鍛圧機械ユーザへの機械危険情報の通知のやり方(残留リスクマップと残留リスク一覧の作成事例)

鍛圧機械のリスクアセスメントを実施された製品の残留リスクを
機械危険情報としてユーザに通知する事が努力義務となりました。

2012 年 11 月 21 日

一般社団法人

日本鍛圧機械工業会

機械危険情報の通知のやり方―― 目 次 ――
内

容

ページ

Ⅰ「機械危険情報の通知」の努力義務化（労働安全衛生規則の改正）............................................4
1

はじめに .................................................................................................................................42

リスクアセスメントの目的と意義 ..........................................................................................43

リスクアセスメント及び機械ユーザへの機械危険情報の作成者............................................44

機械危険情報通知の実施手順 .................................................................................................5

5

6

7

8

9

4.1

リスクアセスメントの実施..............................................................................................5

4.2

リスクの低減の実施 ........................................................................................................5

4.3

リスクアセスメント及びリスク低減の文書化 .................................................................5

4.4

ユーザへの機械危険情報の通知と保管............................................................................5

機械の制限の決定 ...................................................................................................................7
5.1

機械の使用範囲の決定.....................................................................................................7

5.2

危害の対象者 ...................................................................................................................7

残留リスク確定のための標準フォーマット............................................................................8
6.1

番号、ライフサイクル及び作業.......................................................................................8

6.2

危険区域 ........................................................................................................................106.3

危険源（種類、発生源及び可能性のある結果）............................................................10

6.4

危険状態 ........................................................................................................................ 11

6.5

危険事象 ........................................................................................................................ 11

リスクの見積り.....................................................................................................................12
7.1

リスク見積りの時期 ......................................................................................................12

7.2

リスクパラメータの決定 ...............................................................................................12

7.3

リスクインデックス（RI）及び要求パフォーマンスレベル（PLr）の求め方 .............15

追加方策の必要性の検討 ......................................................................................................15
8.1

メーカによるリスク低減の対策が存在する...................................................................15

8.2

ユーザがリスクの低減を実施 ........................................................................................15

8.3

メーカによる有効なリスク低減策がない ......................................................................15

保護方策の検討及び実施 ......................................................................................................15
9.1

本質的安全設計方策 ......................................................................................................16

9.2

安全防護 ........................................................................................................................169.3

付加保護方策 .................................................................................................................17

9.4

使用上の情報 .................................................................................................................18

9.5

付属文書 ........................................................................................................................18

10 ユーザに通知する情報 ..........................................................................................................19

一般社団法人10.1

危害の内容.....................................................................................................................1910.2

機械ユーザが実施する保護方策.....................................................................................19

10.3

危害のひどさ .................................................................................................................19

10.4

取扱説明書の参照 ..........................................................................................................19

日本鍛圧機械工業会2

機械危険情報の通知のやり方
11 残留リスクの文書化..............................................................................................................1911.1

残留リスクマップ ..........................................................................................................1911.2

残留リスク一覧..............................................................................................................19

12 ユーザへの情報の提供（文書の提出と説明） ......................................................................20
13 その他 ...................................................................................................................................20
13.1

文書の管理.....................................................................................................................20

13.2

対象とする事業者 ..........................................................................................................20

Ⅱ

機械ユーザへの機械危険情報の通知のやり方・作成事例 ........................................................21
1

機械の制限事項の記入例 ......................................................................................................212

リスク査定表の記入例 ..........................................................................................................22

3

機械ユーザによる保護方策が必要な残留リスクマップの記入例..........................................28

4

機械ユーザによる保護方策が必要な残留リスク一覧の記入例 .............................................29

Ⅲ

リスク査定表を作成するための資料（参考）..........................................................................30
1

イニシャルリスクの査定 ......................................................................................................30

2

リスクの低減要因と低減項目 ...............................................................................................31

3

保護方策の一覧.....................................................................................................................33

4

用語及び定義 ........................................................................................................................35

5

4.1

リスク（risk） ..............................................................................................................35

4.2

残留リスク（residual risk）.........................................................................................35

4.3

リスクアセスメント（risk assessment）.....................................................................35

4.4

リスク分析（risk analysis） ........................................................................................35

4.5

リスク見積り（risk estimation） .................................................................................35

4.6

リスクの評価（risk evaluation） .................................................................................35

4.7

危険源（hazard） .........................................................................................................35

4.8

危険状態（hazard situation）......................................................................................354.9

危険区域（hazard zone） .............................................................................................35

4.10

危険事象（hazardous event） ......................................................................................35

4.11

保護方策（protective measure）..................................................................................35

4.12

メーカ............................................................................................................................35

4.13

ユーザ............................................................................................................................36

4.14

安全 ...............................................................................................................................36

4.15

パフォーマンスレベル（Performance Level: PL） ......................................................36

4.16

要求パフォーマンスレベル（Required Performance Level: PLｒ） ...........................36

参考資料 ...............................................................................................................................363

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日本鍛圧機械工業会

機械危険情報の通知のやり方

Ⅰ「機械危険情報の通知」の努力義務化（労働安全衛生規則の改正）
はじめに

1

機械の労働災害を一層減少させるにあたっては機械を設置し使用する事業者（機械ユーザ）におけるリスクアセスメントの実施が重要であり、それを促進するため、機械に関する危険性等の通知に関し、平成 24 年 1 月 27 日に労働安全衛生規則の一部（第 24 条の 13 関係等）が改正され、同年 4 月 1日から施行されている。厚労省指針（告示 132 号）で示される機械メーカが作成する残留リスクマッ
プおよび残留リスク一覧を機械ユーザに提供することにより、機械ユーザが、これらの情報を活用して労働安全衛生法第 28 条の 2 に基づく事業場でのリスクアセスメント及び必要な保護方策の実施を行っていくことが可能になる。このため、機械メーカの「機械に関する危険性等の通知」への取り組み
が、機械災害防止対策を推進していく上で、必須の活動として位置付けられることとなったのである。
本書では、この「機械危険情報の通知」に関し、厚生労働省の指針、通達およびガイドラインに対応する動力プレス機械の事例を示し、その具体的なやり方を解説する。本書が、会員メーカを初めとして業界における本件の実施促進に寄与できれば幸である。

リスクアセスメントの目的と意義

2

安全性の高い機械設備をユーザに提供する事を目的に、機械設備に潜在する危険源を同定し、論理的な手順を踏みながら客観的にリスクを評価することがリスクアセスメントの目的である。すべてのリスクを設計段階から受認可能なレベルに低減した安全性の高い機械設備をユーザに提供するために、メーカは機械に残留しているリスクを残留リスクマップ、残留リスク一覧表等でユーザに伝える。ユーザは、機械に残存しているリスク情報を基に、実際の現場の状況を踏まえたリスクアセスメントを実施し、運用の管理対策を含めた保護方策を実施することにより災害を減少させることができる。
リスクアセスメントは、危険源を同定してリスクの大きさを評価するための手法で、この手法を活用することにより、設計者のリスク低減に関する思考過程が明確になり、リスク低減のプロセスと残留リスクを、記録として残すことが可能になる。

リスクアセスメント及び機械ユーザへの機械危険情報の作成者

3

リスクアセスメントの実施及び機械危険情報の作成は、以下の 1～３を満す者注 1）が行う。
（1） 機械に関する危険性等の調査手法について十分な知識を有する者（2） 機械に関する危険性等の調査の結果に基づく、機械による労働災害を防止するための措置の方法について十分な知識を有する者（3） 機械に適用される法令等について十分な知識を有する者
機械譲渡者等が行う機械に関する危険性等の通知の促進に関する指針（平成 24 年厚生労働省告示

注 1）

第 132 号）3 条 1 項 による。

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4機械危険情報の通知のやり方

機械危険情報通知の実施手順

4

機械危険情報通知の実施は、すべての危険源に対し、図 1 に従って行う。
4.1

リスクアセスメントの実施

リスクアセスメントの手順は、以下の項目に沿って実施する。
（1） 意図する使用及び合理的に予見可能な機械の誤使用を含む機械類の制限を決定する。
（2） 危険源及び危険な関連状況を同定する。
（3） 同定した各危険源及び危険な状況のリスクを見積る。
（4） リスクを評価し、リスク低減に対する必要性を決定する。
4.2

リスクの低減の実施

保護方策によって危険源を除去する又は危険源に付随するリスクを低減する。保護方策は次の優先順位に従って適用する。
（1） 本質的安全設計方策（2） 安全防護及び付加保護方策（3） 使用上の情報
4.3

リスクアセスメント及びリスク低減の文書化（1） リスク査定表に結果を記載する。（記入例：表 14参照）（2） リスク査定表内において「機械ユーザが実施する保護方策」が必要な項目に関し、残留リス
クマップ（記入例：図 6参照）及び残留リスク一覧（記入例：図 7参照）を作成する。
4.4

ユーザへの機械危険情報の通知と保管メーカは、機械を納入する前に、4.3 (2)で作成した残留リスクマップ及び残留リスク一覧をユーザに通知する。ユーザの確認が得られた文書は、メーカにて保管する。

5

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機械危険情報の通知のやり方

開始

4.1 リスクアセスメント

5 機械類の制限の決定
ISO12100:2010 5.3 機械類の制限の決定
Yes

6 危険源の同定
保護方策未実施を前提に判断No

他の危険源は生じるか

7 リスクの見積り、評価

Yes

Yes

リスクは許容レベル
以下か
No
8.2

リスク低減をユーザが実施するか
No

No

8.3
有効な方策はあるか
Yes

8.1

4.2 リスク低減
9選択した保護方策は、制御システムによるものかYes

4.3 文書化

No

リスクの低減の実施

ISO13849-1 に よ る 安 全 制 御 カ

本質的安全設計方策

テゴリ及び PLr の決定

安全防護、追加の安全方策

制御システムでの方策

使用上の情報

リスクアセスメント
制御システム以外の方策

リスク低減の方策（仕様、構造的な方策）

残留リスクの文書化
4.4 情報提供
ユーザへの情報提供終了

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図 1 機械危険情報通知の実施手順

6

機械危険情報の通知のやり方

機械の制限の決定

55.1

機械の使用範囲の決定

次の 3 つの制限から、当該機械の使用範囲を決定する。（ISO 12100:2010 5.3 参照）（1） 使用上の制限：意図する使用、合理的に予見可能な誤使用を考慮（2） 空間上の制限：機械の可動範囲、人と機械が相互に存在する空間（3） 時間上の制限：パーツ類の推奨使用時間、機械の寿命
特に上記の中で、「合理的に予見可能な誤使用」を検討し、明確にすることが重要である。メーカは、「正しい使用」、「故障状態での使用」及び「予見可能な誤使用」の範囲で、製品の安全を確保する義務がある。
機械の制限事項は具体的に、次の項目を表にまとめて記入する。詳細な記入例は図 5に示す。
（1） 機械の主な仕様（2） 機械を使用する目的と用途（使用上の制限）
意図する仕様
予見可能な誤使用
予期しない起動（3） 機械の寿命、コンポーネントの交換時期（時間上の制限）
交換部品とその交換時期又は交換間隔の指示（4） 機械の可動範囲（空間上の制限）
動作範囲
インタフェース
作業環境（5） 危害の対象者（6） その他
5.2

危害の対象者

リスクの見積りを実施するに当たり、危険源への暴露が合理的に予見可能なすべての人々を考慮して行わなければならない。（ISO 12100:2010 5.5.3.1 参照）プレス及び周辺機器のリスクの見積りは、
表 1に示した操作者、共同作業者及び第三者に関して行う。（第三者が、機械が使用される現場に侵入することを一切想定しないならば、第三者に関する見積りは不要である。
機械類の制限で、１人用として設計されているプレス機械であっても、ユーザは操作者以外の共同作業者に作業させる可能性があり、メーカはリスク査定にすべての局面において共同作業者の接近を考慮する必要がある。１人用として設計されたプレス機械において、側面や裏面から共同作業者が接近する可能性がある場合、残留リスクとしてユーザに情報を提供する必要がある。
表 1 危険源に接近する人
種別

内容

リスク査定

操作者

機械の起動を行う人

必要

共同作業者

操作者と共に生産に携わる人

必要

第三者

上記以外で、現場に介入する人

必要7

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機械危険情報の通知のやり方
残留リスク確定のための標準フォーマット

6

表 2のリストに従い、すべての危険源に関しリスクを算定する。そのリスクを低減し、更に追加のリスク低減が必要なものは、新たな方策を検討し、可能な限りリスクを低減させる。
プレスにおける標準的なリスク査定表記入例を、表 14に示す。
表 2 危険源の同定及びリスクの見積り

10

7.3

8

7.3

7.3

7.2.4

7.3

7.2.3

7.2.4

7.2.2

7.2.3

7.2.1

7.2.2

PLr

要求パ フォー マンス
レベル

7.2.1

RI

リスクインデックス

6.5

O
危険事象 の発生 確率

6.4

A

残留リスクの開示

F

追加方策の必要性

S

回避の可能性

6.3

文書化

暴露頻度

6.2

7.1.2 リスクの再評価

危害のひどさメーカによる保護方策

要求パ フォー マンス
レベル

PLr

リスクインデックス

RI

危険事象 の発生 確率

O

回避の可能性

危険事象

A

暴露頻度

危険状況

F

危害のひどさ危険源

作業

ライフサイクル

番号

S

9

リスク
の低減

7.1.1 初期リスクの算定

危険源の同定

危険区域

6.1

6.1

危険源の同定は、機械類の制限を決定した後、機械のすべてのライフサイクルにおける合理的に予見可能な危険源、危険状態及び危険事象を系統的に見つけ出すことである。
（ISO 12100:2010 5.4 参照）
6.1

番号、ライフサイクル及び作業

リスクアセスメントは、機械の「ライフサイクルの各段階」及び「作業（タスク）の例」を基準に、運搬、組立・設置、設定、運転、清掃・保全及び廃棄のライフサイクルに分類し検討する。ライフサ
イクルと作業の概要は、表 3によるが、作業の内容はこれらに限定されることはない。
（ISO 12100:2101 B.3 参照）
標準的な査定フォーマットに記入する番号は、図 2 に示すように、機械のライフサイクルごとに分類してある表 3の番号、追番及び追加方策による繰り返しリスク査定を行う場合、更に記号を追加し
記載する。
4-3a
記号の追加：追加方策の必要性があり、繰り返し方策を検討した場
合、a から順に記載する。繰り返しがない場合は不要。
1 からの番号とする。基本的に連番とするが、他のリスク査定と共用している場合など、飛び番号になっても可。
表 3 の番号に従う
図 2 付番ルール

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8機械危険情報の通知のやり方

表 3 機械のライフサイクルと作業（タスク）番号

機械のライフサイクルの作業（タスク）の例

各段階
１

運搬

荷積み
輸送
開梱

２

組立・設置

機械の組立
電源・圧縮空気の接続
固定
試運転

３

設定

金型の取付
原材料の装てん
パラメータの設定・調整
保護装置及び他の装置の設定及び調整

４

運転

起動
材料の装てん・排出パラメータの変更（速度など）
運転中の軽微な介入（ブランク材の除去、局所的清掃など）
製品の検査

５

清掃・保全

調整
清掃
修理
交換

６

廃棄

分解
輸送

ユーザに提供する危険情報で対象になる機械のライフサイクルの段階は、主に３．設定、４．運転、
５．清掃・保全である。それ以外の項目も、分かる範囲で記載する。

9

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機械危険情報の通知のやり方

6.2

危険区域

危険区域は、危険源によって人が危害を被り得る機械の内部や機械周辺の空間を示す。例えば、金型可動領域、材料搬送領域などである。プレスにおける危険区域は、「クラウン」「床下」「プレス周辺」「作業域」「スライド」など、図 3に示すように分類することができる。

クラウン

プレス周辺
スライド

A

A
作業域

SECT. A–A
プレス周辺

床下

図 3 危険区域
6.3

危険源（種類、発生源及び可能性のある結果）

危険源は、その種類（機械的危険源、電気的危険源など）に従って、グループ分けされている。危険源の種類に関するより詳細な情報を提供するために、発生源及び可能性のある結果に対応した項目を決定する。危険源の種類を選択し、その発生源を選んで、それに対応した可能性のある結果を選択する。例えば、金型間の挟まれは、種類：機械的危険、発生源：運動要素の固定部への接近、可能性のある結果：押し潰しなどである。代表的な危険源における種類、発生源及び可能性のある結果を表4に示す。

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機械危険情報の通知のやり方

表 4 危険源
種類
機械的危険源

電気的危険源

熱的危険源

騒音危険源

振動危険源
放射危険源
材料・物質危険源

人間工学的危険源

環境に付随する危険源

6.4

発生源
運動要素の固定部への接近
運動要素
鋭い端部
回転要素
地面からの高さ
落下物
弾性要素
高圧
充電部
短絡
アーク
高温の物体
熱源からの放射火災
排気システム製造工程
可動部
振動する設備キャビテーション現象
レーザを含む光放射
低周波電磁放射
粉塵
流体
ガス
ミスト
可燃性・爆発性
姿勢
反復活動
視認性
温度
湿気
気圧
汚染

可能性のある結果
衝撃
せん断
押し潰し
巻き込み
注入

感電
ショック
火傷
火傷
脱水
難聴
不快
耳鳴り
不快
火傷
目や皮膚への損傷
中毒
呼吸困難
火災
感染
疲労
ストレス
火傷
その他

危険状態

危険状態は、人が少なくとも一つの危険源に暴露される状況をいう。プレス機械では、図 4で説明される３、５、６の状況が危険状態と考えられる。危険状態への変化は、身体と危険区域の位置関係が変化したときや、危険源が活動的になることで発生する。具体的に、「～をすることにより」、「～にいたときに」「～をしなかったときに」などの作業内容を記載する。一般的には、運動部の近くでの作業、部品の排出への暴露、荷重の下方での作業、高温の物体又は材料の近くの作業、騒音・振動がある場所での暴露などが考えられる。（ISO 12100:2010 B.3 参照）
また、作業内容に対し必要な資格がある場合、その資格を記載する。
6.5

危険事象

機械類現場で発生する、危害をもたらす可能性がある事象を記載する。
危険源（発生源）による事象（結果）をまとめる。例えば、はさまれる、潰される、感電する、火傷するなどである。（ISO 12100:2010 B.4 参照)
11

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機械危険情報の通知のやり方
リスクの見積り7

リスクは、機械類の各ライフサイクルにおける、危険性及び有害性を客観的に洗い出し評価する。
個々の危険状態に付随するリスクは、危害のひどさ(S)と危害の発生確率から見積もられる。また、危害の発生確率は、危険源への人の暴露(F)、危険事象発生の確率(O)及び回避の可能性(A)による。
（ISO 12100:2010 5.5.2.1, ISO/TR 14121-2:2007 参照）
リスク見積りの時期

7.1

リスク見積りは、少なくとも、全く対策をしていない段階（初期リスク）及び何らかの方策を講じた後の段階（再評価）のタイミングで実施する。
初期リスクの算定

7.1.1

初期リスクは、同定した危険源に対し、保護方策が全く講じられていない状態で最初のリスクを見積もることである。実際のプレス機械には両手押しボタンやガードなどの防護機構や安全装置が備え付けられているが、それらが全く存在せず、危険源のスライドが連続で稼動している状態を想定する必要がある。
リスクの再評価

7.1.2

7.1.1において求めたリスクに対し、リスクが十分に低いと言えなかった場合、9章における何らかの保護方策を実施し、再びリスクを見積り、リスクインデックス（RI）が 2 以下になるようにする。
１種類の方策でリスクが下がらない場合、複数の方策を組み合わせ順番に判断し、リスクインデック
スが２以下になるようにする。
プレス機械及びその周辺の危害のひどさ（S）は殆どの場合 S2 である。この場合、リスクインデッ
クスを２以下にするためには、暴露頻度（Ｆ）を「F1：まれ」とし、危険事象の発生確率（O）を「O1：実証済みで安全用途で認知されている成熟した技術や、堅牢なもの、適切な規格に適合したもの及び制御的には PLr を満足した制御」とすることが必要になる。
危害のひどさが S1 である場合、リスクインデックスは最高でも２であり、基本的に方策は不要である。
リスクパラメータの決定

7.2

危害のひどさ、暴露頻度、危害の低減や回避の可能性及び危険事象の発生確率を、7.2.1～7.2.4に従い決定する。
7.2.1

危害のひどさ（Ｓ）

危害のひどさは、表 5に示す傷害のひどさを指標とし、軽微なもの（S1）と深刻なもの（S2）の２種類に分類する。危険源の危険が顕在化している状態にあるか否かに関わらず、潜在的に発生させることが出来る危害のひどさをいう。
（ISO 12100:2010 5.5.2.2、ISO/TR14121-2:2007 A.4.2 参照）
表 5 危害、傷害のひどさ
レベル

指標

S1

軽微

擦過傷、裂傷、捻挫、打撲

S2

深刻

死亡、失明、骨折、縫合が必要な重度な傷害

例えば、スライドが動いていない状態でも、そのスライドが何らかの理由により動作した時の危害のひどさを見積もる必要がある。ガード等の保護方策により危険源が防護されていても、スライド自体の危害のひどさは変化しないため、レベルも変化しない。
ガードが落下した場合、S2 の危害が想定される質量のあるガードに、カウンターバランスをワイヤーで取付けたとしても、ワイヤーが切れたときのガードによる危害を考えれば、当然危害のひどさは一般社団法人

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機械危険情報の通知のやり方
下がらない。しかし、リスク低減方策にガードの重量を削減するなどして、ガードが落下しても危害が軽微なものとなる場合は、リスク低減方策後の危害のひどさは S2 から S1 のレベルに減少する。
暴露頻度（Ｆ）

7.2.2

暴露頻度は、表 6に示すように、人が活動的な危険区域に意図的に存在する頻度や時間により求める。（ISO 12100:2010 5.5.2.3.1、ISO/TR14121-2:2007 A.4.2 参照）
但し、意図しない起動や誤動作で危険源が活動的でない状態から活動的な状態に遷移する事象は、
暴露頻度（Ｆ）ではなく危険事象の発生の可能性（O）で査定する必要がある。
表 6 暴露頻度
レベル

解釈

F1

稀

作業シフト当たり 2 回以下又は 15 分以内の暴露

F2

頻繁

作業シフト当たり 3 回以上又は 15 分超の暴露

活動的な状態とは、危険源が動作中及び動作可能な状態をいい、次の場合は、暴露頻度を F１とすることが出来る。
危険源が活動的な状態でない場合
危険源が活動的であっても、危険源と危害を受ける人との距離が十分離れている場合
危険区域と身体の位置
危険源の状態
活動的でない

危険区域外

危険区域内

危険動作部

リスクが認められない区域

リスクのある区域

危険動作部の動作範囲

1

3 危険状態

2
アクセス

6

危険状態

アクセス

起動

5

起動

4

起動

活動的

アクセス

事故直前

アクセス

回避の失敗

回避

7 事故

要因 F：意図した起動及びアクセス。意図した危険源の接近。
要因 O：意図しない起動や誤動作。意図しないアクセス。
図 4 危害の発生プロセス
図 4は、スライドが稼動することによる上型と下型間の挟み込みに関し、危害の発生プロセスを具体的に示したものである。事故は、１の状態から７の状態に移行する各種の経路により発生することがわかる。スライドが動いていなければ、１、２、３においては、事故は発生しないリスクの低い状態と考えられる。スライドが動作している４においても、身体が危険領域の外にあるため、事故は発生しない。５の状態に遷移すると、６に意図しないアクセスにより遷移する可能性がある。また、３より予期せぬ起動により、６に遷移する場合がある。６は事故直前の状況を示しており、ここから回

13

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機械危険情報の通知のやり方避が出来れば事故は防げ、回避を失敗すると７の事故が発生する。
F1 の例


適切な距離に設置された光線式安全装置により、操作者又は共同作業者が危険源に接近しようとすると、スライドが停止する（危険源が活動的な状態から活動的でない状態になる）場合。



インタロックガードを設置することにより、ガードを開けようとするとスライドが停止する（危険源が活動的な状態から活動的でない状態になる）場合。但し、インタロックの無いガー
ドは、ガードを開けることにより危険源は停止しないため、レベルは表 6により判断する。



適切な距離に配置された両手押しボタンスイッチから手を離すとスライドが停止する（危険源
が活動的な状態から活動的でない状態になる）場合。但し、操作者以外の保護は出来ない。

Ｆ２の例


光線式安全装置等の安全装置が無い又は無効状態のプレスでハンドイン作業を行う場合。



光線式安全装置等の安全装置が無い又は無効状態のサーボプレスがサーボロック状態で停止しているときに、作業領域へ接近する場合。

7.2.3

危害の低減又は回避の可能性（Ａ）

危害の低減や回避の可能性は、危険源に暴露される人の熟練度や、危険状態が危害をもたらす速さ
及びそれらのリスクが認知されているかどうかによる。表 7に、一般的な規格で述べられている回避
可能な条件を示す。（ISO 12100:2010 5.5.2.3.3、ISO/TR14121-2:2007 A.4.2 参照）
表 7 回避の可能性
レベル
A1

解釈
可

いくつかの条件があり、一例として以下があげられる。
クランパ、スライドなどによる挟まれは、可動部の速度が 10mm/sec 以下
ムービングボルスタ、自動化装置などとの衝突は、可動部の速度が250mm/sec 以下（但し、固定部との間で挟まれのリスクがある場合は、別途考慮する。）

A2
7.2.4

不可

不可能

危険事象の発生確率（Ｏ）

危険事象の発生確率は、表 8に示すように、技術的・制御的な保護方策によるものを、作業者の熟練度や災害実績によるものより優先して判断する。（ISO 12100:2010 5.5.2.3.2、ISO/TR14121-2:2007
A.4.2 参照）
表 8 危険事象の発生確率
レベル

解釈
制御的
PLr を満足した
制御

作業者の熟練度（選択しない）災害実績（選択しない）中

技術的（主に機械的）実証済みで、安全用途で認知されている成熟した技術
堅牢なもの
適切な規格に適合しているもの（選択しない）（選択しない）熟練者のみによる作業

高立証されていない技術

PLr を満足していない制御

熟練者以外も含まれる作業

過去 2 年間で技術的故障が発見されているもの
過去 10 年以上、類似の事故が発生していない
過去 10 年間に類似の事故が発生している

O1

低

O2

O3

一般社団法人

日本鍛圧機械工業会14

機械危険情報の通知のやり方
リスクインデックス（RI）及び要求パフォーマンスレベル（PLr）の求め方

7.3

表 9のリスクマトリックスを用い、7.2.1～7.2.4のS、 F、 A、 Oの 4 つのパラメータに基づいて１～６のリスクインデックスを求める。（ISO/TR 14121-2:2007 A.4.2 参照）
また、安全関連部が制御システムに依存する場合、その制御システムが必要とする要求パフォーマ
ンスレベル（PLr）を求める。（ISO 13849-1:2006 4.3 参照）
表 9 リスクインデックス（RI）と要求パフォーマンスレベル（PLｒ）を求める
ISO14121/ISO13849-1 リスクパラメータ

危険事象発生の確率

危害のひどさ

O1

O2

O3

暴露頻度
F1 まれ

S1

軽度
F2 頻繁
F1 まれ

S2

重度
F2 頻繁

回避の可能性

要求パフォー
マンスレベル
PLr

A1

可

1

1

2

→

a

A2

不可

1

1

2

→

b

A1

可

1

1

2

→

b

A2

不可

1

1

2

→

c

A1

可

2

2

3

→

c

A2

不可

2

3

4

→

d

A1

可

3

4

5

→

d

A2

不可

4

5

6

→

e

追加方策の必要性の検討

8

リスクを見積り、評価した後、リスクインデックスが２以下になっていれば、検討した項目のリス
ク査定は終了する。リスクインデックスが３以上の場合は次による。
8.1

メーカによるリスク低減の対策が存在する

リスクの低減のため、9章の保護方策を実施し、再度7章のリスクの見積りを実施する。
8.2

ユーザがリスクの低減を実施

リスクの低減をユーザが実施することが予め取り決められている場合、残存リスクを文書化して、通知しなければならない。
8.3

メーカによる有効なリスク低減策がない

保護方策が高価で現実的なものとかけ離れていたり、対策をすることにより、作業効率が著しく低下する等メーカによる対策が現実的でない場合、残存リスクを文書化して通知しなければならない。
9

保護方策の検討及び実施
リスクの低減は、設計･製造段階において機械の安全化を図るため、保護方策による危険源を除去す

る、危険源による危害のひどさを減らす又はその危害の発生確率を減らすことにより達成される。
保護方策は、３ステップメソッドに従い、次の（1）から（3）の順番に実施する。
（1） 本質的安全設計方策（JIS B 9700-2:2004、 ISO 12100:2010 6.2 参照）（2） 安全防護及び付加保護方策（JIS B 9700-2:2004、 ISO 12100:2010 6.3 参照）（3） 残留リスクについて使用上の情報（JIS B 9700-2:2004、 ISO 12100:2010 6.4 参照）

15

一般社団法人

日本鍛圧機械工業会

機械危険情報の通知のやり方

9.1

本質的安全設計方策

本質安全設計方策は、ガード又は保護装置を使用しないで、機械の設計又は運転特性を変更することによって、危険源を除去する又は危険源に関するリスクを低減する保護方策である。

方策の分類
非制御手段

制御手段

9.2

表 10 本質安全設計方策
方策の例
具体的な方法
力 75N 以下、適切な保護装置がある場合は 150N 以下
幾何学的要因及び物理制御電源に感電しない安全な DC24V の使用的側面の考慮
規格に準拠した電線色の使用
構成品間のポジティブ
感電保護のための機械装置・制御機器への保護接地線の接な機械的作用の原理
続
安定性、保全性
身体の部位が挟まれない間隔を確保する
人間工学原則の遵守（ISO 13854、JIS B 9711）など
危険区域に上肢や下肢が到達しないようにする隙間の定義（ISO 13857、上肢：JIS B 9707、下肢：JIS B 9708）
ISO13849 による安全制御カテゴリ及び要求パフォーマンス
内部動力源の起動又はレベル(PLr)に従った制御
外部動力供給の接続機構の起動又は停止
動力中断後の再起動
動力供給の中断
自動監視の使用安全防護

本質的安全設計方策によって合理的に除去できない危険源又は十分に低減できないリスクから人を保護する為の安全防護物の使用による保護方策をいう。

方策の分類
ガード（主に機械による保護方策）(ISO 14120 、JIS B 9716)

保護装置（機械ガード以外の制御装置によ る 保 護 方策）

一般社団法人方策の例
制御システムと連携しない
制御システムと連携する制御システムと連携しない
制御システムと連携する

日本鍛圧機械工業会

表 11 安全防護策
具体的な方法
固定式ガード可動式ガード（インタロックなし）
取り外し可能ガード
インタロック付ガード
施錠式インタロック付ガード（機械と制御の保護方策）(インタロック装置に関して ISO 14119、 JIS B 9710)
制御式ガード
くさび
車輪止め
アンカーボルト など
①制御装置
両手操作
イネーブル装置
ホールドツーラン
インタロック装置 など②侵入・存在検知装置
ライトカーテン
レーザスキャナ
圧力検知マット など

16

機械危険情報の通知のやり方

9.2.1

ガード（主に機械による保護方策）(ISO 14120、 JIS B 9716)（1） 固定式ガード、可動式ガード、調整式ガード（機械の保護方策）（2） インターロック付ガード、施錠式インターロック付ガード（機械と制御の保護方策）(インタロック装置に関して ISO 14119、 JIS B 9710)
9.2.2

保護装置（機械ガード以外の制御装置による保護方策）（1） 検知保護装置（セイフティ・ライトカーテン、レーザスキャナ）能動的光電保護装置、光線ガードと比較して、破損した金型及び部品の飛来注１）による式安全装置による方策を実施

防護は出来ないが、それ以外はガードと同様とする。飛来注１）に関しては、機械毎にリスクを算定する。
（2） インターロック装置（インタロックつきガードはガード参照）（3） イネーブル装置（4） ホールドツーラン制御装置（5） 両手操作制御装置

操作者に対しては、「暴露：F1」、「発生確率：O1」とする。操作者以外の人のリスクは低減出来ない。
（6） 機械的拘束装置（7） 制限装置（8） 動作制限制御装置（速度制限など）
注１）

労働安全衛生規則第 105 条により、加工物の飛来による危険防止の為の覆いまたは囲いがない場

合は、保護具（保護めがね等）の使用を必要としている。
9.3

付加保護方策機械の意図する使用及び合理的に予見可能な機械の誤使用によって必要なとき、本質的安全設計方策でもなく、安全防護（ガード及び／又は保護装置の実施）でもなく、使用上の情報でもない保護方策を実施しなければならない場合がある。このような方策は、表 12で取り扱う方策を含むが、これらに限定されるものではない。
表 12 付加保護方策
方策の例
・非常停止
・遮断及びエネルギの消散に関する方策
・捕捉された人の脱出及び救助のための方策
・機械類への安全な接近に関する方策
・機械及び重量構成部品の容易、かつ安
全な取り扱いに関する準備

具体的な方法・非常停止釦、セイフティ・ロープ・スイッチ
・封じ込め、ロックアウト
・脱出・救助用の手動手段や要具
・付属要具の常備
・階段、はしご、プラットフォームとそれらのガード

17

一般社団法人

日本鍛圧機械工業会

機械危険情報の通知のやり方

使用上の情報9.4

使用上の情報は、使用者に情報を伝えるための伝達手段（例えば、文章、語句、標識、信号、記号、図表）を個別に又は組み合わせて使用する保護方策である。
使用上の情報の作成は、表 13で示す文章、語句、標識、信号、記号又は図表のような伝達手段で構成し、使用者へ情報を伝えるために個別に又は組み合わせて使用する。
表 13 使用上の情報
方策の例
信号及び警報装置
表示、標識（絵文字）、警告

附属文書（特に、取扱説明書）

9.4.1

具体的な方法
危険事象の警告のために使用される視覚信号（例えば、点滅灯）及び聴覚信号（例えば、サイレン）
回転部の最大速度
工具の最大直径
機械自体及び/又は着脱可能部品の質量（kg 表示）
最大荷重
保護具着用の必要性
使用上のガードの調整データ
点検頻度
機械の運搬、取扱い、保管に関する情報機械の設置及び立上げに関する情報
機械自体に関する情報機械の使用に関する情報
保全に関する情報
使用停止、分解及び廃棄処分に関する情報
常事態に関する情報
熟練要員／非熟練要員用の保全指示事項の明確化

信号及び警報装置（1） 動作前のブザー（電動ガードの下降時など）（2） 機上警戒灯（3） 信号表示灯
9.4.2

表示、標識（絵文字）、警告文

本体に表示する警告銘板について、銘板貼付の必要性は、リスクインデックスが 3 以上とする。それ未満の場合でも必要があれば貼付する。危害のひどさが軽度であっても、頻繁で、回避の可能性が不可と判定されるものは、対象とすべきである。
（1） 危険、警告、注意の表示は、最終的に求めた危害のひどさ（Ｓ）により決定する。
危険：S2 感電、爆発等の重大災害の可能性がある場合
警告：S2 上記以外の重症の可能性がある場合
注意：S1 軽傷（火傷・擦り傷等）を負う可能性がある場合（2） PL 対策として、現在まで使用してきた銘板の危害のひどさを表す表示内容は、現状を基本
とする。
9.5

付属文書

取説に記載する安全に対する文書。

一般社団法人

日本鍛圧機械工業会18

機械危険情報の通知のやり方

10 ユーザに通知する情報
リスク査定表において、リスクインデックスが 3 以上となり、メーカでのリスク低減がそれ以上難しい場合、ユーザへの「使用上の情報」として通知の対象とする。リスクインデックスが 2 以下であっても、頻繁で回避の可能性が不可と判定されるものは、対象とすべきである。6～9章で上げられた項目のほか、10.1～10.4のユーザに通知する機械の危険性等の情報をリスク査定表に記入する。
10.1 危害の内容
どのような危害が、どのような場合に発生するかを具体的に記載する。警告銘板に使用されている危害の内容を示す。
10.2 機械ユーザが実施する保護方策
ユーザが行う保護方策を出来るだけ具体的に述べる。詳細な手順を必要とする場合は、取扱説明書に掲載する。
10.3 危害のひどさ
メーカによる保護方策を実施した後の、発生する可能性のある危害のひどさについて記載する。記載する内容は、警告文に使用する危険、警告、注意の基準を参考にする。
10.4 取扱説明書の参照
取扱説明書中に参照すべき情報が記載されている場合は、その情報が記載されているページ又は見出しを記載する。
11 残留リスクの文書化
リスク査定表に記載された情報から、10 章にてユーザに通知すべき情報の対象になった項目に関し、次の２種類の文書に整理する。
a)

機械ユーザによる保護方策が必要な残留リスクマップb)

機械ユーザによる保護方策が必要な残留リスク一覧

11.1 残留リスクマップ
残留リスクマップは、図 6を参考に作成する。
（1）～（6）の基本情報と、ユーザによる保護方策が必要な（7）、（8）の項目の内容を表 14のリスク査定表から転記し記載する。
（1） 製品名（2） 製造番号（3） 文書の作成年月日（4） メーカ名（5） ユーザの受領確認欄（6） 機械の全体図（7） 危害のひどさと残留リスク一覧に記載された各情報の番号（機械の箇所に対応した項目をまとめ記載する。機械の箇所が特定できない場合、全体図近傍に別枠を設け記載する。）（8） 危険区域
11.2 残留リスク一覧
残留リスク一覧は、図 7を参考に作成する。（1）～（5）の基本情報とユーザによる保護方策が必要な（6）～（14）の項目の内容を表 14のリスク査定表から転記し記載する。
（1） 製品名（2） 製造番号19

一般社団法人

日本鍛圧機械工業会

機械危険情報の通知のやり方（3） 文書の作成年月日（4） メーカ名（5） ユーザの受領確認欄（6） 危害のひどさと残留リスク一覧に記載された各情報の番号（残留リスクマップに対応した番号）（7） ライフサイクル（8） 作業内容（9） 作業に必要な資格など（10） 機械上の箇所（11） 危害の内容（12） 危害のひどさ（13） 機械ユーザが実施する保護方策（14） 取扱説明書参照部分（章、ページなど）
12 ユーザへの情報の提供（文書の提出と説明）
機械危険情報の受け渡しが確実に行われるよう、メーカ及びユーザは以下の取り組みを進めることが重要である。
（1） 残留リスクマップ・残留リスク一覧表は、ユーザがリスクアセスメントを実施する時間が十分取れる据付完了前に提出する。
（2） 残留リスクマップ・残留リスク一覧表に関しては、ユーザの安全衛生管理に対し直接口頭で説明を行う。
（3） ユーザからの質問など、その場で答えられない場合、機械危険情報の作成者又は同等の知識を持った者に問い合わせるなどして速やかに回答する。
（4） 説明内容に関しユーザが理解したことを確認するため、残留リスクマップ・残留リスク一覧
表に署名・押印をもらう。同機種が同時に複数台納入され、説明は１回であった場合でも各機の残留リスクマップ・残留リスク一覧表に署名・押印をもらう。
13 その他
13.1 文書の管理
メーカは、ユーザの署名・押印をもらった残留リスクマップ・残留リスク一覧を、機械に応じた保管期間を定め保管する。保管期間は、各メーカにて設定された機械の耐用年数を考慮の上決定する。
13.2 対象とする事業者（1） 機械の輸入販売を行う事業者（2） ユーザへ機械の販売を行う事業者
機械の販売のみを行う事業者は、メーカから情報を入手し、ユーザに提供する。
（3） 中古機械の販売を行う事業者
中古機械を販売する事業者は、それまで機械を使用していたユーザが機械を購入した際に受け取った情報を入手し、新たなユーザに提供する。それまでの使用で作業者による改造がな
いか確認し、あればその改造に関する情報を付加して提供する。
（4） 複数の機械から構成されるシステムをユーザに提示するシステムインテグレータ
複数の機械がシステムとして使用される場合は、そのシステムをとりまとめを行う者が情報をメーカから入手し、新たなリスクに対し、メーカと同等のリスクアセスメントとリスク低減の保護方策を実施し、ユーザに提供する。
一般社団法人

日本鍛圧機械工業会20

機械危険情報の通知のやり方

Ⅱ
1

機械ユーザへの機械危険情報の通知のやり方・作成事例

機械の制限事項の記入例

機械の制限事項
製品名
製造番号

鍛圧機械

機械の主な仕様１
使用上の制限２
時間上の制限
３ 空間上の制限
４ 危害の対象者

型式
加圧能力(kN)
能力発生位置(mm)ストローク長さ(mm)
無負荷連続ストローク数(spm)
ダイハイト(mm)
スライド調節量(mm)最大上型懸垂質量(tf)メインモータ(kW)
供給電源(V/Hz)
周囲温度(℃)
質量(tf)
機械の使用する目的と用途

金属の塑性加工機械の意図する使用

１人操作を前提とした機械である。

安全装置の有効性

安全装置を取外したり、その機能を無効にしたりしない。

改造の禁止

機械や制御回路を改造したり、取外したりしない。

合理的に予見可能な誤使用補助作業者が加わった複数作業者による設定や運転が行われる。

予期しない起動

ノイズによる制御系の誤動作

機械の運転寿命ｘｘ年

点検周期

定期点検及び特定自主検査を実施する。

部品の交換周期取扱説明書による。

清掃・保守の周期

取扱説明書による。

設置環境

屋内の工業環境における使用を意図している

温度・湿度・高度

５℃～35℃、湿度 60%以下、海抜 1000ｍ以下

設置場所

日本国内

部品の交換場所

取扱説明書による。

清掃・保守の場所

取扱説明書による。

操作者

準特別教育受講者、特別教育受講者

周辺（補助）作業者

安全一行程、連続時でのオペレータの補助に限る

保守要員

要（プレス機械作業主任者・メーカのサービス要員等）

第三者

作業エリアへの侵入は考えていない。

その他

図 5 機械の制限事項
21

一般社団法人

日本鍛圧機械工業会

機械ユーザへの機械危険情報の通知のやり方・作成事例
2．リスク査定表の記入例（危険源の同定・リスクの見積り・保護方策・残留リスク）
表14 リスク査定表
ISO12100: 2010
B.3 危険状態の例
番号 ライフサイクル 危険区域
いつ
～におい
て

ISO12010:2010 表B.1 種類又はグループ

ISO12100: 2010 B.3 危険状態の例

ISO12100: 2010 B.4 危険事象の
例

危険源
発生源

危険状態(作業内容）～をすることにより危険事象（含 危害の発生）
～となる

1-1

運搬

作業域

機械的
危険源

不安定

押し潰し 据付工事

機械が転倒し、機械と床に身体 S2 F1 A1 O2 2 c 専門業者もしくは弊社サービス部門に委託するよう
残留リスク一覧に転記する項目が挟まれる
取扱説明書に記載する。

2-1

組立・設置

作業域

機械的
危険源

不安定

押し潰し 据付工事

機械が転倒し、機械と床に身体
が挟まれる

環境に
関連す
る危険
電気的
危険源

気圧

火災

標高1000メートル以上の高地に設
置

充電部

感電死

無資格者が電気工事を行う

種類

可能性の
ある結果

必要な
資格

イニシャルリスク評価
S

F

A

O

機械メーカによる保護方策

RI PLｒ内容

危 暴 回 事害 露 避 象S2 F1 A1 O2

2

c 専門業者もしくは弊社サービス部門に委託するよう
取扱説明書に記載する。

残留リスクマップに転記する項目
2

a 1000ｍ以上の高地に設置しないように、取扱説明書に記載する。

S2 F1 A2 O2

3

d 有資格者により作業を行うよう取扱説明書に記載する。

機械的 固定部分への可 押し潰し スライドの運転
危険源 動要素の接近

誤って進入し，上型下型間に操 S2 F2 A2 O3
作者の身体が挟まれ、身体が損傷する

6

e 両手操作制御装置の使用により、操作者本人の侵入を防止する。

作業域

機械的 固定部分への可 押し潰し スライドの運転
危険源 動要素の接近

誤って進入し，上型下型間に操 S2 F2 A2 O3
作者の身体が挟まれ、身体が損傷する

6

e 設定時の寸動モードは、寸動一行程作業となっているため、操作者の意図しない行程が作動しない制御
する。

設定

作業域

機械的 固定部分への可 押し潰し スライドの運転
危険源 動要素の接近

誤って進入し，上型下型間に操 S2 F2 A2 O3
作者の身体が挟まれ、身体が損傷する

6e 前面インタロックガード又は、前面光線式安全装置を設置し、全モード有効にする。

3-2b

設定

作業域

機械的 固定部分への可 押し潰し スライドの運転
危険源 動要素の接近

4

d 後面インタロックガード又は、後面光線式安全装置を設置し、全モード有効にする。

3-2c

設定

作業域

機械的 固定部分への可 押し潰し スライドの運転
危険源 動要素の接近

誤って進入し，上型下型間に操 S2 F1 A2 O3
作者の身体が挟まれ、身体が損傷する
誤って進入し，上型下型間に操 S2 F1 A2 O3
作者の身体が挟まれ、身体が損傷する

4d 側面ガードを設置する。

3-3

設定

6

e 取扱説明書に記載する。

2-2

組立・設置

クラウン

2-3

組立・設置

作業域

3-1

設定

作業域

3-2

設定

3-2a

プレス周辺 機械的
危険源

鋭い端部

衝撃

放熱不足によりモータが過熱し、 S1 F1 A1 O3発火する。
電気工 充電部に接触し，感電する
事士

スライド動作全てのモードでの作業

金型又は部品が飛散し、身体が S2 F2 A2 O3
損傷する

3-3a

設定

プレス周辺 機械的
危険源

鋭い端部

衝撃

スライド動作全てのモードでの作業

金型又は部品が飛散し、身体が S2 F1 A2 O3
損傷する

4

d 前面、側面、後面ガードを閉じなければ作動しないイ
ンタロックを取る。

3-4

設定

プレス周辺 機械的
危険源

鋭い端部

衝撃

スライド動作全てのモードでの作業

金型又は部品が飛散し、身体が S2 F2 A2 O3
損傷する

6

e シャッターを装備することにより、スライドが下降すると共に、飛散物を防護する。

3-4a

設定

プレス周辺 機械的
危険源

鋭い端部

衝撃

スライド動作全てのモードでの作業

金型又は部品が飛散し、身体が S2 F1 A2 O3
損傷する

4

d 側面、後面ガードを閉じなければ作動しないインタ
ロックを取る。

3-5

設定

作業域

機械的 固定部分への可 押し潰し ダイハイト調節作業時にスライドを危険源 動要素の接近
下降方向に移動する作業

誤って進入し，上型下型間に操 S2 F1 A2 O3
作者の身体が挟まれ、身体が損傷する

4d ダイハイトの操作は、危険区域外にある操作盤にて
行う。

3-5a

設定

作業域

機械的 固定部分への可 押し潰し ダイハイト調節作業時にスライドを危険源 動要素の接近
下降方向に移動する作業

4

d スライドは2mm/sの下降速度で移動し、低下降速度（10mm/s以下）で、十分退避可能である。

3-6

設定

作業域

機械的 固定部分への可 押し潰し スライド調節下限又は位置検出機
危険源 動要素の接近能が故障している状態で作業

誤って進入し，上型下型間に操 S2 F1 A2 O3
作者の身体が挟まれ、身体が損傷する
スライドが落下し、上型下型間に S2 F1 A2 O3
身体が挟まれ、身体が損傷する

4

d ダイハイトの操作は、危険区域外にある操作盤にて
行う。

3-6a

設定

作業域

機械的 固定部分への可 押し潰し スライド調節下限又は位置検出機
危険源 動要素の接近能が故障している状態で作業

スライドが落下し、上型下型間に S2 F1 A2 O3
身体が挟まれ、身体が損傷する

4

d 後面、側面はインターロッキングガード、前面は侵入検出装置により接近を防止する。
作業エリア侵入の際はダイブロックを使用することにより残存確認を行う。

3-7

設定

スライド

機械的 固定部分への可 押し潰し 上型クランパをクランプ動作し金型
危険源 動要素の接近を取り付ける作業

誤って進入し，上型クランパ・金 S2 F1 A1 O3型間に指が挟まれ、身体が損傷する

3

c 上型クランパは、10mm/s以下の十分低速で動作し、十分退避可能である。
上型クランパ、金型間の隙間は、JIS B 9707(ISO13852⇒ISO13857に改訂）で規定された指が開口部を通り抜ける安全距離が10mmの場合の最小隙間の
最大値6mmより小さい。

3-8

設定

作業域

機械的
危険源

落下物

押し潰し 上型クランパをクランプ動作し金型を取り付ける作業

O3

4

d 上型クランパのクランプ状態を検出しなければ、スライドを運転できないように制御する。

3-9

設定

作業域

機械的
危険源

落下物

押し潰し 上型クランパをクランプ動作し金型を取り付ける作業

O3

4

d 取扱説明書に記載する。

3-10

設定

作業域

機械的
危険源

落下物

押し潰し 上型クランパをクランプ動作し金型を取り付ける作業

O3

4

d スライドと金型を離す操作は、スライド調整により行うよう取扱説明書に記載する。

3-11

設定

作業域

機械的 固定部分への可 押し潰し 下型クランパをクランプ動作し金型
危険源 動要素の接近を取り付ける作業

上型クランパを上型にセットした S2 F1 A2
のみでクランプせずにスライドを動作させたため金型(上型）が落下し、身体の一部又は全体がはさまれ、身体が損傷する
上型クランパを一部上型にセット S2 F1 A2
せず、スライドを操作したため金型(上型）が落下し、身体の一部又は全体がはさまれ、身体が損傷する
金型取り出しのとき、上型がスラ S2 F1 A2
イド下面に密着したまま上昇し、途中で落下し、身体の一部又は全体がはさまれ、身体が損傷する
誤って手を挿入し，下型クランパ S2 F1 A2と金型の間に指が挟まれ、身体
が損傷する

O3

4

d クランパは、10mm/s以下の十分低速で動作し、十分退避可能である。
クランパ、金型間の隙間は、JIS B 9707(ISO 13852⇒ISO13857に改訂）で規定された指が開口部を通り抜ける安全距離が10mmの場合の最小隙間の最大
値6mmより小さい。

3-12

設定

作業域

機械的 固定部分への可 押し潰し スウィング式下型クランパをクラン
危険源 動要素の接近
プ動作し金型を取り付ける作業

誤って進入し，スウィング式下型 S2 F1 A1 O3
クランパと金型の間に指が挟まれ、身体が損傷する

3

c 取扱説明書に記載する。

3-13

設定

作業域

機械的
危険源

4

d ストッパによるずれ落ち防止を実施する。

3-14

設定

S2 F1 A2 O3
引出しレールから金型が落下し、金型と床の間に身体の一部又は全体が挟まれ、身体が損傷する
地上、地下に誤って転落し、衝S2 F1 A2 O3
撃を受ける

4

d 作業が必要な部分には、柵を設ける。
ISO14122(JIS B 9713)に基づく柵を設置する。

4-1

運転

作業域

機械的 固定部分への可 押し潰し 操作者によるスライドの連続以外
危険源 動要素の接近の運転

誤って進入し，上型下型間に身体が挟まれ、身体が損傷する

S2 F2 A2 O3

6

e 両手操作装置を使用する。

4-2

運転

作業域

機械的 固定部分への可 押し潰し スライド動作全てのモードでの作業
危険源 動要素の接近

誤って進入し，上型下型間に身体が挟まれ、身体が損傷する

S2 F2 A2 O3

6

e 前面インタロックガード又は、前面光線式安全装置を設置する。

機械的 固定部分への可 押し潰し スライド動作全てのモードでの作業
危険源 動要素の接近
機械的 固定部分への可 押し潰し スライド動作全てのモードでの作業
危険源 動要素の接近

誤って進入し，上型下型間に身体が挟まれ、身体が損傷する
誤って進入し，上型下型間に身体が挟まれ、身体が損傷する

S2 F1 A2 O3

4

S2 F1 A2 O3

4

d 後面インタロックガード又は、後面光線式安全装置を設置する。
d 側面ガードを設置する。

クラッチ・ブレーキ電磁弁が故障 S2 F2 A2 O3
し、スライドが設定点で止まらず、上型下型間に手指が挟まれ、身体が損傷する
ブレーキが劣化し、スライドが設 S2 F2 A2 O3
定点で止まらず、上型下型間に手指が挟まれ、身体が損傷する

6

e 2重化されたクラッチブレーキ電磁弁を使用し、片方が故障しても停止し、故障が直らなければ再起動できない構成とする。

6e オーバラン監視装置でブレーキの作動状態を監視し、規定以上のすべりが発生した場合は、プレスを再起動できないようにする。

落下物

プレス周辺 機械的 床面からの高さ
危険源

押し潰し 引出しレール付近での金型交換作
業
衝撃

高所での作業

4-2a

運転

作業域

4-2b

運転

作業域

4-3

運転

作業域

機械的 固定部分への可 押し潰し スライド動作全てのモードでの作業
危険源 動要素の接近

4-4

運転

作業域

機械的 固定部分への可 押し潰し 安全一行程運転モードで、プレス前
危険源 動要素の接近
面から材料の挿入、製品の取り出しのため、手を入れる作業

22

表14 リスク査定表（続き）
低減後、リスク評価（銘板を除く）
RI

更なる
低減の
要・不要

追加方策

S2 F1 A1 O2

2

不要

End

S2 F1 A1 O2

2

不要

End

残留リスクマップに転記する項目

S1 F1 A1 O2

1

不要

End

S2 F1 A2 O2

3

要

End

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

S2 F2 A2 O2

5

要

3-2a

有資格者が実施する設定は、O2とする。以下同 暴露の危険は、若干減少するものの、共同作業者のリスクイン様
デックスを減らすほど十分ではない。
寸動一行程を使用していない場合もある。

S2 F1 A2 O2

3

要

3-2b

寸動を無効にしている場合が考えられる。
通常、ガード若しくは、光安装置のみで検討する。

S2 F1 A2 O2

3

要

3-2c

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

ここまで実施すれば、リスクは十分低減されるが、実際には、後面や側面のガードは設置されていない場合が多い。

S2 F2 A2 O3

6

要

3-3a

光線式安全装置ではリスクを低減できない。

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

全面にガードを設け、すべての運転時にガード
閉 実証済みの技術、O1とする。

S2 F1 A2 O2

3

要

3-4a

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

S2 F1 A2 O2

3

要

3-5a

S2 F1 A1 O2

2

不要

End

S2 F1 A2 O2

3

要

3-6a

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

S2 F1 A1 O2

2

不要

End

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

危険事象はほぼ発生しない：O1S2 F1 A2 O2

3

要

End

リスクを低減する手段が無い。

S2 F1 A2 O2

3

要

End

リスクを低減する手段が無い。

S2 F1 A1 O2

2

不要

End

S2 F1 A1 O2

2

不要

End

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

S2 F1 A2 O3

4

要

4-2a

S

F

A

O

危 暴 回 事害 露 避 象S2 F1 A2 O2

3

要

4-2b

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

備考

危害の内容

機械ユーザが実施する保
護法策

危害のひど
さ
警告銘板
の種類

取扱説明書
参照章

残留リスク一覧に転記する項目

感電、火災

有資格者による作業

危険C4

1人作業の徹底警告

A3

保護めがねの着用。ガー
ドの使用

警告

A4

前面は十分であるが、側面、裏面への飛散が防げない。O2はは変 保護めがねの着用。ガー
わらず
ドの使用

警告

A4

取付け不良による金型の落下により、体が挟まれる、つぶされる。 クランパの取り付けを確
認する。

警告

D7

取付け不良による金型の落下により、体が挟まれる、つぶされる。 スライド調節により、上型とスライドを分離する。

警告

D7

作業面（前面）からの危険源への暴露はF1に減少するが、後面及び側面からのアクセスが許されている。危険源がすべて実証済みの技術で守られていないため、危険事象発生の可能性は減らない
側面からのアクセスが許されている。危険源がすべて実証済みの技術で守られていない。

飛散が防げない。

実証済みの技術、O1とする。
操作者以外の防護が不足している。

操作者以外の防護が不足している。
ガードを閉じないでスライド調節を実施する場
合、スライドにはさまれるリスクを考える。

作業面（前面）からの危険源への暴露はF1に減少するが、後面及び側面からのアクセスが許されている。危険源がすべて実証済みの技術で守られていないため、危険事象発生の可能性は減らない。
側面からのアクセスが許されている。危険源がすべて実証済みの技術で守られていない。

2重化されている電磁弁を使用し、これをモニターしており、スライドが停止している場合の上型下型間はアクティブな状態にならないので F1
とする。

23

表14 リスク査定表（続き）
ISO12100: 2010
B.3 危険状態の例
番号 ライフサイクル 危険区域
いつ
～におい
て

ISO12010:2010 表B.1 種類又はグループ

ISO12100: 2010 B.3 危険状態の例

ISO12100: 2010 B.4 危険事象の
例

危険源
発生源

危険状態(作業内容）～をすることにより危険事象（含 危害の発生）
～となる

4-5

運転

作業域

機械的 固定部分への可 押し潰し 安全一行程運転モードでの作業
危険源 動要素の接近ブレーキが高温になり、スライド S2 F2 A2 O3が設定点で止まらず、上型下型
間に手指が挟まれ、身体が損傷する

6

e ○ブレーキに使用している摩擦板は鋼板に摩擦材料を焼結成形にしたもにする｡この摩擦板は湿式ブレーキ用であって, 油に侵されることはない

4-6

運転

作業域

機械的 固定部分への可 押し潰し 安全一行程運転モードでの作業
危険源 動要素の接近ブレーキが故障し、スライドが設 S2 F2 A2 O3
定点で止まらず、上型下型間に手指が挟まれ、身体が損傷する

6

e インターロッキングガードにより、前面からの接近を
防止する。

4-7

運転

プレス周辺 機械的
危険源

可動要素

衝撃

寸動行程、安全一行程での生産

誤って連続行程が選択されてお S2 F1 A2 O3
り、運転操作をしたらプレス周辺の自動化装置が連動し、共同作業者が被災する。

4

d 連続準備ボタンを操作しないと、動作させない。

4-7a

運転

プレス周辺 機械的
危険源

可動要素

衝撃

寸動行程、安全一行程での生産

誤って連続行程が選択されてお S2 F1 A2 O3
り、運転操作をしたらプレス周辺の自動化装置が連動し、共同作業者が被災する。

4

d 周辺部を、ガードにて覆い人の侵入を排除する。

4-8

運転

作業域

機械的 固定部分への可 押し潰し 運転中の軽微な介入（手動ガード
危険源 動要素の接近の下降動作中の介入）

下降してくるガードと本体間に身 S1 F2 A1 O3
体の一部又は全体が挟まれ、身体が損傷する2b ガードには、スプリングバランサ、カウンタウエイト又はダンパが装着されており、JIS B 9716(ISO 14120)に規定されているガードが閉じるのを妨げる力は150N以下である。

4-9

運転

作業域

機械的 固定部分への可 押し潰し 運転中の軽微な介入（手動ガード
危険源 動要素の接近の下降動作中の介入）

下降してくるガードと本体間に身 S2 F2 A1 O3
体の一部又は全体が挟まれ、身体が損傷する5

d 前ガードは操作盤、後ガードは後コラムに取り付けた
手を離せば停止する、ホールド・ツー・ラン制御装置（押しボタン）で起動開始指令を出す。

4-9a

運転

作業域

機械的 固定部分への可 押し潰し 運転中の軽微な介入（手動ガード
危険源 動要素の接近の下降動作中の介入）

3

d ライトカーテンを遮ると、ガードの下降は停止するよ
う、制御回路を組む。（AOPD付きの場合）

4-10

運転

作業域

機械的
危険源

落下物

押し潰し ガード下での作業

下降してくるガードと本体間に身 S2 F2 A1 O1
体の一部又は全体が挟まれ、身体が損傷する
ガードを吊り下げているワイヤー S2 F1 A2 O3やチェーンが破損し、落下してくるガードと本体間に身体の一部又は全体が挟まれ、身体が損傷する

4

d 落下速度がある速度以上になると内蔵されたワイヤーの繰り出しを停止させる機構を持ったセルフロッ
クにてガードの落下を防止する。
落下防止機構付きの吊り具2個で吊り下げられ、一方が破断した場合、もう一方の落下防止機構により急落下を防止する。
手動落下防止装置により、ガード開作業時の急落下による危険を抑制する。

4-11

運転

作業域

機械的
危険源

落下物

押し潰し ガード下での作業

ガードを保持している、ガススプ S2 F1 A2 O3
リングの故障により落下してくる
ガードと本体間に身体の一部又は全体が挟まれ、身体が損傷する（運転中の軽微な介入）

4

d 後面ガードは、ガススプリング2個で構成され、一方が破断した場合、もう一方のガススプリングにより急落下を防止する。

4-12

運転

作業域

機械的
危険源

落下物

押し潰し バランス圧が上型重量に対応していない状態で作業

落下してくるスライドと本体間に S2 F1 A1 O3
身体の一部又は全体が挟まれ、身体が損傷する3c バランス圧がなくなっても、ブレーキでスライドを保持する設計とする。

種類

可能性の
ある結果

必要な
資格

機械メーカによる保護方策

イニシャルリスク評価
S

F

A

O

RI PLｒ内容

危 暴 回 事害 露 避 象4-13

運転

プレス周辺 機械的
危険源

鋭い端部

衝撃

スライド動作全てのモードでの作業

金型又は部品が飛散し、身体が S2 F1 A2 O3
損傷する

4

d 警告銘板での注意をする。

4-13a

運転

プレス周辺 機械的
危険源

鋭い端部

衝撃

スライド動作全てのモードでの作業

金型又は部品が飛散し、身体が S2 F1 A2 O3
損傷する

4

d 前ガードを閉じなければ作動しないインタロックを取
る。

4-13b

運転

プレス周辺 機械的
危険源

鋭い端部

衝撃

スライド動作全てのモードでの作業

金型又は部品が飛散し、身体が S2 F1 A2 O2
損傷する

3d 側面、後面ガードを閉じなければ作動しないインタ
ロックを取る。

4-14

運転

プレス周辺 機械的
危険源

鋭い端部

衝撃

スライド動作全てのモードでの作業

金型又は部品が飛散し、身体が S2 F1 A2 O3
損傷する

4

d シャッターを装備することにより、スライドが下降すると共に、飛散物を防護する。

4-14a

運転

プレス周辺 機械的
危険源

鋭い端部

衝撃

スライド動作全てのモードでの作業

金型又は部品が飛散し、身体が S2 F1 A2 O2
損傷する

3d 側面、後面ガードを閉じなければ作動しないインタ
ロックを取る。

4-15

運転

プレス周辺 機械的
危険源

回転要素

巻き込み 生産中の製品コンベヤ付近での作業

誤って製品コンベヤに手が巻き S2 F2 A1 O3
込まれ、身体が損傷する（サイズ
により危害のリスク、取り付け位
置により暴露のリスクは異なる）

5

d 確認図にてインタロッキング付き安全柵の設置を促
す。

4-15a

運転

プレス周辺 機械的
危険源

回転要素

巻き込み 生産中の製品コンベヤ付近での作業

誤って製品コンベヤに手が巻き S2 F2 A1 O3
込まれ、身体が損傷する（サイズ
により危害のリスク、取り付け位
置により暴露のリスクは異なる）

5

d インタロッキング付き安全柵の設置する。

4-16

運転

プレス周辺 機械的
危険源

回転要素

巻き込み 生産中にレベラーフィーダとプレスの材料搬入位置の間に接近する。

誤ってレベラーフィーダに手が巻 S2 F2 A1 O3
き込まれ、身体が損傷する

5

d カバーにて囲われてプレスに通板されているため、触ることができない。

4-16a

運転

プレス周辺 機械的
危険源

回転要素

巻き込み 生産中にレベラーフィーダとプレスの材料搬入位置の間に接近する。

誤ってレベラーフィーダに手が巻 S2 F2 A1 O2
き込まれ、身体が損傷する

4d インタロッキング付き安全柵の設置する。

4-17

運転

プレス周辺 機械的
危険源

回転要素

巻き込み 生産中にエアフィーダとプレスの材料搬入位置の間に接近する。

誤ってエアフィーダに手が巻き込 S1 F2 A1 O3
まれ、身体が損傷する

2

b

4-18

運転

プレス周辺 機械的
危険源

落下物

衝撃

スライド動作全てのモードでの作業振動などで、カバーの取付部分が破断し，カバーが落下。下にいる人の身体が損傷する

S2 F1 A2 O3

4

d 落下して重大なけがにつながる可能性のある大型部品には、固定具以外の落下防止策を行う。
適切なボルトにて固定する。防振装置により振動を軽減させる。

4-19

運転

プレス周辺 機械的
危険源

落下物

衝撃

スライド動作全てのモードでの作業振動などで、照明器具の取付部 S2 F1 A2 O3分が破断し，照明器具が落下。
下にいる人の身体が損傷する

4

d 複数のチェーンと、パイプでクラウンに固定する。そのため、1箇所が破断しても落下しない。
照明器具は落下防止フェンスを装備し、器具本体には落下防止チェーンを装備する。

4-20

運転

プレス周辺 機械的
危険源

高圧

注入

ダイリフタ、ダイクランパ関係の配管部付近での作業

ダイリフタ、ダイクランパ関係の配管部の破損し，噴出した油が身体に注入される

S1 F2 A2 O3

2

c 破損の可能性の高い場所には鋼管を使用する。
配管部に急激なRを取らない。

4-21

運転

プレス周辺 機械的
危険源

高圧

注入

ダイクランパの可動ホース付近での作業

S1 F2 A2 O3

2c ガードスプリングによる損傷防止を行う。

4-23

運転

プレス周辺 電気的
危険源

充電部

感電

充電部分付近での作業

ダイクランパの可動ホースが破損し，噴出した油が身体に注入される
誤って充電部分に接触し，感電する

S2 F2 A2 O3

6

e 充電部は、外部から直接触れることができないように
IP5xの制御盤内に収納する。

4-22

運転

プレス周辺 電気的
危険源

充電部

感電

充電部分付近での作業

誤って充電部分に接触し，感電する

S2 F1 A2 O3

4d 制御盤は、キーつきのハンドルでロックされ、制御盤を開けるためにハンドルを回すと、電源が自動的に落ちる構造とする。ただし、ドライバ1本で簡単に開く

4-22a

運転

プレス周辺 電気的
危険源

充電部

感電

充電部分付近での作業

誤って充電部分に接触し，感電する

S2 F1 A2 O2

3

4-23

運転

プレス周辺 熱的危
険源

高温の物体

火傷

製品取出し時高温になった金型に接触し，指、 S1 F2 A2 O2手、及び腕の一部を火傷する

1

d 制御盤内の電気機器の充電部に、指や身体の一部が直接接触できないように、絶縁カバーが取り付ける。警告銘板c 必要に応じ、手袋、治具の使用を取扱説明書に記載
する。

4-24

運転

プレス周辺 熱的危
険源

高温の物体

火傷

製品取出し時S1 F2 A2 O3

2

c 必要に応じ、手袋、治具の使用を取扱説明書に記載
する。

4-25

運転

プレス周辺 騒音危
険源

可動部

不快

プレスの起動高温になった成形品に接触し，指、手、及び腕の一部を火傷する
ギヤー音などの音により、不快になる

S1 F2 A2 O3

2c カバー、遮音剤により外部への騒音の流出を削減している。必要に応じ、耳栓の使用を取扱説明書に記
載する。

24

表14 リスク査定表（続き）
低減後、リスク評価（銘板を除く）
RI

更なる
低減の
要・不要

追加方策

備考

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

ブレーキが正常に作動している場合、材料を出し入れする再の金型上は、危険源がアクティブな状態にはなっておらず、暴露頻度はF1となる。
また、ブレーキは、実証済みの成熟した技術で

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

S2 F1 A2 O3

4

要

4-7a

S2 F1 A1 O1

2

不要

End

S1 F2 A1 O2

1

不要

End

S2 F2 A1 O1

3

要

4-9a

S2 F1 A1 O1

2

不要

End

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

実証済みの技術、2重化 O1とする。

S2 F1 A1 O2

2

不要

End

ガススプリングが故障してもゆっくりしか落ちてこない。

S2 F1 A1 O1

2

不要

End

十分信頼性のあるブレーキ及び制御システム：
O1
飛散物の防護は出来ない。
(ガードが無い機械はこの状態）

S

F

A

O

危 暴 回 事害 露 避 象危害の内容

機械ユーザが実施する保
護法策

危害のひど
さ
警告銘板
の種類

取扱説明書
参照章

連続準備ボタン関連の災害等の実績は無いため、O2とする。

安全用途で認知されている技術を使用しているため、O1とする。

S2 F1 A2 O3

4

要

4-13a

S2 F1 A2 O2

3

要

4-13b

飛散してくる金型、又は部品が身体を損傷させる

ガードの追加、保護めが
ねの着用

警告

A4

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

S2 F1 A2 O2

3

要

4-14a

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

S2 F2 A1 O3

5

要

4-15a

防護柵の設置警告

D8

S2 F1 A1 O1

2

不要

End

S2 F2 A1 O2

4

要

4-16a

S2 F1 A1 O1

2

不要

End

S1 F2 A1 O3

2

不要

End

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

堅牢な方法で固定してあるため、O1とする。

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

堅牢な方法で固定してあるため、O1とする。

S1 F2 A1 O2

1

不要

End

S1 F2 A1 O2

1

不要

End

S2 F1 A2 O3

4

要

4-22

S2 F1 A2 O2

3

要

4-22a

キーロックつきのハンドルによりブレーカが切れ 簡単な工具（マイナスドライバ）通電状態で扉が開くため、接触によ 通電状態で扉を開ける必
なければ扉が開かない構造であるが、熟練者 る感電する。
要がある場合、保護具をがドライバ等の工具があれば、電源を落とさな着用する。
いであけられるため、O2までしか下がらない。

危険E4

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

内部での感電の可能性は低くなる O1

S1 F2 A2 O2

1

不要

End

S1 F2 A2 O3

2

不要

End

S1 F2 A2 O3

2

不要

End

前面は十分であるが、側面、裏面への飛散が防げない。O3⇒O2実証済みの技術、O1とする。
前面は十分であるが、側面、裏面への飛散が防げない。O3⇒O2実証済みの技術、O1とする。
製品コンベヤに手が巻き込まれる。

レベラ本体は問題ないが、レベラープレス間に人が入れる余地がある。
安全柵を設置することにより、危険源への接近が出来なくなり、暴露の機会が激減する。

暴露の機会は、扉を開けて、制御盤内に直接アクセスする必要があり、暴露頻度は、F1となる。

25

表14 リスク査定表（続き）
ISO12100: 2010
B.3 危険状態の例
番号 ライフサイクル 危険区域
いつ
～におい
て

ISO12010:2010 表B.1 種類又はグループ

ISO12100: 2010 B.3 危険状態の例

ISO12100: 2010 B.4 危険事象の
例

危険源
発生源

危険状態(作業内容）～をすることにより危険事象（含 危害の発生）
～となる

種類

可能性の
ある結果

必要な
資格

機械メーカによる保護方策

イニシャルリスク評価
S

F

A

O

RI PLｒ内容

危 暴 回 事害 露 避 象4-26

運転

プレス周辺 騒音危
険源

排気システム不快

製品加工中

クッションの排気音で不快になる S1 F2 A2 O3

2c カバー、遮音剤により外部への騒音の流出を削減している。必要に応じ、耳栓の使用を取扱説明書に記
載する。

4-27

運転

プレス周辺 騒音危
険源

製造工程

耳鳴り

製品加工中

製品の加工音で、聴覚の不具合 S1 F2 A2 O3が生じる

2c ガードにより外部への騒音の流出を削減する。
必要に応じ、耳栓の使用を取扱説明書に記載する。

4-28

運転

不快

製品加工中

c プレス本体には防振装置を装備する。(客先要求）

ガス中毒

気化した切削油に晒された雰囲気
での製品加工

製品加工時の振動で、不快にな S1 F2 A2 O3
る
ガスによる中毒を起こす
S1 F2 A2 O2

2

運転

1

c 取扱説明書で、必要であれば適切な換気をするように記載する。

4-30

運転

呼吸困難を起こす

S1 F2 A2 O2

1

c 取扱説明書で、必要であれば適切な換気をするように記載する。

4-31

運転
運転

有害な加工油が付着する可能性のある雰囲気での製品加工
可燃性ガスのある場所で、プレス機械を使用

有害な加工油が付着し，火傷、 S1 F2 A2 O2
炎症、アレルギーなどを引き起こ
引火による爆発で身体が損傷す S2 F1 A2 O2る、火災により身体が焼けどする

1

4-32

c ボルスタ前後面にオイルパンを設置し、油等の物質
がプレス外へ流出し、身体に接触する可能性を削減
d 可燃ガスのある場所では機械を使用しないよう取扱
説明書に記載する。

4-33

運転

3

d 可燃ガスのある場所では機械を使用しないよう取扱
説明書に記載する。

4-34

運転

3

d 可燃ガスのある場所では機械を使用しないよう取扱
説明書に記載している

4-35

運転

4-36

運転

プレス周辺 振動危
険源
プレス周辺 材料・物
質危険源
プレス周辺 材料・物
質危険源
プレス周辺 材料・物
質危険
プレス周辺 材料・物
質危険源
プレス周辺 材料・物
質危険源
プレス周辺 材料・物
質危険源
プレス周辺 材料・物
質危険源
プレス周辺 材料・物
質危険源

振動する設備

4-29

4-37

運転

4-38

運転

4-39

運転

5-1

清掃・保全

スライド

5-2

清掃・保全

5-2a

粉塵

呼吸困難 ボンデカスなどの粉塵に晒された雰囲気での製品加工

流体

中毒

ガス

火災

ミスト

火災

油、薬品が空中を漂う場所で、プレス機械を使用粉塵

火災

ほこり、微粒子、金属粉の多い場所
で、プレス機械を使用

引火による爆発で身体が損傷す S2 F1 A2 O2る、火災により身体が焼けどする、及び有毒物で中毒する
引火による爆発で身体が損傷す S2 F1 A2 O2る、火災により身体が焼けどする

ガス

中毒

腐食性ガスのある場所で、プレス
機械を使用

火傷、炎症、アレルギーなどを引 S2 F1 A2 O2
き起こす

3

d 可燃ガスのある場所では機械を使用しないよう取扱
説明書に記載する。

気化成分

火災

揮発性の高い加工油を用いた作業

揮発性の高い加工油が電線などを劣化させ，電線がショートして、火災が発生し火傷する。

2a 耐油性の電線を使用する。

疲労
疲労

両手押しボタンを操作し、機械を運転する
暗い照明下での作業

c 運転ボタンは不自然な姿勢の操作とならないよう、に製作する。
c 十分な明るさの照明灯を使用する。

衝撃

プレス後部での作業

プレス周辺 人間工 操作装置の位置
学的危
プレス周辺 人間工
視認性
学的危
プレス周辺 機械的鋭い端部
危険源

S1 F1 A1 O3

3

手首、身体に疲労が蓄積する。

S1 F2 A2 O3

2

疲労が蓄積する

S1 F2 A2 O3

2

誤って後部ブラケットに接触し，身体（頭部）に衝撃を受ける

S1 F2 A2 O3

2c 床上高さ1750mm以下の後部ブラケットにはトラマー
クによる注意及びクッション材の貼付けによる衝撃の軽減を行なう。

機械的 固定部分への可 押し潰し スライド調節機構を作動させる
危険源 動要素の接近

誤って，上昇するスライドとクラウン間に身体が挟まれ、身体が損傷する。

S2 F1 A2 O2

3

d 取扱説明書、警告銘板による表示をする。

スライド

機械的
危険源

回転要素

巻き込み スライド調節機構を作動させる

誤って，回転するギヤ及びチェー S2 F1 A2 O2ンに手又は、身体の一部が巻き込まれ、身体が損傷する。

3

d 取扱説明書、警告銘板による表示をする。

清掃・保全

スライド

機械的
危険源

回転要素

巻き込み スライド調節機構を作動させる

誤って，回転するギヤ及びチェー S2 F1 A2 O2ンに手又は、身体の一部が巻き込まれ、身体が損傷する。

3

d

5-3

清掃・保全

クラウン

機械的
危険源

回転要素

巻き込み メインモータを起動し、フライホイー
ルを回転させる。

3d はしご等、別の道具を使用しなければ接近できない高所に設置する。

5-3a

清掃・保全

クラウン

機械的
危険源

回転要素

巻き込み メインモータを起動し、フライホイー
ルを回転させる。

3

5-3b

清掃・保全

クラウン

機械的
危険源

回転要素

巻き込み メインモータを起動し、フライホイー
ルを回転させる。

誤って，回転するフライホイール S2 F1 A2 O2に身体が巻き込まれ、身体が損傷する。
誤って，回転するフライホイール S2 F1 A2 O2に身体が巻き込まれ、身体が損傷する。
誤って，回転するフライホイール S2 F1 A2 O2に身体が巻き込まれ、身体が損傷する。

d フライホイールに接近するために上るクラウンの入り口には柵が設けられ、開けるとフライホイールが停止する構造する。
d 注意銘板によりフライホイール回転時の危険を警告
する。

5-3c

清掃・保全

クラウン

機械的
危険源

回転要素

巻き込み メインモータを起動し、フライホイー
ルを回転させる。

3

d 工具を使用しなければ外せないカバーで覆う。

5-4

清掃・保全

クラウン

機械的
危険源

回転要素

巻き込み 電動ガードを作動させる

誤って，回転するフライホイール S2 F1 A2 O2に身体が巻き込まれ、身体が損傷する。
誤って，回転するスプロケットと S2 F1 A2 O2チェーンの間に身体が巻き込まれ、身体が損傷する。

3d ガード駆動用の回転物にカバーが設ける。

5-5

清掃・保全

クラウン

機械的
危険源

床面からの高さ

衝撃

クラウン及びその周辺の保全作業

高所から誤って落下し，身体に衝撃を受けるS2 F1 A2 O2

3d 安全帯の取付金具の設置する。

5-6

清掃・保全

プレス周辺 電気的
危険源

充電部

感電

充電部分付近の保全作業

誤って充電部分に接触し，感電する

S2 F2 A2 O25

e 充電部は、外部から直接触れることができないように
IP5xの制御盤内に収納する。

5-6a

清掃・保全

プレス周辺 電気的
危険源

充電部

感電

充電部分付近の保全作業

誤って充電部分に接触し，感電する

S2 F1 A2 O2

3d 制御盤は、キーつきのハンドルでロックされ、制御盤を開けるためにハンドルを回すと、電源が自動的に落ちる構造とする。

5-6b

清掃・保全

プレス周辺 電気的
危険源

充電部

感電

充電部分付近の保全作業

誤って充電部分に接触し，感電する

S2 F1 A2 O2

3d 制御盤内の電気機器の充電部に、指や身体の一部が直接接触できないように、絶縁カバーが取り付ける。警告銘板d 警告表示をJIS B 9960(ISO 60204) 6.2.4 に従い実施する。警告銘板

3

カバーにより巻き込まれを防止する。

5-7

清掃・保全

プレス周辺 電気的
危険源

充電部

感電

充電部分付近の保全作業

誤って残留電圧が残っている部分に接触し，感電する

S2 F1 A2 O2

3

5-8

清掃・保全

プレス周辺 電気的
危険源

充電部

感電

充電部分付近の保全作業

誤って残留電圧が残っている部分に接触し，感電する

S2 F1 A2 O2

3d 残留電圧存在部分にカバーを設ける。

5-9

清掃・保全

クラウン

熱的危
険源

高温の物体

火傷

クラウン及びその周辺の保全作業

誤って高温になったモータ、電磁 S1 F1 A1 O2弁等の部品に接触し，指、手、及び腕の一部を火傷する

1

a 必要に応じ、手袋、治具の使用を取扱説明書に記載
する。

5-10

清掃・保全

クラウン

熱的危
険源

高温の物体

火傷

クラウン及びその周辺の保全作業

誤って高温になったクラッチ、ブ S1 F1 A1 O2
レーキに接触し，指、手、及び腕の一部を火傷する1

a カバーにより接触を防止する。

蓄積エネルギ衝撃（残留エア圧が残っている状態で）解体作業

残留エア圧により部品、油脂が飛散し、身体が損傷する。

S1 F1 A2 O2

1

b 取扱説明書に記載する。注意銘板

保守要員が誤ってFW回転中に S2 F1 A2 O2
クラッチブレーキの電磁弁を手動で操作し、下降するスライドと金型間に身体が挟まれ、身体が
損傷する。

3

d 取扱説明書に記載する。
警告銘板

5-11

清掃・保全

クラウン

機械的
危険源

5-12

清掃・保全

スライド

機械的 固定部分への可 押し潰し 保守作業
危険源 動要素の接近

6-1

廃棄

26

表14 リスク査定表（続き）
低減後、リスク評価（銘板を除く）

危害のひど
さ
警告銘板
の種類

RI

更なる
低減の
要・不要

追加方策

S1 F2 A2 O3

2

不要

End

S1 F2 A2 O3

2

不要

End

S1 F2 A2 O3

2

不要

End

S1 F2 A2 O2

1

不要

End

S1 F2 A2 O2

1

不要

End

S1 F2 A2 O2

1

不要

End

S2 F1 A2 O2

3

要

End

客先の雰囲気の管理は不能のため、メーカによ 引火による爆発、火災
りリスクは下げられない。

プレス周辺の環境を管理
する。

危険

A4

S2 F1 A2 O2

3

要

End

客先の雰囲気の管理は不能のため、メーカによ 引火による爆発、火災、及び中毒
りリスクは下げられない。

プレス周辺の環境を管理
する。

危険

A4

S2 F1 A2 O2

3

要

End

客先の雰囲気の管理は不能のため、メーカによ 引火による爆発、火災
りリスクは下げられない。

プレス周辺の環境を管理
する。

危険

A4

S2 F1 A2 O2

3

要

End

客先の雰囲気の管理は不能のため、メーカによ 火傷、炎症、アレルギーなどを引き起こすりリスクは下げられない。

プレス周辺の環境を管理
する。

警告

A4

S1 F1 A1 O2

1

不要

End

S1 F2 A2 O2

1

不要

End

S1 F2 A2 O2

1

不要

End

S1 F2 A2 O2

1

不要

End

S2 F1 A2 O2

3

要

End

経験者が実施するため、事象の発生確率はO2(以下同様）電源を切る。

警告E4

S2 F1 A2 O2

3

要

5-2a

取扱説明書、警告銘板では、各リスクは変化し 回転するギヤ及びチェーンに手又は、身体の一部が巻き込まれる 電源を切る。
ない

警告

E4

S2 F1 A1 O2

2

不要

End

S2 F1 A2 O2

3

要

5-3a

はしごの設置では、暴露の低減のみであるが、既にF1であるため、変化無し。

S2 F1 A2 O2

3

要

5-3b

S2 F1 A2 O2

3

要

5-3c

クラウンの入り口の柵に、インタロックが設けられているため、入り口を開けると、フライホイールが停止する。但し、停止する時間が人の接近に比較して長いため、殿リスも減らない。
変化無し

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

カバーという成熟した技術により、危険事象の発生の可能性は、低くなった。O1

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

カバーという成熟した技術により、危険事象の発生の可能性は、低くなった。O1

S2 F1 A2 O2

3

要

End

クラウンの高さにより、危害のひどさが異なる。 安全帯の不使用による、クラウンよりの落下による衝撃
安全帯取付金具の設置のみでは、回避の可能性は十分には下がらない。

安全帯の使用。フェンスの
設置。

警告

A4

S2 F1 A2 O2

3

要

5-6a

暴露の機会は、扉を開けて、制御盤内に直接アクセスする必要があり、暴露頻度は、F1となる。

S2 F1 A2 O2

3

要

5-6b

キーロックつきのハンドルによりブレーカが切れなければ扉が開かない構造であるが、熟練者がドライバ等の工具があれば、電源を落とさないであけられるため、O2までしか下がらない。

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

残留電圧による感電

残留電圧がなくなるまで、
触れない。

危険

E4

スライドの下降による挟まれ

電源を切る

警告

E4

S

F

A

O

危 暴 回 事害 露 避 象S2 F1 A2 O2

3

要

End

S2 F1 A2 O1

2

不要

End

S1 F1 A1 O2

1

不要

End

S1 F1 A1 O2

1

不要

End

S1 F1 A2 O2

1

不要

End

S2 F1 A2 O2

3

要

End

備考

危害の内容

スライド・クラウン間に身体の一部が挟まれる

機械ユーザが実施する保
護法策

取扱説明書
参照章

内部での感電の可能性は低くなる O1

カバーという成熟した技術により、危険事象の発生の可能性は、低くなった。O1

27

機械危険情報の通知のやり方
機械ユーザによる保護方策が必要な残留リスクマップの記入例

3

機械ユーザによる保護方策が必要な残留リスクマップ
製品名：

年

製品番号：
※

月

日作成

ｘｘｘｘ株式会社

必ず取扱説明書の内容をよく読み、理解してから本製品を使用してください。本資料は取扱説明書の参考資料であり、本資料の内容を理解しただけで本製品を使用しないでください。
危害のひどさは、以下の定義に従って分類し記載してあります。
危険：保護方策を実施しなかった場合に、人が死亡又は重傷を負う可能性が高い内容
警告：保護方策を実施しなかった場合に、人が死亡又は重傷を負う可能性がある内容
注意：保護方策を実施しなかった場合に、人が軽傷を負う可能性がある内容

下記に示されている番号は、本製品の「残留リスク一覧」に記載されている番号と一致しています。各々の残留リスクの詳細は「残留リスク一覧」を参照願います。
クラウン

危険
警告 5-5注意

警告

3-2, 3-9, 3-10, 5-1, 5-2
5-12

注意

プレス周辺

作業域

危険
危険 4-22, 5-7
警告 4-15
注意
位置が特定されないもの

危険2-3, 4-32～4-34

警告

3-3, 4-13, 4-35

注意

受領確認
○○○○○株式会社担当：

図 6 残留リスクマップ

一般社団法人

日本鍛圧機械工業会

28

○○部
印

機械危険情報の通知のやり方
4

機械ユーザによる保護方策が必要な残留リスク一覧の記入例

機械ユーザによる保護方策が必要な残留リスク一覧
製品名：

年

製品番号：
※

月

日作成

株式会社

必ず取扱説明書の内容をよく読み、理解してから本製品を使用してください。本資料は取扱説明書の参考資料であり、本資料の内容を理解しただけで本製品を使用しないでください。
危害のひどさは、以下の定義に従って分類し記載してあります。
危険：保護方策を実施しなかった場合に、人が死亡又は重傷を負う可能性が高い内容
警告：保護方策を実施しなかった場合に、人が死亡又は重傷を負う可能性がある内容
注意：保護方策を実施しなかった場合に、人が軽傷を負う可能性がある内容

残留リスクマップに示されている番号は、本製品の「残留リスクマップ」に記載されている番号と一致しています。機械上の具体的な箇所については「残留リスクマップ」を参照願います。
ライフ
サイクル
組立
2-3
設置

無資格者による
電気工事

3-2

設定

スライドの運転3-3

設定

スライドの運転4-13

運転

スライドの運転

4-15

運転

製品コンベヤへの
接近

4-22

運転

充電部への接触

4-32

運転

4-33

運転

4-34

運転

4-35

運転

番号

5-1
5-2
5-5
5-7
5-8

清掃
保全
清掃
保全
清掃
保全
清掃
保全
清掃
保全

作業内容

可燃性ガスの環境
での運転
油や薬品が漂う場
所での運転
埃、微粒子が漂う
場所での運転腐食性ガスが漂う
場所での運転スライド調節機構を働かせる
スライド調節機構を働かせる
クラウン関連の保全作業
残留電圧残存部分
への接触
電磁弁の誤操作作業に必要 機械上危害の 機械ユーザが実施する 取説
危害の内容
な資格など の箇所
ひどさ
保護方策
参照章
電気
プレス 作業者の感電、または機器
危険 有資格者による作業
C4
工事士
周辺 の火災作業者以外のスライドへの作業域
警告 1 人作業の徹底
A3
挟まれ
プレス
防護めがねの着用、部品や破損した金型の飛来
警告A4
周辺
ガードの設置プレス
防護めがねの着用、部品や破損した金型の飛来
警告A4
周辺
ガードの設置
プレス 製品コンベヤに手が巻き込
警告 防護柵の設置
D8
周辺 まれるプレス
作業者の教育、保護
接触により感電する
危険
E4
周辺
具の着用
プレス
プレス周辺の環境整引火による爆発、火災
危険
A4
周辺
備
プレス 引火による爆発、火災、中プレス周辺の環境整
危険
A4
周辺 毒
備
プレス
プレス周辺の環境整引火による爆発、火災
危険
A4
周辺
備
プレス
プレス周辺の環境整
火傷、炎症、アレルギー
警告
A4
周辺
備
スライ スライドとクラウン間への作業時は電源を切
警告
E4
ド
挟まれ
る。
スライ 回転するチェーン・ギヤに作業時は電源を切警告
E4る。
ド巻き込まれるクラウ クラウンよりの落下による安全帯の使用、フェ
警告
A4
ンスの設置
ン
衝撃
プレス
残留電圧による感電危険 残留電圧の確認
E4周辺
スライ 下降するスライド・ベッド
作業時は電源を切警告
E4
ド
間への挟まれる。

機械による労働災害を防止するために機械メーカが想定した、機械ユーザが行うべき保護方策と関連する残留リスクについて
機械ユーザが具体的な保護方策をリスクアセスメントにより検討するための情報及び機械ユーザが具体的な危険回避策を実施するための情報を提供するものです。

受領確認○○○○○株式会社
担当：

○○部
印

図 7 残留リスク一覧
29

一般社団法人

日本鍛圧機械工業会

機械危険情報の通知のやり方

Ⅲ
1

リスク査定表を作成するための資料（参考）イニシャルリスクの査定
表 15 イニシャルリスクの査定
危険源
予期せぬ起動、誤動
作、意図しないアクセス
スライド調節動作時の金型間での挟まれクランパと金型との挟
まれにボルスタと金型間の挟まれについて初期リスク評価
発生確率：O3

回避の可能性：A1
回避の可能性：A1
危険源は除去されたとする
リスク査定による

ムービングボルスタ、自動化装置、ロボット等との衝突（挟まれは除く）

回避の可能性：A1

シャッタに手が挟まれる
ムービングボルスタ定位置検出用ｾﾝｻの故障によるムービングボルス
タの動作範囲外の暴走リスクを査定危害：S2

ボルスタの重量によるが、骨折以上の怪我が予想できる。ストッパを本質的安全設計
方策とする。但し、ストッパとボルスタの挟まれは別途査定が必要である。

金型破損リスクを査定シャッタ又はガード等の追加保護方策を検討
鍛造機「事象：O2」
鍛造機以外「事象：O1」
リスクを査定段取り中（ライフサイクル：設定）、生産中（ライフサイクル：運転）
鍛造機、鍛造機以外
運転選択安一と連続の場合
鍛造機、鍛造機以外

ホッパ蓋に手が挟まれる
製品コンベヤに身体の一部が巻き込まれる一般社団法人理由
初期リスクは、何も方策がとられていな
い、経験のない人が関与することが前提のため。
スライドの移動速度が低速（10mm/s 以下）のため。
クランパの移動速度が低速（10mm/s 以下）のため。
ダイリフタリフト量 6mm 以下の場合は、指先の挟まれる可能性がない隙間と考えて、本質安全とする。
ダイリフタリフト量 6mm 以上の場合は指先の挟まれる可能性あり、安全防護、付加保護方策及び使用上の情報にて対処する。
移動速度が、15m/min=250mm/s 以下である場合。
移動速度が、250mm/s を超える場合、リスク査定により、安全防護及び付加保護方策、または警告銘板貼付を施す。
挟まれ及び落下のリスクを考える。

日本鍛圧機械工業会回避の可能性：A2「危害：S」は、コンベヤの仕様により異なる

30

ホッパのサイズ、駆動方式（手動・自動）による。
コンベヤの大きさにより、発生するエネル
ギなどが異なるため。

機械危険情報の通知のやり方

2

リスクの低減要因と低減項目
表 16 リスクの低減要因
保護方策

低減項目

理由

インタロッキング

暴露：Ｆ１

ガードを設置しても、危険源の危害の程度（安全）ガードの使用発生確率：O1は減らない。
構造規格に従って設置されたインタロッキ
ング（安全）ガードは、操作者及び共同作業者に対し、危険源への暴露を防いでいる。また、ガードのような成熟した技術及びインタロッキングに PLr を満足した制御回路を採用していることから、事象の発生確率は、O1 となる。

光線式安全装置の使用

暴露：Ｆ１

構造規格に従って設置された光線式安全装発生確率：O1

置は、者及び共同作業者に対し、危険源への暴露を防いでいる。
また、光線式安全装置のような PLr を満足した制御回路を採用していることから、事象の発生確率は、O1 となる。

リミットスイッチ、近発生確率：O1 にな

扉でいえば、閉じているときは暴露ができ接スイッチ等による機る場合もある。

なくなり、開くと止まるため、事象の発生確率は O1 になる。但し、スイッチは要求

械の停止
回 避の可 能性 ： A1

パフォーマンスレベル(PLr)に基づいた選になる場合もあ定が必要。

る。

扉を開けてから、機械が停止するまでに、危険源に近づくことが出来る場合、発生確率は O2 までしか下がらない。但し、危険源の速度が遅くなっていることが十分に予測できるときは、回避のパラメータを A1とすることが出来る。

両手押しボタン安全装

暴露：Ｆ１

操作者に対し、危険源への暴露を防いでい置の使用発生確率：O1

る。共同作業者への保護は無い。
規格を満足した構造及び PLr を満足した制
御回路を採用していれば、事象の発生確率
は、O1 となる。

自動金型交換時のスラ発生確率：O1

スライド上死点にて行うことが確実に制御

イド調節されている条件で、O1回避の可能性：A1

スライド調節は低速のため、A1

暴露：Ｆ１

1 シフトに 2 回以下の場合、F1
調節時にガードが閉まっていれば、F131

一般社団法人

日本鍛圧機械工業会

機械危険情報の通知のやり方
表 16 （続き）
保護方策

低減項目

理由

ムービングボルスタ搬

発生確率：O1

フィードバーホルダが脱落防止機構を付属

出・搬入作業中、移動している場合。

してくるムービングボ
ルスタからフィードバーが落下し、押しつぶされる
複数のボルトで固定す発生確率：O1実証済みで、安全用途で認知されている成る

熟した技術、また堅牢なものであると考え、O1 とする。

操作盤や制御盤等に、

暴露：Ｆ１

外部から触れる事が出来ないように充電部

鍵付きハンドルを取付を防護することにより、暴露頻度が F1 とける。開けようとするなる。

とブレーカが遮断す

発生確率：O1

扉を開けると、確実に電源が落ちるようなる。

構造にしてあれば、危険事象の発生確率は
O1 となる。

操作盤や制御盤等が、

暴露：Ｆ１

外部から触れる事が出来ないように充電部

工具を使用しなければを防護することにより、暴露頻度が F1 と開けられない構造とすなる。

る。
経験者による作業

発生確率：O2

発生確率の低減が考えられるため。
表 8参照

一般社団法人

日本鍛圧機械工業会32

機械危険情報の通知のやり方

3

保護方策の一覧
表 17 保護方策の一覧
侵入などに対する方策
ガードによる隔離
操作ミスの防止
機械設置時の対策
有害物質の排除

No.

安全方策

1

光線式安全装置（前面）2

光線式安全装置（後面）

3

光線式安全装置（側面）4

両手起動装置5

補助光軸（光線式安全装置とボルスタ間の入り込み）

6

光線式ガード7

バンパスイッチ

8

セフティブロック（動力遮断インタロック付）

9

固定ガード（側方からの侵入対応）

10

防護カバー

11

エリアガード12

飛散防止ガード

13

カバーの取り付け

14

制震防護カバー

15

起動ボタンガード16

充電部カバー

17大型モード切替スイッチ

18

操作 OK、異常表示

19

マルチ機能スイッチ使用禁止

20

押しボタン色、表示灯色の意味と適用は国際規格

21

リセット釦による有意志操作取り付け22

誤り操作インタロック

23

キースイッチ操作

24

ストッパの溶接取り付け（キャリア走行端）

25

バランサ取付26

アンカボルト設置

27

トラマーク塗装追加

28

安全弁設置

29

ポンプの地下設置

30

アスベストフェーシング以外の採用

31

鉛含有塗料以外の採用

32

ノンアスベストパッキン

33

電気、電子コンポ：無鉛ハンダ

34

乾燥剤：DMF 禁止（熱的危険）（騒音対策）（表示のあいまいさ排除）（安全柵の落下）（プレス周辺の床領域、高所域）（高圧流体の注入または飛散）（油圧ポンプでの火傷）

33

一般社団法人

日本鍛圧機械工業会

機械危険情報の通知のやり方
表 17 （続き）
回路上の対策

一般社団法人

No.

安全方策

35

接地保護回路方式

36

ケーブル保護配線

37

配線接続ターミナルボックス式

38

保護接地ポイント（PE）を設置

39

高圧電力（600V 以上）の不使用

40

密閉型ターミナルボックス構造41

過負荷検出装置の設置

42短絡遮断装置の設置

43

制御盤扉のインタロック

44

制御盤扉開時の電源遮断インタロック

45

再起動防止、自己保持回路とした運転リセット回路設置

46

制御回路の分離配線

47

小勢力回路の保護配線

48

制御機器の防振/防油設計

49

停止回路のハード化

50

暴走検出回路51

スタータ溶着検出回路

52

二重冗長常時監視 C/B 回路

53

オーバラン検出装置

54

スローダウン検出回路

日本鍛圧機械工業会34

機械危険情報の通知のやり方
用語及び定義4

本書では、一部に JIS B 9700、JIS B 9702、JIS B 9705-1 等で定義された機械安全分野の用語を用いている。主な用語の定義を以下に示す。
4.1
リスク（risk）
危害の発生確率と危害のひどさの組合せ。
4.2
残留リスク（residual risk）
保護方策を講じた後に残るリスク。
4.3
リスクアセスメント（risk assessment）
リスク分析及びリスクの評価を含むすべてのプロセス。
4.4
リスク分析（risk analysis）
機械の制限に関する仕様、危険源の同定及びリスク見積りの組合せ。
4.5
リスク見積り（risk estimation）
起こり得る危害のひどさ及びその発生確率を明確にすること。
4.6
リスクの評価（risk evaluation）
リスク分析に基づき、リスク低減目標を達成したかどうかを判断すること。
4.7
危険源（hazard）
危害を引き起こす潜在的根源。
4.8
危険状態（hazard situation）
人が少なくとも一つの危険源に暴露される状況。
4.9
危険区域（hazard zone）
人が危険源に暴露されるような機械類の内部及び／又は機械類周辺の空間。
4.10
危険事象（hazardous event）
危害をもたらしうる事象。
4.11
保護方策（protective measure）
リスク低減を達成することを意図した方策で、設計者による方策は、本質的安全設計方策、安全防護及び付加保護方策、使用上の情報などがある。
4.12
メーカ
ユーザに機械を譲渡又は貸与する事業者。事業者には、機械の製造などを行う者、中古機の販売を行う者が含まれる。

35

一般社団法人

日本鍛圧機械工業会

機械危険情報の通知のやり方
4.13
ユーザ
機械を労働者に使用させる事業者。
4.14
安全“受け入れ不可能なリスク”（unacceptable risk）がないこと。
4.15
パフォーマンスレベル（Performance Level: PL）
予見可能な条件下で、制御システムの安全関連部による安全機能の実行能力を特定するために用いられるレベル。
4.16
要求パフォーマンスレベル（Required Performance Level: PLｒ）
各々の安全機能に対し、要求されるリスク低減を達成するために適用されるパフォーマンスレベル。
5

参考資料
発行元

発行年月

資料名

厚生労働省

平成 24 年 3 月

基発 0329 第 8 号

機械譲渡者等が行う機械に関する危険性等の通知の促進に関する指針の適用について
2010 年 11 月

ISO

ISO 12100 1) Safety of machinery – General principles fordesign – Risk assessment and risk reduction

2006 年 11 月

ISO

ISO 13849-1 2) Safety of machinery – Safety-related parts ofcontrol systems

2007 年 12 月

ISO

ISO/TR 14121-2 3) Safety of machinery – Risk assessment
Part2: Practical guidance and examples of methods

中央労働災害平成 22 年 3 月

防止協会（社）日本機械

機械設備設計者用
平成 22 年 3 月

工業連合会
厚生労働省

機械設備のリスクアセスメントマニュアル
別冊

メーカのための機械工業会リスクアセスメント
ガイドライン

平成 23 年 3 月～機械メーカ向け～機械ユーザへの機械危険情報の提供に関するガイドライン

1)

2)
3)

一般社団法人ISO 12100:2010 は、ISO 12100-1:2003, ISO 12100-2:2003, ISO 14121-1:2007 の合本である。
ISO 12100-1:2003 は、JIS B 9700-1:2004、 ISO 12100-2:2003 は、JIS B 9700-2:2004 として発行されている。
ISO 14121-1:1999 は、JIS B 9702:2000 として発行されているが、ISO 14121-1:2007 に対応する JIS 規格はない。
ISO 13849-1:2006 は、JIS B 9705-1:2011 として発行されている。
ISO/TR 14121-2:2007 に対応する JIS 規格はない。

日本鍛圧機械工業会

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2012 年 11 月作成
一般社団法人

日本鍛圧機械工業会「機械危険情報の通知のやり方」検討会