21 世紀の鉄鋼プロセスを支える製銑技術
Ironmaking Technologies Contributed to Steel Industry of the 21st Century
牧有山章
達郎

鉄鋼技術センター

製銑技術開発部

総合材料技術研究所

製銑研究部部長
部長

工博

Akira Maki
Tatsuro Ariyama

20 世紀，刻々と変化する社会動向に対応し，当社の製銑部門は常に世界に先駆けた革新的な技術を開発することでその強い競争力を保持してきた。原燃料選択幅の拡大，生産性の向上，省エネルギー，省力化の徹底推進は製銑部門の大きな技術的成果といえる。この取り組みは今日，環境リサイクル事業にも展開され始めている。21 世紀，さらに多様化していくと思われる技術開発ニーズに対し，今後も柔軟に対応していきたい。

The 20 th century witnessed the competitive edge of NKK’s ironmaking sector which took the initiative in developing innovative technologies and in fulfilling social requirements. Noteworthy are the extended utilizationof various raw materials, the improved productivity and the decreased energy consumption. These technologies are now successfully applied to environmental businesses. The 21 st century, in which diversified R&D
needs are lying, will see the further pursuit of technological breakthrough.

を新設・増強し，微粉炭の多量吹き込み技術の開発を積極はじめに1.

的に推進した。一方，京浜では都市立地条件を生かした廃1990 年代の当社製銑部門における技術開発は｢複合化とプラスチックの高炉一貫使用技術 2)を世界に先駆け開発・限界の追求｣と言う言葉で表現できる。それまで各プロセス導入した。微粉炭・廃プラ吹き込みの共通の問題点は未燃で培われた個別の技術をより大きな目的のために結合し，焼粉の蓄積による炉下部圧損の上昇であったが，熱風制御製鉄所の持つ技術力を最大限発揮させることに注力してき弁 3)や NEW-CFC を駆使した新しい分布制御技術・炉下部た時代でもあった。20 世紀の締めくくりにふさわしい 10制御技術を確立することにより克服した。

15.0
Production , Mt/y体での操業技術はもとより，高品質焼結鉱製造技術や高負荷操業に耐えうる設備技術との複合化により達成された。
また，製鋼におけるゼロスラグプロセス 1)の完成のために，高炉は原燃料の適正化を含め，低 Si 銑製造技術を確立し貢献した。これらの取り組みは現在，環境事業分野に生かさ

2.20
Nos. of B.F.
4→5

14.0

2.00

12.0

1.90

11.0

1.80

10.0

1.70
Start of waste
plastic injection

れてきている。リサイクルを軸に鉄鋼業と社会との連携に600関して新たな展望を開きつつある。
Fuel rate , kg/t

製銑技術開発のニーズに対し，統合を予定している川崎製鉄㈱の製銑技術との融合を図り，最強の JFE 製銑技術を構築していきたいと考える。

1990 年代の製銑技術開発

2.1

高炉

0.60
0.55550

21 世紀においてますます多様化が求められるであろう

2.

2.10

13.0500

Pulverized coal

0.50

4500.45

4000.40350

Coke300250
1990

Fig.1

Fig.1 に当社高炉における主な諸元の推移を示す。1990

Plastic

Si , %

たとえば高炉における微粉炭多量吹き込み操業は高炉単Productivity , t/d.m3

年間ではなかったか。

0.35
FIMPIT

0.30
0.25

1995

2000

Transition of operating technologies
in blast furnace in NKK

年代の技術開発は，京浜と福山おのおののローカルコンディションに合わせて推進された。福山では 1998 年の第 2

溶銑の品質については，製鋼での精錬コスト削減の観点

高炉立ち上げによる高炉 4 基体制への移行により 1000 万から従来より銑中 Si の低減に取り組んできたが，1996 年トン体制を確立するとともに，各炉の微粉炭吹き込み設備に福山で世界初の出銑口部における溶銑温度測定装置 4)

NKK 技報 No.179 (2002.11)–8–21 世紀の鉄鋼プロセスを支える製銑技術（FIMPIT）を開発し，これを各炉に導入することで炉熱焼結

2.2レベルの管理強化が図られ，安定的な低 Si 銑製造が可能と当社の焼結に関する京浜・福山両所の特徴は，京浜が高なった。その結果，福山では 1997 年 10 月に製鉄所平均と炉 1 基体制以降焼結機の生産能力に余力があるのに対し，しては世界初となる Si 0.2 を切る記録を達成した。

福山は前述の高炉の 4 基体制以降，2 基の焼結機がフル操

高炉延命技術については，高炉改修時において煉瓦材質，業を強いられていること，および福山第 5 焼結が 1988 年，冷却装置の改善を実施し，一方操業時においてはシャフト，高品位微粉鉱石であるペレットフィードを主原料として高朝顔部の補修技術の改善を行ってきた。この結果，1970品位塊成鉱を製造する HPS7)に改造されている点にある。

年代の火入れ高炉の寿命が 5〜6 年程度であったものが，当社ではこの両所の特徴をふまえ，微粉・高品位ヘマタ

1986 年に火入れした福山第 5 高炉は現在炉齢 17 年目に達イトは福山で，生産能力に大きな影響を及ぼす高結晶水鉱している（Fig.2）。老朽高炉においても出銑比 1.9t/d.m3，石は京浜でおのおの傾斜使用することでトータルメリット

微粉炭比 170kg/t を実現しており合理化に大きく寄与してを追及してきた。さらに至近では豪州高品位ヘマタイト鉱いる。

床の枯渇化を受け，両所において，高結晶水鉱石の多量配合への技術的取り組みを継続・拡大してきた。特に高結晶水鉱石の多配合時の課題である歩留りの低下に対応するため，装入部偏析ワイヤー8)の開発・導入を行った。Fig.4 は，

Fukuyama 5BF(4664m3)
in operation

15

当社の微粉鉱石および高結晶水鉱石の配合率と歩留りの推移であるが，これら難使用銘柄鉱石の使用拡大と歩留りの1050196019701980

1990

2000

2010

The year of blowing off , year

Fig.2

Trend of the blast furnace campain life in NKK

60

220

50

20040

High combinedwater ore

3020

1990 年代に開発した延命技術としては，朝顔部の CS 取

120

Pellet feed

Fig.4

られる。福山第 4 高炉では 1999 年に朝顔部 60 枚の CS を160
140

1001990

り替え技術および後述する高耐久性銅 CS の開発 5) が挙げ180Return fine , kg/t向上を同時に達成できている。

Mixing ratio , %Campaign life , years

201002000

1995year

Trends of the material type and the return
fine ratio at the NKK’s sintering machine

すべて鋳物製銅 CS とするとともに，87 時間の休風で交換省力化に関しては，1996 年 2 月に福山第 4 焼結の無人する技術を確立した 6)。本休風前後の操業実績を Fig.3 に化を達成した 9)。福山第 4 焼結では従来 3 人×4 シフトの示す。

計 12 名により操業を行っていたが，運転管理システムの開発・拡充と焼成制御システムの開発（Fig.5）により人工Time, hr

Time, hr
0-2
Stock level, m1224 01224

作業の解消を重点的に推進し，シフト要員をゼロとしてい36る。

-10-26

6000
Blast volume,4000
Nm3/min.
2000
0SL-23.1m
Charging
Ore/Coke

Chemicalcomposition
B.R.P.

3.0Operationcontrolsystem

Surge hopper
level
Water content

Return fine ore hopper level

2.0
1.00
1580
Hot metal 1560
temp., 1540
Replaced℃
1520
area0Fig.3

Non steady-state
operation

Steady-state
operation-18

Comprehensive
fault system

Automatic
suspension

Mixer
Materials
SinteringmachineResults of the operation for the change of thecooling staves at the bosh of Fukuyama No.4 B.F.

Fig.5
–9–

Operation control systems at Fukuyama No.4 D.L.
NKK 技報 No.179 (2002.11)

21 世紀の鉄鋼プロセスを支える製銑技術

C ガス増回収については炭化室へのカーボン付着対策をコークス

2.3

現在ナショナル・プロジェクトとして取り組んでいる

施した上で配合炭の高揮発分化を逐次進めてきた。また，｢SCOPE21｣のコンセプトである劣質原料炭使用拡大，生CDQ における蒸気回収については三次元数値解析による産性向上，無煙・無発じん，省エネルギーは，同時に現存CDQ への空気吹き込みの最適化，リアルタイムモデルのするコークス炉につきつけられた課題でもある。これらに導入 13)を図った。

加え，高炉安定操業のためのコークス品質制御，炉命延長建設費が莫大なコークス炉にとって,炉寿命延長は最大技術の開発など，これまで多岐に渡って精力的な取り組みの課題である。そのため補修技術の開発と炉寿命診断技術を行ってきた。Fig.6 にこの 10 年間の当社における非微粘の開発という 2 つの柱で取り組んできた。補修技術につい結炭の使用比率の推移を示す。ては以下が代表的である。

Non or weak coking coal ratio, %(1) コークス炉の一部分のレンガを積み替える「熱間積替え技術」の開発。

80(2) レンガ面の劣化による凹凸の平滑化，微小貫通孔の閉60塞のための大型溶射の開発（他社と共同開発）。
炉寿命診断技術に関しても，各種センサーの開発，デー40タベースの構築を行ってきた（Fig.8）。これを基に補修方200法の最適化につなげて行く予定である。
1990

Fig.6

2000

1995
year

Flue observation equipment
Oven top

Trend of non or weak coking coal ratio (NKK)

この使用比率の増加は，以下の改善・技術の成果である。

Chamber(1) 石炭粉砕方法の改善（選択粉砕技術）と成型炭効果拡

CameraFlue
Dustmonitor

大（選択成型技術）によるコークス強度改善技術。
(2) コークス強度推定精度向上 10)と強度測定の自動化によAirる管理精度向上。
Gas

生産性向上については，移動機の無人運転化を中心に進めてきた。1996 年には福山，1998 年には京浜の移動機無Fig.8

Installed sensors for maintenance

人化（装炭車，ガイド車）が実施されたが，特に福山ではサイクルタイム（1 窯当たりの所用作業時間）6.5 分という3.

高炉における微粉炭の多量吹き込み技術

11) を完成させた。また，C

Fig.9 に 1985 年以降の当社の高炉における微粉炭吹き込

ガス精製プロセスにおいては人間に代わってコンピュータみ設備の導入時期と吹き込み量の推移を示す。微粉炭多量ーが操業判断を行うエキスパートシステム 12) などの先端吹き込み時の高炉操業上の主な問題は以下である。

国内最速の無人運転システム技術の開発・導入により操業効率化に大きく寄与している。

(1) Ore/Coke の増加に伴う炉上部通気性の悪化。

省エネルギーへの取り組みとしては，この 10 年エネル

(2) コークス粉の蓄積による炉下部通気性の悪化。
(3) 微粉炭燃焼性の悪化。

ギー消費量の削減よりも，むしろエネルギー回収量の増加に力点を置いてきた。Fig.7 にコークス炉から回収する C

当社ではこれら安定操業の阻害要因を克服するため，ガス量とコークス顕熱からの回収蒸気量との推移を示す。

NEW-CFC を用いた適正な分布制御技術を確立，多量吹き

6531.06030.55530.050

29.529.04528.540

1995
year

1990

Fig.7

2000

ーの開発などを強力に推進してきた。
250150100

Fukuyama-5F-2,3F-4

Keihin500

Trend of COG and steam recovery (Keihin)

NKK 技報 No.179 (2002.11)

KeihinFukuyama

200
PCR, kg/t

31.5

Steam recovery by CDQ, kg/t-coal

COG recovery, Nm3/t-coal込みに適した焼結鉱の品質設計，高燃焼率型微粉炭バーナ

Fig.9–10–

1985

1990

year

1995

2000

PCI equipment construction year and PCR trends

21 世紀の鉄鋼プロセスを支える製銑技術

高燃焼性微粉炭バーナーの開発

3.114)

微粉炭を炉内で熱源・還元剤として有効利用し，炉頂かKu0.35
Ku 0.30
0.25

Ks

Ks 0.26

らダストとして排出させないためには，羽口先での微粉炭の燃焼性向上が極めて重要である。

SiO2content○：4.7%●：5.1%

0.30

Fig.10 にはブローパイプ内での微粉炭の燃焼挙動に及ぼすランス配置の影響を数式モデルにより評価した結果を示

0.22す。微粉炭流同士を衝突させないように 2 本のランスを非1.40
Kl対象に配置した偏芯ダブルランス（C）は，燃焼の進行がKl速くなっていることがわかる。また，本ランス使用時のレ1.20
1.00

ースウエイ出口における燃焼率は，通常のシングルランスに比べ 15%以上高いと推定された。本ランスは 1994 年 4

Fig.11

月の福山第 4 高炉での実機化を皮切りに現在では当社の全050

100 150 200 250
PCR, kg/t

Effect of SiO2 content in sinteron permeability of blast furnace

高炉に採用され微粉炭多量吹き込み操業に大きく貢献している。

3.3

高耐久性炉体冷却装置の開発

当社のホットモデル試験および実炉測定結果によると，微粉炭多量吹き込み時には燃焼焦点（レースウェイ内の最(a) Singlelance高温部）が羽口先に接近し，かつレースウェイ端に微粉炭40〜50%

灰分由来のスラグが多量に蓄積した通気不良層が生成され(b) Doublelance

ることが確認されている。これら現象の変化は炉下部ガス流れの周辺流化を介して朝顔部への熱負荷を著しく増大さ(c) Eccentric
double lance

40~50%

当社ではこの対策として高熱伝導率型の鋳物性銅 CS を0Fig.10

3.2

せる可能性がある 17)。

50%<

0.40.10.30.2
Distance from lance , m開発・導入してきた。鋳物製銅 CS はその高い冷却能から，熱変形を防止できるばかりか，朝顔部前面にスラグがセル

Effect of lance arrangement on flow
and combustion efficiency

フコーティングされた層が形成されるため，CS 本体の物理的な損耗を回避できる。よって，耐熱負荷の観点から本銅 CS は極めて有効と考えられる 5)。

高微粉炭操業に応じた焼結品質の最適設計

高微粉炭操業下では熱流比が低下するため，高炉上部では還元粉化温度に対応する低温領域が縮小する。このこと・Material：Cast copper (High thermal conductivity)
・Cooling system ：Direct contact between cooling waterand CS body

は焼結鉱の還元粉化を抑制できる可能性を示唆している。
福山では高微粉炭多量吹き込みに適した焼結鉱品質を得る
ため，HPS 鉱の低 SiO2 化を追求し，焼結鉱の RI のさらな

Much lower CS temperature under all operating conditions

る向上を図ると同時に，RDI のスペックの緩和に努めてきた。

Build-up of stable accretion layer

Fig.11 に福山第 4 高炉において焼結鉱中の SiO2 含有量※ Protect fromabrasion

が高炉内通気性に及ぼす影響を調査した結果を示す。SiO2の低い焼結鉱（高 RI，高 RDI）の使用は，炉上部の通気※ Keep the original
CS body form

Prolong the CS life

性を維持しつつ，炉下部の通気性を大きく改善できることがわかる。この理由として，RDI が高くても前述の効果にPrevent the increase of heat loss

より炉上部での還元粉化が抑制されたこと，RI の向上によって融着帯部での還元・溶け落ち特性が大幅に改善された

Fig.12Concept of cast copper cooling staves

ことなどが挙げられる 15)。
これらの技術開発の結果，1994 年 10 月には福山第４高4.

低 Si 銑製造技術

炉で微粉炭原単位 218kg/t の国内記録（当時）記録を達成

近年製鋼工程では，媒溶材，合金鉄使用量の削減およびし，さらに 1998 年 6 月には第 3 高炉において 266kg/t のスラグ発生量のさらなる低減が求められ，転炉におけるゼ世界記録を樹立した 16)。最近では福山製鉄所において，大ロスラグ吹錬のニーズが高まりつつあった。これに対応す型高炉 4 基 を有する製鉄所では世界初となる全炉平 均るため，高炉では製鋼到着 Si の低減すなわち，出銑および210kg/t を達成している。

脱珪処理後 Si の低減へ取り組んだ。
–11–

NKK 技報 No.179 (2002.11)

21 世紀の鉄鋼プロセスを支える製銑技術

4.14)

FIMPIT の開発 と出銑 Si の低減

しかし，この方法による抑制効果は，作業者の経験に頼出銑 Si を低減させる上で，高炉の炉熱レベルをリアルタる部分が強く，かつ連続的な投入が困難であった。そこで，イムかつ正確に把握することが重要である。そのために出より適正なフォーミング抑制効果を確保するため，脱珪材

銑口から抽出された直後の溶銑温度を直接測定することがとは独立に，鍋内に抑制材を投射する方法に改善した。

望ましい。しかしながら出銑口部は，高温で溶銑が噴出すFig.15 に設備フローを示す。

る過酷な条件のため，直接的な測定は極めて困難であった。
本技術は出銑口から抽出された溶銑を，光ファイバーをInjection tank

Receivinghopper

利用し，直接測定を可能とするものであり，従来法に比べInjection lance

樋への抜熱や大気中への熱放散などの外乱が少ない。
Fig.13 に本技術による測定システムを示す。
Tiltingrunner
Cooling air
Guide nozzle

Feeder

Ladle

DrivingdeviceDe-Si flux
Anti-foaming flux

Converter
TappingFig.15
Purging air℃

Flow of desiliconization equipment

Length sensing

フォーミング抑制材を溶銑鍋内に直接投射することによController

り，抑制材を鍋内で効率よく反応させ，フォーミングの原
Fig.13因となる CO ガスの生成を抑制し，脱珪材の安定かつ多量

Schematic structural diagram of FIMPITに投射することが可能となり，脱珪作業の効率化が図られている。本開発により製鋼到着 Si を低減でき，ゼロスラグ

Fig.14 は福山における溶銑温度および Si の推移である。
本技術の適用により，溶銑温度は 20℃の低減が可能となり，吹錬 100%達成へ寄与している。

銑中 Si は従来より 0.1%以上低減された。

5.
0.50

1530

0.451520

Si , %0.40

1510

0.35

1500

0.30

1490

0.25

1480

0.20

用する取り組みが行われている。現在当社製銑部門で行っ

Molten iron temperature , ℃

Introductionof FIMPITている環境事業について以下に述べる。
5.1Fig.14

高炉廃プラスチック吹き込み

京浜第 1 高炉では廃プラスチック原料化設備の稼動に際し，事前にプラスチック吹き込みの高炉に与える影響について実炉における調査を行った 18)。
Fig.16 にプラスチック吹き込み時の羽口を高速度カメラ（13500 こま／秒）で撮影した結果を示す。粒径の異なる

1470
1995year

1990

製銑における環境事業への取り組み

1990 年代後半において，製銑技術を新たに環境事業に応2000

2 水準のプラスチック，および比較のため微粉炭吹き込み時の状況を示すが，微粉炭では吹き込み直後から燃焼火炎

Operation transition before and after theintroduction of FIMPIT (Fukuyama)が観察されたのに対し，粒径の大きいプラスチックの場合は着火に至らなかった。

4.2

鋳床脱珪処理のレベルアップ
Plastics-10mm

鋳床脱珪処理は，現在では反応効率が良い傾注樋での投射法が主流となっているが，先に述べた理由により脱珪処

Plastics
0.2-1mm

Pulverizedcoal

理後 Si のさらなる低下が要求された。
Si を低減する上で脱珪材の投射量の増加が不可欠であるが，溶銑鍋内でフォーミングが発生し，鍋の受銑量が確保できないなどの弊害を誘発する。これを防止するために，従来は抑制材をフォーミング発生時に，鍋内にオペレータFig.16ーが手投入していた。

NKK 技報 No.179 (2002.11)–12–

Photograph of the inner-tuyer during
plastic injection

21 世紀の鉄鋼プロセスを支える製銑技術

ただし，Fig.17 に示すように，プラスチック吹き込み時の炉頂ガス中の水素濃度は，通常操業に比べて高くなり，6.

おわりにその傾向は中心部ほど強いことから，プラスチックはレー

1990 年代以降の当社における製銑技術開発について総スウエイ内を旋回しながら一定時間滞留し，かつレースウ括した。冒頭でも述べたとおり，製銑分野における技術開ェイ奥でガス化しているものと推測された。したがって，

発は近年環境事業を中心にますます多様化している。20 世

プラスチックの粒径を適正に制御することにより燃焼ガス紀の社会的ニーズに対し，高効率・省エネルギー技術で貢化率を高められる可能があることがわかった。

献したように，21 世紀においても時代のニーズを先取りし，製銑部門として社会的使命を全うしていきたい。

Distance from stock line, m0PeripheryMiddle

Center参考文献51) 田中秀栄ほか. “ゼロスラグ新製鋼プロセスの確立”. NKK 技10報. No.169, pp.6–10(2000).

152) 大垣陽二ほか. “容器包装プラスチックの高炉原料化”. NKK203) 脇元一政ほか. “熱風制御弁を用いた新高炉操業”. NKK 技報.

技報. No.169, pp.1–5(2000).
No.153, pp.1–5(1996).

Plastics
Non-plastics

254) 若井造ほか. “消耗型光ファイバー放射温度計による高炉炉熱3002468102468102468

迅速測定方法の開発”. CAMP-ISIJ. Vol.8, pp.1093(1995).

105) 牛膓誠ほか. “朝顔銅ステーブの開発”. 第 90 回製銑部会自由H2 concentration, %Fig.17

議題資料. 15p.(2000).

H2 concentration in in-furnace during
plastic injection6) 長 田 勝 意 ほ か . “ 福 山 4 高 炉 朝 顔 CS 交 換 大 減 尺 休 風 ”.
CAMP-ISIJ. Vol.12, p.707(1999).
7) 丹羽康夫ほか. “低脈石微粉鉱石を大量に使用する高炉用塊成

また炉頂ガス・ダスト中に排出されるタール量は通常操鉱の商用生産”. 鉄と鋼. Vol.78, p.1029(1992).

業と同レベルであり，操業上の支障がないことを確認した。

8) 高井力ほか. “福山４焼結における装入部改造”. CAMP-ISIJ.
Vol.6, p.916(1993).

これらの結果を基に，1996 年，京浜第 1 高炉において国

9) 渡辺隆志ほか. “福山４焼結における無人操業”. CAMP-ISIJ.

内初の廃プラスチック高炉吹き込みを開始し，現在では福Vol.6, p.916(1993).

山第 3 高炉と合わせ，8 万 t/y の吹き込みを行っている。
5.2.

10) 杉 岡 真 吾 ほ か . “ コ ー ク ス 品 質 予 測 シ ス テ ム の 開 発 ”.

焼結プロセスにおける廃棄物の有効利用

CAMP-ISIJ. Vol.9, p.138(1996).
11) 三宅達朗ほか. “コークス炉移動機の無人操業”. CAMP-ISIJ.

京浜焼結機では，事務機器メーカーより排出される廃ト

Vol.9, p.650(1996).

ナーを焼結原料化するプラントを 2000 年より稼動させて

12) 小 川 貢 ほ か . “ 化 工 エ キ ス パ ー ト シ ス テ ム の 開 発 ”.

いる 19)。トナー粉は鉄分と樹脂分からなり，鉄鉱石と粉コ

CAMP-ISIJ. Vol.8, p.966(1995).

ークスの代替として有効である。しかしながらトナー粉は13) 石 黒 宏 樹 ほ か . “CDQ 蒸 気 回 収 最 適 モ デ ル の 開 発 ”.
CAMP-ISIJ. Vol.8, p.969(1995).

数ミクロンという超微粉のためハンドリングが難しく，従14) 佐藤道貴ほか. “福山 4 高炉における微粉炭多量吹き込みラン来固化埋め立てされていたのが実情であった。当社では，スの開発”. CAMP-ISIJ. Vol.8, p.318(1995).

防じん・防爆措置を施した廃トナー供給ラインを設置し，

15) 市川孝一ほか. “高微粉炭吹き込み高炉操業に適した低 SiO2多量使用を可能とした（Fig.18）。

焼結鉱の製造技術”. CAMP-ISIJ. Vol.13, p.702(2000).
16) 丸山太一ほか. “福山 3 高炉における微粉炭多量吹き込み操業”.

今後も社会のこうしたシーズを発掘し，焼結機の有効利

CAMP-ISIJ. Vol.11, p.834(1998).

用を図っていきたいと考えている。

17) 有山達郎ほか. “試験燃焼炉における微粉炭多量吹き込み時のレースウェイ内…”. 鉄と鋼. Vol.81, pp.1114–1119(1995).

Waste tonerrecycle system

18) 浅沼稔ほか. “レースウェイ内における廃プラスチック燃焼・ガス化挙動”. 鉄と鋼. Vol.83, p.617(1997).
19) 築地秀明ほか. “京浜製鉄所製銑部門におけるリサイクル事業…”. 第 92 回製銑部会自由議題資料. 15p.(2002).

Fig.18Waste toner recycle system at Keihin No.1 D.L.
–13–

NKK 技報 No.179 (2002.11)