自動生産設備における
非定常作業の安全−「自動化生産システムの非定常作業における安全対策のためのガイドライン」の見直しに関する調査研究報告書−

自動生産設備における
非定常作業の安全−「自動化生産システムの非定常作業における安全対策のためのガイドライン」の見直しに関する調査研究報告書−

中央労働災害防止協会

はじめに産業界において、自動生産設備は多くの業種の職場に導入され、なくてはならないものとなっています。これらの設備を取り扱う際は作業者の安全が守られるよう安全基準
や作業基準書等が定められています。一方で、労働災害の発生件数は長期的に見ると減少傾向にあるものの、設備の点検・修理、トラブル対応などの非定常作業においては、
未ださまざまな要因による災害の発生が後を絶ちません。
非定常作業における安全衛生対策に関しては、厚生労働省から平成 8 〜 9 年にかけて
化学設備、鉄鋼生産設備、自動化生産システムについて、それぞれガイドラインが出されております。しかし、策定後 15 年以上が経過し、産業構造や就業形態の変化、法令
改正、機械の安全化、リスクアセスメントの普及など産業界を取り巻く状況が大きく変化している背景を踏まえ、「鉄鋼生産設備」（平成 25 年度）、
「化学設備等」（平成 26 年度）に引き続き、このたび自動化生産システムについても内容の見直しの検討を行うことといたしました。見直しの検討においては、より作業現場の実態に合わせたものになるよ
う努めました。
なお、化学物質管理など労働衛生分野における課題については、別途配慮が必要な部
分もありますことにご留意ください。
本書が自動車製造をはじめ、自動生産設備の設置された職場で働く皆様に広く活用され、労働災害防止に寄与し、産業界の安全衛生対策の推進に役立つことを願っております。

平成 28 年 3 月
自動生産設備の非定常作業における安全衛生管理に関する調査研究委員会

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目次
Ⅰ．ガイドライン見直しの概要・・・・・・・・・・・・・・ 6
１．ガイドライン見直しの目的・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 6
２．実施内容・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 6
３．委員会の設置・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 6

Ⅱ．自動生産設備の非定常作業における安全対策のためのガイドライン見直し案・・・・・・・・・・・・・・・・ 9
１．目的・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 9
２．用語の定義・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 10
３．対象となる非定常作業・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 14
４．自動生産設備の安全対策に関する基本的考え方・・・・・・・・・・・・・ 15（１）リスクアセスメント・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 15（２）リスク低減措置・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 16（３）残留リスクの対策・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 17（４）経営者の考え方・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 18
５．実践的リスクアセスメント活動の進め方・・・・・・・・・・・・・・・・ 20（１）「全員参加」で行う・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 20（２）重篤な災害（最悪の事態）を想定する・・・・・・・・・・・・・・・・ 20（３）改善（カイゼン）の積み重ね・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 21（４）下流（現場）から上流（設計）へ・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 22
６．作業計画の作成とPDCAサイクルの構築 ・・・・・・・・・・・・・・・ 23（１）作業計画の作成・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 23（２）PDCAサイクル ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 23

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７．請負作業における元方事業者、関係請負人等の責務と安全衛生管理体制・・ 24
８．安全衛生教育の実施・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 25（１）管理者教育・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 25（２）機械安全に係る教育・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 26（３）非定常作業時の作業指揮の取り方の教育・・・・・・・・・・・・・・・ 27（４）非定常作業担当者研修の実施と指名・・・・・・・・・・・・・・・・・ 27
９．職場巡視のポイント・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 28（１）職場巡視の際の留意事項・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 28（２）定点観察と相互観察・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 29（３）非定常作業時の観点のポイント・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 30
10．非定常作業における安全管理のポイント ・・・・・・・・・・・・・・・ 31（１）共通事項・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 31（２）異常処置作業・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 32（３）改善（カイゼン）作業・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 34（４）切替・移行時作業・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 34（５）保全作業・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 34

Ⅲ．資料・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 37
Ⅳ．労働災害事例等・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 57
１．労働災害事例・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 57
２．参考文献・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 70
３．関連する法令・主要指針・行政通達等・・・・・・・・・・・・・・・・・ 71

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Ⅰ．ガイドライン見直しの概要

Ⅰ．ガイドライン見直しの概要
１．ガイドライン見直しの目的「自動化生産システムの非定常作業における安全対策のためのガイドライン」（平成 9
年 12 月 22 日基発第 765 号）は、その前年度中央労働災害防止協会でまとめた「非定常作業における安全衛生対策に関する調査研究（自動生産システム）」を基に策定されたものである。
その後一般社団法人日本自動車工業会をはじめ各関連団体・企業においてはガイドラ
インに沿って労働災害防止対策を進めているところであるが、産業構造や就業形態の変化、法令改正、リスクアセスメントの普及などをふまえ、現状に即したものになるようガイドラインを全面的に見直し、その普及啓発を行うこととした。

２．実施内容ガイドラインの見直しにあたっては、自動生産設備を主力にした製造業の代表として
自動車製造業を選定し、この業界の関係者をメンバーとする委員会を設置した。この委員会において近年の自動車製造業の労働災害について情報を収集し、現状や課題等について確認した。あわせて、効果的な安全化を図るための参考資料を関係各社より収集した。

３．委員会の設置「自動生産設備の非定常作業における安全衛生管理に関する調査研究委員会」を設置した（平成 27 年 6 月 24 日〜平成 28 年 3 月 31 日）。委員会委員、事務局および活動経
過は、次ページのとおり。

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自動生産設備の非定常作業における安全衛生管理に関する調査研究委員会 委員名簿
＜委員長＞
梅崎 重夫

独立行政法人労働安全衛生総合研究所
機械システム安全研究グループ 部長 兼 安全研究領域長

＜委員＞
清水 尚憲
古澤
安室

登
幸夫

権藤
園川

泰男
高至

高橋

智則

藤井

誠

石川

雄一

臼居

雅光

独立行政法人労働安全衛生総合研究所
機械システム安全研究グループ 上席研究員
安全と人づくりサポート 代表
いすゞ自動車株式会社 労務部 総務・安全健康グループ
グループリーダー
ダイハツ工業株式会社 オフィスサポートセンター 安全グループ主任
トヨタ自動車株式会社 安全健康推進部安全衛生室
安全1グループ長日産自動車株式会社人事本部 グローバル人財開発部
安全健康管理室 主担
本田技研工業株式会社人事部 安全衛生管理センター
シニアエキスパート
三菱自動車工業株式会社名古屋製作所
管理部（安全衛生）マネージャー
一般社団法人日本自動車工業会 総務統括部 労務室長

＜オブザーバー＞
岩澤 俊輔
厚生労働省労働基準局安全衛生部安全課 安全衛生機関検査官
飯島 隆洋
一般社団法人日本自動車工業会 総務統括部労務室 副グループ長
川口 優美
同
総務統括部労務室
居相 政充
中央労働災害防止協会 技術支援部 技術指導課
小竹 重信
同
出版事業部 次長（安全管理士）
＜事務局＞
角元 利彦
福成 雄三
田中 博
渡邊 清志
武田 繁夫
杉田 淳子

中央労働災害防止協会
同
同
同
同
同

教育推進部 部長
審議役（平成28年1月より）次長
上席専門役（平成27年8月まで）
業務課課長補佐7

Ⅰ．ガイドライン見直しの概要

活動経過
・第1回委員会（平成27年6月24日）①調査研究の概要について②ガイドラインの見直しについて③今後のスケジュール等・第2回委員会（平成27年9月1日）①ガイドラインの見直しについて②災害事例分析について③今後のスケジュール等・第3回委員会（平成27年11月2日）①ガイドラインの見直しについて②災害事例分析について③今後のスケジュール等・第4回委員会（平成27年12月15日）①ガイドラインの見直しについて②説明会の開催について
・第5回委員会（平成28年1月19日）①ガイドラインの見直し（最終案）について②その他

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Ⅱ．自動生産設備の非定常作業における安全対策のためのガイドライン（自動化生産システムの非定常作業における安全対策のためのガイドライン）見直し案
１．目的本ガイドラインは、労働安全衛生関係法令と相まって、自動生産設備（機械、部品、材料等の加工、組立等に係る自動制御によるラインを形成する生産設備。以下同じ。）の非定常作業（定常作業として定義している作業以外のすべての作業をいう。以下同じ。）
における安全対策として必要な措置を講ずることにより、自動生産設備の非定常作業における労働災害の防止を図ることを目的とする。
（解説）
このガイドラインでいう労働安全衛生関係法令の中には、「危険性又は有害性の調査等に関する指針」（平成 18 年 3 月 10 日付け公示第１号）、「機械の包括的な安全基準に関する指針」（平成 19 年 7 月 31 日付け基発第 0731001 号、および「機械譲渡者等が行う機械に関する危険性等の通知の促進に関する指針」（平成 24 年 3 月 16 日付け告示第132 号）が含まれる。

（解説）
特に自動生産設備の現状は、次のような背景があり、いったん非定常作業（特に異常処置作業）が始まると、定常作業とは比べものにならないほどのリスクが高まることを管理責任者や経営層に伝えておきたい。
①

無人運転職場が多くなっていること。

②

現場の作業者の人数が限られている（少なくなってきている）
こと（一人作業の増加）。

③ 不具合等の発生時、生産優先の職場風土があるところでは、作業者の判断で生産を続行させてしまうことがあること。
④ 専門技術者の担当範囲が広く、人数も限られているために、共同作業などが速やかに行えない環境となってきていること。
⑤ 自動生産設備は形態により、複雑な機構や機能が複合されていることもあり、特に非定常作業時などでは、作業者に数多くの確認・判断を委ねる状態が多く見られるようになってきていること。

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Ⅱ．自動生産設備の非定常作業における安全対策のためのガイドライン見直し案

２．用語の定義
用語の定義は次のとおりとする。
①自動生産設備
機械、部品、材料等の加工、組立等に係る自動制御によるラインを形成する生産設備。
（解説）
例えば、自動車製造業において、対象となる工程は次のとおりである。
イ）圧造（プレス）ロ）車体組付（ボディ溶接）
ハ）塗装
ニ）車両組立ホ）鋳造、鍛造
ヘ）機械加工、ユニット組立（トランスファーマシン、部品自動加工）ト）溶接（ボディ溶接以外）
チ）樹脂成形リ）表面処理ヌ）自動供給、搬送装置（注１）搬送装置は、建屋間を搬送する装置または自動倉庫を指す。したがって、各装置間の自動搬送装置は、各々の工程に含める。
（注２）作業者が介在する場合は、ラインの始まりおよび終わりにおけるワーク（材料、製品）の取付け、取外し工程が該当する。

このほか、電気機械器具製造業、食料品製造業、印刷・製本業、製紙業などにおける一連の流れのある工程も該当する。

②定常作業
日常的に反復・継続して行われる作業であって、生産計画により予め立てられた計画に沿って行われ、作業の手順を定めた基準書等が整備されている作業（ライン作業、
材料投入、洗浄作業、ライン検査、日常保全作業（月に 1 回以上の頻度で実施されるもの）等を含む）をいう。
ただし、定常作業中に異常が発生し、作業基準書（④参照）等と異なる対応をする
場合は、異常処置作業に該当するため非定常作業として扱う。

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（解説）
定常作業とは、次の３要件のすべてを満足する作業をいう。
ア

日常的に反復・継続して行われる作業イ

生産計画により予め立てられた計画に沿って行われる作業（突発的な作業や臨時の作業は含まない）

ウ

作業の手順を定めた基準書等が整備されている作業
各事業場において頻度が少ないと考えられる作業、生産計画に記載がない臨時の作業、作業手順を定めた手順書などのない作業等は、定常作業に含めず非定常作業として扱うことが望ましい。

③非定常作業「定常作業」として定義している作業以外の全ての作業をいう。具体的には次項「３対象となる非定常作業」を参照のこと。
非定常作業の定義

具体的作業
定常作業
自動生産設

{

ライン作業、
材料投入、洗浄作業、ライン検査、
日常保全作業①日常的な反復作業②計画に沿って行われる作業③基準書等のある作業

備における

保全作業

ライン作業による調査・確認、
設備整備、
補修作業

小停止復帰作業（いわゆるチョコ停）

着座不良、製品引っかかり、
製品落下等の修正

異常処置作業作業
非定常作業（頻度が少ない）改善（カイゼン)作業

改善員等が行う改善作業

切替・移行時作業

生産切替時、作業変更時、
設備立ち上げ、
段取り替え、
ロボット等の教示

保全作業

保全専門の作業者が行う点検、整備、補修、改善等の作業④作業基準書作業の手順、安全注意事項、役割等を定めた書類。作業手順書、作業標準書、作業要領書、作業指示書等の言い方もある。

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Ⅱ．自動生産設備の非定常作業における安全対策のためのガイドライン見直し案⑤リスク
危険性または有害性によって生ずるおそれのある負傷または疾病の重篤度（危害のひどさ）とその危害が発生する可能性（発生確率）との組み合わせをいう。
⑥リスクアセスメント
機械・設備、原材料（化学物質等）、作業行動等に起因する危険性または有害性を特定し、そのリスクを見積もり、評価することをいう。
⑦保護方策
機械のリスクの低減（危険性または有害性の除去を含む。以下同じ）のための措置をいう。これには、本質的安全設計方策、安全防護、付加保護方策、使用上の情報の提供および作業の実施体制の準備、作業手順の整備、労働者に対する教育訓練の実施
等および保護具の使用を含む。
⑧本質的安全設計方策
ガードまたは保護装置（⑩参照）を使用しないで、機械の設計または運転特性を変更することによる保護方策をいう。
危険源が存在しないように設計する、危険源と人間ができるだけ接触しないように設計するなど設計の段階から安全に配慮することであり、最も本質的な安全確保の方
法である。
⑨安全防護
ガードまたは保護装置の使用による保護方策をいう。
本質的安全設計方策では合理的に除去できない危険源、または十分に低減できない
リスクから人を保護するための安全防護物（ガードまたは保護装置（⑩参照））の使用による保護方策である。
⑩保護装置
機械に取り付けることにより、単独で、またはガードと組み合わせて使用する停止を目的としたインターロック装置、光線式安全装置、両手操作制御装置、機械的拘束装置等のリスク低減のための各種の装置をいう。
⑪付加保護方策
労働災害に至る緊急事態からの回避等のために主に人に依存して行う保護方策（本質的安全設計方策、安全防護および使用上の情報以外のものに限る。
）をいう。
⑫使用上の情報
安全でかつ正しい機械の使用を確実にするために、機械の製造等を行う者が、標識、警告表示の貼付、信号装置または警報装置の設置、取扱説明書等の交付等により提供する指示事項の情報をいう。

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⑬残留リスク
すべての保護方策を講じた後に残るリスクをいう。
なお、機械の製造者等の立場からは、本質的安全設計方策、安全防護および付加保護方策で解消できなかったリスクのことをいい、使用上の情報の主要な事項として機械使用者に伝える必要がある。

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Ⅱ．自動生産設備の非定常作業における安全対策のためのガイドライン見直し案

３．対象となる非定常作業
本ガイドラインでは非定常作業を次のように分類する。
①異常処置（あるいは異常処理（以下「異常処置」という。））作業
通常の運転中に発生する異常、故障等の処置の作業（復帰の作業を含む）。
②改善（カイゼン）作業
既存の設備の効率を上げたり、不具合をなくすために現場の作業者、監督者または改善員（生産技術者など）が行う設備改善作業。
③切替・移行時作業
生産切替時や作業変更時、設備立ち上げ時などの際の段取り、試運転、運転確
認、調整、給油等の作業。
④保全作業
保全専門の作業者が行う保守、点検、修理、検査等の作業と、現場の作業者が行う点検、整備、補修等の作業とがある。
（解説）
実際には頻繁に起きる異常処置のために手順書を作っているケースも少なくないが、このような “ 異常処置の定常化 ” している作業も非定常作業であり本ガイドラインの対象とする。定常作業と定義している作業以外は、現場ごとにトラブルの発生場所、状況、規模等が異なるためその都度確認しながら作業を進めていく必要があるので、非定常作業として管理することが望ましい。

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４．自動生産設備の安全対策に関する基本的考え方
重篤な災害が発生する可能性のある非定常作業に重点を置いた上で、「機械の包括的な安全基準に関する指針」と機械安全規格 ISO12100（JIS B9700）等を参考にリスクア
セスメントおよびリスク低減措置を実施する（資料 1 「機械の安全化の手順」：P38）。
特に次のような項目に重点を置く。
（１）リスクアセスメント①

定常作業だけでなく非定常作業も含めて、すべての作業内容と関連するリスクを事前に網羅的に把握する。

②

抽出したリスクに関する情報を関係者間で共有する。

③

設備対策が困難なリスクに対しても事前把握によって問題点を共有し、必要に応じて管理的対策も検討する。

（解説）
上記①〜③を行うにあたっては、以下の事項を念頭に置く。
（ａ）事故や災害は起こり得ることを前提にする。
（ｂ）特に重篤な災害に対しては、十分な分析を行う。
（ｃ）人は誤り、機械は故障やトラブルを引き起こすことを前提にする。
（ｄ）人と機械（危険源）の関わりを一連の流れに沿って把握する。
（ｅ）絶対安全を目指すのではなく、残留リスクの明確化を重視する。

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Ⅱ．自動生産設備の非定常作業における安全対策のためのガイドライン見直し案＜参考＞
危険性または有害性の分類例「危険性又は有害性等の調査等に関する指針について」の別添 3 による（厚生労働省
平成 18 年 3 月 10 日付け基発第 0310001 号）。
１．危険性（１）機械等による危険性（２）爆発性の物、発火性の物、酸化性の物、引火性の物、可燃性の物、腐食性の物等による危険性（３）電気、熱その他のエネルギーによる危険性（４）作業方法から生ずる危険性（５）作業場所に係る危険性（６）作業行動等から生ずる危険性（７）その他の危険性
２．有害性（１）原材料、ガス、蒸気、粉じん等による有害性（２）放射線、高温、低温、超音波、騒音、振動、異常気圧等による有害性（３）作業行動等から生ずる有害性（４）その他の有害性（２）リスク低減措置①

自動生産設備内で行う作業は、設備の信頼度の改善や生産技術に基づく対策によってできる限り根絶する（ライン内作業根絶の原則）。

②

自動生産設備の稼働中は人がライン内に進入できないように、固定式ガード、イ
ンターロック付きの可動式ガード、安全装置などを設ける（隔離の原則）。

③

人がやむを得ずライン内に進入して作業を行うときは、機械の危険な可動部を停止させる（停止の原則）。また、停止中の機械が突然運転を開始しないようにロックアウト（施錠）など不意の起動を防止する措置を講じる。

④

人がライン内に進入しているときにやむを得ず機械を運転する場合は、可動部が発生する力を小さくする、可動部の運転速度を遅くする、可動部の持つ運動エネル
ギーを小さくするなどの方法を採用した上で、ライン内の立入り作業として管理する。
なお、ライン内に立ち入って機械を運転する際には、非常停止ボタンのほか、ホールド・ツゥ・ラン制御およびイネーブル装置注などの、緊急時に直ちに機械の運転を停止できる装置を携えて作業するようにすることが重要である（注16

P25 の 8 の

解説を参照のこと）。
また、衛生面についても必要な措置を講じること。
（３）残留リスクの対策①

残留リスクの情報は、基本的に文書で提供されるため、具体的なイメージが十分にわかない可能性がある。したがって、現物の機械を動かしてその残留リスクが具
体的にどのようなリスクかを確認することが必要である。

②

残留リスク対応で保護具の使用を指示された場合、どのタイプを選べば良いか、
保護具メーカー等に問い合わせることも必要である。例えば保護手袋には、皮革（薄手のものや重量物作業用の分厚いものなど）、切創防止繊維（アラミド繊維等）、金網入り、静電気防止、耐薬品、耐熱、綿など多種多様であるため、リスクに応じて最適なものを見つけるのが困難な場合がある。

③

機械の製造者等が機械使用者に機械設備を譲渡する場合には、機械の危険情報（残留リスク情報）を通知することが労働安全衛生規則で規定されている。機械使
用者は、この情報を確実に入手することが災害防止に欠かせない。

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Ⅱ．自動生産設備の非定常作業における安全対策のためのガイドライン見直し案（解説）
ISO12100（JIS B9700）は機械の設計・製造段階を対象とした規格であり、本ガイ
ドラインで対象とする機械の使用段階は対象としていない。しかし、ISO12100 に記載されたリスクアセスメント手法、および本質的安全設計方策や安全防護などの設備対策
は、本ガイドラインでも活用可能である。このため、本ガイドラインでは ISO12100 を参考にした上で、リスクアセスメントおよびリスク低減措置を実施することを規定した。
まずは機械設備と使用原材料（化学物質等）のリスクアセスメントを行い、職場環境を安全なものにしてから作業行動のリスクアセスメントで残ったリスクを低減することが望まれる。既存の機械設備のリスクアセスメントは、未だ実施していなければ速やかに実施するべきだが、特に機械作業者の増減や作業位置が変わったとき、使用原材料が変更されたとき、機械運転の条件（コンベヤ速度等）が変わったときなど、すなわちその機械に関係するリスクの変動が見込まれる場合には、直ちに実施すべきである。また、機械の経年変化などを考慮して、一定期間（例えば２年）ごとにリスクアセスメントを繰り返し実施することも安全確保の見地から有効である。
なお、機械のリスクアセスメントでは、人と機械がどのような関わり合い（接近・接触）を持つか、機械にはどんな危険源（危害の原因となるもの）があるかを明確にすることが大変重要である。したがって、前者を良く知る者（現場作業者・管理者等）、後者を良く知る者（設備技術者、保全担当者等）、この両者が積極的に関わってこそ、質の高いリ
スクアセスメントが実現できるものと言える。
そして残留リスクを共有化して、ＫＹ（危険予知）活動などへ展開をすることと、現場で発生する変化点（設備故障、人の異動、品質変動など）に対して現場リスクアセス
メントを実施し、更なる改善を進めることが災害防止につながる。

（４）経営者の考え方
最近の雇用の流動化や就業形態の多様化に伴う未熟練労働者の増大によって、安全管理に関する現場力の低下が懸念される。このような問題がある中で現場の安全管理を一層促進させるには、
特に経営者が中心となって次のような考え方を確実に現場の管理者、監督者に普及させる必要がある。
①

安全と健康を何よりも優先する。

②

安全はコストでなく新たな価値を創造するための投資である。

③

安全を現場の問題に留めず、経営者や上級管理者、機械の設計・製造者、生産技術者および管理部門も含めた経営戦略の問題として対応する。

④

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現場の管理者、監督者および作業者など関係者が安全衛生面の課題の真の原因に対する改善活動を積み重ねることで現場力を高める。
また、労働災害の再発防止から未然防止、件数重視から重篤度重視、想定外の考慮という考え方は、実際の安全管理の実施にあたって重要な基本戦略になると考えられる。
（解説）
日本のものづくりの強みは、自動車・鉄鋼・化学・電機などの分野で質の高い安全管理と生産技術を達成していることにある。したがって、この “ 現場力 ” を基盤に置いた
上で、安全の先進地域と言われている欧州の機械安全に関する法規制や社会制度を適切に活用すれば、日本の現場力に基づく新しい枠組みの安全技術や社会制度を構築できる可能性がある。これは、働く人の安全（労働者保護）という観点だけでなく、企業の国際競争力の強化という観点からも意義がある。
一方で、例えば自動車製造業の現場では、依然として人の注意力に依存した災害防止策が中心となっている。この代表例に非定常作業に対する災害防止策がある。しかし、
特に、人の注意力と感性（勘と経験）に頼るだけでは、すべての作業内容と関連するリ
スクを事前に系統的かつ網羅的に把握し（この中には危険源、危険状態および危険事象の把握を含む）、関係者間で情報共有を図るとともに、適切な対策を実施するのは困難と考えられる。このため、本ガイドラインでは、リスクの網羅的な把握と関係者間での情報共有および適切な対策の実施を目的とした手法として、労働安全衛生法第 28 条の 2に基づく危険性または有害性の調査等（リスクアセスメントおよびリスク低減措置）の実施に重点を置いて自動生産設備の災害防止策に取り組むことを推奨する。
なお、人の注意力に依存することの多い非定常作業では、事前にリスクアセスメントを実施しても、効果的な設備対策が実施できないことも多いと考えられる。しかし、このような場合でも現場の管理者、監督者および作業者など関係者がリスクを事前に把握することで問題点を共有しておけば、適切な管理的対策の実施なども可能となり、非定
常作業の労働災害防止に貢献できると考えられる。
具体的なリスクアセスメントとリスク低減措置は、P20 の 5 を参照のこと。

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Ⅱ．自動生産設備の非定常作業における安全対策のためのガイドライン見直し案

５．実践的リスクアセスメント活動の進め方
リスクアセスメント活動が実施されるようになり、幅広く危険源を洗い出し、事前に設備対策を進めるという考え方が大きく前進している。
しかし、現実には、本来の目標である重篤な災害防止に必ずしもなっていないケースも多い。さらに効果的・実践的な低減策としてさらなる環境改善を進めるために、実践
的リスクアセスメント活動を推進するポイント・視点を提示する（資料 2「RA が活動の柱」：P39、資料 3「作業前リスクアセスメントシート」：P40）。
（１）「全員参加」で行う
リスクアセスメントは全員参加で行う。現場における全員参加の「全員」とは、管理者、技術者、保全担当者、監督者、作業者をいう。それぞれの立場から考え方・意見を出し合い、集約することでより幅広く、深いリスクアセスメントを行うことが重要である。
（解説）「安全確保」は、与える側の仕事といえる。働く人たちが安心して働ける環境整備が重要であることは言うまでもなく、まずは機械設備の設計者、管理者、技術者、保全担当者などそれぞれ深い知識と経験を持つ人たちが率先して行わなければならない。しかし、一般的に全員参加と称しながらも監督者以下の作業者が中心となって実施しているケースが多く見られる。ここが問題点の一つになる。機械設備の設計や製造に携わっていない人たちが行うリスクアセスメントでは、最悪のリスクの想定が出にくい。また、ルールとしてやってはいけないとわかっていてもやっているケースなどは、叱責を受けることがわかっているため顕在化しない。まずは、現場の管理者、技術者、保全担当者、監督者が作業者と一体となってリスクアセスメントを実施していくべきである。

（２）重篤な災害（最悪の事態）を想定する
危険源の洗い出しは、網羅的に洗い出すことが原則であるが、特に非定常作業においては重篤な災害を洩れなく洗い出すことが最も重要なこととなる。特に「ルールが守れない・守りにくい」状況は、危険な要素を含んでいるため、管理者が監督者や作業者と現地で話し合いながら洗い出すことが大切となる。

20

（解説）
多くの事業場で「リスクアセスメント表」を作ることで満足しているケースが散見される。管理者自身がリスクアセスメントを徹底的に追及していないので現場からの報告を鵜呑みにしてしまうケースなどである。「人は誤り、機械は故障する」という前提からどのような危険な状態が起きているか現場で確認していくことが必要である。設備異常などの発生でライン（設備）停止している現場での最悪の事態（重篤な災害）を想定して「どのような作業があるか、注意点は‥」などの「問いかけ」をして相手に考えさせることも重要である。設備停止が頻発している時は、万に一つでもルールが守れないケースが生ずることを想定するなどして問いかけることが重要となる。もし、ルールを守ってやっていないとしても決して責めてはいけない。どうしたら安全に速くできるか、いかにリスクを減少できるかを一緒になって考える姿勢が現場から本音のリスクを洗い出すことにつながる。一度に多くのことを言わずに最悪の事態に絞って一つずつ進めることが望ましい。

（３）改善（カイゼン）の積み重ね洗い出された危険源に対して、対策のあるべき姿を話し合い、実施内容を決める。対策を進めるためには、現場でできることから改善を行い、最初から完全なものを要求しない。
（解説）
災害ゼロを目指す上でもまず減災（ランクダウン）ということが大事である。しかし、管理者は、リスクの層別レベルが高いと「すぐに対策をすること」という指示を出した
くなる。目指せ 100 点であり、そのためには、ＰＤＣＡを回すことになっているが、結局、この言葉で現場は万全の対策をしなければという気持ちが強くなり、知恵の出ないまま放置されるというケースもある。結局、紙の上でランクダウンをしてしまって改善が進んだようにしてしまい、0 点のまま放置され、災害につながってしまうこともある。
改善活動は、100 か 0 かの活動ではなく、10 点でも 20 点でもまず取り組んでみることが大事である。それを認め更なる改善をするための知恵と時間を与える管理者でなければならない。60 点とれたとしたら、次のテーマに移ることもよしとする。改善を続ける中でこそ、知恵がついてくるし、元のテーマに戻った時に更なる改善が進むことが期待でき 100 点に到達することも可能になる。改善のＰＤＣＡを回す活動を進めること
で人材育成にもつながる。

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Ⅱ．自動生産設備の非定常作業における安全対策のためのガイドライン見直し案（４）下流（現場）から上流（設計）へ
現場での無理な作業ややりにくい作業は改善し、現場の職場改善結果や知恵や感性を設計などへフィードバックする。このように情報が下流（現場）から上流（設計）へ流れる仕組みを作ることが望ましい。
（解説）
現場では設計段階や新設時に想定できない事態が発生する。また、現場では、無理をしている作業、やりにくい作業が生ずる。これは、リスクであり、生産性も落ちるし品
質への影響もでる。つまり「無理な作業、やりにくい作業」は改善のポイントでもある。
こうした現場での感性や職場改善結果など現場の知恵を設計などへフィードバックする
ことは次の機械設備の安全化に反映できる。

22

６．作業計画の作成と PDCA サイクルの構築（１）作業計画の作成
非定常作業の実施にあたっては、リスクアセスメントの結果等を踏まえ、少なくとも次の事項を記載した作業計画書を作成し、管理者の承認を得ること、また、作業計画の変更の必要が生じた場合には、その都度改めて承認を得ることが重要である。
作業計画書は、異常事態や緊急事態への対応も含め、起こり得るさまざまなケースを想定して、あらかじめ作成しておくとともに、設備、作業方法等を新規に採用し、または変更したなど、現状の変化に基づきリスクアセスメントを実施した場合のほか、必要に応じ見直しを行うことが求められている。
また、作業計画書の作成にあたっては、非定常作業の作業形態、規模やリスク等に応じ、関係部門、関係請負人等が参加し綿密に検討することが必要である。
非定常作業の災害防止策の基本として、次の①〜⑧の事項を盛り込んだ作業計画書を作成することが重要である。
①

作業日程

②

指揮・命令系統③

作業目的、作業範囲および作業手順④

各部門の業務分担および責任範囲⑤

危険性または有害性等の調査およびその結果に基づくリスク低減措置の内容⑥

保護具の種類⑦

資格・教育記録の確認⑧

作業許可を要する事項⑨

注意事項および禁止事項（２）PDCA サイクル
P（Plan、計画）、D（Do、実施）、C（Check、評価）および A（Act、改善）の「PDCAサイクル」という一連の過程を非定常作業においても実施することが望ましい。

23

Ⅱ．自動生産設備の非定常作業における安全対策のためのガイドライン見直し案

７．請負作業における元方事業者、関係請負人等の責務と安全衛
生管理体制
製造業の元方事業者に対しては、混在作業によって生じる労働災害を防止するため、作業間の連絡調整等の実施が義務付けられ、これに伴う総合的な安全衛生管理を実施するため『製造業における元方事業者による総合的な安全衛生管理のための指針（製造業
元方指針）』（厚生労働省平成 18 年 8 月 1 日付け基発第 0801010 号）が出されている。
この中で元方事業者が、関係請負人を含めた総合的な安全衛生管理を行うことが求められている。
非定常作業においても、元方事業者は関係請負人を支援し、それぞれの役割に応じて適切な災害防止措置を講ずることにより、労働災害防止に努める必要がある。
（解説）
関係請負人は、元方事業場内で作業しているので、例えば環境（汚い、暗い、狭いなど）の問題や作業方法そのもの（やりにくいなど）の問題、その他福利厚生面（休憩所など）
等のさまざまな問題があったとしても、自主的な対応だけでは災害防止活動に限界がある。元方事業者は業務に関しては直接指揮命令をしてはいけないが、関係請負人とコミュ
ニケーションを図り意見を吸い上げて改善し、安全衛生に関して支援（配慮）することが重要である。

特に非定常作業における具体的な実施事項を以下に示す。
①元方事業者が実施すべき事項
ア

作業を統括管理する者の選任

イ

安全衛生計画の作成

ウ

混在作業の連絡調整の実施

エ

作業場所の巡視オ

安全衛生教育に対する指導援助カ

危険性および有害性等の情報の提供②関係請負人が実施すべき事項
ア

元方事業者と連絡等を行う責任者の選任

イ

作業間の連絡調整の実施

ウ

協議会への参加エ

危険性および有害性等の情報の提供（資料 4 「安全衛生管理体制」：P42）

24

８．安全衛生教育の実施（１）管理者教育
管理者教育は、非定常作業時の災害防止を進めるために非常に重要である。この教育
では「安全管理者選任時研修カリキュラム」にあるように、幅広く安全管理に関する知識を習得させなければならないが、その中でも、現場実態の把握や対策が難しく、重篤な災害につながりやすい非定常作業の災害防止については特に理解を深められるようにすることが大切である。
内容としては、次のような教育をしていくことが望まれる。
①

機械安全に関する基準（あるべき姿と現状との差異を知るなど）②

過去の災害が発生するまでの兆候や災害の発生パターン（非定常作業時災害の真因は、機械設備の不安全状態に対して起こりうる作業者の不安全行動が表面に出にくいことに留意することなど）③

管理者自らが直接現場で実態把握を行う方法（②等から最悪の事態を想定した問
いかけによる課題の洗い出しなど）④

課題は改善のテーマであり、災害防止のためだけでなく、工程改善につながり、生産の安定と向上へつながり、さらには、品質の向上や作業者の能力向上につながることを理解させる（管理者と監督者・作業者が一緒になって改善を行うことが重要なポイントになることなど）（解説）
安全管理者教育は、義務化されているので各社実施しているが、各社の過去の災害などからの教訓と活動、その考え方の伝承がなされる機会は少ない。各社の歴史の中で得られた貴重な財産である活動の背景が語られ、次世代へつなぎ、活かされる活動になることが望まれる。また、最悪の事態を想定したリスクアセスメントの実践や現場実態に即した観察の進め方などの教育の機会を増やすことも大切である。
具体的には次のような内容を含めることが望ましい。
⑴

機械安全
①

機械の包括的な安全基準に関する指針、リスクアセスメントに関する指針、関連する I Ｓ O（ＪＩＳ）など。

②

機械設備の動力源（エネルギー源）を遮断してから非定常作業（設備内作業）を開始することの重要性。

③

やむを得ず動力源を遮断できない状態の時の設備内非定常作業は、安全手順（マニュアル類）等の整備、充実を図ること（イネーブル装置注 1、ホールド・ツゥ・

25

Ⅱ．自動生産設備の非定常作業における安全対策のためのガイドライン見直し案

ラン制御注 2 等を使った設備的な安全化措置が本来である）。
④

運転モード（自動モード、半自動モード等）では、設備内作業を開始してはならないこと。
⑵

活動①

機械設備の特性に応じた危険要素やリスクの洗い出しなどを定期的な安全活動として定着させ、作業者のスキル低下などを防止すること。特に定常作業時のリスクと共に、非定常作業時のリスク（その中でも異常処置作業、保全作業、設備を止めるとできない作業などテーマを決めて）の洗い出しを行うこと。
②

自社および同じ業界で発生している災害の傾向と真因・兆候など、危険源を見極めることのできる教育を実施して教訓の継承をする。
③ 不安全状態や不安全行動は、改善のネタであり、「安全活動は改善の入口」という考え方を徹底する。管理者が、監督者や作業者と一体となって対策を進めることで生産が安定し向上すること、さらには品質の向上や作業者の改善に対する能力向上にもつながるなどの活動効果についても実績などの事例を使って継承することが大切である。
④ 非定常作業は、現場から災害の真因がなかなか出にくい要素を持っているので、管理者が現場で語りつつ洗い出す努力をしていかなければならない。
注１

イネーブル装置：産業用ロボットの教示装置（ティーチングボックス、ティーチペンダント）など、手持ちの手動操作装置の把持部分（側面や裏面など）に取り付ける押ボタンやレバーで、それを意図的に押さない限り、その他の機械作動用押ボタン等による機械設備の運
転操作をできないようにしたもの。

注２

ホールド ･ ツゥ ･ ラン制御：手動操作装置のスイッチ、レバーなどで、それを人が作動させている（押している）間に限って機械設備の運転操作ができる電気制御の手法。

（２）機械安全に係る教育
機械設備設計者、監督者や作業者に対して、対象に応じて機械安全に係る教育を実施することが大切である。この教育は、階層別教育の中に組み込むとよい。
（解説）
機械安全教育実施要領（「設計技術者、生産技術管理者に対する機械安全に係る教育について」厚生労働省平成 26 年 4 月 15 日付け基安発 0415 第 3 号）参照のこと。
機械使用事業場の生産技術管理者に対しては 15 時間、機械製造事業場の設計技術者に対しては 30 時間（機械設計者）、または 40 時間（電気・制御設計者）のカリキュラムが定められている。

26

（３）非定常作業時の作業指揮の取り方の教育
非定常作業は、手順をあらかじめ決めることが困難なケースが多いため、作業発生の都度、その場で手順を決めてＫＹ（危険予知）を実施する必要がある。その際、作業指揮者がそのとき必要な作業の内容をどれだけ理解し実践できるかが大切である。そのために日ごろより、非定常作業時の作業指揮の取り方の教育を実施しておくとよい（資料5 − 1「保全作業指揮者認定教育内容」：P44、資料 5 − 2「保全作業指揮者再教育内容」：
P45、資料 5 − 3「再教育実技訓練評価表」：P46、資料 6「異常処置作業等基礎教育（例）
」
：
P47）。
（４）非定常作業担当者研修の実施と指名設備対策ができずに人の手に頼らざるを得ない作業は、作業基準書を作成して訓練することが必要になる。また、危険予知訓練や体感型教育を取り入れ、教育の理解度や成果を評価しながら実施していくことも大切である。
（解説）
対策の最も根本的なものとしては設備対策があるが、人の教育とのバランスが重要になる。教育の例を以下に示す。
①基礎知識（動力遮断、油圧、空気圧など）教育
エネルギー遮断の方法や共通する安全の知識教育②異常処置作業訓練①を修了した人に対して、各職場で具体的な設備単位で、異常処置作業の訓練を行う。
③異常処置作業認定者の指名②の訓練後に管理者が作業認定（技能レベルを把握し作業を管理者が認定）をして、異常処置作業認定者として指名し、指名時には、指名された者としての意識をしっかり持たせる。
④指名に当たっての教育について
異常処置作業の指名に当たっての教育は、「繰り返し異常処置登録書兼対策報告書」（資料９：P50）内の処理手順、または「異常処置管理台帳」等に従いＯＪＴで行う。

27

Ⅱ．自動生産設備の非定常作業における安全対策のためのガイドライン見直し案

９．職場巡視のポイント（１）職場巡視の際の留意事項
職場巡視（現場巡視、安全衛生パトロール）で作業者の行動面を見る際の留意事項は以下のとおり。
①

テーマを決めてパトロールをすること。

②

良い活動・行動を見たらまずほめること。

③

重篤な災害につながると思われる場合は、即作業を停止させ、当該作業の関係者を集め、対策を協議した上で作業を再開すること。

④

指摘はポイントを絞り、作業者が納得するよう指摘理由を説明すること。

⑤

指摘項目は、次のパトロールでフォローして、改善されていればほめること。

⑥

人の不安全行動が機械設備等の不安全状態を誘発することがあることを念頭において見ること。

（解説）
パトロールというとルール違反を見つけ「指摘件数」を競う安全パトロールが多く見受けられる。ほとんどの現場では、ルールを守り安全を確保するという意識で作業している。例えば 99％守っている人が、たまたまやらざるを得なかった 1％の違反作業を指摘されるだけでは、作業者からすると納得できない活動になってしまう。指摘される側からすれば、ルールを守ることは知っているので何も言い返せない。黙ってわかった顔をするだけである。「ナゼ、今ルールが守られなかったのか？」を問いかけ、正しいやり方や考え方などが「ナゼ必要」かを「指導」すること、ルール違反をせざるを得なかった背景要因を探し共に考える姿勢が大切である。

＜「ほめる活動」の解説＞
スムーズな作業や、保護具をしっかり装着している等当たり前のことができていたら「良い活動」としてほめることを心がける。管理者からほめられることは、作業者の自信にもつながり、「認められた」という心理になり、その後もしっかりルールを守り、できない時は提案する作業者になっていく。叱られ慣れていない人が多くなり、厳しく指導するだけでは人の育成につながりにくい面もある。巡視の場合、
まず「良いところ」
を話し、続いて「改善ポイント」を言う方法は、現場として受け入れやすく、「“ ウエルカム ” 巡視」となっていく。相手（現場）の立場で会話することを心がけることで人を成長させることにつながっていく。

28

（２）定点観察と相互観察
職場巡視は、人材育成のための活動と位置づけ、指摘のみを行う巡視ではなく、納得性の得られる巡視を実施することが望ましい。例えば「定点観察」と「相互観察」などの効果的な方法がある。
（解説）
人は、経験によって危険源を判断する能力が高まってくる。管理者といえども全ての危険源が見えるとは限らないし、その能力が最初から備わっているわけではない。他職
場の人、技術者、現場作業者などを入れて 5 〜 10 人単位で相互観察をすることで危険源を観る目を養うことができる。場合によっては、異業種交流などを企画して違った視点で現場を見る機会をつくることも大切な活動となる。こうした活動の積み重ねでリス
クアセスメント活動の深掘りをして、全体のレベルを上げていく必要がある。できるだけ１ヵ所で 30 分以上の観察をすることが望ましい。人と設備の動きが見えてくるからである。
作業を観察する上で、観察者が知らない機械や作業の場合それが正しい方法なのかわ
からないこともある。その際は一定時間をかけて要素別作業要領書などと組み合わせながら観察し、判断するなどの方法もある。

＜「定点観察」の解説＞
30 分以上同一場所で作業者の動作観察をしていれば、自然にできているか、ぎこちなくやっているかどうかで日ごろの行動が推察できる。良ければほめ、訓練が必要と判
断したら指導するよう、作業者の上司に助言することもできる。できるだけポイントを絞って観察場所を設定するとよい。例えば稼働率の低い工程、設備や重篤度の高い作業に絞ることである。稼働率が低ければ、非定常作業も多く発生することになり、リスクも高くなる。設備故障があればどのように安全に作業をするか見ることができる。その時に作業基準書と比較してみることも大事なポイントになる。やりにくそうであれば作業基準書の改善のポイントということになる。また、普段は人がいなくても高いところの設備点検や異常時の処置方法などを想定すれば「けもの道」が見つかったり、余分な小道具が目につくはずである。足跡チェックや手跡チェック、小道具チェックも現場リ
スクアセスメントの入口として有効な職場巡視の要素である。

29

Ⅱ．自動生産設備の非定常作業における安全対策のためのガイドライン見直し案（３）非定常作業時の観点のポイント
特に非定常作業時に職場を見る際は以下の点に注意する。
①

非定常作業基準書と作業者の行動（不安全行動）との整合性をみる。

② 設備の中に身体を入れて行う段取り作業や動力源を生かしたままの作業を確認する。
③

過去に災害が発生した作業・設備等は特に重点的に確認する。

④ 第三者の目で見る（自分が担当している工程では危険を危険と感じなくなっていることが多いため）。
⑤

安全装置の設置状態や機能に異常はないかを確認する。

⑥

保護具の装着状況を確認する。

⑦ 作業の改善に時間のかかるものは、恒久的な対策が実施されるまで暫定的な対策を施すことで、安全が常にフォローされているか確認する。

30

10. 非定常作業における安全管理のポイント（１）共通項目
非定常作業の安全を担保する（災害を減らす）には、ある一定の資源が必要であることを事業主などに認識してもらうことが重要である。その上で、作業の手続きを確実に行って作業を実施する。
具体的な留意点は次のとおり。
①事前打ち合わせ複数の作業者が共同で作業を行う場合は、事前に打ち合わせを実施し、作業方法、作業分担、連絡および合図の方法等の周知徹底を図ること。
②準備
作業の準備段階で次の措置を講ずること。
ア

作業に使用する工具、用具、仮設機材等の点検・整備

イ

必要な動力源の遮断および施錠、掲示および表示の設置等

ウ 資格または安全衛生教育の修了を必要とする作業への有資格者等の配置の確認
エ

作業の種類に応じた保護具（安全帯、保護めがね等）の準備

オ

管理者の許可を要する作業についての許可の取得③ツールボックスミーティング（TBM）等
作業開始前にツールボックスミーティング等において、次の事項を周知徹底する。
ア

作業基準書に基づく作業内容

イ

指揮・命令系統と作業の分担

ウ連絡および合図の方法

エ

注意事項および禁止事項

オ

ＫＹ（危険予知）および指差し呼称の励行

カ変化が発生した際の連絡・処置方法の確認

キ

作業内容、手順変更時の対応方法④安全に作業できる状態の準備
機械を停止した上で、安全に作業できる状態を整えるために、主に次の事項を実施する。
ア

圧力設備の残留圧力の除去

イ

自重による不意作動（落下など）の防止

ウ

静電気の除去エ

有害ガス等残留する化学物質への対応

31

Ⅱ．自動生産設備の非定常作業における安全対策のためのガイドライン見直し案⑤教育訓練のポイント
職場や機械設備の特性などを考慮し保全技術者の技能スキルなどから、できる作
業（やってよい作業など）を全員で認識し、管理者や監督者等が職場内で継続的に技術者の人材育成を図ること。
また、作業者の具体的な教育のポイントは次のとおり。
ア 機械を止めることを恐れないために、実際に止める操作をさせて、止め方や復帰方法の理解を深める
イ「止めず災害」の事例から危険性を共有化する
ウ 変化点では作業を中断し、作業指揮者の指揮を仰ぎ、危険予知を実施した後で再開する
エ

作業前ＫＹ（危険予知）の実施方法とポイント

オ

共同作業における作業指揮者の選任

カ 共同作業における確実な合図の実施（単純なやりとりでは、意図が明確に伝わらず、双方の解釈の相違が見られることがあるので特に注意が必要）
キ

設備の危険ポイントの共有化ミーティング

ク

必要な保護具の着用

ケ

資格業務の有無の確認（資料 7 「変化点気づきカード（例）」：P48）（２）異常処置作業
異常処置作業での具体的な留意点は次のとおり。
【実務編】①

設備の異常発生時、指名者はまず設備を停止し、電源スイッチを切りスイッチキーを抜き取ること。それが困難な場合は操作禁止札（個人命札、「スイッチ入れるな」の札等）を取り付けること。

②

設備の異常発生時、指名者以外の作業者は設備または作業を停止し、管理者や監督者（上司）に報告し、指示を待つ。この「止める・呼ぶ・待つ」を日ごろから徹底させること。

③

予め想定される異常処置作業を洗い出し、作業基準書を作ることができる作業は手順に沿って安全な作業が行えるように管理すること。

④

頻度の多い異常処置作業は、定期的に作業基準書等の確認や見直しを、職場の安全活動の一部として継続すること（作業者を巻き込んだ作業基準等の見直し活動を
行う）
。

⑤

32

特に頻度が少ない異常処置作業は、作業基準等に沿って安全な作業が行えるよう

に管理し、作業者に対して定期的な作業訓練等も行い、併せて管理者や監督者を中心に関係者によるリスクアセスメントを行い、安全のポイントなどを再確認すること。
⑥

予想できない異常処置作業（作業基準書がない作業）については、管理者や監督者（上司）による確認・承認・指示などの後に作業を開始すること。

【管理編】
①

日ごろから設備特性に応じた安全のポイントや手順などの整備を行い、安全教育を継続すること。

②

異常処置作業のほとんどが、未熟な作業者が行うものであると仮定して、異常処置作業を開始する時のルール等を、職場の管理者や監督者が定め周知すること（事前確認事項、連絡ルール、設備の動力源の遮断、やってはいけないこと等）。

③

現場の作業者一人に判断や責任を委ねることがないよう、事業者としての安全規
程・ルール等を定めること。

④

異常処置のために生産計画が予定どおりでなくなってしまっても、作業者やその関係者を責めることは、絶対にあってはならないことを管理者や監督者は肝に銘じること。

⑤

定期的に小停止（チョコ停）が、どのくらいどの場所で起きているのかを管理者
や監督者も含めて抽出・顕在化させて、確実な職場の安全衛生活動にしていくこと。

（資料 8 「異常処置手順（例）」：P49）＜「繰り返し発生する異常処置作業への対応」の解説＞①

シフト毎に１回以上繰り返し発生する異常処置作業については、繰り返し異常処置登録を行い、監督者は異常の内容、処理手順、指名者を明確にする。

②

登録された異常処置の対策が終了したことにより完了とする。完了までの間は、「繰
り返し異常処置登録書兼対策報告書」（資料９：P50）で管理する。再発した場合には、その時点より登録し、再度設備対策を推進する。

③

恒久的な対策は、異常処置の内容に沿って設備対策等の対応を行う。

33

Ⅱ．自動生産設備の非定常作業における安全対策のためのガイドライン見直し案（３）改善（カイゼン）作業改善（カイゼン）作業での具体的な留意点は次のとおり。
①

軽微な改善作業から大幅な改善作業があり、改善の内容により危険性、有害性等が異なることと、作業のほとんどが計画的に行われるため、必ず改善作業前に作業のリスクアセスメントを実施すること。

②

改善作業を開始する場合は、
その機械設備を熟知している技術者（生産技術スタッ
フ、保全技術者、設計者など）が立ち会う、または、わかる人が作業の指揮者になる等の体制を整えること。さらに機械設備の特性に合った適正な作業メンバー構成なのかを職場の管理者や監督者自らが確認を行うこと。

③

改善作業の完了確認において、機械設備の作動確認（テストなど）を行う場合は今までと条件、機能、性能などが変化していることも考えられる。そのため新たな不具合等が発生する可能性も考えられるので、作動確認開始前には関係者全員で改善内容の共有化を行い、指示者、合図者、操作者など役割を定め、合図や連絡方法などを意思統一し、再度リスクアセスメントを行うこと。

（４）切替・移行時作業
切替・移行時作業での具体的な留意点は次のとおり。
①

切替・移行時作業では、頻繁に行われる作業と頻度の少ない作業がある。特に頻度の少ない作業では、作業者の経験や記憶で進められてしまうことで勘違いや間違いが起こりやすく、
設備トラブル等からの作業効率の低下が発生する可能性が高い。
その結果、災害につながってしまう場合がある。このようなことを未然に防ぐために、定期的な切替・移行時作業の手順の確認や見直しの活動を計画的に行うこと。

②

設備の特性により複数の作業者で行う場合は作業者間の連絡方法、合図や指揮命令体制が重要である。設備により一人作業で行う切替・移行時作業では通常と異なる状況が発生することを想定して、職場としてのルール（報告、連絡、作業の一時ストップなど）を定めて周知すること。

（５）保全作業
保全作業での具体的な留意点は次のとおり。
【実務編】①

保全作業には、定期保全作業と不定期保全作業がある。定期保全作業は主に決められた周期で行う点検・清掃などと、計画的な大規模点検や修復工事作業などがあり、それぞれ作業基準書等が準備され決められた手順で作業が進められるが、作業開始前には作業の関係者全員で必ずツールボックスミーティングを行い、その設備

34

の特性を考慮した安全確認の意思統一をすること。
②

不定期保全作業は突発的な作業が多くあることから、設備の特性はもとより、異常な状態等を作業開始前に十分に把握し、現場の周辺環境や作業時間の余裕などの状況確認を行うこと。

③

動力源を生かしたままで作業を行う必要が発生する場合は、事業者として各職場（設備単位など）で、その作業での手順やルール等を事前に定め、管理者や監督者の確認のもとに行うこと。
④

安全機能を無効化した作業等が考えられる場合についても、上記事項と合わせて暫定の安全措置などを行うこと。
また共同作業時の指揮命令系統の徹底を行うこと。
さらに一人作業は行わないなど特別な管理項目を定めて実施すること。

⑤

保全作業全般において作業中に予定外の変化が多く考えられるため、常に変化点に対して作業者自らＫＹ（危険予知）を実施すること。

⑥

上下同時作業は禁止すること（上で作業する者が何か落下させたら、下の作業者が被災する可能性が高い）
。

【管理編】
①

リスクの低い繰り返し作業（設備の外からの点検や確認、監視作業、その他）は、
できる限り作業基準書を作成すること。

②

動力源を活かした状態での作業等については、「やってよい作業」と「やってはいけない作業」を整理し関係者で共有化し、「やってはいけない作業」をやらせないことを徹底すること。

③

機械設備の特性に応じて一人作業禁止（複数者による作業のルール化等）として、さらに作業の責任者（指揮者、指示者等）を決めるなど安全管理を徹底すること。

④

機械設備の特性に応じ、リスクの高い作業においては、管理者や監督者の承認を得てから作業開始とすることなどを仕組み化すること。

（資料 10 「保全作業の安全基準（参考資料）」：P52）

35

Ⅲ．資料
この章は、本調査研究委員会委員の協力により、各社で非定常作業時に利用している
様式例、資料等をまとめたものである。
ガイドラインの見直し案の内容にあわせ、一部を追加、修正している資料もある。
資料
No.

資料名

内容

ページ

1

機械の安全化の手順「機械の包括的な安全基準に関する指針」に示されている機械メーカー、ユーザーそれぞれが実施すべき事項。

38

2

ＲＡ（リスクアセスメント）が活動の柱

リスクアセスメント活動の体系図。

39

3

作業前リスクアセスメントシート

作業前にリスクアセスメントを行う際に用いるシートの例。

40

4

安全衛生管理体制

安全衛生管理体制の例と元方事業者および関係請負人が実施すべき事項、混在作業の場合の連絡調整のイメージ図。

42

５−１ 保全作業指揮者認定教育内容

５−２ 保全作業指揮者再教育内容

44

保全作業における作業指揮者に関する教育内容。

５−３ 再教育実技訓練評価表

45

46

6

異常処置作業等基礎教育（例）

異常処置作業に関する教育カリキュラムの例。

47

7

変化点気づきカード（例）

作業者に変化点を気づかせるために形態させるためのカード例。

48

8

異常処置手順（例）

異常発生から対策完了までの手順を示した流れ図。

49

9繰り返し異常処置登録書兼対策報告書、 繰り返し発生する異常処置作業の管理の際に用異常処置管理台帳
いる様式の例。

50

10

保全作業における遵守事項・急所をまとめたもの。保全作業における「止める」
「呼ぶ」
「待つ」
についても紹介。

52

保全作業の安全基準（参考資料）

37

Ⅲ．資料

資料１

機械の安全化の手順（P15）   ㈨ᩱ㸯 ᶵᲔࡢᏳ඲໬ࡢᡭ㡰㸦ࠕ ᶵᲔࡢໟᣓⓗ࡞Ᏻ඲ᇶ‽࡟㛵ࡍࡿᣦ㔪ࠖࡼࡾࠋู⾲ࡣྠᣦ㔪ཧ↷㸧         ᶵᲔࡢ〇㐀➼ࢆ⾜࠺⪅ࡢᐇ᪋஦㡯㸦㸯㸧༴㝤ᛶཪࡣ᭷ᐖᛶ➼ࡢㄪᰝ ࣜࢫࢡ࢔ࢭࢫ࣓ࣥࢺ ࡢ ᐇ ᪋   ձ ౑ ⏝ ୖ ࡢ ไ 㝈 ➼ ࡢ ᶵ Ე ࡢ ไ 㝈 ࡟ 㛵 ࡍ ࡿ ௙ ᵝ ࡢ ᣦ ᐃ   ղ ᶵᲔ࡟ປാ⪅ࡀ㛵ࢃࡿసᴗ࡟࠾ࡅࡿ༴㝤ᛶཪࡣ᭷ᐖᛶ ༴㝤※ ࡢྠᐃ  ճ ࡑ ࢀ ࡒ ࢀ ࡢ ༴ 㝤 ᛶ ཪ ࡣ ᭷ ᐖ ᛶ ༴ 㝤 ※ ࡈ ࡜ ࡢ ࣜ ࢫ ࢡ ࡢ ぢ ✚ ࡾ  մ 㐺 ษ ࡞ ࣜ ࢫ ࢡ ࡢ ప ῶ ࡀ 㐩 ᡂ ࡉ ࢀ ࡚ ࠸ ࡿ ࠿ ࡝ ࠺ ࠿ ࡢ ᳨ ウ 

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38

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資料２

RA（リスクアセスメント）が活動の柱（P20）

39

Ⅲ．資料

資料３

40

作業前リスクアセスメントシート（P20）資料３の付録

41

Ⅲ．資料

資料４

安全衛生管理体制（P24）

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43

Ⅲ．資料

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資料５−２（P27）ಖ඲సᴗᣦ᥹⪅෌ᩍ⫱ෆᐜ
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45

Ⅲ．資料

資料５−３（P27）෌ᩍ⫱ᐇᢏカ⦎ホ౯⾲సᴗྡ㸦                                㸧
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資料６

異常処置作業等基礎教育（例）（P27）㻝䠊ᩍ⫱᫬㛫
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47

Ⅲ．資料

資料７

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48

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資料８

異常処置手順（例）（P33）␗ᖖⓎ⏕㻌␗ᖖฎ⨨䠏ཎ๎䜢Ᏺ䜛㻌ձタഛ䜢೵Ṇ䛩䜛ղᏳ඲ᮐ䜢㈞䜛

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49

Ⅲ．資料

資料９（P33）㻌 㻌 㻌 㻌 㻌 㻌 㻌 㻌 㻌 㻌 㻌 㻌 㻌 㻌 㻌 㻌 㻌 㻌 㻌 㻌 㻌 㻌 㻌 㻌 ⧞䜚㏉䛧␗ᖖฎ⨨Ⓩ㘓᭩වᑐ⟇ሗ࿌᭩㻌ㄢ㛗㻌㻌㻌⧞䜚㏉䛧␗ᖖฎ⨨Ⓩ㘓᭩㻌
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51

Ⅲ．資料

資料 10

保全作業の安全基準（参考資料）（P35）ศ㢮傍 傍ෆᐜ

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53

Ⅲ．資料

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Ⅳ．労働災害事例等
１．労働災害事例（一社）日本自動車工業会の協力により、同会会員企業で平成 23 年 4 月〜平成 27 年
4 月に起きた休業 4 日以上の労働災害から、非定常作業時に発生したと思われる事例を
抜粋した。
資料
No.

作業区分

作業内容

ページ

1

準備作業

樹脂型小物部品芯出し作業中、部品取り付け用サブプレートが落下、左足首を挟まれた。

58

2

準備作業

自動運転中、油圧ユニットのエアー抜きをしようと手を出し可動部に挟ま
れた。

59

3

準備作業

機種切り替え後、マスターワークにて作動品質確認中、圧検機に右手小指を挟まれた。

60

4

異常処置作業

自動運転中の搬送台車間を横断中に台車に押され、治具と台車間に大腿部を挟まれた。

61

5

異常処置作業

チョコ停原因を機内に入り調査中に搬送機・本機が動き出し、主軸コラムとイケール治具の間に挟まれた。

62

6

異常処置作業

熱処理引っかかり異常処置時、扉が落下し右足を挟まれた。

63

7

異常処置作業

オイルポンプ圧入工程での異常処理のために設備後部からブッシュに触れようとした時、圧入治具に挟まれた。

64

8

異常処置作業

ロボットトリミング異常で設備停止した際、正規の方法でなくエラー解除
した時センサーが起動認識をして稼働、ラフ取りプレス間に挟まれた。

65

9

異常処置作業

牽引台車が衝立に接触し、弾みで異常処置作業中の作業者の右足が衝立と制御盤に挟まれた。

66

10

異常処置作業

機械加工設備の異常処置中に左手首を挟まれ骨折した。

67

11

異常処置作業

部品圧入組立作業において起動ボタンを押した後、トラブルに対処しよう
として、勢いが余り右手が圧入機まで届き、下降中の圧入治具に挟まれた。

68

12

保全作業

修理作業が完了し元電源を入れた後、エアーガンが変圧器内部に接触し感
電した。

69

57

Ⅳ．労働災害事例等

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Ⅳ．労働災害事例等

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Ⅳ．労働災害事例等

２．参考文献・『労働安全衛生広報』2015.10.15号「特別企画

自動化機械・設備の安全を考える

トラブルの際は電源を遮断し対応することの徹底を！」（山本和義：労働調査会：平
成27年10月）
・『化学設備等における非定常作業の安全−「化学設備の非定常作業における安全衛生対策のためのガイドライン」の見直しに関する調査研究報告書−』（中央労働災害防止協会：平成27年3月）
・『鉄鋼生産設備における非定常作業の安全−「鉄鋼生産設備の非定常作業における安全衛生対策のためのガイドライン」の見直しに関する調査研究報告書−』（中央労働災害防止協会：平成26年3月）
・『自動車製造業における元方事業者・関係請負人の安全衛生管理マニュアル』（厚生労働省・中央労働災害防止協会:平成23年12月）
・機械安全化の改善事例集（厚生労働省ホームページ：平成21年3月）
・機械設備の安全化に係るリスクアセスメントデータ集Ⅰ（2005）〜Ⅲ（2007）（厚生労働省ホームページ：平成17、18、19年3月）
・『産業安全研究所特別研究報告書』SRR-No.33 人間・機械協調型作業システムの基礎
的安全技術に関する研究（中間報告）「６．産業機械の労働災害分析」（梅崎重夫、
清水尚憲；産業安全研究所：平成17年）
・『自動生産ラインにおける異常処理時の労働災害防止に関する調査研究報告書』（中央労働災害防止協会：平成14年3月）

70

３．関連する法令・主要指針・行政通達等
年月／通達番号

平成8年6月10日付け
基発第364号
平成9年3月24日付け
基発第190号

名

称

化学設備の非定常作業における安全衛生対策のためのガイドライン（平成 20 年 2 月 28 日基発第 02280001 号により廃止）
鉄鋼生産設備の非定常作業における安全衛生対策のためのガイドライン（平成 27 年 2 月 24 日基発第 0 ２２４第 1 号により廃止）

平成9年12月26日付け
基発第765号

自動化生産システムの非定常作業における安全対策のためのガイドライン

平成17年11月2日付け
平成17年法律第108号

労働安全衛生法の改正（平成 18 年 4 月 1 日施行）
第 28 条の２ 危険性又は有害性等の調査【リスクアセスメント】
第 30 条の２ 製造業等の元方事業者等の講ずべき措置
第 31 条の２ 化学設備の清掃等の作業の注文者による文書等の交付の義務付け

平成18年3月10日付け
厚生労働省告示第113号

改正

平成18年3月10日付け
基発第0310001号

危険性又は有害性等の調査等に関する指針

平成18年3月30日付け
基発第0330004号

化学物質等による危険性又は有害性等の調査等に関する指針

平成18年8月1日付け
基発第0801010号

製造業（造船業を除く。）における元方事業者による総合的な安全衛生管理のための指針→自動車製造業における元方事業者・関係請負人の安全衛生管理マニュアル（平成 23 年 12 月）

平成19年7月31日付け
基発第0731001号

機械の包括的な安全基準に関する指針の改正

平成20年2月28日付け
基発第0228001号

改定

労働安全衛生マネジメントシステムに関する指針

化学設備の非定常作業における安全衛生対策のためのガイドライン

労働安全衛生規則の改正（平成 23 年 7 月 1 日施行）

平成23年1月12日付け
平成23年厚生労働省令第3号 新たな種類の安全装置の適切な措置、使用について( 動力プレス機械構造規格、プレス機械又はシャーの安全装置構造規格 )平成24年1月27日付け
平成24年厚生労働省令第9号
平成24年3月16日付け
厚生労働省告示第132号
平成25年4月12日付け
平成25年厚生労働省令第58号
平成25年4月19日付け
基安安発第0419第1号
平成25年12月24日付け
基発第1224第2号

労働安全衛生規則の改正（平成 24 年 4 月 1 日施行）
危険有害化学物質等に関する危険性又は有害性等の表示等【ラベル表示】
機械譲渡者等が行う機械に関する危険性等の通知の促進に関する指針
労働安全衛生規則の改正（平成 25 年 10 月 1 日施行）
機械の目詰まり等の調整時には、原則として、機械の運転を停止する等の措置を義務付け
垂直搬送機の非定常作業における労働災害防止対策の徹底について
労働安全衛生規則の一部を改正する省令の施行等について
産業用ロボットに係る安衛則第 150 条の 4 の施行通達の一部改正

平成26年4月15日付け
基安発0415第3号

設計技術者、生産技術管理者に対する機械安全に係る教育について

平成26年4月15日付け
基安発0415第2号

機械ユーザーから機械メーカー等への災害情報等の提供の促進について

平成26年6月25日付け
平成26年法律第82号
平成27年2月24日
基発第0224第1号

労働安全衛生法の改正（平成 28 年 6 月 1 日施行）
表示義務の対象物及び通知対象物について事業者の行うべき調査等【リスクアセスメントの義務化】
改正

鉄鋼生産設備の非定常作業における安全衛生対策のためのガイドライン

71

自動生産設備における

非定常作業の安全−「自動化生産システムの非定常作業における安全対策のためのガイドライン」の見直しに関する調査研究報告書−
平成 28 年 3 月
中央労働災害防止協会 教育推進部〒 108-0014 東京都港区芝 5-35-1
TEL 03-3452-6389
KS − 00 − 2100