KSK-GH27-2

平成 27 年度 「安全・安心」及び「生活の質の向上」に資する技術革新

3D プリンタによる障害のある人の就労支援補助事業

平成 28 年 3 月
一般財団法人 機械振興協会 技術研究所
この報告書は競輪の補助金により作成しました。

http://ringring-keirin.jp

障害のある人による３Ｄプリントサービスのビジネスモデル試行
―― 目
次 ――
1. はじめに ……………………………………………………………………………………… 1
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 1
2. これまでの取り組み………………………………………………………………………… 2
2.1 専門委員会……………………………………………………………………………… 2
2.2 関連調査………………………………………………………………………………… 2
2.3 簡易式 3D プリンタによる実習……………………………………………………… 2
2.4 ビジネスモデルの構築………………………………………………………………… 2
3. 障害のある人による 3D プリントサービスのビジネスモデル試行……………………… 3
3.1 試行実験の位置づけ…………………………………………………………………… 3
3.2 設備および作業環境整備………………………………………………………… 3
3.2.1 3D プリンタの選定・導入……………………………………………………… 3
3.2.2 作 業 環 境 の 整 備 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 4
3.2.3 保護具・器具の準備……………………………………………………… 5
3.3 試 行 実 験 の 実 施 内 容 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 6
3.3.1 作業工程の概要……………………………………………………………… 6
3.3.2 試行実験の実施条件の設定………………………………………………… 9
3.4 試 行 実 験 の 実 施 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 1 0
3.4.1 試 行 実 験 の 実 施 状 況 と 難 し さ … … … … … … … … … … … … … … … 1 1
3.4.2 作 業 の 面 白 さ … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 1 8
3.4.3 作 業 の 汚 れ … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 1 9
3.4.4 作業の臭い………………………………………………………………… 20
3.4.5 作業の音………………………………………………………………………… 21
3.4.6 器具…………………………………………………………………………… 21
3.4.7 保護具…………………………………………………………………………… 22
3.4.8 他の工程………………………………………………………………………… 23
3.4.9 今後の作業……………………………………………………………………… 23
3.5 試行実験全体を通した評価………………………………………………………… 24
3.5.1 良くできた回，良くできなかった回………………………………………… 24
3.5.2 得意な工程・苦手な工程……………………………………………………… 25
3.5.3 分業化………………………………………………………………………… 25
3.5.4 日 々 の 仕 事と し て … …… … … … …… … … … …… … … … …… … … … 26
4. 結論 ………………………………………………………………………………………… 27
謝辞 ……………………………………………………………………………………………… 27-i-

＜研 究＞

障害のある人による３Ｄプリントサービスのビジネスモデル試行
藤塚 将行※１，保戸塚 久善※2，飯塚 保※1，木村 利明※2，松丸 誠一※3

The attempts by people with disabilities of the business model of the 3D printing service
Masayuki FUJITSUKA，Hisayoshi HOTOZUKA，Tamotsu IIZUKA，Toshiaki KIMURA & Seiichi MATSUMARU
１.はじめに立に繋がりにくいといったことが挙げられる．
本研究で

近年，
我が国では加速する少子高齢化が大きな社会課

は平成 26 年度から検討を進め，一般に熟練が必要で危題のひとつとなっている．
減り続ける労働力人口の確保

険を伴う作業も多いとされて障害者の就労の業種としを目指し，働く女性への支援，定年の延長などの対応策ては未開拓分野であった製造業へ，機械産業に関する当を政府主導で展開しているが，内閣府のまとめによる労協会の技術・ノウハウを活用することで作業の簡素化や働力人口の長期予測推移は今後 2060 年に向けて大幅に安全性向上等を検討し，障害者の高付加価値な就労を実減少することが予測されている．
また技術研究所が立地

現することを目指している．

する東久留米市でも現在11 万5 千人程度の人口が2040

昨年度の研究では高付加価値な就労として障害者が年には10 万人を下回り，2060 年には8 万人以下になる

3D プリンタを活用する 3D プリントサービスに着目し，ことが予測され，東久留米市まち・ひと・しごと創生総

持続的なビジネスモデルの立案とマーケットの視点，
人合戦略1)では2050年代までの人口10万人を維持することのマッチングの視点，3D プリンタの設備・技術の視とを目標にまちづくり，ひとづくり，しごとづくりの観点から，その実現性を検証してきた．今年度は立案した点で各種の施策に基づいた事業に取り組むことにしてビジネスモデルの中でも事業化の成否を握る部分といいる．なかでも労働力人口の減少は，合計特殊出生率のえる障害者による実作業の試行実験とその評価を行い，急激な回復が望めない現状において，経済成長力の低下

次年度以降の持続的な事業化に向けた検証を行う．
本報を招くため懸念が強まっており，
高齢者や障害者による告の構成は以下の通りである．

労働参加の拡大がひとつの解として期待されている．

2 章ではこれまでの調査検討結果のまとめ及びビジ

高齢者の定年退職後における一定期間の労働参加にネスモデル化の取り組みの紹介を行い，3 章において今比べて，障害者の労働参加は就労可能期間が長く，自立

年度実施した障害のある人による 3D プリントサービス

による社会保障費の削減が中長期的に期待できるなどのビジネスモデル試行の概要及び結果の報告と検証を利点も多い．
これまでの調査研究では障害者就労の高付

詳細に述べ，4 章で本報告書を総括する．

加価値化を通じて我が国の直面する労働力人口の減少

参考文献と社会福祉関係費増大の両課題を解決しうる取組みに

1) 東久留米市まち・ひと・しごと創生総合戦略

ついて検討を行ってきた．障害者就労の大きな課題は，（平成 28 年 3 月版）

限定された職種であること，極めて低い賃金・工賃で自http://www.city.higashikurume.lg.jp/_res/projects/default_project/_page_/001/0※1
技術開発センター※2

05/229/3_sougou2803.pdf

企画管理室

※3
産学官連携センター（東久留米）-1-２.これまでの取り組み

2.2 関連調査

本事業では，障害者の高付加価値な就労として 3D プ

本事業はビジネス化が最終目的であるため様々な目

リントサービスビジネスの実現を支援し，「障害のある線での動向調査が不可欠である．
主なものとしては障害人が幸せに暮らせる社会創造」
を行うことを目的として者就労の現場から見たマーケット視点の調査と 3D プリ

いる．その実現のため，平成26 年度は，実現可能なビンタの設備・技術視点の調査である．特に障害者が多く

ジネスモデル（マーケット，人，設備）を創出すること活躍される特例子会社の現場は様々な障害を抱えるを目標として様々な検討を行った．

方々が活躍するためのノウハウの宝庫であり，規模も業

2.1 専門委員会

種も様々な6 事業所について調査を行った．また３D プ

障害者就労の領域，3D プリンタの領域は共にこれまリンタの設備・技術の視点では 3D プリンタ製造メーカ

で技術研究所が培ってきた技術や経験が活かせる領域

や実際に 3D プリントサービスを行う会社などを訪問調とは大きく異なる領域であるため，外部有識者の意見を査し造形後の後処理体験を行うなど，障害者が活躍しや集約する場が必要となった．
そこで本事業を円滑に実施

すい造形方法や受注につながる機器選定などについて展開させるための発案・提言を行うことを目的として，の知見を得ることができた．

学術・福祉・企業・行政関係者で構成する専門委員会を

2.3 簡易式3D プリンタによる実習設置した．この専門委員会の概要は以下の通りである．

障害者に活躍していただくことを念頭に置いた時に大きな課題となるのが障害のある人と作業とのマッチ

委員会名：ングである．この点を検討するため，就労支援事業所の障害者の就労に資する3D プリンタ技術普及専門委員会

指導者，行政向けに 3D プリンタの実習セミナーを関連

委員数：委員長1 名，委員10 名，事務局4 名

調査と並行して合計5 回開催し，参加した専門家の意見

委員：を汲み上げ，障害者の 3D プリント出力サービスへの適

学術
福祉

公立大学法人 首都大学東京

用性を検証した．
日ごろから障害者の就労に関わる指導

産業技術大学院大学者の方々からのコメントには現場ならではの意見が多

特定非営利活動法人 武蔵野の里

く，作業内容，作業時の接し方だけでなく機器選定にも社会福祉法人 森の会

必要な情報が得る場となった．

特定非営利活動法人 コイノニア

2.4 ビジネスモデルの構築

東久留米市立 さいわい福祉センター

障害者の高付加価値就労として 3D プリントサービ

企業

株式会社JMCスのビジネスモデルを立案し，マーケットの視点，障行政東久留米市 福祉保健部

害のある人との作業とのマッチングの視点，3D プリン

事務局：

タの設備・技術の視点から，その実現性を検証した．

一般財団法人 機械振興協会 技術研究所

これらの事業実施において，機械振興協会の技術・ノ
ウハウを活用し技術的課題の解決をはかる．

なお平成 26 年度は委員からの話題提供や障害者就労立案したビジネスモデルを図2.1 に示し，以下に説の現状報告，
今後の進め方などが9 回の委員会活動で議明する．法人，コンシューマ等の顧客は3D プリントサ

題となり，障害者による 3D プリントサービスのビジネービス企業に 3D プリントを発注する．通常，3D プリ

スモデル構築に向けた活発な議論が行われた．
本委員会

ントサービス企業は顧客から3D データを受け取り，所

は試行実験実施に向け27 年度も継続設置される．

有する3D プリンタで3D プリントを行って，納品／請-2-

求を行う流れとなる．

３.障害のある人による3D プリントサービスの

3D プリントは一般的に時間がかかり（数時間～数十

ビジネスモデル試行時間），繁忙期等は仕事が溢れ，外注を求めるケース

本事業の大目的は障害者の高付加価値就労として 3Dも多いと言われている．本事業で目指すビジネスモデ

プリントサービスビジネスの実現を支援し，「障害のあルは，3D プリント出力を 3D プリントサービス企業かる人が幸せに暮らせる社会創造」を行うことである．こら下請けとして請け，障害者が作業を行うモデルであれまでの取り組みで検討してきたビジネスモデルが成る．3D プリントサービス企業との受発注の窓口や管理り立つかを検証する際に不可欠なのは，就労する障害者

は，障害者就労のための NPO 等の団体が行うことを想と作業内容とが円滑かつ持続的にマッチングするかと定している．機械振興協会は，商用3D プリンタを導入いう点である．
そこで今年度の取り組みとして商用プリしてその団体への貸出しと技術支援，および作業スペンタを導入し，ビジネスモデルの一部分を切り出し，本ースの貸出しを行う．これらの活動が円滑に進められ事業に参画している就労支援団体の協力により，障害者

るよう，近隣自治体とも協調していく．

の方々に実作業に近い後処理工程の内容を試行していただき，その結果をまとめ，検証することとした．
3.1 試行実験の位置づけ
今年度実施する試行実験は構築したビジネスモデルの中から一部分を切り出し，設備をレンタル保有する機械振興協会技術研究所と障害者の方が所属される就労支援団体の間で契約を結んで実施する．
就労支援団体は近隣の東久留米市，西東京市から 3D プリントサービス
への参画を検討されている団体を募り，5 団体の協力を得ることとなった．
なお試行にあたってはそれぞれ団体に選んでいただいた 5 名程度の障害者の方と指導員の方に参加していただくこととした．
3.2 設備および作業環境整備

図 2.1 障害者による 3D プリント

障害者の方々による作業実施に先がけて，設備の導入

サービスのビジネスモデル案

や作業スペースの確保，そして十分な安全の確保について関係各所と検討を重ね，万全の態勢で実施できるよう

なおビジネスモデル検証のために設定した3 つの視環境の整備を行った．

点では事業化をさらに進める際にさらに詳細な検討が3.2.1 3D プリンタの選定・導入必要である．具体的には安定的な受注，障害の特性や幅造形機である 3D プリンタの選定は作業内容や設置環

広い個人差にあった作業工程・方法の選択などの配慮，境の整備が異なるだけでなく，将来的な受注数にも大き選定・導入される3D プリンタの造形手法や機種に依存な影響を与える．
そこで昨年度の訪問調査の結果を基にする部分の安全性確保などは昨年度から継続的に設置

専門委員会に諮り，意見の集約を行った．事業実施に十される専門委員会と3D プリントサービスの試行実験を分な受注が見込める市場性を考慮した結果，造形方式を通じて検討を行っていく予定である．

樹脂粉末焼結方式と光造形方式の2 つに絞りこみ，後処理工程の作業性，安全面などを考慮し光造形方式を採用-3-

するに至った．
なお本年度は事業実施の試行段階のため

表3.1 レンタル導入された3D プリンタの仕様

購入ではなくレンタルによる導入をした．導入された

Rapid Meisterモデル

3D プリンタを図3.1 に，その仕様を表3.1 に付属のUV硬化装置を図3.2 に示す．

搭載レーザ

ATOMm-8000
半導体励起固体レーザ
1.2W

80KHz

デジタルスキャナ方式
走査方式（TSS4)・ダイナミックフォー
カス制御方式

レーザ保証時間 1年間
最大走査速度
硬化径45m/sec
0.10～0.60mm（自動可変）

最大造形サイズ 800×600×400mm
Ｚテーブル

最小積層ピッチ50μm※樹脂により異なる

リコータ

ヴェントリコータ方式

液面制御

バルーン方式

電源仕様

AC100V×1回路

20A

装置外形寸法W1900×D1190×H2170mm

装置重量約1,200kg （樹脂含まず）

ソフトウェア

C-Sirius

オペレーション 日本語版/英語版

図3.1 レンタル導入された3D プリンタ
3.2.2 作業環境の整備
3Dプリンタによる造形作業はプリンタやUV硬化装置
だけを設置すれば実現できるものではない．
特に本事業で活動の中心となる造形後の後処理には洗浄や磨きなどの工程があり，障害のある方が抵抗なく安全に作業するためには作業環境の整備が必須となる．
今年度はその一環として以下のような対応を行った．
・作業室
造形を行う 3D プリンタを設置する造形室のほかに洗浄および洗浄液の吹き飛ばしを行う洗浄室，また UV 硬化後の磨きやふき取りを行う仕上げ室，そして作業される方の休憩室をそれぞれ技術研究所内に用意した．
なお
洗浄室は汚れや臭気が外部へ漏れることないようにパ
図3.2 付属のUV 硬化装置

ーティションとドアにより区切ることで他の作業室の作業環境を確保することを実現した．(図3.3)．またUV
硬化前の樹脂効果を避けるため造形室および洗浄室の-4-

蛍光灯は UV カットタイプのものを，必要に応じて防爆生した粉を吹き飛ばすため，隣室にエアコンプレッサを型のものを採用している．

置き，洗浄室内と仕上げ室の2 か所にエアガンを配置し・ドラフトチャンバ

た．またドラフトチャンバ内に給排水を用意し，洗浄な取り外した造形物の洗浄に用いる洗浄液（エタコール

どがやりやすいよう整備を行った．

７）はアルコールと水の混合物である．安全性が高いこ

3.2.3 保護具・器具の準備とは確認済であるが，揮発性であることから室内作業時

造形の後処理工程では洗浄や磨きなど汚れや臭いがにはアルコール臭がするため，作業者の負担を軽減する

気になる工程があるため保護具が必要となる．
用意した目的で揮発したアルコールを吸気排出するためのドラ

ものはゴーグル，マスク，エプロン，腕カバー，ゴム手

フトチャンバを洗浄室内に設置した．
設置したドラフト

袋，靴カバーで，それぞれを身に着けた様子を図 3.4

チャンバの写真を図3.3 に示す．

に示す．
なお試行実験においては保護具の使い勝手も同時に調査し，
使い勝手がよくより負担感の少ない保護具に改善していく予定である．

図3.3 ドラフトチャンバ
なおドラフトチャンバ本体は耐薬品性に優れる塩ビ製であり，造形樹脂や洗浄液などを拭き取りや洗浄をしやすくしている．内部の蛍光灯は不要な硬化を抑える UV
カットタイプに変更してあり，左部に臭気等を吸着させる活性炭フィルタを備えており技研周辺への負荷低減

図3.4 保護具の装着例も可能な限り実施した．
ドラフトチャンバ導入にあたっては風量調整も大変重要である．
特に今回想定される事

器具は主に洗浄や磨き，拭き取りに使う道具であり，業では吹き飛ばした洗浄液などにより作業時以外も継作業効率を上げるために比較的使いやすく安全な器具

続的な洗浄液の揮発が予想される．
そこで造形室前廊下を用意した．
洗浄用には細い穴や深い穴などの手の届かにも吸気口を設け，換気時とドラフトチャンバ使用時のない個所を傷つけることなく洗浄できる大小の筆を用

いずれにおいても洗浄室の排気が逆流しないよう調整

意した．
磨きの工程には粗さの異なる240 番と400 番のを行った．

スポンジやすりと紙やすり，
そしてそれを両面テープで・エアおよび給排水

貼り付けて使う樹脂ブロック，
狭い部分の磨きで使うス

造形の後処理工程では洗浄後の洗浄液と磨きにより発パーテルや割り箸， ピンセットなどを用意した．3D プ-5-

リント造形サービスを行う会社の方の話によると磨き3.3.1 作業工程の概要の道具は作業者がその造形物にあわせて創意工夫をし（１）造形物の取り外して作成することも多いため，
試行実験の状況に応じて道造形後の造形物を 3D プリンタから金属ヘラを使って具も拡充や改善を行うこととした．
拭き取りには厚手の取り外す工程である．
造形物のサイズに応じて幅広と長ティッシュペーパと洗浄液を入れる PP 製洗浄瓶を用意

いヘラを使い分ける必要があるだけでなく凹形状の造した．

形物の場合は内部に樹脂が溜まってしまうため，取り外

3.3 試行実験の実施内容

した後，樹脂の粘度も考慮して5 分程度逆さに置き，樹本節では試行実験で障害者および指導員に実際に行脂を切る必要がある．造形物の取り外しの様子を図3.6ってもらう作業内容を紹介する． 3D プリントサービスに示す．

における造形作業の工程全体は図 3.5 に示す通りである．また赤枠の中に使用する保護具を記載している．

図3.6 造形物の取り外し
造形物を取り外す際，造形テーブルの上にはサポートの破片などが散乱してしまうため，次の造形に向けたテー
ブル清掃を行う必要がある．
造形テーブルにはパンチ穴が開いているため，落とさぬようにヘラでかき集め，ティッシュで拾う．
試行実験においては事業化を想定した作業としてテーブル清掃も作業の進捗に応じて実施し
図3.5 3D プリンタによる造形作業の全工程てもらうこととした．
（２）一次洗浄，サポート剥がし

この工程内で障害者による就労作業内容として実施想造形物にはせり出した部分の重力による変形を防ぐ

定しているのは（１）～（６）の項目である．今年度はために下部に支えとなるサポート材がついている．
この造形データのセットおよび造形については試行実験中

工程ではそのサポート材の取り外しと造形物表面に残に随時説明・解説を行うことにとどめた．次に各工程にった液体樹脂を，ゴム手袋をつけた指先で全体的に落とついての説明を行う．

す作業を行う．
底面積の広い造形物は下部のサポート量が多いため取り外しが困難になりやすく，数分程度洗浄液に漬け置きしておき，サポート材を軟化させて外すな-6-

どの工夫が必要となる．
漬け置き時間が長すぎるとふや

良や止り穴の深さ不足などが生じるため，構造物としてけてしまい逆にサポートが外しにくくなる点にも注意の機能にとって特に大事な工程といえる．

が必要である．一次洗浄を図3.7 に，サポート剥がしの洗浄液飛ばしは洗浄後の洗浄液をエアガンで吹き飛様子を図3.8 に示す．

ばす工程である．
作業難易度は造形物全体をくまなく吹く必要があるもののそれほど高くはない．
むしろ障害者
就労の作業内容としてはエアガン使用時の空気音や吹き飛ばしによる洗浄液の揮発によるアルコール臭などについて配慮が必要であり，
ドラフトチャンバ内での作業を徹底する必要がある．二次洗浄の様子を図 3.9 に，洗浄液飛ばしの様子を図3.10 に示す．

図3.7 一次洗浄

図3.9 二次洗浄

図3.8 サポート剥がし（３）二次洗浄，洗浄液飛ばし
一次洗浄後の造形物を筆や刷毛などを使い繊細に洗浄する工程である．
仕上がりをよくするため洗浄液も一次と使い分け，二次では新しい洗浄液を使用する．特に
角や穴やそして溝など注意深く洗浄する必要がある．
洗図3.10 洗浄液飛ばし浄液も残存した樹脂液もともに液状だが，光に当てると色味が異なるため，洗浄残しが無いように洗浄と目視確（４）UV 硬化認を繰り返す．
なおこの工程が不完全だとはめ合わせ不造形機で紫外線レーザにより硬化された造形物は仮-7-

固定の状態であり，薄い平板などは手でも曲げることがた後，再度粗いやすり，そして細かいやすりと二回繰り可能なほどの可塑性を残している．
この工程ではその仮返し磨く．
緩やかな湾曲部は形状に沿って手で磨くこと

固定の状態の造形物を UV 硬化機で完全に硬化させる．

になる．
平面部は手磨きによる凹凸により不良とならな

UV 硬化機の外観は図 3.2 で示した通りであり，扉を開いように平らな樹脂ブロックに両面テープで紙やすりけて造形物を置いた後は装置上部のボタン（図 3.11）を貼り付けて磨くことで平面を維持させる．
樹脂ブロッ

により操作する．右部の操作により電源を入れ，左部でクを使って平面部に磨き作業を行っている様子を図

露光時間を設定しボタンにより露光させる．
造形物のサ

3.12 に示す．また凸形状の角部は磨きすぎると角が落イズ等により露光時間を微調整する場合も考えられる

ち，不良となりやすい．導入される造形機は造形物の形が5 分を標準設定としている．

状精度が高いため，仕上げの際は形状を損なわないよう
注意深く磨く必要がある．

図3.11 UV 硬化装置の操作部
図3.12 磨き
造形物表面は UV 照射により熱を持つことや硬化収縮による微細な変形が生じることが知られている．
そこで細かい溝や穴など指の入りくい箇所はスパーテルや割

熱や硬化収縮の偏りをなくすため，表と裏を交互に計4り箸などの先端に紙やすりを貼り付けた器具を作成す

回を繰り返し露光させることとしている．

るなどして，磨き残しの無いように作業する．

（５）磨き

磨き作業終了後，作業で生じた粉をエアガンできれい硬化させた造形物を紙やすりやスポンジやすりなどに吹き飛ばす．

を使って磨く工程である．
磨き前の造形物には積層ピッ（６）拭き取りチによるものとサポート材が付着していたことによる磨きで生じた粉を吹き飛ばした後も造形物の表面に凹凸が存在する．
一般的に積層ピッチによる凹凸まで磨はわずかな粉が残っている．
粉が残存している箇所は白

く場合は追加料金の生じる作業となることが多いため，

く曇ったように見えてしまうため，洗浄液を厚手のティ

この工程はサポート材の付着箇所に残った部分を磨き

ッシュペーパに染み込ませ磨いた箇所を中心に造形物落とすことに限定した．
作業効率と削りすぎによる失敗

全体のふき取りを行う．
深さのある穴は届かない場合がを無くすことを考慮し，やすりの粗さは粗い240 番と細あるため拭き残しになりやすく，
長さのある綿棒などをかい400 番を用意した．
磨きの手順はまず粗いやすりで使って拭き取る．拭き取り作業実施の様子を図 3.13 に磨き，
粗いやすりで生じた凹凸を細かいやすりで落とし

示す．
-8-

団体毎の試行回数はそれなりの習熟が見込める全 4回とし，週1 回ペースで参加者の負担を減らす．試行ス
ケジュールは当初月 1 団体のペースで検討していたが各団体の活動が優先であり，試行に参加希望した団体のいくつかではクリスマス・年末年始に向けて多くの活動が予定されていることから，年内は月 1 団体ずつで 1
月に 3 団体の実施とした．試行で用いる造形物は(株)JMC に協力いただき，平易なものからやや難しいものまでを4 種類を用意することができた．
特に第2 回目の造形物は(株)JMC の取引先企業のご厚意により実際
図3.13 拭き取りの発注と同等の実践的な造形データ（遊戯機械のギミック）を提供いただいた．選定した造形データによる造形

3.3.2 試行実験の実施条件の設定

物をそれぞれ図3.14 から図3.16 に示す．
なおギミック

本試行実験は障害者就労支援団体の協力のもと，障害については権利の関係上，図示を割愛する．

者と指導員の参加により実施される．
各支援団体では試
行実験実施中も日常的な就労支援活動は実施されており，
障害者および指導員の方々に過度の負担増にならな
いよう配慮を行う必要がある．
そこで試行に参加いただ
く団体向けの事前確認会を開催し，試行実験についての協力をもとめ，理解を深めてもらった．さらに専門委員
会での意見交換により試行実施のアウトラインを決定した．具体的な検討項目は団体ごとの試行回数，試行ス
ケジュール，試行で用いる造形物の選定，1 日の作業日
程，試行後の評価などが中心である．
以下に実施概要を記す．

図3.14 第1 回（ペダル）

参加人数：障害者5 名以内程度，指導員1 名以上
団体毎の試行回数：4 回（週1 回ペースを基本）
試行スケジュール：11 月1 団体，12 月1 団体
1 月3 団体
試行で用いる造形物：4 種類（(株)JMC から提供）
一日の作業時間：10～16 時（12～13 時は昼休憩）
施行後の評価：アンケートによる意見集約と(株)JMC の協力のもと機械振興協会技術研究所が実施
図3.15 第3 回（エンジンヘッドカバー）-9-参加者の障害の種類は精神が8 名，知的が10 名，身体と知的の方が1 名，精神と知的の方が1 であった．なお参加された方の大半が就労継続支援のサービスを利用されており，2 名が自立支援サービスの利用者である．
試行実験全体の参加者数は延べ74 人，指導員が述べ21名であった．
第１回から第 4 回までの作業では前述したとおり造形物が徐々に複雑になっている．
仕上げに作業箇所が分かりやすいようにサポート材が付着していた部分を視認しやすくした作業見本を作成した．その見本を図
図3.16 第4 回（吸気マニフォールド）3.17 から図3.19 に示す．なお作業見本中，赤で着色されている個所は表面部，青で着色されているのが内面部

一日の作業時間は 10～12 時と 13 時～16 時の最大 5 時

であり，第4 回の吸気マニフォールドの難易度が高いこ間とし，昼休憩の前後に UV 硬化となるようなスケジュとがこの写真から理解できる．

ールを想定した．施行後の評価については11 月の1 団
体が終了した時点で(株)JMC に仕上げ品を持ち込み，評
価のポイントについて解説を受けた．
そのポイントをもとに仕上げ品ひとつひとつの評価を行った．
また各回の終わりに障害者，指導員全体の自己評価と感想をアンケート形式で回答してもらい，それらをまとめた．
3.4 試行実験の実施
施行前の事前確認会に参加した団体の中から試行実
験に協力いただける団体と個別に業務委託契約を取り交わした．
本年度の試行実験に参加する5 つの障害者就図3.17 ペダルの作業見本

労支援団体と参加者数を以下に列挙する．
・社会福祉法人 椎の木会 第二どんぐりの家
参加人数3 名，指導員2 名(交代)・社会福祉法人 森の会 バオバブ
参加人数3 名 指導員1 名
・NPO 法人 コイノニア
参加人数4 名，指導員2 名(交代)・社会福祉法人 睦月会 ほうや福祉作業所
参加者5 名，指導員2 名(交代)・NPO 法人 武蔵野の里 くるめパソコン作業所

図3.18 エンジンヘッドカバーの作業見本

参加者5 名，指導員1 名- 10 -

図3.19 吸気マニフォールドの作業見本

図 3.203.4.1 試行実験の実施状況と難しさ

造形物の取り外しの様子

は難易度が上がっているにも関わらず簡単だと

次に第1回から第4回までを通した各工程の作業の状いう回答が多いのが特徴的である．特に底面積

況を難しさに関するアンケート結果と併せて紹介するが大きくなる第 3 回で難しいという回答も簡単

・造形物の取り外しという回答も増加しているのは難易度の上昇とこの工程は造形物のサイズに応じて取り外しの難易

習熟の影響が混在しているためと考えられ，非度が異なる．
大きな造形物は小型の金属ヘラでは取り外

常に興味深い結果である．第 4 回の結果から難しが困難で，
細長い金属ヘラとの使い分けが必要である

易度が高い造形物でも最終的には 7 割程度が難ことから1,2 回目に比べると2,3 回目の難易度が高．
ましさを感じずに作業できていることがわかる．

た凹形状に造形されるため樹脂を切る必要が生じるの参加者の意見では「造形物の取り外しは前よも3,4 回目に特有の特徴である．図3.20 に第3 回の造りもデリケートで注意を要するものでした。
」と形物取り外しの様子を示す．造形物が大きいため，細長いう注意深い取り組みがわかる回答や「取り外い金属ヘラを使用し，取り外した造形物を逆さにして樹しはヘラをしならせるのが難しい」，「造形物の脂を切っている様子が確認できる．

取り外しでヘラの使い方がイマイチわからない

図 3.21 に造形物の取り外しの難しさに関するア

ところがあります．」，「長いヘラが動かしづら

ンケート結果を第 1 回から第 4 回についてまとい。」といった造形物の大きさに合わせたヘラのめたものを示す．第 1 回は底面積が他の造形物

選択や使い方に苦労している様子が確認できるに比べて極端に小さいこともあるが，2 回目以降結果となった．

図 3.21

造形物の取り外しの難しさ（左から第 1 回～第 4 回）
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・テーブル清掃
実際の事業実施を想定し，各グループの作業
習熟度に応じて元々の作業工程に追加してテーブル清掃にも取り組んでもらった．この作業も造形物の取り外しと同様に造形物が大きいと清掃箇所が広くなるだけでなくサポート材のゴミが多く出るため難易度が上昇する．また，テーブルにはパンチ穴が開いているため，そこからゴミを落とさないように気を付けて作業すると難しさを感じやすい．実際のテーブル清掃の様

図 3.22

テーブル清掃の様子

子を図 3.22 に示す．写真からもまとめたゴミをこぼさないようにティッシュでつかみながら注

参加者の意見にも「テーブル清掃の時に、残意深く作業している様子を確認することができりカスをきかいの下におとさないようにするのる．

がむずかしかったです。
」や「紙で押さえながら

図 3.23 にテーブル清掃の難しさに関するアン

やっても、ピッと飛んでしまった。
」と難しかっ

ケート結果を第 1 回から第 4 回についてまとめたという回答が多い中，「紙で押さえながらやったものを示す．無回答が多いのは作業習熟度やたら、出来た。
」と習熟したことを実感している

進捗に応じてテーブル清掃を実施できなかったものまで様々な回答が得られた．

回があったためである．作業に習熟していくに

なおこの工程については後から追加した工程

つれてゴミをパンチ穴に落とさないよう清掃すであるため，難易度や習熟度がまちまちである

る難しさに気づくため，同じ作業でも難しいとことから実際の事業実施の際の取り扱いについ感じ，難しいや普通といった回答が目立っていては別途検証する必要がある．

る．底面積の一番広い造形物のエンジンヘッド
カバーにだけ大変難しいが確認できるのも妥当な結果であるが清掃範囲がどの程度広くなると困難さを感じるのかなど興味深い結果となった．

図 3.23

テーブル清掃の難しさ（左から第 1 回～第 4 回）

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・一次洗浄，サポート剥がし

指先が届きにくい細い管の中のサポートまで剥一次洗浄の難易度は造形物のデザインやサイがさなくてはならない．サポート剥がしに取りズに影響されると考えられる．作業はゴム手袋組んでいる様子を図 3.25 に示す．

を装着した指を使って洗浄するため，指先の届
きやすさに最も大きく影響される．したがって構造の複雑さが増すほど洗浄残しが生じる可能性が高く難易度が高くなる．特に第 2 回のギミ
ックはデザインが細かく，第 4 回の吸気マニフ
ォールドは管部があるため構造が複雑で難易度が高いと予想される．一次洗浄に取り組んでいる様子を図 3.24 に示す．造形物の表面に液体樹脂が残っていると滑りやすく，また洗浄液内では液体樹脂が見分けにくいため，洗浄液内で洗浄し，持ち上げて確認し，再度液内で洗浄する作業を注意深く繰り返す．洗浄作業は次の二次

図 3.25

サポート剥がしの様子

洗浄の工程でさらに細かく洗浄するため，指先で確認できる部分の大半を洗浄し終えたら次の図中では 2 名の参加者がゴミ箱の上で造形物に工程に進めてもかまわない．

付着したサポート材を散乱しないよう丁寧に剥がしている様子が確認できる．3.3.1 でも述べたとおりサポート材が密に付着している部分は剥がすのに力が必要なため，漬け過ぎないよう注
意して洗浄液に漬け置きしてから剥がすことですべての参加者が剥がしきることができた．図3.26 に一次洗浄，サポート剥がしの難しさに関するアンケート結果を第 1 回から第 4 回についてまとめたものを示す．
第 2 回のギミックでは構造の細かさ複雑さから唯一大変難しいという回答が確認できる．第 1

図 3.24 一次洗浄の様子

回から徐々に難易度の高い造形物になっているが，難しいと感じる参加者は第 4 回の吸気マニサポート剥がしの場合，サポート付着部の大き

フォールドでも 37％である．またこの造形物はさと構造の複雑さに依存して難易度が高くなる

造形物内部に相当量のサポートがあるにも関わと考えられる．特に第 3 回のエンジンヘッドカ

らず，32％が簡単と回答しており，事前の予想

バーと第 4 回の吸気マニフォールドはサポートと大きく異なるアンケート結果となった．全体

付着部が多い造形物である．中でも吸気マニフ

的には難易度の上昇よりも習熟が進んだ結果でォールドは造形物の内部にもサポートが存在し，あると考えることができる．

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図 3.26 一次洗浄，サポート剥がしの難しさ（左から第 1 回～第 4 回）
参加者の意見にはサポート剥がしでは「サポートはがしの時に残らないようにするのもむずかしかったです。
」や「サポートが１度では、全てははがれていなくてやり直した。」，「細かい形
状の部分や予想外の部分に余分があるのが少しわかりづらかったがアドバイスをいただいて出来て良かった。
」と困難さを感じながらも懸命に取り組んだという回答が多く見られた．また一次洗浄では指先を使って複雑な構造を懸命に洗浄しようとした結果，「手袋がやぶけた。」というものや「一次洗浄で部品に傷がついてしまっ

図 3.27

二次洗浄の様子たが修復できて良かった。
」という回答が得られている．この内容からも参加者の熱心さと洗浄

洗浄液飛ばしは二次洗浄後の造形物表面につ時の力加減の難しさが感じられる結果となった．

いた洗浄液をエアガンで吹き飛ばす工程である．

・二次洗浄，洗浄液飛ばし前述したとおり，洗浄液は吹き飛ばしにより激二次洗浄は洗浄作業の仕上げ工程であるため， しく気化するため，アルコール臭が苦手な参加
洗浄残しがないように微細部にまで注意して作者には負担軽減策を講じなくてはならない．こ業しなくてはならない．特にこの後の UV 硬化のれについてはどの程度が負担に感じているかな

工程で樹脂を完全に硬化させてしまうため，洗どと併せて臭いについての項目を別途まとめた

浄残しにより残存した樹脂が硬化し，はめ合わい．またエアガンは使用時には耳障りな音がす

せがうまくいかない等，構造物としての機能をる道具である．特に細穴等を拭く際には大きな失わせるおそれがある．また UV 硬化前の軟らか高音がするため，音に敏感な参加者には配慮がい造形物に対して筆や刷毛等の道具を使って洗必要である． 図 3.28 に洗浄液飛ばしの様子を浄するため指先での洗浄と異なり，毛先をかし示す．ドラフトチャンバ内部に向けて慎重に吹めている部分などで造形物に傷をつけてしまわ

き飛ばしを行っている様子が確認できる．

ぬよう注意が必要である．図 3.27 に二次洗浄に取り組んでいる参加者の様子を示す．
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・UV 硬化
造形物を完全に硬化させるこの工程はどの造形物でも標準的な 5 分の露光を造形物の表裏に繰り返して合計 4 回，20 分行うため，造形物の置き方以外に難易度の違いとなる要素はない．
造形物の置き易さ難易度を考慮すれば第 1 回のペダルと第 2 回のギミックは形状が箱型でないため，難しさを感じることが予想される．
図 3.30に UV 硬化装置に造形物を配意する作業の様子を示す．
図 3.28

洗浄液飛ばしの様子

図 3.29 に二次洗浄，洗浄液飛ばしの難しさに関するアンケート結果を第 1 回から第 4 回についてまとめたものを示す．難易度が高くなるのに比べて難しさを感じると答えた回答はほぼ横ばいであり，第 2 回，第 3 回で大変難しいという回答が見られたのに対し，筆等の届きにくい構造の第 4 回では確認されなかった．
洗浄不足で穴がふさがることを事前に説明したこともあり，参加者の意見でも「穴を洗うの

図 3.30UV 硬化の様子がむずかしかった。
」や「穴の中を洗うのがむずかしかった。
」という穴部についてのコメントが

図はペダルを並べている作業であるが，どちら多く，説明を意識しながら注意深く作業に望んを表とするかの判断は難しく，見本や他の参加でいることがよくわかる結果となった．

者の置いた造形物を見ながら置いているケース

この工程ではアルコール臭に関する回答が多かが多く，3D プリントサービスで一般的な少量多ったため，臭いに関する検証で個別に報告する．

品種を扱う際には工夫が必要と考えられる．

図 3.29

二次洗浄，洗浄液飛ばしの難しさ（左から第 1 回～第 4 回）
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図 3.31

二次洗浄，洗浄液飛ばしの難しさ（左から第 1 回～第 4 回）

図 3.31 に UV 硬化の難しさに関するアンケート
結果を第 1 回から第 4 回についてまとめたものを示す．ペダルとギミックについて難しいと回答した参加者がいたものの，全 4 回を通して95％以上が難しくないと回答する結果となった．
また難易度が低く印象に残りにくい工程であったためか参加者からのコメントも得られなかった．
・磨き
硬化後の造形物に残るサポートの跡を磨いて図 3.32

磨きの様子

目立たなくする工程であり，全工程の中でもっとも高難易度の作業といえる．第 1 回のペダル
はサポート付着部が少なく比較的容易だが，第 2作業工程の概要でも述べたとおり磨きはサポ

回のギミックは形状が細かく磨くポイントが点ート付着部の跡が目立たなくなれば作業完了で在しているため難易度が高い．また第 3 回のエあり，磨き過ぎてしまうと元の形状を損ねてしンジンヘッドカバーと第 4 回の吸気マニフォー

まうことになる．特に角の部分は磨き過ぎによ

ルドは底面が広い造形物でサポート付着部が広り角が落ち丸くなってしまうので形状を損なっいため作業量が多い．特に吸気マニフォールドて不良にならぬよう注意が必要である．先ほどは造形物内部にもサポートがついていたため作の写真では参加者が紙やすりを樹脂ブロックに業量が多いだけでなく，他の造形物とは質の異貼り付けた道具を作成して使っていたが，狭くなった磨きにくさがある造形物である．図 3.32て届かないところを磨くためには細い棒状のスに磨きの作業を行っている様子を示す．図中でパーテルや割り箸などに紙やすりを貼り付けてはエンジンヘッドカバーの底面に平面を損なわ丹念に磨くことが重要である．実際にどのようないよう紙やすりを樹脂ブロックに貼り付けたな道具を作っていたかを図 3.33 に示す．

もので磨いている様子が確認できる．
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造形物としては管状部分内側にサポート付着箇所のある第 4 回の吸気マニフォールドの一番難易度が高いと予想していたが，実際の回答では
第 2 回よりもやや簡単に感じる参加者が多く，
週 1 回のペースであっても全 4 回の中で確実に習熟が進んでいることを裏付けする結果となった．
参加者の意見も難易度が高く参加者の創意工夫も必要な工程のため，全工程の中で一番多くのコメントが寄せられている．
「みがきはむずか図 3.33 実際に作成・使用された磨きの道具しかったです。
」や「細かい部分の磨きがやっかいでした。
」と簡潔に難しさを訴えるものや「磨写真上部には樹脂ブロックを用いたもの，真ん

きが一番大変でしたが、とてもやりがいを感じ

中から順に割り箸を使ったもの，スパーテルをました。
」という難しさの中に達成感を感じてい使ったもの，一番下は拭き取りで用いる長い綿る回答もみられた．また作業をどこまでやるの棒である． 図 3.34 に磨きの難しさに関するアかの判断が難しかった参加者も多かったことかンケートを第 1 回から第 4 回についての結果を

ら「「磨き」がどこまでやれば「よし」なのかわ

まとめたものを示す．磨きの作業には慣れが必からなかった。
」や「やすりをかける箇所の判断要であるため第 1 回に難しさを感じた方は多く，が難しい（位置、程度など）」，「磨きがおもしろ

細かい造形物である第 2 回のギミックと磨く部

くて磨きすぎてしまった。
」というように磨き過分の広い第 3 回エンジンヘッドカバーでは細かぎに注意しながらもその判断に悩んでいる回答

い造形物の方に難しさを感じる方が多かったとが相当数見られた．事業化の際に分業化をする

いう大変興味深い結果がえられた．

かは大きな検討課題であるが，製品の仕上がりに影響するためこの工程の出来が分業化するか否かの目安になる可能性がある．

図 3.34 磨きの難しさ（左から第 1 回～第 4 回）

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・拭き取り難しさを感じることが確認できた．参加者の意

磨き作業により造形物の表面についた粉をエ

見では，アンケート結果にもある通り難易度がアガンで吹き飛ばした後，最後の仕上げに厚手高かったと思われる第 2 回にコメントが集中しのティッシュに洗浄液を染み込ませて拭き取りており「ふきとりはうまく出来ませんでした。」

を行う．難易度は造形物の形状が複雑になるほや「ふき取りは、細かい部分が難しかった。」とど高くなると考えられ，磨きと同様に第 4 回のいった回答が得られた．しかし難しさを感じた

難易度が一番高いと考えられる．拭き取りを行

参加者はどの回でも 30％以内であり，磨きとはっている様子を図 3.35 に示す．

異なって時間をかけすぎても形状を損なわない工程のため作業者のペースで取り組んでもらう
ことで難しさや苦手意識を克服できると考えられる．
3.4.2 作業の面白さ
3D プリントサービスによる障害者就労の実現を考えたとき，参加する障害者にとって重要なのは，障害者にとって適度な作業であること，障害者の自立を支援できるだけの賃金・工賃を支給できること，そして社会の一員として事業

図 3.35 拭き取りの様子に参画し，その中でモチベーションを保つことなどが挙げられる．その意味において 3D プリン

写真ではエンジンヘッドカバーの広い底面を丁トサービスが障害者のモチベーションを維持し寧に拭き取っている様子が確認できる．次に拭て取り組める作業であるのかを検証した．具体

き取りの難しさに関するアンケート結果を第 1

的には面白さというキーワードで今回の試行実

回から第 4 回についてまとめたものを図 3.36 に験を振り返ったアンケートを行った．図 3.37 に示す．簡単の回答数の推移から，初めては慣れ

面白さに関するアンケート結果を示す．参加者が必要ではあるが，その後は難易度の上昇以上と難易度のミスマッチが起こると全く面白くなに習熟が進んでいることがここでも確認できる． いや面白くないが生じることが第 3 回，第 4 回
また第 2 回の作業で難しいと感じている参加者の結果から把握できる．また難易度の低い第 1が多く，大きさよりも複雑さやで細かさでより回では 6％だった大変面白いが回を追うごとに

図 3.36 拭き取りの難しさ（左から第 1 回～第 4 回）

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図 3.37

作業の面白さ（左から第 1 回～第 4 回）増加する傾向にあり，難易度が最も高い第 4 回

3.4.3 作業の汚れで最大になるという興味深い結果となった．こ

保護具等の準備を入念に進めてきたことは

れは作業の難易度を適切に選択することが参加

3.2.3 で説明したとおりだが，実際に使ってみた者のモチベーションを高めることを示唆してお感想をそれぞれ汚れ，臭い，音についてアンケ

り，持続的な事業実施を考えたときに大変重要ートで参加者に回答を求めた．ここでは汚れになポイントである．参加者からの意見では「こ関するアンケート結果まとめたものを図 3.38 に

まかすぎて大変でした。しゅうちゅうするのが示す．全工程の中で汚れの原因となるのは液体

長くつづかない人は、ちょっとむずかしいと思樹脂，洗浄液，磨きで生じる粉の三種類である．

いました。
」という作業難易度とのミスマッチをそれぞれ保護具で肌や衣服は直接触れないよう回答しているものもあったが「楽しくできましに配慮をしてあるため，全 4 回を通して全く気た。紙やすりでみがくのも、初めて来た時は大にならないと気にならないの割合が非常に高く，変でしたが、みがき方を工夫して 3 回目ともな準備した保護具は適切だったと考えられる．一ると、楽しくなってきました。」や「どういうも方で序盤の二回で嫌だと回答した参加者は意見のが出来あがるのか楽しみでした。じっさいかで「みがきのときに手にこながついてとてもいんせい品を見るとこんなのが出来てうれしいでやな気分になりました。
」や「紙やすりでみがいす」，「前より複雑になっているのに楽しい。」，

た時の粉が手につくのが少し気になった。
」との「難しい最終回も最後までやりとげられた！」

回答があったため，ゴム手袋の着用や作業台のといったように慣れと共に仕上げ作業を楽しむ

上にティッシュを敷くなどの改善を行った．そ余裕も生まれ，楽しさを感じる参加者の意見がの結果「みがきのときに下にひいてたのであん

多く見受けられた．

しんしてやれました。」と回答に変化あり，気持図 3.38作業の汚れ（左から第 1 回～第 4 回）
- 19 -

ちよく作業してもらえるようになった．その他

ク（図 3.40 左）を特に臭いに抵抗がある参加者の参加者は「よごれる事は仕事をがんばってい向けにフィルタ付きのマスク（図 3.40 右）に変

るしょうこだと思いながら、がんばりました。

更し改善をはかった．その結果，第 4 回では嫌

こなもきになりませんでした。
」や「完全防備でだと回答する人がいなくなり，意見も第 1 回でやっているので気にならなかった。
」と気になら

拒絶感を示した方が第 3 回で「ぼうぐマスクがないとの回答がえられた．

あって良かったです。」との回答になり，改善の3.4.4 作業の臭い効果が確認された．一方でマスクに息苦しさを

全工程の中で気になる臭いとなりうるのは一

感じた方もおり，個別に細やかな対応が必須と次，二次の洗浄と拭き取りに使用する洗浄液（エいえる．そのほかの意見では洗浄室からの臭い

タコール７）である．この洗浄液は消毒洗浄用の漏れなどを指摘する声も見受けられた．ドラ

アルコールとして一般的なエタノールと水の混

フトチャンバ内の臭いは随時吸気されているた合物であるため安全性は確保されているが，アめ本質的に問題にならないはずだが，剥がしたルコールが苦手な人にとっては頭痛の原因になサポートや拭き取ったティッシュ等に残っているおそれもあるためアンケートを行った．そのる洗浄液が臭いの元になるため，その扱いにつ結果を図 3.39 に示す．アンケート結果でも臭いいても改善を検討する必要がある．

に慣れるまでに時間がかかったためか最初の数回に集中して臭いを気にする回答が多くみられる．参加者の意見も「あらいのときにちょっとにおいがしたのでとてもいやになりました。
」や「洗浄液の臭いが少し、頭が痛くなった。
」という洗浄液を大量に使用する洗浄時だけでなく「最後のふき取りに使うアルコール液はつらかった。
」と使用量の少ない作業においても臭いを図 3.40

気にする回答が見られた．そこで当初は洗浄液作業に使用したマスク（左：標準のマスク，右：フィルタ付マスク）の跳ねや磨きで生じる粉を想定して用いたマス

図 3.39作業の臭い（左から第 1 回～第 4 回）

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3.4.5 作業の音

3.4.6

器具

作業中に生じる音についても検証を行った．

器具とは主に造形物の取り外しに使う金属ヘ

大きな音や耳障りな音が予想されるのは洗浄液

ラ，二次洗浄で使う筆や刷毛，磨き作業で用い飛ばしと磨き終了時に使用するエアガンと別室

る紙やすりや両面テープ等のことである．磨きに設置したエアガン用のコンプレッサ，そしてでの報告とも重複するが一番のポイントは適切

UV 硬化が終了したことを知らせる UV 硬化機のな道具を参加者自らが造形物に合わせて選択し，ブザーである．アンケートの結果をまとめたも使いやすく工夫して使用できるかであり，参加のを図 3.41 に示す．気になるとの回答は多くて者の障害の種類や作業所における普段の作業とも各回 5～10％程度であり，それほど強い抵抗感の関係性に得手不得手が大きく左右される．アは感じられない．意見においても「エアガンやンケート結果を図 3.42 に示す．参加者の意見もコンプレッサの音は、だいじょうぶでしたが、「サンドペーパーやわりばしがむずかしかった

ブザーが大きな音がきゅうになったらびっくりです。
」や「ブラシとか割りばしを使うのが難ししてしまいました。大きな音にもなれたいです。
」 かった。
」という道具作りの難しさを伝えるもの
や「エアガンの音に最初びっくりしたが、すぐや紙やすりの粗さの選択や磨き加減に言及した

慣れた。その他は全く気にならない。」という回ものまで幅広かった．

答が多く，中には「作業所の方がうるさい。」や試行実験の途中で両面テープを強力なものに「このぐらいの大きさの音があったほうがい改善したところ，即座に結果に反映され「両面い。
」という回答もあり，改善すべき喫緊の課題

テープが強力になってつかいやすくなりましはないといえる．ただし，音に敏感な方もいるた。」という回答が寄せられた．器具についてはことも想定し，必要におじて耳栓やイヤーマフ

安全性の高い電動工具の使用も含め，今後もさなど必要に応じて対策できるよう準備したい．

らなる検討が必要である．

図 3.41

作業の音（左から第 1 回～第 4 回）

図 3.42 使用した器具（左から第 1 回～第 4 回）
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3.4.7 保護具
汚れに関する項目ではゴム手袋等について，臭いに関する項目ではマスクについて，これまでも個別に言及してきたが，ここでは保護具全体について参加者の意見をまとめる．特に他の項目で述べていないゴーグル，エプロン，腕カ
バー，靴カバーについては詳細に解説したい．
次に保護具についてのアンケート結果を図 3.43に示す．いくつか改善は行ったものの全 4 回を

図 3.44

当初使用したゴーグル

通してほぼ同様の保護具を使用しているため参加者からの回答もほぼ同じ結果となった．参加者からの意見ではゴーグルについて「ゴーグルだけはメガネをかけていたので、つけづらかったです。
」といった声もあり，当初利用していたもの（図 3.44）から頭部に装着するヘルメット
タイプの保護具（図 3.45）に変更を行った．その結果，装着しづらかったという意見が減ったが「頭につけるのが重かった。
」という回答も出ていたため，参加者に選んでもらうようにする必要がある．またその他の保護具についても「エプロンの結ぶひもが短かった。
」という意見に対してひもの長いものに改善したり，「エプロンな
どは問題なかったですが、くつカバーをはめる
時は、立ってはめづらかったです。
」という意見に対し，座れる場所を用意したりするなど，細図 3.45ヘルメットタイプの保護具

かな改善を繰り返すことで保護具を使いやすくすることに成功した．

図 3.43

作業の臭い（左から第 1 回～第 4 回）
- 22 -

3.4.8 他の工程も体験して、出来るか出来ないかを知りたいで

3D プリントサービスの事業化を想定した際にす。事むの仕事をしたいのでパソコンのそうさ重要な要素の一つは持続性であり，なるべく多をぜひやりたいです。」，「パソコンは少々出来るくの工程を障害者が自分たちの手で担当できるのでやりたい。
」という普段の活動や自分のスキことが望ましい．そこでコンピュータの操作やルに合わせたコメントがある一方で，「パソコン

装置の操作などの工程についての意欲を調査しの操作もそう簡単ではないと思われるので、今た．アンケート結果を図 3.46 に示す．

の所やりたいとは思いません。
」という現実的な全体の傾向としては難しいと感じているとき回答も見受けられた．コンピュータや造形装置には他の工程への意欲がわきにくく，第 1 回での操作はミスやトラブルが発生した場合のリスは多かった意欲的な層が難易度の上昇につれてクも高いため簡単ではないが，中長期的なビジ

第 3 回には半数程度に減ってしまった．ただしネス化の中で担当可能な方の登場を期待したい．

難易度が高くても達成感も感じられた第 4 回で

3.4.9

今後の作業について

は 50%程度の参加者が積極的に他の工程に取り他の工程の設問と同様に持続的な事業化を想組んでみたいと回答している．全 4 回の試行で定し，3D プリントサービスの作業が日々の活動は新しく覚えることが多くて慣れが必要な段階として受けいれられるかを参加者に問うことにであるため，少なめの希望と思われるが回数をした．今回の試行実験では初めての作業で慣れ経ていくにつれて積極的に取り組みたい層が増ない中，全ての参加者が途中で脱落することな加するのではないかと予想できる．

く全 4 回を終えることができている．アンケー

なお参加者からの意見も「本日の作業いがいにトの結果を図 3.47 に示す

図 3.46 他の工程について（左から第 1 回～第 4 回）

図 3.47 今後の作業について（左から第 1 回～第 4 回）
- 23 -

この結果で興味深いのは簡単な造形物であってなかったと思う回」について聞いた結果をそれも第 1 回に自信がないと回答した初めての作業

ぞれ図 3.48 と図 3.49 に示す．

に戸惑った層の存在と，第 2 回，第 3 回になると自信がないと回答した参加者がいなくなるということである．また第 4 回では作業の難易度と参加者のレベルにミスマッチが生じ，続けた
くないという回答が確認できる．したがって作業に慣れてくれば基本的に継続できる作業で，その際には適度な難易度の作業を担当してもらうのが大切であることがわかる．参加者の意見も初回終了時に「ぼくはつづけられる自信がありません。集中力がないので自分でもなおしたい点です。
」と回答していた参加者が難易度の高
い第 4 回を終えた後で「作業をいっぱいやりた

図 3.48

一番良くできたと思う回いです。
」と回答するなど意識の変化がみえる．
それ以外にも「もっと続けたい。色々な形を作りたい。
」や「やりとげられた事に達成感がある。
」というような手応えを感じている回答も目立った．一方で「四回でいい経験になったので、これより先はあまりやりたくありません。
」や「ただし、生産性を上げるために、スピードを要求されるとつらいかもしれない。
」とシビアな評価をする参加者も一定数いるため，ビジネス化を進める際には作業の内容やペースなどやりがいを感じられるような工夫が必要である．
3.5 試行実験全体を通した評価

図 3.49

一番良くできなかったと思う回

本節ではこれまでのような各回別の結果ではなく全体を通した評価を行う．アンケートは全 4

一番良くできたとの回答が一番多かったのが第回が終了したのちに回答してもらっている．特3 回であり，約半数が高難易度の後半 2 回で一番に作業への慣れや難易度，得手不得手などを中よくできたと回答しているのは難易度以上に習心に事業化へのヒントとなりうる設問を用意す

熟が進んだことを示しているといえる．参加者

ることにした．

からの声にも「回数を重ねるごとに良くなって

3.5.1 良くできた回，良くできなかった回いったと思うが、第４回は管の中や内側をみが質問内容としてはシンプルなものであるが慣くのが難しかった。
」という自身の習熟と造形物

れと作業難易度を把握するための設問としての難易度を考えた回答が得られた．また同様に「一番良くできたと思う回」と「一番良くでき

簡単な造形物を扱った第 1 回でも不慣れだった- 24 -

ためうまくいかなかったと回答する参加者が多く，非常に難しい造形物の第 4 回と同数の回答が得られているのは印象的な結果である．意見としても「難位度が高かった、みがきが大変だった。
」という造形物の難易度に依存した意見と「慣れてなく時間がかかってしまった。容易であるという意識が働いてかんまんになってしまった。
」という慣れに関する意見に二極化している．したがって 3D プリントサービスの作業に無理なく参加してもらうためにはある事前にある程度のトレーニングが必要であると考えられる．
3.5.2 得意な工程・苦手な工程
今回の試行実験で作業してもらった全工程の中で得意な工程と苦手な工程について質問を行

図 3.50

得意な工程

図 3.51

苦手な工程

った．これは分業を想定した場合の作業の振り分けや効率に影響する部分であり，就労事業としては苦手な工程をいかに克服していくかが事
業全体の大きな課題である．アンケートの回答
結果を図 3.50，図 3.51 にそれぞれに示す．得意な工程，苦手な工程のどちらもほぼ難易度の順に並ぶ傾向がある．中でも特筆すべきは磨きの工程に苦手意識が集中しており，約半数が苦手と回答している点である．一方で磨きを得意とする参加者は 6%しかいないため，分業を念頭に入れると大雑把なイメージだが，磨きを苦手 52%分の作業を得意な 6%の人でカバーする形になりかねず，安全で磨きやすい器具の使用なども含
め，やり易く負担の少ない磨き作業に向けた検討が必要であるといえる．
3.5.3 分業化である．しかし 3.5.2 の結果にもあった通り，

今回の試行実験では全ての工程を体験しても磨きの工程に得手不得手の大きな偏りがある．

らうため，作業を分担せずに一人で最後まで取多くの方の参加を考える上では分業化についてり組んでもらった．サポート材がついているとも検討する必要がある．分業化した方が良いかころを確認し，仕上げていく仕事であるため，どうかを聞いたアンケート結果を図 3.52 に示す．

3D プリントサービスの実施企業でも最初から最後までを一人の担当者が仕上げることが一般的- 25 -

特筆すべきは毎日続けたいと時々続けたいを合計すると 95％が今後も 3D プリントサービスに関わりたいと回答している点である．今後の作業については各回終了時に経過を聞いており，回を重ねるごとに続ける自信が増える傾向にあったが，続けたいかについては参加者の意欲に大きく左右されるため，この回答は 3D プリントサービスの事業化に向けて非常に前向きな結果
図 3.52

分業化についてであるといえる．参加者からの回答も「3D の仕事楽しかった。
」や「第１回は疲れてヘトヘトに分業化するかについては参加者が自身のスキなったが、第２回以降は楽しく出来た。
」というルレベルによる得手不得手や好き嫌いなどを総慣れにより楽しくなったという回答だけでなく，合的に判断しているためかほぼ半々の結果とな

現在取り組んでいる作業との関連も考慮してっている．分業化しなくても良いと回答した層「毎日でもしたいが違う作業がいくらか入ったは基本的に全工程を担当できる参加者と考えら方が持続すると思う。」，「他の業務との優先度とれるため，分業化したい層の得手不得手を全工の兼ね合いがあるもののトライしたい。
」という程が担当できる層でカバーできれば円滑な事業

具体的な回答もえられた．造形物によっては複化にむけた道筋として期待できる．

雑で気を使うことが多い作業であることもあっ

3.5.4 日々の仕事としてて「毎日だときつい（つかれる）ので週に１～

3D プリントサービスを事業化した際，日々の２回なら良いと思ってます。」や「集中力がない仕事として取り組んでもらえるかについて試行からです。すぐにあきらめるくせがあります。

実験全体を総括して最後に尋ねることにした．

だからつづける自信がないをえらびました。
」とアンケート結果を図 3.53 に示す．

いう不安を訴えるものや，一方で苦手だった工程に対して前向きに「サンドペーパーをがんばりたいからまたやります。
」や「磨きの作業をやってみて、物作りの仕事も面白そうだと思いました。
」という回答，そして作業のスタイルが気に入り「周りを気にせず、もくもくと出来るから。」とアンケート結果と同様に意欲的なものが多い印象であった．週に 1 回だけで全 4 回の試行ではあるが各参加者から将来の事業への関わりを見据えた様々な意見が得られたことは大変有意義であったといえる．

図 3.53

日々の仕事として- 26 -

４.結論

試行実験の期間中に軽減することができた．持本事業では，障害者の高付加価値就労として事業化

続的な事業化のためには安全な電動工具の使用を目指して立案した3D プリントサービスのビジネスモ

も含めてさらなる検討・改善が必要である．

デルの中でも事業化の成否を握る部分といえる障害者による実作業の試行実験とその評価を行い，次年度以降(5)参加者の意識は作業への慣れや習熟と共にの持続的な事業化に向けた検証を行った．

3D プリントサービスに大変前向きなものとなっ試行実験を行うための準備として 3D プリンタており，今後も続けて関わりたいと要望した 95%と周辺機器そして作業環境等を整え，試行実験の参加者に十分な仕事量，適度な難易度，そしの条件等を決定した．その後，専門委員会を通て工賃を用意できる事業構築を一層推進しなくじて就労支援団体や 3D プリントサービス企業なてはならない．

どからの意見を集約し，試行実験の実験条件を設定した．就労支援団体向けの事前確認会を開催し今後は試行実験の結果をもとに，関わる全てて出席した団体の中から参加を表明した 5 団体と業務の方が喜びを感じることのできる事業の全体構委託契約を取り交わし，
試行実験を週 1 回ずつ，築と造形物の性能評価を通じた高付加価値化を

全 4 回のスケジュールで実施した．

進め，3D プリントサービス事業の早期実施と持試行実験により得られた結果は多岐にわたるが続性向上を二段構えで実現していきたい．そのその主だったものは以下のとおりである．

結果，障害者の高付加価値な就労が実現することで，障害のある方たちにとって賃金・工賃の(1)試行実験には 5 つの就労支援団体から種類，向上だけでなく，社会参加ができている・社会程度が様々な障害者が各団体 5 名程度ずつ指導の役に立っているというモチベーションの向上

員と共に参加した．
その人数は参加者延べ 74 名，につなげることで「障害のある人が幸せに暮ら

指導員は延べ 21 名であった．

せる社会創造」の実現に寄与していきたい．

(2) 初めての作業では不慣れなため不安を感じ謝辞ることも多いが回数を経るごとに習熟が進み，本事業は，公益財団法人ＪＫＡの競輪補助金

高難易度の造形物の仕上げも最後まで取り組め（補助事業番号 27-8）を受けて実施しました．

ることを確認した．

ご支援いただいた関係各位に深く感謝の意を表します．

(3)仕上げ作業の中でも磨きは難易度が高く，苦手と感じる人が多い．将来の事業化を見据え，多くの方の参加を実現するためには障害の種類，
程度と作業難易度とのマッチングについてさらなる検討が必要である．また分業化についても今後さらに検討をすすめる．
(4)保護具・器具等の改善により参加者の負担を- 27 -