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Special Report
インタビュー 5

向かって左が、日本発条（株）技術本部 品質管理部 渡辺忠雄部長、右が鈴木一明主査

慢性不良の撲滅に向けて、全社一丸となって取り組む

Interview 5

サザンフロー を搭載したJUSE-StatWorks（慢性不良撲滅版）を共同開発し、全社で活用開始
R

日本発条株式会社

製造業にとって、慢性不良の撲滅は究極のテーマです。ばね製造業のトップメーカーである日本発条（株）
では、留まり向上 2 問題解決力と指導力を兼ね備えた人材（解析屋より解決屋！）の育成である。

2000年、トップの大きな決断とリーダーシップのもと、この撲１．SQC推進プロジェクトチームの発足

滅に向けて走り出した！

2001年4月に、社長直轄でSQC推進プロジェクトチーム

1 製品の高精細化やライフサイクルの短縮等、客先の品質要求レベルアップに対応、スピーディーな品質対応と確実な成果が求められるようになった。
2 慢性的な工程内不良では、4M（Man、Machine、が発足した。
リーダー：副社長・サブリーダー：品質管理部長・事務局：
品質管理部（３人）のもとに、５事業部から各１名づつSQC推進メンバーが選出された。

Material、Method）など項目が複雑に絡み合っており、推進メンバーは２年間専任とし、全員が（財）
日科技連

原因が分かりづらいという特徴がある。そのため、技のQCベーシックコースを受講し、品質管理士の資格を取術者が単独で要因究明と対策をするのはすでに限得することが条件である。

界であったと言える。

そして彼らは、自分の事業部が抱えている重要な問題

3 工程内不良に対してさまざまな対策が講じられてきを１年間に３テーマ以上こなすのが最低限のノルマであたにもかかわらず決定打がなく、慢性不良が現場にる。その結果、全社では１年間合計で15〜20テーマが残っていた。

解決されるようになり大きな収益とともに実力のある解決

そのため、このような現状を打破するためには「科学的な屋が養成されることになった。一つのテーマにつき１ヶ月アプローチ（SQC）こそ必要だ」との認識で一致し、社長に１度、全員で経過を発表・ミーティングを行いノウハウの方針によって全社一丸となって取り組むことになった。

共有化と技術の蓄積・進捗状況のチェックをして研鑽す

目標は 1 工程内不良を撲滅して、Ｆコストの削減と歩ることになった。

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日本発条株式会社

リーダー：副社長
サブリーダー：品質管理部長（品質管理部兼務）

開発・設計部門（市場クレーム未然防止）
02年4月〜++事務局（品質管理部兼務）

生技・製造部門（工場内不良低減）
01年4月〜

3．日科技研との共同研究により開発した
JUSE-StatWorks（慢性不良撲滅版）を製品化して，全社で活用を開始

SQC推進メンバー◆各事業部1名（計５名）◆任期2年

苦心して生み出したサザンフロー R を１企業で独占する社長以下幹部が出席するもとで１年間に２回の発表会をのでなく、慢性不良に悩んでいる他の製造業にも分かち与開催し、直々に講評して貰うという仕組みをとっている。

えようとの日本発条（株）のトップの英断があった。

その結果１テーマで数億円の効果を上げた事例も生ま

みんなが使いこなせるために，統計解析ソフトにナビゲーション機能を付けた「すたっと！Ｎａｖｉ」を開発したばかりれるようになった。
SQC推進メンバーは2年間で交代するため現在は２巡の弊社（日科技研）との共同研究の結果、このサザンフロ

目で2005年4月からは３巡目を迎える。すでにSQC推進メー をJUSE-StatWorksに搭載し、2004年3月にJUSE-ンバー候補者は、今期の日科技連QCベーシックコースをStatWorks R / V3.5 Plus（慢性不良撲滅版）が誕生した。

R

こうして使いやすいツールが完成し，専門的な統計知受講中である。

識が薄いメンバーでも十分に使いこなせて、所期の目的を2．問題解決活動のノウハウを搭載した「サザンフロー R 」の誕生達成し推進する仕組みが出来上がったことになる。

SQC推進プロジェクトチームの大きな成果として、製造社内の５つの事業部についてはそれぞれ取組み姿勢

業のノウハウを搭載したサザンフロー R を開発誕生したこにはまだ若干強弱があるが、事務局が中心となって各工とがあげられる。

場に巡回デモを実施し、全社で本格的に活用している。

これはQCストーリーをより具体化して、現状調査や原因分析を詳細化し、最強なチームづくりを含む実践的なQC

4．トヨタ自動車（株）他9社から表彰状を授与
このような全社を挙げての品質管理活動とその成果は的問題解決シナリオとなっている。

「品質向上という果実」を残し、その功績が顕著なため、「何をどの順序で調査究明し、どのSQC手法を使えば良2004年２月には、トヨタ自動車（株）から仕入先総会にていのか問題に応じて最強のチーム作りはどうしたら構築で「品質管理優秀賞」を授与されたのを初めとして、他のきるかなど」を11の改善ステップに分けて標準化した。製造9社からも同様な表彰を受けることになった。

業のノウハウを結集した独創的な問題解決シナリオである。

努力、生き生きと成果を上げるものづくりの現場、ひとづくり不具合」は発生しているか？

YES

テーマ選定 1. 問題解決型解決法＆目標設定
2. 優先度調査のための層別（品質不具合）NO不具合特性を定量化できるか？

4.

要因調査のための層別（1）5.

要因調査のための層別（11）

要因整理 6.

要因整理
特性要因図・系統図

発生状況確認
パレート図etc

NO

要因解析のための実験（1）

品質特性値寄与
要因解析 7.
（平均値）するかを確認＆対策立案
要因解析のための実験（11）8. 寄与率の高い要因に対し、N増し実験（ばらつき確認）対策実施 9. 対策実施（確認実験）＆効果確認
効果確認 10.
11.の経営管理、そして誰でもが使いこなせるツールの開発と課題達成型解決法

YES

現状把握 3.

慢性不良撲滅に向けての全社を挙げてのひたむきな良品・不具合品の品質特性値を測定

品質特性値の測定精度あり［繰り返し性・人・機差］

N増し確認
真値をetc

着実な品質改善活動を展開する素地が整ってきたという

1 製品別に傾向はあるか？

etc
製品・設備の機能確認

1 材料・部品ロット別差異（Material）
etc

要因考えられる要因を2水準振って実験寄与する要因を3水準に振って実験
L9 or L27実験（3回繰り返し）又は配置実験

働く環境の整備などを通じて、日本発条（株）はますます測定

改善手順の明確化による解決屋の早期育成のが率直な印象である。
これらを武器として、今後益々業績向上に寄与していくものと期待しています。
（敬称略）（本稿は、日本発条株式会社 技術本部 品質管理部の部長 渡辺忠雄氏および主査 鈴木一明氏よりお話をお聞きして、日科技研が取り纏めたものです）

標準化「サザンフロー R 」の概念図© 2010, The Institute of JUSE. All Rights Reserved.

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