消 防 危 第4 1号

令和 ３年３月 24 日
各都道府県消防防災主管部長
東 京 消 防 庁・各 指 定 都 市 消 防 長殿
消防庁危険物保安室長
（

公

印

省

略

）

危険物等に係る事故防止対策の推進について
危険物行政の推進につきましては、平素より御尽力を賜り感謝申し上げます。
さ て 、 危 険 物 施 設 等 に お け る 事 故 防 止 対 策 に つ い て は 、 平 成 29 年 ３ 月 に ｢危 険物 等 事 故 防 止 対 策 情 報 連 絡 会 （ 以 下 ｢連 絡 会 ｣と い う 。） で 決 定 し た 別 添 １ の ｢危 険物 等 に 係 る 事 故 防 止 対 策 の 推 進 に つ い て ｣に 基 づ き 、 毎 年 度 ｢危 険 物 等 事 故 防 止 対策 実 施 要 領 ｣を 策 定 し 、関 係 機 関 が 一 体 と な っ た 事 故 防 止 等 を 推 進 し て い る と こ ろです。
消防庁では、今年度も連絡会を開催し、関係団体・機関で取り組むための留意
事 項 等 を 定 め た 「 令 和 ３ 年 度 危 険 物 等 事 故 防 止 対 策 実 施 要 領 」（ 以 下 「 実 施 要 領 」と い う 。） を 別 添 ２ の と お り 取 り ま と め ま し た 。
当該実施要領は、関係機関が一体となった事故防止対策を、自主的、積極的に推進していくものであることから、貴職におかれましても、これを参考に適時適切な指導を行っていただくとともに、都道府県別の事故の発生状況や危険物施設の態様を踏まえ、事故防止に係る取組を積極的に実施くださいます ようお願いいたします。
また、都道府県消防防災主管部長におかれましては、貴都道府県内の市町村に対してもこの旨周知され、危険物事故防止の推進について御配意をお願いいたします。

消防庁危険物保安室
担当：齋藤、平野、秋山
Ｔ Ｅ Ｌ ： 03-5253-7524（ 直 通 ）Ｆ Ａ Ｘ ： 03-5253-7534
E-mail： fdma.hoanshitsu@soumu.go.jp

別添１

平成 28 年３月 18 日決定
平成 29 年３月 14 日改正
令和２年 9 月 28 日改正
危険物等事故防止対策情報連絡会

危険物等に係る事故防止対策の推進について
１

背景及び目的平成 14 年より開催している「危険物等事故防止対策情報連絡会（以下「連絡会」という。）」
において策定した「危険物事故防止に関する基本方針（平成 15 年５月 27 日危険物等事故防止対策情報連絡会。以下「基本方針」という。）」に基づき、事故防止に向けた取組を続けているが、危険物施設の火災・流出事故件数は、平成６年頃を境に増加傾向に転じ、平成 19
年をピークにその後ほぼ横ばいの状況となっており、現状では基本方針に掲げられた目標（事故の件数及び被害を平成６年頃のレベル以下に減らす）は達成できていない（注１）。そこで、より効果的な取組とするため、以下の取組を平成 28 年度から実施することとする。
なお、平成 15 年度に策定した基本方針は廃止することとする。
（注１）事故による被害（死傷者数及び損害額）は平成６年前後と平成 26 年前後で大きな差がない。

２ 連絡会の充実・強化（１）委員
人的要因に起因する事故の低減に資するため、人間工学・失敗学・心理学等の専門分
野の有識者を連絡会の委員に追加する。なお、平成 27 年度から、関係省庁との連携強化のため、厚生労働省及び経済産業省にオブザーバーとして参画していただいている。
（２）開催時期
単年度に２回の開催とし、概ね半年ごとに開催する。
３

事故防止対策の目標等連絡会会員の意見等を踏まえ、「危険物等に係る重大事故（注２）の発生を防止すること」
を事故防止対策の目標とする。
なお、消防庁においては、重大事故を含む様々な事故の原因を掘り下げるための詳細分析
や現地調査を行うことにより、教訓や予防策を明らかにするとともに、重大事故の発生件数の推移等からその効果を検証していく。また、軽微な事故が多数発生するうちに重大事故も発生するという考え方（ハインリッヒの法則）を踏まえ、軽微な事故（注３）の発生を防止する取組についても検討する。
連絡会会員は、所管する業界等の業態・実態に応じた事故防止対策を推進することとし、

1

重大事故が発生していない場合であっても、軽微な事故の発生を防止する取組の検討等を実施する。
（注２）１つ以上の深刻度評価指標（平成28年11月２日付け消防危第203号通知、令和２年12月７日
付け消防危第287号通知）で深刻度レベル１に該当する事故（注３）全ての深刻度評価指標で深刻度レベル４に該当する事故

４

都道府県及び消防本部への周知
消防庁は、前記３の事故防止対策の目標を達成するため、都道府県及び消防本部との情報共有及び問題意識の共有を推進する。
○

消防庁は、都道府県別の危険物に係る事故の発生状況を公表する。都道府県は、都道府
県別の事故発生状況や危険物施設の態様を踏まえて、事故防止に係る取組を積極的に実施する。
○ 危険物等事故防止ブロック連絡会議において、都道府県、政令市消防本部及び同会議に参加する消防本部から、新たに都道府県毎の事故発生状況や危険物施設の業態・態様を踏まえた事故防止に係る取組について報告してもらうこととし、良好事例等を広く情報共有する。
○ 各都道府県の代表消防本部及び参加を希望する消防本部にも、危険物等事故防止ブロッ
ク連絡会議に参加してもらい、消防機関から現場の声をより幅広く吸い上げるとともに、事故防止対策等の情報を共有する。
○ 消防庁は、危険物等事故防止ブロック連絡会議の結果を都道府県及び消防本部に周知することにより、都道府県及び消防本部の取組の活性化を促す。

※ 事故防止対策の目標の達成に向けた具体的な実施方法については、別紙１のとおり。事故防止対策の推進に関する年間スケジュールは別紙２のとおり。

以上

2

別紙１
平成 28 年３月 18 日
危険物等事故防止対策情報連絡会

事故防止対策の目標の達成に向けた具体的な実施方法について

１

官民一体となって危険物等に係る事故防止を推進するため、年度毎に、連絡会会員は、「危
険物等に係る事故防止対策の推進について（平成 28 年３月 18 日危険物等事故防止対策情報連絡会決定）」に掲げられた目標を踏まえて、それぞれの役割や実情を勘案し、特に重要と考えられる実施事項をとりまとめ、危険物等事故防止対策実施要領（以下「実施要領」という。）として危険物等事故防止対策情報連絡会（以下「連絡会」という。）に報告する。

２

都道府県、消防関係行政機関、個々の事業所及び関係諸所等（以下「個別事業所等」という。）は、当該分野の実施要領を踏まえつつ、事故防止対策を自主的かつ積極的に実施する。

３

連絡会会員は、中間及び期末の実施結果をとりまとめ、連絡会に報告する。

４

連絡会においては、これらの結果等に基づき危険物等に係る事故防止に関する全体的な見直し及び検討を行い、次年度の実施要領に反映する。

５連絡会会員は、個別事業所等に対し、実施要領及び連絡会の実施結果について周知を図る。

以上

別紙２

事故防止対策の推進に関する年間スケジュール
事故統計公表（速報値） 危険物安全週間

消防庁

事故発生状況公表
（都道府県毎）

連絡会
（第２回）

連絡会
（第１回）

ブロック連絡会議

実施要領の作成・とりまとめ

実施要領の
通知

危険物担当者会議

連絡会（第１回）

都道府県、
消防本部

事業所への
査察や訓練指導等調査結果とりまとめ
危険物担当者会議 危険物安全週間

次年度の実施要領の作成※東京消防・川崎消防のみ参加

ブロック連絡会議

危険物
担当者会議

連絡会（第２回）※東京消防・川崎消防のみ参加

事業所への査察や訓練指導等

事業所への査察や訓練指導等

会員会社に対し
取組実態調査

業界団体

事業所

訓練や安全講習への参加

４月

５月

連絡会
危険物安全週間調査結果とりまとめ

危険物安全週間

６月

７月

（第１回）

連絡会
会員会社に対する指導・助言

訓練や安全講習への参加

８月

９月

１０月

次年度の実施要領の作成（第２回）

次年度の事故防止対策の検討

１１月

１２月

翌年１月

２月

３月

別添２

令和３年度 危険物等事故防止対策実施要領
危険物等事故防止対策情報連絡会
１ 推進期間
令和３年４月１日から令和４年３月 31 日まで
２ 各団体の取組概要
各団体の実施事項及びその具体的内容は別添２－１のとおり。なお、令和３年度に実施予定の取組
事例の概要を以下に示す。
・ 「令和元年度危険物施設における火災及び流出事故の調査分析」及び東京消防庁の令和２年中の危険物施設における事故を踏まえ、給油取扱所における破損事故並びに屋外タンク及び屋内タン
クにおける流出事故の防止対策について、危険物安全週間を中心に立入検査や広報媒体の利用等
により、重大事故につながる事故の防止対策指導を実施する。（東京消防庁）
・学識経験者を委員とした「川崎市コンビナート安全対策委員会」（市長の附属機関）において、事故原因の究明及び再発防止対策の審議（重大事故に該当する事故に関しての調査審議）を行う。
（川崎市消防局）
・ 目標に重大事故ゼロを設定し、「産業保安に関する自主行動計画」に則って取り組みを推進していく。
（石油連盟）
・ 重大な事故事例等について教訓化を図るため、「保安事故防止ガイドライン」を活用及び作成し、今後の対応に向けて調査や検討を行う。
（日本化学工業協会）（石油化学工業協会）
・ 「産業保安に関する行動計画」で定めた事項の着実な実行。
・ 事故情報（教訓）・再発防止対策の共有、教育訓練の支援、事故情報の収集範囲拡大と分析の強化。
（日本鉄鋼連盟）
・ 「石油コンビナート等における災害防止に向けた行動計画」で定める取り組みを重点項目として実施する。
（電気事業連合会）
・石油連盟、全日本トラック協会とともに、「荷卸し時の安全対策」統一キャンペーンを実施し、関係者間の相互理解を深め、荷卸し時の給油取扱所側立会い徹底を図る。
（全国石油商業組合連合会）
・

荷卸し時における相互立会いの徹底を図ることにより、危険物荷卸し時の事故防止に努める。

（全日本トラック協会）
・ 「そんぽ防災 Web」を通じて、防災・減災に役立つ情報の発信及び啓発に積極的に取り組む。
（日本損害保険協会）
・ 危険物作業従事者へ作業訓練等実地訓練の充実、指差呼称実施場所での完全定着、緊急対応訓
練、消火訓練の実施等の教育を行う。（日本危険物物流団体連絡協議会）
・ 会報等により危険物施設での事故発生状況について情報提供を行う。
（日本塗料商業組合）
・ 危険物取扱者の資格取得を目指している者の学習環境等のウェブ調査を実施し、その結果を踏
まえ、効果的かつ学習意欲を高めるアニメーション動画の制作及び検証を行う。
（全国危険物安全協会）
・ 危険物関連のセミナー、講演討論会への参加、各機関紙からの情報収集、危険物施設の見学を実施するとともに、令和元年中の危険物に係る事故の概要（消防庁危険物保安室）を参考とし、危険物施設や危険物を取り扱う場面での、火災・流出事故発生原因や事故防止に着目した試験問題を作成する。
（消防試験研究センター）

・ 自主保安体制推進のため、危険物施設等の保安に関する診断、危険物事故事例情報システムの運用、ホームページによる事故防止に係る情報発信等の支援を充実させる。（危険物保安技術協会）
３ 事故防止対策を実施するうえでの留意事項
平成元年から令和元年の間に危険物施設で発生した事故の調査分析を行い、年に複数回数又は一定期間に複数回数発生する事業所に焦点を当て、累次事故発生原因を抽出したものを別添２－２に取りまとめた。この内容に十分に留意し、重大事故につながる要因の事故防止に重点を置いた取り組みを行っていく必要がある。
また、危険物等に係る重大事故の発生を防止するためには、「業種を超えた事故の情報の共有」を図るとともに、事業者が「危険物等事故防止安全憲章」及び「石油コンビナート等における災害防止対策検討関係省庁連絡会議報告書」の内容や、地震、津波及び風水害の状況を踏まえ、自らの事態、体制等に応じた安全確保方策を確立することが重要であることに鑑み、下記の事項に留意して事故防止対策を講ずる必要がある。
○

保安教育の充実による人材育成・技術の伝承
装置の設計思想及びマニュアルの手順の背景にある原理原則の理解（know-why）の促進によるリ

スクアセスメントや、リスクに気づく感性のある人材、事故を見据えた設備等の定期点検及び日常点検を行う人材、安全推進の中核となる人材等を計画的に育成するため、危険物取扱者の資格取得
や保安講習の受講の促進をはじめとして、保安教育を充実させるとともに、保安に関する知識・技術の伝承を徹底するため、過去の事故事例や良好事例の共有、実効性が見込まれるそれらの活用方策の確立、その他火災等の模擬体験、外部機関を活用した教育等を行うことが重要。
○

想定される全てのリスクに対する適時・適切な取組
社内外の事故情報や安全対策情報を収集し保安対策に活用するとともに、コミュニケーション

や情報共有を通じて、運転部門、保全部門、設計部門等の各部門間における連携を強化することにより、適時・適切な運転、保全等を図ることが重要。
また、現場における適切な安全管理の枠組の構築、さらには、非定常作業時、設備等の経年劣化も踏まえた点検、整備時等をも想定したリスクアセスメントを適時徹底して行い、リスクに対して適切に対応するとともに、残存リスクの認識とそれらに対する適切なマニュアルや体制を整備し、危険物の流出事故等を未然に防ぐことが重要。
○

企業全体の安全確保に向けた体制作り
経営層が協力会社も含めた現場とのコミュニケーションを強化し、現場作業者からの情報を積極的に収集するとともに、保安に対する強い意識を持ち、安全優先の方針を社内に発信することが重要。また、予防保全や人員配置を行うためには経営層の投資判断が必要不可欠であり、現場で必要とされる安全確保方策が適切に実施される体制を整備することが重要。
その上で、ヒヤリハット事例等の検討、必要に応じて第三者による客観的な評価や社外との情報交換等を活用することにより、多角的かつ継続的に安全確保方策の充実に努めることが重要。
○

地震・津波・風水害対策の推進
地震想定や津波想定を踏まえたハード面及びソフト面双方における地震・津波対策の再検証を行うとともに、被害を最小限にするため、また、被害の確認・応急措置、臨時的な対応、復旧対応等を適切に実施することができるよう、平常時から、事前計画の作成や訓練等を通じた習熟度の向上を図ることが重要。加えて、中央防災会議における南海トラフ沿いの異常な現象への対応に関する検討を踏まえ、適切に危険物保安上の対応を進めていくことが重要。また、風水害への備えとして、浸水ハザードマップ等を参考にした風水害対策の検証や、タイムラインに沿った対策体制移行の整理を行うことが重要。
４ 危険物関係業界における令和２年度の取組事例（参考）令和２年度に危険物関係業界が実施した取組事例は別添２－３のとおりであり、そのうち、参考となる主な事例を以下に示す。
・ リスクアセスメントの際に、縦軸を影響度(事故の深刻度)、横軸を起こりやすさ(発生頻度)の「リスクマトリクス」を用いてリスクの程度を評価している。総務省消防庁の「危険物施設における火災・流出事故に係る深刻度評価指標」では深刻度を 3 種の尺度(<人的><影響範囲><収束時間>)毎に 1～4 の 4 段階で見積もることが示されているが、この考え方と同様に、4 種の尺度(「人的」
「漏えい量と火災爆発の影響範囲」「社会的責任」「損害金額」)ごとにⅠ～Ⅴの 5 段階
で見積っている。リスクが高い(影響度がⅠ～Ⅲ)の場合は、残存リスク目標レベルを定め、それを達成するためのリスク低減を①本質安全化②工学的措置③管理的措置④個人用保護具の優先順に検討を行っている。（石油連盟）
・ 静電気対策（運転前の設備アース状態確認、搬送材料の帯電圧確認、防爆エリア内のミスト噴霧による加湿、静電気の除去設備設置、部署内静電気教育）、プロセス内ガス濃度管理、タンク類の漏えい検知、日常及び月例点検の実施。
（日本化学工業協会）
・ 「スマート保安（新技術）に関する勉強会」において、ベンダー等を招いて、IoT 技術・ビック
データ活用、制御システム技術の動向や実例の紹介講演を実施している。
（石油化学工業協会）
・ 熟練者と若年者を適切に組み合わせ、熟練度に偏りのない人員配置を行った上で、熟練者による現場でのパトロールや設備操作時に若年者を同行させ、注意ポイントを積極的にアドバイスする等の OJT を実施したほか、熟練社員の経験を伝える講演会を開催する等、熟練者の安全に係る経験・技能の伝承に努めた。
（電気事業連合会）
・ 緊急事態措置規定による体制作り、防災資機材の準備、教育訓練の実施を行う。
（日本危険物物流団体連絡協議会）
以上

別添２－１

令和３年度危険物等事故防止対策実施要領

・消防庁･･･････････････１

・東京消防庁･･･････････････２

・川崎市消防局･･･････････････３

・石油連盟･･･････････････４・一般社団法人 日本化学工業協会･･･････････････５

・石油化学工業協会･･･････････････７

・一般社団法人 日本鉄鋼連盟･･･････････････９・電気事業連合会･･･････････････10

・全国石油商業組合連合会･･･････････････12

・公益社団法人 全日本トラック協会･･･････････････13

・一般社団法人 日本損害保険協会･･･････････････14

・日本危険物物流団体連絡協議会･･･････････････15

・日本塗料商業組合･･･････････････17

・一般財団法人 全国危険物安全協会･･･････････････18

・一般財団法人 消防試験研究センター･･･････････････19

・危険物保安技術協会･･･････････････20

「令和３年度危険物等事故防止対策実施要領」
団 体 名

重点項目

消防庁
１
２

事故の具体的な発生状況を踏まえた安全管理や人材育成
重大事故や特殊な事故に係る対策の確保

１

事故の発生状況を踏まえた安全管理や人材育成⑴ 重大事故や典型的な事故の原因及び対策を具体的に整理し、事例集として周知指導⑵ 危険物施設の効果的な予防保全について調査・検討を行い、上記⑴の取組から得られた知見を事業所の定期点検や危険物取扱者の保安講習、立入検査等へ反映して、点検・維持管理の実効性を向上⑶ 新型コロナウイルス感染症対策を行いつつ効果的に保安講習を実施するため、各都道府県における保安講習のオンライン化を支援・推
進

具 体 的
実施事項
２

重大事故や特殊な事故に係る対策の確保⑴ 危険物輸送の動向等を踏まえた安全対策の検討に関し、「物流の効率化、危険情報の伝達、新たな輸送形態の扱い」等の課題について検討⑵ 小規模な屋外貯蔵タンクの津波・水害による流出等防止に関する調査・検討

１

危険物等事故防止ブロック連絡会議において、都道府県、政令市消防本部及び同会議に参加する消防本部から、都道府県毎の事故発生状況や危険物施設の業態・態様を踏まえた事故防止に係る取組について報告してもらい、広く情報共有するとともに、会議結果を周知することにより、都道府県等の取組を活性化。

そ の 他

２

都道府県及び消防本部の取組に資するため、消防庁で把握した事故事
例・良好事例のうち共有すべきものについて、積極的な情報提供。

３

危険物安全週間（６月第２週）を通じた広報。

４石油コンビナート等災害防止３省連絡会議による関係省庁との連携。

1

「令和３年度危険物等事故防止対策実施要領」

団

体

名

東京消防庁
１、危険物施設の重大事故発生防止対策の推進

重 点 項 目

２、大規模危険物事業所に対する災害対応能力向上に関する指導の推進
３、危険物の適正な管理の指導の推進
１ 危険物施設の重大事故発生防止対策の推進⑴ 「令和元年度危険物施設における火災及び流出事故の調査分析」及び当庁の令和２年中の危険物施設等における事故を踏まえ、次のア及びイについて、危険物安全週間を中心に立入検査や広報媒体の利用等により、重大事故につながる事故の防止対策指導を実施する。
ア

給油取扱所における破損事故の防止対策

イ

屋外タンク及び屋内タンクにおける流出事故の防止対策⑵

当庁管内で製造所等を有する事業所及び消防署長が必要と認める少量危

険物貯蔵取扱所を有する事業所に対し、危険物施設の風水害対策ガイドラインの周知及び風水害対策の取組について引き続き指導していく。

具

体

的 ２

大規模危険物事業所に対する災害対応能力向上に関する指導の推進
大規模危険物施設を有する３３事業所で構成される東京危険物災害相互応

実 施 事 項

援協議会で実施する講習会、訓練等の機会を通じて、関係者に重大事故防止対策の指導を推進する。また、事業所の災害対応能力を高めるために、実火災対応型訓練を実施する。
３ 危険物の適正な管理の指導の推進⑴ 消毒用アルコールの適正な管理について、引き続き周知するとともに消毒用アルコールによる事故防止を推進する。
⑵

新築工事中の建築物における重機への給油、塗料及び発電機の使用などによる危険物の適正な管理について指導し、重大事故につながる事故防止対策を推進する。

その他

2

「令和３年度危険物等事故防止対策実施要領」

団体

名 川崎市消防局
・危険物事故の原因究明とその周知による重大事故防止対策の推進
・継続した立入検査の実施による危険物施設の適正な維持管理の指導

重 点 項 目 ・危険物施設保有事業所に対する地震及び風水害対策等の推進

１ 講習会の開催（１）危険物施設保有事業所の安全担当者を対象とした講習会⇒市内で発生した重大事故についての内容分析とその周知（２）移動タンク貯蔵所及び充塡所の所有者･管理者を対象とした講習会
２ 各種委員会等の開催（１）学識経験者を委員とした「川崎市コンビナート安全対策委員会」（市長の附属機関）における事故原因の究明及び再発防止対策の審議⇒重大事故に該当する事故に関しての調査審議（２）コンビナート地区の共同防災協議会を会員とした「共同防災等相互応援に伴う情報連絡会」における防災対策等の検討
具 体 的 ３ 立入検査の実施（１）石油精製工場及び石油化学工場等の立入検査（２）危険物充塡所における出荷時の移動タンク貯蔵所の立入検査
実 施 事 項 （３）夜間の常置場所における移動タンク貯蔵所の立入検査（４）路上における移動タンク貯蔵所の立入検査（５）前年度事故発生事業所に対する立入検査（６）特定事業所における夜間防災体制の立入検査（７）他都市で発生した重大事故を踏まえた立入検査
４ 地震及び風水害対策の推進（１）浮き蓋付特定屋外タンク貯蔵所の早期耐震化に向けた指導（２）危険物施設の風水害対策ガイドラインに基づく、予防規程該当事業所
における風水害対策の推進
５ その他
地下貯蔵タンクの流出事故防止対策の指導

そ

の

他

3

「令和３年度危険物等事故防止対策実施要領」
団体

名 石油連盟重 点 項 目

業界の目標として、重大事故ゼロを設定し、石油連盟の「産業保安に関する自主行動計画」に則って取り組みを推進していく。
産業保安の取り組み
１．

石油連盟が実施する取り組み（1）

リスクベースドアプローチの推進
•

（2）

（3）

具

体

的

（4）

各社が実施する教育訓練の支援•

各社の安全管理活動の情報交換（安全管理活動連絡会）•

各種団体等の行う講習会・講演会等の後援・協賛・案内等•

産業安全塾への参加

事故の原因や教訓等の共有•事故事例（原因、教訓等）の水平展開•

CCPS 評価法による事故強度の評価、事故発生原因の分析•

事故情報説明会による情報共有の深堀り（発災会社から説明）

情報と先例の利活用の検討 (スマート保安の取組)•

実 施 事 項

規制／制度への要望・協力

スマート保安官民協議会への参画

２．

会員各社が実施する取り組み（1）

経営者の産業保安に対するコミットメント（2）

産業保安に関する目標設定（3）

産業保安のための施策の実施計画の策定
・腐食対策等の設備管理・ヒューマンエラー防止活動
・リスクアセスメントの取組み
・手順書・マニュアル類の整備
・教育訓練

そ

の

（4）

目標の達成状況や施策の実施状況についての調査及び評価（5）

自主保安活動の促進に向けた取り組み（全社的な安全・法令順守の再徹底）他

4

「令和３年度危険物等事故防止対策実施要領」

団

体

名

一般社団法人 日本化学工業協会
１．保安事故防止に対する取組み
２．自然災害等に対する対策の推進
３．日常点検の推進及び火災危険要因の把握と対策

重 点 項 目

４．危険物と同様の火災危険性を有する新規物質開発情報の把握
５．危険物輸送に関する安全性向上
６．保安教育の充実
７．安全意識の高揚
１－１）重大な事故事例等について教訓化を図るため、「保安事故防止ガイドラ
イン」の活用及び作成等、今後の対応に向けて調査や検討を行う。
１－２）環境安全委員会等で、事故等の情報を共有化していく。
１－３）３省合同連絡会の情報を継続的に把握し、業界団体としての役割に取り組んでいくと共に、2014 年に提出した「石油コンビナート等における災害防止に関する取り進めについて」、さらに 2020 年 3 月 6 日付で出された「石油コンビナート等石油化学関連事業所における災害防止に向けた取り組みについて（要請）」の 5 項目も、継続的に対応していく。
２．自然災害等に関連した法改正等の動きへの対応を図ると共に、津波等防災に関わる活動を 2021 年度も計画する。
３－１）火災・爆発・漏洩等の設備災害発生状況や設備老朽化対策投資等を調査し、結果を日化協アニュアルレポート 2021 年版に掲載し、会員の情報の共有化

具

体

的

実 施 事 項を図る。また、会員企業の労働安全成績を集計、分析し、結果を会員に周知する。
さらに、事故防止のための日常点検を含めた自主的取組みの強化を図る。
３－２）経営トップによる現場の安全監査等の対応に対して、経年劣化による流出事故の可能性を含めた潜在危険要因と不具合箇所を指摘、防止対策・改善策等の情報を会員に提供する。
４．消防庁の調査要請に対応し、消防法危険物該当可能性物質の調査を継続実施
する。
５－１）危険物輸送に関する国際機関の関連会議に出席し、国際動向把握と会員意見の反映を図るとともに、危険物輸送に関する講習会を本年度も開催する。
５－２）航空危険物輸送の安全確保に貢献すべく、航空輸送実務に関する電話相談事業を実施する。
６－１）石油・化学産業における安全に携わる人材育成を図るべく、2021 年度
も「産業安全塾」講座を継続して開講し、会員各社の保安力向上につなげる。
６－２）「保安事故防止ガイドライン」及び教育用 DVD 第 1 巻から第 4 巻を活用し、現場保安力向上を図る。積極的に外部講習を進めるとともに、他の協会のセミナー等の実施や、人材育成講座に対する教育資料の提供等、教育支援も継続的5

に実施していく。
７．無災害事業所申告制度の推進、安全成績と安全活動の優秀事業場の安全表彰、安全シンポジウムの開催を実施する。
日化協会員は、安全、環境に関してはレスポンシブル・ケア（ＲＣ）活動により、各社が自主的に目標を定めて、実施、検証し、報告書を発行することで責任ある取組みを実施している。ＲＣ活動の一環として、石油コンビナートをはじめとした地域活動でも、地域住民及び消防等行政の方々を交えたコミュニケーションをその

他 取りながら、各地区保安防災活動等に積極的に取り組んでいる。さらには、2016
年 12 月に新たな「環境・健康・安全に関する日本化学工業協会基本方針」を制定し、一層活動を推進していくこととしている。また、平成１８年より新たに創設したＲＣ賞の幅広い展開により、安全活動の推進を更に進めている。

6

「令和３年度危険物等事故防止対策実施要領」

団体

名 石油化学工業協会
当協会の「産業保安に関する行動計画」で定めた事項の着実な実行（１）事故（保安・労災）の発生状況の把握と課題の抽出（２）事故防止への取り組み
１）会員企業のガイドライン①トップのコミットメント、実施計画策定、評価、自主保安②目標：重大事故（保安・労災）ゼロ

重 点 項 目

２）業界団体（当協会）の活動①経営層の保安に対する強い関与②安全文化の醸成（８軸のうちの特に「学習伝承」、「動機付け」）（３）自然災害による産業事故の発生防止に向けた取り組み（４）行動計画の定期的フォロー【注：2020 年 3 月 6 日付石油コンビナート等災害防止３省連絡会議の要請「石油コンビナー
ト等石油化学関連事業所における災害の防止に向けた取組について」対応を盛り込む】（１）事故（保安・労災）の発生状況の把握と課題の抽出
会員企業の全事業所で発生した保安事故、労働災害（協力会社含む）を把握、１件毎にＷＧ（ﾜｰｷﾝｸﾞｸﾞﾙｰﾌﾟ）にてレビューし、教訓を提示、共有化。
（２）事故防止への取り組み
2－１）会員企業のガイドライン①会員各社の具体的活動内容実績についてアンケートを実施し、その結果をまとめ、行動目標・計画に反映するとともに、元情報は会員で共有化。
②目標「重大事故ゼロ」達成状況の確認。
２－2）業界団体（当協会）の活動

具

体

的

実 施 事 項①経営層の保安に対する強い関与「トップの保安に関する安全メッセージ」ビデオ（2015 年初版）更新検討継続。
そのベースとなる「会員各社のトップによる保安に関する意見交換会」継続。
②安全文化の醸成（学習伝承、動機付け）イ）学習伝承・事故情報の共有化：
保安・労災事故についてＷＧにて解析し、会員各社向け教訓を明確にして共有化を図り同種災害の未然防止を図る。
（保安事故：石油連盟（ﾌﾟﾛｾｽ上共通点が多い石精企業）との情報共有）（労災：特に工事協力会社の安全管理への支援強化するための情報交換）
・経験の共有化：「事故事例巡回セミナー」：保安管理、事故対策等の実経験を持つ諸先輩方による講演会。若手管理職の気付きの機会。年１回以上コンビナート地区。

7

・保安・安全の取り組み共有化：「保安推進会議」：会員各社から自社の保安向上への取組み（優良事例）紹介。
保安部門、設備技術部門等、約 200 名が参加予定。
「保安研究会」（類似プロセス毎の７種の研究会あり）：
・現場管理者（課長クラス）が保安に関する取組の情報交換を行う。
・重大事故を題材にした討論型演習も行い、危険認識能力向上を図る。
・約 18 回、延べ約 400 名の参加予定。
「産業保安に関するスマート化に向けた取組み」：
保安関連の新技術取組み等についての推進支援。
ロ）動機付け地道に保安活動に従事した現場の職長等を協会の「保安表彰式」にて表彰する。
（３）自然災害全般による産業事故の発生防止に向けた取り組み（地震・津波、風水害）・危険物施設、高圧ガス設備等に関する協会内外での取り組み
・関連会議体への参画とその内容の協会内共有化
・会員企業事例等の情報交換の推進。
（４）行動計画の定期的フォロー
前年度の実績を把握し、対応・検討必要事項は次年度の計画に反映させる。
【注：2020 年 3 月 6 日付石油コンビナート等災害防止３省連絡会議の要請「石油コンビナー
ト等石油化学関連事業所における災害の防止に向けた取組について」対応を盛り込む】

石化協、日化協、石連の 3 団体共催事項「産業安全塾」
3 団体及びご指導頂く先生方と協力して講義内容（講師）を計画し、開催。
東京：全体ご指導＝横浜国立大学教授 三宅先生
四日市、岡山：全体ご指導＝岡山大学名誉教授 鈴木先生

その他
（注：多人数集合形式の会議体や講演会等は、新型コロナ禍状況を見て、開催形式（WEB ｵﾝﾗｲﾝ等）は選定する予定）

8

「令和３年度危険物等事故防止対策実施要領」

団体

名 一般社団法人 日本鉄鋼連盟

重 点 項 目事故情報（教訓）
・再発防止対策の共有、教育訓練の支援、事故情報の収集範囲拡大と分析の強化
当連盟では「石油コンビナート等における災害防止に向けた行動計画」（平成 27 年 2 月策定・公表）に基づき、会員会社の事故防止に向けた取組みを引き続き支援する。上記の重点項目に係る具体的実施内
容は概略以下の通り。
(1) 事故情報（教訓）・再発防止対策の共有：
 事故情報を迅速に業界内へ展開し、事故再発防止に向けた会員会
社の取組みを引き続き支援する。

具

体



重大事故が発生した場合には、当該社から会員全般に向け、事故調査報告の内容を説明する「事故説明会」を開催し、類似事故の再発防止に努める。



消防庁をはじめ行政機関等が発表した事故防止対策に関する報告書等を会員各社に共有する。

的 (2) 教育訓練の支援：

実 施 事 項

防災交流会（会員会社・事業所の防災担当者が参加）において、会員ニーズを踏まえたテーマ討議、各社の事故事例や良好事例の発表・意見交換等を通じ、会員相互のレベルアップと防災意識の向上を図る。
防災交流会では、他業界の専門家等による講演、他業界の施設見学等を実施し、幅広い知見を得られる機会を提供する。

(3) 事故情報の収集範囲拡大と分析の強化：
平成 28 年度より、事故情報の収集範囲を拡大し、軽微な事故も含めその種類、発生場所、発生原因等の具体的情報を収集する取組みを開始したが、令和３年度も継続する。

上記事故情報収集を継続し、データを蓄積することにより、個別
各社では件数が少なく見えにくい事故の傾向や注意点を業界として分析、各社にフィードバックすることで事故防止につなげていくなど、会員各社に提供する事故情報の充実を図る。

9

「令和３年度危険物等事故防止対策実施要領」

団体

名 電気事業連合会
前年度に引き続き、「石油コンビナート等における災害防止に向けた行動計画」（H26 年 12 月策定）で定める以下の取り組みを重点項目として実施する。
○電力各社が実施する取組み
１）経営のトップによる安全へのコミットメントと経営資源の投入
２）安全確保に向けた枠組みの整備
３）リスクアセスメントの徹底
４）事故時の安全確保・早期復旧に向けた取組み

重 点 項 目

５）計画的な保安教育・訓練等を通じた人材育成
６）協力会社と連携した安全管理
７）設備の経年劣化等への対応
８）社内外の事故情報の収集・活用
９）安全意識の高揚・維持
10）第三者からの視点の活用○電気事業連合会が実施する取組み
11）事故情報・再発防止対策の共有
12）事故防止や災害復旧に向けた国との連携
１）経営トップが安全・事故防止に対する強い意識を持ち、経営方針や社長
コメント、社達等、各種メッセージを通じ、「安全は全てに優先する」との方針を社内外に積極的に発信する。
２）安全に関する活動方針を策定し、実施状況については定期的に開催する安全関連会議で評価し、更にその結果を次期計画に反映する等、安全確保に関する PDCA サイクルを運用する。
３）設備運転面において、運転シミュレータを活用した事故処置訓練、耐火

具

体

的

服等の保護具装着訓練の実施等、事故対応に係るリスクアセスメントを行うとともに、適切な対応能力を養う。

実 施 事 項４）人身安全の確保を最優先しつつ、事故設備の早期復旧を目的として、事故発生時の適切な対応を定めるマニュアルを整備すると共に、整備したマ
ニュアルは、各種訓練や他社を含むトラブル実績や設備の変更等を踏まえ、適宜更新する。
５）熟練者と若年者を適切に組み合わせて人員配置を行ったり、作業前に実施するリスクアセスメントにおいて熟練者が若年者へアドバイスを行う
等、現場 OJT を通じた熟練者の安全に係る経験・技能の伝承に努める。

10６）発注者の責務として、工事請負会社が実施するリスクアセスメントや原
理原則の理解（know-why）を支援する等、協力会社と連携して事故防止に努める。
７）設備火災等の過去の重大事故を踏まえ、重要設備に対する運転監視強化
や、適切な設備対策等を継続的に実施し、事故の未然防止や、異常兆候の早期発見に努める。
８）他社・他産業の事故事例を把握した場合は社内に周知すると共に、類似事故が自社で発生する可能性を想定しての防止対策や事故対応を検討する
等、事故事例を教訓として最大限活用する。また、近年発生した重大事故について、現地視察等により類似事故防止に向けた知見向上に努める。
９）安全確保に貢献した者の評価・表彰や、保安強化月間の設定等により、保安業務に就く従業者のモチベーションや安全意識の高揚に努める。
10）消防署等の関係機関と共同で、総合防災訓練（火災・津波等）を計画し実施すると共に、得られた提言はその後の訓練に着実に反映する。
11）国が主催する会議体への参加等を通じ、全国大の事故動向や、保安・防災に係る規制動向等の情報を収集し、電力各社に共有する。
12）国が主催する会議体において、電力各社における安全確保に向けた対応策を報告する等、国の取組みに積極的に協力する。また、会議で出された
提言は電力各社と共有し、着実な実施を促進する。

そ

の

他

11

「令和３年度危険物等事故防止対策実施要領」

団体

名 全国石油商業組合連合会① 土壌汚染検知検査（地下タンク漏れの点検）補助事業の推進
重 点 項 目 ② 荷卸し立会いの励行③ 災害時対応訓練の実施① 土壌汚染検知検査（地下タンク漏れの点検）補助事業の推進
国土強靭化基本計画におけるインフラの維持管理・更新の確実実施の要求を受けて、給油取扱所においても、地下タンク等施設の長期使用に合わせた維持管理が求められる。給油取扱所の地下タンクは経年劣化による漏洩対策として、ＦＲ
Ｐ内面ライニング等の措置が進んでいる。従って、流出の重大事故率は低いが、近年７０件前後で推移する事故件数を減少させることが課題であり、日常の在庫管理と定期的なタンク等の漏れの点検による施設管理が流出事故防止対策として重要。
地下タンク等漏れ点検費用の一部を補助する「土壌汚染検知検査補助事業」を実施し、定期点検の確実実施を推進することで、流出事故の未然防止及び早期発見による重大事故防止に努める。

具

体

的

実 施 事 項② 荷卸し立会いの励行
近年、灯油タンクへのガソリン混入事案が散発している。これら混油（コンタミ）やタンク容量を超えた荷卸しによる流出（オーバーフロー）を防止するためには、給油取扱所・ローリー双方の立会いが必須である。ガソリン混入灯油の使用は火災重大事故を招きかねず、また流出重大事故の原因は監視不十分が多くを占めていることからも、立会い徹底が重大事故の防止に大きくかかわる。
令和３年度も石油連盟、全日本トラック協会とともに、「荷卸し時の安全対策」
統一キャンペーンを実施し、関係者間の相互理解を深め、荷卸し時の給油取扱所
側立会い徹底を図る。
③ 災害時対応訓練の実施
緊急時対応用資機材である自家発電機の定期的な稼働訓練は消防庁「震災等対策ガイドライン（給油取扱所編）」の中でも、その必要性に触れられており、中核給油所とともに住民拠点給油所の事業者に対して、最低年２回の自家発電機稼
働訓練の確実な実施を促すとともに、非常用電源に切換えて実際の給油を行う実地訓練を推奨し、災害時対応能力の向上を図る。

そ

の

他

12

「令和３年度危険物等事故防止対策実施要領」

団

体

名

公益社団法人 全日本トラック協会

消防法令（消防法第１３条第３項）に基づく荷卸し時における相互立
重 点 項 目 会いの徹底を図ることにより、危険物荷卸し時の事故防止に努める。
１． 危険物荷卸し時の安全対策に係る意見交換会の開催「荷卸し時の安全対策に係る意見交換会（関係団体との共催）」の開催を継続し、重大事故を未然に防ぐ相互立会いの重要性を浸透させていく。
２． 危険物荷卸し時相互立会い推進全国一斉キャンペーンの実施「荷卸し時相互立会い推進全国一斉キャンペーン（関係団体との共催）」を実施する（11 月）。
（１）乗務員の遵法意識、事故防止に対する意識を高め、荷卸し先で相互立会いを確実に要請するよう社内教育を徹底する。
（２）タンクローリーの乗務員が荷卸し先に相互立会いを依頼するための推進啓発チラシを配布する。
（３）関係者に対する相互立会いの働きかけ①全日本トラック協会タンクトラック部会は、石油類、化成品、高圧ガスに関するそれぞれの関係行政機関および荷主業界団体に対し、相互立会いの推進を働きかける。
具 体 的②各都道府県トラック協会タンクトラック部会は、地元の石油類、化成品、高圧ガスに関するそれぞれの関係行政機関および荷主
実 施 事 項
業界団体に対し、相互立会いの推進を働きかける。
③全国のタンクトラック部会事業者は、それぞれの荷主企業に対し、荷卸し時の相互立会いの必要性、重要性を周知し、確実な相互立会いの実施を働きかける。
３．キャンペーン実施後の評価・検討（１）キャンペーン終了後、各都道府県におけるキャンペーン取組み
結果の取りまとめを行う。
（２）各都道府県トラック協会タンクトラック部会長会議を開催し、各都道府県の取りまとめ結果について、課題の抽出と解決に向けた方策の検討を行う（12 月）。
４．事故防止の呼びかけ
全国のトラック協会会員に対し、移動タンク貯蔵所における事故防止徹底の呼びかけ等を都度、実施する予定。
以 上13

「令和３年度危険物等事故防止対策実施要領」

団体

名 一般社団法人

重 点 項 目日本損害保険協会

安全で安心な社会づくりを損保業界の社会的な責務とし、引き続き、啓発活
動に取り組む。

（１）当協会の防災特設サイト「そんぽ防災 Web」を通じて、防災・減災に役立つ情報の発信および啓発に積極的に取り組む。
なお、同ウェブサイトでは、リスク情報専門誌「予防時報」(1950 年

具

体

的

から 2016 年 3 月まで発行)のデータ(「予防時報アーカイブ」)も掲載しており、多種多様なリスクに関する各分野の専門家の論文等や過去の主

実 施 事 項な災害情報を検索・閲覧することが可能となっている。
（２）危険物に関する安全意識の普及啓発を行っている団体への委員派遣・論文の募集等への協賛を行う。

そ

の

他

14

「令和３年度危険物等事故防止対策実施要領」

団 体 名

日本危険物物流団体連絡協議会（日本危険物コンテナ協会、日本危険物倉庫協会、日本タンクターミナル協会）（１） 従事者に対する安全・保安教育（２） 事故情報の共有による同種事故防止対策（３） 危険物施設の日常点検強化

重 点 項 目 （４） 屋外タンク、配管等の腐食・疲労劣化防止対策（５） 危険物施設の地震、津波、高潮、台風対策（６） リスクアセスメントの完全定着（７） 保護具等の完全装備及び作業環境改善（１） 危険物作業従事者の教育及び訓練
・作業訓練等実地訓練の充実、指差呼称実施場所での完全定着、緊急対応訓練、消火訓練
・イエローカード、ＳＤＳの運用指導と事故防止教育
・危険物関係法および同規則の教育（２） 事故事例、危険個所、ヒヤリハット、気がかり等の情報共有による同種事故の防止対策
その他(1)とも共通

具 体 的

危険物移動タンク貯蔵所乗務員によるヒヤリハット報告に対しての表彰制度を実施（異常早期発見賞）

実 施 事 項 （３） 屋内貯蔵所、屋外タンク貯蔵所、移動タンク貯蔵所の定期点検、日常点検の確実な実施と点検項目の見直し、定期的な安全パトロール実施（４） 屋外タンク、液送配管、消火設備配管、電気設備配管等の腐食・疲労
劣化防止対策の推進を継続（５） 地震、津波発生が予測される場合の事前対策の徹底
危険物施設風水害対策検討会ガイドラインの周知徹底（６） 緊急時設備停止手順の明確化と避難、安否確認訓練（７） 危険、有害性のある６４０物質の確認と危険性の認識を徹底（８） 保護具の点検徹底 危険作業箇所の撲滅

15

（１） 優良な取組事例が速やかに情報共有されるようなしくみ作り
危険物移動タンク貯蔵所乗務員によるヒヤリハット報告に対しての表彰制度を実施（異常早期発見賞）（２） 危険物の分類・表示・標識の国際ルールの教育
IMDG CODE 第 40 回改訂内容の勉強会を実施(3/16)

そ の 他 （３） ＩＴや自動荷役機器を利用して人的作業を削減（人手不足対策）
継続して導入等を検討

16

「令和３年度危険物事故防止対策実施要領」
団 体 名 日本塗料商業組合
令和２年度は新型コロナウイルス感染拡大により十分な活動ができなかった。
今年度改めて重点実施項目は検討を行うが、・危険物保管、有機溶剤取扱関係の法令遵守

重点項目

・自主管理点検表での危険物施設の定期的点検実施
・各地区自主管理・環境委員会事業の活性化（ブロック研修会実施）
・ＳＤＳ配付の徹底については継続して実施する。
・会報等により危険物施設での事故発生状況について情報提供
・自主管理点検表の配布による点検実施の励行
・各社における許可登録、施設設備、危険物に関する資格を確認
・各地区自主管理事業への費用補助(研修会、講習会)・関係資格の取得推進（危険物・毒劇・有機溶剤等）
・各地区で開催の機能性塗料展示会での防災関係資材の紹介

具 体 的

・事業継続ＢＣＰマニュアル作成指導（業界内モデルプランのデータ提供継続）
・その他、危険物関連情報を会報に掲載

実施事項

・ＳＤＳの交付の徹底
・業界内での危険物・防災関係セミナーへの協賛、参加要請
・作業安全衛生ハンドブック＜第２版＞の組合員への配付

・風水害対策の検討
・ＢＣＰマニュアル見直し等
・塗料の水性化の推進
・防災訓練の実施要請
・荷崩れ防止策の徹底

そ の 他

・産業廃棄物の適正処理
・災害時連絡網の整備（携帯メール・ＩＴ利用）名簿整備

17

「令和３年度危険物等事故防止対策実施要領」

団

体

名

一般財団法人

全国危険物安全協会【重大事故防止に関連した項目】
・

危険物取扱者資格取得支援のためのアニメーション動画教材
に関する調査研究

重 点 項 目 ・・

危険物施設事業所を対象とした「事故防止研修会」の開催
地下タンク等漏れの点検技術者を対象とした点検方法等に関する講習等の実施

・

危険物取扱者の資格取得を目指している者の学習環境等のウェ
ブ調査を実施し、その結果を踏まえ、効果的かつ学習意欲を高めるアニメーション動画の制作及び検証を行う。

・

危険物製造所・一般取扱所の設置許可等に係る審査事務に関する共通のチェックリストを作成する。

具

体

的 ・

危険物給油取扱所の設置許可等に係る審査事務用チェックリ
ストを教材として、消防職員を対象とした研修会を開催する。

実 施 事 項 ・

危険物施設を保有する事業所の要請に応じて、事業所に出向いて研修会を開催する。

・地下タンク等の定期点検、漏れの点検を担う点検技術者に対し、適正な点検方法の技術指導のための講習及び点検事業者の調査を実施する。

・

危険物の保安に対する意識の高揚と啓発のための広報誌、小冊子等を作成する。

・

危険物の保安管理に関する講演会等を開催する。

・

危険物事故防止を担う危険物取扱者に対し、保安に関する講習
テキスト、視聴覚教材等を作成する。

そ

の

他

18

「令和３年度危険物等事故防止対策実施要領」

団

体

名

一般財団法人１
２
３

消防試験研究センター

事故事例を踏まえた試験問題の作成
危険物を取り扱う上での資質を備えた危険物取扱者の育成
危険物取扱者の受験者数増加

重 点 項 目

１

具体

的 ２ 当センター発行機関紙「Voice」（都道府県、消防機関等に配布、隔月発行）に災害等における被害軽減への提言、資格取得への取り組
み、消防庁の通知、通達等を掲載し、危険物を取り扱う上での資質を備えた危険物取扱者を育成する。

実 施 事 項３

その危険物関連のセミナー、講演討論会への参加、各機関紙からの情報
収集、危険物施設の見学を実施するとともに、令和元年中の危険物に係る事故の概要（消防庁危険物保安室）を参考とし、危険物施設や危険物を取り扱う場面での、火災・流出事故発生原因や事故防止に着目した試験問題を作成する。

危険物取扱者の役割、資格を必要とする施設、業務や試験概要について分かりやすく解説したパンフレットやポスターを作成し、都道府県各関係機関に配布を行い、受験者数増加に努める。

他

19

「令和３年度危険物事故防止対策実施要領」
団 体 名

危険物保安技術協会

重点項目

自主保安体制推進のための支援の充実
１

具 体 的
実施事項

危険物施設等の保安に関する診断業務
危険物施設又は特定防災施設の維持管理や自衛防災組織等を調査し、評価・診断することにより、自主保安体制の充実が図ら
れよう診断業務を行う。
２ 危険物事故事例情報システムの運用（１） 危険物に係る事故事例集、事故事例検索、用語集等の情報を提供（２）危険物関連事業所、消防機関の利用の促進
３ ホームページによる事故防止に係る情報発信
４ 危険物保安及び自主保安に係る各種講習会（１）危険物事故事例セミナー等の開催（２）防災管理者・副防災管理者研修会等の開催（３）次の研修会を開催する。
・災害対策本部対応演習
・単独荷卸しに係る運行管理者、保安監督者研修会
５ 危険物事故防止対策論文の募集と表彰
危険物の事故防止対策を推進するため、危険物に係る事故防止や安全対策に関する論文の表彰・募集
６ 危険物保安に関する調査研究の実施
自主研究として危険物等の安全対策上、重要なテーマに取り組む
７ 新技術を活用した危険物施設の保安力強化

そ の 他

20

別添２－２

危険物施設における火災・流出事故の調査分析（概要版）

消防庁危険物保安室

＜目次＞
1. 調査概要 ----------------------------------------------------- 3
2. 令和元年 業態別 火災事故発生状況----------------------------- 6
3. 令和元年 業態別 流出事故発生状況----------------------------- 7
4. 人的要因事故発生状況（平成元年～令和元年）--------------------- 8
5. 事故要因別年次推移--------------------------------------------- 9
6. 火災事故・流出事故 主原因分析---------------------------------11
7. 累次事故発生企業（複数回の事故を発生した企業）の事故分析 -----13
8. 累次事故発生企業 火災事故発生状況等---------------------------14
9. 累次事故発生企業 流出事故発生状況等---------------------------18
10. 累次事故発生企業 主原因分析 ----------------------------------22
11. 累次事故発生企業 業態分析-------------------------------------24
12. 総括と提言-----------------------------------------------------31
13．令和元年中に発生した代表的な原因の火災事故事例（４事例）-------32
14. 令和元年中に発生した代表的な原因の流出事故事例（11事例）-------372

1. 調査概要①○ 調査対象 データベース
平成元年～令和元年に国内で発生した事故（火災事故及び流出事故）について、消防庁が作成したデータベースを用いて解析を行った。
（データーベース概要）
対象期間 平成元年～令和元年
火災事故 5,361件(令和元年分 218件）
流出事故 9,666件(令和元年分 380件）○ 深刻度評価指標
深刻度評価指標の定義を下記の通りとする。
図表1 深刻度評価指標（火災事故）＜影響範囲指標＞※1＜人的被害指標＞
深刻度レベル

内容

深刻度レベル内容＜収束時間指標＞※2
深刻度レベル

内容

1

死者が発生

1

事業所外に物的被害が発生

1

4時間以上

2

重症者または中等症者が発生

2

事業所内の隣接施設に物的被害が発生

2

2時間～4時間未満3

軽症者が発生3

施設装置建屋内のみに物的被害が発生

330分～2時間未満

4

軽症者なし

4

設備機器内のみに物的被害が発生

4

30分未満

※1 移動タンク貯蔵所が荷卸し先等の事業所内に在る場合、「事業所」を「当該移動タンク貯蔵所が在る事業所」と読み替える。
※2 収束時間は事故発生から鎮圧までの時間とする。事故発生日時が不明の場合は、事故発見から鎮圧までとする。

図表2 深刻度評価指標（流出事故）＜人的被害指標＞※1
深刻度レベル

内容＜流出範囲指標＞※2＜流出量指標＞深刻度レベル

内容

深刻度レベル

内容

1

死者が発生

1

河川や海域に危険物が流出する等、事業
所外へ広範囲に流出

1

流出・漏えいした「危険物」の指定数量倍数（合計）が10以上

2

重症者または中等症者が発生

2

事業所周辺のみ流出※32（同上）が1以上～10未満

3

軽症者が発生3

事業所内の隣接施設へ流出

3（同上）が0.1以上～1未満

4

軽症者なし

4

施設装置建屋内のみで流出

4（同上）が0.1未満※1 交通事故による死傷者は除く。
※2 移動タンク貯蔵所が荷卸し先等の事業所内に在る場合、「事業所」を「当該移動タンク貯蔵所が在る事業所」と読み替える。
※3 事業所数地境界線から100ｍ程度の範囲にとどまるもの。また、流出範囲の記載のない場合は事業所外に流出量100L程度。

3

1. 調査概要②○ 事故区分
深刻度評価指標に基づいて、事故の重大性に関する「事故区分」の定義を下記の通りとする。
図表3 事故区分の定義
事故区分

定義

重大事故

一つ以上の深刻度評価指標で、深刻度レベルが1となる事故

MAX2事故

深刻度評価指標のうち、深刻度レベルの最大がレベル2の事故

MAX2or3事故

深刻度評価指標の最大レベルが、レベル2とレベル3の判別がつかない事故

MAX3事故

深刻度評価指標のうち、深刻度レベルの最大がレベル3の事故

軽微事故

全ての深刻度評価指標で、深刻度レベルが4となる事故○ 事故要因区分の定義
事故の分析用項目の主原因にもとづく事故要因区分の定義を図表4に示した。人的要因事故と物的要因事故、その他と不明（主原因に記述のないもの、記述不明瞭につき分類困難なものも含む）に分類する。
図表 4 事故要因区分の定義

4

1. 調査概要③○

分析
基本的な分析軸は、事故件数と事故率を用いる。

図表5の分析イメージは、施設区分別の人的要因事故発
生状況の比較である。右のグラフは、事故件数の積み上げであり、左は、それを比率で表したものである。
合計：全ての施設区分の事故を合わせた事故件数・比率
赤線：合計の重大・MAX2の人的要因事故比率
合計は、個々の施設区分の事故件数よりも大幅に件数が多いため、右側の件数グラフから除外している。
この図においては、合計（全事故）の人的要因事故比率に赤線を引き、全事故の人的要因事故比率と施設区分毎の人的要因事故比率の比較を行っている。例えば、燃料小売業において、人的要因事故件数は多いが、重大・MAX２の人的要因事故比率は、他の業態と比較すると低いことが見出される。

図表 5 業態別事故件数・比率の比較（サンプル）

図表6 人的要因事故件数及び比率の年次推移（サンプル）

年次での増減の変化、業態等の事業所の類別や事故の重大性等、事故類別での比較やクロス集計等からも、分析を行う。図表6の例は、上のグラフは件数の年次推移であり、下は、比率の年次推移である。人的要因事故の件数と件数比率の推移を読み取ることができる。

5

2. 令和元年 業態別 火災事故発生状況
図表 7 令和元年 火災事故 業態別発生状況
MAX3

軽微

MAX2

重大

合計

機械器具製造業
化学工業
燃料小売業（ガソリンスタンド）

24
13
13

17
16
9

7
8
1

1
3
1

49
40
24

石油製品・石炭製品製造業

3

5

5

1

14

鉄鋼業
サービス業
金属製品製造業
卸売・小売業
電気業
非鉄金属製造業
運輸業
廃棄物処理業
印刷業
食品製造業
農林水産業、鉱業
プラスチック製品製造業
パルプ・紙・紙加工品製造業

1

5
6
3
4
1
2
3

3
4
2
2
2
2
1
2
1

2

11
10
9
7
6
6
6
5
5
4
4
4
3

窯業・土石製品製造業
ゴム製品製造業
繊維製品製造業
公務
木製品・家具製造業
工事業
合計

1
1

3
1
2
1
2
3
2
1
1
1

4
2
2
2
2
1
1
1
2

1
1
1

1
1

1
1
1

73

1
89

43

13

3
2
2
2
1
1
218

機械器具製造業が最も多く、化学工業、燃料小売業、石油製品・石炭製品製造業、鉄鋼業等が続いている。

6

3. 令和元年 業態別 流出事故発生状況
図表 8 令和元年 流出事故 業態別発生状況
MAX3
MAX2
軽微
33
7
10
燃料小売業（ガソリンスタンド）
石油製品・石炭製品製造業
化学工業
卸売・小売業
運輸業
電気業
機械器具製造業
その他
学校・教育・教育支援業
倉庫業
サービス業
公務
農林水産業、鉱業
食品製造業
飲食店・宿泊業
プラスチック製品製造業
窯業・土石製品製造業
パルプ・紙・紙加工品製造業
金属製品製造業
水道業
工事業
廃棄物処理業
情報・通信業
ガス業
ゴム製品製造業
医療・福祉業
非鉄金属製造業
印刷業
熱供給業
合計

20
15
11
8
10
4
4
7
4
2
7
1
2
3
3
3
1
1
1
1
1
1

1
144

19
17
5
3
3
5
5
2
3
1
3
1
3
1
1

1
1
1
82

9
11
13
6
2
4
2
2
2
4
1
4
3
2
1
1
1
2
3
1
1
1

重大
15

合計
65

5
2
11
8
1
2
1

53
45
40
25
16
15
12
11
10
10
10
9
9
7
7
6
5
5
4
3
2
2
2
2
2
1
1
1
380

1
3
2
2
4
3
2
2
1
1

1
1
87

67

燃料小売業が最も多く、石油製品・石炭製品製造業、化学工業、卸売・小売業、運輸業等が続いている。

7

4. 人的要因事故発生状況（平成元年～令和元年）
図表9 火災事故における人的要因事故の発生状況
MAX3

軽微

MAX2or3

MAX2

重大

合計

重大･MAX2事故率

人的要因

905

1584

138

575

176

3378

22%

物的要因

404

609

35

182

93

1323

21%

その他

36

52

6

35

22

151

38%

不明

106

201

23

95

84

509

35%

合計

1451

2446

202

887

375

5361

24%

人的要因事故率

62%

65%

68%

65%

47%

63%

図表10 流出事故における人的要因事故の発生状況
軽微

MAX3

MAX2or3

MAX2

重大

合計

人的要因
物的要因
その他
不明
合計

736
1404
10
86
2236

756
1006
15
58
1835

24
117
1
18
160

931
1198
15
73
2217

1547
1522
48
101
3218

3994
5247
89
336
9666

人的要因事故率

33%

41%

15%

42%

48%

41%

重大・MAX2事故率
62%
52%
71%
52%
56%

流出事故よりも火災事故の方が、人的要因事故率が高くなっている。
火災では6割、流出事故でも4割は人的要因による事故である。
8

5. ① 火災事故要因別年次推移
図表11 火災事故における事故要因別年次推移

火災事故においては、物的要因事故は増加傾向が続き、人的要因事故は横ばい、あるいは、やや減少の傾向にある。そのため、相対的に、人的要因事故比率は減少傾向にある。
令和元年は、人的要因がやや増加している。

9

5. ② 流出事故要因別年次推移
図表12 流出事故における事故要因別年次推移

流出事故においては、物的要因事故は増加傾向が続き、人的要因事故は横ばい、あるいは、やや減少の傾向にある。
そのため、相対的に、人的要因事故比率は減少傾向にある。
令和元年は、人的要因がやや増加している。

10

6. ① 火災事故 主原因の詳細分析
図表13 人的要因事故 （平成23年以降のデータ n=952）
Ⅰ層

Ⅱ層
407
43%

人

意識

Ⅲ層
312
33%

思慮

違反・故意

設備

管理

262
28%

168
18%

知識・能力
体調
監理・保守

設計
ﾘｽｸｱｾｽﾒﾝﾄ

監督
組織
緊急時対応
環境
制度
合計

61
6%
54
6%
952

94
1
232
24%

30
122
13%

32
13
1

点検・整備

監理
危険意識

図表14 物的要因事故 （平成23年以降のデータ n=493）
Ⅳ層

257
27%

不注意
配慮不足
過信
思い込み
取違い
その他

55
213
22%

点検していない/不足
点検内容が不適切整備していない
整備内容が不適切
確認不足
異常事態の放置
その他

72
37
27
27
25
13
12

危険に対する意識がない/不足
危険性評価がない/不適切
安全装置･表示等が提供/使用されな
い/不適切
その他

96
15

19
122
13%

93
64
46
42
9
3

Ⅰ層
疲労・劣化

137
28%

設計不良

104
21%

施工不良

85
17%
77
16%
53
11%
27
5%
10
2%
493

故障
破損
腐食
交通事故
合計

Ⅱ層
素材等の劣化

環境
機能
能力
材料

115
23%
23
61
23
20

Ⅲ層
素材等の劣化
素材等の摩耗
その他

86
21
7

10
1

注：

割合が20%を超える項目

火災事故は人的要因事故が多い。人的要因の内、「人」「意識」「思慮」に関わるものが特に多く、「不注意」「配慮不足」「過信」「思い込み」等が多い。Ⅰ層では、「人」に次いで、「設備」が多く、「監理・保守」の「点検・整備」に関わる事故が多い事にも留意すべきである。また、「管理」においては、「リスクアセスメント」が多い。
物的要因事故においては、「疲労・劣化」が多い。
11

6. ② 流出事故 主原因の詳細分析
図表15 人的要因事故 （平成23年以降のデータ n=1175）
Ⅰ層
人

Ⅱ層
836

意識

71%

Ⅲ層
726

思慮

62%

620

不注意
思い込み
配慮不足
過信
取り違い
その他

設備

管理

制度
環境
合計

183
16%

102
9%
43
4%
11
1%
1175

知識・能力

102

体調
対人
監理・保守

8
0
168
14%

設計
監督
組織
リスクアセス
緊急対応

15
52
27
22
1

Ⅰ層

Ⅳ層
53%

違反

図表16 物的要因事故 （平成23年以降のデータ n=1887）

106

265

Ⅱ層
782
41%

腐食

23%
200
17%
68
53
26
8

197
10%

防食

疲労・劣化

354
19%

Ⅲ層
585
31%

環境

素材等劣化

273
14%

多湿環境
塩分の影響
工程中で腐食環境生成
高温多湿環境その他
塗装・被覆経年剥離
防食無し
防食措置不良
その他
素材等劣化
素材等摩耗
その他

点検・整備

監理

156
13%

12

点検未実施／不足
確認不足
整備不適切
点検不適切
整備していない
異常事態放置
その他

52
41
19
14
12
8
10

244
13%

破損

施工不良

166
9%

交通事故

155
8%

故障

127
7%

設計不良

59

合計

1887

環境
定常運転時

81
139

自然現象
工事時
材料
点検時
施工

69
20
10
6
151
8%

施工時損傷
設置
運転操作
路上環境
その他
機能

11
4
92
31
32
126
7%

347
18%
59
47
26
106
110
6%
33
19
35
206
11%
51
16

車両等接触
物質の落下・ぶつかり
その他

52
22
65

ボルト締付け不適切
取付け不良
その他

53
38
60

機能停止
異常動作
その他

72
35
19

1

その他

注：

割合が20%を超える項目

流出事故は物的要因事故が多く、主に「腐食」によるものであり、その原因としては「環境」「多湿環境」によるものが多くなっている。特殊な条件下の「腐食」ではなく、湿気による「腐食」が多い。
人的要因事故は、火災と同様に「人」「意識」「思慮」に関わる事故が多い。
12

7．累次事故発生企業（複数回の事故を発生した企業）の事故分析（累次事故発生企業のランク分け）
平成元年～令和元年※までにAランク 10件以上事故を起こした企業の事故
Bランク 2件～9件までの事故を起こした企業の事故
Cランク 1件の事故を起こした企業の事故※ 平成10年～平成13年の企業名データ
がない為、ランク分けのデータから除く

図表17 火災事故 ランク別 累次事故発生企業の事故発生状況
対象期間

対象期間内
事故件数

企業等数（比率）平成元年～令和元年※

１０件以上

４７社（２％）

B

２～９件

５９９社（２２％）C

１件

２０５９社（７６％）

ランク
A

合計

２７０５社

ランク毎の
合計事故件数合計
（比率）
８１０件
（１７％）
１７９５件
（３９％）
２０５９件
（４４％）
４６６４件

ランク毎の
1社当り事故件数
１７件／企業
３件／企業
１件／企業
２件／企業

火災事故のAランク累次事故発生企業においては、火災事故を起こした全企業数の２％程度だが、火災事故件数に対し１７％を占めている。
図表18 流出事故 ランク別 累次事故発生企業の事故発生状況
対象期間内
企業等数
ランク毎の
ランク毎の
ランク
対象期間
1社当り事故事故件数（比率）
合計事故件数合計
件数合計
A
平成元年
５３社
１４９１件
１０件以上
２８件／企業～令和元年※
（１％）
（１８％）
B
７０３社
２０１５件
２～９件
３件／企業
（１２％）
（２４％）
C
４９１２社
４９１２件
１件
１件／企業
（８７％）
（５８％）
合計
５６６８社
８４１８件
１件／企業
流出事故のAランク累次事故発生企業においては、流出事故を起こした全企業数の１％程度だが、流出事故件数に対し１８％を占めている。

13

8．①累次事故発生企業

火災事故発生状況

図表 19 火災事故 ランク別 事故発生件数推移※※

図表 20 火災事故 期間別 ランク別 累次事故発生企業の事故発生状況
前期

中期

後期

H01-H09

H14-H22

H23-R1

9年間

9年間

9年間

A

83(7%)

287(17%)440(24%)B391(33%)640(39%)764(42%)C725(60%)718(44%)616(34%)

1199

1645

1820

合計

※ 平成10年～平成13年の企業名データ
がない為、ランク分けのデータから除く

火災事故において、累次事故発生企業による火災事故件
数及び火災事故件数の割合が増加している。
調査期間を区分してみると、前期（H1-H9年）より後期（H23-R1年)における累次事故発生企業による火災事故件数の割合が多くなっている。

14

8．② 累次事故発生企業 火災事故発生企業数及び１社当たり事故件数
図表 21 火災事故 ランク別 事故発生企業数及び１社あたり事故件数 推移

※

※

※

※ 平成10年～平成13年の企業名データ
がない為、ランク分けのデータから除く

調査開始時（平成元年）より令和元年にかけて、累次事故発生企業数の増加傾向が見られる。
併せて、各年度の火災事故発生企業1社当たりの火災事故件数も増加傾向にあり、年毎に複数回火災事故を起こす企業数
あるいは1社が1年に起こす火災事故件数が増えている。
15

8．③ 累次事故発生企業 火災事故発生状況
図表 22 火災事故 累積事故発生件数ランキング上位5社 企業別累積事故件数
企業名

業態

通期

企業名

業態

前期

企業名

業態

中期

企業名

業態

後期

A社

機械器具製造業

64

B社

石油製品・石炭
製品製造業

8

A社

機械器具製造業

18

A社

機械器具製造業

46

B社

石油製品・石炭
製品製造業

41

F社

鉄鋼業

7

B社

石油製品・石炭
製品製造業

16

K社

石油製品・石炭
製品製造業

24

C社

石油製品・石炭
製品製造業

30

D社

電気業

6

H社

鉄鋼業

14

E社

石油製品・石炭
製品製造業

23

D社

電気業

29

G社

化学工業

6

I社

石油製品・石炭
製品製造業

14

L社

鉄鋼業

17

E社

石油製品・石炭
製品製造業

26

H社

鉄鋼業

5

J社

機械器具製造業

13

B社

石油製品・石炭製品製造業

17

図表 23 年に2件以上火災事故を起こす企業の発生状況
企業名 H01

H02

H03

H04

H05

H06

H07

H08

H09

H10

H11

H12

H13

H14

H15

H16

H17

H18

H19

H20

H21

H22

H23

H24

H25

H26

H27

H28

H29

H30

R01

1

3

2

3

2

3

2

3

3

2

5

4

3

5

4

4

8

5

3

10

4

7

5

6

10

7

11

6

2

2

2

3

2

2

2

2

3

2

2

3

3

4

4

4

3

4

3

4

4

6

5

5

5

4

6

4

3

2

2

2

2

2

2

2

2

2

3

3

3

4

3

2

3

3

3

3

3

3

5

4

3

5

3

4

2

2

2

2

2

2

2

2

2

3

3

3

2

2

3

2

3

3

3

4

4

3

5

3

5

2

2

2

2

2

2

2

3

3

3

2

2

3

2

2

3

3

4

3

3

4

3

6

2

2

2

2

2

3

2

2

2

2

2

2

2

2

3

4

3

3

4

3

7

2

2

2

3

2

2

2

2

2

2

2

2

3

4

3

3

2

2

8

2

2

2

3

2

2

2

2

2

2

2

2

3

3

2

2

2

2

9

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

3

3

2

2

2

2

10

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

3

2

2

2

2

11

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

12

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

13

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

14

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

15

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

16

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

17

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

18

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

19

2

2

2

2

2

2

2

2

2

20

2

2

2

2

2

2

2

21

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

22

2

2

2

2

2

2

2

24

2

2

2

2

2

26

2

27

2

28
年毎事故件数

図表23 「年に2件以上火災事故を起こした企業を1マスで表した表」
前期(H01年-H09年)に相当する期間には年に2回以上火災事故を起こす企業は少な
いが、中期、後期においては2回以上火災事故を起こす企業が増加している。

2

23
25

図表22 ランキング上位の企業は、
前期は10件以下であるが、中期以降は火災事故件数が顕著に増加している。

2
143

141
2件

137

130

106
3，4件

112

134

144
5～9件

155

157

162
10件以上

194

169

170

188

195

188

223

169

176

162

179

189

198

188

203

215

215

195

206

218

16

8．④ 累次事故発生企業 火災事故発生企業事業規模
図表 24 火災事故

従業員数別 ランク別 事故発生企業数

図表 26 火災事故 事故原因危険物の類別 ランク別 事故件数

図表 25 火災事故 保有合計倍数別 ランク別 事故件数
図表24 従業員別では、301人以上の大企業にAランクの事故の割合が高い。
図表25 危険物保有倍数では、保有倍数の合計が大きいほど累次事故発生企業の火災事故件数が占める割合が高い。
図表26
火災事故原因物質では、第4類第1石油類の事故件数が最も多い。

17

9．①累次事故発生企業 流出事故発生状況
図表 27 流出事故 ランク別 事故発生件数推移※※

図表 28 流出事故 期間別 ランク別 累次事故発生企業の事故発生状況
前期

中期

後期

H01-H09

H14-H22

H23-R1A

9年間
61(4%)

9年間
542(16%)

9年間
888(26%)B337(20%)801(24%)877(26%)C1321(76%)

1979(60%)

1612(48%)

1719

3322

3377

合計

※ 平成10年～平成13年の企業名データ
がない為、ランク分けのデータから除く

流出事故において、累次事故発生企業による流出事故件
数及び流出事故件数の割合が増加している。
調査期間を区分してみると、前期（H01-H09年）より後期（H23-R1年)における累次事故発生企業による流出事故件数の割合が高くなっている。

18

9．② 累次事故発生企業 流出事故発生企業数及び１社当たり事故件数
図表 29 流出事故 ランク別 事故発生企業数及び１社あたり事故件数 推移

※

※

※

※ 平成10年～平成13年の企業名データ
がない為、ランク分けのデータから除く

調査開始時（平成元年）より令和元年にかけて、累次事故発生企業数の増加傾向が見られる。
併せて、各年度の流出事故発生企業1社当たりの流出事故件数も増加傾向にあり、年毎に複数回流出事故を起こす企業の流出事故件数が大幅に増えている。

19

9．③ 累次事故発生企業 流出事故発生状況
図表 30 流出事故 累積事故発生件数ランキング上位5社 企業別累積事故件数
企業名

業態

通期

企業名

業態

前期

企業名

業態

中期

企業名

業態

後期

D社

電気業

117

N社

運輸業

11

D社

電気業

81

K社

116

K社

石油製品・石炭製品製造業
石油製品・石炭製品製造業
石油製品・石炭製品製造業
石油製品・石炭
製品製造業

116

O社

6

M社

E社

C社

6

B社

40

B社

90

P社

運輸業

5

C社

石油製品・石炭製品製造業
石油製品・石炭製品製造業
石油製品・石炭
製品製造業

52

97

石油製品・石炭製品製造業
石油製品・石炭
製品製造業

32

R社

73

D社

電気業

5

Q社

電気業

28

S社

石油製品・石炭製品製造業
石油製品・石炭製品製造業
石油製品・石炭製品製造業
石油製品・石炭製品製造業
石油製品・石炭
製品製造業

E社
B社
M社

90
49
44
39

図表 31 年に2件以上流出事故を起こす企業の発生状況
企業名 H01

H02

H03

H04

H05

H06

H07

H08

H09

H10

H11

H12

H13

H14

H15

H16

H17

H18

H19

H20

H21

H22

H23

H24

H25

H26

H27

2

2

2

6

11

12

12

13

27

17

12

8

3

2

2

2

3

8

5

3

8

7

7

9

7

10

14

10

12

2

3

2

2

2

3

3

3

2

4

7

6

7

7

9

9

9

4

2

2

5

2

1

2

2

2

3

2

2

2

2

3

2

2

2

12

16

16

23

H28

H30

H29

R01

30

34

28

40

48

6

9

5

6

8

7

4

6

4

5

4

2

2

3

3

3

2

4

6

5

6

7

9

8

8

6

3

5

4

5

3

2

2

2

3

3

3

2

3

5

4

5

4

7

6

7

5

3

5

3

4

3

6

2

2

2

2

2

2

3

5

4

5

3

5

6

6

5

3

4

3

4

3

7

2

2

2

2

2

2

3

4

4

4

3

4

5

5

5

3

4

3

3

3

8

2

2

2

2

2

4

3

4

3

4

5

4

4

3

3

3

3

3

9

2

2

2

2

2

3

3

4

3

4

4

4

3

2

3

3

3

3

10

2

2

2

2

2

3

2

4

3

3

4

4

3

2

3

3

3

3

11

2

2

2

2

2

3

2

3

2

3

4

3

3

2

3

3

2

2

12

2

2

2

2

2

3

2

3

2

3

3

3

3

2

3

3

2

2

13

2

2

2

2

2

3

2

3

2

3

3

3

3

2

3

3

2

2

14

2

2

2

2

2

3

2

3

2

2

3

3

3

2

2

2

2

2

15

2

2

2

2

3

2

3

2

2

3

2

2

2

2

2

2

2

16

2

2

2

2

2

2

2

2

2

3

2

2

2

2

2

2

17

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

18

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

20

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

21

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

22

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

23

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

24

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

25

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

26

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

27

2

2

2

2

2

2

2

28

2

2

2

2

2

29

2

2

2

2

2

30

2

2

2

2

2

31

2

2

2

32

2

2

2

33

2

2

2

34

2

2

19

35
年毎事故件数2

図表30 ランキング上位の企業は、
前期は10件以下であるが、中期以降は流出事故件数が顕著に増加している。

図表31 「年に2件以上流出事故を起こした企業を1マスで表した表」
前期(H01年－H09年)に相当する期間には年に2回以上流出事故を起こす企業は少ないが、中期、後期においては2回以上流出事故を起こす企業が大幅に増加し
ている。

2
169

201
2件

187

172

150
3，4件

174

209

227
5～9件

237

281

269
10件以上

317

334

331

352

359

391

375

434

384

360

357

396

375

376

396

345

356

369

403

380

20

9．④ 累次事故発生企業 流出事故発生企業事業規模
図表 32 流出事故 従業員数別 ランク別 事故発生企業数

図表 34 流出事故 事故原因危険物の類別 ランク別 事故件数

図表 33 流出事故 保有合計倍数別 ランク別 事故件数
図表32 従業員別では、301人以上の大企業にAランクの流出事故の割合が大きい。また、10人以下の企業にはCランクの流出事故の割合が高い。
図表33 危険物保有倍数では、保有倍数の合計が大きいほど累次事故発生企業の流出事故件数が占める割合が高い。
図表34 流出事故原因物質では、第4類第1石油類、第2石油類、第3石油類の流出事故件数が最も多い。
21

10．① 累次事故発生企業 主原因分析
図表 35 火災事故 ランク別 主原因区分

図表35 火災事故は、人的要因による事故が多いが、累次事故発生企業Aランクの火災事故では、物的要因の割合が高い。

図表 36 流出事故 ランク別 主原因区分

図表36 流出事故は、物的要因による事故が多い。
累次事故発生企業Aランクの流出事故の物的要因の割合が期によっては70％近くを占める。

22

10．② 累次事故発生企業 主原因分析
図表 37 火災事故 主原因別 ランク別 事故件数

図表 38 流出事故 主原因別 ランク別 事故件数

(注)赤線はAランクの累次事故発生企業による火災・流出事故の割合平均を示す。青線は（A+B）ランクの累次事故発生企業による火災・流出事故の割合平均を示す。

図表37 火災事故は、人的要因の「維持管理不十分」の件数が最も多い。物的要因では「腐食疲労等劣化」の割合が高い。

図表38 流出事故は、物的要因の「腐食疲労等劣化」が
最も多い。
23

11．①累次事故発生企業 業態分析
図表 39 火災事故 業態別 ランク別 累次事故発生状況

図表 40 流出事故 業態別 ランク別 累次事故発生状況(注)赤線はAランクの累次事故発生企業による火災・流出事故の割合平均を示す。青線は（A+B）ランクの累次事故発生企業による火災・流出事故の割合平均を示す。

図表39 火災事故においては、累次事故発生企業の火災事故が多い業態として「化学工業」「機械器具製造業」「燃料小売業」「石油製品・石炭製品製造業」「鉄鋼業」の割合が大きく、後期ではＡランクの企業の火災事故の割合が増加している。

図表40 流出事故においては、累次事故発生企業の流出事故が多い業態として「燃料小売業」「石油製品・石炭製品製造業」「卸売・小売業」「化学工業」「運輸業」の割合が大きい。後期、累次事故発生企業の流出事故の割合が高い業態がある。
24

11．②累次事故発生企業 業態分析 火災事故状況
図表 41 火災事故 主要業態 累次事故発生企業の事故発生状況比較

B
C
合
計

104

39

57

599

13%

35%

38%

31%

38%

22%

93

204

113

51

65

646

13%

39%

41%

40%

43%

24%

598
87%

319
61%

163
59%

75
59%

85
56%

2059
76%

691
30
4%
201
24%
231
28%
598
72%

523
191
19%
507
50%
698
69%
319
31%

276
173
30%
246
42%
419
72%
163
28%

126
150
46%
99
31%
249
77%
75
23%

150
105
33%
129
40%
234
73%
85
27%

2705
810
17%
1795
39%
2605
56%
2059
44%

829
7.5

1017
9.1

582
19

324
12.5

319
13.1

4664
17.2

2.3
1

2.7
1

2
1

2.5
1

2.2
1

3.0
1

1.2

1.9

1.9

2.6

2.1

1.7

図表41 火災事故で、累次事故発生企業の火災事故が多い５業態の内、燃料小売業は火災事故件数は多いが、累次事故発生企業の火災事故でのAランク火災事故件数が少ない。他の4つ業態は、累次事故発生企業のA+Bランク火
災事故件数の割合が高い。

全業態（件／企業）

183

鉄鋼業

1社平均事
故件数

2%

89

石油製品・

ランク毎の

合
計
A

47

5%

機械器具

C

8

10%

製造業

A+B

12

3%

石炭製品

B

9

4%

製造業

(件）

21

化学工業

事故件数

4
＜１％

燃料小売業

ランク毎の

合
計
A

全業態

C

鉄鋼業

A+B

石油製品・
石炭製品
製造業

B

機械器具
製造業

（社）

化学工業

A

企業等数

燃料小売業

ランク別
ランク毎の

図表 42火災事故 期間別 累次事故発生企業の事故発生状況の比較

図表42 全業態の合計では前期から後期にわたって火災
事故件数が増加している。傾向としてCランクの火災事故は減少し、「機械器具製造業」「石油製品・石炭製品製造業」の累次事故発生企業のA,Bランクの火災事故が増加
している。
25

11．③累次事故発生企業 業態分析 火災事故状況
図表 43 火災事故 累積事故件数ランク別 事故発生企業数推移の比較

図表 44 火災事故 累積事故件数ランク別 事故主原因区分別事故件数比較
燃料小売業

燃料小売業

化学工業

化学工業

機械器具

製造業

機械器具

製造業

石油製品・

製造業

石炭製品

石油製品・

製造業

石炭製品

鉄鋼業

鉄鋼業

全業態

全業態

図表43 火災事故発生企業数の推移は、火災事故件数の推移とおおよそ同等の推移。「石油製品・石炭製品製造業」「機械器具製造業」が中期以降増えており、特に「機械器具製造業」が後期も増加している。

図表44 全業態の合計で約7割が人的要因事故である。 A
ランクの累次事故発生企業の火災事故は、物的要因の割合が増加する傾向。
26

11．④累次事故発生企業 業態分析 火災事故状況
図表 45 火災事故 主原因別 ランク別 事故件数比較（通期）
燃料小売業

化学工業

機械器具製

石油製品・石造業

炭製品製造業

鉄鋼業

全業態(注)赤線はAランクの累次事故発生企業による火災事故の割合平均を示す。青線は（A+B）ランクの累次事故発生企業による火災事故の割合平均を示す。

図表45 火災事故では、主要業態と全業態とも「維持管理不十分」が最も多い。石油製品・石炭製品製造業
において「腐食疲労等劣化」が多いことが特徴的である。
27

11．⑤累次事故発生企業 業態分析 流出事故状況
図表 46

石油製品・
石炭製品
製造業

化学工業

全業態

15
3%
87
18%
102
21%
384
79%

21
16%
42
32%
63
48%
68
52%

15
6%
86
33%
101
39%
161
61%

53
1%
703
12%
756
13%
4912
87%

1354

1005

486

131

262

5668

70
4%
515
31%
585
35%
1078
65%

71
6%
346
29%
417
35%
778
65%

78
12%
173
27%
251
40%
384
61%

562
77%
105
14%
667
91%
68
9%

210
35%
238
39%
448
74%
161
26%

1491
18%
2015
24%
3506
42%
4912
58%

1663

1195

635

735

609

8418

5.4

5.1

5.2

26.7

14.0

28.1

B

2.0

1.6

1.9

2.5

2.7

2.9

C
合
計

1

1

1

1

1

1

1.2

1.2

1.3

5.6

2.3

1.5

B
A+B
C

（件／企業）

図表46 流出事故での、累次事故発生企業による流出事
故発生企業数の割合は、「石油製品・石炭製品製造業」「化学工業」が約4割と高い。また、流出事故件数の割合
でも「石油製品・石炭製品製造業」「化学工業」の割合が非常に高い。

全業態

ランク毎の
1社平均事
故件数

合
計
A

化学工業

C

石油製品・

A+B

製造業

B

石炭製品

ランク毎の
事故件数
(件）

合
計
A

"

運輸業

14
1%
213
21%
227
23%
778
78%

運輸業

卸売・小売業

13
1%
263
19%
276
20%
1078
80%

卸売・小売業

燃料小売業

A

図表 47 流出事故 期間別 累次事故発生企業の事故発生状況の比較
燃料小売業

ランク別
ランク毎の
企業等数
（社）

流出事故 主要業態 累次事故発生企業の事故発生状況比較

図表47 全業態の合計では前期から後期にわたって流出
事故件数が増加し、累次事故発生企業の流出事故の割合も増加している。特に「石油製品・石炭製品製造業」の累次事故発生企業の流出事故の件数と割合の増加が著しい。

28

11．⑥累次事故発生企業 業態分析 流出事故状況
図表 48 流出事故 期間別 累積事故発生企業の事故発生状況の比較

図表 49 流出事故 累積事故件数ランク別 事故原因区分別事故件数比較
（通期）

燃料小売業

燃料小売業

卸売・小売業

卸売・小売業

運輸業

運輸業

石油製品・

製造業

石炭製品

石油製品・

製造業

石炭製品

化学工業

化学工業

全業態

全業態

図表48 全業態の流出事故発生企業数は、中期にやや増加している。また、累次事故発生企業の数も増加し、特に「石油製品・石炭製品製造業」「化学工業」が著しい。

図表49 全業態として、物的要因の割合が高い。
「燃料小売業」「卸売・小売業」において、物的要因の割合がやや小さい。
2911．⑦累次事故発生企業 業態分析 流出事故状況
図表 50 流出事故 主原因別 ランク別 事故件数比較（通期）
燃料小売業

卸売・小売業

運輸業

石油製品・石化学工業

全業態

炭製品製造業(注)赤線はAランクの累次事故発生企業による流出事故の割合平均を示す。青線は（A+B）ランクの累次事故発生企業による流出事故の割合平均を示す。

図表50 流出事故では、いずれの業態も「腐食疲労等劣化」が最も多い。「燃料小売業」「卸売・小売業」「運輸業」では交通事故は多い。人的要因では「操作確認不十分」「監視不十分」などがやや多い業態がある。
30

12. 総括と提言
・ 1件の事故でも様々なリスク要因があり、顕在化した結果である。
・ 累次事故発生企業には、事故が度重なる何等かの要因がある。
・ 要因として設備管理や人的管理が不十分であることが考えられる。
・ 事故が起きていない企業でも、十分な管理が行われているとは必ずしも断言できない。

累次事故発生企業の事故

比較

1回だけ事故が発生した企業の事故

通期（３区分

→）平成元年～令和元年

特に事故件数の多い
累次事故発生企業の事故

前期

中期

後期

平成元年～平成 9年

平成14年～平成22年

平成23年～令和元年（累次事故発生企業の事故の特徴）◎ 累次事故発生企業は、危険物保有倍数の多い企業が多い。
「図表25」「図表33」◎ 累次事故発生企業が多い業態がある一方で、少ない業態がある。
「図表39」「図表40」「図表42」「図表47」◎ 累次事故発生企業の事故は、火災は「維持管理不十分」 ､流出は「物的要因（特に腐食疲労等劣化）」の割合が高い 。
「図表45」「図表50」◎ 累次事故発生企業による事故は前期までは少ないが、中期、後期に急増している。
「図表19」「図表27」（累次事故発生企業による累次事故発生要因の推定）◎ 設備等の老朽化の進展、人的要因、管理的要因などによる保全レベルの低下。
◎ 危険物保有倍数が大きく、事業規模の大きい企業は、多くの設備を保有している。
（提言） 累次事故が発生する企業の特徴は、危険物保有倍数が大きく、事業規模が大きい。また、設備の老朽化などの物的要因、及び確認・監視不十分などの人的要因などのリスク要因もある。一方、企業を取り巻く社会環境の変化も累次事故が発生する一因になっていると推察される。
事故が起きると「累次事故の防止」に着目した対策が行われるが、「事故を繰り返さない」ためには、事故を誘発させるリスクの要因を「物質」、「設備(保全、補修）」、「人(知識、識別、危険予知、判断）」、「作業環境(繁忙等）」などについて特定して、リスクの程度を評価し、リスクの程度に応じた対策を計画的に講じることが重要である。
そのことにより、「累次事故の防止」や最終的な目標である「危険物による事故ゼロ」に近づくことが出来ると考える。

31

令和元年中に発生した
代表的な原因の火災事故事例

32

〇 火災事故

産業廃棄物と水分が化学反応したことによる火災
包装袋に付着した禁水性物質が吸湿し自然発火

企業概要
業種
事業規模
事業概要

化学工業
資本金 100億円以上
従業員 1,000人以上
化学工業、医薬品、医薬品原薬製造（事故概要）
被害規模 資材搬入口前室の壁、天井、防虫カーテン焼損

危険物製造所において、当該施設で発生した産業廃棄物
をポリエチレン製の袋に詰め、荷受室に置いていたところ、廃棄物に含まれていた水素化ホウ素ナトリウム（危険物第３類）が、同じ袋に詰められていたゴミの表面に付着していた水分と反応し、ゴミ袋が燃え出した。
工場建屋の自動火災報知設備が発報したため、運転員が発報場所へ急行し当該資材搬入口前室内での発災を確認。
運転員はABC粉末消火器にて消火した。
資材搬入口前室の壁、天井、防虫カーテンが焼損、環境への影響、負傷者は無かった。
主原因は自然発火性物質及び禁水性物質である危険物
第３類が付着した空袋を、水滴付着した他のゴミと一緒に同じゴミ袋にまとめて廃棄したことだが、「廃棄物処理手順書」には、製造作業時に仕込んだ原料の空袋、空容器を分別して廃棄するといった、具体的な手順が定められていなかった。
作業者に対して取扱物質に関する教育を行っており、作業者も水素化ホウ素ナトリウムの危険性は理解していたが、空袋に付着した少量の水素化ホウ素ナトリウムから火災に繋がるリスクまでは、想定していな
かった。

対策と効果

（ポイント）➀ 「廃棄物処理手順書」を改訂し、取扱物質の危険性に応じた廃棄物の分別、管理方法を明記〇 廃棄物の安全確保

改訂した手順書では、使用した原料の空袋、空容器は物質毎に袋に入れ、混在させない運用とし、特に危険物第３類の物質が付着した産業廃棄物は、単独で袋に入れ、その袋を金属製容器に入れて廃棄物処理業者に引き渡すこととした。廃棄物処理業者では、金属製容器ごと焼却する。

② 改訂「廃棄物処理手順書」教育作業者に対して、改訂した「廃棄物処理手順書」の教育を実施した。

廃棄物は、廃棄物処理業者に渡す前に適切な処理を行い、廃棄物の危険性を適切に伝えることは排出者が行わなければならない。
廃棄物処理業者が受け取った先でも事故の内容に配慮されるべきである。

○ 廃棄物受け入れ時の注意
廃棄物には、マニフェストに記載している対象物とは異なる混入物があり、それが火災等の原因となる場合がある。ガスボンベやライターなどの燃料の残留等が代表的な事例であるが、袋等に付着物等がある場合にも留意が必要である。排出者責任ではあるが、処理業者に被害が及ぶこともあり、留意する必要がある。

33

〇 火災事故

タンク切断中の火花が配管洗浄残液に着火した火災
ガス溶断作業における危険物である内容物の洗浄・液抜き不十分

企業概要
業種
事業規模
事業概要

総合化学
資本金 100億円以上
従業員 10,000人以上
機能商品、素材他（事故概要）
被害規模 防炎シート一部焼損
タンクを解体・撤去するにあたり、事前にタンク内の液抜き・洗浄を実施し、防炎シートで周囲の養生を行い、周囲のガス検知を実施した上で、プラズマ切断機で切断開始した。しかし、架台下からの撤去にあたって、タンクの配管が干渉するため、施工業者が工事管理者に許可なく配管フランジを切り離したところ、配管内に残留した液体が流出し、作業者が被液した。架台下の火気工事にあたって養生シートで囲ってあったため、工事立会者は残液が流出した状況を現認しておらず、施工業者から被液の報告を受けたが可燃性の液体の漏えいには思い至らなかった。施工業者は漏えいがあったことを報告したと言っているが、立会者は聞いていな
いと主張しており、コミュニケーションが十分ではなかった。そのため、床面が漏出した残液で濡れていたが、工事前の散水によるものと誤解した。工事立会者は、施工業者の着替えと被液部の洗浄のみを指示して、タンク内外のガス検知後に工事を再開した。可燃性ガスは検知されていなかったが、残液がアルコール水溶液であったことから、溶断による火花等が床面に漏えいした液体に引火したものと推定される。消火器で鎮火し、防炎シートが一部焼損した。
事故要因として、①洗浄・液抜き・ガス検知を実行しているが、洗浄しきれておらず、液が抜ききれていないためガス検知されなかった、②洗浄・液抜きの手順や洗浄完了の基準が明確にされていなかった、③施工業者が工事立会者に断りなく、予定にない解体作業を行った、④狭所を養生シートで覆ったため、工事立
会者は現場を見ることができなかった、⑤残液が漏えいし、床に溜まっていることが工事担当者に伝わっていなかった、⑥防油堤内の床面近くのガス検知を実施しなかった、⑦施工業者に危険物の取扱いに熟知していない業者などが入っており、プラントの安全管理に対する理解が十分ではない、などがあげられる。

対策と効果（ポイント）➀ 基準・手順書・規則等見直し〇 マニュアルの形骸化

・ 洗浄終点基準となる可燃性の液体濃度許容上限を定めた。
・ 水洗液の抜取箇所が複数ある場合は各所でのサンプル採取と 分析を実施する。
・ 立会者は専用のビブスを着用することをルール化した。

決められた安全対策を全て行っているが、適切に実施されていないために、安全が確保されていない。
安全を確保するために何が必要かという視点がな
ければ、手順書通りに作業を行う事が目的化し、本
質的な安全の確保は難しくなる。

② 教育指導○ 禁止事項の徹底

・ 液抜きを徹底する。
・ 協力企業へ工事中どんな状況変化があった場合でも、立会者へ知らせてもらう様周知した。
・ 残液が出てきた場合、工事を中止し、製造課にて安全を確認する。
・ 協力企業は立会者の許可なく配管を解体しないこと。
・ 協力企業が残液を認知した場合、立会者に報告してもらい製造課責任で液抜きを実施する。

工事安全管理者の了解なく、予定のない解体作業
や火気作業の実施など、絶対にやってはいけないことがある。協力会社の作業者などにあっても、これを当然として理解していなければならず、その教育と理解の担保に対して、協力会社だけではなく、工事の安全管理者が責任をもって徹底する必要がある。

34

〇 火災事故

反応槽水洗浄作業中の火災
可燃性蒸気の静電気による着火

企業概要
業
種
事業規模
事業概要

化学品工業
資本金 約 28億円
従業員400人以上医薬品製造（事故概要）
被害規模 人的被害 熱傷(中等症)
物的被害 設備一部 軽微
製造終了後、作業員Ａが反応槽の洗浄のためにマンホールを開放し有機溶剤を洗浄液として洗浄作業を実施。その後に作業員Ｂが、ヘアーネットを着用しクリーンブース内に入り、開放されたマンホールから水道水で反応槽内の付
着物と有機溶剤の残液を洗浄するため、水道水
ホースをマンホールに掛けた。作業者Ｂは一旦ブースを出て水道水ホースの元栓を開けた。
再度ブース内に戻り、マンホールに掛けていた
水道水ホースを持ち替えて内壁を水道水による洗浄を開始した。その直後に何らかの理由で可燃性蒸気に着火した。可燃性蒸気への着火は一瞬であった。周辺の設備への延焼は無かったが、反応槽付近に設けていたクリーンブースシートが爆風で一部損傷した。従業員Ｂは顔と手に熱傷を受傷。駆け付けた従業員は状況確認して、作業員Ｂの応急手当と上司への報告を実施した。
反応槽内の有機溶剤の可燃性蒸気が静電気により着火したと考えられる。該当事業所ではこれまで、静電気対策として、静電対応の作業服・靴の着装管理をベースに、製造作業手順（書)に静電気対策：機器アース、水まき等の手順を設けていた。しかしながら、該当の洗浄作業は水を使うため、静電気対策は取っているとの認識で、該当の作業時には静電気対応の手順は設けていなかった。

対策と効果（ポイント）①〇 可燃性蒸気のリスク

静電気発生源の調査と対策

該当作業の「人的」「物的」毎に帯電を測定し、有機溶剤への着火エネルギーと比較を行い、「クリーンブー
スシートとヘアーネットの擦れ、着脱」、「マンホールのパッキンとホースの接触時」及び「パッキンとホースの接触時」が高いことが判った。この結果から、帯電防止及び可燃性蒸気濃度を低下させる策を講じた。
・マンホール開放前に槽内を不活性ガスに置換
・クリーンブースの撤去
・ヘアーネット＋クリーンフード（帯電防止仕様）の着装
・マンホール開放直後にパッキンの取り外し②

作業手順の改定と教育講じた対策と、変更に伴う安全対策（2人作業、酸素濃度測定）を盛り込み、製造作業手順書を改定し、作業員を教育した。
③ 水平展開類似作業への水平展開を実施した。

可燃性蒸気への静電気等による着火事故は、想定外の状況で起こることが多い。想定外の事故の被害は、
結果的なものである。人が可燃性蒸気に包まれた状態
で引火すれば、重大な被害につながることもある。目視確認できない可燃性蒸気が発生する状態を想定し、点検する検討が必要である。

〇 静電気対策等による安全性の向上
静電気等のリスクが想定される場所や作業では、それらに対する対策を取ることで安全性の向上を図ることができる。しかし、危険物の危険性がなくなった訳ではない。作業手順のムラに加え、気候等の要因で変化するので、定期的な静電気発生状況の確認は必要である。

35

〇 火災事故

溶接の火花が可燃性蒸気に引火し作業員に着火
可燃性蒸気が残留したタンクの溶接作業を行い着火

企業概要
業種
事業規模
事業概要

製造業
資本金 ‐
従業員 ‐
‐

（事故概要）
被害規模 人的被害 熱傷Ⅰ度
作業員Ａは、液漏れのあるタンク内壁の亀裂箇所を探す
探傷作業ためにタンク内に入り、内壁を洗浄するためスプレー式クリーナーを噴射して亀裂点検を行っていた。同時に、外注業者Ｃはタンク外壁をグラインダーで表面を研磨していたが、グラインダーがタンク本体の内壁まで削ったために、外注業者Ｃは内壁の傷を補修するためにタンク外壁から溶接を実施した。その際、タンク内に残留していたスプレー式クリーナーの可燃性蒸気に着火し、タンク内で発火したことにより、タンク内の作業者Ａが負傷した。
当日、タンク内の洗浄・亀裂探傷作業（作業者Ａ）とタンク外部での作業（外注業者Ｃ）は同時作業であり、事前の個別工事打合せを行ってはいたが、相互の工事内容までは作業者Ａは知らなかった。
タンク外部を傷つけた外注業者Ｃは、タンク内の探傷作業を行っているタンクの２階
ステージ上にいる従業員Ｂに傷をつけた旨を報告し、報告を受けた従業員Ｂが「補修が必要になる」と言ったことを「補修の指示」と受け止めて、タンク外壁の傷を溶接補修した。
着火の経緯（外壁の傷が貫通していたのか、溶接により穴が開いたのか、内壁が溶接の熱によって発火点を超えたのか）は明らかではないが、溶接が原因で発火に至ったものと考えられる。スプレー式クリーナー
によるタンク内洗浄は従来から行っており、可燃性ガスを使用していることは知っていたが、日常品のため、その危険性を認識していなかった。原料などで用いられる危険物はＳＤＳなどで管理しているが、スプレー式クリーナーは、日常品であるために管理から抜けていた。入槽作業の工事安全打合せで酸素濃度測定の実施は確認しているが、可燃物使用のチェック項目はなかった。本来は、下請け作業者は元請けの責任者に報告して指示に従うべきだが、責任者ではない他の従業員に報告し、指示を受けたと誤解して作業を行った。
また、作業内容が変われば作業を一旦中止し、ＫＹ等の安全打合せが必要であるが、行っていなかった。

対策と効果（ポイント）① ルール等見直し〇 日用品の危険物

外注工事点検チェックシートにスプレー缶などの持ち込み有無を確認する項目を追加し、工事開始前に検出する。
社内ルールの危険物の保管･管理にスプレー式クリーナーなどのスプレー缶を追記し、使用時の許可者を明確化する。タンク内作業での危険物使用時は強制換気を行うことを標準化する。体系図・作業エリアMAPを用いた事
前打合せで作業内容を共有化する。

スプレー缶の噴射剤、手指消毒の高濃度アルコールなど、日常品にも可燃性の高い物質が使用されていることに留意すべきである。指定数量等に満たない量であっても、その危険性を認識せずに貯蔵し、又は取扱うことは危険である。

② 下請け教育
変化点が発生した時、必要な対応を具体的事例も含めマニュアル作成し、元請・協力会社に周知・教育する。

〇 安全管理における現場の責任所在
安全管理体制は、報告、指揮、責任所在を明確にしている。工事事前打合せにおいて安全管理体制を確認し、それを厳守しなければならない。

③ 教育
火気使用ルールの再教育を行い、工場内全員を対象とした安全防災教育を実施する。

36

令和元年中に発生した
代表的な原因の流出事故事例

37

〇 流出事故

屋外貯蔵タンク頂部からのオーバーフローによる灯油流出
弁操作の先取りと誤操作が重なって流出

企業概要
業種
事業規模
事業概要

石油精製業
資本金 300億円以上
従業員 9,000人以上
石油製品の精製及び販売（事故概要）
被害規模 第４類第２石油類 非水溶性 灯油
約2,000L 流出 防油堤内
Aから洗浄用灯油を圧送し、AB間の配管（赤線）及びBタンクを洗浄後、BC間の配管（緑）を洗浄する予定だった。運転員がAB間の関係する弁を操作する際に、近傍のBC間の弁（赤丸）も同時に開放した。
本来は、AB間の洗浄作業後に、緑丸の弁と赤丸の弁を開放してから緑のラインを洗浄する予定であり、AB間の洗浄終了後、改めてBC間の関係する弁を操作する予定だった。しかし、AB間の弁操作の際に赤丸の弁が近傍にあったために、再び開放に来る手間を省くために予め開放作業を行った。さらに、作業者の作成した弁操作を示す作業図に誤りがあり、BC間のタンクBの元弁（青丸）も開放した。そこに、AからBに洗浄用灯油が送り込まれるとともに、Bタンクの元弁（青丸）からBC間に洗浄用灯油が流入し、小型のタンクであったC
タンクは洗浄用灯油があふれ、ベント配管から約2,000L流出した。
Cタンクには中央計器室で受信する液面計や液面上限アラームなどがついておらず、また、Bタンクの液面は操作室で監視していたが、Bタンクに対してCタンク容量が小さいために液面上昇の遅れは僅かであり、操作室では流出に気付かず、通りかかった別の作業者が流出を発見した。
弁操作を示した「作業図」に誤りがあったことが主原因だが、作業図を作成した管理者、運転員共に多忙により、「作業図作成と確認」「作業図に基づく運転員との作業のレビュー」と多重のチェックがかかっているはずが、実際は形骸化していた。

対策と効果（ポイント）① タイムプレッシャーの回避〇 作業性と安全の相反

作業図面作成を前の作業班に担当させるなど、仕事の分担を見直した。

安全活動は生産性を上げない、あるいは、低下させる
ため、生産性向上のためにないがしろにされることがある。
また、安全活動はないがしろにされていても生産性に影響を与えないため、気づかれないことがある。
弁操作を先取りして開放することは、別の弁の誤操作が重ならなければ事故にはつながらず、事故が起こるまでは効率的な作業であった。しかし、フールプルーフの観点からは不安全行動であった。多忙により、作業図の作成と確認、レビューなどの安全対策も形骸化していた。安
全管理には愚直さも必要である。

② 作業図面レビューの精度アップ
作業図面のレビューが不十分だったので、その精度を上げる。

③ 作業手順の見直し
赤ラインの操作、緑ラインの操作を分けて実施する。

38

〇 流出事故

移送配管の弁本体における軽油流出
圧力逃し弁が閉止されていたために液封

企業概要
業種
事業規模
事業概要

石油精製業
資本金 1億円
従業員 1,000人以上
石油製品の精製及び販売（事故概要）
被害規模 第４類第２石油類 非水溶性 軽油
約126L 流出
屋外貯蔵タンクの移送配管（タンク間移送用受払配管）の弁の本体に亀裂・割れが生じ、軽油が約126L流出した。
弁間のブロック及び残油の回収により流出は停止した。
事故当時は当該配管を使用しておらず、弁閉止にて他系統から縁切りされていた。
弁の割れ箇所を目視検査した結果、弁本体に欠陥はなく、顕著な腐食も確認できなかった。また、当該配管系統には、
逃し弁を2か所設置していたが、2か所とも逃し弁の元弁が閉止していた。
このことから、当該配管系統は液封状態となっており、当該配管系統のフランジ部からの微量の漏油も認められたことから、温度上昇による配管内の圧力が上昇し、弁の許容圧力を大幅に超えたことにより破損したと推測した。
主原因は、本来、開けて置くべき逃し弁の元弁が閉止状態だったために、液封となり、気温上昇により弁の強度を超える内圧がかかり破損したことによるが、その要因として、2009年の当該の弁がつながるタンクの開放工事後に、逃し弁の元弁が 開状態と思い込んだことや、2012年に、常開、常閉の弁の誤操作防止に、弁の固縛を全社的に行ったが、その際に、弁 開状態の確認をしないまま固縛したことなどがあげられる。

対策と効果（ポイント）① 破損した配管系統の健全性確認〇 安全弁の機能確認

弁等の破損部品の交換、目視検査、耐圧、気密試
験により健全性を確認した。ねずみ鋳鉄弁は鋳鋼弁に交換した。

弁の誤操作は、正常に運転されないために運転上の異常が生じて、すぐに気付くことが多い。しかし、安全弁などの非常時にしか関わらない弁操作の異常は、異常が起こるまで気が付くことがない。さらに、気が付いた時には本来機能すべきフェールセーフの仕組みが働かず、被害が拡大する。
法令規制に関わらず、安全に係る機能は、確実に働くことを点検しなければならない。
ポンプ設備付近の弁は繰り返し振動等が加わり、他の弁と比較すると過酷な環境に置かれていることから、特に点検等が必要である。

② 元弁操作手順の見直し
すべての逃し弁の元弁に対し、弁のストロークテストを実施し、全開までに必要な規定回転数を定義し、設備管理標準に修正手順として明記した。

③ 上記の運用に関する従業員教育④ 水平展開事業所内の逃し弁等の元弁を全部確認した。1か所閉止されたものがあった。

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〇 流出事故「屋外貯蔵タンク浮き蓋破損及び流出」
液面計破損による液面上限の超過

企業概要
業種
事業規模
事業概要

石油精製業
資本金 1億円以上
人員
1,000人以上
石油製品の精製及び販売（事故概要）
被害規模

第４類第２石油類 非水溶性 ライトナフサ
21,600L 流出
事業所施設内常圧蒸留装置から屋外貯蔵タンクへライトナフサを配管で移送中、当該タンクの液面計の不具合によりタンクの液面より低い値が表示されていたため、満量のアラームも鳴らず、運転員も満量になっていないと誤解して移送を継続した。実際は液面が上限を超えて浮き蓋を押し上げ、屋根と浮き蓋の上部に取り付けたアトモス
弁等が屋根板にぶつかって浮き蓋が損傷し、そこから浮き蓋デッキ上にライトナフサ21,600Ｌが漏えいした。
液面計はフロート式を用いており、フロート上昇分に応じたテープを巻取り、巻取ったテープ長さから液面高さを計測していた。しかし、テープ押さえが正常では無い位置で引っ掛かった状態で復旧されていた為、スケールが巻取りプーリーに噛み込み、動きが阻害された時テープが測長プーリーから離れ誤差が生じ、実液面より低い値を表示していた。
液移送を開始後、移送終了によるタンク切り替え時期が近付いたことを知らせるアラームが鳴った後、運転員はタンクを満量にするために液面高さを見て切り替えのタイミングを計るため、液面高さの数値を断続的に確認していたが、液面高さが変わらないことに気づかなかった。そのため、移送を継続し、約45分後に「タンクバランス異常発生アラーム（払出量と受入量に一定の乖離が生じたときに発報する。）」が発報した。この時点で、運転員は液面高さが上昇していないことに気づき、移送を中止し、現地での流出確認に
至った。

対策と効果

（ポイント）➀ 押さえの引っ掛かり対策〇 集中監視による監視不十分

液面計の点検項目に、プーリーのテープ押さえの作動状況の項目を追加する。点検時に液面計内の写真を撮って記録を残す。
スケール対策が施された構造の液面計に交換する。

操作室、計器室などの画面上でプロセスの様々な状況が集約され、画面上で監視することが多い。画面の切り替えで複数の状況が監視可能となる一方で、個々の状況の監視が不十分となるおそれがある。複数の工程を管理して実質的な並行作業に陥る懸念やトラブル対応の輻輳による混乱などに留意する必要がある。

② 液面高さ上限の変更
類似事象があっても対応できるように、今回、引っかかった液面高さより低い高さに液面高さ上限の警報アラームを設定する。

③ 水平展開同じ構造の液面計を点検し、テープ押さえの引っか
かり、スケールの発生状況を確認する。

○ 計測機器の健全性の担保運転を管理するための様々な計測機器は、使用されるにあたって常に健全でなければならない。一方で、常に故障のリスクもある。計測機器がいかにして健全性を担保し、万一の故障に対してどのような対策が取られているかを理解して運用する必要がある。

40

〇 流出事故

蒸留塔を運転開始時、留液タンクがオーバーフロー
別のアラームに気を取られて、アラーム対応を忘れる

企業概要
業種
事業規模
事業概要

総合化学
資本金 100億円以上
従業員 10,000人以上
機能商品、素材他（事故概要）
被害規模 第４類第２石油類 非水溶性 酢酸ブチル
約60L 流出 防油堤内
蒸留塔のスタートアップ時に水を還流しようとした。
本来は、蒸留塔上部から出た水の留分が留液タンクに溜まり、還流ポンプによって蒸留塔に戻され、水のみの還流を行う予定だった。しかし、水還流の始動時にガイ
ドアラーム（操作を指示するアラーム）が還流ポンプの起動を促しているのにもかかわらず、他のプロセスのアラームや作業に気を取られた運転員が還流ポンプの起動を後回しにした。また、その時点で留液タンク
は満量になっており、上限アラームが発報したが、運転員はアラームを切っただけで還流ポンプが起動していないことに気づかなかった。そのため、留液タンクが満量状態で蒸留塔からの留液が留液タンクに送られることとなり、留液タンクに溜まっていた酢酸ブチルと蒸留塔から送り込まれた水の留分が、留液タンクに連結している酢酸ブチルタンクに流入した。酢酸ブチルタンクは本来水還流に関係ないため、酢酸ブチルが満量以上に入っていた。酢酸ブチルタンクにも差圧伝送装置による上限警報が設置されていたが、蒸留塔起動時には酢酸ブチルが上限を超えて充填されていたため、上限警報が発報しなかった。そのため、留液タン
ク、酢酸ブチルタンク共に充満し、酢酸ブチルタンクの通気管から酢酸ブチルが流出した。現場運転員が流出に気づき、中央計器室に連絡し、還流ポンプを起動し、流出を止めた。
主原因は、還流ポンプの起動が遅れた事であるが、他のトラブル等に気を取られた運転員は、ガイドア
ラームや留液タンクの液面上限アラームに対して適切な対応を取らなかったことやプロセスの運用に対して
酢酸ブチルタンクが小さく、酢酸ブチルタンクの液面上限アラームを超えた運用が常態化していたことなど
が間接的な要因としてある。

対策と効果（ポイント）① 頻繁にアラームの鳴る状態の是正〇 設備運用とアラーム設定の適正化

頻繁にアラーム状態になるものについて、その状態の是正又はアラーム設定の見直しを行う。酢酸ブ
チルタンクは、液面警報ﾚﾍﾞﾙ以下で運転するようにプロセスを改善した。

設備の運用実態に合わせて、安全管理の仕組みを調整する必要がある。プロセス運用実態に合わないアラームの設定、あるいは、安全基準を無視した運用実態を容認してはならない。安全基準やアラームが実情と不適合となり、アラーム発報や安全基準不適合が頻発することで警告としての役割を果たさず、無視されることで、様々なケースで危険物を運用するリスクを正しく認識することができなくなり、安全管理の取組が形骸化するおそれがある。

② アラーム対応の徹底
アラームレスポンスマニュアルを見直し、DCS（分散形制御システム：Distributed Control System）画面に全てのアラーム発生状況を常に表示し、責任者が確認して確実な対応を行う。

③ スタート前チェックリスト
酢酸ブチルタンク容量やバルブポジション等のチェックリストを作成し、承認後運転開始する。

④ 液面上限異常時に停止するインターロック○ 安全管理の見直し
同じ設備であっても製品の変化などによって設備の運用が変わり、従来の安全管理方法が不適切になる場合がある。現状の運用に応じて、従来の安全管理手法を見直す必要がある。

41

〇 流出事故

弁閉止誤操作による混合溶液の流出
ポンプ起動時の弁開放確認不足

企業概要
業種
事業規模
事業概要

総合化学
資本金 100億円以上
従業員 10,000人以上
機能商品、素材他（事故概要）
被害規模 第４類第２石油類 水溶性
酢酸ビニル／メタノール混合液
116L 流出還流槽タンク内に残った還流液を封液タンクへ移送する作業を開始した。運転員Aは当該作業の弁開閉チェック
リストに従い弁の開閉作業を行ったが、開閉指示表記を誤認し「開」とすべき行先の弁を「閉止」した。運転
員Bは運転員Aより当該作業を引継いだが、運転員Aより弁の開閉チェックが途中の段階であり、もう一度現場確認するように申し送りを受けていたが、運転員Bは確認を実施しなかった。監視室より遠隔操作にて移液ポンプの運転を開始した。還流槽タンクから移液先の弁が全て閉止状態であったが移液ポンプが動作したため、還流槽内の還流液はポンプで送液され続けた。還流液は移液
ポンプの先にある大気開放のガス抜きラインの凝縮ポッドを逆流し、凝縮ポットのフランジ部分とガス抜き
ラインのベント部から流出した。運転員Cがプラント上階からの還流液の流出を発見し、主任代行へ連絡した。
監視室にて当該移液ポンプの運転を停止した。
流出液は酢酸ビニルモノマーとメタノールの混合溶液で、流出量は116Lと推定された。

対策と効果（ポイント）① 弁開閉チェックリスト見直し〇 「確認」の責任所在

弁開閉チェックリストでの「開閉」誤認を防ぐため、「開」「閉止」表記へ改訂した。

遠隔操作では、現地の「弁操作」や「確認」を現地の作業員に分担する。「弁操作」を行った作業者、「弁のチェッ
クの申し送り」をした作業者、「申し送り」を受けた作業者、「ポンプ」の操作者は、各々が「確認」し、責任を持たねばならない。ダブルチェック等の多重の確認作業は、一人一人が確実に実施する「責任」を負わなければ、「次の人が確認してくれる」と「前の人が確認しているはず」の「責任転嫁」の連鎖に陥る。

② 作業のチェックリスト見直し
作業チェックリストに作業責任者が確認する入力欄を作成した。

③ 凝縮ポッドとガス抜きベント部を撤去④

申し送りに対する教育申し送りの重要性と申し送りで記載すべき事項、コミュニケーションの重要性について再周知と教育を実施する。

○ 弁操作に誤操作はつきものである
手動で行う弁操作には、常に誤操作の可能性がある。
「弁操作」を行うものは、指示書の確認だけではなく、プロセスと作業の内容を理解し、その開閉が適正であるかどうかを判断し、確認しなければならない。ポンプ等の作業
者は、起動時に、使用するラインの弁操作が確実に行われていることが確認できていなければならない。

42

〇 流出事故

計量器ﾛｰﾄﾞｾﾙｱﾝﾌﾟ故障によるﾄﾘｴﾁﾚﾝｸﾞﾘｺｰﾙの流出
不適切なシステム設定により安全装置が適切に作動しない

企業概要
業種
事業規模
事業概要

化学工業
資本金 500億円以上
従業員 3,000人以上
化学繊維製品製造（事故概要）
被害規模 第４類第３石油類 水溶性 トリエチレングリコール
900L 流出成膜装置の立上げ作業の実施中、作業員Aが全自動仕込み操作を行った。溶媒（トリエチレングリコール。以下「TEG」という。）を計量タンクに送液する送液ポンプ起動後、約30分経ったところで「TEG計量異常」のアラームが発報
し、送液ポンプが停止した。送液ポンプは一定時間以上連続稼働すると停止する「タイムオーバー」の設定がかけられていた。本来は、計量タンク容量に対して、送液ポンプの送液量が超えないように稼働時間設定
をして送液超過を防止する仕組みになっていた。しかし、計量タンク容量に対して時間設定が不適切であり、
タイムオーバーのアラームが鳴った時点で既にオーバーフローさせていた。しかし、運転員は、「タイムオーバー」によるアラームであることを理解しておらず、計量タンクへのTEG計量重量がゼロ（計量器故障のため計測されていなかった）になっていることから、計量不足でもアラームが鳴るため、計量不足のアラー
ムと勘違いしてアラームを解除して送液ポンプを再起動した。送液ポンプを稼働して約30分経過していたが、計量値がゼロであることを異常としてとらえなかった。
ここまでで、既に計量タンクはオーバーフローしていたが、さらに、計量異常のアラームを切って送液ポンプを再稼働させたため、TEGの流出が継続された。この間、3人の運転員が1階にある受液槽のタンクの液面がベントラインから流入したTEGによって上がっていることに気づいたが、異常としてとらえず、流出が続いていた2階を確認しなかったため、2階の計量室外の建物屋上に流出が続いた。
流出したTEGが工場排水溝に混入し、工場排水のTOC計が排水異常を検知した。全事業所内に通達された排水異常の連絡を受けて、流出の可能性があるところを調査した結果、TEGの流出を発見し、送液ポンプを停止した。関係各所に緊急連絡し、漏えいした液体の回収作業を実施した。
TEGが900L程度漏えいと推定。人的被害なし。水処理設備に入る工場排水系の他に雨水排水系にも混入の可能性があるため、雨水排水系の排水も工場排水系に入れ、事業所外への流出は無かった。

対策と効果（ポイント）① 溶媒計量器のロードセルアンプ交換〇 設備運用に応じた安全対策の見直し② 送液ポンプの計量超過時間設定見直し
送液量が計量タンクの容量を超えないようにした。

③ 排ガスホルダー設置
溶媒計量器のベントラインの末端に液面計(H)を設置した排ガスホルダー（流出物の受液槽）を取り付けた。
排ガスホルダーの液面計が(上限水位)を検知した
場合は、警報を発し送液ポンプを停止するインター
ロックを設置した。

製品変更や設備転用などで生産条件等が変更になった場合に、新しい生産条件等に応じた安全対策の見直しが必要である。アラームやインターロックによる自動停止などの安全対策はありながら、適切に機能しない。
生産のための設備運用の変更や設備改造があれば、それに応じた安全対策の見直しを行う。

○ 適切なアラームの運用
流出防止等のリスク回避のための操作を促すアラーム
やにつながる可能性もあり、適切な運用に配慮すポンプ
起動のタイミングを示す操作支援のアラームなど、様々なアラームが錯綜し、アラームの目的と対象とする事象の理解に混乱をきたすことがある。アラームの多発がア
ラームの軽視につながる可能性もあり、適切な運用に配慮する必要がある。
43

〇 流出事故

消火設備の配管を危険物が逆流し流出
移送先タンクの取り違えに気づかず空き容量以上に移送

企業概要
業種
事業規模
事業概要

食品製造業
資本金 10億円
従業員 1,000人以上
酒類、食料品等の製造並びに販売（事故概要）
被害規模 第４類アルコール類 エチルアルコール
約28,000L 流出
防油堤内
エチルアルコールを移送する際に、移送先タンクの空き容量の計算を間違い、空き容量以上に移送してしまった。液面が許容上限値を超え、移送先タンク壁面に取り付けられた固定泡消火設備の固定泡放出口（エアフォームチャンバー）の下部に設けられたジェッター（フォームを形成するための吸気孔5㎜程度）からエチルアルコールが流出し、流出物のエチルアルコールはほとんどは揮発した。
移送量と移送先タンクの空き容量を計算し、移送量相当のポンプ稼働をバッチカウンターで制御している。
そのため、ポンプ稼働時に送液されていることをポンプ吐出口の流量計で確認した後は移送中の液面監視を実施していない。移送終了後に移送の終了を確認するだけであった。そのため、出荷用タンクの許容量を超えたことを把握しておらず、タンクの近隣で作業していた作業者からの連絡によって、流出を把握した。
移送量とタンクの受け入れ量の差異から約28,000L流出したと見られる。
事故要因として、①移送先のタンクを容量の大きなものと勘違いして、空き容量の計算を間違った、②移
送量、空き容量の計算のダブルチェックがなされていなかった、③移送の監視者がいなかったなどがあげら
れる。

対策と効果

（ポイント）〇 移送時の確認○ 作業手順書の作成
移送における移送量と移送先空き容量の計算
シートを作成し、2人の署名を行うダブルチェックを徹底することにした。

○ 現場教育 作業手順書の徹底
移送元、移送先タンク容量の算出結果の確認、移送後の移送先タンク数量の計算と移送可否の確認を2人以上で行う事を明記し、作業者に現場教育を行い、徹底を図った。

遠隔操作や人員の運用、具体的な確認方法などに違いはあっても、移送作業を開始した時点で、「移送元」から「移送先」へ「移送されている」ことを確認する必要がある。ポンプの回転計や電流計などでポンプの起動を確認
し、流量計などで「移送されている」ことを確認し、「移送元」「移送先」は、液面計などで予定しているタンク等の変動を確認する。さらに、「移送の完了」を確認する必要がある。

○ ダブルチェックの形骸化
2人のチェック担当者がお互いに、相手が確実にチェックしているだろうと考え、責任転嫁をすればダブルチェッ
クはノーチェックになってしまう。各々が責任をもってチェックする必要がある。
44

〇 流出事故

屋外貯蔵タンク上部ブリーザー弁からの流出
差圧式液面計の誤指示による過剰受入れ

企業概要
業
種 化学工業製品製造業
事業規模
資本金 1,000億円以上
従業員 5,000人以上
事業概要
化学工業製品等製造・販売（事故概要）
被害規模

第４類第３石油類
2,620L 流出
事業所施設内前工程で製造された製品(第４類第３石油類）を屋
外貯蔵タンクへ移送中、屋外貯蔵タンクの上部ブリー
ザー弁から製品が漏えいした。
制御室担当者Aが製品を受入れる屋外貯蔵タンク液
面がDCS画面(分散形制御システム：Distributed
Control System)で“0%”であることを確認したので、製品の製造(前工程)を開始し、製造後、屋外貯蔵タン
クの液面指示“0%”を再度確認したので、製品の移送作業が開始された。移送を開始して後約1時間後、制御室担当者Aは液面指示が“0%”のまま変化していない事に気づき、作業者Bへ現地確認を依頼したところ、屋
外貯蔵タンクの上部ブリーザー弁から製品が漏えいしているのを発見し、直ちに移送を中止した。作業者Bは主任Cへの連絡と、事業所の保安センターへ通報した。保安センターは公設消防へ通報した。公設消防は到着
後、現場確認を行い、漏えいは停止している事を確認した。
調査では、屋外貯蔵タンク上部に設置された差圧式液面計の高圧側配管と低圧側配管をつなぐ均圧弁のバルブが開いていたため、液面指示機能が消失し、指示値が“0%”となったことが判った。また、液面指示機能の消失時刻が、屋外貯蔵タンク上部でブリーザー弁を点検した時刻と一致したため、設備点検者の接触により、均圧弁のバルブが開いた可能性が高いと判断した。
移送直後、現地では配管からの漏えい点検は行ったが、制御室での液面指示値変化の確認は未了であった。

対策と効果（ポイント）① 差圧式液面計の均圧弁の保護〇 作業前後確認の重要性

屋外貯蔵タンク上部に設置された差圧式液面計の高圧側配管と低圧側配管をつなぐ均圧弁を接触による液面計の誤作動を防止するため、均圧弁全体を保護するカバーを設置するとともに、均圧弁バルブを緊結固定した。

危険物の流出事故は、老朽・腐食等以外に、取扱い作業
時の誤操作、故障で発生している。特に、危険物の移送する場合、作業前・後の状況確認は必要である。 作業前は配管・弁のラインアップ、及び移送先の受入れ可能量（液面）の確認、並びに、作業開始後は配管からの漏れ、及び払出側と受入側の液面変化を確認し、受払いの確実性を確認する必要がある。

② タンク液面の管理手順見直し
製品移送作業における屋外貯蔵タンクの液面については、現地作業者が、移送前の液面指示値、及びタンク移送開始後のタンク液面指示値の変化を確認することで、該当作業に係るタンクの液面管理をすることとした。

③ 教育
見直した手順を関係作業者へ周知教育した。

〇 リスクアセスメントの必要性
安定操業に向け計画的整備・点検をしていても、想定していない要因で事故が発生することがある。安定操業には、
これまでの装置の健全維持に加え、異常（誤作動・故障）の発生を想定した検討の展開が必要である。特に液面計等の監視計測機器は重視し、フェイルセーフ、バックアップ機器等の検討が必要と考える。

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〇 流出事故

循環配管に附帯する弁から流出
連絡不足により弁操作の確認が未了

企業概要
業
種
事業規模
事業概要

化学工業製品製造業
資本金 1,000億円以上
従業員 5,000人以上
化学工業製品等製造・販売（事故概要）
被害規模

第４類第４石油類
1,330L 流出
事業所施設内製品(第４類第４石油類)の製造工程内の脱気装置
にて保全を終え、装置を復旧し、稼働再開後、装置の循環配管に附帯する弁から製品が漏えいした。
製造工程の脱気装置の保全を終え、稼働に向けた稼働準備として、「装置内の洗浄」､「装置内の気密試験」、並びに「窒素置換」を終えた。製品を前工
程から脱気装置へ受入れて「装置内液循環」を開始した。循環ポンプを起動をして約1時間後、装置の近くを通った他の分区の作業員Aが、循環ライン配管に附帯する弁から製品が漏えいしていることを発見し、直ちに弁を閉止した。作業員Aは事業所保安センターへ通報し、事業所保安センターは公設消防へ通報した。公設消防は到着後、現場確認を行い、漏えい物の回収を指示。指示を受けた事業所側は、回収作業を開始し、回収を完了させた。
漏えいした弁は、気密試験時の圧抜きとして開放（小開）したが、圧抜きが終了しても閉止されないままであったため、液循環時に製品が漏えいした。装置の稼働準備は作業手順に沿って各作業工程を分担して進めていたが、漏えいした弁については、状況が正確に申し送られていなかったために、閉止操作が未了であった。作業手順は作業実施項目等について記載されていたが、作業範囲、責任範囲及びラインチェック時の確認箇所が不明確であったために、確認作業が不十分になっていた。また、「各工程の担当で対応してくれるだろう」の思いこみがあった。

対策と効果（ポイント）① 手順見直し〇 作業前後の確認、監視、伝達

作業範囲、責任範囲を明確にした基準を設け、設備の洗浄や整備後のラインチェックを抜けなく行えるように、具体的なバルブ確認箇所を明記した
チェックシートを作成して、作業手順書を改定した。

気密、送液、循環等では弁を操作するので、誤操作及び確認不足で漏えい事故につながる確率が高いため、作業前後の確認と監視は必須である。
また、作業前の配管・弁のラインチェック、及び作業後の配管・弁からの漏れチェックを行い、次の担当へは5W1Hに沿って確実に申し送る必要がある。

② 教育・周知
改定した作業手順書の内容（作業範囲、責任範
囲及びチェックリスト）について教育した。特に、復旧準備作業における弁等の操作と終了確認、及び設備の漏れ等の状態確認の重要性を周知した。

③ 運用確認（フォロー）
見直した作業手順書通り運用されているか、定期的に点検することとした。

〇 作業手順書の定期点検事故が発生していないことは、必ずしも作業手順書の運用が適正であることの証明にはならない。 適正な運用をするためには、事故を発生させないことを作業員に自覚させる必要がある。 そのためには、作業手順書の内容を作業者
目線で確認を行い、適切な運用であるか定期的に点検し、共有することが必要と考える。

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〇 流出事故

脱液不十分なままフランジを開放、流出
連絡不足、思い込みによる作業の実施

企業概要
業
種 化学品製造業
事業規模
資本金 800億円以上
従業員 4,000人以上
事業概要
化学品・樹脂・繊維等（事故概要）
被害規模

第４類アルコール類
約1,400L 流出
事業所施設内工場脱液装置の更新工事において、工事担当部署担当者が、更新工事仕様書を作成し、生産担当部署の担当者に配付した。
工事担当者は撤去工事にて当該脱液装置に接続されている洗浄液配管の弁（赤丸）の上流側フランジを開放すると認識していた。
一方生産担当者は、これまでの当該設備の保全工事の経験から、弁の下流側フランジを開放すると認識していた。何度か当該撤去工事の打合せを行ったが、双方とも脱液装置の撤去時に開放するフランジの位置を確認することなく、撤去工事に向けた準備を進めた。
生産担当者は、弁の下流側の液抜き作業を実施し、液抜き作業完了を工事担当者に連絡した。工事担当者は、弁の上流部の配管内も液抜き作業が完了しているとの認識のもと、工事業者に弁の上流部のフランジ開放作業を指示した。生産担当側の工事立会いは代理者が対応したが、生産担当者から代理者へ工事進捗等が正確に伝達されていなかった。工事業者が弁の上流部のフランジを開放したところ、配管よりアルコールが約1,400Ｌ流出した。
流出は、開放したフランジの閉止及び元弁の閉止により停止した。流出したアルコールは施設内に留まり、施設外への流出や環境への影響はなかった。

対策と効果（ポイント）① 関係者間の情報共有・連絡手順見直し〇 組織的な取り組み

管理規程「外部発注工事安全管理指針」及び「保全作業における移行基準」の再教育を実施した。
「保全作業における移行基準」を解説した教育資料を作成し、KYT、作業に関する情報を積極的に採取する事の必要性とともに周知教育を実施した。

自分の認識や常識と思っていることが、他人も同様に理解しているとは限らない。複数の人間が係る作業、特に異なる組織の人間が係る作業では、双方の認識の差や経験、常識が異なる事を想定する必要がある。コミュニケーション不足を個人の課題として見るのではなく、管理上の課題として組織的な取り組みを行うことが必要である。

② 生産設備所管責任者の工事立会徹底
事業所規程「保全作業における移行基準」を改訂し、「配管系統毎に最初にフランジを開放するときは生産設備を所管する担当が立会いとする」ことを明記し、生産設備所管の責任者工事立会いを徹底することにし、全職場に周知教育を行った。

③ 立会代理者への引き継手順見直し
立会担当者を引き継ぐ際は、工事の進捗及び実施する工事作業に係る安全措置状況を、現場、あるいは図面等を活用して説明して引き継ぐことにした。

〇 危険物取扱設備のハード対策
危険物取扱設備は、適切なメンテナンスが必要であるが、安全にメンテナンスし易い配置・構造を目指して点検・改良に取り組み、危険物配管のバルブを二重化するなど、リスクに応じた設
備的対策を取る必要がある。

47

〇 流出事故

移動タンク貯蔵所 マンホールからの軽油流出
注油ノズルの満量停止制御装置が作動せず流出

企業概要
業
種
事業規模
事業概要

卸売・小売業
資本金 約1000万円
人員100人以上燃料小売業（給油取扱所）（事故概要）
被害規模 第４類第２石油類 非水溶性 軽油
約1,440L流出 敷地外（200L)

注油ノズル

移動タンク貯蔵所（6,000L）の上部ハッチ(マンホール)から軽油を注入する際、作業者Aは注油ノ
ズル固定用の注入管を取り付けずに、注油ノズルをハッチ蓋で固定して注入を開始したが、同じ給油取扱所で働く他の作業者Bの作業を応援するためその場を離れた。
その後、敷地を超えて漏えいする軽油に気づき、注入を停止し、エリアマネージャーに連絡した後、消防本部へ通報した。消防本部到着後、現地を確認
し、流出範囲は、敷地内の油分離装置を超え、敷地外（一般道側溝）までを確認した。消防本部の指示に従い、回収を実施した。
注油ノズルの満量停止制御装置が作動しなかったため、注入が止まらず軽油が移動タンク貯蔵所から溢れて流出した。この作業は毎日の定例作業であり、発災前日も注油ノズルの満量停止制御装置は正常に機能していたので、この機能を過信していた。注油ノズルを点検してノズル先端のパイロット孔の変形が確認されたが、機能作動不良の原因特定まで至っていない。一方、移動タンク貯蔵所への注入手順は、社内手順で「持場を離れない」、「ノズルの固定」などが決まっていたが、運用されていなかった。

対策と効果（ポイント）① 注油ノズルの更新〇 繁忙のリスク

注油ノズル1式を更新した。

作業者は、忙しさを事故発生の言い訳に考えるため、管理者は忙しさのリスクを考慮する必要がある。
作業が重なる状況では、作業優先の思考になり、「ウッカリ・
ボンヤリ」や「勘違い」、「省略行為」を誘発する原因となる。
多忙な状況での安全を確保するためには、あえて安全を優先した作業の段取りを意識し、チェックリストや指差呼称で、「立ち止まり」確認することが重要である② 手順書改定
移動タンク貯蔵所の注入規則を改正し、作業に関係する場所に掲示した。
・作業内容の事前確認
・注油ノズルの固定
・持場を離れない。離れる場合は、作業中断。
・マンホール蓋と底弁の確認
・複数人でチェック③ 教育
改正した規則を関係する作業者全員に教育を実施し、特に危険物取扱いの危機意識を持たせるた
めに、定例で手順の読み合わせを開始した。

〇 監視の必要性
これまで同じ手順で事故が発生しなかったのは、安全が担保されていたことではなく、事故の発生に関係するであろう複数の不安定要因が、重ならなかったと考える必要がある。作業に使用する機具及び作業環境は常に変化しているので、危険物取扱い時の持場を離れるリスクを再認識し、監視を徹底する必要がある。

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別添２－３

令和２年度危険物等事故防止対策実施要領に基づいた優良な取組事例

・石油連盟･･･････････････１

・一般社団法人 日本化学工業協会･･･････････････５

・石油化学工業協会･･･････････････８

・電気事業連合会･･･････････････10

・日本危険物物流団体連絡協議会･･･････････････12

令和２年度危険物等事故防止対策実施要領に基づいた優良な取組事例
業 界 団 体 名

石油連盟

重大事故の発生防止に向けた優良取組事例
当連絡会で決定した「危険物施設における火災・流出事故に係る深刻度評価指標について」（平成 28年 11 月２日付け消防危第 203 号）及び｢危険物施設における火災・流出事故に係る深刻度評価指標の一
部改正について｣（令和２年 12 月７日付け消防危第 287 号）で定める重大事故の発生防止にむけての具体的な取組事例を記載してください。
・重大事故防止のため、危険源の特定やリスクの大きさの評価（リスクアセスメント）を行い、リスクの大きさに応じて適切に資源を投入し、安全の効果的な改善を継続していく。
・事故等に対して原因分析と対策を確実に行い、設備の設計不良や保守不良、要領・手順書の不備、人の不安全行為や油断など安全対策の弱点を改善している。

１・リスクアセスメントの際に、縦軸を影響度(事故の深刻度)、横軸を起こりやすさ(発生頻度)の「リスクマトリクス」を用いてリスクの程度を評価している。総務省消防庁の「危険物施設における火災・流出事故に係る深刻度評価指標」では深刻度を 3 種の尺度(<人的><影響範囲><収束時間>)毎に 1～4 の 4 段
階で見積もることが示されているが、この考え方と同様に、4 種の尺度(「人的」「漏えい量と火災爆発の影響範囲」「社会的責任」「損害金額」)ごとにⅠ～Ⅴの 5 段階で見積っている。リスクが高い(影響度がⅠ～Ⅲ)の場合は、残存リスク目標レベルを定め、それを達成するためのリスク低減を①本質安全化②工
学的措置③管理的措置④個人用保護具の優先順に検討を行っている。
2020 年度は、許容不可能なリスクレベルを定めたり、残存リスクの承認レベルを定めるなどの取り組みを行った。
また、発生した事故や異常の記録には、必ず上記と同じ影響度(事故の深刻度)をⅠ～Ⅴの 5 段階評価結果を残しており、再発防止に取り組むべき優先度の見極めに活用するなどしている。

令和２年度危険物等事故防止対策実施要領に係る優良取組事例
令和２年度危険物等事故防止対策実施要領において、事故防止対策を実施するうえでの留意事項に掲げている以下の①～④に係る取組事例を記載してください。
①「保安教育の充実による人材育成・技術の伝承」※に係る取組事例
２ ※ 装置の設計思想及びマニュアルの手順の背景にある原理原則の理解（know-why）の促進によるリスクアセ
スメントや、リスクに気づく感性のある人材、事故を見据えた設備等の定期点検及び日常点検を行う人材、安全推進の中核となる人材等を計画的に育成するため、危険物取扱者の資格取得や保安講習の受講の促進をはじめとする、保安教育を充実させるとともに、保安に関する知識・技術の伝承を徹底するため、過去の事
故事例や良好事例の共有、実効性が見込まれるそれらの活用方策の確立、その他火災等の模擬体験、外部機
関を活用した教育等を行うことが重要。

1

・世代交代を踏まえ、現場の保安力の維持向上は重要な課題と認識し各種施策を展開している。特に、Know Why に力点をおいた要領書の見直し、事業所、現場に根付いた教育支援、緊急時の実践対応力向上を図っている。
・2020年度に、人材育成・教育・タレントマネジメント(個人能力管理)は最適に行われているかの全社的レビューを行った。その結果、社員の育成・教育は直属上長にその責任が集中していること、社員は自分で自分が持つ能力を記録していないこと、社員と直属上司との間で能力をいかにして高めていくかの話し合う機会が無いなどの課題が見えてきた。このために、必要な者に、必要な保安教育・技術伝承がなされていなかったり、既に十分な技術を持つ者へ更に過剰な教育を行っている可能性がある事も分かってきた。
2021年度は、前年度のレビュー結果を元に、社員個人が持つ能力を見える化し、不足していることについて保安教育を行う等効率的な教育を行うように改善を行う事を計画している。
・地震発生に伴い、同時多発的に災害が発生して公設消防が対応できない中、石油タンクより危険物が漏洩、火災が発生したことを想定し、所轄消防に仮設置された方面本部への状況報告、防火戦略等を主とした官民一体(所轄消防と製油所)のブラインド消防訓練を実施。

②｢想定される全てのリスクに対する適時・適切な取組」※に係る取組事例※ 社内外の事故情報や安全対策情報を収集し保安対策に活用するとともに、コミュニケーションや情報共有を通じて、運転部門、保全部門、設計部門等の各部門間における連携を強化することにより、適時・適切な運転、保全等を図ることが重要。
また、現場における適切な安全管理の枠組の構築、さらには、非定常作業時、設備等の経年劣化も踏まえた点検、整備時等をも想定したリスクアセスメントを適時徹底して行い、リスクに対して適切に対応するとともに、残存リスクの認識とそれらに対する適切なマニュアルや体制を整備し、危険物の流出事故等を未然に防ぐことが重要。

・社内外のトラブル事例について、直接原因や対策のみに留まらず、間接的（潜在的）原因の究明や再発防止対策の検討を行い、事業所内の設備に置き換え問題点を抽出し、災害の未然防止に活かしている。

・非定常作業のリスクアセスメントの徹底により、非定常作業に関わるヒューマンエラーの防止を図っている。チームを組み、装置運転開始時・計画停止時・緊急停止時の各手順のリスクアセスメントを実施している。
・①HAZIDスタディによる全般的なリスクの発見、②HAZOP/FMEA/What-If/チェックリスト/ガス拡散・熱影響コンピューターシミュレーターなどの技法を用いたリスクの深堀り、③LOPA/リスクマトリクス/Risk Based Inspection（RBI)などによるリスクの見える化とリスク低減を、プラントライフサイクル
を通じて行うように努めている。
リスクアセスメントの結果は、運転部門、保全部門、プロセス技術部門、環境安全部門から技術者・有資格者らが参加し、合理的に実行可能な最低の水準(ALARP)までリスクを低減する方策を「ALARP Review
Workshop」と称する場で合議している。
・社内外の事故情報や保安情報を収集し、運転部門/保全部門を中心に周知/横展開を行い、改善を図る。
2

・運転部門ミーティングの席において、当日予定されている作業を全て抽出し、各作業について定常/非定常作業の判断・手順書の有無確認(手順書が無い場合は原則リスクアセスメントを行った後に手順書を作成する)
・流体/温度/圧力/環境影響/人体影響等を明確にし、KY（危険予知）を実施する。

③「企業全体の安全確保に向けた体制作り」※に係る取組事例※ 経営層が協力会社も含めた現場とのコミュニケーションを強化し、現場作業者からの情報を積極的に収集するとともに、保安に対する強い意識を持ち、安全優先の方針を社内に発信することが重要。また、予防保全や人員配置を行うためには経営層の投資判断が必要不可欠であり、現場で必要とされる安全確保方策が適切に実施される体制を整備することが重要。
その上で、ヒヤリハット事例等の検討、必要に応じて第三者による客観的な評価や社外との情報交換等を活用することにより、多角的かつ継続的に安全確保方策の充実に努めることが重要。

・経営者は、年頭所感、安全の日（過去に重大事故が発生した日）、高圧ガス保安活動促進週間等の各種機会を捉え、保安に関するメッセージを伝達し保安の重要性を伝えている。
・部・課の組織体制にとらわれずに、第一線で従事する社員らが思っている懸念や改善の声をスムースに経営トップへ伝えてスピーディな改善が行えるように、2020 年からはプロセス安全マネジメント(PSM)に欠かせない要素を 20 種(エレメント(※))に整理して、エレメントごとに若手社員(非管理職が中心)をリーダーに任命し、製油所長に直轄の環境安全部長の下に「PSM エレメントチーム」を設けた。
社内でその分野に精通する社員をメンバーに集めて意見を出し合い、実現したい安全レベルについて「ありたい姿」を描き、2030 年までの中期計画と毎年の計画を立て、さらに目標は必ず定量的なメトリクス(KPI(重要成果指標))にし、毎月パフォーマンスを経営トップにレポートし、トップが部・課に必要な対応を指示している。
※各エレメントは、変更管理、運転手順、PHA(リスクアセスメント)、社員参画、緊急事態対応などであり、米国 AIChE CCPS のガイドライン“RBPS”と同じ 20 種。
・安全管理者制度を設け、毎日の構内での工事及び作業の安全管理強化を目的として、パトロールによる基本ルール順守のための安全指導を実施。
また、毎日パトロール結果（良好点・指導等）を全社員に配信し、指導事項に対し改善を促している。
・他年１回、安全管理者と他職場オペレーターが別職場の構内作業や工事を第三者の目線で点検することで、別職場の安全管理状況からの“気付き”が生まれ、相互安全意識の向上の一助としている。
・ヒヤリハット専門部会を設置。所内各課各班に安全活動推進者を選任してヒヤリハット活動等の安全活動の中心的存在と位置付け、本専門部会に参画。原因と対策の深掘り、現場の不安全箇所の改善等を議論し、現場にフィードバックさせている。また、各課の職場安全衛生会議においてヒヤリ
ハット案件を議論し、原因究明と対策立案を検討。好事例をヒヤリハット専門部会へ報告し、所内への横展開を実施。

3

④「地震・津波・風水害対策の推進」※に係る取組事例※ 地震想定や津波想定を踏まえたハード面及びソフト面双方における地震・津波対策の再検証を行うとともに、被害を最小限にするため、また、被害の確認・応急措置、臨時的な対応、復旧対応等を適切に実施することができるよう、平常時から、事前計画の作成や訓練等を通じた習熟度の向上を図ることが重要。加えて、中央防災会議における南海トラフ沿いの異常な現象への対応に関する検討を踏まえ、適切に危険物保安上の対応を進めていくことが重要。また、風水害への備えとして、浸水ハザードマップ等を参考にした風水害対策の検証を行うことが重要。

・石連ガイドラインを基に策定した首都直下型及び南海トラフ巨大地震に対するBCPを策定している。社
内体制変更等は都度反映し最新化を図るとともに、訓練を実施し、その結果を基に改善を図っている。
・巨大地震が発生して停電したことを想定し、BCP対応として石油製品をドラム缶出荷することを目的に、所内の非常用発電機の稼働訓練及び、ドラム缶への給油訓練を実施するとともに、消防車を高台に移動する訓練も同時に実施。

その他の優良取組事例
上記１，２以外の取組事例がございましたら記載してください。

３

備考１ 御提出頂きました優良な取組事例については、令和３年度危険物等事故防止対策実施要領へ事業所名を伏せて掲載することを検討しておりますので、御協力を宜しくお願いします。
２ 参考となる資料がある場合、別紙にて御紹介ください。

4令和２年度危険物等事故防止対策実施要領に基づいた優良な取組事例
業 界 団 体 名

一般社団法人 日本化学工業協会

重大事故の発生防止に向けた優良取組事例
当連絡会で決定した「危険物施設における火災・流出事故に係る深刻度評価指標について」（平成 28年 11 月２日付け消防危第 203 号）及び｢危険物施設における火災・流出事故に係る深刻度評価指標の一
部改正について｣（令和２年 12 月７日付け消防危第 287 号）で定める重大事故の発生防止にむけての具体的な取組事例を記載してください。
・消防計画、作業規則、工場安全作業規則に爆発、火災の防止について定め、保安管理を行い、当該危

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険物施設の自主点検により、設備異常の早期発見及び事故の未然防止に繋げている。
・工場定期パトロールでの危険物施設パトロールの実施。
・静電気対策（運転前の設備アース状態確認、搬送材料の帯電圧確認、防爆エリア内のミスト噴霧による加湿、静電気の除去設備設置、部署内静電気教育）、プロセス内ガス濃度管理、タンク類の漏えい検知、日常及び月例点検の実施。

令和２年度危険物等事故防止対策実施要領に係る優良取組事例
令和２年度危険物等事故防止対策実施要領において、事故防止対策を実施するうえでの留意事項に掲げている以下の①～④に係る取組事例を記載してください。
①「保安教育の充実による人材育成・技術の伝承」※に係る取組事例※ 装置の設計思想及びマニュアルの手順の背景にある原理原則の理解（know-why）の促進によるリスクアセ
スメントや、リスクに気づく感性のある人材、事故を見据えた設備等の定期点検及び日常点検を行う人材、安全推進の中核となる人材等を計画的に育成するため、危険物取扱者の資格取得や保安講習の受講の促進をはじめとして、保安教育を充実させるとともに、保安に関する知識・技術の伝承を徹底するため、過去の事
故事例や良好事例の共有、実効性が見込まれるそれらの活用方策の確立、その他火災等の模擬体験、外部機
関を活用した教育等を行うことが重要。

・危険物施設で危険物を取り扱う従業員は、法令で定められた期間ごとに保安講習を受講している。
・保安防災や労働安全衛生についてリスクアセスメントをオペレーターと管理者が一緒に行い、危険物
施設のリスクの共有や危険物管理の感度向上を図っている。
・他社、他工場の事故・トラブル・ヒヤリハット事例を共有化し、類似事例の発生防止を図っている。
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②｢想定される全てのリスクに対する適時・適切な取組」※に係る取組事例※ 社内外の事故情報や安全対策情報を収集し保安対策に活用するとともに、コミュニケーションや情報共有を通じて、運転部門、保全部門、設計部門等の各部門間における連携を強化することにより、適時・適切な運転、保全等を図ることが重要。
また、現場における適切な安全管理の枠組の構築、さらには、非定常作業時、設備等の経年劣化も踏まえた点検、整備時等をも想定したリスクアセスメントを適時徹底して行い、リスクに対して適切に対応するとともに、残存リスクの認識とそれらに対する適切なマニュアルや体制を整備し、危険物の流出事故等を未然に防ぐことが重要。

・社内外の事故情報は、都度本社環境保安部から工場へ展開・共有される。
・工場定期パトロールでの危険物施設の点検では、運転部門・設備部門・保安部門が一緒となって実施している。
・パトロールで見つかった不安全点やオペレーターから上がってくるヒヤリハットなどは、リスクアセ
スメントを行っており、ハイリスクの事案から設備対策工事を進めている。
・設備対策工事は、運転部門・設備部門・保安部門が一緒に工事内容を審議し、また工事後は同部門で安全診断を行い、稼働を許可している。

③「企業全体の安全確保に向けた体制作り」※に係る取組事例※ 経営層が協力会社も含めた現場とのコミュニケーションを強化し、現場作業者からの情報を積極的に収集するとともに、保安に対する強い意識を持ち、安全優先の方針を社内に発信することが重要。また、予防保全や人員配置を行うためには経営層の投資判断が必要不可欠であり、現場で必要とされる安全確保方策が適切に実施される体制を整備することが重要。
その上で、ヒヤリハット事例等の検討、必要に応じて第三者による客観的な評価や社外との情報交換等を活用することにより、多角的かつ継続的に安全確保方策の充実に努めることが重要。

・経営層から、安全最優先が表明されている。
・事業所長による月 1 回の定期パトロールを、実施している。
・経営層と本社保安部門、他工場保安部門が出席し、事業所の安全活動を推進する会議を、事業所ごとに毎年開催している。
・安全対策工事は、他の設備投資と別枠で確保し、安全対策工事の確実な実施を図っている。
・改善提案や優れたヒヤリハットには表彰を行い、オペレーターからの不安全箇所摘出にも力を入れている。

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④「地震・津波・風水害対策の推進」※に係る取組事例※ 地震想定や津波想定を踏まえたハード面及びソフト面双方における地震・津波対策の再検証を行うとともに、被害を最小限にするため、また、被害の確認・応急措置、臨時的な対応、復旧対応等を適切に実施することができるよう、平常時から、事前計画の作成や訓練等を通じた習熟度の向上を図ることが重要。加えて、中央防災会議における南海トラフ沿いの異常な現象への対応に関する検討を踏まえ、適切に危険物保安上の対応を進めていくことが重要。また、風水害への備えとして、浸水ハザードマップ等を参考にした風水害対策の検証を行うことが重要。

・安全衛生年間管理計画に基づき、防災訓練を年1回、安否確認・緊急連絡訓練を年2回実施し、安全意
識と防災行動の向上を図っている。
・緊急処置（First Aid）訓練を、年1回実施している。

その他の優良取組事例
上記１，２以外の取組事例がございましたら記載してください。
・あいさつ、3S、指差確認呼称実施
・社内ヒヤリハットの摘出と水平展開
３ ・始業前KYとKYノート
・職制による朝ミーティングでの毎朝安全教育

備考１ 御提出頂きました優良な取組事例については、令和３年度危険物等事故防止対策実施要領へ事業所名を伏せて掲載することを検討しておりますので、御協力を宜しくお願いします。
２ 参考となる資料がある場合、別紙にて御紹介ください。

7令和２年度危険物等事故防止対策実施要領に基づいた優良な取組事例
業 界 団 体 名

石油化学工業協会

重大事故の発生防止に向けた優良取組事例
１． 事故事例の共有化
・同種事故未然防止のため、会員会社全事業所（石油化学、非石油化学）での事故情報（保安、労災）を収集し、全情報をＷＧ（ﾜｰｷﾝｸﾞｸﾞﾙｰプ）にて解析、各社の教訓となる内容まで明確にして共有化。
・重大事故はその詳細を保安衛生関連会議体で説明及び質疑応答の場を設け、会員会社間で共有化。

１ ２．経験の共有化「保安推進会議」（WEB ｵﾝﾗｲﾝ開催。企業・省庁・大学等約 420 名参加）にて、会員企業複数社から保安に関する優良事例を紹介共有化した。
３．保安への取り組みの共有化 （特に各社現場メンバーの危険認識能力の向上）
討論型事故事例研究会の開催（WEB ｵﾝﾗｲﾝ開催）
事故例から事故防止に必要な的確な教訓を抽出できるスキルをつけるもの。

令和２年度危険物等事故防止対策実施要領に係る優良取組事例
令和２年度危険物等事故防止対策実施要領において、事故防止対策を実施するうえでの留意事項に掲げている以下の①～④に係る取組事例を記載してください。
①「保安教育の充実による人材育成・技術の伝承」※に係る取組事例
１．石化協取組み：各種の人材育成・技術伝承の場や仕組みを継続実施。
（１）「保安推進会議」にて有識者（大学教授）による保安に関する特別講演を実施。
（２）「保安研究会」（製造プロセス毎に７種あり）：関係各社から現場課長・スタッフ等が集まり、共通的課題や自社事故事例・ヒヤリハット事例の情報交換と討議実施。
（各研究会WEBｵﾝﾗｲﾝで実施）（３）「産業安全塾」：（石化協、日化協、石連共催）官・学・産の講師陣による保安に関する知識体系化と事例教育。３団体会員企業から中堅管理職が受講（全般ご指導：横国大・三宅教授）
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今年度は新型コロナ禍影響のため、例年通りの集合形式開催は中止し、特別講義をWEBｵﾝﾗｲﾝにて開催。
（４）「スマート保安（新技術）に関する勉強会」：ﾍﾞﾝﾀﾞｰ等招いて、IoT技術・ﾋﾞｯｸﾞﾃﾞｰﾀ活用、制御ｼｽﾃ
ﾑ技術の動向や実例の紹介講演実施。
（５）
「講演会」
：安全文化醸成など、外部有識者による講演（WEBｵﾝﾗｲﾝ）
２．個社事例（１）ＶＲ等新技術も利用した体感型教育。自社で限界ある場合は他社教育設備や外部育成講座の利用（２）ベテランの知識と経験を文書化、事故事例やヒヤリハット事例のＤＢ化推進（３）運転マニュアル工夫：技術情報（know-why）の記載と教育、写真に加えて、動画の活用等。
（４）現場における、新技術（タブレットやウエラブルデバイス等）活用によるベテラン員からの指導

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②「想定される全てのリスクに対する適時・適切な取組」※に係る取組事例
１．石化協取り組み（１）会員会社の全事業所（石油化学・非石油化学）での事故（保安・労災）や対策の情報共有化。
（２）石油連盟との事故情報の共有化（３）設備の点検・整備等における新技術導入支援
２．個社事例（１）リスクアセスメントに関する継続的な教育（２）複数の部門からなる網羅性を重視したリスクアセスメント実施（３）新技術の積極的な活用と評価検証の継続と促進③「企業全体の安全確保に向けた体制作り」※に係る取組事例
１． 石化協取り組み（1） 会員各社のトップによる保安に関する意見交換会を開始。
（２）安全文化醸成「動機付け」：地道に保安活動に従事した現場の職長等を協会として表彰（年１回）
２．個社事例（１）安全最優先の方針を社長及び事業所長から最前線の現場に浸透すべく諸施策実施（社長、本社役員、事業所長が現場訪問、管理職層や第一線の運転員層との対話を定期的に実施など）（２）事業所長が協力会社と情報・意見・要望の交換の場を設定。
（３）保安力向上センター等による第三者機関による評価④「地震・津波・風水害対策の推進」※に係る取組事例
１． 石化協取組み：
地震津波被害の風化防止、自然災害全般について地方行政や企業の対策取り組み事例の情報共有化
・当協会保安衛生関連委員会で、各企業の事象や経験、対策等の情報・意見交換を実施。
・関連テーマでの外部有識者による講演会
・会員全社にアンケートを実施、対応状況の確認と情報交換の場を設ける。
・風水害ガイドラインの共有化
２．個社事例：南海トラフ地震想定など地震・津波を想定した訓練、水・非常食などの備蓄を継続中。
最新のハザードマップ等、最新情報の確認。

その他の優良取組事例

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備考１ 御提出頂きました優良な取組事例については、令和３年度危険物等事故防止対策実施要領へ事業所名を伏せて掲載することを検討しておりますので、御協力を宜しくお願いします。
２ 参考となる資料がある場合、別紙にて御紹介ください。

9令和２年度危険物等事故防止対策実施要領に基づいた優良な取組事例
業 界 団 体 名

電気事業連合会

重大事故の発生防止に向けた優良取組事例
当連絡会で決定した「危険物施設における火災・流出事故に係る深刻度評価指標について」（平成 28年 11 月２日付け消防危第 203 号）及び｢危険物施設における火災・流出事故に係る深刻度評価指標の一
部改正について｣（令和２年 12 月７日付け消防危第 287 号）で定める重大事故の発生防止にむけての具体的な取組事例を記載してください。

・電力各社の事故情報共有を目的とした会議等を通じて、至近に各社で発生した危険物施設等にお１ける事故について、原因や対策等の情報を全社共有。
・設備火災等の過去の重大事故を踏まえ、重要設備に対する運転監視強化や、適切な設備対策等、事故の未然防止や異常兆候の早期発見に向けた取組みを継続するとともに、他社・他産業事故等から得られた最新の知見についても適切に反映。

令和２年度危険物等事故防止対策実施要領に係る優良取組事例
令和２年度危険物等事故防止対策実施要領において、事故防止対策を実施するうえでの留意事項に掲げている以下の①～④に係る取組事例を記載してください。
①「保安教育の充実による人材育成・技術の伝承」※に係る取組事例※ 装置の設計思想及びマニュアルの手順の背景にある原理原則の理解（know-why）の促進によるリスクアセ
スメントや、リスクに気づく感性のある人材、事故を見据えた設備等の定期点検及び日常点検を行う人材、安全推進の中核となる人材等を計画的に育成するため、危険物取扱者の資格取得や保安講習の受講の促進をはじめとして、保安教育を充実させるとともに、保安に関する知識・技術の伝承を徹底するため、過去の事
故事例や良好事例の共有、実効性が見込まれるそれらの活用方策の確立、その他火災等の模擬体験、外部機
関を活用した教育等を行うことが重要。

・熟練者と若年者を適切に組み合わせ、熟練度に偏りのない人員配置を行った上で、熟練者による
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現場でのパトロールや設備操作時に若年者を同行させ、注意ポイントを積極的にアドバイスする
等のOJTを実施したほか、熟練社員の経験を伝える講演会を開催する等、熟練者の安全に係る経験・技能の伝承に努めた。
・人事異動に伴う転入者研修や、若年者・事務系所員向けの研修、監督的立場にある従業員への研修等、社内外の講師を活用し、対象者の知識や経験年数、担当業務等に応じた多様な研修を実施。
・「自衛防災組織等の防災要員向け標準教育テキスト」を適宜活用し、電力各社の防災教育等を推進。

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②｢想定される全てのリスクに対する適時・適切な取組」※に係る取組事例※ 社内外の事故情報や安全対策情報を収集し保安対策に活用するとともに、コミュニケーションや情報共有を通じて、運転部門、保全部門、設計部門等の各部門間における連携を強化することにより、適時・適切な運転、保全等を図ることが重要。
また、現場における適切な安全管理の枠組の構築、さらには、非定常作業時、設備等の経年劣化も踏まえた点検、整備時等をも想定したリスクアセスメントを適時徹底して行い、リスクに対して適切に対応するとともに、残存リスクの認識とそれらに対する適切なマニュアルや体制を整備し、危険物の流出事故等を未然に防ぐことが重要。

・大型工事や危険物を取り扱う作業、稀頻度の工事等を中心に、計画段階では作業毎のリスク・有害性の抽出・評価や類似工事でのトラブル事例の調査、作業前には請負者との打合せを通じたリ
スクの再確認と共有、更に作業中には役職者も含めた現場パトロールを行う等、各工事プロセス
において安全管理の枠組を維持。
・設備運転面において、運転シミュレータを活用した事故処置訓練、耐火服等の保護具装着訓練の実施等、事故対応に係るリスクアセスメントを実施。
③「企業全体の安全確保に向けた体制作り」※に係る取組事例※ 経営層が協力会社も含めた現場とのコミュニケーションを強化し、現場作業者からの情報を積極的に収集するとともに、保安に対する強い意識を持ち、安全優先の方針を社内に発信することが重要。また、予防保全や人員配置を行うためには経営層の投資判断が必要不可欠であり、現場で必要とされる安全確保方策が適切に実施される体制を整備することが重要。
その上で、ヒヤリハット事例等の検討、必要に応じて第三者による客観的な評価や社外との情報交換等を活用することにより、多角的かつ継続的に安全確保方策の充実に努めることが重要。

・経営層と発電所との定期的なコミュニケーション活動等を通じ、「安全最優先」とのメッセージを現場に直接伝えると共に、現場からの意見も吸い上げることにより、経営・現場間の意思疎通の円滑化を図った。

④「地震・津波・風水害対策の推進」※に係る取組事例※ 地震想定や津波想定を踏まえたハード面及びソフト面双方における地震・津波対策の再検証を行うとともに、被害を最小限にするため、また、被害の確認・応急措置、臨時的な対応、復旧対応等を適切に実施することができるよう、平常時から、事前計画の作成や訓練等を通じた習熟度の向上を図ることが重要。加えて、中央防災会議における南海トラフ沿いの異常な現象への対応に関する検討を踏まえ、適切に危険物保安上の対応を進めていくことが重要。また、風水害への備えとして、浸水ハザードマップ等を参考にした風水害対策の検証を行うことが重要。

・所轄消防や近隣企業等の関連機関と共同で、南海トラフ等の大規模地震に伴う油タンク火災や漏えい等の重大事故を想定した総合防災訓練を実施。特に、自衛防災組織から公設消防への引継ぎ
等、初動からの適切な連携を確認。

その他の優良取組事例
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上記１，２以外の取組事例がございましたら記載してください。

備考１ 御提出頂きました優良な取組事例については、令和３年度危険物等事故防止対策実施要領へ事業所名を伏せて掲載することを検討しておりますので、御協力を宜しくお願いします。
２ 参考となる資料がある場合、別紙にて御紹介ください。

11令和２年度危険物等事故防止対策実施要領に基づいた優良な取組事例
業 界 団 体 名

日本危険物物流団体連絡協議会（日本危険物コンテナ協会、日本危険物倉庫協会、日本タンクターミナル協会）

重大事故の発生防止に向けた優良取組事例
当連絡会で決定した「危険物施設における火災・流出事故に係る深刻度評価指標について」（平成 28年 11 月２日付け消防危第 203 号）及び｢危険物施設における火災・流出事故に係る深刻度評価指標の一
部改正について｣（令和２年 12 月７日付け消防危第 287 号）で定める重大事故の発生防止にむけての具体的な取組事例を記載してください。

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コロナ禍で今年は未開催ですが、危険物屋外貯蔵施設での製品流出事故についての訓練を毎年実施。
海上災害防止センター様にも訓練に同席頂き、訓練後にご助言を頂き最新の事故事例なども情報共有、事故未然防止に努めております。

令和２年度危険物等事故防止対策実施要領に係る優良取組事例
令和２年度危険物等事故防止対策実施要領において、事故防止対策を実施するうえでの留意事項に掲げている以下の①～④に係る取組事例を記載してください。
①「保安教育の充実による人材育成・技術の伝承」※に係る取組事例※ 装置の設計思想及びマニュアルの手順の背景にある原理原則の理解（know-why）の促進によるリスクアセ
スメントや、リスクに気づく感性のある人材、事故を見据えた設備等の定期点検及び日常点検を行う人材、安全推進の中核となる人材等を計画的に育成するため、危険物取扱者の資格取得や保安講習の受講の促進をはじめとして、保安教育を充実させるとともに、保安に関する知識・技術の伝承を徹底するため、過去の事
故事例や良好事例の共有、実効性が見込まれるそれらの活用方策の確立、その他火災等の模擬体験、外部機
関を活用した教育等を行うことが重要。

年間教育訓練計画を立て実施。
事故の真因分析及び対応策の水平展開を実施。
２②｢想定される全てのリスクに対する適時・適切な取組」※に係る取組事例※ 社内外の事故情報や安全対策情報を収集し保安対策に活用するとともに、コミュニケーションや情報共有を通じて、運転部門、保全部門、設計部門等の各部門間における連携を強化することにより、適時・適切な運転、保全等を図ることが重要。
また、現場における適切な安全管理の枠組の構築、さらには、非定常作業時、設備等の経年劣化も踏まえた点検、整備時等をも想定したリスクアセスメントを適時徹底して行い、リスクに対して適切に対応するとともに、残存リスクの認識とそれらに対する適切なマニュアルや体制を整備し、危険物の流出事故等を未然に防ぐことが重要。

BCP制定、施設セキュリティー規定を定め対策の実施。

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③「企業全体の安全確保に向けた体制作り」※に係る取組事例※ 経営層が協力会社も含めた現場とのコミュニケーションを強化し、現場作業者からの情報を積極的に収集するとともに、保安に対する強い意識を持ち、安全優先の方針を社内に発信することが重要。また、予防保全や人員配置を行うためには経営層の投資判断が必要不可欠であり、現場で必要とされる安全確保方策が適切に実施される体制を整備することが重要。
その上で、ヒヤリハット事例等の検討、必要に応じて第三者による客観的な評価や社外との情報交換等を活用することにより、多角的かつ継続的に安全確保方策の充実に努めることが重要。

コロナ禍で対面でのコミュニケーションを取れない状況下が続いていますので、リモートによる講習会及び研修の頻度を増やしています。

④「地震・津波・風水害対策の推進」※に係る取組事例※ 地震想定や津波想定を踏まえたハード面及びソフト面双方における地震・津波対策の再検証を行うとともに、被害を最小限にするため、また、被害の確認・応急措置、臨時的な対応、復旧対応等を適切に実施することができるよう、平常時から、事前計画の作成や訓練等を通じた習熟度の向上を図ることが重要。加えて、中央防災会議における南海トラフ沿いの異常な現象への対応に関する検討を踏まえ、適切に危険物保安上の対応を進めていくことが重要。また、風水害への備えとして、浸水ハザードマップ等を参考にした風水害対策の検証を行うことが重要。

緊急事態措置規定による体制作り、防災資機材の準備、教育訓練の実施を行う。

その他の優良取組事例
上記１，２以外の取組事例がございましたら記載してください。
海上災害防止センター様と業務委託契約を締結し重大事故に備えている。
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備考１ 御提出頂きました優良な取組事例については、令和３年度危険物等事故防止対策実施要領へ事業所名を伏せて掲載することを検討しておりますので、御協力を宜しくお願いします。
２ 参考となる資料がある場合、別紙にて御紹介ください。

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