鋳造機械産業ビジョン
報告書

平成 18 年 11 月

日本鋳造機械工業会

序

文

このたび経済産業省の主唱で「素形材ビジョン」が策定され、素形材産業に関わる全ての業界にその各々の個別ビジョン策定の指示が下った。日本鋳造機械工業会もこの指示を真剣に受け止めて、２００６年７月２６日に正会員・賛助会員９社で構成する「ビジョン策定委員会」を発足させ、直ちに策定作業に入った。
作業の手法は、鋳造工程を分類して策定委員９社がその各々を担当した。およそ３週間に１回の頻度で計５回の策定委員会会議を開催し、各々それまでの作業進捗を発表し、討議し合った。１０年後の各々のビジョンである。作業を始めてみると、我々の思索と議論は、いつも「この国のものづくり」、そして「ものづくり人材」という根源的な地点に還り、そしてさらに「このままで中国やインドに打ち勝って行けるだろうか？」という強烈な危機感が策定作業をより真剣なものにして、その進捗にドライブをかけた。
中国やインドを初めとするアジアの諸国の経済発展とモータリゼーションの進展は、否応なしに我々の１０年後の展望をアジア全体に拡げる。一国内での垂直的な生産分業体制を脱皮して、自動車産業をはじめとする多くの鋳物ユーザーは、戦略的に多国間で水平的に生産や技術開発の分業体制を構築している。この事実はまた、日本の鋳物メーカーも戦略的にその生産基地を選択することを意味している。しかし、日本の鋳物メーカー、即ち我々の客先がどこに生産基地を置こうとも、グローバルに競争に打ち勝とうと思えば、必然的に独自の技術戦略・製品戦略を自らに問うことに繋がる。我々はそれを高品質・高性能・高精密・安全・環境保護と捉えた。ここに各々が集積した鋳造工程別の設備・機械の１０年後のビジョンもこれらのポイントをふまえて、技術的な展望を明確にして、その実現の為の「ワークプラン」を自らに課しているのである。
「素形材ビジョン」では、商習慣の変更などにも言及しているが、我々は鋳造業界への貢献と共栄という観点から、展望に向けての明確な技術志向を抽出することに焦点を絞った。
また発展途上国のみならず、ドイツ、フランスそしてイタリア等の先進諸国に於いても見られるごとく、多くの国では素形材産業を国家戦略的にとらえて、様々な切り口で政府よりの指導と援助を実施している。本策定書も「ものづくり」や「人材」、そして「新技術開発」という観点に立ち、「官・民の提携」を提言した。
鋳造機械産業の１０年後のビジョンは、こうして今や明確に描き出された。我々は、その実現に向かって直ちに行動を開始する。
５回にわたる策定委員会会議に毎回ご出席頂き、その都度貴重なアドバイスと指針を賜った経済産業省製造産業局素形材産業室の課長補佐南澤正孝様および係長佐藤朗様に、我々は厚くお礼を申し上げる次第である。
平成 18 年 11 月
日本鋳造機械工業会
鋳造機械産業ビジョン策定委員長
岡田民雄

鋳造機械産業ビジョン策定委員会
会
委

員

長

矢野

武

新東工業㈱

長

岡田

民雄

日本ルツボ㈱WG リーダー

富貴原 信

新東工業㈱

サブリーダー

橋本

邦弘

新東工業㈱

委

員

米北

洋一

太洋マシナリー㈱

委

員

村田

康博

㈱ナニワ炉機研究所

委

員

久保田和雄

三明機工㈱

委

員

青木

正博

東久㈱

委

員

重光

碩

日本ルツボ㈱

委

員

門井

憲秀

JFE メカニカル㈱

オブザーバ

南澤

正孝

経済産業省

オブザーバ

佐藤

朗

経済産業省

オブザーバ

林

オブザーバ

長井

明

日本アイリッヒ㈱

オブザーバ

中井

宏明

日本アイリッヒ㈱

事

安武

昭彦

日本鋳造機械工業会

務

局

靜男

富士電機サーモシステム㈱目
次
１．鋳造機械産業のビジョン‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑1
1‑1.

鋳造機械産業のビジョン策定について‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 1

1‑2.

鋳造機械産業ビジョン−１‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 1

1‑3.

鋳造機械産業ビジョン−2‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 2

1‑4.

ビジョンを支える５本の柱‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 2

1‑5.
アクションプラン‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 3
２．鋳造設備産業が目指すべき方向性‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 5
2‑1.

我が国の鋳造機械産業と設備の現況‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 5

2‑2.

世界の鋳造機械産業の現況‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 52‑3.

鋳造設備エンジニアリングの価値‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 6

2‑4.

環境への貢献‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 7

2‑5.

日本ブランドの世界展開‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 7

2‑6.

設備安定稼動への取組み‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 92‑7.

鋳造機械業界の技術力と発言力の向上‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 9

2‑8.

人材育成と情報収集‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑10

2‑9.
安全に対する取組み‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑10
３．各分野別のビジョン‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑11
３−１. 生型造型設備のビジョン‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 11
３−１−１ 枠付造型設備‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑11
３−１−２ 無枠造型設備‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 19
３−１−３ 砂処理設備‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 22
３−１−４ 後処理設備‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑24
３−１−５ 中子造型設備‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑26
３−２. 自硬性鋳型設備のビジョン‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 28
３−３. 溶解関連設備のビジョン‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 33
３−３−１ キュポラ・ガスファーネス‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 33
３−３−２ 誘導電気炉‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 34
３−３−３ アルミ合金用溶解・保持炉‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 40
３−４. 表面仕上げ設備のビジョン‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 41
３−５. その他の自動化を指向する設備‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 45
４．おわりに‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑‑ 49

1.

鋳造機械産業のビジョン

1‑1. 鋳造機械産業のビジョン策定について
２００６年５月に策定された「素形材産業ビジョン」をうけて、素形材生産を支える鋳造
機械産業のビジョンを策定した。策定に当たっては、ビジョン−１として、①１０年後の日
本はどうなっているか？、②１０年後の鋳造産業はいかなる与件を持つか？の二つについての展望を明確に持ち、ビジョン−２として、中小の鋳物メーカーをその大半の客先とする鋳造機械産業の１０年後はどうあるべきか？を問うた。
ビジョン−１は思索の出発点であり、ビジョン−２はその到達点である。その間の道程を
鋳造工程別に細分化された各鋳造機械メーカーが当該ビジョン策定委員会のメンバーとして各々現状を省み、到達点での必要条件とその実現の為のアクションプランを策定した。本策定書はその集積である。言うまでもなく、我が国は成熟した自由主義経済の国であり、日々の企業活動・経済活動はミクロ的には各企業の自由行動と責任の範囲である。しかしながら今回のビジョン策定は、経済産業省の或る種のいわば危機感の発露であり、故に本策定書も各企業の自助努力のみではなく、マクロ的な「官・民の提携」もビジョンを支える骨格の一つとして提唱するものである。
折しも、日本の鋳造産業がその大半を依って立つ日米欧の自動車産業が、アジアで技術・生産の両面で世界の三極の一つになろうとしている。故に中国とインドを含めたアジアでの１０年後の日本の鋳造産業の位置、鋳造機械産業の位置を問わなければならない。また、いかに機械化、ロボット化を両者が必然的に進めようとも、「ものづくり」は人間が主体である。
従って冶金・機械工学のみならず、教育・文化という人文・社会科学までにも我々の思考は拡がるのである。
1‑2. 鋳造機械産業ビジョン−１
A. １０年後の日本：① 出生率が１．２５人を割った。少子高齢化は更に進み、労働人口（

０６年で６７百万人）は減少する。
② 従って内需の伸びは鈍化し、輸出依存率は拡大せざるを得ない。
③ 製造業のシェアは更に低下する。
④ アジア諸国の経済成長は依然持続。特に中国・インドの巨大なモータリゼーショ
ンが経済を牽引する。
⑤ 自動車産業を頂点にアジアで製造業の水平分業体制が進化する。
⑥ アジアでの企業活動はボーダーレスとなり、競争は更に激化する。
B. １０年後の鋳造産業の与件：① 少子高齢化が進み、かつ現場作業を厭う傾向が進み、従って現場作業者は高齢化・‑1‑

国際化が進む。
② 従って、熟練工とエンジニアリング人材が慢性的に不足し、製造やメンテナンスの技術・ノウハウの伝承がとぎれる。
③ 国際競争は激化する。
④ 鋳物ユーザーからは、高品質・高性能・コスト低減が常に要求される。
⑤ 国内のみでなく、国際的に鋳物メーカーより高度な安全・環境規制が課せられる。
⑥ 日本国内の鋳物生産量は、国際化の流れの中で緩やかに減少し、更に燃料電池・モーター駆動等の自動車の技術革新によっては大きな減少も予想される。一方、
中国、インド等ではインフラ整備を目的にした鋳物需要量の伸びも予想され、世界全体の鋳物生産量は増加していく。
1‑3. 鋳造機械産業ビジョン−２
１０年後の鋳造機械産業のビジョンとして、我々は下記を描いた。
「日本並びに、いまだ成長過程にあるアジアで水平分業体制をとる鋳物メーカーと鋳物ユーザーのニーズを先取りして技術開発を進めながら、鋳物製品に高品質をもたらし、鋳造工程上の革新を生み出す高機能設備・システム・プロセスを供給し、情報の発信基地となり、日本ブランドの恒久的な地位を確立している。」
1‑4. ビジョンを支える５本の柱
上述のビジョン−２を支える要素は何であろうか。本策定書では下記の５本の柱を必要不可欠と考える。
① １０年後のビジョンに向けた各企業の高品質・高性能・高精密という技術志向での開発努力。自社努力と共に、同業・異業種との技術連携が求められる。また、国等よりの研究開発助成金制度も活用したいが、制度の手続き・報告の大幅な簡素化を望みたい。
② ものづくり人材の育成。これは、その企画出発点を初等教育に求めなければならない。いわば国家プロジェクトとして位置付けられるべきであり、官の主導が強く望まれる。しかし、一方民間の企業の団結により推進する方策も忘れてはならない。
ⅰ) 鋳造機械工業界ならびに鋳造業界の統一意志と関連各企業の寄付金による「鋳造工学育英基金」の設立。この育英基金は一定の考課に従い、大学や高等専門学校のエンジニアリングを含めた鋳造工学専攻学生に学資の一部として付与される。
ⅱ) 官指導による「鋳造産業マイスター制度」の採用。
「つくり」と共にメンテ
エンジニアリングの担い手も含める。企業は、その応分の待遇制度も確立‑2‑

せねばならない。
ⅲ) 大学や高等専門学校学生の「鋳造技術者インターン制度」の取り入れ。専攻研究課題、卒業論文の作成機会に応用する。各企業の受け入れ体制の確立も必要。
③ 知的財産権・ブランドの具備と防衛。

事業活動の視野をアジア全体に置くときに、各企業の特許戦略は極めて重要な位置を占める。
④ パブリシティーの積極推進。欧米諸国や中国で開かれる展示会を訪れるたびに、我が国の展示会の規模とその内容、そして来場者数の貧弱さを省みて暗澹とした
気持ちを抱く。日本の鋳造およびその関連産業は大同団結して、この日本でアジア最大規模の、日・米・欧・亜そして露よりの多くの来場者を呼び込める魅力ある展示会・技術学術発表会を一日も早く開催実現しなければならない。その実現のためには、官の主導による鋳造関連業界各団体の大同団結が先ず必須である。
その中で、実行委員会を立ち上げて財源確保を含めた開催計画案の策定を急がねばならない。
⑤ 適正利潤の収受。１０年後およびその道程には高性能、高品質、高精密および高度な安全・環境対策が求められ、当然ながら各企業は技術開発・製品開発に励まなければならない。関連各企業は、これらの開発コストを充分に吸収できる利益の収受が必要である。我が国の商習慣を省みるとき、客先群への理解を求めていく事が必要である。
1‑5. アクションプラン
本ビジョン策定書は、鋳造工程別に分類担当する各個別企業のビジョンと共に、各々の詳細なアクションプランを掲げている。下記は、上述のマクロスコピックなビジョンへの到達
道程のアクションプランとして提唱するものである。
①

2007 年のアクションプラン
i) 明確な技術志向による各企業の開発努力の開始
ii) 官・民構成の実行委員会の立ち上げ
イ)鋳造業界各団体の大同団結に向けてロ)ものづくり人材育成計画編成‑育英基金設立、マイスター制度、インターン制度
ハ)全鋳造大展示会開催を目指して
iii) 経済産業省および鋳造各団体トップへの計画案上程②

官・民による第１〜３次３ｹ年計画実施
2007 年のアクションプランを上記のごとく推し進めて、経済産業省と鋳造各団体トップへその結論を上程し、決裁を受ければ、残りの９年間でローリングを重ねながら第１〜３次３ｹ年計画を推進する。
‑3‑

図 1‑1 鋳造機械産業ビジョン
10 年後の日本

10 年後の鋳造業の与件

①
②
③
④
⑤
⑥

①
②
③
④
⑤
⑥

少子高齢化・労働人口減・出生率低下
内需伸び鈍化・輸出依存拡大
製造業のシェア低下
アジア経済成長の持続
アジアでの製造業の水平分業化
国際化・アジアの高成長で競争激化

現場作業者の高齢化・国際化
熟練工とエンジニアリンノﾞ人材の不足
国際競争激化不断の高品質・高性能・コスト低減要求
高度な安全・環境規制
国内鋳物生産量の減少、世界では鋳物生産量の増加

官・民の提携各分野毎の分析① 鋳造業界大同団結② 育英資金の設立③ 研究開発助成金制度の簡素化

客先ニーズ
現

ビジョンを支える 5 本の柱
①
②
③
④
⑤

ものづくり人材の育成
高品質・高性能志向
知的財産権・ブランドの具備、防衛
適正利潤の享受
パブリシティー/アジアの『GIFA』開催

在10 年後の姿
実現への技術課題

同業・異業種連携2007 年のアクションプラン
②⑤ 明確な技術志向による各企業の開発努力③⑥ 官・民構成の実行委員会の立ち上げ
イ)大同団結に向けての検討
イ)大同団結に向けてロ)人材育成計画編成
ハ)全鋳造大展示会開催④⑦ 経済産業省及び鋳造各団体トップへの計画案上程

技術志向

官・民による 1〜3 次 3 ヵ年計画

10 年後の鋳造機械産業ビジョン
日本並びに、いまだ成長過程にあるアジアで水平分業体制をとる
鋳物メーカーと鋳物ユーザーのニーズを先取りして技術開発を進めながら、鋳物製品に高品質をもたらし、鋳造工程上の革新を生み出す高機能設備・システム・プロセスを供給し、情報の発信基地となり、日本ブランドの恒久的な地位を確立している。
2.

‑4‑

2.

鋳造機械産業の目指すべき方向性

2‑1.

我が国の鋳造機械産業と設備の現況

鋳物産業の機械化を支える国内の鋳造機械の出荷額は、平成 17 年は凡そ 210 億円（ダイカストマシンを除く、素形材センター統計）であり、市場規模は大きいとは言えない。また、鋳造機械メーカーの多くは従業員 100 名以下の中小企業であるが、これらの企業も鋳造設備
以外の分野に進出するなど多角化を進めており、国内の鋳造機械産業の基盤は決して強くない。しかし、規模は小さいものの、それぞれが技術的に優れた機械を鋳物メーカーに提供しているのも国内鋳造機械メーカーの特徴でも有る。また、現在では世界的にも少なくなっている、一社でほとんど全ての鋳造機械を供給できるメーカーも依然存続しており、開発にも意欲的に取り組んでいることから、新しい発想の開発が行われる土壌がある。
国内の鋳造工場では、既に生砂造型設備を中心に多くの工程で機械化・自動化が進められており、現在最も近代化が遅れているのは、自硬性鋳造(所謂『手込め鋳造』)および、鋳仕上げと言われている。これらの分野では、依然として作業者に頼った工程が多く、特にワークの形状やサイズが定まらないことが機械化を困難にしている。また、典型的な３K 職場といわれる鋳造工場のクリーン化が叫ばれて久しいが、個々の環境設備は進歩しているものの、汚れた職場環境のイメージを刷新するには至っていない。
一方、鋳造機械の海外展開という観点では、日系鋳物メーカーの海外進出と海外での工場建設に併せて、設備の輸出も拡大している。地域的には中国、東南アジア地区が主体であるが、設備納入先の大多数は日系企業であり、地元の鋳物メーカーへの展開はまだ進んでいな
い。尚、国内の鋳造機械メーカーの海外進出は、海外への製造拠点や販売会社の設立などのかたちで進められており、最近では、日系進出企業への対応の必要性から活動が活発化している。また、一部のメーカーでは、米国・欧州・南米などにも拠点を設立し、日系以外のローカルの鋳物メーカーへの機械販売も進められている。
2‑2. 世界の鋳造機械産業の現況
鋳造機械の発展は、欧州・米国・日本の鋳造設備メーカーが担ってきており、現在でも主要な機械メーカーはこの地域に分布している。なかでも、欧州は鋳造機械においては、常に世界をリードする地域であり、特にドイツ、イタリアには多くの鋳造関連設備メーカーが集中している。しかしながら、かつてトップブランドを誇り業界を代表してきた大手メーカーの多くが買収や合併によってその実体を失っており、鋳造機械メーカーの企業としての安定度には大きな不安を生じている。また、東西の壁の崩壊以来長く続く欧州の経済低迷の中で、各メーカーの活動は必ずしも活発ではなく、欧州内よりもむしろ中国・インドなどアジア地域や南米などでの活動が目立ってきている。欧州設備メーカーの商品は、一般に信頼性において高く評価されており、日本でも 1980 年代後半から 1990 年頃のバブル期には、一時的なブームを呼んだが、上記のごとく欧州企業の存続自体が不安定な状況から、サービスに‑5‑

対する不満が大きく、また日本の鋳物メーカーの要求するきめ細かな対応が不十分であったことも原因となって、継続的なブームとはならなかった。現在、欧州系のメーカーで日本法人を設立し活発な活動を行っているのは数社に限定されている。
一方、米国には、1950 年〜1970 年代の自動車産業発展期に鋳造機械の自動化を後押しした大手設備メーカーが存在した。しかし、長期的投資効果を重視しない米国の鋳物工場では、大型で先進的な鋳造機械を導入する機運は急速に減退し、自動車産業の低迷と相まって鋳造機械産業の活力も低下している。従って、大手の設備メーカーも数を減らしており、商品開発にも消極的で、20 年以上昔の機械がそのままの形で販売されていることが珍しくない。
かつては日本国内の鋳物メーカーでも米国製機械が導入された時期があったが、昨今ではほとんど姿を消しており、既存の機械も老朽化が進んでいる。尚、米国や欧州では、鋳造工場の建設に当り、設備メーカーではなくエンジニアリング専業の企業がゼネコンとして建設・設備導入の一切を請け負う例が多く見られ、これを生業とするエンジニアリング会社も存続している。
さて、アジアにおいては、特に鋳物生産量の伸長の著しい中国の鋳造機械メーカーが数も多く、活動も活発であるが、その製品のほとんどは外国製品の模倣であり、品質も大きく劣っている。しかし、その安価な製造コストから、一部の有力な鋳造機械メーカーでは、外国の鋳造機械メーカーとの合弁や技術提携を進めており、中国のみならず東南アジア地域にも活動の領域を拡げている。日系鋳物メーカーの中国での工場建設や企業活動も、これら中国メーカーの存在なしには語れなくなっているが、一方では、技術提携や技術導入に際しての知的財産権の保護の観点で、多くの問題を抱えている。
2‑3. 鋳造設備エンジニアリングの価値
かつて鋳造設備計画は、自動車メーカーの生産効率化、自動化のニーズに従って、ユーザーの主導で行われてきた。従って、設備仕様やレイアウトを決めるのはユーザーの役割であり、ユーザーの鋳造技術者の意見や経験が重要な位置を占めていた。しかし、大手自動車メーカーが鋳物生産の子会社移管を進める中で、これら技術者の数は激減し、工場計画能力を持つユーザーは極めて少なくなっている。このような現状の中で、鋳造機械メーカーのエン
ジニアリング能力はその存在価値を高めており、工場コンセプトの構築からフィジビリティ
スタディー、設備能力やレイアウトの決定など多岐に亘って提案が求められるに到っている。
しかし、国内の設備ユーザーは、これらの作業を機械設計の付属作業と捉えており、工場建設が中止となっても、このようなエンジニアリングに対する対価が支払われる例は非常に少ない。設備ユーザー側の技術者が少なくなっている現状においては、鋳造機械メーカー側のこれらの費用負担が大きくなる傾向がある。
設備メーカーとしては、一定の範囲を超えるエンジニアリングに対する対価請求の土壌とガイドラインを作り、メーカーが安心してユーザーの設備計画に参加できる環境を創出することが重要となる。
‑6‑

尚、米国・欧州のエンジニアリング専業会社は、機械製造をほとんど行わずエンジニアリ
ング業務に特化しており、設備は外部の専門メーカーから購入して納入するのが一般的で、エンジニアリング対価請求の習慣も根付いている。
2‑4. 環境への貢献
鋳造工場が典型的な３K 職場として取り沙汰されるようになって久しい。確かに鋳造工場
においては、粉塵、騒音、振動、臭気、暑熱、砂こぼれ、有害ガス、産業廃棄物など様々な環境阻害要因が内在しており、これらの対策は、作業環境改善のみならず、自然環境や居住環境の保全のためにも重要である。また、鋳造産業は、莫大な熱エネルギーと CO2 を放出す
るエネルギー消費型の産業であり、特に、溶解に要するエネルギーの最少化や、熱エネルギーの回収・利用技術の開発は、鋳造工場の重要な課題となっている。とはいえ、一般に国内の鋳物工場は欧州・米国の工場と比較しても環境に対する意識が非常に高く、工場のクリー
ン化レベルも低くない。
環境改善の対策としては、粉塵に対してはフードと粉塵捕集技術の高度化、騒音・振動については振動機からの脱却や防音設備の普及、臭気・有害ガスについては環境に優しい鋳造プロセスへの変更と脱臭設備の普及、暑熱に対しては工場内の環境分割と効率的な空調、砂
こぼれに対しては清掃の容易化とこぼれ原因の排除、産業廃棄物については、ゼロエミッシ
ョンに向けてのスラグや砂・粉塵の再利用が進められなければならない。尚、環境対策は、鋳造設備メーカーだけで解決できるものではなく、鋳物メーカーや他の産業との継続的な協調が必要である。また、いかなる設備においても、メンテナンスが良好に維持されなければ環境の維持も困難であることは言うまでもない。
一方、熱エネルギー利用については、既存の技術のなかにも、キュポラの廃熱回収・再利用技術が紹介されているが、普及についてはまだ初歩の段階である。また、鋳物の冷却段階で発する低温廃熱については、回収・利用は全く進んでいない。100℃以下の比較的低温の空気や水等からエネルギーを回収し、電気エネルギー等の再利用可能な形に変換する技術開発が待たれる。
2‑5. 日本ブランドの世界展開
国内設備メーカーの製品や技術を海外に紹介し、販売を拡大する手段として種々の展示会が利用されている。鋳造機械に関する国際展示会は、定期・非定期に数多く開催されているが、規模においては GIFA(ドイツで 4 年に一度)、AFS(米国で 3 年に 1 回)、メタルチャイ
ナ(中国で 2 年に 1 回)の 3 展示会が他の展示会を圧倒している。国内でも鋳造工学会の講演大会の併設展示会や工業炉協会が主催する国際展示会(サーモテック)が開催されているが、これは国内メーカーの展示に限られていたり、分野が限定的である。尚、GIFA とメタルチャイ
ナにおいては、鋳造機械だけでなく鋳物メーカーの展示も多く、鋳物ユーザーの来訪も視野に入れている。
‑7‑一般に、展示会においては、鋳造機械と鋳材メーカーの展示が主体であり、大手のメーカ
ーは、それぞれが自社製品をアピールする工夫を凝らしているが、ドイツ、米国、イタリアの３カ国については、業界団体が主体となって、展示ブースの確保、レイアウトやブースデ
ザインの統一などの便宜を図っており、中小の設備メーカーの参加を後押ししている。これは、言わばドイツブランド、米国ブランド、イタリアブランドをイメージするものであり、中小メーカーのイメージアップにもつながっている。一方、日本の鋳造設備メーカーは、前記のような組織的展示は行っておらず、各企業が孤軍奮闘しているのが実態である。中小メーカーが海外へ自社商品や技術を紹介するためのハードルを低くするには、業界団体や政府
およびその外郭団体の支援が不可欠である。また、展示会に併せて開催される技術発表会や講演会などの行事においても、国単位で発表枠を確保することで、集客や手続きの面での便宜を図ることが、国際市場での日本の鋳造設備メーカーのイメージアップと競争力確保の面で重要な戦略となる。日本の鋳造産業は生産量的には中国などに大きく水を開けられた状況
ではあるが、鋳物品質の面では、依然としてアジアだけでなく世界のトップレベルであることは衆目の一致するところである。その意味では、アジア最大の展示会が日本ではなく中国で開催されているという事実に対して分析を行い、鋳造産業においても鋳造機械産業においても技術と品質の発露の場としての日本での展示会を世界に認知させるべく、各企業・政府・業界団体が一体となって日本ブランドの地位向上に取り組む必要がある。尚、日本での大規模展示会開催は、世界最高品質の鋳物を生産している日本鋳造産業の誇りをかけ、政府の支援を得ながら、日本鋳造機械工業会だけでなく鋳造関連各団体や日本鋳造工学会の共催なら
びに近隣諸国の協賛を得て行う必要があり、量だけでなく品質・環境・安全など将来的テーマを掲げたものにすることが重要である。
表 2‑1 主要展示会と規模
展示会名
開催地
GIFA
ドイツ
METAL CHINA中国
CASTEXPO
米国
その他

10
3

ﾛｼｱ

3

ﾌﾞﾗｼﾞﾙ

3

台湾

3

ﾃﾞﾝﾏｰｸ3

ﾌｨﾝﾗﾝﾄﾞ4

ﾎﾟｰﾗﾝﾄﾞ5

ｽﾛﾍﾞﾆｱ

5

ｲﾗﾝ

5

日本

6

ｽｳｪｰﾃﾞﾝ

6

ﾄﾙｺ

7

ﾁｪｺ

7

ﾍﾞﾙｷﾞｰ

8

ｲﾝﾄﾞ

9

中国

9

ｵﾗﾝﾀﾞ

10

ｽﾍﾟｲﾝ

13

南ｱﾌﾘｶ

16

ｵｰｽﾄﾘｱ

17

ﾌﾗﾝｽ
ｱﾒﾘｶ
ｲｷﾞﾘｽ
ｲﾀﾘｱ

入場者数
約 10 万人
約 2 万人
約 1 万人図 2‑1 GIFA2003 における国別展示コマ数

ﾉﾙｳｪｰ

ｽｲｽ

出展コマ数
840
910
470

日本は鋳材メーカーを中心に６社のみ(外資系を除く)

21
33
42
48
133

ﾄﾞｲﾂ

392

‑8‑

表 2‑2 主要展示会スケジュール
H18

H19

H20

H22

●

GIFA

●

アジア鋳物会議

H23

H24

●
●

●
●
●

AFS
METAL CHINA

H21●

鋳機工業会ブース開設

H25

H26

H27

H28

●
●

コンソーシアム参加●●●

独自大型展示会の開催

2‑6. 設備安定稼動への取組み
鋳造設備は、鋳物の高品質化や生産のフレキシビリティ化の流れのなかで、機能的・制御的にも高度なものとなっている。しかし、一方で設備ユーザー側には高度な設備を十分に使いこなす技量にも、人材にも限りが見られ、高度な設備が却って稼働率を低下させたり、品質安定化につながらない事例も見られるようになっている。これは最新鋭の設備の導入が相次いでいる中国ローカル企業において、依然鋳物品質の向上が見られない現実とも類似している。従って、鋳造設備メーカーにおいても安定稼動を実現するため、設備納入後のユーザーのフォローに追われている例が見られる。
設備に対する高度化ニーズが益々高まる中、設備メーカーとしては国内外でのサービスの充実が求められている。このサービスとは、部品販売だけでなく、設備メンテナンスや設備
診断、ひいては鋳物づくりへのアドバイスや工場改善提案をも含む広範囲なものとなると予想されるが、設備ユーザー側にはこれらサービスはメーカーが無償で行うものとの既成概念があり、メーカー側の負担は増す一方である。従って、これらサービスに対する有償化を検討する必要がある。また、サービスの一環として、設備の能力を十分に引き出せる使い方や保全方法に関したハンドブックの作成や教育の充実を目指していくことが必要となる。
2‑7. 鋳造機械業界の技術力と発言力の向上
鋳造機械業界は、前述のように非常に限定された小規模の業界であるが、一方では素形材産業の高度化を下支えする重要な産業であると位置づけられる。しかし、個々の企業規模が小さく工業会などの業界団体としての体力も強くないことから、素形材業界における十分な
発言力も有していない。更に、各企業は小さな市場の中で一部は競合関係にあり、共通の利益を追求する環境に乏しい。また、開発においても、統一したテーマで共同研究を行うことはほとんど行われていない。このような状況下で、鋳造機械業界は、今まで以上に鋳造業界とのつながりを強め、鋳造業界のニーズを鋳造設備業界が実現し、また、鋳造業界は鋳造設
備業界に対して各種の情報提供を行っていくといった共存共栄の関係を築く必要がある。
一方、鋳造機械メーカー間においては、それぞれの得意分野での技術の深耕を進めながら、企業間の情報交換を密にしなければならない。鋳造工場の工程は、機械加工工場などには見られないほど分業化が顕著であるが、それぞれの工程の能力やコンセプトが一致して初めて効率的な工場となり得るのであり、各工程を担う企業間での意思の疎通は、鋳物づくりの効‑9‑

率化にも重大な影響をあたえている。従って、鋳造機械メーカー間では、競合を超えた協業が更に推進されねばならない。
2‑8. 人材育成と情報収集
鋳造における熟練工の高度な技術は、かつては優秀な若手人材によって長年に亘って引き継がれてきた。また先端技術分野の発展も、大学や研究所の専門家と大手鋳物メーカー
がそれぞれの専門分野で担ってきた。しかし、産業界での製造業のシェアが下がる中で、鋳物の市民権は低下の一途をたどり、３K 職場といわれる職場環境イメージも手伝ってこれら研究開発や現場熟練技術を担う優秀な若手人材の獲得は困難を極めている。一方、設備に対しては、鋳物の品質や生産性への要求から高度な制御技術や機械技術を駆使した設備が要求されているが、ユーザー側の設備利用技術や保全技術は相対的には低下しているのが実情である。政府はものづくりの中核人材育成プロジェクトをスタートさせているが、鋳造機械業界としても、設備を使う側を意識した機械利用技術の教育と相互情報交換のプ
ログラムをスタートする必要がある。また、若手研究者育成のためには、鋳造に関わる研究者の支援施策、例えば育英資金の設立などを計画する必要があろう。更に、鋳造中核人
材育成プロジェクトとの連携を行う中で、鋳造設備の観点からのカリキュラムを提案していくことも有効と考えられる。一方、情報収集の意味では国内に限らず、海外との人的交流も重要である。これには、官・民一体となった取組みが必要であり、鋳造関係各団体との大同団結が必須である。
2‑9. 安全に対する取組み
鋳造機械の安全については、昭和 62 年度に『造型機械の安全通則及び安全基準』が、また昭和 63 年度には『砂処理機械の安全通則及び安全基準』が(社)日本機械工業連合会および日本鋳造機械工業会によって編纂されたが、その後、鋳造機械のユーザーにおいても独自の社内安全規格が制定されるなど安全に対する意識も変化しており、また内容も厳しいものが要求されるようになっている。一方、製造物責任法(PL 法)の制定によりメーカー
対しては無過失責任が問えるようになっており、メーカーの社会的責任は確実に重くなっている。更に、地震を想定した鋳造機械とりわけ砂処理等の構造物や甚大な災害が予想される溶解設備に対する設計基準は明確になっておらず、未だ各メーカーの判断に任されている。鋳造機械工業会としては、今一度現状の安全通則及び安全基準の見直しを行い、より安全な鋳造設備の提供に努めねばならない。また、機械操作の安全については、制御プ
ログラムの中に安全操業に関するガイダンスが表示されるなど、取扱説明書では徹底できない事項に対する対策も求められる。

‑10‑

3. 各分野別のビジョン
鋳造機械における技術的な課題は、鋳造工場の改善課題そのものであり、特に自動化、省力化、品質向上、稼働率向上、環境改善といった課題においては大きな役割を担っている。
これらの技術課題は下記の如く整理される。
① 自動化・省力化に寄与する技術② 鋳物のコスト低減に寄与する技術③ 鋳物の付加価値向上(軽量化、薄肉化、高精度化等)に寄与する技術④ 鋳物の不良低減に寄与する技術⑤ 生産効率を改善する技術⑥ 鋳造工場の作業環境をクリーン化し、かつ安全を確保する技術⑦ CO2 発生量や廃棄物を削減し地球環境保全に寄与する技術⑧ 生産現場の情報ネットワーク化技術
また、技術開発の視点としては、ダウンサイジングとシンプル化、スリム化が命題であり、これは省メンテナンス、稼働率向上にもつながっている。以下に、鋳造設備の各分野において、今後取り組むべき方向を示す。
3‑1. 生型造型設備のビジョン
3‑1‑1. 枠付造型設備
枠付造型設備は、鋳鉄を中心にした量産設備として最も広範囲かつ多くの生産を担っている。この領域は鋳造設備の中では最も自動化、省力化が進んでおり、大手鋳物メーカーでは、造型だけでなく、中子収めや注湯といった従来は手作業が主体となっていた工程でも自動機を導入し、省人化のみならず品質の安定化まで図っている。生砂造型法は、型材料のリサイ
クルが容易に行える点で特に量産の場合には低コストな鋳物づくりを実現しているが、一方では、鋳型強度に限界があるため高度な鋳物品質を維持するためには様々な困難さも抱えている。その中で枠付の造型システムは鋳型強度を枠の使用で補助すると共に、様々な造型法に対するフレキシビリティを具備していることから自動車関係の鋳物生産には欠かせぬものとなっている。しかし、量産設備としては設置面積が大きく、工場が大型化する傾向も見ら
れ、投資額の観点から中小鋳物メーカーにはややハードルの高い設備とも言える。尚、世界的に見ると、枠付生砂造型設備は特に品質を重視する欧州・日本に多く見られ、小規模の投資で、迅速なリターンを志向する米国では無枠生砂造型設備の設備が多い。
枠付造型設備が抱えている将来的課題は、下記の通り分類される。
① 品質課題¾ 高品位な鋳物づくりのための方向性
鋳物の付加価値向上のためには、より模型に忠実であること、薄肉かつ軽量であること、複雑な形状が一体で鋳造できること、鋳肌が美しく美観に優れていることなどが求められる。これに対し、造型機においては生砂の性質を最大限に引き出す‑11‑ことのできる造型法が必要となる。枠付造型機は、常にこの目標達成のために開発が進められてきており、今後も更に強固で均一な鋳型を得るために新たな造型法の開発が求められている。また、一方で寸法精度の向上を目指した鋳型材料の変更も一部で進められているが、特に熱膨張の少ない人工砂の採用が検討されると予想される。
¾ 不良撲滅のための方向性
鋳型造型に関わる素材不良には、型落ち不良、寸法不良、異物噛み込み不良、ガス欠陥などが挙げられるが、この解決には模型、砂、方案等の見地からの対策が必要である。造型設備においては、造型法の高度化を図ることで、型落ちや異物噛み込みの少ない健全な鋳物を得ることがなによりも肝要であるが、湯口カッターの性能向上による砂巻き込みの防止やガス穴あけ装置の設置によるピンホール欠陥などの防止も課題となる。
② コスト課題¾ 歩留り向上のための方向性
溶湯歩留りを向上させることは、鋳物のコスト低減を実現する最も効果的な方法である。一般に溶湯歩留りは、鋳鉄の場合で 60‑70％程度、ダクタイルの場合で50‑60％程度とされているが、これを改善するためには①鋳型強度の向上による型張りの防止、②浮力対策として重り方式からクランプ方式への変更、③砂型プレス
キャスティングのような生型を利用した画期的鋳造法の採用。④鋳型強度の均一化
による込め数を増加、④方案変更による直接的に方案部重量を低減、⑤注湯精度の向上による湯口カップの最小化、等々の方法が考えられる。
¾ 省エネ・省資源のための方向性
前述の『歩留り向上』は省エネにも大きな効果をもたらす。また、造型設備の駆動源の省エネ対策としては、アクチェータの最適化がテーマとなる。従来は、空圧・油圧が駆動源の中心であったが、近年では電動化が盛んである。常時ポンプやコン
プレッサーを稼動させねばならない空圧・油圧に比べ、アクチェータの作動時のみ動力を供給する電動方式は省エネに効果的であり、特にサーボ化を組み合わせた方法については、今後もニーズが増大すると見られる。一方油圧方式は、大出力や高速の設備では依然効率的なシステムであるが、作動時の必要出力や仕事量に応じた油圧回路の最適化を行うことで省エネを実現できる可能性がある。
その他、砂の使用量を最少化する技術として、鋳型高さを自動制御する方法が紹介されているが、更に、鋳型高さを広範囲に選択できる機構とすることによって、枠付造型法でも更に砂要求量を最少化できる可能性が有る。
¾ 投資最少化のための方向性
国土の狭い日本国内においては、投資最少化のために、最少のスペースで最大の効果を得ることが求められる。また、既存の設備を利用しながら、目的とする装置の‑12‑

みに限定して更新することも求められる。これら要求の実現のためには、装置のダ
ウンサイジングが必要となり、一方でピットレス設備によって土建費用を圧縮することも有効である。また、装置そのものを小型化するだけでなく、冷却ラインなどの階層化によって空間の有効利用を図る技術の普及も必要となろう。
③ 環境課題¾ 作業環境を改善し、優良な人材確保を進めるための方向性
生砂造型設備(枠付)においては、かつて普及したジョルト・スクイズ法の場合には90〜100dB といった騒音を発生させていた。この造型法は現在でも広く使われているが、工場内だけでなく近隣の住環境にも影響を与える例が少なくない。昨今では、等価騒音が 80dB を下回った静粛な造型法も普及し始めているが未だ十分とは云えない。一方、粉塵対策としては、ばらし場集塵、注湯場集塵、冷却ライン集塵が主体となる。最も発塵の多い場所であるばらし部は集塵が必須であるが、フードの効率化と集塵風量の最適化により必要十分な性能を見極める必要がある。また、
注湯場集塵、冷却ライン集塵を行う例は依然少数であり、効率的なフード設計によって集塵風量を最少化することが実現すれば、普及が進むと考えられる。
④ 生産のフレキシビリティへの課題¾ 多種・少量生産に対応できる設備
多種・少量生産は、品質管理上からみても避けられない生産形態であり、現在では、ほとんどすべての鋳物工場がこの形態を採っている。この生産形態を実現するためには、生砂造型設備においては、模型を頻繁にしかもラインを停止させることなく交換するシステムの構築が必要である。また、これに応じて湯口成形、ガス抜き穴成形、
中子収め、注湯、冷却時間なども自由に選択でき、かつ連動できるシステムの構築が課題となる。特に近年は材質上のニーズから、冷却時間のフレックス化の要求が高まっており、冷却ラインを多数装備する例が増えている。尚、ラックビルとスタッカー
クレーンの活用で、冷却時間の自由度を持たせる方法も普及が予想される。
¾ リードタイム短縮できるシステムの構築
１個流し生産システムは在庫量を削減しリードタイムを短縮する上で重要な視点である。しかし、実際の生砂造型設備のほとんどは依然として量産志向で構築されている。将来的には、鋳型ストックを最少化し、造型ラインの工程をセル式ユニットに分割することで、生産量の変動や仕掛品の変動に柔軟に対応できるシステムの開発が待たれる。
¾ 鋳鉄以外の材質にも対応できる造型システム
一般に、生砂枠付造型設備は、自動車部品や機械部品を主とした量産志向の銑鉄系
鋳物用に利用されてきた。しかし、鋳鋼やアルミなどでは従来の自動機では対応できない特殊な工程を必要としている例が少なくない。特に２サンド(肌砂適用)、発熱ス
リーブ採用などは、自動機では実現が難しい。これらの工程については、手作業を許‑13‑容した造型工程を考慮する必要がある。従来では、手作業の介在する造型機は、何十年も前に使われていた旧式の機械がほとんどであるが、これら工場の高品質化、近代化のためには、最新の造型法を採用しながら、一方で旧来の手法が適用できる造型シ
ステムの普及が必要である。
⑤ 安定稼動への課題¾ 可動率を向上のための視点
設備の可動率を維持・向上させるためには、先ず工場計画時点での設備能力バラ
ンスを最適化する必要がある。バランスが崩れればボトルネックが発生し、本来各装置が持っている能力を十分発揮できない。その上で、各装置が異常を発信する能力を持っているか否かが問われる。たとえ故障無く稼動しているように見えても、不良を作り続ける場合もある。それを防止するためには、機械の運転状況を常時モニターし、装置の異常を見えるようにする機能を備えていく必要がある。また、メンテナンスを容易にしていく工夫も重要である。一方で長寿命材質の開発や保全情報システムの普及も進められなければならない。
⑥ ICT(情報コミュニケーション技術)¾ 情報の共有化と利用を進めるための広範囲な ICT 活用
IT の活用は、大手の鋳物メーカーでは進められているものの、中小の鋳物メーカ
ーではほとんど導入されていない。これは、IT システムそのものが難解で、専門の技術者がユーザー側に不足していたことも一因と考えられる。情報技術が一方向から双方向の ICT の時代に入った現在、情報は収集・表示から利用の時代に移らねばならない。その意味で、メーカーとユーザーがネットワークでつながれ、ユーザーがメーカーのサービスを瞬時に受けられる体制づくりが求められる。また、ユーザ
ーの設備上のトラブルをメーカー側でモニターすることで、メーカーがユーザーの稼動支援を行うことも必要となろう。
⑦ 自動化・省力化への課題¾ 自動化により、省人化を果たし、品質安定化を実現するための方向性
前述の通り、枠付造型設備における自動化・省力化は、自動注湯機の普及もあって鋳物工場では最も進んでいるが、多種・少量生産のニーズの中で品質に大きく関わっているのが中子収めである。エンジンブロックやシリンダヘッドなどの専用ラインでは、自動の中子セッターが導入されている例も少なくないが、汎用ラインにおいては形状や位置のバリエーションにフレキシブルに追従できる装置は登場していない。形状認識を駆使したロボットの実用化が期待される。
¾ 省力化により、３K 作業を軽減するための方向性
中子収めは、人手で行う場合にもきつい作業であり、重量が増せばより一層重労働となる。また、中子収めに時間を要すれば、場合によってはライン可動率の低下にもつながる。自動化には距離があるものの、これら作業をアシストする補助機構が‑14‑

登場すれば、重筋作業から開放されるばかりでなく、安定稼動にもつながると考え
られる。

‑15‑

表 3‑1 生型枠付造型設備のビジョン
分類

ニーズ

品質

鋳型転写性

鋳物寸法精度

薄肉鋳物

現状の実力
転写精度±0.2mm

CT８〜９

普及すべき技術

転写精度±0.１mm

・均一・高強度鋳型技術
高圧スクイズ
パターンスクイズ
エアレーション砂入れ
・ 均一・高強度鋳型技術
・ ショックレス鋳型搬送
・ 高強度金枠
・ 低熱膨張砂=人工砂
・ 均一・高強度鋳型技術
・ 枠合せ精度維持
・ 均一・高強度鋳型技術
・ 重り式からクランプ式へ
・ エアレーション砂入れ
・ 高抜型精度技術=レベリング
・ 砂細粒化・ 2 サンド・ 汎用ガス穴あけ装置
・ 均一・高強度鋳型技術による込め数アップ・ 仕切中子による込め数アップ
・ 押し湯最少化(注湯精度)・ 抜き勾配最少化
・ 自動注湯機採用
・ スピルサンド最少化
・ 離型剤最少化
・ 油圧動力最少化
・ 電動化・サーボ化
・ 油圧シリンダと回路の最適化
・ 造型機のダウンサイジング
・ 駆動源の空・油圧化
・ ピットの最少化
・ プレハブ配管・配線(工期短縮)

CT６〜７

3.5mm

2.5mm

鋳物軽量化
複雑形状鋳物

将来目標

5％低減
抜き勾配

0.5°

抜き勾配

0.2°

鋳肌美観

コスト

ガス欠陥低減歩留り向上

省エネ・省資源

設備投資削減50％(FCD)

60％(FCD)

−20％

‑16‑

将来像

実現時期

・ 高強度鋳型造型新技術〜2011 年・ 湯回りアシスト技術

長期・ 注湯流制御の高度化〜201１年・ 肌砂自動投入装置
・ 造型時湯口成形技術

・ 砂型プレスキャスティング〜2011 年

・ 高強度鋳型造型新技術〜2011 年・ 注湯精度の高度化〜2011 年・ 低温廃熱利用技術

長期・ 小型サーボシリンダ
・ ダウンサイジング

随時

分類
環境

ニーズ

現状の実力

粉塵対策

第一管理区分

砂こぼれ対策砂こぼれ多い砂こぼれゼロ

騒音・振動対策

等価騒音

等価騒音

85dB

暑熱対策

生産の
フレキ
シビリ
ティ

安定
稼動

将来目標

80dB

暑熱からの解放作業環境改善３K 職場

多種・少量生産
短リードタイム

段取り替え停止多い

可動率向上

実現

機械可動率

90％

明るく、汚れない
重筋作業のない安全な職場
段取り替え停止ゼロ

機械可動率

95％

普及すべき技術
・
・
・
・
・
・
・
・
・
・
・
・
・
・
・
・
・
・
・
・
・
・
・
・
・
・
・
・
・

局所フードの最適化
注湯・冷却フード設置
湿態系ダクトへの熱風吹込み
密閉式砂入れ造型
セントラルクリーナ
ジョルトレス造型機
油圧小型化
防音フード設置
振動機を使わないシステム
工場内環境分割自動注湯機採用
冷却ラインへのフード設置
工場内環境分割
十分な採光と照明
パワーアシストの採用
模型交換自動化
中子・模型ラックとの連動
中子収めの自動化
ガス穴あけ自動化
１個流し生産システム
中子・模型ラックとの連動
砂入れ時手作業可造型機
鋳ばり除去装置採用
電動化・サーボ化
自動給油採用予防保全システム採用
設備稼働支援システム採用
造型機情報解析システム採用
消耗部品長寿命化

‑17‑

将来像

実現時期

・ バラシ部ダクトレス集塵〜2011 年・ 高度パワーアシスト装置〜2011 年

・ フード用防音材料開発
・ ライン搬送低騒音化
・ 低温廃熱利用技術

長期・ 枠内冷却ラック採用(多種冷却時間対応)
・ 汎用中子収め装置〜2011 年・ セル式鋳造設備

長期

・ セラミック等の採用拡大〜2011 年・ 設備保全性改善

随時・ 故障診断の高度化〜2011 年

分類

ニーズ

ICT 化

情報共有化と利用

自動化
省力化

品質安定のための自動化
重筋作業からの解放

現状の実力
情報は人が頼り

将来目標
ユーザーとメーカーの情報の共有化

造型ライン省人化

普及すべき技術
・
・
・
・
・
・
・

生産管理システム
枠内情報管理システム
故障表示システム
保全情報管理システム
設備遠隔監視システム
サイクルタイム解析システム
造型機情報解析システム

・ ガス穴あけロボット
・ 型交換と型ラックとの自動連
携・ 中子収め装置
・ 自動素材取り出し装置
・ 自動注湯装置

‑18‑

将来像

実現時期

・ 安全ソフト〜2011 年

・ 操作盤上でのシーケンス表示・ 上位生産管理との連携〜2011 年
〜2011 年・ 通信による設備診断
・ 汎用中子収め装置〜2011 年・ 高度パワーアシスト装置〜2011 年

・ メンテナンスフリーへの挑戦

随時

3‑1‑2.

無枠造型設備鋳造工場（ユーザ）の営業戦略は、第一に受注量の増大のための「需要分野の開拓」、第二に中国、韓国などの安価でしかも鋳造技術の急上昇による高品質鋳物に対して、これと競合可能な販売価格に対応できる「製造原価の低減」、第三に「高品質鋳物の生産性の向上」と言われている。このユーザーの営業戦略に寄与できる造型設備を提供することが設備メーカーの使命である。
① 無枠式造型機
無枠式造型機はその設備費用が枠付の設備と比較して安価であること、またランニ
ングコスト・メンテナンスコストが大幅に低く抑えられることもあり、国内・米国及び東アジア・アセアン諸国にて広く普及している。その中で無枠式造型機に今後とも多くの技術開発が期待されている。
品質面では、より一層の鋳型強度の均一化・シマ高製品の充填性向上（H/d=2.0）、
高精度な離型と枠合せを実現する新充填機構の開発が必要である。コスト面で寄与す
る技術開発として、枠内寸法を最大限に活用するために枠周囲の砂付きを最小限にする必要がある。これは、歩留り向上に大いに貢献する。また、現状は砂の充填が悪い
狭隘部に中子が使用される場合が多いが、充填の改善により中子レス鋳物の実現可能となる。現状造型速度を遅らせているものに、中子入れ時間が長いという問題がある。
この中子入れのスピード化を計るためには中子セッターの開発(一部では実用化）が必要であり、さらには無人化を計る必要もある。
次に今まで無枠式造型機では困難であった分野への開拓について述べたい。無枠式造型機ではこれまで鋳型寸法に限界があると言われていた。現状では最大鋳型寸法は900ｍｍ×700ｍｍほどである。鋳型寸法のさらなる大型化（例：1200ｍｍ×1000ｍｍ）が可能になれば、その高い生産性で自硬性分野にも進出できる。また、無枠式造型機はパターンが主にマッチプレート方式であるが、スタンダードパターンを取り入れることができれば枠付造型の分野へも進出ができ、まだまだ半自動で手作業の多い小規模な枠付造型の製品を全自動にて生産できる可能性もある。
環境面では、バイブレータの消音化・排気の消音化・油圧ポンプの低騒音化をさらに充実させて造型時の等価騒音を 75ｄＢ以下としたい。また、鋳物工場では砂こぼれによる環境悪化に著しいものがある。無枠式造型機はその構造から砂こぼれ即ちス
ピルサンドが他造型機に比して少ないと言われているが、まだまだ皆無とは言えない。
スピルサンドを極力排出しない構造を開発して新規設備の大きな負担となるスピルサ
ンド回収用のコンベアおよびその設置スペースとなるピットを無くさなければならな
い。次に、造型機まわりの環境を悪くしているのが離型剤の飛散である。造型機周辺を汚すばかりかその必要以上な噴霧は経済的に全く無駄なものとなっていた。現在では噴霧対象となるマッチプレートが金枠内に収まった状態で離型剤を噴霧させる枠内噴霧装置が開発されており、離型剤の使用を大幅に減らしている（40％低減）
。そし
‑19‑

てさらに噴霧精度を向上させてその低減を計りたい。
操作性では、中子入れが多い・頻繁な型交換がある・造型条件の入力が複雑という問題がある。それを解決するには、中子入れの自動化・型交換の自動化およびシステ
ム化・造型条件のワンタッチ入力が必要となるが、現状では中子セッター・パターンオンライン化システム・湯口棒の自動位置替え装置などが開発されているものの完全な中子セット自動化・新入力システムの完成には到っておらず、早期開発が待たれる。
保全性では、まだまだ壊れてからの故障対応が多い。予防保全は徹底される必要があり、消耗品の交換時期は的確に把握されているべきである。また、的確なメンテナ
ンス情報を得るために、そしてスピーディに故障復旧を行うためにはメーカーとユー
ザーとを通信を媒体として直接繋ぐ遠隔メンテナンスを発展させるべきである。
② 無枠造型ライン
造型機と共に造型ラインの進歩が重要である。現状の造型ラインではジャケットおよび重りで上下の鋳型を固定している。しかし、十分に強固な鋳型を成形すればジャケットを無くせる可能性がある。造型ライン上で多数使用されているジャケットが無くなれば、ライン構造はより簡略なものとなりイニシャルコストが下がるばかりか、
ラインスピードがより速くなりメンテナンスにも寄与できる。また、造型ラインの重要な要素に鋳物の枠内冷却時間がある。これは、鋳物の材質・重量・形状によりさま
ざまに変わるものであるが、この冷却時間の変更にフレキシブルに対応できる無駄の無い冷却時間自動対応ラインの開発が必要である。

‑20‑

図 3‑１.生型無枠造型機のビジョン
現

品

質

コスト

環

境

状

将来像

アクションプラン

鋳型強度のバラツキ

鋳型強度の均一化

シマ製品の充填不足

シマ高製品の充填性向上（H/d=2.0)

砂カミ、型落ち不良

高精度な離型・枠合せ

枠周囲の砂付大最小限の砂付による歩留り向上

狭隘部は中子使用

中子ﾚｽ鋳物

中子入れ時間長い

中子入れのｽﾋﾟｰﾄﾞｱｯﾌﾟ

中子セッターと無人化

鋳型寸法に限界

鋳型寸法大型化
例:1200ｘ1000

大型無枠造型機開発
自硬性分野の開拓

ｽﾀﾝﾀﾞｰﾄﾞﾊﾟﾀｰﾝ使用困難

ｽﾀﾝﾀﾞｰﾄﾞﾊﾟﾀｰﾝの取入れ

枠付分野の開拓

造型時の騒音・振動

等価騒音 75dB 以下

新型バイブシステム
新給排気システム
低騒音ポンプスピルサンド発生

スピルサンドｺﾝﾍﾞﾔレス
及びピットレス

スピルレスライン

離型剤の飛散離型剤の浮遊無し

枠内噴霧装置新充填機構の開発

離型剤使用量減=40％

操作性

保全性
安全性

中子入れが多い

中子入れ自動化・無人化

中子セッター開発

頻繁な型交換型交換自動化・ｼｽﾃﾑ化

ﾊﾟﾀｰﾝｵﾝﾗｲﾝｼｽﾃﾑ

自動湯口棒交換

湯口棒自動位置替え装置

操作が複雑

造型条件ワンタッチ入力

ﾊﾞｰｺｰﾄﾞ等新入力ｼｽﾃﾑ

故障対応

遠隔メンテナンス

メンテオンラインｼｽﾃﾑ

消耗品交換時期

予防保全の徹底図 3‑2. 生型無枠造型ラインのビジョン
品環

ジャケットの使用

ジャケットレスライン

強固な鋳型の造型

材質毎のレイアウト設計(冷却時間の相違)

フレキシブルな冷却時間

冷却時間自動対応ライン

スピルサンド有り

砂コボレ箇所の撲滅

スピルレスライン

質

境

‑21‑

3‑1‑3. 砂処理設備
鋳型使用鋳造法の約６０％を占める生型造型法において、鋳物のより複雑な形状と高度な寸法精度や不良の無い品質を実現する為に砂処理設備では常に安定した高品質の生型砂が求められる、しかし、生型砂は連続した工程の中でリサイクル使用されるツールであるので回収された生型砂の性状を完全に掌握することは現在のシステムでは不可能である、そしてこのことが生型砂の性能の安定を欠く最大の要因となっている。
砂処理設備

砂処理

と

造型

注湯

解枠

溶解

仕上げ

他の工程との関係

造型：造型機の性能 ex.強度、精度

注湯：作業効率化 ex.耐高速注湯解枠：砂処理の性能を支配

仕上げ：仕上げ作業の負荷を左右

上図のように、従来の砂回収方法では鋳型砂を連続混在回収しタンクに貯蔵するため造型
条件や注湯条件の違いが引き起こす砂性状の変化を混練時に捉え調整することができない、
そして、混練工程では回収砂の性状変化を無視して一定の混練条件で処理することになる、
その結果、造型条件や注湯条件の違いによる回収砂性状の変化が混練砂の性能のばらつきを作る、「原料」の性状が不明なままで安定した「製品」を作る事は不可能であるように、回収砂の性状が不明なままでは安定した混練砂を供給することはできない。
砂処理設備の 10 年後のためには、鋳造工程全体をトータル的に解析し工程間の関係を明確にすることが課題となる、たとえば、「砂性状 ex.湿態特性、シリカプログラム」に他工程の情報「金型情報 ex.サンドメタル比、中子比」「注湯情報 ex.温度、速度」「解枠情報 ex.温度、水分」などを加えこれらの要素を関連づけて解析しその結果を混練条件の設定値として使い、また、問題発生時はその因果関係を鋳造設備全体の中で明確にし必要な修正を最短で行い、且つ、集約されたデーターを統計的手法で解析し継続的な砂性状の変化を管理することが必須となる。別表に、最大課題である「品質」に「環境」「コスト」を加えて生型砂処理設備の現状と 10 年後のビジョンを記述する。

‑２2‑

表 3‑2 砂処理設備のビジョン
課 題
項 目
品質

現

制御要素
温度
水分
異物除去
配合
コンパクタビリティー
ダスト・新砂混在制御
加水冷却 or 減圧冷却
自動計測＝フィードバック添加
鉄片・鉄粉・5mm＋
重量計量＝定量添加
自動計測→水分制御
予測制御

評価方法
湿態特性
シリカプログラム
鋳物不良

手動 or 自動
系外測定
推測

目標

将来像

鋳型情報に合わせた設定

前後設備の要素を関連付け
鋳造設備全体を統合制御する

減圧混練の普及→コスト、簡素化
他要素との連動制御の高度化
分離精度の向上
砂性状に合わせた設定
精度の向上
砂疲労度の解析

後追い解析

プロセス

不良との因果関係の明確化
自動データ採取と一括管理
砂組成オンライン測定
因果関係の明確化

混在制御

工程保証

回収

焼け砂分離

枠上焼け砂分離

搬送

搬送過程での平準化

個別搬送

貯蔵

砂量の確保/砂疲労の軽減

down

混練

2 重混練

減圧混練の普及

環境

コスト

状

環境

3K

sizing

環境保護と安全衛生の万全化

発塵
騒音

集塵機・局所集塵
低騒音モーター性能の向上と維持
基準強化

飛散

密閉構造と自動回収

完全自動回収と監視システム

保全

異常検知・定期点検

突発の消滅・予知メンテナンス

安全

カバー・安全装置・安全構造

基準強化

コスト
主要機械
制御
レイアウト
据付工事
性能保証
稼動率

オーダーメード
標準化
受注生産
経済設計レイアウト
現地施工
現地試運転
生産量に依存レイアウトの標準化
効率化と小型化
８０％の標準化
レイアウトの標準化
搬入・位置出し・接続のみ現地出荷前の工程保証試運転
工程の追加・削除の自由化‑23‑

各設備＝砂処理・鋳造･溶解･注湯･解枠を一連の設備として統合制御

砂組成オンライン測定
混練前の回収砂の組成＝全粘土分・活性粘土分・オーリチックスを毎回測定

一枠バラシ一枠混練
連続・混在搬送で失われた鋳型情報・注湯情報を一枠処理で保存し混連条件設定
値として活用

革新的生産技術開発の場になる作業環境
砂こぼれ・発塵・騒音の抜本的対策に加え危険作業を強いられる突発を防ぐ予知
メンテナンス・状態監視システムの構築

モジュール化

砂処理の各工程＝異物分離･加水/冷却・
配合計量・混練をパッケージとして完成

3‑1‑4. 後処理設備
鋳型ばらしから製品冷却、堰折りに到る後処理設備における課題は、環境対策、製品冷却の効率化と製品ダメージ(割れ・欠け、打痕)対策に集約できる。
① 鋳型ばらし工程(製品と砂の分離)
従来最も一般的に用いられてきたシェイクアウト方式は、砂分離効率を優先すれば、製品ダメージが増加し、製品のダメージを抑えれば、砂持ち出しが増加するというジレンマを抱えていた。一方、クーリングドラム方式は、砂分離と製品冷却が小さなス
ペースで効率的に行える一方で製品のダメージを抑え込むことが困難である。また、一時ブームとなった振動ドラムは、クーリングドラムより更に小さなスペースで製品冷却を効率的に行うが、砂が熱くなりすぎることと、偏った冷却による製品亀裂の可能性があることなど問題を抱えている。近年では、これら自動の砂分離方法に頼らず、敢えて人手(マニピュレータなど)を加えることで製品ダメージを回避する例が多く見られる。これは、打痕に対する鋳物ユーザーの規格が厳しくなっていることと呼応している。シェイクアウトのような強振動に頼らず、冷却後の鋳型を減圧状態に置き、素材近傍部との圧力差で鋳型を崩壊させる方法が開発されているが、実用化のためにはなおいくつかの課題を解決する必要がある。その他の方法として、鋳型を素材と共に一度冷却用のパレットもしくはコンテナに移し替え、外部から振動を与えて砂分離を行う方法があるが、素材から分離された砂をパレットやコンテナから回収する方法については一考の必要がある。尚、クーリングドラム方式でも大口径かつ低速回転型のドラムの場合には、製品ダメージが少なく良好な砂分離を示すので、今後普及の可能性がある。
② 製品冷却工程
前記のクーリングドラム方式は、特に小物製品の場合にはダメージも少なく効率的な冷却が行え、将来的にも採用は増えると見られる。しかし、今後は大物製品のダメージ防止や一個流しシステムの必要性から、パレットを利用した冷却システムの普及も予想される。この場合には、設置スペースを出来るだけコンパクトにする冷却効率化の考え方が必要である。この方法としては、トンネル式フードと強制送風を併用した風冷方式、ディｯピングやスプレーによる水冷方式があるが、素材表面の砂を出来る限り除去することが肝要であり、そのための砂落し装置や専用ショットブラストの併用が必要である。一方、冷却スペースの最小化や冷却時間の多様化に対応する方法として、冷却ラック方式の採用も今後検討されると予想される。
③ 堰折り、仕分け工程
堰折りは依然人手が主流の重筋作業で、鋳物工場の作業の中でも最も劣悪な環境下で行われている。ハンマーでの堰折作業の多くは、油圧式の堰折装置に取って代ってはいるが、自動化には素材形状の限定が必要で汎用ラインには現実的ではない。将来
的には、素材の形状認識などにより自動的に堰の位置を認識し、自動堰折りに連結で‑24‑

きる技術開発が望まれる。尚、少数だが、素材側に湯道等で共通の方案部を設け、ハンドリングを容易にすることで自動化を図った例がある。歩留りや方案設計の自由度を犠牲にする必要はあるが、有効な方法と言える。
表 3‑3 後処理設備のビジョン
分類

ニーズ

現状の実力

将来目標

普及すべき技術

将来像

実現時期

品質

不良撲滅

打痕不良多い打痕不良ゼロ・ シェイクアウト廃止
・ 低速回転クーリング
ドラム・ 自動素材取り出し採用・ 製品搬送落差低減
・ パレット冷却採用
・ マニピュレータ採用
・ 風洞式冷却ライン
・ 冷却工程での注水・ 集塵の最適化
・ 振動機利用の限定
・ 防音フード設置
・ シェイクアウトにエアライド(防振)・ 振動機基礎分割
・ パワーアシストの採用・ 自動鋳仕上げ装置の採用
・ 冷却ラックの適用
・ パレット式冷却シス
テムの採用

・ 砂分離機開発
打痕レス用〜 2011
年

環境

省エネ・
省資源
騒音
振動

生産
形態

高速冷却の実現

等価騒音
85dB

等価騒音
80dB

作業環境
改善

３K 職場

明るく、汚れな
い重筋作業のな
い安全な職場

多種・少
量生産
短リード
タイム

ロット生産

１個流し生産‑25‑〜 2016年

・低 温 廃 熱 利 用
技術

長期・フ ー ド 用 防 音
材料開発
・振 動 機 レ ス シ
ステム開発
・高 度 パ ワ ー ア
シスト装置〜 2011年
長期

3‑1‑5. 中子造型設備
中子造型プロセスは、国内ではシェルモールド法とコールドボックス法が主体である。(下表参照)シェルモールド法は、砂の制約が少なく、乾体のため充填性に優れており、また、中子の保存が容易なため最も広範囲に利用されているが、熱を利用するため金型歪が発生しやすく精度には劣る。また、崩壊性が悪く、臭気や毒性ガスの問題もある。更に、砂の再生には焙焼が必要で、省エネの観点では問題を残している。一方、コールドボックス法は、常温で成形するため精度の高い中子が得られ、造型サイクルも早いが、アミン毒性ガスを利用しなければならないことと、吸湿性が高いことから、中子をストックする場合には強度低下を招き易いなどの欠点もある。また、ガス欠陥が発生しやすいので塗型や穴あけなど対策を講ずる必要がある。更に、シェルモールド法と同様に崩壊性が悪いので、砂分離には強振動を与える必要がある。いずれのプロセスも有機バインダーを使用するため、CO2 発生が多いことも欠点といえる。このような欠点を補うべく現在様々なバインダーが開発されているが、その方向性としては、下記が考えられる。
① 無機バインダーの採用で CO2 の発生量を抑制する② 金型温度を下げることで中子の高精度化を狙う③ 毒性の少ないバインダーを採用する④ 崩壊性の良いバインダーを採用する
全ての面で問題を解決できるバインダーは未だ登場していないが、臭気が少なく崩壊性や再生性に優れた澱粉系バインダーやホルムアルデヒドを発生させないプロセスの実用化が待たれる。
中子造型機については、シンプル・スリム化のニーズに対応できるダウンサイジングが必要であり、今後、中子仕上げの省人化、自動化に対応するために、多数個取り方式から一個取りへの転換が進むと考えられる。また、シェルモールド造型機においては、ガス加熱もし
くは電気ヒータ加熱方式が、一般的であるが、よりエネルギーロスの少ない加熱方式の登場が待たれる。一方、ブロー方式の造型機に関しては、ブローエアーの圧損を低減し、空気使
用量の少ないブローヘッドの普及が必要である。また、成形プロセスによっては、ブロー以外にもインジェクションに近い方式も考案されており、実用化が待たれる。
一方、中子造型は臭気の発生が多い作業場であり、効率の良い脱臭システムの開発・普及が必要となろう。

‑26‑

表 3‑4 シェルモールド法とコールドボックス法の比較と今後の方向性

基本特性

中子特性

鋳物性状

環

境

プロセス

シェルモールド

コールドボックス

バインダ

ﾌｪﾉｰﾙ＋ﾍｷｻﾒﾁﾚﾝﾃﾄﾗﾐﾝ

ﾌｪﾉｰﾙ＋ﾎﾟﾘｲｿｼｱﾈｰﾄ

造型砂

乾態砂

湿態砂

材料保管

ﾚｼﾞﾝｺｰﾃｯﾄｻﾝﾄﾞ

砂とバインダー別々

充填性○乾態ブロー△湿態ブローバリ

×300℃で型歪が大◎常温で型歪なし

寸法精度

×300℃で型歪が大◎常温で型歪なし

砂の選択

◎限定なし

○ほぼ限定なし

常温強度

◎1.2%

◎2.0%

造型サイクル

○

◎

中子保存

問題なし

×吸湿で強度低下

中子重量△反転廃砂で軽量化

×中実で重い砂・バインダ使用△反転廃砂で削減

×多い

離型性○離型剤塗布少ない△しみつき多い

ガス欠陥○ほぼ問題なし

×ガス発生多い

中子崩壊性△強振動＋熱×強振動＋熱臭気・毒性

×ﾌｪﾉｰﾙ臭、ﾎﾙﾑｱﾙﾃﾞﾋﾄﾞ×アミンガス

引火性◎△第４種引火物

砂再生

×焙焼再生

排水処理

◎不要

◎不要

消費エネルギ×型加熱必要○型加熱不要要

要無機バインダー澱粉系バインダー
プロテイン系バインダー 他

易崩壊性
寸法精度向上CO2 発生抑制
毒性の少ないプロセス

要△乾式再生も可‑27‑

今後の方向性３−２.

自硬性鋳型設備のビジョン

自硬性鋳型造型は、一般には生型造型『機械込め』と対比して、『手込め』とよばれている
ように、中大物･多種少量生産の鋳物を主としているが、ワークや鋳枠のサイズが多種類あり
機械化･自動化の遅れている分野である。また、中小の専業鋳造メーカーが多いのも特徴の一つである。自硬性鋳型設備の中では、砂処理関係はほぼ機械化され、工場によっては無人操業も可能となっているが、鋳枠を伴う造型工程（型抜き・中子収め・型被せを含む）
・鋳仕上
げ工程（解枠を含む）は多様なサイズのものを扱うことになるため、機械化するコストと生産量が見合わず、一部を除いてはもっぱら土間･クレーンなどの汎用搬送設備に依存しているのが現状である。全般的な問題点や近年の傾向を以下に列記する。
①

クレーン操作など、安全に留意しなければならない点が大きい。

②

注湯場・バラシ場など、近年は環境面も改善された部分も多いが、集塵フードなど
コスト･作業性・スペースなど機械化への制約が大きい。

③

作業を外国人労働者に頼っている部分が大きい。(3K で若手日本人が集まらない)④

塗型は品質上重要な工程であるが、自動化からは縁遠く、かつ設備メーカーが力を入れていない分野である。

⑤

工作機械の鋳物などでは、多種多量の中子を必要とし、中子を作ること、中子を収めることも大変な作業となっている。また木型(主型)・中子芯箱の保管、管理も大変である。このようなことを踏まえ立体倉庫を利用するのも一つの方法である。

⑥

脱木型鋳物という意味で、金型を中心に 1 回きりの発泡模型を使用するフルモールドを目指す鋳造工場が増えている。この場合 CAD･CAM による発泡ブロックの削出技術･設備など従来の鋳造をこえたノウハウが必要となる。また、消失模型鋳造法も特定の鋳物製品を除いては、期待された割には普及が進んでいない。その原因として（1）
金型製作コスト（2）鋳造技術の未確立（3）技術者の数が少ないなどがあり、その結
果生産立ち上がりに時間がかかるなどの問題が考えられる。また、欧米と異なり日本のカーメーカーは砂型の中では生型志向が強いのも一因である。

⑦

近年欧州技術の「無枠自硬性鋳型ライン」･･･反転や型被せ等のハンドリングがある
程度自動化されたラインが数ライン日本においても稼動している。ある範囲の鋳枠サ
イズの制約の中で生産量が確保できれば、好ましい方向といえる。

⑧

アルミ鋳物・マグネ鋳物等の生産が増加してきているが、従来の山砂を使用する職人が少なくなる中で、生産性の向上を目指して自硬性鋳型の採用が増えている。

⑨

また各種アルミ金型鋳造法の、試作工程としての自硬性鋳型の採用も増えている。

⑩

廃棄物対策、鋳物品質改善として、人工砂を採用するケースが増えている。
a) アルカリプロセスでは珪砂の再生歩留 92％を人工砂により 98％まで向上。
b) 鋳鋼のクロマイト砂やジルコン砂の代用。
c) アルミなどで金型並みの鋳肌を得るための細かい砂(8 号相当)。

‑28‑

将来を見据え、諸外国に対抗できる自硬性鋳型鋳物は下記のように思われる。
① 鋳鉄分野では工作機械鋳物を中心として中子の多い薄肉ダクタイル鋳鉄鋳物・鋳造方案−専業中小鋳造メーカー支援体勢の整備
・正確な中子入れ自動化
・鋳仕上げの合理化と汎用検査機② アルミの分野では中大物鋳物や金型鋳造で量産前の試作鋳物・金型並み鋳肌を得るための骨材とプロセスの選択
・それらを支える混練装置・再生装置の開発
以上のことを踏まえ１０年後の姿として
1.雑多な枠サイズに対応できる搬送の自動化…立体倉庫のスタッカークレーンの利用など。
2.中子入れ…中子が正確に収まっているかが、寸法精度に大きく影響する。キッチリ中子を入れることのできる治具、または最低限でも中子入れを正確に楽に作業できるテーブ
ルなどの開発と普及。
3.鋳仕上げ…バリの少ないプロセス、中子砂の取り出し易いプロセスや砂の開発が望まれる。
4.検査…最近の鋳物はロケータの上にセットされて機械加工されるケースが非常に多い。
CAD データーと画像処理技術を応用しての汎用検査機械が望まれる。
5.安全・環境の整備
・混練ミストを無くし、ミキサー清掃を短時間で行う方法の確立
・塗型

水性の塗型が益々普及すると思われるが、塗型乾燥の合理化

・注湯場所・冷却場所の環境改善
・安全な配湯・注湯方法
・解枠場の環境改善
6.人工砂など骨材の選択・廃棄物対策、鋳肌の向上、無塗型対策、中子の崩壊性の向上などコストに見合う有効利用方法が確立される。
7.樹脂･硬化剤の改善
・環境にやさしい樹脂などの開発とその使用方法の確立。
・気温・硬化時間に応じた硬化剤の組み合わせなどが実用化されているが、原材料コストも含めて、もっと安価な方法…例えば 1 種類の硬化剤を水混合で制御するなど。
8.他のプロセスの検討
・フルモールド…手込め(木型)鋳物と比べて鋳肌の悪さが課題だが、脱木型は魅力。
・消失模型鋳造…品質の安定が課題（特に変形、塗型の巻き込み欠陥）だが、中物･中量生産には最適。
・凍結鋳型…実用化が始まったばかりであるが、鋳物形状によってはメリット大きい。
‑29‑

表 3‑5 自硬性鋳型設備の工程別ビジョン
工程
造型

仕事の内容

主要な機械

段取り

混練

連続ミキサ

人の作業

問題点

模型のセット、枠のセット(クレーン操作）

安全、重筋

ミキサの操作（ミキサ先端を手で持ち移動）

臭気・ホコリ

将来像
手込めラインは量産ライン同様に暗黙知が解明され標準化が進み、特に仕上げ工程においてロボット化、自動化が進展して生産性が向上。

（鋳造方案・不良などの支援）
砂の充填

振動テーブル

足踏み、ランマ操作

重筋、騒音

砂ならし、砂かき

重筋

硬化
造型

型抜き

ハンドリング

反転型抜機

硬化

時間

ﾛｰﾗｺﾝﾍﾞﾔ（RC)塗型

塗型

ぶっ掛け塗型機

塗型機の操作、ハケ塗り

塗型乾燥

乾燥

乾燥炉

着火

中子造型

混練・充填・型バラ バッチミキサ
シ・塗型乾燥

中子入れ

ハンドリング

クレーン操作

安全、重筋

型被せハンドリング

クレーン操作

安全、重筋

枠クランプ
注湯
注湯

クレーン操作安全、重筋

ミキサー清掃の簡易化
クレーンを使用せず、安全かつ生産性の良い搬送方法の確立。
立体倉庫、スタッカークレーンなどの利用
安価な反転機械、治具の開発、普及 PR

臭気・ホコリ
水性塗型の使用と乾燥の合理化

人手作業時の中子入れの姿勢改善のための機械

ボルト、コッタ、湯口セット
トリベ搬送

ローラコンベヤ,台車

クレーン操作

時間

解枠

枠･製品の搬送
枠･砂･製品分離

合理的方法の普及 PR

熱気・臭気
ホコリ

注湯
冷却

安全、重筋

ローラコンベヤ,台車
クレーン操作
シェイカー
シェイカーフード

安全、重筋
熱気・臭気
ホコリ

‑30‑

合理的方法の普及 PR

工程

仕事の内容

鋳仕上げ

砂処理

主要な機械

人の作業

問題点

将来像

堰折、バリ取りバリの無いプロセスや崩壊性の良い中子の作り方

ショット、検査

安価な汎用検査機械の開発

砂の粉砕

サンドクラッシャ

篩、MG 異物取り

バイブラ･スクリーン、MG
セパレータ

合理的方法の普及 PR

再生

再生機

砂･プロセスに応じた再生方法の進化

砂冷却

サンドクーラ

砂貯蔵

サンドビン

砂の搬送

BC
BE、SC、OC
空気輸送

その他材料等

各種の砂(珪砂、クロマイト、ジルコン）

合理的方法の普及 PR

人工砂（セラビーズ、サンパール）
樹脂・硬化剤（フラン、アルカリレゾール）

崩壊性よい、鋳肌よい、廃棄物削減など

塗型材
木型、芯取り他の鋳造方法の検討（注記）※保管スペースなど

フルモールド法、消失模型鋳造法、冷凍鋳型など鋳物にあった鋳造法の選択

BC：ベルトコンベヤ、BE：バッケトエレベータ、SC：スクリューコンベヤ、OC：振動コンベヤ‑31‑

表 3‑6 各種造型法の比較
鋳造法

生型

型

金型･樹脂型･木型

モールド

枠

中子

作業

中空
あり

塗型

cope/drag
(上/下)

砂
鋳型保持

鋳枠ｻｲｽﾞ

混練造型

湯 ‑ なし ‑ 砂

粘土系
粘土

ほぼ定形

ミル
ｱｼﾞﾃｰﾀ造型機

湯 ‑ 塗型 ‑ 砂

樹脂系
樹脂

雑多

ミキサ

（振動テーブル）ﾉｰｸﾗﾝﾌﾟ、1Ｇ以下

湯(模型) ‑ 塗型
‑ 砂

樹脂系
樹脂

雑多

ミキサ

（振動テーブル）ﾉｰｸﾗﾝﾌﾟ、1Ｇ以下造型‑型抜ｰ被せ
自硬性鋳型

フルモールド主として木型

発泡模型

中空
あり

発泡模型
なし

cope/drag(上/下)
造型‑型抜ｰ被せcope/drag(上/下)
造型‑被せｰ造型

消失模型（無減圧）

発泡模型

発泡模型
なし

flask
造型

湯(模型) ‑ 塗型
‑ 砂

乾燥砂
充填

ほぼ定形

なし

（振動テーブル）ﾉｰｸﾗﾝﾌﾟ、1Ｇ以下消失模型（減圧）

発泡模型

発泡模型
なし

flask
造型

湯(模型) ‑ 塗型
‑ 砂 ‑ ﾌｲﾙﾑ

乾燥砂
充填+真空

ほぼ定形

なし

（振動テーブル）ﾉｰｸﾗﾝﾌﾟ、1Ｇ以下

Ｖプロセス

主として金型

中空あり

cope/drag
造型‑型抜ｰ被せ湯 ‑ ﾌｲﾙﾑ ‑ 塗型 ‑ 砂 ‑ ﾌｲﾙﾑ

乾燥砂
真空

ほぼ定形

なし

（振動テーブル）ﾉｰｸﾗﾝﾌﾟ、1Ｇ以下主として金型

中空なし

WAX 型作成−シェルコ‑
ティング−脱漏‑簡易焼成

湯 ‑ なし
‑ シェル

水ガラス系
シェル

雑多

？

人海戦術

主として木型

中空あり

湯 ‑ 塗型 ‑ 砂

乾燥砂
水+凍結

雑多

ミキサ

砂+水+冷凍中国
セミロスト・プロセス

冷凍鋳型

cope/drag(上/下)
造型‑冷凍‑型抜ｰ被せ

‑32‑

３‑３.

溶解関連設備のビジョン

現状の鋳鉄溶解炉としては、キュポラと誘導電気炉が主として使用されている。一方、近年ガスファーネス（ガスシャフト炉、ロータリーファーネス）の開発も進んでいる。
鋳鉄溶解炉における現状の問題は、技術者及び技能者の不足から次世代への人材の確保、
コークス価格の高騰や自動車鋼板の質的変化に伴う鋳物製品の品質安定と向上、生産量増大の対策などの課題を抱えている。鋳鉄鋳物の製造に関する環境の変化を展望して将来の鋳鉄溶解の方向性を記述する。
３‑３‑１ キュポラ・ガスファーネス①キュポラ
鋳鉄溶解プロセスにおいて、キュポラ溶解が最適であることは、理論的にも現場でも実証されている。しかし、①操業が難しい、②環境対策が大変、などの問題が先行しキュポ
ラの持つ利点が消されつつある。また、エネルギー（熱源）、原材料（鉄源）、などの問題が深刻化する時代に備え、設備費、溶解費ともに最も経済的に効果が高い炉であって、還元、精錬が出来る炉内反応を持っているキュポラ溶解の見直し時代になると想定し、現状の諸問題とアクションプランを添付一覧の通り提言する。
②ガスファーネス
ガスファーネスは、溶解エネルギーを「電気・コークス」から「天然ガス・酸素」へ置換する炉として開発され、ほぼ、目標を達成し実用化されている。
更なる実用化促進には、エネルギーの供給コストの改善、溶解温度の改善、耐火物の改善、操業方法の改善など、トータル的な技術の見直しによって、これからの鋳鉄溶解に適した炉になることを期待する。
③省エネルギー
一般にキュポラは、燃料としてコークスを使用し、コークスの燃焼熱によって、鉄材を溶解する装置である。しかし、実際にはコークスの燃焼のすべてが溶解に使用されている
わけではなく、多くを大気に放散しているのが現状である。
標準的な熱風キュポラでは、８２．５％がコークスの発熱を占め、１０．６％が熱風顕熱で残りが酸化熱となる。その入熱に対して出熱は、溶解保有熱として４３．９％、熱風回収として１０．６％、冷却水その他１８．５％、それ以外が廃熱として２７．１％を無駄に放散している。
最近では、この廃熱を温水・温風・蒸気に置換し、コンプレッサーエアーや電気エネル
ギーを生成することが可能となり、既に一部の国内工場では稼動を開始している。
今後、このようなエネルギー置換による省エネルギー事業が支援され、多くの鋳物工場で導入されることが期待される。

‑33‑

３‑３‑2 誘導電気炉
誘導炉はその使い勝手の良さに加えダクタイルに代表される高級鋳鉄鋳物に簡単に適用できることから普及が進んだ。そして CO2 発生量の少ない溶解法であることとコークスの高騰から中小鋳物メーカーを中心に急速に熱源転換が進みつつある。
しかし、ここ数年の急激な周囲環境変化に伴って、溶解プロセスにも新たな課題が発生している。
1)誘導炉における現状技術課題① 原材料の変化に対応した諸問題
自動車鋼板屑に代表されるスクラップは、表面処理鋼板の増大と高張力鋼への転換が進むにつれ鋳鉄鋳物用材料としては困った問題が生じはじめている。これらのスクラップに含まれる微量元素は鋳鉄にとっては不純物となり、鋳造品質に悪影響を及ぼし始めている。溶解材料の劣化と、昨今の原材料高騰問題とは今後改善されていくとは考えられず、その溶解材料中の不純物の増大による鋳造品質への悪影響が無視できないばかり
か、誘導炉耐火物に対する影響も多大になりつつある。
先には、表面処理鋼板に含まれる亜鉛の増大が耐火物中への浸透を生じ、湯もれ検知器の誤作動に至る問題がクローズアップされた。これは脱亜鉛対策炉としての技術開発が進み、一定の成果をみるところまでは来たが、昨今では特に、Ｂ，Mn,

Ti，Al などの不純物影響が顕著になり始めている。これらは鋳造欠陥を生じさせるばかりか、耐火物にとってはスラグラインを侵食させ耐火物寿命を縮めたり、出湯後の耐火物表面にチタン含有の硬いノロを付着させ、再溶解時に異常発熱をもたらして耐火物にダメージを与えることとなる。誘導炉は電気エネルギーでの溶解プロセスであるところから、精錬機能は有しておらず、これらの材料に起因する不純物を直接的に除去できない。
本問題は徐々にではあるが現場で発生してきており、このまま放置しておくことができない喫緊の課題である。不純物除去機能付誘導炉あるいはキューポラの精錬効果と電気加熱のよさを複合させたデュープレックス溶解システムなどの新しい溶解法の開発とＢ，Mn，Ti，Ａl などの不純物に影響されにくい安価な耐火物開発が望まれるところである。
② 安全性の確保と安全技術基準化
誘導電気炉はわずか 100〜150mm の耐火物をはさんで 1５00℃近くの溶湯と、電気エネルギーを供給する水冷コイルが相対峙している設備構造である。このため、耐火物の安定性なくして成り立たない設備であるし、耐火物の異常溶損などがおきると重大災害に陥りやすい。そのため、耐火物を安定化させる炉体構造技術、亜鉛などの浸透がおきにくい新型炉、湯ざしのキャッチセンサーの標準装備、対地震対策構造設計などの安全配慮を施すことが重要である。海外メーカーの炉は

炉は炉、耐火物はユーザー側がユーザー責任の基に実施、地震強度は日本固有のものという、基本的安全設計に疑問を投げかけざるを得ないような設計思想のところも散見される。
この安全設計を重視した日本ブランド誘導炉の創出と安全技術基準化が緊急課題で‑34‑

あると考える。鋳造機械の安全化報告書としてはＳ62 年度(社)日本機械工業連合会、

日本鋳造機械工業会が基準化を図ったものがあるが、砂処理設備のみに限られたものであり、一番安全性に留意を払はなければならない溶解部・加熱部に対しては依然として各メーカー任せになっている。また、地震災害の多いわが国においては耐震強度についても十分な配慮をしなくてはならないが、これもメーカー任せとなっている。
③ 安全性を確保した省エネ技術開発、ＣO2 排出量の低減
一方、省エネルギー性に目を向けると、誘導電気炉は相当に省エネが進んだ機種であるが、耐火物厚さ 10％減にて 20％の省エネが図れる素地がある。しかし、その安全性を確保した耐火物、安全確保策は現状ではない。溶湯の連続測温技術とライニング状態監視による過昇温防止、棚吊防止による安全性増大が出来ない限り、どんな耐火物を開発しても採用には至らないであろう。今までもこれらの研究を進めてきたが、現状技術では上部に材料が乗っていても内部の真温が測定できるようなセンシング技術は創出されてはいない。耐火物薄肉化と安全性の確保 （亜鉛浸透のない、熱衝撃性にすぐれた、スラグラインの溶損のない、安価な耐火物の開発と、連続的溶湯温度センシング
技術開発、耐火物炉内状況自己診断機能及び湯ざしによる安全性確保）という一見相矛
盾するような安全性向上を盛り込んだ技術開発ができてこそ大きな効果が期待できる。
また、炉の操炉運転状況次第ではでランニングエネルギーはかなり違うことが知られているが、現状ではユーザー任せの感がある。最適消費エネルギー状態を維持する熟練工オペレーションマスターや、溶解後出湯までのエネルギーロスを最小にする造型機とのリンクなどＩＴ利用技術の応用展開は今後の課題である。これらのソフト技術戦略は
中小個々のユーザーではとても対応できるところではなく、ユーザー主導の産学官一体の取り組みが必要であろう。これにより日本の鋳造に供する溶解エネルギーが１割ほど低減できる素地がある。
更には、５０〜６０℃で排出される低温冷却水からの熱回収には手がついていない。
低温排熱回収技術が完成すれば、これも溶解エネルギーとしてみると１割ほど低減できる素地がある。
④ 環境問題への課題
誘導電気炉の普及で 3K 職場に代表されていた鋳造工場もかなりの職場環境改善がすすんできた。そして、さらにきれいなクリーンファンドリーとできる技術状況下にはあるが、費用対コスト問題で集塵に対する普及度合いはリングフード止まりとなっている。
騒音問題的には更なる騒音低減の要求はあるが、現状では８5〜９５dB レベルであり、低騒音技術開発も求められている。
廃棄物対策においては一部の大手を除くと各企業独自では廃棄物（耐火物）対策はほ
とんど進んでいない。
エネルギー供給側の問題としては、わが国の電源系統の信頼性は高いが、容量の増大
につれ、系統に対する高調波の流出は社会問題を引き起こす。安価な高調波発生レスイ‑35‑

ンバータの開発が望まれている。
いずれも、開発、導入に対しては相当な費用発生が伴うものであり、製品価格への転嫁が難しい状況下、安価な鋳物の国際調達といった状況下においては、特に中小になるほどに一企業では解決しがたい問題である。若者に魅力のある職場創出のためにも、国の助成措置が望まれるところである。
2)誘導炉を使用いただくユーザー側の課題【 人 】
誘導電気炉に限らず、素形材一般的問題であろうが、設備供給メーカー側の危惧として、
ユーザー側に設備を熟知した熟練技術者、保全マンや設備計画のできる技術者がいなくなってきており、なんでもメーカー任せになってきている状況が昨今目につきはじめている。
定年を迎えた熟練者は海外へ、若手は 3Ｋを嫌がり、中小では素形材の分る人材の確保・採用が思うようにならない時代に直面している。何をどうしたら危ないのかを知らないで使っているケース、電気の「で」の字を知らない人が使うケースが増えているし、また初めて誘導電気炉を導入するような場合には、鋳物品質の面倒をみられる鋳造技術者の不在が目につく。
中小向け溶解アドバイザー、設備計画人材派遣、安全・保全指導などのネットワーク創出
や電気主任技術者制度の素形材版などの検討が、素形材人材教育とともに必要であろう。
人づくりに対する、業界・ユーザー／メーカー／国の支援プロを機能させていく必要性がある。
3)誘導加熱業界の課題
誘導炉・誘導加熱業界は非常にニッチな市場の中に、中小メーカーがしのぎを削る国情である。各メーカーは其々が得意とする機種群、顧客を保有し、ある程度の棲み分け状態にはあるが、ユーザー側からのコストダウン要請に加え材料高騰の影響をかぶり、損益率
は微々たる現況である。現状は景気の波に後押しされ、各社とも物量的に入っているおかげで損益均衡しているのが現状であるが、過去の歴史から見ても、この業界は産業界の好、不況に大きく左右され、さらに、設備の償却年数の長さとも相まって不況時への備えが脆弱である。技術力は各社ともユニークな物をもっているものの、大きな開発課題への投資が出来ない体質の結果、海外メーカーからの M&A に狙われやすいともいえる。
一方、誘導炉・誘導加熱はものつくり現場での中核設備でもあり、これらの装置がトラブルと下工程はすべてストップしてしまう。また、素形材分野における技術革新、生産革新に重要な位置を占めている。素形材産業を育成しようとしたとき、これらを担う設備産業界の発展なくしては成り立たないものであることを改めて示しておきたい。
方法には色々とあろうが、日本ブランドの技術標準開発の仕組み、国の主導でのユーザ
ー・メーカーの枠をこえたコンソシアームによる技術開発、税法上の優遇対策などなどが考えられる。
必要な開発要素などを次表にまとめる。

‑36‑

表 3‑7 キュポラ・ガスファーネスのビジョン
項目

課題
コークス

熱源
エネルギ

省エネ
廃熱回収

鉄源
(原材料）

スクラップ

現状
３０〜４０％国内産コークス
６０〜７０％中国産コークスを使用

目標

将来像

鋳物コークス以外の有効利用

鋳物コークスに代替補助する燃料を使用
劣質なコークス、無煙炭、木質バイオマス、天然ガスなどを熱源に使用できる溶解炉の開発

冷風キュポラが２０％
低温熱風（３００〜４００℃）キュポラ７０％
熱風キュポラ化
高温熱風（５００〜６５０℃）キュポラ１０％が操業
冷風キュポラで４０％
有効廃熱の全量利
熱風キュポラで２５％の廃熱を大気放熱用
溶解用最適スクラップの量的減少・質的低下

粗悪原材料の使用

耐火物

小型キュポラ中型キュポラ大型キュポラ

適材適所での最適
使用

築炉

人海戦術

ライニング

ばい煙
環境
騒音

：
：
：

定型耐火物
定型耐火物・吹き付け材
不定形耐火物

省力化＋確実築炉

キュポラ集塵のみの保有工場： ７０％（＋ 炉頂集塵の保有工場 ： １０％）（＋ 炉前集塵の保有工場 ： １０％）（＋ 材装集塵の保有工場 ： １０％）
原料ホッパーヤード落下音 ： １００dB 以上
原料計量時の払い出し音： １００dB 以上
投入バケットへの払い出し音： １００dB 以上
キュポラ炉頂払い出し音： １００dB 以上

操炉
システム

小型調節計での分散システム
PLC での集中システム
専用 WS での集中システム

： ９０％
： ５％
： ５％

管理
システム

現地サイドに閉ざされた管理システム

安価で安定した高温熱風発生装置の開発及び熱風キュポラ
鋳物工場の中の最大の熱源保有ショップである溶解設備の熱源を、最大限に回収利用できる設備導入の促進
粗悪スクラップでの溶解技術の確立
還元プロセスを組み込んだ老廃スクラップや鉄系ダストな
どのリサイクル系溶解設備の有効活用
高炉レベルの連続稼動キュポラへの実現
近年長期連続操業可能な耐火物が確立しており、更なる長期操業（高炉レベル）の稼動が実現できる新たな技術の開発
定型耐火物の築炉技術保有する技術者ならびに作業者が不足している。その代替技術で経験不足の技術者ならびに作業者での確実な築炉作業の実現化

溶解ショップのク
リーン化

キュポラ設備の工場が、キュポラ排ガス集塵、炉頂集塵、炉
前集塵、材装集塵の最適設置によって、クリーンなイメージのモノづくりを実現

溶解建屋と材装建
屋の分離

発生源は基本的に材装ショップのため、建物での分離を推奨する。プラス効果として遮音壁と集塵補足フード兼ねて集塵補足を行う

操作性の易しい対話型システムIT 技術
遠隔支援システム

‑37‑
‑36‑

中小企業では、大掛かりなシステムを導入することが困難なため、安価で最小限の操炉システムを確立し、｢勘」による操業方案でなくデータによる操炉の確立し、安全で安定した操業システムの実現
全鋳物工場の共通課題として技術継承が挙げられるが人員削減などの直面する経営環境から非常に困難な状況になっており、その支援プログラムの一端として遠隔で常時接続の回線（インターネット）を利用して、操炉支援・トラブル支援・諸問題を遠隔で管理表 3‑8 誘導電気炉のビジョン
一般的問題点

現状課題

原材料高騰と材料の劣化

1） 鋳造品質（材料に起因する問題）

安全技術基準はメーカー任せ

2)

安全性確保と安
全技術基準化

現状の技術課題

将来像

・ 溶解材料中の不純物の増大による鋳造品品 ・ 不純物除去機能付誘導炉やあるいはキ開発助成、産学官での質への悪影響が出始めている。（特に、Mn,
取り組み
ューポラの精錬効果と電気加熱のよさ
Ti など）
を複合させたデュープレックス溶解シ
・ 脱亜鉛対策炉は開発できたが、その他の不ステムなどの新しい溶解法の開発が必
鋳造工学会との協働純物に対しては出来ていない。
要・ 耐火物寿命に対する問題（ノロの付着、ス ・ Mn, Ti などの不純物によるノロの付
ラグラインの侵食など）
着、スラグラインの侵食など影響を受けない耐火物の開発
・ 上記問題から益々耐火物への問題が大きく ・ 安全設計ガイドラインまたは安全技術〃
なるが安全設計基準はない。
基準の作成と遵守
メーカー個々の対応。
・ 海外では耐火物はユーザーが対処すべきとしているところもある。

エネルギー高騰ＣO2 排出量の低減（省エネ）

3） 安全性を確保した更なる省エネ
技術開発

・ 電気炉は相当省エネが進んだ機種である。
更なる省エネには耐火物厚さ 10％減にて20％の省エネが図れるが、その安全性を確保した耐火物、安全確保策はない。
・ 連続測温技術とライニング状態監視による過昇温防止、棚吊防止による安全性増大の研究を進めてきたが、現状技術では上部に材料が乗っていても内部の真温が測定できるようなセンシング技術はない

4） IT による省エネ

5） 熱回収必要施策（国への要望）〃・ 耐火物薄肉化と安全性の確保 （亜鉛浸
透のない、安価な、熱衝撃性にすぐれた、
スラグラインの溶損のない、スラグの付着しにくい耐火物があったら省エネが進む）
・ 連続測温技術開発と 耐火物炉内状況
自己診断機能〃〃・ 運転状況でランニングエネルギーはかなり違うことが知られているが、現状では炉体ハード側の効率を上げることに省エネの目が向いている。

・ 最適消費エネルギー状態にもっていく
熟練工オペレーションマスター〃

・ 溶解後出湯までのエネルギーロス
造型機とのリンク

〃・ ５０〜６０℃で排出される低温冷却水からの熱回収が課題

・ 低温排熱回収技術の完成

〃

‑38‑

一般的問題点
環境問題

人の問題

・

現状課題
6） 環境対応技術①

人

現状の技術課題

将来像

・ コストをかければ相当きれいなクリーンファンドリーとできる素地はあるが費用対コストで普及はリングフードどまりとなっている。

・ 安価な集塵方式の開発

導入費助成、税金減免など

・ 更なる騒音低減の要求はあるが、現状では８5〜９５dB レベル

・ 低騒音型誘導炉の開発〃

・ 各企業独自では廃棄物（耐火物）対策はほ
とんど進んでいない

・ 耐火物リサイクル機構の必要性〃

・ 電源に対する高調波の流出

・ 高調波発生レス安価なインバータの開発・ 中小向けネットワーク 溶解アドバイ
ザーなどの活躍〃・ 何をどうしたら危ないかを知らないで使っている。電気のでの字を知らない人が使うようになってきている。

設備・保全技術者がいなくなってきている

必要施策（国への要望）・ 設備を熟知した熟練技術者、保全マンが顧客にいなくなってきている。なんでもメーカー任せになってきている。

仕組み創出

・ 人づくりに対する、業界/メーカー/官の 素形材教育機関の設立
支援プロが機能している・ 素形材教育の欠如
・ 定年を迎えた熟練者は海外へ・ 中小では素形材をわかった人材の採用困難
業

界

②

業

界

・ 中小がしのぎを削る日本の国情
大きな開発課題への開発投資が出来ない業界体質。
日本発世界にむけた技術標準開発の仕組み、国の関与
大学／ユーザーとの一体化‑39‑

３‑３‑３. アルミ合金用溶解・保持炉
図 3‑2.

アルミ合金用溶解・保持炉(DC、LP を含む)のビジョン

Ａ. 客先群ニーズ

現

1)省エネ

鉄皮温度

2)高歩留り70〜100℃
高蓄熱体
熱効率
20〜30％
90〜95％

3)高品質

B.

在

10 年

後

技

術

対

応

常温

超断熱材と超断熱構造

低蓄熱体
＞50％

小型・軽量化
直接通電加熱
受熱面積の極大化
低温溶解・適温鋳造
無酸化雰囲気直接→間接加熱
プッシュフローキャスト
フラックスレス
低温溶解・適温鋳造 10 年後に向けての技術志向
Ⅰ.溶解・保持技術
無酸化雰囲気ｲ) 直接通電加熱(開発中)
直接→間接加熱ﾛ) 間接加熱
溶湯鍛造ﾊ) 低温溶解・適温鋳造
低温溶解・適温鋳造(開発中)
無酸化雰囲気ﾆ)
溶湯不接触(将来ﾃｰﾏ)
直接→間接加熱ﾎ)
ﾌﾟｯｼｭﾌﾛｰｷｬｽﾄ(計画)
溶湯鍛造
ﾍ)
溶湯鍛造対応(計画)フラックスレス≒100％

金型低圧鋳造介在物
K 値１〜3砂型低圧鋳造K 値ゼロ以下

ガス吸収0.3cc 以下

0.1 以下ﾚﾍﾞﾙ

成分調整・攪拌
と沈静

ガス吸収
介在物
偏析ゼロ

温度コントロール±5℃≒±0℃

低温溶解・適温鋳造
無酸化雰囲気溶湯鍛造
低温溶解・適温鋳造
直接通電加熱
受熱面積の極大化
無酸化雰囲気溶解・保持炉の高生産性要素

1)少量多品種
対応性

集中・手許方式

手許方式

2)操業対応性

立上げ＞6 時間

＜2 時間

3)易メンテ性

炉修＞5 日＜2 時間

4)省力・省人
5)軽作業性
6)環境対応性

マテハン自動化
マテハン自動化
排熱温度

Ⅱ.炉体構造設計ｲ) 超断熱構造(将来ﾃｰﾏ)ﾛ) 小型・軽量化
ﾊ) 自動化・ﾛﾎﾞｯﾄ導入(計画)ﾆ) 現場ﾘｻｲｸﾙ炉(ほぼ完了)
ﾎ) 無発煙・常温排熱(将来ﾃｰﾏ)ﾍ) 熱交換・発電機能(計画)ﾄ) 無酸化雰囲気ﾁｬﾝﾊﾞｰ
(将来ﾃｰﾏ)Ⅲ.自動化・ロボット導入(計画)
Ⅳ.全工程情報管理機能
搭載(将来ﾃｰﾏ)

ドロス塊発生ドロス発生なし

7)現場リサイクル

ｸﾘｰﾝｽｸﾗｯﾌﾟのみ

汚染ｽｸﾗｯﾌﾟも直接→間接加熱
小型軽量化
炉壁への溶湯不接触
炉壁への溶湯不接触
小型軽量化
炉壁への溶湯不接触
小型軽量化
炉解体自動工具開発
耐火物プレハブ化
ﾛﾎﾞｯﾄ導入可能な炉体構造
ﾛﾎﾞｯﾄ導入可能な炉体構造
通電加熱
超断熱材と超断熱構造
熱交換
無酸化雰囲気同業・異業種との技術連携
通電加熱
直接・間接加熱
小型無発煙ﾘｻｲｸﾙ炉

C.

放熱利用

なし

製品放熱の利用

発電・熱交換

D.

工程短縮

４時間

8 時間

超断熱構造輸送用取鍋

日常メンテ自動化
日常メンテ自動化
常温排熱

500〜800℃

30Km 溶湯輸送
200Km 溶湯輸送
温度低下−15℃/Hr 温度低下−5℃/Hr

‑40‑

３‑４.

表面仕上げ設備

3‑4‑１ 表面仕上げ(ショットブラスト)の現況
鋳造設備の中で、ショットブラストは最終に近い工程で使用されているが、鋳造品そのものが、従来の大量生産から多品種少量生産、高品質へと変わっており、今後もこの傾向はさらに助長される見込みである。取り扱う鋳造品の変化は大きいものの、ショットブラスト設
備の基本ハード部分は従来技術の延長線上にあり、大きな変化はない。
鋳造設備全体で考えると、鋳造プロセス、表面仕上げ、機械加工の工程で、どのプロセスで処理することが最適か、それぞれのプロセス単独では解決できない状態になりつつある。
今後については、鋳造品に求められる品質(精度・表面粗度、光沢等)がより厳しくなることが想定され、製品に至るそれぞれの最適な工程を検討する総合的なエンジニアリングが必要となってくる。
３‑４‑2 品質について
現状では、大量処理での疵・打痕の発生、仕上げが不均一等の課題をかかえているが、同時大量処理に起因するもので、今後の方向としては、品質優先で多種少量を処理できるショットブラストが要求される。処理後の製品に求められる品質は、従来の砂除去だけではな
く、「磨く」、「冷却」するという、新たな要求も増えると想定される。設備の品質では、習熟した作業者が世代交代でいなくなり、だれにでも操作できる設備が求められ、見える操作画
面、聞こえる操作案内等が盛り込まれる。
3‑4‑3 環境への配慮
少子高齢化は今後も続く見込みであり、3K といわれる現場に設置されるショットブラスト
は、従来の習熟したオペレータから、誰でも使える設備として取り扱われる。特に作業者の安全に対する要求は絶対的なもので、ショットの飛散に代表される危険要因は完全に排除した設備が望まれる。また、公害防止の観点からも、従来は許容されていた作業環境に対して
より改善要求が強くなり、オペレータに対する振動・粉塵・飛散等の防止、更には近隣への公害防止等作業者にも、環境にもやさしい設備が望まれてくる。 廃棄物削減の観点からは、ショットブラストから排出される砂・ダストの有効利用の要求が強まるため、分離技術の開発が望まれると同時に、有効利用のための用途開発が必要である。
3‑4‑5 コスト
設備メーカーは自社設備のコストを管理しているが、ユーザーとしては、土木・建築・電気全てが導入費用である。したがって、設置にかかる総費用を削減するためのピットレス、
電源接続もコンセット方式等レイアウト変更に柔軟に対応できる設備が必要とされる。
省エネの観点からは、大容量のショットを投射する方法から、製品形状に適した柔軟な対応が出来る設備が必要とされてくる。必要な部位に必要な投射を行うことで、電力・消耗品・投射材の摩耗を防止し、ランニングコストを削減できる省エネマシンの開発が望まれる。
3‑4‑6 IT 化
ショットブラスト本体への IT 技術の採用は、設備本体部分と設備外部への情報発信に分けられる。設備本体については、ビジュアル機能を盛り込んだ操作性の向上、未熟練操作者に‑41‑

対する対話性能、寿命予測機能等の組み込みは前述のとおりである。設備外部への情報発信としては、設備の稼働状況、寿命予測、異常発生時の処理、復旧方法を集中的に管理できる「Machine Anywhere」が導入されるであろう。
熟練作業者が不在で、設備保全を持たないユーザーが多くなり、設備を最適な状態に管理することが困難な状況を迎える。一方、インターネット回線の通信速度はますます高速になり、診断技術も高度化しており、この技術の組み合わせでユーザーの期待に添える設備にな
る。

‑42‑

表 3‑9 表面仕上げ設備のビジョン
課題

分

類

品質

製品品質

現

状

大量処理での疵・打痕
仕上がりが不均混在製品処理の仕上がり

目標

再処理・疵のない仕上がり

多種少量対応

設備品質

環境

作業者

外部環境

稼働率(突発故障がある)
再処理比率が高い
小ロット対応ｲｰｼﾞｰﾊﾝﾄﾞﾘﾝｸﾞﾏｼﾝ

熟練オペレータが必要

だれでも運転・操作
高齢者・女性
作業者安全最優先
低騒音

騒音
高熱
粉塵
振動
安全装備必要臭気廃棄物
弱者への配慮
(作業者の高齢化、女性)

騒音
高熱
粉塵
振動
臭気
VOC
廃棄物が多いアクションプラン小型小ロット対応マシンの開発
小ロット処理無駄打ち防止形状認識・
位置・角度認識
狙い打ち

形状認識技術開発

ｲｰｼﾞｰﾊﾝﾄﾞﾘﾝｸﾞﾏｼﾝの開発
取説(聞こえる)ﾋﾞｼﾞｭｱﾙ化(見える・聞こえる)
操作 S/W 類の大型化
低騒音設備の開発(80dBA 以下)

悪環境からの解放

低振動設備の開発

安全装具不要のマシン開発
高齢者・女性

無公害設備
外部排出物の無公害化

無災害・無公害マシンの開発
防音・防振・防熱
Spot 集塵技術

ゼロエミッション設備の開発
廃棄物の有効リサイクル方法
集塵ダスト有効利用方法
砂再生率向上方法

‑43‑

課題

分

環境

安全

コスト

類

設備費用

現

状

3K 作業
粉塵爆発
火災
安全
オペレータ保護
外部飛散
ばかヨケ
土木・建築・受電
マシンサイズ
現地工事期間が長い

操業費用

I

T

その他

目

標

明るく、作業者にやさしい環境

アクションプラン3K レス機械の開発
クリーン補修
不燃設備の開発
本質安全設備の開発

ダウンサイジング
設置費用の最少化(土木・建築・受電)
現場では機器設置のみ

ﾗｲﾝﾚｲｱｳﾄ変更への柔軟な設備開発
設備のユニット化
ピットレス機械
設備のﾕﾆｯﾄ化・出荷前検査の充実
ｲｰｼﾞｰﾒﾝﾃﾅﾝｽﾏｼﾝ
カセット交換システム
誰でも交換ユニット

消耗品点数が多い
補修費が多い定期交換部品
小修理
中修理
大修理

故障停止の最少化

高効率機器の使用が少ない

省エネ(CO2 削減)に優れた機械

設備情報が不十分
余寿命診断
故障警報
機器稼働診断予知診断システムの確立

オンラインモニタリング

インテリジェントマシン
設備稼働状況診断
故障診断
設備無人化

製品処理情報

処理数、ロット No 等の管理

製品処理情報製品処理管理システムの構築

新技術情報

業界内部での技術

最先端技術の導入

技術情報の交流

設備情報

‑44‑

高効率機器(モータ)の促進案制定
モータ
インバータ
サーボ機器
『Machine Anywhere』の実現
集中監視体制の確立

３‑５.

その他の自動化を指向する設備

1) 鋳造自動化設備から見た鋳造業の将来を下記の通り予測する。
■鋳鉄分野① 国内鋳造業の崩壊は有り得ない② 鋳造生産量・生産額は飽和状態なるもゼロとなることは全く有り得ない③ 製品のＱ（品質） Ｃ（コスト） Ｄ（納期）がますます厳しくなる■ アルミ分野① 素形材としてのアルミは永遠に続く② 製品のＱ（品質） Ｃ（コスト） Ｄ（納期）がますます厳しくなる① 取り組み姿勢
独自の製品を持つ企業は、更にその技術を高め勝ち残って行く。ユーザーが何を求め、その生産における最終の価値をどこで見出して行けるか、常に同体で考えて歩んでゆく姿
勢が必要である。
中小鋳物業界においては特にアジアの安い労働力で生産された製品コストに勝てる自動化を目指さなければならない。特に仕上げ工程において専用機化、ロボット化を推進し、生産性の向上に勤めなければならないと考える。また、原料の自動供給に於いても更に使いやすさを追及して、精密な切り出しの技術を磨いてゆかなければならない。その為に、提案型のメーカー（パートナー）として、更に技術研鑽しなければならない。
② 取り組む課題★アジアの競合に勝る販売価格にする為に
堰折機、バリ取り機（ロボット化された汎用タイプ）、自動注湯機の開発を推進し、コスト低減に努め、可能な限りの鋳造作業を行える標準的なロボット化（パワーアシスト含む）を実施し、また画像処理化により製品の自動検査システムを開発し省力化等を強力に推進する必要がある。尚、24 時間連続稼動可能な生産設備の構築が不可欠である。
★３Ｄ化・シミュレーション
製品の寸法検査や機械加工の自動化の省力化を計る為に３Ｄ CAD による設計に取り組む。また 3D により製品並びにプラントの事前シミュレーションで質の高い、完成度の高い装置を垂直立ち上げできるような設計手法に変えてゆく。また 3D により設計されることにより製品の解析が容易に行え、品質向上が期待できる。
★ 生産管理による Q．C．Ｄの推進
金型温度管理．製品条件管理を自動化し品質のばらつきを減少させる。
鋳造技術をディジタル化し誰がやっても同じ品質の製品が作れるよう仕組み作りを行う。
★ 受注増に向けて鋳物製品のアプリケーションを考える。
鋳物の使途を考え、鋳物業者の受注増に向けて支援をする。
★ 人材教育に力をいれ、技術のレベルアップを図る。
物づくりは人づくり。人の力を磨く事ですぐれた技術を追求する。
‑45‑

★ 工場の職場環境の悪さ故に人の確保が困難
作業環境の改善、粉じん、騒音、臭い、熱等の工場環境全般にわたり働き易い環境改善を行なう。
③

鋳造自動化設備のビジョン
客先のニーズを確実に捉え、真に望む製品を提供し、アジアにおける競争力を中小企業が持てるような日本ブランドを供給してゆかなければならない。その為には各技術を持ったメーカーの大同団結が必要である。
２)自動注湯機
無枠式造型機ライン用の自動注湯機は 10 数年前より開発されてきている。当初は注湯作
業のかかえる暑熱・注湯時の発煙から作業者を守る目的で遠隔操作のものが主流を占めてきた。しかしながら、最近ではそれに加えてその導入目的が、鋳物の品質向上・歩留り向上・生産性向上をめざすものとなっている。ゆえに、適正な注湯速度・適正な注湯高さ・より高精度な計量・スピーディな取鍋交換・湯温低下防止などが求められている。その要求に応えるために注湯機本体の軽量化およびコンパクト化を計り、さらには完全に無人化された新注湯システムを開発してゆかねばならない。

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表３‑10 その他の自動化を指向する設備のビジョン
課

現状及び問題点

題

装置の将来像■鋳鉄分野
1

バリ取り（大物の合わせバリ）
大物・多品種少量
ケーシング等（ポンプ・工作機械 Bed・FR）

2

大きい堰の溶断
人手（製品と堰の分離）
素形材検査（小物少量品）
人手・目視検査
加工前（鋳放し、ショット後）
大勢の作業者必要・品質のバラつき
製品の引巣・身食い、砂噛み（ロット中 1 個でも全ロット返品）
中子（砂・Shell）の残り
人手・手作業・目視検査
品質自動化・ロボット化
製品形状に添った分離
自動化

4

ベーラー材の切り出し
Min．□300〜Max．□600

リフマグで供給

自動計量・個数管理

5

注湯機

配湯→注湯機へ湯供給→注湯（スラグ除去・接種（自動有））適正な注湯速度、注湯高さ
計量の高精度化
容易な取鍋交換・無人化
既設ラインの流用
安定した流量調整と湯切り
ヒュームレス注湯遠心鋳造の様な自動注湯ﾗｲﾝ化（注湯後全て自動化を目指す）
新注湯システムの開発
注湯機の軽量化

ノロを透過して連続測定可能な装置
炉壁に何らかの測定の仕組
健康に寄与
砂・離型材・中子を使用しない工場
消臭・カーボン使用しない

3①②

湯回り、ノロカミ、砂カミ対策
歩留り向上
省力化
設備費用低減湯玉飛散対策注湯時のヒューム除去

人によるグラインダー仕上
粉塵・飛散
一個取り有り自動化（無人化）カメラ（画像処理）によるバリ検出→自動バリ取り

自動化

6

電炉湯温測定（連続）7

アプリケーション

人手により毎回浸漬式温度計使用（安価）
表面ノロ取り鉄瓶・鉄鍋→鉄分摂取

8

汚れの全く無い鋳物工場

汚い・粉塵・臭い・危ない・騒音

無人注湯機の開発

小型集塵システムの開発

低騒音環境

‑47‑

課

題

現状及び問題点

装置の将来像◆金型温度管理を無人化
サーモ画像処理装置にてリアルタイムに温度測定し、冷却水
及びスプレーを自動で制御し■アルミ分野1

金型温度管理システム

ダイカスト用金型の温度により、製品の出来不出来が大きく変化。現状、スプレイ、金型冷却水管理による、金型温度管理の為、経験値、データにて、間接管理

2

給湯装置

機械式給湯装置。ダイカストマシン射出部への給湯時のこぼれ、 ◆給湯装置をロボット
湯のすくう時に不純物（酸化物）も同時にすくう、製品への影
正確な奇跡での給湯を行い、ダイカストマシン射出部への湯響が大きく左右するこぼれを最小化
ロボット化による、不純物処理

3

ピン折れチェックユニット

ダイカスト金型において、鋳抜き用ピン（素材加工用した穴用） ◆鋳抜き用ピンの脱落確認装置が多数取付けられているが鋳込み工程（鋳造工程）において、
ピンチェック装置を、２次仕上げ装置内に設ける。
そのピンが折れ、製品に付着することがある。ピン折れ後の、不良品の次工程流失防止。
製品は全て、不良品になってしまい、その不具合防止の為、オ※製品の６面の、面単位での、確認装置は既開発済。
フラインで、オペレータが、１本１本の抜き取り検査を行って各々のピン単位での、確認装置の開発
いる。

4

製品検査

ダイカスト製品の、鋳込み工程（鋳造工程）において、金型、射出条件により、製品の肉圧に変化が生じる。その変化を確認する為に、抜き打ちで、接触式３次元測定器により、製品肉厚
寸法検査している。

◆正確に製品の良不良の自動合否判別装置
医学で使用している、ＭＲＩ（核磁気共鳴影像法）方式等を、転用し、製品肉厚断面を非接触で解析

5

バリ取の自動化

ダイカスト製品の、鋳込み工程（鋳造工程）において、金型合
わせ面、湯口部、ランナー等の不要部の切断及びバリ取りが必要。現在、大手メーカの大量製品においては、徐々に、自動バリトリが普及しはじめているが、他はほとんどが、オペレータ
による、手作業でのバリトリが主流。

◆画像処理、レーザー測定器を流用した標準パッケージ開発
金型合わせ面、湯口部、ランナー等の不要部の切断及び自動バリ取りの汎用化

6

パレタイズ

ダイカスト製品の、パレット等への、積載（パレタイズ）は、
ほとんどがオペレータによる、手作業が主流。大型（２０kg以上）の製品も多く、作業者に、過酷な労働を強いている。

◆パレタイズの画像処理装置による、ロボット化
製品の、パレット等への積載を自動化し作業者の過酷な労働を軽減

7

製品の条件管理

ダイカスト製品の、品質管理、特に不良品の市場流失が、問題になっている。その為、製品のテレーサビリティーが必要。

◆湯量、射出圧、型温度、外気条件等のデータをパソコンで管理。
製品にはデータがわかる様刻印、市場クレームの防止、早期解決の為に、トレーサビリティー可能な対処。

‑48‑

4.

おわりに
当工業会では、経済産業省の素形材産業ビジョンに対応し、その具現化の一翼を担うため「鋳造機械産業ビジョン策定委員会」を組織し、熱心に取り組んできた。そもそも鋳造機械
産業界は、そのお客様である鋳造業界のものづくりのパートナーとして、皆様のお役に立つための『ツール』や『技術』を提供していくのが使命であり、単独で発展できる産業ではない。我々はこれを肝に命じ、今後も鋳造業界の要請にこたえるべく開発を推進し、鋳造工場のさらなる近代化のため、鋳造業界とのパートナーシップを育んでいかねばならない。従って、両者の協同関係は、共に発展するために何よりも重要であり、相互の情報交換や協働の出来る環境づくりを、更に推進しなければならない。また、両産業はいずれも中小企業が大多数を占めており、その意味で国のリーダーシップと有形無形の支援を望むものである。
ここに作成された『鋳造機械産業ビジョン』は、当然のことながら、今後このビジョンに向けてアクションプランを作成し、それを実行していくことが重要である。また、将来の方向性を示すに留まっている多くの課題については、アクションプランへの展開につなぐ継続的取り組みが必要である。当工業会としては定期的なフォローアップを行い、真に成果のある活動として、このビジョンを結実させることを期したい。
平成 18 年 11 月
日本鋳造機械工業会
会長
矢野

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武