機能解説 2

部品製造ラインの型替を自動スケジュールで最適化「Dr. 段取」㈱シー・アイ・エム総合研究所

佐木俊郎＊精度の生産スケジューラ（山崩し機能）である。

生産スケジューラの役割と技術

1．生産スケジューラ（山崩し機能）について生産スケジューラ（山崩し機能）は、製造現場

当社、シー・アイ・エム総合研究所は 1995 年に投入される大量の製番＋部品＋工程を、製造カの創業以来、金型製造業を中心とした個別受注生レンダーをもとに現場のリソースである担当者・産向けの生産管理システム「Dr. 工程 Family」に機械に効率よく割り付け、最適な生産スケジュー特化した事業を続けている。

ルを自動立案するための機能であり、ユーザーの「Dr. 工程 Family」はこれまで 500 社を超える生産性最大化に貢献するとともに、多くの要望を製造現場でご利用いただいているが、中核となるいただきながら常に成長を続けている（図 1）。

「Dr. 工程 PRO」の最も重要な機能が高機能・高2．プレス段取への生産スケジューラ適用（さき としお）：営業推進部〒 153︲0064 東京都目黒区下目黒 1︲6︲20
明治安田生命ビル 6F
TEL：03︲5745︲1181 FAX：03︲5745︲1182＊

大型部品の量産ラインにおけるプレス段取りについても、各種課題の改善に生産スケジューラ技術が最適であると考える。すなわち、与えられた生産条件の中で、パネルの所要量や在庫量などを山崩し処理のイメージ
工程管理

山崩
条
件

自動スケジューリング

機械・人・日程

図1
第 62 巻

第 2 号（2024 年 2 月号）

生産スケジューラ（山崩し）概念図

41

複雑な段取り計画！

現場作業者は調整業務が多く危険を伴う！
クレーンの取り合い！

両袖
ルーフパネル 型段取り済み

在庫切れ絶対 NG！

金型

生産中

ドロー

ピアス

ベント

トリム

セット済み

ドロー

ピアス

ベント

トリム

ボルスター

機械停止などへの緊急対応！

搬入台車附則！

片袖セット中

ドロー

ピアス

ベント

トリム

ルーフパネル 型段取り中

図2

大型部品生産ライン現状の課題

もとに生産タイミングを決定するのはまさしく生まえて必要ブランク材を準備するが、後工程の生産スケジューラの役割であり、当社がこれまで個産状況やパネル搬送台車の空き状況なども考慮し別受注生産現場で培ってきた生産スケジューラ技た生産計画を立案する必要がある。これら、計画術が強みを発揮する分野であることが「Dr. 段取」作成、各作業者への作業指示、情報共有においての製品化に至った経緯である。

も、人手中心の作業に起因し、図 3 に示すようプレスライン生産の段取作業とその課題
1．プレスライン生産の段取における課題
プレスの生産ラインの段取現場では、さまざまなさまざまな課題がある。
3．金型大型化によるプレスライン生産への影響
自動車業界においては近年の EV 化の流れにより、自動車部品の軽量化、集約化が進んでいるが、それに合わせて、部品を生産するための金型自体な調整業務をクレーン担当、ブランクライン担当、 の大型化が加速している。
部品搬送担当など個々の担当者が人手で行うケー（1）車体の主要構造部分を一体成形するギガキャスが一般的だ。その中でさまざまな課題や悩みをストによるダイキャスト金型の大型化抱えることが多い。クレーンの取り合い、部品在（2）車体プレス部品のハイテン材（高張力鋼材）庫不足、搬送台車不足などである（図 2）。の適用拡大によるプレス金型の大型化

2．プレスライン生産の計画・作業指示における（3）バックパネル、フェンダーなどの樹脂部品化

課題

による樹脂金型の大型化生産するパネルに関しては、後工程（組立工程）で必要となるパネル所要に対しパネル在庫数を踏42以上のような金型の大型化の流れにより、プレプ レ ス 技 術

特集1

多品種少量・短納期に対応するプレス段取り改善の考え方と方法

大型プレスライン Dr. 段取 適用事例（計画、作業指示の現状）
ライン計画作成、現場作業指示でこんなお悩みございませんか？
量産システム
車体組立計画部品所要（社内）

部品所要（社外）

計画担当者

部品所要一覧

部品所要（社外）

進捗状況は見えない、現場調整！
突発事項への対応困難！

クレーン担当者

・搬送台車空き状況

・搬送台車積載数

・生産ロット数

・部品在庫管理ホワイトボードを見て、型の段取り準備部品在庫・搬送台車・ライン負荷などを確認
EXCELなどで計画作成

ブランクラインホワイトボードを見て、ブランク材準備確認作業、進捗確認など膨大な調整業務！
膨大な計画表作成工数！

現直と次直の生産予定をホワイトボードに張り出している。
※Dは昼勤、Nは夜勤

部品搬送担当ホワイトボードを見て、搬送台車準備

図3

大型部品生産ライン計画・作業指示における課題

スライン生産における従来の課題に加えて、型替段取りの安全性や効率化がさらに求められるようになってきている。

がある。
両袖の場合は、ボルスタに取り付けられている型を外し、クレーンで型置場に運び、帰りに次の生産に使う型を持ってきてボルスタに取り付ける

課題解決のポイントとは作業となる。両袖ラインの場合、フロントとリアのボルスタが交互に使われるため、1 つ前の生産

1．型替段取りの安全性、効率化への対応の後段取りと今回の前段取りを同時に行う。

金型の大型化の流れの中、課題解決のポイント

片袖の場合は、ボルスタから降ろす作業と乗せとしては、いかにして型替段取りの安全性を確保る作業は、ボルスタが 1 つのため内段取りとなる。

しながら生産の効率化を実現するか、という点でボルスタから降ろす作業と乗せる作業を同時に行ある。すなわち、い、内段取り時間の短縮を図る。型を型置場から・ライン機械・作業者の負荷状況を考慮した計画持ってくる作業と、型置場へ戻す作業は外段取りが立てられるで行う。

・効率的な掛け持ちクレーンの運用が可能である

以上のように、両袖と片袖では段取り作業には・後工程の必要量に応じた生産ロット数の調整が違いがあるため、両袖と片袖が混在する多くの生可能である・搬送台車数や積載数を考慮しつつ部品の在庫切

産現場ではさらに複雑な段取り計画が求められる（図 5）。

れや余剰在庫の対策が取れるなどである（図 4）。

Dr. 段取の概要と主な機能について

2．複雑なライン段取への対応
さらに、両袖、片袖それぞれのライン段取りへの対応が必要である。それぞれ以下のような特徴
第 62 巻

第 2 号（2024 年 2 月号）

1．Dr. 段取の概要
Dr. 段取は、前節で述べた課題解決のポイン
43

資源システムDr. 段取部品在庫管理部品組立計画生産ロット数

部品所要一覧

搬送台車積載数

部品所要

搬送台車空き状況

ライン段取り計画作成の自動化および進捗の見える化

段取りに必要な資源の空きを考慮
部品生産計画を自動スケジュール

課題解決・ライン機械・作業者の負荷状況を考慮した計画
・掛け持ちクレーの無駄のない計画立案
・搬送台車数を考慮した効率的な生産計画の立案
・効率的な内段取り、外段取りの実施
・部品の在庫切れ、余剰在庫対策
・最適なロット数で生産計画

図4

大型部品生産ライン課題解決のポイント

両袖の段取

フロント

前段取

リア

パネル生産

後段取

前段取

パネル生産

後段取

前段取

パネル生産

フロント

後段取

同時に行う
片袖の段取

持ってくる

乗せる

パネル生産

降ろす

戻す

持ってくる

乗せる

パネル生産

降ろす

戻す

持ってくる

乗せる

パネル生産

同時に行う

図5

44

降ろす

戻す

同時に行う

両袖・片袖のライン段取りへの考え方
プ レ ス 技 術

特集1

多品種少量・短納期に対応するプレス段取り改善の考え方と方法

①

②③④⑤

既存生産管理システ
ムなどから「部品所要一覧」データを取り込み

部品所要一覧」から在庫切れ日時と生産開始可能日時を算出算出された在庫切れ
日時・生産開始可能日時をもとにスケジュール情報として取込

算出順・残業・ライン停止・ロット変更の設
定によりライン別の生産計画を自動スケジューリング

現場からの実績入力
により進捗状況を共有

図6

運用の流れ

生産管理システムなど
CSV

Dr. 段取データシート

Dr. 段取スケジューラ
データ取込

在庫切れの計算

スケジュール展開

繰返し生産

生産開始と期限

図7

データ取込みトを踏まえ、「段取りとスケジュール」で 9 割決

搬送台車数、台車の積載数などを取り込む。

まるともいわれる大型部品生産ラインの効率化に・いつパネルの生産をする必要があるか、いつ生貢献するためのスケジューラである。主に以下に産可能になるか、繰り返し生産はそれぞれいつ貢献することを目的としている。

行う必要があるかを算出し、生産計画情報とし（1）上位システムからの手配指示（部品生産数・て登録する。

納期）、部品在庫状況、部品ロット数を考慮した・生産計画情報を基に生産順を決定し、日程計画スケジュールによる部品の在庫切れ、余剰在庫削を立案する。日程計画立案にあたり、パネル生減への貢献

産の制約事項を考慮した生産順の決定、ボルス（2）ライン生産能力（片袖・両袖・ボルスタ含む）、タの片袖／両袖の考慮、前段取りと後段取りの掛け持ちクレーン、搬送台車積載数を考慮したス

効率的な計画、プレスラインごとの計画停止／ケジュールによるライン段取り（型替）時間改善

点検／残業などの調整、パネルごとの生産数のに貢献調整を行う。

（3）生産ライン担当、クレーン担当、ブランクラ・パネルの生産実績やプレスラインの稼働状況なイン担当、部品搬送担当への的確な作業指示によどに応じて動的に生産日程を変更する。なお、る現場の調整業務削減と混乱回避への貢献「Dr. 段取」に投入された生産実績と段取り実績

2．Dr. 段取の運用の流れ

は、生産管理システムや実績管理システムなど「Dr. 段取」の運用の流れは図 6 に示すとおりへの連携も可能である。

である。

3．Dr. 段取の主要機能・生産スケジュールを算出するため、パネルごと（1）データ取込の日々の所要数、生産ロット数、現在在庫数や第 62 巻

第 2 号（2024 年 2 月号）

部品ごとに、部品所要、在庫、生産ロット、搬45

図8

日程計画作成計画表出力

ライン毎のガントチャート

ライン担当・ブランク担当・物流担当へ
計画出力

図9

作業指示

送台車の空き状況をまとめたデータシートを一時実績の入力ミスを未然に防止できる。各工程の完データとして取り込み、在庫切れ日時、繰り返し了実績で終了時間にずれが生じた際、該当ライン生産の生産計画を立案する（図 7）の完了工程以降の工程に対し、ずれ時間分の自動（2）日程計画作成補正を行う。トラブルなどで生産数が設定値以下生産計画の取り込み後、在庫・クレーン・ボル
スタ・両袖・片袖・パレットを考慮したスケジューの場合、次の在庫切れを再計算し新たな生産計画を挿入する（図 10）。

リング（山崩し）を行い、ライン全体スケジュー
ルを作成する。ライン責任者は生産変更・残業・生産現場への適用について点検時間・計画停止の設定、およびラインごとの生産計画調整を行う。
「Dr. 段取」はライン責任「Dr. 段取」の導入に際しては、製造現場の状者の各種設定をもとに自動で再スケジューリング

況やデータの流れについて以下のような確認を綿を行う（図 8）。

密に行い、要件定義を実施した上でシステム構成（3）作業指示や運用ルールなどを決定していくことを前提としラインごとのガントチャート表示により現場作業者が計画を確認できる。また、クレーン担当、ブランクライン、部品搬送担当などのスケジュール共有が可能となる（図 9）。
（4）実績管理工程（段取り・生産）ごとに着手・完了の入力。ている。
・工場レイアウトの確認（ライン数、片袖／両袖ライン、クレーン、型置場などの確認）・データ取込や生産管理システム連携など量産側の日々の所要受け取り方法や作りだめ計画の投入方法

作業が可能な仕事のみ実績入力が可能となるため、 ・各種割り付け条件の確認（プレスラインごとの46

プ レ ス 技 術特集1

多品種少量・短納期に対応するプレス段取り改善の考え方と方法

実績出力
段取り/開始・終了

生産/開始・終了

プレス実績出力（EXCEL）

生産結果・段取リ結果の出力が可能

図 10

実績管理

制約条件、クレーン掛け持ちラインの確認、横える。いずれにしても、製造現場によって課題や持金型の確認、直またぎの考え方を確認する）

要望は異なるため、ぜひとも貴社のニーズをお伝

また、導入効果を最大限に発揮するための他シえいただき、提案の機会を賜りたい。

ステム連携などのカスタマイズが必要になると考第 62 巻

第 2 号（2024 年 2 月号）

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