カイゼン戦士

闘う！

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改善に挑戦！
全員参加で段取り作業
ジェクトロプマクロ
クる
す加速
主に自動車業界向けに粉末冶金製

ポーライト

ポーライト熊谷工場の皆さん品を提供するポーライト（さいたま市北区）。その熊谷工場（埼玉県熊谷市）では 2021 年、改善活動のレベルアップを図るべく新たな取組み「クロクマプロジェクト」を始動した。
生産性向上の主軸を担う生産強化チームでは、人作業の中で特に多くの時間を要していた金型段取り替え作業の改善を推進。作業時間集計管理ソフトの導入による実作業時間の見える化や金型セット作業のワンタッチ化などで作業時間の短縮は進んだ。
「すべての生産ラインを自動化したい」という夢に向け、同プロジェク
トはさらに加速する。
工場管理 2022／06

会 社 概 要会 社 名 ポーライト㈱

所 在 地 ＜本社＞〒 331‑0823 さいたま市北区日進町 2‑121＜熊谷工場＞〒 360‑0234 埼玉県熊谷市上江袋 350

設立 1952 年

社 員 数 544 名（グループ 4,587 名）

事業内容 粉末冶金技術による焼結含油軸受、焼結機械部品、MIM製品などの製造・販売

1

小型モータ用軸受で圧倒的な世界シェアを誇る設定した KPI の達成状況を社内ポータルで全社共有

金属部品の製造法は、機械加工や鍛造、鋳造な

島田取締役は、同プロジェクト発足の背景の 1

どいくつか挙げられるが、そのうちの 1 つに粉末つに「自動車の EV 化の流れがある」と話す。
「自冶金がある。粉末冶金とは、原料となる金属粉末

動車向け焼結部品の約半分はエンジン関連。EV 化を混ぜ合わせ、金型とプレス機械で押し固めた後の進展でエンジンの需要が減少すれば、その分自に高温で焼結することで金属部品をつくる技術。

動車向け部品の市場競争は激しくなります。そのポーライトは、1952 年の創業以来、この粉末冶金備えとして、生産現場のよりいっそうの体質強化技術を用いて含油軸受（オイルレスベアリング）やを図る必要が出てきたのです」。現場の状況を直視

機械部品などを世に供給してきた。製品の約半数し、そこに潜む問題点を浮き彫りにしたうえで改は自動車業界向けである一方、家電製品や OA 機

善活動によって生産性の向上を図ることを目標に、器、電動工具などさまざまな分野でも同社製品が「安定した収益（ 黒活用されている。特に小型モータ用軸受では世界を目指そう」という思いを込めて、クロクマプロ的に高いシェアを誇り、スマートフォン向けではジェクトと命名した。

字）を生み出す

熊谷工場

65％、ブルーレイディスク向けでは 100％の世界

同プロジェクトは、同工場の現状分析や改革シシェアを占める。まさに粉末冶金製品のグローバ

ナリオの設定を経て 2021 年 6 月にキックオフ。製

ルニッチトップ企業だ。

品開発や生産強化、コストダウンなど、目標達成

さいたま市の本社に程近い熊谷工場では、主にに必要となる 11 の施策を策定し、それぞれの遂行機械構造用部品の製造を行うが、含油軸受のほか、に当たる 8 つのチームを編成した。このうち、生粉末冶金と射出成形を組み合わせた金属粉末射出産性向上という目標達成の主軸を担う生産強化チ成形（MIM）製品や、燃料電池に用いられる金属セームでは、熊谷製造部の佐藤覚部長をチームリーパレータなどの生産も手がけており、熊谷工場統ダー、各課の課長クラスをチームメンバーとして、括の島田登取締役は「当社が持つ主要製造技術を主に段取り作業やレイアウトの改善などを推し進ほぼすべて備えた工場」とする。その熊谷工場でめた。同チームメンバーの 1 人である熊谷製造部

は、2004 年 か ら 3S 活 動 を 皮 切 り に、5S 活 動 や製造 1 課の小川智之副課長は、「全員参加を基本と「PK20 活動」と呼ぶ現場改善などの改善活動を継しているので、各チームに従って現場の従業員も続してきたが、さらなるレベルアップに向けて、活動に参加します」と説明する。

2021 年からコンサルタント（㈱ ZERO1）の協力の生産強化チームでは、KPI（重要業績評価指標）もと、「クロクマプロジェクト」と名づけた新たなのうち、生産性・生産リードタイム・製品在庫期取組みを始動した。

間・仕掛品滞留期間に着目。
「いずれも重要な指標

システム上で公表する KPI 実績は現場でも掲示して共有

目標管理ツールはタブレットでも使えるようにしている

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金型取付けボルトの本数を減らし（○印）、作業を簡素化

多段回収装置などを用いて作業者の負担を軽減という認識は以前からありましたが、現場が納得

こうして同工場では金型段取り替えの作業改善

したうえで改めて皆の意識にしっかり浸透させるに着手。まず、その煩雑さを解消するため、プレことが必要と考えました」（佐藤部長）。その言葉

ス機械や金型構成の類似点を手がかりに作業パタ通り、KPI はただ設定するだけではなく、達成状ーンを 15 種類に圧縮した。さらに、各従業員の段況を従業員全員が社内ネットワーク上で共有でき取り替えの実作業時間を見える化すべく、コンサる環境を構築した。具体的には、クラウド型グルルタントから「目標管理ツール」と呼ぶ作業時間ープウェアをカスタマイズし、製造部向けの社内集計管理ソフトの提供を受け、導入を試みた。こポータルサイトを立ち上げた。ポータルでは 4 つ

れは作業開始と終了の際に開始・終了ボタンをクの KPI の月次達成状況をグラフでわかりやすく可リックするだけで作業時間の集計が行えるものだ

視化。現場の新人から管理監督者までが同じ情報が、さらに独自のカスタマイズを行っている。
「現に気軽に触れられる仕組みをつくり上げた。
「人に場の声を細かく拾い上げながら、現場の人が使いよってはポータルを見られない場合もあるので、やすいインターフェイスなどの実現を目指しましKPI の達成状況は現場の掲示板にも貼り出していた」と話すのは、前述のポータルの運営も担当すます。そこには所属長のコメントも添えられ、コる製造 1 課の香川絵里菜氏。現在は現場のパソコミュニケーションが図れるようになっています」

ンで入力するのが基本だが、より手軽に正確な作（小川副課長）。

業時間データが得られるタブレットの利用も試み作業時間に対する現場の意識が向上始めている。同ソフトの導入により、各作業パターンで設定した標準時間内に作業を完了できたかどうかを、作業直後に作業者自身で確認できるよ

KPI の達成に向けた取組みでは、生産性向上にうになった。
「作業時間に対する現場の意識は、ソ強く関わる作業効率の改善を目指した。まず現状フトの活用で確実に上がりました」（小川副課長）。

把握を行うため、成形工程の工程分析を実施した

ただ、製造 1 課成形係の横山貴司担当係長は、結果、人作業の中で特に多くの作業時間を要し、「最初の頃は入力率が上がらないことが課題でしかつ熟練度のバラツキも見られるのが、金型の段た」と振り返る。対策として、当初は全体の入力取り替え作業であるとわかった。実際、金型を交率のみ社内で公表していたが、入力状況を個人単換する際に行う金型セット作業のパターンは、使位で見せる形に変更した。
「名前と入力の有無が出用するプレス機械や金型構成などの組合せで実にればさすがに無視できません。真面目に取り組む

107 種類も存在していた。
「活動前は、これらの作人が報われない仕組みでは良くないと考えました」

業時間を詳細に管理するのは困難だとあきらめて（横山担当係長）。作業時間が標準時間を大幅に超いました。習熟度も高めにくく、結果として多くえた場合にデータを上げづらいという従業員の心の作業時間を要していました」（小川副課長）。

理も汲んだ。
「作業時間が長引いても決して責めた

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りはしません。全員参加を実現するため、新たないる。たとえば、プレス機械で押し固めた製品は取組みに対するアレルギーをなくすことが優先事

トレー 1 枚で自動回収し、トレーが満杯になった項でした」（横山担当係長）。この施策が功を奏し、 ら都度作業者が引き取って次工程へ移していたが、ほぼ漏れなくデータが入力されるようになった。

多段回収装置の導入によって使用するトレーを複それに伴って、標準時間に対する作業時間の実績数枚に増量。作業者の引き取り作業の頻度を減らも大幅に向上してきているという。

した。また、以前は作業を行うのに階段の昇降が段取りのワンタッチ化で多能工化を容易に必要だった設備を移動し、一部を地下に潜らせる金型段取り替え作業改善の一環で、多能工化も間で約 1,300 件。優れた提案は社内で表彰し賞金も進める。従業員のスキルチェックと教育を行うの支給するが、興味深いのはこれを SDGs 活動とリはもちろんだが、「教育だけでは効果が表れるのにンクさせているところだ。
「賞金支給額の合計と同時間がかかります。作業自体をより簡単に誰でも額の寄付金を別途用意して、地元の小中学校やろできるように改善することも大事です」と小川副

う学校に寄付しています」（佐藤部長）。改善提案

課長は指摘。その上で同工場が実施しているのがが進めば地元への貢献度も高まる仕組みで、改善「ワンタッチ化」だ。従来、金型はボルト 4 本でセ活動に社会的な意義も付加した例といえる。

ことで昇降を不要にした。
同社では改善提案件数も伸びていて、現在は年ットしていたが、正確な取付けにはコツが必要だ

始まって間もない同プロジェクトは「まだまだった。そこで一部の取付け作業をボルト 1 本に減道半ば」（佐藤部長）だが、「将来はすべての生産ラらしトルクレンチで締め付けられるように改善。

インを自動化したいという夢もある」（島田取締作業が楽になり、未経験者でもベテランと同様に役）とする同工場では、継続して利益が出る体制を素早く作業が終えられるようになったほか、常に維持し設備投資を行っていく必要がある。そのた適正トルクで締め付けできるメリットも得られた。 めにも同プロジェクトに代表される改善活動は、金型段取り替え作業の改善以外では、現場の設今後も同工場の発展の要となるだろう。

備導入やレイアウト変更による作業改善も進めて（本誌西田 渉）

カイゼンキーマン に 聞く!!
改善の文化を次世代に伝えていく
熊谷製造部 製造 1 課 副課長

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小川 智之氏

改善活動を開始した 2004 年から活動に関でもあり、改めて「うちの現場力はすごい！」

みは、当初から現場にとってかなりの負担にこれからは、うまく軌道に乗り、熊谷工場わってきました。21 年に始まった新たな取組と実感しているところです。

なるだろうと予想していたのですが、実際にの文化・風土ともいえるようになってきた改のは驚きでしたし、同時にとてもうれしく感れの大きな仕事だと考えています。よく言わ高くなり、個々人の能力も伸びてきました。

り、これからも使命感を持って改善に取り組進めてみると思っていた以上にうまく回った

善活動を次の世代に伝えていくこともわれわじています。時間に対する現場の皆の意識もれる「改善に終わりはなし」という言葉の通

これまでのさまざまな活動が結びついた成果

んでいきたいです。

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