北海道ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理施設(増設)の安全設計について

平成２４年８月

日本環境安全事業株式会社
ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理事業検討委員会
北海道事業部会

ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理事業検討委員会
北海道事業部会委員名簿

主

査

空閑

良壽

室蘭工業大学／理事・副学長

細見正明

東京農工大学大学院共生科学技術研究院／教授

松藤敏彦

北海道大学大学院工学研究院／教授

森田昌敏

愛媛大学農学部／客員教授

目次

１．安全設計の概要
１．１

安全設計の考え方 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ １

１．２

全体処理工程図 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ２

１．３

安全設計の具体的な内容 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ３

１．４

前処理工程（１） ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ６

１．４

前処理工程（２） ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ７

１．５

プラズマ溶融分解工程 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ８

１．６

排気処理工程 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ９

１．７

気体状ＰＣＢの漏洩に対する安全設計 ・・・・・・・・・・・・・・１０

１．８

爆発に対する安全設計 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１１

１．９

ユーティリティ設備の安定供給対策（１）・・・・・・・・・・・・・１２

１．９

ユーティリティ設備の安定供給対策（２）・・・・・・・・・・・・・１３

１．１０

自然災害に対する安全設計（１）・・・・・・・・・・・・・・・・・１４

１．１０

自然災害に対する安全設計（２）・・・・・・・・・・・・・・・・・１５

１．１１ 火災に対する安全設計 ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１６
１．１２ 施設内レイアウト等に関する安全配慮 ・・・・・・・・・・・・・・１７

２．安全解析の概要

・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１８（１）操業時における火災・爆発および PCB 暴露・漏洩に関するリスク評価

・・・１８（２）プロセス排気中ダイオキシン類の定性評価 ・・・・・・・・・・・・・・・・２０（３）作業従事者の誤操作等による施設への影響評価 ・・・・・・・・・・・・・・２０

１．安全設計の概要
１．１ 安全設計の考え方
１．１．１ はじめに
北海道ＰＣＢ廃棄物処理施設（増設）の安全設計に際しては、関連法令の順守に加え、「ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理事業検討委員会」報告書の提言内容を反映させることにより、リスクマネジメントの考え方に立ち施設
全体の安全性を確保した設計としています。すなわち、下図に示すようにプロセス安全設計、操業監視システム、フェイルセーフ、セーフティネットという多重防護構造を構築することにより、通常運転時の異常発生及び不可抗力的な自然災害・緊急事態に対しても安全な停止ならびに安定した操業への復帰が可能であるとともに、施設内外への影響を局限化する設備設計としています。
更に、安全解析を通して施設の安全性と施設外へ与える影響を評価し、その結果を施設設計および施設運用に活かすことにより安全性の一層の向上を図り、地域住民とのリスクコミュニケーションに役立てることとしています。
１．１．２ 設備設計の基本思想
処理システムを構成する設備の特徴、重要度に応じて安全性向上のための措置を実施し、ハザードに対する多重防護を図ります。また、各先行事業における改善点を十分に反映した設計に配慮します。
１．１．３ 安全設計概要
・基本思想に基づき安全に配慮した設備設計を行っています。
・安全解析を通して、施設に起因する潜在危険を洗い出し、問題点を抽出・定量化して、設備により対応可能な対策を設計にフィードバ
ックしています。
・自然災害等による緊急事態に対する安全設計は、安全な停止が行えるように適切な対策を織り込んでいます。
・火災が発生した場合の対策として、粉末消火設備・消火栓などの防災設備を設置し被害の最小化と施設外への影響の局限化を図っています。
・施設の安全性評価として「火災・爆発」、「建屋内外へのＰＣＢ漏洩」、「建屋外気体状ＰＣＢ漏洩」、「作業従事者のＰＣＢ暴露」のハザードを定量解析しその発生頻度を求め、十分に低いことを確認しています。
◇以下に、右図中の項目に対応した代表的な内容を示します。
（４）セーフティネットの内容（4.1）排気はそれぞれのプロセス内で処理した後、管理区域からの排気・換気は全て活性炭吸着塔を通して施設外へ排出。また、オンラインモニタリングにより活性炭吸着塔前の排気中のＰＣ
Ｂ濃度を常時監視。
（4.2）建屋内に管理区域を設定し､管理区分レベル毎に負圧管理。負圧バランスに配慮した管理（4.3）ＰＣＢ油の地下浸透防止、被害拡大防止のためオイルパン・防液堤・不浸透性の塗床を施工。
二重化スラグ受容器、スラグ受容器パンの設置。
（4.4）スラグ流出防止のため耐火レンガ構造の防液堤の設置。
（３）フェイルセーフの内容（3.1）温度・圧力・液面等の計器の中で安全上重要な計器は二重化。
（3.2）手順ミスを防止するためのインターロック(誤操作防止)組込
み。
（3.3）警報と連動して緊急自動停止ができる設計。
（3.4）停電等異常時の弁類の開閉は安全側に作動するように設計。
（２）操業監視システムの内容（2.1）中央制御室にて集中制御ができるように設計。
（2.2）運転状況の遠隔監視ができるようＩＴＶ(注)を設置。
（2.3）オンラインモニタリングや漏洩検知器による監視。
（１）プロセス安全設計の内容(1.1) 安定した運転・操業を行うため、機械化および化学プロセスの制御として一般的な分散制御、自動制御を採用。
(1.2) 耐熱性、腐食等を考慮した適正な材料選定。
(1.3) 前処理段階でのＰＣＢ汚染物等の全数確認および詰替え調整。
(1.4) ユーティリティ設備の安定供給対策を設計に織り込み。
(1.5) プラズマ溶融分解におけるＰＣＢの確実な分解とダイオキシン再合成を抑制したシステムの採用。

外

気

圧

高

気圧

空気の流れ
外気

多重防護構造管理ﾚﾍﾞﾙ1–20Pa程度

管理ﾚﾍﾞﾙ2–40Pa程度–70Pa程度

管理ﾚﾍﾞﾙ3
低施設内の空気は外気より圧力が低い
ため施設外へは漏洩しません。

（４）セーフティネット
万一トラブルが発生しても影響を最小限に抑える措置

防災設備（4.2）建屋の負圧管理（4.1）活性炭吸着塔処理（３）フェイルセーフ
誤動作やミスが事故に直結しない
ように多重ﾁｪｯｸや安全側に作動（3.3）安全に停止するシステム
及び緊急自動停止（4.3）オイルパン、
防液堤、不浸透性の塗床
二重化スラグ受容器、
スラグ受容器パンの設置（3.2）インターロックシステム（手順ミス防止）【操業・保全・保安管理体制の整備】＜操業管理＞
・操業マニュアル整備・有資格者の配置
・緊急時訓練（２）操業監視システム（3.1）センサー二重化
見回り・点検警報（１）プロセス安全設計
自動的に加熱を停止
ﾌﾟﾗｽﾞﾏﾄｰﾁ停止
出滓ﾊﾞｰﾅ停止

安全運転のための
自動制御

1 次警報

*温度の上限警報は耐火物保護

1100℃
反応温度＋15℃

通常運転温度範囲(溶融分解の適正温度範囲)●●

異常時の処置例

PCB 汚染物の投入停止

注）ITV：Industrial Television の略称。
工業用に用いられる監視カメラのこと。

１＜保安管理＞
・予防規程の制定
・安全教育
・自衛消防訓練／通報訓練

不慮の漏洩発生

1 次警報 2 次警報*1:温度設定値は試運転時に最終決定。

＜保全管理＞
・自主検査基準整備
・保全マニュアル整備
・保守点検マニュアル整備のために設定炉内温度 1600℃
1550℃
(*1)
1200℃

ウエス、吸
収材、緊急
用資機材の
常備品によ
る処置

2 次警報

ﾌﾟﾗｽﾞﾏ溶融分解炉の運転管理【地域・関係機関との連携】＜情報公開＞
・北海道 PCB 廃棄物処理事業
監視円卓会議・PCB 処理情報ｾﾝﾀｰ&ｲﾝﾀｰﾈｯﾄ＜地域との連携＞
・北海道事業の受入条件や、各種ガイドライン等の遵守
・施設見学の受入れ
・地域との協定の遵守*温度の下限警報はｽﾗｸﾞ流動性確保のために設定【作業従事者の安全衛生確保】
・高濃度 PCB 取扱区域作業者の曝露の防止・PCB
拡散防止（ドラフトチャンバー式前処理装置、プッシュプ
ル型換気装置による気流制御、前処理作業室等の室温の低温化）
・管理区域毎に保護具・防護服を設定。
・作業安全衛生に係るマニュアルの整備。
・ドラム缶・ペール缶での汚染物ハンドリング

１．２

全体処理工程図

固体
気体

副資材

処理対象物（主なもの）
換気

トランス類、整流器
車載型主変圧器
コンデンサ類

プラズマ溶融分解工程

当初処理施設排気処理工程

噴射水
活性炭
中和剤

プラズマ１系
減
温
塔

バーナ

運転廃棄物

No.1

No.2

バ
グ
フ

バ
グ
フ

ル
タ

ル
タ

約165℃

活性炭
吸着塔

排気処理
活性炭
吸着塔

約155℃

大気

触媒反応塔

1,200℃
2秒以上

ＰＣＢ汚染物等

前処理装置等の排気アンモニア 冷却 活性炭
空気 中和剤

ィ

恒
温
チ
ャ
ン
バ

・真空加熱炉
・液処理

約190℃

ィ

・トランス解体
・コンデンサ解体
・溶剤洗浄
・溶剤蒸留

大気

約200℃

固形物

増設処理施設

プラズマ溶融分解炉
スラグ

冷却

前処理設備

安

定

器

スラグ

検査・秤量
固化物

重金属安定化処理
プラズマ溶融分解工程

詰替

排気処理工程

塩基度
調整剤

噴射水

プラズマ２系

感圧複写紙

減
温
塔

バーナ

No.1

No.2

バ
グ
フ

バ
グ
フ

ル
タ

ル
タ

活性炭
吸着塔
約155℃

大気

触媒反応塔

1,200℃
2秒以上

小型電気機器約165℃

アンモニア 冷却 活性炭
空気 中和剤

ィ

恒
温
チ
ャ
ン
バ

ＰＣＢ汚染物等
・小型電気機器
・安定器
・感圧複写紙・ウエス・汚泥等
・運転廃棄物

約190℃

ィ

活性炭
中和剤

約200℃

固形物
プラズマ溶融分解炉
スラグ

冷却

運転廃棄物

：オンラインモニタリング

２

１．３

安全設計の具体的な内容

目的と項目
1.運転状態安定化のための自動制御・集中管理・監視・自動制御
・操作上の安全配慮「目的と項目」の欄の（

前処理工程
①

）内の数値は１頁の「１．１ 安全設計の考え方」の中の番号に対応しています。

プラズマ溶融分解工程

ＰＣＢ汚染物等の内容を全数確認し、容器に詰替え。
処理対象物の取出し、仕分、詰替え及び容器蓋の開閉等は手作業であるが、詰替容器の搬入・搬出及び反転・傾動、シャッターの開閉等は機械化。

①②

プラズマ分解炉内圧力、恒温チャンバ酸素濃度制御、減温塔出口温度制御、は自動制御。
中央制御室での集中制御管理。

（自動化）
現場作業が主体であるが、直接的なＰＣＢ廃棄物の手作業を低減するため機側操作機器により処理作業を行う。

③④⑤
2.適正な材料選定
・処理物による材料
選定
・処理条件による材料選定（１．２）
3.安定運転継続のための監視強化と警報
発信・ＩＴＶ・二重化・冗長化
・工程監視モニタリ
ング①②(周辺作業エリアへのＰＣＢ拡散又は汚染の防止)
安定器前処理装置及び多目的前処理装置はドラフトチャンバー式前処理装置
で、気流制御されている装置内でＰＣＢ汚染物を収納した容器の開封、仕分、詰替えを行う。
作業従事者は装置外から開口窓を通して上記の作業を行うことで、周辺作業エ
リアへのＰＣＢ拡散又は汚染を防止する。
大型前処理装置ではプッシュプル型換気装置にて気流制御を行った上で処理作業を行う。プッシュプル型換気装置は連続運転。
多目的前処理装置では、安定器及び大型前処理装置での前処理が困難なものの処理作業を行う他、感圧紙の浸漬処理及び詰替え処理作業を行う。
処理物と接触する部分（オイルパン等）は錆を生じさせないことを目的として ① プラズマ分解炉、恒温チャンバ、高温部ダクト、スラグ受容器パンは鋼板製
内面耐火物張を使用。
ステンレス材(ＳＵＳ３０４)を使用。
ＰＣＢ汚染物を封入する容器は金属製密閉容器。

① 作業状況確認のためにＩＴＶを設置。
② ブース外に設置している機器の作動前にはシグナルタワーが運転開始前合図（点灯）を発信。
③ 中央制御室で故障信号を受け対応するなどの管理を行う。

①
②
③
④
⑤

②
（１．１）
（２．１）

排気処理工程① ドラム缶移送、炉内状況、スラグ出滓はＩＴＶを用いての遠隔監視・操作。
② プラズマ分解炉内圧力計、バグフィルタ入口温度計、恒温チャンバ温度計は二重化。
③ プラズマ分解炉内圧力計、恒温チャンバ温度計は一次警報、二次警報の設定
が可能。

①
②
③

バグフィルタろ布は全て耐熱性のＰＴＦＥ製（テフロン）を使用。
その他バグフィルタ以降の排気処理工程の機器は鋼板、不燃材を使用。
減温塔は鋼板製内面耐火物張を使用。

①②

運転状況確認のためＩＴＶを設置
バグフィルタの損傷発生等監視のために差圧計、圧力計および温度計の設置。
排気筒におけるばいじん、塩化水素、ＳＯｘのオンライン分析装置による連続監視。
Ｎo.１及びＮo.２触媒反応塔出口、排気筒におけるＮＯｘのオンライン分析装置による連続監視。
異常な高温発生監視のためにセーフティネット活性炭吸着塔に連続監視多点温度計を設置。
負圧維持および排気系統の安定化のために誘引通風機は冗長化して、2 台設
置し、通常は各々均等に運転。1 台故障し停止した場合、健全な 1 台で故障した分を補う。
安定運転継続のため、ＤＣＳは二重化。
ダストモニタによるＮo.１及び２バグフィルタ入口への活性炭投入状態の監視。
固形物搬送装置集じん装置の破損検知のため差圧検知器とダストモニタを設置。
排気筒ばいじん、塩化水素、ＳＯＸおよびＮＯＸ濃度が正常範囲を逸脱した
場合は、ＤＣＳ内にあらかじめ整備されたインターロックシステムが作動し、安全にＰＣＢ汚染物等の投入を停止。

③
④
⑤

（１．３）
（２．２）
（２．３）
（３．１）

⑥

⑦
⑧
⑨
4.手順ミスを防止するためのインター
ロックシステムの構築
・ＤＣＳ内インター
ロック

①
②
③
④
⑤
⑥

反転機、自動扉など機器起動中の作業窓の開放禁止。
作業窓の開放時に機器の起動不可。
シャッターの開閉操作は１カ所に限定。
稼働時は換気空調Ｎo.１排気系統の異常が無い事。
排気装置が停止した際の機器起動停止。
ＤＣＳ又はＰＬＣ内に整備されたインターロックシステムによる衝突防止。
（安定器前処理装置等）（３．２）
ＰＬＣ：シーケンス制御装置（プログラマブルロジックコントローラ）①②③

炉内温度が正常範囲を逸脱した場合は、ＤＣＳ内のインターロックシステムが作動し、安全にプラズマトーチ等加熱設備を停止。
トーチ稼動範囲制限リミット設置による操作ミスの防止。
プラズマ冷却水の出入り口温度・流量異常によるプラズマトーチ停止。
固形物は、操業管理で合格となるまで、装置外には排出されない。
固形物が卒業判定で不合格となった場合は、一旦ドラム缶に詰め替えた後、前処理設備の多目的前処理装置にて再処理した後プラズマ溶融分解処理。

ＤＣＳ：分散形制御システム（ディストリビューテｨッﾄﾞコントロールシステム）

３

排気処理工程は中央制御室で集中管理。
バグフィルタへの中和剤の定量切出装置による吹き込みは自動制御。
バグフィルタへの活性炭の定量切出装置による吹き込みは自動制御。ダスト
モニタの設置。
触媒反応塔への脱硝用アンモニア供給は自動制御。
Ｎo.１及び２バグフィルタで発生した固形物については、固形物判定待ちホッパで卒業判定され、合格物は固形物貯留槽まで遠隔自動にて搬送。

①

目的と項目
5.安全に停止させる
ためのシステム・地震・津波対策
・停電対策
（３．３）
（３．４）

前処理工程
＜地震時＞
一定震度（加速度：120gal 以上）で作業者の判断で各機器停止。

プラズマ溶融分解工程＜地震時＞
一定震度（加速度）以上で以下の処置を行う。
①

プラズマ電源自動停止。

排気処理工程＜地震時＞
設備保護のための機器は運転。
それ以外の設備は一定震度（加速度）以上で自動停止。

設備保護の為の機器は運転し、それ以外の設備は自動停止。
＜停電時＞
機器停止、各バルブの開閉は安全側に動作。（フェイルセーフ対応）
・各機器の駆動モータ
・エアーシリンダ電磁弁＜停電時＞① 施設の安全監視のための制御・計装機器類には、無停電電源装置により電源供給される。プラズマ溶融分解設備には、設備保護用に無停電電源装置により電源供給される。
② 停電と同時に非常用発電機が起動し、約 40 秒後には電源確立し、プラントの安全停止に必要な機器等所定の機器に電源供給される。
万一非常用発電装置からの電源供給が停止した場合は全ての機器を停止。なお、各バルブの開閉は安全側に作動。

＜停電時＞
設備保護及びＰＣＢ等施設外排出防止のため下記の機器は運転。
・無停電電源装置によるバックアップ機器 誘引通風機等
・非常用発電機によるバックアップ機器 冷却空気用送風機等

①

①

＜停電時＞
避難・誘導が確実に行われるように、誘導灯・非常用照明灯を設置。
＜津波時＞
貯槽・配管系は緊急遮断弁等により閉鎖、反応・処理はすべて停止。
6.気体状ＰＣＢ漏洩防止のための排気処
理設備
・ＰＣＢの拡散防止
・ＰＣＢに対する曝
露対策
・排気モニタリング
・セーフティネット
（２．３）
（４．１）
7.気体状ＰＣＢ漏洩防止のための管理区
域設定による気密性確保
・管理レベル
・負圧管理

①

③

①
②

セーフティネットとして活性炭吸着塔を通して施設外へ排気。
排気中のＰＣＢ濃度はセーフティネット活性炭吸着塔の入口でオンラインモニタリングにより常時監視。

①②③

処理施設は建屋で覆い、気体状ＰＣＢの漏洩を防止。
ＰＣＢを取り扱う区域には管理区域を設定し、管理区域に応じた負圧管理を行うことにより、気体状ＰＣＢの漏洩を防止。
ＰＣＢの取扱管理レベルは下記のように区分し、管理区域のレベル毎に負圧管理を実施。

②

（４．３）
（２．３）

排気筒でのばいじん、塩化水素、ＮＯｘ、ＳＯｘのオンライン分析装置による連続監視。
② 固形物搬送に関する環境集塵排気や室の排気は換気空調設備系統の活性炭吸着塔を通して排気。

・管理区域レベル３：-70Pa
・管理区域レベル２：-40Pa
・管理区域レベル１：-20Pa
・一般管理区域
：微負圧

（４．２）

8.液状ＰＣＢ漏洩防止のための多重のバリア
・オイルパン・防液堤・浸透防止
・受熱部耐熱対策

プラズマ分解炉ではＰＣＢを熱分解し、炉内は負圧管理。プロセス排気は、恒温チャンバにより熱分解処理。

各前処理装置はダウンフロー換気による気流制御を行う事で作業環境へのＰ
ＣＢ拡散を防止。また排気は換気空調設備のＮo.１系統排気ダクトを通して処理。
差圧管理計器を設置し、装置内の負圧を前処理作業室内よりも低く維持する事
により、ＰＣＢによる装置外の汚染を防止すると共に作業者のＰＣＢ暴露を低減。
前処理作業室内の温度はＰＣＢの蒸散を抑制するため 15℃以下とする。

①

管理区域レベル３：前処理作業室① 管理区域レベル２：プラズマ分解炉室、ドラム缶受入供給室② 管理区域レベル１：スラグ冷却室、プラズマ排気処理室、固形物搬送装置室①

ＰＣＢを取り扱う機器の下部に一次バリアとしてのオイルパン又は防液堤、二次バリアとしては、建築構造物の床面立ち上がり部が防液堤機能を有するものとしている。
床面には耐薬品性、耐久性のあるエポキシ樹脂による不浸透性の塗床を施工
し、地下浸透を防止。

①②

ドラム缶受入供給室はドラム缶破損時のバリアとして床面には耐薬品性、耐久性のあるエポキシ樹脂による不浸透性の塗床を施工し、地下浸透を防止。
② プラズマ分解炉室及びスラグ冷却室は熱を受けること、液状ＰＣＢがないことから、耐火レンガ敷設（分解炉下部）及びコンクリート施工とし、加えて万が一スラグが流出した場合を想定し、防液堤構造としている。
③ プラズマ固形物搬送室必要部床面には耐薬品性、耐久性のあるエポキシ樹脂による不浸透性の塗床を施工し、地下浸透を防止。
④ スラグ受け容器が熱損傷した場合の対策として、二重容器、スラグ受け容器パンによりセーフティネット機能を確保。

４①

管理区域レベル１：プラズマ排気処理室、固形物判定待室―

目的と項目
9.ＰＣＢ油以外の油の漏洩対策10.ダイオキシン対策
・合成の抑制・効果的な除去
・漏洩防止

前処理工程

プラズマ溶融分解工程①―

排気処理工程ＬＳＡ重油の移送についても流量計及び液面計を設置し、移送量を管理。
ＬＳＡ重油サービスタンクのレベル計、入口弁の二重化及び塗床された防液堤に設置。

① プラズマ溶融分解におけるダイオキシン分解及び再合成の抑制。
・恒温チャンバにて 1,200℃以上の高温で 2 秒以上保持することでダイオキシ
ンを確実に分解。

―
①
②
③
④

―

⑤

①

11.その他
（１．４）
（１．５）
(４．４）

②
③
―

爆発リスクを最小化するとともに、1/10 モデルでの爆発試験を実施した結果を炉フタ取付ボルトのサイズ、本数などの設計に反映。
トーチ稼動時および出滓作業（炉傾動）時は、パトライト等による注意喚起。
ユーティリティ設備の安定供給対策の折込み。ユーティリティ設備の監視・警報、インターロックシステムの採用。

５Ｎo.２触媒反応塔後のガスの冷却によるダイオキシンの再合成の抑制。
バグフィルタ入口への活性炭吹き込み及びバグフィルタの二段化によるダイ
オキシン除去。
バグフィルタ前活性炭供給のモニタリング。
誘引通風機は冗長化し、2 台設置し、通常は各々均等に運転。1 台故障し停止した場合、健全な 1 台で故障した分を補う。
減温塔噴射水の急冷効果によりダイオキシン再合成を抑制。

―

１．４

前処理工程（１）凡例

固体

気体（空気）
気体（排気）＜プラズマ前処理工程の概要＞
プラズマ溶融分解工程での処理を安全確実に行うための前処理工程で、処理対象物の内容物の確認（水分及び可燃物の有無）、仕分け・詰替え・秤量等を行い、ドラム缶等につめてプラズマ溶融分解工程へ運ぶためのものです。

ITV

前処理作業室管理区域ﾚﾍﾞﾙ３ 負圧-70Pa 室温15℃

PCBｵﾝﾗｲﾝﾓﾆﾀﾘﾝｸﾞﾎﾟｲﾝﾄ

OLM

安定器前処理装置（ドラフトチャンバー式）

給気

安定器前処理装置
ドラフトチャンバー式前処理装置

運転状況の遠隔監視ができるようＩＴＶを設置※印の作業については装置の外側から作業窓を通して行う

多目的前処理装置

ＰＣＢ汚染物等
安定器
小型電気機器
感圧紙
ウェス
汚泥等

反転・取出し蓋開け ※仕分け・詰替え ※

感圧紙
ウェス
汚泥等
入側供給装置
受
入
室

検
査
室

荷
捌
室

秤量・詰替え ※定風量装置により風量を確保し前処理作業室内より低い負圧に保持

OLM

受入・搬送
安定器
小型電気機器

受入・搬送

出側供給装置搬送・搬出安定器等処理装置
蓋開け
・反転・かき出し

仕分け
・詰め替え

塩基度調整・
秤量・搬送※実際の作業では化学防護服を着用

排気

搬送・搬出

ＰＣＢ漏洩対策として不浸透性の塗床を採用

ＰＣＢ漏洩対策としてオイルパンを設置

作業窓開・閉時の処理物搬送ライン
停止・運転とのインターロック設定
大型のPCB
汚染物等

排気処理（活性炭吸着塔）
管理区域ﾚﾍﾞﾙ３ 負圧-70Ｐａ 室温15℃

OLM

排気

（４）セーフティーネット
・セーフティネット（活性炭吸着塔）を通して施設外へ排気。
・オイルパンと不浸透性の塗床を施工。

大型前処理装置

プッシュプル型換気装置

プッシュ側（プッシュ側）
受入クレーン（２）操業監視システム
・運転状況の遠隔監視ができるよう
ＩＴＶを設置。
・オンラインモニタリングにより排気中PCB濃度を常時監視。

OLM

プッシュプル型換気装置（３）フェイルセーフ
・作業窓開・閉時の処理物搬送ライン
停止・運転とのインターロック設定。

セーフティーネット（活性炭吸着塔）

（プル側）

移し替え

大気

受入・搬送
廃棄物容器

廃棄物容器

搬送・搬出

（１）プロセス安全設計
・処理物の全数確認・詰替え。

仕分台車
プル側
ＰＣＢ漏洩対策としてオイルパンを設置

ＰＣＢ漏洩対策として不浸透性の塗床を採用

６

１．４

前処理工程（２）凡例

気体（空気）

固体

気体（排気）＜プラズマ前処理工程の概要＞
プラズマ溶融分解工程での処理を安全確実に行うための前処理工程で、処理対象物の内容物の確認（水分及び可燃物の有無）、仕分け・詰替え・秤量等を行い、ドラム缶等につめてプラズマ溶融分解工程へ運ぶためのものです。

ITV

PCBｵﾝﾗｲﾝﾓﾆﾀﾘﾝｸﾞﾎﾟｲﾝﾄ

OLM

前処理作業室管理区域ﾚﾍﾞﾙ３

負圧-70Pa

室温15℃

給気

作業窓

安定器前処理装置

多目的前処理装置（ ウェス・汚泥・その他前処理）

ＰＣＢ汚染物等

運転状況の遠隔監視ができるようＩＴＶを設置

ドラフトチャンバー式前処理装置

安定器
小型電気機器
ウェス
汚泥等
感圧紙

定風量装置により風量を確保し前処理作業室内より低い負圧に保持

安定器
小型電気機器

排気※移し替え作業については装置の外側から作業窓を通して行う（模擬物を使用した操作性確認
装置内部から撮影）移し替え ※
OLM

受入・搬送
受
入
室

検
査
室

荷
捌
室

搬送・搬出

ウェス
汚泥
その他

ＰＣＢ漏洩対策として不浸透性の塗床を採用

排気処理（活性炭吸着塔）

ＰＣＢ漏洩対策としてオイルパンを設置
作業窓開・閉時の処理物搬送ライン
停止・運転とのインターロック設定
管理区域ﾚﾍﾞﾙ３

負圧-70Pa

室温15℃

OLM

セーフティーネット（活性炭吸着塔）（４）セーフティーネット
・セーフティネット（活性炭吸着塔）を通して施設外へ排気。
・オイルパンと不浸透性の塗床を施工。

大気

多目的前処理装置（ 感圧紙前処理）（３）フェイルセーフ
・作業窓開・閉時の処理物搬送ライン
停止・運転とのインターロック設定。

排気※実際の作業では化学防護服を着用
OLM（２）操業監視システム
・運転状況の遠隔監視ができるよう
ＩＴＶを設置。
・オンラインモニタリングにより排気中PCB濃度を常時監視。

浸漬
受入・搬送

搬送・搬出
多目的前処理水槽

感圧紙（１）プロセス安全設計
・処理物の全数確認・詰替え。

模擬物を使用した
操作性確認

ＰＣＢ漏洩対策として不浸透性の塗床を採用

７

模擬物を使用した
浸漬状態確認１．５

プラズマ溶融分解工程

凡例＜プラズマ溶融分解工程の概要＞
プラズマ溶融分解工程はプラズマ前処理工程にて前処理された処理対象物をプラズマ分解炉内で電気エネルギーにより発生させた
高温のプラズマと溶融浴によりＰＣＢを分解無害化します。

固体

気体（空気）

液体

気体（排気他）

ＩＴＶ

耐火物張り：非常用発電により稼動できる機器
対象：冷却水系統及び空気系統
停電時、非常用発電により、速やかに機器を運転。
：無停電電源装置（ＵＰＳ）電源および非常用発電により稼動できる機器
停電時においても、機器が停止することはありません。

プラズマ分解炉室
主要な冷却水系統については
無停電電源装置（ＵＰＳ）から電源を供給することで、停電時も常時冷却水を供給

トーチ破損防止として
冷却水温度及び冷却水流量
異常時はインターロック停止

管理区域レベル２ ： プラズマ分解炉室 負圧-40Pa

プラズマ排気処理室
管理区域レベル1 ： プラズマ排気処理室 負圧-20Pa
圧縮空気

炉圧調整ダンパ
減温塔噴射水ポンプ
外気よりシステムの安定化のため
炉内圧力の自動制御及び圧力計の二重化

冷却水戻り

流量調節弁

冷却水入り

１２００℃で２秒以上の滞留時間を確保し、ＰＣＢを確実に分解

冷却水入
炉内への投入量を制限
ドラム缶・ペール缶は１缶ずつバッチ投入

TV

減温塔ダクト

冷却水出

排気を急冷することによりダイオキシン再合成を抑制

TIA

トーチ可動範囲制限

FA

温度計
流量計

システムの安定化のため
温度計の二重化

炉内ITV(２台）による
内部処理状況監視
（汚染物の溶融を確認）

温度計による
溶融浴の温度監視
前処理工程より

FV
PICA

押込送風機

温度計
TIA

PICA

バグフィルタ入口
温度約２００℃

恒温
チャンバ

圧力計
流量調節弁
プラズマ分解炉ダクト

高温部は耐火物張り

温度計
TICA

減温塔

TICA

TICA
TI

スラグライン

Ｎｏ．１バグフィルタへ

酸素濃度計

温度計による
出滓口付近の
温度を監視

QICA

酸素濃度計による
自動制御

炉内は負圧を維持（４）セーフティネット・スラグ受容器、スラグ受け容器パンの設置

温度計

排気
TICA

冷却水入

プラズマ
溶融分解炉

冷却水出
（3）フェイルセーフ
・温度計・圧力計二重化、トーチ可動範囲制限（2）操業監視システム
・ＩＴＶによる炉内、出滓口の監視・出滓口付近の温度監視（1）プロセス安全設計
・１缶毎のバッチ処理
・炉内負圧制御、内面耐火物張・溶融浴１２００℃以上
・恒温チャンバ１２００℃ ２秒以上の滞留・減温塔での２００℃までの急冷

出滓口ITVによる監視のもとにスラグを出滓

溶融浴は１２００℃以上

システムの安定化のため
塔内温度の自動制御及び温度計の二重化出滓ﾊﾞｰﾅ用重油ﾎﾟﾝﾌﾟ

恒温ﾁｬﾝﾊﾞ用重油ﾎﾟﾝﾌﾟ
減温空気用送風機
出滓バーナ送風機
スラグ冷却チャンバ

８

二重化スラグ受容器、
スラグ受容器パンの恒温チャンババーナ送風機
設置

１．６

排気処理工程
凡例＜排気処理工程の概理要＞
排気処理工程はプラズマ溶融分解工程から発生した排気中の有害成分を除去する工程です。

固体

気体（空気等）

ITV

液体

気体（排気他）

PCBｵﾝﾗｲﾝﾓﾆﾀﾘﾝｸﾞﾎﾟｲﾝﾄ(通常時測定点）OLM

気体 （窒素）PCBｵﾝﾗｲﾝﾓﾆﾀﾘﾝｸﾞﾎﾟｲﾝﾄ(異常時測定点）OLM：非常用発電により稼動できる機器
対象：冷却水系統及び空気系統
停電時、非常用発電により、速やかに機器を運転。
：無停電電源装置（ＵＰＳ）電源および非常用発電により稼動できる機器
停電時においても、機器が停止することはありません。

・活性炭の定量切り出しによる吹き込み（ダイオキシン除去）・中和剤の自動制御による吹き込み（ＨＣｌ、SＯｘ除去）

中和剤定量切出装置

管理区域レベル1 ： プラズマ排気処理室・プラズマ固形物判定待室 負圧-20Pa

脱硝用アンモニア
供給は自動制御

ダストモニタ

活性炭定量切出装置

AIA

火災発生時の窒素パージ用

排気中のＮＯｘをモニタリング

火災発生時の消火用散水アンモニア供給装置
排気中のばいじんをモニタリング

活性炭の投入状態をモニタリング

プラント用水

気化器
活性炭
中和剤

プラズマ分解炉内圧力

ばいじんオンライン分析

窒

素

ＦＶ

ＦＶ

排気筒で有害成分をモニタリング

活性炭
中和剤

大気放出

排気中のＰＣＢ濃度を
モニタリングＮＯｘオンライン
分析
ＰＣＶ

Ｎｏ．１バグフィルタ

・バグフィルターで排気中の有害物等を除去・ろ布は耐熱性のＰＴＦＥ（テフロン）製を使用 （No.２も同様）

Ｍ

Ｎｏ．１触媒反応塔

Ｎｏ．２バグフィルタ

Ｎｏ．２ 触媒反応塔

Ａ
炉圧調整
ダンパ

ばいじん、ＨＣｌ、
ＳＯｘ、ＮＯｘ
オンライン
分析

X

OLM

排気筒

Ｎｏ．１誘引通風機

Ｂ

プラズマ
溶融分解工程
より

OLM

OLM

温度計
TICA

Ｃ

（４）セーフティネット・セーフティネット（活性炭吸着塔）を通して施設外へ排気（3）フェイルセーフ
・誘引通風機の冗長化と停電時ＵＰＳ給電（2）操業監視システム
・排気中有害物質を常時監視
・オンラインモニタリングにより排気中ＰＣＢ濃度を常時監視（1）プロセス安全設計
・バグフィルタ、触媒反応塔で有害物質除去（中和剤・活性炭・アンモニアの自動制御）
・排気冷却によりダイオキシン抑制
・活性炭吸着塔火災時の窒素パージ、散水の実施

触媒反応塔で排気中のＮＯｘを除去（No.２も同様）
TCV

Ｎｏ．２誘引通風機

無停電電源装置（ＵＰＳ）から電源を供給することで、停電時も停止することなく
常時排気Ｄ

活性炭吸着塔

冷却空気用送風機冗長化し、２台設置により、
１台故障停止も健全な１台で故障した分を補う

流量調節弁

セーフティーネットとして
活性炭吸着塔の設置

排気の冷却によりダイオキシン再合成を抑制

９

判定待ホッパは
活性炭吸着塔の異常時に切り替えたり、PCB濃度上昇
時に活性炭吸着塔を直列にすることが可能１．７

凡例

気体状ＰＣＢの漏洩に対する安全設計：差圧ダンパ：定流量弁： ＩＴＶ

PCBオンライン
モニタリング

排気処理

負圧管理

セーフティネット（活性炭吸着塔）

OLM

OLM

OLM

PCBオンライン
モニタリング

排気処理装置（活性炭吸着塔）◇一般管理区域：微負圧

排気安定器前処理装置（ﾄﾞﾗﾌﾄﾁｬﾝﾊﾞｰ式）

OLM◇管理区域レベル１:-20Pa◇管理区域レベル３：-70Pa◆管理区域レベル２:-40Pa

前処理作業室給気
プッシュプル型
換気装置
更
衣
室

前
室

更
衣
室

安定器前処理装置
多目的前処理装置(ﾄﾞﾗﾌﾄﾁｬﾝﾊﾞｰ式)

OLM

大型前処理装置

OLM

前室

負圧の程度が強い(逆方向に流れない）

装置内は、-70Paより
さらに負圧

作業窓開・閉時の処理物搬送ライン
停止・運転とのインターロック設定

１．プロセス安全設計（４）セーフティーネット
・セーフティネット（活性炭吸着塔）を通して施設外へ排気・オイルパンと不浸透性の塗床を施工（２）操業監視システム
・運転状況の遠隔監視ができるよう
ＩＴＶを設置・オンラインモニタリングにより排気中ＰＣＢ濃度を常時監視

前処理でのＰＣＢ取り扱い作業は、ドラフトチャンバー式前処理装置またはプッシュプル型換気装置を設置し、室内汚染を防ぎ、排気は排気処理装置を通してＰＣＢを除去して排気。

②

室全体を換気空調設備より給気し、排気は排気処理装置を通してＰＣＢを除去して排気。

① 作業窓を開、閉する時に、処理物を搬送する機器（安定器コンベア等）の停止、運転とのインターロックを設定。

２．操業監視システム①

運転状況の遠隔監視ができるようＩＴＶを設置。

②

中央制御室における集中制御システム管理。

運転状況の遠隔監視ができるようＩＴＶを設置

３.フェイルセーフ①（３）フェイルセーフ
・作業窓開・閉時の処理物搬送ライン停止・運転とのインターロック設定。

※実際の作業では化学防護服を着用

作業窓

４.セーフティネット（１）プロセス安全設計
・排気処理装置（活性炭吸着塔）
を通してＰＣＢを除去して排気。

１０①

活性炭吸着塔
設備排気は排気処理（ＰＣＢ除去）後、更にセーフティネットとしての活性炭を通して施設外へ排出。
換気空調排気はセーフティネットとしての活性炭を通して施設外へ排出。

②

負圧管理
各室を管理区域レベルに応じて確実に負圧管理することにより、施設内の未処理空気の施設外漏洩防止。

１．８

爆発に対する安全設計

プラズマ溶融分解炉内で爆発が起きる要因
バーナ用ＬＰＧが炉内に滞留

設備由来

トランス類、整流器
車載型主変圧器
コンデンサ類凡例

当初処理施設

固体
液体

気体（空気）
気体（排気他）

大量の可燃性ガスが急激に燃焼・トランス解体
・コンデンサ解体
・溶剤洗浄
・溶剤蒸留

規定量以上の大量の可燃物
投入物由来

絶縁油が液体のまま封入

炉内で
爆発発生

処理対象物以外の物（爆発物）が混入

・真空加熱炉・液処理
設備由来

分解炉水冷ジャケットからの漏水

投入物由来

水が液体のまま封入

水蒸気爆発

運転廃棄物

冷却水戻り

ＰＣＢ汚染物等
増設処理施設

冷却水入り

炉圧調整ダンパ

前処理設備

安

定

器

十分なリスク低減が出来ているが、万が一炉内で爆発が起きた場合を考慮して1/10モデルでの爆発試験を実施しその結果を炉フタ取付ボルトのサイズ、本数などの分解炉設計に反映している。

冷却水出
TIA

FA

温度計
流量計

詰替

排気処理工程

FV
PICA

塩基度
調整剤

押込送風機

温度計

感圧複写紙
・汚染物の詰め替えは前処理設備で厳重に管理。
（全数確認）

圧力計

PICA

TIA

恒温
チャンバ

外気より
流量調節弁
プラズマ分解炉ダクト

温度計

炉内監視

・遊離水分が存在する場合は吸収材に吸わせ固体化し、液状水 分が投入されること
は無い。

TICA

TICA

酸素濃度計

TI

QICA

スラグライン

小型電気機器

水分主体のものは搬入されない。水分主体のPCB 汚染物が投入されることは無い。

運転廃棄物

粉末活性炭は密閉系で取扱いされるので、粉じん爆発は発生しない。

冷却水入・水冷ジャケットはスラグラインより上に設置。
（漏水しても水分はスラグ面より上で瞬時に蒸発）
・スラグ中に潜り込むことは無く、水蒸気爆発には至らない。

検査・秤量

ＰＣＢ汚染物等
・小型電気機器
・安定器
・感圧複写紙・ウエス・汚泥等
・運転廃棄物

設備立ち上げ前には一定時間の系内パー
ジ運転が行われて残留ガスは必ず排気されるので、系内に残留ガスは存在しない。

絶縁油は吸収材に吸わせ固体化し、液状油が投入されることは無い。

酸素濃度の自動制御により、可燃性ガスを確実に燃焼させることで、後続機器へ未燃ガスを流入させない。

冷却水入

プラズマ
溶融分解炉

冷却水出

・設備運転中に漏れたガスは蓄熱した耐火物やトーチにより速やかに着火し燃焼してしまうため滞留しない。
出滓ﾊﾞｰﾅ用重油ﾎﾟﾝﾌﾟ
恒温ﾁｬﾝﾊﾞ用重油ﾎﾟﾝﾌﾟ（４）セーフティネット
・爆発試験による機器設計（3）フェイルセーフ
・ 燃料ライン電磁弁二重化

出滓バーナ送風機
スラグ冷却チャンバ（2）操業監視システム
・ ITVによる炉内監視（1）プロセス安全設計
・処理物の全数確認・詰替え

１１

恒温チャンババーナ送風機
・設備停止時は燃料ラインに電磁弁が二重に設置されており漏れる可能性は極めて低い。

・設備停止時は燃料ラインに電磁弁が二重に設置されており漏れる可能性は極めて低い。

・運転中にバーナが失火した場
合はガスや重油は自動的に遮断され、炉内に滞留しない。

・運転中にバーナが失火した場合はガスや重油は自動的に遮断され、チャンバ内に滞留しない。

１．９

ユーティリティ設備の安定供給対策（１）
プラズマ溶融分解設備に冷却水を供給する装置。冷却水へのPCBの漏洩防止及び外気の汚染防止を考慮し、密閉式・閉サイクルシステムを採用。安定的に供給するため、冷却塔は１基［６セル（内１セルは予備）］を設置。

プラズマ用冷却水

プラズマ緊急水槽から
冷却水給水

非常時

安定供給・
安全な運転停止

非常用発電機
電圧確立後
冷却水ポンプにより冷却継続

非常用発電機起動・停電時は、冷却水ポンプ1台、冷却塔1基（６セル）が非常用発電機起動時に自動起動し、安全に設備を停止するために必要な冷却水供給を確保。
・非常用発電機が電圧確立するまで、プラズマ緊急水槽より冷却水供給
・冷却水温度は設定温度の維持のため、冷却塔送風機は台数制御
・ＰＬＣ故障時には自己診断機能による自動起動バックアップ回路導入。
PLC:ﾌﾟﾛｸﾞﾗﾏﾌﾞﾙﾛｼﾞｯｸｺﾝﾄﾛｰﾗｰ（ｼｰｹﾝｻｰ盤）
・断水時にも対応できるようプラント用水受水槽の容量を確保

プラズマ緊急水槽

凡例

Ｐ

：圧力計

Ｔ

：温度計

Ｆ

：流量計

・非常時にもプラズマ溶融分解炉へ優先的に安定した圧縮空気の供給を継続するため、空気貯槽の活用および非常用発電装置の電圧確立により自動起動｡
・空気圧縮機の運転負荷平準化のための台数制御運転システムの導入。
・用途に応じた２種類のグレード（重要計装用及び非常時用、作業用）による安定運転確保。

圧縮空気

非常時

停電時

：非常用発電機起動時に自動起動

圧力監視
台数制御運転システムの採用

計装用空気貯槽

モニタリング設備
モニタリング設備

冷却水膨張管プラズマ１系
Ｐ

計装・作業
空気圧縮機

冷却塔

プラズマ排気処理設備

プラズマ1系
プラズマ分解炉室

散水ﾎﾟﾝﾌﾟ

排水処理設備
冷却水設備

計装・作業
空気圧縮機

プラズマ補機室

非常用

均圧供給、
停電時のバッファ

プラズマ分解炉室

アンモニア受入設備
プラズマ１系

プラズマ２系

ﾌﾟﾗﾝﾄ用水受水槽

計装・作業
空気圧縮機

プラズマ分解炉室
ＴＰ

プラズマ２系
エアードライヤＰ

前処理作業室

冷却水ﾎﾟﾝﾌﾟ(1台は予備）プラズマ分解炉室
非常用

温度監視
圧力監視制御流量監視

非常用発電機

プラズマ排気処理設備

プラズマ補機室

Ｆ

安
定
供
給
・
安
全
な
運
転
停
止

プラズマ２系

エアードライヤ

塩基度調整剤供給室

作業用空気貯槽

固形物搬送装置

非常用発電機

固形物処理装置

減温塔再利用水槽

ドライクリーニング機

電気（停電対策）

停電時の電源確保のため、非常用発電装置立ち上がりまでの間、制御電源とプ
ラズマ溶融分解炉関連動力電源は無停電電源装置により確保。非常用発電機電
圧確立後はプラントの安全な停止のために必要な機器へ電源を供給。

制御システム

制御系の安定化のため、既設と一体化した制御システム。
主要部分は二重化し、液晶ディスプレイ画面は共用化している。

各設備の操作・監視が可能

オペレーション液晶ディスプレイ

制御装置や安全上必要な設備には電気を確保
無停電電源装置■制御電源及び動力電源の確保
・制御システムの継続運転・無瞬断での動力電源供給
誘引通風機
減温塔噴射水ポンプ他
粉末消火設備

非常用発電機■プラントの安全停止に必要な機器への電源供給
・冷却水の循環ﾎﾟﾝﾌﾟ類
・冷却塔の散水ﾎﾟﾝﾌﾟ類
・プラズマ溶融分解設備の一部機器類 ・空気圧縮機■PCB漏洩を防止する為の設備への電源供給
・換気空調設備の一部・モニタリング設備

安
定
供
給
・
安
全
な
運
転
停
止

中央制御室

プラズマ
１系

プラズマ
２系

故障時
他の液晶ディス
プレイで操作・
監視

前処理

共通

通信用バス二重化

制御ステーション
電源カード二重化
ＣＰＵ二重化

共通
制御ステーション

非常用発電機

前処理
制御ステーション

電源カード

プラズマ１系
制御ステーションＣＰＵ

無停電電源（停電時も電源維持）

受電設備

１２
１２

プラズマ２系
制御ステーション

プラズマ共通系
制御ステーション

安
全
な
運
転
停
止

故障時
スタンバイ側に切替わり制御を継続
万一スタンバイ側も故障した場合制
御出力は安全側に作動する設計１．９

ユーティリティ設備の安定供給対策（２）窒 素

非固定式窒素ボンベから窒素ガスを充填し、配管接続にて窒素貯槽（３基）に貯留する。

活性炭吸着塔、分解炉室活性炭
吸着塔の異常高温時

窒素貯槽から供給

窒素貯槽Ａ

安全な運転停止

窒素貯槽Ｃ

窒素貯槽Ｂ

１系活性炭吸着塔Ａ／Ｂ／Ｃ／Ｄ

※非固定式
窒素ボンベ
（99.99％）２系活性炭吸着塔Ａ／Ｂ／Ｃ／Ｄ

活性炭の異常高温時のＮ２パージ設備

１系分解炉室活性炭吸着塔

通常閉
２系分解炉室活性炭吸着塔※非固定式窒素ボンベは窒素貯槽へ充填するときのみ施設へ持ち込む。
窒素貯槽への充填完了後、窒素の購入先へ返却する。

屋外

屋内

凡例

ＬＳＡ重油

施設内で使用される燃料油（ＬＳＡ重油）を受け入れるための貯槽と、供給するＬＳＡ
重油移送ポンプで構成され、消防法の適用を受ける「屋外タンク貯蔵所」としてタンクヤードに設置。

ＬＡ

ＬＡ： レベル警報

ＬＡ

非常用発電機・ 重油漏洩、火災防止のためのレベルセンサーの二重化及び漏油検知、オイルパン、防油堤の設置

防油堤

燃料小出槽
漏油検知

ＬＡ

ＬＡ

オイルサービスタンク（暖房用燃料）

オイルパン

漏油検知

ＬＡ

ＬＡ

オイルパン
ローリー受入ＬＳＡ重油貯槽Ａ

ＬＳＡ重油貯槽Ｂ

屋外

ＬＳＡ重油
移送ポンプＡ

ＬＳＡ重油移送ポンプＢ

バーナ用重油サービスタンク

屋内

１３

防油堤

１．１０

自然災害に対する安全設計（１）

地 震 対 策施設の浸水対策

地 震

設定
震度

４０ｇａｌ以上、１２０ｇａｌ未満

警報発生

増 設
建 屋

施設は運転継続
施設建屋：１FL＝標高＋5.05ｍ（当初施設は＋4.80ｍ）

設備点検

１２０ｇａｌ以上

護岸点端レベル：標高＋2.58ｍ

緊急自動停止設備⇒ プラズマ溶融分解設備の一部※安全に運転停止するための冷却水・電気設備等は供給を継続

既往最高潮位注） １２０ｇａｌ ： 震度５弱程度に相当

当初処理施設の感震装置作動で、増設処理施設も以下の動作となる。

▼1FL：標高＋1.23ｍ

約 28ｍ

基準水面
基準水面、観測基準面との関係

増設処理施設建屋：1FL：標高＋5.05ｍ

1. 耐震設計
基（参考） 当初処理施設建屋：1FL：標高＋4.80ｍ

礎 ： 大地震時の液状化現象を考慮した基礎構造形式（Ｎ値５０以上を支持層とする杭）を採用する。
横揺れに対しては、耐震性の優れた杭を採用する。
既往最高潮位：標高＋1.23ｍ

建屋構造： 層せん断力係数は法定値（建築基準法施行令）を遵守する。
標高 ± 0

観測基準面 ： 標高－1.093ｍ

２. 地震発生時の対応①設定震度（加速度）以上の場合は感震装置により警報発生 ⇒ 緊急自動停止②設定震度（加速度）以下でも震度の大小に関わらず、直ちに現場確認・安全確保実施。
地震防災規程等の整備：操業基準・点検基準、連絡・通報体制、対策組織体制

地震を想定した訓練の実施：緊急停止訓練、避難・誘導訓練

地域・関係組織との連携：公的機関・地域への連絡体制の構築と合同訓練の実施

施設設計
施設の浸水対策として、増設処理施設建屋の１階床面を標高＋５．０５ｍ（過去の最高潮位＋３．８２ｍ高い位置）としている。

１４

室蘭開発建設部室蘭港湾建設事務所検潮所
高極潮位（Ｈ．Ｈ．Ｗ．Ｌ） ＋ 1.23ｍ（昭和45年9月18日）

１．１０

自然災害に対する安全設計（２）（１）により、地震・津波等の対策が講じられているが、万が一の場合を想定した自然災害に対する考え方を以下に記載する。
③電源喪失時の影響
系統

地震・津波による建屋・設備の破損、浸水及び電源喪失時の影響について、フローチャートを用いて以下に示す。

建屋・設備の破損の有無

地震・津波発生無※ 設備の安全確認・停止、漏洩防止、除染、サンプリングなど各段階で必要な対策・対応を実施
また併せて速やかに関係機関へ通報する。通報については右下参照。

※

浸水の
有無

①参照

無

※

有

目的

火災爆発・漏洩の可能性(周囲への影響)

炉内ガス適正処理
機器保護

反応は停止する。緊急高架水（電源断で降水）
及び自然冷却にて火災には至らない。

排気ファン

排気

排気ファン停止による封じ込めのため環境中への影響なし。

減温塔噴射水ポンプ

排気温度制御スラグ出滓チャンバ、
出滓ゲート

機器保護、立上準備

プラズマ溶融分解 プラズマ溶融分解炉、装置
恒温チャンバ、減温塔

プラズマ排気
処理装置

有

主設備

スラグ出滓設備
②参照

電源喪失の
有無

無

換気空調設備各系統排気ファン

管理レベル負圧保持

負圧がくずれ、ＰＣＢを取り扱っている詰め替
え室（レベル３）の空気がドア部等の損傷部から排出する恐れがあるが、空気中のＰＣＢ濃度が低いことから環境中への影響なし。

モニタリング設備

ＯＬＭ設備

気中ＰＣＢ監視ダクト出口にてオフラインサンプリング可能である。影響なし。

冷水・冷却水

冷却塔、冷水ユニッ
ト、ポンプ

処理設備の冷却化
安全停止

供給先対象設備の停止により影響なし。（プラ
ズマ炉の冷却には緊急高架水槽あり）

計装用空気･窒素 コンプレッサー、窒素発生装置
製造

処理設備の防爆、
停止操作

供給先対象設備の停止により影響なし。

※

有※仮に排気ファンが止まったとした場合③参照※①建屋・設備の破損の影響

地震

反
貯
応
槽
・
・
処
配
理
管
は
系
全
は
て
閉
停
鎖
止

避難･誘導

照明器具内バッテリーにて照明確保され、影響
なし。

消火設備

排煙ファン(事務エリア）､消火栓ポンプ

排煙、消火

手動による粉末消火等となるが、(前報告において）地震・津波による火災発生の恐れはない。

槽・配管内に液状のＰＣＢはない。その他の溶液は防液堤等に留主要設備への影響は少ない。
強度が弱い配管部やシャッター等が損傷。

○通報については緊急時対応マニュアル他に定められた方法により適切に実施する。(下図参照。)

気体 排気ファンは稼働し負圧管理により損傷部からの排出はない。

冷却配管損傷により炉の一部が赤熱する可能性はあるが、反応火災は停止し進行しないこと、また周囲に可燃物はないことから火災
爆発 には至らない。

安全設計

津波

誘導灯、非常用照明

液体 まり施設外への流出はない。

②浸水の影響

反
貯
応
槽
・
・
処
配
理
管
は
系
全
は
て
閉
停
鎖
止

非常用照明

火災爆発・漏洩の可能性(周囲への影響)

安全設計

バグフィルタのろ布が損傷する恐れがあるが装置内であり、周囲に可燃物がないことから火災には至らない。
スラグは自然冷却され影響なし。浸水により水蒸気爆発の恐れがあるが装置内であり、かつ少量で周囲に可燃物がないことから火災には至らない。

火災爆発・漏洩の可能性（周辺への影響）
液体シャッター等の損傷部
から1階部に浸水。

槽・配管内に液状のＰＣＢはない。屋外タンクについては緊急遮断弁を設置し、漏洩の可能性は低く、万が一漏洩したとしても少量に留まる。屋内の溶液は浸水により少量ではあるが施設外へ流出する可能性はあるが、有害性は低く、環境への影響は少ない。

気体 排気ファンは稼働し負圧管理により損傷部からの排出はない。

溶融スラグが浸水により水蒸気爆発の可能性があるが、量が少火災なく一部位に留まるため、建屋内の限られた区域を超える火災に
爆発 はならない。

１５

１．１１

火災に対する安全設計
消火方法

設備上の火災予防対策
施設を火災から守るため、以下のような設備対策を講じます。
なお、建屋の消防法上の取り扱いは、「危険物一般取扱所」であり、主な取扱対象危険物は第４類第３石油類（ＰＣＢ類、ＬＳＡ重油）です。
１．建築物の構造：鉄骨準耐火構造。
２．壁の仕様：石膏ボード、金属サンドイッチパネルなど不燃材料を使用。
３．防火区画：施設内に防火区画を設定し防火壁で区切っている。
４．避雷設備：建屋には避雷導体及び避雷針を設置。
５．警報設備：自動火災報知（自火報）設備を設置。
６．消火設備：粉末消火設備、消火設備、消火器を設置。

１．危険物の取扱部屋及び電気室

粉末消火２．上記以外の部屋

消火栓

固定消火設備処理エリア

・危険物（油）を取り扱う部屋、電気室に配置
・各部屋毎に消火が可能
・操作スイッチは各部屋の出入口および、中央制御室に配置（動作フロー）
火災確認： 粉末消火対象エリア： 消火栓対象エリア

換気空調熱源機械室等

・中央操作盤操作箱の蓋「開」で警報
・スイッチＯＮ

６Ｆ
制御盤

スイッチＯＮ以降は自動粉末消火設備室
加圧用窒素ﾎﾞﾝﾍﾞ

受配電室

選択弁

５Ｆ
５Ｆ

・現場操作箱の蓋「開」で警報
・スイッチＯＮ

粉末容器

タイマー作動粉末消火設備

管理エリア

タイマータイムアップ
窒素ボンベ作動
粉末容器加圧

ﾀｲﾏｰ設定時間内に非常停止
釦を押せば起動を停止す
る。

選択弁作動
（部屋毎に設置）

屋内消火栓

電気室等

粉末放出

４Ｆ

４Ｆ

消火栓設備
中央制御室
遠隔操作盤 自火報受信盤

プラズマ処理待室等

３Ｆ

・処理エリアのうち、危険物（油）を取り扱わない活性炭吸着塔室、各用役設備室等のエリアで、粉末消火をしない場所は消火栓にて対応

３Ｆ

自動火災報知器、消火器
・消防法に従い、所定のエリア毎に感知器、消火器を配置

凡例

２Ｆ

粉末消火配管及び噴射ヘッド

消火水ライン及び消火栓設備
前処理作業室等

１Ｆ

消火栓ポンプ

操作箱

非常用発電機

１Ｆ

感知器
消火器

消火水槽

電気信号
盤類

１６

１．１２

敷地内レイアウトに関する安全配慮

外周フェンスの配置
外部からの侵入防止

監視用カメラを配置

監視用カメラを配置
右回りの一方通行路

ＰＣＢ廃棄物搬入車両の待機場所を
不浸透構造としている

監視用カメラを配置

監視用カメラを配置

監視用カメラを配置

一般車路とＰＣＢ廃棄物搬入路を可能な限り分離

監視用カメラを配置（移設）凡例
増設処理施設としての配慮

監視用カメラを配置

当初施設建設時の対応状況
出入口管理（増設用／ＰＣＢ廃棄物）

増設施設 車両動線イメージ
当初施設 車両動線イメージ

出入口管理（当初用／ＰＣＢ廃棄物）

監視用カメラを配置

出入口管理（資材搬入用）外周フェンスの配置
外部からの侵入防止

監視用カメラを配置

ＰＣＢ廃棄物搬入車両の待機場所を不浸透構造としている
１７

２．安全解析の内容
目的 北海道PCB廃棄物処理施設（増設）の設備設計において、（１）操業時における火災・爆発およびPCB暴露・漏洩に関するリスク評価、（２）プロセス排気中ダイオキシン類の定性評価、（３）作業従事者の誤操作等による施設への影響評価、を実施し、施設の安全性の確認を行う。
（１） 操業時における火災・爆発およびPCB暴露・漏洩に関するリスク評価(1/2)○ 安全解析手順
1) 施設の特性同定
対象施設の特性を把握するため安全解析
担当は設計者にヒアリングを実施、スクリー
ニング協議を行う
2) 定性的リスク評価
プロセス設備や自動化されたシステムには
HAZOP※１を実施し、ハザードに至る可能性のある不具合シナリオを抽出。作業従事者が介在する作業などの条件を伴った事象が※2想定される設備には、What-If を実施。評
価指標（表2-1）に基づき定性的リスク評価を実施。（表2-2）。
3) リスクの定量化２）で抽出したハザードに至る不具合シナリ
オについて、その発生頻度を算出。複雑な※3※4シーケンスについては、ETA やFTA を実施する。
4) リスク評価・安全対策検討
各ハザードでリスク目標をクリアするように、必要な安全対 策を立案 し、その 結果 を確-6※5認。発生頻度の評価指標を1×10 回/年として定量評価を実施。

1) 施設の特性同定

表2-1 操業時における火災・爆発およびPCB暴露・漏洩に関するリスク評価の定性的リスク評価の評価指標

施設の特性同定

建屋外に影響が及ぶ
火災・爆発
（大）

2) 定性的リスク評価

不具合シナリオの摘出不具合シナリオの抽出
ＨＡＺＯＰ／What-if

設計変更が必要なレベル

3
A3

建屋内の管理区域を超える火災・爆発（中）

2

建屋内の管理区域を超えない火災・爆発
（小）

1

被害なし

3) リスクの定量化

建屋外でのPCB暴露
（大）

3

0

影
響
度

建屋内の作業従事者等の
PCB暴露
（中）

2

建屋内の限定されたエリア内の作業従事者のPCB暴露（小）

1

作業従事者のPCB暴露なし

0

影
響 A2
度

B3

B2

リスクレベル １

A1

火災・爆発

リスクレベル ３
C2

リスクレベル ２
B1

C1

十分な安全対策がとられているレベル
A0

不具合シナリオのタイプ分け

C3

発生頻度の評価が必要なレベル

B0

C0

発生頻度

対人のPCB暴露（漏洩）

A

B

C

当該設備の操業期間中に 当該設備の操業期間中に 当該設備の操業期間中に１回程度は起こり得る
起こる可能性はまずない 起こる可能性が考えられる
（大）
（中）
（小）

比較的単純なシナリオ

複雑なシナリオ

故障率から直接計算

ＥＴＡ／ＦＴＡ

4) リスク評価・安全対策検討（リスク判定）追加の安全対策の
要否判定

対策必要

追加安全対策の立案

表2-2 操業時における火災・爆発およびPCB暴露・漏洩に関するリスク評価の定性的リスク評価結果

対策不要

リスクレベル３
リスクレベル２
リスクレベル１
合計

各ハザードの総合的リスク評価○ 安全解析条件
・ 対象事象は火災・爆発、PCBの建屋外漏洩および作業従事者のPCB暴露
・ 対象設備は全設備
・ 原因事象は通常操業状態での機器故障および作業従事者の誤操作・未操作
・ 作業従事者による仕分け・詰替作業も対象
・ 外的要因（地震、津波、溢流等の自然災害
および延焼等の火災）に起因する事象は対象外（リスク判定）更なる安全対策の要否判定
対策不要

設計者との協議前

設計者との協議後

0 件
6 件
429 件
435 件

0 件
4 件
426 件
430 件

更なる安全対策の立案
対策必要-6≧1×10 回/年

-6

＜1×10 回/年
評価結果まとめ

図2-1 操業時における火災・爆発およびPCB暴露・漏洩に関するリスクの定量評価の安全解析手順○ 用語説明※１ HAZOP（Hazard and Operability Study）：プロセスの各部位において、流量、温度といったプロセスパラメータの正常状態からのズレがシステムに及ぼす影響を抽出する手法 （プロセスパラメータを用いた自動化システムへの適用に向いている）※２ What-if：「もし・・・ならば」と質問を繰り返すことで潜在危険を洗い出し、その安全対策を確認、安全化を図っていく手法（「○○の作業時に」といった限定条件や複数の原因事象が重なる場合など単純な機器故障とは異なり原因事象を定型化し難いシナリオの抽出に適する。）※３ ＥＴＡ（Event Tree Analysis）：事故の引き金となる事象を出発点に、事故に至るシーケンスを成功／失敗の確率を使ってその発生頻度を解析する手法※４ ＦＴＡ（Fault Tree Analysis）：システムに起こってはならない事象を頂上事象として設定し、発生原因を次々と掘り下げてシステム・機器を構成する要素の故障を、基本事象まで展開して解析する手法※５ 1×10-6回/年：英国安全衛生庁（Health and Safety Exective）が発行している「Reducing risks, protecting people HSE's decision-making process」(2001)では、個人死亡リスクが1×10-6死亡/年･人以下であれば「広く受容される領域」とされている。

１８

（１） 操業時における火災・爆発およびPCB暴露・漏洩に関するリスク評価(2/2)○ 安全解析結果
定量評価の対象とする不具合シナリオは定性的リスク評価でリスクレベル２に該当した2件（表2-3 No.1-6ならびに1-7）及びリスクレベル１に該当した不具合シナリオの中でその影響度が比較的大きいと判断されたもの9件と-6-6し、定量的リスク評価を行った結果、発生頻度が1×10 回/年以上となるシナリオについてリスク低減策を実施し、1×10 回/年未満となることを確認。
表2-3 操業時における火災・爆発およびPCB暴露・漏洩に関するリスク評価のリスク評価結果・安全対策検討結果
ハザ ード

リスク低減策後の発生頻度（×1 0 - 6 回/年）

発生頻度
（×1 0 - 6 回/年）

リスク低減策

減温塔温度制御機能喪失による下流設備の焼失

0.020

―

0.020

PCB汚染物等処理設備

バーナ用重油サービスタンクからのLSA重油の漏洩

0.001

―

0.001

1-3

PCB汚染物等処理設備

活性炭吸着塔の自然発火

0.405

―

0.405

1-4

PCB汚染物等処理設備

環境集じん装置の熱交換器冷却水供給不可による焼失

0.114

―

0.114

No.

該当設備

1-1

PCB汚染物等処理設備

1-2

不具合シ ナリ オ

1. 火災・爆発（混合気形成）
1-5

換気空調設備

オイルサービスタンクからのLSA重油の漏洩

164

空調熱源用のオイルサービスタンクには、当初１つのレベルスイッチによって受け入れるオイルの流量を制御していたため、このレベルスイッチが機能を喪失す
ると受入オイル量が過剰となり、オイル
サービスタンクのオーバーフローライン
から流出する。

0.83
0.028

そこで、レベル制御系統を二重化することで一つのレベルスイッチが故障してもオイルが系外に流出することが無いよう
にした。
1-6

タンクヤードLSA重油貯槽からのLSA重油の漏洩

0.264

―

0.264

1-7

タンクヤード

燃料小出槽からのLSA重油の漏洩

0.000

―

0.000

2-1

PCB汚染物等処理設備

炉内圧力制御不能による未処理ガスの施設内漏洩

0.107

―

0.107

2-2

PCB汚染物等処理設備

炉の耐熱性低下し、損傷による未処理ガスの施設内漏洩

0.286

―

0.286

2-3

前処理設備

局所排気装置の故障停止によりPCB汚染を生じ施設内漏洩

0.348

―

0.348

3-1

PCB汚染物等処理設備

活性炭吸着塔の自然発火による吸着PCBの脱着によるPCB濃度上昇

0.041

―

0.041

3-2

前処理設備

局所排気装置の故障停止によりPCB汚染を生じPCB濃度上昇

0.348

―

0.348

2. 作業従事者のPCB暴露

3. 建屋外気体状PCB漏洩(排気中のPCB濃度上昇)

0.74

0.39

これらの結果を整理し、当処理設備における以下の発生頻度を得た。
「火災・爆発」：一部の不具合シナリオでは混合気形成までの発生頻度を示し、着火源の存在や着火の可能性を考慮すると火災・爆発に至る可能性はさらに２から３桁程度小さくなる。

「作業従事者のPCB暴露」：作業環境値を直ちに越えることではなく、作業従事者がPCB汚染を認知しないで暴露してしまう可能性を示唆しており、確実な個人用保護具の着用によってその発生頻度は極めて低減される。

「PCBの建屋外漏洩」：排気中のPCB濃度上昇については、①セーフティネット活性炭の発火の影響はセーフティネット活性炭の定期的な交換によって低減できる。②局所排気装置の故障ではセーフティネット活性炭の吸着効果によってさらに発生頻度は小さくなる。

１９

（２） プロセス排気中ダイオキシン類の定性評価（３） 作業従事者の誤操作・未操作が及ぼす施設への影響評価

北海道PCB廃棄物処理施設（増設）の厳守するべき仕様としてプラズマ溶融分解炉設備に関わるダイオキ
シン類の排出基準値があげられる。この排出基準値を厳守するべく、設計段階において構成機器の機能喪失を原因とした不具合シナリオの抽出をPCBと同様に行い、定性評価を実施。

通常操業時における作業従事者の誤操作・未操作が及ぼす施設や作業従事者への影響を評価。
○ 安全解析手順
1) ハザードの同定
作業従事者の誤操作や未操作により施設に影響を与える可能性のあるハザードを抽出

1) ハザードの同定○ 安全解析手順

ハザードの同定1) ハザードの同定
ダイオキシン類の建屋外への排出経路の内、ハザードとして排出基準値を超える恐れがある経路を同定
2) 原因事象の同定（不具合シナリオの抽出）1)で同定されたハザードに至る不具合シナリ
オをWhat-Ifにより同定

2) 原因事象の同定

ハザードの同定

2) 原因事象の同定
不具合シナリオの抽出

2) 原因事象の同定（不具合シナリオの抽出）1)で同定されたハザードに至る可能性のある作業を抽出し、不具合シナリオとしてWhat-If
により同定

不具合シナリオの抽出
What-If

What-If

3) 影響評価の実施

3) 影響評価の実施
表2-5に示すリスクマトリクスを用いて、十分な安全対策が取られているか評価

3) 定性評価の実施
各シナリオの定性的リスク評価（リスクマトリクスによる評価）

3) 定性評価の実施
表2-4に示すリスクマトリクスを用いて、十分な安全対策が取られているか評価

1) ハザードの同定

各シナリオの施設への影響評価（リスクマトリクスによる評価）

リスクレベル２，３（リスク判定）追加の安全対策の要否判定

リスクレベル２，３（リスク判定）追加の安全対策の要否判定

追加安全対策の立案

追加安全対策の立案

リスクレベル１
リスクレベル１

評価結果まとめ
評価結果まとめ

表2-5 作業従事者の誤操作・未操作が及ぼす施設への影響評価の評価指標

表2-4 プロセス排気中ダイオキシン類定性評価の評価指標
排出基準値を超える（大）

設計変更が必要なレベル

3
A3

排出基準値を超える可能性がある（中）2

排出基準値未満
（小）

1

影
響 A2
度

B3

詳細検討が必要なレベル

リスクレベル ３

B2

リスクレベル １

A1
影響なし（排出値に変化なし）

C3

C2

リスクレベル ２
B1

C1

十分な安全対策がとられているレベル0
A0

ダイオキシン類の排出（屋外）B0

3

建屋内の管理区域を超える火災・爆発（中）

2

建屋内の管理区域を超えない火災・爆発
（小）

1

被害なし

建屋外でのPCB・DXNｓ暴露（大）B

設備的対応を伴う変更が必要なレベル

3
A3

影
響
度

0

建屋内の作業従事者等のPCB・DXNｓ暴露（中）

2

建屋内の限定されたエリア内の作業従事者のPCB・DXNｓ暴露（小）

1

作業従事者のPCB・DXNｓ暴露なし

0

影
響 A2
度

B3

火災・爆発

C

当該設備の操業期間中に 当該設備の操業期間中に 当該設備の操業期間中に１回程度は起こり得る
起こる可能性はまずない 起こる可能性が考えられる
（大）
（中）
（小）

C3

運転方案の見直しが必要なレベル
B2

リスクレベル １

A1

リスクレベル ３
C2

リスクレベル ２
B1

C1

十分な安全対策がとられているレベル
A0

C0

発生頻度
A

建屋外に影響が及ぶ
火災・爆発
（大）

B0

C0

発生頻度

PCB・DXNｓ暴露（漏洩）

A

B

C

当該設備の操業期間中に起こる可能性はまずない（小）

当該設備の操業期間中に起こる可能性が考えられる（中）

当該設備の操業期間中に１回程度は起こり得る（大）○ 安全解析条件
・ プロセス異常事象が早期に検知され、是正作業もしくは操業停止操作が直ちに実施される場合は排出基準値を超えることはなく、影響なしと判断。
・ プロセス制御値の変動範囲が運転条件範囲内で収まり、設計条件を満足している場合、排出基準値を超えることはないと判断。再合成量の異常増加や活性炭による吸着除去性能も同様。

○ 安全解析条件
・ PCBもしくはダイオキシン類を含む物質の暴露とは、その漏洩時の濃度や規制値の超過の有無に関わらず、対象者が認知せずに想定外の作業環境条件を越える暴露条件にさらされることを想定。
・ プロセス制御値の変動範囲が運転条件範囲内で収まっている場合は設計条件を満足と判断。その間のプロ
セス排気､スラグやプラズマ固形物に含まれるPCB・ダイオキシン類濃度は排出基準値を超えないと仮定。

○ 安全解析結果

○ 安全解析結果

ハザードの同定

不具合シナリオ
減温塔温度制御の２重化された温度計の同時故障

プロセス排気中のダイオキシン類の濃度上昇

No.2バグフィルタのろ布一部破損かつ排気筒出口ばいじん濃度計の機能喪失活性炭定量切出装置の故障による活性炭供給不良かつダストモニタの機能喪失

ハザードの同定

評価結果

不具合シナリオ

評価結果

リスクレベル１「PCBの漏洩・暴露」 作業前の排気装置の起動忘れ他、31件

リスクレベル１

リスクレベル１「ダイオキシン類を含活性炭供給停止の誤操作他、6件
む物質の漏洩・暴露」

リスクレベル１

リスクレベル１「火災・爆発」

スラグ出滓チャンバ付近への可燃物の放置他、21件

リスクレベル１（４）まとめ① 安全解析の結果、「火災・爆発」、「PCBの漏洩・暴露」のハザードの発生頻度は、いずれも１×10-6回／年未満であり極めて低いと評価され、当該施設は十分な安全性を有していることを確認した。
② プラズマ溶融分解炉設備のプロセス排気中ダイオキシン類の排出濃度がセーフティネット活性炭入口で排出基準値を超える可能性は十分低減されていることを確認した。
③ 作業従事者の誤操作・未操作が及ぼす施設への影響評価の結果、作業従事者の作業を原因として「PCB・ダイオキシン類を含む物質の漏洩・暴露」や「火災・爆発」の甚大な事故に繋がる可能性は十分低減されることを確認した。

２０

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