JFE 技報 No. 42（2018 年 8 月）p. 1-8

圧延加工プロセス技術の進展と今後の展望
Recent Progress and Future Prospects of Rolling and Processing
Technologies
三宅勝

MIYAKE Masaru

JFE スチール

スチール研究所

圧延・加工プロセス研究部長・博士（工学）木村幸雄

KIMURA Yukio

JFE スチール

スチール研究所

圧延・加工プロセス研究部

壁矢和久

KABEYA Kazuhisa

JFE スチール

スチール研究所

研究企画部長（理事）・博士（工学）主任研究員（副部長）・博士（工学）要旨
JFE スチール発足以降の圧延加工プロセス分野における主要な研究開発について概括した。1 次ミルから最終製品に至る製造プロセスでは，製品としての品質（寸法精度，材質，表面品質など）を高いレベルで確保しながら，高生産性・高歩留り・低コストでの造り込みが求められる。また，高強度化・高じん性化などを追及する材料開発との連携により，高級鋼を安定的に製造する技術や，多様なプロダクトミクスに対応する柔軟な生産技術が求められてきており，より高度なプロセス技術への革新を絶えず追求している。

Abstract:
Main research and technical development topics in the rolling and processing fields since the establishment of JFE
Steel are summarized. In the production process from the primary rolling mill to final products, development of the
production technologies not only to achieve high quality products (size precision, mechanical property, surface
quality) but also to realize the high productivity, high yield and also low cost production is necessary. Moreover, stableproduction technologies to manufacture high-end products by collaborating with material development pursuing highstrength and high-ductility and to achieve flexible manufacturing with wide range product-mix are required. JFE Steelalways has been and always will be pursuing high level innovation in the production technologies.

1． はじめにら排出される CO2 や廃棄物を削減し，省エネルギー・省資源を実現することに対する社会的な要請が高い。

鉄鋼材料の生産プロセスにおける 1 次ミル以降の圧延加さらに，製造ラインの高速化や連続化により高い生産性

工プロセスでは，連続鋳造によって製造される鋳片を薄板，を実現し，高級鋼を可能な限り低コストで生産する技術や，厚板，形鋼などのさまざまな形状に加工し，その熱履歴など

多様な品質を作り分けるフレキシブルな生産技術が要求さを制御しながら，鉄鋼材料が有するさまざまな特性を引き出れる。

す役割を担っている。

このようなニーズに対応して，JFE スチールでは圧延加工

熱延，冷延，厚板，形鋼などの圧延プロセスでは，回転プロセスに関する新たな技術開発を絶え間なく続けており，するロールの間で材料を伸ばすという極めてシンプルな原

革新的なプロセス開発によって高級鋼の安定的な造り込み理に基づく圧延技術によって，さまざまな形状を造り込み，に取り組んでいる。

所定の寸法に仕上げている。また，高度な加熱・冷却技術

本稿では，JFE スチール発足以降の当該分野における主との組み合わせによる材料の組織制御を通じて強度，延性，要な研究開発を概観し，今後の開発の方向性について展望

じん性などの機械的特性を向上させている。さらに，連続する。なお，圧延加工プロセスは，種々の要素技術を総合

焼鈍や表面処理プロセスでは，連続的な熱履歴の制御によした生産技術であり，相互に関連しあう要素技術の関係をり最終製品の材質を均一なものに仕上げ，耐食性，外観など，

本稿のみで記述することはできない。現役の圧延研究者が表面特性によって発揮される品質を高める役割がある。

当該分野を平易な言葉で解説した書籍を参考文献

特に，地球温暖化防止や環境保全の観点からは，より高

1）

に記載

しているので，併せてご一読いただきたい。

強度・高じん性の材料が求められており，製造プロセスに

2． 圧延加工技術の開発

おいても，省成分系の材料を用いて最新の加工技術を駆使した高度な造り込みが不可欠となる。また，製造プロセスか

2.1

薄鋼板の 1 次ミルとして高い生産性が求められると共に，

2018 年 6 月 25 日受付－1－
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熱延プロセス

圧延加工プロセス技術の進展と今後の展望

図 3 繰り返し曲げ変形による結晶粒の微細化

24)Fig. 3Grain refining by accumulative bending process

8）

将来の課題が明らかとなり ，圧延機での形状制御だけでな

図 1 環境調和型蓄熱式加熱システム
Fig. 1

24）

く，ランアウト冷却や巻取り後の熱ひずみを考慮した熱延プ

Eco-friendly regenerative burner heating system

9）

ロセス一貫での形状予測手法が提案された 。
高強度材の増加と共に，各種の合金成分を添加した鋼が増えており，これに関連した表面欠陥の防止が大きな課題となっている。これに対して，加熱炉から抽出されたスラブの 1 次スケールを除去するための検討が行われた

10, 11）。また，

高温・高圧下のロールと鋼板界面でのトライボロジー挙動が重要となり，熱延潤滑の挙動が冷間圧延とは大きく異なる現象であることが明らかにされたス鋼板の板端部に生じるシーム疵
工程における割れ防止

図 2 サイジングプレスにおける 3 次元変形解析の例

12-14）。さらに，ステンレ

15, 16）や，高 Ni 材の加熱

17, 18）など，高級鋼の造り込みにおける品質向上のための検討が進展した。

Fig. 2 Example of 3-dimensional deformation analysis of slab
sizing press in hot strip mill

材質の造り込み技術に関しては，超微細粒鋼の実用化研究を推進した。粗圧延に相当する条件において 1 パス大圧下が可能となる板厚プレス方式が提案され19-21），γ 粒径の微加熱から圧延，冷却まで材料の熱履歴を制御して，高い品細化のための基盤技術が確立された。また，図 3 に示すよ

質の造り込みが要求される。また，省エネルギーや生産のうに，仕上圧延後に曲げ変形を付与

安定性，スケジュールフリー圧延のような効率的でフレキシを微細化する技術のパイロットミルでの検討が行われ，高ブルな生産が要求されるという特徴がある。

価な合金成分を使用しないリサイクル性に優れた平均結晶

加熱工程では，1970 年代以降，連鋳スラブの顕熱を有効

22-24）

することで，α 粒

粒径 1 μ m の超微細粒鋼創製に向けた基盤技術が確立され活用することで，省エネルギー・CO2 削減を図るホットダイ

た。

レクトチャージ（HDR）が積極的に採用されてきた。加熱

熱延プロセスにおける操業の安定化は，生産能力を拡大

炉においても低 NOx 燃焼と省エネルギーを両立させた環境

する上でいっそう重要性が増している。このような観点から，

調和型蓄熱式バーナーの実用化

2）により，図 1 に示すようランアウトテーブル上での通板安定化を狙いとした高精度に大型加熱炉への適用を積極的に拡大してきた。また，加熱炉の自動燃焼制御技術の開発

3）

なシミュレーション技術の開発
動の解析

により，圧延能率の向上と省エネルギー化を推進している。

25）やコイラーでの巻取り挙26）が行われた。

また，生産プロセスの自動化も大きな課題であり，スキン

熱延仕上圧延については圧延順の制約を解消し，フレキ

パス圧延ラインにおいて抜本的な自動化と高速化を実現しシブルな生産を実現するための研究が継続的に進められた。
このようなチャンスフリー圧延技術に関して，ロールと材料

2.2

4）

の接触熱伝達挙動に関する基礎検討が行われ ，ロールの熱膨張（サーマルクラウン）の高精度な解析方法

5）たインテリジェント制御技術が開発された。

冷延プロセスが検討

冷延ミルは 1950 年代以降，圧延の高速化と酸洗工程などされて，ロール胴長方向の熱膨張を分散し，板プロフィルとの連続化により高い生産能力を実現してきた。また，板厚6）を安定的に制御する技術が提案された 。

制御，形状制御，エッジドロップ制御などの寸法形状制御

寸法・形状制御技術については，図 2 に示すような 3 次

技術も 2000 年くらいまでに数多くの方式が提案され，計測

元変形解析技術を活用し，粗圧延工程を対象に材料の先尾技術の進歩と共に高精度な制御技術が確立された。しかし，端部に生じる寸法不良部を低減するための検討が行われ箔などの極薄材や高強度材などの難圧延材に対しては，多7）た 。仕上圧延については既存技術の全体感が整理されて，JFE 技報 No. 42（2018 年 8 月）

－2－

くの課題があり，現在も精力的な研究が進められている。

圧延加工プロセス技術の進展と今後の展望

図 6 調質圧延における接触面圧の解析
Fig. 6
図 4 冷間タンデムミルのハイブリッド潤滑システム

34）
34)

Fig. 4

Contact pressure analysis of skin-pass rolling

制御する役割があり，製品の外観や 2 次加工性にも直接的

Hybrid lubrication system for tandem cold rolling mill

な影響を与えることから特に注目が集められているからである。しかし，調質圧延で付与するひずみはごくわずかである
ことから，従来の圧延理論ではその挙動を精度よく予測することはできなかった。これに対して，図 6 に示すような極軽圧下条件における材料とロールとの接触変形挙動に関する詳細な解析

43-48）

により，ロールの鋼板表面への転写挙動を含めた全体像が明らかになってきている。また，表面処理
鋼板の転写挙動についても実験的な検討が行われた

49）。

さらに，調質圧延のロールには，鋼板の表面テクスチャー
図 5 クラスター型圧延機における片テーパー WR シフト法

39）の変動を防止するため，優れた粗度維持性が要求される。

Fig. 539)

このような観点から，ロール表面への新たな硬質皮膜付与

One-end tapered WR shifting method for cluster mill

方法の基礎研究

50）

や表面被膜の剥離強度に関する検討51）が行われた。
冷延プロセスにおける高能率化については，特に硬質な

2.3

極薄材の高速圧延において，圧延機の異常振動（チャタリ

厚板・形鋼・鋼管プロセスング）によって圧延機の能力を十分発揮できない問題が生

厚板プロセスでは，エネルギー鋼材をはじめとして耐疲じていた。これに対して，チャタリングのメカニズムの解労鋼・高アレスト鋼などの高性能厚鋼板の製造に対応した

明

27）

討

28-30）

および，エマルション潤滑の油膜形成挙動の基礎検プロセス革新が大きく進展した。特に，JFE スチールでは，を通じて，圧延油を循環使用する循環給油方式をベー独自の TMCP（Thermo Mechanical Control Process）技術

スに，高速圧延と多様なプロダクトミクスに対応可能としたによる特徴のある商品の製造を行っている。その際，温度制システムとして，図 4 に示すハイブリッド潤滑技術の開発

御により従来よりも高負荷の圧延が必要となり，寸法・形状に成功した

31-36）。これにより，高強度化，薄ゲージ化に対制御の面からの課題も生じていた。特に，厚鋼板の平面形

応した安定高速圧延を実現することが可能となった。また，潤滑技術については圧延機で生じる廃液の抜本的な削減に向けた基礎的な研究も進められた

52）や先端部の局所的な反り変形

うな複合材の端部変形挙動

37, 38）。

53），クラッド材のよ54）

に関する検討が進められた。

また，非定常な圧延状態を適切に制御することによって，寸法・形状制御技術については，クラスター型圧延機による高精度な形状制御技術を確立

状制御

図 7 に示すように鋼板の長手方向に板厚を変化させた LP 鋼

39）

板の工業的な製造技術を確立し，鋼構造物の重量低減や溶し，図 5 に示すように

55）

複合的な形状を精度よく制御することが可能となった。また，接個所の削減に寄与しているステンレス鋼の箔圧延における圧延可能な最小板厚やエットの大型化に対応して，極厚鋼板の鍛造-圧延プロセスに新ジ割れ発生挙動が明らかとなった

40）。さらに，片駆動圧延における鋼板の反り挙動に関する基礎検討が行われた

たな水槽浸漬設備を組み合わせた厚板大単重熱処理プロセ

41）。

スを実現した一方，薄鋼板の表面品質に対するニーズの高まりに対応

56）。

さらに，精整工程ではせん断ラインにおける厚板の全長
板厚保証を目的としたレーザ方式板厚計を実用化した

して，鋼板の最終工程となる調質圧延に関する研究が精力的に行われた。一方，エネルギープラン

42）

57）

。

。調質圧延は，鋼板の機械的性質や形状のまた，鋼板の搬送を安定化させる目的でマルチボディダイナ

平坦化の他に，表面のミクロな凹凸（表面テクスチャー）を

ミクスを用いた搬送シミュレーションが行われた。鋼板の平－3－JFE 技報 No. 42（2018 年 8 月）

圧延加工プロセス技術の進展と今後の展望

図 9 不等辺不等厚山形鋼の圧延解析
図 7 LP 鋼板の板厚制御システムの概要

Fig. 955）

Fig. 7 Automatic gauge control system configuration for LP
55)
plate

68）
68)

Rolling analysis of unequal-leg angle

3． 加熱・冷却技術の開発
3.1

加熱技術

圧延プロセスにおける加熱炉では，1990 年代半ば以降に
低 NOx 燃焼と省エネルギーを両立させた環境調和型蓄熱式
バーナー

2）

が実用化されて以降，大型加熱炉への適用が拡大してきた。その後，連続焼鈍炉の放射伝熱管（ラジアントチューブ）方式に対して超低 NOx を実現した自己排ガス
再循環型ラジアントチューブバーナーを開発し，燃焼ガス
使用量の削減による CO2 排出量の削減に寄与している。
一方，電磁誘導加熱技術を圧延プロセスに適用する研究Ⓡ

図 8 大径鋼管製造プロセス ＮＥＯプレス の概要
Fig. 8

開発を積極的に進めてきた

NEO press for large diameter steel pipe70）

。熱延プロセスにおいては，粗圧延と仕上圧延の間に，シートバー全体を加熱する粗バー
ヒーターを実現させた。これにより，熱延鋼板に付与する熱

坦度を任意の位置で測定するための 3 次元スキャナーの適用についても検討が進められた

履歴の自由度を高め，温度変動に起因する材質ばらつきを58）。

大幅に低減させることが可能となった。さらに，厚板プロセ®

エネルギー鋼材分野では，より遠方かつ大規模な天然ガスにおいては，2004 年にオンライン誘導加熱装置 HOP

ス・石油等の輸送が求められており，高機能厚鋼板を素材（Heat-treatment On-line Process）を実用化し，従来は主ととして厚肉高強度の大径溶接鋼管の需要が増大している。

して焼入れ-焼戻しプロセスによって製造されていた高強度

これに対して，プレス曲げ後の鋼板の形状を適切に制御す

ハ イ テ ン の 図 10 に 示 す オ ン ラ イ ン 熱 処 理 化 が 実 現 しることで，図 8 に示す世界最厚レベルの厚肉・高強度鋼管

たを高能率に製造するプロセスを実現した

71, 72）。

59）。

形鋼プロセスにおいては，建材分野での高強度化が進展しており，建築物の大スパン化に対応した外法一定 H 形鋼のサイズ拡大を進めてきた。土木分野では大断面のハット
形鋼矢板

60）

，コンクリート合成構造に使用される内面突起付 H 形鋼に対応する製造プロセス

61）の開発を進めてきた。

一方，形鋼のように複雑な 3 次元変形挙動の解析技術が大きく進展し，H 形鋼のユニバーサル圧延の詳細な検討が行われた

62, 63）

る基礎検討
鋼

68）

。また，T 形鋼のユニバーサル圧延法に関す

64-66）や溝形鋼

67），図 9 に示す不等辺不等厚山形への適用など形鋼圧延に幅広く適用されている。さらに，形鋼のように非対称な断面形状を有する場合に製造中
図 10 誘導加熱技術を活用したミクロ組織制御の反りや曲りという不安定挙動が生じる場合があり，鋼矢板の反り挙動の解析

69）

72)

Fig. 10 Microstructure control by induction heating technologyなども行われた。

JFE 技報 No. 42（2018 年 8 月）

72）

－4－

圧延加工プロセス技術の進展と今後の展望

3.2

た

冷却技術

80）

。焼鈍工程における生産性や鋼板の機械的特性，合金

コスト削減などの観点から，冷却ノズルの最適な設計に寄JFE スチールでは，TMCP 技術の核となる独自の冷却技与している。また，連続焼鈍ラインの自動操業最適化シス術の開発により，超急速冷却と均一な冷却を両立する新加テムを開発・導入し，炉速設定のばらつきを解消して鋼板®

速冷却技術 Super-OLAC を実用化した

71）。本技術は，西日の品質安定性の向上を図っている

本製鉄所福山地区と倉敷地区，東日本製鉄所京浜地区の 34.2

厚板工場に適用され，超大入熱用鋼，耐震用鋼管などの高性能厚鋼板の製造に寄与してきた

73）

81）

。

表面めっき技術。また，本冷却技術は表面処理鋼板は自動車，電機製品，建材等に使用され，熱延ミルや形鋼ミルにも適用され，大幅な合金元素削減，高い防錆性能が求められている。特に，自動車車体の外板溶接性向上，加工性向上を実現した。さらに，2011 年にはに使用される場合には，外観を中心とする表面品質が特に®

®

重視されるため，JFE スチールでは品質向上のための技術開Super-OLAC を進化させた Super-OLAC -A を開発し，近年の高度な要求特性に対応している

72）。

発に鋭意取り組んでいる。

また，TMCP の要素技術のひとつである制御圧延の連続

溶融亜鉛めっき鋼板の製造では，噴流を利用するガスワ化を可能とした Super-CR を実用化し，2009 年に京浜地区でイピング技術にて溶融亜鉛の膜厚を制御しており，鋼板用®

稼動した。これにより図 11 に示すような Super-OLAC と組途に応じた付着量コントロールやコイル全長全幅にわたる

合せることにより 2 段階の冷却が可能となり，TMCP の自

めっきの均一性を確保することが重要である。また，溶融亜由度が向上した72）。

鉛めっき浴内にあるドロス（金属間化合物）がめっき鋼板

以上のような冷却技術の基礎として，高水量密度での冷却に関する基礎特性が検討された表面に付着して発生するドロス欠陥や，ワイピング時の亜鉛

74, 75）。また，熱延ランアの飛散（スプラッシュ）に起因する線状マーク等の表面欠

ウトテーブルにおけるパイプラミナー冷却について，柱状水陥の発生も防止しなければならない。これらの課題に対し，の安定性に関する基礎検討が行われた

76）。さらに，スプレーのような液滴冷却水の冷却特性に及ぼす水温の影響
鋼材の表面粗さやスケール組成・厚みの影響等

流体力学的な観点よりワイピング技術の基礎的な特性を解77, 78）

明するための研究

や

79）

について

82-85）の流動特性に関する研究

86）

が鋭意進められ，その成果が操業に反映されている。また，図 12 に示す電磁石を用いた鋼も検討が行われ，鋼材の沸騰冷却特性に関する基礎特性が明らかにされてきている。

板の振動抑制・形状制御技術を開発し，生産性と品質向上に大きく貢献している

4． プロセス技術の開発
4.1

や，ドロス生成メカニズムと浴内で87, 88）。

JFE スチールでは，亜鉛めっき鋼板の品質保証の観点か
ら独自の表面検査技術を開発し

熱処理技術

89）

，高品質な亜鉛めっき鋼板の供給を行っている。

連続焼鈍プロセスや表面処理プロセスを対象に，気体噴

4.3

射による強制対流を利用して熱伝達を促進するガスジェッ

コーティング技術

冷延鋼板や表面めっき鋼板上に絶縁性，耐食性，塗装性，

ト冷却の冷却能力を精度よく予測するための検討がなされそして潤滑性などの様々な機能を付与することにより，高級化を図った表面処理鋼板の需要が拡大している。連続的に

図 11 Super-CR による制御圧延の高能率化

72）

図 12 表面処理鋼板の非接触通板制御装置

Fig. 11 Improvement of productivity in controlled rolling by
72)
Super-CR

Fig. 12 Non-contact strip travelling control device of surfacetreated steel－5－

JFE 技報 No. 42（2018 年 8 月）

圧延加工プロセス技術の進展と今後の展望

走行する基材へ薄い皮膜をコーティングするプロセスとして調和型蓄熱式バーナの実用化と将来展望．NKK 技報．2002, no. 178, p.
26-31.
3）三原紀章，横田修二，本屋敷洋一．熱間圧延加熱炉自動燃焼制御．

ロールコーターが幅広い分野で適用されている。
ロールコーターでは，ロールの回転運動に起因するロール

JFE 技報．2007, no. 15, p. 7-11.
4）上岡悟史，木島秀夫，中田直樹．弾性変形域における工具と素材間の熱間接触熱伝達特性．鉄と鋼．2015, vol. 101, no. 6, p. 329-335.

周方向のスジ模様（リビング）が発生することから，塗布後に均一な外観を得るためにはロール間の微小領域（メニス5）山口慎也，舘野純一，中田直樹．ロール周方向総括熱伝達モデルによカス部）
における流動状態を把握する必要がある。JFE スチー

る熱膨張解析．鉄と鋼．2015, vol. 101, no. 7, p. 365-371.

90, 91）

6）Yamaguchi, S.; Miyake, M.; Kimura, K.; Jinnouchi, T. Work roll shifting

い，その成果を高品質な鋼板の製造に反映させている。

method by optimum calculation of work roll profile in hot strip rolling.
Procedia Engineering. 2017, vol. 207, p. 1320-1325.

ルでは，コーティング技術に関する基礎的な研究を行

7）Goto, H.; Takashima, Y.; Kimura, Y.; Miyake, M.; Kabeya, K. Influence ofsizing press condition on plan view pattern of sheet bar in hot strip mill.

5． 圧延加工プロセス技術の将来展望

10th International Rolling Conference and the 7th European Rolling
Conference. 2016, p. 283-291.
8）藤田文夫，山口慎也．板クラウン・形状制御技術と理論．鉄と鋼．

圧延加工プロセス技術の開発では，その過程で発生する

2014, vol. 100, no. 12, p. 1434-1447.
9）Miyake, M.; Kimura, Y.; Kawai, T.; Hiruta, T. Development of theprediction model for hot strip flatness after coil cooling. Journees

様々な物理的，化学的な現象を解明し，理論化することによって，高度なコンピュータ制御による効率的な自動制御を実現し，生産の高能率化，品質の向上及びばらつき低減，低コスト化に寄与してきた。このような技術的アプローチは今後も継続的に進めていく必要がある。一方，生産対象とSiderurgiques International（The 30th JSI）
, Paris, 2012, p. 59-60.
10）上岡悟史，藤林晃夫．ウォータージェットデスケーリングにおける壊食特性．材料とプロセス．2006, vol. 19, no. 2, p. 397.
11）田村雄太，上岡悟史，木村幸雄，壁矢和久．高圧デスケーリングにおける噴射距離が液滴挙動に及ぼす影響．鉄と鋼，（in print）
12）松原行宏，蛭田敏樹，木村幸雄．熱間圧延の潤滑特性に及ぼす油膜厚して高強度化，薄物化の進展が加速するとともに，低延性みの影響．鉄と鋼．2014, vol. 100, no. 3, p. 346-351.
13）松原行宏，平瀬欣弘，蛭田敏樹，高嶋由紀雄，壁矢和久．熱延潤滑にの材料や欠陥が発生しやすい材料など，いわゆる難製造材が増加することが想定される。このような状況の変化に対応おける油膜挙動解明への数値解析によるアプローチ．鉄と鋼．2016,vol. 102, no. 8, p. 459-464.

して，圧延能力の増強に関する研究開発と共に，製品の品

14）松原行宏，
木村幸雄．
熱間圧延ロールバイトにおける潤滑油挙動の推定．
鉄と鋼．2017, vol. 103, no. 9, p. 534-538.
15）蛭田敏樹，松原行宏，恵良秀則．熱延ステンレス鋼板のエッジシーム
疵形成機構．塑性と加工．2013, vol. 54, no. 633, p. 913-917.
16）蛭田敏樹，松原行宏，恵良秀則．熱延ステンレス鋼板のエッジシーム

質に影響を与える圧延挙動や冷却特性の解明など，原理原則に基づく研究開発が重要になると考えられる。
また，社会の少子高齢化の進行により，今後の熟練オペ
レータの減少が想定される中では，AI やロボティックスの疵制御．塑性と加工．2013, vol. 54, no. 633, p. 918-922.

活用などを見据えながら，より高度な自動化システムを構築

17）舘野純一，蛭田敏樹，曽谷保博，丸山俊明，村田宰一．36％ Ni-Fe 合
金鋼片の熱間加工性に及ぼす加熱炉昇温条件の影響．鉄と鋼．2011,

していくことも重要である。

vol. 97, no. 11, p. 578-583.
18）舘野純一，寒川孝，曽谷保博．36％ Ni-Fe 合金鋼の熱延エッジ割れにそして，生産活動そのものが環境に大きな影響を及ぼす

及ぼす加熱温度の影響．鉄と鋼．2015, vol. 101, no. 5, p. 293-299.
19）三宅勝，矢崎拓郎，曽谷保博．鍛造型板厚大圧下による大ひずみ加工の基礎特性．塑性と加工．2011, vol. 52, no. 610, p. 1208-1212.

という観点から，地球環境に優しく，かつお客様が求める価値を有する新商品を創出するプロセス技術の開発がますま20）三宅勝，矢崎拓郎，曽谷保博．金型揺動化圧下方式と潤滑による鍛造
荷重低減特性．塑性と加工．2012, vol. 53, no. 613, p. 160-164.

す重要となる。

21）三宅勝，曽谷保博．鍛造型板厚大圧下によるオーステナイト組織の微細化機構．塑性と加工．2012, vol. 53, no. 616, p. 467-471.
22）松原行宏，中田直樹，蛭田敏樹．結晶粒微細化に及ぼす繰り返し曲げ

6． おわりに加工の影響．鉄と鋼．2012, vol. 98, no. 1, p. 19-24.

本報では，JFE スチール発足からの圧延加工プロセス分

23）中田直樹，松原行宏，蛭田敏樹．熱間圧延後の繰り返し曲げ加工プロ
セスにおける鋼板温度解析．鉄と鋼．2013, vol. 99, no. 1, p. 26-31.
24）松原行宏，中田直樹．繰り返し曲げ加工による結晶粒微細化技術．塑
性と加工．2017, vol. 58, no. 676, p. 381-384.

野での技術開発について概括した。日本鉄鋼業を取り巻く環境は大きく変化しており，海外ミルを含めた大競争時代の中で常にお客様にご満足していただける高品質な製品を

25）青江信一郎，林宏優，川島浩治．熱間圧延ランアウトテーブルにおける通板シミュレーション技術．JFE 技報．2006, no. 11, p. 15-18.

安定して供給し続けるためには，製品の品質と安定製造に直結する圧延加工プロセス分野での技術開発をたゆまなく26）青江信一郎，三宅勝，壁矢和久．コイル巻取りにおける不安定現象．
材料とプロセス．2017, vol. 30, p. 502-505.

進化させていかなければならない。今後も，JFE スチールは27）Kimura, Y.; Sodani, Y.; Nishiura, N.; Ikeuchi, N.; Mihara, Y. Analysis ofchatter in tandem cold rolling mills. ISIJ International. 2003, vol. 43, no.
1, p. 77-84.
28）木村幸雄，藤田昇輝，三原豊．冷間圧延用 O/W エマルションの短時
間プレートアウト特性．鉄と鋼．2009, vol. 95, no. 4, p. 340-346.

世界最高の技術をもって社会に貢献すべく，積極的な技術開発を推進していく。

29）藤田昇輝，木村幸雄．冷間圧延における潤滑特性に及ぼすプレートア
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三宅

勝

木村 幸雄

壁矢 和久