参考
別表３ 車両故障事故報告書添付票（車輪脱落事故における記載例）
自
の

動
有

車

使
総

用
走

開

検

査
期

証
間

始

後
距

の
離

効
行
内

最近における施
大規模な改造

令和５年

６月

１４日まで
２３６,３２７ km

容

行

施

期

工

年

日

月

日

者

ホイール・ナット

破 損 又 は 脱 落 部 品 名

前前 前後
同

上

部

品

の

名

ホイール・ナット

称

後前 後後
左

当 該 部 品 を 取 付 け て か ら
事 故 発 生 ま で の 走 行 キ ロ

右７２３ km

夏用から冬用へのタイヤ交換（自社）
令和５年 １１月 １７日 （運転者、整備管理者、整備管理補助者）
交換時走行距離 ２３５,６０４km
９月 ８日

3ヶ月点検（○○自動車）(認証)
点検時走行距離 ２１２,５１１km

令和５年 ６月 １２日

12ヶ月点検（○○自動車）(指定)
点検時走行距離 １９６,８３２km

当 該 部 品 を 含 む 装 置 の
整 備 及 び 改 造 の 状 況 令和５年

破 損 又 は 脱 落 の 状 況（ 略 図 又 は 写 真 ）故障箇所がわかる略図や別紙として
パーツリスト等や写真を添付し、確認できる状態を示すこと。

当該部品の製作者（不明の場合は販売者）の氏名又は名称及び住所○○自動車株式会社
神奈川県○○１－２－３

疲 労 又 は 急 進 破 壊 の 別

疲労（経年劣化） 、 急進破壊（不良品使用や外的要因等）

材質、加工、設計等に対する意見- 76 -

Ⅷ．路上車両故障等の発生状況とその防止対策
１．車両故障の発生状況（１）令和４年度路上故障の実態調査結果（国土交通省自動車局審査・リコール課公表資料「路上故障車両の実態調査結果」より）
国土交通省では、自動車の不具合に対するユーザーの関心を高め、適切な使用や保守管理及び不具合発生時の適切な対応が促進されることを目的として、（一社）日本自動車連盟（JAF）の協力のもと、令和 4 年 9 月
から 11 月までの間に発生した自動車の路上故障について、装置別及び部位別の故障発生状況の分析を行いましたので、その分析結果を表１～表３及び図１に示します。
道路別の路上故障発生件数及び割合についてまとめたものを表１及び図１に示します。表１の「一般道路」の装置別故障発生件数の割合をみると、①電気装置 39.2％（前年 40.0％）、②走行装置 33.7％（前年 32.4％）、③エンジン本体 8.4％（前年 8.2％）と、電気装置による故障発生件数の割合が最も高くなっています。 また、
表１の「高速道路」では、①走行装置 50.9％（前年 49.4％）、②燃料装置 13.7％（前年 13.5％）、③電気装置
10.9％（前年 10.8％）と、走行装置による故障発生件数の割合が最も高くなっています。
このように、「一般道路」と「高速道路」では路上故障の発生状況に違いがみられます。
（表１）道路別装置別故障発生件数及び割合
No.

発生件数
装置名

（括弧書きの数値は割合（％）を示す）

一般道路

高速道路

全

体

1

電気装置

33,613(39.2)

59(10.9)

33,672(39.0)

2

走行装置

28,955(33.7)

276(50.9)

29,231(33.8)

3

エンジン本体

7,175

(8.4)

57

(10.5)

7,232

(8.4)

4

燃料装置

7,125

(8.3)

74

(13.7)

7,199

(8.3)

5

動力伝達装置

3,540

(4.1)

30

(5.5)

3,570

(4.1)

6

冷却装置

2,623

(3.1)

26

(4.8)

2,649

(3.1)

7

電子制御装置

1,002

(1.2)

4

(0.7)

1,006

(1.2)

8

潤滑装置

734

(0.9)

16

(3.0)

750

(0.9)

9

制動装置

709

(0.8)

0

(0.0)

709

(0.8)

10

かじ取り装置

376

(0.4)

0

(0.0)

376

(0.4)

85,852(100.0)542(100.0)86,394(100.0)総計（図１）道路別装置別故障発生状況

60
50
故
障 40
発 30
生 20
割
合 10
0
％

□一般道路 ■高速道路

電
気
装
置

走
行
装
置

エ
ン
ジ
ン
本
体

燃
料
装
置

動
力
伝
達
装
置

- 77 -

冷
却
装
置

電
子
制
御
装
置

潤
滑
装
置

制
動
装
置

か
じ
取
り
装
置

次に、道路別に路上故障部位別発生件数の割合をまとめたものを表２及び表３に示します。
表２の「一般道路」についてみると、①タイヤ 33.4％（前年 32.1％）、②バッテリー29.0％（前年 29.7％）、③オル
タネータ 4.8％（前年 4.9％）となっており、表３の「高速道路」については、①タイヤ 50.6％（前年 49.0％）、②オ
ルタネータ 3.9％（前年 4.3％）、③冷却水 3.0％（前年 4.0％）となっています。「一般道路」、「高速道路」どちらにおいてもタイヤの故障発生件数の割合が高く、過去の統計からもタイヤの故障発生件数の割合が高いことから、走行前にタイヤの摩耗量や外観の傷の確認及び空気圧の確認等の日常点検を確実に実施することにより、
このような路上故障の発生を未然に防ぐ事ができると考えられます。
また、「一般道路」については、バッテリーの故障発生件数の割合も高くなっています。
その中でも、過放電の割合がバッテリー故障全体の 74.3％（前年 75.1％）を占めており、バッテリーの長期使用による劣化、あるいは電装品の複数同時使用等によりオルタネータからの発電量を超えて電力を消費する状況が続くことで、バッテリーが過放電状態になったことが原因であると考えられます。
（表２）一般道路における故障部位別発生件数の割合
順位

部位

発生割合

主な故障状況

1

タイヤ

33.4%

●パンク、バースト ●空気圧不足

2

バッテリー

29.0%

●過放電 ●破損、劣化 ●端子部接続不良 ●液不足

3

オルタネータ4.8%●ブラシ不良 ●レギュレータ不良 ●ダイオード不良 ●コイル断線

4

冷却水

1.6%

●不足、水漏れ ●汚れ ●凍結

5

クラッチ

1.3%

●すべり ●オイル漏れ ●ワイヤ（リンク）不良 ●切れ不良

5

トランスミッション（A/T）

1.2%●ギヤ操作不能 ●オイル漏れ・不足 ●異音

7

スタータ

0.9%

●リレー不良 ●端子部接続不良 ●かみ合い不良 ●イグニッションスイッチ不良

8

潤滑油

0.9%

●オイル不良 ●オイルパンからの漏れ

9

ファンベルト0.6%

10ベルト駆動機器・
プーリーのステー類
その他

0.5%

●取り付けボルト脱落 ●破損

25.8%（表３）高速道路における故障部位別発生件数の割合
順位

部位

発生割合

主な故障状況

1

タイヤ

50.6%

●パンク、バースト ●空気圧不足

2

オルタネータ3.9%●ブラシ不良 ●レギュレータ不良 ●ダイオード不良 ●コイル断線

3

冷却水

3.0%

●不足、水漏れ ●汚れ ●凍結

3

潤滑油

3.0%

●オイル不良 ●オイルパンからの漏れ

5

トランスミッション（A/T）

2.2%●ギヤ操作不能 ●オイル漏れ・不足 ●異音

6

クラッチ

2.0%

●すべり ●オイル漏れ ●ワイヤ(リンク)不良 ●切れ不良

7

バッテリー

1.3%

●過放電 ●破損、劣化 ●端子部接続不良

8

IG コイルイグナイタ

0.7%

8

ファンベルト

0.7%

8

ホール類

0.7%

その他

31.9%

- 78 -

（２）自動車事故報告規則に基づく車両故障発生状況（全国）
令和４年中に発生し、自動車事故報告規則（昭和 26 年運輸省令第 104 号）に基づき、国土交通大臣に報告された全国における事業用自動車等の車両故障に起因する事故は、2,480 件となっています。
装置別にみると、「原動機」が 664 件（24.9％）と最も多く、次いで「動力伝達装置」373 件（17.1％）、「電気装置」260 件（11.9％）となっています。（図２）
最近の推移をみると、令和３年は前年より報告件数が増加しているが、車両故障件数は前年より減少しているため、車両故障の割合が減ってはいるものの全体は 50％を超える結果となりました。（表４）（表４）事業用自動車等の装置別車両故障件数の推移（全国）
年
装置名

平成
25

平成
26

平成
27

平成
28

平成
29

平成
30

令和
元年

令和
2年

令和
3年

令和
4年

原動機

625

627

581

679

601

743

752

529

544

664

動力伝達装置

440

429

431

471

416

406

372

291

373

414

車輪※

29

38

36

49

54

92

72

90

93

92

車軸

21

17

22

26

24

23

23

27

22

22

操縦装置

22

22

22

17

16

19

17

17

18

12

制動装置

149

142

134

149

159

166

176

216

125

119

緩衝装置

94

113

87

88

76

80

74

48

56

74

電気装置

410

400

341

316

320

316

282

262

260

314

連結装置

0

2

0

0

0

2

2

1

1

1

車枠・車体

15

12

14

13

8

16

19

23

15

27

その他

650

673

726

824

821

750

763

716

670

741

車両故障事故件数（Ａ）

2455

2475

2394

2632

2495

2613

2552

2220

2177

2480

事故報告件数（Ｂ）

5573

5446

5280

5420

5305

5459

5073

4224

4332

4728

Ａ／Ｂ（％）

44.1%

45.4%

45.3%

48.6%

47.0%

47.9%

50.3%

52.6%

50.2%

52.4%

※「車輪」欄は、タイヤを含まない※「電気装置」欄は、バッテリー、冷暖房の配線等を含む電気系統全般（図２）令和４年 事業用自動車等の装置別車両故障件数（全国）
800
700
600
500
件 400
数
300
200
100
0

741

664
414
314
92
原
動
機

動
力
伝
達
装
置

車
輪

119
22

12

車
軸

操
縦
装
置

制
動
装
置

- 79 -

74
緩
衝
装
置

電
気
装
置

1

27

連
結
装
置

車
枠
・
車
体

そ
の
他

(３)自動車事故報告規則に基づく車両故障発生状況(東北運輸局管内)①車両故障発生状況
令和３年、令和４年の事業用自動車の車両故障発生状況（火災に至ったものを含む）は(表５)のとおりである。
令和４年における件数は前年と比較すると増加しており、ハイタクの１件以外はバスとトラックが全体の約半数ずつを占めている。また、故障部位別でみると、原動機が約３１．２％、動力伝達装置が約１４．７％、車輪が約１３．0％、電気装置が約８．２％を占めている。
(表５)車両故障発生状況

バス

業態

ハイタク

トラック

合計

令和３年 令和４年 令和３年 令和４年 令和３年 令和４年 令和３年 令和４年
故障部位
原動機
35
52
1
14
19
49
72
動力伝達装置
27
15
9
19
36
34
車輪
40
30
40
30
タイヤ
3
2
7
9
10
11
車軸
1
4
8
4
9
乗車装置
4
3
4
3
制動装置
8
8
11
6
19
14
緩衝装置
7
5
1
7
6
燃料装置
5
7
4
10
9
17
電気装置
18
9
4
10
22
19
騒音防止装置ばい煙等防止装置
2
1
1
2
3
3
内圧容器
9
5
1
1
10
6
その他
8
6
2
1
10
7
計
126
114
1
97
116
223
231
(図３)車両故障発生状況（令和４年）

バス

（件数）

ハイタク

トラック

6
8

10
1 10
5 7 9

2

制
動
装
置

緩
衝
装
置

80
70
60

19

50
40
30
20

52

10

19 30
15

9

8

タ
イ
ヤ

車
軸

0
原
動
機

動
力
伝
達
装
置

車
輪

乗
車
装
置

- 80 -

燃
料
装
置

電
気
装
置

騒
音
防
止
装
置

ば
い
煙
等
防
止
装
置

1

1
6

内
圧
容
器

そ
の
他

②火災事故発生状況
令和３年及び令和４年の事業用自動車の火災事故の原因別発生状況は(表６)のとおりである。
業態別にみると、令和３年はトラックのみで発生し、令和４年はバスとトラックで発生している。
また、車両の故障に起因するものが全体に占める割合が高く、令和４年は前年と同様で特に制動装置の故障に起因するものが多く発生している。

(表６)火災事故原因別発生状況

バス

業態

トラック

合計

令和３年 令和４年 令和３年 令和４年 令和３年 令和４年 令和３年 令和４年

原因

車
両
の
故
障

ハイタク

原動機
動力伝達装置
車輪
タイヤ
車軸
操縦装置
制動装置
緩衝装置
燃料装置
電気装置
騒音防止装置

2

3
1
1
3
1

2

8

4

8

5

4

1
1

4

1
1

2
3

1

1

ばい煙等防止装置

内圧容器
その他
衝突
その他
計

2
1

2
3

3
1
1
3
1

1
1
1
4
21

2
22

1
1
4
22

95.5%

③車輪脱落事故発生状況
令和３年及び令和４年の事業用自動車の車輪脱落事故の故障部位別発生状況は(表７)のとおりである。
業態別にみると、令和３年及び令和４年はともにトラックのみで発生しており、バスとハイタクでの車輪脱
落事故は無かった。
また、故障部位別にみると、車輪脱落事故のうちハブボルト・ナットに起因するものが、令和３年においては約９２．１％を占め、令和４年においては９６．７%を占めている。
ハブボルト・ナットに起因する車輪脱落事故のうち、日常点検不備等により事故に至ったと判断されるもの
が、令和３年においては１００％を占め、令和４年においても前年と同様に１００％を占めている。
(表７)車輪脱落事故故障部位別発生状況

業態
故障部位
ハブボルト・ナット

バス

ハイタク

トラック

合計

令和３年 令和４年 令和３年 令和４年 令和３年 令和４年 令和３年 令和４年

35
(35)
3
(2)
38
(37)

（日常点検不備等によるもの）

その他の部品（日常点検不備等によるもの）

合計（日常点検不備等によるもの）

29
(29)
1
(1)
30
(30)

35
(35)
3
(2)
38
(37)

29
(29)
1
(1)
30
(30)

カッコ内は内数- 81 -

２．車両故障の事例及びその防止対策（１）令和４年 主な装置別車両故障事故事例 (東北運輸局管内)
装置名

事業の種類

概要
高速道を走行中、突然、速度が低下し加速ができなくなったため、直ちに路肩に停車した。
原因は、ウォーターポンプベアリングの破損により、冷却水が外部に流出してオー
バーヒート状態になったことによるもの。

トラック

原動機

バス

動力伝達装置【車両情報】○車体の形状（初度登録年）
リヤーエンジン（平成２０年）○事故発生時の総走行距離
５０４千ｋｍ
道の駅において、休息期間を終えてエンジンを始動し発車しようとしたところ、シフト操作不能となった。
原因は、ミッションワイヤーが断線したことによるもの。

トラック 【車両情報】○車体の形状（初度登録年）
冷蔵冷凍車（平成２５年）○事故発生時の総走行距離
４６０千ｋｍ
一般道を走行中、突然、ギアが入らなくなったため、直ちに路肩に停車した。
原因は、クラッチブースター、プッシュロッドのボールジョイント部が破損したことによるもの。
バス

電気装置【車両情報】○車体の形状（初度登録年）
バン（平成２６年）○事故発生時の総走行距離
２４４千ｋｍ
一般道を走行中、エンジンチェックランプが点灯しエンジン回転数が上がらなくな
り、マフラーから多量の白煙が出たため、直ちに路肩に停車した。
原因は、クランクポジションセンサーの配線が断線したことによるもの。

【車両情報】○車体の形状（初度登録年）
リヤーエンジン（平成２４年）○事故発生時の総走行距離
４０８千ｋｍ
顧客敷地内において、荷下ろし作業終了後にエンジンを始動しようとしたところ、エンジンの始動ができなくなった。
原因は、バッテリーのターミナル部が腐食したことによるもの。

トラック 【車両情報】○車体形状（初度登録年）
バン（平成２４年）○事故発生時の総走行距離
２０４千ｋｍ
一般道を走行中、電圧低下ランプが点灯しエンジンが不調になったため直ちに路肩に停車したところ、エンジンが停止し、再始動不能となった。
原因は、オルタネーターＢ端子につなぐ電源ケーブルが折損し、発電不良になったことによるもの。
バス【車両情報】○車体の形状（初度登録年）
リヤーエンジン（平成２８年）○事故発生時の総走行距離
６６３千ｋｍ- 82 -

装置名

事業の種類

概要
一般道を走行中、突然駐車ブレーキがかかったことから、速やかに待避所に停車した。
原因は、ブレーキチャンバ内部のリターンスプリングが破損し、その破片がダイヤ
フラムに刺さり、エアー漏れが発生したため、ブレーキ系統のエアー圧が低下して駐車ブレーキが作動したもの。

バス【車両情報】○車体の形状（初度登録年）
リヤーエンジン（平成１５年）○事故発生時の総走行距離
６３４千ｋｍ
一般道のバス停で停車中、発車するためにドアを閉めようとしたところ、エアー圧低下により警告音が鳴り、運行が継続できなくなった。
原因は、ブレーキ・バルブよりエアー漏れが発生していたことによるもの。

制動装置

バス

【車両情報】○車体の形状（初度登録年）
リヤーエンジン（平成２７年）○事故発生時の総走行距離
２６７千ｋｍ
高速道を走行中、ＤＰＦメーターが上昇し、エンジン回転数が低下したため、最寄
りのパーキングエリアに停車した。
原因は、インジェクターの機能異常によって、燃料が過剰供給となり、ピストン部
分に高負荷がかかって破損したことで、エンジンに燃料が回らなくなったことによ
るもの。

トラック
【車両情報】○車体の形状（初度登録年）
ダンプ（平成２４年）○事故発生時の総走行距離
４６１千ｋｍ

燃料装置

高速道を走行中、エンジンの出力不足を確認したため、直ちに路肩に停車した。
原因は、フューエルシステム系統のサプライポンプの燃料圧送不良によるものと推
定される。
バス

【車両情報】○車体の形状（初度登録年）
リヤーエンジン（平成２２年）○事故発生時の総走行距離
１３８２千ｋｍ
高速道を走行中、車体に衝撃を感じたため、最寄りのパーキングエリアに停車した。
原因は、エアサスペンションのベローズ部が破損したもので、走行中にベローズ本体に何らかの障害物が接触して損傷し、内部エアー圧に耐えられず破損に至ったものと推定される。

緩衝装置

バス【車両情報】○車体の形状（初度登録年）
リヤーエンジン（平成２８年）○事故発生時の総走行距離
５９９千ｋｍ
高速道を走行中、エンジン制御及びＮＯｘ低減装置の異常警告灯が点灯したため、最寄りのパーキングエリアに停車した。
原因は、触媒の内部に不完全燃焼の煤が堆積したことで異常発熱し、一部溶損したことによるもの。

ばい煙等の発散防止装置

トラック【車両情報】○車体の形状（初度登録年）
バン（平成２３年）○事故発生時の総走行距離
２６２千ｋｍ- 83 -

装置名

事業の種類

概要
高速道を走行中、エアーの警告ブザーが鳴ったため、速やかに待避所に停車した。
原因は、後輪エアータンク取付部の腐食によりタンク本体が傾き、エアー抜きコッ
ク部分がタンクカバーに干渉してエアーが漏れ、残圧不足に陥ったことによるも
の。

その他

バス

【車両情報】○車体の形状（初度登録年）
リヤーエンジン（平成２２年）○事故発生時の総走行距離
１２２３千ｋｍ※自動車事故報告規則第２条第１１号に該当し、報告書の提出のあったもの（防止対策）
車両故障の発生を防止するためには、車両故障発生状況について、車種別、部位別、道路別等の特徴を把握し、使用実態も考慮した上で対策を講じることが重要です。
①日常点検
日常点検の実施にあたっては、事業の種類毎の車両故障の発生状況を参考に、管理する車両の使用状況に応じた要注意部位の日常点検を確実に実施することが重要です。
②定期点検
定期点検の実施にあたっては、過去の車両故障の発生状況を踏まえて重点項目を定めるとともに、「定期点検整備を確実に実施すること」が重要です。
③重点項目
車両故障防止には、過去の車両故障の発生状況を踏まえて重点項目を定めるとともに、日常点検及び定期点検整備の際は、各々の点検項目に重点項目を加えて実施することが重要です。
④点検実施体制
これらの点検を継続的に行うためには、運行実態に合わせた点検実施体制を整える必要があります。
毎月の重点項目を定めて、年間予防整備計画を立てることも効果的な方法です。

- 84 -

（２）令和４年
番号

発生月

主な車両火災事故事例（東北運輸局管内）

事業の種類

概要
高速道を走行中、車体から異音が聞こえ、スピードメーターの針が大きく振れて速度が上がらなくなったため、直ちに路肩に停車して車両を確認したところ、デフとプロ
ペラシャフトの結合部より出火していた。
この事故によるけが人はいなかった。

1

２月

トラック

【原因】
経年劣化によりピニオンベアリング摩耗によるピニオンギアのかみ合わせ異常が発生
し、ベアリング及びギアの焼き付きにより火災に至ったと推定される。
【車両情報】〇車体の形状（初度登録年）
キャブオーバ（平成２４年）〇事故発生時の総走行距離
１０５９千ｋｍ
高速道を走行中、異音がしたためバックミラーを見たところ、バックミラーに火が見えたため路肩に停車して車両を確認したところ、キャビン付近から出火していた。
この事故によるけが人はいなかった。

2

３月

トラック

【原因】
コンロッドの折損によりエンジンブロックが破損し、エンジンオイルが流出したことによるものと推定される。
【車両情報】〇車体の形状（初度登録年）
トラクタ（平成１８年）〇事故発生時の総走行距離６７７千ｋｍ
一般道を走行中、タイヤが破裂した音が聞こえたため路肩に停車して車両を確認した
ところ、トレーラ右側のタイヤから発煙しており、まもなく出火した。
この事故によるけが人はいなかった。

3

７月

トラック

【原因】
トレーラのブレーキの引き摺りにより、ブレーキドラムが発熱し、タイヤに熱が伝わって火災に至ったもとの推定されたが、ブレーキの引き摺りの原因は特定できな
かった。
【車両情報】〇車体の形状（初度登録年）
タンクセミトレーラ（平成１６年）〇事故発生時の総走行距離不明
高速道を走行中、アクセルを踏んでもスピードが出ない違和感があったことから、次のインターチェンジで確認しようとしたが、車両後方から破裂音がしたため路側帯に停車して車両を確認したところ、右後輪のハブ付近から出火していた。
この事故によるけが人はいなかった。

4

７月

トラック

【原因】
ブレーキバルブのペダル軸部の錆によりペダルが戻り不良となったことで、ブレーキに残圧が発生し、ブレーキが引き摺りを起こしたものと推定される。
【車両情報】〇車体の形状（初度登録年）
キャブオーバ（平成１５年）〇事故発生時の総走行距離
１２２８千ｋｍ- 85 -

番号

発生月

事業の種類

概要
高速道を走行中、車両右側後部のタイヤ付近より火花が出ているのを確認したため路肩に停車して車両を確認したところ、タイヤから出火していた。
この事故によるけが人はいなかった。

5

１０月

トラック

【原因】
右後３軸目のタイヤがパンクしたことに気付かずに走行したため。
【車両情報】〇車体の形状（初度登録年）
冷蔵冷凍車（平成２３年）〇事故発生時の総走行距離
７４２千ｋｍ
高速道を走行中、キャビン右側から火花が見えたため路側帯に停車して車両を確認していたところ、キャビン運転席下部付近から出火した。
この事故によるけが人はいなかった。

6

１０月

トラック

【原因】
アフターターボキャタリストに取り付けられている燃料添加弁が焼損していたこと及びその周辺の燃焼状況が激しいことから当該部品が火元と推定されるが、出火原因は特定できなかった。
【車両情報】〇車体の形状（初度登録年）
冷蔵冷凍車（平成２７年）〇事故発生時の総走行距離
１０６１千ｋｍ※自動車事故報告規則第２条第１号に該当し、報告書の提出のあったもの（防止対策）
車両火災事故の多くは車両故障に起因するものであり、未然防止のためには日常点検や定期点検整備を適切に実施することが重要になります。
近年は制動装置の引き摺りに起因したものが多く見受けられますが、特に寒冷地においては、道路に散布される融雪剤の影響による車両内外の各装置の腐食や、ブレーキのエア配管内の水分凍結といった不具合なども考慮した車両管理が求められます。
故障によらない火災の場合、高温部分からの発熱により付近から出火する事例があるため、高温部付近の定期的な清掃等を行うことで防ぐことができると思慮されます。
よって、日常点検や定期点検整備を確実に行い※１ 、車両の状態を把握することが必要であり、日頃車両を使用する乗務員等への指導も重要です（・日常点検の正しい実施方法。・装置の正しい使用方法。・不具合等を発見したら速やかに整備管理者に報告すること。・走行中、車両の挙動に違和感があった場合は、直ちに停車して車両を確認すること※２など）。
※１ 大型車に用いられるブレーキチャンバ内のダイヤフラムなど、メーカーが指定する時期に交換を要する部
品もありますので、使用する車両の取扱説明書などをよく確認しておく必要があります。
※２ 車両が故障した場合でも、乗務員としては、目的地や会社まで何とかそのまま走りたい、低速で走行すれば大丈夫、という気持ちになりがちですが、それは大変危険な行為です。車両が故障した状態で走り続けると、例えばタイヤがバーストしたまま走り続けた場合などは、ディスクホイールと路面が接触して発生した火
花や、加熱された走行装置が火種となってタイヤが燃焼し車両火災に至るといった危険があります。
したがって、「車両の故障が発生した場合は、直ちに停車して車両を確認すること」が重要です。

- 86 -

(３) 令和４年
番号発生月

主な車輪脱落事故事例（東北運輸局管内）

事業の種類

概要
一般道を走行中、車体振動と異音を感じた後に後続車からクラクションにより停車を促されたため停車したところ、後続車の運転者からタイヤ脱落を告げられ、車両を確認したところ左後前軸の外側タイヤが脱落していた。
この事故によるけが人はいなかった。

1

１月

トラック

【原因】
タイヤ交換作業後の増し締め及び日常点検が未実施であったことにより、ホイール
ナットが緩み脱落したものと推定される。
【車両情報】〇車体の形状（初度登録年）
キャブオーバ （平成２７年）〇事故発生時の総走行距離
２１３千ｋｍ
高速道を走行中、左側後輪がはみ出していることに気付き減速したところ、左後前軸のタイヤ２本が脱落した。
この事故によるけが人はいなかった。

2

４月

トラック

【原因】
ホイールナットの回り具合に渋りがあったこと及びタイヤ交換作業時にインパクトレ
ンチのみで締め付けを行っていたことから、締め付け力不足によりホイールナットが緩み脱落したものと推定される。
【車両情報】〇車体の形状（初度登録年）
キャブオーバ （平成２８年）〇事故発生時の総走行距離８３０千ｋｍ
一般道を走行中、「ガタン」と音がしたため、路肩に停車し車両を確認したところ、左後前軸のタイヤ２本が脱落していた。
この事故によるけが人はいなかった。

3

８月

トラック

【原因】
タイヤ交換作業時の潤滑剤塗布不良による軸力不足及びホイールナット締め付け力不足等により、ホイールナットが緩み脱落したものと推定される。
【車両情報】〇車体の形状（初度登録年）
キャブオーバ （平成１９年）〇事故発生時の総走行距離
１７６５千ｋｍ
高速道を走行中、トラクションコントロール作動ランプ及びＥＢＳ異常ランプが点灯したため、高速道を降りて路肩に停車し車両を確認したところ、左後軸外側のタイヤが脱落していた。
この事故によるけが人はいなかった。

4

８月

トラック

【原因】
タイヤローテーション作業時に、ホイールボルト、ナットねじ部及びワッシャー摺動部への潤滑剤塗布が未実施であったことから、軸力不足及びホイールナット締め付け
力不足等により、ホイールナットが緩み脱落したものと推定される。
【車両情報】〇車体の形状（初度登録年）
バン（平成２７年）〇事故発生時の総走行距離
１０２６千ｋｍ- 87 -

番号

発生月

事業の種類

概要
一般道を走行中、車体が左に傾いたため路肩に停車し車両を確認したところ、左後軸のタイヤ２本が脱落していた。
この事故によるけが人はいなかった。

5

９月

トラック

【原因】
脱落しなかったタイヤのホイールナットにも緩みが認められたことから、タイヤ脱着
作業時に締め付け力不足があり、さらに増し締め及び日常点検の未実施であったことによりホイールナットが緩み脱落したものと推定される。
【車両情報】〇車体の形状（初度登録年）
トラクタ（平成３０年）〇事故発生時の総走行距離
２７７千ｋｍ
一般道を走行中、左後前軸のタイヤ２本が脱落した。
この事故によるけが人はいなかった。

6

９月

トラック

【原因】
ホイールボルトねじ部及びホイールの合わせ面に発錆が認められ、ホイールナットのワッシャー摺動部に潤滑剤の残存は確認できなかったことから、タイヤ交換作業時の錆や汚れの除去不良及び潤滑剤塗布不良による軸力不足及びホイールナット締め付け
力不足等によりホイールナットが緩み脱落したものと推定される。
【車両情報】〇車体の形状（初度登録年）
キャブオーバ （平成２７年）〇事故発生時の総走行距離
４２４千ｋｍ
一般道を走行中、車両後方から異音がしたため停車し車両を確認したところ、左後前軸の外側タイヤが脱落していた。
この事故によるけが人はいなかった。

7

１１月

トラック

【原因】
脱落しなかったタイヤのホイールナットにおいて、ワッシャー部の摺動に渋りがあり、摺動面に発錆が認められ、潤滑剤の残存は確認できなかったことから、タイヤ交
換作業時の潤滑剤塗布不良による軸力不足及びホイールナット締め付け力不足等によりホイールナットが緩み脱落したものと推定される。
【車両情報】〇車体の形状（初度登録年）
キャブオーバ （平成２８年）〇事故発生時の総走行距離
３１１千ｋｍ
一般道を走行中、交差点手前で減速し停止しようとしたところ、左後前軸のタイヤ２本が脱落した。
この事故によるけが人はいなかった。

8

１２月

トラック

【原因】
タイヤ交換作業後の増し締めが未実施であったことにより、ホイールナットが緩み脱落したものと推定される。
【車両情報】〇車体の形状（初度登録年）
バン（平成２５年）〇事故発生時の総走行距離７４８千ｋｍ- 88 -

番号

発生月

事業の種類

概要
一般道を走行中、異音がしたため側道に停車し車両を確認したところ、左後後軸のタイヤ２本が脱落していた。
この事故によるけが人はいなかった。

9

１２月

トラック

【原因】
脱落しなかったタイヤのホイールナットにおいて、全体に発錆が認められ、摺動部の回転に渋りがあり、潤滑剤の残存は確認できなかったことから、タイヤ交換作業時の潤滑剤塗布不良による軸力不足及びホイールナット締め付け力不足等により、ホイー
ルナットが緩み脱落したものと推定される。
【車両情報】〇車体の形状（初度登録年）
キャブオーバ （平成２３年）〇事故発生時の総走行距離
３５２千ｋｍ※自動車事故報告規則第２条第１２号に該当し、報告書の提出のあったもの（防止対策）
車輪脱落事故の大きな要因として、ホイールナットの締め付け不良（締め付けトルク不足）、締め付けトルク過大、ホイールボルトの誤組等があります。これらはタイヤの脱着時に発生することから、タイヤ交換やタイヤロー
テーション作業の際は注意が必要です。
車輪脱着作業から脱落発生までの期間は作業後の１ヶ月以内に多く発生していることから、適切に車輪脱着作業を行うことが重要です。特に降積雪地においては、交換作業の頻度が高くなります。また、すぐには脱輪に至らず
ともタイヤの脱着作業の際の締め付け不良により、数ヶ月かけてホイールナットの緩みやホイールボルトの疲労破壊が生じたと推定される事故も発生しています。よって、タイヤの脱着作業においては、以下に注意することが車輪脱落事故防止の重要なポイントです。
①規定トルクでの確実な締め付け
車輪を取り外した際に、ホイールボルト及びナット並びにホイールに損傷が無いかを確認し、車輪を取り付ける
際には、トルクレンチを用いるなどにより規定のトルクで締め付けること。この場合にホイールナットの締め付け忘れを生じないよう注意すること。
②一定走行後の増し締め
ホイールナットの締め付け後は、初期なじみによりホイールナットの締め付け力が低下することから、車輪脱着
作業後、５０～１００㎞走行後を目安に増し締めを行うこと。特にJIS方式のダブルタイヤの場合には、締め付け方
法について自動車メーカーが示す方法に従って実施すること。確実な一定走行後の増し締めの実施を行ってください。
③日常（運行前）点検での車輪の取付状態の確認
一日一回、運行の前に、全ての車輪についてホイールボルトの折損や緩み等を、点検ハンマなどを用いて確実に点検すること。
なお、ＩＳＯ方式にあっては、ホイールナットへのマーキング（合いマーク）やホイールナットマーカー（インジケータ）を目視により確認する方法に代えることができる。
④ホイールに適合したボルト及びナットの使用
スチールホイールからアルミホイール、またはその逆に履き替える場合には、それぞれのホイールに適合したホイールボルト及びナットを使用して確実に取付けること。
⑤左後輪の車輪脱落防止を留意した点検
全国的な車輪脱落事故の特徴として、大型自動車の車輪脱落箇所の大半が左後輪となっているので、当該箇所については、一定走行後の増し締めや日常点検での取付状態の確認を特に注意して行うこと。
⑥タイヤ交換時等の作業時における注意点
ホイールナット締め付け時において、ホイール取付面、ナット当たり面、ハブ取付面、ホイールボルト、ナットに錆やゴミ、泥等があると規定トルクでの締付の妨げとなります。作業にあたっては、各種部品の清掃をした上で、ナットとワッシャーの間を含めて適切に潤滑剤を塗布等行い、状態を良好に保つことが重要です。また、部品の状況に応じて交換することも重要です。
特に、初度登録から４年以上経過している車両は、車輪脱落事故の発生件数が増加する傾向にあることから、重点的に各種部品の状態確認や清掃等を実施すること。

- 89 -

参考

故障予防のために定期的な部品交換を！（中型車、大型車）
自動車部品の消耗・劣化は、重大な故障の原因となる可能性があります。愛車を快適に使用するためには、定期点検で車の状態を把握し、状態に応じた部品交換が必要です。
下記に、主な消耗・劣化部品と定期的な交換の必要性をご紹介しますので、愛車の維持管理をする際の参考にして下さい。
（参考）自動車メーカーでは、自動車を末永く安全にご使用頂くために、定期的な部品・油脂類の交換を車種別に設定しております。詳しくは整備事業場へご相談下さい。
社団法人 日本自動車整備振興会連合会

正常な働き交換の必要性交換を怠ると正常な働き交換の必要性

エア・クリーナ・エレメント

エンジンが吸入する空気中のチリ等をろ過。

フューエル・フィルタ・エレメント

チリ等が蓄積され、目詰まりが発生。 エンジン出力低下、燃費や排気ガスの悪化。

燃料中の不純物をろ過。

不純物が蓄積され、目詰まりが発生。 燃料供給不良により、エンジン不調、始動不良。

エンジン・オイル

エンジン内部を潤滑し、不純物からエンジンを保護。

不純物を包み込む力が衰え、潤滑性能低下。

エンジン・オイル・フィルタ

潤滑性能低下により傷付き及び焼き付き。

エンジン・オイル中の不純物をろ過。

クラッチ・フルード
エア圧

不純物が蓄積され、目詰まりが発生。

目詰まりにより、ろ過不能となり、エンジン内部損傷。

トランスミッション・オイル、ディファレンシャル・オイル
エア圧

油圧

切れる

交換を怠ると

切れない

リザーバ・
タンク
クラッチ・
フルード

ペダル操作を油圧でクラッチ装置に伝える。

通気口から空気中の水分を吸収し劣化。

劣化したフルードにより内部部品が劣化し、クラッチ切れ不良。

内部を潤滑し、鉄粉等からギヤを保護。 鉄粉等を包み込む力が衰え、潤滑性能低下。

エア・スプリング・ダイヤフラム
荷重

サスペンション・ロッド・ラバー・ブッシュ

荷重
車体

車体

エア圧

エア圧

空気バネとして車体を支える。

ゴム素材のため、振動や伸縮の繰り返しにより劣化。

スプリング性能低下により、荷崩れ、荷痛み。

サスペンション軸受部に組込まれ、 ゴム素材のため、振動や伸縮の繰り
振動、衝撃を緩和。
返しにより劣化。

パワー・ステアリング用油圧ホース
ポンプ

ハンドル操作力小

ひび割れ

ポンプで発生した油圧を伝えて、ハンドル操作力を軽減。

ふくらみ

つぶれ

ゴム素材のため、振動や伸縮の繰り返しにより劣化。

圧縮エア
エア・コンプレッサ

ハンドル操作力大

油圧アシスト有サスペンションのズレが生じ、車両挙動不安定。

エア・コンプレッサ用ゴム・ホース

ポンプ

油圧

ブレーキ配管へ
作動ＯＫ

油圧アシスト無
液漏れにより、ハンドル操作困難。

エアタンク
ひび割れ

ブレーキ等を作動させるエア圧をコンプレッサから伝える。

ブレーキ用エア・バルブ類のゴム部品

ふくらみ

つぶれ

ゴム素材のため、振動や伸縮の繰り返しにより劣化。

ブレーキなど作動ＮＧ

エアタンク

エア漏れを起こし、ブレーキ等の作動不良。

スプリング・ブレーキ・チャンバのゴム部品
エア圧

エア漏れ

弱い

断

潤滑性能低下により傷付き及び焼き
付き。

エア圧

解除

作動

解除不能

続

ペダル操作で圧縮空気を断続し、制動力を調整。

ゴム素材のため、振動や伸縮の繰り バ ル ブ 等 の 固 着、 エ ア 漏 れ に よ る、返しにより劣化。
ブレーキ系統トラブル。

エア圧で作動し、パーキング・
ブレーキを解除。

ブレーキ・ホイール・シリンダのゴム部品
油圧

伸縮等により内部のゴム部品が劣化。

ブレーキ・ディスク・キャリパのゴム部品
油圧

油圧

油圧を保持し、ブレーキを効かせる。 ゴム素材のため、摩擦や伸縮の繰り返しにより劣化。

エア漏れを起こし、パーキング・
ブレーキ解除不能。

液漏れ等によりブレーキの効き不良。

油圧を保持し、ブレーキを効かせる。

- 90 -

油圧

ゴム素材のため、摩擦や伸縮の繰り返しにより劣化。

液漏れ等によりブレーキの効き不良。

参考
消耗および劣化状態が外観から確認できない部品は、定期的に交換することをお勧めします。
また、部品交換を定期点検時に一緒に行うと、後日あらためて作業を行うよりも、料金的にお得になる場合があります。

正常な働き交換の必要性交換を怠ると正常な働き交換の必要性フューエル・ホース交換を怠るとエンジン冷却水（ＬＬＣ）

風

風

風

エンジンの熱を吸収してラジエータで放熱。

腐食防止および凍結防止性能が低下。

腐食等により冷却水漏れを起こし
オーバーヒート。

フューエル・タンク
ひび割れ
タンクから燃料をエンジンに供給。

ふくらみ

つぶれ

ゴム素材のため、振動や伸縮の繰り返しにより劣化。

燃料漏れによりエンジン不始動、飛散による車両火災。

ブローバイ・ガス還元装置フィルタ

尿素水フィルタ

フィルタ
ブローバイ・ガスからオイルを取除く。 オイルが蓄積され目詰まりが発生。

オイルがエンジンに吸入され、エンジン不調。

尿素水中の不純物をろ過。

トランスミッション・オイル・フィルタ

トランスミッション・オイル中の鉄粉 鉄粉等が蓄積され、目詰まりが発生。
等をろ過。

目詰まりにより、ろ過不能となり、トランスミッション内部損傷。

車軸のベアリングを潤滑し、鉄粉等から保護。

ハンドル操作力を油圧によりアシスト。 パワー・ステアリング作動熱により劣化。

パワー・ステアリング・オイル・フィルタ

劣化したオイルにより内部部品劣化、
ハンドル操作力大。

パワー・ステアリング・オイル中の不純物をろ過。

エア・ドライヤの乾燥剤
エア・コンプレッサ

エア・コンプレッサ

ウエットエアウエットエアウエットエア

ブレーキ機器等に水分が侵入し、各部品の腐食、劣化、冬期凍結。

油圧

エア圧

エア圧を油圧に変えて倍力し、ペダル ゴム素材のため、摩擦や伸縮の繰り返 液漏れ等によりブレーキの効き不良。
しにより劣化。
踏力低減。

分離型ブレーキ・チャンバ・ダイヤフラム（非分離型は一体交換）

ウェッジ式ホイール・シリンダ（エキスパンダ）のゴム部品（非分解型は一体交換）
エア圧

エア圧

エア圧

異物混入

ブレーキ作動ＮＧ

ブレーキ作動ＯＫ

エア圧で作動し、ブレーキを効かせる。 伸縮等により、内部のゴム部品が劣化。 エア漏れや作動不良を起こし、ブレーキの効き不良。

グリース漏れエア圧により作動し、ブレーキを効か 内部のグリースの劣化やゴム部品のせる。
摩耗。

ブレーキ・ホース

リザーバ・
タンク

ブレーキ・
フルード
ふくらみ

圧力を気泡が吸収

エア圧
圧力大

ひび割れ

グリース漏れや内部部品摩耗等によりブレーキ作動不良。

ブレーキ・フルード
油圧

各ブレーキ装置に油圧またはエア圧を伝える。

オイル流動不良によりハンドル
操作力大。

ブレーキへ

ウエットエアコンプレッサで発生した圧縮空気から オイル付着等により除湿作用が低下。
水分を除去。

不純物が蓄積され、目詰まりが発生。

ブレーキ倍力装置のゴム部品等

エア・コンプレッサ
ドライエア

乾燥剤

潤滑性能低下により傷付き及び焼き
付き。

操作力大

パワー・
ステアリング・オイル

ドライエア

鉄粉等を包み込む力が衰え、潤滑
性能低下。

リザーバ・
タンク

ポンプ

操作力小

尿素水の供給が不足し、排気ガス悪化。

ホイール・ベアリング・グリス

パワー・ステアリング・オイル

油圧でアシスト

不純物が蓄積され、目詰まりが発生。

エア圧
圧力小

つぶれ

ゴム素材のため劣化し、ひび割れ等が発生。

液漏れまたはエア漏れ等によりブレーキの効き不良。

ペダル操作を油圧でブレーキ装置に伝える。

- 91 -

通気口から空気中の水分を吸収し劣化。気泡発生によるブレーキの効き不良。

乗用車、
ライトバン
故障予防のために定期的な部品交換を！
（ 小型トラック ）参考

自動車部品の消耗・劣化は、重大な故障の原因となる可能性があります。愛車を快適に使用するためには、定期点検で車の状態を把握し、状態に応じた部品交換が必要です。
下記に、主な消耗・劣化部品と定期的な交換の必要性をご紹介しますので、愛車の維持管理をする際の参考にして下さい。
（参考）自動車メーカーでは、自動車を末永く安全にご使用頂くために、定期的な部品・油脂類の交換を車種別に設定しております。詳しくは整備事業場へご相談下さい。
社団法人 日本自動車整備振興会連合会

正常な働き交換の必要性交換を怠ると正常な働き交換の必要性

エア・クリーナ・エレメント

エンジン冷却水（ＬＬＣ）

風

エンジンが吸入する空気中のチリ等をろ過。

チリ等が蓄積され、目詰まりが発生。 エンジン出力低下、燃費や排気ガスの悪化。

風エンジンの熱を吸収してラジエータ
で放熱。

スパーク・プラグ

エンジンを動かすため、スパーク・
プラグで燃料に点火。

電極消耗等により点火ミスを発生。

交換を怠ると風腐食防止および凍結防止性能が低下。 腐食等により冷却水漏れを起こし
オーバーヒート。

エンジン・オイル点 火 不 良 に よ り エ ン ジ ン 不 調、
不始動。

エンジン内部を潤滑し、不純物からエンジンを保護。

タイミング・ベルト

不純物を包み込む力が衰え、潤滑性能低下。

潤滑性能低下により傷付き及び焼き付き。

エンジン・オイル・フィルタ

エンジンの吸排気機構に動力を伝える。 ゴ ム 素 材 の た め 劣 化 し、 ひ び 割 れ、 ベルトの歯飛び、切れ等によるエン伸び等が発生。
ジン不調及び停止。

エンジン・オイル中の不純物をろ過。

パワー・ステアリング用油圧ホース

不純物が蓄積され、目詰まりが発生。

目 詰 ま り に よ り、 ろ 過 不 能 と な り、
エンジン内部損傷。

トランスミッション・オイル、ディファレンシャル・オイル

ポンプ

アシスト有

アシスト無

操作力小

ひび割れ

ポンプで発生した油圧を伝えて、ハンドル操作力を軽減。

ふくらみ

操作力大

つぶれ

ゴム素材のため、振動や伸縮の繰り 液漏れにより、ハンドル操作困難。
返しにより劣化。

内部を潤滑し、鉄粉等からギヤを保護。 鉄粉等を包み込む力が衰え、潤滑性能低下。

ステアリング・タイロッド・エンド

潤滑性能低下により傷付き及び焼き付き。

ブレーキ・マスタ・シリンダのゴム部品

油圧

ブレーキ作動ＯＫ
ハンドル操作力が継手を介してタイヤに伝わる。

継手は摩耗、金属疲労をおこす。

継手が外れ、ハンドル操作不能。

ペダル踏力を油圧に変えてブレーキを作動。

ブレーキ・ディスク・キャリパのゴム部品

ブレーキ作動ＮＧ
ゴム素材のため、摩擦や伸縮の繰り返しにより劣化。

液漏れ等によりブレーキの効き不良。

ブレーキ・ホース
油圧

油圧

ブレーキ作動ＯＫ

油圧

ひび割れ
油圧を保持し、ブレーキを効かせる。 ゴム素材のため、摩擦や伸縮の繰り返しにより劣化。

液漏れ等によりブレーキの効き不良。

各ブレーキ装置に油圧を伝える。

ブレーキ・ホイール・シリンダのゴム部品

ブレーキ・フルード
油圧
油圧

リザーバ・
タンク

圧力大
油圧を保持し、ブレーキを効かせる。 ゴム素材のため、摩擦や伸縮の繰り返しにより劣化。

つぶれ

ゴム素材のため劣化し、ひび割れ等 液漏れ等によりブレーキの効き不良。
が発生。

液漏れ等によりブレーキの効き不良。

ブレーキ・
フルード

圧力を気泡が吸収

油圧

ふくらみ

ブレーキ作動ＮＧ

圧力小

ペダル踏力を油圧でブレーキ装置に 通気口から空気中の水分を吸収し劣化。気泡発生によりブレーキの効き不良。
伝える。

- 92 -

Ⅸ．大型車の車輪脱落事故防止

令和 ２ 年１ ２ 月１ ５ 日
自 動 車 局 整 備 課

事故の恐ろしさを知って！ 大型車の車輪脱落事故～ 大型車の車輪脱落事故の危険性を知っていただくための啓発ビデオを公開しました ～「大型車の車輪脱落事故防止キャンペーン」の活動の一環として、大型車の車輪脱落が死亡事故につながる危険性があることを啓発するビデオを、YouTube 国
交省公式アカウントに公開しました。
毎年、冬用タイヤに交換するこの時期に大型車の車輪脱落事故が多く発生していることから、
本年１１月から「大型車の車輪脱落事故防止キャンペーン」を実施しているところです（１０月
３０日プレスリリースを参照 https://www.mlit.go.jp/report/press/jidosha09_hh_000261.ht
ml）。
今般、同キャンペーンの一環として、大型車のタイヤが人体に衝突するとどのような事態になるかを実験し、車輪脱落事故の恐ろしさを実感してもらい、適切なタイヤ交換作業及びタイヤ交換後の確実な保守管理の実施を呼びかける啓発ビデオを公開しました。
大型車ユーザーにおかれましては、人命を奪う悲惨な事故を繰り返さないためにも、是非ご覧いただき、事故防止対策の積極的な取組をお願いします。
時速 60km/h で走行中のトラックからタイヤが脱輪し、ベビーカーを引いている男性にタイヤが衝突する想定での実験<安全啓発ビデオの公開ページへのリンク>
URL：https://youtu.be/BE6-rcq81C8＜添付資料＞
参 考 大型車の車輪脱落事故防止に向けた安全啓発ビデオ（抜粋）<問い合わせ先>
自動車局 整備課 児島、川崎
代表:03-5253-8599（直通）、FAX:03-5253-1639- 93 -

参 考

大型車の車輪脱落事故防止に向けた安全啓発ビデオ（抜粋）① 時速 60km/h で走行しているトラックからタイヤを放出② タイヤは 30m 先の男性（人形）とベビーカーに衝突し、男性とベビーカーは約４m
飛ばされました。

③ 男性の体はタイヤに沿うように折れ
曲がり、頭もタイヤに打ち付けられました。

④ 男性は、頭蓋骨骨折、３箇所以上の肋骨骨折、脊椎損傷、大腿骨骨折の傷害を負う結果となりました。

- 94 -

令和５年９月２９日
自動車局整備課冬用タイヤ交換時には確実な作業の実施をお願いします！
大型車の冬用タイヤへの交換時期に車輪の脱落事故が急増する傾向を踏まえ、タイヤ脱着時の確実な作業の徹底を呼びかける「大型車の車輪脱落事故防止キャンペーン」を実施します。
大型車の車輪脱落事故の発生件数は、近年増加傾向にあり、国土交通省においては、令和４年２月に設置した「大型車の車輪脱落事故防止対策に係る調査・分析検討会」において、大型車の車輪脱落事故事例について調査、分析を行い、同１２月に中間とりまとめを策定したところです。
本中間とりまとめにおいては、タイヤ脱着作業時のワッシャー付きホイール・ナットの点検、清掃や各部位への潤滑剤の塗布、ホイール・ナットが円滑に回るかの確認が不十分である等、適切なタイヤ脱着作業やタイヤ脱着作業後の増し締めが実施されていない等が、事故の主な原因として報告されています。
こうした状況を踏まえ、10 月から来年２月にかけて、「大型車の車輪脱落事故防止キャンペーン」を実施します。
【主な取組】
 大型車の使用者、運転者及び整備作業者等に対して、適切なタイヤ脱着作業や保守管理の重要性について周知・啓発を図る。
 例年車輪脱落事故は冬用タイヤへの交換など車
輪脱着作業から１～２ヶ月後が大半を占めており、積雪予報が発せられた直後に交換作業が集中したことにより、不適切な脱着作業が行われていたこともあることから、通常の降雪時期を待たず早期に冬用タイヤに交換するなど、余裕を持って正しい脱着作業を行えるべく、冬用タ
イヤ交換作業の平準化を推進する。
また、更なる車輪脱落事故防止対策として、１０月１日より、自動車運送事業者及び整備管理者に対する行政処分を導入することとします。
➤ 車輪脱落事故を惹起した自動車運送事業者に対する車両の使用停止（初違反 ２０日車、再違反 ４０日車）➤ 一定期間に複数回の車輪脱落事故を惹起した自動車運送事業者等に対し整備管理者の解任命
令※大型車とは、車両総重量８トン以上のトラック又は乗車
定員３０人以上のバス＜添付資料＞
別紙１：大型車の車輪脱落事故防止のための啓発ポスター及びチラシ
別紙２：令和 4 年度大型車の車輪脱落事故発生状況- 95 -<問い合わせ先>
自動車局整備課 杉本、坂本
代表:03-5253-8111（内線：42412）
直通:03-5253-8599

別紙１- 96 -

- 97 -

- 98 -

車輪脱落事故発生状況（令和４年度）（件）

年度別の大型車の車輪脱落事故の発生件数（過去10年間）

160• 事故件数は、対前年度17件増と統計史上最多• 車輪脱落事故による人身事故は1件発生

140
発生件数
120

140

131

123

112

うち、人身事故件数

100

81

80
60

56

45

41

40
20

67

19
2

4

1

3

2

3

4

0

H25

H26

H27

H28

H29

H30

H31/R1

R2

0

5

1

R3

R4

※ 車両総重量８トン以上のトラック又は乗車定員30人以上のバスであって、ホイール・ナットの脱落又はホイール・ボルトの折損により、タイヤが脱落した事故（年度）

出典：自動車事故報告規則に基づく報告及び自動車メーカーからの報告

車輪脱落事故の月別発生件数（件）
123件のうち、令和4年11月～令和5年2月に93件（66%）発生と冬期に集中
n=140

39

40

30

20

20

20

14
10
10

6
3

3

5

6

7月

8月

7

7

0
4月

5月

6月

9月

10月

11月

12月

1月

2月

3月

出典：自動車事故報告規則に基づく報告及び自動車メーカーからの報告- 99 -

車輪脱落事故発生状況（令和４年度）
車輪脱着作業から車輪脱落事故発生までの期間
（件）

80

74

n=140

60

140件のうち、車輪脱着作業後１ヶ月以内に、車輪脱落事故が発生したものが74件（52.8%）

40

33

20

14
9

5

2

2

1

～５月

～６月

６月～

0
～１月

～２月

～３月

～４月

不明

出典：自動車事故報告規則に基づく報告及び自動車メーカーからの報告（件）

事故車両の使用の本拠の位置（令和３年度との比較）

60

54
令和３年度（123件）

50

45

令和４年度（140件）

事故車両の使用の本拠の位置は
前年度と同様

40
30

21
20

17 17

14

16

17

10

14
6

9

7

5

7

6 6
0

2

0 0

0
北海道

東北

北信

関東

中部

近畿

中国

四国

九州

沖縄

出典：自動車事故報告規則に基づく報告及び自動車メーカーからの報告- 100 -

車輪脱落事故発生状況（令和４年度）（件）

車歴別の車輪脱落事故の発生件数（平成30年度～令和４年度）
83

80

90

76
67

60

初度登録年から４年を経過した大型車で多く発生

61

50
40

28 30

29

18

20

9

5 46 3 7

11

1 4 3

2

1 11

0年
1年
2年
3年
4年
5年
6年
7年
8年
9年
10年
11年
12年
13年
14年
15年
16年
17年
18年
19年
20年
21年
22年
23年
24年
25年
26年
27年
28年
29年
30年
31年
32年
33年

0

2

12

出典：自動車事故報告規則に基づく報告及び自動車メーカーからの報告

脱落した車輪位置
左前輪
1%

右前輪
2%

右後輪
3%

左後輪に集中する傾向は、
前年度と変化なし

令和４年度
１４０件
左後輪
94%

出典：自動車事故報告規則に基づく報告及び自動車メーカーからの報告- 101 -

車輪脱落事故発生状況（令和４年度）
タイヤ脱着作業実施者別
不明
5%大型車ユーザー自らのタイヤ脱着作業が大半を占める傾向は、前年度と変化なし

自動車整備事業者
18%

大型車ユーザー
52%

令和４年度
１４０件
タイヤ専業店等
25%

出典：自動車事故報告規則に基づく報告及び自動車メーカーからの報告

タイヤ脱着作業内容別
タイヤ
ローテーション
10%

不明
1%

定期点検整備
19%
臨時整備
4%
令和４年度
１４０件

冬用タイヤ等への交換が半数以上を占める傾向は、前年度
と変化なし

タイヤ交換
66%

出典：自動車事故報告規則に基づく報告及び自動車メーカーからの報告- 102 -

車輪脱落事故車両調査（令和４年度）
 令和４年度発生した車輪脱落事故車両１４０台のうち１３６台に対して、各部品に劣化・損傷状態や、タイヤ脱着作業の実施状況を確認する事故車両調査を実施した。
 事故車両調査の結果、・ホイール・ボルトやナットに著しいさびがあるものや、ゴミ等の異物が付着しているもの
・ホイール・ナットとワッシャのすき間に潤滑剤の塗布が見られず、ホイール・ナットがスムーズに回転しないもの 等、
適切なタイヤ脱着作業が実施されていない車両が確認された。

事故車両調査により確認された各部品の劣化・損傷事例
著しいさびや汚れによるホイール・ナット

ホイール・ボルトに著しいさびや汚れ等の付着ホイール・ナット上面からはナッ
ト座面の状態が確認できない場合が多く、ワッシャーが固着しているものもある。

スムーズに回転しない
ホイール・ナット

著しいさびによるディスク・ホイールの損傷

ホイール・ナットとワッシャのすき間に潤滑剤の塗布が見られず、ホイール・ナットとワッシャにガタが発生し、スムーズに回転しない。

ディスク・ホールのボルト穴や、ホイール・ナットの当たり面に、著し
いさびによる剥離や損傷が発生している。

- 103 -

令和４年１０月１４日
自 動 車 局 整 備 課

大型車の適切なタイヤ脱着・保守管理作業解説動画を公開！
大型車の、適切なタイヤ脱着作業や保守管理作業手順をいつでも確認できるよう、解説動画を作成し YouTube 国交省公式アカウントに公開しました。
近年大型車の車輪脱落事故が増加傾向にあることを踏まえ、さらなる事故防止対策を進めるた
め、令和４年２月に「大型車の車輪脱落事故防止対策に係る調査・分析検討会」（座長：伊藤紳一郎（独）自動車技術総合機構交通安全環境研究所）を設置しました。この検討会において車輪脱落事故車両の調査等を行ったところ、事故を起こした車両では、劣化したホイール・ナット
が使用されていたり、タイヤ脱着時にホイール・ナットの清掃や潤滑剤の塗布等が適切に行われていなかったりする状況が明らかになりました。
このような状況を踏まえ、大型車ユーザー等のタイヤ脱着作業者が、いつでも適切なタイヤ脱着作業手順や保守管理作業手順を確認できるよう、作業手順動画を作成し公開しました。
大型車の車輪の脱落は、大事故につながりかねない大変危険なものです。この機会に是非とも動画をご覧いただき、適切なタイヤ脱着作業、保守管理作業の実施をお願いします。
【タイヤ脱着作業時のポイント】
ホイール・ナットへ潤滑剤の塗布

増し締めの実施

ホイール・ナットとワッシャのすき間に、潤滑剤を塗布してください

タイヤ脱着後、50km～100km 走行後を目安に、
ホイール・ナットを既定のトルクで再度締め付けます☚ 啓発動画の本編はこちらのＱＲコード
または国土交通省 YouTube チャンネルからご覧下さい
https://www.youtube.com/watch?v=Szz2ZF7Gd_4&list=PL2RgY_hjimJRIl2zJVaaybwEEKAmd5YVi＜添付資料＞ 参 考：適切なタイヤ脱着・保守管理作業手順啓発動画（抜粋）<問い合わせ先>
自動車局整備課 藤墳、森山、渡部
代表:03-5253-8111（内線：42412）直通:03-5253-8599 FAX:03-5253-1639- 104 -

令和５年９月２９日
大型車の車輪脱落事故防止対策に係る連絡会

大型車の車輪脱落事故防止「令和５年度緊急対策」
１．冬用タイヤ交換の平準化の推進
令和４年２月に設置された「大型車の車輪脱落事故防止対策に係る調査・分析検討会」
において、大型車の車輪脱落事故事例について調査、分析を行い、同１２月に中間とりまとめが行われたところ。調査結果から、事故車両の多くにタイヤ脱着作業時のワッシャ付きホイール・ナットの点検、清掃や各部位への潤滑剤の塗布、さらにはホイール・ナッ
トが円滑に回るかの確認が不十分である等、適切なタイヤ脱着作業やタイヤ脱着作業後の増し締めが実施されていない等の問題点が確認された。
こうした状況を踏まえ、大型車の使用者に対して、適切なタイヤ脱着作業や保守管理の重要性について周知・啓発を図ることとする。なお、例年車輪脱落事故は冬用タイヤへの交換から１～２ヶ月後が大半を占めており、積雪予報が発せられた直後に交換作業が集中したことにより、不適切な脱着作業が行われていたこともあることから、通常の降
雪時期を待たず早期に冬用タイヤに交換するなど、余裕を持って正しい脱着作業を行えるべく、冬用タイヤ交換作業の平準化を推進する。
２．国土交通省実施事項（１）事故防止対策を推進するための広報・啓発活動
本省、各地方運輸局等（各地方運輸局及び沖縄総合事務局）及び各運輸支局等（神戸運輸監理部兵庫陸運部及び沖縄総合事務局陸運事務所を含む。以下同じ。）
は、大型車の車輪脱落事故防止対策に係る連絡会（以下「連絡会」という。）構成
団体と協力し、本省や連絡会で制作したポスター、チラシ、適切なタイヤ脱着・
保守管理作業手順や事故防止啓発動画を用いて、大型車の使用者に対しての広報活動を実施する。
（２）事故防止対策の徹底を図るための周知・指導① 各地方運輸局等及び各運輸支局等は、整備管理者研修等において、大型車の車輪脱落事故の発生状況を紹介し、「自動車の点検及び整備に関する手引き」等を活用した適切なタイヤ脱着作業及び、タイヤ脱着後の保守管理を実施するよう、周知・指導を図る。
② 各地方運輸局等及び各運輸支局等は、街頭検査や高速道路等のサービスエリ
アやパーキングエリア、トラックターミナル等を活用した大型車のホイール・ナ
ットの緩みの点検等を通じて、大型車の使用者に対して適切なタイヤ脱着作業- 105 -

及び、タイヤ脱着後の保守管理の実施を呼びかける。なお、実施に当たっては積極的に地方報道機関へ取材要請を働きかける。
③
各地方運輸局等及び各運輸支局等は、運送事業者に対して、４．
（１）及び（２）の取組状況を別添２－１または２－２により確認し、同事故防止対策の取組が不十分なときは、積極的な取組を実施するよう指導する。
④
本省等は連絡会構成団体の協力を得て、ホイール・ナットの緩みの総点検を実施するよう各運送事業者へ要請する（年末年始の安全総点検関係）。
（３）地方独自の実施事項
各地方運輸局等及び各運輸支局等は、上記（１）及び（２）の取組の他、地域の実情を踏まえた独自の取組期間や対策を追加して実施することも可能とする。なお、追加実施事項について連絡会構成団体の地方組織の協力が必要な場合は、その旨依頼する。
３．連絡会構成団体共通実施事項（１）事故防止対策を推進するための広報・啓発活動
連絡会構成団体は、傘下会員に対して、本省や連絡会で制作したポスター、チ
ラシ、事故防止啓発映像等を用いて、適切なタイヤ脱着作業及び保守管理を実施するように周知・啓発する。また、傘下会員は連絡会構成団体から実施事項の協力依頼があったときは、その取組の実施に協力する。
（２）事故防止対策の徹底を図るための調査・指導連絡会構成団体の地方組織は、各運輸支局等から街頭検査の機会を活用した
取組について協力要請があった場合は、これに協力する。
（３）地方独自の実施事項
連絡会構成団体の地方組織は、各地方運輸局等又は各運輸支局等から地方独自の実施事項の協力依頼があったときは、その取組の実施に協力する。
４．連絡会構成団体別実施事項
全日本トラック協会、日本バス協会（１）傘下会員に対して、冬用タイヤ交換の平準化を推進するとともに、これまで取り組んできた以下の実施事項について、引き続き取り組むよう周知・徹底を図る。
① 整備管理者は、適切なタイヤ脱着作業の実施を確保するため、次の事項を徹底すること。
タイヤ脱着作業日程及び作業時間に余裕を持った、計画的なタイヤ脱着作業を実施する。特に降雪地を運行する車両がある場合は、１．を踏まえ、
積雪予報が発せられた際に急な作業とならないよう十分配慮する。
自社でタイヤ脱着作業を行う際は、正しい知識を有した者に実施させる。

- 106 -

②

運送事業者は、車輪脱落事故防止のための「お・と・さ・な・い」のポイントについて、社内の整備管理者、運転者及びタイヤ脱着作業者に確実に実施させること。
特に車輪脱落事故の多い左側後輪や積雪地域、舗装されていない道路を走行する大型車については、重点的な点検・整備の実施を心がけること。
③ 整備管理者は、著しくさびたホイール・ボルトやホイール・ナット、ディスク・ホイールでは適正な締付力が得られないため、タイヤ脱着作業時に点検・清掃や潤滑剤の塗布を行ってもさびが著しいディスク・ホイールやひっかかり等の異状がありスムーズに回らないホイール・ボルト及びホイール・ナットは、使用せず交換すること。
特に、ホイール・ボルト、ナットが新品の状態から４年以上経過している車両
は入念に確認すること。
④ 整備管理者は、増し締めをやむを得ず車載工具で行う場合の実施方法を、運転者やタイヤ脱着作業者に指導すること。なお、整備管理者は、車載工具で増し締めを行った場合は、必ず帰庫時にトルクレンチを使用して規定のトルクで締め（※）

付けること。
（２）依然として、自社でタイヤ脱着作業を行った貨物自動車による車輪脱落事故が多く発生していることに鑑み、貨物自動車運送事業者に対しては、以下の実施事
項を追加して取り組むよう周知・徹底する。
① 整備管理者は、自社で大型車のタイヤ脱着作業を行うときは、作業者に対して、別紙１のタイヤ脱着作業管理表に沿って作業を実施、その結果を記録させて、適切なタイヤ脱着作業が行われていることを確認すること。
② 整備管理者は、別紙１のタイヤ脱着作業管理表を使用して、タイヤ脱着作業
後の増し締めの実施結果を記録し、確実に増し締めが実施されていることを確認すること。
③ 整備管理者は、日常点検実施者に別紙２の日常点検表を使用して、「ホイール・
ナットの緩み及び脱落」、「ホイール・ボルト付近のさび汁痕跡」、「ホイール・ナットから突出しているホイール・ボルトの不揃いの確認」及び「ホイール・ボル
トの折損等の異状」の点検を確実に行わせること。
なお、ホイール・ナットの緩みの点検については、点検ハンマによる確認手法のほか、ホイール・ナットへマーキング（注１）を施す、又は、ホイール・ナット
回転指示インジケーターを装着し、それらのずれを確認する手法により、ホイール・ナットの緩みの点検（注２）を確実に実施すること。
（３）国土交通省から要請される「ホイール・ナットの緩みの総点検」の実施及び結果の報告について、傘下会員へ協力依頼する（年末年始の安全総点検関係）。
（４）全日本トラック協会においては、上記（１）及び（２）に加え以下の事項について実施する。
① トルクレンチを有していない事業所への保有を働きかける。

- 107 -

② １．の取組に際し、日本自動車工業会から北海道・東北・北陸信越運輸局管内の貴会傘下協会に提供される大型車ホイール用ナットについて、別途依頼している令和 5 年 8 月 30 日付け事務連絡に基づき、実績等を本省自動車局整備課に送付する。

全国自家用自動車協会
大型車の使用者に対して、冬用タイヤ交換の平準化を推進するとともに、これまで取り組んできた以下の実施事項について、引き続き取り組むよう広報・啓発を図る。
① タイヤ脱着作業日程及び作業時間に余裕を持った、計画的なタイヤ脱着作業を実施すること。特に、降雪地を運行する車両がある場合は、１．を踏まえ、積雪予報が発せられた際に急な交換とならないよう十分配慮すること。
② 大型車のタイヤ脱着作業は、正しい知識を有した者に実施させること。
③ 著しくさびたホイール・ボルトやホイール・ナット、ディスク・ホイールでは適正な締付力が得られないため、タイヤ脱着作業時に点検・清掃や潤滑剤の塗布を行っても、さびが著しいディスク・ホイールや、ひっかかり等の異状がありスムーズに回らないホイール・ボルト及びホイール・ナットは、使用せず交換すること。
特に、ホイール・ボルト、ナットが新品の状態から４年以上経過している車
両は、入念に確認すること。
④ 増し締めをやむを得ず車載工具で行う場合の実施方法を確認しておくこと。
なお、車載工具で行った際の締め付けトルクの確認は、必ず帰庫時にトルクレンチを使用して規定のトルクで締め付けることにより行うこと。
⑤ タイヤ脱着作業時の作業確認及びタイヤ脱着作業後の日常点検を、車輪脱落事故防止のための「お・と・さ・な・い」のポイント（※）を心がけ実施すること。
日本自動車整備振興会連合会、全国タイヤ商工協同組合連合会、日本自動車タイヤ協会、日本自動車車体整備協同組合連合会、日本自動車販売協会連合会、全国石油商業組合連合会
傘下会員に対して、これまで取り組んできた以下の注意事項等について、引き続き取り組むよう広報・啓発する。
なお、タイヤメーカーにあっては、自社販売の流通経路を活用してタイヤ専業店、タイヤ販売業者へ周知する。
① インパクトレンチを用いてホイール・ナットを締め付ける際は、締め過ぎに注意し、最後にトルクレンチを使用して必ず規定トルクで締め付けること。
② ホイール・ナットの規定トルクでの締め付け及びホイールに適合したボルト、ナットを使用すること。
特に、脱落の多い左側後輪や積雪地域、舗装されていない道路を走行する大型車について、重点的に確認すること。

- 108 -

③

入庫する大型車の使用者に対して、車輪脱落事故防止のための「お・と・さ・な・い」のポイント（※）について周知すること。
特に、脱落の多い左側後輪や積雪地域、舗装されていない道路を走行する大型車について、重点的な点検を実施するよう周知・啓発すること。
④ 著しくさびたホイール・ボルトやホイール・ナット、ディスク・ホイールでは、適正な締付力が得られないため、タイヤ脱着作業時に点検・清掃や潤滑剤の塗布を行っても、さびが著しいディスク・ホイールや、ひっかかり等の異状がありス
ムーズに回らないホイール・ボルト及びホイール・ナットは、使用せず交換が必要であることを大型車の使用者に理解してもらうよう努めること。
⑤ タイヤ脱着作業依頼により入庫する大型車の使用者から、ホイール･ナットへのマーキングや、ホイール･ナット回転指示インジケーターの施工依頼があった
場合には、これに応じ適切に対応すること。
⑥ タイヤ脱着作業者においても、大型車のタイヤ脱着作業の際は、別紙１のタイ
ヤ脱着作業管理表に沿った作業を行い、依頼者へ作業完了報告するよう努めること。
また、タイヤ脱着作業後の増し締めの重要性を周知・啓発し、確実な増し締めの実施を促すこと。

日本自動車工業会、日本自動車車体工業会、日本自動車輸入組合（１）傘下会員に対して、これまで取り組んできた以下の事項について、引き続き取り組むよう広報・啓発する。
① 大型車の使用者に対して、車輪脱落事故防止のための「お・と・さ・な・い」のポイント（※）の確実な実施を周知すること。
特に、脱落の多い左側後輪や積雪地域、舗装されていない道路を走行する大型車について、重点的に確認するよう啓発すること。
② 著しくさびたホイール・ボルトやホイール・ナット、ディスク・ホイールでは、適正な締付力が得られないため、タイヤ脱着作業時に点検・清掃や潤滑剤の塗布を行っても、さびが著しいディスク・ホイールや、ひっかかり等の異状がありス
ムーズに回らないホイール・ボルト及びホイール・ナットは、使用せず交換が必要であることを啓発すること。
（２）日本自動車工業会においては、上記（１）に加え、以下の事項について実施する。
① １．の取組にあたって、４．（４）の各トラック協会にホイール・ナットの無償提供を行う。
② ホイール･ナット回転指示インジケーターを配布する。
日本自動車機械工具協会、日本自動車機械器具工業会、自動車用品小売業協会
傘下会員に対して、これまで取り組んできたタイヤ脱着作業に使用する器具等を販売する際の正しい使用方法や、トルクレンチは定期的な校正が必要であることに- 109 -

ついて、引き続きタイヤ脱着作業器具等購入者への説明を徹底するよう、周知すること。
５．大型車の車輪脱落事故防止キャンペーンの実施
この大型車の車輪脱落事故防止対策は、大型車の使用者が車輪脱落事故を防止するため、常日頃から継続的に取り組むものであるが、特に例年１０月以降の冬用タイヤ交
換時期において車輪脱落事故が多発している状況を鑑み、令和５年１０月から令和６年２月末までの間を大型車の車輪脱落事故防止キャンペーン実施期間として、全国的に展開し大型車の車輪脱落事故防止対策の徹底を図る取組を実施する。
注１ ホイール・ナットへのマーキング（合いマーク）は、目視によりホイール・ナットの緩みを確認可能とする措置であるため、以下の点に留意して施工する。
マーキングは、対象となるナットが緩んでいないことを確認し、施工する必要がある。
マーキングは、ボルト、ナットに連続して記入する。できれば、座金、ホイール面まで連続して記入することが望ましい。
マーキングは、増し締め実施後に施工する。タイヤ脱着時にマーキングを施工したときは、
増し締め実施後に再度、マーキングを施工する。この場合、以前のマーキングを消して新たに施工するか、以前のマーキングは残し色違いのマーキングを施工するかのいずれかによる。
マーキングが確認しやすい色（白色、黄色等）を使用する。また、マーキングのずれが目視で判別できるよう、適当な太さで施工する。
マーキングの記入に使用する塗料は、屋外使用に適し、雨や紫外線等に対して耐久性のあるものを使用する。（例：油性顔料インキ）
注２ ISO 方式のホイールにおいて、「ホイール・ナットの緩み」の点検を、ホイール・ナットへのマーキング又はホイール･ナット回転指示インジケーターによる合いマークのずれの確認により行っても差し支えない。ただし、ホイール・ボルトの折損の点検方法としては不適切であることに留意する。
※印は、以下の「お・と・さ・な・い」のポイント（別紙３啓発チラシの記載内容）
１．お・・・おとさぬための点検整備
事前の正しい点検が大きな事故を未然に防ぐ唯一かつ最善な手段
２．と・・・トルクレンチで適正締付適正なトルクレンチによる規定トルクの締め付け、タイヤ交換後の増し締めの実施
３．さ・・・さびたナットは清掃・交換
ディスク・ホイール取付面、ホイール・ナット当たり面、ハブの取付面、ホイール・
ボルト、ナットの錆やゴミ、追加塗装などを除去
４．な・・・ナット・ワッシャ隙間に給脂- 110 -

ホイール・ボルト、ナットのねじ部と、ナットとワッシャのすき間にエンジンオイルなど指定の潤滑油を薄く塗布し、回転させてなじませる
５．い・・・いちにち一度は緩みの点検
運行前に特に脱落が多い左後輪を中心にボルト、ナットを目視、直接触って点検- 111 -

別添２－１

貨物自動車運送事業者の皆様へ

大型車の車輪脱落事故防止対策「令和５年度緊急対策」について
大型車の車輪脱落事故が増加していますので、以下の事故防止対策について積極的な取組をお願いいたします。
１．事業主・会社代表者の方へ
車輪脱落事故防止のための「お・と・さ・な・い」のポイント（※）について、自社内の整備管理者、運転者及びタイヤ脱着作業者に周知徹底を図ってください。
※別紙３のチラシを参照
２．整備管理者・補助者の方へ作業時間に余裕を持った、計画的なタイヤ脱着作業を実施してください。
特に降雪地を運行する車両がある場合は、積雪予報が発せられた際に急な交換とならないよう十分配慮してください。
自社内でタイヤ脱着作業を行う際は、正しい知識を有した者が実施してください。
著しくさびたホイール・ボルトやホイール・ナット、ディスク・ホイー
ルでは、適正な締付力が得られないため、タイヤ脱着作業時に点検・清掃や潤滑剤の塗布を行っても、さびが著しいディスク・ホイールや、ひっかかり等の異状がありスムーズに回らないホイール・ボルト及びホイール・ナットは、使用せず交換してください。
車輪脱落事故の多い左側後輪について重点的に点検してください。
積雪地域や舗装されていない道路を走行する大型車について、入念に点検してください。
増し締めをやむを得ず車載工具で行う場合の実施方法を運転者やタイヤ脱着作業者に指導してください。なお、車載工具で増し締めを行った
場合は、必ず帰庫時にトルクレンチを使用して規定のトルクで締め付けてください。また、トルクレンチは校正が必要ですので留意してください。

- 112 -

依然として、自社でタイヤ脱着した大型車による車輪脱落事故が多発していることを踏まえた対策
自社内で大型車のタイヤ脱着作業を行うときは、作業者に別紙１の「タイヤ脱着作業管理表」に沿って作業を実施し、その結果を記録してください。
タイヤ脱着作業完了後、別紙１の「タイヤ脱着作業管理表」をもとに適正なタイヤ脱着作業が行われていることを確認してください。
別紙１の「タイヤ脱着作業管理表」を使用し、増し締めの実施結果を記録してください。
点検実施者に別紙２の「日常点検表」を使用し、「ディスク・ホイールの取付状態」の点検を確実に行ってください。
増し締め実施後、点検ハンマによる確認手法、ホイール・ナットへマーキング（注１）を施す、又は、インジケーターを装着し、それらのずれを確認する手法により、ホイール・ナットの緩みの点検（注２）を確実に確認してください。

注１

ホイール・ナットへのマーキング（合いマーク）は、目視によりホイール・ナットの緩みを確認可能とする措置であるため、以下の点に留意して施工する。
マーキングは、対象となるナットが緩んでいないことを確認し、施工する必要がある。
マーキングは、ボルト、ナットに連続して記入する。できれば、座金、ホイール面まで連続して記入することが望ましい。
マーキングは増し締め実施後に施工する。タイヤ脱着時にマーキングを施工したときは、増し締め実施後に再度、マーキングを施工する。この場合、以前のマーキングを消して新たに施工するか、以前のマーキングは残し色違いのマーキングを施工するかのいずれかによる。
マーキングが確認しやすい色（白色、黄色等）を使用する。また、マーキングのずれが目視で判別できるよう、適当な太さで施工する。
マーキングの記入に使用する塗料は、屋外使用に適し、雨や紫外線等に対して耐久性のあるものを使用する。
（例：油性顔料インキ）
注２ ISO 方式のホイールにおいて、「ホイール・ナットの緩み」の点検を、ホイール・ナット
へのマーキング又はインジケーターによる合いマークのずれの確認により行っても差し支えない。ただし、ホイール・ボルトの折損の点検方法としては不適切であることに留意する。

- 113 -

別添２－２旅客自動車運送事業者の皆様へ

大型車の車輪脱落事故防止対策「令和５年度緊急対策」について
大型車の車輪脱落事故が増加していますので、以下の事故防止対策について積極的な取組をお願いいたします。
１．事業主・会社代表者の方へ
車輪脱落事故防止のための「お・と・さ・な・い」のポイント（※）について、自社内の整備管理者、運転者及びタイヤ脱着作業者に周知徹底を図ってください。
※別紙３のチラシを参照
２．整備管理者・補助者の方へ作業時間に余裕を持った、計画的なタイヤ脱着作業を実施してください。
特に降雪地を運行する車両がある場合は、積雪予報が発せられた際に急な交換とならないよう十分配慮してください。
自社内でタイヤ脱着作業を行う際は、正しい知識を有した者に実施させてください。
著しくさびたホイール・ボルトやホイール・ナット、ディスク・ホイー
ルでは、適正な締付力が得られないため、タイヤ脱着作業時に点検・清掃や潤滑剤の塗布を行っても、さびが著しいディスク・ホイールや、ひっかかり等の異状がありスムーズに回らないホイール・ボルト及びホイール・ナットは、使用せず交換してください。
車輪脱落事故の多い左側後輪について重点的に点検してください。
積雪地域や舗装されていない道路を走行する大型車について、入念に点検してください。
増し締めをやむを得ず車載工具で行う場合の実施方法を運転者やタイヤ脱着作業者に指導してください。なお、車載工具で増し締めを行った
場合は、必ず帰庫時にトルクレンチを使用して規定のトルクで締め付けてください。また、トルクレンチは校正が必要ですので留意してください。

- 114 -

別紙１（様式例）

タイヤ脱着作業管理表
登録番号又は車番

整備管理者確認欄

作 業 実 施 者 名
実施日
実施箇所

清 ハブ面
掃
の
実 ディスク・ホイール
施
ホイール・ボルト、ナット
ハブ面

ディスク・ホイール

令和

確認・作業内容

年

月
結

日
果

（実施✓・交換×）ディスク・ホイール取付面の錆や泥、ゴミなどを取り除く。
ハブのはめ合い部（インロー部）の錆やゴ○ミ、泥などを取り除く。
ホイール・ナットの当たり面、ハブ取付面の錆やゴミ、泥などを取り除く。
ホイール・ボルト、ナットの錆やゴミ、泥などを取り除く。
ディスク・ホイールの取付面に著しい摩耗や損傷がないかを確認
ボルト穴や飾り穴のまわりに亀裂や損傷がな
いかを確認
ホイール・ナットの当たり面に亀裂や損傷、摩耗がないかを確認
溶接部に亀裂や損傷がないかを確認

点
検
の
実
施

ハブへの取付面とディスク・ホイール合わせ
面に摩耗や損傷がないかを確認
亀裂、損傷がないかを確認
ボルトの伸び、著しい錆がないかを確認
ねじ部につぶれや、やせ、かじりなどがない
かを確認
ナットの座金（ワッシャ）が、スムーズに回○転するかを確認
ナットの座面部（球面座）に錆や傷、ゴミが※ないかを確認ネジ部にエンジンオイルなどの潤滑剤を薄くホイール・ボルト☆
塗布する。
ネジ部にエンジンオイルなどの潤滑剤を薄く☆
塗布する。
※ 座面部（球面座）にエンジンオイルなどの潤
ホイール・ナット☆ 滑剤を薄く塗布する。
○ 座金（ワッシャ）とナットとのすき間にエン☆ ジンオイルなどの潤滑剤を薄く塗布する。
ハブのはめ合い部（インロー部）に、グリー
ハブ○
スを薄く塗布する。
■
ホイール・ナットの締め付け
タイヤ脱着作業時の締め付けトルク値△
ホイール・ボルト、ナット

油
脂
類
塗
布
の
実
施
取
付
保
守

ホイール・ナットの増し締め ■N･m

タイヤ脱着後、50～100km走行後の増し締めを実施する。

※ JIS方式が対象。
○

ISO方式が対象。ハブのディスク・ホイール取付面、ホイール合わせ面、ホイールと座金（ワッシャ）との当たり面には、塗装、エンジンオイルなどの油脂類の塗布を行わないよう注意すること。

■ 規定の締め付けトルク値は、車両の「タイヤ空気圧ラベル」の近くに表示されています。
△ 対角線順に2～3回に分けて締め付けること（最後の締め付けはトルクレンチで規定トルクで締め付ける）。
二硫化モリブデン入りのオイル等は使用しない。また、トレーラの車種によっては潤滑剤の塗布が不要な箇☆ 所もあることに留意すること。
注 この内容に沿ったものであれば、自社の様式を使用してもよい。

- 115 -

別紙２（様式例）

日常点検表
登録番号又は車番

運行管理者（補助者）確認欄

点検実施者（運転者）名

整備管理者（補助者）確認欄
実施日

点検箇所

運
転
席
で
の
点
検

令和

点検項目

ブレーキ・ペダル

踏みしろ、ブレーキのきき

駐車ブレーキ・レバー(パーキング・ブレーキ・レバー)

引きしろ（踏みしろ）

原動機(エンジン）※ かかり具合、異音

月

日

点検結果
(○・×)
踏みしろ
ブレーキのききかかり具合
異音※ 低速、加速の状態
ウィンド・ウォッシャ※ 噴射状態ワイパー※ 拭き取りの状態○ 空気圧力計

空気圧力の上がり具合○ ブレーキ・バルブ

排気音

エ
ン
ジ
ン
・
ル

ウィンド・ウォッシャ・タンク

※ 液量

ブレーキのリザーバ・タンク

液量

バッテリ

※ 液量

ー

ラジエータなどの冷却装置※ リザーバ・タンク内の液量

ム
の
点
検

潤滑装置

※ エンジン・オイルの量

ファン・ベルト※ 張り具合、損傷

車
の
周
り
か
ら
の
点
検

年

灯火装置（前照灯・車幅灯・尾灯・制動灯・後退灯・番号灯・側方灯・反射器）、方向指示器

点灯・点滅具合、汚れ、損傷

張り具合
損傷
点灯・点滅具合汚れ
損傷

空気圧
ナット緩み・脱落□ ディスク・ホイールの取付状態 ボルト付近さび汁
ボルト突出不揃い、折損

タイヤ
亀裂、損傷

亀裂
損傷

異状な摩耗
※ 溝の深さ○ エア・タンク

タンク内の凝水※

ブレーキ・チャンバのロッドの
ストローク

※

ブレーキ・ドラムとライニングとのすき間○ ブレーキ・ペダル

前日・前回の運行において異状が認められた箇所※印の点検は、当該自動車の走行距離・運行時の状態等から判断した適切な時期に行うことで足りる。
○印の項目はエア・ブレーキを用いた自動車の点検項目を示す。
□印の点検は、車両総重量８トン以上又は乗車定員30人以上に該当する車両の場合は必ず実施すること。
注．ディスク・ホイールの取付状態の点検項目が細分化された内容が点検されるようになっていれば、自社の様式を使用してもよい。

- 116 -

別紙３

- 117 -

- 118 -- 119 -≪発表記者会：青森県政記者会、岩手県政記者クラブ、東北電力記者会、宮城県政記者会
秋田県政記者会、山形県政記者会、福島県政記者クラブ≫

令和５年９月２９日
東 北 運 輸 局

大型車の車輪脱落事故が過去最多！
東北地域の令和４年度に発生した大型車の車輪脱落事故発生件数は、過去最多を記録し、全運輸局別発生件数もワースト１の状況となっています。この状況を踏まえ、
東北運輸局では１０月から２月末までの５か月間を「大型車の車輪脱落事故防止キャンペーン」として、各種取り組みを実施します。

１．東北運輸局管内の令和４年度大型車※１の車輪脱落事故の発生状況（速報値）（詳細は「別紙１」参照）
事故発生件数は５４件（前年度比９件増）。
５４件のうち、車輪脱着作業後１ヶ月以内に発生したものが２７件。
全体の約９９％は大型貨物自動車によるもの。
車輪脱落箇所は左後輪に集中している。
※1 大型車：車両総重量８トン以上のトラック又は乗車定員30人以上のバス

出典：自動車事故報告規則に基づく報告及び自動車メーカーからの報告

２．大型車の車輪脱落事故防止キャンペーンの実施
車輪脱落箇所が左後輪に集中し、多くは車輪脱着作業後１か月以内に脱落している特徴を踏まえ、各種取り組みを実施します。
【主な取り組み】
大型トラックの運転者を対象とした、「休憩後」「食事後」「荷扱い後」等、運転席に乗り込む前に左後輪の状況をチェックする、「走る前、左後輪点検キャンペーン」の実施。
車輪脱落事故防止のポスター、チラシ※２、事故防止啓発映像等を用いて、事故防止対策の周知徹底。
大型車のホイール・ナットの取付状況を確認する「街頭点検」の実施。
※2 チラシは別紙２参照

東北運輸局ホームページ（令和４年度の街頭点検の様子）<問い合わせ先>〈大型車のホイール・ナット緩み等による車輪脱落事故防止ページへのリンク〉

URL : https://wwwtb.mlit.go.jp/
tohoku/jg/jg-sub85.html
なくそう！ 車輪脱落

- 120 -

東北運輸局自動車技術安全部
整備・保安課

杉本、阿部

保安・環境調整官

原子、安部TEL:022-791-7534

東北管内車輪脱落事故発生状況（令和４年度）
全国

大型車の車輪脱落事故*発生件数の推移
150

東北
うち人身事故（東北）

123

112
100

うち人身事故（全国）

140

131

【別紙１】

•

81

•

48

50

54

45

43

•

26
3

0

4

0

H30

1

0

R1

5

0

R2

1

1

R3

事故件数は、対前年度
全国で１７件、東北で９件増加
事故件数は、全国及び東北いずれも過去最多となった
人身事故についても１件発生している1

R4※車両総重量８トン以上の自動車又は乗車定員３０人以上の自動車であって、車輪を取り付けるホイール・ボルトの折損
又はホイール・ナットの脱落により車輪が自動車から脱落した事故

発生件数

青森

うち人身事故

10

6

5

1

3

1

1

12

R3

R4

R3

R4

0
H30

R1

R2

15

R1

R2

発生件数

秋田

うち人身事故うち人身事故

15

11
6

H30

発生件数

宮城
9
6

10

5

5

5

0

11
5

8

7

5
1

0
H30

R1

R2

R3

14
9

10

H30

R1

9

R2

R3

うち人身事故

15
10

3

5

0

R4
発生件数

福島

うち人身事故

14

15

R4
発生件数

山形

5

12

3

5

0

10

11

10

6

4

うち人身事故

15

15

15

発生件数

岩手

3

4

5

6
3

0
H30

R1

R2

R3

R4

H30

R1

R2

R3

R4

出典：自動車事故報告規則に基づく報告及び自動車メーカーからの報告- 121 -

東北管内車輪脱落事故発生状況（令和４年度）
業態別（大型バス・大型トラック）

事業用・自家用別

n=54

n=54

自家用 １３件

バス １件

トラック ５３件•

事業用４１件

バスでも１件発生しているが、ほぼトラックが脱落している•

前年度から事業用が９件増加

車輪脱着作業から事故発生までの期間別件数
30

27

n=54

25

• ５４件のうち、車輪脱着作業後１ヶ月以内に発生したものが２７件（５０％）

20

15

12

10

7
5

5

0

0
～１月

～２月

～３月

～４月

1
～５月

2

６月～

不明

出典：自動車事故報告規則に基づく報告及び自動車メーカーからの報告- 122 -

東北管内車輪脱落事故発生状況（令和４年度）
発生月別車輪脱落事故発生状況

n=54

20

18

• ５４件のうち、１２月から２月に３６件（６６．６％）発生しており、対前年度５件増
15

12
10

6
5

2

3

2

2

６月

７月

3

2

1

2

１０月

１１月

1

0
４月

５月

８月

９月

１２月

１月

２月

３月

月別タイヤ交換実施件数（タイヤ交換後３ヶ月以内に車輪脱落したもの）

n=30

20

16

• タイヤ交換作業が集中する１１月から１２月に実施した車両の件数が２２件（４０．７％）• 交換作業ピークの１１月に集中

15

10

6
5

0

3
0
3月

4月

0

0

5月

6月

1

1

1

1

7月

8月

9月

10月

1

11月

12月

1月

0

0

2月

3月

出典：自動車事故報告規則に基づく報告及び自動車メーカーからの報告- 123 -

東北管内車輪脱落事故発生状況（令和４年度）
タイヤ脱着作業実施者別
n=54

不明
６件 １１％• 大型車ユーザーの交換によるものが半数以上を占める傾向で前年度と同比

整備工場
８件

１５%

タイヤ業者

大型車ユーザー９件 １７％

３１件

５７％

タイヤ脱着作業内容別
n=54

不明
６件

１１％
• タイヤ交換、タイヤローテーションが大半を占める

定期点検
８件 １５％●タイヤ交換・通常タイヤから冬用タイヤへの交換
・冬用タイヤから通常タイヤへの交換
・パンクや摩耗したタイヤの交換など●タイヤローテーション
・タイヤの摩耗が偏る事を防止するため、
前後・左右のタイヤを入れ替える

タイヤローテーション
７件

１３ %

タイヤ交換
３３件

６１％

出典：自動車事故報告規則に基づく報告及び自動車メーカーからの報告- 124 -

東北管内車輪脱落事故発生状況（令和４年度）
車体の形状別発生件数
20

16

14

15

n=54

14

10

1

1

1

タンク車

セミトレーラ1
リヤーエンジン

1

冷蔵冷凍車

トラクタ

コンテナ専用車

ダンプ

キャブオーババン

02

粉粒体運搬車3

5

登録年から事故発生までの車齢

12

12
10

6
4
2

2

1

4

3

11

9

• 初度登録から８年以上経過している車両で多く脱落している傾向（対前年度１９件増）

8

n=54

5

5

６年

７年

2

0
１年

２年

３年

４年

タイヤ脱落時の原因

５年

８年

９年

１０年－

締め付け方式
n=54

不明 ２件

n=54

ＪＩＳ方式 １件

不明 １５件ホイール・ナット緩み
３７件

ホイール・ボルト折損
２件

ＩＳＯ方式 ５１件

• 大半はホイール・ナットの緩みによるもの• 大半はISO方式
出典：自動車事故報告規則に基づく報告及び自動車メーカーからの報告- 125 -

東北管内車輪脱落事故発生状況（令和４年度）
脱着作業後の増し締め実施の有無「増し締め有り」２５件について、脱落の主な推測
要因• ホイール・ボルト等の劣化・摩耗• ホイール・ボルト、ナット等のネジ部、ハブ面の
錆・汚れ

n=54
不明 １１件• 「増し締め有り」２５件は、大半が大型車ユーザ
ー自ら車輪脱着作業を実施し、増し締めも実施
しているが、１ヶ月以内に脱落事故が１２件発生している。
• 車齢８年以上経過している車両が１５件と大半を占めている。
• 経年劣化の影響もあり、ネジ部、ハブ面の錆、汚れ等の除去不十分や潤滑剤の塗布不十分等により、適正な締め付け力を得られず脱落に至ったと推測。
• 日常点検において、確認が不十分であり、緩みに気づくことができず脱落に至ると推測。

増し締め無し１８件
増し締め有り２５件【対策の方向性】
ネジ部、ハブ面の錆、汚れ等の清掃作業や適切な潤滑剤の塗布を実施
劣化、摩耗が進んだホイール・ボルト、ホイール・ナット等は早めに交換
日常点検等における、マーキング、ホイール・ナットマーカー等の活用

車輪脱落箇所n=54

不明 １５件

左後輪タイヤの脱落割合が高いことの推定原因
左後輪タイヤが多く脱落する原因については以下の可能性が考えられる。
• 右折時は、比較的高い速度を保ったまま旋回するため、遠心力により積み荷の荷重が左輪に大きく働く。
• 左折時は、低い速度であるが左後輪がほとんど回転しない状態で旋回するため、回転方向に対して垂直にタイヤがよじれるように力が働く。
• 道路は中心部が高く作られている場合が多いことか
ら、車両が左（路肩側）に傾き、左輪により大きな荷重がかかる。
前輪は、ホイール・ナット緩み等の異常が発生した
場合、ハンドルの振動等により運転手が気付きやすい。

右前輪 １件左後輪 ３８件
出典：自動車事故報告規則に基づく報告及び自動車メーカーからの報告- 126 -

【別紙２】- 127 -

令 和 ４年 12 月 27 日
自 動 車 局 整 備 課「大型車の車輪脱落事故防止対策に係る調査・分析検討会」の中間取りまとめを公表します～今後の大型車の車輪脱落事故防止対策のあり方について～「大型車の車輪脱落事故防止対策に係る調査・分析検討会」におけるこれまでの検討を踏まえて「中間取りまとめ」がまとめられましたので、公表します。
近年、大型車の車輪脱落事故が増加傾向にあることを踏まえ、さらなる事故防止対策を進めるため令和４年２月に設置した「大型車の車輪脱落事故防止対策に係る調査・分析検討会」において、各種調査や実証実験の結果を踏まえて検討を行い、今後の車輪脱落事故防止対策のあり方について「中間取りまとめ」がとりまとめられました。
国土交通省では、関係団体と協力して「中間取りまとめ」において提言された車輪脱落
事故防止対策を推進して参ります。
【中間とりまとめのポイント】
１．事故調査、実証調査○車輪脱落事故車両調査、タイヤ脱着作業等の実態調査・分析結果
事故車両において、劣化したナットが使用されていたり、ナットの点検・清掃、潤滑剤の塗布等が適切に行われていなかった
規定トルクでナットの締め付けを行っておらず、増し締めも行っていなかった
日常点検において、ナットの緩みの有無を確認していなかった
整備管理者による指導・管理が不十分であった○実証実験により明らかになった事項
ボルト、ナットは適切に潤滑剤の塗布を行わない場合、締め付けを繰り返すたびに、締め付け力（軸力）が徐々に低下する（下記左図）
最大積載の大型貨物自動車の左右の駆動輪をメーカーの規定トルクよりも低い
トルクで締め付け、悪路条件等を模擬したテストコースをサイクル走行させた
結果、軸力が一定の水準より小さい場合に（今回の実験では初期軸力 30kN での実験において）、走行に伴い急速に軸力が低下し、０になることが確認された（赤丸で囲んだ点。下記右図）
限界軸力確認実験の結果
ナットの繰り返し締め付け実験結果

ボルト１本
の軸力が０
となった

- 128 -

２．提言された車輪脱落事故防止対策〇速やかに実施すべき対策
大型車使用者に劣化部品の適切な交換を促す緊急点検の実施
タイヤ脱着作業者が適切な作業手順・保守管理手順を確認するための動画公開
車輪脱落事故防止キャンペーンの継続的実施
等〇中・長期的に実施すべき抜本対策
車輪脱落事故惹起事業者等の整備管理者に対する特別研修の新設
一定期間に複数回の車輪脱落事故を惹起した事業者等の整備管理者に対する、解任命令の発令
タイヤ脱着作業者の人為的な作業ミスを防ぐための車両対策
等
別紙１
別紙２

大型車の車輪脱落事故に係る調査・分析検討会 中間取りまとめ（概要版）
大型車の車輪脱落事故防止のための啓発用チラシ【問い合わせ先】
国土交通省自動車局整備課 藤墳、森山
Tel03-5253-8111（内線 42412,42413）
Tel03-5253-8599（直通）Fax03-5253-1639- 129 -

別紙１

大型車の車輪脱落事故に係る調査・分析検討会 中間取りまとめ（概要版）
１．趣旨・概要
依然として多発している大型車の車輪脱落事故に係る発生要因の調査・分析とさらなる事故防止対策を検討するため、令和４年２月に「大型車の車輪脱落事故防止対策に係る調査・分析検討会」を設置し、各種調査や実証実験の結果を踏まえて検討を行い、今後の大型車の車輪脱落事故防止対策の在り方について、中間取りまとめを行った。

２．調査・分析結果（１）車輪脱落事故車両調査や、タイヤ脱着作業、保守管理状況に係る実態調査において散見された事例
・タイヤ脱着作業時にホイール・ボルト（以下単に「ボルト」という。）、ホイール・ナッ
ト（以下「ナット」という。
）等の点検・清掃、潤滑剤の塗布が適切に実施されておらず、著しいさびや汚れを清掃せず劣化・損傷した部品をそのまま使用していた。
・ボルトやナットのねじ部、摺動部への潤滑剤の塗布を行っておらず、スムーズに回転しないナットをそのまま使用して締め付けていた。
・ナットの締め付け時に、自動車メーカーが規定するトルク値で締め付けを行っていなかった。
・大型車の使用者自らによる増し締め等が実施されていなかった。
・日常点検が適切に実施されておらず、日頃からナットの緩みの有無を確認していなかった。
・運送事業者等の整備管理者による事業者内の指導・管理が不十分であった。

事故車両におけるタイヤ脱着作業時の不適切な点検・清掃事例

ワッシャー部が固着したナット

ホイールのボルト穴の損傷

さび汁が流出した痕跡

ボルトに著しいさびや汚れの付着（２）タイヤ脱着作業、保守管理状況に係る実態調査により得られた知見
・タイヤ脱着時の点検・清掃・潤滑作業内容については、大型車使用者の業種に関わらず社内の周知・徹底は一定程度図られているものの、ＩＳＯ方式に特有の作業であるナッ- 130 -

トの摺動部への潤滑剤塗布を筆頭に、タイヤ脱着作業者への作業内容の徹底が不十分な事業者も存在した。
・事故惹起事業者において、自動車メーカーの規定する締め付けトルクによるナットの締め付け遵守状況が顕著に低かった。
（３）使用過程のボルト、ナットの性能確認実験
ナットの繰り返し締め付け実験結果
・ボルト、ナットは指定個所へ潤滑剤の塗布を行わない場合、締め付けを繰り返すたびに自動車メーカーの規定トルクに対して発生する軸力が徐々に低下する事が分かった。
・タイヤ脱着作業時の適切な潤滑剤の塗布により、軸力低下を抑えることができると考えられる。

ナットの繰り返し締め付け実験結果

10 回目
2.6％低下

20 回目
21.5％低下

30 回目
36.6％低下

40 回目

50 回目

42.0％低下

43.3％低下

潤滑剤を塗布せずにナットを繰り返し締め付けると、軸力が低下する傾向にある（４）大型貨物自動車を用いた走行実証実験
限界軸力確認実験
・最大積載の大型貨物自動車の左右の駆動輪をメーカーの規定トルクよりも低いトルクで締め付け、悪路条件等を模擬したテストコースをサイクル走行させた結果、軸力が一定の水準より小さい場合に（今回の実験では初期軸力 30kN での実験において）、走行に伴い急速に軸力が低下し、０（ゼロ）になることが確認された（赤丸で囲んだ点）。

限界軸力確認実験の結果

ボルト１本の軸力が０（ゼロ）となった- 131 -

３．事故防止対策の提言
車輪脱落事故を撲滅するためには、大型車の使用者やタイヤ専業店等のタイヤ脱着作業者自らが、適正なタイヤ脱着作業や増し締め等の保守管理について自覚を持ち、自らの責任において大型車の車輪脱落事故防止策を講ずることが極めて重要であると考えられる。
特に、車輪脱落事故車両において、劣化・損傷した部品の使用が散見されたこと、及び繰り返
し締め付け試験において、指定箇所への給脂を行わない場合に軸力が低下することが確認されたことから、不適切なタイヤ脱着作業を行った場合に、劣化・損傷が進行し軸力が低下することが推察された。
また、大型貨物自動車を用いた走行実証実験の結果を踏まえると、軸力が一定以上低下するとナットの緩みが加速度的に進行することから、不適切なタイヤ脱着作業が車輪脱落事故につながることが示唆された。
そのため、本検討会では、さらなる車輪脱落事故防止対策として、以下のとおり事故防止対策のあり方を提言する。
（１）速やかに実施すべき対策
適切なタイヤ脱着作業や増し締め等の保守管理に関する周知・啓発
・タイヤ脱着作業者に対して、タイヤ脱着作業や保守管理方法に関するダイレクトメール等を活用した周知・啓発
・劣化した部品の交換を促す緊急的な点検等の実施
動画を活用した作業手順の啓発
・適切な作業手順を解説した動画を作成し、各種研修等において活用
車輪脱落事故防止キャンペーンの継続的実施
・冬期に車輪脱落事故が多発する傾向を踏まえ、引き続き、事故防止キャンペーンを実施
適切なタイヤ脱着作業や保守管理のための講習会の開催
・タイヤ脱着作業者自らが事故防止対策を実施できるよう関係団体と連携し講習会を実施
車輪脱落事故防止対策の指導
・整備管理者研修において、必ず車輪脱落事故防止対策の徹底について講義を実施
整備管理者管理権限の明確化
・適切なタイヤ脱着作業や増し締め等の保守管理の実施に係る、整備管理者の管理権限を明確化
・大型車を保有する運送事業者等の整備管理規程について、タイヤ脱着作業や増し締め等の保守管理に関する規程を義務付け（２）中・長期的に実施すべき抜本対策
タイヤ脱着作業者における適切な作業を徹底するための施策
・タイヤ脱着作業者に対して適切な作業を徹底させるため、（１）の対策以上の周知・啓発を徹底する等、さらなる対策の強化- 132 -

整備管理者に対する指導強化
・車輪脱落事故惹起事業者等の整備管理者に対する、タイヤ脱着作業や増し締め等の保守管理に関する実習も含めた整備管理者特別研修の新設
・一定期間に複数回の車輪脱落事故を惹起した運送事業者等の整備管理者に対し、解任命令を発令する等、指導強化
タイヤ脱着作業者による人為的な作業ミスを防ぐためのハード対策
・ナットの緩みの予兆検知等に関する車両対策について、検出精度等の課題が残されているところ、できるだけ早く開発に向けた中・長期計画を策定し、製品化に向け、各自動車メーカーにおいて検討を推進
・国土交通省において、中・長期的に規制の方向性に係る検討含め、必要な検討を推進
劣化したホイール・ナットを排除するための施策・劣化したナットの排除に向けた部品の適切な交換を促進するための施策等を検討、早急に実施

４．引き続き検討すべき課題
今後も大型車の車輪脱落事故の発生状況を継続的に監視し、詳細な事故調査を引き続き実施
しつつ、対策の効果を検証すべきである。
これまでの調査では左後輪からの脱落事故が多い理由等、明らかにできなかった点があるた
め、引き続き検討を行っていくことが望ましい。

- 133 -

令和５年 12 月 26 日
物流・自動車局
自動車整備課車に関わる全ての皆様へお願いです
国土交通省から車に関わる全ての皆様へお願いです。
周りの、そして自分の人生を一変させてしまう前に、もう一度、ご自身の車のタ
イヤ点検をしてみませんか？
近年、大型車のタイヤ脱落事故は増加傾向にあり、これまで国土交通省においてはタイヤ脱落事
故防止に関する取組みを進めてまいりました。しかし、令和５年度の事故件数は 11 月末時点でほぼ昨年度と同じ件数となっており、冬季を迎え、大型車に限らず自家用車のタイヤ脱落による重大事故も発生しています。
そのような状況を踏まえ、国土交通省では、国民の皆様へタイヤ脱落事故の危険性を認識していただきたいため、再度啓発いたします。
事故後に後悔しないためにも、適切な脱着作業や増し締めを実施してください。
タイヤ脱着後や運転前にもう一度、タイヤの確認作業をしてみませんか？
【大型車のタイヤ脱落事故の状況】
大型車の車輪脱落事故発生件数

タイヤ脱着作業内容別発生件数

事故の 63％「冬用タイヤ等交換後」に発生！

※令和５年度については速報値

出典：令和４年度「大型車の車輪脱落事故防止対策に係る調査・分析検討会資料」

重大事故は、あなたの“タイヤ脱着作業後・運転前のチェック”で防げる可能性があります！
【添付資料】
タイヤ脱落事故防止啓発チラシ【大型車タイヤ脱着作業のポイント】
https://www.mlit.go.jp/jidosha/jidosha/tenkenseibi/tenken/t2/t2-1/#4point<問い合わせ先>
物流・自動車局 自動車整備課 杉本、森山、坂本、本田
代表:03-5253-8111（内線：42412,42413） 直通:03-5253-8599- 134 -

なんでやらなかったんだ！

「まさか私が加害者に・・・」「あのときしっかり見ていれば・・・」
事故後に後悔しても過去には戻れません。
国土交通省から車に関わる全ての皆様へお願いです。

タイヤ脱落事故は非常に危険です。周りの、そして自分の人生を一変させてしまう
その前に、皆様の車のタイヤ、もう一度みてみませんか？

- 135 -

画像出典：MLIT Channel

Ⅹ．その他

冬用タイヤの安全性を確認することをルール化しました。

令和３年１月２６日
自 動 車 局 整 備 課
自動車局安全政策課

冬用タイヤの安全性を確認することをルール化しました。
～ 雪道では、使用限度を超えた冬用タイヤの使用は厳禁です。 ～昨年末以降の大雪により、関越道や北陸道において多くの大型車両が路上に滞留する事案が発生したことを踏まえ、バス・トラック運送事業者は、雪道において適正な冬用タイヤを使用
していることを確認しなければならないこととしました。
１．改正の概要（１）「貨物自動車運送事業輸送安全規則の解釈及び運用について」の一部改正
・整備管理者は、雪道を走行する自動車のタイヤについて、溝の深さがタイヤ製作者の推奨する使用限度※よりもすり減っていないことを確認しなければなりません。
・運行管理者は、雪道を走行する自動車について、点呼の際に上記事項が確認されていることを確認しなければなりません。
（２）「旅客自動車運送事業運輸規則の解釈及び運用について」の一部改正
・乗合バス・貸切バスについて、上記（１）と同様の改正を行います。
※国内メーカー等の冬用タイヤでは、使用限度の目安として、溝の深さが新品時の５０％まですり減った際にプラットホームが溝部分の表面に現れます。

２．スケジュール
公 布 ： 令和３年１月 26 日（本日）施 行 ： 公布の日

<問い合わせ先>【点検整備について】
自動車局 整備課 児島、川崎
代表:03-5253-8599（直通）、FAX:03-5253-1639【運行管理について】
自動車局 安全政策課 谷倉代表:03-5253-8565（直通）、FAX:03-5253-1636- 136 -

- 137 -- 138 -不正改造車を排除する運動- 139 -

- 140 -○白色であるか

制動灯○赤色であるか○白色であるか

尾灯○赤色であるか○側方への翼形状を有していないか○確実に取り付けられているか○鋭い突起がないか○その付近の最外側、最後端とならないか 等

ウイング○触媒等が取り外されていないか

触媒装置○内燃機関を原動機とする自動車の場合、騒音基準等に適合する消音器を備えているか

消音器○赤色であるか

後部反射器○橙色で点滅回数が毎分 60 回以上、120
回以下であるか

方向指示器

後退灯

※平成17年12月31日以前に製作された車両は、白色のほか淡黄色又は、橙色であっても、全ての車幅灯が同一色であればよい。

○白色であるか（方向指示器、非常点滅表示灯又は側方灯と一体又は兼用のもの及び二輪車等については、橙色でもよい。
）

車幅灯

番号灯

○切断等により、ばねの一部又は全部が除去されていないかサスペンション

○触媒等が取り外されていないか

触媒装置○内燃機関を原動機とする自動車の場合、騒音基準等に適合する消音器を備えているか

消音器

不正改造チェック項目○走行速度が 90 ㎞ /h を超えないよう燃料の供給を調整し、かつ、速度制御を円滑に行えるか○速度抑制装置を装着していることを示す黄色のステッカーが運転者の見やすい位置及び車両の後面に貼付されているか

速度抑制装置（スピードリミッター）

不正改造は犯罪です！

○貨物普通自動車の場合、後部反射器を備えるほか、大型後部反射器を備えているか

大型後部反射器○土砂等を運搬するダンプ車の場合、さし枠の取り付けがないか○荷台の一部を高くする等の改造がないか○自動車の後面に突入防止装置を備えているか

突入防止装置○普通貨物自動車の場合、巻き込み防止装置を備えているか

巻き込み防止装置○黒煙汚染度は基準内であるかディーゼル車の原動機

ダンプ（土砂等運搬）○緊急自動車等以外に赤色の回転灯は取り付けていないか○道路維持作業用自動車以外に黄色の回転灯は取り付けていないか○新規検査受検後に燃料タンクを増設していないか○容量が大幅に異なる燃料タンクへ変更していないか 等（構造等変更検査の手続きが必要になります。
）

二次架装○運転者席から障害物を確認できる鏡等を備えているか

直前直左確認鏡○回転部分が車体からはみだしていないか

タイヤ○赤でないか ○点滅しないか○光度300cd以下であるか

その他の灯火（デイライト）○白色又は淡黄色であるか ○同時に3個以上点灯しないか

前部霧灯○音量や音色が常に一定であるか

警音器○鋭利な突起がないか○歩行者等に接触した場合に衝撃を緩衝できる構造であるか

バックミラー○指定以外のステッカー貼付をしていないか○前面ガラス等に装飾板を装着した状態又は運転席及び助手席の窓ガラスに着色フィルム等を貼り付けた状態での可視光線透過率が70％未満のものは不可

前面ガラス、運転者席及び助手席の窓ガラス○運転席にシートベルトが装着されていない場合に警報する装置（シートベルトリマインダー）の警告表示等を、機具を用いて不正に解除していないか

シートベルトリマインダー

回転灯バイクも クルマも交換用マフラーは

入する
で購
ト

際は

？
！
る
て
っ
知
て
っ
」
罪
犯
「

ネッ

基準適合品を！
要注意です。

ダメ！ダメ！ 違法マフラー
詳しくはQRコードを！

不正改造車の
使用者

整備命令の発令▶整備命令に従わない場合については50万円以下の罰金- 141 -

不正改造を
実施した者

6ヶ月以下の懲役又は30万円以下の罰金

マフラー（消音器）に対する騒音対策
適用時期 平成 22 年 4 月以降に製作される自動車及び原動機付自転車に適用※車検がない原動機付自転車（〜125cc）、軽二輪自動車（125 〜250cc）にもこの基準は適用されます。

不適合例

1 騒音低減機構を容易に除去できる
マフラーの装着を禁止■ マフラーの消音機能に関する部品が溶接、リベット等で取り付けられていないもの。
（例）マフラーにインナーサイレンサーがボルト止め、ナット止め、接着等により取り付けられており、容易に取り外せるもの

2 新車段階だけでなく、使用過程時にも加速走行騒音の防止要件が適用基準に適合するものの例① 次のいずれかの表示があるマフラー（ロ）装置型式指定品表示（自マーク）（イ）自動車製作者表示（純正マフラー）（例）自動車メーカー商号、
商標等

（例）

自

（ハ）性能等確認済表示（確認機関が性能等を確認した交換用マフラーに行う表示）（例）

確認機関の略称のサンプル例

確認機関の略称
原動機型式
近接排気騒音値

識別番号（性能等確認済表示の例）（ニ）協定規則適合品表示（Eマーク）（ホ）欧州連合指令（EU 指令）
適合品表示（e マーク）

（例）

（例）

（数字は認定国の番号を示し、番号は認定国により変わります。乗車定員 11 人以上又は車両総重量 3.5 トンを超える自動車の場合を除きます。）② 次のいずれかの自動車等が現に備えているマフラー（イ）加速走行騒音試験を実施して騒音値が基準に適合する自動車等■公的試験機関が実施した試験結果が必要となります。

（ロ）加速走行騒音レベルが協定規則又は EU 指令に適合する自動車等■外国の法令に基づく書面又は表示で確認できます。例えば、以下のものがあります。
（ただし、同一性や基準への適合性が明らかであることが必要です。
）● COC ペーパー
（EU 指令に基づく車両型式認可車両に交付される適合証明書）● WVTA ラベル又はプレート（EU 指令に基づく車両型式認可を受けた車両に貼付されている当該車両型式
認可番号が表示されているもの）

注意！

平成 28 年10 月以降に製作される自動車等は運行中にこれらの表示や試験成績表等が確認できない場合、基準不適合となります。

参考：不正改造に関する罰則

不正改造車の
使用者

整備命令の発令▶整備命令に従わない場合については
50 万円以下の罰金- 142 -

不正改造を
実施した者

6ヶ月以下の懲役又は30 万円以下の罰金

令和５年７月より、車検ステッカーの貼り付け位置が変更となります。

- 143 -

運転者の視野遮へい物の装着禁止について- 144 -

自動車点検整備推進運動

令 和 ５年 ８月 ３１日
自 動 車 局 整 備 課

点検整備の大事なコト～ ９月・１０月は「自動車点検整備推進運動」の強化月間です ～自動車は、使用期間や走行距離に応じて劣化や故障が生じます。不具合や故障等のトラブルを未然に防ぎ、環境に優しく経済的なドライブを実現するためには、自動車
ユーザーひとりひとりの、点検・整備への意識向上が欠かせません。
このため国土交通省では、自動車関係団体等（別紙１参照）と協力し９月・１０月
を『自動車点検整備推進運動』強化月間に設定して、全国各地で自動車の点検・整備の重要性を広く周知・啓発してまいります。
【令和５年度「自動車点検整備推進運動」強化月間で取り組む周知・啓発活動】○ 広報ツールを利用した周知・啓発
全国の自動車関係団体等のご協力のもと、ポスターの掲出やチラシの配布、各地のデジタル掲示板へPR画像の配信等を通して、自動車の点検・整備の重要性の周知・啓発を行います（別紙２～６参照）。下記の「自動車点検整備推進運動ＨＰ」に、より詳細な内容を記載しております。
啓発ポスター

啓発チラシ○ 特設サイトや各種SNSへの啓発動画の掲載
どこかが変わる「＃アハ点検」動画など、自動車の点検整備の重要性をわかりやすく解説した動画を作成し、特設サイトや各種SNSに掲載します。
詳細は下記の「点検整備推進運動特設サイト」をご覧ください。

＊自動車点検整備推進運動ＨＰ＊点検整備推進運動特設サイト

https://www.mlit.go.jp/jidosha/jidosha/tenkenseibi/tenken/t3/t3-1/

http://www.tenken-seibi.com/tenken2023/＜問い合わせ先＞
国土交通省自動車局整備課
杉本・坂本
TEL：[代表]03-5253-8111（内線:42-412）[直通]03-5253-8599- 145 -

www.tenken-seibi.com/m/s/index.html- 146 -

日常点検や定期点検はクルマのトラブルを防ぐだけではなく、地球温暖化の原因であるCO2の削減にもつながります。
特に、長くご使用のクルマには、細やかな点検が欠かせません。日頃からクルマの健康管理を心がけましょう。

日常点検

日頃、自動車を使用している中で、走行距離や運行状態などから判断し、適切な時期に点検を行うことが必要です。チェックしてみましょう。

定期点検

定期点検は、安全確保・環境保護の観点から、自家用乗用車については、
1年ごとに実施しなければなりません。

車検（自動車の検査）は、安全・環境面で国が定める基準に適合しているかどうかを一定の期間ごとに確認するものであり、次の検査までの安全性等を保証するものではありません。
したがって、使用者は日常点検整備や定期点検整備を確実に実施するとともに、使用に応じた
適切な保守管理を行う必要があります。

リザーバ・タンク内の液量が規定の範囲（上限ラインと下限ラインとの間）にあるかを点検します。

リザーバ・タンク内の液量が規定の範囲（上限ラインと下限ラインとの間）にあるかを点検します。

エンジンに付いているオイル・レベルゲージを抜きとり、付着しているオイルを拭き取ってからゲージをいっぱいに差し込み、
再度抜き取った際にオイルの量がオイル・レベルゲージにより示された範囲内にあるかを点検します。

バッテリ液の量が規定の範囲（上限ラインと下限ラインとの間）にあるかを、車両を揺らすなどして点検します。

ウインド・ウォッシャ液の量が適当かを点検します。

エンジンスイッチを入れ、ランプ類の点灯・点滅具合が不良でないか、レンズなどに汚れや損傷がないかを点検します。

タイヤの亀裂や損傷の有無、タイヤに異物が付着したりかみ込んだりしていないかを入念に点検します。

タイヤの接地部のたわみ具合を確認して、タイヤの空気圧が規定の範囲内であるかを点検します。

タイヤの溝の深さが十分であることを、接地面のスリップ・サインを目印に点検します。
スリップ・サインは、タイ
ヤ側面の三角マークのある位置の接地面に現れます。

エンジンが速やかに始動しスムーズに回転するか、
またエンジン始動時やアイドリング状態で、異音がないかを点検します。
ウインド・ウォッシャ液を噴射させ、ワイパーの作動範囲に噴射されるかを点検します。

ワイパーを作動させ、低速および高速の各作動が不良でないか、ウインド・ウォッシャ液がきれいに拭き取れるかを点検します。
ブレーキ・ペダルをいっぱいに踏み込んだとき、床板とのすき間（踏み残りしろ）や踏みごたえが適当であるかを点検します。

駐車ブレーキをいっぱいに引いた（踏んだ）
とき、引きしろ（踏みしろ）が多すぎたり、少なすぎたりしないかを点検します。

エンジンを暖機させた状態でアイドリング時の回転がスムーズに続くか、
また、エンジンを徐々に加速したとき、
ア
クセル・ペダルに引っかかりがないか、
スムーズに回転するかを走行するなどして点検します。

※自家用乗用車の定期点検は、1年ごとに点検を行う項目が細かく決められており、整備のプロにまかせたほうが安心です。

- 147 -

未認証行為は、法律違反です！！

- 148 -

特定整備認証の計画的な申請について（お願い）特定整備認証の計画的な申請について（お願い）～経過措置期間が満了するまであと２年となりました～

自動車の特定整備※１をするための認証（以下、「特定認証」という。
）制度が施行され、２年弱が経過いたしました。特定認証の経過措置期間の皆様が、今後、電子制御装置整備をしていくためには、令和６年４月までに特定認証の取得が必要となります。
認証を取得するためには計画的な準備が必要であり、今後、申請が集中した
場合、運輸支局における審査に相応の期間を要することが予想されますので、十分な余裕を持った期間に申請をお願いいたします。
現在特定認証を取らなくても、古い車だけ整備するから大丈夫！
経過措置期間終了まで時間あるから後で申請しよう。

２年後、経過措置が満了
令和 6 年 4 月頃
他の工場にもっていこう！

先進安全自動車が整備できない（汗）
機会損失

対象車両

思ったより割合多いかも・・・

将来的な機会損失も懸念

経過措置満了後の注意点●認証工場は特定認証を取得するまでの間、対象装置※２を整備できません。
●指定工場は点検・整備・検査のすべてを実施できる体制が必要であるため、特定認証を取得するまでの間、電子制御装置の整備を実施しない場合であっても、対象車両の車検入庫ができません。
※１「分解整備」及び「電子制御装置整備」のいずれか又はすべてを行う整備※２

電子制御装置整備の対象となる装置

国土交通省自動車局- 149 -

整備課

- 150 -対応の期間は保留扱い⑨特定整備事業の開始⑦指示に応じ対応⑤申請書の提出④整備工場による申請書類の作成③整備工場において設備・要員など事前準備②整備主任者資格取得講習の受講及び修了
運輸支局の資格取得講習時期にあわせ受講が必要①特定整備事業の認証を希望

整備工場⑧特定整備事業の認証⑦必要に応じ是正を指示⑥申請内容の審査⑤申請書の受理②整備主任者資格取得講習（日程を定めて開催）

運輸支局

計画的な準備と十分な余裕を持った期間に申請をお願いします（ご注意）●整備主任者資格取得講習は、各運輸支局において日程を定めて実施しておりますので、実施時期を事前にご確認願います。
（実施時期を過ぎてしまうと受講できないおそれがあります。）●申請において、関係団体を経由する場合は、事前チェックに相応の期間を要する場合があります。
●運輸支局での審査においては、これまでよりも時間を要する場合があります。

1ヶ月以
上の期間
を要する
場合あり

工場が
事前に
準備

必要
期間

特定整備事業の認証までのイメージ

メールマガジン「事業用自動車安全通信」
メールマガジン「事業用自動車安全通信」は、各運送事業者における事故防止の取り組みに活用していただくことを目的として毎週金曜日に配信しています。
検索
国土交通省
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①国交省ＨＰから「自動車」を選択します。

②自動車のページで「安全・エコな車で走ろう！」を選択します。

③安全・エコな車で走ろう！のページで「自動車総合安全情報」を選択します。

④「事業用自動車安全通信」を選択し、配信登録をお願いします。

※

携帯電話、スマートフォンからの登録はこちら- 151 -

東北運輸局管内運輸支局所在地
青森運輸支局

青森港
ＪＲ青森駅

住所

〒０３０－０８４３
青森県青森市浜田字豊田１３９－１３

県庁
至 弘前

至 野辺地

０１７－７３９－１５０１
電話

市役所

音声案内に従い「１番」をプッシュした後、「２番」をプッシュ

旭町通
りホームページ https://wwwtb.mlit.go.jp/tohoku/
ＵＲＬ
am/am-index.html

みちのく銀行

中央大橋

青森運輸支局
イトーヨーカドー

・ ＪＲ青森駅４番乗場～上玉川バス停下車、徒歩約１０分
(問屋町行、八甲田大橋経由横 内環状線、利用
南部工業団地行、公立大学行の 何れか
に乗車)
交通機関
・ＪＲ青森駅６番乗場(浜田循環線左回り)～
イトーヨーカドー青森店前バス停下車、徒歩約１０分

ＮＴＴ

国
道
103
号

八甲田大橋

ＧＳ
青森県信用組合

サンドーム
県営スケート場

東北自動車道青森ＩＣ

青森運輸支局
青森中央ＩＣ

青森自動車道至 十和田

岩手運輸支局
住所

電話〒０２０－０８９１
岩手県紫波郡矢巾町流通センター南２丁目８－５
０１９－６３８－２１５４
音声案内に従い「２番」をプッシュ

ホームページ https://wwwtb.mlit.go.jp/tohoku/
ＵＲＬ
it/it-index.html
岩
手
運
輸
支
局

・JR東北本線岩手飯岡駅下車（約３km）
利用
岩手県交通バス（矢巾営業所行）で観音寺前
交通機関 下車、徒歩約２分

宮城運輸支局
至 古川・盛岡

住所〒９８３－８５４０
宮城県仙台市宮城野区扇町３－３－１５

セブンイレブン
至 塩釜・松島

電話０２２－２３５－２５１７
音声案内に従い「２番」をプッシュ

国
道
４
号
バ
イ
パ
ス

至 仙台市街

ホームページ https://wwwtb.mlit.go.jp/tohoku/
ＵＲＬ
mg/mg-index.html
・仙台駅から地下鉄・バス利用地下鉄東西線「仙台」に乗車し、「荒井」下車。
所要時間 １４分
利用
市バス「荒井駅」1番乗り場から乗車し、交通機関 「宮城運輸支局前」下車。所要時間 ６分
・ＪＲ線利用ＪＲ仙石線小鶴新田駅下車 徒歩 約３０分
ＪＲ仙石線福田町駅下車
徒歩 約３０分

国道４５号

宮城日産自動車

宮城運輸支局
箱堤交差点

至 岩沼・福島- 152 -

北側から右折進入はできません秋田運輸支局
住所

電話〒０１０－０８１６
秋田県秋田市泉字登木７４－３
０１８－８６３－５８１１
音声案内に従い「２番」をプッシュ

ホームページ https://wwwtb.mlit.go.jp/tohoku/
ＵＲＬ
at/at-index.htm
秋田運輸支局

利用
交通機関

・JR秋田駅下車（約４km）
秋田中央交通バス（土崎・追分・五城目方面
行（新国道経由））で運輸支局入口下車、徒歩約２分

山形運輸支局
住所

電話〒９９０－２１６１
山形県山形市大字漆山字行段１４２２－１
０２３－６８６－４７１１
山
形
運
輸
支
局

音声案内に従い「２番」をプッシュ

ホームページ https://wwwtb.mlit.go.jp/tohoku/ＵＲＬyg/yg-index.htm

利用・「JR楯山駅」から徒歩約２０分（約１．８km)
交通機関 ・「JR漆山駅」から徒歩約２８分（約２．３km)

福島運輸支局
住所

電話〒９６０－８１６５
福島県福島市吉倉字吉田５４
０２４－５４６－０３４５
音声案内に従い「２番」をプッシュ

ホームページ https://wwwtb.mlit.go.jp/tohoku/ＵＲＬ
fs/fs-index.htm

福島運輸支局

・JR福島駅東口下車（約４km）
利用
東口7番乗り場から福島交通バス（荒井行、交通機関 土湯温泉行、佐原行）で運輸支局前下車- 153 -

事業者名

営業所名

氏名

生年月日