〈一般研究課題〉 CFRP 加工時の微細粉塵型切りくず抑制による環境改善
助 成 研 究 者

大同大学

萩野将広

CFRP加工時の微細粉塵型切りくず抑制による環境改善
萩野 将広（大同大学）

Environmental improvement by controlling fine cutting
chips during CFRP processing
Masahiro Hagino(Daido University)

Abstract：
Currently, carbon fiber reinforced plastic (CFRP) is applied to about 50 % of the aircraft's
weight empty in the new aircraft, the weight of the aircraft structure is reduced by 20% comparedto the conventional aircraft. And the dioxide emitted throughout the life cycle that the amount ofcarbon reduction is estimated to be 7%. On the other hand, drilling is still performed manually at
CFRP processing sites such as aircraft manufacturing, and there are some concerns about thescattering of CFRP chips during cutting. The scattered chips become dust about 10 times thecutting volume, and the damage is itching and pain when it adheres to human skin, and the throat
feels uncomfortable when the dust is inhaled. We have established a chip disposal technology thatsuppresses these issues improves the processing environment. A previous study reported that shapeof the tool edge is responsible in suppressing the generation of fine cutting chips. Here, weexperimentally investigated the effect of tool edge shapes on the chip collection rate and tool life.
This time verified whether the same effect can be obtained by using the outside dust-collection
method which is known that the dust collection efficiency is low. The tool life is insensitive tocoating. A high cutting chip collection rate was obtained even with the outside dust-collection
method, which led to an improvement in the working environment.

－ 181 －1．はじめに
現在，新型の旅客機では機体自重量の約50%に炭素繊維強化複合材料（CFRP）が適用されており，従来の機体と比べ機体構造の軽量化が20%，ライフサイクル全体で排出される二酸化炭素の削減量が7%と試算されている．航空機の製造をはじめ，CFRPを加工する現場では未だに手作業でが 7%と試算されている．航空機の製造をはじめ，CFRP を加工する現場では未だに手作業で穿孔加が 7%と試算されている．航空機の製造をはじめ，CFRPを加工する現場では未だに手作業で穿孔加穿孔加工が行われており，切削時のCFRP切りくず（図1）の飛散に関する問題が一部で懸念されて工が行われており，切削時の CFRP 切りくず（図 1）の飛散に関する問題が一部で懸念されている．
工が行われており，切削時の CFRP 切りくず（図 1）の飛散に関する問題が一部で懸念されている．
いる．飛散した切りくずは切削体積のおよそ10倍の粉塵になり，その被害としては，人間の皮膚飛散した切りくずは切削体積のおよそ 10 倍の粉塵になり，その被害としては，人間の皮膚に付着
1）
飛散した切りくずは切削体積のおよそ 10 倍の粉塵になり，その被害としては，人間の皮膚に付着に付着した場合に痒みや痛みを伴い，粉塵を吸引した場合に喉に違和感が生じる．このような作
1）
した場合に痒みや痛みを伴い，粉塵を吸引した場合に喉に違和感が生じる ．このような作業者へ
1）した場合に痒みや痛みを伴い，粉塵を吸引した場合に喉に違和感が生じる ．このような作業者へ
業者への健康被害の他，電気機器の防爆対策，工作機械の摺動面への付着および堆積対策の必要性の健康被害の他，電気機器の防爆対策，工作機械の摺動面への付着および堆積対策の必要性がある．の健康被害の他，電気機器の防爆対策，工作機械の摺動面への付着および堆積対策の必要性がある．
がある．また，この切りくずが遊離砥粒に近い働きをし，工具摩耗を著しく進行させるため工具交また，この切りくずが遊離砥粒に近い働きをし，工具摩耗を著しく進行させるため工具交換過多にまた，この切りくずが遊離砥粒に近い働きをし，工具摩耗を著しく進行させるため工具交換過多に換過多による作業者への負担が大きい．しかし，この微細な粉塵型切りくずに関する環境問題や，よる作業者への負担が大きい．しかし，この微細な粉塵型切りくずよる作業者への負担が大きい．しかし，この微細な粉塵型切りくず環境改善に関する研究報告は非常に少ない現状である．
に関する環境問題や，環境改善に関する研究報告は非常に少ない現に関する環境問題や，環境改善に関する研究報告は非常に少ない現
これまでに穿孔加工後に生じる切りくずを加工と同時に99％以上集状である．
状である．
塵回収する装置の開発した 2）．その中で，工具刃先を鋭利にすることこれまでに穿孔加工後に生じる切りくずを加工と同時に 99％以
これまでに穿孔加工後に生じる切りくずを加工と同時に 99％以で微細粉塵型切りくずの発生を抑制する知見を得た．本申請では作業上集塵回収する装置の開発した 2）．その中で，工具刃先を鋭利にす上集塵回収する装置の開発した 2）．その中で，工具刃先を鋭利にす環境改善のため，穿孔加工における微細粉塵型切りくずの発生を抑制ることで微細粉塵型切りくずの発生を抑制する知見を得た．本申請
ることで微細粉塵型切りくずの発生を抑制する知見を得た．本申請
するとともに，切りくず形状の違いが工具寿命に与える影響を評価す
では作業環境改善のため，穿孔加工における微細粉塵型切りくずの
図1 穿孔加工で生じる微細粉塵
では作業環境改善のため，穿孔加工における微細粉塵型切りくずの図 1 穿孔加工で生じる微くず
図型切り1 穿孔加工で生じる微る．
発生を抑制するとともに，切りくず形状の違いが工具寿命に与える発生を抑制するとともに，切りくず形状の違いが工具寿命に与える細粉塵型切りくず
細粉塵型切りくず影響を評価する．
影響を評価する．
2．試料および実験方法
2.1 供試材
2. 試料および実験方法
2. 試料および実験方法
2.1 本研究では図2に示す炭素繊維強化プラスチック(CFRP)を使用した。表1にその仕様を示す。
供試材
2.1 供試材
本研究では図 2 に示す炭素繊維強化プラスチック(CFRP)を使用した。表 1 にその仕様を示す。
本研究では図 2 に示す炭素繊維強化プラスチック(CFRP)を使用した。表 1 にその仕様を示す。
表 1CFRPの仕様
CFRP の仕様
表1
表 1 CFRP の仕様

図2

2.2

切削工具

図2

供試材CFRPの外観

供試材 CFRP の外観
図 2 供試材 CFRP の外観

本研究では，超硬合金(WC)を母材とした工具を用意した。特殊な再研磨により刃先のホーニン
2.2 切削工具
3)2.2 切削工具
グを取り除き鋭利にした。また，再研磨した工具にそれぞれ特性の異なるコーティング処理を本研究では，超硬合金(WC)を母材とした工具を用意した。特殊な再研磨により刃先のホーニング
本研究では，超硬合金(WC)を母材とした工具を用意した。特殊な再研磨により刃先のホーニング行った。
を取り除き鋭利にした 3)。また，再研磨した工具にそれぞれ特性の異なるコーティング処理を行っを取り除き鋭利にした 3)。また，再研磨した工具にそれぞれ特性の異なるコーティング処理を行っ
図3に本実験で使用した工具の代表例としてDLCコーティング工具を示す。NonCoat，AlCrSi，た。
た。
図 3 に本実験で使用した工具の代表例として DLC コーティング工具を示す。Non Coat，AlCrSi，
図 3 に本実験で使用した工具の代表例として DLC コーティング工具を示す。Non Coat，AlCrSi，－ 182 －TiAlN，DLC(Diamond Like Carbon)，に加え刃先形状の異なる汎用ツイストドリルの5 種類を用い
TiAlN，DLC(Diamond Like Carbon)，に加え刃先形状の異なる汎用ツイストドリルの 5 種類を用い

TiAlN，DLC(Diamond Like Carbon)，に加え刃先形状の異なる汎用ツイストドリルの5種類を用いた。これらの仕様を表 2 に示す。
た。これらの仕様を表2に示す。
た。これらの仕様を表2 に示す。
表 2 切削工具の仕様
表表22 切削工具の仕様
切削工具の仕様

図 3 実験に使用した工具
実験に使用した工具
図図33 実験に使用した工具（DLCコーティング）（DLC コーティング）（DLC コーティング）
2.3
2.3 実験方法
実験方法
2.3 実験方法
本実験にはオープン型のNCフライス盤を用いて切削試験を行った。図4に切りくずの集塵回収
本実験にはオープン型の NC フライス盤を用いて切削試験を行った。図 4 に切りくずの集塵回収
本実験にはオープン型の NC フライス盤を用いて切削試験を行った。図 4 に切りくずの集塵回収方法を示す。集塵機と集塵ヘッドの間にサイクロンセパレータを設置し，微細な切りくずを回収で方法を示す。集塵機と集塵ヘッドの間にサイクロンセパレータを設置し，微細な切りくずを回収で方法を示す。集塵機と集塵ヘッドの間にサイクロンセパレータを設置し，微細な切りくずを回収できるようにした。また，サイクロンセパレータで取りこぼした切りくずが集塵機側のダストボックきるようにした。また，サイクロンセパレータで取りこぼした切りくずが集塵機側のダストボック
きるようにした。また，サイクロンセパレータで取りこぼした切りくずが集塵機側のダストボック
スに侵入しないようにホースの出入り口２か所にフィルターを設置した。
スに侵入しないようにホースの出入り口２か所にフィルターを設置した。
スに侵入しないようにホースの出入り口２か所にフィルターを設置した。
集塵ヘッドと工具とのクリアランスは，安全を考慮し20～30mmとした。
集塵ヘッドと工具とのクリアランスは，安全を考慮し 20～30mm とした。
集塵ヘッドと工具とのクリアランスは，安全を考慮し 20～30mm とした。
それぞれの実験方法の詳細については次節以降に詳細に記す。
それぞれの実験方法の詳細については次節以降に詳細に記す。
それぞれの実験方法の詳細については次節以降に詳細に記す。

切りくず回収方法の模式図
図図44 切りくず回収方法の模式図
図 4 切りくず回収方法の模式図

2.4

切りくず回収率測定方法

2.4 切りくず回収率測定方法
2.4本研究では，CFRPにφ6×5個の連続穿孔を行った。NCフライス盤に厚さ4mmのCFRPを固定
切りくず回収率測定方法
本研究では，CFRP にφ6×5 個の連続穿孔を行った。NC フライス盤に厚さ 4mm の CFRP を固定し，し，直径6mmのドリルで穴中心間距離8mm，切削速度75m/min，送り量0.05mm/revの条件で試験
本研究では，CFRP にφ6×5 個の連続穿孔を行った。NC フライス盤に厚さ 4mm の CFRP を固定し，直径 6mm のドリルで穴中心間距離 8mm，切削速度 75m/min，送り量 0.05mm/rev の条件で試験を行っを行った。
直径6mm のドリルで穴中心間距離 8mm，切削速度 75m/min，送り量 0.05mm/rev の条件で試験を行った。
穿孔後，静電気除去ブラシやティッシュを用いてサイクロンセパレータのダストボックス内の切た。
穿孔後，静電気除去ブラシやティッシュを用いてサイクロンセパレータのダストボックス内の切りくずを回収し電子天秤で重量を測定した。サイクロンセパレータと集塵機の間に設置したフィル
穿孔後，静電気除去ブラシやティッシュを用いてサイクロンセパレータのダストボックス内の切3－ 183
3 －りくずを回収し電子天秤で重量を測定した。サイクロンセパレータと集塵機の間に設置したフィル
ターも集塵前後の重量測定を行い，その差分を実回収量として計上した。
ターも集塵前後の重量測定を行い，その差分を実回収量として計上した。
これらを以下の式⑴，⑵を用いて切りくず回収率を算出した。
これらを以下の式(1),(2)を用いて切りくず回収率を算出した。

試験時に発生した切りくず量(g)=切削前のCFRPの質量－切削後のCFRPの質量
・・・・・
（1）
試験時に発生した切りくず量(g)=切削前の CFRP の質量―切削後の CFRP の質量・・・・・(1)
実回収量(g)
回収率(%)＝
×100 ・・・・・（2）
実回収量(g)
回収率(%) =試験時に発生した切りくず量(g) × 100・・・・・(2)
試験時に発生した切りくず量(g)2.52.5 寿命試験方法
寿命試験方法コーティングが工具寿命に与える影響について評価した。コーティング硬度が最も高いDLCがコーティングが工具寿命に与える影響について評価した。コーティング硬度が最も高い DLC がよより大きく差が生じると考えられる。そのため本実験では，CoatとDLCを比較する。切りくり大きく差が生じると考えられる。そのため本実験では， NonNon
Coatと DLC を比較する。切りくず回収率測定試験と同様，NC フライス盤に厚さ 4mm の CFRP を固定する。直径 6mm のドリルをチャッず回収率測定試験と同様，NCフライス盤に厚さ4mmのCFRPを固定する。直径6mmのドリルをクにセットし，穴中心間距離 8mm，切削速度 75m/min，送り量 0.05mm/rev の条件で穿孔を行い，5，チャックにセットし，穴中心間距離8mm，切削速度75m/min，送り量0.05mm/revの条件で穿孔を10，20，40，60，80，100，120，140，160 穴目で工具摩耗の測定を行った。
行い，5，10，20，40，60，80，100，120，140，160穴目で工具摩耗の測定を行った。
工具摩耗の測定は，目に見える摩耗幅はコーティングが剥がれた痕跡と実際の逃げ面摩耗幅の判
工具摩耗の測定は，目に見える摩耗幅はコーティングが剥がれた痕跡と実際の逃げ面摩耗幅の判別が困難なため消失摩耗の変化を算出し摩耗率として評価した。図 5 に示すように，基準を決め未別が困難なため消失摩耗の変化を算出し摩耗率として評価した。図5に示すように，基準を決め未使用時の逃げ面幅の任意点３点をマイクロスコープで測定し，X 穴目における逃げ面幅を測定し，使用時の逃げ面幅の任意点３点をマイクロスコープで測定し，X穴目における逃げ面幅を測定し，逃げ面幅の平均を取り，以下の式(3)を用いて摩耗率を算出した。
逃げ面幅の平均を取り，以下の式⑶を用いて摩耗率を算出した。
最大 160 穴目まで行う。試験中 CFRP の裏面に，切り残しが大きく発生し加工穴を塞いでしまっ最大160穴目まで行う。試験中CFRPの裏面に，切り残しが大きく発生し加工穴を塞いでしまった場合，160 穴目に到達していない場合でも実験を中止する。
た場合，160穴目に到達していない場合でも実験を中止する。
0 穴目時の逃げ面幅 − X 穴目時の逃げ面幅× 100
摩耗率(%) =0穴目時の逃げ面幅−X穴目時の逃げ面幅
0 穴目時の逃げ面幅
摩耗率(%)＝
×100
0穴目時の逃げ面幅・・・・(3)・・・・（3）

摩耗率測定方法
図図5
5 摩耗率測定方法

3．実験結果3. 実験結果
3.13.1 切りくず回収率測定試験
切りくず回収率測定試験
図 6 に各工具の切りくず回収率を示す。この結果，切りくず回収率は，コーティングの種類の図6に各工具の切りくず回収率を示す。この結果，切りくず回収率は，コーティングの種類の違いおよび刃先形状の違いによる明確な差異は認められなかった。
コーティングの違いによる切りくず回収率の差が約10％あったが，1％あたりの切りくずの質量4が0.011ｇであるため，誤差の範囲内と考えられる。そのため，コーティングの違いによる切りく－ 184 －ず回収率に明確な差異はないと言える。
図 7に刃先が鋭利工具と，汎用ツイストドリルの切りくずを示す。刃先が鋭利なNon Coat,Cutting chip collection rate (%)

AlCrSi, TiAlN, DLCの切りくずは汎用ツイストドリルの切りくずに比べ大きくなった。このよう違いおよび刃先形状の違いによる明確な差異は認められなかった。に刃先形状を鋭利にすることで生成する切りくずの大きさが，汎用ツイストドリルに比べ大きくな
コーティングの違いによる切りくず回収率の差が約 10％あったが，1％あたりの切りくずの質るため，切りくず回収率に大きな差が生じると考えていたが，どちらの工具とも明確な差異は認め量が 0.011ｇであるため，誤差の範囲内と考えられる。そのため，コーティングの違いによる切りくず回収率に明確な差異はないと言える。
られなかった。
図 7 に刃先が鋭利工具と，汎用ツイストドリルの切りくずを示す。刃先が鋭利な Non Coat,
この原因を調べるため，ハイスピードカメラを用いて切削時の観察を行った。結果を図8に示
AlCrSi, TiAlN, DLC の切りくずは汎用ツイストドリルの切りくずに比べ大きくなった。このように刃先形状を鋭利にすることで生成する切りくずの大きさが，汎用ツイストドリルに比べ大きくす。刃先が鋭利なNon Coat, AlCrSi, TiAlN, DLC は長い切りくずが生成されるため，図8に示すなるため，切りくず回収率に大きな差が生じると考えていたが，どちらの工具とも明確な差異はように連続加工を行った場合，工具に切りくずが巻き付いていた。この巻き付いた切りくずが遠心認められなかった。
この原因を調べるため，ハイスピードカメラを用いて切削時の観察を行った。結果を図 8 に示力で集塵機とは反対方向に飛散していることが確認できた。一方で微細粉塵型の切りくずを生成すす。刃先が鋭利な Non Coat ,AlCrSi, TiAlN, DLC は長い切りくずが生成されるため，図 8 に示る汎用ツイストドリルでは，工具への切りくず巻き付きは生じなかったが，生成する切りくずが微すように連続加工を行った場合，工具に切りくずが巻き付いていた。この巻き付いた切りくずが遠心力で集塵機とは反対方向に飛散していることが確認できた。一方で微細粉塵型の切りくずを細なため，多くは大気中へ飛散していったと考えられる。
生成する汎用ツイストドリルでは，工具への切りくず巻き付きは生じなかったが，生成する切りこれらの結果より，切りくず回収率に明確な差異はなかったが，刃先形状が鋭利なNonCoat,くずが微細なため，多くは大気中へ飛散していったと考えられる。
これらの結果より，切りくず回収率に明確な差異はなかったが，刃先形状が鋭利なNon Coat,AlCrSi,TiAlN, DLCでは，微細粉塵型切りくずが発生しにくいことが明らかになった。切りくずAlCrSi, TiAlN, DLC では，微細粉塵型切りくずが発生しにくいことが明らかになった。切りくずが大きくなることで粉塵発生を抑制し，作業者および作業環境への悪影響低減でき加工環境改善にが大きくなることで粉塵発生を抑制し，作業者および作業環境への悪影響低減でき加工環境改善につながる成果を得られた。
つながる成果を得られた。
100806040200Noncoat

DLC

TiAlN

AICrSi

GeneralpurposeTool type
図6

図6

切りくず回収率と工具の種類の関係

切りくず回収率と工具の種類の関係
710 mm10 mm（a）刃先が鋭利な工具（DLC）(b)汎用ツイストドリル

切りくず形状の違い
図図7
7 切りくず形状の違い－ 185 －5

（a）刃先が鋭利な工具（DLC）
図83.2

図8

寿命試験結果(b)汎用ツイストドリル

ハイスピードカメラによる観察

ハイスピードカメラによる観察

Flank wear ratio
Flank[%] wear ratio [%]3.2 寿命試験結果
図9に工具寿命の評価として工具逃げ面の摩耗率を測定した結果を示す。結果，DLC工具では初図 9 に工具寿命の評価として工具逃げ面の摩耗率を測定した結果を示す。結果，DLC（a）刃先が鋭利な工具（DLC）(b)汎用ツイストドリル工具では期摩耗が大きく，40穴目まで摩耗率がNoncoatと比べ1.5倍程度大きかった。これは，コーティン
初期摩耗が大きく，40 穴目まで摩耗率が Non coat と比べ 1.5 倍程度大きかった。これは，コー
ティング層の剥離が進行していることが影響していると考えられる。60
グ層の剥離が進行していることが影響していると考えられる。60穴目以降は両工具ともに摩耗率
図 8 ハイスピードカメラによる観察 穴目以降は両工具ともに摩耗率の増加傾向に明確な差異は認められない。このような傾向になった原因として，加工開始の増加傾向に明確な差異は認められない。このような傾向になった原因として，加工開始初期に初期に DLC のコーティング層が剥離し，母基材である WC が露出したことが影響していると考えら
3.2 寿命試験結果れる。初期の段階では，コーティング層の剥離が進行しているため摩耗量が増加しているようにDLCのコーティング層が剥離し，母基材であるWCが露出したことが影響していると考えられる。
図 9 に工具寿命の評価として工具逃げ面の摩耗率を測定した結果を示す。結果，DLC 工具では見えている。その後，切削に寄与する部分に母基材の WC が露出することで，Non coat と同じ傾初期の段階では，コーティング層の剥離が進行しているため摩耗量が増加しているように見えてい初期摩耗が大きく，40 穴目まで摩耗率が Non coat と比べ 1.5 倍程度大きかった。これは，コー向になったと言える。
ティング層の剥離が進行していることが影響していると考えられる。60 穴目以降は両工具ともに
図 10 に未使用時の刃先と，160 穴加工後の刃先を示す。図 10（a）には coatと同じ傾向になった
Non coat を，図 10る。その後，切削に寄与する部分に母基材のWCが露出することで，Non摩耗率の増加傾向に明確な差異は認められない。このような傾向になった原因として，加工開始（b）には DLC を示す。逃げ面摩耗状態は DLC，Non coat ともに差異は認められない。DLC の場合と言える。
初期に DLC のコーティング層が剥離し，母基材である WC が露出したことが影響していると考えらにチゼル部およびシンニング付近の摩耗が大きいように見えるが，これは DLC のコーティングがれる。初期の段階では，コーティング層の剥離が進行しているため摩耗量が増加しているように剥離していることが原因であると言える。また，新品時の刃先形状に比べると
160 穴加工後はど
図10に未使用時の刃先と，160穴加工後の刃先を示す。図10（a）にはNon coatを，図10（b）には見えている。その後，切削に寄与する部分に母基材の WC が露出することで，Non coat と同じ傾
ちらの工具も鋭利さが損なわれていたが，その損傷具合に差異はなかった。
DLCを示す。逃げ面摩耗状態はDLC，Noncoatともに差異は認められない。DLCの場合にチゼル向になったと言える。
図 10 に未使用時の刃先と，160 穴加工後の刃先を示す。図 10（a）には Non coat を，図 10部およびシンニング付近の摩耗が大きいように見えるが，これはDLCのコーティングが剥離して5.5（b）には DLC を示す。逃げ面摩耗状態は
DLC，Non coat ともに差異は認められない。DLC の場合5.0いることが原因であると言える。また，新品時の刃先形状に比べると160穴加工後はどちらの工具にチゼル部およびシンニング付近の摩耗が大きいように見えるが，これはDLC のコーティングが剥離していることが原因であると言える。また，新品時の刃先形状に比べると
160 穴加工後はど4.5も鋭利さが損なわれていたが，その損傷具合に差異はなかった。
ちらの工具も鋭利さが損なわれていたが，その損傷具合に差異はなかった。
4.0
3.55.5
3.0
5.0
2.5
4.5
2.0

Non Coat
DLC

4.0
1.5
3.5
1.0
3.00.52.50.0

2.0 03060

1.51.0

図90.50.0030

Non Coat
120
DLC
Hole number
9090120

Hole number
図9180

150

180

工具摩耗率と加工穴数の関係
60

図9150

工具摩耗率と加工穴数の関係

工具摩耗率と加工穴数の関係
6－ 186 －6

未使用

160 穴加工後（a）Non coat

未使用

160 穴加工後（b）DLC

加工前の刃先と160穴加工後の刃先の比較
図図10
10 加工前の刃先と160 穴加工後の刃先の比較

4．まとめ
4.

まとめ

本研究では，以下のことを明らかにした。
本研究では，以下のことを明らかにした。
・従来の集塵機を用いた方法でも約80％の切りくずを回収することに成功した。
・従来の集塵機を用いた方法でも約 80％の切りくずを回収することに成功した。
・今回の実験では，刃先形状やコーティングの違いによる切りくず回収率に明確な差異はなかった。
・今回の実験では，刃先形状やコーティングの違いによる切りくず回収率に明確な差異はなかった。
・刃先を鋭利にすることにで，切りくずが大きくなることが確認でき，加工環境の改善につながる・刃先を鋭利にすることにで，切りくずが大きくなることが確認でき，加工環境の改善につながる結果を得た。

結果を得た。

・寿命試験結果から，摩耗率は Non Coat，DLC ともに明確な差異はなかった。

・寿命試験結果から，摩耗率はNon Coat，DLCともに明確な差異はなかった。
参考文献

参考文献
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73）Masahiro HAGINO, Takashi INOUE, Tsuyoshi FUJITA and Hiroshi USUKI,“Effects of Tool
Edge Form during the Drilling of CFRP,”Journal of the Key Engineering Materials, Vol. 749,
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