印印象象記記

─印刷産業、来るべき時代に求められる新技術とは─

澁

谷俊

治*

Toshiharu SHIBUYA*（一社）日本印刷学会西部支部は令和元年 6 月 7 日（金）に（株）モリサワ・セミナーホールにおいて夏季セミナー「印刷産業，来るべき時代に求められる新技術とは」を開催した．

1．IoT・AI 技術を利用した改善事例紹介
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トッパン・フォームズ関西（株） 笠井 信 氏
昨年，第 17 回印刷産業環境優良工場 経済産業大臣賞を受賞した工場でどんな改善が行われたかの事例が紹介された（写真 1）．
「工場には世界から注目され愛される工場になりたい等の現場の声があちこちに貼ってある」ということから，現場で業務に付くスタッフが如何に前向
写真 1 笠井氏
きに取り組んでいるかが感じられる．その改善活動には IoT や AI 技術が活用されたというのがポイントだが，それ以上に人間という要素が大きいところが興味深かった．この活動では，よりよい環境を後世に引き継ぐことが重要課題であることを認識し施策を展開しており，製造環境，周辺環境，働く環境が 3 本柱になっている．
製造環境改善の一つとして「損紙削減」を目指した．最も多いのが機械にかける前のロール紙の傷やごみが着いた部分を取り除くことで出るもの．これだけでも 1 日にごみ籠 2～ 3 台出る．対策として傷やごみの原因になる紙の搬送方法，搬送経路，その周辺の清掃状況などを徹底的に調査し改善していった．そして，センサーやレーザーの技術を傷やへこみを検知することに活用した．検知された場合は，どこで入ったのかを見回りして清掃作業の実施，用紙配送をする荷主に対しての注意喚起を行った結果，短期間で 40％もの損紙削減を達成した．つぎに検査装置データ活用により保全の実施．検査装置にデータはすべて残っているので，これを活用しメンテナンスの必要性や期間を設定した．結果，同様に40％の無駄を削減した．その他，検査装置を使わずウィンドウズで動く PC の負荷を分析してミスの予兆を発見することも可能とした．働く環境改善としては AI を使った人員配置，失敗予測などの取り組みを実施．作業員の知識や技能，実績などや日報や監督者の入力したデータを AI が分析して適切な人員選定や組み合わせをしてくれるようになった．また，人の思い込みは間違いも多く，評価が高い人でも体調や* ハイデルベルグ・ジャパン（株）（〒 570-0028 大阪府守口市本町 2-5-18）

生活環境の変化などにより評価レベルが落ちることもある．
例えば出勤にバラつきが出てくる等の形で表面化する．そして，実環境では印刷機上や洗浄現場への VOC 機器設置，温感センサーにより風の流れを変え快適な温度を設定出来るようにするなど実施．
周辺環境対応としては，工場が近隣の避難所になっている
ので非常用浄水器で 1 日 800 人分の飲み水を確保などの取り組みなどが紹介された．いずれの取り組みに関しても人への働きかけが重要で，強制的な手法では反発が生まれるが，「誰かのため」となると不思議と人間は前向きになれるという．デジタル化ばかりが注目される今，人と人の繋がりが見直される時でもあるかもしれない．

2．デジタル印刷とポストプレスの最新連携

ホリゾン・インターナショナル（株） 衣川竜二 氏2017 年くらいからデジタル印刷が本格的に注目されるようになってきた中で，印刷物完成までの流れとその仕組みはどうあるべきかを改めて考えるきっかけになった（写真2）．通常，印刷の仕事を考えた時に上流から川下（営業─製版─印刷─製本）という順番で仕事の内容，
写真 2 衣川氏その仕事を行うための手法や機器選択を行う．しかし，デジタル印刷へシフトするにあたり，後加工を効率的に無理無駄なく行うには製本機器の選択と加工方法を従来よりも上位に持ってきた方が良いという．そして，加工自体の変化として例えば，デジタル印刷後にはこれまでの帳合い作業がなくなる．よって，ページ順の検証が出来ないので何らかの方法で補わなければならない．この成果物の確実性の保証には，バーコードを利用した読み取りシステムを使い，読み取り結果からエラー本を排除し再印刷・製本が出来るリカバリーの仕組みを取り入れることで可能となる．各工程が役割分担しているのを効率化するには上流側で全てつかんでおかないといけないため，その機能を持たせた面付けソフトが必須となる．加えて，JDF などを使用したワークフロー連携に発展できるかどうかも重要である．ハード面ではそれぞれに仕事に応じた機械の選択を行うこと．また，デジタル印刷の特性を前提として，例えば表面の弱さによる割れ防止にクリース処理を持つ機器を選ぶなどである．
今後は単体ハードや自社だけを重視した考えから脱して，

印

象記

ワークフローの中での繋がりを考えるスマートファクトリー化を目指すべきというのは，昨今のトレンドと感じた．
現在，ワークフロー連携としてはプリプレス側から流れてくる仕組みを利用し機器の自動セットをすること，そしてMIS を導入し JDF を使うことに加え，ジョブハンドリングというジョブの自動分類を可能にするソフトウェアにより効率化を測るというもの．またワークフローにトラッキングをプラスすることで，製造工程上出た欠陥品を排除することも出来るのである．
もちろん個々の機器の能力を十分に発揮させること，そしてこれらを連携させ総合力で生産性を上げるという考えを訴えた．しかし，機器を使うのは「人」であるわけで，その意識改革も重要というのは確かだと思った．

4．最新測色技術・測定機器と測定に関するトレンド

3．印刷及び可変印字検査の最新動向

ダックエンジニアリング（株） 岡本宏巳 氏
印刷機に取り付けられている検査機が従来通り検査する機能だけでなく濃度変化の検知，バリアブルの仕事の検査にも対応していること，そして単体だけでなく IoT や AI 活用により機能拡張を狙っていることが分かった（写真 3）．
取り扱っている検査機全てが自社
写真 3 岡本氏開発（ソフト，ハード）で印刷機の高速化に対応するよう処理能力を向上させている．1995 年
から印刷の検査装置を開発し，これまで 3900 台を納入とのことで，昨今の印刷品質への要求の高まりが覗える．
検査装置の基本仕様はエリアセンサー方式とラインセンサー方式があり，いずれも解像度が重要で前者は計測精度が50 μ m，後者は最速のカメラであれば 1 ライン 20 μ m ／sec で取り込める精度を持つ．最近は CoCo センサーを使用した密着型ラインセンサータイプもあり，大きな特徴は従来のラインセンサータイプがカメラの前にレンズを使用しているのに対し，CoCo センサーは 1 ライン上に 300 mm の幅で素子が並んでいるのでレンズ歪みによる画像ムラ，濃度変動，伸縮がない．また，可変印字や基準となる比較対象がデジタルデータとなるものはこの方式が適している．省スペー
スに設置できるのもメリットとなっている．これらの検査手法はマスタ画像と検査画像の比較にて違いを見つけ汚れや欠けを検出するものである．
検査装置には枚葉オフライン検査装置と印刷機上に設置するタイプがあるが，欠陥が出た場合にすぐに対応できるとして後者が多く使われる．但し，不良品と良品は同じデリバリに出ることになるため欠陥部分にマーキングやインクジェッ
トプリンタの番号監視機能により後加工で除去するようにしている．
最近ではリアルタイムに部分的な突発濃度変化を濃度グラフで表示する品質管理装置のような機能も持つ．また検査結果を後工程の装置に流すことで欠陥品を除去する仕組みも実現している．これが出荷までの時間短縮や欠陥除去に寄与し，また，出荷数の不足を印刷工程へフィードバックをかけることで必要追加枚数が分かるという工程管理との連携も図られている事例もある．

加えて AI による欠陥情報の分析をディープラーニングさせ，後工程での欠陥の分別を補助させることや IoT の取り組みとして，お客様の検査機にネットを介して接続し操作方法やデータの解析などを行っている．
デジタル印刷ではバリアブルの可変部，全面可変の印刷出力が可能となっているが，これに対応した検査技術が確立している．可変部は主にバーコードや OCR，QR コード等，全面可変は明細書等印刷面の大半に可変情報が含まれる部分の検査を行う．また，可変部は読み取れるかどうかと欠けの検査が行われ様々なコードの読み込みが可能となっている．
可変の検査装置は 50 台ほど納入されており，今後デジタル印刷が増えてくればその需要も上がると予想される．
エックスライト社 岡松英二 氏
分光計が印刷現場で使用されるようになって 30 年近くなるが，濃度計として使われているケースが殆どではないだろうか．今回，分光計の仕組みや設定，新たなルールなどを聞いて，もう一度分光計の活用方法を見直す気持ちになった（写真 4）．
分光計は物体から反射してくる光
写真 4 岡松氏
を細かくサンプリングして色を計算している．分光方式はプリズムと現在のグレーティングという方式に分かれる．照明や視覚の特性を標準化して色のコミュニケーションを可能としているのが CIE 国際照明委員会である．その標準化のために，光源や観察視野などいくつかのタイプに分類してある．これらの選択のひとつとして光源 5000 ケルビンの色温度を設定するのが通常である．また濃度測定のテータス設定では T か E が使われている．色のコミュニケーションのためには自分が使う測定器のこれら設定を把握していることが重要である．
色について話がされる場合，パントンのカラーチップが使われることが多い．これは通常デザイナーが使用するもので，生産現場では分光計にあらかじめ入力されている分光値に基づいて管理を行うことになっている．これにより，どこで印刷をしても同じ色が再現できるというわけである．
分光測色では色の差⊿E の数値で色管理を行っているが，測定値と視覚にずれが出ることがあるので従来の⊿ E76 に補正をかけた⊿E2000 を使うことが推奨される．但し彩度が高い色に関しては許容を狭くして管理した方が良い．
印刷用紙のトレンドとして，蛍光増白剤が入ったものに注意が必要である．ヨーロッパやアメリカは多く使用され紫外線の強さにより紙の色が変化して見えるためカラーマネージメントを阻害する要因になっている．最近の製紙会社は紙を輸入することも多くなっているので，海外から蛍光増白剤の含まれる用紙が入ってくる可能性が高いので注意しなければならない．このようなことを避けるために ISO13655 では
M 規格が設定された．これには，M0，M1，M2，M3 があり，最近の分光計にはどれを使うかが選択できる．
また，視覚的な色の検査を行うためにビューイングスペー
ス：デイライトシュミレータという製品があり，この場合D50 とほぼ同じ分光分布を達成している．色のコミュニケー

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ションを正しく取るには測色計だけでなく，色を見る環境も象

記整える必要があるのは言うまでもない．