加賀電⼦株式会社
EMS 事業説明会＋バーチャル⼯場⾒学
主な質問と回答⽇時︓ 2022 年 3 ⽉ 30 ⽇（⽉）16:00 〜 17:30（オンライン説明会）＜ご留意事項＞「主な質問と回答」は、説明会にご参加されなかった⽅々の便宜のため、参考として掲載しています。説明会でお話ししたこと全てをそのまま書き起こしたものではなく、当社の判断でポイントのみ簡潔にまとめたものであることをご了承ください。
また、本資料に記載されている業績⾒通し等の将来に関する記述は、当社が現在⼊⼿している情報および合理的であると判断する⼀定の前提に基づいており、実際の実績等は様々な要因により⼤きく異なる可能性があることをご了承ください。

EMS の今期業績、新中期経営計画における⾒通しについて
質問１ ︓中期経営計画において EMS の売上⾼を、1,100 億円から 1,500 億円へ伸ばす計画だが、どのように伸ばしていくのか︖また、伸びていく分野を教えて欲しい。
回答︓現状のままでも既存顧客・既存製品から今後かなりの増産が⾒込まれています。これに加えて、加賀 FEI やエクセルのグループ会社化によって、営業部隊が 1,500 名以上の体制となり、⽇々の取引先への営業活動で新規引合い件数も増加しています。このように既存と新規両⾯から全般的に売上⾼は伸⻑していくものと考えています。中でも⾞載・医療・産業機器向けを重点的に引合いから受注まで繋げるべく営業施策を進めています。
質問２︓EMS ビジネスの売上⾼ 1,500 億円を⽬指すにあたり、今後も利益率は 6%台維持できるのか︖または利益率は多少犠牲にしてでも、売上⽬標の達成を⽬指していくのか︖
回答︓売上上位のお客様については、厳しい競争環境にあることから、利益率は決して⾼くありません。しかしながら、当社が得意とする多品種少量のお客様への売上⾼も多く、ここでは適正な利益率を稼げることから、全体の利益率は競合他社と⽐べて⾼くなっています。今後も現状と同程度の利益率を維持したいと考えています。
質問 3︓EMS ビジネスにおいて開発、検証・解析、保守まで⼿掛けている取引はどの程度あるのか︖加賀 FEI とのシナジーはあるのか︖回答︓開発・設計⾯では加賀 FEI がウエハーからの供給や ASIC の開発といったお客様から情報をいただき、EMS 担当者の訪問に繋げています。中には完成品の引合いもあり、半導体の開発、基板の設計にとどまらず、完成品の設計・量産まで紐づけできるのではないかと考えています。現時点では、量産受注はまだ多くなく、全体では数%程度ですが、このような受注は増加傾向にあります。将来的には、開発からの受注が 50%程度を占めるようになるとみており、更に付加価値は上がっていくものと思います。
質問 4︓昨今の半導体不⾜や部品不⾜の中、調達価格の⾼騰は利益率に影響しないのか︖
回答︓部品不⾜は世界的な問題となっており、当社でも部品調達には⼤変苦労しています。このような中、調達価格も⾼騰しているものもありますが、当社ではお客様に事前にご相談した上で調達することにしており、コスト上昇分はお客様にご負担いただいています。よって、利益率はなんとか維持できています。
質問 5︓物流の混乱、コロナによるロックダウン等、事業環境が難しい中でも業績が良かったが、その要因は何か︖
回答︓コロナの初期は、現地政府の指⽰によるロックダウンにより何ヶ所かの海外⼯場は操業停⽌となりましたし、部品不⾜の影響も少なからず受けました。しかしながら、各拠点において従業員が精いっぱい努⼒し、操業をなんとか継続できたことが、好業績の要因だと考えています。

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質問 6︓事業環境が難しい中でもコンビニ型 EMS は効果があったのか︖
回答︓リスク回避に⼤きく貢献しました。例えば、ホーチミン市にあるベトナム⼯場はロックダウンにより２カ⽉近く操業を停⽌しましたが、その間は⽇本に設備を移して⽣産を継続しました。BCP（事業継続計画）の観点からもお客様から⾼い評価をいただきました。

加賀電⼦の EMS ビジネスについて
質問 7︓同業他社との競争はどう勝ち抜いていくのか︖
回答︓従来の EMS は調達から検査までを⾏っていましたが、ここには同業との差別化要素も少なく、このままだと今後は受注価額での競争となっていくと考えています。そのような中、当社では「開発」からお客様との関係を始めることで従来の EMS（調達-⽣産-検査）は⼀連の取引の⼀部と位置付けることが出来、更には、当社の EMS に「開発」という付加価値が加わることで、お客様への提案機会も増え、受注確率も⾼まると考えています。
質問 8︓開発・設計にも取組むとリソースが必要となり、更に顧客との密着度合いが⾼くなることから、顧客の広がりが限定されるのではないか︖
回答︓現在、EMS の⼯場内では「⽣産システムの⾒える化」に取り組んでいます。このシステムは、 ⼯場内の稼働状況が把握できるシステムで、仕⼊先・顧客と当社との連携を強化するためのものです。本システム稼働後は、他の顧客にも応⽤が可能となりますので、顧客数が増えても⾃社のリソース、開発会社との連携が出来、更には顧客の広がりにも効果があると考えております。
質問 9︓注⽂、引き合いは増えると思うが、採算性や利益率など何らかの制限を設けているのか︖
回答︓受注が増えても単発で終わる取引ばかりでは当社リソースが⾜らなくなるので、当然将来性を考慮しています。
最初は⼩さな取引でも、将来的に⼤きな商売につながる前提で受託することを⼼掛けています。

加賀 EMS ⼗和⽥について
質問 10︓加賀 EMS ⼗和⽥について、パイオニア時代に培ってきた強みが現在実を結んでいるのか︖パイオニア時
代は、カーナビゲ―ション、光ディスクドライブ関連が多かったと思うが、その点で今に活かされている事項はあるか︖
回答︓加賀 EMS ⼗和⽥は、パイオニアのカーナビゲ―ション⽣産⼯場であったため、特に完成品の組⽴⼯程はパイオニ
ア時代から培った技術やノウハウを多く継承しております。また、はんだ実装⼯程では設備開発と共に、設備のバージョンアップを継続して⾏っており、技術者も継続して従事しております。

質問 11︓加賀 EMS ⼗和⽥では加賀グループのシステム・設備を導⼊したのか︖また、⽣産性や不良率など改善事項を数値で教えてほしい︖
回答︓挿⼊部品実装ラインにおいては加賀電⼦の設備や画像検査機を導⼊し、表⾯はんだ実装ラインでもモニタリングシステム、パーツアラームを導⼊しています。その他にも、加賀電⼦グループの海外⼯場や⽣産センターと連携して、新しい要求事項、新しい仕様に対応した設備などを導⼊しています。

-2-不良率に関しては、国際基準の⾼いクラスの良否判定基準で、はんだ接合点不良率（部品端⼦１点１点ごとの接合）でも管理しています。例えば、1 枚の基板には 1 千箇所程度のはんだ接合点がありますが、当社の⼯程内不良率は 2〜3ppm で、これは以前からほぼ変わっていません。⽣産基板の種類や品⽬が増えたにもかかわらず、2~3ppm を維持出来ていることは加賀電⼦グループの EMS 事業部と連携した成果と考えています。この実績は、お客様からも⾼評価をいただていますので、今後もこの数値を維持できるようしてまいります。
⽣産性の⾯においても、表⾯実装など⼀部⼯程の⾃動化ラインでは、約 2 倍の省⼈化が図れています。
質問 12︓⼗和⽥⼯場の⽣産規模は今後どれくらいを想定するのか︖また、3〜5 年で⽣産品⽬は⼤きく変わるのか︖もしくはマザー⼯場としての加賀電⼦グループに対するインパクトをもたらすのか︖
回答︓⼗和⽥⼯場の中期計画において、今後 3〜5 年において年率 20〜30%の売上増を計画しています。カーナビゲ―ションの⽣産継続に加え、加賀電⼦グループ各社からの引き合いが増えてきていること、加えてカントリーリスク対応や国内⽣産回帰により国内での⽣産が必要になっている製品が増えてきていることから、⼗和⽥⼯場としても設備増強し、設備投資と並⾏して⽣産量をアップしていく構想です。
質問 13︓今後、拡⼤が⾒込まれるアプリケーション、アイテムは何か︖
回答︓⼗和⽥⼯場の特徴である⾼品質・⾼信頼性を活かし、⾞載向け、医療向けに注⼒していきます。⾞載向けでは、加賀電⼦グループ⼊りしてから品質要求が⾼い基板の⽣産受託が始まり、さらに⾞載向けコントロール系基板の引い合いも活況です。医療向けについても加賀電⼦のグループ会社を通しての引き合いも増えてきています。
質問 14︓今後、増産をする場合、⽣産ラインを増やすスペースはあるのか︖
回答︓⼗和⽥⼯場の建屋は 30,000 ㎡あります。従業員もピーク時には 800 名いましたが、現在は 290 名です。また、設備も表⾯実装はんだラインはピーク時には 8 ラインありましたので、スペースは⼗分あります。
質問 15︓1 名/1 ライン程度の⼈員配置とのことだが、今後、更に省⼈化できる⼯程はあるのか︖これ以上の省⼈化は難しいのか︖
回答︓1 ⼈/1 ラインのオペレーションは表⾯はんだ実装の⼯程のみとなります。これは実装設備が⾼性能な仕様になっていることと、⾃社内での効率化推進によるものです。更なる省⼈化は、リスク管理や品質保証などの観点から難しいと考えています。
⼀⽅、後⼯程（挿⼊部品はんだ、組⽴⼯程）は⼈による作業がまだ多いため、1 ラインにつき、現状の 10 名から 8~9 名へ、といった省⼈化への取り組みを積極的に進めています。
質問 16︓表⾯実装設備、後⼯程設備はどの程度の期間で買い替えるのか︖今後、取扱品⽬や⽣産量の増加が想定される中で買い替えの必要はあるのか︖導⼊済の設備で対応できるのか︖
回答︓例えば、はんだ実装設備は固定資産税法上の耐⽤年数は 7 年ですが、実際は 10〜15 年程度使⽤することが⼀般的です。当社では、最新鋭設備を導⼊することで⽣産性（回収能⼒）を⾼くすることとし、設備は 7〜8 年で⼊れ替えます。⼀⽅、⾼性能の仕様を必要としない設備はしっかりとメンテナンスを⾏い、15~20 年は継続使⽤しています。

以上-3-