DF-P17-09（社）日本船舶海洋工学会
JSQS 精度標準研究委員会

最終報告書

平成２2 年 6 月

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研究発表１）活動報告として，2006 年 3 月号の KANRIN において「JSQS 精度標準委員会の活動について」掲載を行った。
２）造船設計部会 第９回シンポジウム 2009 年 10 月に参加を行い，P17「船体艤装工事の技能伝承」と題して講演
を行った。

目次
１．研究の背景と目的
２．研究成果１．研究の背景と目的
この研究プロジェクトの背景について述べると，造船所において作業者の世代間のギャップが大きく広がり，各造船所においてはベテランの定年問題に関連して技能伝承問題が表面化している。艤装工事は建造中に多種多様の艤装品を大量に取付け，検査・試験，運転，調整することが求められるが，これら一連の作業についての技能をどのように伝承すべきかは，生産と産業の維持から重要課題である。
研究プロジェクトでは，艤装工事の特徴である検査・試験，運転，調整までの一連の作業を考慮して，船体艤装工事の技術・技能伝承方法，艤装工作でのトラブル防止，試験方法，IE(Industrial Engineering) 分析による艤装工作改善法，の大きく４つの研究項目の設定を行い，ワーキンググループにより取り組んだ。
なお，この研究プロジェクトは，主に造船設計・生産技術研究会，船体艤装工作部会のプロジェクトとして平成
19 年 4 月より 22 年 3 月まで３年計画にて取り組んだものである。
各ワーキンググループでは若い委員の皆さんの活発な活動により推進された。例えば，技術・技能伝承のグループ
からは今後のリーダーとなりうる若手育成のための活動企画について提案がなされ，問題点の把握のために実際に活動展開のトライアルも行われている。トラブル分析のグループでは，船体艤装工作部会において報告がなされている
過去に蓄積されたトラブル事例について分析を行い，改善の提言がなされさらに具体的活動展開をいかにすべきかの検討がなされている。試験方法のグループでは，試験での安全性が求められるフリーフォール式ライフボートの試験方法の検討も行った。さらに，IE 分析では IE の勉強からスタートして係船機の据付作業をテーマにして作業や工程での問題点をあげ，改善の取組について検討を行った。
各ワーキンググループでの活動の内容及び成果について簡単に記す。
１）技術・技能伝承方法
今後の次世代のための船体艤装工事の技術・技能伝承をどのように進めていくべきかをテーマにして研究を行っている。この中で現場の次期リーダー候補生の育成が必要と考え技能向上を目指した技術技能交流会の検討を進め，平成 21 年 2 月に 4 社間において 1 泊 2 日研修会を試験的に開催した。現場間の交流の機会は皆無に等しく，参加者の意識高揚，リーダーへの自覚，技能向上の効果が期待され，効果の検証は引き続き調査する。
２）試験・検査方法
同一機器であっても各社において試験・検査方法に違いがある。作業性・安全性を含め合理的な試験・検査方法の作成を目的として研究を行った。研究活動では試験・検査方法のアンケート調査を行い，調査の分析から幾つかの機器について試験・検査方法の方案を検討した。検討では，フリーフォール式ライフボート，CO2 消火装置，局所消火装置，泡消火装置，海水消火装置について主に行い，ルールの適合性等についても検討を行った。
３）艤装工事のトラブル防止
船体艤装工作部会では 30 年以上に渡り蓄積されてきた艤装工事でのトラブルに関する資料があるが，過去に発生している種々のトラブルの分析を行い，この中で，確認不足起因，油圧機器，海外調達品，係留装置の大きく 4 つの項目について，トラブル事例を精査し，トラブル防止策を考案した。さらに対策の適応性について検討を進めた。
４）IE 分析
生産性の向上には生産工学における IE(Industrial Engineering) 分析が不可欠であるが，ここでは主に数種の船尾係船機据付工事について IE 分析の適用検討を行った。また係船機据付方法について，どの方法が効率的であるかを，AHP 評価法を用いて数量化を行い評価した。今後は評価方法の定型化や算出された数値について考察を行った。
２．研究成果研究成果の一部として，造船設計部会 第９回シンポジウム 2009 年 10 月に参加を行い，P17「船体艤装工事の技能伝承」と題して講演を行った際の講演集を付記する。

造船設計部会 第９回シンポジウム 平成２1 年 10 月

４ P17「船体艤装工事の技能伝承」
篠田岳思*，上中邦央**，成瀬裕希***，田中正治***， 井藤健太郎***
目

次

4.1

はじめに

4.3.4 今後のトラブル分析について

4.2

船体艤装工事の技能伝承

4.4

フリーフォール式ライフボートの試験方案

4.2.1 技能伝承への取り組みの調査

4.4.1 装置の概要

4.2.2 技能伝承への意見交換の場の構築

4.4.2 アンケート集計結果

4.2.3 現場次期リーダーによる技術技能交流会の開催

4.4.3 試験方案（案）
4.5

4.3

4.5.1 建造作業の工程分析

艤装工作のトラブル分析による防止案の策
定4.3.1 確認不足起因トラブルデータ分析
4.3.2 確認不足トラブルの複合要因別分析
4.3.3 所掌別要因分析

IE 分析による艤装工作改善法の策定

4.5.2 時間分析・動作分析
4.5.3 設計レベルからの改善・改良
4.6

おわりに

4.1 はじめにこの研究プロジェクトは P17「船体艤装工事の技能伝承」として，船体艤装工作部会のプロジェクトとして平成 19 年 4 月より 3 年計画にて取り組んでいるものである。テーマでは，主に船体艤装工事の技能伝承の方法を対象として研究を行うが，この研究プロジェクトの背景について述べると，造船所において作業者の世代間のギャップが大きく広がり，各造船所においてはベテランの定年問題に関連して技能伝承問題が表面化している。艤装工事は建造中に多種多様の艤装品を大量に取付け，検査・試験， 運転，調整することが求められるが，これら一連の作業についての技能をどのように伝承すべきかは，生産と産業の維持から重要課題である。
研究プロジェクトでは，船体艤装工事の技術・技能伝承方法，艤装工作でのトラブル防止，試験方法，IE(Industrial Engineering)分析による艤装工作改善法，の大きく４つの研究項目の設定を行い，ワーキンググループにより取り組んでいる。
各ワーキンググループでは若い委員の皆さんの活発な活動により推進されている。例えば，技術・技能伝承のグループからは今後のリーダーとなりうる若手育成のための活動企画について提案がなされ，問題点の把握のために実際に活動展開のトライアルも行われている。トラブル分析のグループでは，船体艤装工作部会において報告がなされている過去に蓄積されたトラブル事例について分析を行い，改善の提言がなされさらに具体的活動展開をいかにすべきかの検討がなされている。試験方法のグループでは，試験での安全性が求められるフリーフォール式ライフボートの試験方法の検討がなされている。さらに，IE 分析では IE の勉強からスタートして係船機の据付作業をテーマにして作業や工程での問題点をあげ，改善の取組について検討がなされている。今回は中間報告として各ワーキンググループから活動を紹介する。
4.2 船体艤装工事の技能伝承
ここでは船体艤装工事の技能伝承の方法について各社の取り組みの調査を行い，分析して技能伝承方法を模索し，次の具体的なアクションへとつなげる活動を紹介する。
*) 九州大学大学院， **)名村造船所伊万里工場艤装部，***)IHIMU 呉工場工作部船装グループ，****)ユニバーサル造船有明事業所艤装計画室，*****)三菱重工業神戸造船所造船工作部

4.2.1 技能伝承への取り組みの調査
各社の技能伝承システムを構築していく上で，従来から取り組まれている技能伝承での各社の問題点や，失敗を共有して，より良いシステムを構築するために，初めに各社が行っている技能伝承への取り組みをアンケート調査や委員会の冒頭での各社での取組紹介による質疑応答から，分析を行った。
調査によると，入社時の社会人教育を除くと，各社が共通して行っている技能伝承の方法としては作業者の能力を示すスキルマップや現場が独自に行っている勉強会があった。ワーキンググループでは，このスキルマップについて，各社共通のスキルマップを作成できないかという意見があったが，評価内容について各社の建造している船種の違いもあり，共通のものを作成するのが難しいと判断し，スキルマップの利用方法の調査にとどめた。スキルマップは，主に各社共に現状把握，弱点の顕在化に使われており，育成計画に展開されているところと，そこまで行っていないところがあった。
4.2.2 技能伝承への意見交換の場の構築
技能伝承問題については各社共早急に取り組んでいくべきという問題視はされているものの明確な具体策がなく，模索しながら取り組んでいるのが実状である。また，船殻工事と船体艤装工事とでは統一した取り組みが困難なようである。
各社伝承システムを調査・整理していき，どのような試みを行っているかを知ることができる良い資料にはなったが具体的に知りたい項目も多数あった。参考として紹介していただく機会と，逆に問題提起をして各社からの意見を頂き，ディスカッションできる場面を構築できないかと提案を行い，各社の船体艤装分野の方々が集う船体艤装工作部会の場で開催造船所の『技能伝承についての取り組み』を発表し，技能伝承への意見交換をするようにした。
4.2.3 現場次期リーダーによる技術技能交流会の開催
各社の技能伝承を調査した中で，現場の若手が自主的に技能について勉強会を行っている会社があった。この勉強会をヒントに考え，ワーキンググループでは，伝承を受ける側である若手達，特に次期リーダーの動機付けによるモチベーションを上げることが，技能の定着と技能向上にもつながり技能伝承を成功させる大きなカギになると考えた。
現場の次期リーダーになりうる若手達のニーズは何か。彼らは日常の作業から作業自体に疑問を感じている。同じ船を造るにしても実際にはどのような差があるのか，自分達の作業は正しいのか，もっと合理的な作り方はあるのか等々，同じ船でも自社の建造方法と同業他社との方法との違いを知りたがっていることが分かった。そこで，同業他社の工場見学や若手同士が工作方法について意見交換を通して，互いを刺激し合い，技能レベルの自覚，技能向上に対する意識の高揚を行う場を作ることを考え，現場の次期リーダー向けの技能交流会を企画し，ワーキンググループ４社にて，名村造船所にて試験的に開催することとした。
(1) 技能交流会の活動内容
従来から，船体艤装工作の技術職スタッフの交流会については，船体艤装工作部会等の参加の機会があり，情報交換も容易であったが，技能職（現場）の交流会は無く開催実績も無い。開催に際して初めてのケースとなるため，ただ集まり話をするだけでは共通の目標も無く，意見交換にもまとまりがなくなる恐れがあった。
この問題を避けるために，交流会の活動内容を検討した結果，『他造船所リーダーから見る名村造船所においての改善活動』とし，2 日間名村造船所の現場を見学し，感じた事や改善できる事について発表・意見交換をすることとした。参加者は各社から技術職スタッフと現場リーダーまたは次期リーダーとして技能職が各 1 名以上参加することとした。なお，見学に際しては，名村造船所の現場リーダーが立会い，見学者の疑問点に即座に回答し，また現場での実物を前にして率直な意見交換を行える様に工夫した。また，交流と意見交換を活発にするために，懇親会も開催した。
(2) 改善資料作成
2 日間に渡り各社の現場を見学して感じた良い点，改善できる点をパワーポイントの資料としてまとめて，交流会の参加者全体の前で発表し，意見交換を行った。改善発表の資料例を Fig.4.2-1 に示す。パワー
ポイントでの発表は当初は現場の方が不慣れなため心配されたが，立派に発表が為され一同はホッとしたと同時に大いに感心した。

Fig. 4.2-1 改善発表の資料例(3) 交流会参加者の感想
交流会最後に参加者各位から参加した際の感想をアンケート調査した。主な意見を以下に記す。
・普段，当たり前，どうしようもないことについて悩んでいたが，別の取付・建造方法を知ることが出来て，目からうろこが落ちる思いだった。
・他造船所リーダーが持っている知識の深さ，前向きさに感心した。自分が他の造船所に交流会に参加したときにしっかりと話が出来るか心配になった。これからもっと知識を増やしていきたい。
・仕事の話は勿論，自分自身がどのように考えているか等，いろいろな話が出来て，よい刺激となった。
・苦労，悩み，考え，目標を率直に話せ，相談できた。同業者ということで分かり合えるのに時間もかからない。
・若手リーダーに他の造船所の方と接する事で考え方を肌で感じてもらえてリーダーとしての意識を持ってもらうことが出来た。リーダーを成長させてもらえたことは大きなメリットである。

・取り巻く環境，職場は各社違う。そういった中で他社を知るということは初めての試みでやってみたが若手の刺激になった。彼らの今後が楽しみである。ぜひ継続して交流会を開催していただきたい。
(4) 交流会開催後の考察
参加者全員がこの技術技能交流会で得られた経験の意義を感じ，継続していくべきだとの感触を得た。
交流を深めることによりお互いが感化しあい，今後の目標に強い影響を与えている，ように感じた。また，交流会に参加した当事者だけでなく，帰社後の報告会，小集団活動等をすることにより自ら得た知見が後輩にも伝わり，職場内の活性化が図れている，という報告も得た。作業の現状に甘んじているところにも鋭く指摘されることがあり，自社を違う目で見られるきっかけになり，また，色々な知識，色々な改善方法を具体的に得る事が出来て，施工法の幅が広がるように思えた。
技能伝承ワーキンググループ内において試験的に始めた交流会である。今後は交流会の成果やフォローすべき点をまとめ，委員会にて報告し，審議を行い活動を拡大していくことを考えている。なお，平成22 年 1 月に第 2 回技術技能交流会を開催する計画である。
4.3 艤装工作のトラブル分析による防止案の策定
船体艤装工作部会では，活動の一環として各社から開催毎に 1 件ずつトラブル事例を報告して頂き，これを基にして改善のための審議を行っている。30 年以上に渡り蓄積された資料があるが，過去のトラブル事例だけでも８７９件にものぼる。この各社から得られた貴重なデータより，類似のトラブルを未然に防止するための方策を模索すべく，本活動ではこれらのデータを収集，分類評価，集計する事で注目すべき対象項目を Table 4.3-1 に示す 4 つのテーマに絞ることにした。本報告ではこの中の「確認不足起因トラブル」について，データの分析からトラブル防止案の策定までを考察する。
Table 4.3-1 トラブル防止策のテーマと設定理由

4.3.1 確認不足起因トラブルデータ分析
分析では，部会開催通算 426 回までの計 206 件のトラブル事例データを対象として，種類・規模・頻度・所掌別に集計を行なった（Fig.4.3-1 参照）。種類別では「破損・破壊・クラック・焼損・曲損・変形・ねじれ」，「性能・機能不良」，「漏油・漏水・スウェット」の占める割合が大きく，規模別で見ると規模の大きさには偏りがなく同程度であり，頻度では「めったにない」が 65%と大きい割合を示している事が分かった。それに対して「非常に頻発」するトラブルは３％と小さかった。所掌別では造船所の所掌によるものが 64%と大きく，昨今，メーカー所掌によるトラブル事例報告が多くみられていたように思われたが，そうではないことが分かった。

次に Fig.4.3-2 に示すように年代別にデータを分析してみると，トラブルの種類では「製造ミス」が 1989 年迄
は 0％であったのに対して，1990〜1999 年で 16%，2000 年以降では 15%に増加しており，「漏油・漏水・水没・スウェット」では 35%→20%→21%，「破損・破壊・クラック」では 27%→9%→19%と変化している。それ以外の規模，頻度，所掌における年代別の変化はほとんど見られなかった。

Fig. 4.3-1 種類・規模・頻度・所掌別 確認不足起因トラブル事例の割合

Fig. 4.3-2 年代別 確認不足起因トラブルの割合

4.3.2 確認不足トラブルの複合要因別分析「確認不足トラブル」のみで発生するトラブルは全体の 15%程度で，他原因との組み合わせが多いことから，その複合要因について分析を行なった（Fig.4.3-3 参照）。分析によると最も多いのが「規格・標準の不遵守」であり，各年代でも30%前後となっている。２番目に多い組み合わせが「その他の管理不足」で，どの年代とも14%前後である。また，1990 年代になると「取り付けミス」や「異物混入」は減少している。また「組立てミス」や「精度不良」は 1990 年代に増加し，2000 年以降は横ばいであるが，1990 年以降において，「図面の読み取りミス」が増加していることが分かった。

Fig. 4.3-3 確認不足トラブル複合要因別分析結果

4.3.3 所掌別要因分析
次に原因の所掌が「造船所」側にあるもので，実際の作業者によるものか，その他管理的な確認不足なのかをトラブル事例の詳細を読み取り，Table 4.3-2 のように８項目に詳細分類して分析を行なった(Fig.4.3-4 参照)。
Table 4.3-2 所掌の分類

Fig. 4.3-4 所掌別要因分析結果
設計不具合などの管理（計画）は，年代を問わずほぼ横ばいとなっていた。しかしながら，熟練不足を起因とする，管理（教育）や作業者（技能）の項目が 1990 年代や 2000 年代と比べると増加しており，また 2000
年代になると，作業者（連絡）の項目が増加していることから，作業者のコミュニケーション不足によるトラブルが新たに見られるようになった。このことからも近年は特に，作業者の教育と，指示・連絡の伝達方法に問題があるという事がこの分析結果からも分かった。

4.3.4 今後のトラブル分析について「確認不足トラブル事例」について，規模・頻度に加えて近年係数を用いて点数付けを行なった所，該当するトラブル事例は９件であった。さらに原因の所掌が造船所でかつ，船種を問わず共通性が高く不具合の発生した年代が比較的近年であるものについて注目すると，ヒーティングコイルの漏洩トラブルが該当した（Table 4.3-3 参照）。今後はこのヒーティングコイルトラブルについて着目し，分析と，トラブル対策について考察してゆく予定である。

Table 4.3-3 近年係数による重み付け結果

4.4 フリーフォール式ライフボートの試験方案
2006 年 7 月 1 日以降に建造される新造バルクキャリア（SOLAS Ⅸ章で定義されるもの）にフリーフォール式ライフボートの搭載を強制化する SOLAS Ⅲ章 31 規則が採択された。
従来型のダビット式とフリーフォール式を比較すると，フリーフォール式では，自由落下試験が必要となり，その試験方法の確立が急がれた。フリーフォール式については，各社経験が浅く，その試験方法が一様でない。理想的な試験方案の作成を目的に活動を開始した。各社にアンケートをとり，各社の試験方法の把握を行った。アンケート結果の分析を行い，試験方案（案）を作成した。
本論では，先ず，フリーフォール式ライフボートの装置概要を述べる。次に，各社のアンケート結果の代表例を紹介する。また，アンケート結果の分析を行う。最後に，試験方案（案）を紹介する。

4.4.1 装置の概要
フリーフォール式ライフボートの一般配置を Fig. 4.4-1 に示す。
フリーフォール式ライフボートは，船尾中央に配置される。自由落下もしくは，ダビットによる進水が可能である。また，レスキューボートが，右舷船尾に配置され，自由落下したボートを，回収して，船尾中央のダビットの下まで曳航する。最終的に，ダビットでライフボートを揚収する装置である。

Free-fall Lifeboat

Inflatable life raft

Davit launched
Inflatable life raft

Rescue Boat

Fig. 4.4-1 フリーフォール式ライフボートの一般配置図

4.4.2 アンケート集計結果
8 社より，回答が得られた。試験場所，試験時の配員等に違いが見られた。各社の違いの判り易い例として，2 社のアンケート集計結果を Table 4.4-1 に紹介する。
アンケート結果の整理を行うと以下のことが分かった。
場所：各社で工夫がみられる。Table 4.4-1 のＢ社の場合は，岸壁で試験を行うために，オイルフェンスを設置して，ダメージ対策を行っている。
配員：自由落下試験を，5 社が有人で行っている。有人，無人については，多いに議論すべきである。
確認項目：作動状態，ダビット動作，自由落下後の艇のダメージ，回収試験時の巻上げスピードが確認されている。
問題点：ウェイトの積み下ろしが大変。自由落下試験を有人で行っている。
特殊装置：無人で自由落下試験を行うためには，ボート外から離脱を行う油圧装置が必要である。
使用ウェイト：全社で砂が使用されている。

Table 4.4-1 アンケート結果

4.4.3 試験方案（案）
試験項目および試験場所は，次の通りとする。
①ダビットによる降下，進水→岸壁。
②ダビットによる揚収→岸壁。
③自由落下→岸壁もしくは，工場沖。
自由落下試験の場所の決定に際しては，試験時の自由落下高さから，落下後の水没深さを算出し，必要水深を決定する必要がある。また，落下後の走行距離を考慮し，試験場所の障害物を確認する必要がある。
試験方案（案）を，Table 4.4-2 の通り提案する。

Table 4.4-2 試験方案（案）
試験項目

荷重条件

試験・検査準備，備考
ウェイト積込み①ダビットによる降下，進水

オーバーロード

立会い検査

ウェイト降ろし②ダビットによる揚収（リカバリー）

軽荷重

立会い検査

ウェイト積込み③自由落下

オーバーロード

立会い検査
リリースギヤの離脱確認（シミュレーションで可）ウェイト降ろし，ダビットによる揚収

自由落下試験は，無人を提案する。自由落下試験では，落下後の船体ダメージ及び離脱装置の確認を行う。無人試験で，確認する事ができる。なお，無人試験のためには，ボート外から離脱するための特殊装置の購入が必要となる。
以上の提案においても，各社，設備の違いもあり，それぞれに最適な方法があることも考えられる。各社で，さらに工夫する必要もある。
4.5 IE 分析による艤装工作改善法の策定
昭和 40 年代に IE(Industrial Engineering)が造船所に導入され，各造船所が積極的にＩＥ改善を実施していた頃に比べ，近年は IE マインドの低下が感じられる。IE 分析は現状分析からはじまり改善結果を出すまでに過大なる時間と労力を費やすため，短工期を追求する造船所ではなじまないのだろうか。艤装工
事は，移動・段取り・クレーン待ち等の付随作業・準備作業が非常に多く，実際の主作業比率は 3％〜5％ではないかと言われている。また艤装工事は一人の作業員が複数の工事の作業を並行して行うため，それぞれの作業標準や装置取付標準があっても IE による作業分析は非常に困難にあるようにも思えたが， 今回取り組むテーマでは，ある一つの艤装工事を対象とした具体的方法であり，その過程での詳細な工程分析により，技術・技能伝承としても活用できる方法として IE 手法を提言して行くことを考えた。
以下に IE 手法を活用した分析の手順を示す。
（a）作業の工程分析；どの程度の工程分析がされているか，またはされていたか。作業標準等の資料はないか。また作業同期化の可能性はないか。これらの調査を行う。
（b）時間研究・動作研究；標準化されていない作業の改善，標準化されている作業の改善，動作観測により，ムリ・ムダ・ムラの排除の検討を行う。
（c）設計レベルからの改善・改良（d）改善効果の事前検討；AHP 手法を用いた総合検討を行う。

実際に IE 改善を実施した例を紹介する。対象は，船体艤装工事の主な工事の一つである船尾係船機据付工事とし，本ワーキンググループ３社のそれぞれ仕様の違う係船機工事を比較することで，最も工数の低減できる作業標準を提案し，さらに改善提案とその評価を行うこととした。
Table 4.5-1 仕様・取付ステージの比較

4.5.1 建造作業の工程分析(1) 仕様・取付ステージの確認
各社の主な仕様・取付ステージを一覧化し，それぞれの違いによる特徴を洗い出す（Table 4.5-1）。
(2) 作業手順の洗い出し，作業の分類

各社の細分化した作業手順を洗い出し，各作業要素のレベルを統一する。同時に，各作業要素を主作業・付随作業・準備作業・片付け・その他の作業種別に分類する。その一部を Table 4.5-2 に示す。
Table 4.5-2 作業要素分類表(3) 日程分析表（ガントチャート）の作成
統一された作業要素を基に，各項目の工数を出し，縦軸に作業要素（手順），横軸に時間（日数）となるように日程分析表を作成する。その一部を Table 4.5-3 に示す。
(4) 日程分析表の比較及び評価
各日程分析表から，各作業の主作業比率及び仕様の違いによる各作業の割合を比較する。その一部をTable 4.5-4 に示す。この表より，台板取付作業の割合が全体工事の 2 割〜3 割あり，その溶接量が膨大であることがわかる。
(5) 作業分析をする対象の選定①全体工事に対して作業割合の高い項目を選定する。
・台板取付作業，油圧管配管工事，電線敷設工事②作業としてムリ・ムダ・ムラのある項目を選定する。
・据付用鋼製ライナー加工の間の工事の手待ちTable 4.5-3 日程分析表（ガントチャート）

Table 4.5-4 日程分析表の比較及び作業割合

4.5.2 時間分析・動作分析
これまでに行ってきた工程分析の結果を基にして仕様の違いによる工数の違いを検討した。(Table4.5-5)(1) 電動油圧係船機と電動係船機の工数比較
配管工事と配線工事の差の影響が非常に大きく現れ，電動の方が工数の点で有利である。
(2) 鋼製ライナーとチョックファストの工数比較
ライナー加工費用を工数に換算して考えているが，チョックファストの方が工数の点で有利である。

Table 4.5-5 工数比較表

4.5.3 設計レベルからの改善・改良
日程分析表の比較 4.5.1-(4)より台板取付作業の工数割合が非常に大きいため，設計レベルの改善として，台板なしの甲板機を提案した。
(1) 台板あり・なしのメリット・デメリット
国内外の係船機メーカーに問い合わせをし，メリット・デメッリトをまとめた。
メーカーとしてのデメリット

造船所のメリット① 標準化されているフレーム等を再検討する必要がありコス① 溶接長の半減トアップにつながる。

② シート（台板）不要② ベアリングブラケットの高さが高くなることで要求される剛性が高くなり強度アップの必要がある。
(2) 工数比較
台板なし甲板機の据付要領をシミュレーションすることで工数を比較した結果，台板なし：Ｈ66.4，台板あり：74.7Ｈ と算出された。これは，台板なしの場合には，据付面のパッドのみが溶接作業となり溶接量が半減するために，現場工数が改善されると予想した結果である。
4.5.4 改善効果の事前検討
検討手法は AHP(Analytic Hierarchy Process)手法を適応した。AHP 手法とは多基準の選択問題があるとき，これを目標・評価基準・代替案の階層構造に整理したうえで，各階層における要素同士の相対的な重要度をシステマチックに導き出し，それらを総合することで最適な評価・選択を図ろうという意思決定手法である。Fig 4.5-1 に甲板機選定の階層構造図を示す。
(1) 代替案の決定
代替案は甲板機の改善案で挙がった『電動/電動油圧』，『台板あり/なし』，『鋼製/樹脂ライナー』を対象

として 8 ケースに分類した(Table 4.5-6 参照)。
(2) 評価基準の決定
評価基準となる項目を洗い出し，その中でも重要度の高かった「工数・技能伝承・調達・リスク」の 4 項目を選定した(Table 4.5-7 参照)。また，各評価項目について，一定の評価基準を設けて評価することで定性的な評価項目でも数値化（定量化）することとした。
(3) 評価解析結果
評価解析結果を Table 4-5-8 に示す。改善提案をした台板なしの評価順位は 2 番目の評価点数であるが，1 番目にならなかった要因は，調達コストや調達のし易さに関わる「調達リスク」であることがわかった。その点を改善することができれば，総合的な改善と成り得ると考える。また本評価結果は，3 社それぞれの担当者が本方法にて相対的な重み付けを決定したにも関わらず，３社とも同じ評価結果を見出すことができた。よって，本評価方法による結果は妥当であると考える。
Table 4.5-6 8 ケースの代替案

Fig. 4.5-1 評価の階層構造
Table 4.5-7 評価基準

Table 4.5-8 評価解析結果

4.6 おわりに船体艤装工作部会の研究プロジェクト「船体艤装工事の技能伝承」の活動を紹介した。紹介した研究内
容はまだ荒削りな所は多いと思う。とはいえ，この研究委員会には問題意識が高く，また多くの若いメンバーが集い，やる気に溢れ，委員会活動は活気に満ちている。今後の造船業発展，さらには持続性ある造船業のために，多くの貢献を期待する，頼もしい面々である。この研究プロジェクトおよび 4 つのワーキ
ンググループ活動自体が，技能伝承そして造船の継承に，大いに寄与するものと確信している。