解説

研究開発における品質工学の活用
Application of Quality Engineering in Research and Development
河 田 直 樹 Naoki KAWADA

品質工学は，「SN比」，「損失関数」，「直交表」の3つの要素を駆使し，研究開発した技術が市場または後工程で成立するか否かを推し量る評価手法である．研究開発対象の基本的な「機能」を定義し，SN比によって「機能」
が誤差や外乱に対してロバスト（頑健）であるかどうかを評価する．
本稿では，研究開発段階での品質工学の活用において必要となる概念を解説するとともに，基本的な品質工学の適用の流れを解説し，これまでの当社における研究開発の品質工学の活用を振り返り，その効果と今後の研究開発での適用における課題を述べる．
システムはパターン認識を必要とする段階で活用され

１ はじめにる．SN比で評価を行なう点が 3 つの手法に共通する事

品質工学は，「SN 比」，「損失関数」，「直交表」の 3 つ項である．直交表は主にオフライン品質工学とMTシスの要素を駆使し，研究開発した技術が市場または後工程テムで用いられ，損失関数はオフライン品質工学で主にで成立するか否かを推し量る評価手法である（1）．

用いられる．

具体的には，研究開発対象の基本的な「機能」を定義

本稿では，研究開発段階での品質工学の活用を取り上し， SN比によって，その「機能」が誤差や外乱に対しげるため，特にオフライン品質工学に着目し，SN比，てロバスト（頑健）であるかどうかを評価する．

直交表の役割と効果をみていくことにする．

また，「直交表」との組み合わせによって，ロバスト性の高い設計因子の抽出と，パラメータの決定が容易になる．

２．２

基本機能とSN比

本稿では，研究開発段階での品質工学の概念と基本的品質工学で扱う「機能」は，品質を達成するためのシスな適用の流れを解説し，これまでの当社における品質工学

テム（技術や機械装置）が持つ本質的な働きとしている．

の活用状況を振り返り，その効果と今後の課題を述べる．

そして，システムの本来の働きが使用条件や環境条件にどれだけ影響されにくいか，あるいはばらつきにくい

２ 品質工学の概要
２．１

かを「機能性」と定義している．機能性を「製品やシス

全体構成

テムの本来の働きはエネルギ変換である」とした考えに

品質工学の体系を図1に示す．「オフライン品質工

基づいて表現した関数が基本機能である．基本機能は（1）

学」，「オンライン品質工学」，「MTシステム」の 3 つ式で表現され，Mはシステムの入力，y はシステムの出の手法で構成されており，オフライン品質工学は研力，βは感度である（図2）．なお，基本機能は目的機能

究開発段階で，オンライン品質工学は製造段階で，MTと理想機能に大別される．
y =βM···························································································（1）

図1 品質工学の体系
総合車両製作所技報

創刊号

図2 基本機能38

研究開発における品質工学の活用

目的機能は，目的を達成するためのシステムのはたら

理想機能 y=βM
N1（誤差条件1）

βのかたよりきで顧客の望む製品の機能（品質特性）を指す．
一方，理想機能は，システムの目的機能を実現するた

N1+N2（2 条件の誤差の平均）

めの技術的手段となるはたらきで，ニュートンの法則や

N2（誤差条件 2）

オームの法則など科学的な法則を指す．
このため，品質工学の活用例の大半が目的機能を用いノイズ（ばらつき）ている．基本機能を実際の製品やシステムに当てはめる

入力 Mと，使用条件によるノイズや外乱などの「ばらつき」の図3 基本機能におけるばらつきとかたより影響を受けるため，実際には（2）式で表現される．

表１y=βMに基づいて取得されるデータ

y =βM+e························································································（2）ここで製品やシステムを関数化して，基本機能を表現

M1

M2

M3

L

N1

y11

y12

y13

L1

N2

y21

y22

y23

L2

すると（3）式になる．
（3）式はA，B，C，…を制御因子
y =βMが複数描かれることになる（図3）．

（設計定数や試験条件），Mを信号因子（基本機能の入力
M），X，Y，･･･を誤差因子（制御できないばらつき）

図 3 中の破線は理想線であり，3本の実線はばらつき
によって変化した結果である．SN 比は図 3 の破線に対とした変数を持つ複雑な関数で示される．

する実線との差（かたより）と，実線のばらつきを示す
指標となる．

y = f (A,B,C,･･･,M,X,Y,･･･)=βM + [ f (A,B,C,･･･,M,X,Y,･･･) -βM]··················（3）品質工学では，SN 比での評価によって図 3 に示される「ばらつき」を抑え，「かたより」を無くす段階を経てシステムの最適化を行なう．これを 2 段階設計という．

（3）式の第 1 項は基本機能そのものであるが，第 2 項は基本機能との差のばらつきを示すことができる．基本機

２．３

能を評価する場合，（3）式の第 1 項と第 2 項を分離して二乗和の分解考える必要があるが，第 2 項の関数が複雑なため，数学

図 3 に示す基本機能から取得されるデータの例を表 1

的に分離するプロセスが必要となる．これを二乗和の分に示す．表 1 は，信号因子Mが 3 水準，誤差因子Nが 2 水解といい，概念的には（4）式で表される．STは全変動

準の例である．二乗和の分解を（5）式から（15）式に示す．

といい，（3）式に含まれる項の全二乗和でもとめられる．
Sβは比例項の変動といい，SN×βは比例項の差の変動と有効除数いう．それぞれ，y =βMによってもとめられる変動であ（5）
ｒ= M12 +M22 +M32 ······································································

る．Se は誤差変動といい，偶然誤差とy =βMの非線形線形式性が含まれている．

L1=M1y11+M2y12+M3y13···················································（6）L2=M1y21+M2y22+M3y23···················································（7）全変動

ST = Sβ+SN×β+Se ·······························································（4）ST = y112 + y122 + y132 + y212 + y222 + y232 ···························（8）（4）式によって，システムの機能に有用な成分をSβ，比例項の変動システムの機能に有害な成分をSN×β+ Seと分解すること

Sβ= (L1+L2)2 /(2r) ····································································（9）によって，システムの機能 y =βMの評価ができる．

比例項の差の変動（10）
SN×β= (L12 +L22 )/r- Sβ··························································

品質工学では，有用な成分を分子に，有害な成分を分母とした比をSN比と定義し，基本機能 y =βMをSN 比で誤差変動評価することで，システムの機能性評価を行なっている．

Se = ST-Sβ-SN×β······································································（11）誤差分散

一般的に知られているSN比は，電気信号に対するノイズの比であるが，システムに関する概念として，システ

Ve = Se/4·····················································································（12）ムに有用な成分を信号，有害な成分をノイズとしている．

総合誤差分散ところで基本機能にノイズの概念を当てはめると，

39
39

ＶN = (SN×β-Se )/(1+4) ···························································（13）2013年１月

２．５

SN比
η= 10 log [ ( Sβ-Ve )/(2r)] / VN················································（14）

要因効果と最適化

表 3 は，L18直交表に割り付けられる設定定数（制御感度因子と呼ぶ）の種類と数を示したものである．組み立て

S = 10 log ( Sβ-Ve ) / ( 2r) ··························································（15）品の評価の場合には，8 種類の構成部品にそれぞれどのような性能の部品を使えば良いかを評価するために，そ（5）式の有効除数は，（9）式以降の変動や分散の計算をれぞれの部品に 2 つまたは 3 つの水準を設定することがより簡単にするために，単位変化量あたりの信号の変化できる．

に換算する値である．
（6）式，（7）式の線形式は，最小 2

例えば，表 3 のAという部品にA1という性能を持つ部

乗法で原点を通る直線の傾きの推定であり，L1 は誤差

品とA2という性能を持つ部品のどちらの方が基本機能因子の条件がN1のときの傾きで，L2 は誤差因子の条件を発揮するかということを知ることができる．BというがN 2 のときの傾きである．
（8）式は，前述した全変動

部品の場合には，B1，B2，B3のいずれが基本機能を発で表1のデータにおける全体の傾向を示しており，全デ揮するかということを知ることができ，以下，C～Hもータの二乗和である．
（9）式の比例項の変動は，信号M同様の評価を行なえる．そして，A～Hのそれぞれで最を変化させたことによる出力yの変化である．
（10）式の適な水準が選択され，その組み合わせを最適条件とする

比例項の差の変動は，誤差因子によるy =βMの傾きの変ことができる．その選択は要因効果図によって可能とな化である．
（11）式の誤差変動は，誤差因子以外の誤差

る．要因効果図の例を図 5 ，6 に示す．通常，パラメー（偶然誤差や系統誤差）の影響を示す値である．
（12）式

タ設計によって要因効果図はSN比ηと感度 S の 2 枚がは（11）式の分散で，（13）式は，全体の誤差を示す値で

得られる．

ある．

表2 L18直交表

そして，これらの値から（14）式のSN比，（15）式の感度がもとめられ，機能性の評価指標となる．
２．４

パラメータ設計

品質工学では 2 段階設計を行なうにあたって，実験の効率化を図るためのツールとして，L18 直交表を用いる（表2）．
表 2の列が実験因子や設計定数などを当てはめる制御因子を示し，表 2の行がその組み合わせパターンを示す．
L18 直交表の場合，組み合わせは18 通りとなる．
この表では，制御因子Aは，2水準を割り付けることができ，直交表の行番号No.1から9が，A1となり，No.10 から18がA2となる．制御因子BからHも同様の見

No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18

A
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
2
2
2
2

B
1
1
1
2
2
2
3
3
3
1
1
1
2
2
2
3
3
3

C
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3

D
1
2
3
1
2
3
2
3
1
3
1
2
2
3
1
3
1
2

E
1
2
3
2
3
1
1
2
3
3
1
2
3
1
2
2
3
1

F
1
2
3
2
3
1
3
1
2
2
3
1
1
2
3
3
1
2

G
1
2
3
3
1
2
2
3
1
2
3
1
3
1
2
1
2
3

方をし，全体で18通りの組み合わせとなる．
実験の組み合わせを直交表で計画し，図3で示すばら

基本機能 y=βMの検討つきを実験条件として，通常は 2 水準与え，y =βMの基本機能を評価するために，信号因子Mとして通常 3 水準

直交表による実験計画の入力を与える．これにより，実験数は 2×3×18 の108通りとなる．108 通りの実験データを用いてSN比をもと直交実験の実施

め，最終的に 2 段階設計を経て，ばらつきに対するロバ
スト性を確保する．
この流れをパラメータ設計と呼び，具体的な手順を図

SN 比の計算と要因効果図の作成

4 に示す．直交表で割り付けたパラメータの妥当性はSN比をもとめた後に示される要因効果図と確認実験に

最適条件の決定と再現性の確認

よって示される．これを再現性という．

図4 パラメータ設計の手順
総合車両製作所技報

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40
40

H
1
2
3
3
1
2
3
1
2
1
2
3
2
3
1
2
3
1

研究開発における品質工学の活用

表3 L18直交表に割り付ける制御因子

制御因子

表4 再現性の確認（事例１）

第 1 水準第 2 水準

A：

A1

A2

B：

B1

B2

B3

C：

C1

C2

C3

D：

D1

D2

D3

E：

E1

E2

E3

F：

F1

F2

F3

G：

G1

G2

G3

H2

H3

H：

H1

最適条件

現行条件

利得

推定

50.22

38.52

11.70

確認

48.53

37.78

10.75

差

1.69

0.74

第 3 水準表5 再現性の確認（事例 2 ）

43

現行条件

利得

推定

50.22

38.52

11.70

確認

31.37

37.78

-6.41

差

18.85

0.74

SN比 [db]

42
41
40

41.67

41.65
40.65

41.59

40.52 39.86

40.24

39.45

39

40.17
39.86
39.06

38.81

38

行なう．図 5 または 6 によって選択された最適条件と現行条件（または最悪条件）を使って，再度実験を行なう．

41.33 41.28

これを確認実験といい，実験によって得られたSN 比を40.5540.50
39.98
39.87

40.18

再現性

パラメータ設計の妥当性評価は再現性の確認によって全体の平均40.58db

42.53 42.75

42.45

（db）

最適条件

２．６
44

（db）

用いて利得の差をもとめる．利得とは現行条件に対する最適条件の改善度のことである．要因効果図から推定し38.49

た利得と，確認実験で得られた利得の差が再現性を示しており，表 4 のように，差が小さければ再現性が十分で37あり，表 5 のように，差が大きければ再現性は十分ではないと判断する．再現性が十分でない場合には，実験や図5 要因効果図（SN比η）

計算に何らかの問題があることを示しているため，再検討する必要がある．

-2

感度 [db]-4-5-6

以上の流れで，製品またはシステムの機能性を評価し，

-3.18

-3
-3.92

-3.84
-4.72

-4.43

-5.56
-5.27
-5.20
-5.38 -5.59

-5.17
-6.28

-4.23

-4.41
-4.84

-4.57
-5.20

-6.04

使用目的，使用環境に応じた最適化を行なうことができる．

-4.34

３ 研究開発への導入状況

-5.19

-5.84

当社での品質工学活用の動機は，研究開発の期間短縮-5.76とコスト低減である．当社における主なパラメータ設計

-7
-8

-7.54

の活用事例を以下に示す．
・操舵システムのフィードバック制御の最適化（2）・レーザスポット溶接システムの最適化

図6 要因効果図（感度S）・レーザスポット溶接継手の妥当性評価
・抵抗スポット溶接の加圧力制御の最適化

図 5，6 は，表 2 に示すL18 直交表によって計画された

ここに，レーザスポット溶接の事例を2件あげたが，実験データからもとめたSN比，感度によって得られる．

これらは，レーザスポット溶接導入に際して，外乱に強ばらつきを抑える過程では，SN比の要因効果図で各

いレーザ溶接システムの構築と，レーザスポット溶接継因子のSN比の高い水準を選択し，最適条件とする．図5

手そのものの妥当性評価を行なう目的でパラメータ設計の例では，A2B3C1D3E1F2G2H1が最適条件となる．

を実施している．

新規開発の場合には，比較条件として最悪条件（図 5 か

このように，レーザスポット溶接の品質をどのようにらSN比の低い水準を選択してできた条件）を用い，改捉えるかによって，パラメータ設計で取り上げる問題

善事例の場合には，現行製品の条件を用いる．

（すなわち，目的機能）が異なる場合がある．品質工学

また，かたよりを無くす過程では,感度の要因効果図がでは，これをシステム選択といい，パラメータ設計によ用いられ，理想機能に近づけるように感度を調整する．

って全体最適化を達成するために重要となる．

41
41

2013年１月

溶接品質の最適化では，まず溶接システムを外乱に対度を入力Mとした．

して安定化させ，その上で溶接継手の評価基準（目標）と照合し溶接条件を決定するのが良いと考える．

出力yは，（17）式の溶融熱量 Qmeltで，材料物性値が一定であることを考慮し，溶融部の体積と溶接長からもと

以下に，レーザスポット溶接システムの最適化とそのめられる溶融断面積とする．溶接断面の例を図 8 に示す．

溶接継手の評価を行なうことで，レーザスポット溶接条
Qin =（レーザ出力）／（接合速度）····································（16）件を決定する流れを示す．

Qmelt＝（溶融部体積）×（材料の比重）×（材料の比熱）
３．１

レーザ溶接システムの最適化

×（材料の融点）／（溶接長）······························（17）レーザ溶接は，被溶接物にレーザビームを照射し，熱以上より，基本機能は図 9 で示される．ここでは，レーエネルギに変換されることによって，溶融接合する工法である（図7）．レーザ溶接は，熱エネルギを被溶接物

ザ溶接の重ね継手を扱うが，その場合の主な外乱はギャに対して空間的に高密度で与えるため，アーク溶接法なップ（被溶接物に生ずる隙間）である．被溶接物間にギャ

どの従来法と比較して局所的に熱エネルギを与えることップがあれば，入熱量が被溶接物の溶融熱量に変換されとなり，結果として熱ひずみを抑える方法として知られる過程でロスが生ずることが想定され，パラメータ設計ている．

ではそのロスを抑えるための組み合わせを探索することになる．

レーザビームを時間的に連続で照射すると，溶接部は上記，基本機能に基づいて，信号因子M（表6）と誤差

連続して形成され，時間的に断続的に（パルス状に）照因子N（表7）を設定した．

射すると，溶接部はスポット状に形成される．ビームの照射を時間で制御すると，さまざまな溶接形態を得られるのがレーザ溶接の特徴である．

上板

よって，レーザ溶接形態は時間で制御可能と考え，まずレーザ溶接システムの評価をレーザの連続照射による溶接で評価する．
３．１．１

境界

溶接部

下板

基本機能の決定

レーザ溶接に限らないが，溶接施工方法のエネルギの

図8 レーザ溶接断面（裏面に貫通しない溶接形態）

入出力を考えると，熱エネルギが支配的であると考えられる．溶接技術では，入熱量という概念が導入されており，溶接条件決定の際に重要な要素となる．
パラメータ設計では，これを基本機能で表現し，シス
テムへの入力をレーザ溶接システムが被溶接物に与える入熱量とし，出力を被溶接物の溶融熱量と考える．エネ
ルギの入出力で考える（これを理想機能という）
．
（16）

ｙ＝βＭ

式の入熱量Qinに基づき，レーザ出力を固定して溶接速入力 M（溶接速度）
図9 レーザ溶接システムの基本機能
表6 信号因子M

溶接速度（m/min）

M1
6.5

M2
7.5

表7 誤差因子N

ギャップ（mm ）

図7 レーザ溶接
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創刊号

42
42

N1
0

N2
0.1

研究開発における品質工学の活用

３．１．２

実験計画と結果

３．１．３

妥当性の確認この事例での制御因子は 表 8 で示される．これらのパパラメータ設計の妥当性確認のため，確認実験を行な

ラメータは，過去の実験経験を考慮した結果，主にレーった．まず現行条件は，レーザ溶接機メーカーから得た

ザ溶接時の被溶接部周辺のガスの制御に関連している

溶接条件A1B1C1D2E1F1G2とし，最適条件は，図10．固有技術の（本稿では，このガスを加工ガスと称する）のSN比の要因効果図から各因子のSN比の高い水準を選問題を避けるため，本稿では具体的な数値の表記は省略

択し，A1B2C1D2E3F1G2とした．表 9 の利得の差が-するが，一般的なレーザ溶接の条件選定で用いるパラメ

0.33と小さく，再現性が高いことを示している．

ータと大きな差は無い．これらの因子をL18 に割り付け

この結果から，溶接システムの最適化のために熱エネてパラメータ設計を行なった．実験の組み合わせは 2 ×ルギを基本機能とすることが有効であることがわかる．

2×18 = 72通りとなる．
３．２

結果を図 10 のSN比の要因効果図に示す．D，Eに着

レーザスポット溶接継手の評価方法の検討

目すると，表 8 で与えた実験条件では，水準 1 から 3 に熱エネルギの入出力を基本機能としたレーザ溶接シス

向かって増加または減少の傾向にあるが，要因効果図でテムの最適化によって溶接条件の安定化ができたので，はそのような傾向にない．これは，何らかの誤差の影響

続いて溶接継手の評価方法の検討の例を示す．
ここでは，レーザスポット溶接で作製した溶接継手とを受けていることが考えられる．この実験では，誤差因して，板厚 2.0 mm同士の重ね継手の評価を行なった．

子以外の影響を確認するために，制御因子Hを誤差列として扱っており，図10 の因子Hを確認すると，比較的大レーザスポット溶接は，レーザビームの照射を時間的きな効果が出ていることがわかる．各因子の効果の大小に断続させることによって被溶接物への入熱をさらに減は水準 1 ～ 3 の差の大きさで示される．

少させ，空間的に散らばせて配置することによって，被溶接物全体の熱ひずみを大幅に減少させる特長がある．
このような特長を製品に生かすため，溶接品質の妥当表8 制御因子
制御因子
1
2
A：焦点距離（ mm ）200
250
B：加工ガス種類（α+β）α:Ar ，β: CO 2 α:Ar，β: O 2
C：加工ガスβ濃度
小中
D：加工ガス流量（ℓ/min）
小中
E：加工ガスノズル傾斜角
大中F：定盤
溝付定盤 A
溝付定盤 B
G：デフォーカス量（mm）-2.0±0
H：誤差列 e−−性確認を品質工学の活用によって実施した．

3−
α:He，β: Ar
大
大
小
溝なし定盤
+2.0
−

３．２．１

基本機能の決定

溶接継手を構造体におけるシステムとして捉えると，変形や荷重の変動に追従する機能を持つと考えられる．
したがって，基本機能は溶接継手の荷重－変位特性が理想機能となり，図11で表現される．レーザスポット溶接の車両構体製造への適用は，抵抗スポット溶接からの3.0

置き換えであるため，理想機能は抵抗スポット溶接継手

2.0の荷重－変位特性である．荷重－変位特性は，材料によ1.0SN比 [db]

0.0って異なるが，多くの場合非線形であり，y =βMの特性-1.0を持つSN比では評価できない．

-2.0
-3.0

この場合，理想機能を標準条件 N0 として評価を行な

-4.0
-5.0

う標準SN比が適用できる．標準SN比は理想機能がy=βMに当てはまらないシステムに対して適用できる概念

e

+2mm

±0mm

溝付B

溝なし
-2mm

小

溝付A

中

大

大

小

中

大

小

中

He+Ar

Ar+O2

Ar+CO2

F200

-7.0

F250

-6.0

であり，誤差因子N1とN2が標準条件N0に対してどれだけばらつくかを評価する指標である（表10）．この事例
では，標準条件である抵抗スポット溶接の重ね継手の荷図10 要因効果図（SN比η）
表9 確認実験結果

SN 比
推定
確認
差

最適
5.95
-0.65
-6.59

現行
4.29
-1.97
-6.26

（db）

利得
1.66
1.33
-0.33

重－変位特性をN0とし，レーザスポット溶接の重ね継
手の荷重－変位特性をN1とし，被溶接物が0.2 mm のギ
ャップを有する場合のレーザスポット溶接の重ね継手の荷重－変位特性をN2としており，溶接試験回数は 2 ×
18=36 通りとなる．

43
43

2013年１月

ナゲット面積はレーザ照射条件 A，B，G，H に基づいて設定した組み合わせで 2 水準とし，ナゲットの配置
パターンは最も差が出やすい因子となるEを選択して3水準を割り付けた．これは，列数の違いで溶接継手のナゲット数を 2 倍，3 倍にできるためである．
試験片の概要を図13 に示す．列数の違いによって，１
試験片あたりナゲット点数が 8 点，
16 点，
24 点と変化する．

入力 M（変位）

引張せん断試験の結果を図14に示す．横軸を表12 の

図11 溶接継手の基本機能の概略図

ナゲット面積の総和を接合面積とし，縦軸を引張せん断
荷重としている．また，接合面積と引張せん断荷重の相表10 誤差因子
N0

誤差因子
ギャップ

N1

関係数は0.994であり，両者の関連性は高いと考える．

N2

また，図12の要因効果図は引張せん断荷重との関連性

抵抗スポット溶接 レーザスポット溶接 レーザスポット溶接
（密着）
（密着）
（0.2mm）

を示す結果であり，接合面積に寄与する因子の効果が大きいことを示しているため，図12と図14の関連性は高い

３．２．２

ので，
パラメータ設計による強度評価が可能と考えられる．

実験計画と結果

制御因子は表11となり，一点あたりのナゲットの大きさ，ナゲットの数と配置が主なパラメータである．なお，-7.0

因子Cは因子Aの水準によって値を変える．A，B，C，G，ナゲットの数と配置を決める因子である．これらの因子をL18 直交表に割り付けてパラメータ設計を行なった．
その結果を図12 に示す．A，B，H は荷重－変位特性に-9.0SN比 [db]

Hがナゲットの大きさを決める因子であり，D，E，F が

-8.0
-10.0
-11.0
-12.0
-13.0
-14.0
-15.0

照射条件が大きく寄与していることを示し，ナゲットのA

点数やナゲットの配置の仕方はその次に考慮する問題で試験片番号パラメータ設計から得られた結果の妥当性を確認すると継手強度の関係を引張せん断試験で調べた．確認試験のパターンを表12 に示す．なお，試験片の板厚は2.0 mmである．
表11 制御因子1

2

A：焦点距離
（mm）

F200

F150

B：パルス形状

矩形波

台形波

三角波

C：入熱量（J）

F150：130
F200：200

F150：150
F200：240

F150：180
F200：280

1.1 ㎜

F

3.0

4.0

5.0

E：溶接列数

１列

2列

3列

F：溶接列間隔
（mm）

2.0

3.0

4.0

Ar100%

Ar+10%CO 2

Ar+10%O 2

-2.0

±0

+2.0

40

2

1.4 ㎜ 2

3

D：溶接ピッチ
（mm）

創刊号

E

G

H

140

列数

1
2
3
1
2
3

240
40

40

40

制御因子

総合車両製作所技報

D

ナゲット面積

1-1
1-2
1-3
2-1
2-2
2-3

ため，レーザスポット溶接のナゲットの大きさ（面積）H：焦点位置（mm）

C

表12 ナゲット面積と列数による継手強度確認試験

妥当性の確認G：加工ガスB

図12 要因効果図（SN比η）あることを示している．
３．２．３

矩形
台形
三角形
小
中
大
3.0mm
4.0mm
5.0mm
1列
2列
3列
2.0mm
3.0mm
4.0mm
Ar100%
Ar+10%CO2
Ar+10%O2
-2mm
±0mm
+2mm

-17.0

結果となった．この結果は，ナゲットの形成に，レーザ

F200
F150

-16.0

対して効果が大きく，C，D，E，F，Gは効果が小さい

Pitch 5 ㎜
1line(8nuggets)
2lines(16nuggets)
3lines(24nuggets)

図13 引張せん断試験片4444

引張せん断荷重kN

研究開発における品質工学の活用

30.0

（表13）
．この表は，信号因子 3 水準，誤差因子 2 水準の25.0

場合でも，3×2×12 = 72通りとなり，これまでの L18 直20.0

交表の108 通りに比べて，大幅に実験数を減らすことが
できる．

15.0

5.0
0.0

また，計算が複雑な二乗和の分解も，新たな手法（5）が試験片番号1-1
試験片番号1-2
試験片番号1-3
試験片番号2-1
試験片番号2-2
試験片番号2-3

10.0

0.0

5.0

10.0

15.0
20.0
接合面積 ㎜ 2

25.0

30.0

検討され，適用されつつある．
今後の品質工学の動向に注意し，目的に適した手法の導入によって，一層の研究開発効率の向上を図りたい．

35.0

図14 レーザスポット溶接のナゲット面積と強度

表13 L12混合系直交表

４ 研究開発における品質工学の効果と課題
実用化に至った研究開発は，その経緯を振り返れば製品出荷までのプロセスの中で最も上流の工程である．そして多くの場合，研究開発コストと時間をできる限り抑えることが要求される．この対策として，パラメータ設
計は効果があり，実験検討の手数を減らしている．
また，SN比による再現性の確認や標準SN比による評
価は，研究開発対象となる技術の妥当性確認につながり，新規技術の導入を加速する効果がある．
一方，こういったパラメータ設計の研究開発への活用には課題もあり，特にシステム選択と基本機能の検討を誤ると，再現性の悪さでつまずくこととなる．特に，標参考文献

準SN比の場合には，何を標準条件とするかというとこ（1）矢野宏 ：「品質工学概論」，13，（2009），日本規格協会ろが課題となる．標準条件の検討は基本機能の検討以上（2）河田直樹，他：「品質工学によるトラクタ牽引型無人搬送車の開発」，東急車輛技報に注意が必要な項目でもある．

第51号，8-14，（2001），東急車輛製造㈱また，本稿での説明は省くが，実験数の問題で小規模直交表を使用して失敗することがある．通常は，割り付（3）大塚陽介，他：「レーザによるステンレス鋼溶接部

ける因子として 2 水準と 3 水準が混在する混合系のL 18の評価方法の開発（第2報）－疲労強度を含めた評

直交表（表3）の使用を推奨しているが，信号因子 3 水準価に関する考察－」，2007年度精密工学会春季大会と誤差因子 2 水準との組み合わせで総数108 回の実験を学術講演会論文集，757-758，（2007），（社）精密工学会

行なうことになる．
この数は実験回数が少ないとは言えず，，L12（3 2 ）の水（4）木下康次，他：「直交表L12（2 3 ）より小規模な 2 水準系の L 4 直交表や 3 水準系の L 9 直交

準平均を求める修正計算方法」，第20 回品質工学研表を用いて失敗する場合がある．これらの表には列間の究発表大会論文集，78-81，（2012），品質工学会交互作用によって，再現性が得られにくくなるからである．

（5）森輝雄，他：「非対称べき損失関数に基づくパラメ

1 5

4 3

ータ設計-２段階設計の理論側面と適用検証」
，第20

５ まとめ

回品質工学研究発表大会論文集，58-61，（2012），

これまでの品質工学適用で，実験数をさらに減らした

品質工学会

い，できるだけ計算を簡単にしたいといった課題が顕在化してきた．

著者紹介

これらの課題は，品質工学の適用上で共通課題であり，品質工学の進歩とともに課題解決方法が検討され，解決

河田直樹
博士（工学）
生産本部
技術部（基礎開発）主査の可能性が見えてきた．
まず，実験数の削減は，交互作用の問題を解消した小規模直交表として，混合系の L12 直交表（4）の提案がある

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2013年１月