1

JPI-8S-3-2019 第1刷の正誤表（回転機維持規格）（2022年10月20日）
該当箇所
p.4
5. 用語の定義
p.7
1.1 一般 4 行目
p.51
3.3 2)
p.68
4 項 2 行目
p.96
事例-2.1.5 概要
p.96
事例-2.1.5 概要
p.96
事例-2.1.5 原因

p.96
事例-2.1.5 対策
留意点

p.97
事例-2.1.6
p.98
事例-2.1.7
p.98
事例-2.1.7
留意点
p.99
事例-2.1.8
p.99
事例-2.1.8

概要

誤「た」行のインデックス無し(付属書 D 参照)

正
用語“石油精製事業所”と“定期保全”の間に、「た」行インデックスを追加(附属書 E 参照)

また、「稼働」には、生産損失に加え、補修費を考慮される。
そのため、各管理部位（単位）ごとに保全形態を定めて管理することにより、
流体名：ハイドロカーボン（スラリー有）

また、「稼働」には、生産損失に加え、補修費が考慮される。
そのため、管理部位（単位）ごとに保全形態を定めて管理することにより、
流体名：ハイドロカーボン（スラリ有）フラッシングプラン：クーラー・オリフィス付セルフフラッシング（API PLAN21）･微粒子（スラリー）の摺動面間への侵入による面荒れ。
･クーラ冷却不足・フラッシング流量不足などの冷却不足による面荒れ。
･負圧によるドライ運転での面荒れ。
・冷却不足による面荒れが原因で微粒子（スラリー）の侵入が発生していた。
【対策案】① クーラー清掃、冷却水量を増加【実施対策】① クーラー清掃、冷却水量を増加

フラッシングプラン：クーラ・オリフィス付
セルフフラッシング（API PLAN21）･微粒子（スラリ）の摺動面間への侵入による面荒れ。
･クーラ冷却不足・フラッシング流量不足などの冷却不足による面荒れ。
･負圧によるドライ運転での面荒れ。
･冷却不足による面荒れが原因で微粒子（スラリ）の侵入が発生していた。
【対策案】① クーラ清掃、冷却水量を増加【実施対策】① クーラ清掃、冷却水量を増加

フラッシングプラン：クーラー・オリフィス フラッシングプラン：クーラ・オリフィス付付セルフフラッシング（API PLAN21）
セルフフラッシング（API PLAN21）
流体名 ： 不明（スラリー有）
流体名 ： 不明（スラリ有）

概要
対策

【対策案】
微粒子（スラリー）の除去。

【対策案】
微粒子（スラリ）の除去。

流体名 ： スラリー液

流体名 ： スラリ液

概要
原因

p.100
事例-2.1.9 概要
p.101
4 項 2 行目
p.104
表 2.2.4

シール流体がスラリー液でありながら、フラ シール流体がスラリ液でありながら、フラッッシングラインのオリフィス穴径がφ2mm と シングラインのオリフィス穴径がφ2mm と小小さかった。
さかった。
このため、オリフィスがスラリーにより閉塞、 このため、オリフィスがスラリにより閉塞、流量が減少し冷却不足が発生した。
流量が減少し冷却不足が発生した。
流体名 ： HGO（スラリー有）
流体名 ： HGO（スラリ有）
そのため、各管理部位（単位）ごとに保全形態を定めて管理することにより、部位がロータ、シャフト、全体の検査項目
振れ

そのため、管理部位（単位）ごとに保全形態を定めて管理することにより、部位がロータ、シャフト、全体の検査項目
曲がり、振れ2p.104
表 2.2.4p.105
表 2.2.4 部位
p.105
表 2.2.4 部位

p.105
表 2.2.4p.105
表 2.2.4

p.106
表 2.2.4p.106
表 2.2.4p.106
表 2.2.4
p.106
表 2.2.4p.106
表 2.2.4p.106
表 2.2.4
p.107
表 2.2.4
p.107
表 2.2.4p.108
表 2.2.4
p.110
表 2.2.5

部位がロータ、シャフト、キー・キー溝の検査
方法
目視、PT
ロータ、シャフト、ステージラビリンス用
ロータ、シャフト、メカニカルシール部
ドライガスシール部
オイルフィルムシール用部位がロータ、シャフト、メカニカルシール部、ドライガスシール部、オイルフィルムシール部、きずの検査方法
目視、PT部位がロータ、シャフト、メカニカルシール部、ドライガスシール部、オイルフィルムシール部、割れの検査方法
目視、PT部位が軸受、滑り軸受、軸受（スリーブ形、半割り形、パッドメタル形）、きずの検査方法
目視、PT部位が軸受、滑り軸受、軸受（スリーブ形、半割り形、パッドメタル形）、フレッティングの検査方法
目視、当たり検査剤
部位が軸受、滑り軸受、スラストカラー、きずの検査方法
目視、PT部位が軸受、滑り軸受、スラストカラー、キー溝の割れの検査方法
目視、PT部位が軸受、軸受箱、内面・外面、きずの検査
方法
目視、部位が軸受、軸受箱、内面・外面、割れの検査
方法
目視、部位が軸封、オイルフィルムシール、剥離の備考

部位がロータ、シャフト、キー・キー溝の検査
方法
目視、PT or MT
ロータ、シャフト、ステージラビリンス部

ロータ、シャフト、
メカニカルシール部
ドライガスシール部
オイルフィルムシール部
部位がロータ、シャフト、メカニカルシール部、ドライガスシール部、オイルフィルムシール部、きずの検査方法
目視
部位がロータ、シャフト、メカニカルシール部、ドライガスシール部、オイルフィルムシール部、割れの検査方法
目視、PT or MT部位が軸受、滑り軸受、軸受（スリーブ形、半割り形、パッドメタル形）、きずの検査方法
目視
部位が軸受、滑り軸受、軸受（スリーブ形、半割り形、パッドメタル形）、フレッティングの検査方法
目視
部位が軸受、滑り軸受、スラストカラー、きずの検査方法
目視
部位が軸受、滑り軸受、スラストカラー、キー溝の割れの検査方法
目視、PT or MT部位が軸受、軸受箱、内面・外面、きずの検査方法
目視
部位が軸受、軸受箱、内面・外面、割れの検査方法
目視
部位が軸封、オイルフィルムシール、剥離の備考（3）追記
部位が軸封、オイルフィルムシール、きずの 部位が軸封、オイルフィルムシール、きずの検査方法
検査方法
目視、PT
目視3
注（ ）軸受に対する剥離の検査は、台金とホ 注（3）軸受、フロートリングに対する剥離のワイトの接合面を PT で検査する。
検査は、台金とホワイトの接合面を PT で検査する。
部位が軸封、ドライガスシール、きず、摩耗の 部位が軸封、ドライガスシール、きず、摩耗の要因
要因
異物混入（摺動面へのかみ込み）、液体混入、 異物混入（摺動面へのかみ込み）、液体混入、シールガス性状不良（シールガスなど）ドラ シールガス性状不良、ターニング運転、ラビイ運転、ラビングング

3p.111
表 2.2.6

p.115
9.1.3 3 行目
p.116
9.1.3 8 行目

p.116
9.2.1 7 行目
p.117
9.5.2 の終わり
p.117
9.5.3 の終わり
p.139
4 項 2 行目
p.140
表 2.3.2p.142
表 2.3.3p.146
表 2.3.4
p.146
表 2.3.4 部位
p.146
表 2.3.4
下部注釈 注(3)p.147
表 2.3.4
下部注釈 注(4)p.148
表 2.3.4 部位
p.185
解説 4 1 行目
p.189
4 項 2 行目
p.205
付表 2.4.1
p.205
付表 2.4.1

1.振動増大、1-8 過速度運転によるインペラ変形（アンバランス）の確認方法→対策
振動周波数分析（1N を確認）
、回転数を確認（過速度運転を確認） → インペラを交換、変形有り時はインペラを交換
基準を越える振れが測定された場合は、ロータ動バランス修正前に旋盤加工によって振れ修正を行う。
なお、電気的振れはロータシャフトに対して行った MT の影響又はシャフトに内在する磁性体の影響によるもので、これらの修正は脱磁処理によって行う。

1.振動増大、1-8 過速度運転によるインペラ変形（アンバランス）の確認方法→対策
振動周波数分析（1N を確認）
、回転数を確認（過速度運転を確認） → インペラを点検、変形有り時はインペラを交換
基準値を越える振れが測定された場合は、ロータ動バランス修正前に旋盤加工によって振れ修正を行う。
なお、電気的振れはロータシャフトに対して行った MT の影響又はシャフトに内在する磁性体の影響によるもので、これらの修正は脱磁処理、表面加工(旋盤加工、バーニッシングなど)によって行う。
加熱によって抜き出すため、熱による材料強 加熱によって抜き出すため、かじり、熱によ度低下、シャフトの曲がり又は変形が生じる る材料強度低下、シャフトの曲がり又は変形こともあるため注意が必要である。
が生じることもあるため注意が必要である。
改行を追加
改行を追加
そのため、各管理部位（単位）ごとに保全形態を定めて管理することにより、管理部位がシリンダ本体、シリンダライナの故障・不具合の現象
摺動面の傷、摩耗･･吐出ガス量低下、吐出ガ
ス温度上昇
部位がクロスガイド、油切部リングの判定基
準
管理値
部位がクロスヘッドガイド、クロスヘッドシ
ュー、隙間の検査方法
クロスガイドクロスヘッドガイド、クロスシュー取付ボル
ト
下側シューとクロスガイト

そのため、管理部位（単位）ごとに保全形態を定めて管理することにより、管理部位がシリンダ本体、シリンダライナの故障・不具合の現象
摺動面の傷、摩耗、吐出ガス量低下、吐出ガス
温度上昇
部位がクロスガイド、油切部リングの判定基
準連続的に多量の漏れがない（管理値）
部位がクロスヘッドガイド、クロスヘッドシ
ュー、隙間の検査方法
クロスヘッドガイド
クロスヘッドガイド、クロスヘッドシュー取付ボルト
下側クロスヘッドシューとクロスヘッドガイ
ド

カウンタウイトを取外しカウンタウエイトを取外しクランク(続き)、軸受(続き)、クランクピ
ン・クロスピン軸受
ブロンズが軸受け材料として使用されてクランク(続き)、軸受(続き)、クランクピン軸受・クロスピン軸受(接合ピンブッシュ)ブロンズが軸受材料として使用されそのため、各管理部位（単位）ごとに保全形態 そのため、管理部位（単位）ごとに保全形態をを定めて管理することにより、定めて管理することにより、
名称 タービンロータージャーナル部軸径
名称 タービンロータジャーナル部軸径
ローター振れ計測記録
ロータ振れ計測記録
［注 記］
［注 記］
4.クリアランス計測時には、ローターを・・・ 4.クリアランス計測時には、ロータを・・・

4p.2144 項 2 行目
p.214
表 2.5.2p.220
表 2.5.5
p.229
4 項 2 行目
p.233
表 2.6.4
p.234
5.4 項 2 行目
p.237
表 2.6.5 2-3 項
p.237
表 2.6.5
3-1 項、3-2 項
p.237
表 2.6.5 3-2 項
p.238
表 2.6.5 8-4 項
p.239
表 2.6.5 9-2 項

そのため、各管理部位（単位）ごとに保全形態を定めて管理することにより、管理部位
␣ディスプレイスメントチャンバ
部位
ウｫームホイール・シャフト
そのため、各管理部位（単位）ごとに保全形態を定めて管理することにより、部位が軸受、軸受(スリーブ形)、当たりの判定基準
片当り整備後に試運転を行いメカニカルコンディシ
ョンが確認方法→対策の 2 つ目
交換とともに潤滑油系の～確認方法→対策の 1 つ目
ダブル化

そのため、管理部位（単位）ごとに保全形態を定めて管理することにより、管理部位
ディスプレイスメントチャンバ
部位
ウォームホイール・シャフト
そのため、管理部位（単位）ごとに保全形態を定めて管理することにより、部位が軸受、軸受(スリーブ形)、当たりの判
定基準
片当たり整備後に試運転を行い、メカニカルコンディションが確認方法→対策の 2 つ目
交換とともに、潤滑油系の～確認方法→対策の 1 つ目
ダブルメカニカルシール化

確認方法→対策の 1,2 つ目
ベロー
確認方法→対策
交換とともに潤滑油～確認方法→対策の a)

想定要因(圧縮機実吸込圧力の低下)
現象(差圧大アラーム)
現象(ハイアラーム)
確認方法→対策
差圧上昇があれば確認方法→対策の 1,2 つ目
ベローズシール
確認方法→対策
交換とともに、潤滑油～確認方法→対策の a)(ベントラインが大気開放の場合)弁を開けてガス抜きを行う(ベントラインがオイルタンク等に返っている場合) RO に詰まりがないか点検 → 清掃、
あるいは RO 径が適正かの設計チェック →適正な RO 径に変更
想定要因
(圧縮機の実吸込圧力の低下)
現象(差圧高アラーム)現象(温度高アラーム)
確認方法→対策
差圧が上昇し管理値を超えれば冷却水入口圧力 MPa

冷却水入口圧力 MPaG

冷却水出口圧力 MPa
ころがり軸受冷却水出口圧力 MPaG
転がり軸受

軸受最小必要軸受油膜

軸受にて最小必要軸受油膜

軸受け

軸受

スチームトレース

スチームトレースまたは電気トレース(オープンベントの場合)ガスのベント(クローズドベントの場合)RO の清掃

p.239
表 2.6.5 9-3 項
p.239
表 2.6.5 13 項
p.240
表 2.6.5 16 項
p.240
表 2.6.5 19-1 項
p.248
LOG SHEET 冷却水
p.250
事例 2.6.2 部位
p.250
事例 2.6.2 原因
p.251
事例 2.6.3 件名p.251
事例 2.6.3
対策留意点
p.261
4 項 2 行目

そのため、各管理部位（単位）ごとに保全形態 そのため、管理部位（単位）ごとに保全形態をを定めて管理することにより、定めて管理することにより、

5p.285
表 2.8.3

部位がマシンマウント／サスペンションの点検 部位がマシンマウント／サスペンションの点検方法
方法触診・振動計）
触診・振動計p.292
表 2.8.6
p.292
9．補修・改善事例
p.296
付表 2.8.1 部位
p.296
付表 2.8.1 部位
p.296
付表 2.8.1 部位
p.298
付表 2.8.3
p.298
付表 2.8.3
p.321
2 項 6 行目
p.321
2.1 性能b) プーリー摩耗b) プーリ摩耗

実際に発生した損傷とその対策事例を次の事
例 2.8.1～2.8.10 に記載した 。
ファンハブ、スプリング*1

実際に発生した損傷とその対策事例を次の事
例 2.8.1～2.8.8 に記載した 。
ファンハブ、スプリングファンハブ、ダイヤフラム*1

ファンハブ、ダイヤフラム

ファンハブ、ベアリング*1

ファンハブ、ベアリング

電動機電流値検査
測定値 3-7電動機電流値検査、予想最高電流値 ⑤␣
×1.05×(273+③)
現状の運転データから求めた性能曲線と工場試験時の性能曲線とを比較して行う。
一般にポンプ性能曲線は、全揚程、流量、軸動力及び効率からなり、運転データから求める式は次による。
現状の運転データから求めた性能曲線と工場試験時の性能曲線とを比較して行う。
一般に遠心圧縮機の性能曲線は、ポリトロープヘッド、流量、軸動力及び効率からなり、運転データから求める式は次による。
蒸気消費率による計算は次の式による。

電動機電流値検査
測定値 ①
電動機電流値検査、予想最高電流値 ⑤×1.05×(273+③)÷(273＋④)
現状の運転データから求めた性能と工場試験時の性能とを比較して行う。
一般に遠心ポンプの性能は、全揚程、流量、軸動力及び効率からなり、運転データから求める計算式は次による。
現状の運転データから求めた性能と工場試験時の性能とを比較して行う。
一般に遠心圧縮機の性能は、ポリトロープヘ
ッド、流量、軸動力及び効率からなり、運転データから求める計算式は次による。
蒸気消費率による算出式は次による。

圧力特性係数の計算式は次の式による。

圧力特性係数の算出式は次による。

p.324
3 項 6 行目
p.324
3.1 性能p.330
5.2 a)
p.330
5.2 b) 4 行目
p.338
4.3 f) 2 行目
p.340
4.5 b) 2 行目
p.343
3.1.1 d)p.355
3.4.1 a) 3)
p.355
3.4.1 b) 2)
p.400
付表 1

主に吸込圧力と吐出圧力との差圧によって決 主に吸込ガス圧力と吐出ガス圧力との差圧にまるため、よって決まるため、吐出ガス温度（ガス及び滑油の混合）
吐出ガス温度（ガス及び潤滑油の混合）
重要度の評価については「付属書 A：重要度分 重要度の評価については「附属書 A：重要度分類（参考）」等を参考にされたい。
類（参考）」等を参考にされたい。
Case 1C 増加傾向がCase 1c 増加傾向がCase 2b 振動が増加傾向で

2)Case 2b および Case 2c 振動が増加傾向で

頁 7、行 7、項目番号 1.1 の JPI-8S-3-2019(付属書 D 参照)

頁 7、行 7、項目番号 1.1 の JPI-8S-3-2019(附属書 E 参照)