購鱗欝麟騒騒麟繰離欝機購鱗麟麟輔轍繍麟
MRP における発注オーダーの優先順位付に関する考察
桑原泰治・篠塚英一

山武ハネウエルは工業計器，空調機器，マイクロスイッチ等の製造メーカーであり，蒲田，藤沢，寒川 1 ，伊勢原の 4 工場をもっている.
当社の計算機システムは分散処理思考により，くかみ合わせていく必要がある.

2.

MRP システムの概要

蒲田工場の生産形態の特徴は次の点である.

藤沢工場の ACOS.550 ，蒲田工場の ACOS.350.最終製品は受注生産方式によること.

を軸として，各工場にサテライト・コンビュータ・製品に対する組付品，パーツは受注生産方式，が設置され，有機的に結合している.

見込生産方式の混合形としていること.

プラント向けの自動制御機器を制作する蒲田工

したがって，基本生産計画は，最終製品にでは場では， MRP を核とする生産管理を実施していなく，下位レベルの中間組付品に対し与えられてる.当工場で行なっている受注製品ならびに在庫いる.

補充に必要な組付品，パーツのすでに発注されたオーダーに対するカムアップのプライオリティ・コントロールの一例を今回の記述の対象とする.

1

・受注残の進捗管理

・新規発注および発注済オーダーのプライオリ

海外，圏内市場のニーズへの対応，およびアナログからデジタル化への進行により，製品種類は増加の傾向にあり，かつ短納期化への要請が強ま
生産管理部門は省人化，省力化，自動化とともに棚卸保有高の縮小が課されており，これら要請への対応策として，生産体制をさらにシステム化し，されている.

.受注と見込生産の混合形の基本生産計画作成

蒲田工場の概略っている.一方，

当工場の MRPS は次のサブシステムから構成

MRPSによる生産管理システムと人間系の生産管理実体システムをより強ティ計画

・受注残，内製仕込品，外製品の能力計画とコントローノレ-同上のプライオリティ・コントロール.

以上のサブシステム構成を図 1 に示す.

3.

MRP システム運用上の問題

コンビュータのノ ξ フォーマンス向上により，

M

RP プライオリティ計画における再計画サイクル
くわばらしのづか

たいじ

えし、 L 、ち22(22)

山武ハネウエル営業本部営業シス

は短縮し，システム運用の習熟による基礎データ

テム開発室

精度の向上とともに，プライオリティ計画精度は同

PC 生産管理部企画グループ

格段の進歩をみた.

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オペレーションズ・リサーチ

部品構成

0 製品の受注残に受注見込を加えて製品組立に使用されるコンポ・パーツに対する基本生産計画を作成

MRP の再計画計算

するの所量
B 総要

A 総要の所量

0 製品の受注残と MRP によるコンポ・ノマーツの発注済オ

ダーにより，負荷山積を行ない，必てのコンポ・ノマーツの新規発注計算を行なう.

E二コ

リード・タイム

要ならば生産資源を再配分する.

ダーに対するプライに送り込まれた仕事と .1 a の「寸一送り出した仕事を比較|酬 I

オリティの再計画をし運用時の能力コント|要量|行なう.

ロー Jレを行なう.の所量
b 総要

0 ワーク・センターごと

0 すべての発注済オー=コ
B の計画A の計画
リード・タイム

I 見込=二二二二3

a の計画

b の計画

リード・タイム

リード・タイム

図 2

図 1

MRP サブシステムの構成

ム

機ジステムにサポートきれて，製造現場のフォア 7 ンが行なうマニアル処理のシステムである.

0ノ

aの注残の
実際 1) ード・タイム

ィ.

、ソの発注済オ

ダーの小日程計画を行なう.このサブシス子ムは，計算のド0 製品の受注残と MRP によるコンポ・パ

コ残一=注リ=の際=b 実

E二二二二二コ

従来の指標によるプライオリティの比較

3.
1 従来のプライオリティ指標
従来の納期によるプライオリティ指標であるク
リテイカル・レシオは，発注済オーダーに含まれしかし，プライオリティ計画により出力されたる受注残を考慮していないので，担当者の判断と発注済オーダーのプライオリティは，購買部門の異なる指標となることがある.

担当者，製造ラインのフォアマンを満足させる有3.
2 従来指標の問題点

効な指標とはなっていない.その主な原因は，受図 2 の例により次のことがわかる

a ，b の注注残と受注見込により引当計算された発注済オー残を比較すると，クリテイカル・レシオでは a のダーの納期が担当者が有形無形の情報から得たプほうがプライオリティが高い.しかし，ライオリティ指標の l つにすぎないことによる.

センターの負荷オーバーにより

a ，ワーク・b のいずれここで納期をプライオリティ化した指標としてか一方の注残に対する作業選択を迫られた場合，クリテイカル・レシオを次のように定義しておく.

スケジュール担当者は迷わず b をとるであろう.

注残のクリテイカル・レシオ=(対象注残の実際リード・タイム/対象アイテムの計画リード・タイム)
1982 年 1 月号

なぜならb の優先により受注残に対する生産遅延が避けられる確度が高いと考えられるからである.

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(23)23

期間OP1P2P

3P

方を以下に記述する.

4P

4.
1 プライオリティ計画への実残GF

1001率の適用

1001100

受注生産と見込生産の混合形態を使oH 15050

い分ける製造業にとって，o ‑100

100

MRP により設定された納期以外でプライオリテ

ィの重要な要素となるものは次のようなことである.

00。

150

プライオリティ・コントロール上。の指標:該当注残中に含まれる受注NR。

。

PO。

。

。

。

残の量

1001 t以下，これを注残中の実残率とよぶ.

同

この定義は暖昧であるが，意味は明きれる

150らかである.図 2 に示すように

r----ーー『一『a

注残には受注残を含んでいないが b は』

RO。

150。

。

a含んでいる.したがって，実残率から計画リード・タイム

図 3

見れば，一般的なプライオリティ計画

注 :GR 一総所要量
NR 一正味所要量

a のb の注残のプライオリティが高いことになる.

OH 一手持ち残量

00 一受入確定量

PO 一計画オーダー

RO ーリリース

4.
2 一般的なプライオリティ計画
MRP で一般的にいわれているプライオリティ計算，すなわち最終レベルまでくりかえされる計算のうちのあるレベルでのここにインフォーマルなシステムが発生する原概要は図 3 のようになる.

因があり，計算機システムそのものの信頼性が低下する.その原因の根源は，基本生産

期間

lP

2P

3P

4P

GR,

100,100,

100,100,難なことである鈎)，(60)，ω) ，(10) ,

lP

2P

3P

4P

計画作成が拙劣なことにあるのだが，現段階ではそれを完全にすることは困

このようなことから，プライオリティ・コントロールを有効に援助できるプライオリティ計画手法が問題となった.

4. 新プライオリティ計画の<2.
!
!
.
.
.
t50 ,

100 ,0 ，一 100 ，Q...Q.,

0,150 ,0,0,0 ，100 ,考え方~

当工場では前述の問題点を改善するNR

0 ，24(24)

E』

世こに導入したので，その基本的な考え

11;二|)
nul(ためのプライオリティ指標を， M R P
システムのマイナー・チェンジ時に新0 、H1

図 4

実残率を導入したプライオリティ計画(図 3 と同様の設定，カッコ内が受注残数)© 日本オペレーションズ・リサーチ学会. 無断複写・複製・転載を禁ず.

オベレーションズ・リサーチ

パーツ dノ守ーツ c

GR
共通度の高いコン
ポ・パーツは受注と見込の混合塑.低い
ものは受注生産という生産計画を作成することによリ，実残アドを有効活用できる=二二コ

c の計画リード・タイム

d の計画 1) ード・タイム

巴---コ=コc'の j主残の実際 1) ード e タイム

図 E

d の注残の実際リード・タイム

実残率導入後のプライオリティ比較

4.
3 新プライオリティ計画
図 3 から明らかなように，従来のプライオリテ

ィ計算では受注残は考慮されない例が多い.受注残を考慮するために，図 4 に示すようにプライオリティ計画の方法を修正した.同図では，(1)と@実残率，レベルコード.クリテイカルレシオによ K

7 ニアノレで小 H 科計画を行なう.

は在庫で吸収できると考え，注残が含む残はのであるとしている.図 4 における注残の実残率は

図 8

MRP システム修正のポイント40/150 である.以下同様に下位レベルに対して，実残率を保持したまま計算をくりかえす.

-レベル・コードは部晶表上でその部品が出現す

4.
4 実残率によるプライオリティの利点る最下位のレベルを示しているが，ここで必要な実残率を用いたプライオリティ比較を図 5 に示

レベル・コードは，むしろ部晶表の使用実績によす.図日の結果から，実残率では d のプライオリりレベルを加重平均したレベル・コードである.

ティが高く，クリテイカル・レシオでは c のほう平均レベル・コードを求める l つの方法として次が高いことがわかる.

があげられる.

工数が不足していれば，スケジュール担当者は実残率の高い d の注残を選ぶであろう.したがっ平均レベル・コード=0: 部晶表の使用回数×部品表上のレベル)/て新プライオリティ計画のほうが，プライオリテ

Z 部晶表の使用回数ィ・コントロール担当者に対して有効な指標を与4.
5.
2 実残率とクリテイカル・レシオえられる.

実残率とクリテイカル・レシオでは，どちらの4.
5 実残率適用上の留意事項

優先順位を高く考えるのかは，困難な問題であ4.
5.
1 実残率とレベル・コード

り，クリテイカル・レシオのほうが優先順位を高

実残率は下位レベルの組付品・パーツになればくできるようなワーク・センターは，管理水準がなるほど少なくなるので，実残率をプライオリテ高いと考えられる.当工場では，実残率，クリティ・コントロールの指標として用いるためには，イカル・レシオ，レベル・コードを必要によりス

レベル・コードと併用しなくてはならない.ロウ

ケジ忌ール担当者に提示し，担当者の判断にまか1982 年 1 月号

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(25)25

ワーク. -t ンタ --A

負荷「ー)

レベル 1

よる負荷

口町E残分

ベノレ 2よる負荷

3P

TI

11'2P

100/(80)

100/(70)

インプット

基準(工数)

実際

90

アウトプ y ト

基準110/(90)

(工数)

実際

100

図 8

100/(75)

能力コントロールおける 1/0 コント
ローーノレ

図 7

能力計画における負荷山積せるのが，最もよいであろうと考えている.

共通度の低い組付品・パーツの注文残は受注残に結びついた緊急度の高いものになり，実残率も高

5. MRP システムの修正ポイント
新プライオリティ・システム導入による，くなる.したがって，このような生産計画の設定

MR

P システムの変更ポイントを，下記に示す.

5.
1 修正の概要

方法をとるとき，プライオリティ計画から出力される実残率により，最も効率的にプライオリティ.コントロールをサポートできる.

MRP システム全体の概要図は変わらないが，

5.
3 プライオリティ計画サブシステム

実残率を導入したことにより，各サブシステムでは図 6 のような変更が生じた.

3章

4 章に基本的な考え方を示したので，ここでは省略する.

あくまでも生産計画が基本である.能力計画・

5.
4 能力計画・コントロール・サブシステム
5.
4.
1 能力計画

コントロール・サブシステムおよびプライオリテ能力計画では，発注済オーダーをワーク・セン

5.
2 基本生産計画作成サブシステム

ィ・コントロール・サブシステムからのフィード

ター別，納期別に実残率を考慮して積み上げるこ-パックを受け，マーケット戦略により決定すとにより，全負荷中の受注残の占める割合を示す

る.

ことができる.これも前述のように，一般的に受注生産と見込生産の混合生産をする
ときには，受注残のみで計画をたてて，能力計画レベル・コード別に示さないと意味がなくなる.図 7 に例を示す.の結果わかる余力分に対して共通度の高いコンポ

受注残分だけでワーク・センターの能力を越えミーツの見込生産をするというやり方がある.ているときには，生産資源の再配分が必要であMRP により，この方法を実現するためには，基り，また総負荷中に占める受注残の割合が少なす

本生産計画作成時に，次の事項を考慮すればよぎるときには，基本生産計画の再検討が必要であし、.

る.

共通度の低い組付品・パーツに対する生産計画=受注残のみにより設定する.
共通度の高い組付品・パーツに対する生産計画=受注残と受注見込により設定する.
MRP によりワーク・センター別の能力をシミョ.レートすることにより，受注見込による分をコントロールできる.この方法をとることにより，28(26)

5.
4.
2 能力コントロール
インプット・アウトプット・コントロールではそれぞれの基準値中に受注残量を示すことができる.図 8 における受注残分は処理しなくてはならない最低量を表わしているが，この情報を有効活用するためには，次の条件が必要である.
・ネック工程を発見できる程度にワーク・セン© 日本オペレーションズ・リサーチ学会. 無断複写・複製・転載を禁ず.

オベレーションズ・リサ}チ

に共通のこととして，プライオリティが変化しすターが区分されていること.

・入出力の基準値があまり変わらないように，ぎるという欠点がある.さらに実残率をプライオプライオリティが大きく変化しないこと.

リティ指標とすると，プライオリティはますます

図 8 の入出力の基準値は MRP から，実際値は混乱する.

対応策としては，混乱を与える注残の納期は再住掛管理より得られる.

5.
5 プライオリティ・コントロール・サブシ

計画によっても変更させない，組付品・パーツの発注を定期化し，発注時期以外では安全率を無視

ステム
プライオリティ・コントロールはマニアル処理する等が考えられる.

であり，機械系であるプライオリティ計画による

6.
4 リード・タイムが与える影響クリテイカル・レシオ，平均レベル・コード，実リード・タイムが短ければ短いほど実残率によるプライオリティは明確に区分されるようにな残率によりサポートされる.

基本的にマニアル処理であるが，人間系の処理もできるだけシステム化される必要がある.シスる.すなわち，実残率の有効性が増す.

これは MRP の一般論であるが，実残率を，考えテム化の結果スケジューリング処理の評価が可能

ると，になり，部分的に EDP 化する機会がでてくるかとなる.

も知れない.システム化されていないと，スケジューリングの混乱が，プライオリティ計画に原因があるのか，能力計画の混乱によるのかがわから

リード・タイムの長さはさらに重要な要素

おわりに
当工場では MRPS と製造ラインを統合することにより自動化を目ざしている.以上の記述は自ず，次に打つ手がきまらない.

動化に向かつての l ステップであると考えてい6. MRP システム上の残された問題点

る.

実残率のアルゴリズムを実施しても，まだ問題が山積しており，それらを以下に示す.

6.
1 注残取消への対応

1982年度学術関係国際会議および代表派遣候補者推薦について

当社での取引習慣から，発注済オーダーの取消は簡単ではなく， MRP ではプライオリティ計画の結果出力された新規オーダーを取り消すと，プライオリティの独立性が保証されなくなり，他に悪影響もおよぽす.

6.
2 異常受注によるインフォーマル活動
実残率は不規則な顧客からの特定製品に片ょった受注残に対して混乱したプライオリティを与える可能性がある.そのような実残率は人間系にとり見えにくいパラメータとなり， EDPS と人間系が分離しやすく，インフォーマル・システムが発生する危険が多い.

日本学術会議により標記について推薦の依頼がありました.第 5 部へ推薦をご希望の方は下記にご留意のうえ「日本学術会議派遣による学術関係国際会議出席のための申請書」が学会事務局に届いておりますのでお申し出ください.

1. 期間

1982年 4 月 11 日 -1983年 4 月 10 日までに開催される学術関係国際会議

2. 締切推薦の締切が 1 月 16 日(土)のため当学会へ申請書が 1 月 S 日(金)までに到着するようご考慮ください.

日本学術会議会員または研究連絡委員会等委員でない場合は，代表派遣ができない場合もあり得ると

6.
3 再計画によるプライオリティの変化のことですのでお含みください.

基本生産計画に受注残と受注見込をもっMRP
1982 年 1 月号

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(2n 27