HACCP
誌上コンサルティング

HACCP 導入

落 亨 Tooru Ochi
［プロフィール］

1947 年生まれ、鹿児島県出身。75 年㈱ヤクルト本社入社。98 年富士裾野工場工場長、2003 年 生 産 本 部 理 事を経 て、05 年㈱愛知ヤクルト工場代表取締役就任。12年 に 退 任 後、㈲ 星 加 を 設 立。NPO 近 畿
HACCP 実践研究会事務局長。

計し︑心配事チェック表︵表１︶に記度などが挙げられます︒そのメモを集の洗浄レベル︑天井・床・排水の清潔移動に使うトレーの清潔度︑製造機器ーの衛生︑運搬台車の清潔度︑工程間の一連の作業や︑現場でのチームメンに分類されることが理解できます︒こくと︑ほとんどが一般的衛生管理要件で取り扱う必要があるかを検討してい配事チェック表﹂を基に︑ＨＡＣＣＰ

チェックリストによる整理は︑ＨＡＣ

バーからの心配事に対する自由な発言︑り︑現場作業の確認とともに︑食品衛ＣＰシステムを導入する上で大きな動入します︒現場確認と心配事抽出によ生・食品安全確保のために何が必要かという現状の問題の共有化ができ︑﹁今︑ 機付けになり︑ひいては生産性向上︑異で見えない所︑作業者が日常作業してトになることが多く︑例えば現場観察です︒また作業者の意見も大きなヒン得ることを全て出し︑メモに書くことトーミングとして自分が観察して考えこのときのポイントは︑ブレーンス

生管理に関して説明します︒

分析の解説に委ね︑ここでは一般的衛必要のある危害要因は次号の危害要因します︒なお︑ＨＡＣＣＰで取り扱うればよいか︑成果を上げた事例を紹介

決のために具体的にどのように行動す生むことになります︒そこで︑問題解物混入クレーム激減につながる成果をいて問題と認識している所などをピッ何をすべきか﹂が理解できます︒

クアップできれば︑大きな成果といえ■全員で全工程の食品衛生上の問題を共有化ます︒そこには危険︵危害要因︶が潜事﹂をフローに従って確認︵追加︑省工 程 ご と の 食 品 安 全 衛 生 上 の﹁心 配員で現場に出向く格好の機会なので︑するのが主な目的ですが︑メンバー全現場で実際の工程との食い違いを確認

チームのメンバーで製造工程図を基にとができるようになります︒

食品衛生を意識して作業に取り組むこの決められた作業について︑より深くの重要性を認識することができ︑日常ムを導入する上で一般的衛生管理要件

事を共有化すると︑ＨＡＣＣＰシステ

メンバー間で食品安全衛生上の心配とは別に独立させました︒各チームはＰチーム︵各部署からの代表で構成︶し︑心配事改善推進事務局はＨＡＣＣ

団は工程ごと︑７〜８人で１チームと団活動の改善テーマとしました︒小集ごとに集約し︑優先順位をつけて小集Ａ社では︑指摘された心配事を工程んでいる場合が多いからです︒

略など︶し︑作業と作業環境を観察しチームで活動エリア︑活動内容の確認

時と終了時は工場長を含めＨＡＣＣＰへ提出し︑活動掲示板に掲示し︑開始

活動エリアとテーマ︑計画書を事務局てメモに書いてもらいます︒このとき︑工程間の物の動き︑作業者の移動︑工程の環境も含めて心配事を考察するの

ＨＡＣＣＰチーム全員で作った﹁心■全員参画で心配事の問題解決に当たるグラム︶の現場確認﹂は︑ＨＡＣＣＰ

手順５﹁製造工程図︵フローダイア■﹁心配事チェック表﹂を使い各工程の問題を顕在化

NPO HACCP実践研究会 副会長㈲星加（HOSHIKA）
取締役 コンサル担当

がポイントで︑例えば原料を運ぶトレ30

2017.12

9回

第ＨＡＣＣＰ手順５をメンバー間の現状認識・情報共有ツールとして活用

今回は、HACCP チームのメンバーが危害要因分析の準備として、製造工程図を用いた現場確認と、食品安全を脅かす「心手順 6（原則Ⅰ）からの進行が効率的に進んだ事例を紹介します。

配事」のピックアップを行い、自社の現状をより具体的に認識することで HACCP と一般的衛生管理要件が仕分けされ、きつつあります︒この活動により︑Ｈ分の職場におけるＨました︒そして︑自制定日
機械改定日
〇〇機

〇〇機

検証項目（PP 項目）

・駆動部のさび・汚れ確認・拭き取り検査（洗浄精度）
・丸刃、刃こぼれ確認
・回転刃交換記録

・駆動部のさび・汚れ確認・拭き取り検査（洗浄精度）
・丸刃、刃こぼれ確認
・骨切り刃交換記録

・真空度確認・真空ポンプオイル確認

・テストピースチェック・センサー位置確認
・ベルト部動作確認

実施タイミング（日常実施頻度）

・作業開始前・作業終了後・拭き取り検査：1 回／週（大腸菌群検査）・作業開始前・作業終了後・拭き取り検査：1 回／週（大腸菌群検査）・作業開始前・作業終了後・拭き取り検査：1 回／週（大腸菌群検査）・作業開始前・作業終了後・１梱包ごと（25 パック）

項目

〇〇機

〇〇機

検証担当者

工場長

工場長

工場長

工場長

検証頻度

1 回／月

1 回／月

1 回／月

1 回／月

検証方法

日報確認

日報確認

日報確認

日報確認

記録帳票名

・一次加工工程作業日報
・拭き取り検査日報

2017.12

・二次加工工程作業日報
・拭き取り検査日報

・二次加工工程作業日報
・拭き取り検査日報

・三次加工工程作業日報を実施しました︒

ＡＣＣＰチームのメンバーは︑一般的設備機器検証計画表（事例）

文書番号

31

活動期間は﹁清掃・洗浄・整理・整表2

P：攪拌シャフトの摩耗、金属片
C：モーターグリスの落下

ＡＣＣＰ推進に対し作業遅延による菌の増殖3. 攪拌

衛生管理要件とＨＡＣＣＰが車の両輪

B：攪拌タンクの洗浄不良汚染

頓﹂は１カ月とし︑エリアとテーマを

2. 原料投入

同上
同上
改修の実施
5S 教育訓練（整理整頓）
同上（定期清掃）
同上（定期清掃）
SSOP 教育訓練
同上て強力なリーダーシ

SSOP 教育訓練のごとくお互いに独立し助け合うこと

No
NoNo
NoNo
NoNo
No
No

床の汚れからの汚染
投入トレーの汚れ
P：天井からのさび
不整頓な工具類の混入
投入トレーの削れ、割れ
C：天井からのほこり
シンクの洗剤、消毒剤の混入
投入トレーの洗浄不足

決め︑徹底した清掃・洗浄・整理・整B：作業者の手指からの汚染ップを発揮できたの納入業者の保証
同上
改修の実施（直ちに）納入業者の保証
改修の実施
納入業者の保証農家とコミュニケーション

で初めて︑食品企業が目的とする食のNo
NoNoNoNo
NoNoです︒

B：原料が汚染の可能性

原料入れ物からの汚染受け入れ天井の雨漏り・カビ
P：原料に金属、石、ガラス入り
受け入れ天井のさび
C：農薬付着、殺菌剤混入
隣の田んぼの農薬散布

1. 原料受け入れ

Yes/No の理由

Yes/No

頓を実施︑特に環境整備に強い意識を必要があるか安全を確保できるということを理解し原材料／工程「心配事」はHACCPで取り扱う持って取り組みました︒また﹁改善テ

食品衛生上の「心配事」
・細菌汚染（B）・異物混入（P）・化学物質の混入（C）ーマ﹂に関しては６カ月を目途とし︑計工程図に基づいた食品衛生上の心配事チェック表（事例）画書の提出とともに予算計画も承認を得て︑月度指導会で進 捗 度を厳しくチェックし︑指摘・指導を行いました︒

目標達成後︑ＳＯＰ︑ＳＳＯＰの作成をＨＡＣＣＰチームと共に行い︑検証方法と検証日時を設備機器検証計画

表︵表２︶の中に入れました︒検証は記録︵クレーム内容︶の確認︑現場写真チェック︑洗浄状況確認のため微生物拭き取り検査を行い︑検証結果は必ず工場長が責任を持って確認しました︒

製造環境から食品衛生上の心配事が払拭されると︑食品安全確保のためのＨＡＣＣＰシステムはＣＣＰの管理に集中できるので︑食の安全確保が確実にできるようになります︒そのためには︑確実な検証が必要です︒

今回の事例は︑危害分析の前に製造工程図を基にＨＡＣＣＰチーム全員で食品衛生上の心配事を共有化したこと

表1により目的が明確になり︑全社的活動分の１を10の盛り上がりにつながりました︒成果として︑異物混入クレーム達成し︑今後ゼロを目指す雰囲気もでHACCP