第 17 回 第 18 章原価管理の展開
14 回：品質原価計算

17 回：ライフサイクルコスティング

19 回：原価管理と原価維持

基本的には練習問題の内容が出題されている。
今後出題された場合は、とにかく常識的な言葉で書けるようにすることが大事
全経上級対策講座とあわせて収録します。
テキストにとらわれず確認して下さい。

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１．原価企画・原価維持・原価改善
設計

製造（施工）

原価企画
目標原価

原価維持
標準原価

原価改善

差異分析
(1) 原価企画★市場で顧客に受入られる品質・価格・信頼性などの実現を図る総合的な利益管理活動（顧客志向→マーケットイン）⇔（技術志向→プロダクトアウト）★「新製品開発プロジェクト」「個々の受注」での考え方を意識しよう
上記フローの早期の段階（着工以前）で原価管理（計画）を行うことが有効※原価の 70~80％は製品の企画・開発段階で発生するといわれている①製造活動（建設活動）は目標利益ありきで考える②請負価格が決まれば、目標利益を得るための原価（許容原価）が設定される（逆に言うと、許容原価とは目標利益を達成するための上限値）③許容原価（上限の原価）＝請負価格－目標利益※この計算を控除法という（他に積上げ法や折衷法がある）※控除法は顧客志向（積上げ法は現場中心の考えなのでプロダクトアウト的）④現場レベルでの見積原価（既存のｺｽﾄﾃｰﾌﾞﾙ）を考慮して見積原価を作成する
許容原価－見積原価＝原価削減目標

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＜例＞
請負価格
目標利益
許容原価
見積原価
原価改善目標100,000
40,00060,00065,0005,000

原価改善には、機能とコストのバランスが重要（ＶＥ＝価値工学）※ＶＥ：機能とコストのバランスを考えて価値を決める(2) 原価維持★新製品プロジェクトの場合は許容原価の維持が目標
個々の受注の場合（建設業）は標準原価の維持が目標（標準原価計算による差異分析）★顧客ニーズの多様化、製品ライフサイクルの短縮化→少品種大量生産から多品種少量生産時代へ→ＦＡ化などの技術革新★原価管理対象の変化
直接労務費→製造間接費（活動基準原価計算の登場）
標準原価計算は能率差異把握による改善が大きな役割→自動化により「標準原価計算による原価維持活動」は相対的に低下(3) 原価改善
製造（施工）段階において、標準原価を下回る原価水準を達成するための活動
これは現場の製造（施工）能力に支えられている
従って、原価企画（源流）段階で現場の能力を考慮した企画が大事である

手法→ＩＥ・ＱＣ・ＶＥ・ＪＩＴ（トヨタ：カンバン方式）

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＜簡単な計算問題をみておこう＞
新型ハウスの販売価格は 5,000,000 円、目標利益率 30％
既存技術を前提とした原価（成行原価）は 4,200,000 円である。
そこで現場と協議し積上げた原価 400,000 円を加えた金額を目標原価として再設定した。
この場合の再設定目標原価と原価改善目標を求めよ
許容原価＝5,000,000－（5,000,000×30％）＝3,500,000
目標原価＝3,500,000×400,000＝3,900,000
原価改善目標＝4,200,000－3,900,000＝300,00088

２．品質原価計算（ＰＡＦアプローチ）言葉だけ少しイメージできればＯＫ予防（Prevention）

評価Appraisal）

失敗（内部・外部）（Failure）(1) 品質コストの概念
設計品質

予防コスト（不良品を未然に防ごう）（顧客ニーズとの適合性）

品質適合コスト（経営者の自発的なコスト）

品質保証教育訓練、製品設計改善費、工程改善費、サプライヤー調査費
評価コスト（不良品を事前に発見しよう）

適合品質（設計と完成品の整合性）

材料検査、品質試験、最終検査、競合製品調査費

内部失敗コスト（出荷前）
品質不適合（失敗）コスト（非自発的なコスト）

設計変更費、仕損じ関連費、工場内廃棄費
スクラップ
外部失敗コスト（出荷後）コストの内訳が穴埋めで出る可能性もある（試験の数日前にチェック）

クレーム処理、補償費、補修費、返品関連費、損害賠償★品質コストに対する誤解
内部失敗コストと外部失敗コストはコストではなく損失！

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★品質コストと品質水準の関係
不適合

適合

品質原価

品質0

コスト最小化
古典的モデル（コスト最小化モデル）→一定の不良水準が許容される
目的→経済的最適点を求める
欠陥品ゼロ・モデル（≒ＴＱＭモデル）→顧客満足のために欠陥品０を目指す
目的→顧客満足度を高める
欠陥品は中長期的な信頼を失う
品質適合コストである（予防コストと評価コスト）の間のトレードオフを認識している（設計改善にｺｽﾄかけると最終検査のｺｽﾄ減る）

欠陥品を市場に出すことは、顧客からの信頼を失い、中長期的な収益にダメージを受けると考える。第３には、予防コストと評価コストは同質のものではなく、この２つの間にもトレードオフがあることを認識している。例えば、製品の開発・製造プロセスのより源流で予防措置を採ることで、最終工程での品質検査に費やす経営資源を軽減できる。
⇒コスト最小化モデル

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★品質コストマネジメント
予防活動（品質管理体制の整備・従業員教育・設備の予防保全）に重点を置くことが、短期的にはコスト上昇を招いても中長期的には失敗コストの減少、評価コストの減少に効果がある
そのためには、製造（施工）部門だけでなく下請・協力会社に対する品質管理活動を行うことが重要である
特に外部失敗コストはブランドイメージの毀損などによる利益喪失につながることを理解すべきである。
ただ、逆に「無検査を売りに価格を下げる」手法もあるかもしれない
その代わりに欠陥製品は即交換する、という戦略である。

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３．ライフサイクルコスティング（コスティング＝原価計算）★顧客から見たライフサイクルコスティング
考え方は簡単です。家電量販店やカーディーラーでよく見るキャッチコピー「5 年間で電気代 100,000 円節約」
「燃費向上！5 年で 200,000 円の節約」
要は、初期投資を多くしてもそれ以上にコスト軽減効果が出ればいいということ逆に言うと、長期資産に関しては取得価格だけで意思決定をしてはいけないということです。
これはユーザ（顧客）目線ですね★メーカからみたライフサイクルコスティング
では、メーカ目線で考えるとどうなるのか？
ターゲットである顧客にとって魅力的な特性（価格・機能・運用コスト）をもつ製品を企画開発する必要がある。
これを称して顧客ライフサイクルコストという顧客側のライフサイクルコストではないことに注意しよう（建設業原価計算の場合）
結果的には原価企画と密接なつながりがあることが理解できるだろう★建設業のライフサイクルコスト（全経上級にはあまり関係ないですが）
企画設計

建設現地調査
設計コスト

工事コスト
検査コスト

運用管理廃棄処分

修繕
改良

解体
環境対策

顧客側のﾗｲﾌｻｲｸﾙｺｽﾄ

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＜マトメ＞
設例 18.1 を解説します
購入＋登

1 年目

2 年目

3 年目

4 年目

5 年目

処分

合計

録
1,100,000

Ｐ
保険

400,000

400,000

400,000

400,000

400,000

燃料費

950,000

950,000

950,000

950,000

950,000

整備

100,000

100,000

100,000

100,000

100,000-180,000

1,500,000

Ｑ
保険

200,000

200,000

200,000

200,000

200,000

燃料費356,250

356,250

356,250

356,250

356,250

50,00050,00050,00050,00050,000保険

200,000

200,000

200,000

200,000

200,000

燃料費

285,000

285,000

285,000

285,000

285,000

整備

70,00070,00070,00070,00070,000

整備-200,000

1,800,000

ＲＰ→8,350,000
Ｑ→4,351,250
Ｒ→4,375,000＜練習問題＞
18.1（この図をイメージしてください）
設計

製造（施工）

原価企画
目標原価

原価維持
標準原価

原価改善

差異分析
18.2
予防（設計改善 400＋品質管理教育訓練 600＝1,000）
評価（建造物検査 400）
内部失敗（手直し 2,400）
外部失敗（クレーム処理）2,000

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1,100,000
2,000,000
4,750,000
500,000
1,320,00
1,000,000
1,781,250
250,000
1,600,000
1,000,000
1,425,000
350,000

18.3
顧客ライフサイクルコストの意義は、供給側が「顧客の購入から廃棄まで負担するｺｽﾄを認識すること」が意義である。それにより売価の設定・自社の企画から廃棄までのコストの適正な設定が可能になり、ひいては魅力ある製品をつくることにつながるのである。
18.4
企画設計

建設

現地調査
設計コスト

工事コスト
検査コスト

運用管理

廃棄処分

修繕
改良

解体
環境対策

顧客側のﾗｲﾌｻｲｸﾙｺｽﾄ
意義→コストの発生額を段階別に認識することにより、どの部分にコストをかければ総コストが低減するかを発見することに役立つ

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