびスラグの利材化などに代表される独自の技術開発に

械撹拌式脱硫（KR）設備，鍋型脱燐（New Refining Process，より，世界最先端の優位技術の実用化を行ってきた。これら

NRP）・転炉型脱燐（LD−NRP）設備の処理を経て転炉にの技術は，新たにスタートする JFE スチールにとって，21装入される。この項では，ZSP の各要素技術について紹介す

世紀における社会的ニーズに応えるために重要な役割を果る。

たしていくと考えられる。

2.1.1 極低シリコン溶銑の大量溶製技術

本稿では，製鋼プロセスに関して，近年当社が開発してき高炉での安定した低シリコン操業（連続測温による低温操た主要な技術を紹介し，当社の果たしてきた役割について総業など）により出銑時のシリコンを 0.2%まで低減し，次工括する。

程の脱珪ステーションで，0.10%以下の極低シリコン溶銑の製造を行っている。

2.

精錬技術

脱珪ステーションでは，脱珪材として気体酸素と酸化鉄を併用している。また，鍋型の反応容器形状であることに加え，

2.1 予備処理技術
鋼の低燐化のニーズに応えることと，スラグ発生量の低減

溶銑中に浸漬したランスより石灰などをインジェクション

および鉄歩留りの向上を目的として 1980 年代に転炉精錬前することで強撹拌が得られ，その結果，従来の鋳床脱珪に比に溶銑の脱燐を行う溶銑予備処理法の導入が国内各社で進べ脱珪酸素効率は飛躍的に向上し，極低シリコン溶銑を高効んだ。しかし，この方法では脱燐が不十分であり，より効果率で安定して供給することが可能となった。

的なプロセスが望まれてきた。

2.1.2 溶銑脱燐技術

そこで，脱燐メカニズムを検討し，溶銑シリコンを極限ま

溶銑中のシリコンを低減することにより，初期の段階でシで低減することで脱燐石灰効率が飛躍的に向上することをリカと反応して生成するカルシウムシリケート（2CaO･

解明し，これに基づき，1998 年 3 月，当社福山製鉄所に世SiO2）の生成量を低減でき，直接カルシウムフォスフェイト

界で初めてオープンレードル式の鍋脱珪ステーションを建（3CaO･P2O5）を生成することを確認した。実操業におい設した。脱燐前の溶銑中シリコンを徹底的に低減して脱燐石ても，送酸制御と温度制御により極低シリコン溶銑の脱燐技

NKK 技報 No.179 (2002.11)–14–多様化するニーズに貢献する製鋼技術

KR

De [Si] –ST

NRP

de[P]

BF
de[Si]de[S]LD-NRP

de[C]Fig.1 ZSP process flow at NKK Fukuyama Works
150

術を確立して，シリコンの低下とともに，脱燐石灰効率が向上し石灰原単位が大幅に削減され，処理後の燐濃度が安定化した。

de[Si]

Other

Slag generation , kg/t

鍋型脱燐（NRP）を採用している福山第 2 製鋼工場では，スラグ量の低減でスラグフォーミング現象などの処理阻害
要因が排除され，溶銑輸送容器を用いフリーボードに限界のあった NRP の脱燐処理量は飛躍的に拡大した。
一方，
福山第 3 製鋼工場では，
前述の NRP とは異なり 1995
年より，転炉型の LD−NRP を適用している。炉代の前期を

100
de[P]

50
BOF

脱炭炉，後期を溶銑脱燐処理炉として運用し，極低シリコン
溶銑を用い脱炭炉の操業ピッチに合った高速全量脱燐処理0が達成されている。これらの技術開発による脱燐処理の高速

ZSP (Present)

Before ZSP化，高効率化に伴って脱燐処理比率は大幅に向上し，福山に(Without de［Si］station)

おいては 1000 万トン／年の高生産下においても 100%の
ZSP 処理が可能となった。また，処理後の溶銑燐濃度は平均

Fig.2 The effect of ZSP on slag generation

で 0.012%以下と安定しており，脱炭炉で脱燐負荷のない操業が確立され，脱炭炉での媒溶剤の使用量は，耐火物を保護

2.2 転炉技術するために必要な極限値まで大幅に削減できた。

2.2.1 高速吹錬技術

Fig.2 に脱珪ステーション導入前後のスラグ発生量を示す。

1980 年代，転炉は上下吹き吹錬法（NK-CB 法）2)の開発・

従来 100kg/t 以上のスラグ量が半減し，また，転炉で発生す

実機化を経たのち，前述した ZSP の開発により Mn 鉱石のるスラグは 10kg/t 以下となった。

直接還元を有効に実施できる脱炭専用（Mn 鉱石直接還元）

その結果，転炉での Mn 鉱石の直接還元・歩留り向上によ化が推し進められてきた 3)。この条件下での転炉の主な課題

る Mn 合金の大幅削減，転炉炉体寿命の 3000 チャージ→

は，スラグ量の極少化に起因する転炉吹錬中の鉄飛散，ダス

8500〜9000 チャージへの大幅延長が達成されており，加えト発生速度の増大による歩留りの低下，操業の不安定化であて後述のように，アルミナ発生量の大幅低減など品質向上にり，高生産性を目的とした高速吹錬の実現を阻害していた。

も著しい効果が得られた。

そこで，当社においては，以下の技術開発により，高歩留り，

また，スラグ組成が単純化され，スラグの利用拡大が可能

高速吹錬を実現させ，吹錬時間の約 25%短縮などが可能となとなり，後述のように脱珪スラグのカリ肥料化，脱燐スラグった。結果として，転炉１炉での出鋼能力は 480 千トン／月のマリンブロック化（二酸化炭素の固定）などを事業化して（福山第 3 製鋼工場）以上となり生産性向上に大きく寄与しおり，環境問題と共生できる次世代製鋼プロセスへ展開して

ている。

いる。

–15–

NKK 技報 No.179 (2002.11)

多様化するニーズに貢献する製鋼技術(1) ダストオンライン測定技術

2.2.2 ステンレス精錬

転炉でのダスト発生は，転炉吹錬時にランスより吹き付け

ステンレス製造プロセスの合理化を目的とし，1990 年 9られる気体酸素の供給速度とランスノズルの形状などが複月以降，ステンレス新精錬炉（Stainless Steel Refining

雑に絡み合っているため，ダスト発生挙動を定量的に予測すFurnace，SRF）を福山製鉄所にて稼動させている 6)。当プることが難しい。また，直接的にダスト発生量・速度を評価

ロセスは，精錬を転炉 1 基方式で行い，Ni 鉱石および Cr 鉱

する有効な手段はなかった。そこで転炉の湿式集じん設備の石を炉内で直接還元する画期的な技術を特徴とする。Fig.5

集じん水を連続的に採取し，光学的に計測することにより転にオーステナイト系ステンレスの製造フローの概念図を示

炉ダストの発生量を連続的に計測できるオンラインダストす。溶銑を主原料として，Ni 鉱石の還元により含 Ni 溶銑を濃度計を開発した 4)。当社福山製鉄所，第 3 製鋼工場転炉設

溶製した後，前述の溶銑予備処理設備にて脱燐を行う。その備における測定システムの概要を Fig.3 に示す。これにより，後，転炉に再装入し，Cr 鉱石の還元により含 Cr，Ni 溶銑を転炉吹錬中のダスト発生挙動がオンラインで把握可能とな溶製する。出銑・全量排滓後，転炉へ再装入し脱炭吹錬を実り，送酸パターンなどの操業条件の最適化を行うとともに，施し，RH など二次精錬で最終成分調整を行う。
また，排ガス集じん系内に横型ホットサイクロンを設置し，転炉ランスノズルの迅速な開発が可能となった。

発生ダストを分別回収し，Ni・Cr 源としてのダストリサイ
クルを可能としている。このように原鉱石を用いて高歩留Secondary dust catcher

Primary dust catcher

り・安定操業を実現し，安価で高品質のステンレスを溶製できる技術を確立した。

Hot metal

Dephosphorization
<SRF>
Ladle
refining

Online dustmeter(colorimeter)

BOF

CC
Fig.3 Schematic view of online-dustmeter

Ni ore reduction(2) 上吹き酸素の動圧制御技術

Cr ore reduction

Decarburization

IC

Fig.5 Process flow of new stainless steel refining process

転炉における鉄飛散，ダスト発生速度は上吹き酸素ジェッ
トの浴面動圧で整理されるため，ランスノズル形状や吹錬条

2.3 二次精錬技術

件から得られる計算動圧を用いるダスト発生制御技術 5)を開

近年，従来にも増して過酷な環境下での使用や省資源など発した。実操業への適用にあたってはオンラインダスト濃度の要求を需要家から受け，鋼の高品質化の必要性は益々高ま計を用いることでランスノズル形状や吹錬条件の適正化をっている。高品質化には材質特性の向上や製品欠陥の低減な迅速に行った。これらの技術で転炉ダスト発生量の低減と操どがあり，その対応として溶鋼成分の高純度化や高清浄度化

業の安定化を可能とした（Fig.4）。

が必要である。
自動車用薄鋼板に代表されるように深絞り性，耐時効性なDust generation index

どの加工性向上や冷間圧延後の連続焼鈍プロセス適用の観点から極低炭素・極低窒素鋼の大量製造技術の開発を推進し

200

てきた。
極低炭素化については，RH 真空脱ガス装置での処理時の100

脱炭反応促進が必要であり，脱炭反応モデル 7)を構築し，反応界面積，溶鋼環流量の増大が有効なことを解明した。そこ
で，RH 実機での RH 下部槽，浸漬管径の拡大と浸漬管から0
BeforeZSPConventional
lance

Improved
lanceの環流 Ar ガスの大量吹き込みにより，鋼中炭素濃度の下限
値を 30ppm から 20ppm 以下まで安定的に低減化すること

ZSP

が可能となった 8)。極低窒素化について，RH では窒素濃度が 20ppm 以下では脱窒が進行しにくく，その原因が，浸漬

Fig.4 Amount of dust generation
NKK 技報 No.179 (2002.11)–16–多様化するニーズに貢献する製鋼技術

管を介して空気が溶鋼中に侵入してくることを突き止めた。
そこで，浸漬管を Ar ガスでパージすることで安定して連続鋳造技術3.

当社では，高生産性と高品質の両立を目的に 1984 年 9 月

20ppm 以下までの極低窒素を製造することが可能となっに薄板専用連鋳機として福山第 5 連鋳機，1993 年 12 月に厚た 9)。
これらの技術により，Fig.6 に示すように，炭素，窒素濃板主力・薄板兼用連鋳機として単ストランドの福山第 6 連鋳度をともに 20ppm 以下まで安定し製造可能となり，現在約機を設置した。両連鋳機とも高速鋳造対応として，第 5 連鋳150 千トン／月以上の製造を行っている。

では 42m，第 6 連鋳では 49m の機長を有するとともに，鋳造中のひずみや熱応力を低減するためにロールピッチ狭小化や多点矯正，二次冷却のミスト化などの設備設計とした。
また高清浄化対応としては 80 トン大型タンディッシュや

30[N] (ppm)

2.5m および 3.0m の垂直部を持つ垂直曲げ型式の採用で介在物の浮上分離を促進するとともに，徹底した断気鋳造で鋳Conventional

Conventional

造中の再酸化を防止している。これらの設備的な特徴に加え，

20

当社が独自に開発した各種の技術により，高生産性と高品質
Improvedとを両立する鋳造技術を確立した。以下にその概要を述べる。

Improved

3.1 高生産性鋳造技術10

福山第 5 連鋳機は第 2 熱間圧延機の前に設置し 13)，連鋳1020

熱間圧延機が直結した理想的なレイアウトのもとに操業を30開始した。特に，熱延との同期化のために，鋳造速度 2m/min[C] (ppm)以上の安定した高速鋳造技術の開発が必須であった。高速鋳Fig.6 Effect of improved RH

造時の主な問題点としては，溶鋼吐出速度の増加に伴う湯面清浄化対策としては，極低炭素鋼などが主体の薄板材では，アルミナ介在物性の欠陥が問題となる。このアルミナは転炉変動の増大やパウダー消費量低下によるブレークアウトがある。

から出鋼時に流出した取鍋内のスラグ中の酸化物（主に湯面変動低減対策としては，当社が開発した渦流式センサ

FeO）が原因となつているが，前述した ZSP により転炉のを用いた高精度湯面レベル制御技術に加え，後述の鋳型内流スラグが極少化されたことと，スラグ改質と組成制御 10)によ

動制御による溶鋼表面流速の最適化を図り，高速鋳造下でもり大きく改善された。

従来以下の湯面変動量に制御することが可能になっている。

一方，厚板材，特に耐サワー性が要求されるラインパイプ

パウダー消費量向上対策としては，ポジティブストリップ

用鋼では水素誘起割れ（HIC）の低減が必要である。HIC の時間を長くした非サイン波形の鋳型振動の開発や 14)，Li2O起点となる介在物の形態制御を容易にするためには極低硫を添加した高速鋳造用パウダーを開発し，高速鋳造において黄濃度域まで脱硫することが有効であり，新取鍋精錬法

も安定鋳造に必要なパウダー消費量 0.3kg/m2 以上を確保でProcess，NK-AP）11)により，スラグを低酸化きる鋳造技術を確立した。その結果，Fig.8，9 に示すように度，高脱硫能に組成制御し，さらに上吹きランスで強撹拌す

低炭素鋼では 2.7m/min，極低炭素鋼では 2.4m/min の最大ることにより，Fig.7 に示すような世界に先駆けて極低硫鋼鋳造速度を実現し 2001 年に年産 360 万トン，2002 年 5 月の大量溶製を可能としている 12)。

に 355 千トン／月の生産量を達成している。

（NKK Arc40
3.5
Li2O contained powder

Frequency (%)

30

Casting speed , m/min

3

Ave.=3.8ppm

20

10

2.5

1

2

3

4 5 6 7
[S] (ppm)

8

1.5

Low carbon

Ultra low carbon

Middle carbon(for plate)

1

1980

9 10

Molten steel flow control system

Non-sinoscillation

2

0.5

0

High crystallization temp. powder

Start-up of
Fukuyama No.5 CCM

1985

1990

Start-up of
Fukuyama No.6 CCM

1995

2000

year

Fig.8 Change of casting speed at Fukuyama Works

Fig.7 Final ladle analysis of [S]–17–

NKK 技報 No.179 (2002.11)

多様化するニーズに貢献する製鋼技術

M a gnet i c coi l

N oz z l e

M eni s cus

M ol dM ol d3.5

3.0

S pout i ng s t rea m
M a gnet i c coi l

M ol t en s t eel

2.5

Ｅ ＭＬ Ｓ（ El ect rom a gnet i c Level S t a b ili zer ）Ｅ ＭＬ Ａ （ El ect rom a gnet i c Level A ccel era t or ）
2001

1999
2000

1996
1997
1998

1994
1995

1992
1993

1990
1991

1987
1988
1989

1985
1986

2.0
1984

Production amount of No.5 CCM（million-Ton/year）

4.0

Fig.10 Molten steel flow control using travelingmagnetic fieldYear

Fig.9 Annual production by No.5 CC at Fukuyama Works
これらの技術と前述の精錬でのアルミナ低減による清浄福山第 6 連鋳機は，単ストランドの厚板主力の薄板兼用連化技術と相まって，Fig.11 に示すように薄板材の 90%以上の鋳機である 15)。厚板材は主に中炭素鋼であるため，高速鋳造

無手入化を実現した。

時には上記の課題に加えてさらに不均一凝固に起因する鋳95

めた緩冷却パウダーを開発するとともに，二次冷却においても均一冷却可能なミストスプレーを開発・導入し 2m/min の高速鋳造で完全に割れを防止できる技術を確立した 16)。また，
歩留り向上の目的で，220mm，250mm，300mm の 3 種類の厚みを有しており，連鋳の稼働率向上のため厚み変更を
20 分以下の短時間でできる高速厚み替え技術を開発した。
これらの結果，単ストランドで，月産 160 千トン以上の生産

Non-conditioning ratio (%)

片表面縦割れが問題となる。そこで，結晶化温度を大幅に高

90
85
80
75
'95

量と，厚板向けスラブの無手入率 98%以上を実現した。
3.2 高品質鋳造技術

'96

'97

'98

'99

'00

'01

Fig.11 Slab non-conditioning ratio (Sheet products)

高速鋳造と同時に，鋳片の高品質化を実現するには，連鋳パウダーの溶鋼への巻き込みを防止する必要がある。連鋳パ

一方，厚板材やラインパイプ材などの鋳造においては，偏ウダーは，溶鋼表面流や渦流によって溶鋼中に巻き込まれる

析低減のため，軽圧下技術 19)を開発し実機適用している。中ため，溶鋼表面流速を低減することによって防止できるが 17)，

心偏析は，凝固末期に凝固収縮などによる濃化溶鋼の流動が逆に溶鋼表面流速が小さすぎるとパウダーへの熱供給が低起こることが原因で発生するが，連鋳最終凝固部のガイドロ

下し，ノロカミなどの表面欠陥が問題となる。そこで，溶鋼ールの開度を凝固収縮量に見合う量だけ縮小することによ

表面流速を最適な条件にして鋳造を行うため，当社独自の鋳って鋳片を圧下し，未凝固溶鋼の流動を抑えることで防止で

型内溶鋼流動制御技術 18)を開発し，福山製鉄所第 5，第 6 連

きる。これにより，鋳片厚中央部の連続した中心偏析だけで鋳機などに設備化，実生産に適用している。これは，鋳型のなく，不連続的に点在する直径数 mm 以下のセミマクロ偏高さ方向中央部に設置した交流電磁石により，幅方向に移動析も軽減できる。また，ロールを小径化し，ロールピッチを磁場を印加し，浸漬ノズルからの吐出流を制御して溶鋼表面狭くするとともに，鋳片厚みや鋳造速度などの鋳造条件に適流速を制御するもので，Fig.10 に示すように，吐出流を減速合した圧下量を選択することによって，この技術の効果を最する機能だけでなく，加速する機能もあり，前者を EMLS

大限に発揮することができる 20)。

(Electromagnetic Level Stabilizer)，後者を EMLA (Elec-

当社ではこの技術をさらに発展させ，鋳片幅方向の不均一

tromagnetic Level Accelerator) と呼んでいる。この方式に凝固に対応するために，鋳片を意図的にバルジングさせてかより，高速の定常部ばかりでなく，低速鋳造を余儀なくされら圧下を行う IBSR（Intentional Bulging Soft Reduction）

る非定常部も含めいかなる鋳造条件に対しても表面流速を技術 21)も開発した。この結果，後述する耐サワー鋼などを常に適正な状態に制御できるという大きな特長を有する。ま20 千トン／月以上，安定して生産する体制を確立した。

た，最近ではさらなる高速化・高品質化を目指すために，従3.3 シームレス用素材の直鋳化技術

来の鋳造速度や鋳片幅などの鋳造条件で印加磁束が決まる

シームレス鋼管用の素材については，当社では 1982 年 11

スタティック制御に代えて，溶鋼の表面流速の直接測定によ

月に京浜第 5 連鋳機を，1983 年に水平連鋳機を稼働させ，るダイナミック制御の開発にも取り組んでいる。

170mmφ〜330mmφの丸形状の鋳片を直接鋳造して，穿孔NKK 技報 No.179 (2002.11)–18–多様化するニーズに貢献する製鋼技術

1.2

築してきた。京浜第 5 連鋳機では，丸鋳片の均一緩冷却のた

1.0

Diversion index(at coldrolled coil)

圧延を実施する直鋳化プロセス技術を開発し，生産体制を構めの高粘性パウダーの開発，M-EMS による等軸晶化などの技術により，表面品質および内部品質を向上させた。また，
水平連鋳機では，当初鋳片表面に初期凝固の際の溶着不良が存在していたが，ブレークリングの開発，新形状モールド 22)などの開発により，この課題を解決した。これらの結果，炭

0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
〜90

素鋼のみならず，合金鋼においても，直鋳化を達成した。

91
〜94

95
〜99

00
〜

Year

4.

高品質素材の製造技術

Fig.12 Trend of diversion index of cold rolled coils

上述した精錬〜鋳造にまたがる高品質化技術を組み合わせて，それぞれの要求品質にあわせたプロセス運用により，→RH→第 6 連鋳機で，製鋼では 20 千トン／月以上の生産体

高品質素材を製造している。以下に代表的な品種の製造技術制を確立している。精錬工程では，前述の ZSP による低燐を概説する。

化や AP における極低硫化技術 12)により不純物元素の徹底的

4.1 高級薄鋼板用素材 (自動車用鋼板，缶用鋼板)な低減を図っている。また，HIC は偏析部の MnS を起点に代表的な薄鋼板は自動車用鋼板と缶用鋼板であり，それぞ発生し，偏析帯を伝播するので，AP での Ca の狭範囲制御

れ極低炭素鋼（IF 鋼）と低炭素アルミキルド鋼が用いられ，により介在物の形態制御 26)を実施している。鋳造工程では中ともに微細なアルミナやパウダー起因の介在物を低減する

心偏析に加えて数 mm 以下のセミマクロ偏析粒が問題になことが重要である。

るため第 6 連鋳機を用いた前述の IBSR 法 21)を適用して，安主な製造フローは福山での ZSP（予備処理→転炉）→RH

定に製造している。

→第 5 連鋳機としており，精錬では前述の ZSP による転炉

Fig.13 にこれまでの耐 HIC ラインパイプの生産量の推移

スラグの取鍋への流出抑制，スラグ改質 23)および RH でのを示す。上記技術を組み合わせることで，1983 年以降にお高清浄度化技術が適用されアルミナ介在物の低減に効果をいてより厳しい条件である NACE 基準にも十分に耐えうる上げている。

API-X65 以上の耐サワーラインパイプ用素材の製造を行っ鋳造工程では第 5 連鋳機を用いた前述の溶鋼表面流速のている。

適正化技術に加えて，大型タンディッシュ 15)や垂直部によ160

IF 鋼では初期凝固殻の成長が速くオシレーションマーク

140の爪が深くなりこれが介在物のトラップサイトとなり，対120

Quantity(kT/y)

る介在物の浮上除去で介在物の低減を図っている。さらに応が必要である。このためオシレーションのハイサイク
ル・ショートストローク化に加えて，前述のネガティブス
トリップ時間の短い非サイン振動を適用してオシレーショ

NACE
BP, Mild sour

100
80
60

ンマークの爪を浅くし健全な表層組織を有する無欠陥スラ

40ブを製造している。Fig.12 に薄板材の格落ち発生率の推移

200を示すが，前述の鋳型内流動の最適化などによる連鋳パウ

1976

1980

1985

1990

1995

2000 2002

ダーの巻き込み防止，および ZSP によるアルミナ発生低減

Yearにより，前述の無手入化に加えてコイルの大幅な格落ちのFig.13 Annual production of sour gas line pipes低減が達成された。さらに製品表面欠陥の原因を迅速に究明して操業条件の改善に反映できる「レーザ ICP」24)や，

4.3 高機能材料用素材

薄板表面欠陥をオンラインで自動検出・マーキングできる

高 Ni 鋼のアンバー材は低熱膨張性を利用してパソコンデシステム「デルタアイ」25)などの独自開発技術を実操業ラィスプレーや高級大型テレビのシャドウマスクに適用されインに適用し，製鋼〜製品までの一貫品質保証体制を確立ているが，エッチング時の微小介在物による孔形不良や，ミし，たとえば IF 鋼は月間 150 千トン以上を安定した品質

クロ偏析に起因する筋状模様による画像ムラが問題となる。

で製造している。

そのために ZSP 操業と取鍋スラグ組成コントロールによる

4.2 高強度ラインパイプ用素材

微小介在物の低減と，拡散処理によるミクロ偏析低減対策に

耐サワー性が要求されるラインパイプ用鋼では水素誘起よりこれらの課題を解決した。この結果，下工程における高割れ（HIC）の低減が重要である。

精度圧延技術との組み合わせにより，溶解からエッチング原

福山での主な製造フローは ZSP（予備処理→転炉）→AP

板までの高品質・高歩留りの一貫製造体制を確立した。

–19–

NKK 技報 No.179 (2002.11)

多様化するニーズに貢献する製鋼技術

5.2 緩効性ケイ酸カリ肥料製造技術
シリカ（二酸化珪素 SiO2）は，水稲の病気や害虫に対す

製鋼スラグ活用技術

5.

ZSP の適用によってスラグ発生量を極限まで低減させる

る抵抗性を向上させるため，農業用肥料として注目されていとともに，溶銑予備処理で生成するスラグは，工程ごとに特る。脱珪処理工程で発生するシリカを主成分とするスラグに徴的な成分を有し，成分ばらつきの少ないものとなる。この着目し，脱珪スラグとカリ原料を反応させ，水に溶け難く緩結果，スラグ組成の特徴を活かした幅広い用途開拓が可能とやかに溶解する緩効性のケイ酸カリ肥料を開発した。

なった。本稿では，溶銑予備スラグを用いた新しい技術とし

緩効性カリ肥料は，脱珪スラグとカリ原料を反応させ，シて，藻場造成礁（マリンブロック）と緩効性珪酸カリ肥料をリカとカリウムを緩効性にした肥料である。緩効性カリ肥料

紹介する。

の成分を Table 1 に示す 28)。

5.1 藻場造成礁 (マリンブロック)
製鋼工程から発生するスラグに含まれる CaO に着目し，Table 1 Chemical composition of NKK potassium
silicate fertilizer (%)

スラグと炭酸ガスとを反応させることで，炭酸固化体（登録
商標：マリンブロック）を開発した。
マリンブロック製造工程では，スラグに CO2 を含む排ガ
スを吹き込みスラグ中の CaO と反応させ，生成した炭酸カ

K2O

SiO2

CaO

MnO

MgO

FeO

Al2O3

22.1

37.7

21.3

3.7

0.9

3.1

3.5

ルシウムがスラグ粒子を強固に結合，被覆した組織となる。
したがって，製鋼スラグで課題であった膨張崩壊や海水の本肥料は，作物に対する肥効試験の結果，市販ケイ酸カリ

pH 上昇の問題が解決され，海中で非常に安定な構造体とな

肥料ならびに塩化カリとケイ酸カルシウム（ケイカル）と同る。すでに，重量約 5 トンのブロックの試作実績もあり，炭等以上の肥効を確認した 29)。
鉄鋼スラグを原料としたケイ酸カリ肥料については 2000

酸固化体としては，過去報告されている中で最大のものであ

年 1 月に農林水産省が告示第九十一号で新たに肥料取締法る。
1999 年 4 月には，Fig.14 に示すように，底面が 1m 角，に基づく肥料公定規格「熔成けい酸加里肥料」が交付された。

高さが 50cm の炭酸固化体を，海底に積み上げて，大型海藻

当社は，2000 年 4 月に農林水産省に「マンガン入り 20.0 熔を含めた藻の植生や生物の状況を調査する試験を実施して成けい酸加里肥料」として登録し，2001 年 12 月より販売しおり，海藻が繁殖し，その隙間に魚が多数蝟集するのを確認ている。

している 27)。また，マリンブロックの製造工程では，スラグ
1 トン当たり最大 200kg の CO2 を吸収可能であることを確

6.

今後の展望

認している。この値は，全国で発生する製鋼スラグの約 3 割

以上述べてきた技術を中心に，今後は生産性のさらなる向にあたる 400 万トンをマリンブロックとして利用すると 80

上を進めるとともに，媒溶剤の理論原単位までの削減，無手万トンもの CO2 が固定でき，地球温暖化防止に貢献できう

入れ率 100%化の達成などの無欠陥鋳片の製造技術の完成，る新技術として大いに期待されている。

スラグの利用拡大による廃棄物のゼロエミッション化などを目指して技術開発を推進し，環境にやさしい究極の製鋼プ
ロセスの構築を行っていく予定である。

7.

おわりに

本稿では，当社の製鋼プロセスにおける近年の優位技術を紹介してきたが，これらの技術は今後の JFE スチール発足
後も，世界のニーズに対して貢献していけるものと確信する。
また，これまでに培ってきた開発力を元にさらに社会の変化に対応できる新技術の開発を推進していく所存である。

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Fig.14 A pile of carbonated steelmaking slag blocks
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NKK 技報 No.179 (2002.11)