「ホワイト物流」推進運動セミナー

段ボール配送における物流改善の進め方と取組み
2021年12月８日
レンゴー株式会社 パッケージング部門生産本部物流課
眞田
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目次
【1】会社紹介「段ボールの名付け親」【2】物流改善に取り組んだ背景
配送は子会社の「レンゴーロジスティクス株式会社」に委託しております。
「資材メーカー」として発荷主の取組みです。

【3】取組み方法
社内意識統一
現状分析と正しい課題の把握（現状把握に重きを置く）
改善に向けての取組み
・社内で改善案を検討（司令塔は業務部門、営業・物流の橋渡しを行う）
・お客様へご理解を頂くためのご提案【4】改善事例紹介
発・着・輸送会社の三位一体による改善
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【1-1】会社紹介 「段ボール」の名付け親

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【1-2】会社紹介4

【1-3】会社紹介「段ボール」

直営工場

「重包装」

34工場
「紙器」

国内グループ会社

111社152工場「板紙」

海外グループ企業「軟包装」

アジア・欧州・欧米「包装機械・包装システム」

175工場26拠点
包装ラインの自動化・省力化を実現します。

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【1-4】会社紹介

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【2-1】物流改善に取り組んだ背景
配送は子会社のレンゴーロジスティクス株式会社が担っており、「資材メーカー」としての発荷主の取組みです。

ドライバー人員の確保
１8年度、ドライバーの退職者が増加(対前年５０％増)し危機感が高まる
手荷役が多いなどの労働条件も関係
本来、軒先渡しを行いたいが…
（棚入れ・個配などの手荷役、脚立を使用して２Ｆ上げなどの危険作業）
他にも短納期、日祝配送、着時間指定、着時間の猶予時間が短い等々←どうする？

サプライヤーとしての使命
将来への不安
包装メーカーとして供給の滞りは物流の流れを、ひいては経済を停滞させてしまう7

【2-2】物流改善に取り組んだ背景 ～配送体制～

レンゴー株式会社
物流元請（グループ会社）

レンゴーロジスティクス株式会社

各工場敷地内に営業所あり輸送・倉庫内作業を委託※以降、略称「ロジ」使用

・・・

物
物
物
（Ｃ） 流 （Ｂ） 流 （Ａ） 流会
会会社社
社
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【2-3】物流改善に取り組んだ背景 ～段ボール配送の実態～①配送先②手荷役、危険作業、荷卸し待ち、日祝配送
手荷役（付帯作業）を伴う納品事例
・肩に担いで指定場所（倉庫・ラック）に納める・パレット、台車などへの積替えを行う
・リフトで２Ｆ搬入口まで持ち上げ、倉庫内に引き入れる、等9

【2-4】物流改善に取り組んだ背景 ～段ボール配送の実態～
担ぎ込み

担ぎ込み（階段）

台車積み替え→置き場手降ろし

搬入口

台車（雪路）

積み替え

手荷役や危険作業の例を紹介
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【2-5】物流改善に取り組んだ背景 ～段ボール配送の実態～
脚立使って棚入れ積み上げ

2Ｆ高さ引き入れ

脚立

路上荷降ろし、手荷役積み上げ
フォークリフトで２Ｆ上げ

搬
入口

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【2-6】物流改善に取り組んだ背景 ～段ボール配送の実態～

ドライバーの就業者が減る中、現状のままの段ボール配送を続けていくことは困難。
将来を見据えて限られたリソースを最大限活用し、納品を継続出来る体制をつくる必要がある。

荷卸し完了までに１時間以上掛った際に、３０分毎にカウントした回数

定量的に評価するため、上記数値を使用12

【3-1】取組み方法 ～ホワイト物流～

自主行動宣言提出（19年9月）

将来の物流リスク回避への取組みをスタート
高品質で安定した配送を継続し社会的責任を果たす13

【3-2】取組み方法 ～社内意識統一と進め方～①社内意識統一（トップの強い意志）→物流問題解決に向けて全社を上げて取り組む（１） 全部署が取り組むべき課題、決して関係部署のみの問題ではない

経営

社内で取組みを行っているメンバーを孤立させない

物流関連部署のみならず全部署の取組み

社内意識統一14【3-3】取組み方法 ～社内意識統一と進め方～（２）社内教育 ※意識改革

これまでの当たり前では将来ドライバーに選んでもらえない製品(段ボール)を作っても運べない時代が来る危機感の共有「将来的なリスクに対して真摯に取り組む」↑経営層や物流部門だけでなく、関係部署および全社で問題意識の共有を図る

数千の届先に対してアプローチしていく必要がある
全社の理解と協力が必要・・・

さらに各拠点単位で啓蒙を粘り強く行う15

【3-4】取組み方法 ～社内意識統一と進め方～②正しい現状把握→正確な現状把握、徹底した現地確認が必要（１） 現場発信で問題点の抽出、正確な現状把握を行う

営業

思い込み・憶測をもとにしない。
正確な現状把握をもとに提案へとつなげる

現場の声・情報を正しく把握
営業・事務職も現場を確認
正しい現状把握16【3-5】取組み方法 ～社内意識統一と進め方～（２）ホワイト物流に対する課題ピックアップ
各拠点ごとに課題表を作成、必要に応じて別シートに現場写真
問題・実態・課題
改善方向性
交渉結果など毎月更新

課題総数600件以上（2020年調べ、それ以前の解決案件含めず）

進捗確認→物流会議/毎月
各拠点単位
参加者：各拠点部門長、物流関係者

事業部単位(4~6拠点)
参加者：各拠点物流関係者
本社・ロジ本社17【3-6】取組み方法 ～社内意識統一と進め方～（３）要望事項まとめ（改善案を検討）→得意先への要望事項をまとめる
・正しい現状把握から実現可能性重視（正論、綺麗ごとではなく現実に則り）・要望のみならず、時には同時に得意先のメリットにつながる提案も行う（４）要望・提案（折衝）・営業担当(＋工場長・営業部門長・物流関連スタッフ)

正しい現状把握→拠点全体でのフォロー→現実に則り要望まとめ→折衝
社内全体の「ホワイト物流」への課題意識の統一が活動への熱量となる18

【4-1】改善事例紹介

プロジェクトと呼ばれるような大きな改善は極めて少ない
多くは得意先のご理解を得て、少しずつ歩み寄っていただいた結果。
包装資材の物流改善は地味で地道なものが多い。
いくつか改善パターンを紹介
・手荷役削減→パレット化（パレットを借用も含む）
・手荷役削減→荷役機器（ハンドリフトなど）を荷降ろし場に設置（持ち込み含む）
・危険荷降ろし場→別倉庫、別搬入口に変更
・資材エレベーターで２階以上へ搬送→パレット、配数、段数を変更し１回に運べる量を増やして作業回数を減らす
・荷降ろし待ち→指定日の前日納品、納品時間枠の拡張
・日祝納品→土曜日納品、前日納品
・複数回/週納品→まとめ納品（曜日など）19【４-2】改善事例紹介（一つの事例紹介）

改善事例：とある工場の過去の改善事例をご紹介
毎日、大型トラック２台分を御客様のパレットに 全量手荷役で積み替え をしていた。
（8,000枚/日）2台で5時間

毎日２台分

ホーム
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【４-2】改善事例紹介「先方主力商品」の一つが時々先方の都合でパレットで引き取っていただけるという情報を運転手から得た（2017年）
運転手から先方の荷受担当者に、どうしたら継続的にパレットで納品が出来るのか確認を行った。

先方：「ハンドリフトの規格に合うパレットで納品していただけると助かる」
パレット変更を行うことで「先方主力商品」は全量パレット降ろしが可能。
パレットゲタ幅が広く使えないパレットもあった21

【４-2】改善事例紹介（パレット納品結果）

現状確認①

荷降ろし附帯回数の推移
納入㎡（千㎡） 荷降ろし付帯発生（回）２０１４年度

2,130737回

２０１５年度2,081740回

２０１６年度2,213504回

２０１７年度2,004357回

過去の活動によりパレット降ろし化に成功し、荷降ろし附帯回数は減少！
それなのになぜ附帯は発生している？
アンケートの実施へ22

【４-2】改善事例紹介（現状確認）【荷降ろし待ち時間】

青・・・５分以内
赤・・・３０分以上23【４-2】改善事例紹介（現状確認）＜アンケート結果による附帯回数発生要因＞①先着トラックによる待ち時間の発生②ベテラン荷受け担当の不在時、代理者の手際が悪い③曜日ごと荷受け開始の待ち時間の差④受入担当と資材部間で情報伝達が悪い24

【４-2】改善事例紹介（現状確認、納品立会）
アンケート結果

納品立会の実施①先着トラックによる待ち時間②ベテラン荷受け担当の手際の違い

シャッター

エアー掛けエリア

アンケートと立会元に工場内へ 要因分析実施

積み替えホーム

附帯
発生狭い
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【４-2】改善事例紹介（目標）

６月～９月荷降ろし附帯回数を月平均１５回にする！
（前年度実績３０回から半減）
まずは、附帯発生の根本要因の改善へ
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【４-2】改善事例紹介（活動①と結果）

前年から継続改善●パレット降ろし化に向けて徹底＜パレット降ろしの障害となっている点＞
・自動ラックの問題（専用パレット必要）
・ラインごとの通路の幅に合うサイズ
・先方のハンドリフトで運べるパレットが限られる
活動①結果
スポット品目（レギュラー品目以外）も荷受け可能なパレットに変更
購入品（外注品）も荷受け可能なパレットに変更
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【４-2】改善事例紹介（活動②と結果）●荷降ろしホームが一箇所
原料受入ホームから段ボールも入れさせてほしい→ＮＧ●全ての業者が８時荷受け開始→
レンゴーだけ朝7時から荷受けを依頼→得意先の労働管理上ＮＧ●荷受け担当二人化→検討もＮＧ

バッティング
包材

原料渋滞
ラベル

他社
段ボールどうしよう・・・
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【４-2】改善事例紹介（活動③）●月曜朝一便を金曜夕方に前倒し※毎日、朝・昼の２便納品のため、前倒しをして空いた月曜朝に昼便を前倒ししないことも約束。

活動③結果
営業担当が先方に交渉して許可をもらう29

【４-2】改善事例紹介（結果④と結果）●荷受け担当者の作業をサポート
なぜこの活動か？・・・パレット降ろし化を推し進めても先方の荷受け作業が間に合わず、時間の短縮にはならない。
①シャッターの中まで持って行く②エアーがけを手伝う

先方に提案を申し出る

荷受けスピードアップ

活動④結果
返答はＮＧ
何を提案すれば作業の効率化が図れるか？
→先方：「臨機応変に対応してもらっているし、現状に満足です。」

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【４-2】改善事例紹介（活動⑤-1）●資材⇔荷受け間の伝達不備を消滅

例：朝７時に欲しいと資材部から注文を受ける。
７時に到着するが、荷受け担当は“伝達されていない”と荷降ろし拒否。荷降ろし出来たのは、いつもの時間（８時）。ということが、アンケート実施期間内（１カ月）だけでも３件発生。
営業担当から抗議。
先方資材から「時間指定の納品依頼書」の発行要請

活動⑤-1結果
７時着指定が３カ月程度無くなった。抑止力が働き改善！
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こちらから「朝一納品依頼書」のフォーマットを作成。
朝一納品の際は、運用することを約束。
先方で荷受け担当への指示ルートを作成
得意先資材担当
依頼書発行

内勤
運転手

荷受担当

納品完了
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【４-2】改善事例紹介（改善結果まとめ）
荷卸発生回数

４月

１７回

５月

１３回

６月

１０回

７月

１０回

８月

１２回

９月

９回

平均１５回

現場主導
発・着・輸送会社
三位一体の改善目標 １５回（2017年度比50％）
平均 １０回 目標達成!!
納入㎡（千㎡）

荷卸附帯発生（回）2014年度

２，１３０

７３７回

2015年度

２，０８１

７４０回

2016年度

２，２１３

５０４回

2017年度

２，００４

３５７回

2018年度上

９２８７１回（通期見込み１４２回）

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【5】最後に荷卸し完了までに１時間以上掛った際に、３０分毎にカウントした回数「将来的な物流リスクに対して真摯に取り組む」
将来にわたって安定したクオリティーの高い配送を維持し発展させていくために今後も全社をあげて地道に「ホワイト物流」の浸透に向け活動を行ってまいります。
・三位一体（発・着・輸送会社）
・現場主義～現場の声を大事にする・丁寧な説明でご理解を求める

ご清聴ありがとうございました。

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