北九州 PCB 処理事業所における協定値を超えるベンゼンの排出に関する
技術報告書

平成 28 年 1 月 21 日

ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理事業検討委員会

１．北九州 PCB 処理事業所における協定値を超えるベンゼン排出の発生の状況
平成 27 年 10 月 14 日（水）13:30 に中間貯蔵・環境安全事業株式会社（以下、JESCOという）・北九州 PCB 処理事業所（以下、北九州事業所という）2 期施設における 2G4系統の大気排出口（詳細は２．に記載する。図１、２及び３を参照のこと）で北九州市
立入によるベンゼン測定のためのサンプリングが行われた。測定結果は、平成 27 年 10
月 30 日（金）に北九州市より JESCO に通知され、520mg/Nm3 のベンゼンが排出されていたことが判明した。この数値は、平成 27 年 3 月 12 日に新たに定められた北九州市との協定第 7 条の遵守に努めることとされている協定値（45mg/Nm3）を超過していた。
２．2G4 排気系統の概要と関連施設ならびに操業状況
北九州事業所の 2 期施設の概要は、図１のとおりである。2 期施設では高圧コンデンサ
等及び安定器等汚染物の処理を行っており、平成 21 年 6 月に真空加熱分離設備及び液処
理設備が、7 月 17 日にプラズマ溶融分解設備 1 号機が、平成 24 年 1 月 7 日にプラズマ
溶融分解設備 2 号機がそれぞれ操業を開始した。
2 期施設においては、高圧コンデンサ等については後述の通り PCB を真空加熱条件下で分離回収した後、化学分解処理（脱塩素化）して無害化処理している。安定器等汚染物については、PCB を含む廃棄物を 15,000℃という高温のプラズマトーチで加熱して溶かす、プラズマ溶融分解法による処理を行っている。
（１）2G4 排気系統の概要
上記事象の発生した 2G4 系統の大気排出口は、図１の緑枠で囲まれた部分に関連する
排気ラインが主なものであり、この排気系統には、これを含めて図２及び３に示される
ように、4 つの排気ラインが接続されている。
通常の操業ならびに今回の北九州市立入測定時の操業状況におけるこれらの排気ラインの流量は図２に示されるとおりである。G の PCB 原料槽系及び-H-①濾過待受槽系、H-②処理済油受槽系の 3 系統の排気流量は微小であり、また PCB 原料や処理済みの油を充填する際にのみ排気が生じるものであって、2G4 系統の排気の主体は、H-③固形物充填槽系のものである。今回の事象に関する原因究明の結果でも、後述するようにこの排気ラインによるものであることが判明している。
当初設計では、H-①濾過待受槽系及び H-②処理済油受槽系の排気については、トラン
ス油に含まれる TCB が液処理工程で分解して生成するベンゼンを処理することを目的に、吸収塔でベンゼンを除去した上でセーフティネットとしての活性炭吸着塔を通して排出し、排出口にて 1mg/Nm3 未満となるよう設計されていた。また、G の PCB 原料槽系の排気については、PCB が含まれていることを前提に、スクラバーで排気処理を行った上でセーフティネットとしての活性炭吸着塔を通して排出している。

1

（２）今回の事象に関連する施設と操業の状況
2G4 系統の排気に関連する施設では、以下の装置があり、次のような操作が行われている（図１参照）。真空加熱分離装置（Vacuum Thermal Recycling :VTR）においては、
高圧コンデンサの内部の PCB を真空加熱条件下（約 7kPa、400~600℃）で気化分離させ、その後オイルシャワー（オイルの入口温度約 15℃、出口温度約 20℃）により気相中に含まれる PCB を回収している。
回収された PCB 油（VTR-K 油）は一旦 PCB 原料槽に貯留した後に、他の油等を加える塩素濃度調整などの一定の操作を行い（以下、PCB 原料油という）液処理工程に送液される。液処理工程での反応槽（常圧、約 160℃）においては、PCB 原料油を脱塩素剤（SD：Sodium Dispersion 金属ナトリウム分散剤）により化学分解処理（脱塩素化）してビフェニルと塩化ナトリウムへと無害化している。
反応槽での脱塩素化反応は、PCB 原料油中の塩素量に比例した脱塩素剤と仕込み油を混合させた油の中に PCB 原料油を滴下させることにより行い、反応が終了したのちにPCB の分析を行って無害化されたことを確認している。その後の後処理工程においては脱塩素剤の処理を行い、濾過待受槽を経て、遠心分離機（固液分離は１バッチあたり 3.5～4 時間、１日 2～3 バッチ。窒素にて封入）にかけられ無害化された処理済油と固形物（初期温度は約 70℃）に分離される。処理済油は処理済油受槽に送られ、ビフェニルを主体とした固形物は、図４に示されるように固形物コンテナ室内に設置された固形物充填槽に充填される。固液分離が終了した後、固形物コンテナは 1 バッチごとに蓋をされ、密封された状態で払出室に移される。その後、PCB を分析して無害化されていることを確認し、払い出されるまでの間、一時的に保管・冷却される。なお、固形物コンテナ室の換気は図３の換気 No.4 であり、当該換気系の流量は定常稼働で 6.8 万 m3/h である。
市立入測定時に真空加熱分離装置において処理されていたコンデンサや液処理の状況は参考１の通りであり、通常の操業状況との差違はないと判断される。
３．協定値を超えるベンゼン排出の直接的な原因
平成 27 年 10 月 21 日から既に 2 期施設の定期点検を開始し、運転を停止している。このため 10 月 14 日の北九州市の立入測定時における液処理時の運転状態を再現し、実測により今回の事象の発生原因を検証することはできないが、以下のように運転日報等の記録による当時の状況の把握やその後の測定の実施結果により原因の究明を試みる。
（１） 2G4 排気処理系統における原因となる排気ラインの同定と原因物質
2G4 排気系には、先に述べたように G の PCB 原料槽系、H-①濾過待受槽系、H-②処
理済油受槽系、H-③固形物充填槽系の 4 つの排気ラインが接続されている（図２参照）。
市立入測定時には、当該 2G4 系統を構成する上記 4 ラインのうち、H-②処理済油受槽系と H-③固形物充填槽系の 2 つの排気ラインが稼働していた。当時の排気量は図２の下表

2

に示すとおり、H-①濾過待受槽系が 0.3m3/h、H-②処理済油受槽系が 1m3/h 、H-③固形物充填槽系が 27m3/h であった。
また、市立入測定結果の判明後に 2G4 排気系関連の各槽等の残液についてベンゼン濃度の測定が行われている。その結果を図２の下表に示す。H-②処理済油受槽ラインに接続された処理済油受槽 A 槽・B 槽（切替えて使用する）の濃度がそれぞれ 120、130mg/kg
であり、また H-③固形物充填槽ライン中に設置された排気トラップのドレン油の濃度が110 mg/kg であった。
上記のような 2G4 排気系の稼働状況や各槽等での残液中のベンゼン濃度の測定結果などから以下のことがいえる。
① 市立入測定時に稼働していた 2G4 排気系では、H-③固形物充填槽ラインの排気風
量が大部分を占めている。
② 通常の運転でも 2G4 排気系では、H-③固形物充填槽ライン以外は間欠運転で、また排気量も少ない。試算では H-③固形物充填槽ラインの排気量が 2G4 全排気量の95％以上を占めている。固形物充填槽に固形物を充填する作業は 1 日 2 回程度、各4 時間程度のバッチ作業である。
③ 2G4 排気系統での４つの排気ラインのうち、スクラバーや吸収塔等の高度な排気対策設備を持たないのは H-③固形物充填槽系のみである。
④ 各槽等での残液中のベンゼン濃度では、H-②処理済油受槽ラインに接続された処理
済油受槽 A 槽・B 槽と H-③固形物充填槽ライン中に設置された排気トラップのド
レン油の濃度がほぼ同程度になっており、ドレン油のベンゼンは処理済油の付着によるものと考えられる。
⑤ 固形物充填槽へ移送される分離固形物はビフェニルが主体であるが、これにはかな
りの量の処理済油が付着・混入している。また移送直後の温度は 70℃程度になっており、付着・混入した油分の一部は蒸発・揮散し、H-③固形物充填槽ラインの排気に同伴される。途中で冷却され、凝縮して上記の排気トラップ等で捕集される。
⑥ 市立入測定結果の判明後に実施された H-③固形物充填槽系ラインの観察では、固形物コンテナ室中に設置されたバグフィルタや各所の排気ダクト内にも油分の付着が認められている（図５参照）。
⑦ また、H-③固形物充填槽の排気ラインの改造や運用変更の詳細については後述する
が、その発端となった換気系での油垂れやミストセパレーターの閉塞、固形物コン
テナ室での煙様の滞留さらには深冷クーラーの閉塞の頻発等が生じている。
⑧ さらに後述されるように、H-③固形物充填槽の排気ラインに設置されている活性炭
塔に油分の存在が確認されている。以上、④以降はいずれも油分の蒸発・気散・凝縮によるものと判断される。
⑨ 固形物充填槽排気ラインが 2G4 排気系に接続される（平成 24 年 11 月）以前には、
図６（参考２参照）に示すように同系統でのベンゼン濃度は 1mg/Nm3 の検出限界3以下となっている。
以上より、今回の事象発生は H-③固形物充填槽系の排気ラインによるものであり、その原因物質としては、固形物充填槽に移送された分離固形物に付着・混入している油分
中のベンゼンによると判断される。
H-③固形物充填槽系の排気は、固液分離工程の稼働状況（遠心分離機は１日２回程度、各 3.5～4 時間程度稼働）によって、その性状が異なることが予想される。これまでの
2G4 排気系統の自主測定の結果（PCB とベンゼンの濃度）を整理したのが、図６であり、またベンゼン濃度測定時の各排気ラインの稼働状況を調査したのが参考 2 である。
現在の排気ラインの機器構成となって以降（平成 24 年 11 月）でベンゼンが検出されている状況では、固液分離工程が稼働していない場合にも、数十 mg/Nm3 のベンゼン濃度が計測されている。こうした点から蓄積された油付着がベンゼンの測定結果に影響を与えていると考えられる。一方で市立入測定時には固液分離工程が稼働中であり、この影響もあって 520mg/Nm3 という高い濃度となったものと判断される。
（２） 検出値が 520mg/Nm3 に至る可能性
平成 27 年 11 月に処理済油受槽に残留していた処理済油に含まれるベンゼン濃度の測定結果では 120～130mg/kg となっており、また固形物充填槽排気ライン中の排気トラ
ップのドレン油でも 110mg/kg のベンゼン濃度が測定されている。
上記のような濃度の処理済油からは、固形物充填槽に投入される固形物の初期温度
70℃程度では、1,136mg/Nm3 前後のベンゼンが蒸発して気相中に含まれると推算される（参考３）。平成 27 年 10 月 21 日には 2 期施設液処理設備は定期点検に入っており、同
月 14 日の市立入測定時に存在した油中のベンゼン濃度の測定は実施できないが、配管内や活性炭塔に付着・蓄積した処理済油が原因となって今回の測定結果に至る可能性が示唆される。
（３） 原因物質の起源に関する検討
上記で原因物質として特定した分離固形物に付着・混入している油分中のベンゼンの起源について検討する。
まず、上記油分の発生要因となる PCB 脱塩素化の反応槽への投入物質にベンゼンが含まれていないかの調査を行った。平成 27 年 11 月に実施された測定の結果は表１のとおりである。また、後処理槽では反応槽に投入された脱塩素化剤（SD）を無害化するために水を投入しており、ベンゼンの発生源はないと考えられる。

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表１ 反応槽への投入物質中のベンゼン濃度

VTR-K 油新油

ベンゼン濃度mg/kg
94mg/kg
定量下限以下TCB 分離塔底油－

処理済油

120mg/kg
130mg/kg

吸収塔油－

スクラバー油－新油

定量下限以下特殊解体連結コンデンサ油－

反応槽への投入物質

PCB
原料油

仕込み油

脱塩素化剤（SD）

定量下限以下備 考
メーカー回答塔底油中に含まれるTCB(最大 3%程度)の一部(5%程度)が反応槽で脱塩素化した際にベンゼンとして残留する。平
成 27 年 10 月には使用し
ていない。
A槽
B槽
吸収塔で回収したベンゼンが微量含まれると考えられる
オイルスクラバーで回収したベンゼンが微量含まれると考えられる
メーカー回答
連結コンデンサ冷却用の油であり、ベンゼンは含まれないと考えられるメーカー回答

ベンゼンの供給源としては、表 1 に掲げられる VTR-K 油及び TCB 分離塔底油が挙げられる。これらの油を処理した処理済油に含まれるベンゼンや、排気処理系統にて吸収
塔油やスクラバー油などに回収されるベンゼンについても、その供給源は VTR-K 油ま
たは TCB 分離塔底油と考えられることから、この 2 つの発生源について検証する。
表１のとおり、VTR-K 油からベンゼンが検出されており、真空加熱分離装置内部においてベンゼンが生成し、液体として回収されていることが考えられる。
真空加熱分離装置で処理される高圧コンデンサの内部には、総重量比 20％程度の絶縁紙（クラフト紙）やプレスボードが使用されている。真空加熱分離装置の加熱条件（400～600℃）では紙、木等に含まれるリグニンが熱分解する条件が整っていることから、同装置内で副次的にベンゼンをはじめとする低分子成分が生成する可能性があり（参考４）、今回の事象のベンゼンの発生源として有力である1。
1 高圧コンデンサ内の PCB が微量分解してベンゼンが生成する可能性等は排除できないものの、真空加熱

分離装置からの発生ガスやその後の油に含まれるベンゼンに対する寄与についての十分な知見は得られて

5真空加熱分離装置より発生したガスに含まれるベンゼンは、PCB を回収するためのオ
イルシャワー及びその後段の常圧凝縮器で微量が回収されるものの、当該機器を通過した排気中にベンゼンのほとんどが含まれると考えられていたことから、２期施設の真空加熱分離装置の排気については、ベンゼンの排出を想定した排気対策を実施していた。
また、オイルシャワーで回収された PCB 油に含まれる微量のベンゼンについては、液処
理工程以降の排気系及び処理済油に含まれると考えており、H-①濾過待受槽及び H-②処
理済油受槽のそれぞれについて、ベンゼンの排出を想定した排気処理対策2を実施していた。
しかしながら、設計時には、固形物充填槽内の固形物にベンゼンを微量含む処理済油が付着するものの、付着した処理済油からベンゼンが蒸発・揮散するとの認識はなく、室内換気系の処理対応がとられていた。また、今回、PCB 原料油槽内の VTR-K 油中のベンゼン濃度を測定した結果、94mg/kg の濃度が検出されており、PCB 油と同時にベンゼンが回収され、PCB 油とともに液処理工程に投入されていることが判明した。
トランスから抜油したトランス油中の TCB（トリクロロベンゼン）を蒸留・分離した
後の PCB 油（TCB 分離塔底油）の中には、十分除去されなかった TCB が残存している。
この TCB 分離塔底油の大部分は 1 期施設に送られ、その反応槽において分解処理されているが、一部の TCB 分離塔底油は塩素濃度調整用として２期施設の液処理工程に投入される。このため、残存した TCB が 2 期施設の液処理工程で分解し、ベンゼンが生成する可能性がある。
ただし、10 月 14 日の市立入測定時の PCB 原料油では、当該液を塩素濃度調整用に使用しておらず、通常での使用量も多くないことから、ベンゼンの起源としては考えがたい。
これらのことから、今般検出された高濃度のベンゼンの起源は、真空加熱分離装置内
でコンデンサ等に含まれる木等が熱分解して生成したベンゼンが、PCB 油の液処理工程
を経て固形物充填槽内の固形物に付着した処理済油の中に混入し、当該箇所からのベン
ゼンの蒸発・揮散により発生したものや配管・活性炭塔に付着・蓄積した処理済油に由来するものと想定される。また、適切な排気対策がとられていなかったことから排出に至ったものであると考えられる。
（４）1 期施設における相当設備の状況（参考５）
今回の事案で問題となった 2 期施設 2G4 排気処理系統の固形物充填槽に相当する設備いない。
2 これらの排気処理系統については、設計時には、TCB 蒸留・分離塔で十分除去されなかったトランス油
由来の TCB が液処理工程で分解することによって生成するベンゼンを想定していた。

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は、1 期施設液処理設備にも存在する。1 期施設では高圧コンデンサ等の PCB を洗浄工程により回収しており、VTR－K 油は発生せず、液処理の対象としていないが、トラン
ス油に含まれる TCB が液処理工程で分解してベンゼンが生成する。1 期施設の固形物充
填槽の排気は、当初設計時より負圧維持のための換気として取り扱われ、換気系（1G6）に接続されており、1 段の活性炭吸着槽のみで排出されていた。これまで、同処理系統の排気口においてベンゼンが検出されたことはないものの、ベンゼンの存在を前提とした処理設備が設計されておらず、今回問題となった 2 期固形物充填槽排気と同様の対応を行う必要がある。
４．2G4 排気系統でのベンゼン濃度の計測状況と対応
先の図６に示したように、平成 26 年 8 月以降、2G4 排気系統でのベンゼン濃度が数十mg/Nm3 のオーダーで検出された。こうした状況から平成 27 年 2 月よりベンゼン対策の検討が開始され、検知管による簡易測定が実施された。
検知管による簡易測定の結果を参考６に示す。活性炭の交換から日が経たないうちでもベンゼン濃度の上昇が見られる。また 8 月の検知管測定では、油分の影響により検知管着
色が不鮮明となり正確なベンゼン濃度が計測できない状況が生じている。
また、参考７に示すように、ベンゼン対策の重要性が認識され、対応が検討されており、
10 月末からの定期点検の際に実施される予定であった。
５．固形物充填槽排気ラインの設備改造・運用変更の経緯とそれによる今回事象の要因（１） 固形物充填槽系排気ラインの設備改造・運用変更の経緯
固形物充填槽系の排気については、設計時には油分の発生の想定がなく、固形物コン
テナ室の換気とともに前掲図２の No.4 換気系統（風量 6.8 万 m3/h）に接続され、活性炭を介して他のエリアの換気と合流して排出されていた（総風量 55 万 m3/h）。
平成 23 年 5 月には、固形物充填槽系を接続した換気ダクトから油垂れが発生したことを受け、平成 24 年 11 月以降、表２（参考８参照）に示す改造や運用変更を行っている。これらの一連の改造等は、油対策として実施されており、当初設計時と同様、排気中にベンゼンが含まれるという認識はされていなかった。

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表２ 固形物充填槽系排気ラインの設備改造・運用変更の経緯
改造・運用変更を行った年月
平成 24 年 11 月

改造・運用変更の概要
・換気系からプロ
セス排気系への変更
・排気処理系の新設

平成 25 年 6 月

・排気ブロワーの能力増強
・ミスト除去装置の交換

平成 26 年 4 月

・深冷クーラーの停止

改造・運用変更の内容
・換気系ダクトからの油垂れ発生への対応として、室内換気系からプロセス排気系（2G4）に接続する工事の実施
・油分除去のため深冷クーラー、ミストセパレー
ター、活性炭吸着塔、ブロワーから構成される
排気処理系統を新たに設置
・油分中のビフェニルによるミストセパレーターの閉塞の発生、排気風量の低下により槽内排気に支障を来たすとともに、排気ブロワーの故障が発生
・ブロワー能力の増強（5m3/h→30m3/h）ための交換
・ミストセパレーターの撤去及び簡易な排気トラ
ップの設置
・排気風量の増大により油分量も増加し、深冷クーラーのビフェニルによる閉塞が頻発
・洗浄作業により保全維持・上記の作業軽減のために深冷クーラーの冷却水
通水の停止（２） 固形物充填槽の設備改造・運用変更における今回事象に繋がる技術的原因
上述した固形物充填槽の設備改造・運用変更の経緯から今回の事象に繋がる技術的な要因・問題として以下の点が指摘される。
① 設計時には上記排気ラインでの油分発生や油分中のベンゼン含有を認識していなかったとしても、平成 23 年 5 月の換気ダクトからの油垂れの発生により、固形物充填
槽系の排気ラインに技術的問題があることを認識していた。
② 上記への対応のため、換気系からプロセス排気系への接続変更を行うとともに油分除去のため深冷クーラー、ミストセパレーター、活性炭吸着塔、ブロワーから構成
される排気処理系統を新たに設置したことは評価される。
③ しかしながら、当初設計時にベンゼンが含まれないものとして換気ラインに接続していたとはいえ、油垂れが処理済油の付着・混入に起因するものであり、処理済油を扱う各槽の排気系ではベンゼン対策が採られていたことを踏まえれば、固形物充填槽からのベンゼン排出を想起するに至らなかったことには問題があった。
④ また、その後の設備改造・運用変更では、排気系の閉塞の回避のための安易な対応が繰り返し行われており、油対策としても不十分な対応であった。
⑤ こうした状況は、設備設計上の原因のみならず、事故やトラブルに繋がるヒューマン
エラーにより引き起こされたものであり、同分野のエラーの分類に当てはめれば、「省

8略エラー」、「能力・知識不足」3や「近道行動」、「手抜き」、「違反行為」、「無知・無理解」4に相当しうるものである。
⑥ こうした状況が繰り返し許容されてきたことには、後述するように北九州事業所さらには JESCO 本社の組織・体制に問題があると言わざるを得ない。
⑦ また、６．で述べるように、平成 26 年 1 月での 2G4 排気系統でのベンゼンの検出
以降、管理目標値や協定値以下のレベルとはいえ、十分な対策への配慮がなされてこなかった点も問題として指摘される。
⑧ さらに図６や参考９に見られるように、油分及びベンゼン対策として活性炭交換頻度を上げることで管理してきたことは、本来、セーフティネットとして使用すべき活性炭塔にベンゼンの実処理を任せてしまったことであり、ベンゼン対策を検討す
る期間の暫定的措置としてはやむを得ない面もあるものの、排気対策としては不適切である。
⑨ しかしながら、参考７に記載されているように、平成 27 年 10 月末からの定期点検時に既存設備に代わる抜本的な油分対策を講じようとしていた点は評価しておく必要がある。
６．今回検出されたベンゼン排出による影響について（１） 周辺環境への影響
北九州事業所は開設当初より、大気汚染防止法上の指定物質排出施設には該当しない
ものの、同法に定める指定物質抑制基準（排出口における基準値）のうち最も厳しい
50mg/Nm3 をベンゼンに係る自主管理目標値として設定し、その排出抑制に努めてきた。
また、平成 27 年 3 月 12 日の北九州市との環境保全協定の見直しに当たっては、
45mg/Nm3 を協定値として、その遵守に努めることとしている。
また、北九州事業所は、環境基準が適用されない工業専用地域に立地しているため、1期施設設置許可時の生活環境影響評価結果をもとに、周辺大気中のベンゼンの環境保全
目標値を 0.012mg/m3 と定めている。
今回、排出口において検出された 520mg/Nm3 という濃度をもとに、JESCO において当日の気象条件での大気拡散シミュレーションを行った結果、当該排出口から排出されたベンゼンが地上に到着するときの最大濃度（最大着地濃度）は、排出源から南方へ150m の地点（洞海湾との境界付近）において 0.0003 mg/m3 と試算された（参考１０参照）。
このシミュレーション結果は環境保全目標値の 40 分の 1 であり、周辺大気環境中のベンゼン濃度に与える影響はごくわずかといえる。
3「人間特性としてのヒューマン・エラーと医療安全」、
http://www.iryokagaku.co.jp/frame/03-honwosagasu/376/376_35-45.pdf
4 「ヒューマンエラーの分類,認知(ヒューマンエラーの分析)」、
http://www.humanerror.jp/classification.html

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工業専用地域等を除く一般の大気環境に適用されるベンゼンの環境基準（0.003mg/m3）
は、継続的に摂取される場合には人の健康を損なうおそれがある物質として一生涯の長期曝露を想定して設定されていることから、1 年平均値で評価することとされており、環境基準に係る通知においても、1 年平均値が基準値を超える場合でも、直ちにそれが人の健康に影響を及ぼすとは言えないこととされている。また、今般の事案は、大気汚染防止法上の指定物質排出施設に対する都道府県等の勧告条件5に相当する状況ではない。
以上を踏まえると、今回のベンゼン排出は、周辺の大気環境及び人の健康に影響を及ぼすものではないと考えられる。
なお、今回のような高濃度のベンゼンが排出されていた可能性が高い期間は、市の立入測定の前に活性炭を交換した 9 月 25 日以降のいずれかの時点（活性炭が吸着能力を失った時点）から、定期点検のために設備を停止した 10 月 21 日までの期間であると考えられる。
（２） 作業環境への影響
固形物を充填したコンテナを１バッチごとに払出室に移動させるために、固形物コン
テナ室には定期的に作業員が入室している。
固形物コンテナには、固形物の充填中に窒素を封入しており、充填完了後にフードが取り外されて降下される際にコンテナ室内に窒素が拡散するおそれがあることから、作業員の安全衛生を確保するため、十分な排気がなされるまでの間、入口扉上部に配置したランプ（入室可能な場合のみ入室可と表示）を消灯して作業員の入室を規制する措置を講じている。
固形物コンテナ内の固形物に付着した処理済油から揮発したベンゼンは、この間に室内から排気され、また、その後速やかに固形物コンテナに蓋がされることから、室内のベンゼン濃度が高まることはないと考えられる。このため、固形物コンテナからのベンゼンにより作業環境への影響が懸念されるものではないと考えられる。

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大気汚染防止法に係る施行通知においては、「指定物質による相当程度の大気汚染が認められ、指定物
質排出施設から排出される指定物質が当該大気汚染の原因の一つであると認められるときであって、当該指定物質排出施設について指定物質抑制基準に適合しておらず、かつ、継続的に適合しないおそれがあると認められる場合」とされている。

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７．ベンゼン濃度の協定値超過に至る北九州事業所ならびに JESCO 本社の対応における問題
上記のように今回のベンゼンの協定値を超える濃度の排出が周辺環境等に与える影響は極めて軽微と考えるが、こうした事態に至った経緯を見ると北九州事業所ならびに JESCO
本社での対応には問題がある。以下を指摘し、改善を促す。
（１）安全・環境配慮に対する多重防護等の理念を踏まえた対応の不足
JESCO では、『基本理念と行動指針』において第一に「環境と安全の優先」を掲げている。こうした基本理念や行動を支えるのが「多重防護」の理念であり、PCB の処理に当たっては、PCB の漏出等により環境に影響を与えることのないよう、1 期施設・2 期
施設ともに、安全や環境配慮に対する多重防護の理念に基づき設計・建設されている。
この理念は、なにも施設の設計や建設に止まるものでなく、施設の運用・稼働時にも事が生じたときに安全側の対応を取るなどして適用されなければ、その理念の根幹は実現されない。さらには今後予定される PCB 処理完了による施設の撤去も、この理念に基づき遂行されなければ「環境と安全の優先」は完結しない。
また、ベンゼン等の PCB 以外の汚染物質についても、汚染物質のリスクに応じた対応が図られるべきであり、セーフティネットを含む多段階の排気処理やそれに準じた措置等を行うとともに、事が生じたときには安全側の対応を取るなどの理念に基づく必要がある。
残念ながら、先に述べた固形物充填槽排気ラインの設備改造や運用変更ならびに同排気対策での頻繁な活性炭の交換での対応では、このような理念に基づいたものとはなっていない。
（２）安全確保体制・規定等の不備
上記で指摘したような実際の対応が繰り返し行われ、また許容されてきたことは、「環
境と安全の優先」の不徹底であり、社是にも反する。このような状況は、北九州事業所
ならびに JESCO 本社の組織・体制等に問題があることを示唆している。
参考１１の社長通達「PCB 廃棄物処理施設の設備改造・運用変更手続き等に関する措置について」に示されるように、所定の設備改造や運用方法の変更については各事業所
で環境・安全評価委員会審査（SA 審査）が行われ、本社にて審査等を行うこととなっているが、今回の固形物充填槽排気ラインの設備改造・運用変更については同審査が適切に行われていないことが明らかとなっており、こうした体制が十分に機能していないこ
とも問題である。
また、参考１１のような環境・安全上重要な内容は、通達ではなく、「規程」等として整備すべきものと考えられる。

11

その際には、本社組織と事業所組織の役割分担を明確にするとともに、本社への情報集約を図り、またその結果から判明した問題点等は事業所にフィードバックするなどの対応とすることが適切である。こうした取組によって社内の情報共有も図ることができ、事業の円滑な進行にも寄与するものと考えられる。
（３）各事業所に置かれた事業部会ならびに監視委員会等に対する対応不足
PCB 処理事業は、各事業所の地域住民の理解と協力なくして開始できなかったという
過去の歴史を忘れてはならない。こうした認識は、各事業所の立地自治体等が設置している監視委員会（監視会議や円卓会議等の名称も使われている）に引き継がれている。
各事業所で行われている PCB 処理事業は、地域市民を代表した監視委員会の委員によってチェック・監視され、関係者の緊張感を保った対応のなかで事業そのものが”成長”して行くことになる。監視委員会は本事業の遂行に重要な役割を担っているのである。
一方、JESCO として事業所ごとに設置しているポリ塩化ビフェニル廃棄物処理事業検討委員会の各事業部会は、PCB の処理技術や環境・安全に関する専門家集団であり、各事業所での PCB 処理が安全かつ円滑に進むように指導・助言等を行う組織である。
PCB 処理は、JESCO だけでなく地元自治体ならびに上記の各監視委員会、各事業部
会の協力・連携なくして完遂することができないことを、改めて JESCO 全社員が再確認すべきである。
残念ながら、先に述べた固形物充填槽排気ラインの設備改造・運用変更は北九州 PCB処理事業部会や北九州市 PCB 処理監視会議で審議・報告されていない。こうしたことがなされていれば今回の事象も起こらず、事前に対応できた可能性は高い。
また、同排気ラインでの活性炭の交換頻度が極めて高いことや平成 27 年 1 月からの同排気におけるベンゼン検出の原因調査の開始、同年 3 月における対策検討の開始など
も、事業部会、監視会議のいずれでも審議・報告されていない。
上述した監視委員会ならびに事業部会の役割・位置付けに対応した対処を、JESCO は
本来の業務の一環として行わなければならない。また、上記の点を「規程」等で明確にするとともに、監視委員会の役割・位置付け等をホームページやパンフレット等に記載・掲載することが求められる。
最近「共創」という理念が語られている。
「共創」とは、目的・目標を同じくする役割の異なる主体的関係者が新たな関係や価値観を共有し、協働して目的・目標の達成に邁進することと理解する。PCB 処理の完遂は、この共創の理念なくして実現できない。
（４）JESCO ならびに関連組織の社員に対する教育・情報共有対応等の不足
固形物充填槽排気ラインの設備改造・運用変更での油分対策において、その油分がどこからきたものであるか自明であり、それが分かれば他の同種の処理済油等を扱う各槽の排気対策の状況から実際に採られたような対応とはならないはずである。こうした点

12

は JESCO における技術者教育の欠如・不足を示唆している。
また、その背景として、わが国における PCB 処理事業の重要性に関する認識の不足があるように思われる。PCB 処理事業も処理期限内の処理完了に向けた取り組みが進められている。そうした時期であるからこそ、JESCO ならびに関連組織の全社員が再度、本事業の重大性を再確認し、より一層士気を高めて事業完遂に向かうことが求められる。
このためには、JESCO 全体としての教育体制の整備や情報共有の方策を再構築しなけ
ればならない。
以上指摘した諸点は、北九州事業所を含めた各事業所ならびに JESCO 本社の組織・体制等に関わる問題があり、早急な改善が図られなければならない。

13

14

定

器

運転廃棄物

感 圧 複 写 紙

安

ＰＣＢ汚染物等

特殊なブッシング類

・廃ＰＣＢ
・トランス油・絶縁油等

廃 Ｐ Ｃ Ｂ 等

コンデンサ類

トランス類、整流器
車載型主変圧器
コンデンサ類（主なもの）

処理対象物

碍子、
絶縁紙等

ＰＣＢ汚染物等
・小型トランス、
小型コンデンサ
・安定器
・感圧複写紙
・ウエス
・汚泥等

詰替

検査・秤量

塩基度

蒸
留

トランス→第1期

静置分離

炭化物

容器等

廃油

プラズマ溶融分解炉

蒸
留

排気処理

恒
温
チ
ャ
ン
バ

ＶＴＲ油

バーナ

減
温
塔

冷却水

バ
グ
フ
ィ
ル
タ

濾過待受槽

冷却 活性炭空気 中和剤

触媒反応塔

アンモニア

＊１

回収水

＊１

洗浄

PCB油
液体（油）
液体（水）

排気処理

蒸発

水層

油層

高濃度

低濃度

排気処理

分解水

プラズマ固形物

バ
グ
フ
ィ
ル
タ

後処理槽

反応槽

活性炭
中和剤

脱塩素剤
計量槽

排気処理

固体

Ｈ-①濾過待受槽系

２Ｇ４排気

G ＰＣＢ原料槽系

ＰＣＢ原料槽

冷却

スクラバ油

液 処 理 設 備

２G４排気処理系統に関連する設備及び排気ライン（詳細フローは図２参照）

スラグ

溶剤蒸留回収

木酢液
処理

ﾄﾗﾝｽ
油
(PCB)

中間処理設備廃ＴＣＢ

第１期液処理へ

プラズマ溶融分解設備

切断・分別

容器

金属類

オイル
シャワー

解体･切断･仕分け･抜油

プラズマ前処理設備

特殊解体室での主な作業
・ｺﾝﾃﾞﾝｻ類(大型)・特殊なﾌﾞｯｼﾝｸﾞ類
の解体

特殊解体

真空加熱炉

真空加熱分離設備

コンデンサ処理

ＴＣＢ分離設備

前処理設備

第２期処理施設

ＴＣ
Ｂ
分
離・真空加熱分離・液処理

第１期トランス解体より・トランス解体
・コンデンサ解体・溶剤洗浄

第１期処理施設

２期施設全体フロー
副資材

アルカリ固形物

大気

スラグ

固形物

搬出・処分

搬出・処分

固形物充填槽

処理済油

遠心分離機

Ｈ-③固形物充填槽系

排気処理

気体

固化物

重金属安定化剤

活性炭
吸着槽

処理済油
受槽Ａ、Ｂ

Ｈ②
- 処 理 済 油受槽 系

図 １

図２

２Ｇ４排気系統図
G ＰＣＢ原料槽系

液処理室

深冷クーラ

ミストセパレータ

２Ｆ

封圧

窒素
２－Ｇ４排気ＰＣＢ原料槽

シールポット
排気トラップ

スクラバー

活性炭

活性炭
深冷クーラ
（停止）

排気ブロア

４Ｆ
ミストセパレータ

Ｈ-① 濾過待受槽

後処理槽

窒素
封入

３Ｆ

濾過待受槽

吸収塔

活性炭

Ｈ-② 処理済油
受槽系
Ｈ-③ 固形物
充填槽系

ミストセパレータ

２Ｆ
窒素

遠心分離機

封入

吸収塔
固形物

活性炭

液体
封圧

窒素
バグフィルター

処理済油
受槽
固形物充填槽（Ａ槽・Ｂ槽）※ Ａ槽、Ｂ槽は、切り替えて使用
１Ｆ

２Ｇ４系統の排気ラインの稼働状況と流量
北九州市の立入測定時運転時の通常の
排気流量*1
排気流量*1
排気ライン
稼働方法
備 考
稼働状況
ｍ3／ｈ
ｍ3／ｈ
Ｇ ＰＣＢ原料槽
2.5 運転なし
間欠運転
0 槽への送液時のみ排気が発生
Ｈ-①濾過待受槽
20 運転なし
間欠運転
0.3 槽への送液時のみ排気が発生
Ｈ-②処理済油受槽
1 運転中
間欠運転
1 槽への送液時のみ排気が発生
Ｈ-③固形物充填槽
27 運転中定常運転
27*1 間欠運転での送液時の排気流量は、槽への窒素置換送気量と送液量からの推定値
２Ｇ４排気系統の各槽等でのベンゼン濃度
残液中のベンゼン濃度
測定箇所
関連の排気ライン 測定対象物
分析結果判明日
ｍｇ／ｋｇ
ＰＣＢ原料槽Ｇ ＰＣＢ原料槽94
平成27年11月5日
ＶＴＲ－Ｋ油処理済油受槽Ａ *2
120 平成27年11月5日
Ｈ-②処理済油受槽 処理済油
処理済油受槽Ｂ *2
130 平成27年11月5日
処理済油
排気トラップＨ-③固形物充填槽 ドレン油
110 平成27年11月5日*2 A槽、B槽は切り替えて使用

15

排気並びに換気系統とサンプリング箇所（２期施設）
＜排気＞

図 ３
：サンプリングポイント

前処理設備（特殊解体、TCB 分離、溶剤蒸留回収、中間処理等）
Ａ：特殊解体の排気フード他

排気処理装置活性炭処理

Ｂ：溶剤蒸留回収

排気処理装置活性炭処理

Ｃ：TCB 分離・減圧蒸留

2G1

排気処理装置

Ｄ：中間処理（高濃度ﾍﾞﾝﾄｶﾞｽ）

排気処理装置

活性炭処理

Ｅ：中間処理（低濃度ﾍﾞﾝﾄｶﾞｽ）

排気処理装置

活性炭処理

排気処理装置活性炭処理

2G2

分離施設（真空加熱分離設備）
Ｆ：真空加熱分離設備
分解施設（液処理設備）．

今回事象の排気系

Ｇ：PCB 原料槽

排気処理装置活性炭処理

Ｈ－①：濾過待受槽

排気処理装置活性炭処理

Ｈ－②：処理済油受槽

排気処理装置活性炭処理

Ｈ－③：固形物充填槽

排気処理装置

活性炭処理

Ｉ：反応槽

排気処理装置活性炭処理

Ｊ：後処理槽排気処理装置

活性炭処理

Ｋ：蒸発機

排気処理装置

活性炭処理

Ｌ：洗浄槽

排気処理装置

活性炭処理

分解施設（ﾌﾟﾗｽﾞﾏ溶融分解設備）
Ｍ：ﾌﾟﾗｽﾞﾏ1 号機排気排気処理装置活性炭処理

Ｎ：ﾌﾟﾗｽﾞﾏ2 号機排気排気処理装置

活性炭処理

＜換気＞
管理区域

レベル 3

2G3

2G4

2G5
2G6
2G7-1

2G7-2

レベル 2 レベル１

排気処理装置№１：特殊解体室

活性炭処理

2G8
№１：特殊解体室（解体ブース）

排気処理装置№１：仕分室

活性炭処理
活性炭処理

№２：ﾌﾟﾗｽﾞﾏ前処理室、基幹物流室、ﾄﾞﾗﾑ缶受入供給室、ﾌﾟﾗｽﾞﾏ1 号機分解炉室№３：真空加熱分離処理室、ｽｸﾗﾊﾞ室、中間処理・溶剤蒸留室、VTRｼｬﾜｰ油室

活性炭処理№４：液処理室(固形物コンテナ室を含む)、
TCB 分離・減圧蒸留室、
ﾌﾟﾗｽﾞﾏ1 号機ｽﾗｸﾞ冷却室、運転廃棄物保管室、ｻﾝﾌﾟﾘﾝｸﾞ室

活性炭処理№５：ﾌﾟﾗｽﾞﾏ固形物判定待室、荷捌室、ﾌﾟﾗｽﾞﾏ1 号機排気処理室、検査室

活性炭処理№６：受入室

活性炭処理№７：ﾌﾟﾗｽﾞﾏ2 号機分解炉室、ﾌﾟﾗｽﾞﾏ2 号機ﾄﾞﾗﾑ缶受入供給室

活性炭処理№８：ﾌﾟﾗｽﾞﾏ2 号機ｽﾗｸﾞ冷却室、ﾌﾟﾗｽﾞﾏ2 号機
排気処理室、ﾌﾟﾗｽﾞﾏ2 号機固形物搬送装置室

活性炭処理

2G9

分析室

16

活性炭処理

17

（充填後、左の鉄蓋で蓋がされる）

固形物充填槽が蓋と密着した様⼦（中央部から固形物が充填され、隣の３つの排気⼝から排気される）

固形物充填槽の蓋（⼿前が払出室）

図４（写真は１期施設のもので、２期施設のものより乾燥している）

固形物充填槽内の固形物

固形物充填槽が持ち上げられ、蓋にセットされる様⼦

固形物充填槽の様子

18

固形物コンテナ室（１Ｆ）

排気トラップ下部に油が溜まっていた。
（数回抜取を実施している）③排気トラップ・ドレン

排気トラップ出口配管内部に油分が確認された。

④排気トラップ出⼝

排気ブロワーの出口側にも油分が飛散していた。

⑥排気ブロワ―出⼝測定箇所にも油の痕跡が見られた。

⑦２G４測定箇所

平成27年11⽉調査

図５

バグフィルタに油分が捕捉されている。出口配管内部には油分と固着したビフェニルが確認された。

①バグフィルタ（左）、出⼝（中、右）

配管内部に油分が確認された（特に入口部で顕著）。

②深冷クーラー⼊⼝（左）、出⼝（右）活性炭塔入口配管下部に多量の油分が溜まっていた。

⑤活性炭塔⼊⼝

固形物充填槽系の排気ラインでの油付着状況

190

活性炭等の設置

固形物充填槽排気ラインの活性炭の交換（参
考9参照）

0

0

0

0

0

0

(H25.1)(H25.7)10

これ以前は2G4 排気系
統には固形物充填槽排気ラインは接続されていない。

データ上の数値は、（年月、）ベンゼン濃度(mg/Nm3)
青色のプロットはモニタリング計画外の自主測定

PCB濃度

ベンゼン濃度市との協定値（平成27年3月12日以降）

PCB濃度（mg/Nm3）
0.01(H26.9)0(H27.7)0(H27.9)28※原則としてＰＣＢ濃度は年４回、ベンゼン濃度は年２回測定

0

0.002

0.004

0.006

0.008

(H27.7.3) (H27.9.25)(H27.4.13) (H27.8.18)(H27.1)32(H26.8)22(H26.9.26)

深冷クー
ラーの停止

H26.4

(H26.1)10

排気風量の増強とミスト除去
装置の変更

換気系か
ら排気系
への変更

固形物充填槽排気ラインが接続されていないときの測定値

まで ）

H25.6

H24.110
H21.4 H21.10 H22.4 H22.10 H23.4 H23.10 H24.4 H24.10 H25.4 H25.10 H26.4 H26.10 H27.4 H27.10

5

10

15

20

25

30

35

40

45

ベンゼン濃度（mg/Nm3） 自主管理目標値（平成27年3月12日
50

固形物充填槽の排気に係る改造・運用変更（参考８参照）

図６
２Ｇ４排気系統のベンゼン濃度・ＰＣＢ濃度の推移（固形物充填槽排気ラインの改造等の実施と同活性炭の交換時期）

参考１

市測定時の真空加熱分離、液処理及び固液分離後固形物の状況
真空加熱分離装置において処理したコンデンサ等の量や性状に顕著な差があれば、後段の PCB 原料槽、濾過待受槽、処理済油受槽及び固形物充填槽の排気に影響を及ぼす可能性がある。また、PCB 原料槽から反応槽に送液された後の液処理条件や固液分離後の固形物の状況が異なれば、固形物充填槽からの排気に影響を及ぼす可能性がある。このため、自主測定を行った平成 27 年 9 月（通常の操業状態と同じと考えられる）と北九州市の立入測定が行われた平成 27 年 10 月の間で、真空加熱分離装置における処理、
液処理及び固液分離の条件に顕著な差が認められるかどうかを調査した。
１．真空加熱分離装置における処理の状況
当時の運転状況等を調査した結果、平成 27 年 9 月の自主測定時のコンデンサ等及び市立入測定時のコンデンサ等は、概ね、下表のものと推定された。
平成 27 年 9 月の自主測定時の処理対象コンデンサ等（推定）
真空加熱分離装置
での処理開始日時

総重量*2
うち、VTR ケー
ス重量を除く処理物*1

コンデンサ 1 台あたりの重量8月8日

解体コンデンサ

16 台

8 月 11 日

解体コンデンサ

10 台

1475kg

677kg

68kg

8 月 17 日

解体コンデンサ

６台

1355kg

557kg

93kg

1948kg1150kg72kg

平成 27 年 10 月の市立入測定時の処理対象コンデンサ等（推定）総重量*2
うち、VTR ケー
ス重量を除くコンデンサ 1 台あたりの重量

真空加熱分離装置
での処理開始日時

処理物*1

9 月 14 日

直置コンデンサ 28 台

1706kg1706kg61kg

9 月 16 日

金属製容器

1753kg955kg－

9 月 18 日

直置コンデンサ 58 台

1855kg1855kg32kg

9 月 20 日

ドラム缶

1132kg334kg－

9 月 27 日

解体コンデンサ

7台

1488kg

690kg

99kg

9 月 30 日

直置コンデンサ 18 台

1845kg1845kg103kg

10 月 2 日

金属製容器

1947kg1149kg－

10 月 3 日

直置コンデンサ 20 台

1981kg

1981kg99kg

10 月 3 日

解体コンデンサ

4台

2084kg1286kg322kg

10 月 3 日

直置コンデンサ 21 台

1997kg

1997kg95kg

10 月 5 日

金属製容器

1898kg

1100kg－

10 月 6 日

解体コンデンサ

2008kg1210kg173kg

7台*1 健全なコンデンサは炉内に直接並べて処理する（直置き）。漏洩が懸念される解体コンデンサなどは VTR ケースに入れて処理する。また、金属製容器とは、保管者が漏洩コンデンサなどを保管していた容器で、油等が入った状態でVTR 炉に入れることはない。ドラム缶は、所内で使用したドラム缶や保管者が搬送用に使用したドラム缶のうち再利用に適さないものを潰したもので、油等が入った状態で VTR 炉に入れることはない。
*2 VTR 炉に入った処理対象物の重量。解体コンデンサなどの場合は VTR ケース重量も含む。

真空加熱分離装置での１バッチ当たりに投入されるコンデンサ数は、個々の大きさ・VTR ケースの有無などで変わってくる。また、オイルシャワーで回収される PCB 油が規定濃度に達するには数バッチを要し、中間処理後の PCB 原料槽で貯留して液処理工程に送るため、真空加熱分離処理をいつ行ったもの
が市立入測定時に液処理されたかは特定が難しく、幅を持った推定となる。

20

このため、市立入測定時の処理対象コンデンサ等の範囲の絞りこみは困難であったが、対象のコンデ
ンサ等の種類及び重量に顕著な相違はなく、また、これらのコンデンサ等から分離・回収された PCB 等が混合された後も、PCB 原料槽に送液する量は一定であることから、液処理対象油に顕著な差を認めることはできなかった。その前後の期間と比較しても、特異な処理物の混入や処理物の量や性状の差は認められなかった。
２．液処理の状況
液処理時に混合された処理対象油、新油（絶縁油）、仕込み油、脱塩素化剤（SD）等の内訳は以下の通りであり、真空加熱分離装置からの VTR-K 油を液処理するに際して、反応条件の調整のために処理済
油を含む仕込み油を用いている。これは、北九州 PCB 処理事業所における液処理において通常行われる運転方法である。市立入測定時には、自主測定時より処理済油の使用量は多く、一方 VTR-K 油量が若干少なくなっているが、通常操業の範囲にあり、差違はないと判断される。なお、2 期施設では、PCB 原
料油の塩素濃度調整用に TCB（トリクロロベンゼン）蒸留・分離塔で回収した PCB 液を投入することがあるものの、いずれの測定時にも当該液を使用しておらず、通常の操業でも投入量は少ない。
液処理工程での処理液等の内容と量
平成 27 年 9 月 1 日
液の種類の液処理条件PCB 原料油量
977kg
うち、VTR-K 油量
918kg
うち、新油量59kg
うち、TCB 分離塔底油量
0kg
仕込み油量
1149kg
うち、処理済油量
19kg
うち、吸収塔油量
98kg
うち、スクラバー油量
86kg
うち、新油量167kg
うち、特殊解体連結
779kg
コンデンサ油量
脱塩素化剤（SD）
775kg

平成 27 年 10 月 13 日の液処理条件
977kg
853kg
124kg
0kg
1149kg
175kg
98kg
86kg
790kg
0kg
775kg

上記表の外枠で、各バッチ 940kg 程各槽洗浄で処理済油を使用している。この分も処理済油槽に回収されることになり、バッチごとの量はほぼ一定である。
原料油：総塩素量が一定になるように濃度調整された処理対象となる PCB 油
VTR-K 油：原料油のうち、VTR 後段のオイルシャワーにて回収された PCB 油
新油：原料油又は仕込み油に PCB 原料油槽又は反応槽における濃度調整のために加えられる未使用の絶縁油
TCB 分離塔底油：VTR-K 油の総塩素量が一定になるように原料槽で調整している。総塩素量が不足した場合に加える TCB（トリクロロベンゼン）を分離したトランス油
仕込み油：SD 剤の濃度調整のために反応槽に加える油
処理済油：液処理工程で処理し、遠心分離機により固形物を除去した油
吸収塔油：液処理反応槽排気中の PCB 等を吸収した油。吸収塔は、内部が３段構成となっており、その１段分の油をバッチごとに全量交換する（図２参照）。前バッチの排気処理に用いた分を次のバッチで反応槽に投入する
スクラバー油：液処理反応槽排気中の吸収塔後段にあるスクラバーで、PCB 等を吸収した油。
毎バッチごとに全液量の約 1/10 を抜出し、その分を新油にて補充している
特殊解体連結コンデンサ油：特殊解体室で抜油・分解した連結コンデンサの個別筐体外に冷却用として使用されていた油（個々の筐体内は純 PCB を使用しているが、筐体外は PCB 微量の油として扱える）

３．固液分離後の固形物の状況
北九州市立入測定時には、固液分離後に固形物コンテナ室に設置された充填槽に投入される固形物量が 9 月の測定時と比べて約 10％多かった（9 月の残渣量は 908kg、10 月の残渣量は 988kg）ものの、通常の運転条件と比較して変動の範囲内である。

21

参考２

２Ｇ４排気処理系統のベンゼン濃度と各ラインの稼働状況
2G4 排気系統は PCB 原料槽、濾過待受槽、処理済油受槽及び固形物充填槽の４排気ラインが接続されている。ベンゼン濃度の測定時における各ラインの稼働状況を下表に示す。
固液分離操作は１日２回、それぞれ４時間程度実施される。固形物充填槽排気のブロワーは常時運転している。PCB 原料槽、濾過待受槽及び処理済油槽の排気は、それぞれ VTR-K 油の送液や後処理工程からの移液又は遠心分離機からの排液に伴い、槽内排気が発生する。ただし、濾過待受槽については、
閉塞対応のため常時微量の排気を流している。
市立入測定が行われた平成 27 年 10 月には、固液分離操作が行われており、サンプリングの時間帯での排気量は、固形物充填槽の排気が 27m3/h、処理済油受槽が 1m3/h、濾過待受槽が 0.3m3/h であった。
平成 26 年 4 月以降の固形物充填槽排気ラインの改造・運用変更以降の自主測定では、いずれも固液分離
操作は行われていない。
2G4 排気系統でのベンゼン測定時の各ラインの稼働状況
排気風量（m3/h）
測定年月

測定結果

平成 21 年 8 月

１mg/Nm3 未満

平成 22 年 2 月

１mg/Nm3 未満

平成 22 年 8 月
平成 23 年 2 月
平成 23 年 7 月
平成 24 年 1 月
平成 24 年 7 月

１mg/Nm3 未満
１mg/Nm3 未満
１mg/Nm3 未満
１mg/Nm3 未満
１mg/Nm3 未満～

平成 25 年 1 月

分離機による固液分離処理中、液は処理済油槽へ、固形物は固形物充填槽へ分離機による固液分離処理中、液は処理済油槽へ、固形物は固形物充填
槽へ
移液及び分離機は停止中
移液及び分離機は停止中
移液及び分離機は停止中
移液及び分離機は停止中
後処理槽より濾過待受槽へ移液中

平成 24 年 11 月
１mg/Nm3～

平成 25 年 7 月
平成 26 年 1 月

作業・処理状況～

分離機による固液分離処理中、液は処理済油槽へ、固形物は固形物充填
槽へ

0

0.3

1

－

0

0.3

1

－

0
0
0
0
0

0.3
0.3
0.3
0.3
20

0
0
0
0
0

－
－
－
－
－

1

5

0
0

27
27

0

固形物充填槽系排気のブロワー増強等

後処理槽より濾過待受槽へ移液中
移液及び分離機は停止中

平成 26 年 4 月

濾過待
受槽

固形物充填槽系排気を２Ｇ４排気処理系統に接続

平成 25 年 6 月

１mg/Nm3 未満
10 mg/Nm3

PCB
原料槽

0
0

0.3

処理済 固形物
油槽 充填槽

～

～
20
0.3

固形物充填槽系排気の深冷クーラー通水停止～

平成 26 年 8 月

22 mg/Nm3

後処理槽より濾過待受槽へ移液中

0

20

0

27

平成 27 年 1 月
平成 27 年 7 月
平成 27 年 9 月

32 mg/Nm3
１mg/Nm3 未満
28mg/Nm3

0
0
0

20
20
20

0
0
0

27
27
27

平成 27 年 10 月

520 mg/Nm3

後処理槽より濾過待受槽へ移液中
後処理槽より濾過待受槽へ移液中
後処理槽より濾過待受槽へ移液中分離機による固液分離処理中、液は処理済油槽へ、固形物は固形物充填
槽へ

0

0.3

1

27

22

参考３

固形物充填槽排気ラインにおける気相中のベンゼン濃度の試算結果
平成 27 年 10～11 月に処理済油の残油中に含まれるベンゼン濃度を分析したところ、120～130mg/kgであった。また、固形物充填槽排気ラインの排気トラップのドレン油でも 110mg/kg のベンゼン濃度が検出された。
以上の分析結果を基に、以下の通り、処理済油中のベンゼン濃度として 130mg/kg を想定して、70℃（固形物の初期温度相当）の飽和蒸気圧まで揮発した場合の気相中ベンゼン濃度（標準状態）を算出した。
気体の状態方程式 ＰＶ＝ｎＲＴ＝Ｗ（重量）／Ｍ（分子量）×ＲＴ より、
70℃の気相の平均密度は ρＧAV(70℃)＝Ｗ(70℃)／Ｖ(70℃)＝ＰＭAV／ＲＴ・・・①

ρＧAV(70℃) :70℃気相平均密度[g/L]

W(70℃) :70℃気相重量[g]Ｐ:全圧 1[atm]R:ｶﾞｽ定数=0.082[L･atm/g-mol･K]:70℃気相容量[L]V(70℃):70℃気相平均分子量[g/mol]
MAV
T:温度[K]
ラウールの法則より 70℃の気相中のベンゼン分圧 P ﾍﾞﾝｾﾞﾝ(70℃)= X ﾍﾞﾝｾﾞﾝ(70℃)×P0 ﾍﾞﾝｾﾞﾝ(70℃)・・・②
X ﾍﾞﾝｾﾞﾝ=(m ﾍﾞﾝｾﾞﾝ/1000/M ﾍﾞﾝｾﾞﾝ)/( (m ﾍﾞﾝｾﾞﾝ/1000/M ﾍﾞﾝｾﾞﾝ+(1000- m ﾍﾝｾﾞﾝ/1000)/M 絶縁油)＝(130/1000/78.11)/((130/1000/78.11)+(1000-130/1000)/260＝0.00044[m.r.]
P ﾍﾞﾝｾﾞﾝ(70℃) :70℃ﾍﾞﾝｾﾞﾝ分圧[Pa]X ﾍﾞﾝｾﾞﾝ(70℃) :70℃液中ﾍﾞﾝｾﾞﾝﾓﾙ分率[m.r.]
P0 ﾍﾞﾝｾﾞﾝ(70℃) :70℃純ﾍﾞﾝｾﾞﾝ蒸気圧[Pa]m ﾍﾞﾝｾﾞﾝ:液中ﾍﾞﾝｾﾞﾝ濃度 130[mg/kg]
M 絶縁油:絶縁油分子量 260 [g/mol]
M ﾍﾞﾝｾﾞﾝ:ﾍﾞﾝｾﾞﾝ分子量 78.11[g/mol]
P0 ﾍﾞﾝｾﾞﾝ(70℃) ＝74660[Pa]②より 70℃気相ベンゼン分圧はP ﾍﾞﾝｾﾞﾝ(70℃) ＝X ﾍﾞﾝｾﾞﾝ(70℃)×P0 ﾍﾞﾝｾﾞﾝ(70℃) ＝0.00044×74660=33[Pa]①より 70℃気相ベンゼン濃度は
ρＧﾍﾞﾝｾﾞﾝ(70℃)= ＰＭAV／ＲＴ×(70℃気相ﾍﾞﾝｾﾞﾝ重量分率)＝ＰＭAV／ＲＴ×(70℃気相ﾍﾞﾝｾﾞﾝﾓﾙ分率)×M ﾍﾞﾝｾﾞﾝ/ MAV＝ＰＭAV／ＲＴ×(70℃気相中ﾍﾞﾝｾﾞﾝ分圧)×M ﾍﾞﾝｾﾞﾝ/ MAV＝1／0.082(273+70)×33/101325×78.11＝904[mg/m3]*1atm=101325[Pa]標準状態での気相ベンゼン濃度は
ρＧﾍﾞﾝｾﾞﾝ(0℃) ＝904×(273+70)/273=1136[mg/Nm3]
上記計算により、標準状態での気相中のベンゼン濃度が算定される。
項目[単位]
液中ﾍﾞﾝｾﾞﾝ濃度[mg/kg]
液中ﾍﾞﾝｾﾞﾝﾓﾙ分率[m.r.]
70℃純ﾍﾞﾝｾﾞﾝ蒸気圧[Pa]70℃ﾍﾞﾝｾﾞﾝ分圧[Pa]70℃気相ﾍﾞﾝｾﾞﾝ濃度[mg/m3]
標準状態での気相ﾍﾞﾝｾﾞﾝ濃度[mg/Nm3]

数値
1300.00044
74660
33
904
1136

23

備考
処理済油ﾍﾞﾝｾﾞﾝ濃度

参考４

真空加熱分離装置内における紙、木等の熱分解によるベンゼンの生成について

コンデンサ内部には、総重量比 20％程度の絶縁紙（クラフト紙）やプレスボードが使用されている。以下の技術資料 1 のとおり、真空加熱分離装置の加熱条件（400～600℃）では紙、木等が熱分解する条件が整っており、木等にはリグニンが含まれていることから、同装置内で副次的にベンゼンが生成する可能性がある。

真空加熱分離装置からベンゼン等が生成する理由
真空加熱分離装置で処理される対象物には紙や木が含まれる。
紙は木から製造され、木の主要成分はヘミセルロース、セルロース、リグニンの３成分である。
一方、真空加熱分離報は酸素のない真空雰囲気での処理であり、その処理条件は、200～
600℃、0.1～10kPa（大気圧の 1/100-1/1000）である。従って、この様な条件で紙や木を処理した場合、「炭焼き」と同じ原理で、紙や木は熱分解し、炭（炭化物）となる。その過程において、熱分解により高分子であるセルロース、ヘミセルロース、リグニンの化学結合が切断され、低分子化し、ベンゼン等が生成する可能性がある。
１．ベンゼン、トルエン、キシレンの生成
主要成分の中でリグニンはベンゼン環を有する高分子化合物である。リグニンの構造は非常に複雑であるが、その基本骨格は p-ヒドロキシフェニル骨格から成る。紙や木を真空加熱
分離法により処理した場合、リグニンは 280-550℃で熱分解し、低分子であるベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族化合物が生成する可能性がある。
２．アセトアルデヒド等の生成（以下、略）（出典）ゼロ・ジャパン株式会社

技術資料（平成 16 年 5 月 7 日）

真空加熱分離装置の設計会社から、大阪 PCB 処理事業所における設備設計協議の際に JESCO に対して提出された資料。

1

24

参考５

北九州 PCB 処理事業所・1 期施設での同種の工程・排気等での状況と対応
１期施設の処理フロー
１期施設では、高圧トランスについては前処理工程として油を抜き、内部を洗って PCB 濃度を一定レベル以下にした上で解体し、缶体や内部構成部材から PCB を更に洗浄により回収する。高圧コンデンサ等については、前処理工程としてグローブボックス内で油を抜いた上で解体し、洗浄により PCB を回収する。その後、液処理工程として、これらの抜油・回収した PCB を化学分解処理（脱塩素化）して無害化処理している。
高圧トランスのトランス油には TCB（トリクロロベンゼン）が約 40％含まれていることから、２期施設操業開始後は抜油したトランス油を２期施設の TCB 蒸留・分離装置に送液し、TCB を分離した上で１期施設に送液して液処理を行っている。
また、洗浄後の含浸物（紙、木等）のうち、卒業判定基準を満たさないものがある場合には、真空加熱分離装置において処理を行った上で再度卒業判定を行うよう設計されているが、操業上の必要性は生じておらず、年４回程度、設備機能の維持・確認等を目的として運転しているのみである。
１期施設液処理工程での排気処理対策
北九州 PCB 処理事業所 1 期施設では、PCB 原料槽、反応槽、後処理槽、濾過待受槽及び処
理済油槽の排気は２期施設と同仕様で設計・製作されており、各系統でオイルスクラバもし
くは吸収塔を通過させた後、活性炭吸着塔を経て排気されている。このうち、ベンゼンが含まれると想定されていた反応槽、後処理槽、濾過待受槽及び処理済油受槽については、吸収塔及び活性炭吸着塔を介し、ベンゼンを除去している。
一方、固形物充填槽系排気は、２期施設と同様、液処理室（固形物コンテナ室を含む）の負圧維持のための換気として処理されており、１段の活性炭のみで排出されていた。同換気系についても、平成 25 年 9 月頃から、換気ダクトから微量の油が滲み出る事象が生じたことから、一昨年、金属フィルタにより油ミスト回収を行うよう変更しているが、ベンゼンの存在を前提とした排気処理設備の設計とはなっていない。なお、２期施設の固形物充填槽系排気が換気ダクトからの油垂れ対策として液処理排気系に排出するよう変更された一方で、１期施設については、金属フィルタの設置により油垂れが改善されたことから、引き続き液処
理エリアの換気系に合流する形としている。
（２期施設の２Ｇ４排気処理系統（PCB 原料槽、濾過待受槽、処理済油受槽、固形物充填槽）に相当する各設備の排気処理系統の構成については、別紙参照。）
１期施設換気系及び処理済油におけるベンゼン濃度測定結果
１期施設の換気系については、本来はベンゼン濃度を測定する対象の系統ではないものの、
１期施設の真空加熱分離装置の排気（ベンゼンを含む）を、排気処理設備を経て換気系に接続して排出するよう変更したことから、平成 19 年 8 月以降ベンゼン濃度の測定を実施している。これまでの測定結果は下表のとおりであり、同系統の排気口においてベンゼンが検出されたことはない。なお、同換気系の風量は 165,500m3/h である。

25

１期施設換気系（１Ｇ６）でのベンゼン濃度の測定結果
測定年月

測定結果

測定年月

3

（mg/Nm ）測定結果（mg/Nm3）

H19.8

ND

H24.2

ND

H20.2

ND

H24.8

ND

H20.8

ND

H25.2

ND

H20.11

ND

H25.8

ND

H21.8

ND

H26.2

ND

H22.2

ND

H26.8

ND

H22.8

ND

H27.2

ND

H23.2

ND

H27.8

ND

H23.8

ND

ND（不検出）：検出限界 1mg/Nm3未満の濃度であり、検出されず。

また、本事象の発生後（11/19）、１期施設の処理済油についてのベンゼン濃度測定を行ったところ、110mg/kg とほぼ２期施設と同様の結果であった。ただし、その主な由来は、１期施設の処理フロー上、TCB 蒸留・分離塔で分離しきれずに残存した TCB が液処理工程で分解して生成したベンゼンと推定される。

26

参考６

2期 2G4系統のベンゼン濃度の検知管測定結果及び活性炭交換状況（平成27年1月以降）

年月日

測定場所

測定状況

測定法

各出口での
測定結果

H27.1.21

２G４排気 (モニタリング計画)

濾過待受槽へ移送中

外部測定（バッグ捕集法）

３２ mg/Nm

PCB原料槽排気・活性炭塔

VTR-K油をPCB原料槽へ移送中

濾過待受槽排気・活性炭塔

濾過待受槽へ移送中

H27.2.26

H27.3.3

H27.4.13
H27.4.16

８０日

3
3（０ mg/Nm ）mg/Nm3

処理済油受槽排気・活性炭塔

遠心分離機稼働中

固形物充填槽排気・活性炭塔

遠心分離機稼働中（５２ mg/Nm ）固形物充填槽排気・活性炭塔

遠心分離機停止中（２８ mg/Nm ）濾過待受槽排気・活性炭塔

濾過待受槽へ移送中（０ mg/Nm ）２Ｇ４排気

濾過待受槽へ移送中（７ mg/Nm ）処理済油受槽排気・活性炭塔

遠心分離機稼働中

２Ｇ４排気

遠心分離機停止中（７ mg/Nm ）固形物充填槽排気・活性炭塔

遠心分離機稼働中（７ mg/Nm ）２Ｇ４排気

遠心分離機稼働中（９．７ mg/Nm ）（０

固形物充填槽排気・活性炭塔

遠心分離機稼働中

２Ｇ４排気

濾過待受槽へ移送中

3
3

3
3

簡易測定（検知管）

3（０ mg/Nm ）２Ｇ４排気H27.8.18

固形物充填槽排気・活性炭塔 （活性炭取替）

濾過待受槽へ移送中

２Ｇ４排気

3

3

１６３日目取替
3（０ mg/Nm ）８１日目取替簡易測定（検知管） （１７ mg/Nm3）

3 ※１（７０ mg/Nm ）

７日

3 ※１

固形物充填槽排気・活性炭塔

遠心分離機稼働中

２Ｇ４排気

濾過待受槽へ移送中

外部測定（真空瓶）

２Ｇ４排気

濾過待受槽へ移送中

簡易測定（検知管） （１７ mg/Nm3）

固形物充填槽排気・活性炭塔

遠心分離機稼働中

外部測定（真空瓶）

固形物充填槽排気・活性炭塔

遠心分離機稼働中

簡易測定（検知管） （５３ mg/Nm3）※１

H27.10.14

２G４排気（市立入測定）

遠心分離機稼働中（７０ mg/Nm ）固形物充填槽排気の活性炭出口での簡易測定結果
２G４排気の簡易測定結果
固形物充填槽排気活性炭塔の活性炭取替

273２８ mg/Nm

３２ mg/Nm

１５日

3

３８日目取替
外部測定（真空瓶）※１）検知管の読み取り部分（着色部）が滲んで広がり、正確に測定できなかった。
凡例

４２日４６日目取替簡易測定（検知管）

固形物充填槽排気・活性炭塔 （活性炭取替）

３日

3（０ mg/Nm ）濾過待受槽へ移送中

H27.9.25

１２１日

3簡易測定（検知管）

H27.8.14

１１６日）

固形物充填槽排気・活性炭塔 （活性炭取替）

固形物充填槽排気・活性炭塔 （活性炭取替）

H27.9.2

3（０ mg/Nm ）簡易測定（検知管）

H27.7.3

H27.8.25

活性炭取替後処理日数

3

５２０ mg/Nm

１９日

参考７

固形物充填槽排気中ベンゼン対策の必要性を認識して以降の対応① 平 成 26 年 1 月
2G4 排 気 処 理 系 統 の ベ ン ゼ ン 濃 度 は 、 深 冷 ク ー ラ ー を 停 止 す る 前 の 平 成 26 年 1 月 のモ ニ タ リ ン グ 結 果 （ 平 成 26 年 1 月 8 日 結 果 判 明 ） に お い て も 10mg/Nm 3 が 検 出 さ れ たが 、 管 理 目 標 値 で あ る 50 mg/Nm 3 以 内 の 数 値 で あ っ た た め 、 対 策 の 必 要 性 が 十 分 認 識
されていなかった。
② 平 成 26 年 8 月
平 成 26 年 8 月 の 22mg/Nm 3 の 検 出 時 に ベ ン ゼ ン 濃 度 の 上 昇 が 覚 知 さ れ 、 た だ ち に 活
性炭を一斉交換することで対処した。
③ 平 成 27 年 1 月
そ の 後 の 平 成 27 年 1 月 の 32mg/Nm 3 の 検 出 に 伴 い 、 発 生 源 に さ か の ぼ っ た ベ ン ゼ ン
対 策 の 必 要 性 が 確 知 さ れ 、原 因 調 査 を 開 始 し た（ 原 因 調 査 以 降 の 検 知 管 測 定 や 活 性 炭 交
換 状 況 に つ い て は 参 考 ６ ）。平 成 27 年 2 月 ～ 3 月 の 検 知 管 測 定 結 果 及 び 当 時 の 運 転 状 況を 勘 案 し 、2G4 排 気 処 理 系 統 の う ち 固 形 物 充 填 槽 の 排 気 が ベ ン ゼ ン の 発 生 原 因 で あ る こと を 認 識 し た 。同 時 期（ 平 成 27 年 3 月 12 日 ）に ベ ン ゼ ン が 管 理 目 標 値 か ら 協 定 値 に 変
更されたこともあり、事業所内において固形物充填槽のベンゼン対策の検討を始めた。
こ の 後 、固 形 物 充 填 槽 排 気 の 活 性 炭 の 交 換 周 期 を 半 年 、３ カ 月 と 短 縮 し て 管 理 を 強 化し た 。8 月 の 検 知 管 測 定 に よ り 、活 性 炭 交 換 か ら 1 か 月 で 2G4 排 気 が 若 干 高 く な っ て い
た （ 17mg/Nm 3 ） こ と か ら 、 さ ら に 1 か 月 周 期 で の 交 換 に 変 更 し た 。 8 月 の 検 知 管 測 定
で は 、油 分 の 影 響 に よ り 検 知 管 着 色 が 不 鮮 明 と な り 正 確 な ベ ン ゼ ン 濃 度 が 計 測 で き な かっ た こ と か ら 、別 途 9 月 に サ ン プ ル を 採 取 し て 自 主 測 定 を 行 っ た と こ ろ 28mg/Nm 3 が 検出された。
④ 平 成 27 年 9 月
9 月上中旬には、ベンゼン対策の検討結果がとりまとめられ、所内の環境・安全評価
委 員 会 （ SA 委 員 会 ） の 審 議 を 経 て 、 9 月 下 旬 に 本 社 に 報 告 案 件 と し て 提 出 さ れ た 。 こ
れ に よ っ て 、 10 月 末 の 定 期 点 検 時 に 既 存 設 備 に 代 わ る 油 分 対 策 を 講 じ る と と も に 、 さら に 吸 着 塔 な ど の 排 気 中 ベ ン ゼ ン の 処 理 設 備 の 導 入 も 検 討 し て い た 段 階 で あ っ た 。こ の間 、検 知 管 測 定 は 油 分 の 影 響 に よ り 傾 向 管 理 と し て 適 当 で な い と 判 断 し て 検 知 管 測 定 を
行 わ ず 、こ れ ま で の 傾 向 か ら 9 月 25 日 に 活 性 炭 を 交 換 し て か ら 1 か 月 程 度（ 10 月 末 の定期点検開始までの期間）は活性炭機能が保持すると見込んでいた。

28

固形物コンテナ室における排気ラインの改造・運用変更の履歴

参考８

固形物充填槽の排気については、他の排気処理系統と異なり、当初設計時にベンゼンが含まれることが認識されておらず、その後の油垂れ対策の際にも、ベンゼンの存在を前提とした対応がとられていなかった。
１．平成23年5月： 当初（平成21年7月）の設備での換気ダクト
室内換気活性炭槽
からの油垂れの確認
固形物

ダクトから油垂れの発生

バグフィルタ

固形物コンテナ室

固形物充填槽２．平成24年11月：換気ダクトからの油垂れの対策工事を実施（排気ガスの室内換気系からプロセス排気系への変更）
室内換気活性炭槽
２G4排気
活性炭
ミストセパレーター
ブロワー

深冷クーラー

バグフィルタ
固形物コンテナ室

固形物充填槽

３．平成25年6月：ミストセパレーターの閉塞、排気流量の低下。固形物コンテナ室内での煙様の滞留の発生などにより排気ブロワーを能力増強とミスト除去装置の交換の工事を実施
２G4排気バッフル板 活性炭

室内換気活性炭槽

ﾐｽﾄｾﾊﾟﾚｰﾀｰ→排気ﾄﾗｯﾌﾟ（ﾊﾞｯﾌﾙ板式）
ブロワー
5→27m3/h

深冷クーラー

バグフィルタ

固形物コンテナ室

固形物充填槽４．平成26年4月：ブロワーを増強後、深冷クーラーでの頻繁なビフェニルの固化閉塞の発生により同クーラーによる冷却を停止
２G4排気

バッフル板 活性炭

15℃
深冷クーラー(冷却水の停止)

30℃

固形物コンテナ室

ブロワー
27m3/hバグフィルタ

固形物充填槽29

室内換気活性炭槽

参考９

２G４排気系統におけるベンゼン濃度と固形物充填槽系排気ラインにおける活性炭の交換状況及び油付着状況

通常、排気・換気処理系統の活性炭は、所定の交換頻度で交換することとしている。固形物充填槽系
排気ラインの最終の改造・運用変更後（平成 26 年 4 月）以降の平成 26 年 8 月には 2Ｇ4 排気系統のベ
ンゼン濃度が高くなったことを受け、同年 9 月に同系統を構成する４つのラインの活性炭をすべて交換した。この際に、固形物充填槽系排気ラインの活性炭が油分で濡れていたことが確認されていた。平成27 年 1 月以降、簡易な検知管によるベンゼン測定を行いつつ、同ラインの活性炭の交換頻度を決定していたが、下表の交換頻度が極めて高くなっている。また、平成 27 年 8 月以降は、固形物充填槽排気の活性炭塔出口での検知管測定が油分の影響により不可能となり、油付着の進行がうかがえた。
固形物充填槽ラインにおける活性炭の交換実績・2G4 系のベンゼン測定値と油付着状況年月日
平成 26 年 8 月 27 日

ベンゼン濃度の
測定結果

活性炭交換

交換からの日数601 日目

22mg/Nm3

平成 26 年 9 月 26 日

交換

631 日目

平成 26 年 9 月 29 日

１mg/Nm3 未満

3 日目

平成 27 年 1 月 21 日

32mg/Nm3

80 日目

平成 27 年 4 月 13 日

交換

163 日目

平成 27 年 7 月 3 日

交換

81 日目

平成 27 年 7 月 9 日
平成 27 年 9 月 2 日

交換

平成 27 年 10 月 14 日

46 日目
15 日目

28mg/Nm3

平成 27 年 9 月 25 日

油分で濡れていた

6 日目

１mg/Nm3 未満

平成 27 年 8 月 18 日

活性炭層での油付着状況

交換

38 日目
19 日目

520mg/Nm3

検知管測定に油分の影響

油分により吸着能力低下

同排気ラインの配管については、①設置以降洗浄した経緯がないこと、②平成 25 年 6 月にブロワー風
量を増強したために 1 階の固形物充填槽から 4 階の排気処理装置にまで油分が到達する環境になったこと、③平成 26 年 4 月から深冷クーラーの閉塞対策として冷却水通水を停止していたことから、時間の経
過とともに内部の油付着量が増加していったと推定される。
一般的に、活性炭は破過した時点から、活性炭層から流出する吸着質（本事案の場合はベンゼン）の濃度が急激に上昇する特性を持つことが知られている。上述のとおり、平成 27 年 8 月以降は活性炭塔周辺にまで油付着が進行しており、平成 27 年 10 月の市立入測定時には、凝縮した油分（ベンゼンを含む）
が活性炭に付着し、その表面が覆われることで吸着能が発揮できない状態となっていたことが推定され
る。

30

参考１０

ベンゼンの大気拡散シミュレーションの結果
１．試算条件
今回２Ｇ４排気処理系統において検出された 520mg/Nm3 という濃度のベンゼンが大気中に拡散して地上（1.5m）に到着するときの最大濃度（最大着地濃度）を、当日の気象条件等をもとに、以下の条件で試算した。
試算の前提条件
項目

条件

モデル

プルーム式

大気安定度

Ａ

風速

1.35m/s

風向

北

大気温度

23 度

排気温度

29.5 度
30 m

排出煙突高さ100 mm

排出口径
２．試算結果上記の条件の下、排出源から南方へ 150m の地点（洞海湾との境界付近）において、最大着地濃度
0.0772ppb（＝0.0003mg/m3）という試算が得られた。
濃度(ppb)
0.09
0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
0

200

400

600

800

1000

1200

排出源からの距離(m)３．評価
北九州 PCB 処理事業所は環境基準が適用されない工業専用地域に立地しているため、施設設置許可時の生活環境影響評価結果をもとに、大気中ベンゼンの環境保全目標値として 0.012mg/m3 と定めており、今回の試算結果は、同環境保全目標値を大きく下回るものである。

31

参考１１

ＰＣＢ廃棄物処理施設の設備改造･運用変更手続き等に関する措置について（通達）平成１８年５月２３日
代表取締役社長
宮 坂

真 也

１．主旨
ＰＣＢ廃棄物処理施設の設備の改造や運用方法の変更を行う必要が生じた場合、これに関する決定についての責任と指示の時期を明確にするために、文書をもって決裁することが必要である。
また、その変更内容によっては環境・安全に影響を及ぼすおそれがあるとともに、環境・安全に関する各種法令や地元自治体と締結した環境協定等に抵触するおそれがある。このため、環境・安全の確保と法令遵守に万全を期すため、その内容について十分
検討・審査を加えることが必要である。
本通達は、このような趣旨から、設備の改造、運用方法の変更を行う場合の本社への申請又は報告の区分及び措置並びに所要の様式について定めるものである。

２．本社の申請又は報告の対象となる改造・変更（１）本通達において「本社審査案件」とは、試運転開始後のＰＣＢ廃棄物処理施設の改造及び運用方法の変更のうち、次のいずれかに該当するものをいい、設置工事受注者
等当社以外の者が費用を負担するもの及び仮設施設の設置を含むものとする。
①処理施設にかかわる排気、排水に関するもの②環境保全若しくは労働安全衛生に関する法令の届出若しくは許可（変更を含む。）
を要するもの若しくはその可能性のあるもの又は環境保全協定に抵触する可能性のあるもの③処理卒業判定基準又は判定の運用に係るもの④環境汚染、火災、爆発又は労働安全衛生に影響を及ぼすおそれがあると事業所長が判断したもの⑤設備の改造のうち工事費１,０００万円以上のもの（２）本通達において「本社報告案件」とは、試運転開始後のＰＣＢ廃棄物処理施設の改造及び運用方法の変更のうち本社審査案件以外のものであって、次のいずれかに該当するものをいい、設置工事受注者等当社以外の者が費用を負担するもの及び仮設施設の設置を含むものとする。
①ＰＣＢ若しくはその他の有害・危険物質を扱う前処理設備、液処理設備等を改造するもの又はこれらの設備の運用方法に変更を施すもの②施設又は施設の外部のレイアウトを変更するもの- 1 32

３．事業所における環境・安全評価委員会の設置（１）事業所長は、当該事業所に環境・安全評価委員会を設置するものとする。
（２）環境・安全評価委員会は、当該事業所における設備の改造や運転方法の変更の関係
法令への適合性等事業所における環境・安全に関する重要事項を検討するものとする。
（３）環境・安全評価委員会は、事業所の所長、副所長、総務課長、運転管理課長、安全対策室長等で構成するものとする。同委員会には、委員長である所長の判断により、委員以外の者を参加させることができるものとする。

４．本社審査案件に係る事業所における手続き（１）事業所長は、事業所において本社審査案件に該当する改造又は変更を行おうとする
時は、当該案件を環境・安全評価委員会に付議するものとする。
（２）環境・安全評価委員会は、付議された施設の改造又は運転方法の変更について関係法令に則った安全、適切な実施の方法等について検討を行うものとする。
（３）事業所長は、（２）による環境・安全評価委員会の検討結果に基づき、様式第一による申請書を、次により本社事業部長宛に提出し、本社審査案件の承認を求めるものとする。当該申請書には、事業所における決定者及びその決定に至る過程が記載された書面の写し並びに別表に示す事項を記載した書面を添付するものとする。
①設置工事受注者から請負契約書に基づく施設の引渡しを受ける前における許認可
申請図書から施設の改造を行おうとする案件及び引渡し前に運用方法の変更を行おうとする案件については、安全操業課を窓口とする。（イ）②設置工事受注者から請負契約書に基づく施設の引渡し後における引渡し時点から施設の改造を行おうとする案件及び引渡し後の運用方法の変更を行おうとする案
件については、安全操業課を窓口とする。（イ）（４）事業所長は、災害等への緊急対応のための改造及び変更のうち本社審査案件又は本社報告案件に該当するものについては、（１）から（３）まで、５、６及び７の規定にかかわらず、これらの規定に基づく手続きに先立ち実施することができる。ただし、このような場合においても、本社に対する電話による連絡を行った上、当該手続きを経ることとし、これらの規定を必要に応じて読み替えて適用するものとする。

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５．本社審査案件に係る判断の手続き（１）事業部長は、４（３）により提出された本社審査案件について、環境安全監査室その他の本社の関係部署の意見を求めるものとする。
（２）環境安全監査室は、当該案件について、環境・安全に与える影響、環境・安全関係
法令との関係について検討を行い、その意見を事業部長を通じて事業所に伝達するものとする。
（３）事業部長は、当該案件が重要なものと判断した場合は、経営幹部会議の審議を求めるものとし、それ以外の場合は、当該案件に係る本社の判断を、本社への申請書の提出のあった日から５日以内に決定するものとする。
（４）経営幹部会議は、事業部長から審議を求められた案件について、当該案件に係る本社の判断を、本社への申請書の提出のあった日から１４日以内に決定するものとする。
（５）事業部長は、本社の判断が決定され次第、速やかに事業所長に伝達するものとする。

６．本社報告案件に係る手続き（１）事業所長は、事業所において本社報告案件に該当する設備の改造及び運用方法の変更を行おうとする時は、様式第一による報告書を、次により本社事業部長宛に提出す
るものとする。当該報告書には、事業所における決定者及びその決定に至る過程が記載された書面の写しを添付するものとする。
①設置工事受注者から請負契約書に基づく施設の引渡しを受ける前における許認可
申請図書から施設の改造を行おうとする案件及び引渡し前に運用方法の変更を行おうとする案件については、建設課を窓口とする。
②設置工事受注者から請負契約書に基づく施設の引渡し後における引渡し時点から施設の改造を行おうとする案件及び引渡し後の運用方法の変更を行おうとする案
件については、運転技術課を窓口とする。
（２）事業部長が、（１）により報告書の提出のあった案件が、環境汚染、火災、爆発或いは労働安全衛生に影響を及ぼすおそれがあると判断した場合又は当該案件の重要性に鑑み本社による審査を要すると判断した場合には、当該案件は、本社審査案件として、４（１）から（３）まで及び５の手続きに従うものとする。事業部長は、この決定を行った場合には、その旨を速やかに事業所長に連絡するものとする。

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７．本社審査結果の適用
５（１）から（４）までの手続きの対象となった設備の改造及び運用方法の変更は、５（５）による本社の判断に従うものとする。

８．環境安全監査室による立ち入り調査（１）環境安全監査室は、定期的に事業所への立ち入り調査を行い、事業所からの週報、
随時事業所から提供される情報等とあわせ、入手した情報を分析し、設備の状況や運用方法が環境安全面、環境安全関係法令遵守の観点から問題があると認める時は、当該事業所から事情を聴取し、必要に応じて、問題があると認めた行為の速やかな中止
又は改善を求めるものとする。
（２）環境安全監査室は、（１）により中止又は改善を求めた時は、事業部長にその旨、速やかに連絡するものとする。
（３）事業部長は、（２）により受けた連絡の内容が重要なものと判断した場合は、経営幹部会議に報告するものとする。

９．施行
この通達は、平成１８年６月６日より効力を有する。
附則（イ）
この通達は、 平成１９年７月１７日に改正し、同月１０日より効力を有する。

別表①改造又は変更の名称②改造又は変更の理由③改造又は変更の効果④改造部分の図面⑤改造変更に要する工期⑥改造又は変更後の運転開始時期⑦法令、協定に基づく基準値等との関係⑧行政からの許可手続き手順等の事項リスト⑨事業所の環境・安全評価委員会における評価の結果⑩改造又は変更に係る費用負担者⑪改造又は変更に要する費用⑫瑕疵等の区分案及びその理由- 4 35