危険物保安技術協会理事長賞
自社の事故事例と事故防止のための取り組み
藤 本 孝 志（荒川化学工業株式会社 大阪工場工務課）
危険物施設

事故状況

災事故の発生原因の比率が、人的要因、物的要総務省消防庁危険物保安室の「平成22年中の因及びその他の要因に区分されている。人的要危険物に係る事故の概要」によると、危険物施設

因が58.1％（104件）で最も高く、次いで、物的における火災及び流出事故件数は平成19年の要因が25.1％（45件）、その他の要因（不明及び603件（火災169件、流出434件）から 年連続で調査中を含む。
）が16.8％（30件）の順となって減少していたが、平成22年中（平成22年 月 日

いる6)。さらに詳しく見ると、維持管理不十分〜12月31日）の事故件数については、火災事故（53件）、操作確認不十分（19件）、操作未実施（13が179件（前年162件）、流出事故が357件（前年件）、監視不十分（10件）、誤操作（件）計516)

360件）で合計536件（前年522件）と前年に比べ件という順になっている 。

1)て14件増加しているとのこと 。また、その他の主な着火原因は、静電気火花が17.9％（32件）

事故（火災や危険物の流出を伴わない危険物施で最も高く、次いで、高温表面熱が11.2％（20設の破損等）についても161件（前年144件）と17件）、溶接・溶断等火花9.5％（17件）、裸火8.9％1)件増加している 。しかも、危険物施設の総数が平成（16件）の順となっていた7)。

年 の 560,790 件 に 対して、平 成 22 年 は一方、危険物施設における流出事故の発生原465,685件と減少しているにもかかわらず、火災・因の比率を、人的要因、物的要因及びその他の流失事故の発生件数は平成22年が平成 年の要因に区別されたデータをみると、物的要因が2)287件対比で約 倍の発生件数となっている 。

50.4％（180件）で最も高く、次いで、人的要因

これを製造所等の別にみると、火災事故の発が42.3％（151件）、その他の要因（不明及び調生件数103件、流出事故の発生件数は102件と一査中を含む。
）が7.3％（26件）の順となってい、火災事故では製造所

る8)。個別にみると、腐食等劣化によるものがが40件、給油取扱所が29件の順となり3)、流出36.1％（129件）で最も高く、次いで、維持管理

事故では給油取扱所が69件、屋外タンク貯蔵所不十分によるものが12.0％（43件）、操作確認不般取扱所が最も多く

3)4)

4)が56件、地下タンク貯蔵所が55件の順 。火災十分によるものが10.6％（38件）、監視不十分

や危険物の流出を伴わない危険物施設の破損等

9.0％（32件）、誤操作7.0％（25件）の順となっの事故は161件発生しているが、危険物施設以ており8)、計38.6％（138件）と人の要因による外の破損等の事故は発生していない。発生場所ものがそれ以上の割合で発生している。の内訳は、給油取扱所が122件、移動タンク貯蔵所が19件、地下タンク貯蔵所

昨年、老朽化地下タンクからの危険物漏えい

5)件だった 。

事故防止のための法規制が、増加している漏えい事故を防止のため施行された。これまでも行政は危険物事故防止のために、問題が起きれば危険物事故の原因法律の改正・規制の強化により対応してきてい

平成22年中に発生した危険物施設における火25

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る。しかし、平成22年の火災事故・流失事故の面の措置もいくつも考えられ取り付けられてい発生原因の約半分を人的要因が占めていることる。

からもわかるように規制を強化し設備面での対応ができても、それを使う人々のミスにより発ボイラー本体では、熱媒体油の温度調節計による加熱のコントロールの他に、生するトラブル・事故も減らさないことには、．温度高警報−過熱防止のため設定温度に真に事故の件数を減らすことにつながっていかなればバーナーストップない。

．差圧検知−熱媒流量低下で、空焚き防止のためバーナーストップ．バーナー自体の操作上の安全装置 （着自社事故事例からの考察

火にかかわるもの等）

弊社はロジンを主原料として製紙用・塗料・インキ・粘接着剤等の各種工業用薬品を製造販．ユーザー側、熱媒循環配管にバイパス配売することを生業として、ここ大阪でも70年以管設置−加熱操作がない場合、空焚き防止上操業を続けてきた。工場内では様々な危険物のため、そのバルブの開度調節で熱媒最低を保管・使用しており、それらを使った色々な限循環量を確保。

化学的な操作・物理的な操作により製品を製造．熱媒膨張槽−加熱による体積膨張吸収のしている。残念ながら、私が入社してからも事ため設置故が発生している。

．熱媒体油の劣化防止措置−熱媒膨張槽の①−

窒素シール事故事例

ここからは当時私が所属していた現場で起等多くの安全措置が使用する上で必要であり、こった熱媒ボイラー損傷の事故事例を基に考えうまく機能しないといけない。ていきたい。

①−

事故の原因

熱媒とは熱媒体油の略で、これがボイラーで事故のあった日は、ある反応釜で熱媒加熱を加熱され、これを循環させるポンプによりユー使用する試作があった。反応操作自体は問題なザーへ送られ、反応釜他ユーザーの化学物質等く進んでいたが、夕刻になっての加熱に使われる。加熱に使われた後はボイイラーの内、その反応釜を加熱する方の熱媒ボラーへ戻り、また加熱されユーザーへ送られる

イラーから黒煙があがり、付近の住民の通報かという循環により加熱操作を行う。熱媒ボイら消防車が出動する騒ぎとなった。幸いにしラーの構造は、炉内に加熱管と呼ばれるコイルて、大きな火災に至らず消火器による対応で収があり熱媒はそのコイルの中を通り、バーナーまった。直接の原因は熱媒ボイラー内のコイルの炎が間接的にコイル内の熱媒を温める。ユーに穴があき、そこから漏れた熱媒体油に火がつザー側で加熱操作を行わないときは、熱媒がいたというものであった。穴が小さかったこと入ってこないように、ジャケット等の入口のバもあり、大事には至らなかった。後日事故原因

ルブを閉める。もし、他のユーザーで使用するについて分析していくと、色々の事柄が重なっことがある場合は、ボイラーをシャットダウンていた。それらを列挙すると以下のようになっするのでなく、熱媒をポンプで循環させて待機た。

している。

⑴

熱媒が循環できない状況になっていた−空焚き−誤操作

熱媒自体も危険物であり取り扱いには注意を要する。危険物を加熱して使用するため、安全
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台ある熱媒ボ⑵

空焚き防止の安全装置が機能していな

がついており、流量が低下すると圧力差が小さかった−維持管理不十分⑶

熱媒用バルブの開閉状況の連絡不十分。

くなるので異常を検知するようになっている⑷⑴〜⑶の状況だったのに、これらの異常が、日頃のメンテナンス不足により、作動しなかった。に気づくのが遅れた。−監視不十分⑸⑶について、熱媒ボイラーを操作する上で重熱媒ボイラー整備不十分。⑵の原因−維

要なバイパスバルブの開閉状況について、その持管理不十分（機械側）
熱媒体油が長年使用されていて劣化して日現場にいた研究員・現場作業者とも注意をいた。−配管内にスラッジ堆積。設備の老払っていなかった。単純なコミュニケーション

朽化−維持管理不十分（熱媒体油）の不足ではあるが、熱媒ボイラーのシステムを等が原因として挙げられた。以下順番に見てい理解していたら、どういう操作は危険か分かっ

くが、冒頭の事故分析資料に出てくる要因の割ていたはずであり、研究担当者が現場を離れる合が高いものがすべて含まれていた。

前に、バイパス弁の開閉状況についての情報が⑹⑴について、この日の担当者（研究部門所属）残されていたであろう。

は、反応釜の加熱操作をするために熱媒用バル⑷について、現場側の問題であるが、熱媒ボブの操作をしていた。当時事故が起きた熱媒ボイラーの運転状況を定期的にチェックする体制

イラー系統の熱媒配管には前述のバイパス配管がなかった。もし、熱媒が空焚きの状況になっはあったが、ついていたバルブは手動弁であっているのをもう少し早いタイミングでみつけらた（もう 系統は自動調節弁設置）。バイパスにれていたら、事故は防げていたはずである。

流れる熱媒が多いとユーザーに流れる熱媒の流⑸について、熱媒ボイラーの整備がほとんど量が減り、加熱に時間がかかるため、加熱操作なされていなかった。法律上、水蒸気ボイラーの際はこのバイパス弁の開度を使用するユーと違って開放点検等が必要ないこと、現場でのザーの数に応じて作業者が調節していた。この製造が多くなかなか停められないこともあり、日も使用するユーザーが他にもあったのか加熱点検整備がほとんど実施されていない状況だっに時間がかかっていたのもあって、加熱に必要た。その積み重ねで安全装置の不具合等を把握な熱媒流量を上げるため、このバイパスのバルできていなかった。

ブはほとんど締め切りの状況で操作をしていた。

⑹について、使用していた熱媒体油が長年交

その後、加熱操作も終了したので、ジャケット入換されず劣化していた。熱媒体油は劣化してく口のバルブを閉めたが、自分の操作が一段落しると重合物が発生し配管内部に堆積してくる。

たので、現場を離れて研究所の自分の席へ戻っこれがボイラーの加熱管の内側に付着すると局ていた。この時バイパスのバルブが締め切りの部過熱損傷を引き起こす要因になると言われて状況のままだった。このことが現場にいた他のいる。又、劣化によって発生する有機酸は水分人に伝わっていなかった。結果、ボイラーは運が存在すると設備腐食の原因にもなる。通常は転継続するも熱媒は循環できない状況となって定期的に分析して劣化の状況から、熱媒体油のいた。ボイラーが空焚きの状況になるとどうな再生或いは交換を行い、設備にダメージを与えるかということが、認識されていなかった。

る前記のような物質の生成を抑える必要がある⑵について、流量低下によりバーナーが消えが、逆にそういう物質が空焚き状態になった際なかった。ボイラーの加熱管の入口と出口で熱に局部過熱による加熱管損傷を助長した疑いも媒の流れにより生じる圧力の差を検出する装置あった。
27

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①−

考察

れて修理されたか、見回り時に空焚きの状況が以上述べた原因を、冒頭の危険物施設の事故発見され、事故になる前に対応できたであろう。

原因で分類すると、⑴〜⑹とも人的要因の要素

危険物施設の事故原因で維持管理不十分の割合が含まれている。維持管理不十分、誤操作、監も高いが、同じような状況の事業所・施設がま視不十分が大きなウェートを占める。

だまだ多いのであろう。事故を契機に再発防止⑴の要因から、もう つの熱媒ボイラー系統の策を求められると思うが、法律に沿った設備的ように、バイパス配管部分が自動化されていれな対応以外に機器点検の必要性も説いて実行さば、空焚きは防止されていたかもしれないというせればと思う。

考え方もある。実際、事故の対策の つとしてこ⑶の要因は、トラブル・事故防止の中で、コの部分は自動調節弁に変えることで自動化した。

ミュニケーションが果たす役割が小さくないこ

しかし、自動化したら大丈夫かというとそうではとを示唆している。この事故でも、「熱媒バイない。この事故が起こったことで、機器の維持

パスバルブは今締め切りですよ。
」と一言現場

管理不十分な点もクローズアップされた。設備の作業員に伝えられていたら、状況は変わってを使用していく上で、この点も合わせて是正されいたはずである。その情報を受けて、熱媒の使なければ、自動化された最新の機器も、経時的用が終わっていればバイパスバルブを開ける操に劣化しある日突然動かなくなることになる。

作が行なわれ、事故は起きなかったであろう。

一方、事故が起こった当初はその時の失敗など

しかし、そういうコミュニケーションが必要かが当事者を含め記憶に残っているが、時が経つどうかは、使用している設備に関してどうしたにつれ又作業する人間の入れ替わりにより、自ら危ないかということを理解できていなけれ動化してしまったことで手動の操作がなくなり、ば、わからないという場合もある。従って、危なぜそういう設備になっているのかという認識

険物を扱う現場で注意が必要なこと、設備を使が逆に希薄になってしまう恐れもある。事故が用する上での重要なこと・危険なことについてあったこと、その対策がどうであったかが忘れらは、よくよく教育をしておくことも重要である。

れないよう伝えていくことも重要であろう。設備

更に、これぐらいは言わなくてもわかるだろう

対応・自動化＝安全ではない。と勝手な判断で必要な情報を伝えないで、或い設備を使っていく上で、安全な状態を維持しは伝えるのを忘れてしまって、起こさないで済ていくために、日頃からの点検・整備は重要でんだトラブルを招いてしまう事例が、社内でもある。使用しているときの各種運転データ（圧起こっている。これらは危険に対する知識があ力、温度他管理が必要な数値）を記録、正常にるかないか以前の問題で、多分に作業者自身の使用されているときにはどの範囲に入っている性格も関係してくるのかも知れない。コミュニかを把握し、日常の運転時のデータと比較・確ケーションの不足で、必要な作業がされなかっ認できていれば、⑵のような異常を事前に見つたり、不要な作業をしたりと弊害は多い。しかけて修理することで、事故は未然に防げていた

し、ここにも引き継いだ作業者の操作前の確認かもしれない。⑸は定期的な点検の必要性を訴不十分という別の要因が絡んでおり、人の起こえているが、⑷は日々の製造中の簡単な見回りすミスは複雑に絡み合ってくる。

的な意味合いもはいっている。見回り時に運転⑹の要因は、⑸とも関係するが特殊な設備をデータの記録が点検の一環で決まっていて実行使用するときの決まりごとを行なっていなかっされていたら、同じく事前に⑵の異常が発見さたということである。機械設備を使用する際にSafety ＆ Tomorrow No.145 （2012.9） 28

はメーカーの取扱説明書にそって正しく使用しなかった等）−機器自身の異常、整備不良になければならない。設備導入時には新品で無理よる異常・撹拌操作不十分で冷却できなかった−能力不がきいたとしても、使っていくにつれて少しず足つ状況が変化していき、設備の機能・能力は落・停電（外的要因）により、反応中に必要な設ちていく。前述したように、正常に使用されて備の稼動停止いるときの状態を把握して、異常がないかをい等ち早く見つけることが大事である。熱媒体油の人的要因

場合は定期的に組成を分析して、組成に大きな・冷却操作をしなかった−操作ミス

変化がないかどうかの確認作業がなされていな・冷却操作はしたが遅かった−注意不足による操作ミスかった。再生或いは交換する場合は、長期に設備を停めないといけないため実行できなかった・冷却操作したつもりが実は違うバルブを操作ということもあったが、そのために事故を起こしていて冷却操作になっていなかった−確認しても構わないということにはならない。この不足による操作ミス

つのボイラーで使用され・決められた以上に原料を仕込んでしまって異ていた熱媒体油とも、抜き取り交換を行なった。

常な反応を起こしてしまった−確認不足によ

②事例

る操作ミス

事故の復旧の過程で事故事例

・反応操作を誤り必要以上に加熱してしまったは製造工程上のトラブルではな−操作ミス

かったが、弊社のような化学工場では、製品の反応工程中に化学反応がつきものであり、化学・設備の選定ミス−冷却能力がもともと不足し反応の制御というものを抜きにして安全対策はているのに使用した−設備に関する知識不足

語れない。特に発熱反応の場合、その制御がう等まくできず反応を暴走させてしまうと、最悪のその他の要因

場合は反応設備の爆発等の事故を起こしてしま・取り扱う化学薬品自身の危険性−反応しやすう場合がある。私が入社する前に、ある製品のい等。

製造中に異常反応を起こし反応温度が急上昇

・反応条件が不適切し、反応釜のマンホールと釜内の樹脂を吹き飛等が挙げられる。

他

設備的要因でも、例えば動作しなかった原因

ばすという事故が発生している。に機器自身の不良が含まれるが、事故事例

発熱反応では反応工程中に発生する熱を冷却で操作で取り除くことが重要である。何らかのトも挙げたように、日頃の維持管理不十分で必要ラブル・ミスで、それができなかった場合には、な操作ができなかった場合は、設備的要因とい最悪事故へとつながっていく。

うよりは人的要因の要素が強くなってくる。

この場合でも、トラブルが起こる原因として

又、化学メーカーとしては、取り扱う化学薬品

は、設備的要因・人的要因・その他の要因が考の性質・危険性について理解しておくことは必えられる。以下は自社の事故事例の原因とは関須であり、研究部門では研究段階から、製造部係なしに、考えられる要因を挙げたものである。

門でも取り扱う上で必要な事柄は守って使用し設備的要因ている。

・冷却操作ができなかった−冷却系統の不作動③事故を起こす要因のまとめ事故が起こる要因について、自社の事例等か（バルブ開閉しなかった、冷却水が供給され29

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ら出てきたものを整理すると以下の様になる。

なうべきかについて、自社の活動例を参考にし．操作ミス（知らない、注意不足、確認不て提言していきたい。

足、判断ミスによる）①ヒューマンエラー防止活動．設備点検・整備不良、設備自身の不具合

これまで、危険物事故発生の要因について自（安全装置が働かなかったのは整備不良が社の事故事例等から考えてきた。そこから、事原因、能力不足）

故を減らすためには、人が起こすミス・失敗を．設備に関する知識不足減らすことが重要であるとも述べてきた。私の．コミュニケーション不足

会社でも、冒頭の事故の発生原因の状況と同じ．化学薬品自身の危険性

く、大きな事故は発生させていないが、小さな．その他（外的要因−停電等）

トラブルでは人的要因に起因するものが少なかと人的要因の項目は多い。

らず発生している。

従って、事故を減らすためには、．したはず・そうだろうという思い込み。

①

人が起こすミス・失敗を減らすこと。

確認不足。

②

機械を知る（操作・運転時の状況）。機器．不注意によるもの。
．知らないことによる誤操作。完全なミの点検の重要性を理解して実行する。
③

ス。

取り扱う薬品（危険物）を知る。

．決められた通りにしなかった。 等が重要であろう。②・③については、実行することで効果は表れるだろうが、①についてはなかなか難しい面がある。

パターンは同じである。
このため、弊社ではこれらヒューマンエラーを減らす目的で、「ヒューマンエラー防止活動」

危険物事故防止のための自社の取り組みを展開している。活動の項目としては、私の会社でも、これまでトラブル・事故が起⑴

ヒヤリ改善パトロール

こった際には、原因究明をして要因ごとに対策⑵

リスク評価改善ステップ計画書を打ってきている。設備面で問題があった場合⑶

ヒヤリハット改善提案

は、その部分を改善することで歯止めが利いて⑷

ヒューマンエラー防止活動推進会議解決することは多い。しかし、人のミスが介在⑸

その他（事故事例カレンダー、緊急時処する問題は、対策をとった当初は有効に働くものの、時間が経過すると別のところで似たよう

置訓練、決まりごとの見直し⑴は月

他）

回の現場パトロールで、テーマを決なトラブルが起きる場合がある。時間がたつとめて危険箇所・不安全箇所他不具合を見つけ出忘れられてしまうこともあるし、同じ部署でもし、⑷の月新人の加入等人事異動による人の入れ替えもあ進会議で報告、基本的には次の月までに改善をり、事情を知らない人が定期的に入ってくるこすることを進めている。

回のヒューマンエラー防止活動推とも避けることはできない。危険物関連の事故⑵のリスク評価改善ステップ計画書では、各の原因で、人的要因によるものの割合が大きい

現場で不安全な箇所や事項を、段階を踏んで改のは、こういう企業内の状況が影響を与えてい善を進めていくもので、毎月⑷の会議内でそのることも考えられる。

進捗を報告していく。

これらを踏まえ、人的要因により起きてしま⑶のヒヤリハット改善提案は、業務中にヒう事故を減らすために、どういう取り組みを行ヤッとしたこと・ハッとしたことを挙げ、それSafety ＆ Tomorrow No.145 （2012.9） 30

に対する改善の実施例を提案するもので、同じ開を始めている。この活動は今年度でく危険な箇所・事例を低減していこうとするもはいっている。

年目にこの活動での主な取り組みとして、リスク評のである。
⑷は、⑴〜⑶等の活動の進捗状況を確認する価表の作成がある。事例②のところでトラブル場であり、他の製造現場の活動で良いものがあが起こる要因を挙げたように、事前に「リスク」れば水平展開を促すなど、活動を推進する場でとなる事象として考えられるものをいくつも挙もある。

げて、それらの対策を考え・実行することで「リ⑸のその他は、事故事例カレンダーは、過去スク」発生の「可能性」を低減することを目指同じ日に起きたトラブル事例を毎朝朝礼時に発している。ヒューマンエラー防止活動では顕在表し、事例を思い出させると共に失敗を風化さ化した問題を解決していくことが主であったせない役割を担っている。

が、この活動では潜在化している問題点も同時

緊急時の処置訓練は、停電他突発で起こるトにあぶりだして対策を考える。実際に何か起ラブルに対する処置を現場ごとに決めている

こってからだけでなく、起こる前のトラブル・が、実際に起こったときに対応できるよう定期事故もできるだけ想定して事前に対応しようと的に訓練を行なっている。こうすることで緊急している。

時にも落ち着いて対処できるようにしている。

ここで「リスク」とは、何らかの損失を発生これら以外にも過去の事故事例勉強会の開催、させる事態や状況の可能性と定義しており、危決まり事・ルールの見直し等、過去の失敗を忘険に遭遇する可能性（人）、損（社会への影響・れないよう、継続した様々な取り組みを行い、会社）をする可能性を意味している。リスク評

現在の不具合点も減らしていく活動を進めてい価のやり方は、埼玉県方式のリスク評価表を採る。

用している。
リスクは、先ず（発生の可能性）と（影響の人的要因が事故の原因の大きな割合を占めている状況下では、このような日々の活動が危険大きさ）のそれぞれの数値を決める。

箇所・危険な操作の減少に確実につながると考（発生の可能性）は、えられ、トラブル・事故防止にも有効に働いて＝「ほとんど起こり得ない」いくのではと考える。

＝「たまには起こる（〜②保安管理活動−リスク評価・高リスク低減活＝「時々起こる（回/年）」〜回/10年）」＝「たびたび起こる（日常）」動
これまでトラブルや災害が発生するたびに、の段階での評価。

（影響の大きさ）は、その都度対策をとってきているが、これらの対応は問題が発生したときに実施する単発的なも＝「ほとんど問題ない」のであり、あまり体系的には実施できていない＝「人身、生産に軽い影響」

面もあった。このため、対策に取りこぼしが＝「重傷、機器の破損」

あったり、根本の原因にたどりつけていないこ＝「大爆発、大規模な損失」とも多く、同じようなトラブルが時間をおいての段階で評価する。

再発することがあった。そこで体系的な活動をそれぞれの評価の値の組み合わせにより、リ進める事で、危険な事象の発生を抑えていこう

スクレベルⅠ〜Ⅳのことから、生産部門では「保安管理活動」の展を決まる。リスク評価表の作成では、製品別に、31段階のどれにあたるのか

Safety ＆ Tomorrow No.145 （2012.9）

原料準備の段階・原料の仕込・製造作業（単位．試作を通じて、現場化した場合の製造工操作別）・取り出し・保管

程案の検討。

等工程別に危険有害な現象を挙げ、挙げられた現象（＝リスク）に．研究部門と製造部門の間での反応面・安ついて、対策を立てる前、立てて対策実行した全面について確認。等

後でリスクレベルがどうなるかを見る。
現在、現場ごとに主要な製品群のリスク評価現場化までいくつもの段階でチェックされている。

表が作成されており、リスク評価表で見つかっ反応の安全性については、発熱する反応の場たリスクの高い項目については「高リスク低減

合、発熱量が使用する設備で十分抑えられるか活動」と称して、残存するリスクのレベルがⅢ・の確認はもちろん、危険物を取り扱う上で危なⅣの項目の対策を優先的に検討・実施しリスクい操作はないか等、操作手順の操作の中身も細の低減を図っている。設備の対応もあれば、操かくチェックしている。又、取り扱う原料の危作の見直し等ソフト面での対応もある。設備で険性についても、MSDS の事前のチェックはの対応では、人手に頼らない機械を使っての自怠っていない。

動化もよく考えられるが、実行することで安全

過去の事故の教訓を踏まえて、製品を工業化性は確かに高まるものの、出来上がった時点かする際の社内のルールは整備・確立されてきてら新たなリスクが発生する。折角の機械化によおり、反応面・危険物取扱におけるポイントにる安全対策も、事故事例の熱媒ボイラーの事故

ついては、製造従事者を含め理解も深まっていのように整備不十分ではいつかうまく動かなくる。製造現場においても対応レベルは高くなっなる。導入した機械の状況を定期的に把握してていると考える。

いくことは不可欠である。このように対策完了④その他しても、新たなリスクが潜むことにもなるため、詳しくは触れなかったが、当然ながら工場内定期的にリスク評価表の内容の見直しも行ってで使用している設備の点検・整備は、各現場でいる。

各設備に必要な項目について、毎年計画を立て以上のような活動により、見えていなかったて取り組んでいる。又、危険物施設の集合体で危険因子も取り除くことができていけば、トラある化学工場であるため、防災の観点から毎月ブル・事故の低減により大きな効果が出てくるの消防訓練、定期的な緊急時の措置訓練等も、と考える。

工場内で取り組んでいる。いざというときに、③新製品工業化の進め方

日頃の訓練により身についた行動・知識ほど心化学メーカーとしては、事故防止の観点から強いものは無いと思う。

取り扱う化学薬品の性質・危険性について理解しておくことは重要であるということは既に述

最後にべたが、私の会社でも製品の現場化に際して実過去の後手後手の対応から体系的な対応へ、践している。研究段階から現場化へのステップ

目に見えている不具合の改善からまだ発生しての過程で、いない危険を予知・リスク評価等での事前の対．反応の安全性、使用原料の安全性・性状、応へと、社内でもトラブル・災害防止の取り組製品の安全性・性状確認。

みが変化してきた。それでも、これだけやって．製造時の操作面で危険なところはない

いれば絶対事故は防げるというような活動はなか、設備上の問題点はないかの確認。

いと思う。日頃の改善活動の積み重ね、これら

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様々な取り組みの相乗効果で、事故発生の可能概要の公表」消防庁（平成23年

性が少しずつ減っていくではないかと考える。

2)

私の働く大阪工場も周囲には住宅が立ち並

月27日）

危険物施設における火災及び流出事故発生件

数の推移

び、多くの方が住んでおられる。周辺住民の方々が安心して生活できるよう、我々化学工場「平成22年中の危険物に係る事故の概要」消の無災害操業は重要である。

防庁危険物保安室

最近は企業イメージも重要視されているが、一つの事故で瞬時に企業イメージが没落し、そ

3) P

4)

ないためにも、現在展開している様々な事故防危険物施設における火災事故

P15

第15表

危険物施設における流出事故の概要（平成22年中）止活動・設備点検等、地道ではあるが努力の日々

5)

積み重ねを継続していきたい。

P22

第22表

危険物施設等におけるその他の事故の発生件数（平成22年中）
6)

引用文献

P11

第10表

危険物施設における火災事故発生原因（平成22年中）「平成22年中の危険物に係る事故の概要」消防庁
危険物保安室P表月）の概要（平成22年中）れまでの努力・信用も失ってしまう。そうなら

1)

第編（平成23年編（平成23年7)

月）

P12

第11表

危険物施設における火災事故の着火原因（平成22年中）

概況

8)

P20

第20表

危険物施設における流出事故

発生原因（平成22年中）
報道資料「平成22年中の危険物に係る事故の33

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