溶融スラグの顕熱利用による水素製造と最終スラグ組織の制御研究代表者

北海道大学大学院 工学研究科
共同研究者 北海道大学大学院
共同研究者 北海道大学大学院

材料科学専攻 助教授
工学研究科 修士学生
工学研究科 修士学生

柏谷
中内
渡辺

悦章
利樹
真実

Ⅰ．各種スラグの TTT 線図と最終スラグ組織
1.

Introduction
近年、地球環境に配慮した鉄鋼生産を目指すべく、各鉄鋼会社では環境負荷低減、エネルギーの有効利用などに様々な方面から取り組んでいる。例として、水素などの次世代エネルギーの活用、バイオマ
ス・廃プラスチックの利用による還元材比の低減、高カロリーの排ガスの回収、副産物であるスラグ･ダストのリサイクルおよび再資源化などを通して CO2 削減に取り組んでいる。中でもスラグ･ダストのリサイクル･再資源化に注目すると、鉄鋼生産の副産物であるスラグは、日本の鉄鋼業において、年間約 3800 万 t 発生している。発生するスラグは製造プロセスにより主に、高炉スラグ、転炉スラグ、電気炉スラグに分類される。主な内訳として、高炉スラグ約 2500t、転炉スラグ約 950t、電気炉スラグ約 350tとなっており、現在そのほとんどが様々な用途(高炉スラグはセメント・路盤材、製鋼スラグは路盤材･海洋資源 etc.)でリサイクル･再資源化されている。最近 10 年間でスラグの利用用途が大きく変化し、今後の有効資源として期待されている。
しかし高炉スラグを資源化する

CCTdiagram

TTTdiagram

際に、1500oC 以上の高温を有する
溶融スラグは利用目的に応じて徐Melting point

冷･急冷の２つの単純な冷却処理

Melting point

されていない状況にある。そこでスラグの冷却処理プロセスに注目し、顕熱･潜熱回収ができ、さらにスラグの最終形状および品質のコ
ントロールにより、高付加価値化が可能となる冷却処理技術の開発

Crystalphase

Crystalphase

2
1
Amorphous phase2
1
Amorphous phase

Time

Time

が重要となる。
これらのことから本研究では、
各種スラグの結晶化開始の TTT 線

Temperatureの持つ顕熱･潜熱はほとんど利用

Temperature

しかなされておらず、溶融スラグ

Fig.1

Schematic of TTT and CCT diagram.

図を作成し、結晶化挙動を観察、ならびに TTT 線図内での結晶種の同定を行った。
TTT (Time- Temperature- Transformation : 等 温 変 態 曲 線 ) 、 お よ び CCT (Continuous- CoolingTransformation : 連続冷却曲線) 線図が存在する場合、Fig.1 のように温度・時間を制御した任意の冷却パスに沿ってスラグを冷却し、1 のように急冷処理を施せばガラス相のスラグ、2 のように結晶領域を通過する冷却処理を施せば、結晶相のスラグ(TTT･CCT 線図内での析出する結晶相の違いによりさらに細かく分類される)といったように、組成･用途に応じたスラグの最終組織のコントロールが可能となる。
同時に冷却パスが予測できるので顕熱･潜熱を回収する手法の開発に対しても一助となる。
TTT および CCT 線図は通常鉄鋼の熱処理による組織制御に対して用いられるが、本研究では鉄鋼のみならずスラグの組織制御に対しても TTT･CCT 線図が重要な役割を果たすことを強調したい 1)-3)。
また結晶化開始の TTT･CCT 線図だけでなく様々な結晶化率の TTT･CCT 線図を作成することにより、
たとえば、結晶化率が重要な指標となるモールドパウダーの開発にも役立てることが出来る。

2.

Experiment

2-1.

Experimental Technique

試料の溶解方法および実験手法として Hot Thermocouple Technique を使用した。Hot Thermocouple
Technique は Single Hot Thermocouple Technique (SHTT)と Double Hot Thermocouple Technique (DHTT)の 2
種類があるが 1)、本研究では SHTT を使用した。SHTT の利点として、観察、測定が容易であり、また実験時における試料セットおよび溶解が容易であることが挙げられる。また流動性の高い(粘性が低い)試料の測定に用いられる。DHTT の利点としては熱電対間での温度勾配が制御でき結晶化挙動、マラン
ゴニ対流の観察が可能となる。このことは連続鋳造におけるモールドフラックスの特性解析に役立つ。
本研究では SHTT により熱電対上で試料を溶解させ、溶融状態から所定温度に急冷・保持し結晶化開始時間の測定を様々な温度で行い、TTT 線図を作成し、同時に結晶化挙動の観察も行った。その後結晶化した試料の結晶種の同定を XRD 解析し、SEM 観察および EDS 元素分析を行った。

2-2.

Sample

試料は主に高炉(BF)スラグを用いて実験した。まTable 1 Chemical compositions of BF, LD and moldslag.
BF slag
C/S=1.28
CaO
42.99

LD slag
C/S=1.8
CaO
38.44

Mold slag
C/S=0.83
CaO
27.51

SiO2

33.52

SiO2

22.25

SiO2

33.56

ールドスラグは粉状のものを乾燥させた後使用した。

Al2O3

13.77

Al2O3

8.37

Al2O3

8.44

Table 1 に各スラグの組成を表す。塩基度は高炉スラ

MgO

6.28

MgO

12.59

Na

12.65

グが 1.28、転炉スラグが 1.8、モールドスラグが 0.83

Fe2O3

0.37

Fe2O3

10.21

Fe2O3

1.88

MnO

0.27

MnO

5.47

F

7.56

た TTT 線図については比較のため転炉(LD)スラグ、
モールド(Mold)スラグでも実験を行った。高炉･転炉
スラグは細かく粉砕し、乾燥させた後使用した。モとなっている。

2-3.

Experimental Apparatus

Fig.2 に本研究で使用した Hot Thermocouple Technique の実験装置の概略図を示す。Kashiwaya ら 1)の実験装置を改良したもので、Thermocouple の温度制御、検出をコンピューターで同時に行い、さらにデジタルマイクロスコープで凝固挙動をその場観察し映像を DVD に記録する。
SHTT では直径 2mm 程度の小さい試料であるにも関わらず高温のため、試料表面と内部、熱電対側と試料中心部で大きな温度勾配が存在する。それを解消する方法として試料表面から周囲への熱損失を最小にするため、補助ヒーターを試料の周りに設置し、出来るだけ均一な温度分布になるようコンピュー
ターで制御した。しかし急冷実験の場合には補助ヒーターが逆効果となり、冷却速度が遅くなるため、コンピューター制御により、冷却直前の補助ヒーター電源の切断、同時に冷却ガス(Air)の吹き付けを行うという 2 点の改良を行った。その場観察にはデジタルマイクロスコープを用い、さらにその映像をDVD で録画、その後に画像処理を行い、結晶化開始時間の測定を行い、結晶化挙動（結晶形態、サイズ etc.）の解明を行った。
しかし急冷時にヒーター電源 OFF、DVD
Recordさらに Air の吹き

Monitor付けを行った急冷では全体がガラス化していることが

PC

Timer

分かり、実験装置
改良により溶融状態から所定温度まControlsignalDigital
micro
scope

での急冷が可能となった。このこと
により所定温度のElectricvalve

ControlsignalHot
Thermocouple
Driver

設定が細かく制御出来るようになりAir

正確な TTT 線図がHeaterHeaterDriver

ThermocoupleSample

作成可能となった。

ControlsignalTemperature
measurement

Power

予備的な実験から、結晶化開始時

Fig.2

Schematics of experimental apparatus.

間は、モールドス
ラグで 10s、BF スラグで、3〜5s、LD スラ
グでは、2s 以下であった。LD スラグをガラス化状態で冷却するには、250℃/s 以上の冷却速度が必要である。本実験装置のこれまでの最高冷却速度は、192℃/s であった。
従ってまず、実験装置の改良を行った。その結果得られた冷却速度の向上について
Fig.3 で示す。改良前後ともヒーターの電源
は、冷却開始と同時にコンピュ―タ制御により OFF とした。冷却ガス吹き付けなしの
改良前は冷却開始から 3s 間の冷却速度が192oC/s であったのに対して、冷却ガス吹き付け有りの改良後は 395oC/s に向上したことがわかる。装置改良の効果については、各条件下で試料を溶融状態から常温まで急Fig.3

The increase of cooling rate by the improvement ofapparatus

冷させ結晶状態を観察した。従来の急冷条
件ではマンガンや酸化鉄が多いスラグでは、細かな結晶が試料全体に析出していたが、改良後は、透明なガラス状態を示していた。これにより所定温度に保持した試料を急冷することで、結晶化していない
ガラス(アモルファス)状態のみならず、結晶化途中の状態の試料観察が可能となった。

3.

Results and Discussion

3-1.

TTT diagramoFig.4 Crystallization behaviors of BF slag at 1250 C.
(1) before quenching, (2). 8s after holdingoat 1250 C, (3) 16s, (4) 24s
Fig.4 は BF スラグ試料を約1500

急冷し、その温度で保持した

1400

o

場合の写真である。約 1550 C
で完全に溶解している状態(1)から、1250oC まで急冷し保持すると約 8s から結晶化が開始する(2)。さらに時間がたつと結晶が成長していき(3)、最終
的には試料全体が結晶化する

Temperature ( oC)

1550oC で溶解し、1250oC まで

Fig.5 Crystallization middle state of BF slag.

1300
1200

LD slag
BF slag
Mold slag

1100
1000
900

(4)。Fig.5 は 1250oC で 10s 保

800

持し常温まで急冷した試料の写真である。左右ともに同じ

1

10

100

1000

Time (s)写真で右側は結晶状態を分かるよう処理を加えている。10s

Fig.6

TTT diagrams of crystallization beginning of three kinds of slag.

ではすべて結晶化しておらず、下部のガラス領域、上部の結晶領域に分けられる。結晶領域に注目すると、板状の結晶が析出している(右側の点線部)。
種々の温度で実験を行い、結晶の大きさを大まかに分類した。その結果、1300oC 前後の高温領域では大きな板状の結晶(0.5mm 以上)が析出し、900oC 前後の低温領域では細かい粒状の結晶(100µm)が析出した。これらの挙動は、高温で核生成頻度が低く核成長速度が速い、低温では核生成頻度が高く、核成長速度が遅いという、核生成と成長の一般的な傾向に対応している。

Fig.6 に各スラグについて様々な温度での結晶化開始時間を測定し作成した TTT 線図を示す。
横軸は時間の対数、縦軸は保持温度を示す。結晶化開始時間に注目すると、転炉-高炉-モールドの順に時間が長くなっており、最短では転炉スラグで約 2s と非常に早いことが分かる。また融点も、転炉-高炉-モールドスラグの順に高くなっている。この TTT 線図から得られる融点は、転炉スラグが約 1450oC、
高炉スラグが約 1400oC、モールドフラックスが約 1280oC となる。
TTT 線図では、最も変態開始時間が早い部分を nose と呼ぶ。高炉スラグでは 1240oC 付近と 1080oC
付近の２つ存在し、転炉スラグは 1150oC 付近に、モールドフラックスは 1100oC 付近に存在することが分かった。高炉スラグに nose が 2 つ存在するのは、それぞれの領域で異なる結晶相が析出しており、安定相が温度によって異なるためである。
1500

Glass region

Temperature ( oC)

1400
1300

Tabular crysatal

1200

Middle grain crystal

1100

Fine grain crystal

1000
900
800
1

100
1000
Time (s)Fig.8 Classification of crystallization state in TTT
diagram of BF slag. (tabular:0.5 〜 1.0mm,
middle: 200µm〜500µm, fine:< 100µm)

Fig.7 Comparison of crystallization behavior ofrespective temperatures of BF slag.

10

次に、Fig.7 に 1300oC,1170oC および 1000oC において、それぞれ 1000s 保持した試料表面の顕微鏡写真を示す。1300oC の高温領域では、いくつかの大きな板状結晶(0.5mm〜1mm)が結晶を覆っており、
1000oC の低温領域では細粒な結晶(約 100µm)が試料を覆っていることが分かる。またほぼ中間の温度の1170oC では、200µm〜500µm の板状の結晶が析出している。これらの表面観察結果をまとめ、Fig.8 に示すように TTT 線図内に示した。

0

0

o

o

o

1300 C,1170 C,1000 C でそれぞれ 30s,100s,1000s
保持した試料について行った。Fig.9 に 1300oC
での XRD 測定結果を示す。各保持時間とも
Merwinite(3CaO

･

MgO

･

2SiO2),

Intensity (-)

するため、それぞれの試料を細かく粉砕し XRD
測定を行った。測定試料については

Merwinite(3CaO･MgO･2SiO2)
Ghelenite(2CaO･Al2O3･SiO2)

Holding time

次にこれらの温度域で析出する結晶相を同定

1000s

0

0

100s

0

と
0

Ghelenite(2CaO･Al2O3 ･SiO2)が析出していることが分かった。ここで各保持時間の最大ピーク

010に注目すると、保持時間が長くなると Merwinite
が成長していることが分かる。
これらの結果をもとに、MgO-CaO-SiO2-Al2O3

30s

Fig.9

20

30

40

50 60
2θ (degree)

70

80

90

Composition of X-ray diffraction pattern of
BF slag in range of 30s to 1000s at 1300oC

系の状態図をもとに結晶析出過程を考察した（初期スラグ組成は、Table 1）。高炉スラグの組成から、
Fig.10 に示す 5%MgO-CaO-SiO2-Al2O3 系状態図がこの系において最も適当な状態図である。この 4 元系
における試料の初期組成を●で示す。本実験で使用した BF スラグは、Merwinite(3CaO･MgO･2SiO2)とMelilite（Ghelenite:2CaO･Al2O3･SiO2 と Akermanite:2CaO･MgO･2SiO2 の固溶体）の境界線上にあるが、実際の組成が 6.28%MgO であり、Merwinite の領域は実際にはもっと広いことから、初晶として Merwiniteが析出することが分かる。その後 Melilite との境界を Al2O3 が濃化する方向に移動し、Ghelenite がマト
リックスに析出したと考えられる。

Merwinite

Fig.10
4.

Ternary phase diagram of CaO-SiO2-Al2O3-5%MgO system

Conclusion
高炉スラグ、転炉スラグ、モールドスラグの TTT 線図を作成した。TTT 線図では結晶化開始時間が

転炉-高炉-モールドスラグの順になっており、高炉･転炉スラグでは最短で 2s と早いことが分かった。
また融点に注目すると、これも転炉-高炉-モールドスラグの順になっている。TTT 線図から得られる液相線温度は転炉スラグが約 1450oC、高炉スラグが約 1400oC、モールドフラックスが約 1280oC となる。
TTT 線図内で結晶相の分類ができ主に Ghelenite と Merwinite が析出していた。
参考文献
1) Kashiwaya ら ISIJ Int. Vol.38 (1998) No.4 pp.348-356
2) Kashiwaya ら ISIJ Int. Vol.38 (1998) No.4 pp.357-365
3) Kashiwaya ら ISIJ Int. Vol.42 (2002) No.1 pp.71-79

Ⅱ．スラグ顕熱利用による水素製造
1. INTRODUCTION

In Japanese steel making industry, about 37 millions ton per year of slag is discharged as a by-product of ironand steel making, which has the high temperature about 1800 K when it is discharged. Therefore, the sensible heatof slag can be expected as the valuable source of energy. At present, most of slag is used as a raw material for
cement and a roadbed material, while the large sensible heat of slag is hardly recovered. Recently, studies on themethane steam reforming reaction using the sensible heat of slag were carried out by some researchers[1][2][3][4]. Concerning to the problem of CO2 emission, the recovery of the sensible heat from slag as hydrogenusing the natural gas (CH4) will be effective way for the actual process development, because the slag discharging
process is a batch one and it is difficult to use for a continuous process such as an electric generation. The
objective of this study is to develop the process of effective utilization of the sensible heat of molten slag and toclarify the heat efficiency for the methane decomposition using the slag. In this paper, CH4 gas was directly
injected to the surface of slag and into the molten slag, then the rate of decomposition of methane, CH4=C+2H2
was measured.
2. EXPERIMENTAL

MFC

2.1 Apparatus
Fig.1 shows a schematics of the experimental
apparatus. Flow rates of methane (>99.9%) and argon(>99.9999%) gases were controlled by mass flow
controller (MFC). A given gas mixture was introduced
into the reaction tube through the alumina lance(i.d.=4.0mm, o.d.=6.0mm). The gases generated bydecomposition reaction of methane (Eq.(1)) were

CH4
Ar

CH4
H2

Ar

NozzleGraphite
cruciblequantified by quadrupole mass spectrometer (QMS).
CH4=C+2H2 (∆H=76 kJ/mol)by-pass
air
QMS
air
Induction
coil
Moltenslag
T.C.

Fig. 1 Schematics of experimental apparatus.

(1)

In the course of heating of slag, reaction gas of CH4-Ar mixture was flowed through the by-pass (Fig. 1) and thecomposition was analyzed by QMS. A Graphite nozzle was attached to the tip of the alumina lance to preventfrom the reaction with slag (i.d.=4.mm, o.d.=5mm). The sample of slag in a graphite crucible was heated byinduction furnace to a desired temperature. The temperature was measured by B-type thermocouple (T.C.).
2.2 Experimental Procedure
The slag of blast furnace (water quenched) was used in this study; composition of the slag was shown in Table
1. About 74.5g of the slag were put into the crucible (Fig.2 (a)), when the depth of slag was 3cm from the bottomof the crucible.
Table 1. Composition of the slag sample
Compound

CaO

SiO2

Al2O3

MgO

FeO

MnO

wt%

42.99

33.52

13.77

6.28

0.37

0.27

The

slag

samplewasheated

under

argon

3

atmosphere, whose flow rate was 500 Ncm /min. The
temperature of slag sample was stabilized at a given
temperature then 50%CH4-Ar mixture was introduced
into the reaction tube. The total flow rate of reaction
gas was 1000 Ncm3/min, and was blowing into the
crucible. In the preliminary experiment, there were
two kinds of experiments. One was experiment
without slag (only graphite crucible) (Fig.2(a)), andthe other was experiment with slag (Fig.2(b). In theseexperiments, the reaction gas was just blowing into
crucible. From these experiments, it can be clarified
the rate of decomposition of CH4 at the surface ofFig.2

The schematics of crucible in preliminary
experiments, in which the gas mixture was blown
to the bottom of crucible (a) and to the surface ofthe molten slag (b) without bubbling.

crucible and slag. In the case of bubbling experiment, the tip of the lance was inserted into the molten slag by
2.0cm. Although the shape of tip of the lance greatly affects the property of bubbling, various shape of lance wasused in this study. However, in this paper, we adopted the simple nozzle having single nozzle to the downward.
After the reaction, the gas mixture was changed to by-pass again, and argon gas was flowed in the reaction tube
during cooling down.

3. RESULTS AND DISCUSSION
Fig. 3 and Fig. 4 show the result of gas analysis by QMS and the temperature profile when the gas mixture wasintroduced into the reaction tube without the slag sample. The reaction temperature was 1790K in Fig. 3, and
1470K in Fig. 4. At 500s, the reaction gas was changed to the reaction tube from the by-pass. It took about 200s to
be stable flow. The initial gas composition of the produced gas included much argon existing in the tube before
reaction start. The time for substituting the all argon gas to the reaction gas was about 200s. After 700s, the flowrate of H2 increased linearly, and the value was closed to 100%, CH4 showed the complete decomposition reaction(CH4 → C + 2H2)

Fig. 3 Result of experiment at 1790 K without slag.

Fig. 4 Result of experiment at 1470 K without slag.

Fig. 5 Result of experiment at 1794 K with 74.383g of slag Fig. 6 Result of experiment at 1478 K with 74.383g of slag

Since the accuracy of analysis on H2 is less than Ar, it could
be said that the decomposition reaction at 1790K was 100%.
On the other hand, at 1470K, the fraction of decomposition
was 55.1% ((500-224.5)/500) at the end of experiment. In thecase of low temperature, flow rate of CH4 gradually increased
and H2 decreased from beginning of reaction except theperiod of gas exchanging (500-520s), which meant that thereactionefficiency

decreased

in

lower

temperatureexperiment. These reasons will be (1) decrease of reaction
temperature because of endothermic reaction (127K in Fig. 3,

Fig. 7 Temperature decrease during experiment.

86K in Fig. 4, Ref.Fig.7), (2) change of surface property of
crucible during experiment (dense carbon layer will beformed at higher temperature, which will affect to the heat
conductivity).
Fig.5 and Fig.6 show the results of experiment with 74.4g
of slag in the crucible, and the reaction temperatures were
1794K and 1478K, respectively. In Fig. 5, decomposition
reaction was almost 100% and maximum temperature
decrease was 121K (Fig. 7), which was less than thatwithout slag. In Fig.6, the fraction of decomposition was
41.3% ((500-293.6)/500), which was smaller than thatFig.8 The fraction of decomposition for eachexperiment temperature.

without slag. It is considered that as the surface area ofreaction crucible is smaller than that without slag, the inherent reaction will be large (detail was mentioned inother paper). The temperature decrease was 58K, which was related to the low reaction rate and effect of heat
capacity of slag.
Fig.8 shows the fraction of decomposition for each experiment temperature. The decomposition reaction was
assumed that the complete decomposition temperature will be 1630K for the no-slag and 500cm3/min(STP)
experiment (dotted line in Fig.8). The reason for lower decomposition fraction near the complete reaction degree
at high temperature will be the decrease of efficiency of the reaction.

The fraction of decomposition of experiment with slag was relatively low, because the surface area comparing
to the no slag experiment was about 30%. However, the fraction of decomposition was about 27%. Moreover, thedifference between no slag and with slag decreased in the high temperature range over the melting point of slag(>1700K). It could be concluded that the effect of the existence of (molten) slag will accelerate the CH4
decomposition. The detail is discussed in the following section.

3.1 Kinetic analysis
The reaction rate of decomposition of CH4 can be

50

described as Eq.(2).

o(mol/cm3) and the one at equilibrium, respectively.
0e
C CH
4 and C CH 4 can be defined by Eq.(3) and Eq.(4),respectively.
0
PCH
0
4
(3)
=
C CH
4
R ⋅T
e
PCH
e
4
(4)
=
C CH
4
R ⋅T

where P

(

and P

500

1000

1500

2000

2500

Temperature ( K )Fig.9 Change of dG0 of the decomposition
reaction of CH4.
120)

 Pe 2 = − RT ln  He 2  PCH 4 


e
H2

0

(5)

are the partial pressure ofmethane and hydrogen in equilibrium, respectively, R is
the gas constant and T is the temperature of experiment.
Fig.9 shows the change of dGo of CH4 decomposition

100
without slag

80

3

e
CH 4

CH4=C+2H2-150

k' (cm /s)

∆G

-50

-100

e
PCH
4 can be obtained by Eq.(5).

0

0

o

e
C CH
4 are the methane concentrations of the reaction gasdG (kJ/mol)

0e(2)
r = Ak ( C CH
4 − C CH 4 )where r is the reaction rate (mol/s) , k is the rate constant,0
A is the surface area of reaction, and C CH 4 anddG =88.039-0.10789T

60
with slag

40
20

o

reaction (CH4=C+2H2). dG in Eq.(5) was obtained using
Eq.(6), in which theregression of thermodynamic

data[4] was carried out by authors.

dG ο = 88.039 − 0.10789T（kJ/mol）

(6)

0
1200

1300

1400

1500

1600

Temperature (K)1700

Fig.10 Apparent rate constant k’ for methane

At the beginning of kinetic analysis, as the surface area of reaction is not clear, reaction constant k and surface
area A were assumed as a apparent rate constant, k’.
(7)k '= A ⋅ kThen Eq.(2) can be rewritten as Eq.(8).
0r = k ′ ( C CH

4e
− C CH

4)(8)

The apparent rate constant k’ was obtained using Eq.(7) and showed in Fig.10. When reaction temperature wasover 1550K, the change of the rate constant k’ decreased, because the decomposition reaction was closed to becomplete.

4. Conclusion
To clarify possibility of a hydrogen production from a natural gas (CH4) and the heat efficiency of thedecomposition reaction of CH4 using molten slag, some preliminary experiments were carried out. Hydrogen
evolution was confirmed during experiment. The complete decomposition was obtained above 1600K in thepresent experimental condition.

REFERENCES[1] Statistic annual report of iron and steel slag, Nippon Slag Association, Japan, 2005.
[2] E. Kasai, T. Kitajima, T. Akiyama, J. Yagi and F. Saito, "Rate of Methane-steam Reforming Reaction on the
Surface of Molten BF Slag -for Heat Recovery from Molten Slag by Using a Chemical Reaction-," ISIJ Int.,
vol. 37, No. 10, pp. 1031-1036, 1997.
[3] T. Shimada, V. Kochura, T. Akiyama, E. Kasai and J. Yagi, "Effects of Slag Compositions on the Rate ofMethane-Steam Reaction," ISIJ Int., vol. 41, No. 2, pp. 111-115, 2001.
[4] JANAF Themochemical Table Second Edition, 1971, NSDRS-NBS37