経営講演会
講 演 録『新しい産業の創出を目指した実践活動』

─悩みや失敗アイデアを活かす連携の試み─

講 師 東北大学大学院 工学研究科 教授

堀切川 一男 氏

講 師

東北大学大学院 工学研究科 教授
ほっきりがわ か ず お

堀 切 川 一男氏

◆プロフィールご紹介
主な経歴：1984 年

東北大学大学院工学研究科機械工学専攻博士後期課程修了、工学博士。東北大学工学部助手、講師、助教授、山形大学工学部助教授を経て、2001 年 6 月より東北大学大学院工学研究科教授、現在に至る。
これまでの研究：
摩耗形態図による摩耗理論の体系化に関する研究、長野五輪日本チーム用
低摩擦ボブスレーランナーの開発、米ぬかを原料とする硬質多孔性炭素材料「ＲＢセラミックス」の開発、など。
産学官連携功労者表彰科学技術政策担当大臣賞、文部科学大臣賞科学技術振興功績者表彰、表面改質技術に関する国際会議最優秀賞、日本機械学会業績賞、日本トライボロジー学会論文賞、日本トライボロジー学会技術賞などを受賞。

■はじめにほっきり がわ

東北大学の堀切川と申します。私は、大学院の工学研究科機械システムデザイン工学を専攻していますが、「産学連携」という言葉が生まれる前から、いろいろな企業の方々と製品化を目指して仕事をしてきています。相手の企業は、ほとんど中小企業ですが、本日はそうした開発の経験をご紹介させていただきながら、「これからの産業はどうあるべきか」とか、「中小企業と大学の連携はどうすればいいか」という私の考えも織り交ぜてお話しさせていただければと思います。
本日のタイトルは「新しい産業の創出を目指した実践活動」で、サブタイトルは「悩みや失敗アイデアを活かす連携の試み」となっています。実は、大学側も悩みや失敗があります
し、産業界も同じだと思いますが、そういうものをうまく拾い上げて実用製品化につなげたという事例を経験していますので、そうした話をさせていただこうと思います。
簡単に自己紹介させていただきますと、昭和３１年青森県八戸の生まれで、モットーは、「地域に根差し、世界を目指す研究をする」、もう 1 つは、「夢の実現を目指した研究をしよう」と考えて仕事をしています。
私の本来の専門はトライボロジーと言いまして、摩擦に関連する学問です。機械の部品は、．．．
こするところがたくさんありまして、転がしたり、滑らせたりしますが、それを摩擦と言います。その摩擦の抵抗を減らすために、機械であれば油を注しますが、それを潤滑と言いま．．．．
す。潤滑はもう 1 つ役割がありまして、機械の部品はこすれることによってだんだん磨り減っていきますが、できるだけ磨り減らないようにするということです。その磨り減る現象を「摩耗」と言います。摩擦、摩耗、潤滑に関連した分野をまとめて、いまから４０年ほど前に、イギリスのピーター・ジョストが「トライボロジー」と名づけた学問分野で、比較的新しい分野です。
私の本来の専門は、摩耗のマイクロメカニズムを解明する仕事をやっていますが、例えば、金属同士をこすった場合に摩耗の起こる形態を分類して、それぞれ理論的に発生条件を調べていくと、図表に表すことができます。この図表を私は「摩耗形態図」と呼んでいますが（図１）、どんな金属系の材料でも、3 つぐらいのパターンに分けることができる、というような事を研究してきました。
この種の仕事は比較的新しい分野になりますが、この摩耗形態図を使った仕事は 12 件ぐ
らいあって、そのうちの約半分は私の仕事です（図２）。東北大学は研究第一主義で、いわゆる基礎研究をしっかりやる大学です。そのまま東北大学で基礎研究を続けていれば、それなりの成果は挙げられたと思っていますが、縁あって 1990 年に隣の山形大学工学部に移りました。移った理由は、当時私は助教授でしたが、山形大学では「上に教授を置かないので好きな研究をやっていい」と言われたからです。山形大学には 11 年間お世話になりましたが、非常に楽しい大学で、そのときに基礎研究だけでは終りたくない、できれば、実用製品― 1 ―1 個でもいいから作ってみたいと思いました。2001 年に東北大学に戻ることになりましたが、そのスタンスは未だ変わらずに続いています。
本日は、この山形大学時代の、特に地域の中小企業の皆さんといろいろ開発をさせていた
だいた中から、幾つかの事例をご紹介させていただきます。後半では仙台に戻ってきてからの同じような仕事の話をさせていただければと思います。
（図１）
金属，セラミックス，硬質皮膜の摩耗形態図の提案
HOKKIRIGAWA LAB

8

Sc* =Hv Rmax / KIC

Sc

=Pmax

Rmax / KIC

セラミックスの摩耗形態図
7
6
5
4
3

Flake formation2
1
0

Powder formation
or Ploughing

0.2
0.4
0.6
Friction coefficient µ

5
4
3
2

Powder formation

1
Ploughing

0

0.8

0.2
0.4
0.6
0.8
Friction coefficient µ（図２）
これまでに提案された主な摩耗形態図
発表年

研究者

材料等

座標軸に用いる パラメータ

1983

Hokkirigawa,et.al.

金属

・硬さ比
・突起頂角

1985

Hokkirigawa,et.al.

金属

・食い込み度D p =h/a（あるいはアタック角θ）
・無次元界面せん断強さ f=τ/k

1987

Lim & Ashby

鋼（潤滑）r=H 2 /H 1
θ

F=F 0 /A 0 H 0v=vr 0 /a・無次元荷重・無次元速度・アタック角 θ
・無次元界面せん断強さ f=τ/k

1988

Childs金属

1988

Antoniou &Subramanian

ｱﾙﾐﾆｳﾑ合金

・無次元荷重・無次元速度1989

Briscoe &
Evans

PTFE

・ tan θ（あるいは r/R )
・ E/Y

1989

Hokkirigawa,et.al.

ｾﾗﾐｯｸｽ・ Sc=P max (R max )1/2 /K IC
・摩擦係数 μ1989

Ting & Winer

1990

Hokkirigawa,et.al.

ｾﾗﾐｯｸｽ・ Sc*=Hv(R
・摩擦係数

1991

Liu, Asthana& Rohatgi

ｱﾙﾐﾆｳﾑ合金

・無次元荷重・無次元速度F=F 0 /A 0 H 0v=vr 0 /a

1996

Hokkirigawa,et.al.

金属

・アタック角(片当り接触 ) ・硬さ比θr=H plate /H pin

1997

Hokkirigawa,et.al.

硬質被膜材 ・無次元接触圧力

F=F 0 /A 0 H 0v=vr 0 /a

摩擦による熱・ G t=E α tγfva/k(1- ν)応力の影響を・ σ y0 /P 0
受ける材料

・摩擦係数

max )1/2 /K ICμμ

P max /H s

●摩耗形態図の構築により，摩耗機構の体系的解明に向けた研究が内外で進められている．
●摩耗形態図の座標軸には，幾つかの因子を複合した新しい無次元数が用いられている．

― 2 ―■山形大学での開発事例
この表は山形大学時代から中小企業の方々と開発させていただいたリストです。
（図３）

堀切川研究室における産学連携開発リスト

山
形
大
学

東
北
大
学

No.

開発年度

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35

1996
1997
1998
2000

2001

2003
2004

2005

2006

2007

工業一般

スポーツ

医療・福祉

生活

開 発 製 品
摩耗過程その場観察装置 「CCDマイクロスコープ トライボシステム」
超低摩擦ボブスレーランナ- 「ナガノスペシャル」
硬質多孔性炭素材料 「RBセラミックス」
完全無潤滑直動すべり軸受「患者移動用シート」
堀切川・HEIDON連続荷重変動型摩擦・摩耗試験システム 「HHS2000」
滑りにくい紳士靴・紳士ブーツ「BASIC YK」
滑りにくい婦人靴・婦人ブーツ 「ST. Relax」
滑りにくい安全靴 「ATENEO」
滑りにくいサーキットシューズ
超低摩擦スケルトンランナー
赤外線観測装置用案内 「極低温下位置決めシステム」
ローラー駆動式車椅子電動ユニット「TRD-1」
靴底の簡易すべり止め「SNOW PATCH」
シャフト形リニアモータ用無励磁作動型ブレーキ
無潤滑ステンレスチェーン
ロードレース用自転車タイヤREDSTORM RBCC」
高圧絶縁電線自動点検装置「ＯＣランナー」
堀切川・HEIDON連続荷重変動型摩擦・摩耗試験システム 「HHS3000」
靴・床すべり静摩擦測定機 「スリップメータ 「TL501」
RBセラミックス粒子配合ソール材を用いた耐滑サンダル
樹脂製畳「おり座」
耐滑性に優れる歩道用コンクリート平板
絶縁配線被覆材料を再利用したプラスチック製輪止め
RBセラミックス粒子配合ソール材を用いた耐滑・防水タイプの一体成形靴
入院患者用安全サンダル
耐滑性に優れるナースサンダル
耐滑性に優れる温泉下駄高機能鋳鉄焼結含油軸受 LUBAIZU METALFIBT基準対応超低摩擦ボブスレーランナー
耐滑性に優れる草履
真空摩擦･摩耗試験システム Tribo-vac2000
速度変動型摩擦試験システム μV1000
中高年用安全履物「ラポータ−901H」
学都仙台発「秀才文具パック」（図３）
山形大学時代は 12 件、全部中小企業との連携ですが、製品化までこぎつけたものです。
工業分野の製品、スポーツ関係、医療・福祉、生活の身の回りの製品というように分けてあります。見ていただくと、圧倒的に生活関連が多いということで、私自身は身の回りの生活
物品に科学技術・ハイテク技術を使っていくというスタンスでやってきました。
その流れは東北大学に来てからも続いていて、現在３５件になっています。その現物を一
部本日会場に持参しております。
その中の 1 つで、あまり産業と関係のない事例からお話しします。1998 年の長野冬季オ
リンピックの 2 年前ですが、ボブスレーの日本チームから頼まれて、氷とこすれる部分であるランナーの開発を依頼されました。日本チームの成績が上がるように科学技術で応援して欲しいとの依頼で、ボブスレーのランナー開発を、山形県の小さな機械加工メーカーと組んでやらせていただいたことがありました。
この体験ではオリンピック本番の会場に行って見てきました。私の開発したランナーが私― 3 ―の前を通過したのは本当に一瞬でしたが、その一瞬がスーと通ったときの喜びを今でも鮮明に覚えておりまして、いろいろな開発について、実用化までやることが大事であると実感した次第です。
それから最も力を入れて取り組んだ開発が、米ぬかからセラミックを作るという仕事です。
セラミックといっても、米ぬかを原料とした、非常に硬くて穴の空いたカーボン材料です。
これに「ＲＢセラミックス」という名前をつけました。なぜこういう名前をつけたかというと、初めは「ぬか炭」と呼んでいましたが、「新材料ぬか炭で何か開発しよう」と言っても、誰も話を聞きいてくれないので、「ＲＢセラミックス」と呼んだところ、いろいろな人が使ってくれることになりました。米ぬかは英語で「Rice Bran」と言います。
Rice Bran は米ぬかという意味ですが、その頭文字を取って「ＲＢセラミックス」とした訳です。
この研究プロジェクトに関する私達の夢は非常にシンプルで、東北地方の田んぼから出る副産物で新素材を作る、米は人の食料になりますが、副産物を工業用の材料に仕上げるということです。もし、それができれば米作農業に付加価値が付くというのが私の考えです。
米ぬかには脂肪分が 15％ぐらい入っています。世界中で日本だけが米ぬかから食用の油（米油）を作っていますが、絞るのが大変なので値段が高くなります。米油の用途ですが、90％は業務用に使われています。スナック菓子とか、いろいろなお菓子を揚げる油等に使われておりまして、残り 1 割が一般家庭に流通しています。値段が高いのに、なぜ料理用などに使われるかというと、オレイン酸という成分が多く、胸焼けしにくいという特徴があります。これで料理すると、防腐剤とかを入れなくても日持ちするため、味が落ちにくいというので業務用で使われています。
この油を取ったぬかに脱脂ぬかが残ります。米ぬかは年間 70 万トン以上出ますが、そのうちの半分以上 40 万トン近くがこの油用に回収されています。脱脂ぬかとしては、年間 30万トンぐらい出ます。そういう意味では、コンスタントに確保できる安定資源という見方ができます。これで工業用のものを作ろうということで、これにフェノール樹脂という熱硬化性のプラスチックを、液状化して混ぜてやると、きれいに混ざります。そして固めた上で、窒素ガスの中で焼きます。真空炉でもいいのですが、酸素がないところで焼くと、煙が出て縮みます。そして、小さくなって、通常の鋼より硬くなります。これは、ステンレスよりも硬く、ナイフやフォークに傷がつくというようなものが出来上がる。もし、普通に米ぬかだ
けを焼くと、もちろん炭はできますが、鉛筆と同じぐらい柔らかくて、ステンレスの 30 分の 1 しか硬さがない。ところが、これはステンレスより硬くなる、こういうものが出来上がる訳です。（図４）

― 4 ―

（図４）

高機能・多機能材料としてのＲＢセラミックスの特徴
RBセラミックスの微細構造の概略図
気孔（5µm以上）（粒子間の気孔）

硬質ガラス状炭素＋ 気孔（0.2µm以下）（フェノール樹脂の炭化物） （ガラス状炭素中の気孔）

軟質無定形炭素＋ 気孔（ 0.2〜5µm ）ＲＢセラミックス
ＲＢセラミックス
新しいＣ/Ｃ複合材料
新しいＣ/Ｃ複合材料

RBセラミックス粒子（米ぬかの炭化物）

高硬度

HV = 400〜500

焼入れ鋼と同等

高強度

σc=70〜270 MPa

黒鉛の14〜50倍

低密度ρ = 1〜1.5Mg/m3

樹脂と同等

多孔質

α = 40〜60%

炭素鋼の1/20〜1/70

低ヤング率

E = 3〜15GPa

樹脂と同等µ = 0.03〜0.1(水中) ,µ = 0.13〜0.2(無潤滑下）

スティック・スリップや摩擦振動の抑制効果
を有する

低摩擦

（米ぬかに由来する気孔）

ws = 10-11 〜 10-8 mm2/N 炭素鋼の1000倍以上耐摩耗性に優れる
電気抵抗を広範囲に調整可能（10-2 〜103 Ω・cm）,電磁波シールド効果を有する,
水中で使用可能, 強度のばらつきが極めて小さい, など

現在、私達はＲＢセラミクスを粉体のまま使っています。粉体のまま、焼きを入れた鋼と同じぐらいに硬い状態で、プラスチックと混ぜてペレットを作ります。これを射出成形機や、圧縮成形機に入れて成形してもう一回焼けばいろいろなものが出来上がるということでやっています。通常、プラスチックにいろいろな炭素繊維とかガラス繊維、強度を上げるためにいろいろな硬いセラミックを入れたりしますが、これらは入れても 2 割ぐらいまでしか入りません。それ以上入れると、インジェクション（射出成形）ができませんが、これは 80％
がＲＢセラミックスで、20％が溶けるプラスチックという組み合わせで、きれいに混ざって射出成形できてしまうというのがポイントです。
その理由は、比重が非常に小さくて、プラスチックと同じぐらいしか比重がありません。
液状化現象みたいになって、液体が 2 割、固体が 8 割で混ぜ物をしても、注射針の先から出てくるということで、インジェクションができてしまいます。細かい話は除きますが、非常に硬くて軽くて、さらに摩擦が低い。実は油なしで摩擦が小さく、水の中でも摩擦が小さい材料です。ただ、粉体にしてゴムに混ぜると、濡れたときにグリップ力が上がるというな
かなか難しい性質がありますが、そういうものができました。それを平成 8 年に開発しましたが、連携した会社と一緒に特許を出願した直後に、なぜかある新聞の一面トップに出てしまいました。この新聞に出たおかげでいろいろな問い合わせをいただいて、実用化を進める
段階の研究に加速がついた訳です。
新聞掲載されて 1 週間で私のところだけで 60 社から問い合わせがありました。一緒に連携させていただいた会社は、1 週間で 100 社から連絡がきたそうです。そういう意味では、― 5 ―

地方の大学と地元の企業でいろいろな物を作っても、その材料を応用してもらわなければ意味がありませんので、報道していただくことの大事さを実感した次第であります。そうすると今度は、山形県の外郭団体が支援をしてくれることになり、研修会を開いていただきました。産学で始めた仕事が、1 年もかからずに官の支援を頂くという結果になりました。その後、その会社は量産用の本格的な設備を導入して、隣の町に専用工場を立ち上げました。1年後には設備投資を数億円かけて、新しい事業として力を入れて、月何十トンでも出せるよ
うな体制をつくりました。
この事例では、農業分野の米油メーカーと私達で始めた仕事に、工業関係の会社も入っていただいて、実用化を目指したプロジェクト体制が整うのに 1 年ちょっとしかかかっておりません。私は、これを「山形テクノマリッジプロジェクト」と当時呼んでおりました。

（図５）

RBセラミックスを用いた複合材料の開発状況

混合

ゴムなどの
ゴムなどの
エラストマ−
エラストマ−

混 合・ペレット化

熱可塑性樹脂熱可塑性樹脂熱硬化性樹脂熱硬化性樹脂樹脂/
樹脂/
RBセラミックス
RBセラミックス
複合材料
複合材料

成形
成形

開発済み
エラストマ−/
エラストマ−/
RBセラミックス
RBセラミックス
複合材料
複合材料

成形
成形

開発済み
混合

RBセラミックス粉体

金属材料
金属材料

成形
成形

焼結
焼結

加工
加工

金属/
金属/
RBセラミックス
RBセラミックス
複合材料
複合材料

開発中
混合

セラミックスセラミックス

成形
成形

焼結
焼結

加工
加工

セラミックス/セラミックス/
RBセラミックス
RBセラミックス
複合材料
複合材料

開発中

その後もいろいろな材料を開発していますが（図５）、米ぬかセラミックスの粉体を金属に混ぜたり、セラミックスを混ぜたり、ゴムに混ぜたり、いろいろなプラスチックを混ぜたりして複合材料を作り、うち 2 つはいろいろ実用商品に使われています。最初に実用化したのが「RB SKID」といいますが、いわゆるリニアガイドと言われる無潤滑の直動すべり軸
受を作りました。普通の軸受は、ボールかコロが入ってグリースをたくさん塗ってあります
が、米ぬかセラミックスは油なしに滑る素材で、また磨り減りにくく、スムーズに動きます。
こんなに動くのは、通常金属同士ではあり得ませんが、この材料によってリニアガイドが製品化できました。これは、水の中でも使えます。油は要らず、メンテも要りません。しかも、― 6 ―普通の鋼の 1,000 倍以上ありますので、極めて長持ちします。
．．．
ハワイにあるすばる望遠鏡で使われる精密用のガイドにも使われています。それから、食品加工の機械等にも使われております。ちなみに、お米を使った商品をパッキングする機械の軸受に米ぬかセラミックが使われています。今度は、プラスチックとの複合材料ではチェーンを作りました。これはグリースやオイルを一切使わないチェーンでドライチェーンです。
このチェーンは、ピンを立てるところにスリーブ状にＲＢセラミック系の複合材料をかぶせて入れてあります。これを入れると、金属同士で直接コンタクトがないので、グリースなし
で、寿命が従来の 10 倍以上延びるチェーンができました。
それから、次にゴムに混ぜて靴底を作りました。雨や雪の日に滑りにくい靴です。ゴムに混ぜるとぶつぶつに見えますが、それがＲＢセラミックの粒子です。ゴムとの相性が非常によくてうまく混ざります。これを調べてみると、水で濡らした場合に、通常のゴムは、普段は滑りにくくても、濡れた面では滑ってしまいます。ちょうどバナナの皮を踏み込んだようになりますが、ＲＢセラミックスを入れたゴムは、濡れたときでも抵抗がグンと大きくなります。これで滑りにくく、安全性に優れているということで、地元の企業と東京の企業 1社、そして中小企業 2 社とで組んで特許を取らせていただきました。
ということで、まず紳士靴が世に出ました。また、アイデア商品として、シールを剥がして靴底に貼るだけで簡易的に滑りにくくなる「スノーパッチ」を、数年前から紳士用・女性用として販売しています。スノーパッチは RB セラミックスが入っていますが、最近この種の商品がたくさん出てくるようになりました。それやこれやで「地域に根差し世界を目指す研究」をやってまいりましたが、これが山形大学時代の開発の概略です。

■東北大学での活動内容
仙台に戻ってからの最初の開発は、手動式の車椅子を電動化する補助道具で、神奈川県の企業と組んで電動駆動ユニットの開発を応援させていただきました。歯車を一切使わずに、
トラクションドライブを使って、タイヤを両方から小さなゴムローラーで挟んであって、こ
こに米ぬかセラミックスを入れています。これで、雨の日でもスリップせずに車輪を駆動できる訳です。これは二輪独立駆動になっているので、車椅子自体はこのユニットを取り付けても 2 つ折りできて、女性でも運べます。2 つ折りができる電動車椅子は、恐らく他にないと思います。これは、手で動かすのと同じようにタイヤの側面を動かしているので、非常にコンパクトにできるというのが特徴です。それから右左、独立で逆回転させるとその場で回転することができます。ということで、車椅子は逆向きにするのは大変ですが、これはその場回転できるので、エレベーターに一人で入っても、正面を向いて出ることができるというのが特徴です。電動車椅子を使って、一人でもビルに入ることができますし、車椅子を使う
人の行動範囲が広がると思っています。

そうしたことで、米ぬかセラミックスの製品化に協力してくれる企業が多くなり、現在― 7 ―製品化に関与している会社が２０数社です。その他、これから取組むという企業を含めて50 社以上の会社に頑張っていただいているということです。通常、プラスチックが産業化するまでに 40〜50 年かかっています。それに比べると、私たちは、4 年間で複数の商品を米ぬかセラミックスから出すことができました。それは、科学技術がそれだけ進み、情報化が進んでいる社会だということもありますが、中小企業と組んだからだと思います。そして、連携の当事者間で、企業と大学の人間がお互いに対等な関係で話し合えるようにしたこと、柔軟で迅速な対応をしたこと、お互いの顔が見えるミーティングで物事を進めたことなどが、こういう結果につながったのではないかと思っています。
次に、仙台での産学連携の活動方法についてですが、実は仙台市役所の地域連携フェローという仕事を 3 年あまりやってきていますので、その活動のお話をさせていただきたいと思います。この制度の発端は、当時の宮城県知事、仙台市長、東北大学の総長、そして東北経済連合会の会長、地域の産官学のトップ 4 者によるラウンドテーブルが開かれて、地域の産業をどう進めようかという話し合いが行われました。この席で、総長が地域の新しい産業をつくるために、東北大学の教員を仙台市役所や宮城県庁が使っていいですと約束したのが始まりです。
私は、設立最初から仙台市のフェローをやって今年 4 年目に入ったところです。私以外の県・市のフェローは全員交代していますが、私だけがずっと続けているという訳です。当初、「地域連携フェローで私は具体的に何をすればいいですか」と仙台市役所の人たちにお聞きしたところ、自分の考えで進めていいということでした。それで、私は 3 つのことをやりました。1 つが、「寺子屋せんだい」で、地元の技術者向けのセミナーを月に 1 回やっています。それから「御用聞き型企業訪問」、これが実は地元企業から製品化の仕事を出してもらうのに大変いい作戦だったと思っています。もう 1 つが、こういう活動を通じて地域企業と共同研究をやらせていただくということで、これらを活動の３本柱にしました。私が当初 3年半前に自分に設定した目標が、「時間とお金をかけないで地元の企業と製品を実用化まで達成する」、そしてその応援をする、というのが自分に課したミッションです。産学連携とか、産学官連携とか、産官学連携とかいろいろな言い方がありますが、そういう連携は比較
的公的補助金を得るための連携が圧倒的に多い。私はいままで 35 の製品開発をしまして、
公的補助金を使った開発もあります。ただ、ほとんどが自分たちの経費持ち出しでやっています。実は、そのほうが勝率は高いと思っています。個人的には時間とお金をかけた産学連
携は失敗する確率が高いと考えています。それでは、金と時間をかけないでどういう工夫をすれば、企業が新しいものを生み出せるかというのを実験してみようと思いました。それが、先ほど言った「御用聞き型企業訪問」です。

― 8 ―［寺子屋せんだい］
最初の「寺子屋せんだい」というのは、月に１度地元の先生に 1 時間お話をしてもらって、
その後、交流会を行っています。いままでにたくさんの先生方に来てもらっていますが、表向きは、地元の企業の開発を担当する人と、大学や高専の先生との横のネットワークを作っていただくという趣旨です。実は別の目的がありまして、仙台市・宮城県レベルで申し上げますと、例えば私のいる東北大学は地域企業と連携する機運があまり高くない。ほとんどが全国区の企業か国際連携に向かっているので、地元の中小企業と組んで仕事をするのが楽し
いと思う先生の数はまだまだ少ないと思います。私が取った作戦は、1 ヵ月に先生を一人ず
つ街の中心地に呼んで、「先生の仕事をさせてください」と言った後で、酒を飲みながら地元の企業の方々と囲んで、「今後あなたは地元の企業が困ったとき応援する気はありますか」と聞くわけです。「ない」と答えて帰る人は一人もいません。「私はチャンスがあったら絶対に地元とやりたいと思っていた」と、100％言います。1 ヵ月に一人ずつ地域企業の味方になる先生を作っていくプロジェクトというのが実は本音です。もう 3 年もやっているので、いまは 30 人近くのブレーンが出来上がりました。「あのときのあの先生だったら自分の話を聞いてくれる」ということで、地元の企業の方がそういう先生の門を叩きやすくなっているというのが実態であります。
[御用聞き型企業訪問]
次に私が一番力を込めている「御用聞き型企業訪問」です。これは何かというと、私と市役所の方と、産業振興を応援する市の事業団の方、そのメンバー4 人で「フェローチーム」
を組んでいて、この「フェローチーム」が頼まれもしないのに地元の企業を勝手に訪問しに行くという制度です。ちょっと工場を見させて欲しいと、頼まれもしない会社に連絡を取って押しかけて行って、いろいろ見学させていただいて、「何か困っていることはありません
か。今後困ったことができたら、いつでも大学に気楽に相談に来てください」という、そういうメッセージを残しに行くという活動をしています。これを「御用聞き型企業訪問」と呼んでいます。
いろいろな会社に行っています。機械関係だけではなくて、電柱を作っている会社とか、墓石を作っている会社にも行っています。今まで 40 社以上訪問しました。不思議なことに、頼まれないで訪問しているにもかかわらず、その後、この訪問企業からの技術相談は 100
回以上になっています。ということで、1 社平均 2 回から 3 回は実は大学に気楽に相談に来られるようになっているというのがこういう活動の 1 つの成果です。
私の本当の狙いはもう 1 つありまして、この御用聞き作戦は、会社の経営者の方に、いままでに失敗して諦めた研究開発を教えてください。これを聞きに行くのが私の本当の目的です。実は、会社の社長や幹部の方々も、会社の失敗した話は言いたくない。ですが、信用してください、なぜ失敗したのか教えてくださいというと、実はこういう問題があったのだということを言われます。大学の人間の立場から、「私なら解決できるじゃないか」と思うときに、社長に「これは、うまくいくのではないかと思いますので、大学と一緒にやりません― 9 ―か」と言います。いまなら成功できるかもしれないから、技術課題をクリアする共同研究を
大学と一緒に組んでやりましょう、ということを提案する。これを「潜在的企業ニーズの掘り起こし」と呼んでいます。これは、自分から行かないと絶対に拾えない情報ですが、それを拾うと時間とお金をかけずに製品開発を応援できる。実は、このカラクリを実験しました。
結果的には、3 年間で 13 件の製品化を地元企業とやらせていただきました。例えば、電力会社の子会社の例ですが、何万ボルトという送電線の、鉄塔と鉄塔の間を移動する検査ロ
ボットの開発をしていました。電線の内部が、非破壊で、壊れていないかどうかを全部調べるという綱渡り型ロボットですが、これはセンサーから何からほとんど全部うまくいって、綱を渡らないことを除いては全部うまく開発できた。それがなかなか安定して動かないというので相談されました。それで２つの目標を決めて取り組みましたが、軽いものでないと電線に乗せられないので、最終的には全く新しい製品になりました。（図６）
Hokkirigawa
Hokkirigawa Lab.
Lab. Tohoku
Tohoku U
U
高圧絶縁電線自動点検装置の開発
北日本電線株式会社・東北大学堀切川研究室 共同研究

高圧絶縁電線自動点検装置『ＯＣランナー』

ＯＣランナーの内部
ＯＣランナーの内部

ＲＢセラミックス複合材料からなる駆動プーリー

これまでに，東北電力（株）へ96台納入！

走行用の駆動プーリ-に東北大学堀切川研究室で開発されたRBセラミックスを配合した複合材料からなる駆動プーリ-を開発し，雨天時でも電線上の駆動を可能とした．その結果，実用化を達成している．

（図６）

これはゴムのようなものですが、米ぬかセラミックスを入れた特殊な製品です。実は、この複合材料は売ってないので、先ずは材料を作ってくれる会社を探して、千葉県の会社に作っていただきました。それを宮城県の、物を削るのが得意な会社に、特殊な形で削ってもらいました。これを組み合わせて走行試験をしました。この材料なら動かせるトルクが出るだ
ろう、ということで大学で実験を行いました。いまお話しした事をわずか 5 ヵ月で全部やって、電線でスムーズに動くようになりました。

― 10 ―

ということで、わずか 5 ヵ月で新しい複合材料を作って、新しい機械部品を開発し、それを組み込んで製品化ができたということです。その結果、この会社は初年度の売上が 3 億円近くになりました。開発を諦めて製品化をやめると決めていましたが、「いや、そんなことはない。一緒にやろう」と御用聞きで応援に行って、結局、3 億円近くの売上ができた。この会社はこの開発前後で従業員を 60 人近く増やすことにも成功しています。ということで、この部品 1 個を、大学の人間が会社をある意味押し売り的に訪問したお陰で、これが開発できて、年間 3 億円売れるものが出来上がったということをご報告させていただきました。
「御用聞き型企業訪問」では、この他にもいろいろな開発に結びつきました。簡単にご紹介しますと、タイヤの車輪止め、摩擦の試験機、自転車のタイヤも作りました。ロードレー
ス用のタイヤですが、ＲＢセラミックスを入れてあります。雨の日でもスリップしにくいタ
イヤで、日本の代表的な選手も使っています。それから宮城県の会社と開発して、現在日本でもアメリカでも販売されていますが、ポリプロピレンでできた滑りにくい快適な畳も作りました。それから、雨の日でも滑りにくい歩道材も作りました。これはいま仙台の駅や、その他新しくできた駅で実用化されていますが、雨の日・雪の日でも滑らない歩道材です。その他、滑りにくいサンダルも作りました。病院に入院する患者さん専用のサンダル、これは東北大学病院と組んで開発しました。去年の 11 月から東北大学病院で発売していますが、入院している患者さんの安全のために作り、大学病院だけで何千足と売れています。この情報が広まって、いま沖縄も含めて全国にトータル 1 万足近くが出るというベストセラーになりました。また、ナースサンダルや、温泉下駄も作りました。
靴はいまいろいろな会社から出ていますが、神戸市長田区の企業が作った中高年者向けの安全性に優れた紳士靴・婦人靴は、ひもがなくて、マジックテープになっていますが、マジックテープが二重になっていて、1 つ目の細いマジックテープで自分の足に合わせると、2回目からはぴったりして、履きやすく、ＲＢセラミックスが入っている特殊なソールのため、雪や氷、雨の日でも滑りにくいというものです。なぜこういうことを色々やっているかといいますと、私は、滑りにくいものを作ると、安全性が向上すると思っている訳です。というのは、1 年間の転倒事故による死亡者は 4,000 人以上になります。この人数は 8 年前に、交通事故で亡くなる歩行者の数を上回りました（図７）。交通事故の歩行者死亡者数はどんどん減っていますが、転倒事故死亡者数はどんどん増えています。転倒して怪我をする人は年間 850 万人と言われています。隣近所で病院に行かない人はいないという程なので、転倒事故防止グッズを作れば、必ずこれからの産業になると信じて力を入れている訳です。

― 11 ―

Hokkirigawa
Hokkirigawa Lab.
Lab. Tohoku
Tohoku U
U

転倒事故ゼロ社会の実現をめざして●転倒事故による

4,500

ﾈ

死亡者数 4,０００人以上/年
1０人以上/日

4,000

死

亡

者

転 倒 に よ→交通事故による歩行者の死亡者数を上回る

3,500

交 通 事 故 に
0

1995

1999

2000

西

2001

よ

る

2002

入院者数

K

2003

暦

転倒事故による死亡者数の年次推移

66,000人/年
180人以上/日

けが人数 8,500,000人/年
20,000人以上/日(厚生労働省統計表データベースシステム )高齢社会おける安全で快適な生活にとって転倒防止を目指した産業の育成が急務の課題（図７）
この仙台市のフェロー活動だけで 13 件の製品化ができました。山形大学に 11 年いて 12個の商品を作りましたが、仙台では 3 年間という短い時間でも、12 件できました。なぜうまくいったかというと、マスコミにもいろいろ取り上げられていますが、コツがあります。
私たちの活動が「仙台堀切川モデル」と言われるようになりました。これは、経産省の外郭の人が名前を付けましたが、学会とかマスコミとかでもいろいろ言われています。ポイントは何かというと、地元の産学官のトップが一緒にやろうと決めたことです。
その次ですが、「御用聞き型」企業訪問という、行政の人と大学の人間が一緒にチームを組んで、地元の企業を頼まれずに訪ねて行く。そこで、技術的な課題を拾い上げに行くという、ここまでやらないといけないと思います。産学連携で、いまどこの大学も門戸開放で敷居が低いのでいつでも来てください、というキャンペーンを全国どこでもやっていますが、行ってみると威張っている先生が沢山いたりする訳です。これでは、「何だか言っていることと、やっていることが違う」となりますが、本当に大学の敷居が低かったら、大学の人間が企業に出かけて行けばいい、というのが私の発想であります。これが、うまくいったポイントです。ですから、企業に行って、「ここまで開発したが、壁にぶつかった。その壁から先だけ一緒にやりましょう」とやると、時間とお金が節約できるというのがポイントだと思います。こういうやり方であれば、どの地域でも地域企業を応援するスキームはつくれると思っています。

― 12 ―

[これからの産業の展望]
去年、参議院に呼ばれました。その理由は、中小企業の物づくり高度化法案、去年審議されていた法案に応援演説を行うという役割で国会に行きました。そのときに申し上げましたが、これから当分の間、自動車に匹敵するような新しい基幹産業は絶対に生まれない。それから、空洞化で物づくりの立派な中小企業はどんどん経営が追い込まれている。これを何とかして欲しいという話です。私の個人的な意見ですが、いま現在頑張っている中小企業に新規事業を興してもらうほうが我が国の経済効果が大きいというのが私の考え方です。中小企業を応援する施策を早く打って欲しいということを去年申し上げました。それから、補助金の書類が書きづらくて大変なので、もっと簡単にして欲しい。書類作成が大変な為に、元気な会社が応募できないのはおかしいと申し上げましたら、国会議員も大賛成でした。それで、いまある中小企業の 1 割が新規事業に成功して、社員の数を 2 倍にしていただければ失業問題は全部解決する、というのが私のシナリオであります。そういう意味でも、すべての中小企業ではなくて、代表的なリーダーシップが取れる 1 割の中小企業は、ぜひとも自分の会
社の人数を 2 倍にしていただきたい。そういう新規事業を本気で一緒にやりましょうというのが私の提案です。
それから、これから個人が起業する場合は、絶対にシニアベンチャーが一番成功率が高いというふうに思っています。その理由は、会社をリタイアした人が、自分で何か仕事を興した場合は、経験や、それまでの人のネットワークが使えます。場合によっては、学者まで協力者に入れることができる。それから、損益分岐点が低い。これはどういうことかというと、もう年金をもらっているので、お正月にお孫さんにお小遣いをあげられる分を稼げば、これでいいという、ここが損益分岐点です。その分、社会貢献性が高いし、しかもいつでも撤収できる。いい事業だと必ずライバルが出ますが、やっと若い人達がやる気になってくれた、と喜んで撤収できる。そういう意味で、これから応援するならシニアベンチャーだと申し上げているのであります。
今後の有望な産業は何かというと、私は生活・生命密着型産業だと申し上げています。私達個人消費者が買うような物を作るのがいいと思います。産官学連携とかよく言われていま
すが、物づくりの開発までは連携で何とかなりますが、社会に製品が出回らないことには、
どうしようもないということです。その意味で、私は 2 つの知恵がほしい。1 つは、マスコミです。報道機関が、「こういう地域の連携でこんないいものを作っている」とか、「社会はこんなものを求めている」というキャッチボールをしてもらう。報道機関が、ニーズとシーズのキャッチボールみたいなのをやる役回りは、これからどんどん増えると思います。銀行
を中心とする金融機関が、産学官連携の成否の鍵を握っているという点も大事なことです。
それは開発の支援だけではなくて、社会に販売して世の中に製品を出すところまで支援する、という意味での役回りも大きくなっているというのが私の考え方です。

― 13 ―

そして、ニーズは社会が持っているのであって、産業界も学も持っているわけではない。
ニーズは社会にあります。そういう意味で、私は産・官・学、銀・報・民の連携が重要だということを常に申し上げている訳です。
補助金を受けたい人は、受けた補助金の 100 倍の市場を作るという意識がないと、国の金を使ってはいけないと申し上げています。そうでないと、税金が返ってこない、ただそれだけです。1,000 万円の補助金を貰ったら、1,000 万円売れるものを作ったのでは足りない。
10 億円の市場開拓をしなければいけない、そのぐらいの覚悟が必要だと思います。
実は、経営者の方も、技術者の方も、大学の人間もそうですが、技術関係の新製品開発をやる人たちは志が高すぎる。「開発するからには、恥ずかしくない商品にしよう」という目
標レベルが、余りにも高い人が多すぎると思います。私は、企業と連携するときは、必ず最低目標を決めます。ぎりぎり商品として出せるという一番下のハードルを相談します。そこまでいったら、まず商品にしてしまいます。これが私の取ってきた作戦です。そうしなければ、35 件もいろいろな企業と商品開発はできなかったと思います。
実は、一番低い目標で商品を出しただけで開発した人達にまず自信がつきます。自信がつ．．．．
いて、更なる伸びしろ部分についての意欲が湧いてくるというのが 1 つ。それから、製品を購入した人から「こういうふうにした方がいい」という意見が聞けます。そういう意味で、．．．．
製品化の目標は低いほどいい。私はいつも申し上げていますが、伸びしろがたくさんある商品ほどいい商品、いい開発だと申し上げています。
これからも、産・学・官・銀・報・民の連携で仙台で頑張りたいと思っておりますが、皆様もぜひそういう連携でより多くの成果を上げていただければと祈念して、この講演を終わらせていただきます。ご清聴ありがとうございました。

この講演録は、平成 19 年１0 月 26 日、りそな銀行東京本社講堂で開催された、当財団主催の経営講演会を収録・編集したものです。

― 14 ―