ESD21主催「主催「TPS/Agileソフト研究会」ソフト研究会」セミナー、
年7月月16日
日
主催「ソフト研究会」セミナー、2013年
セミナー、

ソフト開発のTPS/Agileプロセス
プロセスとソフト開発のプロセスと自動化/機械化
自動化 機械化

黒岩惠黒岩惠 （skuro@esd21.jp)（社）持続可能なモノづくり・人づくり支援協会（ESD21）会長
NPO法人「ものづくりAPS推進機構（APSOM)」理事長
九州工大大学院情報工学府客員教授

www.esd21.jp

創設の狙い
・中小中堅製造業、ソフトづくりの支援
・TPSとIT(情報技術）のシナジー
・「三方よし」の理念実践による
持続可能な社会づくりに貢献・参加者の生涯現役、ＱＯＬ

人間系と IT系系(機械系）と機械系）とのアナロジー
機械系）とのアナロジー
人間系

企業内連携

人（の脳）
組織管理
情報伝達

コンピュータ
機械系
情報システムアーキテクチャ
IT系
系
Control
制御
Communication 通信

企業間連携
・ﾏｰｹﾃｨﾝｸﾞ、設計、生産 ・開発
・取引・開発、設計・垂直 ・水平・スタッフ、ライン・同業 ・異業・前工程、後工程・域内 ・域外・管理部門、現場
・国内 ・国外
企業
組織
組織
企業
個人
個人
組織
個人 個人
企業
組織
組織
企業
ﾋﾞｼﾞﾈｽﾊﾟｰﾄﾅ
企業
企業

コンピュータ連携
・TCP/IP ・API ・EAI・EDI ・SOAP ・UDDI
・EC（B2B,B2C,B2G)・CGI ・DGI ・GUI
・P2P ・CORBA ・サーバークライアントCOM

イントラネット
LAN
COM

COM

インターネット
エキストラネット
COM
COM

COM

COM

COM

WAN

COM

COM
COM

COM＝ComputerCOMビジネス活動による、顧客価値の提供
 ビジネス活動とは“人間系（TPS)・機械系(IT)による、情報加工/生産のプロセス”
をとおして、お客様が満足（CS)する価値を創る活動
QCDの向上、CS/CV増加
CS=Customer Satisfaction
CV=Customer Value

入力

人、モノ
金、情報

情報の処理・加工・伝達（設計図/決済書/生産情報など、情報の流れ）
生産（モノの流れ）

出力
質・量・コスト・タイミング
顧客満足、顧客価値

オフィス業務 ＝人間系＋機械系（コンピュータ、CAD/CAE/ERP/SCM）
生産現場業務＝人間系＋機械系（ロボット化/自動化）

TPS

IT

TPSの本質は、「人財育成、人の活力」を基本にした人的能力向上

リーン方式という名のトヨタ生産方式
全てのビジネス活動はリーン方式への脱皮が必要＜GM･トヨタ生産性比較＞･トヨタ生産性比較＞
GM
Framingham

1987年時点
年時点の調査資料
年時点の調査資料
ToyotaNUMMI
Takaoka
Fremont

製品時間［時間
製品時間［時間/［時間/台］
31

16

19

不具合［件
不具合［件/100［件/100台］/100台］

135

45

45

作業スペース

8.1

4.8

7.0

平均部品在庫

２週間分

２時間分

２日分

出典：J.P.Womack, et al.,The Machine that Changed
the World （IMVP Survey）

19世紀

クラフトマン生産（職人の手工業）＜ソフトウェア開発＞

20世紀前半マス（大量）生産型フォード（フォード方式フォード方式）
フォード方式 T型フォード

ウォータフォール型

20世紀後半リーン生産（トヨタ方式トヨタ方式）
トヨタ方式

多車種混流

リーン/アジャイル型
リーン アジャイル型

US, 海外でのトヨタ生産方式の普及
門田安弘,1983

K. Lester &M. Solow,1989

James Womack& Daniel Jones,1990

Jeffrey Liker
2003トヨタ生産方式（TPS)の歴史の歴史
トヨタ生産方式（(1) 自働化(=Autonomation)
コンセプト：1902
豊田佐吉
自働化コンセプト- 人的能力を備えた自動化(2) “Just-In-Time” コンセプト：

1938 豊田喜一郎- 次工程の必要な部品だけを生産する- ムダの排除(3) 金型のシングル（金型のシングル（10分以内）段取りのシングル（ 分以内）段取り(4) かんばん方式- 引き(Pull)生産- 次工程の後補充

Type-G Toyoda Automatic
Loom with Non-stop ShuttleChange Motion (1924)

新郷重夫
大野耐一

モノづくりとトヨタ生産
モノづくりとトヨタ生産方式とトヨタ生産方式 (TPS)
TPSは、リーン方式
は、リーン方式(アジャイル）の名で世界の人達は真剣に学ぶ
は、リーン方式 アジャイル）の名で世界の人達は真剣に学ぶ
1970

1980

1990

2000

’37 トヨタ自動車創立

トヨタ
生産方式の発展2010

伝統的TPSからの脱皮’73 トヨタ生産方式（社内マニュアル）’78 トヨタ生産方式出版（大野）’83 トヨタ生産方式出版（門田）・グローバル展開・生産から経営全般
・ICTの技術革新’85~90 USの日本産業の視察リーン方式の発展・展開（US,海外）TPSを起源としたを起源とした手法/コンセプト
手法 コンセプト

国内の製造業T ’90 The machine that change the world（Womack）
リーン生産方式がUSから世界に普及’03 The Toyota Way (Liker)

リーン方式が他産業界へ普及
６シグマ、ECR、TOC生産の海外移転

Agile ソフト 開発再度、海外移転(円高など）
生産の国内回帰トヨタシステム・・・TPSとトヨタシステム・・・ とToyota Way
トヨタ生産方式の本質は、技術や方法論でなく、人的能力にある
トヨタシステムの４P（Philosophy, People, Process, Problem solving)
顧客満足CS 、顧客感動CD
顧客価値CV (Customer Value )QCDE( Quality, Cost, Delivery , Environment) の追求

Just-In-Time
必要な物を必要な量を必要な時に・工程の流れ化
・タクトタイム
・後工程引取り・小ロット化人とチームワーク自働化

People & Teamwork（Autonomy））
工程内での品質の造り込み（問題の顕在化）
・省人化
・自立化/自律化

改善活動
無駄の排除
・現地現物・７つの無駄・真因の追究
・問題解決
平準化 (Leveled Production)、標準作業

目で見る管理（Visual Management）：情報共有
従業員満足 ES (Employee Satisfaction)
労使信頼、企業風土、 トヨタのDNA

TPSの基本と求める組織構造の基本と求める組織構造
TPSの理念：の理念：
二本の柱：
ゴール

お客様第一（CustomerFirst)
お客様第一（・ジャスト・イン・タイム（Just-In-Time)・ジャスト・イン・タイム（・自働化 (Autonomy, 自律した自動化)
自律した自動化

常にあるべき姿(To Be)を目指し「改善」し続ける人間集団を創り上げること<30年前＞

ホロニクス型：調和型自律分散
実世界

ディーラ 抽象化 モデル
N/W 本社
具体化

車両工場
エンジン工場、部品サプライヤ

ホロニクス型：
オーケストラ（組織）という全体は、構成する各演奏者という個で成り立つ

サトウサンペイ、「フジ三太郎」朝日新聞より<2000年以降＞
指揮者という統率する人がいなくても自律分散
オルフェウス管弦楽団（自己完結）した組織で仕事、すなわちシステム（指揮者のいないオーケストラ） が自己組織化されて、運営される理想像の追求トヨタ生産方式の２本の柱「お客様第一」を理念に２本の柱「ジャストインタイム」と「自働化」
１）ジャスト・イン・タイム
ジャスト・イン・タイム （売れないモノを造る余裕はない）
平準化を前提に「必要なモノを、必要な時に、必要なだけ」
造り、運ぶ

モノと情報の停滞をなくし、リードタイムの短縮
資金回収 ・新車開発のCE/SEの迅速化 ・生産･販売のTPS

２）自働化
自働化 （不良品を造っておれない）
機械にもインテリジェト化して「異常や問題があれば自ら止まり」、見張り番をなくして省人化する

人も機械も自律化して自工程完結、品質確保
・品質を自工程で造りこむ
・人の付加価値/生産性UP

阻害要因をひとつひとつ知恵を出して解決
ムダ・異常を排除して原価低減につなげるTPSにおけるコスト意識におけるコスト意識
・情報サービス業界も原価低減の改善・改革による競争力UPを・TPSの基本は原価主義より原価低減
・お客様が売値を決める。利益を上げるには原価低減しかない。
①売価を上げる②原価を下げる

需要 ＞ 生産

需要 ＜ 生産

原価主義： 売価 ＝ 原価 ＋ 利益

原価低減： 利益 ＝ 売価 － 原価

利益

利益

売価
売価
原価

原価に一定の利益を乗せて売価を決定

原価

売価は買い手が決める
利益確保のために原価を低減

生産工程の流れ化
TPSの「あるべき姿」は「顧客の引きに応じた、滞留のない流れの構築」の「あるべき姿」は「顧客の引きに応じた、滞留のない流れの構築」
１．流れの簡素化
・外注に中間工程を出すな

安価な設備を使って内製化

２．工程の分岐合流をなくす（乱流から整流へ）工程の組み方の悪さ

迷路の解消

熱処理

検査

鍛造

安価な設備で整流化
熱処理

ショット

検査

鍛造
ショット

製品があちこちに停滞

在庫量大

簡素な流れ

先入れ先出し

工程間停滞少３．ラインの中は１個ずつ工程順に流す
各作業者がある量を造ったら次工程へ品物を運ぶ

材料

A

在庫 在庫
A
A

B

在庫B

在庫
B

C

１個ずつ品物を造り次工程へ流す

完成品
材料

A⇒B⇒C

完成品

TPSを源流とするを源流とする Agileソフト開発プロセス
ソフト開発プロセス USででTPSはリーン方式として普及。その後にはリーン方式として普及。その後にAgile生産方式を提唱。
生産方式を提唱。
はリーン方式として普及。その後にAgile方式は、ソフト開発分野で方式は、ソフト開発分野で2000年代に年代にUSで展開、日本にも普及
方式は、ソフト開発分野で年代に で展開、日本にも普及 XP, Scrum, Crystal などの手法(流派）に、と言う名の流派もなどの手法 流派）に、Kanbanと言う名の流派流派）に、と言う名の流派もITプロジェクト
プロジェクトは失敗も多く、ムダも多い
プロジェクトは失敗も多く、ムダも多い
ソフト開発の失敗は80％以上

ソフト開発のムダは60％
16%

情報システム開発
１９９４年（米国）
１９９４年
（米国）
１７５,０００件（１１兆円）

問題発生
問題発生
53.0%
53%

ときどき利用する
成功
成功
16.0%
16.0%

13%
よく利用する
よく利用する
いつも
いつも利用する利用する

途中キャンセ
途中ｷｬﾝｾﾙル
31.0%31.0%

19%
ほとんどほとんど利用しない
利用しない
45%
全く利用しない
全く利用しない

7%
Standish Group Study Reported in 2000 Chaos Report.

出典：プロジェクト・メンターズ社

ツールの使い方をとおして本質を学ぼう
ツールや” Know how” より “ Know why” をTPS
明示知
（形式知）

Agileソフトソフト

かんばん、あんどん
ポカよけ、一個流し
Pull

リファクタリング、ペアプロ
ＴＤＤ，朝会、イテレーション

ツール(Tool)
ツールの本質“How to”やツールの存立根拠、本質

暗黙知
TPS/Agileプロセスの本質
TPSの本質人的能力の100%発揮
人間性尊重
日本的経営の良さ（チームワーク、助け合い、フラット）①TPSでは、「お客様のPullに対応した仕事の流れ、モノの流れ」の構築。
流れをつくるために、ムダを徹底的に排除すること。
②「あるべき姿をめざして」改善しつづける人間集団を創ること。

ソフト開発における「見える化」「見える化」は管理のためではなく、改善のための道具「見える化」も標準の一つ。知恵と改善でレベルアップ「見える化」
・全体システム・顧客の要求、機能優先度
・各作業工程、進捗・ムダ、正味作業、付帯作業
・手戻り、バグなど品質問題
・スキルマップ（多能工化）・改善提案と優秀提案

・毎日朝一番の立ちミーティング
・改善活動サークル、発表と表彰結果が出る

現状が見える

改善が
進む

異常が判る

ロット生産から一個流し製造業だけでなく全てのビジネス活動はリーン方式へ転換しつつある。
ソフトづくりダケは前時代的ウォータフォール型なのは何故なのか？
ウォータフォール型

ソフトづくり

単能工化
AB

C

D

モノづくり

フォード方式

マスプロダクション＝バッチ/大ロット生産

E

TPS/アジャイル型
アジャイル型

リードタイム （日、週）・TPS/リーン
リーン
トヨタ方式
多能工化
・アジャイル
リーン生産＝連続した流れ生産
A B CD E
・コンカレント、・リードタイム短縮・ユニケージ（USP研研)
・ユニケージ（A B CD E

A B CD E

ABCDE

ABCDE

・PDCAを速く回す
・手戻りを速く・仕事の達成感

A:仕様設計 B:ソフト設計
C:コーディング D:テスト E:実装

品質不具合は短時間に修正

リードタイム （分）Pull システム
TPS はお客様のPullを起点とした連続した流れの構築を起点とした連続した流れの構築
はお客様のPushダケ、ダケ、Pullダケはあり得ない。
ダケはあり得ない。Push& Pullが当たり前が当たり前ダケ、ダケはあり得ない。
Waterfall Process

Push Process
Push

Bottlenecks
Space WIP
Wating time

顧客のPush(確定した仕様確定した仕様)
顧客の確定した仕様ACB

Each Manufacturing Processmeans each paperclip
Push based process

Pull Process
Eliminate Bottlenecks
Construct flow process
Reduce working space
Improve quality

TPS/Agile Process
Customer Pull

顧客のPush(顧客の要望＝内示）
顧客の要望＝内示）
顧客のCustomer Pull
A B C D E
Pull based process

チームワークによる改善
１．情報（方針、販売、生産、品質）の共有化と共通認識
１）見える化
２）標準づくり（標準無ければ改善なし）
３）チームによる改善
・QCサークル発表会などによる知識の交換 ・知識、技能の伝承
・個人（チーム）、組織力ＵＰのためのベクトル合わせ・組織としての能力開発 (多能工化へのスキルマップ）

２．改善は職場の5Sから
３．なんでも話せる職場づくり
・あいさつ ・朝のミーティング ・休憩所での雑談 ・インフォーマル活動

組織としてのベクトル合わせ

組織力小

組織力大

TPS/Lean/Agileを超えた技術へを超えた技術へ
ものづくりの生産現場（トヨタ）ではTPSと化（自動化）
ものづくりの生産現場（トヨタ）では とFA化（自動化）
ソフトづくりは、「TPS/アジャイルへの変革」と「機械化（自動化）」へ
アジャイルへの変革」と「機械化（自動化）」へ
ソフトづくりは、「ものづくりの競争力

人間系（TPS/リーン)×

ソフトづくりの競争力

人間系
×（TPS/アジャイル)

機械系(自働化/FA化）
機械系(自動化/機械化）

ソフト開発の自動化/機械化の方式の例
ソフト開発の自動化 機械化の方式の例（１）業務アプリケーション開発ツール、方法論
・ユニケージ開発手法（USP） 當仲氏（USP研究所）開発 10倍コード作成の10倍コード作成のUP
倍コード作成のUP
・Sapiens(サピエンス・ジャパン：イスラエル） FP値でFP値でCOBOL
値でCOBOLのCOBOLの10倍、最大10倍、最大20倍、最大20倍20倍（２）ジェネレータ型
・ Web Performer（キャノン・ソフト）
・ GeneXus（ジェネクサス：ウルグアイ）
Performer
GeneXus（３）フレームワーク型
・ Web Platform(NTTデータイントラマート）
Platform
・楽々FrameworkⅡ
FrameworkⅡ（住友電工情報システム）
FrameworkⅡ