ation

銅棒を使用する際には、耐脱亜鉛腐食性を十分に考慮した材料選択いられる黄銅棒は、α＋βの二相合金ですが、このβ相において選択が必要となります。

iあり、急速に脱亜鉛腐食が進行する場合もあることから、水廻りに黄で、脱成分腐食の一種です。亜鉛含有量が40％程度の最も普通に用s

け出し銅だけが残って、組織が多孔質で脆くなってしまう現象のこと

e

的に脱亜鉛腐食が発生します。脱亜鉛腐食の発生する環境は多様で

R

銅−亜鉛系合金の接水部において、合金中の亜鉛だけが優先的に溶

staエ ロ ー ジ ョ ン・コ ロ ー ジ ョ ン と は ？

nムなどに未だ解明されていない点が多く残されています。高速の液流ことで、殆どの金属において発生する現象です。高速の液流が、金属に接する部品に金属材料を使用する場合には、耐エロージョン・コロ表面を保護している酸化被膜を破壊することにより、金属の浸食速度

ージョン性を有する材料を選択しなければなりません。

t

金属材料が、高速で流れる液体に接する場合に生じる、局部的腐食のが増加して生じるとされています。しかし、酸化被膜の破壊のメカニズ＊エロージョン・コロージョン試験については中面をご参照ください。

※耐脱亜鉛鉛レス材をお求めの際は、鉛レスカタログをご参照ください。

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※このパンフレットは、環境にやさしい「水なし印刷」「ノンVOCインキ」を使用しています。
※製品の仕様は予告なく変更することがありますのでご了承ください。

2022年11月 現在

CKサンエツグループ

耐脱亜鉛c

脱 亜 鉛 腐 食 と は ？

i

脱亜鉛黄銅棒の採用がますます進んでおります。

f

カー各社は、数十年前から耐脱亜鉛黄銅棒を開発し、水廻りの需i現し、新たな評価方法が確立したことで、水廻り分野における耐cることで、2010年5月20日に、耐脱亜鉛黄銅棒のJIS規格化を実脱亜 鉛腐 食を起こしやすかったからです。その一方で、伸銅メーn流でした。何故なら、一般に日本の水は軟水のため、黄銅素材がi

ご指導の下、「最大 脱亜鉛深さ」という新しい評価方法を確立すz

労働省・日本水道協会を始めとする関係官庁・自治体・諸団体の態で使用される製品については、日本では青銅を使用するのが主e

ころが、水栓 金具を始めとする水廻りの分野、特に水に接した状Dは思うように市場に浸透しませんでした。日本伸銅協会は、厚生黄銅棒を接水部に使用する際の要を取り込もうとしてきました。しかしながら、耐脱 亜 鉛黄銅棒なため、古くから様々な分野において広く用いられてきました。と

耐 久 性 を 向 上 させ る た め ︑

黄 銅素材は切削加工性、熱間加工性に優れ、機械的性 質が良 好耐食性を大幅に高めた材質 が︑耐脱亜鉛黄銅棒です︒

水 廻 り 分 野 に お け る 耐 脱 亜 鉛 黄 銅 棒

Z34

DR5C3531

C3531

最高水準の耐脱亜鉛性と耐エロージョン・コロージョン性を、切削性の低下を耐脱亜鉛性が求められると同時に、その一方で、切削性の面で最小限に抑えて実現した耐脱亜鉛黄銅棒の定番です。

C3604と同等の性能が必要とされる場合があります。サンエツ金属のDR5は、既に水廻りの分野を始め、様々な分野において多数のご採用実績があります。

相反する耐脱亜鉛性と切削性の両立に挑み、それを実現した合金です。

化 学 成 分化 学 成 分単位：%

単位：%

CuPbFeSnその他

Zn

CuPbFeSnその他

Zn

61.5

2.7

0.1

0.90.10

残部

61.5

2.95

ー

0.350.10

残部

業 界 最 高 水 準 の 耐 脱 亜 鉛 性 ＆ 耐 エ ロ ー ジョン・コ ロ ー ジョン 性

C3604並みの切削性

Z34は接水部や流水部など、黄銅材料にとって過酷な環境下で使用するために開発された合金です。各成分の配合比率を追求し、切削抵抗より算出される切削性指数(C3604を100とする)において、C3604と同等の数値となり、良好な切削性であることが判ります。

徹底した品質管理を行うことにより、最高水準の性能を実現しました。

これにより、工具の磨耗・破損を軽減することが可能となります。

ISO 6509

切削性指数

単位：μm1,200

最大脱亜鉛深さ

単位：度数100JBMA T303 最大浸食深さ
2802409520016012080400Z34（市販材）

CAC406C（市販材）

90C3604（市販材）

0

優 れ た 耐 脱 亜 鉛 性 と 耐 エ ロ ー ジョン・コ ロ ー ジョン 性
一般快削黄銅棒は、ISO6509脱亜鉛試験において400μm以上の層状銅と同等の耐脱亜鉛性を示します。

脱亜鉛腐食を起こしますが、Z34は独自の成分配合と特別な熱処理を施また、エロージョン・コロージョンの抑制に効果的な『錫』を添加することすことで、脱亜鉛腐食を起こしやすいβ相を消失させ、50μm以下というで、流動条件下において一般黄銅材料と比較して、5分の1以下という優れ優れた耐脱亜鉛性を発揮します。また、JBMA T303試験においても青た耐エロージョン・コロージョン性を示します。

100.０μm

100.０μm

隙間噴流試験による最大浸食深さ

Pb粒子

Pb粒子

単位：μm496

300
250

α相

β相

200

α相

γ相

150
10050

α＋βの二相合金

脱亜鉛腐食を起こしやすいβ相が消失し、水に強い錫を多く含んだγ相が析出している状態

0Z34（市販材）

Z00
（市販材）

C3604
（市販材）

Z34（市販材）

DR5（市販材）

C3604
（市販材）

Z00
C3531

従来の耐脱亜鉛黄銅棒は、熱間鍛造加工を行う場合、加工後に熱処理が必要とされていました。熱処理によって結晶を制御しなければ、良好な耐脱亜鉛性を発揮できなかったのです。サンエツ金属のＺ00は、熱間鍛造後に一切の熱処理なしで最高水準の耐脱亜鉛性を有する、サンエツ金属の最先端の結晶制御技術によって生み出された画期的な合金です。

化 学 成 分より 管 理 さ れ た 材 料 をお 求 め の 場 合単位：%

CuPbFeSn

その他

Zn

62.5

1.50.1

2.00.15

残部

当社耐脱亜鉛腐食黄銅棒は、お客さまのご要望に併せ、JBMA T303における各評価基準に適合した製品を提供させていただくことができます。
※詳しくは、当社営業担当者にご相談ください。

Z34

更 な る 生 産 性 向 上 と コ スト 削 減
熱間鍛造後の熱処理を施すには、熱処理設備・技術・トレーサビリティの確立が前提条件となり、その対象製品の、

Z00

2種1種2種1種

肉眼では判らない金属組織の変化をコントロールしなければなりません。しかし、Z00は、熱間鍛造後に熱処理を行うことなく、従来の耐脱亜鉛腐食快削黄銅棒並みの耐食性を発揮します。これにより、製造に関わる大幅な時間短縮やエネルギーコスト削減が可能となります。

87.8％

4012.2％

75.4％

24.6％

度数3020

単位：μmISO6509最大脱亜鉛深さ

101,300

耐エロージョン・コロージョン性

702

700

0102030405060708010902030

最大浸食深さ/μm

600

405060708090

最大浸食深さ/μm

500400300

サンエツ 金 属 の 耐 脱 亜 鉛 腐 食 快 削 黄 銅 棒 の 特 徴

2001000

サンエツ金属の耐脱亜鉛黄銅棒は、求められる耐脱亜鉛性と切削性のバランス、あるいは熱処理の可否等、
Z00（鍛造後熱処理なし）

Z34（鍛造後熱処理なし）

C3604
（市販材）

様々なシチュエーションに対応するため万全のラインナップを展開しております。

各 合 金 成 分 と 特 徴
優れた耐食性

脱亜鉛腐食を起こしやすいβ相を微細に分断することで、耐脱亜鉛性を向上させます。
また、このγ相はエロージョン・コロージョンにも効果的で、特別な熱処理を施さずに優れた耐脱亜鉛性及び耐エロージョン・コロージョン性が両立できます。

ISO6509脱亜鉛試験法での評価判定基準である、最大脱亜鉛深さ200μm以下を充分に満たします。
また、硬質なγ相が網目状に均一に分散しているため、耐エロージョン・コロージョン性に大変優れています。

PbFeSnFe＋Sn

その他

Zn

C3531

59.0〜
64.0

1.0〜4.00.8以下

2.3以下

ー※

残部

Z34

61.5

2.7

0.1

0.9ー

0.10

残部

Z00

62.5

1.5

0.1

2.0ー

0.15

残部

DR5

61.5

2.95ー

0.35ー

0.10

残部

C3604

57.0〜
61.0

1.8〜3.70.50以下

ー

1.0以下

ー

残部

C3771

57.0〜
61.0

1.0〜2.5ー

ー

1.0以下

ー

残部

金

単位：%

耐脱亜鉛性良い

熱間鍛造後に網目状に析出する硬質なγ相が、Cu

合Z00Z34DR5C3604
C3771
切削性良い耐脱亜鉛製品の総合評価

❺
❺
❹
❸❺❺
❷
❺❶

鍛造性

〈 評価項目 〉〈 評価内容 〉◯ … ISO（耐脱亜鉛試験）◯ … JBMA（耐脱亜鉛試験）◯ … エロージョン・コロージョン性（耐食性）◯ … 引張強さ・伸び（機械的性質）◯ … 切削性◯ … 鍛造性❺ … 優れる❹ … 良い❸ … 実使用上問題なし❷ … 条件によって可❶ … 不可

JBMA

切削性

耐脱亜鉛製品の特性を示す各種試験方法

耐食性

ISO

耐 脱 亜 鉛 性ISO6509 脱 亜 鉛 試 験（JIS H 3250 附属書A-浸せき試験方法）

エロ・コロ

伸び引張強さ

機械的性質● 試験方法12.7gの塩化第二銅二水和物（CuCl 2・2H2O)を水に溶解した、1,000mlの溶液を75℃にし、その溶液中に、樹脂に埋め込んだ試験片（100mm 2）をA45（C3604）DR5（C3531）ISOします。

JBMA

切削性

エロ・コロ

最大脱亜鉛腐食深さ：200μm以下❺❺
❹❸❺❺
❷
❺❶

鍛造性

試験液

試験片
暴露面恒温水槽〈評価基準〉

ISO❺
❺
❹
❸❺❺
❷
❺❶

鍛造性

24時間浸漬した後、暴露面の最大脱亜鉛深さ及び平均脱亜鉛深さを測定

１％塩化第二銅（II）水溶液（75℃）に２４時間浸漬

JBMA

JB M A T303 脱 亜 鉛 試 験（JIS H 3250 附属書B-電気化学的方法）

切削性

エロ・コロ

● 試験方法
伸び引張強さ

伸び60℃にした溶液（塩化ナトリウム 29.22ｇ/ℓ、炭酸水素ナトリウム0.42ｇ

引張強さ

A45と同等の優れた切削性を有しています。耐脱亜鉛性は良好ですが、水流の激しい条件下での使用には不向きです。鍛造加工には不向きです。

Z34（C3531）

F3（C3771）

ISO
鍛造性

JBMA

切削性

エロ・コロ

伸び❺❺❹❸❺❺❷❺❶

鍛造性

JBMA

切削性、鍛造性に優れている一般的な鍛造用快削黄銅です。
特に鍛造性に優れています。腐食環境下での使用は推奨できません。

Z00（C3531）

CAC406C
ISO❺
❺
❹❸❺
❺
❷❺❶

❺❺❹❸
❺
❺❷
❺
❶

JBMA

切削性

エロ・コロ

伸び引張強さ

鍛造性に優れた、熱処理不要の耐脱亜鉛黄銅ですからどのような鍛造条件でも優れた耐食性を示します。

鍛造性

白金電極
溶解腐食深さ試験片暴露面

脱亜鉛深さ

隙間噴流試験
● 試験方法
試験片表面に試験液を噴出させ、試験片-単位 mm

試験液

ノズル間の隙間を流れる試験液の乱れにより発生するせん断力により、強制的JBMAにエロージョン・コロージョン（腐 食 摩

ノズル径φ1.5耗）を発生させます。試験後、最大腐食摩耗深さと、腐食形態を評価します。
〈評価基準〉

切削性

エロ・コロ

伸び試験液

耐エロージョン・コロージョン性

引張強さ

ISOー

恒温水槽

※種別の適用については、個々の製品規格で規定するか、または受渡し当事者間協定によります。

エロ・コロ

伸び＋

※最大浸食深さ＝（脱亜鉛深さ、溶解腐食深さ）が最大の部分

機械的性質、切削性、耐食性に優れ、鍛造も可能な万能型耐脱亜鉛黄銅です。
耐食性はCAC406Cと比べても遜色はありません。

鍛造性㎝2の電流密度で24時間連続印加後、暴露面の最大浸食深さを測定します。

１種 最大浸食深さ：70 μ m 以下
２種 最大浸食深さ：100 μ m 以下
３種 最大浸食深さ：150 μ m 以下

切削性

引張強さ7.0）に調整します。この溶液に白金電極と試料電極をセットし、1.0ｍA/〈評価基準〉ISO❺❺❹❸❺❺❷❺❶

混合ガス/ℓ）に混合ガス（ CO 2O 2N 2=10：20：70）を飽和させ、所定のｐH（6.5〜

切削性 、鍛造性に優れている 一般的な快削黄銅です。
特に切削性に優れています。腐食環境下での使用は推奨できません。

引張強さ

切削性、耐食性に優れた一般的な青銅です。
やや強度は低いですが、実使用には問題ありません。鍛造加工はできません。

試験液：CuCl2 -2H2O（12.7g/1000ml）
試験温度：40℃
ノズル径：φ1.5ノズルと試験片の隙間：1.14mm
流量：0.2ℓ/min
最大流速：0.62m/sec
連続噴射時間：7 時間

試験片隙間1.14mm