「ホワイト物流」 推進運動セミナー
DFL思考 × 包装デザインアップデートによる顧客価値共創～工業用電子管におけるコスト低減、作業性向上、サステナビリティを追求～
2023年12月7日

SBS東芝ロジスティクス株式会社
開示範囲

関係者内限り情報オーナー部門長[L革推]（包設）

物流改革推進部 包装・設備技術担当© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

本日のテーマ ・・・ 一言で言うと物流を考慮した包装改善（荷主を積極的に巻き込んで、共に実施した、包装改善）© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

2

本日のテーマの包装改善は意外と盲点？実は改善効果が高い？
実施した物流コスト削減策
各社 実施した物流コスト削減策 回答数（複数選択）

各社 最も効果があった
物流コスト削減策
各社 最も効果があった物流コスト削減策

輸配送改善 100

回答数（単一選択）

輸配送改善

24

在庫削減

92

在庫削減

14

保管改善

92

在庫平準化

8

物流拠点の見直し

76

保管改善

7

業務の定型化・標準化等

68

配送頻度の見直し

7

物流デジタル化の推進

64

6

配送頻度の見直し

包装改善

61

輸配送経路の見直し

6

61

物流サービスの適正化

荷役改善

6

60

輸配送の共同化

物流サービスの適正化

59

物流拠点の見直し

5

人材育成

59

輸配送経路の見直し

5

在庫平準化

58

物流デジタル化の推進

4

環境問題やSDGsへの取り組み

58

物流容器の再使用、通い箱の利用等

4

パレット化

56

荷役改善

3

BCPの策定52

アイテム数の整理

3

輸配送の共同化49

需要予測精度の向上

3

アイテム数の整理

46

契約社員・パート等の活用

2

包装改善

44

人員削減

2

物流容器の再使用、通い箱の利用等

41© 2023 SBS2
Toshiba Logistics Corporation
アウトソーシング料金の見直し

出所：「日本ロジスティクスシステム協会(JILS) 物流コスト調査2021」 を参考に当方作成

3

本日の目次01 はじめに02 活動定義

03 現状把握、問題点抽出、及び改善方向付け
04 改善に向けた評価尺度の深堀りとターゲット値の設定
05 改善施策の立案及び実行

06 改善効果確認及び活動評価
07 おわりに© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation4

01 はじめに02 活動定義

03 現状把握、問題点抽出、及び改善方向付け
04 改善に向けた評価尺度の深堀りとターゲット値の設定
05 改善施策の立案及び実行

06 改善効果確認及び活動評価
07 おわりに© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

5

物流業界の変化：今後生き残るためには？

01 はじめにデザイン・フォー・ロジスティクス（DFL) の視点で、
顧客上流工程の制約条件を調整しつつ 価値共創型 にて 仕組みをアップデート していくことが求められる
いままでの物流

いま、これからの物流

グローバル競争物流（Society 4.0)

超スマート物流（Society 5.0：DX、自動化・ロボット化)

選ばれる物流事業者（規制緩和：需要 < 供給）

選ばれる荷主（労働力不足：需要 > 供給）

大量生産 大量物流（B to B, B to C）

マス・カスタマイゼーション物流（EC／小口・ラストワンマイル）

複雑＆非効率な物流（部分最適）

シンプル＆スムーズな物流（標準化、全体最適、リアルタイム）

限りなくグレー・ブラックな物流（担い手に手厳しい物流)

ホワイトな物流（やさしい物流／働き方改革／透明化）

過剰なコスト＆サービス競争

サスティナブル＆フレキシブルな物流（環境対応／BCP対応）

新設計、新構築（ハード・インフラの構築）

再設計、アップデート（データ×デジタル技術で既存の仕組みを見直し）自前主義な物流（クローズドイノベーション・他社との競争）

プラットフォーム・価値共創型の物流（DFL／フィジカルインターネット）

出所：「総合物流施策大綱2021-2025」 を参考に当方作成© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

6

当社ミッション 及び ビジョン

01 はじめに

ノンアセット型の物流専業者として、「ナンバーワン 4PLカンパニー」 をビジョンに、
精密機器から重量品まで、各業界に最適化されたトータルロジスティクスソリューションを提供
ミッション：ロジスティクス視点で、調達・生産・販売をスルーした顧客サプライチェーンの全体最適化を実現する
ビジョン：顧客に信頼され 喜ばれる 3PLサービス・4PLソリューションを提供し、顧客とともに発展する企業（ナンバーワン ４ＰＬカンパニー）
電子デバイス機器物流
家電品物流
重量品物流
医療機器物流オフィス・事務所移転© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

7

当社４ＰＬソリューション

01 はじめに

ロジ戦略策定、DFL提案、オペレーションまで一気通貫で実現
荷主

Ｓ
Ｂ
Ｓ
東
芝
ロ
ジ

具体的提供ソリューション

事業戦略

東
芝Ｓ
ロＢ
ジＳ

３
Ｐ
Ｌ
業
者

ロジ
戦略

改革提案

マネジメントオペレーション

ロジ戦略策定◆戦略立案
・事業戦略を達成するためのロジ戦略

ロジ組織体制構築（指標・システム・体制等）・ロジ部門請負

ロジ費予実績報告

◆開発/設計・ロジネットワーク設計 ・センシング技術活用

ロジネットワーク見直し・改善・合理化施策
・DFL（デザイン・フォー・ロジスティクス）●ロジ管理／現場設計
・BPR（ロジ業務見直し）・コスト管理
・マネジメントKPI管理 ・業者管理●最適オペレーション設計
・オペレーション実行
・オペレーションKPI管理

自動化/センシング/AI
DFL（ロジ目線の製品設計）
標準工数と活動量計
ロジ業務見直し（BPR）
異業種を含めた共同配送
異業種を含めた拠点協業
オペレーションKPI管理
5S管理© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

8

当社包装技術部門の存在意義・ミッション

01 はじめに当社強みの一つとして、包装技術部門を有し包装設計、試作、試験、包装改善コンサルティングまで、自社完結型の包装技術トータルサービスを展開
包装技術部門ミッション：常に顧客視点で、安全、品質、効率、環境に寄与する、包装技術ソリューションを提供する© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

9当社のDFL思考（デザイン・フォー・ロジスティクス）

01 はじめに

DFL思考では、顧客のロジ視点で、全体工程をスルーしたトータルロジ低減を追求をすべく製品の企画・設計段階から遡って制約条件を調整し、価値共創していく考え方

各工程で改善着手した場合の改善効果（改善インパクト）

Design For Logistics

製品仕様（形状、サイズ、許容衝撃値など）、製造工程まで踏み込んだ
レビュー提言を行い、お客様視点でトータルロジコスト低減・品質向上を追求する価値提案・共創型アプローチ→ 上流工程の 「企画・設計」段階から、入り込んで制約条件を調整しつつ、大きな改善効果を狙う

従来の物流改善の範囲
企画・設計

製造

包装

輸送・保管

保守

© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

10

対象顧客A社及び工業用電子管の概要

01 はじめに

A社工業用電子管は、需要急増を受け、生産拡大 → 大半は海外へ出荷
対象顧客A社の概要
業種・事業：電機・電子部品を 開発・製造・販売する メーカ
生産拠点：国内工場１拠点、海外工場１拠点
工業用電子管外観A社工業用電子管の概要
用途：半導体製造装置への組み込み部品

ドイツ※市場需要急増を受け設備投資をして増産計画
生産拠点：国内工場

インド

仕向け先：国内外（大半は海外）

中国

A社工業用電子管仕向け先マップ© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

11

01 はじめに02 活動定義

03 現状把握、問題点抽出、及び改善方向付け
04 改善に向けた評価尺度の深堀りとターゲット値の設定
05 改善施策の立案及び実行

06 改善効果確認及び活動評価
07 おわりに© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

12

本活動の全体像 (顧客Ａ社の機会・課題、当社の注力ポイント)

02 活動定義

顧客Ａ社の課題として、増産を機に、包装デザインアップデートを行い、コスト低減 及び 環境負荷低減できるか
外部環境（市場・顧客）

顧客Ａ社課題数十年、包装仕様が変わっていない（改善余地あり？）

工業用電子管

市場需要増加半導体
製造装置

得意客先から

設備投資して

受注増

増産計画

コスト削減
＆
環境負荷低減できるか？

工業電子管事業の遷移
別会社

増産を機に、包装アップデートを行いコスト削減したいが、移管製品のため包装ノウハウが無い

2000年代に工業用電子管事業が事業移管された対象顧客A社
顧客Ａ社
機会
当社
注力ポイント

顧客トータルロジ低減となるよう、
上流工程まで踏み込んだ
価値共創型のＤＦＬ包装デザイン
アップデートできるか

他案件で設計実績があり、工業用電子管の包装改善に
ついてご相談いただくかたちで活動スタート

当社（ＳＢＳ東芝ロジスティクス）© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

13

本活動のゴール・目標

02 活動定義

本活動のゴールとして、Ａ社工業用電子管のコスト競争力 及び サステナビリティ 向上 を目指す
⇒ そのために、上流工程まで踏み込んだＤＦＬ思考の包装デザインアップデートを行っていく
Why

本活動で狙うゴール・
あるべき姿

How

上記達成のための手段・切り口

A社工業用電子管の コスト競争力 及び サステナビリティ の向上
顧客視点でトータルロジコスト低減となるよう、上流工程まで踏み込んだ
価値共創型のDFLアプローチによる包装デザインアップデート

改善ターゲット ※本数値目標は活動内で顧客と協議のうえ設定（後述）●包装材コスト：現行比 50 ％ 削減
(販売価格に占める包装材コストの割合 約1.2 → 0.6%）

What

本活動内での目標値●輸送コスト：現行比 20 ％ 削減
●包装作業時間：現行比 20 ％ 削減
●包装容積：現行比 30 ％ 削減
●プラスチック包装材使用量：現行比 50 ％ 削減
●CO2排出量：現行比 20 ％ 削減
© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

14

本活動のスケジュール

02 活動定義

Ａ社増産計画をふまえ、2022年4月量産切替を目指した
フェーズ

設計

試作
試験
評価
標準化

項目

担当

初回打合せ
要件定義

当社/A社

構想設計

当社

詳細設計

当社

試作作製

メーカ

出来栄え検討

当社/A社

包装試験

当社

製品特性試験

H社

量産図面整備

当社

量産準備

H社

6

7

8

2021
9
10

11

12

1

2022
2
3

4

デザインレビュー

デザインレビュー

デザインレビュー

量産切り替え© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation15

01 はじめに02 活動定義

03 現状把握、問題点抽出、及び改善方向付け
04 改善に向けた評価尺度の深堀りとターゲット値の設定
05 改善施策の立案及び実行

06 改善効果確認及び活動評価
07 おわりに© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

16

Ａ社工業用電子管の基本情報

03 現状把握、問題点抽出、改善方向付け

本製品は内部フィラメントが脆弱部で、許容衝撃値 30G （Ａ社の社内製品規格）が重要な制約条件のひとつ

製品外形・質量：幅 約150 × 高さ 約160 × 奥行 約150 mm 、約5 kg
生産場所：A社国内工場
仕向け先：国内／海外（海外出荷が 大半を占める）
流通手段：海上コンテナ便/航空便/陸送
許容衝撃値※：30 G ・・・Ａ社の社内製品規格にて定められている

脆弱部：内部フィラメント（衝撃による断線リスク）※許容衝撃値とは、製品企画上の衝撃に対する上限値で、製品強度を示す
値が高いほど衝撃に強く、値が低いほど衝撃に弱い製品と言える

工業用電子管外観© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

17

Ａ社工業用電子管の現行包装デザインの概要

03 現状把握、問題点抽出、改善方向付け

現行包装仕様である、個装箱、４個入り箱 の２仕様について包装デザインアップデートを検討
個装箱（製品1p入り）

４個入り箱（製品4p入り）（主に海外出荷用）（国内出荷用）

袋入りバラ
緩衝材

製品

製品

ホルダ

個装箱

包装外形[mm]：L約310×W約300×H約350
包装総質量[kg]：約6 (製品質量:約5)

個装箱
4p

４個入り箱

包装外形[mm]：L約800×W約800×H約500
包装総質量[kg]：30 (製品質量:20)© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

18

Ａ社工業用電子管の現行個装箱の詳細

03 現状把握、問題点抽出、改善方向付け

製品を 段ボールと発泡ポリエチレンフォームを溶着したホルダ で保護するかたちで品質重視の印象
一方、包装作業性（ホルダ組立性）、環境負荷（エンドユーザでのホルダ分離・廃棄性）が課題
個装箱（製品1p入り）

包装サイズ・総質量：L約310×W約300×H約350 mm、6 kg
主な内装構成：段ボール＋発泡ポリエチレンフォーム貼付のホルダなど計5 パーツ
品質：ポリエチレンフォームにて衝撃緩衝を図る
落下衝撃値30G以下(低G値)を狙って設計されている製品

販売価格に占める包装材コストの割合：約1.0 %包装作業性：ホルダの組み立て作業が必要
ホルダを組み立てながらの製品挿入作業が必要
環境：発泡ポリエチレンフォームが段ボールに溶着されており、廃棄時に分離が必要

製品

ホルダフタ

箱内部のホルダ収納状態

ホルダへの製品収納状態© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

19

Ａ社工業用電子管の現行4個入り箱の詳細

03 現状把握、問題点抽出、改善方向付け

現行４個入り箱は、袋入りバラ緩衝材入りで 箱サイズが大きく、二人荷役が必要で、航空輸送は容積勝ちの状況

販売価格に占める包材コストの割合が 1.2％ と コスト高
４個入り箱（製品4p入り）

包装サイズ・総質量： L約800×W約800×H約500 mm 、30 kg
包装材構成：外装箱＋個装箱４p+袋入りバラ緩衝材32p
販売価格に占める包装材コストの割合：約1.2 %輸送コスト(Air便）：包装密度 1.7 現状は容積勝ち（容積重量51kg > 実重量 30 kg)
包装作業性：外装箱サイズが大きく、1人荷役は困難

袋入りバラ緩衝材32個の挿入作業が必要
環境：袋入りバラ緩衝材の原材料はコーンスターチ（非石油由来）
写真は空箱を一人で持ち上げたイメージ

個装箱4pの収納状態

バラ緩衝材の収納状態

４個入り箱の荷役イメージ© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

20

本活動の利害関係者、物流、情報流を確認

03 現状把握、問題点抽出、改善方向付け

顧客窓口であるA社技術部を改善推進のキーマンと位置付け、製品情報及び顧客要望をヒヤリング
当社
包装設計担当
A社顧客
中国

A社技術部

A社国内工場

A社顧客
インド

包装改善要望包装改善提案
包装情報
製品情報
製品

当社
成田拠点
当社
欧州拠点

A社出荷担当
A社顧客
国内

A社顧客
ドイツ

© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

21

顧客Ａ社への定性調査：VOC収集

03 現状把握、問題点抽出、改善方向付け

顧客Ａ社技術部との初回打合せにて、顧客の生の声・要望 として VOC 22件を収集
1.包装仕様が数十年前から変わっていないため、無駄が多い
2.包装仕様を全面的に見直したい。
3.コンパクトな包装にしたい。
4.包装材のパーツ数を減らしたい。
5.包装材がかさばる。
6.包装材の在庫の保管スペースを減らしたい。
7.包装作業の効率化を図りたい。
＜包装作業＞
8.包装作業時間を短縮したい。
9.個装箱のホルダーの組み立て作業が大変。
10.製品をホルダーに入れて、個装箱に収納する作業がやりづらい。
11.4個入れ外装箱が大きく、重いため、１人作業しづらい。
12.袋入りバラ緩衝材を入れるのが大変。
13.包装費用を削減して、現状の半分にしたい。
＜コスト＞
14.輸送費を削減したい。
15.海外へ出荷しても製品の品質に問題ない包装仕様にしてほしい。
＜品質保持＞
16.最適な試験条件の検討/提案をしてほしい。
17.製品の脆弱部、突起部は保護したい。
18.磁性評価が対応可能か検討してほしい。
＜環境負荷低減＞ 19.可能であれば、プラスチック系の緩衝材はなくしたい。
20.環境負荷低減につながる包装にしたい。
21.エンドーユーザーで、包装材の廃棄処理をしやすくしたい。
＜パレット梱包＞ 22.個装箱のパレット梱包も検討したい。

＜包装仕様＞※VOC (Voice of Customer):顧客の生の声・要望© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

22

Ａ社の顧客要求品質の抽出

03 現状把握、問題点抽出、改善方向付け

Ａ社が 真に求める要求事項 として、顧客要求品質６点 を抽出

１．コスト削減 につながる包装にしたい
２．ハンドリングしやすい 包装にしたい
３．コンパクト な包装にしたい
４．シンプル な包装にしたい

５．環境配慮 につながる包装にしたい
６．製品の品質確保 につながる包装にしたい© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

23

顧客Ａ社への定量調査：顧客要求品質の重要度/満足度アンケート

03 現状把握、問題点抽出、
改善方向付けアンケートを実施し、顧客要求品質６点について 重要度 および 現状満足度 を確認■方法：メール依頼のエクセルアンケート用紙に記入し回答■方式：①持ち点配分方式(計15点)、②10点満点での評価方式© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

24

Ａ社が感じる要求品質６点の重要度と満足度をグラフで見える化すると？

03 現状把握、問題点抽出、
改善方向付けＸ軸 「品質満足度」、Ｙ軸 「顧客重要度」 として、顧客要求品質６点を散布図プロット
領域１

領域２

5.5

凡例

5.0

現状品質

顧客重要度（全体配点＝15)

4.5①コスト削減につながる包装にしたい4.0②製品の品質確保につながる包装にしたい

3.5
3.0

●顧客重要度:低い●現状品質満足度:高い

2.5
2.0

④コンパクトな包装にしたい、⑤ハンドリングしやすい包装にしたい

1.5③環境配慮につながる包装に
したい

1.0
0.5

⑥シンプルな包装にしたい

0.0
0

1

2

3

4

5

品質満足度（MAX＝10）

6

7

8

9

10

© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

25

顧客Ａ社は、現状、何に不満を抱えているか？

03 現状把握、問題点抽出、改善方向付け「領域２」 の顧客要求品質１点は、
顧客重要度が高いにもかかわらず、現状品質満足度が低い状況●顧客重要度:高い●現状品質満足度:低い

領域２
領域２

5.5
5.0

●顧客重要度:高い●現状品質満足度:高い

領域１
領域１

凡例

現状品質

顧客重要度（全体配点＝15)

4.5①コスト削減につながる包装にしたい4.0②製品の品質確保につながる包装にしたい

3.5
3.0

●顧客重要度:低い●現状品質満足度:低い

領域3

2.5

領域４

●顧客重要度:低い●顧客重要度:低い●現状品質満足度:高い●現状品質満足度:高い

2.0④コンパクトな包装にしたい、⑤ハンドリングしやすい包装にしたい

1.5③環境配慮につながる包装に
したい

1.0
0.5

⑥シンプルな包装にしたい

0.0
0

1

2

3

4

5

品質満足度（MAX＝10）

6

7

8

9

10

© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

26

03 現状把握、問題点抽出、
改善方向付け改善ターゲット設定の考え方：顧客Ａ社の不満を取り除くには？

領域２の顧客要求品質１点を、領域１ レベルへ優先的に改善すべく、改善ターゲットを設定
領域２
領域２

5.5
5.0

●顧客重要度:高い●現状品質満足度:低い●顧客重要度:高い●現状品質満足度:高い

領域１
領域１

凡例

現状品質

顧客重要度（全体配点＝15)

4.5

企画品質

①コスト削減につながる包装にしたい4.0

企画品質を高く設定して優先的に改善

3.5
3.0

領域3

2.5

(ターゲット)②製品の品質確保につながる包装にしたい●顧客重要度:低い●現状品質満足度:低い

領域４

現状品質
レベルを維持●顧客重要度:低い●顧客重要度:低い●現状品質満足度:高い●現状品質満足度:高い

2.0④コンパクトな包装にしたい、⑤ハンドリングしやすい包装にしたい

1.5③環境配慮につながる包装に
したい

1.0
0.5
0.0
0

企画品質を
見直して改善1
2⑥シンプルな包装にしたい3

4

5

品質満足度（MAX＝10）

6

7

8

9

10

© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation27

顧客要求品質６点における現状ギャップを確認

03 現状把握、問題点抽出、改善方向付け「①コスト削減につながる包装にしたい」 含め、顧客要求品質の現状ギャップを埋めていきたい
領域２
領域２

5.5
5.0

●顧客重要度:高い●現状品質満足度:低い●顧客重要度:高い●現状品質満足度:高い

領域１
領域１

凡例

現状品質

顧客重要度（全体配点＝15)

4.5

企画品質

①コスト削減につながる包装にしたい4.0

企画品質を高く設定して優先的に改善

3.5
3.0

領域3

2.5

(ターゲット)②製品の品質確保につながる包装にしたい●顧客重要度:低い●現状品質満足度:低い

領域４

現状品質
レベルを維持現状ギャップ●顧客重要度:低い●顧客重要度:低い●現状品質満足度:高い●現状品質満足度:高い

2.0④コンパクトな包装にしたい、⑤ハンドリングしやすい包装にしたい

1.5③環境配慮につながる包装に
したい

1.0
0.5
0.0
0

企画品質を
見直して改善1
2⑥シンプルな包装にしたい3

4

5

品質満足度（MAX＝10）

6

7

8

9

10

© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation28

03 現状把握、問題点抽出、
改善方向付け

現状把握、問題点抽出、改善方向付けフェーズ まとめ
抽出・改善方向付けした 顧客要求品質６点 にて次フェーズへと進む
顧客重要度

主要な顧客要求品質

高① コスト削減 につながる包装にしたい

品質満足値

上段：
下段：

現状品質
企画品質

現状ギャップ② 製品の品質確保 につながる包装にしたい③ 環境配慮 につながる包装にしたい④ ハンドリングしやすい 包装にしたい⑤ コンパクト な包装にしたい低⑥ シンプル な包装にしたい© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation29

01 はじめに02 活動定義

03 現状把握、問題点抽出、及び改善方向付け
04 改善に向けた評価尺度の深堀りとターゲット値の設定
05 改善施策の立案及び実行

06 改善効果確認及び活動評価
07 おわりに© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation30

顧客要求品質から管理特性への変換：顧客Ａ社が真に求めるものを指標化すると？

04 改善に向けた評価尺度の深掘りとターゲット値の設定

顧客要求品質について、第三者が測定・評価し易いよう、管理特性 として 指標化
顧客要求品質

コスト低減 につながる包装にしたい製品の品質確保 につながる包装にしたい

環境配慮 へつながる包装にしたい
ハンドリングしやすい 包装にしたい
コンパクト な包装にしたい
シンプル な包装にしたい

管理特性
指標

単位

改善方向

包装容積
プラスチック包装材の使用量
製品1pあたりの包装作業工数
段ボール材の使用量
パレットへの製品積載数
落下衝撃値
緩衝距離
プラスチック包装材の使用量
プラスチック包装材の厚み
包装容積
製品1pあたりの包装作業工数
総質量
包装容積
製品1pあたりの包装作業工数
包装部品パーツ数
製品1pあたりの包装作業工数

m3
g
秒/p
g
p/PLT
G
mm
g
mm
m3
秒/p
kg
m3
秒/p
パーツ
秒/p

↓
↓
↓
↓
↑
↓
↑
↓
↓
↓
↓
↓
↓
↓
↓
↓

© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

31

04 改善に向けた評価尺度の深掘りとターゲット値の設定

顧客要求品質と管理特性の関連付け及び重要度を確認

管理特性について、品質機能展開図にて、要求品質との関連付けを行い、重要度を評価「包装容積」、「落下衝撃値」、「包装プラ使用量」、「包装作業時間」 の、管理特性４点の重要度が高い

顧客要求品質

4.7

●

1.9

△

△

●

△

1.3

●

1.3

●

△

○

△

1.1

△

△

●

△

22.9 14.7 13.2 11.8

8.0

管理特性重要度(%)○

包装材パーツ数［パーツ］

関連高い①包装容積[m3] ↓関連低い
緩衝距離［mm］○

関連非常に高い

総質量［kg］○

凡例
プラスチック緩衝材の厚さ［mm］

製品1pあたりの段ボール材使用量［g］○

パレットへの製品積載数［p/PLT］

製品1pあたりの包装作業時間［秒/p］●

製品1pあたりのプラスチック包装材の使用量［g］

4.7

落下衝撃値［G］

包装容積［ｍ3］

コスト削減につながる包装にしたい製品の品質確保につながる包装にしたい
環境配慮につながる包装にしたいハンドリングしやすい包装にしたいコンパクトな包装にしたい
シンプルな包装にしたい

顧客重要度

管理特性

②落下衝撃値[G] ↓③製品1pあたりの包装プラスチック使用量[g]
↓
○
○
○
△
○
④製品1pあたりの包装作業時間[秒/p]↓○※矢印の方向は改善方向を表す
○
△
△

△
○

7.3

7.3

6.2

5.8

2.8
© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

32

管理特性の改善ターゲット値の設定

Ａ社工業用電子管の現行個装箱の実力確認（落下衝撃値実測）

04 改善に向けた評価尺度の深掘りとターゲット値の設定

落下衝撃値は 30G 以下を実測し、現行包装は想定通り 品質重視設計 であることを確認
落下検討（衝撃値測定）

実力確認結果●目的：現行個装箱の実力確認（落下衝撃値測定、製品破損有無の確認）●検証条件：客先国内一般輸送条件より
落下方法：箱単体自由落下 ※各面G値測定有り
落下方向・回数：各面（1～6面）計6回
落下高さ：40cm●落下衝撃値は各面30G以下⇒ 現行包装は概ね設計値通りであることを確認
1面（ 天面 ）3面（ 底面 ）5面（つま面）
6面（つま面）
2面（ 側面 ）4面（ 側面 ）製品に加速度センサーを付けて衝撃値測定準備

落下試験機での落下実施状況
（底面落下）

18 G
23 G
14 G
22 G
24 G
21 G

実測した衝撃値波形（左:3面、右:1面)© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

33

Ａ社競合他社製品の包装ベンチマーク：他社電子管個装箱の仕様調査

04 改善に向けた評価尺度の深掘りとターゲット値の設定

競合他社 の個装箱は、低い衝撃値を狙った包装設計は施されていない と推察
競合他社電子管個装箱

包装サイズ： L約320×W約320×H約330 mm
主な内装構成：発泡ポリエチレンフォーム貼付品の計2 パーツ
品質：ポリエチレンフォームにて製品保護を図る
緩衝材形状より、低G値(20～30G)を狙った緩衝設計は施されていない印象

製品

包装材コスト：緩衝材は抜き品の積層貼付で材料費・加工賃を考えると
やや包装材コスト高な印象
包装作業性：上下２パーツのホルダで包装作業性は良い印象
環境：発泡ポリエチレンフォーム（石油由来）の使用量が多く、サステナビリティ観点ではマイナス

製品

ホルダ上

ホルダ下への製品収納状態

ホルダ下の製品収納部© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

34

04 改善に向けた評価尺度のＡ社競合他社製品の個装箱の実力確認（落下衝撃値実測） 深掘りとターゲット値の設定

他社箱は衝撃値 50G オーバーを実測 → 低衝撃値包装設計は施されていないことを確認
落下検討（衝撃値測定）●目的：Ａ社競合他社管の個装箱の実力確認（落下衝撃値測定、製品破損有無の確認）●検証条件：客先国内一般輸送条件より
落下方法：箱単体自由落下 ※各面G値測定有り
落下方向・回数：天底・つま面 計4回
落下高さ：40cm

製品に加速度センサーを付けて衝撃値測定準備

落下試験機での落下実施状況
（底面落下）

実力確認結果●落下衝撃値は50Gオーバー⇒ 他社包装は低衝撃値設計ではないことを確認
1面（ 天面 ）3面（ 底面 ）5面（つま面）
6面（つま面）

50 G
52 G
29 G
32 G

実測した衝撃値波形（左:3面、右:1面)© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

35

04 改善に向けた評価尺度の深掘りとターゲット値の設定

Ａ社民生用電子管の仕様確認

工業用電子管の 類似製品 である民生用電子管の仕様を調査 → 製品許容衝撃値は 100G であることを確認
Ａ社民生用電子管

用途：電化製品用部品生産拠点：海外
仕向け先：日本
製品許容衝撃値：100 G

民生用電子管製品外観（Ａ社ホームページより）

Ａ社民生用電子管包装外観（Ａ社 仕様書より抜粋）© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

36

04 改善に向けた評価尺度の深掘りとターゲット値の設定

管理特性における改善ターゲット値の設定

この段階で、顧客A社と協議のうえ、本活動での管理特性の改善ターゲット値を設定
包装材コスト

現行比

50 % 低減

輸送コスト

現行比

20 % 低減

包装容積

現行比30 % 低減※４個入れ箱で航空便を想定

包装作業工数

現行比

20 % 低減

包装プラスチック使用量

現行比50 % 低減

CO2排出量

現行比20 % 低減© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

37

04 改善に向けた評価尺度の深掘りとターゲット値の設定

本活動におけるＡ社へのDFLアプローチ

競合他社ベンチマーク結果などをふまえ、A社トータルロジ改善のため、製品許容衝撃値を30→70G へ緩和提案
本活動で達成したい改善ターゲット
包装材コスト

輸送コスト

※現行比

包装容積

競合他社
ベンチマーク結果

民生用電子管仕様調査結果

50 低減

20%低減

30%低減

他社は
50G オーバー

民生用電子管は

包装工数

包装プラ使用量

CO2排出量

の包装設計

の包装設計

%

20%低減

50%低減

20%低減

100G

本活動でのDFLアプローチ

製品許容衝撃値を 30 →70 G へ緩和提案（A社視点でのトータルロジコスト低減、環境負荷低減を行うために、上流工程である製品企画・設計へ踏み込んで提案・A社了承取得）

包装材料
&
包装形態を
大胆にアップデート
できる余地が生まれた© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation38

改善に向けた評価尺度の深掘りとターゲット値設定フェーズ まとめ

04 改善に向けた評価尺度の深掘りとターゲット値の設定

管理特性の改善ターゲット値を設定し、DFLアプローチにて、製品許容衝撃値は 70G に緩和
重要度が高い管理特性

単位

改善ターゲット① 包装容積[ｍ3]

30 % 低減② 落下衝撃値（製品許容衝撃値）[G]

70 G 以下③ 製品1pあたりの包装プラスチック使用量[g/p]

50 % 低減④ 製品１pあたりの包装作業工数[秒/p]

20 % 低減⑤ 製品１pあたりの包装材コスト[円/p]

50 % 低減[kg-CO2/p]

20 % 低減⑥ 製品１pあたりの包装CO2排出量© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation39

01 はじめに02 活動定義

03 現状把握、問題点抽出、及び改善方向付け
04 改善に向けた評価尺度の深堀りとターゲット値の設定
05 改善施策の立案及び実行

06 改善効果確認及び活動評価
07 おわりに© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

40

新包装デザインのコンセプト創造：アイディアの掛け算でコンセプトを発想

05 改善施策の立案及び実行

形態分析法にて、顧客要求品質をヒントにして アイディアを掛け合わせ、複数のコンセプト案を発想※形態分析法：要素をかけあわせてアイディア出しをする発想法

理想の包装
=

要
素
1

コスト低減につながる

要
素2

製品の品質確保

要素3

環境配慮 につながる

要
素4

ハンドリングしやすい

アイディア1

アイディア2

アイディア3

アイディア4

アイディア5

CADにて形状検討

BOMにて徹底管理

3Dプリンタで試行錯誤

標準材料を使用

メーカへ相談・折衝

包装

Prototype×コンセプト1

CAE解析で材料強度を検討

設計事例データベース

顧客とのデザインレビュー

類似仕様をベースに設計

設計品質チェックリストを活用✓につながる包装コンセプト2×コンセプト3

LCA評価

生分解材料

植物性原材料リサイクル材料

リユース

UXデザインユニバーサルデザイン

機械荷役

自動包装・出荷ライン

音声や目線で包装アシス
ト

省保管スペース

折りたたみ式

分解・組立式

薄肉を追求

シュリンク

裸包装

パーツ少数

単一材料

単純組立

単純形状

包装

コンセプト4

×

包装
×

要
素
5

コンパクトな包装
×

要
素
6

User
Experience

シンプルな包装THE NAKED !

or© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

41

新包装デザインのコンセプト創造：アイディアの掛け算でコンセプトを発想

05 改善施策の立案及び実行

新包装デザインのコンセプト案４点を抽出

理想の包装
=

要素1

コスト低減 につながる
包装

×

要素2

製品の品質確保コンセプト1
品質重視の
箱入り娘型
パッケージ

環境配慮
につながる包装
ハンドリングしやすい

LCA
評価

包装

コンパクト な包装
シンプル な包装

3Dプリンタで試行錯誤

低い衝撃値を狙う

生分解材料

リサイクル
材料

リユース

ユニバーサルデザイン

User
Experience

折りたたみ式

単純組立

CAE解析で材料強度を
検討

LCA評価

自動包装
・出荷ライン

音声や目線で包装アシスト

薄肉を追求

省保管
スペース

×

要素6

メーカへ相談・折衝

設計事例
データベースUXデザイン
機械荷役

×

要素5

コンセプト4
次世代
オートメーション型
パッケージ

類似仕様をベースに設計

✓

×

要素4

標準材料を使用

コンセプト3
お手軽時短 ×エコフレンドリー型
パッケージ

Prototype

CAE解析で設計品質チェック
材料強度を検討 リストを活用

×

要素3

BOMにて
徹底管理

CADにて
形状検討

につながる包装コンセプト2
Simple is Best究極ミニマリスト型
パッケージ

省保管
スペース

裸包装

パーツ少数

単一材料

単純形状

or

THE NAKED !
包装材使用量を極限まで抑える

分解・
組立式

作業工数と材料選択にこだわり

包装自動化を取り入れ© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

42

新包装デザインのコンセプト評価：定量的かつ論理的に一対比較評価

05 改善施策の立案及び実行

階層分析法にて、定量的 かつ 論理的矛盾無く 一対比較 して コンセプト４案を評価※階層分析法：主観的判断と客観的アプローチの両面から定量的かつ論理的に矛盾なく一対比較して意思決定を行う手法

決定問題
Ａ社工業用電子管の最適な包装デザインコンセプトを選定
評価基準
顧客Ａ社視点

コスト削減につながる包装にしたい製品の品質確保につながる包装にしたい環境配慮につながる包装にしたいハンドリングしやすい包装にしたい自社視点

コンパクトな
包装
にしたい

シンプルな
包装
にしたい

開発容易性
(実現度合い)開発
期間

選択肢
コンセプト1コンセプト2コンセプト3コンセプト4

品質重視の箱入り娘型
パッケージ

Simple is Best 究極のミニマリスト型パッケージ

お手軽時短×エコフレンドリー型のパッケージ

次世代オートメーション型
パッケージ© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

43

新包装デザインのコンセプト選定：定量的かつ論理的に一対比較評価

05 改善施策の立案及び実行「お手軽時短 × エコフレンドリー型パッケージ」 を最良コンセプトに決定© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

44

05 改善施策の立案及び実行

新包装デザインの基本設計：本コンセプトに必要な構成要素は？
本コンセプトの重要構成部品は 箱 、ホルダ について 計7点を抽出
新包装デザインのコンセプト

レイヤー１：
包装部品構成お手軽時短 × エコフレンドリー型 パッケージ

箱（外装パーツ）
製品を外力から保護するパーツ

ホルダ（内装パーツ）製品を保持・
固定するパーツ

製品
例

製品
例

レイヤー2：
包装部品機能1.箱の材料2.箱の形式

3.箱の強度

段ボール？

みかん箱？

プラ段？
木箱？鉄箱？

被せ箱？

肉厚は?
材料比重は？

トレイ＋スリーブ？

4.ホルダの材料

5.ホルダの強度

6.ホルダのパーツ数

7.ホルダでの
製品保持
方向

段ボール？
発泡ポリエチレン
フォーム？
ウレタン？

肉厚は?
材料比重は？

1パーツ?

上下方向から？

2パーツ?

横方向から？

3パーツ以上?

複数方向から？

© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

45

05 改善施策の新包装デザインの基本設計：コンセプト構成要素で重要度が高いのは？ 立案及び実行

主に ホルダ についての 構成要素重要度 が 比較的 高い ことを確認
コンセプト構成要素

重要度(%)

ホルダの材料

ホルダのパーツ数

ホルダの強度ホルダの保持方向

箱の強度

4.7

●

○

○

○

○

4.7

○

△

●

○

○

△

●

○
●

○

○

○

●

1.9

●

○

○

○

1.3

○

●

△

△

1.3

●

△

○

△

1.1

○

●

○

△

コンセプト構成要素の重要度(%)①ホルダの材料○△②ホルダのパーツ数△△③ホルダの強度○④ホルダの保持方向

関連低い

△

△

○
●

関連高い

箱の形式

包装容積［ｍ3］
落下衝撃値［G］
製品1pあたりのプラスチック包装材の使用量［g/p］
製品1pあたりの包装作業時間［秒/p］
製品1pあたりの段ボール材使用量［g/p］
パレットへの製品積載数［p/PLT］
プラスチック緩衝材の厚さ［mm］
総質量［kg］
緩衝距離［mm］
包装材パーツ数［パーツ］

関連非常に高い
箱の材料

管理特性

凡例

○

△

○

○

30.5 20.7 19.6 12.3

△

○

8.7

5.9

2.3
© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation46

05 改善施策の立案及び実行

新包装デザインの基本設計：コンセプト構成要素の方向性を決定コンセプトをふまえ、ホルダ を要点として構成要素のデザイン方向性を決定※個装箱についてお手軽時短 × エコフレンドリー型 パッケージ

新包装デザインのコンセプト

レイヤー2：
包装部品機能

デザイン
方向性

ポイント

1.箱の材料2.箱の形式

段ボール

A式

コスト
低減
環境負荷
低減

3.箱の強度

4.ホルダの材料

肉厚5mm 段ボール

（みかん箱） (Aフルート）
材質 K5
コスト
低減

製品品質
確保

5.ホルダの強度

6.ホルダのパーツ数

7.ホルダでの
製品保持
方向

薄肉3mm

2パーツ

上下方向
から保持

包装作業
工数低減

包装作業
工数低減

(Bフルート）

材質 K5

コスト
低減

包装作業
工数低減

環境負荷
低減

製品品質
確保
© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation47

05 改善施策の立案及び実行

新包装デザインの詳細設計：個装箱アップデート案の概要

オール段ボール のホルダ 2ピース にて製品を 上下方向 から シンプル・安価・エコフレンドリー に収納
個装箱アップデート案

包装サイズ・総質量：L約270 × W約230 × H約210 mm、 約5 kg
主な内装構成：オール段ボールホルダ上下の2 パーツ

ホルダ上

品質：段ボールホルダにて製品脆弱箇所をケアしつつ保持・固定
落下衝撃値70G以下を狙って設計

製品

販売価格に占める包装材コストの割合：約0.4 %
包装作業性：ホルダ２パーツにて製品を上下方向から挟み込むだけのホルダ下

シンプルな作業。また、組立性向上のため、肉厚が薄い
段ボール材(材質BF)を選択
環境：オール段ボール包装材（包装プラスチック使用ゼロ）

3DCADモデリングを活用したロスの無い材料使用（コスト低減）単純組立作業（作業向上）

組立状態© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation48

05 改善施策の立案及び実行

新包装デザインの詳細設計：個装箱アップデート案の改善ポイント

管理特性の改善ターゲットを満足 できるよう、個装箱アップデート案をデザイン
改善ポイント1：包装容積縮小

改善ポイント2：包装材コスト低減

オール段ボール包装

包装容積

60

改善前
改善案

包装材コスト
製品

%低減

65

※現行比

%低減
※現行比

改善ポイント3：環境負荷低減

改善ポイント4：包装作業工数低減

オール段ボール包装

ホルダ２パーツを単純組立
製品を上下方向からシンプルに収納

100

包装プラスチック
使用量

包装作業工数

%低減
※現行比

6

%低減
※現行比

© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

49

05 改善施策の立案及び実行

新包装デザインの詳細設計：４個入れ箱アップデート案の概要

袋入りバラ緩衝材を削除して、箱サイズをミニマム化し、航空輸送は 重量勝ち、一人荷役作業可能に
個装箱出し入れ用の取り出しパッドにて包装作業をアシスト４個入れ箱アップデート案

包装サイズ・総質量： L約570 × W約490 × H約250 mm、約22 kg

外装箱は極限までコンパクト化を狙う
主な内装構成：個装箱4p + 取り出しパッド
取り出し
パッド

販売価格に占める包装材コストの割合：約0.5 %輸送コスト(Air便）：包装密度 0.55 実重量勝ち（容積重量12 kg < 実重量 30 kg)
包装作業性：箱コンパクト化により一人作業が可能に

取り出しパッドにて個装箱の出し入れ作業をアシスト
環境：オール段ボール包装材（現行の袋入りバラ緩衝材は削減）

４個入り箱改善案外観

箱内部の個装箱収納状態

取り出しパッドのイメージ© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation50

05 改善施策の立案及び実行

新包装デザインの詳細設計：４個入れ箱アップデート案の概要

管理特性の改善ターゲットを満足 できるよう４個入れ箱アップデート案もデザイン
改善ポイント1：包装容積縮小

改善ポイント2：輸送コスト低減

包装容積

77

改善前

%低減

改善案

改善案

改善前

容積重量勝ち
51 kg

実重量勝ち
22 kg

航空輸送コスト

※現行比

58

%低減
※現行比

改善ポイント3：環境負荷低減

改善ポイント4：包装作業工数低減

包装プラスチック削減
輸送効率向上（総質量低減）

箱コンパクト化により一人作業が可能
袋入りバラ緩衝材廃止による作業性の向上

CO2排出量25

包装作業工数

%低減
※現行比

改善前

改善案

30

%低減
※現行比

© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

51

新包装デザインの詳細設計：アップデート案の事前妥当性確認（強度解析シミュレーション）
強度解析シミュレーション を活用し、落下衝撃時のホルダ強度をチェックしつつ 最適な形状を迅速 に検討
③側面
落下方向

応力集中
箇所

②つま面
落下方向

①底面
落下方向
応力集中
箇所

①底面方向の落下衝撃シミュレーション結果②つま面方向の落下衝撃シミュレーション結果

応力集中
箇所

③側面方向の落下衝撃シミュレーション結果© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

52

新包装デザインの試験・評価：アップデート案の包装認定試験、①振動試験

05 改善施策の立案及び実行製品外観、収納状態に変化なく、問題ないことを確認
振動試験（実施状況）●目的：製品へ振動を与え、輸送による製品への影響を確認する。
●試験条件：JISZ0200 ランダム振動試験
区分：レベル2 （長距離の国内または国際輸送で、温帯気候における適切な輸送が行われる場合）
振動方向・時間：垂直方向・90分
振動方向４個入れ個装箱

確認結果●製品外観、収納状態に変化なく、個装箱、4個入れ箱、ホルダともに顕著な破損はなし

製品

製品

製品収納状態製品外観

4個入れ箱収納状態

ホルダ（下）収納状態

個装箱

当社振動試験機での実施状況© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

53

新包装デザインの試験・評価：アップデート案の包装認定試験、②落下試験

05 改善施策の立案及び実行

製品外観に問題なく、落下衝撃値は目標の70G以下をクリア ⇒ 顧客Ａ社での製品特性評価は合格
落下試験（実施状況）●目的：落下衝撃値測定、製品破損有無の確認●試験条件： JISZ0200 衝撃試験
人力による荷扱い（自由落下試験）
落下方法：箱単体自由落下 ※各面G値測定有り
落下方向・回数：各面（1～6面）計6回
落下高さ：個装箱 40㎝ （レベルⅢ）
４個入れ箱50㎝（レベルI）

確認結果●落下衝撃値は各面70G以下⇒ 目標の70G以下をクリア
落下面

個装箱

４個入れ箱

1面（ 天面 ）

65 G
69 G
37 G
35 G
31 G
35 G

62 G
64 G
39 G
37 G
41 G
24 G

3面（ 底面 ）5面（つま面）
6面（つま面）
2面（ 側面 ）4面（ 側面 ）製品
当社落下試験機での実施状況（個装箱）

４個入れ箱

製品収納状態

4個入れ包装箱収納状態© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

54

新包装デザインの標準化・量産切り替え・定着

05 改善施策の立案及び実行

当社で標準化対応を行い、2022年8月に無事、包装アップデート仕様が量産適用となった

当社での標準化対応→ 包装仕様書の作成
A社での量産切り替え準備→ 包装作業手順書の作成→ 客先承認→ 残材（現行包装材）の在庫消化調整

2022年８月より、無事に包装アップデート仕様が量産適用
その後、現時点で市場で特段問題無し© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation55

01 はじめに02 活動定義

03 現状把握、問題点抽出、及び改善方向付け
04 改善に向けた評価尺度の深堀りとターゲット値の設定
05 改善施策の立案及び実行

06 改善効果確認及び活動評価
07 おわりに© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation56

本活動におけるゴール・目標達成度合いの評価

06 改善効果確認及び活動評価

本活動の成果として、価値共創型のDFL アプローチによる包装デザインアップデートを実行
A 社工業用電子管のコスト競争力及びサステナビリティ向上 へと寄与
Why

本活動で狙った
ゴール・あるべき姿How

上記達成のための手段・切り口

A社工業用電子管の コスト競争力 及び サステナビリティ 向上へ寄与
顧客視点でトータルロジコスト低減となるよう、上流工程まで踏み込んだ
価値共創型のDFLアプローチによる包装デザインアップデートを適用完了

改善ターゲット達成値●包装材コスト：現行比 65 ％ 削減
(販売価格に占める包装材コストの割合 約1.2 → 0.5%）

What

本活動内での目標値●輸送コスト：現行比 58 ％ 削減
●包装作業時間：現行比 30 ％ 削減
●包装容積：現行比 77 ％ 削減
●プラスチック包装材使用量：現行比 100 ％ 削減
●CO2排出量：現行比 25 ％ 削減
© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation57

本活動における改善効果の確認

06 改善効果確認及び活動評価

包材コスト65%低減、包装プラ 100%低減、CO2排出量25％低減など、顧客A社視点での付加価値を共創※いずれも現行比

包材コスト
改善前比

65

%低減

輸送コスト
改善前比

包装容積
改善前比

58

%低減

77

%低減

改善前
改善後

包装作業工数

改善前比

改善前比

30

包装プラスチック使用量

%低減

100

%低減

CO2排出量
改善前比

25

%低減

© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

58

06 改善効果確認
及び活動評価顧客視点での本活動の評価：Ａ社へ最終満足度アンケート実施

顧客Ａ社への最終アンケートにて、包装アップデート後の顧客満足度を確認■方法：メール依頼のエクセルアンケート用紙に記入し回答■方式：10点満点での評価方式
改善前の満足度アンケート
要求品質
1 コスト削減につながる包装にしたい
2 ハンドリングしやすい包装にしたい
3 コンパクトな包装にしたい
4 シンプルな包装にしたい
5 エコフレンドリーな包装にしたい（環境配慮型）
6 製品の品質確保につながる包装にしたい

入力欄
10
8
10
10
10
8

・各要求品質に対して、工業用電子管のアップデート後の包装仕様を考えて、改善後満足度を10点満点（1～10)で点数を付けていただけますでしょうか。
例：現状満足度が低い → 1点
現状満足度が高い → 10点© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

59

06 改善効果確認
及び活動評価顧客視点での本活動の評価：Ａ社最終満足度アンケート実施結果「①コスト削減につながる包装にしたい」含め、要求品質５点は当初の改善ターゲットを超えた顧客満足度を達成
領域２
領域２

5.5
5.0

●顧客重要度:高い●現状品質満足度:低い●顧客重要度:高い●現状品質満足度:高い

領域１
領域１

凡例

現状品質

顧客重要度（全体配点＝15)

4.5

企画品質

①コスト削減につながる包装にしたい4.0

企画品質を高く設定して優先的に改善

3.5
3.0

領域3

2.5

(ターゲット)②製品の品質確保につながる包装にしたい●顧客重要度:低い●現状品質満足度:低い

領域４

現状品質
レベルを維持現状ギャップ

顧客評価●顧客重要度:低い●顧客重要度:低い●現状品質満足度:高い●現状品質満足度:高い
顧客期待
越え

2.0

④コンパクトな包装にしたい、⑤ハンドリングしやすい包装にしたい

1.5③環境配慮につながる包装に
したい

1.0
0.5
0.0
0

企画品質を
見直して改善1
2⑥シンプルな包装にしたい3

4

5

品質満足度（MAX＝10）

6

7

8

9

10

© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation60

01 はじめに02 活動定義

03 現状把握、問題点抽出、及び改善方向付け
04 改善に向けた評価尺度の深堀りとターゲット値の設定
05 改善施策の立案及び実行

06 改善効果確認及び活動評価
07 おわりに© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation61

本活動における成功要因の考察

07 おわりに(1)定量的な競合他社ベンチマークとDFLアプローチ
競合他社箱の、落下衝撃値を定量的に実測し、A社現行箱のそれと比較評価するかたちでベンチマークを行い、A社に定量的に説明してDFL提案したことが、制約条件であった製品許容衝撃値の緩和へつながったと考える(2) 適切なデザインレビュー(DR)と全体最適志向をふまえた顧客各部門へのDFLアプローチ
DFL活動においては、顧客A社の部門間（営業、技術、製造、品質など）で活動に対する熱量差があった。
このため、開発の各ステップでDR※ を設け、全体最適志向を強調しつつ目的・方向性・進捗を共有して、A社部門毎に承認いただくことで、円滑かつモチベーション高く活動を完遂することができたと考える※デザインレビュー(DR)：各部門の要望事項が具現化されているか、妥当性が確保できているかを確認・承認する開発プロセス(3) 顧客潜在ニーズ発見とDFLアプローチ
A社の潜在ニーズ ※のひとつに環境負荷削減があった。このため、潜在ニーズである環境負荷低減を織り込んで
DFLアプローチを実施。結果、サステナビリティに寄与するオール段ボール化包装の実現に至ったと考える※潜在ニーズ：顧客自身でさえ認識できていない要望事項、ニーズのこと© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

62

今後の課題 及び 当社決意表明

07 おわりに

今後の課題
本事例を DFL改善 のモデルケースとして、社内にてナレッジ共有し、今後の類似案件において、顧客視点で、より効率的・効果的に、施策を横展開できるようにしていく
今後に向けた当社決意表明

当社は、ホワイト物流推進カンパニーとして、常に新たな知見を探求・探索して、利害関係者とイノベーションを共創しつつ、顧客視点でのトータルロジコスト低減、サステナビリティへとつながる、最適×迅速のソリューション提供ができるよう、
引き続き邁進したい© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation63おまけ：包装設計者視点での、DFL思考 × 包装改善のススメ

07 おわりに

包装改善の意義（包装改善効果）

企画・設計

包材コスト
低減
製造

包装作業
包装 工数低減

輸送・保管

CO2排出量低減

輸送効率
保管効率
向上

保守

据え付け
作業性
向上

CO2排出量低減

包装改善のススメ
包装改善をこれから始める方 ⇒ 箱サイズ縮小、製品入数アップ、包装材料変更、通い箱化、集合包装化など
包装改善しているけど、効果が頭打ちの方 ⇒ DFL 包装改善（製品形状変更、製造方法変更、製品規格変更など）
包装改善は興味ない方 ⇒ DFL × 〇〇改善 (DFLの考え方だけでも、持ち帰っていただければ幸いです。。。）© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

64

連絡先
■本事例に関するお問い合わせ 及び 「DFL」、「包装改善」 に関するご相談先
ＳＢＳ東芝ロジスティクス株式会社
物流改革推進部 包装・設備技術担当
戸田 太地
taichi.toda@tlog.sbs-group.co.jp■弊社ロジソリューション全般に関するご相談・お問い合わせ先
弊社ホームページ（https://www.sbs-toshibalogistics.co.jp/）の右上にある
お問い合わせページより ご連絡いただけますと幸いでございます

弊社ホームページ抜粋© 2023 SBS Toshiba Logistics Corporation

65