Airbag-Gasgeneratoren
TECHNISCHE HERAUSFORDERUNG
Airbag-Gasgeneratoren müssen normalerweise mehr als 10 Jahre funktionstüchtig bleiben. Diesorgfältige Prüfung jedes einzelnen Airbag-Gasgenerators während der Produktion ist deshalb
unerlässlich. Zuverlässigkeit und eine hohe Durchsatzrate sind wesentliche Voraussetzungenfür die Prüfung der Airbag-Gasgeneratoren. Ein einziger defekter Airbag-Gasgenerator kannbei Körperverletzungen oder Todesfällen Schäden in Millionenhöhe verursachen.
Kaltgasgeneratoren sind mit einem Gemisch aus Argon und Helium gefüllt und können ihreFüllung in der Regel für die zu erwartende Lebensdauer halten. Pyrotechnische Gasgeneratoren
müssen gegen Feuchtigkeitseintritt geschützt werden. Sie enthalten nur einen kleinen Anteil anHelium. Nur Vakuumdichtheitsprüfungen mit Helium können diese Voraussetzungen erfüllen.
Andere Methoden sind nicht empfindlich oder schnell genug. Die Größe der Prüfkammer sollte
dem Gasgenerator angepasst werden. Undichte Airbag-Gasgeneratoren werden normalerweise
nicht repariert; die Lokalisierung des Lecks nach seiner Erkennung ist deshalb nicht üblich.

Berechnungsbeispiel einer Grenzleckrate:
Nettovolumen

50 cm³Fülldruck

400 - 700 bar (7.000 … 10.000 psi)

Akzeptabler Verlust

5%Lebensdauer

15 JahreErgibt eine Leckrate von2,65 x10-6 mbar l/s.

Bei Füllung mit 3 % Helium:

7,95 x10-8 mbar l/s

Sicherheitsfaktor von 3:

2,65 x10-8 mbar l/s.
-6

In der Praxis werden große Gasgeneratoren auf Leckraten bis zu 10 mbar l/s getestet,-7-8kleinere im Bereich von 10 bis 10 mbar l/s. Aufgrund des hohen Durchsatzes von AirbagFertigungslinien darf die Prüfung der Airbag-Gasgeneratoren nicht mehr als ein paar Sekunden
in Anspruch nehmen. Die Erzielung dieser kurzen Taktzeiten in der Airbag-Industrie stellt eine
Herausforderung für die Dichtheitsprüftechnik dar. Die Verfügbarkeit der Dichtheitsprüfstation
ist eine weitere kritische Größe für Airbag-Hersteller. Darüber hinaus ist eine hohe
Messsicherheit absolute Voraussetzung, weil es sich beim Airbag um eine lebensrettendeSicherheitsvorrichtung des Fahrzeugs handelt.

DICHTHEITSPRÜFUNG VON KOMPONENTEN
AIRBAG-GASGENERATORENDIE INFICON LÖSUNGNach Spülung der Prüfkammer mit Stickstoff
wird der zu prüfende Gasgenerator in derKammer positioniert. Die Kammer wird
geschlossen und die Spülung mit Stickstoff
wird angehalten. Die Kammer wird dann auf
ca. 0,2 mbar abgepumpt und ein Ventil wird
geöffnet, um das Dichtheitsprüfgerät mit derKammer zu verbinden und die Leckrate zu
bestimmen. Das Dichtheitsprüfgerät wirdanschließend von der Kammer getrennt unddie Kammer wird entlüftet und erneut mit
Stickstoff gespült. Der Gasgenerator wird ausder Kammer entnommen.
Die Verwendung der INFICON Helium-Dichtheitsprüfgeräte LDS3000 oder Modul1000
garantiert die hohe Zuverlässigkeit und Reproduzierbarkeit der Prüfergebnisse, die von derAirbag-Industrie verlangt werden. Beide Dichtheitsprüfgeräte erlauben kurze Taktzeiten underfordern minimale Wartung, was eine hohe Verfügbarkeit der Dichtheitsprüfstationen
garantiert.

VORTEILE•••••Zeit- und Kostenersparnisse dank schneller Technik mit hoher Wiederholgenauigkeit
Hochzuverlässige Prüfung aufgrund quantifizierbarer Ergebnisse
Kostenersparnisse durch wartungsarmes System (24.000 Betriebsstunden oder mehrohne Justierung oder Nachkalibrierung)
Hoher Durchsatz aufgrund langer Intervalle zwischen Kalibrierungen (manchmal länger alsein Jahr)
Schnelle Kalibrierung

Autoliv setzt seit 2006 INFICON Dichtheitsprüftechnik beim Testen von Airbag-Zündern
in seinem Werk in Tremonton, Utah ein. Das Programm war so erfolgreich, dass Autoliv
seine Verwendung der INFICON Prüftechnik auf die Qualitätsprüfung von kompletten
Hybridgasgeneratoren und pyrotechnischen Gasgeneratoren in seinem Werk in Brigham
City erweitert hat. Das auf Massenspektrometrie basierende LDS3000-Dichtheitsprüfgerät bei Autoliv arbeitet in einem anspruchsvollen Hochgeschwindigkeitsprozess,der mehr als 3 Millionen Tests pro Jahr durchführt.

Weitere Informationen über Automobilprüfanwendungen finden Sie auf
unserer Website www.inficonautomotive.com

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Aufgrund laufender Produktverbesserungen können sich Spezifikationen ohne vorherige Bekanntmachung ändern.
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