【ＫＩＴＡ研修ブランド】◆現地ニーズの総合的把握◆ソリューションの提供 ◆Ｗｉｎ－Ｗｉｎの関係構築

帰国研修員との交流【研修成果のフォローアップ】

帰国研修員（ソンさん）の事務所で面談

１）出張者

帰国研修員（ニュンさん）の事務所で面談：副理事長（研修部長）

２）現地面談：帰国研修員

上野正勝

Mr. Son (ベトナム：ハノイ)
Ms. Nhung(ベトナム：ハノイ)

２０１４年４月２０日（公財）北九州国際技術協力協会

研修部

【ＫＩＴＡ研修ブランド】◆現地ニーズの総合的把握◆ソリューションの提供◆Ｗｉｎ－Ｗｉｎの関係構築～ＪＩＣＡ/ＫＩＴＡの技術研修を終了後、母国（ベトナム）で活躍されています帰国研修員メンバーの研修成果を紹介します～
今回、ご紹介します帰国研修員便りは、昨年度（２０１３年）の技術研修でベトナムから参加された
Mr. Son と Ms.Nhung 両氏の近況報告です。 当協会の上野副理事長（研修部長）が、ベトナムへ出張し（2014 年 3/24～3/29）、現地で帰国研修員を訪問し、技術研修成果について面談された最新情報です。

ソンさん
・Mr.DINH Xuan Son
・テクノコム 取締役
・2013 年 7 月に JICA/
KITA 技術研修に参加

１．現地で交流された帰国研修員

上野副理事長（研修部長）

ニュンさん
・Ms.DUONG Thi Tuyet
Nhung
・エコ・ベトナム社長
・2013 年 7 月に JICA/
KITA 技術研修に参加

ハノイで合流

２．両氏が受講されたＪＩＣＡ／ＫＩＴＡ技術研修の内容（１）ＪＩＣＡ研修コース名・和文

ベトナム生産性向上のための実践的経営管理（Ａ）

・英文

Practical Corporate Management for Productivity in Supporting
Industry (A)（２）コースリーダー（3）技術研修期間

宮本 正
2013 年 7 月 23 日～2013 年 8 月 3 日（4）参加した研修員

6名
閉校式の記念撮影

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３．帰国研修員との面談と工場見学
3-1） ソンさん（Ｍｒ．Ｓｏｎ）の研修成果報告
・勤務先（企業名） ・・・・・ ＴＥＣＨＮＯＫＯＭ 取締役
・主力商品 ・・・・・・ バイク用部品製造（約１２０種類）
・会社設立 ・・・・・・ ２０１０年１０月
・ＪＩＣＡ／ＫＩＴＡ技術研修に参加 ・・・・・・ ２０１３年７月【帰国後の活動】
１） 各職場のリーダーを集め話し合いを重ねた。
① 競争力強化 ②コストダウン ③生産性向上 ④職場の環境改善
２） ５Ｓ部を作り、毎週巡回チェックを行った。
５Ｓは生産管理の基礎・基盤である。砂上にはビルは建たない。
３）部署ごとに帽子の色を変え、「役割の認識」を深化させた。
４）現地の青柳ＳＶ（シニアボランティア）の指導を受けた。
【成果】
１）製品不良率の低減
年月

不良率280ppm (0.028％)

2013 年 7 月＝技術研修期間＝2013 年 10 月

50ppm (0.005%)

2014 年 4 月

目標：30ppm

300200

JICA

2013 年 1 月

製品不良率(ppm)100

不良品の激減

研修

01月

7月

10月

２）２０１３年の納入会社１０社内で第３位を確保。（品質、納期で高い評価を受けた）
３）「我々の給料を払ってくれるのはお客様」という意識が徹底。
【工場内風景】【工場内風景】

自動二輪車用部品の研磨作業

整理整頓が行き届いた金型置き場。
５Ｓ活動の成果。
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3-2) ニュンさん（Ｍs.Nhung）の研修成果報告
・勤務先（役職） ・・・・・ ECO VIETNAM 取締役社長
・主力製品 ・・・・・・ ①電気掃除機用部品（厚さ０．５ｍｍの薄板から製造したパイプ）②モーター用コアー（電磁鋼板のプレスによる打ち抜き）③ドラム缶製造
・ＪＩＣＡ／ＫＩＴＡ技術研修に参加 ・・・・・・ ２０１３年７月【帰国後の活動】
１）技術研修で学んだ「全員参加による問題解決」を自社で実践し、「Only One になるか、普通の会社になるか」を従業員へ訴えた。
２）「改善」の徹底とコストダウン精神を普及させた。

【成果】
１）製品不良率の低減
年月
研修前2013 年 7 月

製品（パイプ）不良率（％）
60

不良率50％

50＝技術研修期間＝20%

目標

10％以下

40

不良品の激減30２）２０１５年には、スリットラインを導入予定（投資に積極的）

20

JICA

研修後

10研
修

0
研修前

【工場内風景】

7月

研修後【工場内風景】

出荷を待つ溶接パイプ。このパイプは電気掃除機の吸引パイプとして使用される。

最近導入されたプレス機。電磁材料の型抜き等に使用されている。

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４．上野副理事長の面談後の印象
昨年７月にＪＩＣＡ-ＫＩＴＡ技術研修に来られたＭｒ．ＳｏｎとＭs.Nhung にベトナムでお会いして近況をヒヤリングすることができました。
両氏が勤められている工場を訪問しましたが、２社ともに「５Ｓの徹底・無駄の削除・品質向上」に目覚ましい成果を出されていることが実証され大変感動を受けました。
今回面談した両研修員が目覚ましい成果を挙げた原因は、下記４点が大きな要因であったと思われます。
① 研修員の人選（社長、経営責任者が研修に来日されたこと）② 技術研修が、「実学」中心のカリキュラムであったことで工場見学（体験）に重点を置いたこと。
③ 日本的経営・人材育成が彼らに感動を与えたこと。
④ ベトナム現地のＳＶ（シニアボランティア）による実務指導が行われたこと。

研修員の招待による夕食会（３月２８日：帰国前日）

今回は日程上の制約で２社しか訪問できませんでしたが、研修員の皆さんが連絡を取り合い、夕食会を開催して頂きました。夕食会へ出席された帰国研修員の皆様を紹介します。左列前から、リンさん、ニュンさん、チェンさん、ソンさん。
右列前からガーさん（通訳）と上野部長。

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５．２０１３年に実施された技術研修コースの全体概念図【ベトナム生産性向上のための実践的経営管理（Ａ）】
上位目標
本案件を通して獲得した生産性向上や品質管理の技術により、ＶＣＣＩの支援能力が向上し、またＳＶ支援先企業の生産性が向上し、ベトナムの持続的な経済成長に寄与する。

案件目標

研修内容を踏まえて、低炭素化社会実現のための技術導入の計画が策定・提案される

単元目標１

生産現場でムリ、ムダを発見して、それらを解決する方法を提案する。

５Ｓ
ＩＥの基礎

単元目標２

単元目標３

生産現場で発生している品質上の問題の発見と解決策を提案する。

工場の生産管理の進め方を通して総合的な生産向上策を提案する。

ＱＣＣ
品質管理の基礎

生産管理
生産状況の見える化
３Ｍの生産性
企業改善の進め方

単元目標４

持参ＩＡＳのテーマを具体的に展開し、それに有効なＡＰを完成する。

ＩＡＳ課題
解決に向けての方策検討

ＡＰ事前評価と完成

日本企業における実態理解
現地訪問と現地での講義により、日本の企業における生産性向上、品質向上の活動実態の理解本邦

5研修

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６. 技術研修コースの思い出アルバム
６．ＪＩＣＡ－ＫＩＴＡ研修コースの写真集

6（２０１３年７～８月）