る洗剤類や消毒剤︑原料の調達なども任者︑管理栄養士が存在し︑使っていにはそれぞれ調理責任者︑食品衛生責していることが分かりました︒各施設ず別々のマニュアルと記録用紙を使用■マニュアル・記録用紙の作成

析を行えるようになったのです︒

衛生管理の知識を習得し︑危害要因分チームの全員が︑ＨＡＣＣＰや一般的ました︒そして︑関わったＨＡＣＣＰことを決め︑人選に入りました︒通常合管理するＨＡＣＣＰチームをつくる類を完成させるため︑四つの施設を総それらを統一したマニュアルと記録める方法を取りました︵図１・表１︶︒

事項である８項目をＳＯＰ手法でまと︵ＰＰ︶である８項目とＳＳＯＰの要求

クスＨＡＣＣＰの前提条件プログラム

マニュアルの作成手順は︑コーデッ

施設ごとに管理していました︒

は５〜７人程度のチームによる活動を提案しますが︑４施設の担当全員が関わることを希望

SOP のうち清浄化・衛生化に関したものを示す ⇒ 衛生標準作業項目■ SSOP(Sanitation SOP) : 衛生標準作業手順されたため︑統合チームをつくることになりました︒

それまで施設ごとに管理し〇〇食品㈱

結果からお話しすると︑この社会福祉法人は︑特別養護老人ていた内容や習慣︑管理方〇〇食品㈱

これが想像以上に良い結果介護施設と短期居住型介護施設および法について︑担当者がそれ〇〇食品㈱となり︑施設全体のレベルデイサービスから成る医療老人介護施ぞれの良いところ悪いとこアップにつながりました︒

設を数カ所運営しています︒給食施設

ろなどの違いを認識して意■４カ所の施設の担当全員でＨＡＣＣＰチームを結成

は４カ所運営しており︑朝食︑昼食︑夕見交換や相互監査を行うよつながったのです︒

無駄がなくなりスリム化にうになったことで︑無理や食および職員給食を約１５０食／日製造しています︒
コンサルティングを開始するに当たり︑それぞれの施設を視察すると同時

また︑お互いの施設の進HACCP

会社入社、商業ビル、店舗などの設計・設計監理に従事。94 年食品関連商社に出向、弁当・惣菜工場の設計など食品工場の HACCP 導入支援に従 事。96 年 食 品 専 門エンジニアリング &コンサルタント部を立ち上げ、食品製造施設の企画設計や衛生管理手法の構築支援に従事。
2008 年㈱食品施設デザイン設立、食品製造施設の企画、実施設計、設計監理、コンサルタン
トなどを行う。

行状況などが励みとなり︑SSOP

1963 年生まれ、神奈川県出身。82 年総合建設に︑各施設で使用しているマニュアルPP

小島 克人 Katsuto Kojima

改善のスピードもアップしSOP 手法でまとめる［プロフィール］

類と記録類の現状を確認したところ︑基準となる作業手順を文書化したもの ⇒ 項目をまとめるための手法■ SOP(Standard Operation Procedure) : 標準作業手順

NPO HACCP 実践研究会 理事 幹事㈱食品施設デザイン 代表取締役

同じ社会福祉法人であるにもかかわら

PP/SSOP/HACCP/SOP マニュアルの作成
図1

HACCP
誌上コンサルティング

HACCP 導入

■ PP (Prerequisite Programs) : 前提条件プログラム ⇒ 標準作業の大項目

52

2018.312 回

第〜社会福祉施設でのコンサルティング事例をモデルとして〜

マニュアルと記録の作成と運用

今回は、昨年行った社会福祉法人の食品製造施設における HACCP 対応までのコンサルティング事例をもとに、現状の危グラム）の重要性について解説する。

害分析からマニュアル記録類の整理と再構築までの過程を説明し、一般的衛生管理プログラム（HACCP の前提条件プロ

3 取り扱いの管理⇒ 製造における衛生安全管理

4 施設 : 保守管理および衛生⇒ 施設設備の衛生管理とメンテナンス

5 施設 : 人の衛生

⇒ 現場で働く人の衛生・健康管理

6 輸送⇒ できた商品の搬送方法

7 製品の情報および消費者の意識⇒ 製品の情報とロットの明確化

8 教育・訓練⇒ 仕事の重要性と作業の方法を教える

3 作業の頻度⇒ 5W1H
4 達成成績の基準とモニタリング⇒（数値で）どのくらい、方法・化学的根拠が必要

3 交差汚染の防止⇒ 器具の使い分け⇒ 清潔区域・準清潔区域と汚染区域の区分けと、人の移動の制限

5 手法の調整、是正措置の方法⇒ 4 で決めた基準を満たさない場合はどうするか ?

4 手洗い設備、トイレなどの保全

6 責任者

5 食品、包装、食品接触面の保護⇒ その作業は誰が責任者か ?

⇒ 食品接触面は食品そのものと同じ基準で
保全

6 毒性物質の表示と保管洗剤、消毒剤などの取り扱いは SOP、SDS に従う⇒ SDS(Safety Data Sheet):
製品安全データシート

7 作業員の健康状態の管理⇒ 現場に入る人のルールを決める

7 記録⇒ 1 ～ 6 の事項を確実に行った証拠をどこに残すか ?
8 成績の検証⇒ 1 ～ 7 の方法はどのように正しいと証明するか ?
9 責任のある上司による認証

8 ペストコントロール（防虫・防そ対策）⇒ ペストコントロール : ネズミや害虫の侵入⇒ 誰に報告するか（ダブルチェック）防止と駆除、マップの作成（わな、毒餌の置き場所、数）
ペストコントロールの SSOP の確立

原材料

温度管理

入荷時チェック

品質の良否
包装状態
色臭気
劣化状態など調理温度
冷却温度※ HACCP 方式ではあらかじめ決めた管理温度が守られているかを記録する

機械器具

健康・身だしなみ

先入れ先出し生産機械、器具の洗浄記録

入場時記録

清掃記録

健康状態
けがの有無
装飾品の有無持ち込み禁止品有無
手指洗浄殺菌など

トイレ
作業場
更衣室

身だしなみのチェック

廃棄物の管理入庫出庫記録保管庫の温度記録
冷凍庫
冷蔵庫
定温庫
低温作業室など

付属温度計や記録計などの校正記録
機器類のリストと交換部品のリスト
交換記録など爪切り
帽子装着
作業衣の清潔
作業靴の清潔など

清掃

清掃用具の管理など▶全ての記録には必ず次の 6 項目を記入すること
・頻度 ⑥逸脱時の処理方法①日付 ②場所（箇所）③記入者 ④確認者 ⑤規制値（CL）

53

2018.3

限︑食品製造の安全を確保するための消費期限
保存方法
ロットなど

保管

マニュアルとは別の書式であることが■最低限必要な記録

より中身の濃いマニュアルと記録用紙

食品事故やクレームが起きた場合、原因追究や再び起こさないための措置の構築が、記録を確認することで速やかに行える。
記録がされていなかったり整理がされていないと、クレームなどの対処に時間がかかったり、結果的には信用を失うこととなる。記録をしていない場合はその行為はやっていなかったことと見なされるため、正確に簡潔に記録表などを工夫して習慣化することが重要である。

望まれます︒また︑記録用紙には最低■記録の意味を作り上げていきました︒

記録（ 5W1H ）マニュアルはその企業のルールであ図2

り法律です︒そのルールを正確に守っ2 具体的な方法（概要と詳細）⇒ どのように行うか ?

状態と清潔⇒ 食品接触面は食品そのものと同じ基準で保全環境調査プログラムの確立⇒ 菌検査などによるサニテーションの効果確認することに時間をかけ︑作ったものを

2 器具、手袋、衣服を含む食品接触面の⇒ 衛生管理のしやすい
施設設備

ＨＡＣＣＰによる管理が負担にならな

2 施設・設計および設備⇒ なぜそれをやるのか ?
（危害は何 ?）

四つの施設で使われているマニュアル

1 作業の目的と注意点⇒ 食品および食品と接触する部分の洗浄には飲用適の水を使うたことを証明するために︑記録用紙は1 水の安全性⇒ 安全な食材を使う（トレーサビリティなど）すぐに運用し︑それを是正することに1 原材料の生産いような配慮をしました︒

SOP に必要な 9 項目と記録類を統廃合して内容の過不足をSSOP の 8 項目【細目】

担当者はマニュアルと記録の意味とコーデックス HACCP の PP の8 項目【大項目】

PP と SSOP の 16 項目を SOP の 9 項目（手法）で作成する討議し︑必要以上の無駄なマニュアル

PP・SSOP を作成するための SOP：標準作業手順

重要性を理解し︑それらの連動を工夫

表1や記録類を排除してスリム化を図り︑

HACCP

HACCP 導入 誌上コンサルティング

取引先冷蔵車・冷凍車庫内温度確認、問題時改善指導☆検収結果の適否は、専用の記録簿に記録するか、納入伝票などに記入して、その確認と評価を行うこと。
☆検収結果の記録は食材などの期限に応じて保存すること。
☆原材料などの品温が食品衛生法に定める保存温度や各製品の保存方法による温度を超えていた場合や、規格に合わない製品や異物が混入した原材料が発見された場合、不良製品は一目で分かるマークやタグを付けて、正常な製品と区別して保管する。すぐに納入業者などに連絡し適切な措置を取り、その際の対応内容を記録する。
（例：受け入れをした後は廃棄、検収時に判明した場合は返品）☆在庫管理のために、倉庫への納入、出庫などを記録する。記録書類は容易に確認できる場所に保管する。

2018.3に沿わないことが多く︑内容の過不足1回/週記録が必要です︵図２︶︒

取引先冷蔵車庫内温度確認が発生する場合が多くあります︒必ず包装の状態（破損、汚れの有無）
冷凍パック類

以上のようにマニュアルをまとめる

搬入時

自社の内容にカスタマイズすることが容器包装と︑三つのマニュアルが完成します︒

期限表示、包装の状態（破損の有無）

重要で︑その作業をすることで︑出来搬入時

コーデックスＨＡＣＣＰのＰＰの要常温品（破損の有無）上がったマニュアルは無駄がなくシェ

2 包装開封後、品質、鮮度の点検
3 放射温度計による計測チェック確認求事項８項目のマニュアル

搬入時

1イプアップされ︑自社にとって使いや冷凍品ＳＳＯＰの要求事項８項目のマニュ

1 期限表示、品温（表面温度）、包装の状態

2すい内容になるはずです︒

搬入時

前提条件プログラムの要求事項の８

冷蔵品

備考

アル

点検項目

マニュアルには記録用紙の書式の番

度

ＨＡＣＣＰの重要管理点のマニュア

頻号を書き込んで表示し︑マニュアルと食品の種類

承認者：□□□□㊞

管理方法

ル

作成者：△△△△㊞

記録用紙を対応させると分かりやすい

作成・承認印

それぞれの項目には細かい要求事項

１原料の入荷品の検品マニュアル

生産表現になります︒表２・３に記録用紙

PP1 原材料のがありますが︑現場に準じた内容に読記録表 No：1 -13の例を示します︒

この番号をマニュアルに記入するみ替えることが重要です︒

2018.1.19

いろいろなウェブサイトや書籍に掲

初回作成日社会福祉法人〇〇〇番目にもありますが︑﹁教育・訓練﹂の事業所名：○×△ホーム

載されているマニュアルや記録用紙は︑一般衛生管理基準マニュアル

部分を怠ると記録の正確性やヒューマ

マニュアルに対応した記録用紙の例

書式をそのまま使用すると自社の内容

表254

HACCP
表3

マニュアルに対応した記録用紙の例

下記商品を発注いたします。
納入日

納入時間

食品・食品規格冷）ブロッコリー

500g/P冷）むき枝豆

1kg

ホワイトミニー（ゼリー）30g/ 個3/10（土）しば漬け 薄切り

500g

素材 DE ソフト さば

発注量500g/P

9.98P

7.19

2.79

1kg/P

0.94P

0.65

0.29

30g/ 個

6個6500g/P

1P

0.86

0.14

1.51

1.2960g × 10 枚 /P 2.8P

書

発注担当者

実施日

納品時刻

3/12（月）

検査項目
品質包装

検品者

3サラダ（ブロッコリー、トマト）3/12（月）3ひじきのサラダ3/12（月）1ホワイトミニー
3/12（月）しば漬け
3/12（月）1さばのみそ煮

ンエラーが起こる原因になります︒記録の重要性と意味を記録する人員に理解させないと︑記録することが仕事になり︑意味がなく内容の伴わない記録になってしまいます︒

マニュアルは内容が完全でなくても︑表１の内容を網羅したところからスタートします︒手順として以下のＰＤＣＡサイクルを回すことにより︑濃い内容のマニュアルに仕上がっていきます︒

1

ＰＰの８項目のマニュアルの作成（Ｐ）

2

ＳＳＯＰの８項目のマニュアルの作成（Ｐ）

3

ＨＡＣＣＰのマニュアル作成（Ｐ）

4

現場で使用し記録する（Ａ・Ｄ）

不具合を是正する（Ｃ）

5

注内訳
施設 1 施設 2

荷姿／仕入れ先への指示

先の説明の社会福祉法人も︑統一のマニュアルと記録類を自分たちの手で作り上げたことで2018.3

現場の細部の危害を把握することができ︑防止対策のマニュア

ル作成や管理手順を実行できるスキルを身に付けることができました︒※図表は全て筆者作成︒

55

発

この番号をマニュアルに記入する

記録表 No：1 -1