CATÁLOGO

DE PRODUCTOSSoluciones químicaspara la industria
de la Construcción

CATÁLOGO DE

PRODUCTOS

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C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

GARANTÍA
La información técnica suministrada referente a cómo usar los productos de Master Builders Solution, ya
sea por escrito o de manera verbal, está basada en el mejor conocimiento técnico y práctico actual y no seasumirá garantía y/o responsabilidad implícita o explícita por los resultados finales de los trabajos ejecutados
con la aplicación de nuestros productos.
La garantía otorgada sobre los productos Master Builders Solution, no cubre defectos ocasionados por elabuso, deficiencias estructurales o de diseño, mal manejo o almacenamiento de los productos o cualquierotra causa diferente a la fabricación de los mismos.
Master Builders Solution, se reserva el derecho de determinar la verdadera causa de cualquier defecto odificultad, a través de medios de prueba valederos y aceptados.
Cualquier información adicional que no esté en el manual como son hojas de seguridad, normas que deben
cumplir los productos, modificaciones en la dosificación, puede ser consultada con los profesionales deMaster Builders Solution.

“Para mayor información, consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) al final del catálogo
o a su representante local Master Builders Solution o llame a las líneas de emergencia localesde Cisproquim”

3ÍNDICE DE CAPÍTULOSADITIVOS PARA CONCRETOY MORTERO
MasterCast® 104
MasterAir® 920
MasterCast® AE 333
MasterCast® R 111
MasterGlenium® 3200
MasterGlenium® 356
MasterGlenium® 357
MasterGlenium® 355 C
MasterGlenium® 7515
MasterGlenium® 7975
MasterGlenium® 7981
MasterLife® 100D
MasterLife® SRA 035
MasterLife® SRA 150
MasterLife® WP 140
MasterLife® WP 300
MasterPolyheed ® 1101
MasterPolyheed® 1068
MasterPolyheed® 1102
MasterPolyheed® 701
MasterPolyheed® 750
MasterPolyheed® 753
MasterPolyheed® 853
MasterPolyheed®1010
MasterPozzolith® 100
MasterPozzolith® 460
MasterPozzolith® 915
MasterRheobuild® 1000
MasterSet® AC 122
MasterSet® AC 126
MasterSet® Delvo
MasterSet® R 760
MasterSet® R 780
MasterSet® R 790
MasterX-Seed® 140

4

Pág. 9Pág. 11
Pág. 14
Pág. 16
Pág. 18
Pág. 20
Pág. 22
Pág. 24
Pág. 26
Pág. 28
Pág. 30
Pág. 32
Pág. 34
Pág. 36
Pág. 39
Pág. 40
Pág. 42
Pág. 44
Pág. 46
Pág. 48
Pág. 50
Pág. 52
Pág. 54
Pág. 56
Pág. 58
Pág. 60
Pág. 61
Pág. 63
Pág. 65
Pág. 67
Pág. 69
Pág. 71
Pág. 73
Pág. 75
Pág. 77

COMPLEMENTARIOS PARA CONCRETOY MORTERO
MasterFiber® 355
Pág. 81
MasterFiber® ES 48MM
Pág. 84
MasterFiber® ES 54MM
Pág. 86
MasterFiber® M 60
Pág. 88
MasterFiber® M 70
Pág. 90
MasterFinish® RL 254
Pág. 92
MasterFinish® RL 258
Pág. 93
MasterFinish® RL 280
Pág. 95
MasterKure® 135
Pág. 97
MasterKure® ER 50
Pág. 99
MasterLife® SF 100
Pág. 102
IMPERMEABILIZANTESY SELLANTES - OTROS
HLM® 5000
MasterProtect® 200C
MasterProtect® FL600
MasterProtect® H 310
MasterProtect® P 105
MasterSeal® 400
MasterSeal® 500
MasterSeal® 510
MasterSeal® 553
MasterSeal® 587
MasterSeal® 590
MasterSeal® 919 15cm-20cm
MasterSeal® 920
MasterSeal® 965 RM
MasterSeal® 980 JC 15 JO 22
MasterSeal® C 773
MasterSeal® C 775
MasterSeal® C 780
MasterSeal® CR 125
MasterSeal® CR 190
MasterSeal® M 770
MasterSeal® M 790
MasterSeal® NP 1
MasterSeal® P 770
MasterSeal® Traffic 2010

C A T Á L O G O

M A S T E R

Pág. 106
Pág. 111
Pág. 112
Pág. 114
Pág. 116
Pág. 118
Pág. 120
Pág. 124
Pág. 126
Pág. 129
Pág. 130
Pág. 133
Pág. 135
Pág. 137
Pág. 139
Pág. 142
Pág. 145
Pág. 148
Pág. 151
Pág. 154
Pág. 157
Pág. 161
Pág. 169
Pág. 174
Pág. 178

B U I L D E R S

S O L U T I O N SÍNDICE DE CAPÍTULOS
GROUTS, REPARACIÓN, ANCLAJES EIMPRIMANTES
MasterBrace® ADH 4000
MasterBrace® FIB 300-50 CFS
MasterBrace® FIB 600-50 CFS
MasterBrace® FIB 900-50 GF
MasterBrace® LAM 100-1.4 CF
MasterBrace® P 3500
MasterBrace® SAT 4500
MasterEmaco® ADH 327
MasterEmaco® ADH 340
MasterEmaco® N 370
MasterEmaco® P 1024
MasterEmaco® P 1030
MasterEmaco® P 1040
MasterEmaco® P 122
MasterEmaco® S 469
MasterEmaco® S 488
MasterEmaco® S 488 CL
MasterEmaco® S 490
MasterEmaco® T 430
MasterFlow® 100
MasterFlow® 650
MasterFlow® 885
MasterFlow® 928
MasterInject® 1380
MasterProtect® 8010 CL

5Pág. 185
Pág. 189
Pág. 192
Pág. 195
Pág. 197
Pág. 199
Pág. 202
Pág. 205
Pág. 208
Pág. 211
Pág. 213
Pág. 215
Pág. 217
Pág. 219
Pág. 222
Pág. 225
Pág. 227
Pág. 231
Pág. 233
Pág. 238
Pág. 241
Pág. 246
Pág. 251
Pág. 254
Pág. 258

PISOS DE ALTO DESEMPEÑO
MasterKure® HD 200 WB
MasterTop® 100
MasterTop® 100 C
MasterTop® 1146
MasterTop® 200
MasterTop® 300
MasterTop® Filler
MasterTop® P 216
MasterTop® P 622
MasterTop® TC 428
MasterTop® TC 448
Sistema Ucrete
Ucrete® MF
Ucrete® RG
Ucrete® UD 200

Pág. 261
Pág. 265
Pág. 269
Pág. 271
Pág. 274
Pág. 278
Pág. 283
Pág. 286
Pág. 288
Pág. 291
Pág. 295
Pág. 297
Pág. 302
Pág. 307
Pág. 311

ÍNDICE GENERAL
HLM® 5000
MasterAir® 920
MasterBrace® ADH 4000
MasterBrace® FIB 300-50 CFS
MasterBrace® FIB 600-50 CFS
MasterBrace® FIB 900-50 GF
MasterBrace® LAM 100-1.4 CF
MasterBrace® P 3500
MasterBrace® SAT 4500
MasterCast® 104
MasterCast® AE 333
MasterCast® R 111
MasterEmaco® ADH 327
MasterEmaco® ADH 340
MasterEmaco® N 370
MasterEmaco® P 1024
MasterEmaco® P 1030
MasterEmaco® P 1040
MasterEmaco® P 122
MasterEmaco® S 469
MasterEmaco® S 488
MasterEmaco® S 488 CL
MasterEmaco® S 490
MasterEmaco® T 430
MasterFiber® 355
MasterFiber® ES 48MM
MasterFiber® ES 54MM
MasterFiber® M 60
MasterFiber® M 70
MasterFinish® RL 254
MasterFinish® RL 258
MasterFinish® RL 280
MasterFlow® 100
MasterFlow® 650
MasterFlow® 885
MasterFlow® 928
MasterGlenium® 3200
MasterGlenium® 355 C
MasterGlenium® 356
MasterGlenium® 357
MasterGlenium® 7515
MasterGlenium® 7975
MasterGlenium® 7981
6

Pág. 11
Pág. 185
Pág. 189
Pág. 192
Pág. 195
Pág. 197
Pág. 199
Pág. 202
Pág. 9Pág. 14
Pág. 16
Pág. 205
Pág. 208
Pág. 211
Pág. 213
Pág. 215
Pág. 217
Pág. 219
Pág. 222
Pág. 225
Pág. 227
Pág. 231
Pág. 233
Pág. 81
Pág. 84
Pág. 86
Pág. 88
Pág. 90
Pág. 92
Pág. 93
Pág. 95
Pág. 238
Pág. 241
Pág. 246
Pág. 251
Pág. 18
Pág. 20
Pág. 22
Pág. 24
Pág. 26
Pág. 28
Pág. 30

MasterInject® 1380
MasterKure® 135
MasterKure® ER 50
MasterKure® HD 200 WB
MasterLife® 100D
MasterLife® SF 100
MasterLife® SRA 035
MasterLife® SRA 150
MasterLife® WP 140
MasterLife® WP 300
MasterPolyheed ® 1101
MasterPolyheed® 1068
MasterPolyheed® 1102
MasterPolyheed® 701
MasterPolyheed® 750
MasterPolyheed® 753
MasterPolyheed® 853
MasterPolyheed®1010
MasterPozzolith® 100
MasterPozzolith® 460
MasterPozzolith® 915
MasterProtect® 200C
MasterProtect® 8010 CL
MasterProtect® FL600
MasterProtect® H 310
MasterProtect® P 105
MasterRheobuild® 1000
MasterSeal® 400
MasterSeal® 500
MasterSeal® 510
MasterSeal® 553
MasterSeal® 587
MasterSeal® 590
MasterSeal® 919 15cm-20cm
MasterSeal® 920
MasterSeal® 965 RM
MasterSeal® 980 JC 15 JO 22
MasterSeal® C 773
MasterSeal® C 775
MasterSeal® C 780
MasterSeal® CR 125
MasterSeal® CR 190
MasterSeal® M 770
C A T Á L O G O

M A S T E R

Pág. 254
Pág. 97
Pág. 99
Pág. 261
Pág. 32
Pág. 102
Pág. 34
Pág. 36
Pág. 39
Pág. 40
Pág. 42
Pág. 44
Pág. 46
Pág. 48
Pág. 50
Pág. 52
Pág. 54
Pág. 56
Pág. 58
Pág. 60
Pág. 61
Pág. 111
Pág. 258
Pág. 112
Pág. 114
Pág. 116
Pág. 63
Pág. 118
Pág. 120
Pág. 124
Pág. 126
Pág. 129
Pág. 130
Pág. 133
Pág. 135
Pág. 137
Pág. 139
Pág. 142
Pág. 145
Pág. 148
Pág. 151
Pág. 154
Pág. 157

B U I L D E R S

S O L U T I O N SÍNDICE GENERAL
MasterSeal® M 790
MasterSeal® NP 1
MasterSeal® P 770
MasterSeal® Traffic 2010
MasterSet® AC 122
MasterSet® AC 126
MasterSet® Delvo
MasterSet® R 760
MasterSet® R 780
MasterSet® R 790
MasterTop® 100
MasterTop® 100 C
MasterTop® 1146
MasterTop® 200
MasterTop® 300
MasterTop® Filler
MasterTop® P 216
MasterTop® P 622
MasterTop® TC 428
MasterTop® TC 448
MasterX-Seed® 140
Sistema Ucrete
Ucrete® MF
Ucrete® RG
Ucrete® UD 200

7Pág. 161
Pág. 169
Pág. 174
Pág. 178
Pág. 65
Pág. 67
Pág. 69
Pág. 71
Pág. 73
Pág. 75
Pág. 265
Pág. 269
Pág. 271
Pág. 274
Pág. 278
Pág. 283
Pág. 286
Pág. 288
Pág. 291
Pág. 295
Pág. 77
Pág. 297
Pág. 302
Pág. 307
Pág. 311

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8P A R AC O N C R E T O

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P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

MasterCast® 104
Aditivo mejorador de adherencia de morteros

Descripción

Dosificación

MasterCast® 104 es un aditivo adhesivo que
remplaza toda o parte del agua en mezclas conbase de cemento hidráulico para proporcionar
mejor resistencia en estado endurecido y mejor
adhesión. Puede usarse en superﬁcies limpias, deconcreto y de madera sellada.

Como lechada de adherencia
Mezcle un (1) volumen de MasterCast® 104 con un(1) volumen de agua y utilice esta dilución para una
mezcla de un (1) volumen de cemento con un (1)volumen de arena ﬁna lavada. El consumo estimadode MasterCast® 104 es de 50 a 60 gr/m2.

Campo de aplicación
MasterCast® 104 se utiliza en las siguientes
aplicaciones:• Reparación de concreto fisurado, gastado, rajado
o agrietado.
• Resane de hormigueros en concretos recién
fundidos.
• Colocación de baldosa y acabados de piso.
• Recubrimientos y coronamientos.
• Lechada de adherencia.
• Estucos.
• Bases de pisos (preparación de superficies devinilo).
• Nivelador de adherencia.

Características y beneficios• Mejora notablemente la adherencia.
• Para usos interiores y/o exteriores.
• No decolora mezclas de concreto blanco.
• Flexibilidad en su dosificación.
• Puede ser usado en áreas permanentemente
húmedas.

Presentación
MasterCast® 104 se presenta en tambores de 208
L (210 kg), garrafas de 20 L (20,2 kg) y garrafas de
4 L (4,04 kg) en paquete por 6 unidades.

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC

1,01 g/cm3

Color

Blanco*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

9

Como morteroMezclar un (1) volumen de MasterCast® 104 contres (3) volúmenes de agua y utilice esta dilución
para una mezcla de un (1) volumen de cemento
con tres (3) volúmenes de arena ﬁna lavada. El
consumo de MasterCast® 104 es de 0,5 a 0,7 kg/m2
para 1 cm de espesor.
Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

Procedimiento de aplicación
Preparación
Retire de la superﬁcie todo el aceite, grasa, mugre yelementos sueltos o no ﬁrmes de las áreas a reparar.
Sature la superﬁcie con agua limpia. Retire el agua
empozada.
Nota: Áreas de concreto muy deterioradas pueden
requerir escariﬁcado mecánico.
El líquido MasterCast® 104 reemplaza toda o una
parte del agua de mezclado. Diluya según sea
necesario.
Si la adherencia y/o curado son críticos, aumente
la cantidad de MasterCast® 104, y disminuya elagua. Elabore una muestra de prueba. Si aumenta
la cantidad de agua, reducirá la resistencia y laadherencia.
MezcladoColoque la mezcla en un recipiente limpio y añada
el MasterCast® 104 mezclando hasta obtener una
consistencia uniforme.
Aplicación
Lechadas de adherencia: Aplique la mezcla deMasterCast® 104 y cemento con brocha, sobre lasuperficie húmeda. Coloque el mortero antes deque el puente de adherencia se haya secado. Cureel mortero con agua y/o MasterKure® 122.

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P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

Morteros
Coloque según la dosificación establecida de
MasterCast® 104, cemento, agua y arena, sobre lasuperﬁcie previamente preparada como se indicó
anteriormente.

Recomendaciones
Si se presenta un rápido secado superﬁcial delmortero colocado debido a altas temperaturas,
viento y/o baja humedad, haga un curado
húmedo por 24 a 48 horas. Mantenga la superﬁcie
húmeda especialmente en morteros de muy bajos
espesores. No se recomienda el uso de compuestos
curadores a base de solventes. En áreas que van aestar sometidas al ataque de gasolina, solventes o
productos químicos, haga primero una muestra deprueba de mortero con MasterCast® 104.
No use MasterCast® 104 puro como pegante. No
permita que el MasterCast® 104 se congele. No lo
utilice en concreto con retracción compensada ocon aire incluido.

Almacenamiento
MasterCast® 104 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
No se recomienda utilizar MasterCast® 104
simultáneamente con otros aditivos. Sobre
morteros preparados con MasterCast® 104 se
puede impermeabilizar con MasterCast® 104.
En caso de requerir dosificaciones por fuera de losrangos recomendados, consulte a un representantede Master Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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S O L U T I O N S

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

MasterAir® 920
Antes: MICROAIR® 920

Aditivo inclusor de aire estabilizado para concreto.

Descripción del producto
MasterAir® 920 es un aditivo inclusor de aire quele proporciona al concreto una protección extra
creando burbujas de aire ultra estables que son
fuertes, pequeñas y con poco espaciamiento.
Brinda beneficios importantes a los concretos en
los cuales los poros son difíciles de cerrar, a la vez
que permite mantener el contenido de aire deseado.

Campo de aplicación
Usos:

Concreto expuesto a ciclos de congelamiento ydescongelamiento.
Producción de concreto de alta calidad, de peso
normal o ligero (el cemento pesado normalmente
no contiene aire ocluido).

Características y beneficios
1. Al concreto fresco:• Mejora la plasticidad y manejabilidad.
• Mejora considerablemente la estabilidad del aire
retenido.
• Mejora la capacidad de retención e inclusión deaire al concreto de bajo asentamiento, al concreto
con cenizas volantes o cenizas demasiado finas
con alto contenido de carbono, al concreto que
contiene grandes cantidades de materiales
finos, al concreto que emplea cementos con alto
contenido de álcalis, al concreto sometido a altatemperatura, y al concreto con extensos tiempos
de mezclado.
• Reduce la segregación y el sangrado.
2. Al concreto endurecido:• Mayor resistencia al daño causado en ciclos decongelamiento y descongelamiento.
• Mayor resistencia a la descamación superficial
por sales para descongelamiento.
• Mejora el sistema de inclusión de aire.
• Disminuye la permeabilidad, incrementando laimpermeabilidad al agua.
Investigaciones sobre la durabilidad del concreto
han demostrado que la mejor protección contra
los efectos adversos de ciclos de congelamiento
y descongelamiento, así como de las sales para11

descongelamiento proviene de un contenido
adecuado de aire en el concreto endurecido; unsistema correcto de espacios con aire en términosdel tamaño de las burbujas y su espaciamiento; yuna resistencia del concreto adecuada, asumiendoel uso de buenos agregados y técnicas apropiadas
de mezclado, colocación, manejo y curado delconcreto.
En el caso de requerir cantidades inusualmente
altas o bajas de un aditivo inclusor de aire paralograr contenidos de aire normales, o si se observa
que la cantidad necesaria del aditivo inclusor de airepara lograr los niveles requeridos de contenido deaire cambia significativamente bajo determinadas
circunstancias, deberá investigarse la causa de ello.
En estos casos es importante determinar que exista
una cantidad de aire adecuada en el concreto fresco
al momento de su colocación y que se obtenga unsistema de burbujas de aire adecuado (factor deespaciamiento) en el concreto endurecido.
Determinación de contenido de aire: El contenido
de aire total del concreto de peso normal deberá
determinarse siguiendo en forma estricta el método
de la ASTM C 231 “Método de Ensayo Normalizado
de Contenido de Aire del Concreto Recién
Mezclado Mediante el Método por Presión” o ASTM
C 173/C 173M “Método de Ensayo Normalizado deContenido de Aire de Concreto Recién Mezclado
por el Método Volumétrico”. El contenido de airedel concreto de peso ligero deberá determinarseúnicamente usando el Método Volumétrico.
El contenido de aire deberá verificarse calculando
el contenido de aire gravimétrico de conformidadcon el método de la ASTM C 138 “Método de
Ensayo Normalizado de Densidad (Peso Unitario),
Rendimiento y Contenido de Aire (Gravimétrico) delConcreto”. Si el contenido de aire total que se mide
por el Método de Presión o el Método Volumétrico
y se verifica por el Método Gravimétrico se desvía
en más de un 1-1/2%, deberá determinarse lacausa de la desviación y corregirse mediante lacalibración del equipo o por cualquier proceso quese considere necesario.

A D I T I V O S

P A R A

Presentación
MasterAir 920 se suministra en IBC de 1.000 L®

(998 kg), tambores de 208 L (207,58 kg) y a granel.

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC
pH
Color

0,998 g/cm3
9
De ámbar a café

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación
No existe un rango de dosificación para el
MasterAir® 920. La cantidad exacta de aditivo
necesaria para un contenido específico de aire enel concreto varía en función de las diferencias delos materiales usados en el concreto. Los factorestípicos que pueden influir en la cantidad de aire
ocluido son: la temperatura, el cemento, el tamaño
de partícula de la arena, las proporciones de lamezcla, el asentamiento, los métodos de transporte
y colocación, el uso de materiales extra finos comocenizas volantes, etc.
La cantidad de MasterAir® 920 a usar dependeráde la cantidad de aire ocluido que se requiera
bajo las condiciones reales de la obra. El rango dedosificación de MasterAir® 920 se encuentra
entre 0,02 a 0,05% en volumen sobre el peso delmaterial cementante (20 a 50 ml para cada 100 kg
de material cementante).
Para mezclas que normalmente requieren una
dosificación mayor o menor para obtener elcontenido de aire deseado, consulte al representante
local de Master Builders Solutions.
Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

Procedimiento de aplicación
Adicione el MasterAir® 920 a la mezcla deconcreto utilizando un dosificador diseñado para
aditivos inclusores de aire o en forma manual usando
un dispositivo de medición adecuado que asegure
una precisión de ±3% de la cantidad requerida.

12

C O N C R E T OYM O R T E R O

Mida el contenido de aire de la mezcla deprueba e incremente o disminuya la cantidad deMasterAir® 920 para obtener el contenido deaire deseado en la mezcla de producción. Verifiqueel contenido de aire del primer lote y haga ajustes
posteriores en caso necesario.
Debido a los posibles cambios en los factores que
afectan el rango de dosificación de MasterAir® 920,
deberán realizarse verificaciones frecuentes durante
el transcurso de la obra. Los ajustes a la dosificación
deberán basarse en la cantidad de aire ocluido en lamezcla en el momento de la colocación.
Para obtener un desempeño óptimo y consistente,el aditivo inclusor de aire deberá aplicarse en el
agregado fino, húmedo o con el agua del lote inicial.
Al usar agregado fino y ligero, deberán realizarse
evaluaciones de campo para determinar el mejor
método de adición del inclusor de aire.

Recomendaciones
Corrosividad
No contiene cloruros, no corrosivo. El aditivo
MasterAir® 920 no iniciará o promoverá lacorrosión del acero de refuerzo embebido en el
concreto, en concreto pretensado o concreto
colocado en sistemas de techos y pisos de acerogalvanizado. El cloruro de calcio no es un ingredienteque se adiciona en la manufactura de este aditivo.

Compatibilidad
MasterAir® 920 puede usarse en combinación

con cualquier otro aditivo de Master Builders
Solutions. Al usarse en combinación con otros
aditivos, cada uno debe adicionarse en forma
separada a la mezcla.

Temperatura
MasterAir® 920

deberá almacenarse ysuministrarse a temperatura de 2 ºC o mayor. A
pesar de que la congelación no afecta al producto,
deberán tomarse las precauciones necesarias para
protegerlo de la congelación. Si llega a congelarse,
funda y reconstituya el producto por completo
con una agitación mecánica ligera. No use airepresurizado para agitar.

Almacenamiento
MasterAir®

920 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 18
meses, a partir de la fecha de fabricación.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T O

Productos complementarios
Este producto es compatible con los demás
aditivos Master Builders Solutions, por lo que sepuede usar en combinación con ellos. En caso derequerir dosificaciones por fuera de los rangos
recomendados, consulte a un representante Master
Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consultela Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

13

Y

M O R T E R O

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

MasterCast® AE 333
SISTEMA ELMAX 3

Para producir mortero premezclado estabilizado

Descripción• Como retardador de mezclas de concreto recién
mezclado.
• Estabilización de agua de lavado del concreto yconcreto plástico devuelto.

de 2,5 horas de acuerdo con la norma ASTM C270
“Especificación normalizada para mortero para
unidades de mampostería”.
El mortero estabilizado MasterCast® AE 333
se almacena en estado plástico por un período
específico de tiempo, el cual se regula variando
la dosificación de los aditivos. El mortero en uso
y sobrante al final del día no debe ser devuelto
al contenedor porque podría iniciar el fraguado.
Se puede retemplar el mortero sin modificar sus
características.
Cuando se coloca el mortero, el agua y los aditivos
son absorbidos, lo que hace que el mortero presente
un comportamiento con propiedades de fraguado
similares a las de una mezcla hecha en obra.

Características y beneficios

Presentación

El MasterCast® AE 333 es un conjunto de aditivos
que mejoran las propiedades del mortero enestado fresco y endurecido, proporcionando una
estabilización del tiempo de fraguado según losrequisitos del proyecto. El sistema está constituido
por un aditivo retardante de fraguado, un aditivo
retenedor de humedad y un aditivo inclusor de aire.

Campo de aplicación

Para el premezclador• El mortero de larga vida puede ser producido yentregado en un horario diferente del de producciónde concreto, permitiendo la optimización del uso
del equipo.

Para el constructor• Se logra uniformidad en resistencia, color yaspecto del mortero, eliminando el desperdicio demateriales.
• Se elimina el retraso inicial en la mañana para
proporcionar mortero a los albañiles (o el pago detiempo extra al operador de la mezcladora paraempezar antes sus labores).
• Se elimina la inversión de capital en el mezclador ylos problemas y costos de mantenimiento de éste.
• Se elimina el tiempo empleado por los albañiles
retemplando el mortero.
• Se elimina la necesidad de destinar áreas parael almacenamiento de materiales y mezclado.
Tampoco se requiere limpiar el área al final de laobra.
MasterCast® AE 333 está diseñado para producir
un mortero estabilizado, dosificando y mezclando
en planta. Este mortero se entrega en la obra
utilizando un camión mezclador.
El mortero dura estabilizado 12, 24, 36 o más horas
dependiendo de los requisitos del proyecto. Los
morteros convencionales se deben consumir antes

14

Los componentes de MasterCast® AE 333 sesuministran en tambores de 208 L (264 kg) o enlatas de 18 L (4,75 gal).

Componenetes del sistema
y dosificación
MasterCast® AE 333, aditivo retenedor
de humedad: Este aditivo tiene un rango dedosificación, que varía entre 8 a 12 mL por kg
de material cementante, dependiendo de lascondiciones ambientales a las que estará expuesto
el mortero, por ejemplo: temperatura y humedad
relativa. Para las pruebas iniciales se sugiereempezar con una dosificación de 10 mL por kg dematerial cementante y aumentar o disminuir de 2
en 2 mL.

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC:

1,08 g/cm3

pH

11

Color

Ámbar

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T O

MasterCast® R 111, aditivo retardante defraguado
El tiempo de fraguado del mortero va a dependerde la dosificación del MasterCast® R 111 y del tipo
y contenido de cemento.
El rango recomendado de dosificación deMasterCast® R 111 varía de 8 a 14 mL por kg dematerial cementante. Para efectuar pruebas serecomienda usar 10 mL como punto de partida yaumentar o disminuir a razón de 2 mL por kg dematerial cementante en función del tiempo deestabilización requerido.
Para una estabilización mayor a 36 horas se requiere
dosificar, normalmente, más de 14 mL.

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC:

1,225 g/cm3

pH

6

Color

Café

La trabajabilidad del mortero depende de la
inclusión de aire. Conforme a las principales normas
internacionales, el contenido de aire del mortero nodebe exceder el 18%. La dosificación depende dela cantidad y tipo de cemento y varía entre 1 y 3 mL
por kg de material cementante.
Para iniciar se sugiere una dosificación de 2 mL
aumentando o disminuyendo 1 mL.
*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Procedimiento de aplicación
Se recomienda adicionar el MasterCast® R 111
con el 10% del agua requerida para la preparacióndel mortero, asegurando un mezclado uniforme.
Posteriormente se adiciona el MasterCast® AE 333
con el 10% del agua restante para la preparación delmortero, asegurando un mezclado uniforme.

15Y

M O R T E R O

Almacenamiento
Los componentes de MasterCast® AE 333 deben
almacenarse a una temperatura superior al punto decongelación. Si los componentes de MasterCast®
AE 333 se congelan, descongele a una temperaturade 7 °C o superior y homogeneice el producto porcompleto con agitación mecánica ligera. No use airepresurizado para agitar.
MasterCast® AE 333 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios

Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions. En caso de requerir dosificaciones por
fuera de los rangos recomendados, consulte a unrepresentante de Master Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

MasterCast® R 111
SISTEMA ELMAX 3

Para producir mortero premezclado estabilizado

Descripción del producto• Como retardador de mezclas de concreto recién
mezclado.
• Estabilización de agua de lavado del concreto yconcreto plástico devuelto.

de 2,5 horas de acuerdo con la norma ASTM C270
“Especificación normalizada para mortero para
unidades de mampostería”.
El mortero estabilizado MasterCast® R 111 se
almacena en estado plástico por un período
específico de tiempo, el cual se regula variando
la dosificación de los aditivos. El mortero en uso
y sobrante al final del día no debe ser devuelto
al contenedor porque podría iniciar el fraguado.
Se puede retemplar el mortero sin modificar sus
características.
Cuando se coloca el mortero, el agua y los aditivos
son absorbidos, lo que hace que el mortero presente
un comportamiento con propiedades de fraguado
similares a las de una mezcla hecha en obra.

Características y beneficios

Presentación

Para el premezclador• El mortero de larga vida puede ser producido yentregado en un horario diferente del de producciónde concreto, permitiendo la optimización del uso
del equipo.
Para el constructor• Se logra uniformidad en resistencia, color yaspecto del mortero, eliminando el desperdiciode materiales.
• Se elimina el retraso inicial en la mañana para
proporcionar mortero a los trabajadores (o el pagode tiempo extra al operador de la mezcladora paraempezar antes sus labores).
• Se elimina la inversión de capital en el mezcladory los problemas y costos de mantenimiento deéste.
• Se elimina el tiempo empleado por los albañiles
retemplando el mortero.
• Se elimina la necesidad de destinar áreas parael almacenamiento de materiales y mezclado.
Tampoco se requiere limpiar el área al final de laobra.

Los componentes de MasterCast® R 111 sesuministran en tambores de 208 L (264 kg) o enlatas de 18 L (4,75 gal).

El MasterCast® R 111 es un conjunto de aditivos que
mejoran las propiedades del mortero en estado frescoy endurecido, proporcionando una estabilización deltiempo de fraguado según los requisitos del proyecto.
El sistema está constituido por un aditivo retardante
de fraguado, un aditivo retenedor de humedad y unaditivo inclusor de aire.

Campo de aplicación

MasterCast® R 111 está diseñado para producir
un mortero estabilizado, dosificado y mezclado enplanta. Este mortero se entrega en la obra utilizando
un camión mezclador.
El mortero dura estabilizado 12, 24, 36 o más horas
dependiendo de los requisitos del proyecto. Los
morteros convencionales se deben consumir antes

16

Componentes del sistema
y dosificación
MasterCast® R 111, aditivo retardante de fraguado:
El tiempo de fraguado del mortero va a dependerde la dosificación del MasterCast® R 111 y del tipo
y contenido de cemento. El rango recomendado
de dosificación de MasterCast® R 111 varía de 8 a
14 mL por kg de material cementicio. Para efectuar
pruebas se recomienda usar 10 mL como punto departida y aumentar o disminuir a razón de 2 mL por
kg de material cementante en función del tiempo deestabilización requerido.

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC:

1,225 g/cm3

pH

6

Color

Café

Para una estabilización mayor a 36 horas se requiere
dosificar, normalmente, más de 14 mL.

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M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

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P A R AC O N C R E T O

MasterCast® AE 333, aditivo retenedor dehumedad e inclusor de aire
Este aditivo tiene un rango de dosificación, que varía
entre 8 a 12 mL por kg de material cementante,dependiendo de las condiciones ambientales alas que estará expuesto el mortero, por ejemplo,
temperatura y humedad relativa. Para las pruebas
iniciales se sugiere empezar con una dosificaciónde 10 mL por kg de material cementante y aumentaro disminuir de 2 en 2 mL.

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox.a 20 ºC:

1,08 g/cm3

pH

11

Color

Ámbar

La trabajabilidad del mortero depende de la
inclusión de aire. Conforme a las principales normas
internacionales, el contenido de aire del mortero nodebe exceder el 18%. La dosificación depende dela cantidad y tipo de cemento y varía entre 1 y 3 mL
por kg de material cementante .
Para iniciar se sugiere una dosificación de 2 mL
aumentando o disminuyendo 1 mL.
*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Procedimiento de aplicación
Se recomienda adicionar el MasterCast® R 111
con el 10% del agua requerida para la preparacióndel mortero, asegurando un mezclado uniforme.
Posteriormente se adiciona el MasterCast® AE 333
con el 10% del agua restante para la preparación delmortero, asegurando un mezclado uniforme.

Almacenamiento
Los componentes de MasterCast® R 111 deben
almacenarse a una temperatura superior al punto decongelación. Si los componentes de MasterCast®
R 111 se congelan, descongele a una temperaturade 7 °C o superior y homogeneice el producto porcompleto con una agitación mecánica ligera. No use
aire presurizado para agitar.
MasterCast® R 111 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.
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M O R T E R O

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions. En caso de requerir dosificaciones por
fuera de los rangos recomendados, consulte a unrepresentante de Master Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterGlenium® 3200
Antes: GLENIUM® 3200 HES

Aditivo reductor de agua de alto rango para concreto.

Descripción del producto
MasterGlenium 3200 es un aditivo reductor deagua de alto rango listo para usar. Pertenece a
una nueva generación de aditivos, basados en latecnología del policarboxilato. Es muy efectivo enla producción de concreto con diferentes niveles
de manejabilidad incluyendo aplicaciones que
requieren concreto autocompactante o concreto
rehodinámico.
®

Campo de aplicación
Usos recomendados:• Concretos donde se requieran tiempos de fraguado
normales hasta acelerados.
• Concreto que requiera una reducción de agua del5 a 40%.
• Concreto que requiera el desarrollo de resistencias
iniciales extremadamente altas (prefabricados,
reparaciones de pavimentos tipo Fast Track).
• Concreto que requiera alta fluidez y mayor
durabilidad.
• Produccióndemezclasdeconcreto
autocompactante y mezclas de concreto
rehodinámico. Se producen usando un aditivo
reductor de agua de alto rango MasterGlenium
y MasterMatrix VMA (aditivo modificador deviscosidad).

Características y beneficios• Produce concretos cohesivos y sin segregación.
• Reduce/elimina la necesidad de vibración y curado
por calentamiento.
• Incrementa la productividad en la producción deelementos prefabricados.
• Permite el paso del tráfico más rápido para las
reparaciones de pavimentos de concreto.
• Beneficios económicos a la construcción debido
a una mayor productividad y reducción de costos
variables.

Mantenimiento de Asentamiento

El aditivo MasterGlenium® 3200 ha sido
desarrollado para obtener en el concreto una
resistencia inicial extremadamente alta. En
consecuencia, el asentamiento del concreto con
este aditivo se mantiene por menos tiempo que el
concreto que incluye aditivos reductores de agua
18

de alto rango convencionales o el concreto sin
aditivos. Para facilitar la colocación, el concreto
con aditivo MasterGlenium® 3200 se debe vaciar
en un lapso máximo de veinte minutos después desu adición.
Con el uso de un aditivo retardador se puede
mantener el asentamiento del concreto tratado con
MasterGlenium® 3200. Se recomienda realizar
pruebas de campo para asegurar que se puede lograr
el asentamiento deseado por un tiempo especificado.

Presentación
MasterGlenium® 3200 se suministra en IBC de
1.000 L (1.062 kg), tambor de 208 L (223 kg) y a granel.

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC

1,062 g/cm3

pH

6,9

Color

Café oscuro*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación
El rango de dosificación recomendado para el
MasterGlenium® 3200 es de 130-910 ml/100 kg
de material cementante para la mayoría de lasmezclas de concreto.

Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

Procedimiento de aplicación

Para obtener mayor tiempo de manejabilidad,
deberá adicionar en obra el MasterGlenium® 3200
en forma tardía. Puede adicionar el aditivo con elagua inicial del lote si el concreto se va a colocar
inmediatamente después del mezclado.

Colocación de Concreto
El concreto puede colocarse usando los métodos
convencionales de colocación. La colocación debe
ser continua y sin interrupción.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

Recomendaciones

Precauciones de seguridad

Corrosividad
No corrosivo, no contiene cloruros. Este aditivo
no iniciará o promoverá la corrosión del acero derefuerzo en el concreto, concreto pretensado oconcreto colocado en sistemas de pisos y techosde acero galvanizado. No se usa cloruro de calcio ni
ingredientes base cloruro de calcio en la fabricaciónde MasterGlenium® 3200.

Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

En todas las aplicaciones de concreto, el aditivo
MasterGlenium® 3200 cumple con los límites
mínimos o más estrictos para iones cloruro sugeridos
normalmente por los estándares y prácticas de laindustria de la construcción.
Compatibilidad
MasterGlenium® 3200 es compatible con la
mayoría de aditivos usados en la producción deconcreto incluyendo otros aditivos reductores deagua de rango normal, medio rango y alto rango,
inclusores de aire, acelerantes, retardantes, aditivospara control de fraguado extenso, anticorrosivos yreductores de retracción. MasterGlenium® 3200
también es compatible con la escoria y puzolanascomo las cenizas volantes y microsílice.
No utilice MasterGlenium® 3200 en combinación
con aditivos que contengan sulfonato de beta
naftaleno. Puede experimentar un desempeño
errático en el asentamiento, movimiento delasentamiento y capacidad de bombeo.
Temperatura
MasterGlenium® 3200 debe almacenarse atemperaturas mayores de 5 ºC. Se puede requerir
de recirculación si se almacena a temperaturas por
encima de los 43 ºC. Si se llega a congelar, puede
fundirse calentándolo y reconstituyéndolo por
agitación mecánica ligera. No use aire presurizado
para agitar.

Almacenamiento
MasterGlenium® 3200 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 18
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
MasterGlenium® 3200 es compatible con losdemás aditivos Master Builders Solutions, por lo que
se puede usar en combinación con ellos En casode requerir dosificaciones por fuera de los rangos
recomendados, consulte a un representante deMaster Builders Solutions.
19A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

MasterGlenium® 356

Antes: GLENIUM C355 PLUSS®

Aditivo Super plastificante / Reductor de Agua de alto rango de nueva generaciónpara concreto de altas prestaciones.

Descripción del producto

Características y beneficios

MasterGlenium® 356 es un aditivo reductor deagua de alto rango base policarboxilatos que logra:

MasterGlenium® 356 ayuda a la producción de unconcreto de calidad proporcionando las siguientes
ventajas especiales:• Una importante reducción de agua de medio
rango (15 a 35%) y excelente desempeño a travésde un rango de asentamiento del concreto entre
150 y 200 mm.
• No modifica el tiempo de fraguado del concreto
siempre y cuando se emplee la dosificación
recomendada.
• Mejor manejabilidad, bombeabilidad y acabado,
aún en mezclas de concreto con bajas cantidadesde materiales cementantes y/o mezclas que
contengan cenizas volantes.
• Desarrollo de resistencias comparable con losaditivos reductores y retardantes en todas lasedades.
• Mejor desempeño con un amplio rango decementos, cenizas volantes, escorias granuladas
y agregados (incluyendo la grava y las arenas
manufacturadas).

• Trabajabilidad y bombeabilidad superior en
aplicaciones en climas fríos y templados.
• Reducción de la segregación.
• Mejores características de acabado en pisos y en
cualquier aplicación donde se utilicen encofrados
deslizantes.
• MasterGlenium® 356 resulta efectivo ya sea
como un aditivo único o como parte de un sistemade aditivos de BASF.
• Reduce el contenido de agua para un asentamiento
dado.
• Incremento en el desarrollo de las resistencias ala compresión y a la flexión en todas las edades.
• Reducción de contracciones y por consiguiente,incremento en la durabilidad.

Presentación
MasterGlenium® 356 se suministra a granel.

Campo de aplicación
MasterGlenium® 356 es un aditivo basado enla tecnología de los éteres Policarboxilatos decadena larga. Se recomienda en todo tipo deconcretos donde se requieran elevadas resistencias
mecánicas y acabados superiores.

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC:

1,065 g/cm3

pH

5

Color

Ámber

Puede ser utilizado en mezclas de concreto con una
amplia variedad de cementos, escorias granuladas,
cenizas volantes Clase C y F, microsílice yagregados.
Tiene un excelente desempeño en concretos
lanzados, por su alto poder de reducción de agua.
MasterGlenium® 356 es particularmente efectivo
en asentimientos de medio rango (150 a 200 mm), ysu principal uso es en concretos que requieren una
alta resistencia inicial.
MasterGlenium® 356 puede usarse con aditivos
inclusores de aire, siempre que satisfagan las
especificaciones ASTM, AASHTO y CRD.

20

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación
MasterGlenium® 356 se recomienda en un rango
de 0,15 a 1,20 % del peso del material cementante.
Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T O

Procedimiento de aplicación
Es recomendable añadir MasterGlenium® 356
con la última parte del agua de amasado para
agilizar la dispersión, aunque puede adicionarse
conjuntamente con el agua de amasado o incluso
directamente al camión mezclador (en este caso se
precisará un tiempo mínimo de mezclado).
Evitar añadir el aditivo al agregado seco o árido.

Recomendaciones
Si MasterGlenium® 356 se congela, llévese a una
temperatura de 2 °C o más, y agítese hasta que estécompletamente reconstituido. No use aire a presión
para agitarlo.
La aplicación adecuada del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único hacer
recomendaciones técnicas y no supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento
MasterGlenium® 356 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos Complementarios
MasterGlenium® 356 es compatible con los demás
aditivos Master Builders Solutions, por lo que sepuede usar en combinación con ellos.
En caso de requerir dosificaciones por fuera de losrangos recomendados, consulte a un representantede Master Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

21Y

M O R T E R O

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

MasterGlenium® 357

Aditivo super plastificante / reductor de agua de alto rango de nueva generación para concretode altas prestaciones.

Descripción del producto

Características y beneficios

MasterGlenium 357 es un aditivo reductor de aguade alto rango, a base de policarboxilatos que logra:

MasterGlenium® 357 ayuda a la producción de unconcreto de calidad proporcionando las siguientes
ventajas especiales:®

1. Importante reducción de agua de medio
rango (15 a 35%) y excelente desempeño
a través de un rango de asentamiento delconcreto entre 150 y 200 mm.
2. No modifica el tiempo de fraguado delconcreto siempre y cuando se emplee ladosificación recomendada.
3. Mejor manejabilidad, bombeabilidad yacabado, aún en mezclas de concreto con
bajas cantidades de materiales cementantes
y/o mezclas que contengan cenizas volantes.
4. Desarrollo de resistencias comparable con
los aditivos reductores y retardantes en
todas las edades.
5. Mejor desempeño con un amplio rango
de cementos, cenizas volantes, escorias
granuladas y agregados (incluyendo la grava
y las arenas manufacturadas).

Campo de aplicación
MasterGlenium® 357 es un aditivo basado en latecnología de los éteres policarboxilatos de cadena
larga. Se recomienda en todo tipo de concretos
donde se requieran elevadas resistencias mecánicas
y acabados superiores.

• Trabajabilidad y bombeabilidad superior en
aplicaciones en climas fríos y templados.
• Reducción de la segregación.
• Mejores características de acabado en pisos y en
cualquier aplicación donde se utilicen encofrados
deslizantes.
• Reducción del contenido de agua requerido paralograr un asentamiento dado.
• Incremento en el desarrollo de las resistencias ala compresión y a la flexión en todas las edades.
• Reducción de contracciones y por consiguiente,incremento en la durabilidad.

Presentación
MasterGlenium® 357 se suministra en IBC de
1.000 L (1.065 kg), tambor de 208 L (221,5 kg) y a
granel.

Datos técnicos*
Forma
Densidad aprox. a 20 ºC
pH
Color

Líquida1,065 g/cm3
5
Ámbar

Puede ser utilizado en mezclas de concreto con
amplia variedad de cementos, escorias granuladas,
cenizas volantes Clase C y F, microsílice y agregados.

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Tiene excelente desempeño en concretos proyectados
por su alto poder de reducción de agua.

Dosificación

MasterGlenium® 357 es particularmente efectivo
en asentimientos de medio rango (150 a 200 mm), ysu principal uso es en concretos que requieren alta
resistencia inicial.
MasterGlenium® 357 puede usarse con aditivos
inclusores de aire, siempre que satisfagan las
especificaciones ASTM, AASHTO y CRD.

22

MasterGlenium® 357 se recomienda en un rango
de 0,15 a 1,20 % del peso del material cementante.
BASF no recomienda usar dosificaciones fuera delrango establecido sin antes realizar pruebas decampo. Consulte a su representante local de Master
Builders Solutions para determinar el rango dedosificación óptimo.
Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T O

Procedimiento de aplicación
Es recomendable añadir MasterGlenium® 357
con la última parte del agua de amasado para
agilizar la dispersión, aunque puede adicionarse
conjuntamente con el agua de amasado o incluso
directamente al camión mezclador (en este caso se
precisará un tiempo mínimo de mezclado).
Evitar añadir el aditivo al agregado seco o árido.

Recomendaciones
Si MasterGlenium® 357 se congela, llévese a una
temperatura de 2 °C o más, y agítese hasta que estécompletamente reconstituido. No use aire a presión
para agitarlo.

Almacenamiento
MasterGlenium® 357 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 18
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
MasterGlenium® 357 es compatible con los demás
aditivos Master Builders Solutions, por lo que sepuede usar en combinación con ellos En caso derequerir dosificaciones por fuera de los rangos
recomendados, consulte a un representante deMaster Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

23

Y

M O R T E R O

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

MasterGlenium® 355C
Antes: GLENIUM™ C355

Aditivo hiperplastificante reductor de agua de alto rango, de nueva generación.

Descripción del producto

Datos técnicos*

es
unaditivo
MasterGlenium® 355C
hiperplastificante reductor de agua de alto rango,
basado en éteres plocarboxílicos modificados.

Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC:

1,04 g/cm3

pH

6,5

Color

Ámbar

Campo de aplicación• Prefabricados de concreto de alta calidad.
• Concreto pretensado.
• Concreto premezclado de altas prestaciones.
• Aplicaciones donde se demanden altas
resistencias iniciales y finales.
• Para obra civil.
• Estructuras con concreto blanco.

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Características y beneficios

Dosificación• Excelente capacidad fluidificante.
• Disminuye la formación de coqueras yhormigueros.
• Aumenta la resistencia inicial y final del concreto
cuando se emplea como reductor de agua.
• Mejora la impermeabilidad y durabilidad delconcreto al disminuir su porosidad.
• Permite obtener concreto fluido con baja relación
agua / material cementante (del orden de 0,3), sinsegregación ni sangrado.
• Permite la reducción de los ciclos de curado (entiempo o temperatura) por reducción de la relación
agua / material cementante.
• Mejora el acabado y la textura de la superficie delconcreto.
• Facilita las tareas de compactación por vibrado.
• Excelente cohesión.
• No confiere coloración al concreto blanco.

La dosificación habitual de MasterGlenium® 355C
es de 0,3 a 1,4% del peso del material cementante.
Sin embargo, estas dosificaciones pueden ampliarseo reducirse en función de las necesidades defluidificación, reducción de agua y resistencias
iniciales y finales deseadas.

Presentación
MasterGlenium® 355C se presenta en IBC de
1.000 L (1.040 kg) y a granel.

Se recomienda en cada caso realizar los ensayos
oportunos para determinar la dosificación óptima.
Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

Procedimiento de aplicación
Es recomendable añadir MasterGlenium® 355C conla última parte del agua de amasado para agilizar ladispersión, aunque puede adicionarse conjuntamente
con el agua de amasado o incluso directamente alcamión mezclador (en este caso se precisará untiempo mínimo de mezclado). Evitar añadir el aditivo alagregado seco o árido.

Recomendaciones
No use aire comprimido para agitarlo.

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C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T O

Almacenamiento
MasterGlenium® 355C puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
MasterGlenium® 355C es compatible con losdemás aditivos Master Builders Solutions, por lo que
se puede usar en combinación con ellos. En casode requerir dosificaciones por fuera de los rangos
recomendados, consulte a un representante deMaster Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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Y

M O R T E R O

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P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

MasterGlenium® 7515
Aditivo reductor de agua de alto rango y retardante.

Descripción del producto
MasterGlenium® 7975 es un aditivo reductor deagua de alto rango basado en Policarboxilatos. Es
muy efectivo para producir mezclas de concreto
con diferentes niveles de trabajabilidad y retención
de asentamiento, incluyendo aplicaciones que
requieren el uso de concreto autonivelantes.
Formulado con tecnología de última generación
especializada en reducir y estabilizar el contenido
de aire en mezclas de concreto. Cumple con losrequisitos de la norma ASTM C494 para aditivos tipo
A, reductores de agua y tipo F, aditivos reductoresde agua de alto rango.

Campo de aplicación• Concretos donde se requiera buena plasticidad• Concretos donde se requiera extender el tiempode manejabilidad, especialmente en climas
cálidos.
• Concretos con alta fluidez y gran durabilidad• Concretos para estructuras marinas sujetas aambientes agresivos o expuestos a cloruros osulfatos. Se puede utilizar en concretos de baja
permeabilidad y durables.
• En la producción de mezclas de concreto que
requieran características de trabajabilidad ybombeo superiores.
• MasterGlenium® 7515 puede ser usado en
una amplia gama de aplicaciones, como laconstrucción de gran altura, losas de piso flotantes
y la producción de concreto autocompactante.

Características y beneficios• El excelente efecto de dispersión hace deMasterGlenium® 7515 el aditivo ideal para laindustria del concreto de alta calidad.
• La capacidad de trabajar con una relación agua
/ cemento extremadamente baja permite la
fabricación de concreto de alto rendimiento con
altas resistencias tempranas (18-24 horas) y
finales.
• Hormigón fluido con la relación agua / cementomás baja sin segregación ni sangrado.
• Puede permitir la reducción de los ciclos decurado.
• Posibilidad de eliminación del vapor curado.
26• Permite la producción de concreto a baja
temperatura.
• Se requiere menos vibración.
• Se requiere menos mano de obra.
• Mejora el acabado y la textura de la superficie delconcreto.
• En comparación con los superplastificantes
tradicionales, la adición de MasterGlenium® 7515
mejorará las propiedades físicas y, por lo tanto, la
durabilidad del concreto.
• Alta resistencia a la compresión inicial y final.
• Alta resistencia a la flexión y a la tracción inicial y
final.
• Aumenta la adhesión al refuerzo y aceropretensado.
• Aumenta la resistencia a la carbonatación y alataque de iones cloruro del hormigón.
• Aumenta la resistencia a condiciones atmosféricas
agresivas.
• Disminuye el riesgo de contracción.

Presentación
MasterGlenium® 7515 está disponible en tamboresde 208 L, IBC de 1.000 L y a granel.

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox.
(22-27°C):

1.076 +/- 0.04 g/cm3

Color

Ambar

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
departamento técnico.

Procedimiento de aplicación
LEs recomendable añadir MasterGlenium® 7515
con la última parte del agua de amasado para
agilizar la dispersión, aunque puede adicionarse
juntamente con el agua de amasado o incluso
directamente al camión mezclador (en este caso se
precisará un tiempo mínimo de mezclado). Evitar
añadir el aditivo al agregado seco o árido.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

La aplicación adecuada del producto es
responsabilidad del usuario. Toda visita de campo
realizada por el personal de Master Builders Solutions
tiene como fin único el hacer recomendaciones
técnicas y no el supervisar o proporcionar control
de calidad en el lugar de la obra.

ventas de Master Builders Solutions para obtenerrecomendaciones con relación al uso y dosificación
adecuados en caso de que el producto hayaexcedido su vida útil.

Desempeño

Para más información, consulte la Ficha de Datos deSeguridad (FDS) o a su representante local Master
Builders Solutions o llame a las líneas de emergencia
locales de Cisproquim o Master Builders Solutionsque se encuentran al final del catálogo.

MasterGlenium® 7515 resulta efectivo ya sea como
un aditivo único o como parte de un sistema deaditivos de Master Builders Solutions.

Dosificación
La dosis recomendada del aditivo MasterGlenium®
7515 es de 290 a 1100 ml/100 kg de material
cementante (0,30%-1.20% del peso del material
total cementante) para la mayoría de mezclas deconcreto. Se pueden utilizar dosificaciones fuera
del rango recomendado por variaciones en losmateriales del concreto, condiciones de campoo aplicaciones, en estos casos se recomienda
contactar a su representante local de Master
Builders Solutions.

Corrosividad
MasterGlenium® 7515 no iniciará o promoverá
la corrosión del acero de refuerzo en el concreto.
Este aditivo no contiene componentes a base decloruros adicionados intencionalmente.

Compatibilidad
MasterGlenium® 7515 es compatible con la mayoríade los aditivos Master Builders Solutions usados enla producción de concreto incluyendo aditivos deagua reductores de rango normal, medio y alto.
Inclusores de aire, acelerantes, retardantes, aditivosde control del tiempo de fraguado, inhibidores decorrosión y reductores de retracción.

Almacenamiento
MasterGlenium® 7515 debe almacenarse atemperaturas por encima de 2 ºC. Evite almacenar
el producto a la exposición directa de los rayos
solares y altas temperaturas.

Vida útil
La vida útil de MasterGlenium® 7515 es de 12
meses como mínimo, si se mantiene en su envase
original cerrado y almacenado en un sitio fresco yseco. La vida útil puede ser mayor a la estipulada.
Por favor entre en contacto con su representante de27

Precauciones de seguridad

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MasterGlenium® 7975

Aditivo retenedor de asentamiento - súper plastificante / reductor de agua de alta actividad
de nueva generación / Estabilizador del contenido de aire en concreto.

Descripción del producto
MasterGlenium® 7975 es un aditivo reductor deagua de alto rango basado en Policarboxilatos. Es
muy efectivo para producir mezclas de concreto
con diferentes niveles de trabajabilidad y retención
de asentamiento, incluyendo aplicaciones que
requieren el uso de concreto autonivelantes.
Formulado con tecnología de última generación
especializada en reducir y estabilizar el contenido
de aire en mezclas de concreto. Cumple con losrequisitos de la norma ASTM C494 para aditivos
tipo A, reductores de agua y tipo F, aditivos
reductores de agua de alto rango.

Campo de aplicación• Concretos donde se requieran reducciones deagua del 5% al 40%.
• Concretos donde se requieran tiempos defraguado normal.
• Concretos con alta fluidez y gran durabilidad.
• Concretos donde se requieran elevadas
resistencias mecánicas y acabados superiores.
• Concretos donde se requiera estabilizar su
contenido de aire.
• En la producción de mezclas de concreto
autonivelantes.
• En la producción de mezclas de concreto que
requieran aumentar la retención de asentamiento.
• Muy efectivo para mezclas de concreto con
asentamientos de medio rango (150 a 200 mm),como en concretos de flujo libre.

Características y beneficios• Contenido de agua reducido para un nivel dado
de trabajabilidad.
• Reducción de agua de tipo lineal en todo el rango
de dosificación.
• Se puede utilizar en mezclas de concreto que
requieran aditivos tipo A o F.
• Reología controlada.
• Se obtienen concretos cohesivos y sin
segregación.
• MasterGlenium® 7975 ayuda a la producciónde un concreto de calidad proporcionando lassiguientes ventajas especiales:• Mejora la resistencia y durabilidad del concreto
28• Mejores características de acabado en pisos y en
cualquier aplicación donde se utilicen encofrados
deslizantes.
• Reducción de la necesidad de vibración.
• MasterGlenium® 7975 resulta efectivo ya sea como
un aditivo único o como parte de un sistema deaditivos de Master Builders Solutions.
• Incremento en el desarrollo de las resistencias ala compresión y a la flexión en todas las edades.
• Beneficios económicos para todo el equipo
de construcción, con mayor productividad y
reducción de los costos variables.
• Reducción de contracciones y aumenta la vida útilde las estructuras.
• Reduce el contenido de agua para un asentamiento
dado y reduce la segregación.
• Reduce el contenido de aire estabilizándolo demanera eficaz.
• Excelente desempeño en concretos proyectados
por su alto poder de reducción de agua.

Presentación
MasterGlenium® 7975 está disponible en tamboresde 208 L, IBC de 1.000 L y a granel.

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox.
(22-27°C):

1.09+/- 0.04g/cm3

Color

Café

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
departamento técnico.

Desempeño
El asentamiento del concreto con aditivo
MasterGlenium® 7975 se mantiene por más tiempo
que el de los concretos tratados con aditivos
reductores de agua de alto rango convencionales.
Al combinar MasterGlenium® 7975 con aditivos
retardantes o con el aditivo MasterSet® Delvo, sepuede incrementar la retención del asentamientodel concreto. Se recomienda realizar pruebas decampo para asegurar que se puede mantener elasentamiento deseado por un tiempo específico.

C A T Á L O G O

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Dosificación

Vida útil

La dosis recomendada del aditivo MasterGlenium®
7975 es de 150 a 1200 ml/100 kg de material
cementante (0.15% - 1.2% del peso del material
cementante), para la mayoría de mezclas deconcreto.

La vida útil de MasterGlenium® 7975 es de 12 mesescomo mínimo, si se mantiene en su envase original
cerrado y almacenado en un sitio fresco y seco. La
vida útil puede ser mayor a la estipulada.

Se recomienda hacer pruebas previas, aproximando lo másposible las condiciones de la obra, con el fin de establecer ladosificación de aditivo a utilizar, el agua a reducir, y/o el tiempode manejabilidad que permitirá el aditivo.
En caso de duda, consulte a su representante de Master
Builders Solutions más cercano, quien le asesorará en ladosificación más adecuada a su necesidad.

Recomendaciones
Mezclado
Para mayor tiempo de trabajabilidad se recomienda
añadir el aditivo MasterGlenium® 7975 al agua demezcla inicial.
Corrosividad
El aditivo MasterGlenium® 7975 no iniciará ni
promoverá la corrosión del acero de refuerzo
embebido en el concreto o en concreto pre
esforzado o postensado. MasterGlenium® 7975 nocontiene cloruros.
Compatibilidad
MasterGlenium® 7975 es compatible con la
mayoría de los aditivos usados en la producción deconcreto, incluyendo aditivos de agua reductoresde agua de rango normal, medio y alto, Inclusoresde aire, Acelerantes, retardantes, aditivos de control
del tiempo de fraguado, inhibidores de corrosión yreductores de retracción.

Almacenamiento
MasterGlenium® 7975 debe almacenarse atemperaturas por encima de 2ºC. Si se almacena
a temperaturas por encima de 43ºC se puede
requerir recirculación. Si el aditivo MasterGlenium®
7975 se congela, llévese a una temperatura de 2ºCo más, y agítese mecánicamente hasta que estécompletamente reconstituido. No use aire a presión
para agitarlo.
La aplicación adecuada del producto es
responsabilidad del usuario. Toda visita de campo
realizada por el personal de Master Builders Solutions
tiene como fin único el hacer recomendaciones
técnicas y no el supervisar o proporcionar control
de calidad en el lugar de la obra.

29

Por favor entre en contacto con su representante de ventas
de Master Builders Solutions para obtener recomendaciones
con relación al uso y dosificación adecuados en caso de que
el producto haya excedido su vida útil.

Precauciones de seguridad
Para más información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consultela Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterGlenium® 7981

Aditivo retenedor de asentamiento - súper plastificante / reductor de agua de alta actividad
de nueva generación / Estabilizador del contenido de aire en concreto.

Descripción del producto
MasterGlenium® 7975 es un aditivo reductor deagua de alto rango basado en Policarboxilatos. Es
muy efectivo para producir mezclas de concreto
con diferentes niveles de trabajabilidad y retención
de asentamiento, incluyendo aplicaciones que
requieren el uso de concreto autonivelantes.
Formulado con tecnología de última generación
especializada en reducir y estabilizar el contenido
de aire en mezclas de concreto. Cumple con losrequisitos de la norma ASTM C494 para aditivos tipo
A, reductores de agua y tipo F, aditivos reductoresde agua de alto rango.

Campo de aplicación• Concretos donde se requieran reducciones deagua del 5% al 40%.
• Concretos donde se requieran tiempos defraguado normal.
• Concretos con alta fluidez y gran durabilidad.
• Concretos donde se requieran elevadas
resistencias mecánicas y acabados superiores.
• Concretos donde se requiera estabilizar su
contenido de aire.
• En la producción de mezclas de concreto
autonivelantes.
• En la producción de mezclas de concreto que
requieran aumentar la retención de asentamiento.
• Muy efectivo para mezclas de concreto con
asentamientos de medio rango (150 a 200 mm),como en concretos de flujo libre.

Características y beneficios• Contenido de agua reducido para un nivel dado
de trabajabilidad.
• Reducción de agua de tipo lineal en todo el rango
de dosificación.
• Se puede utilizar en mezclas de concreto que
requieran aditivos tipo A o F.
• Reología controlada.
• Se obtienen concretos cohesivos y sin
segregación.
• MasterGlenium® 7981 ayuda a la producciónde un concreto de calidad proporcionando lassiguientes ventajas especiales:• Mejora la resistencia y durabilidad del concreto
30• Mejores características de acabado en pisos y en
cualquier aplicación donde se utilicen encofrados
deslizantes.
• Reducción de la necesidad de vibración.
• MasterGlenium® 7981 resulta efectivo ya sea
como un aditivo único o como parte de un sistemade aditivos de Master Builders Solutions.
• Incremento en el desarrollo de las resistencias ala compresión y a la flexión en todas las edades.
• Beneficios económicos para todo el equipo
de construcción, con mayor productividad y
reducción de los costos variables.
• Reducción de contracciones y aumenta la vida útilde las estructuras.
• Reduce el contenido de agua para un asentamiento
dado y reduce la segregación.
• Reduce el contenido de aire estabilizándolo demanera eficaz.
• Excelente desempeño en concretos proyectados
por su alto poder de reducción de agua.

Presentación
MasterGlenium® 7981 está disponible en tamboresde 208 L, IBC de 1.000 L y a granel.

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox.
(22-27°C):

1.09+/- 0.04g/cm3

Color

Café

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
departamento técnico.

Desempeño
El asentamiento del concreto con aditivo
MasterGlenium® 7981 se mantiene por más tiempo
que el de los concretos tratados con aditivos
reductores de agua de alto rango convencionales.
Al combinar MasterGlenium® 7981 con aditivos
retardantes o con el aditivo MasterSet® Delvo, sepuede incrementar la retención del asentamientodel concreto. Se recomienda realizar pruebas decampo para asegurar que se puede mantener elasentamiento deseado por un tiempo específico.

C A T Á L O G O

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P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

Dosificación

Vida útil

La dosis recomendada del aditivo MasterGlenium®
7981 es de 150 a 1200 ml/100 kg de material
cementante (0.15% - 1.2% del peso del material
cementante), para la mayoría de mezclas deconcreto.

La vida útil de MasterGlenium® 7981 es de 12 mesescomo mínimo, si se mantiene en su envase original
cerrado y almacenado en un sitio fresco y seco. La
vida útil puede ser mayor a la estipulada.

Se recomienda hacer pruebas previas, aproximando lo másposible las condiciones de la obra, con el fin de establecer ladosificación de aditivo a utilizar, el agua a reducir, y/o el tiempode manejabilidad que permitirá el aditivo.
En caso de duda, consulte a su representante de Master
Builders Solutions más cercano, quien le asesorará en ladosificación más adecuada a su necesidad.

Recomendaciones
Mezclado
Para mayor tiempo de trabajabilidad se recomienda
añadir el aditivo MasterGlenium® 7981 al agua demezcla inicial.
Corrosividad
El aditivo MasterGlenium® 7981 no iniciará ni
promoverá la corrosión del acero de refuerzo
embebido en el concreto o en concreto pre
esforzado o postensado. MasterGlenium® 7981 no
contiene cloruros.
Compatibilidad
MasterGlenium® 7981 es compatible con la
mayoría de los aditivos usados en la producción deconcreto, incluyendo aditivos de agua reductoresde agua de rango normal, medio y alto, Inclusoresde aire, Acelerantes, retardantes, aditivos de control
del tiempo de fraguado, inhibidores de corrosión yreductores de retracción.

Almacenamiento
MasterGlenium® 7981 debe almacenarse atemperaturas por encima de 2ºC. Si se almacena
a temperaturas por encima de 43ºC se puede
requerir recirculación. Si el aditivo MasterGlenium®
7981 se congela, llévese a una temperatura de 2ºCo más, y agítese mecánicamente hasta que estécompletamente reconstituido. No use aire a presión
para agitarlo.
La aplicación adecuada del producto es
responsabilidad del usuario. Toda visita de campo
realizada por el personal de Master Builders Solutions
tiene como fin único el hacer recomendaciones
técnicas y no el supervisar o proporcionar control
de calidad en el lugar de la obra.

31

Por favor entre en contacto con su representante de ventas
de Master Builders Solutions para obtener recomendaciones
con relación al uso y dosificación adecuados en caso de que
el producto haya excedido su vida útil.

Precauciones de seguridad
Para más información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consultela Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterLife® 100D
Antes: OMICRON®

Impermeabilizante integral.

Descripción del producto

Dosificación

MasterLife 100D es un material granular ﬁno, seco,listo para usar mezclado con el mortero preparado,
como impermeabilizante integral.

Se requieren 500 g de MasterLife® 100D
por cada 50 kg de material cementante, paraobtener una buena impermeabilidad (1% del pesodel material cementante). Para sustitución de cal
deben realizarse pruebas de campo.
No añada indiscriminadamente el agua deamasado, pues obtendrá un mortero de poca
consistencia, recuerde añadirla hasta obtener lamanejabilidad deseada.
No confunda la dosificiación de este producto
con la de otros aditivos líquidos ya que con
MasterLife® 100D se requiere la tercera partede aquellos. Prepare el mortero impermeable
en un recipiente, ojalá limpio, que evite que sepierdan los ingredientes y se desperdicien. (Nomezcle directamente en el piso).

®

Campo de aplicación
Se recomienda para impermeabilizar mortero
común. Aumenta la resistencia a la compresión enlos morteros de pega utilizados en mampostería
estructural; así mismo puede sustituir la cal en estos
morteros.

Características y beneficios• Mejora la adherencia del mortero, por lo menos
en 15%, disminuyendo su desperdicio gracias a la
reducción del rebote de la mezcla.
• Aumenta sustancialmente la impermeabilidad yla resistencia al paso de agua. En consecuencia,
la durabilidad de los trabajos realizados con
MasterLife® 100D es mucho mayor.
• Aumenta la resistencia a la compresión,
indispensable en la elaboración de morteros para
mampostería estructural.
• Reduce las contracciones por secado del mortero,
hasta en 40%.
• Permite reducir la cantidad de agua de amasado,
hasta en 20%, conservando la manejabilidad
ideal. MasterLife® 100D reduce la exudación,lo cual permite mejor liga con los elementos depega.
• Mejora notablemente la manejabilidad delmortero.
• Puede ser utilizado para la impermeabilizaciónde concretos.

Presentación
MasterLife® 100D se ofrece en saco valvulado de
20 kg, resistente a la humedad.

Datos técnicos*
Forma

Polvo

Densidad aparente

0,92 g/cm

Color

Gris

Procedimiento de aplicación
Mida la cantidad de MasterLife® 100D que va
a utilizar (1% del peso del material cementante),añádalo al cemento y mezcle con la arena el
conjunto. Posteriormente mezcle con el agua
necesaria para obtener la consistencia deseada.
Tenga en cuenta que va a requerir menos agua dela que hubiera utilizado sin MasterLife® 100D paraobtener la misma manejabilidad. Utilice el morterocon MasterLife® 100D en la forma convencional.

Almacenamiento
MasterLife® 100D podrá conservarse sin
deterioro alguno en los sacos originales, cerrados
correctamente, lejos del calor y la humedad
excesivos hasta por 18 meses, a partir de la fecha
de fabricación.

Productos complementarios
3*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.
32

Debido a las variaciones de los materiales de concreto,condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán requerir
rangos de dosificación diferentes a los recomendados. En
tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions. .

MasterLife® 100D es compatible con los demás
aditivos Master Builders Solutions, por lo que sepuede usar en combinación con ellos. En caso derequerir dosificaciones por fuera de los rangos
recomendados, consulte a un representante deMaster builders Solutions.

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S O L U T I O N S

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Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterLife® SRA 035
Aditivo reductor de contracción para concreto.

Datos técnicos*

Descripción del producto
MasterLife SRA
035
fuedesarrollado
específicamente para reducir la contracción por
secado del concreto y morteros y el agrietamiento
potencias subsiguiente.
El aditivo MasterLife® SRA 035 funciona
reduciendo la tensión capilar del agua en losporos: causa primaria de la contracción por
secado. El aditivo MasterLife® SRA 035 cumple
con los requerimientos de la norma ASTM C 494/C
494M para aditivos de Desempeño Especifico S.
®

Campo de aplicación• Estructuras de concreto premezclado oprecolocado que requieran reducción decontracción y larga durabilidad• Concreto lanzado vía húmeda

Características y beneficios• Reduce la tensión capilar del agua en los poros en
mezclas cementicias.
• Proporciona reducciones significativas en lacontracción por secado de las mezclas decementicias.
• Reduce los esfuerzos inducidos a partir delsecado unidimensional de la superficie en losas,
muros y otros elementos de concreto.
• Reduce el microagrietamiento y el agrietamiento
por contracción de secado en concreto, morteroy pasta de cemento.
• Minimiza el alabeo en losas de concreto.
• Mejora la apariencia, impermeabilidad y
durabilidad en los elementos y estructuras deconcreto.
• Minimiza la perdida de pre-esfuerzo en las
aplicaciones de concreto pre-esforzado.

Presentación
MasterLife® SRA 035 está disponible en tamboresde 209L y en IBC de 1.000L.

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Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC

0,989 g/cm3

Color

Pardo

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Desempeño
MasterLife® SRA 035 no afecta sustancialmente
el asentamiento. El aditivo MasterLife® SRA 035
también puede retrasar el tiempo de fraguado de 1
a 2 horas, dependiendo de la dosis y la temperatura.
La pérdida de la resistencia a la compresión es
mínima con el aditivo MasterLife® SRA 035.Para
las aplicaciones de concreto con inclusión de aire,deben realizarse pruebas preliminares, con el fin
de validar que el contenido de aire especificado
se pueda lograr consistentemente. Se sugierecontactar a su asesor local Master Builders
Solutions.

Dosificación
Se requiere el conocimiento de las características
de la contracción de la mezcla de concreto
propuesta antes de añadir MasterLife® SRA 035.
La dosificación del aditivo MasterLife® SRA 035
dependerá de la contracción por secado requerida.
Por lo tanto, es muy recomendable que se llevena cabo las pruebas de la contracción por secado
para determinar la dosificación óptima para cadaaplicación y cada conjunto de materiales. El rango
típico de dosificación del aditivo MasterLife® SRA
035 es de 2.5 a 7.5 L/m3. Sin embargo, se pueden
requerir dosis fuera de este rango, dependiendodel nivel de reducción de la contracción requerida
para una aplicación determinada y debido alas variaciones de los materiales de concreto,condiciones de la obra y otros factores. En estos
casos se recomienda contactar a su representante
local de Master Builders Solutions.
La dosificación máxima del aditivo MasterLife®
SRA 035 en aplicaciones con agua potable que
requieren el uso de los productos certificados NSF
es de 6.25L/m3.

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B U I L D E R S

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Mezclado
El aditivo MasterLife® SRA 035 puede añadirsea la mezcla de concreto durante la secuencia delote inicial o en la obra. El contenido de agua demezclado debe reducirse considerando la cantidad
de aditivo MasterLife® SRA 035 que se use. Si seemplea el método de acción retrasada, el mezclado
a alta velocidad durante 3 a 5 minutos después dela adición del aditivo MasterLife® SRA 035 dará
como resultado uniformidad en la mezcla.

Corrosividad
MasterLife® SRA 035 no iniciará o promoverá lacorrosión del acero de refuerzo en el concreto. Este
aditivo no contiene cloruro de calcio o ingredientes
a base de cloruros adicionados intencionalmente.

Compatibilidad
MasterLife® SRA 035 es compatible con todos los
inclusores de aire, reductores de agua de alto rango,
retardantes de fraguado, aceleradores, microsílice e
inhibidores de corrosión de la línea Master Builders
Solutions.

Almacenamiento y manipulación.
El aditivo MasterLife® SRA 035 es un material
potencialmente combustible con un punto de
ignición de92°C. este valor está sustancialmente
por encima del límite superior de 60°C paraclasificarse como material inflamable y por debajodel límite de 93°C, donde los requerimientos deldepartamento de transporte lo clasificarían comomaterial combustible. Sin embargo, este producto
deberá tratarse con cuidado y protegerse delcalor excesivo, llama abierta o chispa. Para más
información, consulte la hoja de datos de seguridad.
El aditivo MasterLife® SRA 035 debe almacenarse a
una temperatura ambiente por arriba de 2°C y deben
tomarse precauciones para proteger el aditivo dela congelación. Si se congela MasterLife® SRA
035, descongele y homogenice mediante agitación
mecánica suave. No use aire presurizado paraagitar.

Vida útil
La vida útil de MasterLife® SRA 035 es de 12 mesescomo mínimo, si se mantiene en su envase original
cerrado y almacenado en un sitio fresco y seco.
La vida útil puede ser mayor a la estipulada. Por
favor entre en contacto con su representante deventas de Master Builders Solutions para obtener35Y

M O R T E R O

recomendaciones con relación al uso y dosificación
adecuados en caso de que el producto hayaexcedido su vida útil.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

MasterLife® SRA 150

Agente expansivo para compensar la contracción del concreto y los conglomerados
cementosos. Conforme con la norma UNI 8148

Descripción del producto
Es un producto inorgánico en polvo que seusa con otros componentes del concreto parala producción de mezclas de concreto decontracción compensada. Es un Clinker especial,sometido a altas temperaturas, enriquecido en cal
libre y con un contenido menor de compuestos
a base de silicatos de calcio, aluminatos, ferroaluminatos y sulfatos.
En contacto con el agua de mezclado, latransformación de los óxidos de calcio en
hidróxidos de calcio provoca una expansión que
compensa la posterior contracción del concreto.
La temperatura de clinkerización de MasterLife®
SRA 150, la distribución del tamaño de partícula
y la presencia de compuestos minoritarios que
recubren la estructura de los óxidos de calcio
permite una adecuada tasa de hidratación delconcreto y por lo tanto un proceso expansivo queserá regulado apropiadamente.

Campo de aplicación
El uso de MasterLife® SRA150 para la producciónde concreto de contracción compensada serecomienda para las siguientes aplicaciones.
Trabajos hidráulicos• Tanques• Embalses y piscinas• Depuradores• Muelles y estructuras sujetas a ataques de aguade mar• Muelles y bloques para obras marítimas• Contenedores para líquidos y/o gases• Estructuras circulares pretensados.
• Alcantarillas, túneles y canales• Inyecciones de sellado
Trabajos de concreto reforzado y pretensado• Estructuras largas• Estructuras delgadas sólidas• Vigas de concreto pretensado• Vigas anulares para instalaciones deportivas• Pavimentos para almacenes frigoríficos• Cubiertas de puentes• Relleno de estructuras huecas• Pisos industriales
36• Suelo para centros deportivos (pistas de patinaje,
pistas de tenis, pistas de atletismo, etc.)• Estructuras hiperestáticas débilmente reforzadas• Embarcaciones en concreto armado• Escudos para plantas nucleares• Bóvedas de túneles de carretera y ferrocarril• Estructuras subacuática y subterránea• Fundaciones y apuntalamientos• Arcos hiperestáticos• Bóvedas de caja, cúpulas y estructuras delgadasde concreto armado• Techos y cubiertas en concreto arquitectónico
Prefabricados• Durmientes, Separadores y pavimentos• Grandes vigas pretensadas• Paneles prefabricados• Pilotes de concreto y tuberías para usos eléctricos
Refuerzos estructurales• Reparaciones de estructuras verticales y pilares
cargados• Piezas adicionales para sostener las estructuras
existentes• Consolidación de rocas.

Características y beneficios• En comparación con otros agentes expansivos
que causan la formación de etringita, MasterLife®
SRA 150 requiere un tiempo de curado más corto
para garantizar la expansión. Cualquier agente
expansivo puede causar un aumento de volumen
solo si el concreto se mantiene en un ambiente
húmedo que suministre el agua necesaria para lareacción que causa la expansión. La reacción deformación de etringita necesita aproximadamente
7 días en una atmosfera húmeda para alcanzar lamáxima expansión, mientras que con el uso deMasterLife® SRA 150 se necesita aproximadamente
un día para lograr casi la máxima expansión.
Obviamente, cuanto más largo sea el tiempo decurado, mejor será el desempeño del concreto
fabricado con MasterLife® SRA 150.
• Sin embargo, un concreto con curado de solo 24
horas que contiene MasterLife® SRA 150 no causa
que la expansión se vea obstaculizada, lo que, porel contrario, ocurre si se usa otro agente

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P A R AC O N C R E T O• que, por el contrario, ocurre si se usa otro agente
expansivo.
• En climas cálidos y secos, el curado en húmedo
debe ser continuo (por humedecido de concretoo mediante protección con recubrimientos dehumedad por al menos 7 días y luego aplicando
compuestos de curado MasterKure).

Presentación
MasterLife® SRA 150 está disponible en bolsas
de 20 kg. Almacene el producto en un lugar seco
y protegido. No utilice el producto si la bolsa está
dañada. Se recomienda usar guantes al manipularel producto.

Datos técnicos*
Forma

Polvo color gris claro

Densidad relativa
Densidad real

0.9 - 1.2 kg/L
3.0 - 3.4 kg/L

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Precauciones de uso
MasterLife® SRA 150 no debe usarse en aplicaciones
en las que se requiere un control altamente precisode las variaciones dimensionales de concreto,mortero o grout, ya que incluso un cambio muy leveen la dosis podría afectar el éxito del proyecto.
Los ejemplos típicos estas aplicaciones son:grouting para maquinaria, reparación estructural desuperficies deterioradas y de juntas prefabricadas.
En estos casos, el agua de exudación debe sereliminada completamente, ya que en caso deoperaciones de grouting, el agua quedará atrapada
debajo de las placas metálicas de la maquinaria.
Para este tipo de aplicaciones se recomiendan
nuestros productos listos de la línea MasterEmacoy MasterRoc cuyos componentes han sido
formulados adecuadamente y están sometidos
a ensayos precisos y rigurosos en términos decalidad. Para determinar la mejor opción dentro delportafolio productos se recomienda contactar con
su representante local de Master Builders Solutions.

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M O R T E R O

Procedimiento de aplicación
MasterLife® SRA 150 siempre debe usarse junto
con cemento, agregados y agua, ya que no puede
usarse solo con agua.
Se puede agregar a la mezcla de concreto al
mismo tiempo que el cemento y es compatible
con la mayoría de los aditivos, particularmente
con MasterGlenium, MasterRheobuild, MasterSet,
MasterPozzolith, MasterAir, con los compuestos decurado MasterKure además de los endurecedorespara pisos de concreto MasterTop. MasterLife® SRA
150 siempre debe usarse junto con MasterGleniumo MasterRheobuild. El primero elimina por completolos efectos de contracción, el último a través dela reducción en la mezcla de agua provoca una
disminución de la contracción.
MasterLife® SRA 150 debe mezclarse con precisión
con los otros componentes de concreto. Despuésde la colocación, se requiere de un curado en
húmedo adecuado.
Se recomienda hacer pruebas previas, aproximando lo másposible las condiciones de la obra, con el fin de establecer ladosificación de aditivo a utilizar, el agua a reducir, y/o el tiempode manejabilidad que permitirá el aditivo.
En caso de duda, consulte a su representante de Master
Builders Solutions más cercano, quien le asesorará en ladosificación más adecuada a su necesidad.

Dosificación
La dosis de MasterLife® SRA 150 puede variar de
20 a 40 kg por m3 de concreto en función de laprescripción de la mezcla de concreto.
La dosis recomendada es de 20 a 30 kg por m3 deconcreto.

Vida útil
MasterLife® SRA 150 podrá conservarse sin
deterioro alguno en sus sacos originales, cerrados
correctamente, lejos del calor y de la humedad hasta
por 6 meses a partir de su fecha de fabricación.
La vida útil puede ser mayor a la estipulada. Por
favor entre en contacto con su representante deventas de Master Builders Solutions para obtenerrecomendaciones con relación al uso y dosificación
adecuados en caso de que el producto hayaexcedido su vida útil.

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Precauciones de seguridad
Este producto contiene materiales que puede
ocasionar reacción con la piel. Para minimizar
el contacto directo utilice guantes plásticos,
gafas protectoras y ropa adecuada. Para mayor
información sobre este producto, sus métodos deaplicación, condiciones críticas o precauciones
de seguridad consulte a su representante Master
Builders Solutions.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterLife® WP 140
Aditivo impermeabilizante plastificante para concreto y mortero

Descripción del producto
Masterlife® WP 140 es un aditivo plastificante,
reductor de agua e inclusor de aire controlado, el
cual actúa sobre los materiales que componen lamezcla del concreto reduciendo su permeabilidad y
mejorando su durabilidad en el tiempo.
Es compatible con todo tipo de cemento y cumple
con las normas ASTM C494 “Especificación
Normalizada
deAditivosQuímicospara
Concreto” como aditivo tipo A y con la ASTM
C260 “Especificación Normalizada para Aditivos
Incorporadores de Aire para Concreto” como aditivo
inclusor de aire.

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación
La dosis recomendada de Masterlife® WP 140 es
del 0,5% del peso del material cementante de lamezcla, o de 250 g del aditivo (230 ml aprox.) por
cada bulto de cemento de 50 kg.
Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico.

Campo de aplicación

Procedimiento de aplicación

Masterlife® WP 140 es recomendado para la
producción de concretos y morteros para:

Masterlife® WP 140, debe añadirse a la mezcla
disolviendo el aditivo en la última porción del aguade amasado durante la elaboración del concreto.
Puede aplicarse de manera manual o mediante
dosificador, asegurando la completa incorporacióndel producto a la mezcla.

• Mejorar la manejabilidad de la mezcla.
• Reducir la permeabilidad y mejorar la durabilidad.
• Mejorar las propiedades de colocación y vibrado.

Características y beneficios• Reduce la cantidad de agua requerida para
fabricar la mezcla de concreto o de mortero.
• Reduce la permeabilidad del concreto mediante
una inclusión de aire controlada y una reducción deagua obtenida mediante un efecto de dispersión.
• Facilita la colocación, compactación y acabadode las mezclas.
• Disminuye la segregación de las mezclas durante
su preparación y transporte.
• Incrementa la durabilidad del concreto y delmortero.
• Reduce el agrietamiento de concretos y morteros.

Presentación
Masterlife® WP 140 se suministra en garrafas de
20 L (20,9 kg) y garrafas de 4 L (4,18 kg) en paquetepor 6 unidades.

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC
pH
Color

1,04 g/cm3
6
Café oscuro

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Se recomienda realizar ensayos preliminares
para determinar las dosificaciones y condicionesóptimas de uso del producto.

Almacenamiento
MasterLife® WP 140 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
MasterLife® WP 140 es compatible con los demás
aditivos Master Builders Solutions, por lo que sepuede usar en combinación con ellos. En casode requerir dosificaciones por fuera de los rangos
recomendados, consulte a un representante deMaster Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterLife® WP 300
Impermeabilizante integral para concretos y morteros.

Descripción del producto

Datos técnicos*

MasterLife® WP 300 es un impermeabilizante
integral para morteros y concretos, de color blanco,que protege contra la humedad y sella morteros
en toda clase de trabajos de la construcción,
garantizando una mayor durabilidad de los acabados.

Forma
Densidad aprox. a 20 °C
Color

Campo de aplicación
MasterLife® WP 300 se utiliza como aditivo para
impermeabilizar morteros y concretos en toda clase
de trabajos de la construcción, tales como:• Impermeabilizacióndeestructurasdealmacenamiento de agua como tanques, albercas
y piscinas.
• Impermeabilización de recubrimiento de fachadas,
pañetes, sobre cimientos, paredes de baños,
cocinas, patios y lavaderos.
• Pegas impermeables de elementos de fachada ymampostería.
• Morteros impermeables para nivelación de pisos
y cubiertas.
• Impermeabilización de bebederos, establos ycanales de conducción de aguas.

Características y beneficios• Produce la impermeabilidad integral del mortero,sin necesidad de recurrir a un recubrimiento
posterior.
• Contribuye a mejorar la adherencia del mortero
sobre superficies de mampostería.
• Contribuye a evitar las fisuras en los morteros alpermitir una mayor retención de agua durante el
curado.
• Puede ser utilizado en morteros de larga vida,obteniendo excelentes resultados.
• Puede ser utilizado para impermeabilización deconcretos.
• Puede ser usado en áreas permanentemente
húmedas.

Presentación
MasterLife® WP 300 se suministra en tambor de
208 L (210 kg) y garrafas de 20 L (20 kg).

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Líquido
1,03 g/cm3
De blanco a beige*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación
Bajo condiciones normales, el consumo deMasterLife® WP 300 es de 12 kg/m3 de mortero.
Esto aproximadamente equivale a 1,5 L (1,45 kg) por
bulto de cemento de 50 kg.
Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

Procedimiento de aplicación
Mezcle hasta obtener un líquido homogéneo con elagua del amasado, en una proporción de: 1 partede este producto con 8 partes de agua.
La disolución con el agua de amasado deberá, enlo posible, realizarse previamente a su mezcla con elmaterial cementante y la arena, con el ﬁn de hacerlamás homogénea. En lo posible deberá utilizarse
un recipiente que evite que la mezcla de morteroo concreto pierda alguna de sus propiedades en
estado fresco.
Si se utiliza una arena excesivamente seca, ocaliente, se deberá aumentar la cantidad de lamezcla líquida hasta en un 10%, cuidando deobtener la consistencia deseada.
El mortero ya preparado deberá aplicarse sobre una
superﬁcie limpia, pero húmeda (no encharcada),
cuidando de obtener una buena aplicación,
homogénea, de espesor constante nunca inferior
a 1,5 cm.
Es conveniente vigilar las condiciones del medio
ambiente, para evitar que la baja humedad o laalta temperatura generen pérdidas de plasticidad
a la mezcla de forma temprana, induciendo unagrietamiento superficial a la capa de mortero
aplicada, caso en el cual se recomienda unproceso de curado.

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Esto se logra mojando la superﬁcie regularmente,en especial en las horas críticas, o cubriéndola con
algún elemento impermeable que evite la pérdidade humedad.

Recomendaciones
No se recomienda utilizar mezclas de material
cementante / arena en proporción superior a
1:3 si se desea garantizar la impermeabilidad.
Debe usarse cemento fresco y arena lavada (sinimpurezas).
Se recomienda preparar el mortero que se vaya
a utilizar, sin que vaya a requerir posterior
humidificación (no remojar el mortero preparado).
Agite MasterLife® WP 300 antes de usarlo.

Almacenamiento
MasterLife® WP 300 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
MasterLife® WP 300 es compatible con los demás
aditivos Master Builders Solutions, por lo que sepuede usar en combinación con ellos. En casode requerir dosificaciones por fuera de los rangos
recomendados, consulte a un representante deMaster Builders Solutions. .

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterPolyheed ® 1101
Aditivo plastificante reductor de agua de rango medio.

Descripción del producto

Datos técnicos*

MasterPolyheed® 1101 es un aditivo reductor deagua de alto rango y retardante, que modifica lahidratación del cemento. Es muy efectivo en la
producción de concreto con diferentes niveles
de trabajabilidad para aplicaciones tales como
el bombeado y superficies planas que requieran
acabados más refinados. MasterPolyheed® 1101
cumple con los requisitos de la norma ASTM
C494 para aditivos retardantes Tipo A, D y Tipo G.

Forma

LíquidaDensidad aprox.
a (22-27°C):

1.11+/- 0.04 g/cm3

Color

Ambar

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Campo de aplicación

Desempeño• Concretos donde se requiera alta plasticidad• Concretos donde se requiera extender el tiempode fraguado, especialmente en climas cálidos.
• Concretos con alta fluidez y gran durabilidad• Concretos para estructuras marinas sujetas aambientes agresivos o expuestos a cloruros osulfatos. Se puede utilizar en concretos de baja
permeabilidad y durables.
• En la producción de mezclas de concreto que
requieran características de trabajabilidad ybombeo superiores.

MasterPolyheed® 1101 resulta efectivo ya sea como
un aditivo único o como parte de un sistema deaditivos de Master Builders Solutions.

Características y beneficios• Concretos con alta fluidez por períodos
prolongados.
• Fraguado retardado y mayor tiempo para manejarla mezcla.
• Mejora considerablemente las propiedades delconcreto recién colocado y fraguado.
• Altas resistencias finales.
• Concreto de menor permeabilidad y mayor
durabilidad.
• Concreto fácil de transportar en largas distancias.
• MasterPolyheed® 1101resulta efectivo ya sea
como un aditivo único o como parte de un sistemade aditivos de Master Builders Solutions.

Dosificación
La dosificación habitual es de 0,45% a 1,00%
del peso del material cementante. Sin embargo,estas dosificaciones pueden ampliarse o reducirse
en función de las necesidades de fluidificación,
reducción de agua y resistencias iniciales y finales
deseadas.
Se recomienda hacer pruebas previas, aproximando lo másposible las condiciones de la obra, con el fin de establecer ladosificación de aditivo a utilizar, el agua a reducir, y/o el tiempode manejabilidad que permitirá el aditivo.
En caso de duda, consulte a su representante de Master
Builders Solutions más cercano, quien le asesorará en ladosificación más adecuada a su necesidad.

Recomendaciones
Si el aditivo se llega a congelar, suba la temperaturadel mismo a 2 ºC o más, agite hasta que el producto
se homogenice. No utilice aire comprimido para ello.

Presentación
MasterPolyheed® 1101 está disponible en tamboresde 208 L, IBC de 1.000 L y a granel.

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Almacenamiento
MasterPolyheed® 1101 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por
12 meses, a partir de la fecha de fabricación.
MasterPolyheed® 1101 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
MasterPolyheed® 1101 es compatible con los demás
aditivos Master Builders Solutions, por lo que sepuede usar en combinación con ellos. En casode requerir dosificaciones por fuera de los rangos
recomendados, consulte a un representante Master
Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterPolyheed® 1068
Aditivo plastificante reductor de agua de rango medio.

Descripción del producto

Presentación

MasterPolyheed 1068 es un aditivo líquido
plastificante reductor de agua de medio rango,
listo para usarse, que permite producir concretosde calidad más uniforme y predecible. Permite
complementariamente aumentar la trabajabilidad
del concreto y/o alcanzar resistencias iniciales yfinales más altas. Cumple con los requisitos de lanorma ASTM C494 “Especificación Normalizada deAditivos Químicos para Concreto”.
Su función principal es plastificar o reducir elcontenido de agua y cemento en las mezclas deconcreto hidráulico.

MasterPolyheed® 1068 se suministra IBC de
1.000 L (1,111 kg), tambores de 208 L (231,08 kg) y
a granel.

®

Campo de aplicación• Se utiliza en concretos donde se requieren
condiciones normales de fraguado, buenos
tiempos de manejabilidad o donde se desee orequiera un mejor acabado.
• Se usa para obtener concretos fluidos, aun
reduciendo la cantidad de agua, es decir sin
disminuir la resistencia del concreto.
• Permite reducir la cantidad de cemento a utilizar,
ganando en cualquier caso resistencias finales en el
concreto.

Características y beneficios• En relación con un concreto normal, una mezcla
que contenga MasterPolyheed® 1068 desarrolla
mayores resistencias tempranas y finales.
• Se obtienen características de acabado
superiores.
• Mejora la trabajabilidad (reduce el contenido deagua), y mejora los tiempos de manejabilidad delconcreto.
• Reduce la segregación.
• Aumenta la resistencia a compresión, flexión yadherencia del concreto.
• Reduce la permeabilidad.
• Disminuye los agrietamientos.
• Permite reducir los tiempos de desencofrado,
aumentando los usos posibles de las formaletas.
• Puede usarse en concretos preesforzados y
curados al vapor.
• MasterPolyheed® 1068 resulta efectivo ya sea
como un aditivo único o como parte de un sistemade aditivos de BASF.
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Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC:

1,11 g/cm3

pH

8

Color

Café

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación
La dosificación habitual es de 0,45% a 1,00% delpeso del material cementante. Sin embargo, estas
dosificaciones pueden ampliarse o reducirse
en función de las necesidades de fluidificación,
reducción de agua y resistencias iniciales y finales
deseadas.
Se recomienda hacer pruebas previas, aproximando lo másposible las condiciones de la obra, con el fin de establecer ladosificación de aditivo a utilizar, el agua a reducir, y/o el tiempode manejabilidad que permitirá el aditivo.
En caso de duda, consulte a su representante de Master
Builders Solutions más cercano, quien le asesorará en ladosificación más adecuada a su necesidad.

Recomendaciones

Si el aditivo se llega a congelar, suba la temperaturadel mismo a 2 ºC o más, agite hasta que el producto
se homogenice. No utilice aire comprimido para ello.

Almacenamiento
MasterPolyheed® 1068 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

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Productos complementarios
MasterPolyheed® 1068 es compatible con losdemás aditivos Master Builders Solutions, por loque se puede usar en combinación con ellos. En
caso de requerir dosificaciones por fuera de losrangos recomendados, consulte a un representantede Master Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterPolyheed® 1102
Aditivo plastificante reductor de agua de rango medio.

Datos técnicos*

Descripción del producto
MasterPolyheed® 1102 es un aditivo reductor deagua de alto rango y retardante, que modifica lahidratación del cemento. Es muy efectivo en la
producción de concreto con diferentes niveles
de trabajabilidad para aplicaciones tales como
el bombeado y superficies planas que requieran
acabados más refinados. MasterPolyheed® 1102
cumple con los requisitos de la norma ASTM
C494 para aditivos retardantes Tipo A, D y Tipo G.

Forma

LíquidaDensidad aprox.
a (22-27°C):

1.11+/- 0.04 g/cm3

Color

Ambar

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Campo de aplicación

Desempeño• Concretos donde se requiera alta plasticidad• Concretos donde se requiera extender el tiempode fraguado, especialmente en climas cálidos.
• Concretos con alta fluidez y gran durabilidad• Concretos para estructuras marinas sujetas aambientes agresivos o expuestos a cloruros osulfatos. Se puede utilizar en concretos de baja
permeabilidad y durables.
• En la producción de mezclas de concreto que
requieran características de trabajabilidad ybombeo superiores.

MasterPolyheed® 1102 resulta efectivo ya sea como
un aditivo único o como parte de un sistema deaditivos de Master Builders Solutions.

Características y beneficios• Concretos con alta fluidez por períodos
prolongados.
• Fraguado retardado y mayor tiempo para manejarla mezcla.
• Mejora considerablemente las propiedades delconcreto recién colocado y fraguado.
• Altas resistencias finales.
• Concreto de menor permeabilidad y mayor
durabilidad.
• Concreto fácil de transportar en largas distancias.
• MasterPolyheed® 1102 resulta efectivo ya sea
como un aditivo único o como parte de un sistemade aditivos de Master Builders Solutions.

Presentación
MasterPolyheed® 1102 está disponible en tamboresde 208 L, IBC de 1.000 L y a granel.

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Dosificación
La dosificación habitual es de 0,45% a 1,00%
del peso del material cementante. Sin embargo,estas dosificaciones pueden ampliarse o reducirse
en función de las necesidades de fluidificación,
reducción de agua y resistencias iniciales y finales
deseadas.
Se recomienda hacer pruebas previas, aproximando lo másposible las condiciones de la obra, con el fin de establecer ladosificación de aditivo a utilizar, el agua a reducir, y/o el tiempode manejabilidad que permitirá el aditivo.
En caso de duda, consulte a su representante de Master
Builders Solutions más cercano, quien le asesorará en ladosificación más adecuada a su necesidad.

Recomendaciones
Si el aditivo se llega a congelar, suba la temperaturadel mismo a 2 ºC o más, agite hasta que el producto
se homogenice. No utilice aire comprimido para ello.

Almacenamiento
MasterPolyheed® 1102 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

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B U I L D E R S

S O L U T I O N S

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T O

Productos complementarios
MasterPolyheed® 1102 es compatible con losdemás aditivos Master Builders Solutions, por loque se puede usar en combinación con ellos. En
caso de requerir dosificaciones por fuera de losrangos recomendados, consulte a un representante
Master Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterPolyheed® 701

Antes: POLYHEED® 701 GL
Aditivo plastificante retardante de rango medio para optimizar las mezclas de concreto.

Descripción del producto

Presentación

El MasterPolyheed® 701 es un aditivo líquido,
plastificante retardante, listo para usar que produce
concreto de calidad más uniforme y predecible,
a la vez que retarda el fraguado para facilitar las
operaciones de colocación y terminado. Cumple losrequisitos de la norma ASTM C494 “Especificación
Normalizada de Aditivos Químicos para Concreto”.

El aditivo MasterPolyheed® 701 se suministra en
tambor de 208 L (233 kg) y a granel.

Campo de aplicación
El MasterPolyheed® 701 se recomienda usar
donde se requieran o deseen características deretardo y fraguado moderado.
Este aditivo mejora el concreto bombeado, el
concreto lanzado (mezcla húmeda) y concreto
colocado convencionalmente. Mejora concretos sin
refuerzos, reforzados, presforzados, livianos y depeso normal.
Se emplea para bombeos a grandes distancias
y cuando las temperaturas son medias. El aditivo
MasterPolyheed® 701 puede ser usado con
cementos tipo UG, MRS y ART (Tipo I, II y III según
ASTM C150 ”Especificación Normalizada para
Cemento Portland” ), con aditivos inclusores de airey acelerantes aprobados por las especificaciones
de AASHTO, ASTM y CRD, cuando se desee oespecifique concreto con aire incluido.
Este aditivo es apto para su uso en concretos delosas de pavimentos y pisos.
Cuando se use con otro aditivo, cada uno debe ser
adicionado a la mezcla separadamente.

Características y beneficios
Las características de retardo del aditivo
MasterPolyheed® 701 ayudan a la producción deconcreto con las siguientes cualidades especiales:• Mejora la trabajabilidad.
• Reduce la segregación.
• Retardo medio a moderado dependiendo de ladosificación usada.
• Características de acabado superiores.
• Aumenta la resistencia a la compresión y a laflexión.
48

Datos técnicos*
Tiempo de endurecimiento
La temperatura de la mezcla de concreto y latemperatura ambiente (formaletas, terreno, refuerzo,
aire, etc.) afectan el endurecimiento del concreto. A
temperaturas más altas el concreto endurece más
rápidamente, lo cual puede causar problemas conla colocación y el acabado.
Una función del MasterPolyheed® 701 es retardar
moderadamente el fraguado del concreto.
Dentro del rango de dosificación normal, este
extenderá el límite de la vibración y demorará
el fraguado del concreto que contiene cemento
hidráulico, aproximadamente 1 a 2,5 horas sobre eltiempo de fraguado comparable a las mezclas deconcreto normales, dependiendo de los materiales
de la obra y de las temperaturas. Las mezclas deprueba deberán ser hechas con los materiales
y condiciones de la obra para determinar ladosificación requerida.

Resistencia a la compresión
El concreto producido con este aditivo tendrá un
rápido desarrollo de resistencias después de que
ocurra el fraguado inicial. Desarrolla resistencias
tempranas (24 horas) y finales más altas que el
concreto normal, cuando se usa dentro del rango
de dosificación recomendado y bajo condiciones
de curado normales.
Forma
Densidad aprox. a 20 ºC
pH
Color

Líquida1,120 g/cm3
10
Café*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

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Dosificación
Bajo condiciones normales, el rango de consumo
de MasterPolyheed® 701 es de 0,2% a 0,5% delpeso del material cementante por metro cúbico.
Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

Procedimiento de aplicación
El producto se adiciona al concreto con la última
porción del agua de amasado en planta. En caso demezcla en camión, deben respetarse los tiempos
mínimos para la homogenización correcta delproducto.

Recomendaciones
Si el MasterPolyheed® 701 se congela, suba latemperatura a 2 °C o más y mezcle completamente
por medio de agitación mecánica. No use airecomprimido para agitar el aditivo.

Almacenamiento
MasterPolyheed® 701 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
MasterPolyheed® 701 es compatible con losdemás aditivos Master Builders Solutions, por loque se puede usar en combinación con ellos. En
caso de requerir dosificaciones por fuera de losrangos recomendados, consulte a un representantede Master Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterPolyheed® 750
Aditivo plastificante retardante de rango medio.

Descripción del producto

Presentación

El MasterPolyheed® 750 es un aditivo líquido,
plastificante retardante, listo para usar, que
produce concreto de calidad con aspecto uniformey predecible, a la vez que retarda el fraguado para
facilitar las operaciones de transporte, colocacióny acabado. Cumple con los requisitos de la norma
ASTM C494 “Especificación Normalizada deAditivos Químicos para Concreto”.

El aditivo MasterPolyheed® 750 se suministra a
granel.

Campo de aplicación
Se recomienda usar MasterPolyheed 750 donde
se requieran o deseen características de fraguado
retardado moderado. Este aditivo mejora el concreto
bombeado, el concreto lanzado (mezcla húmeda)
y concreto colocado convencionalmente. Mejora
concretos sin refuerzos, reforzados, presforzados,
livianos y de peso normal. Se emplea para bombeos
a grandes distancias y cuando las temperaturas
son medias. El aditivo MasterPolyheed® 750 puede
ser usado con cementos tipo UG, MRS y ART(Tipo I, II y III según ASTM C150 “Especificación
Normalizada para Cemento Portland”), con aditivos
inclusores de aire y acelerantes aprobados por las
especificaciones de AASHTO, ASTM y CRD, cuando
se desee o especifique concreto con aire incluido.
Este aditivo es apto para su uso en concretos delosas de pavimentos y pisos. Cuando se use con
otro aditivo, cada uno debe ser adicionado a lamezcla separadamente.
®

Características y beneficios
Las características de retardo del aditivo
MasterPolyheed® 750 ayudan a la producción deconcreto con las siguientes cualidades especiales:• Mejora la trabajabilidad.
• Reduce la segregación.
• Retardo medio a moderado dependiendo de ladosificación usada.
• Características de acabado superiores.
• Características de retardo de fraguado moderado.
• Mejora la resistencia a la compresión y a la flexión.

50

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC
pH
Color

1,120 g/cm3
10
Café*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Tiempo de endurecimiento
La temperatura de la mezcla de concreto y latemperatura ambiente (formaletas, terreno, refuerzo,
aire, etc.) afectan el endurecimiento del concreto. A
temperaturas más altas el concreto endurece más
rápidamente, lo cual puede causar problemas conla colocación y el acabado.
Una función del MasterPolyheed® 750 es retardar
y moderar el fraguado de la mezcla del concreto.
Dentro del rango de dosificación normal, este
extenderá el límite de la vibración y demorará
el fraguado del concreto que contiene cemento
hidráulico normal, aproximadamente 1 a 2,5 horas
sobre el tiempo de fraguado comparable a las
mezclas de concreto normales, dependiendo delos materiales de la obra y de las temperaturas. Las
mezclas de prueba deberán ser hechas con losmateriales y condiciones de la obra para determinarla dosificación requerida.
Resistencia a la compresión
El concreto producido con MasterPolyheed® 750
tendrá un rápido desarrollo de resistencias despuésde que ocurra el fraguado inicial. Desarrolla
resistencias tempranas (24 horas) y finales más
altas que el concreto normal, cuando se usa dentrodel rango de dosificación.

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Dosificación
Se recomienda usar MasterPolyheed® 750 en
una dosificación de 2,0 a 6,0 cm3/kg de material
cementante para la mayoría de las mezclas deconcreto, usando ingredientes de concreto normal,
pero puede observarse que las variaciones enlas condiciones de la obra y los materiales hacenque se utilicen dosificaciones por fuera de lasrecomendadas.
Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

Procedimiento de aplicación
El producto se adiciona al concreto con la última
porción del agua de amasado en planta. En caso demezcla en camión, deben respetarse los tiempos
mínimos para la homogenización correcta delproducto.

Recomendaciones
Si el MasterPolyheed® 750 se congela, suba latemperatura a 2 °C o más y mezcle completamente
por medio de agitación mecánica. No use airecomprimido para agitar el aditivo.

Almacenamiento
MasterPolyheed® 750 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
Este producto es compatible con los demás
aditivos Master Builders Solutions, por lo que sepuede usar en combinación con ellos. En casode requerir dosificaciones por fuera de los rangos
recomendados, consulte a un representante Master
Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterPolyheed® 753
Antes: POLYHEED 753®

Aditivo plastificante retardante de rango medio.

Descripción del producto

Presentación

El MasterPolyheed® 753 es un aditivo líquido,
plastificante retardante, listo para usar, que produce
concreto de calidad con aspecto uniforme ypredecible, a la vez que retarda el fraguado para
facilitar las operaciones de transporte, colocacióny acabado. Cumple con los requisitos de la norma
ASTM C494 “Especificación Normalizada deAditivos Químicos para Concreto”.

El aditivo MasterPolyheed® 753 se suministra a
granel.

Campo de aplicación
Se recomienda usar MasterPolyheed® 753 donde
se requieran o deseen características de fraguado
retardado moderado.
Este aditivo mejora el concreto bombeado, el
concreto lanzado (mezcla húmeda) y concreto
colocado convencionalmente. Mejora concretos sin
refuerzos, reforzados, presforzados, livianos y depeso normal.
Se emplea para bombeos a grandes distancias
y cuando las temperaturas son medias. El aditivo
MasterPolyheed® 753 puede ser usado con
cementos tipo UG, MRS y ART (Tipo I, II y III según
ASTM C150 “Especificación Normalizada para
Cemento Portland”), con aditivos inclusores de airey acelerantes aprobados por las especificaciones
de AASHTO, ASTM y CRD, cuando se desee oespecifique concreto con aire incluido. Este aditivo
es apto para su uso en concretos de losas depavimentos y pisos.
Cuando se use con otro aditivo, cada uno debe ser
adicionado a la mezcla separadamente.

Datos técnicos*
Tiempo de endurecimiento
La temperatura de la mezcla de concreto y latemperatura ambiente (formaletas, terreno, refuerzo,
aire, etc.) afectan el endurecimiento del concreto. A
temperaturas más altas el concreto endurece más
rápidamente, lo cual puede causar problemas conla colocación y el acabado.
Una función del MasterPolyheed® 753 es retardar
y moderar el fraguado de la mezcla del concreto.
Dentro del rango de dosificación normal, este
extenderá el límite de la vibración y demorará
el fraguado del concreto que contiene cemento
hidráulico normal, aproximadamente 1 a 2,5 horas
sobre el tiempo de fraguado comparable a las
mezclas de concreto normales, dependiendo delos materiales de la obra y de las temperaturas. Las
mezclas de prueba deberán ser hechas con losmateriales y condiciones de la obra para determinarla dosificación requerida.
Resistencia a la compresión
El concreto producido con MasterPolyheed® 753
tendrá un rápido desarrollo de resistencias despuésde que ocurra el fraguado inicial. Desarrolla
resistencias tempranas (24 horas) y finales más
altas que el concreto normal, cuando se usa dentrodel rango de dosificación.

Características y beneficios
Las características de retardo del aditivo
MasterPolyheed® 753 ayudan a la producción deconcreto con las siguientes cualidades especiales:• Mejora la trabajabilidad.
• Reduce la segregación.
• Retardo medio a moderado dependiendo de ladosificación usada.
• Características de acabado superiores.
• Características de retardo de fraguado moderado.
• Mejora la resistencia a la compresión y a la flexión.

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Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC:

1,120 g/cm3

pH

10

Color

Café

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

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Dosificación
Se recomienda usar MasterPolyheed® 753 en
una dosificación de 2,0 a 6,0 cm3/kg de material
cementante para la mayoría de las mezclas deconcreto, usando ingredientes de concreto normal,
pero puede observarse que las variaciones enlas condiciones de la obra y los materiales hacenque se utilicen dosificaciones por fuera de lasrecomendadas.
Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

Procedimiento de aplicación
El producto se adiciona al concreto con la última
porción del agua de amasado en planta. En casode mezcla en camión, deben respetarse los tiempos
mínimos para la homogenización correcta delproducto.

Recomendaciones
Si el MasterPolyheed® 753 se congela, suba latemperatura a 2 °C o más y mezcle completamente
por medio de agitación mecánica. No use airecomprimido para agitar el aditivo.

Almacenamiento
MasterPolyheed® 753 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
Este producto es compatible con los demás
aditivos Master Builders Solutions, por lo que sepuede usar en combinación con ellos. En casode requerir dosificaciones por fuera de los rangos
recomendados, consulte a un representante deMaster Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterPolyheed® 853

Antes: POLYHEED® GL
Aditivo plastificante reductor de agua de medio rango Tipo D.

Descripción del producto
MasterPolyheed® 853 es un aditivo líquido,
reductor de agua (5 - 15%) de medio rango listopara usarse y formulado para:• Producir concreto con trabajabilidad prolongada
y acabados superiores, aún en mezclas con bajo
contenido de material cementicio.
• Desarrollar mayores resistencias en todas lasedades.
MasterPolyheed® 853 cumple la especificación
ASTM C494 “Especificación Normalizada de Aditivos
Químicos para Concreto”, Tipo D, relativa a:• Tiempo de fraguado retardado.
• Mayores resistencias a la compresión y a la flexión.
• Durabilidad relativa a daños causados por ciclos
de congelamiento y deshielo, por encima de lasnormas de la industria.
• Menor cantidad de agua necesaria para una
trabajabilidad específica.

Campo de aplicación
Se recomienda su uso en concretos donde
se deseen mayores tiempos de fraguado
y trabajabilidad y acabados superiores.
Como resultado de los beneficios anteriores,
MasterPolyheed® 853 mejora el concreto
reforzado, prefabricado, bombeado, lanzado (víahúmeda), ligero y el vaciado convencionalmente.
Puede usarse en concreto blanco, de color y con
fines arquitectónicos.
Puede usarse con aditivos inclusores de aire,siempre que satisfagan las especificaciones
ASTM, AASHTO y CRD.
Cuando se vaya a utilizar MasterPolyheed® 853
con otro aditivo, cada uno debe dosificarse por
separado en la mezcladora.

Características y beneficios
Los concretos con MasterPolyheed® 853 tienen un
tiempo de fraguado mayor al concreto normal sin
aditivo, proporcionando las siguientes cualidades:• Trabajabilidad superior.
• Menor segregación y sangrado.

54

Características de acabado superiores ensuperficies planas, vaciadas o extruídas (máquinas
para moldear guarniciones).
Eficaz como un aditivo único o como componente
de los sistemas de aditivos MasterPozzolith® yMasterPolyheed®.
Numerosas pruebas de laboratorio han demostrado
que el concreto fabricado con este producto
desarrolla trabajabilidad superior y permite dar
acabado más fácil que los concretos con aditivos
reductores de agua convencionales.

Presentación
MasterPolyheed® 853 se suministra en tamboresde 208 L (235 kg) y a granel.

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC

1,130 g/cm3

pH

10

Color

De ámbar a café

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación
MasterPolyheed® 853 se recomienda en un
rango de 250 a 900 ml por cada 100 kg de material
cementante, en la mayoría de las mezclas con
ingredientes de características promedio.
Este alto rango de dosis permite que el porcentaje
de reducción de agua en la mezcla sea mayor.
NOTA: Conforme aumenta el rango de dosificación,el tiempo de fraguado se mantiene mientras que lasresistencias iniciales y finales se incrementan.
Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

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Recomendaciones
Si MasterPolyheed® 853 se congela, llévese a una
temperatura de 2 °C o más, y agítese hasta que estécompletamente reconstituido. No use aire a presión
para agitarlo.

Almacenamiento
MasterPolyheed® 853 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
MasterPolyheed® 853 es compatible con losdemás aditivos Master Builders Solutions, por loque se puede usar en combinación con ellos. En
caso de requerir dosificaciones por fuera de losrangos recomendados, consulte a un representantede Master Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterPolyheed® 1010
Aditivo reductor de agua de alto rango y retardante

Descripción

Datos técnicos*

MasterPolyheed® 1010 es un aditivo reductorde agua de alto rango y retardante, que modifica
la hidratación del cemento. Es muy efectivo enla producción de concreto con diferentes niveles
de trabajabilidad para aplicaciones tales como
el bombeado y superficies planas que requieran
acabados más refinados. MasterPolyheed® 1010
cumple con los requisitos de la norma ASTM C494
“Especificación Normalizada de Aditivos Químicos
para Concreto”, para aditivos retardantes Tipo A, Dy Tipo G.

Usos recomendados• Concretos donde se requiera alta plasticidad.
• Concretos donde se requiera extender el tiempode fraguado tanto en clima cálido como en clima
frío.
• Concretos donde se requiera alta fluidez y grandurabilidad.
• Concretos para estructuras marinas sujetas aambientes agresivos o expuestos a cloruros osulfatos. Se puede utilizar en concretos de baja
permeabilidad.
• En la producción de mezclas de concreto que
requieran características de trabajabilidad ybombeo superiores.

Presentación
MasterPolyheed® 1010 está disponible en IBC de
1.000 L (1.140 kg) y tambor de 208 L (237,12 kg).

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC:

1,14 g/cm3

pH

6,4

Color

Café

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación
La dosis recomendada de este aditivo es de 300
a 1.000 ml/100 kg de material cementante, para la
mayoría de las mezclas de concreto.
Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

Procedimiento de aplicación
El producto se adiciona al concreto con la última
porción del agua de amasado en planta. En casode mezcla en camión, deben respetarse lostiempos mínimos para la homogenización
correcta del producto.

Recomendaciones

Características y beneficios• Concretos con alta fluidez por períodos de tiempo
prolongados.
• Fraguado levemente retardado y mayor tiempo demanejabilidad de la mezcla.
• Mejora considerablemente las propiedades delconcreto recién colocado y fraguado.
• Altas resistencias iniciales y finales.
• Concreto de menor permeabilidad, logrando
mayor durabilidad.
• Concreto fácil de transportar en largas distancias.
• Concretos para ser colocados directamente alelemento.

56

Forma

Compatibilidad
No utilice MasterPolyheed® 1010 con aditivos basenaftaleno, es posible experimentar comportamientos
erráticos en el asentamiento.
Corrosividad
No corrosivo, no contiene cloruros. Este producto
no iniciará o promoverá la corrosión del acero derefuerzo en el concreto. Este aditivo no contiene
cloruros o ingredientes a base de cloruros
adicionados intencionalmente.

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Almacenamiento
MasterPolyheed® 1010 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
Este producto es compatible con los demás
aditivos Master Builders Solutions, por lo que sepuede usar en combinación con ellos. En caso derequerir dosificaciones por fuera de los rangos
recomendados, consulte a un representante deMster Builders Solutions. .

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterPozzolith® 100
Aditivo Superplastificante retardante de fraguado para concreto.

Descripción del producto

Campo de aplicación

MasterPozzolith 100 es un aditivo reductor deagua de medio rango base policarboxilato y librede cloruros formulado para producir:

MasterPozzolith® 100 se recomienda en todo
concreto donde se quiera extender el fraguado,
trabajabilidad y acabados superiores, especialmente
en climas cálidos.
•
Es particularmente efectivo en asentimientos
de medio rango (150 a 200 mm).
•
Puede usarse en concreto arquitectónico yconcreto de color.
•
Puede usarse con aditivos inclusores deaire, siempre que satisfagan las especificaciones
ASTM, AASHTO y CRD®

1. Una importante reducción de agua demedio rango (15 a 35%) y un excelente
desempeño a través de un amplio rango deasentamiento del concreto entre 150 y 200mm.
2. Aumenta el tiempo de fraguado delconcreto a lo largo del rango de dosificación
recomendado.
3. Mejor calidad en trabajabilidad,
bombeabilidad y acabado aún en mezclas
de concreto con bajas cantidades demateriales cementantes y/o mezclas que
contengan cenizas volantes.
4. Desarrollo de resistencias comparable con
los aditivos plastificantes y retardantes en
todas las edades.
5. Mejor desempeño con un amplio rango
de cementos, cenizas volantes, escorias
granuladas y agregados (incluyendo la grava
y las arenas manufacturadas).
MasterPozzolith® 100 cumple con los requisitos dela norma ASTM C494 “Especificación Normalizada
de Aditivos Químicos para Concreto”, para
aditivos retardantes Tipo B y reductores de agua yretardantes Tipo D, con los siguientes beneficios:

Características y beneficios
MasterPozzolith® 100 ayuda a la producción de unconcreto de calidad proporcionando las siguientes
ventajas especiales:• Mejora la trabajabilidad y bombeabilidad en
aplicaciones en clima cálido.
• Reduce la segregación.
• Mejores características de acabado en pisos y en
cualquier aplicación donde se utilice encofrado.
• Desempeño consistente en concretos con bajo,
medio y alto asentamiento del concreto.

Presentación
MasterPozzolith® 100 se suministra en IBC de 1.000
L (1.170 kg) y tambor de 208 L (242,94 kg).

•Reduce el contenido de agua para lograr un
asentamiento dado.
•Mejores características del tiempo de fraguado.
•Incremento en el desarrollo de las resistencias ala compresión y a la flexión en todas las edades.
•Mejora la durabilidad del concreto al daño
ocasionado por congelamiento y deshielo.
•Reducción de contracciones.

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Datos técnicos*

Y

M O R T E R O

Almacenamiento

Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC
pH
Color

1,17 g/cm3
5,8
Café Oscuro*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Datos de la mezcla: 305 kg de cemento Tipo UG
por m3. Asentamiento de 114 mm, sin aire incluido.
Temperatura del concreto 32 °C, temperatura
ambiente 32 °C.

MasterPozzolith® 100 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 18
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
Este producto es compatible con los demás
aditivos Master Builders Solutions, por lo que sepuede usar en combinación con ellos. En casode requerir dosificaciones por fuera de los rangos
recomendados, consulte a un representante Master
Builders Solutions.

Dosificación

Precauciones de seguridad

La dosificación recomendada se encuentra entre
el 0,3 y el 1,2% del peso del material cementante,
según el incremento de resistencias y reducción deagua deseados.

Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

Procedimiento de aplicación
El producto se adiciona al concreto con la última
porción del agua de amasado en planta. En caso demezcla en camión, deben respetarse los tiempos
mínimos para la homogenización correcta delproducto.

Recomendaciones
Si MasterPozzolith® 100 se congela, llévese a una
temperatura de 2 °C o más, y agítese hasta queesté completamente reconstituido. No use aire apresión para agitarlo.
Corrosividad
MasterPozzolith® 100 no contiene cloruro de calcioañadido ni algún otro agente químico que contenga
cloruros, por lo tanto no provoca la corrosión delacero de refuerzo del concreto.

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MasterPozzolith® 460
Antes: POZZOLITH® 460 N
Aditivo hiperplastificante a base de policarboxilato.

Descripción del producto
El MasterPozzolith® 460 es un aditivo
hiperplastificante reductor de agua de alto rango
basado en éteres policarboxílicos modificados.

Campo de aplicación• Prefabricados de concreto de alta calidad.
• Concreto pretensado.
• Concreto premezclado de altas prestaciones.
• Aplicaciones donde se demanden altas
resistencias iniciales y finales.
• Para toda obra civil.
• Estructuras con concreto blanco.

Características y beneficios• Excelente capacidad fluidificante.
• Disminuye la formación de huecos y hormigueros.
• Aumenta la resistencia inicial y final del concreto
cuando se emplea como reductor de agua.
• Mejora la impermeabilidad y durabilidad delconcreto al disminuir su porosidad..
• Permite obtener concreto fluido con baja relación
agua / material cementante (del orden de 0,3), sinsegregación ni sangrado.
• Permite la reducción de los ciclos de curado (entiempo o temperatura) por reducción de la relación
agua / material cementante.
• Mejora el acabado y la textura de la superficie delconcreto.
• Facilita las tareas de compactación por vibrado.
• Excelente cohesión.
• No genera cambio de color en concretos con
fines arquitectónicos.

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación
La dosificación habitual es de 0,3 a 1,4% del pesodel material cementante. Sin embargo, estas
dosificaciones pueden ampliarse o reducirse
en función de las necesidades de fluidificación,
reducción de agua y resistencias iniciales y finales
deseadas.
Se recomienda en cada caso realizar los ensayos
oportunos para determinar la dosificación óptima.
Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

Procedimiento de aplicación
El producto se adiciona al concreto con la última
porción del agua de amasado en planta. En caso demezcla en camión, deben respetarse los tiempos
mínimos para la homogenización correcta delproducto.

Recomendaciones
No use aire comprimido para agitarlo.

Almacenamiento
MasterPozzolith® 460 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Presentación

Productos complementarios

MasterPozzolith® 460 se suministra en IBC de
1.000 L (1.040 kg), tambor de 208 L (216,32 kg) y a
granel.

MasterPozzolith® 460 es compatible con losdemás aditivos Master Builders Solutions, por loque se puede usar en combinación con ellos. En
caso de requerir dosificaciones por fuera de losrangos recomendados, consulte a un representante
Master Builders Solutions.

Datos técnicos*
Forma
Densidad aprox. a 20 ºC
pH

Líquida1,04 g/cm3
5,5

Color

Ámbar

60

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.
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B U I L D E R S

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MasterPozzolith® 915
Antes: POZZOLITH 915
Aditivo Superplastificante retardante de fraguado para concreto.

Descripción del producto
MasterPozzolith® 915 es un aditivo reductor deagua de medio rango base policarboxilato y libre decloruros formulado para producir:
1. Una importante reducción de agua de medio
rango (15 a 35%) y un excelente desempeño
a través de un amplio rango de asentamientodel concreto entre 150 y 200 mm.
2. Aumenta el tiempo de fraguado delconcreto a lo largo del rango de dosificación
recomendado.
3. Mejor calidad en trabajabilidad, bombeabilidad
y acabado aún en mezclas de concreto con
bajas cantidades de materiales cementantes
y/o mezclas que contengan cenizas volantes.
4. Desarrollo de resistencias comparable con
los aditivos plastificantes y retardantes en
todas las edades.
5. Mejor desempeño con un amplio rango
de cementos, cenizas volantes, escorias
granuladas y agregados (incluyendo la grava
y las arenas manufacturadas).
MasterPozzolith® 915 cumple con los requisitos dela norma ASTM C494 “Especificación Normalizada
de Aditivos Químicos para Concreto”, para
aditivos retardantes Tipo B y reductores de agua yretardantes Tipo D, con los siguientes beneficios:• Reduce el contenido de agua para lograr un
asentamiento dado.
• Mejores características del tiempo de fraguado.
• Incremento en el desarrollo de las resistencias ala compresión y a la flexión en todas las edades.
• Mejora la durabilidad del concreto al daño
ocasionado por congelamiento y deshielo.
• Reducción de contracciones.

Campo de aplicación
MasterPozzolith® 915 se recomienda en todo
concreto donde se quiera extender el fraguado,
trabajabilidad y acabados superiores, especialmente
en climas cálidos.
• Es particularmente efectivo en asentimientos demedio rango (150 a 200 mm).

61

• Puede usarse en concreto arquitectónico y concreto
con color.
• Puede usarse con aditivos inclusores de aire,siempre que satisfagan las especificaciones ASTM,AASHTO y CRD.

Características y beneficios
MasterPozzolith® 915 ayuda a la producción de unconcreto de calidad proporcionando las siguientes
ventajas especiales:• Mejora la trabajabilidad y bombeabilidad en
aplicaciones en clima cálido.
• Reduce la segregación.
• Mejores características de acabado en pisos y en
cualquier aplicación donde se utilice encofrado.
• Desempeño consistente en concretos con bajo,
medio y alto asentamiento del concreto.

Presentación
MasterPozzolith® 915 se suministra en IBC de
1.000 L (1.170 kg) y tambor de 208 L (242,94 kg).

Datos técnicos*
Datos de la mezcla: 305 kg de cemento Tipo UG
por m3. Asentamiento de 114 mm, sin aire incluido.
Temperatura del concreto 32 °C, temperatura
ambiente 32 °C.
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC

1,17 g/cm3

pH

5,8

Color

Café oscuro*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación
La dosificación recomendada se encuentra entre
el 0,3 y el 1,2% del peso del material cementante,
según el incremento de resistencias y reducción deagua deseados.
Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

Procedimiento de aplicación
El producto se adiciona al concreto con la última
porción del agua de amasado en planta. En caso demezcla en camión, deben respetarse los tiempos
mínimos para la homogenización correcta delproducto.

Recomendaciones
Si MasterPozzolith® 915 se congela, llévese a una
temperatura de 2 °C o más, y agítese hasta que estécompletamente reconstituido. No use aire a presión
para agitarlo.

Corrosividad

MasterPozzolith® 915 no contiene cloruro decalcio añadido ni algún otro agente químico que
contenga cloruros, por lo tanto no provoca lacorrosión del acero de refuerzo del concreto.

Almacenamiento
MasterPozzolith® 915 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 18
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
MasterPozzolith® 915 es compatible con losdemás aditivos Master Builders Solutions, por loque se puede usar en combinación con ellos. En
caso de requerir dosificaciones por fuera de losrangos recomendados, consulte a un representante
Master Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterRheobuild® 1000
Antes: RHEOBUILD 1000®

Aditivo reductor de agua para producir concreto rheoplástico.

Descripción del producto
MasterRheobuild 1000 es un aditivo reductor deagua de alto rango diseñado para producir concretorheoplástico. Este concreto fluye fácilmente
manteniendo una alta plasticidad por tiempos más
prolongados que el concreto superplastificado
convencional. El concreto rheoplástico tiene una
baja relación agua/material cementante, similar a ladel concreto sin asentamiento, con lo cual se logran
excelentes resistencias.
®

Campo de aplicación• Concreto donde se desea una alta plasticidad,
características de fraguado normal y desarrollorápido de resistencias.
• Aplicaciones
deconcretopremezclado,pretensado y elementos prefabricados.
• Aplicaciones de construcción subterránea civil yminera: concreto lanzado por vía húmeda o seca,grouts de alto desempeño, grouts de túneles ylechadas de inyección.

Características y beneficios
En el concreto plástico• Rango de asentamiento de 200 a 280 mm.
• Mantenimiento prolongado del asentamiento.
• Tiempos de fraguado controlados.
• Permite mezclas cohesivas, sin segregación y con
mínima exudación de agua.
En el concreto endurecido• Mayores resistencias iniciales en comparación
con los superplastificantes convencionales.
• Mayor resistencia final a compresión.
• Mayor módulo de elasticidad.
• Mejor adherencia con el acero de refuerzo.
• Baja permeabilidad y alta durabilidad.
• Menor retracción y deformación.
• Mejor integridad estructural de los elementos
acabados.
Otros• Cumple con la especificación ASTM C494
“Espeficicación Normalizada de Aditivos Químicos
para Concreto”, para aditivos reductores de aguatipo A y aditivos reductores de agua de alto rango
Tipo F.
• Requiere menor consolidación.
63• Menor costo de mano de obra y mayor
productividad.
• Permite cambios en las especificaciones decolocación del concreto ya que es factible aumentar
los límites de caída libre del concreto fresco, losespesores de las coladas y temperaturas delconcreto, así como ajustes económicos en las
mezclas.

Presentación
MasterRheobuild® 1000 se suministra en IBC de
1.000 L (1.100 kg) y a granel.

Datos técnicos*
Velocidad de endurecimiento

MasterRheobuild® 1000 ha sido diseñado para
producir características normales de fraguado para
todo el rango de dosificación que se recomienda.
El tiempo de fraguado del concreto depende de lacomposición física y química de sus componentes,
la temperatura del concreto y las condiciones
ambientales. Deben hacerse mezclas de prueba
que se utilizarán para determinar la dosificación
requerida para el tiempo de fraguado y resistencia
especificados.

Manejabilidad
El concreto al que se ha adicionado
MasterRheobuild® 1000 tiene la capacidad
de mantener una condición rheoplástica deasentamiento entre 200 y 280 mm si así se requiere.
La duración precisa para poder trabajar la mezcla
no solo depende de la temperatura, sino tambiéndel tipo de cemento, materiales cementantes
suplementarios, naturaleza de los agregados,
dosificación y método de transporte.
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC:

1,21 g/cm3

pH

7,4

Color

Café

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

A D I T I V O S

P A R A

Dosificación

C O N C R E T OYM O R T E R O

Temperatura

El rango de dosificación recomendado para el
MasterRheobuild® 1000 es de 650 a 1.600 ml/100 kg
de material cementante dependiendo de la aplicacióny de cuanto se desee incrementar el asentamiento y laresistencia.
Las dosificaciones anteriores aplican a la mayoría delas mezclas de concreto que incorporan ingredientes
típicos del concreto. Debido a las variaciones enlas condiciones de la obra y de los materiales
componentes del concreto como la microsílice, sepodrán requerir rangos de dosificación diferentes alos recomen dados. En tales casos, contacte a su
representante local de Master Builders Solutions.
Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

Procedimiento de aplicación:
Ya que este aditivo permite mantener el asentamiento
durante un tiempo, éste se puede adicionar en laplanta premezcladora.
También puede adicionarse en la obra si se desea
incrementar el asentamiento, asegurándose derealizar un adecuado proceso de mezclado delproducto en sitio.

Si se llega a congelar el producto, eleve a una
temperatura de 7 ºC o mayor y reconstituya el
producto por completo con agitación mecánica
ligera. No use aire presurizado para agitar.

Almacenamiento
MasterRheobuild® 1000 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
Este producto es compatible con los demás
aditivos Master Builders Solutions, por lo que sepuede usar en combinación con ellos. En caso derequerir dosificaciones por fuera de los rangos
recomendados, consulte a un representante deMaster Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

Recomiendaciones
Corrosividad

MasterRheobuild® 1000 no contiene cloruro decalcio ni ningún ingrediente a base de cloruros,
por lo que no iniciará o promoverá la corrosióndel acero de refuerzo en estructuras de concreto
convencional ni pretensado, así como tampoco ensistemas de entrepiso con lámina colaborante.

Compatibilidad

MasterRheobuild ® 1000 puede utilizarse en
combinación con la mayoría de los aditivosde BASF y en todo el concreto de color y con
fines arquitectónicos. Cuando se usa con otros
aditivos,cada aditivo deberá adicionarse a lamezcla en forma separada. MasterRheobuild®
1000 no debe usarse con MasterMatrix® UW 450,
MasterMatrix® VMA 358 o MasterMatrix® 450 VMA
ya que pueden experimentarse comportamientos
erráticos en asentamiento, extensión delasentamiento o capacidad de bombeo.

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MasterSet® AC 122
Antes: POZZOLITH® 122 HE

Aditivo acelerante de rápido fraguado y alta resistencia inicial.

Descripción del producto

Presentación

El concreto que contiene MasterSet® AC 122
desarrolla resistencias iniciales y finales mayores
que el concreto sin aditivo. Cumple con los requisitos
de resistencia establecidos en las especificaciones
para aditivos ASTM C494 “Especificación
Normalizada de Aditivos Químicos para Concreto”,
AASHTO M 194 y CRD-C.

MasterSet® AC 122 se suministra en en IBC de
1.000 L (1.335 kg), tambor de 208 L (277,68 kg),
garrafas de 20 L (26,7 kg) y garrafas de 4 L (5,34 kg),
en caja por 6 unidades, y a granel.

Forma

LíquidaTambién incrementa la resistencia del concreto alusarse cemento ART (Tipo III según ASTM C150
“Especificación Normalizada para Cemento Portland”)
y con mezclas diseñadas para usar cloruro decalcio u otras formulaciones de la línea de aditivos
MasterPozzolith en roca, bajo estructuras o detrásde revestimientos de acero o concreto, etc.

Densidad aprox. a 20 ºC
pH
Color

1,335 g/cm3
8
Café oscuro*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Campo de aplicación

Dosificación

Recomendado para:• Construcción de concreto de primera línea.
• Concreto no reforzado.
• Concreto de peso ligero y estándar.

El rango de dosificación del MasterSet® AC 122
es de 1 a 4 L de agua por cada dos bultos decemento de 50 kg, para la mayoría de las mezclas
convencionales.
En la medida en que la dosificación se incrementa
hasta 4 L de agua por cada dos bultos de cemento de
50 kg, la aceleración del fraguado y las resistencias
iniciales y finales a la compresión y flexión tienden aaumentar.

Características y beneficios• Cumple con la especificación ASTM C494
“Especificación Normalizada de Aditivos Químicos
para Concreto” para aditivos tipo C y para aditivos
acelerantes y reductores de agua tipo E.
• Mayores resistencias iniciales y finales acompresión y flexión.
• Mayor durabilidad ante los ciclos de congelamiento
y descongelamiento.
• Reduce el contenido de agua requerido paralograr una manejabilidad determinada.
• Acelera el tiempo fraguado.
• Características de acabado superiores parasuperficies planas y encofradas.
• Permite el acabado de losas en menor tiempo,
reduciendo costos de mano de obra.
• Reduce el tiempo de protección en clima frío.
• Desmoldado y reutilización de encofrados enmenor tiempo.
• Menor tiempo de puesta en servicio de estructuras
de concreto.

65

Datos técnicos*

Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

Procedimiento de aplicación
MasterSet® AC 122 se adiciona al concreto junto
con el agua de amasado. En caso de utilizar en
combinación con otros aditivos Master Builders
Solutions, se recomienda dosificar los productos
en la mezcladora, por separado.

Recomendaciones
Corrosividad
Este producto de manera intencional contiene
cloruro de calcio.
Debido al contenido de cloruros provenientes detodos los ingredientes usados en la manufactura deeste aditivo, contribuye con un contenido de iones
cloruro menor del 0,021% por peso de material
cementante al usarse una dosis de 65 ml/100 kg.

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Temperatura
Si se llega a congelar el MasterSet® AC 122,
eleve la temperatura a 2 ºC o más y reconstituya el
producto por completo con una agitación mecánica
ligera. No use aire presurizado para agitar.

Almacenamiento
MasterSet® AC 122 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 18
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
MasterSet® AC 122 es compatible con los demás
aditivos Master Builders Solutions, por lo que sepuede usar en combinación con ellos.
En caso de requerir dosificaciones por fuera de losrangos recomendados, consulte a un representante
Master Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterSet® AC 126

Antes: POZZORAPID®

Aditivo líquido de efecto acelerante.

Descripción del producto
MasterSet AC 126 es un aditivo líquido de efecto
acelerante que permite obtener resistencias iniciales
y ﬁnales más altas.
®

Campo de aplicación
En concretos:• Donde se requieran tempranas y finales más altas.
• Acabado más rápido de placas.
En morteros:• Donde se requiera alta resistencia inicial.
• Para pega de elementos sobre-cabeza.
• Para elaborar mortero de pega y enchapes en
climas muy fríos.

Características y beneficios
MasterSet® AC 126 permite obtener los siguientes
beneficios:• En relación con un concreto normal, una mezcla
que contenga MasterSet® AC 126 desarrolla
mayores resistencias tempranas y finales.
• Mejora las características del acabado.
• Aumenta la resistencia a la compresión y flexión.
• Disminuye los agrietamientos.
• Cumple su función estructural más temprano.
• Permite reducir los tiempos de desencofrado,
aumentando los usos posibles de las formaletas.

Presentación
MasterSet® AC 126 se ofrece en tambor de 208 L(250 kg), garrafas de 20 L (25 kg) y a granel.

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC

1,34 g/cm3

pH

7,7

Color

Ámbar ligeramente
oscuroPara efectos prácticos, la siguiente tabla ilustra
como el uso de MasterSet® AC 126 disminuye lostiempos para alcanzar las resistencias finales delconcreto.

67

Resistencia
de mezcla normal

Mezcla con
MasterSet® AC 126
comparable a:

3 días

1 día

7 días3 días28 días7 días*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación
Para acelerar concreto, MasterSet® AC 126 se usa
en una dosiﬁcación que varía entre 500 y 2.040 ml
por cada 50 kg de material cementante (1,3%
a 5,3% del peso del material cementante). Sin
embargo, puede usarse con dosiﬁcaciones
diferentes, según resultados obtenidos en ensayos
previos. Para acelerar morteros dosiﬁque entre el
10% del agua de amasado, hasta puro, según quétanto se desee acelerar.
Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

Procedimiento de aplicación
MasterSet® AC 126 se adiciona al concreto fresco
mientras éste se está mezclando.
Es importante anotar que la temperatura ambiente
incide directamente en la temperatura de la mezcla
de concreto y que esta propiedad no desapareceen un concreto con MasterSet® AC 126. Esto
signiﬁca que a temperaturas más altas, el concreto
endurece más rápidamente, lo cual puede producir
diﬁcultades en la colocación y el acabado.
En morteros se añade al agua de amasado, antes
de mezclarla con el cemento.
Se deben hacer muestras de prueba en cadaoportunidad con el fin de establecer la dosificación
correcta, para la manejabilidad deseada.

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

Recomendaciones
MasterSet® AC 126 no debe usarse en concretoso morteros donde se desee resistencia a lossulfatos, y/o en concretos o morteros que estarán
en contacto con magnesio, y/o aluminio, y/o enconcretos pretensados, y/o en concretos o morterosque serán colocados en pisos, y/o cielos rasos dehierro galvanizado que serán dejados en su lugar.
Si el aditivo se llega a congelar, suba la temperaturadel mismo a 2 °C o más y agite hasta que el producto
se homogenice. No utilice aire comprimido para ello.

Almacenamiento
MasterSet® AC 126 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 18
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
MasterSet® AC 126 cuando se requiera mejorar
la manejabilidad de la mezcla o desee obtener unconcreto impermeable.
Este producto es compatible con los demás
aditivos Master Builders Solutions, por lo que sepuede usar en combinación con ellos. En caso derequerir dosificaciones por fuera de los rangos
recomendados, consulte a un representante deMaster Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterSet® Delvo

Antes: DELVO® STABILIZER

Aditivo para el control de la hidratación.

Descripción del producto

Datos técnicos*

MasterSet® Delvo es un aditivo líquido que se usa
para producir un concreto de alto desempeño más
uniforme y predecible. Retarda el tiempo de fraguado,
controlando la hidratación del cemento hidráulico yotros materiales cementantes, a la vez que facilita
las operaciones de colocación y acabado.

Velocidad de fraguado
La temperatura de la mezcla de concreto y latemperatura ambiente (encofrados, suelo, refuerzos,
aire, etc.) afectan la velocidad de fraguado delconcreto. A mayor temperatura, el concreto endurece
más rápidamente lo cual puede causar problemasen la colocación y el acabado. Una de las funciones
de MasterSet® Delvo es retrasar el fraguado delconcreto. Por lo general prolongará los tiempos demanejabilidad y fraguado entre 1 y 5 horas paralos rangos normales de dosificación del concretoque contenga cemento hidráulico normal, cenizas
volantes, escoria y microsílice, en comparación con el
concreto sin aditivo. Esto depende de los materiales
y temperaturas de la obra. Deberán hacerse mezclas
de prueba con los materiales de producción
acercándose lo más posible a las condiciones de laobra para determinar la dosificación correcta.

Campo de aplicación
Usos recomendados:• Concreto bombeado, lanzado vía húmeda ycolocado en forma convencional.
• Concreto normal, reforzado, pretensado, de peso
ligero y normal.
• Prefabricados de concreto.
• Estabilización de agua de lavado del concreto.
• Estabilización del concreto plástico devuelto.
• Estabilización del concreto recién dosificado paralargos trayectos.
• Cementos hidráulicos aprobados según las
especificaciones de ASTM, AASHTO y CRD.

Características y beneficios• Cumple con la especificación ASTM C494
“Especificación Normalizada de Aditivos Químicos
para Concreto”, para aditivos retardantes tipo B yaditivos reductores de agua y retardantes tipo D.
• Mayor resistencia del concreto a compresión y aflexión.
• Mayor durabilidad en ciclos de hielo y deshielo.
• Permite reducir la cantidad de agua requerida
para lograr determinada manejabilidad.
• Mejor manejabilidad y menor segregación.
• Flexibilidad en la programación de las operaciones
de colocación y acabado del concreto.
• Contrarresta los efectos de la pérdida delasentamiento durante tiempos extensos entre elmezclado y la colocación.
• Reduce el desperdicio asociado con el agua delavado y el concreto plástico devuelto.

Presentación
MasterSet® Delvo se suministra en IBC de 1.000 L(1.075 kg), tambor de 208 L (223,6 kg) y a granel.

69

Resistencia a compresión
El concreto fabricado con MasterSet® Delvo
desarrolla mayores resistencias iniciales (24horas) y finales comparado con el concreto sin
aditivo, cuando se utiliza dentro del rango dedosificaciones recomendadas bajo condiciones
de curado normales. Cuando MasterSet® Delvo
se usa en concreto curado con calor, el periodo
de pre-calentamiento debe ser incrementando
hasta alcanzar el curado inicial del concreto. El
periodo real del curado con calor puede reducirse
posteriormente para mantener los ciclos deproducción existentes sin tener que sacrificar las
resistencias iniciales o finales.
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC:

1,075 g/cm3

pH

4

Color

Azul

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

A D I T I V O S

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Dosificación

Almacenamiento

El rango de dosificación recomendado para
MasterSet® Delvo es de 195 a 325 ml/100 kg
de material cementante para la mayoría de lasmezclas de concreto que utilizan ingredientes
convencionales. Sin embargo, debido a lasvariaciones de las condiciones de la obra y de losmateriales del concreto, se podrán requerir rangos
de dosificación diferentes a los recomendados. En
tales casos, contacte a su representante local deMaster Builders Solutions.

Este producto puede conservarse sin deterioro
alguno, en su envase original, cerrado correctamente,
en un lugar fresco, hasta por 12 meses, a partir de lafecha de fabricación.

Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

Procedimiento de aplicación

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions. En caso de requerir dosificaciones por
fuera de los rangos recomendados, consulte a unrepresentante de Master Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

Para obtener un mejor desempeño, el producto
debe agregarse de manera posterior al sistemade aditivos reductores de agua incorporados
en la mezcla. Para garantizar los resultados desostenimiento de la manejabilidad del concreto,
se debe garantizar un buen tiempo de mezclado
una vez empleado el MasterSet® Delvo.
Para estabilización de agua de lavado y concreto
devuelto a planta, utilice las tablas MasterSet®
Delvo para determinar en primera instancia lasdosis apropiadas.

Recomendaciones
Corrosividad

MasterSet® Delvo no contiene cloruro de calcioo ingredientes a base de cloruros, por lo que no
iniciará o promoverá la corrosión del acero delrefuerzo.

Compatibilidad

Se recomienda usar MasterSet® Delvo y unaditivo inclusor de aire de Master Builders Solutions
cuando se necesite obtener un concreto resistentea los ciclos de hielo y deshielo. Puede usarse en
concreto blanco, de color y con fines arquitectónicos.
Cuando se usa con otros aditivos, cada aditivo
deberá adicionarse a la mezcla en forma separada.

Temperatura:

Si se llega a congelar MasterSet® Delvo, fundaa 2 ºC o a una temperatura mayor y reconstituya el
producto por completo con una agitación mecánica
ligera. No utilice aire presurizado para agitar.

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B U I L D E R S

S O L U T I O N S

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

MasterSet® R 760
Antes: POZZOPLAST®

Aditivo para mejorar la manejabilidad del concreto fresco y/o reducir la cantidad
de cemento utilizado.

Descripción del producto
MasterSet® R 760 es un aditivo líquido plastiﬁcante,cuya característica principal es mejorar la
manejabilidad del concreto fresco, y/o reducir
la cantidad de cemento utilizado, para un
asentamiento determinado.

Campo de aplicación
MasterSet R 760 se utiliza en todo tipo deconcreto donde se requieran condiciones normales
de colocación. Además:• Mejora los concretos bombeados, lanzados yconvencionales.
• Mejora los concretos sin refuerzos, reforzados,para prefabricados, pretensados, aligerados ynormales.
MasterSet® R 760 mejora notablemente la
manejabilidad de la mezcla, o alternativamente
permite reducir la cantidad de cemento a utilizar,
ganando en cualquier caso resistencias finales en el
concreto. Permite obtener concretos impermeables,
sólo o en combinación con el inclusor de aire
MasterAir® 920 de Master Builders Solutions.
®

Características y beneficios
Cuando el concreto está fresco (estado plástico):• Mejora las características del acabado.
• Mejora la trabajabilidad, reduce el contenido deagua.
Cuando el concreto ha endurecido:• Mejora la apariencia final de los acabados.
• Aumenta la resistencia a la compresión, flexión yadherencia del concreto al acero de refuerzo.
• Reduce la permeabilidad.
• Disminuye los agrietamientos.
• En relación con un concreto normal, una mezcla quecontenga MasterSet® R 760 desarrolla mayores
resistencias tempranas y finales, conservando
características normales de fraguado.
• No contiene cloruros.

Presentación
MasterSet® R 760 se ofrece en tambor de 208 L(230 kg) y a granel.
71

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC

1,19 g/cm3

pH

8

Color

Café

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación
MasterSet® R 760 se usa en una dosiﬁcación que
varía entre 95 y 230 ml por cada 50 kg de material
cementante (0,23% a 0,55% del peso del material
cementante).
Sin embargo, puede utilizarse con dosiﬁcaciones
superiores, según resultados obtenidos de ensayos
previos.
Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

Procedimiento de aplicación
MasterSet® R 760 se adiciona al concreto fresco
mientras se está mezclando.
El efecto plastiﬁcante de MasterSet® R 760
tendrá una duración que variará en función dela dosiﬁcación, el contenido de cemento, latemperatura y otros factores externos.

Recomendaciones
Si el aditivo se llegará a congelar, suba la temperaturaa 2 ºC o más y agite hasta que el producto sehomogenice. No utilice aire comprimido para ello.

Almacenamiento
MasterSet® R 760 puede conservarse sin deterioro
alguno, en su envase original, cerrado correctamente,
en un lugar fresco, hasta por 18 meses, a partir de lafecha de fabricación.

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

Productos complementarios
Este producto es compatible con los demás
aditivos Master Builders Solutions, por lo que sepuede usar en combinación con ellos. En casode requerir dosificaciones por fuera de los rangos
recomendados, consulte a un representante deMaster Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

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P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

MasterSet® R 780

Antes: POLYHEED 780 R®
Aditivo retardante de fraguado para concreto.

Descripción del producto
MasterSet® R 780 es un aditivo líquido, listo parausar, el cual produce un concreto homogéneo y dealta calidad. Facilita la colocación y el acabado yaque este aditivo retarda el tiempo de fraguado.
• Cumple con la especificación ASTM C494
“Especificación Normalizada de Aditivos Químicos
para Concreto” para aditivos retardantes tipo B yaditivos reductores de agua y retardantes tipo D.
• Mayor resistencia a compresión y flexión.
• Mayor durabilidad al daño por ciclos decongelamiento y descongelamiento.
• Reducción del contenido de agua requerido parauna manejabilidad determinada.
• Mejor manejabilidad y anula la segregación.
• Mejores acabados para superficies planas yencofradas.
• Retraso de fraguado controlado, dependiendo dela dosificación.
• Flexibilidad en la programación de las operaciones
de colocación y terminado.
• Contrarresta los efectos de un endurecimiento
inicial durante retrasos extensos entre el mezclado
y la colocación.
• Ayuda a eliminar juntas frías.
• Permite que haya deflexión para cargas muertas(antes del fraguado del concreto) en vaciados
grandes para puentes, elementos estructurales
no anclados, etc.
• Temperaturas pico y/o velocidad de incrementode la temperatura menor en concreto masivo,
reduciendo el agrietamiento térmico.

Campo de aplicación• Concreto pretensado, reforzado y lanzado.
• Concreto de peso ligero y estándar.
• Concreto bombeado.
• Prefabricados de concreto

Presentación
MasterSet® R 780 se suministra en IBC de 1.000 L(1.229 kg), tambor de 208 L (255,63 kg) y a granel.

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Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC

1,229 g/cm3

pH

6,2

Color

Café

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Tiempo de fraguado
La temperatura de la mezcla de concreto y latemperatura ambiente (encofrados, suelo, refuerzos,
aire, etc) afectan la velocidad de fraguado delconcreto.
A mayor temperatura, el concreto endurece más
rápidamente lo cual puede causar problemas en la
colocación y el terminado.
Una de las funciones de MasterSet® R 780 es retrasarel fraguado del concreto. Por lo general prolongará
los tiempos de fraguado aproximadamente 1½ a
8 horas para los rangos normales de dosificaciónde concretos normales que contengan cemento
hidráulico y dependiendo de los materiales ytemperaturas de la obra, en comparación con el
concreto sin aditivo. Deberán hacerse mezclas
de prueba con los materiales de producción
acercándose lo más posible a las condiciones de laobra para determinar la dosificación correcta.
Resistencia a compresión
El concreto fabricado con MasterSet® R 780
desarrolla resistencia rápidamente una vez que
se inicia el fraguado. Si el retraso del fraguado
ocurre dentro de las especificaciones normalesde la ASTM C494 “Especificación Normalizada
de Aditivos Químicos para Concreto” para losretardantes Tipos B y D, este aditivo desarrollarámayores resistencias iniciales (24 horas) y finales
que el concreto sin aditivo cuando se utiliza dentrodel rango de dosificación recomendada y bajo
condiciones normales comparables de curado.
Cuando MasterSet® R 780 se usa en concreto
curado con calor, el período de precalentamiento
debe ser incrementado hasta alcanzar el curado

A D I T I V O S

P A R Ainicial del concreto. El período real de curado con
calor puede reducirse posteriormente para mantenerlos ciclos de producción existentes, sin tener que
sacrificar las resistencias iniciales o finales.

Dosificación
El rango de dosificación recomendado para el
MasterSet® R 780 es de 130 a 160 ml/100 kg dematerial cementante para la mayoría de las mezclas
de concreto convencionales.

C O N C R E T OYM O R T E R O

Precauciones de seguridad
Consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS)
para este producto. Para información adicional
sobre este producto o para su uso en el desarrollo
de mezclas de concreto con características
especiales de desempeño, consulte a su
representante de Master Builders Solutions.

Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions

Procedimiento de aplicación
El producto se adiciona al concreto con la última
porción del agua de amasado en planta. En casode mezcla en camión, deben respetarse los tiempos
mínimos para la homogenización correcta delproducto.

Recomendaciones
Corrosividad
No corrosivo, no contiene cloruros. Este aditivo
no iniciará o promoverá la corrosión del acero derefuerzo. Se puede emplear en el concreto blancoo de otro color con fines arquitectónicos. Cuando
se usa con otros aditivos, cada aditivo deberá
adicionarse a la mezcla en forma separada.

Temperatura

Si se llega a congelar el MasterSet® R 780 fundaa 2 ºC o a temperatura mayor y reconstituya el
producto por completo con agitación mecánica
ligera. No use aire presurizado para agitar.

Almacenamiento
MasterSet® R 780 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 18
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
Este producto es compatible con los demás
aditivos Master Builders Solutions, por lo que sepuede usar en combinación con ellos. En casode requerir dosificaciones por fuera de los rangos
recomendados, consulte a un representante Master
Builders Solutions.

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C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

MasterSet® R 790

Antes: POLYHEED® 790 R

Aditivo plastificante rango medio retardante.

Descripción del producto
MasterSet® R 790 es un aditivo líquido plastificanteo reductor de agua de medio rango, que permite
complementariamente aumentar la trabajabilidad
del concreto y/o alcanzar resistencias iniciales
finales más altas.

Campo de aplicación
MasterSet® R 790 se utiliza en concretos donde se
requieren condiciones normales de fraguado perode efecto retardado o donde se desee o requiera un
mejor acabado.
• Se usa para obtener concretos fluidos, aún
reduciendo la cantidad de agua, es decir, sindisminuir la resistencia.
• MasterSet® R 790 permite reducir la cantidad
de cemento a utilizar, ganando en cualquier caso
resistencias finales en el concreto.

Características y beneficios• En relación con un concreto normal, una mezcla
que contenga MasterSet® R 790 desarrolla
mayores resistencias tempranas finales.
• Mejora las características del acabado.
• Mejora la trabajabilidad (reduce el contenido deagua).
• Reduce la segregación.
• Aumenta la resistencia a compresión, flexión yadherencia del concreto.
• Reduce la permeabilidad.
• Disminuye los agrietamientos.
• Cumple su función estructural más temprano.
• Permite reducir los tiempos de desencofrado,
aumentando los usos posibles de lasformaletas.
• Puede usarse en concretos preesforzados y
curados al vapor.

Presentación
MasterSet® R 790 se ofrece en IBC de 1.000 L(1.182 kg), tambor de 208 L (245,86 kg) y a granel.

75

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC

1,182 g/cm3

pH

9

Color

Café oscuro*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación
Se utiliza una dosificación que varía entre 200 y 700
ml por cada 100 kg de material cementante (0,2 a
0,6% del peso del material cementante).
Se recomienda hacer pruebas previas, aproximandolo más posible las condiciones de la obra, con el fin
de establecer la dosificación de aditivo a utilizar, elagua a reducir, y/o el tiempo de manejabilidad que
permitirá el aditivo.
Debido a las variaciones de los materiales componentes delconcreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán
requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados.
En tales casos, contacte a su representante técnico de Master
Builders Solutions.

Procedimiento de aplicación
MasterSet® R 790 se adiciona al concreto fresco
con la última porción del agua de amasado en planta.
En caso de mezcla en camión, deben respetarse lostiempos mínimos para la homogenización correctadel producto.

Recomendaciones
Si el aditivo se llega a congelar, suba la temperaturadel mismo a 2 ºC o más y agite hasta que el producto
se homogenice. No utilice aire comprimido para ello.

Almacenamiento
MasterSet® R 780 puede conservarse sin deterioro
alguno, en su envase original, cerrado correctamente,
en un lugar fresco, hasta por 12 meses, a partir de lafecha de fabricación.

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

Productos complementarios
Este producto es compatible con los demás
aditivos Master Builders Solutions, por lo que sepuede usar en combinación con ellos. En casode requerir dosificaciones por fuera de los rangos
recomendados, consulte a un representante Master
Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS)
para este producto. Para información adicional
sobre este producto o para su uso en el desarrollo
de mezclas de concreto con características
especiales de desempeño, consulte a su
representante de Master Builders Solutions.

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C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

MasterX-Seed® 140

Agente activador de la hidratación del cemento para potenciar el desarrollo de resistencias
iniciales y finales del concreto.

Descripción del producto

Características y beneficios

MasterX-Seed® 140 es una suspensión denanopartículas de hidratos de silicatos de calcio(CSH) que actúan como núcleo de cristalización
facilitando la formación acelerada de gel CSH en lasolución.

• Muy altas resistencias iniciales del concreto acualquier temperatura incluso con curado térmico.
• Flexibilidad en la capacidad de producción yoptimización de fábrica.
• Incrementa los ciclos de producción (posibilidad
de doblar producción).
• Mayor rendimiento de los encofrados por mayor
rotación.
• Reducción/eliminación del curado térmico.
• Eliminación del coste de instalaciones de curado ysu mantenimiento.
• Permite el uso de cementos con menor cantidad
de Clinker así como el uso de adiciones
cementantes.

MasterX-Seed® 140 ha sido especialmentediseñado para potenciar el proceso de hidratacióndel cemento a edades tempranas.
MasterX-Seed® 140 favorece la obtención deresistencias iniciales del concreto a cualquiertemperatura incluso con curado térmico sin afectar
el desempeño de la mezcla en estado fresco.
Contrariamente a los acelerantes tradicionales,su tecnología única que permite el desarrollo decristales entre las partículas de cemento, el desarrollo
de resistencias iniciales es mejorado sin afectar alas resistencias finales o incluso mejorándolas yconstruyendo una microestructura más cerrada
que favorece la durabilidad del concreto.
La propuesta de valor de MasterX-Seed® 140 a laindustria del concreto se puede resumir en:•
Optimización de procesos•
Reducción de la energía consumida•
Optimización del uso de materiales•
Alta calidad del concreto fabricado

Campo de aplicación
MasterX-Seed® 140 está recomendado para
cualquier tipo de concreto y especialmente paraelementos estructurales dónde se precisen muy
altas resistencias iniciales.
MasterX-Seed® 140 es una alternativa a losmétodos tradicionales de curado y destaca por sus
prestaciones a temperaturas muy bajas y cementos
con poco clinker y baja resistencia.

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Procedimiento de aplicación
MasterX-Seed® 140 es un aditivo liquido para
ser utilizado. Se añade al concreto durante elprocedimiento de mezclado, respetando un tiempode mezclado mínimo para asegurar su dispersión
homogénea. método de adición del inclusor de aire.

Dosificación
La dosis recomendada del aditivo MasterX-Seed®
140 es de 884 a 2700 ml/100 kg de material
cementante (1%-3% del peso del material total
cementante) para la mayoría de mezclas de concreto.
Se pueden utilizar dosificaciones fuera del rango
recomendado por variaciones en los materiales delconcreto, condiciones de campo o aplicaciones,
en estos casos se recomienda contactar a su
representante local de Master Builders Solutions.
MasterX-Seed® 140 está disponible en tambores de
208 L e IBC de 1.000 L.

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P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox.
(22-27°C):
Color

1.13+/- 0.02g/cm3
Blanco a ligeramente
coloreado*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
departamento técnico.

Almacenamiento
MasterX-Seed® 140
debe
almacenarseatemperaturas por encima de 5 ºC. Evite almacenar
el producto a la exposición directa de los rayos
solares y altas temperaturas.
En caso de un almacenamiento prologado, serecomienda agitar el producto antes de su uso.
Para su manipulación se recomienda consultar
la ficha de seguridad del producto y usar los EPP
adecuados.

Vida útil
La vida útil de MasterX-Seed® 140 es de 12 mesescomo mínimo, si se mantiene en su envase original
cerrado y almacenado en un sitio fresco y seco.
La vida útil puede ser mayor a la estipulada. Por
favor entre en contacto con su representante deventas de Master Builders Solutions para obtenerrecomendaciones con relación al uso y dosificación
adecuados en caso de que el producto hayaexcedido su vida útil.

Precauciones de seguridad
Para más información, consulte la Ficha de Datos deSeguridad (FDS) o a su representante local Master
Builders Solutions o llame a las líneas de emergencia
locales de Cisproquim o Master Builders Solutionsque se encuentran al final del catálogo78

C A T Á L O G O

M A S T E R

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S O L U T I O N S

A D I T I V O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

NOTA:La presente ficha técnica sirve, al igual que todas las demás recomendaciones e información técnica,únicamente para la descripción de las características del producto, forma de empleo y sus aplicaciones.
Los datos e informaciones reproducidos se basan en nuestros conocimientos técnicos obtenidos en la
bibliografía, en ensayos de laboratorio y en la práctica. Las fichas técnicas pueden ser modificadas sin previo
aviso hay que tomar en cuenta que una nueva versión anula a la anterior. Se pueden encontrar fichas técnicasdel mismo producto en los diferentes sitios web de MASTER BUILDERS SOLUTIONS a nivel global por lo que
recomendamos que visite nuestra página web www.master-builders-solutions.com/es-co para consultar laúltima versión de la ficha técnica requerida.
Los datos sobre consumo y dosificación que figuran en esta ficha técnica se basan en nuestra propia
experiencia, por lo que los resultados que se obtengan con nuestras soluciones pueden variar a causa de lasdiferencias en la composición de los substratos sobre los que se aplica, estos son susceptibles de variaciones
debido a las diferentes condiciones de las obras, temperatura y otros factores. Los consumos y dosificaciones
reales deberán determinarse en la obra, mediante ensayos previos y son responsabilidad del cliente.
Para un asesoramiento adicional, nuestro Servicio Técnico, está a su disposición. MASTER BUILDERS
SOLUTIONS COLOMBIA S.A.S se reserva el derecho de modificar la composición de los productos, siempre
y cuando éstos continúen cumpliendo las características descritas en la ficha técnica.
MASTER BUILDERS SOLUTIONS COLOMBIA S.A.S mantiene altos estándares de calidad en todos nuestrosproductos, por lo que otras aplicaciones del producto que no se ajusten a las indicadas y que se obtengan
como consecuencia de un uso incorrecto o de condiciones que no se encuentren bajo su control directo, no
serán de nuestra responsabilidad. Otorgamos garantía en caso de defectos en la calidad de fabricación denuestros productos, quedando excluidas las reclamaciones adicionales, siendo de nuestra responsabilidad
tan solo la de reingresar el valor de la mercancía suministrada.
Debe tenerse en cuenta las eventuales reservas correspondientes a patentes o derechos de terceros.

Edición: 02/10/2020

La presente ficha técnica pierde su validez con la aparición de una nueva edición.
Master Builders Solutions Colombia S.A.S
Dirección :Cra 23 No. 164-80
Telefóno:57 1 518 84 44

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Av 12 de Octubre No. 26-48 y Abraham Lincoln

Ecuador:www.master-builders-solutions.com/es-ec

Colombia:
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Instagram: masterbuilderssolutions.latam

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C O M P L E M E N T A R I O S

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P A R AC A T Á L O G OC O N C R E T O

M A S T E RY

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S O L U T I O N S

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P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

MasterFiber® 355

Macrofibra sintética para refuerzo de concreto y concreto proyectado.

Descripción

Características y beneficios

MasterFiber 355 es una macrofibra sintética

• Incremento de la tenacidad a la flexión cumpliendocon la norma internacional ASTM C 1609-10.
• Reducción de costos.
• Con excelente geometría para generar una
adherencia perfecta al concreto.
• Aumenta la cohesión y reduce la segregación.
• Controla la retracción plástica.
• Inoxidable, asegura mayor durabilidad.
• Capacidad de refuerzo igual o superior al acero.
• Minimiza desgaste de mangueras, bombas,
trompos y mixers.
• Manipulación más segura que el acero evitando
rasguños y pinchazos en las manos.
• Más liviana que el acero.
• Simplifica la logística de construcción.
• Químicamente inerte, resiste, cementos y áridos.
• Aumenta significativamente la resistencia alimpacto.
• Aislante eléctrico bajo.
• En placas de pisos combate el alabeo.
• Trabaja volumétricamente en el concreto,
reduciendo las tensiones y esfuerzos por
dilataciones térmicas.
• Mayor resistencia al fuego respecto a otras fibras
sintéticas.

®

metalizada o negra, reforzada, fabricada según
la norma ASTM C- 1609/10; diseñada para ser
involucrada de forma fácil al concreto, para
reemplazar la malla electrosoldada y las fibras
Metálicas.

Campo de aplicación• Refuerzo de shotcrete por vía húmeda.
• Losas de concreto en aplicaciones sobre terreno.
• Refuerzo de productos manufacturados deconcreto.
• Tanques de almacenamiento de agua, sugeridocomo reforzamiento adicional, contribuyendo conla baja permeabilidad.
• Concreto Lanzado (reduce el rebote).
• Pisos industriales.
• Pisos comerciales.
• Pisos residenciales• Placas de entrepiso sistema lamina colaborante.
• Placas de entrepiso sistema placa facil.
• Prefabricados y concretos livianos.
• Pavimentos en concreto.
• Piscinas y tanques.
• Pavimentos rigidos.
• Muros de concreto en sistema industrializado(refuerzo secundario contra fisuras).

Presentación
MasterFiber® 355 se viene en cajas de 24 kg, conempaque hidrosoluble.

Datos técnicos*
Concepto

UnidadesPolipropileno/Polietilenode tereftalato

Material
Longitudmm

55 ± 3

Diámetromm

0.70 ± 0.03

Relación deesbeltez

306

Relación L/R

79

Color

Gris metalizado

Resistencia a latracción de la fibra
81

Propiedades Físicas

MPa

355 ± 10

C O M P L E M E N T A R I O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

Deformación%

Polipropileno/Polietilenode tereftalato

Gravedad
específica

gr/cm3

1.27 - 1.30

MóduloelásticoMPa

4.8

Punto de fusión

ºC

260

Anclaje

En toda la superficie del cuerpo decada fibra

Textura superficial

Relieve continuo

Resistencia alálcalisExcelente

Absorciónde agua

Muy baja

Resistencia aácidosExcelente

Resistencia a
Moho-hongos

Excelente

Cantidad de fibras/kg

33.000 aproximadamente

undConductividad
eléctrica

Nula

Conductividad
térmica

Despreciable*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si se desean los datos
de control, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico.

MasterFiber® 355 cumple con las siguientes
normas:• ASTM C-1116 para el tipo III,
• ASTM C-1609,• ASTM C1399,• EFNARC (Syntetic Fiber – Reinforced Concreteo Shotcrete). Especificación para concreto yconcreto lanzado reforzado con fibra, y tienen un
diseño especifico para absorber resistencias a latensión similar a la de los refuerzos convencionales.
• ACI 302-1R-04

Procedimiento de aplicación
MasterFiber® 355 se pueden involucrar a lamezcla de concreto en obra en cualquier momento
previo al vaciado en sitio o bombeo.

82

Se recomienda también adicionar MasterFiber®
355 en la planta de producción del concreto.
• Una vez agregadas las fibras al concreto, deben
mezclar por un mínimo de 3 a 5 minutos a máxima
velocidad dentro de la mezcladora para asegurarla distribución uniforme de las fibras en la mezcla.
Se debe verificar el asentamiento con y sin fibra,
sin embargo con dosis de 5 Kg/m3 se prevé unasentamiento de 50 mm (2”).
• Para que perdure la manejabilidad de la mezcla
deseada puede ser necesario usar aditivos
reductores y/o plastificantes, y agréguelos demanera independiente a MasterFiber® 355.
• MasterFiber® 355 es compatible con cualquiertipo de aditivo.

C A T Á L O G O

M A S T E R

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S O L U T I O N S

C O M P L E M E N T A R I O S

P A R AC O N C R E T O

Nota: Para asegurar la funcionalidad deMasterFiber® 355 en condiciones mecánicas
y de resistencia, el constructor debe cumplir lassiguientes normas en función de los materiales a
combinar con la fibra:• El cemento en debe estar conforme con las
normas NTC 121, NTC 321, o ASTM C595.
• Los agregados pétreos deben estar conformes
con las normas NTC 174, NTC 4045 o ASTM C637
de acuerdo con el tipo de concreto requerido.
• El agua de mezclado debe ser clara yaparentemente limpia, si contiene cantidades desustancias que distorsionan su color o presenta unolor o sabor inusuales que generen desconfianza,
no se debe usar, a menos que estén disponibles losregistros de concreto elaborado con información
que indique que esta no causa detrimento en lacalidad del concreto.
• Los aditivos para el mezclado del concreto
reforzado con fibras deben estar conformes, en loque corresponda, con las normas NTC 3052, NTC
3493, NTC 1299, NTC 4637, NTC 4023 o ASTM
C1141.

Dosificación
MasterFiber® 355 puede ser dosificado alconcreto en una variable de 2.0 - 10 kg/m3
logicamente dependiendo de la obra en la cualse ejecuta la aplicación y especificaciones delingeniero cálculista y diseño de la mezcla.

Almacenamiento
Manipulación
Mantener a temperatura ambiente.
Protección contra incendio
No mantener el lugares de exposición al fuego.
Almacenamiento
Evitar todas las fuentes de ignición como calor
excesivo, chispas, llama abierta.

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Y

M O R T E R O

Precauciones de seguridad
Precauciones
Mantenga fuera del alcance de los niños. Use
lentes, guantes y ropa de protección. Antes de abrir
los recipientes, le las etiquetas de advertencias.
Siga las precauciones.
Primeros auxilios
En caso de contacto con los ojos lave
inmediatamente con bastante agua por 15 minutos
y llame a un médico. Para contacto con la piel, lave
profundamente con agua y jabón. Si es ingerido no
induzca vomito, tome agua, no le de nada a una
persona en estado inconsciente, busque atención
médica inmediata.

C O M P L E M E N T A R I O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

MasterFiber® ES 48MM
Macrofibra estructural

Descripción
Material

Polipropileno

Proceso

Extrusión con estirado
y estabilizado de fibra

Largo

48 mm

Espesor

0.80 mmAncho

1.10 mm

Pecho unitario Fibra

30 miligramos

Fibras por Kg

33,300 unidades

Presentación

5.00 Kg por bolsa
de papel hidrosoluble

Presentación

Campo de aplicación
MasterFiber® ES 48MM ha sido especialmente
formulada para:• Lozas sobre piso
• Cubiertas de acero, vigas y bloques• Prefabricados (losas, paredes, etc.)• Pavimentos• Represas• Concreto lanzado

MasterFiber® ES 48MM se suministra en
Embalaje resistente a la intemperie y / o papel
hidrosoluble.

Datos Técnicos*

Características y beneficios• Cuando se mezcla con concreto, previene elsangrado y mantiene la mezcla original sin dejaráreas débiles donde se inicien las fracturas.
• Previene la contracción del agrietamiento delconcreto y la pérdida de humedad.
• Crea un refuerzo tridimensional donde lastensiones de tracción se distribuyen entre las fibras,
evitando interrupciones (malla electrosoldada es
un refuerzo bidimensional).
• Aumenta la absorción de energía y aumenta laresistencia a la tracción. Proporciona resistencia
residual superior a otras fibras locales einternacionales.
• Tiene excelentes propiedades químicas, nose oxida ni se corroe con el tiempo (la malla deacero y las fibras de acero lo hacen, y pierden
propiedades).

84• Instalación libre, se incluye como otro elementode la mezcla de concreto, sólo agitar y está listopara usar. Esto reduce en gran medida el costodel refuerzo: producto, mano de obra y tiempo deinactividad.
• El almacenamiento y los movimientos norequieren personal extra o carretilla elevadora.
La construcción también es mucho más ligera(importante para cubiertas de acero, túneles
prefabricados y techos).
• Se puede fabricar con materiales 100%reciclados, lo que lo convierte en una fibra de alto
rendimiento, ideal para quienes buscan reducir
significativamente la huella de carbono de su
sistema de refuerzo.

Longitud
PolímeroGravidad específica
Absorción
Color
Módulo elástico
Resistencia a la tracción
Punto de fusión
Punto de ignición
Alcalinos, ácidos
y resistencia a la sal
Tipo de anclaje

4 mm ± 5%
Polipropileno
0,91 gr/cm3
Ninguna
Gris plata
5,5 GPa585 MPa
160 ºC587 ºC

Macrofibras
por kilogramo≈ 35.700 ± 1.000

Relación de aspecto (l/d)

67 + 5%
0,0480Eficiencia de espaciode la fibra (0.25% vol.)0,3980Empaque

Papel hidrosoluble/plástico

C A T Á L O G O

M A S T E R

ALTAFibra corrugada

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

C O M P L E M E N T A R I O S

P A R AC O N C R E T O*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Método de aplicación
La fibra estructural MasterFiber® ES 48MM es
agregada al concreto durante el proceso de mezcla.
La adición es simple; solo se debe agregar las
macrofibras directamente al camión de concreto oal mezclador de concreto.
La dosis debe ser especificada por el diseñador, en
un rango de 2,00 a 5,00 kg / m3.
Mezcle de 5 a 10 minutos para completar lahomogeneización y está listo para verter.

Compatibilidad
MasterFiber® ES 48MM es compatible con casi
todos los ingredientes. La acción de esta fibra en el
concreto es mecánica y no afectará el proceso dehidratación del cemento.

Sustitución de fibra de aceroSe ha demostrado que cuando se practica la prueba
de panel redondo (ASTM C 1550 “Método de prueba
estándar para la resistencia a la flexión del concreto
reforzado con fibra (usando un panel redondo con
carga central)”), cuando se usa MasterFiber® ES
48MM en una dosis de 4 a 9 kg/m3, es suficientepara obtener mejores resultados de absorción deenergía, en comparación con las fibras de acero en
dosis de 30 a 50 Kg para la aplicación de concreto
estructural, tales como: losas de piso, concreto
prefabricado y moldeado. Los resultados de las
pruebas con vigas (ASTM C 1609 “Método deprueba estándar para el desempeño a la flexión delconcreto reforzado con fibra (utilizando vigas con
carga en el tercio medio)”) muestran que las losas deconcreto inclinadas y prefabricadas generalmente
requieren de 20 a 45 kg de fibras de acero por metro
cúbico, en comparación con 2 y 9 kg de nuestra
macrofibra estructural.
También se obtienen mejores resultados en
resistencia y ductilidad en aplicaciones tales como
pavimentos, carreteras, prefabricados y techos(superposiciones).

85Y

M O R T E R O

Información adicionalParaobtener

información adicional sobre
MasterFiber ES 48MM o su uso en el desarrollo
de mezclas de concreto con características dedesempeño especiales, entre en contacto con su
representante de ventas en Master Builders Solutions.
®

Los datos sobre consumo y dosificación que figuran en esta
ficha técnica, se basan en nuestra propia experiencia, por lo queestos son susceptibles de variaciones debido a las diferentes
condiciones de las obras. Los consumos y dosificaciones
reales deberán determinarse en la obra, mediante ensayos
previos y son responsabilidad del cliente. “Para mayor
información, consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) oa su representante local de Master Builders Solutions”.

C O M P L E M E N T A R I O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

MasterFiber® ES 54MM
Macrofibra estructural

Descripción del producto
MasterFiber ES 54 mm es una fibra sintética
compuesta de una mezcla propia de resinas depolipropileno. Cumple con los requisitos de la norma
ASTM C116 “Especificación estándar para concreto
reforzado con fibras”.
®

Ha sido diseñada para uso como refuerzo
secundario para el control de la retracción plásticay agrietamiento por temperatura y asentamiento.

Campo de aplicación
MasterFiber® ES 54MM ha sido especialmente
formulada para:• Losas sobre terreno.
• Losas compuestas, vigas y bloques.
• Prefabricados (losas, paredes, etc.).
• Pavimentos.
• Presas.
• Concreto lanzado.
• Revestimiento de túneles.
• Pisos industriales y de almacenes.

Características y beneficios• Cuando se mezcla con concreto, previene elsangrado y mantiene la mezcla original sin dejaráreas débiles donde se inicien posibles fracturas.
• Previene el agrietamiento por contracción delconcreto y la pérdida de humedad.
• Crea un refuerzo tridimensional donde los esfuerzos
de tracción se distribuyen entre las fibras, evitando
interrupciones (la malla electrosoldada es unrefuerzo bidimensional).
• Aumenta la absorción de energía y la resistencia ala tracción.
• Proporciona resistencia residual superior a otras
fibras locales e internacionales.
• Tiene excelentes propiedades químicas, no seoxida ni se corroe con el tiempo (la malla de acero ylas fibras de acero lo hacen, y pierden propiedades).
• No requiere instalación ya que se incluye como otro
elemento de la mezcla de concreto. Esto reduce engran medida el costo del acero de refuerzo, manode obra y tiempo de inactividad.
• Reduce el peso de los elementos (importantepara entrepisos de losas compuestas, túneles,
prefabricados y losas).
86• Se puede fabricar con materiales 100%reciclados, lo que la convierte en una fibra de alto
desempeño, ideal para quienes buscan reducir
significativamente la huella de carbono de su
sistema de refuerzo.

Presentación

MasterFiber® ES 54MM se suministra en embalaje
resistente a la intemperie y/o papel hidrosoluble.

Datos Técnicos*
Longitud

54 mm ± 5%

Polímero

Polipropileno

Gravidad Específica

0,91 gr/cm3

Absorción

Ninguna

Color

Gris plata

Módulo Elástico

5,5 GPa

Resistencia a la Tracción

585 MPa

Punto de Fusión

160 °C

Punto de Ignición

160 °C

Alcalinos, ácidos
y resistencia a la sal

Alta

Tipo de Anclaje

Fibra corrugada

Macrofibras por kg≈ 35.700 ± 1.000

Relación de aspecto (l/d)

67 + 5%

Eficiencia de espaciode la fibra (0.25% vol.)0,0480Eficiencia de espaciode la fibra (0.50% vol.)0,3980*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados estadísticos
y no representan mínimos garantizados. Si se desean los datos
de control, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico.

Procedimiento de aplicación
La fibra estructural MasterFiber® ES 54MM es
agregada al concreto durante el proceso de mezcla.
La adición es simple: solo se deben agregar las
macrofibras directamente al camión de concreto oal mezclador.
La dosis debe ser especificada por el diseñador
estructural, en un rango de 2,00 a 5,00 kg/m3.
Mezcle de 5 a 10 minutos para completar lahomogeneización y está listo para verter.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

C O M P L E M E N T A R I O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

Recomendaciones

Productos complementarios

Compatibilidad

Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions. En caso de requerir dosificaciones por
fuera de los rangos recomendados, consulte a unrepresentante de Master Builders Solutions.

MasterFiber ES 54MM es compatible con casi
todos los componentes del concreto. La acción deesta fibra en el concreto es mecánica y no afectará
el proceso de hidratación del cemento.
®

Sustitución de fibra de aceroSe ha demostrado que cuando se practica la prueba
de panel redondo (ASTM C1550 “Método de Ensayo
Normalizado de Resistencia a la Flexión de Concreto
Reforzado con Fibras (utilizando un panel redondo
con carga en el centro)”, cuando se usa MasterFiber®
ES 54MM en dosis de 4 a 9 kg/m3, es suficiente paraobtener mejores resultados de absorción de energía,
en comparación con las fibras de acero en dosis de 30
a 50 kg/m3 para la aplicación de concreto estructural,
tales como: losas de piso, prefabricados de concreto
y concreto vaciado en obra. Los resultados de las
pruebas con vigas (ASTM C1609 “Método de Ensayo
Normalizado para la Resistencia a la Flexión delConcreto Reforzado con Fibras (utilizando una viga
con carga en tres puntos)” muestran que las losasde concreto inclinadas y prefabricadas generalmente
requieren de 20 a 45 kg/m3 de fibras de acero, en
comparación con 2 y 9 kg/m3, de nuestra macrofibra
estructural.
También se obtienen mejores resultados en
resistencia y ductilidad en aplicaciones tales como
pavimentos, carreteras, prefabricados y techos(superposiciones).
Para obtener información adicional sobre lasmacrofibras estructurales MasterFiber® ES 54MMo su uso en el desarrollo de mezclas de concreto con
características de desempeño especiales, entre encontacto con su representante de ventas en Master
Builders Solutions.
Los datos sobre consumo y dosificación que figuran en esta
ficha técnica, se basan en nuestra propia experiencia, por loque son susceptibles de variaciones debido a las diferentes
condiciones de las obras. Los consumos y dosificaciones reales
deberán determinarse en la obra, mediante ensayos previos yson responsabilidad del cliente.

Almacenamiento
MasterFiber® ES 54MM debe almacenarse en unárea limpia, seca y protegida de la intemperie, atemperaturas menores de 60 ºC. Evite almacenar
cerca de oxidantes fuertes y fuentes de ignición.
Tenga cuidado al apilar las bolsas. Evite crear
inestabilidad. Almacene en un depósito con sistema
contra incendio.

87

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consultela Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

C O M P L E M E N T A R I O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

MasterFiber® M 60
Fibras de copolímero virgen para refuerzo de concreto

Descripción del producto
MasterFiber® M60 es un sistema de refuerzo defibras 100% de copolímero virgen de alta tenacidad.
La fibra es de tipo monofilamento, no fibrilada,
totalmente orientada, formando un perfil que permite
anclarlo a la matriz cementicia, produciendo unconcreto de alto desempeño. MasterFiber® M60 fue
desarrollada para sustituir eficientemente el refuerzo
por temperatura a base de malla electro-soldada
y/o fibras metálicas, brindando grandes ventajas
técnicas y económicas.

Campo de aplicación• Pisos industriales.
• Patios de maniobras.
• Muelles de carga.
• Losas de concreto en aplicaciones sobre terreno.

Características y beneficios• Resistencia al impacto y fuerza residual superior ala de las fibras metálicas.
• Reduce la aparición de fisuras por contracción.
• Alta resistencia química a ácidos y álcalis.
• Libres de corrosión.
• Antimagnéticas.
• Se entregan en sacos hidrosolubles que sedesintegran en el camión de concreto.
• A diferencia de las fibras metálicas, no sepresentan desportillamientos al cortar las juntas
aserradas.
• Ahorros significativos en el costo total del piso.

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación
MasterFiber® M60 debe dosificarse en una
proporción de 600 g/m3 de concreto.

Procedimiento de aplicación
Las fibras deben ser agregadas directamente alsistema de mezcla del concreto, durante o despuésdel mezclado de los otros ingredientes, teniendoen cuenta el momento y velocidad recomendados
por el fabricante de la mezcladora (generalmente 5
minutos a velocidad máxima). El mezclado adicionalno afecta adversamente la distribución homogénea
ni el desempeño global de MasterFiber® M 60. La
trabajabilidad de la mezcla se verá afectada por la
adición de las fibras. No adicione más agua, sino que
diseñe la mezcla de tal forma que permita la adiciónde fibras. Se recomienda el uso de un aditivo reductorde agua para obtener la trabajabilidad requerida.

Presentación
MasterFiber® M60 se suministra en bolsas
hidrolizables de 600 g.

Datos Técnicos*
Tipo de Fibra
ColorLongitud
Resistencia a la tensión
Módulo de elasticidad
Gravedad Específica
Punto de ignición
88

Monofilamento decopolimero virgen
Gris
19 mm
6.328 - 7.031 kg/cm³
4,3 GPa
0,93
177 °CC A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

C O M P L E M E N T A R I O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

Resistencia residual ASTM C39

MasterFiber M 60

Fibra metálica

MasterFiber M 60
500

Resistencia residual (kg/cm2)

Resistencia a compresión (kg/cm2)

Resistencia a compresión del concreto ASTM C39

400
300
200
100
0
0,3 %
2,0 kg0,4 %2,7 kg

0,0 %

0,3 %
20 kg

12
10
8
6
4
2
0

0,38 %
25 kg

0,3 %2,0 kgResistencia a flexión del concreto ASTM C78

0,3 %
20 kg

0,38 %
25 kg

Fibra metálica

500

Número de impactos

)
2

0,0 %

MasterFiber M 60

50
40
30
20
10
0
0,3 %
2,0 kg0,4 %2,7 kg

0,0 %

0,3 %
20 kg

0,38 %
25 kg

Almacenamiento
MasterFiber® M 60 debe almacenarse en unárea limpia, seca y protegida de la intemperie, atemperaturas menores de 60 ºC. Evite almacenar
cerca de oxidantes fuertes y fuentes de ignición.
Tenga cuidado al apilar las bolsas para evitar crear
inestabilidad. Almacene en un depósito con sistema
contra incendio.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions. En caso de requerir dosificaciones por
fuera de los rangos recomendados, consulte a unrepresentante de Master Builders Solutions.

89

0,4 %
2,7 kgResistencia al impacto ACI 544

Fibra metálica

MasterFiber M 60

Fibra metálica

14

400
300
200
100
0

0,3 %
2,0 kg0,4 %2,7 kg

0,0 %

0,3 %
20 kg

0,38 %
25 kg

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

MasterFiber® M70
Microfibra sintética monofilamento

Descripción del producto

Datos técnicos*

MasterFiber® M70 es una microfibra sintética
monofilamento de propileno, fabricada con resina
100% virgen de polipropileno homopolímero.
MasterFiber® M70 está diseñada de forma que se
distribuya rápidamente en la mezcla de concreto,con visible evidencia de un acabado superior
haciéndolo ideal para aplicaciones residenciales.

MasterFiber® M70 está diseñada específicamentepara controlar la contracción plástica.
Para óptimo desempeño, se recomienda una dosis
de 600 gr/m3. MasterFiber® M70 es compatible
con aditivos y adiciones que cumplan con las
especificaciones ASTM.
MasterFiber® M70 cumple con los requerimientos
de la norma ASTM C1116/1116M “Especificación
Estándar para concreto reforzado con fibra”,
sección 4.1.3 Tipo III y Nota 2, y con la norma ICCES AC32, Sección 3.1.1.

Campo de aplicación• Aceras.
• Losas.
• Patios.
• Caminos de entrada residenciales.
• Pisos alrededor de piscinas.
• Cunetas y alcantarillas extruídas.
• Pisos de sótanos y garajes.

Propiedades físicas
Gravedad
Diámetro
Punto de fusión
Punto de inflamación

0,91

Características y beneficios

Absorción de agua

Ninguna• Distribución uniforme.
• Mejora el acabado superficial.
• Modifica el mecanismo de macro y micro
fisuración.
• Reduce el asentamiento plástico.
• Extiende la vida de servicio, reduciendo elmantenimiento.
• Mejora la resistencia a la fatiga.
• Mejora la resistencia al impacto y a la abrasión
superficial.

Resistencia a ácidos y álcalis

Excelente

Módulo de elasticidad

2,07 GPa

Resistencia a la tracción

170 MPa min

Tenacidad

4 g/denPorcentaje de elongación
Longitud13,5%

33 micrones
160 ºC590 ºC

19 mm*Los datos fueron extraídos del Proyecto de Referencia StorkTCT No. 4122 94-5117.1R1 (Revisado 27 de Noviembre de2006).

Presentación
MasterFiber® M70 viene empacado en bolsas
de 600 g que pueden ser añadidas directamente
al sistema de mezclado para garantizar una
dosificación óptima y una distribución homogéneadel producto.
Nota: MasterFiber® M70 no reemplaza al acerode refuerzo. No puede ser usado para reemplazar
ninguno de los refuerzos de acero que
soportan carga en elementos de concreto.

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C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

C O M P L E M E N T A R I O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

Propiedades de ingeniería ICC ES AC32
Propiedad

Control

MasterFiber® M70 % de Control

AC32

Resistencia a lacompresión

31,2 MPa

35,9 MPa

115 %≥ Control

Resistencia a flexión

3,8 MPa4,4 MPa

116 %≥ Control

Factor de durabilidad
hielo/deshielo
Resistencia
de adherencia
Reducciónde contracción
plástica
Fisuración

88,5%

93,1%

105 %

≥ Control

8.620 kg

9.080 kg105 %≥ Control

Reducción
81,8 %

Min.
reducción 40%

Reducción

Reducción

Dosificación

Precauciones de seguridad

La dosificación de MasterFiber® M70 es de 450
a 900 g/m3 dependiendo de las condiciones,
especificaciones y prácticas locales.

Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

Procedimiento de aplicación
Normalmente no se requieren modificaciones en las
proporciones del diseño de mezcla cuando se usa
el producto en la dosificación 600 gr/m3 y utilizando
las prácticas estándar de mezclado y acabado. Las
bolsas se pueden añadir en cualquier momento enel ciclo de mezclado, excepto cuando se incorpora
el cemento.
El tiempo normal para dispersar las fibras será de 3
a 5 minutos, dependiendo del momento en el que el
producto sea añadido a la mezcla.

Almacenamiento
MasterFiber® M 70 debe almacenarse en unárea limpia, seca y protegida de la intemperie, atemperaturas menores de 60 ºC. Evite almacenar
cerca de oxidantes fuertes y fuentes de ignición.
Tenga cuidado al apilar las bolsas para evitar crear
inestabilidad. Almacene en un depósito con sistema
contra incendio.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions. En caso de requerir dosificaciones por
fuera de los rangos recomendados, consulte a unrepresentante de Master Builders Solutions.

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P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

MasterFinish® RL 254
Antes: RHEOFINISH® 254

Protector y desmoldante para encofrados.

Descripción del producto

Dosificación

MasterFinish® RL 254 es un desmoldantelíquido, de uso general, listo para usar, diseñado
para impedir la adherencia del concreto a los
encofrados. Se emplea en prefabricados con
curado térmico en emulsión acuosa.
Producto amigable con el medio ambiente,fabricado a base de agua.

Un litro rinde 20 a 40 m.

Campo de aplicación
Se emplea en toda obra de concreto para tratar
formaletas de madera, de resinas sintéticas,
metálicas, formaletas revestidas con lacas, tantode sistemas tradicionales como de encofrados
deslizantes y moldes para elementos prefabricados.

Características y beneficios• Permite obtener excelentes superficies deconcreto a la vista, aún con formas complicadas
y aristas vivas o salientes. El concreto queda
libre de manchas que afectan su aspecto.
• Elimina los trabajos de retoque pues su uso evita
descascaramientos.
• Facilita el retiro del encofrado y reduce su
necesidad de limpieza.
• Protege el encofrado de la acción perjudicial delagua y la intemperie, prolongando su vida útil.

Presentación
MasterFinish® RL 254 está disponible en tamborde 208 L (170 kg).

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC

0,97 gr/cm3

Color

Blanco lechoso

Procedimiento de aplicación
MasterFinish® RL 254 se coloca con brocha,
rodillo o preferiblemente con pulverizador, sobre el
encofrado limpio y seco, y se deja secar antes decolocar el concreto. Es aconsejable proteger losmoldes ya tratados de lluvias fuertes.

Almacenamiento
MasterFinish® RL 254 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Precauciones de seguridad
Mantenga fuera del alcance de los niños. Use
lentes, guantes y ropa de protección. Antes de abrir
los recipientes, lea las etiquetas de advertencias.
Siga las precauciones.

Primeros Auxilios
En caso de contacto con los ojos, lave
inmediatamente con bastante agua por 15 minutos
y llame a un médico. Si entra en contacto con la piel,lave profundamente con agua y jabón. Si es ingerido,
no induzca vómito, tome agua, y no le de nada a una
persona en estado inconsciente. Busque atención
médica inmediata.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consultela Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

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M A S T E R

B U I L D E R S

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MasterFinish® RL 258
Antes: ENCOFROIL MET®

Agente químico desmoldante que no mancha.

Descripción del producto

ConsumoEs un desmoldante que forma una barrera química
resistente al agua con los álcalis del cemento. La
acción química de MasterFinish® RL 258 nodaña ni mancha el concreto, y su uso genera una
apariencia limpia, sin residuos en la superficie.

Campo de aplicación• Encofrados de madera, acero, fibra de vidrio,
cartón y aluminio.
• Plantas de pretensado, prefabricado y tuberías en
general.
• Casetones para losas aligeradas (cúpulas, acero,fibra de vidrio, papel).

Características y beneficios• Facilita un desencofrado rápido y limpio.
• Su acción química no daña el concreto.
• Produce un concreto de apariencia limpia.
• Deja el concreto sin manchas, y con menos
porosidad en cuanto a cantidad y tamaño.
• Alarga la vida útil de los equipos.
• Alarga la vida de los encofrados de aluminio ymadera.
• Se puede aplicar en las formaletas hasta 5 díasantes de colocar el concreto.
• Fácil de aplicar.
• Tiempos de aplicación flexibles.

Presentación
El desencofrante MasterFinish® RL 258 sepresenta en tambores de 208 L (170 kg).

m2/kg

m2/l

Encofrados de madera

14 - 19

16 - 22

Encofrados metálicos

30 - 40

35 - 46

Aglomerado normal

21 - 26

25 - 30

Aglomerado plastificado

34 - 43

40 - 50

NOTA: El cubrimiento puede variar según la presión y eltamaño de la boquilla y de la porosidad del encofrado.

Procedimiento de aplicación
Aplicación
Aplique una capa ligera con un aspersor, brochao rodillo, sobre la cara del encofrado que estará
en contacto con el concreto, antes de realizar elvaciado. Evite la aplicación excesiva de producto.
El rápido secado de este producto permite colocar
el acero de refuerzo inmediatamente, sin peligro dedañar su recubrimiento. Limpie y elimine cualquierexceso de MasterFinish® RL 258 que tengan los
encofrados. Aplique abundantemente antes dealmacenar los encofrados, para así evitar la formaciónde óxidos.
Para poner los encofrados nuevamente en servicio,
limpie la superﬁcie y vuelva a recubrirla
con
MasterFinish® RL 258.
Limpieza
Limpie el equipo de aspersión, las brochas y losrodillos con agua y jabón antes de que se sequen.

Recomendaciones

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC

0,85 gr/cm3

pH

4,8

Color

Ámbar traslúcido

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

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Tipo de Encofrado• Evite la colocación excesiva en en la cara decontacto del encofrado con el concreto.
• Si se produce la separación del producto, vuelva amezclarlo completamente antes de usarlo.
• No permita la congelación de este producto.
• La cara de contacto de la formaleta con el concreto
recubierta con este agente químico desmoldantedeberá estar seca para que se pueda obtener unbuen acabado del concreto. De lo contrario, se
producirá un aspecto ligeramente polvoriento.

C O M P L E M E N T A R I O S• No se recomienda utilizarlo en elementos
prefabicadosdeconcretocon
fines
arquitectónicos.
• Cuando se vayan a aplicar recubrimientos oselladores sobre concreto en contacto con
encofrados recubiertos con este desmoldante,
se debe hacer una prueba de adherencia antes
de la aplicación. Consulte al representante local
de Master Builders Solutions.

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

producto le ocasiona malestar físico, salga al aire
libre. Si el malestar persiste o si se le diﬁculta larespiración o si ingiere el producto, busque atención
médica de inmediato.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consultela Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

Almacenamiento
MasterFinish® RL 258 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Precauciones de seguridad
MasterFinish® RL 258 contiene destilados depetróleo, aceite neutro solvente.
Riesgos
Vapor y líquido combustible. Puede causar irritación
cutánea, ocular y respiratoria. La ingesta del producto
puede causar irritación de la boca, la garganta ydel estómago, con náusea y dolor abdominal. La
inhalación deliberada de los contenidos puede serpeligrosa o letal.
Precauciones
Mantenga el producto fuera del alcance de los
niños. Manténgalo alejado del calor, llamas y fuentes
de ignición. El vapor del producto es más pesado
que el aire. No realice trabajos de corte o soldadura
cerca de recipientes vacíos. Los recipientes vacíos
pueden contener vapores explosivos o residuos
peligrosos. Mantenga el recipiente cerrado. Utilícelo
únicamente con ventilación adecuada. Evite elcontacto con la piel, los ojos y la ropa. Lávese muybien después de manipularlo. No inhale los vaporesde este producto. No lo ingiera. Utilice guantes
impermeables y protección ocular. Si el área detrabajo no cuenta con una ventilación adecuada,utilice un equipo de protección respiratoria
aprobado por NIOSH/MSHA en conformidad
con los reglamentos aplicables. Observe todas
las advertencias impresas en la etiqueta hasta
que el recipiente sea lavado comercialmente o
reacondicionado.
Primeros auxilios
En caso de contacto con los ojos, lávese a fondo
con un chorro continuo de agua durante mínimo 15
minutos. Busque atención médica de inmediato.
En caso de contacto con la piel, lávese las áreas
afectadas con agua y jabón. Si la inhalación del94

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MasterFinish® RL 280
Protector y desmoldante para encofrados y acabado estético del concreto

Descripción del producto

Redimiento

MasterFinish RL 280 es un desmoldante líquido,de uso general, listo para usarse, diseñado
para impedir la adherencia del concreto a los
encofrados. Se emplea en prefabricados con
curado térmico en emulsión acuosa. Producto
fabricado a base agua.
®

Campo de aplicación• Encofrados de madera, acero, fibra de vidrio,
cartón y aluminio.
• Plantas de pretensado, prefabricado y tuberías en
general.
• Casetones para losas aligeradas (cúpulas, acero,fibra de vidrio, papel).

Características y beneficios• Permite obtener excelentes superficies deconcreto a la vista, aún con formas complicadas
y aristas vivas o salientes. El concreto queda librede manchas que afectan su aspecto.
• Elimina los trabajos de retoque pues su uso evita
descascaramientos.
• Facilita el retiro del encofrado y reduce su
necesidad de limpieza.
• Protege el encofrado de la acción perjudicial delagua y la intemperie, prolongando su vida útil.

Presentación
MasterFinish® RL 280 está disponible en tambor de
208L (170kg).

g/m2

Madera60 (dilución)

Plástico y Metal

20-30

Estos consumos son teóricos y deberán determinarse paracada obra en particular mediante ensayos representativos“in situ”. Los rendimientos pueden variar dependiendo de laporosidad y estado superficial del encofrado.

Procedimiento de aplicación
Los moldes y encofrados deben estar limpios,
secos y libres de restos de concreto, polvo, grasa,óxido o de suciedad.
Aplicar en cada caso mediante brocha, rodillo oequipo pulverizador de alta presión con boquilla
plana. Aplicar una fina y uniforme capa deproducto sobre el molde de encofrado, evitando
acumulaciones puntuales. Los sobre consumos
pueden ocasionar manchas superficiales al
hormigón.
Aplicación sobre encofrados metálicos: Aplicar el
MasterFinish ® RL 280 puro.
Aplicación sobre encofrados de madera: Aplicar
emulsionado en agua a proporción 1:3 hasta 1:5.
Se recomienda proteger el producto recién aplicado
de lluvias fuertes y se sugiere esperar un tiempode secado con el fin de mejorar el desempeño delproducto y asegurar mejores acabados.
Para poner los encofrados nuevamente en servicio,
limpie la superficie y vuelva a recubrirla con
MasterFinish® RL 280.

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC

0,96 ± 0.02 kg/L

Color

Blanco lechoso*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
departamento técnico.

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Material

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Recomendaciones
Evite la colocación excesiva en la cara de contacto
del encofrado con el concreto.
Si se produce la separación del producto, vuelva amezclarlo completamente antes de usarlo.
La cara de contacto de la formaleta con el concreto
recubierta con este agente químico desmoldantedeberá estar seca para que se pueda obtener unbuen acabado del concreto. De lo contrario, se
producirá un aspecto ligeramente polvoriento.
Los útiles y herramientas impregnados con
MasterFinish® RL 280 pueden limpiarse con agua.

Almacenamiento
MasterFinish® RL 280 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Precauciones de seguridad
Mantenga fuera del alcance de los niños. Use
lentes, guantes y ropa de protección. Antes de abrir
los recipientes, lea las etiquetas de advertencias.
Siga las precauciones.
Primeros Auxilios
En caso de contacto con los ojos, lave
inmediatamente con bastante agua por 15 minutos
y llame a un médico. Si entra en contacto con lapiel, lave profundamente con agua y jabón. Si es
ingerido, no induzca vómito, tome agua, y no ledé nada a una persona en estado inconsciente.
Busque atención médica inmediata.
Para más información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consultela Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterKure® 135
Compuesto líquido para mejorar el curado del concreto.

Descripción del producto

Dosificación

Emulsión acuosa de base parafínica para mejorar
el curado del concreto. Rociado sobre la superficie
de concreto fresco, seca rápidamente dejandoadherida una película continua, flexible y de color
blanquecino, que actúa como una barrera
contra la evaporación brusca del agua del concretoy repele el calor solar. De esta manera el concreto
completa su proceso de fraguado en presencia
de la mayor humedad posible para la correcta
hidratación de las partículas de cemento.

MasterKure® 135 puede aplicarse entre 0,1 y
0,20 l/m².

Campo de aplicación• En concretos con importante cantidad de áreasuperficial expuesta.
• Pavimentos en concreto.
• Pistas de aeropuertos.
• Soleras de canales.
• Losas en general.
• Tableros de puentes.
• Obras hidráulicas en general.

Características y beneficios• Reduce la creación de fisuras por secado y
retracción del concreto.
• Protege el concreto en climas secos y calurosos.
• Colabora en el desarrollo de mayores resistencias
mecánicas del concreto, incluso a la abrasión.
• Garantiza, en la decisiva etapa de curado, losconcretos durables.

Presentación
MasterKure® 135 está disponible en tambores de
208 L (204 kg) y garrafas de 20 L (20 kg).

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox. a 20 ºC

0,98 g/cm3

Color

Blanco*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.
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Procedimiento de aplicación
Los compuestos para ayudar en el procesode curado se deben aplicar tan pronto hayadesaparecido el agua libre existente en la superficiedel concreto fresco, lo cual ocurre entre ½ a 2 horas
después de alisado, dependiendo del clima y deltipo de concreto.
MasterKure® 135 debe ser utilizado sin diluir. Se
aplica mediante la utilización de un pulverizador,
en forma pareja y homogénea para distribuirlo
adecuadamente sobre la superficie. Se aconseja
hacer la aplicación en dos pasadas, una en sentido
cruzado respecto de la otra, hasta completar 1 l deproducto para 5 m2 de superficie.
En caso de concretos endurecidos dentro delencofrado, se emplea igualmente este producto
para continuar el proceso de curado luego deldesmolde.

Recomendaciones
En caso de lluvia, antes de que la película decurador haya secado, conviene retocar las partes
que se pudieran haber afectado.

Almacenamiento
MasterKure® 135 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions. En caso de requerir dosificaciones por
fuera de los rangos recomendados, consulte a unrepresentante de Master Builders Solutions.

C O M P L E M E N T A R I O S

P A R AC O N C R E T OYM O R T E R O

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterKure® ER 50
Antes: CONFILM®

Reductor de evaporación.

Descripción del producto
MasterKure® ER 50 ayuda a construir
pisos de concreto de alta calidad ya que
reduce la evaporación de la humedad de lasuperficie. Gracias a su acción de retardo dela evaporación, es especialmente eficaz para
combatir condiciones de secado rápido, tales
como temperaturas elevadas del concreto o delambiente con baja humedad, vientos fuertes, luz
solar directa, trabajo en interiores con calefacción
en climas fríos, etc.

Campo de aplicación• Superficies de concreto en donde la tasa deevaporación es mayor que la exudación delconcreto.
• Concreto con aire incorporado.
• Concreto con microsílice.
• Concreto con cenizas volantes.
• Previene la aparición de microfisuras por retracción
plástica del concreto.

Características y beneficios• Reduce la evaporación de la humedad superficial
en aproximadamente 80% (con viento) y 40 % (bajola luz solar). No afecta el proceso de hidratación delcemento, no modifica la resistencia inicial ni final delconcreto, y no afecta la durabilidad del elemento.
Por el contrario, mejora su calidad como resultado
del control de la evaporación.
• Es sumamente recomendable utilizar este producto
después de nivelar la superficie, en condiciones detemperaturas elevadas o vientos fuertes.
• Reduce o elimina problemas que a menudo causan
falta de uniformidad y textura superficial deficiente.
• Reduce o elimina el agrietamiento por contracción
plástica y por viento en pisos o superficies planas.
También se utiliza como complemento de lasprácticas recomendadas para colocar concreto en
climas cálidos. En ciertas condiciones, la aplicaciónde este producto por sí solo (diluido apropiadamente)
aportará la protección necesaria contra los efectos
adversos resultantes de la evaporación rápida.
• Permite reducir el contenido de agua en el concreto
utilizado para pisos o superficies planas, dado
que prácticamente se elimina la necesidad deañadir agua de mezcla adicional para compensar
99

los efectos de la evaporación rápida durante elacabado.
• Facilita el uso de concreto con aire incluido(requerido para efectos de durabilidad y
trabajabilidad), en situaciones en las que
normalmente no se utilizaría.
• Aumenta el rendimiento por operario, incluso bajo
condiciones de secado rápido, ya que la superficie
permanece en estado plástico y trabajable
por más tiempo. De esa manera se facilita
continuar la obra, mientras que si no se usa
MasterKure® ER 50 es posible que el trabajo
deba posponerse para evitar problemas deacabado.
• El tiempo de finalización de las operaciones deacabado es menos crítico, lo cual reduce el costo
de la obra en general.
• En el Journal of the American Concrete Institute,volumen 62, págs. 977-985, se encuentra
una discusión técnica detallada acerca delas películas monomoleculares tales como elMasterKure® ER 50.
• El uso de una película monomolecular con objetode evitar el secado rápido del concreto fresco serecomienda en los siguientes documentos del
ACI: ACI 302.1R, Construcción de losas y pisosde concreto; ACI 305R, Colocación del concreto
en clima cálido; ACI 308 Práctica estándar parael curado del concreto, y ACI 345R, Guía para laconstrucción de tableros de concreto de puentes.

Presentación
El reductor de evaporación MasterKure® ER 50
está disponible en tambores de 208 L (204 kg) y
garrafas de 20 L (20 kg).

Datos técnicos*
Forma

LíquidaDensidad aprox. 20 ºC:

0,99 g/cm3

Color

Amarillo*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

C O M P L E M E N T A R I O SConsumoUn recipiente de 3,8 L de MasterKure® ER 50,
mezclado con 34 L de agua, produce 38 L
de solución rociable. Esta cantidad diluida de
MasterKure® ER 50 tiene capacidad para cubriralrededor de 186 a 372 m² de concreto fresco.

Procedimiento de aplicación
Según la aplicación, se puede mezclar hasta una
parte de concentrado de este producto con nueve
partes de agua. Agitar el MasterKure® ER 50 antes
de mezclarlo con agua.
Antes de la aplicación, volver a agitar los materiales
mezclados. Aplicar el producto a presión constanteo con un rociador de tipo industrial. Si se hace másde una aplicación de MasterKure® ER 50, por
ejemplo, en condiciones de secado adversas, sedebe aumentar correspondientemente la cantidad
requerida.
MasterKure® ER 50 forma una película
monomolecular cuando se rocía sobre la superficie
de concreto, inmediatamente después de la
nivelación o entre las operaciones de acabado (según
sea necesario). Usualmente la capa protectora deMasterKure® ER 50 dura siempre que el concreto
permanezca en estado plástico, sin importar que serealicen operaciones de nivelación y acabado con
llana.
Las superficies tratadas se distinguen fácilmente delas no tratadas debido al color amarillo-verdoso de lapelícula en presencia de humedad superficial y rayos
ultravioleta (luz solar o iluminación artificial).
El tinte de color fluorescente de la película
desaparece completamente después del secado.
El residuo remanente en la superficie del concreto
endurecido no afecta la adhesión ni altera el color.

C O N C R E T OYM O R T E R O• No se deben dejar secar residuos sobre lasuperficie de concreto, provenientes de derrames
o del rociado del concentrado de MasterKure®
ER 50. Cualquier residuo deberá eliminarse
inmediatamente con un trapo, y seguidamente
deberá enjuagarse la superficie con agua. Si
no se eliminan, se podrían formar manchas
de color marrón rojizo sobre la superficie delconcreto. Para eliminarlas, se debe colocar un
trapo empapado en lejía clorada de uso casero
sobre las manchas, y posteriormente cubrirlas
con plástico para retardar la evaporación. Las
manchas desaparecen después de 1 hora
aproximadamente. Enjuagar el área con agua.
• MasterKure® ER 50 no es un compuesto de
curado. El concreto tratado con el retardador
de evaporación, puede requerir también de uncompuesto de curado.

Almacenamiento
MasterKure® ER 50 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
MasterKure® ER 50 puede ser usado con todos
los productos cementicios de Master Builders
Solutions, a excepción del endurecedor de pisos
MasterTop® 200.
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions. En caso de requerir dosificaciones por
fuera de los rangos recomendados, consulte a unrepresentante de Master Builders Solutions.

Precauciones de seguridad

Recomendaciones• BASF no se hace responsable por lacompatibilidad ni por los resultados obtenidos
al utilizar MasterKure® ER 50 con productos deotros fabricantes.
• MasterKure® ER 50 reduce la evaporaciónúnicamente mientras el concreto esté en estado
plástico. No sustituye el curado temprano delconcreto endurecido, ni altera la efectividad de loscompuestos de curado tipo membrana.
• MasterKure® ER 50 no debe ser aplicado
durante operaciones de acabado, ni tampoco
debe trabajarse en la superficie del concreto.
• Debe protegerse el MasterKure® ER 50 contra lacongelación. Los fríos extremos pueden provocar
la segregación del producto, después de lo cualno será posible reconstituirlo.
100

P A R A

Riesgos• Es irritante a los ojos y a la piel.
• Puede causar quemaduras e irritación a lospulmones.
• Es dañino si se ingiere.
• Es dañino si es absorbido por la piel.
Precauciones• Mantenga fuera del alcance de los niños. Evitecontacto con los ojos. Use lentes protectores.
Evite el contacto prolongado y repetido con la piel.
Use guantes de protección y ropa adecuada.
• No respire el polvo. Si la ventilación fuera
insuficiente, use una máscara respiratoria
adecuada.
• Lave la ropa antes de usarla nuevamente.

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Primeros auxilios• Lave las áreas expuestas con agua y jabón.
Si hubiera contacto con los ojos, enjuague
abundantemente con agua por 15 minutos.
• Si respirar le resultara difícil, retírese al aire libre.
• Si es ingerido, no induzca el vómito, tome agua.
• Busque atención médica inmediata. El desechodel embalaje no está listado como desecho
peligroso, sin embargo, siga las regulaciones
locales de cuidados ambientales.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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Y

M O R T E R O

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MasterLife® SF 100
Antes: RHEOMAC® SF 100

Aditivo Mineral, microsílice compactada.

Descripción del producto

Campo de aplicación

MasterLife® SF 100 es un aditivo mineral a basede microsílice compactada y seco que produce
cualidades especiales en el concreto. Mejora laresistencia a compresión y la permeabilidad delconcreto:

MasterLife® SF 100 produce un concreto con
permeabilidad mínima. Esto limita la penetraciónde agua, cloruros, sulfatos y otros agentes
contaminantes que provocan la corrosión delacero de refuerzo de la estructura de concreto.
Por esto, MasterLife® SF 100 es el producto idealpara parqueaderos, puentes, estructuras marinas ycualquier construcción que vaya a estar en contacto
con agentes contaminantes.

POTENCIAL
DE RESISTENCIA

Cantidad de MasterLife® SF100

Se puede mejorar la resistencia a compresión
cuando la mezcla está optimizada en relación agua
/ material cementante, agregado y otros factores
que afectan la resistencia.

Cantidad de MasterLife® SF100

Al incluir MasterLife® SF 100 en el concreto, seincrementa la cantidad de gel de silicatos de calcio, lo
cual reduce la permeabilidad del concreto, y mejora
su resistencia.
Como resultado, se obtiene un concreto
extremadamente durable.

102

MasterLife® SF 100 también desarrolla muy altas
resistencias debido a sus propiedades puzolánicas.
Así se puede construir con miembros más esbeltos
o de menores dimensiones, lo cual conlleva a tenerahorros de material y dinero durante la construcción.
Como resultado de los beneficios anteriores,
MasterLife® SF 100 mejora el desempeño delconcreto pretensado y de los prefabricados deconcreto.
Protección contra la corrosión
Cuando el acero de refuerzo queda embebido en elambiente alcalino del concreto, una capa protectora
natural se forma alrededor de las barras de refuerzo.
Sin embargo, ésta capa protectora puede sufrir
daños.
Cuando esto ocurre y existe presencia de oxígeno
y humedad, se presentará la corrosión del acerode refuerzo. MasterLife® SF 100 ayuda a proteger
al concreto reforzado contra la corrosión, ya
que la baja permeabilidad del concreto impide
el ingreso de los iones de cloruro al acero derefuerzo. Además, MasterLife® SF 100 reduce laconductividad eléctrica del concreto, impidiendo elproceso electroquímico de la corrosión.
MasterLife® SF 100 está formado por millones
de partículas de microsílice compactadas enesferas menores a 1 mm de diámetro. Una vez
expuestas a la acción de mezclado del concreto,
MasterLife® SF 100 se dispersará generando labaja permeabilidad y la alta resistencia del concreto.

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Compatibilidad
MasterLife® SF 100 puede usarse con cementos
hidráulicos que cumplan con las especificaciones
ASTM, AASHTO, o CRD. Es compatible con la
mayoría de los aditivos para concreto incluyendo
todos los aditivos de Master Builders Solutions. Se
recomienda su uso con aditivos superplastificantes
como el MasterRehobuild, para obtener máxima
trabajabilidad manteniendo una baja relación agua/material cementante.

Características y beneficiosY

M O R T E R O

Fraguado
El tiempo de fraguado del concreto depende dela composición química y física del cemento y/odel tipo de cemento usado en la producción delconcreto. Además, tiene relación directa conla temperatura del concreto, las condiciones
climáticas y el uso de aditivos químicos. Se
recomienda realizar pruebas con los materiales
de la obra, con el fin de determinar la dosificación
adecuada para lograr un tiempo de fraguado
específico.

Dosificación

MasterLife® SF 100 es un componente muy valioso
en la producción de concreto de alto desempeño
con las siguientes propiedades de ingeniería:• Alta reducción de la permeabilidad que minimiza
el ingreso de humedad, cloruros y otros agentes
contaminantes.
• Protección contra la corrosión del acero derefuerzo de las estructuras de concreto.
• Concreto con mayor resistencia a la abrasión,
erosión y daños por ciclos de humedecimiento ysecado, lo cual se traduce en mayor durabilidad.
• Concreto con resistencias superiores a 105 MPa,el cual se cataloga como de alta resistencia.
• Altas resistencias iniciales que permiten una
producción más eficiente y efectiva en costo, enelementos prefaricados y pretensados.

MasterLife® SF 100 se recomienda en dosis de 5 a
15% del peso total del material cementante utilizado,
dependiendo del incremento en resistencias yreducción de la permeabilidad deseado.
La cantidad exacta para una resistencia odurabilidad específica deberá determinarse por
medio de mezclas de prueba.
La dosificación arriba indicada se aplica a la mayoríade las mezclas de concreto con ingredientes
convencionales. Sin embargo, las variaciones delas condiciones de la obra y de los ingredientes,
pueden requerir dosificaciones fuera del rango
recomendado.
En estos casos, consulte a su representante deMaster Builders Solutions. .

Presentación

Procedimiento de aplicación

El MasterLife® SF 100 está disponible en Big Bag
de 1.000 kg y sacos de 10 kg.

MasterLife® SF 100 se añade en la planta deconcreto de forma similar al cemento u otros
materiales cementantes, como la ceniza volante
y la escoria granulada. También puede añadirse
directamente en el camión mezclador.
Se recomienda seguir los procedimientos de ASTM
C94 “Especificación Normalizada para Concreto
Premezclado”. para asegurar una mezcla efectiva yuniforme.

Datos técnicos*
Forma

A granel

Densidad

600 a 700 kg/m3

Color

Gris claro

Contenido de SiO2

Mínimo 90%

HumedadMáximo 2%*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Nota: Para información sobre el uso adecuado deMasterLife® SF 100 en aplicaciones específicas, consulte a
su representante de Master Builders Solutions.

Recomendaciones
Con el fin de obtener una consistencia adecuada
de la mezcla, se sugiere hacer uso del portafolio deaditivos plastificantes de Master Builders Solutions.

Almacenamiento
El MasterLife® SF 100 se almacena, maneja ydosifica igual que el cemento o cenizas volantes. A
granel, el MasterLife® SF 100 puede almacenarse
en silos. El material en sacos puede almacenarsede forma indefinida en un área seca. No se requiere
ningún equipo especial para dosificarlo.

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Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions. En caso de requerir dosificaciones por
fuera de los rangos recomendados, consulte a unrepresentante de Master Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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I M P E R M E A B L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

MasterSeal® HLM 5000
Sistema líquido de membrana impermeabilizante elastomérica aplicado en frío.

Descripción del producto

Rendimiento

MasterSeal HLM 5000 es una membrana• 0,61 - 0,74 m2/L para película húmeda de 1,4 a
1,7 mm de espesor.
• 0,61 – 0,74 m2/L para película seca de 1,1 a 1,4 mm
de espesor.

®

impermeabilizante monocomponente de poliuretanoelastomérico modificada con asfalto, de curado en
húmedo para aplicaciones exteriores bajo nivel oentre losas. Está disponible para aplicaciones con
rodillo, bajo el nombre MasterSeal® HLM 5000 R.

Campo de aplicación• Concreto.
• Contrachapado (exterior).
• Bajo nivel exterior (en mampostería, concreto y
algunos metales).
• Sobre nivel de terreno (entre losas de concreto ydentro de paredes huecas).
• Parqueaderos y tanques de concreto.
• Explanadas y centros comerciales.
• Fuentes de agua y piscinas.
• Balcones y jardineras.
• Losas bajo nivel.
• Muros y alcantarillas.
• Malecones, represas y depósitos de agua.

Caracteristicas y beneficios• Disponible como sistema de recubrimiento
estándar y de alto espesor.
• Membrana impermeabilizante que resiste lapenetración de agua.
• Membrana elastomérica que permite la expansión
y contracción.
• Amplio rango de temperaturas de aplicación,
flexibilidad para aplicar en cualquier clima.
• Resistente al ataque bacteriano y a varios ácidos,álcalis y sales.
• Membrana aplicada en frío monolítica. Elimina
traslapes, uniones y cortes.
• No requiere el uso de equipo de fundido en
caliente.

El rendimiento puede variar con la técnica deaplicación que se utilice. Los valores reales para elrendimiento y espesor de la película dependeránde la porosidad y acabado del sustrato.

Datos técnicos
Aprobaciones• ASTM C836 “Especificación Estándar para
Alto Contenido de Sólidos, Membrana de
Impermeabilizacion Elastomérica de Aplicación
Líquida Fría para Uso con Capa de Rodadura
Independiente”.
• Estándar Nacional de Canadá 37.58 – M86
desarrollada por CGSB.

Propiedades típicas
MasterSeal® HLM 5000.
PROPIEDAD

VALOR

Recuperación mínima, %90

Expansión en agua
temperatura ambiente

3

días

a Ninguna

TEMPERATURA DE SERVICIO, °C
Mínima-40

Máxima49

Presentación
MasterSeal® HLM 5000 está disponible entambor de 208 L y cubetas de 18,9 L.

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I M P E R M E A B I L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

RESULTADO DE LOS ENSAYOS / HLM 5000 (tipo autonivelante)

Presentación
Propiedades típicas
Material Curado
Dureza Shore 00

Sistema de
Alto Espesor

Sistemaestándar85

Viscosidad, poise

Método
ASTM
C836“Especificación
Estándar para Alto Contenido
deSólidos,
MembranadeImpermeabilizacion Elastomérica deAplicación Líquida Fría para Uso con
Capa de Rodadura Independiente”
Brookfield
ASTM D412 “Método de Prueba
Estándar para Caucho Vulcanizado
y Elastómeros Termoplásticos- Tensión”
ASTM D412 “Método de Prueba
Estándar para Caucho VulcanizadoyElastómeros
Termoplásticos- Tensión”

Esfuerzo a la tensión, MPa

1Elongación promedio, %600

Módulo 100%, MPa0,6Recuperación mínima, %90

Expansión en agua, 3 díasa temperatura de laboratorio

Sin expansión

Temperatura de servicio, ˚C-40 a 49

Permeabilidad a vapor
húmedo, perm pulg.

0.1 seco

Prueba de agrietamiento,
ciclo 10 veces en
24 h a -9 ºx“Cumple 1.6
mm. No pierde
adherencia ni
exhibe ruptura.”

Flexibilidad después deinterperismo acelerado

ASTM
C836
“Especificación
Estándar para Alto Contenido
Sólidos,
MembranadeSin fisuramiento deImpermeabilizacion Elastomérica deAplicación Líquida Fría para Uso con
Capa de Rodadura Independiente”

ASTM D412 “Método de Prueba
Estándar para Caucho VulcanizadoyElastómeros
Termoplásticos- Tensión”

ASTM
C836
“Especificación
Estándar para Alto Contenido
deSólidos,
MembranadeImpermeabilizacion Elastomérica deAplicación Líquida Fría para Uso con
Capa de Rodadura Independiente”

Los resultados presentados son típicos, pero no pretenden ser
críticos del desempeño del material colocado en obra.
*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si se desean los datos
de control, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico.
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I M P E R M E A B L I Z A N T E S

Procedimiento de aplicación

S E L L A N T E S

o membrana. Utilice una capa de cera o cinta
antiadherente sobre el sellador curado y luego pretrate el área.

Preparacion de la superficie

1. Para obtener mejores resultados, todas las
superficies de concreto deben prepararse
con una llana de acero hasta obtener una
superficie lisa y uniforme. También es aceptableacabar pasando de forma ligera una escoba. El
concreto nuevo debe de curarse con agua por
lo menos durante 14 días. Deberán eliminarse
los compuestos de curado de membranas por
medios mecánicos.
2. Para bloques extremadamente porosos:
imprima con una mano de MasterSeal®
HLM 5000 diluido o aplique una capade MasterSeal® 581 a razón deaproximadamente 37,2 m2 por saco ypermita que cure durante mínimo 7 díasantes de aplicar MasterSeal® HLM 5000.
3. Remueva el polvo, suciedad y otros
contaminantes justo antes y durante laaplicación. Las superficies deben estar secas almomento de aplicar el impermeabilizante.

Capa base
1. Antes de aplicar la membrana final, todaslas juntas, grietas y aberturas alrededor deprotuberancias deben ser selladas con una
capa base de MasterSeal® HLM 5000
aplicada de 1,4 a 1,5 mm de espesor con una
llana o cepillo de cerda rígida.
2. Permita que seque durante la noche antes deaplicar la membrana final. Cuando la membrana
final esta aplicada, el espesor total húmedo
sobre las juntas, grietas, cavidades y alrededor
de penetraciones debe ser aproximadamente
2,5 mm en el sistema estándar.

Juntas estáticas y grietas
Deberá rellenar pretratando (capa base) todas
aquellas juntas y grietas menores de 1,6 mm. Aplique
el material de tal forma que rellene y sobrepase la
junta o grieta a un ancho de 102 mm de cada lado.

Juntas de trabajo o de expansión
Deberá aplicar un sellador de uretano de Master
Builders Solutions en todas las juntas que seanmayores de 3 mm. Cualquier junta de trabajo menorde 3 mm debe ser ampliada a mínimo 6 mm yrellenada con el sellador. Evite que la membrana
impermeabilizante se adhiera al sellador de la junta,
lo cual podría ocasionar un defecto en el sellador
108

YSuperficies de metal sin revestimiento
Remueva el polvo, escombros o cualquiercontaminante de superficies metálicas comosalidas de aire, tubos de drenaje e inserciones depostes, regletas y otros.
Limpie las superficies hasta obtener un brillo metálico
según SSPC-NACE2 e imprime inmediatamente
con MasterSeal® P 173. Proporcione la elevación
necesaria con el sellador MasterSeal® NP 1 o
MasterSeal® NP 2 para eliminar los ángulos de
90 grados.

Salidas de aire, tubos de drenaje einserciones de postes
Limpie las superficies de metal hasta obtener unbrillo metálico. Aplique un imprimante antioxidantepara metales, luego aplique MasterSeal® P 173 o

MasterSeal® P 176.
Remueva el polvo, desechos y cualquier otro
contaminante de los huecos. Luego aplique unsellador adecuado.

Aplicación
Se recomienda siempre realizar una aplicación deprueba antes de proceder a la aplicación del sistema
en la obra. Todas las capas del acabado final deben
aplicarse en forma de membrana continua, sin porospara lograr la integridad de la impermeabilización.

Sistema estándar
1. Para las aplicaciones en superficies horizontales,vacíe el producto del recipiente y distribúyalo
inmediatamente para asegurar su trabajabilidad.
Obtendrá mejores resultados delimitando áreas
de 12 m² y distribuyendo en forma uniforme elcontenido de la cubeta de 19 L con un escurridor
de hule dentado. Repita este procedimiento
hasta cubrir toda la superficie.
2. Para las aplicaciones en superficies verticales,
aplique el producto con una llana, rodilloo aspersor a razón de 0,6 m²/L. Obtendrá
mejores resultados si delimita áreas de 12 m²
y distribuye uniformemente el producto de una
cubeta de 19 L.
3. Verifique el espesor de la aplicación conforme
avance el trabajo, con un calibrador o medidorde espesor para películas húmedas.
4. Puede verificar la integridad de la membrana
curadaenuna
superficie
horizontal

C A T Á L O G O

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humedeciendo toda el área e inundando con
agua a una profundidad mínima de 51 mm.
Mantenga inundado durante 24 a 48 horas.
Luego inspeccione la superficie del fondo
1. para determinar si hay alguna penetraciónde agua. En el caso de requerir alguna
reparación, el área debe drenarse ydejarse secar antes de volver a aplicar
MasterSeal ® HLM 5000. Después de la
segunda aplicación, el área debe probarsede nuevo para evaluar la integridad de la
membrana.

CuradoEl producto llega a curarse y tener propiedades
apreciables entre las 24 y 48 horas posteriores
a la aplicación a 24 ºC de temperature y 50% de
humedad relativa. Proteja las superficies aplicadascon MasterSeal® HLM 5000 del tráfico durante
su curado.

Capa base
1. Utilice el sistema MasterSeal® 975 para
proteger el área durante la aplicaciónde rellenos y donde se anticipe presión
hidrostática.
2. Cuando solamente realice la aplicación derellenos, instale paneles protectores para la
superficie tan pronto como sea posible, una
vez la superficie con MasterSeal® HLM
5000 haya curado.
3. El sistema MasterSeal® HLM 5000 debe
mantener una protección continua a la
exposición de rayos UV.

Limpieza
Limpie todas las herramientas y equipo
inmediatamente después de la aplicación con un
solvente industrial.

Recomendaciones• Aplique MasterSeal® HLM 5000 cuando lossustratos estén secos y la temperatura ambiente
esté entre 4 ºC y 32 ºC; si desea hacer laaplicación a temperaturas menores, consulte a
su representante de ventas de Master Builders
Solutions.
• Las temperaturas bajas influyen en la viscosidad yen las características de manejo de MasterSeal®
HLM 5000: el calor incrementa el flujo y el frío
lo disminuye. Mantenga el producto en un áreafresca en climas calurosos y al abrigo en climas
fríos.

109Y

S E L L A N T E S• Evite aplicar el producto cuando haya mal tiempoo el mismo sea inminente.
• No aplique sobre barras de acero ni sobre
superficies mojadas o contaminadas.
• No caliente los envases directamente con llama,
estufa, parrillas eléctricas u horno.
• Repare todos los huecos y depresiones profundas
en los sustratos con el material de reparación
adecuado antes de aplicar MasterSeal® HLM
5000.
• Antes de aplicar MasterSeal® HLM 5000 drene
todos los desagües y salidas de drenaje.
• Trabaje cuidadosamente el material en superficies
irregulares de concreto para evitar la formación deporos y espacios sin tratar.
• Protejalassuperficies
tratadascon
MasterSeal® HLM 5000 para evitar quese perforen, con tablas protectoras hasta el
momento de aplicar la capa superior o relleno
que se requiera.
• Este recubrimiento no fue diseñado parasuperficies de contacto.
• No aplique o use donde existan olores inaceptables
de solventes, por ejemplo, cerca de áreas depreparación o procesamiento de alimentos.
• Evite usar compuestos de curado en lasuperficie de concreto que será tratada con
MasterSeal® HLM 5000. Especifique curado
en húmedo o con papel.
• En aplicaciones de superficie horizontal, el
concreto debe inclinarse para facilitar el drenaje
y evitar encharcamiento de agua en la superficie
de MasterSeal® HLM 5000. No se recomienda
utilizar en contacto directo de inmersión continua.
• Cuando se usen esteras de drenaje directamente
sobre el recubrimiento MasterSeal® HLM 5000,
se debe usar una lámina de polietileno de 0,152mm entre el MasterSeal® HLM 5000 y la esterade drenaje.
La aplicación adecuada es responsabilidad del usuario. Las
visitas de campo del personal de Master Builders Solutions
tienen como único propósito el hacer recomendaciones
técnicas y no el de supervisar ni proporcionar control decalidad en la obra.

Almacenamiento
Este producto puede conservarse sin deterioro
alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por doce
12 meses (cubetas) y 6 meses (tambores), a partirde la fecha de fabricación.

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Durante su almacenamiento se puede formar una
película de MasterSeal ® HLM 5000 que
puede removerse fácilmente y no afecta eldesempeño del producto.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterProtect® 200 C
Antes: MASTERSEAL C®

Recubrimiento acrílico impermeable resistente a agentes agresivos del medio ambiente.

Descripción del producto

Procedimiento de aplicación

MasterProtect® 200C es un revestimiento
impermeable, de un componente, con base en
resinas acrílicas, resistentes a agentes agresivosdel medio ambiente, como son dióxido de carbono
y otros. Es un material decorativo y de fácil
aplicación.
El revestimiento impermeable se encuentra
disponible en varios colores (Blanco, blanco extra,
gris basalto y gris suave).

Preparación de la superﬁcie
La superﬁcie debe estar limpia, sana ycompletamente seca. Retire todo el aceite, grasa,
lechadas de cemento y elementos sueltos o noﬁrmes de las áreas a recubrir. Las pinturas en mal
estado deben ser retiradas completamente.

Campo de aplicación
Protección de superficies de concreto y mampostería
en ambientes externos e internos.
Produce revestimiento impermeabilizado a las
superficies de concreto, expuestos a la intemperie.
Acabado decorativo para concreto, mampostería ysuperficies de fibrocemento.

Características y beneficios• Decorativo.
• Fácil aplicación.
• Económico.
• Sistema autocurable de un solo componente.
• Excelente adherencia.
• Excelente resistencia a la intemperie y rayos UV.
• No forma barrera de vapor, permitiendo que losmuros respiren.
• De fácil lavado.

Preparación del producto
MasterProtect® 200C viene listo para usar.
Se debe agitar el producto antes de aplicarlo ydurante la aplicación, para tener una completa
homogenización.
Aplicación
Aplique una primera mano de MasterProtect®
200C empleando brocha o rodillo. Controle elespesor tratando de alcanzar el rendimiento
adecuado.

Dosificación
MasterProtect® 200C tiene un consumo total
aproximado entre 0.35 y 0,45 kg/m2 (en 2 capas)
dependiendo de la superﬁcie de concreto. El
fibrocemento puede alcanzar el rango superior.
Estos consumos varían según el estado de lasuperﬁcie y la preparación que se efectúe, porlo cual se recomienda efectuar ensayos derendimiento.

Manipulación

Presentación• Agitar antes de aplicar (homogenizar).

Se suministra en cuñetes de 20 kg.

• No adicione agua, éste viene listo para usar.
• La superficie de aplicación no debe estar húmeda
ni presentar empozamientos de agua.
• Proteger de la lluvia mínimo 4 horas después deaplicado.

Datos técnicos*
MasterProtect® 200C es una mezcla de acrílicos
poliméricos con aditivos químicos apropiados, dedensidad 1,41 kg/L y porcentaje de sólidos entre 55%
a 62% por peso. Los colores de línea son blanco,gris basalto. Dependiendo de sus necesidades,
otros colores especiales como blanco extra y grissuave pueden ser suministrados bajo pedido.
*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si se deseanlos datos de control, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico.
111

Almacenamiento
MasterProtect® 200C se conserva sin deterioro
alguno en su envase original, cerrado correctamente,lejos del calor excesivo y la humedad hasta por doce(12) meses a partir de la fecha de su fabricación.

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MasterProtect® FL600
Resanador para fisura base acrílica

Descripción

Usos Recomendados

MasterProtect FL 600 es un resanador acrílico
elastomérico de consistencia pastosa, elaborado
con base en resinas acrílicas, cargas minerales
seleccionadas y adicionado con fibras sintéticas que
al ser aplicados forman una excelente cobertura deprotección de buenas propiedades de adherencia yelasticidad.

• Para rellenar, calafatear o emboquillar juntas ygrietas entre diversos materiales utilizados en laconstrucción.
• Como sellador y recubrimiento de traslapes entechos de lámina metálica o de fibrocemento;para sellar juntas entre paredes, techos, marcos,
puertas, elementos prefabricados, entre otros.
• Puede usarse como sellador en juntas
de elementos de concreto, mampostería,
fibrocemento, etc.
• Excelente para sellar uniones de domos, salidas
de tubería, bases de tinacos, uniones de ductos deaire acondicionado con la losa, bajantes pluviales
y todas aquellas uniones y puntos críticos de lasuperficie a impermeabilizar.

®

Presentación• Contenedor de 1 gal (3.8 L)

Rendimiento
Variable dependiendo del espesor y profundidad dela fisura.

Aplicación
Preparación de la Superficie

Almacenamiento y Manejo
Este producto debe ser almacenado en un lugar
fresco y seco, preferentemente techado, a una
temperatura mayor a 5°C y menor a 45°C.

• La superficie deberá estar libre de polvo, aceites,
grasas, oxido, humedad, hongos y cualquier otro
contaminante que afecte la adherencia.
• Aplicar MasterProtect® P 105 en toda la superficie
a impermeabilizar utilizando un cepillo de ixtle.

Características y Beneficios• Mantiene su adherencia y elasticidad por largo
tiempo en interiores o exteriores.
• Excelente resistencia al intemperismo.
• No escurre en aplicaciones verticales ni se cuelga
debido al calor.
• Absorbe movimientos moderados de dilatación ycontracción.
• Es un producto amigable con el medio ambiente,
ya que no contiene solventes orgánicos, no es
flamable.

Método de Aplicación• MasterProtect® FL 600 por medio del espátula
o calafateo, haciendo presión sobre la grieta ofisura para que el material penetre y se ancle a lasuperficie, en caso de grietas o fisuras con tamaño
mayor al descrito, se deberá utilizar material derelleno en el fondo antes de la aplicación.

Herramientas de Aplicación• Brocha• Espátula

Propiedades físicasValor

MétodoApariencia

Pastosa

InternoResanador acrílico

InternoViscosidad, penetrómetro (cps)265 - 295

ASTM D 2196

pH

9.0 ± 0.5

ASTM E 70

Sólidos en peso, %68.6 ± 2.0

ASTM D 1644

Densidad, gr/ml

1.48 ± 0.03

ASTM D1475

Secado al tacto, horas

3

ASTM D 1640

Secado total, días

7

ASTM D 1640

Tipo

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S O L U T I O N S

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Para mejores resultados• No aplicar MasterProtect® FL 600 a temperaturas
menores de 10 ºC ni mayores de 40 ºC.
• No se recomienda su aplicación cuando hay
amenaza de lluvia.
• No debe ser diluido en las capas intermedias delsistema de impermeabilización.
• No aplicarlo sobre superficies mal adheridas alsustrato.
• No mezclar con otros productos con la superficie
húmeda• En caso de aplicar sobre una impermeabilización
existente, esta deberá tener una buena
adherencia, en caso contrario, deberá remover laimpermeabilización existente por completo.

Seguridad
Lea, entienda y siga la información contenida en la
hoja de datos de seguridad (FDS) y de la etiquetadel producto antes de usar. Si hay Derrame, Fuga,
Fuego Exposición o accidente, consulte la hoja deseguridad (FDS). La FDS puede obtenerse solicitando
a su representante de ventas de Master Builders
Solutions. ¡MANTENER FUERA DEL ALCANCE DE
LOS NIÑOS! PARA USO PROFESIONAL.
• No ingerir, en caso de ingenir accidentalmente, nose provoque el vómito• Solicite atención médica de inmediato• Evite el contacto con la piel y los ojos. Cualquiersalpicadura de material, lávela con abundanteagua.
• Si hay molestias acuda a su médico
inmediatamente

Notificación de garantía limitada
Master Builders Solutions garantiza que este
producto está exento de defectos de fabricación
y cumple con todas las propiedades técnicas
contenidas en la Hoja Técnica vigente, si el mismo
se usa como se instruye dentro de su vida útil.
Resultados satisfactorios dependen no solamentede la calidad del producto sino también de muchos
factores fuera del control de Master Builders
Solutions.

113

Y

S E L L A N T E S

MASTER BUILDERS SOLUTIONS NO EXTIENDENINGUNA OTRA GARANTÍA, O AVAL, EXPRESAO IMPLÍCITA, INCLUYENDO GARANTÍAS DE
COMERCIALIZACIÓN O ADECUACIÓN PARA
UN FIN PARTICULAR CON RESPECTO A SUSPRODUCTOS.
La única y exclusiva compensación del Comprador
por cualquier reclamo relacionado a este producto,
incluyendo pero sin limitarse a, reclamos
relacionados con incumplimiento de garantía,
negligencia, responsabilidad objetiva u otra causa,
es el envío al comprador de un producto equivalentea la cantidad de producto que no cumple estagarantía o el reembolso de el precio original decompra del producto que no cumple esta garantía,
a decisión exclusiva de Master Builders Solutions.
Cualquier reclamo relacionado a este producto
debe recibirse por escrito dentro de un (1) año dela fecha del envío y cualquier reclamo que no sea
presentado dentro de ese período constituirá una
renuncia por parte del Comprador a realizar algún
reclamo y la aceptación expresa de la calidad delproducto.
MASTER BUILDERS SOLUTIONS NO SERÁRESPONSABLE POR NINGÚN DAÑO ESPECIAL,INCIDENTAL, CONSECUENTE (INCLUYENDO
LUCRO CESANTE) O PUNIBLE DE NINGÚN TIPO.
El Comprador debe determinar la idoneidad
de los productos para el uso previsto y asume
todo riesgo y responsabilidad asociada con ello.
Esta información y toda recomendación técnica
adicional están basadas en el conocimiento yexperiencia actuales de Master Builders Solutions.
Sin embargo, Master Builders Solutions no asume
ninguna responsabilidad por proporcionar tal
información y recomendación, incluida la medida enque tal información y recomendación pueda estar
relacionada a derechos intelectuales existentes
de terceros, derechos de patente, tampoco seestablecerá ninguna relación legal por o surgiráde, proporcionar tal información y recomendación.
BASF se reserva el derecho de hacer cualquiercambio debido a progreso tecnológico o desarrollos
futuros. El Comprador de este Producto(s) debe
realizar una prueba de este producto(s) para
determinar la idoneidad para la aplicación prevista
del producto(s). El desempeño del producto descritoaquí debe verificarse por medio de prueba que debe
realizarse por profesionales calificados.

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MasterProtect® H 310

Hidrófugo de fachadas con permeabilidad al vapor de agua.

Descripción del producto
MasterProtect® H 310 es un producto acrílico
acuoso, protector del sustrato, de muy altahidrorepelencia, muy resistente a la intemperie,a la abrasión, a la fricción, al agua y al lavado, yla cual no es susceptible al ataque de hongos y
microorganismos.

Campo de aplicación• Impermeabilizar y proteger ladrillos a la vista en
fachadas, evitando la meteorización y extendiendola vida útil del ladrillo.
• Proteger del ataque microbiano y de hongos, a las
fachadas de ladrillo muy expuestas a la humedad.

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Procedimiento de aplicación
Para lograr un buen efecto del producto sobre lasuperficie se recomienda:• La superficie debe estar firme con buena
cohesión, limpia, seca, sin polvo, libre de moho yde contaminantes, como grasas o aceites.
• Las partes sueltas o mal adheridas deben sereliminadas o removidas raspando la superficie.
• Profundas imperfecciones o grietas en el
pañete, revoque o repellos deben ser corregidas
previamente.

Características y beneficios

Aplicación• De fácil aplicación.
• Presenta una alta resistencia al agua líquida,
formación de perlas, efecto “Loto”.
• Buena permeabilidad al vapor de agua, permite
que el sustrato “respire”.
• Previene y evita la meteorización de la
mampostería, ocasionada por los efectos
agresivos del ambiente.
• Ayuda a prevenir la eflorescencia en ladrillos y
bloques de concreto.
• Permite el lavado sin inconvenientes.
• Tiene carácter antiestático, lo cual evita laacumulación de polvo y suciedad.
• MasterProtect® H 310 inhibe la aparición dehongos, moho y algas.

• El producto se debe aplicar en 1 ó 2 capas
máximo, teniendo en cuenta que siempre se debe
aplicar la segunda capa sobre la capa húmeda dela primera.
• MasterProtect® H 310 se recomienda aplicar
con pistola a 10–20 psi (preferiblemente de tipo
airless), brocha, rodillo, felpa o baño de inmersión,
según sea el caso.
• La temperatura de aplicación debe estar entre
10 – 32 ºC.
• No se debe aplicar con humedad relativa superior
a 75% ó si la superficie está a menos de 2 ºC
sobre el punto de rocío. Se debe evitar aplicar el
producto en días con alta humedad como los días
lluviosos, o cuando exista condensación de vaporde agua sobre la superficie a trabajar, o sobre
superficies que estén expuestas a fuertes vientos
que transporten partículas de polvo.
• Se recomienda no dejar los implementos deaplicación (brochas, rodillos o pistolas) por más
de 5 minutos al aire libre; es preferible dejar estas
herramientas remojando en agua cuando no esténen uso.
• El producto viene listo para usar, no se debe diluir.

Presentación
MasterProtect® H 310 se encuentra disponible entambores de 210 Kg.

Datos técnicos*
Apariencia
Acabado% de sólidos
Viscosidad (Copa Ford Nº4, seg)pH (1:10)
Densidad (gr/cc)
Solvente de dilución
114

Líquido blancoMate
23 - 27%
16,0 - 18,0
8.0 – 9.0
1,02 - 1,08
Agua

Consumo
La porosidad de las superficies de mampostería varía
considerablemente. Se estiman consumos típicospara superficies poco porosas, tales como ladrillo
prensado, enchapes de gres, pañete esmaltado yconcreto denso del orden de 125 gr/m2.

C A T Á L O G O

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De la misma manera, en superficies más absorbentes
como morteros comunes, ladrillo común o concreto,el consumo varía entre 200 y 250 gr/m2.
Antes de iniciar la aplicación se recomienda unensayo en un área aproximada de 10 m2 para
evaluar la porosidad de la superficie y la cantidad deMasterProtect® H 310.

Almacenamiento
MasterProtect® H 310 es estable al almacenamiento
por 12 meses, siempre y cuando se conserve ensu recipiente original, protegido del calor y de fríos
extremos.

Precauciones de seguridad
Se deben observar las medidas de seguridad usuales
para la manipulación de productos químicos, usode EPP (Equipos de Protección Personal, guantes
de caucho y gafas).
No es perjudicial para la salud siempre y cuando se
manipule correctamente y se utilicen las medidas yel equipo de seguridad personal.
• Se recomienda trabajar en un ambiente ventilado.
• En caso de contacto con la piel, limpiar con agua
limpia.
• En caso de contacto con los ojos, lavarlos con
abundante agua limpia durante 10 minutos
mínimo.
• Si el producto es ingerido, no provocar vómito. Se
debe pedir ayuda médica.
• Es conveniente mantener bien cerrados losrecipientes mientras no estén en uso.
Toxicidad
Hasta ahora no se conoce ningún efecto perjudicial
para el ser humano bajo un uso adecuado y sepuede considerar como indiferente biológicamente.
Ecología
MasterProtect® H 310 es un recubrimiento que
cumple con las normas ambientales más estrictas
a nivel internacional, como:• Muy bajo VOC (Contenido Orgánico Volátil).
• No contiene HAP (Sustancias Peligrosas para elAire).
• Es un producto exento de APEO (Fenoles
Etoxilados).
• El biocida de MasterProtect H 310, está registrado
por la EPA (Enviromental Protection Agency) para
ser usado en recubrimientos.

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MasterProtect® P 105
Sellador y primer acrílico

Descripción• protectores e impermeables MasterSeal®
• Promueve el anclaje a los sustratos de la línea deimpermeabilizantes acrílicos MasterSeal®.
• Excelente
penetración
sobre
concreto,
asegurando el sellado y la adherencia.
• Es promotor de adherencia en sustratos de difícil
acabado• Fácil aplicación

MasterProtect® P 105 es un producto elaborado
con resinas estiren-acrílicas de máxima calidad
que aportan características de excelente sellado
y promueven la adherencia del sistema deimpermeabilización acrílico a diversos sustratos.

Presentación• Galón de 3.8 L (3.85 kg)• Cubeta de 19 L (19.34 kg)

Usos Recomendados• MasterProtect® P 105 se utiliza para sellar ypromover la adherencia sobre superficies deconcreto, asbesto-cemento, mampostería, etc.
que recibirán sistemas impermeables acrílicos oacabados texturizados.
• Previene la acumulación de polvo en superficies
de concreto y materiales pétreos.
• Como componente de todos los sistemas
impermeables acrílicos MasterSeal®

Rendimiento
19 L diluidos 3:1 rinde 220 m² aprox, dependiendo dela rugosidad de la superficie. (aprox. 44 m2 por galón)

Color
BlancoAlmacenamiento y Manejo

Aplicación

Este producto debe ser almacenado en un lugar
fresco y seco, preferentemente techado, a una
temperatura mayor a 5°C y menor a 45°C

• La superficie deberá estar libre de polvos, aceites,
grasas, oxido, humedad, hongos y cualquier otro
contaminante que afecte la adherencia.
• Diluir MasterProtect® P 105 3:1 con agua limpia• Aplicar una capa de MasterProtect® P 105
de forma homogénea a toda la superficie aimpermeabilizar.
• Permitir el correcto secado antes de la aplicaciónde las capas de impermeabilizante.
• MasterProtect® P 105 se debe aplicar sobre todos
los elementos que vayan a ser impermeabilizados
como: pretiles, base de domos, pasos de tuberías,

Características y Beneficios• MasterProtect® P 105 es un producto amigablecon el medio ambiente, ya que no contiene
solventes orgánicos, no es flamable y no
desprende gases u olores agresivos.
• Deja una capa plástica en aquellas superficies dealta rugosidad.
• Ayuda en el rendimiento de los recubrimientosValor

MétodoLíquido viscoso

InternoRecubrimiento elastomérico

Interno900

ASTM D 2196

pH

9,0 ± 0,5

ASTM E 70

Sólidos en peso, %46.0 ± 2.0

ASTM D 1644

Densidad, gr/ml

1.1018 ± 0.02

ASTM D1475

Secado al tacto, minutos

30

ASTM D 1640

Secado total, horas

2

ASTM D 1640

Propiedades físicas
Apariencia
Tipo
Viscosidad, cps

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etc. *El tiempo de aplicación recomendado estarádeterminado por las condiciones climáticas enlas que se esté aplicando el producto. Un tiempo
promedio es de 4 horas; sin embargo, se sugiere
determinar a través del tacto si la capa que se haaplicado está 100% seca para proceder con la
colocación de la segunda capa.
Herramientas de aplicación• Cepillo de ixtle• Rodillo• Aspersión (sin aire)• Brocha

Para mejores resultados• MasterProtect® P 105 se aplica directamente enla superficie a impermeabilizar.
• Se debe mezclar el producto antes de utilizarlo,
mezclar cada vez que se abra este envase.
• No aplicar este producto a temperaturas menoresde 8°C ni mayores de a 40°C.
• No aplicar este producto con amenaza de lluvia ocon la superficie húmeda.
• En caso de aplicar sobre una impermeabilización
vieja, esta deberá tener buena adherencia, encaso
contrario deberá removerla completamente.
• Este producto debe ser almacenado en un lugar
seco y fresco, preferentemente techado, a una
temperatura mayor a 5°C y menor a 45°C.

Seguridad
Lea, entienda y siga la información contenida en la
hoja de datos de seguridad (FDS) y de la etiquetadel producto antes de usar. Si hay Derrame, Fuga,
Fuego Exposición o accidente, consulte la hoja
de seguridad (FDS). La FDS puede obtenerse
solicitando a su representante de ventas de
MASTER BUILDERS SOLUTIONS. ¡MANTENER
FUERA DEL ALCANCE DE LOS NIÑOS! PARA USO
PROFESIONAL.
• No ingerir, en caso de ingenir accidentalmente, nose provoque el vómito• Solicite atención médica de inmediato• Evite el contacto con la piel y los ojos. Cualquiersalpicadura de material, lávela con abundanteagua.
• Si hay molestias acuda a su médico
inmediatamente

Notificación de garantía limitada
BASF garantiza que este producto está exento dedefectos de fabricación y cumple con todas las
propiedades técnicas contenidas en la Hoja Técnica
117

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S E L L A N T E S

vigente, si el mismo se usa como se instruye dentro
de su vida útil. Resultados satisfactorios dependenno solamente de la calidad del producto sinotambién de muchos factores fuera del control
de MASTER BUILDERS SOLUTIONS. MASTER
BUILDERSSOLUTIONSNOEXTIENDENINGUNA OTRA GARANTÍA, O AVAL, EXPRESAO IMPLÍCITA, INCLUYENDO GARANTÍAS DE
COMERCIALIZACIÓN O ADECUACIÓN PARA
UN FIN PARTICULAR CON RESPECTO A SUSPRODUCTOS.
La única y exclusiva compensación del Comprador
por cualquier reclamo relacionado a este
producto, incluyendo pero sin limitarse a, reclamos
relacionados con incumplimiento de garantía,
negligencia, responsabilidad objetiva u otra causa,
es el envío al comprador de un producto equivalentea la cantidad de producto que no cumple estagarantía o el reembolso de el precio original decompra del producto que no cumple esta garantía,
a decisión exclusiva de Master builders Solutions.
Cualquier reclamo relacionado a este producto
debe recibirse por escrito dentro de un (1) año dela fecha del envío y cualquier reclamo que no sea
presentado dentro de ese período constituirá una
renuncia por parte del Comprador a realizar algún
reclamo y la aceptación expresa de la calidad
del producto. MASTER BUILDERS SOLUTIONSNO SERÁ RESPONSABLE POR NINGÚN DAÑOESPECIAL,
INCIDENTAL,CONSECUENTE(INCLUYENDO LUCRO CESANTE) O PUNIBLE DENINGÚN TIPO.
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de los productos para el uso previsto y asume
todo riesgo y responsabilidad asociada con ello.
Esta información y toda recomendación técnica
adicional están basadas en el conocimiento yexperiencia actuales de Master Builders Solutions.
Sin embargo, Master Builders Solutions no asume
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información y recomendación, incluida la medida enque tal información y recomendación pueda estar
relacionada a derechos intelectuales existentes
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Master Builders Solutions se reserva el derechode hacer cualquier cambio debido a progreso
tecnológico o desarrollos futuros. El Comprador deeste Producto(s) debe realizar una prueba de este
producto(s) para determinar la idoneidad para laaplicación prevista del producto(s). El desempeñodel producto descrito aquí debe verificarse
por medio de prueba que debe realizarse por
profesionales calificados.

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MasterSeal® 400
Recubrimiento impermeabilizante cementicio

Descripción del producto
MasterSeal® 400 es un producto cementicio con
aditivos especializados, para impermeabilizar
y proteger superficies de concreto, mortero omampostería en zonas interiores o exteriores;
incluso es apto para el uso sobre superficies encontacto con agua potable.
Color
Gris / Blanco

Campo de aplicación• Muros con problemas de humedad por nivel
freático, fachadas, culatas, muros exteriores einteriores en todo tipo de edificaciones y obras
civiles.
• Tanques de agua potable no elevados,
alcantarillados, muros de contención, sótanos,
fosos de ascensores, fachadas, paredes decocinas, baños y duchas, cuartos de aseo,
cimientos, sobre-cimientos, canales y jardineras.

Características y beneficios• Producto listo para usar, no requiere mezclas
previas.
• Actúa como un recubrimiento cementoso que nopermite el paso de la humedad.
• Presenta muy baja retracción de fraguado.
• Producto de fácil preparación y aplicación.
• Permite que la superficie respire. No es barrera devapor.
• Resistente a la intemperie.
• No contiene materiales tóxicos, por lo que permite
su uso sobre superficies en contacto con agua
potable.

Presentación y almacenamiento
MasterSeal® 400 es empacado en bolsas plásticas
de 25 kg. Se debe almacenar bajo techo en un
lugar fresco y ventilado, separado del piso y de lasparedes.
En la bolsa plástica, se garantiza que el producto
mantiene sus condiciones y características durante
118

6 meses a partir de la fecha de fabricación, siempre
que se conserve cerrado en su empaque original yalmacenado en un lugar cubierto y seco.

Aplicación
Preparación de la superficie o soporte• Todas las superficies y el ambiente deben estar
entre 5°C y 35 °C.
• Repare anticipadamente fisuras, grietas o puntos
de filtración.
• Verifique que la superficie se encuentre
estructuralmente sólida y firme, totalmente
fraguada, libre de fisuras o partes sueltas, sin
polvo, grasa o aceite, residuos de estuco pintura,lechada de cemento o agentes de curado
potencialmente nocivos para la adherencia delmortero.
• Si la pared a impermeabilizar está pintada o tienecal, debe removerse completamente con el fin delograr una mejor adherencia del producto.
• Corte los trozos de alambre, varillas, clavos
o madera que puedan estar embebidos en el
concreto.
• Antes de la aplicación del producto se debe
saturar completamente la superficie con agua,
evitando empozamientos.
Preparación del producto• Sacuda la bolsa de producto en todas las
direcciones para homogeneizar el producto;
Mezcle 3 partes en volumen de MasterSeal®
400 con una parte de agua limpia (en volumen).
En un recipiente limpio, de boca ancha, coloquela cantidad de agua indicada y adicione
gradualmente el MasterSeal® 400, agite
manualmente con un mezclador de madera 10
minutos aproximadamente o con un taladro debajas revoluciones durante 5 minutos, hasta
obtener una mezcla uniforme de consistencia
pastosa y excenta de grumos. Deje reposar la
mezcla entre 5 y 10 minutos.
• Si una brocha colocada dentro de la mezcla
permanece en posición vertical, se considera
que el producto tiene la consistencia adecuada
para su aplicación.
• Si requiere mejorar la adherencia delMasterSeal®

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E S• 400, adicione 1 kg un imprimante acrílico
(MasterCast® 104) en el agua de amasado
de un bulto de 25 kg de MasterSeal® 400.
Se homogeniza bien hasta obtener una pasta
cremosa sin grumos. Deje hidratar 15 minutos
antes de la aplicación.
Aplicación del producto• MasterSeal® 400 se aplica con brocha, rodillo,
cepillo de fibras, llana metálica, de madera omano enguantada:• Mezcle nuevamente antes de aplicar.
• Humedezca el sustrato ligeramente antes deaplicar el mortero.
• Aplique el MasterSeal® 400 como una capa
densa, no como una película delgada de pintura;repártalo uniformemente pasando la brocha
en sentido horizontal para la primera capa y en
sentido vertical para la segunda capa.
• Se deben aplicar dos (2) capas de producto, con
un tiempo de secamiento de 12 a 24 horas entre
capas.
• Para garantizar un mejor curado, se humedece elMasterSeal® 400 3 o 4 horas después de cadaaplicación.

Recomendaciones
Preparación de la superficie o soporte• Por ser un producto cementicio se debe curar losprimeros 7 días como mínimo una vez al día.
• No mezcle MasterSeal® 400 con otro producto ocomponente que no haya sido recomendado en
esta ficha o sin previa consulta de un representantede Master Builders Solutions.
• No aplique sobre soportes de baja o nula absorción
sin antes colocar un puente de adherencia.
• No aplique sobre placas o soportes expuestos amovimientos bruscos.
• No utilice el producto como adhesivo para la pegade revestimientos cerámicos.
• Aplicaciones en tanques de agua se deben dar alservicio de 3 días después de terminar el proceso.
• Por tratarse de un material base cemento,
MasterSeal® 400 puede generar cambios de pH
en el agua almacenada. Se recomienda hacer
lavados sucesivos, 3 días después de la aplicación
hasta neutralizar el pH.

119Y

S E L L A N T E S

Datos técnicos*
Parámetros técnicos
AspectoConsistencia
pH de la pasta

Valor
Polvo Gris / Blanco
Cremosa>11

Relación de agua
en la mezcla(en volumen)

3 partes en volumen
de mortero por 1 parteen volumen de agua

Resistencia
a la compresión
pasados 28 días

> 20 MPa

Rendimiento

1,5 a 2 kg/m2*Los resultados mostrados son típicos para el producto y puedenpresentar variaciones. El desempeño en obra dependerá de losmétodos de instalación y las condiciones del sitio de obra.

Precauciones de seguridad• Las partes que componen el este producto
pueden ser potencialmente tóxicas. Utilice
guantes, gafas protectoras y ropa adecuada para
minimizar el contacto. Dar adecuada ventilación.
• Puede causar irritación en la piel al entrar en
contacto con ella, especialmente cuando esreiterado o prolongado. En caso de contacto conla piel, lave inmediatamente la piel expuesta.
• Si el producto es ingerido, tome abundante aguao leche. No induzca el vómito. Consulte con su
médico.
• En caso de contacto con los ojos, lavar
inmediatamente con abundante agua durante 15
minutos y busque ayuda médica si es necesario.
• Mantenga fuera del alcance de los niños.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterSeal® 500
Antes: TEGRAPROOF®

Sistema para impermeabilización de capilares y/o microfisuras del concreto.

Descripción del producto

Características y beneficios

Impermeabilizante de la red de capilaresy/o microfisuras del concreto. Produce una
impermeabilización total y permanente alconvertirse en parte integral de la estructura.
Puede aplicarse en numerosas estructuras deretención, o para la exclusión de agua.

• Para uso con estructuras de retención de agua
potable.
• Penetra en el concreto, sella los capilares y/omicrofisuras.
• La impermeabilización permanece aún con eldesgaste superficial del concreto.
• Excelente relación costo-beneficio.
• Tratamiento de impermeabilización efectivo contra
la presión hidrostática, tanto positiva• como negativa.
• No contiene cloruros.
• Fácil de aplicar.
El concreto tratado con MasterSeal® 500 resiste
el ataque químico de los desechos• industriales y de aguas negras.
• Los concretos tratados con MasterSeal® 500
son resistentes a las sales de deshielo.

Campo de aplicación• En la impermeabilización de cimentaciones.
• Reparación de microfisuras.
• En el taponamiento de huecos y el sellado dejuntas entre pisos y paredes.
• Plantas de tratamiento de agua potable y aguas
negras.
• Tanques.
• Bóvedas bajo tierra.
• Túneles.
• Depósitos de agua.
• En interiores y exteriores.
• Sobre concreto recién colocado, se aplica como
mezcla seca.
• Sobre concretos existentes, se aplica comolechada.
• Paredes y pisos.
• Sobre o bajo nivel de tierra.

Presentación
MasterSeal® 500 viene empacado en sacos y/obaldes de 25 kg.

Advertencia
MasterSeal® 500

contiene sílice cristalina,
cemento hidráulico, carbonato de calcio y de sodio,
dióxido de titanio.

Datos técnicos*
Aprobaciones(ANSI/NSF Standard 61)

Propiedades físicas

Descripción del ensayo

Comportamiento

3 días7 días28 días56 díasResistencia química, cambio de peso (ASTM C267 “Métodos de Prueba Estándar para la Resistencia
Química de Morteros, Grouts y Superficies Monolíticas y Concretos con Polímeros”)

Muestra control

0,0 gm0,0 gm+0,1 gm+0,3 gm

Expuesta a ácidos+0,1 gm-0,2 gm-1,1 gm-4,8 gm

Expuesta a sales+0,3 gm+0,8 gm+0,6 gm+0,7 gm

Descripción del ensayo
Resistencia a compresión (ASTM C109 “Método de Prueba Estándar para la Resistencia a Compresión deMorteros de Cemento Hidráulico (usando Cubos de 50 mm)”) MPa
120

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I M P E R M E A B I L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

Muestra control

15

27

36

40

Expuesta a ácidos

16

25

36

38

Expuesta a sales

14

24

39

40

Prueba de permeabilidad, CRD C 48
Dirección negativa		

Dirección positiva

Virtualmente impermeable:-No hay degradación visible-No existe flujo de agua
-Humedecimiento ligero después de 420 horas @ 200
psi presenta flujo de presión hidrostática
Virtualmente impermeable bajo presión hidrostática de
125 psi. Después de 300 horas @ 200 psi presenta flujo
de 0,075 cm3/hr en las últimas 120 horas.

Los valores de aplicación y comportamiento son típicos para el material, pero no pueden variar antecambios en el método de ensayo (condiciones y configuración).
*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si se deseanlos datos de control, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico.

Consumo
Espolvoreado: con un empaque de 25 kg se
cubren 19 m² (promedio de 1,32 kg/m²).
Lechada: con un empaque de 25 kg se cubren
30 m² (promedio de 0.83 kg/m²).

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
Sobre concreto viejo:
1. La superficie debe estar limpia y sólida.
2. Remueva toda clase de aceites, polvo ocualquier otro contaminante utilizando elsistema de hidrolavado a presión o tratando
la superficie con una solución de ácido
muriático al 15 %.
3. Permita que el ácido reaccione por 30
minutos y neutralícelo con una solución deagua amoniacal.
4. Lave la superficie abundantemente con

agua limpia.
Sobre concreto nuevo:
1. Después de retirada la formaleta, trate

con agua a presión y/o con ácido para
remover la grasa de las formaletas. La
superficie se debe dejar húmeda antes
de la aplicación del MasterSeal® 500.

121

2. Las juntas de construcción y las juntas

frías de ancho superior a 0,25 mm deben
ser extendidas a mínimo 25 mm (1’’) deprofundidad, sobre concreto sólido. La
junta debe ser en forma de U.
3. Las fisuras filtrantes deben ser preparadas
como se indicó en el punto anterior, hasta
una sección de 25 mm de ancho por 35
a 50 mm de profundidad, en el concretosano. Sature el área de la junta extendida,
y manténgalo en condición húmeda parala aplicación del MasterSeal® 500, comomortero para detener la fuga.
Mezclado
1. Adicione 9 litros de agua por cada sacode 25 kilos de MasterSeal® 500.
2. Con un taladro habilitado con una
paleta, mezcle completamente utilizando
una velocidad de rotación baja. Para
cantidades de amasada más grandes,
utilice una mezcladora de morteros.
3. No mezcle mayor cantidad de material
que la que podrá usar en 20 minutos, a
24 °C y humedad relativa de 50%.
4. Si la mezcla se espesa, revuelva para
reducir la consistencia. No adicione másagua a la mezcla.

I M P E R M E A B L I Z A N T E S

Como morterosuficiente agua limpia al
MasterSeal® 500 en polvo para producir
un mortero que permita su aplicación con
llana.
2. Mezcle cuidadosamente con un taladrode baja revolución equipado con una
paleta o utilice una mezcladora demortero para reparaciones de mayor
volumen. No mezcle más material del que
pueda instalar en un lapso de 20 minutos a
24 ºC y humedad relativa del 50%.

Aplicación
Como lechada, para concretos existentes:
1. Una lechada de MasterSeal® 500 comorecubrimiento puede ser aplicada con brocha,
o escobilla en dosificación de 0,83 kg/m2.
Impregne bien los poros, superficies ásperas,
juntas y áreas desgastadas.
2. Aplique una segunda capa, cuando sea
requerida, después de que la capa inicial sehaya secado parcialmente (usualmente a lahora de ser aplicada). Si la primera capa se
ha secado completamente, humedezca lasuperficie antes de colocar la segunda capa.

para

concretos

recién1. Utilice el MasterSeal® 500 como viene,

solamente cuando vaya a ser colocado
sobre concreto fresco. Utilice guantes
de caucho y distribuya el polvo de forma
uniforme sobre la superficie antes deefectuar la operación final de flotado oallanado.
2. La dosificación adecuada está entre 1,2
y 1,3 kg/m2. Se recomienda distribuir
la dosificación a utilizar en dos capas,
colocando la primera mitad en una
dirección y la segunda mitad a 90 grados
con respecto a la dirección de aplicaciónde la primera.
3. Haga el espolvoreo lo más cercano
posible a la superficie para evitar que este
producto sea esparcido por el viento. En
grandes superficies se puede utilizar un
dosificador mecánico de rotación.
4. A continuación se debe frotar el producto
y darle el acabado final deseado. Se
recomienda utilizar dos capas para lograr
las propiedades físicas mencionadas.
Un acabado rústico de la primera capa
permitirá una adherencia adecuada de la
segunda capa.
122

S E L L A N T E S

Curado1. Adicione

En espolvoreo
colocados:Y

1. MasterSeal® 500 debe permanecer húmedo
para permitir la formación de cristales.
Todas las aplicaciones deben mantenerse
húmedas durante mínimo 48 horas. Despuésdel fraguado inicial, realice curado húmedo
al MasterSeal® 500 utilizando aspersiónde agua. Rocíe la superficie tratada de 3 a
4 veces por día, dentro de un período de 48
horas. Para climas más cálidos, puede que
sea requerida una aspersión más frecuente.
2. Proteja al MasterSeal® 500 en estado frescode condiciones climáticas extremas, como
lluvia, vientos fuertes, altas temperaturas ycongelamiento, por un período no inferior a
48 horas después de aplicado.
3. Para ciertas aplicaciones, este producto
puede ser curado en húmedo durante 24
horas, seguido de la aplicación de un agentede curado base agua, que cumpla con
la ASTM C309 “Especificación Estándar
para Compuestos Líquidos Formadores deMembrana para Curar Concreto”. Contacte alservicio técnico de Master Builders Solutions
cuando utilice este método de curado.

Limpieza
Antes de ocurrir el fraguado, el MasterSeal®
500 podrá ser removido de las herramientas
y de superficies en las cuales no se desea lacristalización, con el uso de agua abundante.

Recomendaciones• Siempre adicione agua limpia y potable al

MasterSeal® 500.
• No se recomienda para aplicaciones entemperaturas inferiores a 4 ºC.
• No debe colocarse sobre superficies deconcreto con menos del 13% de contenido decemento hidráulico.
• La máxima activación y efectividad se logra
entre 2 y 3 semanas después de su aplicación.
• Proteja la superficie del tráfico peatonal por 48
horas y de tráfico pesado por 7 días.
• Siga los procedimientos de curado adecuadospara lograr los mejores resultados.
• La aplicación adecuada es responsabilidad
del usuario.
• Las visitas de nuestros representantes deventas servirán para hacer recomendaciones

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técnicas únicamente, no para supervisar lainstalación y/o hacer control de calidad sobre
los trabajos efectuados.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.
Este producto puede conservarse sin deterioro
alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, seco y protegido
de la humedad, hasta por 12 meses a partir de lafecha de fabricación.
Manténgase lejos del alcance de los niños. Eviteel contacto con la piel, ojos y ropa. Mantenga elrecipiente cerrado cuando no se utilice. Use solo
con ventilación adecuada.
Lávese perfectamente después del manejo delmaterial. Evite inhalar el polvo. No ingiera. Use
guantes, y protección para los ojos. En caso decontacto con los ojos, lave inmediatamente yabundantemente, busque atención médica.
En caso de contacto con la piel, lave las áreas
afectadas con agua y jabón. Si la irritación persiste,llame al médico.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterSeal® 510
Recubrimiento impermeable cementoso

Descripción del producto
El MasterSeal®

Datos técnicos*

510 es un recubrimiento

impermeable cementoso de un solo componente,para usar preferiblemente sobre superficies
de mampostería, verticales u horizontales, nosometidas a tráfico.

Campo de aplicación• Recubrimiento de tanques de agua potable osimilares.
• Impermeabilización de muros de contención,
paredes de sótanos, taludes y similares.
• Impermeabilización de piscinas, tuberías,
canales, jardineras y otros.
• Recubrimiento de fachadas expuestas
severamente a la acción de las lluvias.
• En paredes expuestas a salpicaduras de agua(lavanderías, cocinas, baños, lavaderos devehículos).
• Protección de culatas de edificios, cuando
estas quedarán a la intemperie en forma
temporal o definitiva.

Características y beneficios• Sólorequiere agua para su correcta
preparación.
• Muy fácil de preparar y aplicar.
• Apariencia decorativa, de textura dada segúnla herramienta utilizada para su aplicación(brocha, palustre, llana metálica o de madera,
llana dentada, etc.)• Rápida puesta en servicio.
• No crea barrera de vapor.
• Fácil limpieza (agua y esponja pueden sersuficiente).
• Puede pañetarse, enchaparse o aplicarse otro
tipo de acabado sobre su superficie.
• Excelente adherencia sobre superficies demampostería o concreto.

Presentación
MasterSeal® 510 se ofrece en sacos de 25 kg,
resistentes a la humedad. Disponible en colores
gris cemento y blanco.
124

Forma

Polvo

Densidad aprox. a 20 ºC:
Color
Característica

1 g/cm3
Gris, blanco
Valor*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación
Se requiere aproximadamente 1 kg/m², para laprimera capa. La segunda capa tendrá un consumo
que oscilará entre 0,4 y 4 kg/m² de MasterSeal®
510 dependiendo del nivel de protección
requerido. El consumo más usual, para las dos
manos es 2 kg/m². La bolsa de 25 kg alcanzará
para una aplicación de 12,5 m2 aproximadamente.

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
Deberá limpiarse a fondo la superficie sobre lacual se aplicará el MasterSeal® 510. No deberán
quedar residuos orgánicos (moho, grasa y otros),ni material suelto o no estructural. Así mismo,deberán retirarse vestigios de pinturas viejas, enparticular si éstas son de origen aceitoso. Antesde aplicarse MasterSeal® 510 deberá saturarse
la superficie, pero deberá evitarse el agua
excesiva o empozada. Es indispensable que lasuperficie sea picada para una mejor adherenciadel producto.

Preparación del producto
En un recipiente hondo coloque algo de agua, ysobre ella agregue MasterSeal® 510. Complete
la cantidad de agua requerida para obtener una
consistencia cremosa y perfectamente uniforme(aproximadamente 7,3 litros de agua por sacode 25 kg.). La consistencia ideal es aquella en laque la mezcla no se escurra de la brocha peroes fácilmente manejable. Espere 15 minutos antes
de comenzar a aplicar el MasterSeal® 510 una
vez éste haya sido mezclado. Prepare únicamente
el material que conseguirá aplicar en una hora,

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según su propia experiencia. Si desea mejorar laadherencia, al aplicar sobre superficies muy lisas,o sobre cabeza, sustituya la cuarta parte del aguade amasado por MasterCast® 104.

Aplicación
Use brocha de cerdas duras, llana metálica
o de madera, esponja, rodillo, marmolinera
u otras herramientas según su conveniencia.
Aplique una primera capa, untando el producto,no pintando con él. Si es posible espere entre
6 y 12 horas antes de aplicar la segunda capa,
la cual es necesaria para garantizar un perfecto
recubrimiento. Realice las dos capas en colores
alternos con el fin de observar fácilmente donde
ha quedado la superficie anterior expuesta. Una
vez aplicada la última capa, dé a la superficie elacabado deseado, con llana, esponja, brocha, etc.

Recomendaciones
No aplique sobre superficies cuando latemperatura sea inferior a 7 ºC. Si no usa todo el
MasterSeal® 510 contenido en un saco, ciérrelo
lo mejor posible, con el fin de evitar que entre
humedad en el mismo. No use MasterSeal®
510 sobre juntas que tengan movimiento, ya
que el producto se fracturará y sus propiedades
serán desperdiciadas. Espere por lo menos 2
días después de aplicada la última capa antes deponer en uso efectivo una superficie protegida con
MasterSeal® 510. Si se usa MasterCast® 104
para mejorar la adherencia del producto, espere 7
días antes de llenar el tanque.

Almacenamiento
MasterSeal®

510 puede conservarse sin

deterioro alguno, en sus sacos originales, cerrados
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 18
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
MasterCast® 104 si requiere mejorar adherenciadel recubrimiento. MasterSeal® 580 si es
necesario hacer taponamientos, y reparaciones
previas a la impermeabilización, o en perforaciones
de alivio en partes de muro.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consultela Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterSeal® 553
Recubrimiento impermeabilizante cementicio flexible bicomponente

Descripción del producto

Características y beneficios

MasterSeal® 553 es un recubrimiento cementicio
flexible bicomponente modificado con polímeros,
listo para usar, diseñado para aplicación sobre
superficies de concreto, mortero y mampostería.

• Compatible para el contacto permanente con
agua potable.
• Otorga una superficie impermeable al agua
y humedad, permeable al vapor de agua
proveniente desde el sustrato.
• Revestimiento flexible que le permite soportar
movimientos de la estructura por variaciones
térmicas y vibraciones sin fisuración.
• Resistente a presión positiva y negativa.
• Excelente adherencia.
• Listo para ser usado, fácil de mezclar y manipular.

Es un producto pre-dosificado, de fácil aplicación,
diseñado para garantizar un revestimiento
impermeable con excelente adherencia, que puede
ser aplicado tanto en áreas internas o externas en
donde es requerida una impermeabilización bajo
presión positiva o negativa.
Está compuesto por resinas sintéticas, cemento,
arenas seleccionadas y aditivos especiales. Puede
ser aplicado con rodillo o brocha.

Campo de aplicación
MasterSeal® 553
seimpermeabilización de:utilizaparala• Tanques de almacenamiento de agua potable.
• Sótanos y fundaciones.
• Balcones y elementos prefabricados.
• Puentes, túneles y canales.
• Muros de contención.
• Estructuras hidráulicas.

Presentación
Kit de 18 kg (A+B)
Componente A
Polvo: Saco plástico de 14,4 kg.
Componente B
Polímero liquido: Garrafa plástica de 3,6 kg.
Colores
MasterSeal® 553 está disponible en colores natural
y blanco.

Datos técnicos*
PROPIEDAD

RESULTADOMÉTODO DE ENSAYO

Tiempo de manipulación

30 minutos a 20 ºC

n.a

Tiempo de aplicación entre capas

De 1 a 3 horas a 20 ºC

n.aResistencia a penetración de aguabajo presión

Sin penetración de agua hasta
0,5 MPa de presión de agua aplicada

NTC 4483: 1198
– Modificada*Los resultados de los ensayos son promedios obtenidos en condiciones de laboratorio. Pueden esperarse variaciones razonables,
dependiendo de la condición en el momento de la aplicación.

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Consumo

1,0 kg/m /mm de espesor (por capa)
2

Rendimiento• Aproximadamente 9 m2 por cada kit de 18 kg,
aplicado en dos capas.
• Aproximadamente 6 m2 por cada kit de 18 kg,
aplicado en tres capas

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
1. El sustrato deberá estar estructuralmente sano(resistencia mínima a la tracción de 1 MPa), librede aceite, grasas, suciedad y contaminantes
que afecten la adherencia del producto.
2. La superficie deberá preparase por métodos
mecánicos como chorro de arena, chorro deagua o cualquier otro método adecuado.
3. Remueva partes sueltas o mal adheridas, asícomo residuos de revestimientos previos,
pinturas, grasas, aceites, etc.
4. En caso de que la superficie presente
imperfecciones, estas deben ser reparadas
antes de la aplicación del MasterSeal® 553.
5. Las zonas con rugosidades mayores a3,0 mm de espesor, oquedades y hormigueros
deben ser reparadas con productos de la línea
MasterEmaco® o MasterInject®, según
corresponda. Para más información sobre el
producto más indicado, por favor consulte a
su representante técnico de ventas.
6. La superficie a revestir debe contar con elmínimo de irregularidades, a fin de evitar sobre
consumos de MasterSeal®553.
7. Los puntos singulares deben ser tratados paraevitar futuros problemas de filtraciones enaristas, pasadas de tuberías, entre otros.
8. Humedezca previamente la superficie con
agua limpia hasta lograr una superficie
saturada superficialmente seca (SSS) sin aguaencharcada, manteniendo la humedad hasta
que el recubrimiento sea aplicado.
9. El rango de temperatura recomendado para elambiente y el sustrato está entre 7 °C y 32 °C
al momento de la aplicación.

Mezclado
MasterSeal® 553 debe mezclarse en un recipientede boca ancha, limpio y de material no absorbente,
usando un mezclador mecánico de baja rotaciónpara garantizar la homogeneidad de la mezcla,
evitando la incorporación de aire durante el procesode mezclado.
127

Y

S E L L A N T E S

1. Pre-mezcle el componente B (polímero
liquido) agitándolo en su envase, asegurando
la homogeneidad del producto.
2. Vierta el componente B en el recipiente demezcla y agregue lentamente el componente
A (polvo) agitando de forma continua con el
mezclador mecánico.
3. Mezcle los componentes A y B durante
3 a 5 minutos hasta obtener una mezcla
homogénea y sin grumos.

Aplicación
1. Este producto se debe aplicar de forma
uniforme sobre toda la superficie aimpermeabilizar procurando que el producto
selle completamente la porosidad del sustrato.
2. Este producto deberá aplicarse unicamente
sobre superficies adecuadamente preparadasy previamente humedecidas.
3. Para zonas húmedas y zonas sumergidas con
presión de columna de agua permanentemente
hasta 1 m.c.a se recomienda aplicar 2 kg/m2 deMasterSeal® 553 en dos capas.
4. Para zonas sumergidas permanentemente
con presión de columna de agua superior a
1 m.c.a, se recomienda aplicar 3 kg/m2 deMasterSeal® 553 en tres capas.
5. Debe aplicarse de manera uniforme con rodilloo brocha en al menos dos capas cruzadas
con un espesor de 1 mm cada una. Aplique
la segunda capa sólo después del curado
inicial de la primera capa, lo que puede ocurrir
entre 1 y 3 horas dependiendo de la humedady temperatura del ambiente. Humedezca lasuperficie antes de la aplicación de la segunda
capa, la cual debe ser aplicada en sentido
cruzado al de la primera capa (en direcciones
perpendiculares – una capa en sentido verticaly la siguiente en sentido horizontal). Para capas
subsecuentes, siga las mismas instrucciones
de aplicación.

CuradoHacer curado en húmedo durante 3 días. El
proceso debe iniciar entre 3 y 4 horas despuésde la aplicación de la última capa de producto,
seguido por 4 a 5 días de secado al aire, previo ala prueba de estanqueidad y/o puesta en servicio,
dependiendo de la temperatura, la ventilación y la
humedad relativa.

I M P E R M E A B L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

Limpieza de herramientas

Productos complementarios

La limpieza de las herramientas debe realizarse con
agua. Sin embargo, después de su endurecimiento,
el MasterSeal® 553 sólo podrá ser removido
mecánicamente.

Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions. En caso de requerir dosificaciones por
fuera de los rangos recomendados, consulte a unrepresentante Master Builders Solutions.

Almacenamiento
MasterSeal® 553 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

128

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

MasterSeal® 587
Antes: MASTERSEAL® 485M

Recubrimiento resistente a agentes agresivos del medio ambiente

Descripción del producto
MasterSeal® 587 es un recubrimiento acrílico
elástico, monocomponente que genera una película
impermeable de elasticidad permanente. Resistentea agentes agresivos del medio ambiente, comoson dióxido de carbono y otros. Es una mezcla deacrílicos poliméricos elásticos con aditivos químicos
seleccionados.

Campo de aplicación• Protección anticarbonatación de estructuras deconcreto en interiores y exteriores.
• Impermeabilización de terrazas.
• Impermeabilización de cubiertas de fibrocemento.
• Impermeabilización de muros de concreto, en
cimentaciones y sótanos.
• Recubrimiento acrílico impermeabilizante para
uso en exteriores (fachadas, paredes).

Características y beneficios• Viene listo para usar.
• Elasticidad permanente.
• Excelente recuperación a cambios térmicos deexpansión y contracción.
• Puenteo de microfisuras.
• Excelente adhesión a diversos sustratos.
• Resistente a rayos UV.
• No forma barrera de vapor.
• Libre de solventes.
• Protege al concreto de la carbonatación,
alargando su vida útil.
• Puede aplicarse sobre superficies de concreto
tratadas previamente con inhibidor de corrosión
en dispersión acuosa, tipo inhibidor de corrosión.
Se aplica después de que este haya secado ysido absorbido por el sustrato de concreto.

Presentación
MasterSeal® 587 se presenta en cuñetes plásticosde 20 kg. Dependiendo de sus necesidades, otros
colores especiales pueden ser suministrados
bajo pedido.

129

Datos técnicos*
Característica

Valor

Forma

LíquidoDensidad aprox. a 20 ºC:

1,3 g/cm3

Contenido de sólidos:

55% a 62%

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación
1. Como recubrimiento de protección
anticarbonatación sobre concreto con
terminado afinado en dos manos: 0,6 0,7 kg/m².
2. Aplicación en terrazas y pisos en dos manos:
1,25 kg/m².
3. El consumo depende de la rugosidad delsustrato.

Procedimiento de aplicación
Una vez la base esté en las condiciones
adecuadas, aplicar MasterSeal® 587 con brochao rodillo en 2 ó 3 capas sucesivas. No aplicar lasiguiente capa hasta que la anterior esté totalmenteseca. El tiempo de secado de cada capa dependede la temperatura y humedad ambiente, así comode la naturaleza del soporte. Las herramientas selavan fácilmente con agua.

Almacenamiento
MasterSeal® 587 puede conservarse sin
deterioro alguno en su empaque original cerrado
correctamente, en un lugar fresco hasta por 12
meses a partir de la fecha de su fabricación.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

I M P E R M E A B L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

MasterSeal® 590
Mortero de reparación monocomponente base cemento para detener fugas de agua.

Descripción del producto

Características y beneficios

MasterSeal 590 es un mortero de reparación
monocomponente base cemento hidráulico, quedetiene inmediatamente la filtración de agua a travésde orificios o grietas en el concreto o mampostería.
Se expande conforme cura y no se contrae aún bajo
constante presión de agua.

• Rápido fraguado para detener la filtración de agua.
• Rápido desarrollo de resistencia.
• Completamente hidráulico.
• Fragua tanto dentro como fuera del agua.
• Con retracción compensada.
• Un solo componente facilitando la mezcla solo
con agua.
• En caso requerido, se puede recubrir en tan solo
15 minutos, minimizando el tiempo de espera.
• No tiene metal ni yeso para mantener la estabilidad
del volumen con el tiempo.
• Disponible en una formulación para aplicaciones
en clima frío.
• Certificado por NSF/ANSI norma 61 para contacto
con agua potable.

®

Campo de aplicación• Detiene la filtración de agua o humedad de grietas
sin movimiento (estáticas) y de orificios.
• Para servicio en inmersión.
• Para anclaje de pernos verticales.
• Sótanos.
• Cimentaciones.
• Muros de contención.
• Alcantarillados.
• Vertical, sobre cabeza u horizontal.
• Interior o exterior.
• Sobre y debajo del nivel del terreno.
• Concreto y mampostería.

Presentación• Latas de 1,13 kg• Latas de 4,5 kg• Cubetas de 23 kg

Datos técnicos*
Composición

MasterSeal® 590 es una mezcla de cemento hidráulico, sílice gradada, hidróxido de calcio, agregados yaditivos.

Resultado de los ensayos
Propiedad

Resultados

Métodos de Ensayo

Resistencia a la compresión, MPa
20 min - 120 min

12,4

1 día

27,6

7 días34,528 días37,9Resistencia a la tracción, MPa
7 días2,1

28 días2,4

Resistencia a la tracción, MPa
7 días4

28 días

10,3

ASTM C109 “Método de Prueba Estándar
para la Resistencia a Compresiónde Morteros de Cemento Hidráulico(utilizando muestras cúbicas de 50 mm)”
ASTM C190 “Método de Prueba Estándar
para el Esfuerzo a Tracción de Morterosde Cemento Hidráulico”
ASTM C348“Método de Prueba Estándar
para el Esfuerzo a Flexión de Morterosde Cemento Hidráulico”*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si se desean los datos
de control, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico.
130

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E S

Procedimiento de aplicación
Mezclado

1. Mezcle el polvo MasterSeal® 590 con agua
potable limpia.
2. No añada agregados ni aditivos químicos.
3. Adicione solamente agua suficiente paramezclar rápidamente a mano hasta obteneruna consistencia de masilla dura de bajo
asentamiento. Mezcle durante máximo 30
segundos.
4. Mezcle solamente la cantidad de producto que
pueda colocar adecuadamente en un lapsode 3 minutos bajo condiciones normales (veaTemperatura). No reacondicione el material
después del mezclado inicial.
5. Limpie el recipiente de mezclado y herramientas
inmediatamente después de cada uso.

Y

S E L L A N T E SAplicación
1. Pre-humedezcla el sustrato antes de aplicar
MasterSeal® 590.
2. Coloque MasterSeal® 590 sin mezclar
excesivamente, amasar ni frotar.
3. Presione el mortero de reparación en las grietas
u orificios, y manténgalo en su lugar (sin mover)hasta que frague.
4. Justo antes del fraguado final, este mortero
puede perfilarse con llana hasta quedar a ras
con la superficie circundante. Siempre perfile
del centro hacia afuera, en dirección al puntode adherencia.
5. Si el área a reparar está seca al momento dela colocación, humedezca el sustrato durantemínimo 15 minutos mediante fina pulverizacióno rocío de agua, antes y después de la
colocación.

Temperatura
Cuando la temperatura ambiente, del material ode la superficie es muy alta o muy baja, cambiará
la velocidad de fraguado del MasterSeal® 590. El
producto y el agua de mezclado deben tener una
temperatura de 21 ºC. En promedio, el morterofraguará en aproximadamente 3 a 5 minutos.

Aplicaciones en climas cálidos
1. El fraguado de MasterSeal® 590 a
temperaturas de 30 a 37 ºC será muy rápido.
La temperatura máxima del material debe serde 26 °C y del agua de mezclado 37 ºC. De
lo contrario, el curado iniciará de inmediato,
generando disminución de la resistencia
estructural del mortero.
2. Este producto siempre debe colocarse entre
30 y 60 seg después de mezclado.
3. Si es posible, use agua helada cuando esté
mezclando para retrasar el fraguado.

Aplicaciones en climas fríos
1. El MasterSeal® 590 debe almacenarse ollevarse a temperatura entre 4 y 21 °C antes demezclar y aplicar. No aplique MasterSeal® 590
si la temperatura ambiente o de la superficie
es inferior a 4 ºC o cuando se espere que
desciendan por debajo de dicha temperatura
12 horas después de la aplicación inicial.
2. Para tiempos de fraguado más rápidos atemperaturas normales o en aplicaciones atemperaturas menores a 4 °C, se puede usar
MasterSeal® H.

131

Sellado de juntas
1. Para sellar grietas estáticas en la unión depisos y muros, realice un corte de por lo menos
19 mm de ancho y profundo, generando una
superficie rugosa.
2. Retire todo el material suelto, polvo y tierra con
agua limpia.
3. Presione el mortero de reparación dentro dela cavidad generada, con una herramienta depunta redondeada o llana rectangular, hasta
que frague por completo. Alise para formar
un chaflán en la unión del piso con la pared.
Mantenga húmedo durante mínimo 15 minutos.

Detención de fugas de agua
1. Para detener el paso del agua a través de unelemento de concreto o de mampostería, realice
un corte de mínimo 19 mm de ancho y profundo
en la grieta u orificio. Realice siempre un corte
cuadrado o inclinado hacia adentro, y no en forma
de “V”, tal como se muestra a continuación:I M P E R M E A B L I Z A N T E S

1. Empiece forzando a que MasterSeal® 590 entre
en la grieta. En áreas de alta presión, no coloqueeste mortero en el orificio inmediatamente.
Sostenga MasterSeal® 590 en la mano o en
una llana hasta que caliente, luego presione
el producto con firmeza para que entre en elorificio.
2. No quite la presión de la llana o de lamano enseguida para proporcionar algún
confinamiento al mortero durante su fraguado.
No mueva MasterSeal® 590 durante la
colocación ni lo retoque durante el tiempo defraguado (5 minutos).
3. Después de la colocación corte con cuidado yperfile con llana para nivelar con la superficie
circundante.

Sellado de filtraciones en juntas y grietas
1. Para detener las filtraciones en juntas demortero o grietas estáticas en muros deconcreto o mampostería bajo nivel, realice
un corte a las grietas o juntas de morterodefectuosas con ancho y profundidad de 19mm. Siempre que sea posible haga un corte
inclinado hacia adentro.
2. Presione el mortero de reparación para queentre en el orificio y mantenga húmeda lasuperficie durante al menos 15 minutos o hasta
que el fraguado se haya completado.

Reparación de defectos de construcción
1. Para reparar huecos en muros de concreto,retire todas las barras de acero y separadores,y realice un corte desde la superficie hacia elinterior, con una profundidad mínima de 19 mm.
2. Cuando no haya agua activa, se pueden usar
morteros de reparación.

Anclaje de piezas metálicas
1. Para anclar pernos o barras de aceroen superficies verticales de concreto omampostería, taladre para hacer una
perforación con diámetro 13 mm (1/2”) mayor
al diámetro del elemento a anclar.
2. Rellene y compacte la perforación con
MasterSeal® 590 de tal forma que quede
completamente lleno. Inmediatamente después
coloque el perno o barra centrado en laperforación y fuerce para que entre en la masilla.
3. Compacte el mortero con firmeza alrededordel perno o barra, y mantenga húmedo
durante 15 minutos.
132

Y

S E L L A N T E S

4. No aplique ninguna fuerza al perno o barra
por lo menos durante 5 horas después de la
colocación.

Capa superior
1. Una vez que haya curado una reparación
con MasterSeal® 590, puede recubrirse
con MasterSeal® 581 o MasterSeal® 584,
modificados con MasterEmaco® A660, tan
pronto haya alcanzado el fraguado incial.
2. Una vez que haya curado una reparación
con MasterSeal® 590, podrá cubrirse con
diversos recubrimientos acrílicos resistentesa álcalis. También podrá usarse en
conjunto con MasterProtect ® HB 400, o
MasterProtect ® HB 200.
3. MasterSeal® 590 puede usarse también con
membranas impermeabilizantes en láminas
perforadas después de 6 a 7 días de curado.

Limpieza
Limpie todas las herramientas y equipo con agua.

Recomendaciones• No aplique sobre superficies congeladas ocubiertas de escarcha.
• No aplique en grietas dinámicas (con movimiento).
• No use para rellenar las juntas de expansión ni
juntas de control.
• No mezcle nuevamente (reacondicione) el material
endurecido.
• Siempre pre-humedezca el sustrato antes deaplicar MasterSeal® 590.
• No use como recubrimiento superficial ni comomaterial de repellado.
• No rellene huecos mayores a 490 cm3 de una solavez.
• No utilice si se han formado terrones duros en
polvo.
La aplicación adecuada es responsabilidad del usuario. Las
visitas de campo realizadas por el personal de Master Builders
Solutions tienen como único propósito el hacer recomendaciones
técnicas y no el de supervisar ni proporcionar control de calidad
en la obra.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

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MasterSeal® 919 15 cm / 20 cm
Antes: SISTEMA COMBIPOXI ® BANDA 15 / BANDA 20

Fondo de juntas.

Descripción del producto

Presentación

El sistema MasterSeal® 919 es un sistema de alto
desempeño para el sellado de juntas irregulares ode alto movimiento, conformado por una lámina de
PVC flexible y una pasta epóxica. Al fijar la lámina
de PVC con la pasta epóxica al sustrato, el sistema
permite el movimiento de la junta en más de una
dirección, manteniendo un sellado de gran calidad.

• Cinta PVC de 15 cm de ancho x 17 m de largo + 12 kg
de adhesivo epóxico.
• Cinta PVC de 20 cm de ancho x 17 m de largo + 12 kg
de adhesivo epóxico.
Todas las presentaciones vienen con 1 litro delimpiador epóxico.

Campo de aplicación
El sistema está compuesto por una cinta de PVC
flexible que se fija firmemente al sustrato con
un adhesivo de resina epóxica, por lo cual es
conveniente para sellados de tamaños irregulares,
juntas de gran movimiento, o en aplicaciones dondela superficie de las juntas no es recta para permitir el
uso de selladores convencionales.
Se puede utilizar el Sistema MasterSeal® 919 en:• Fachadas, cubiertas y sótanos.
• Túneles, alcantarillas y galerías.
• Plantas de tratamiento de agua, canales y piscinas.
• Juntas entre elementos de diferente módulo deexpansión.
• Reparación de obras hidráulicas.
• Juntas de techos.
• Tanques.
• Juntas entre superficies rígidas y flexibles en torno
de hierro, acero y tubos de cemento.
• Fuentes de agua.

Características y beneficios• Extremadamente flexible (hasta 300%).
• Reacciona bien a bajas temperaturas.
• Excelente adherencia de adhesivo epóxico adiferentes materiales.
• Alta resistencia al envejecimiento.
• Resistente al agua.
• Buena resistencia química.
• Fácil y rápida colocación.
• Puesta en servicio en tres días.
• Admite ser aplicado en superficies horizontales,
verticales e invertidas.
• Aplicación en juntas de sección amplia y de granmovimiento.

133

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
Las superficies deben estar limpias y libres departículas sueltas. En sustratos de concreto omortero se deberá limpiar la superficie que recibirá
el adhesivo epóxico (6 a 10 cm de ancho) con
chorro de arena o pulido mecánico, para eliminarlas partículas sueltas, grasa, etc.
Se busca un buen perfil de anclaje para el adhesivo
epóxico, el cual debe estar seco, exento de grasa,
aceite u óxido. Sobre un sustrato metálico, estedeberá estar en condición de metal blanco.

Imprimación
No se requiere imprimante epóxico para adherir elMasterSeal® 919 al concreto, acero, mortero, hierro,
aluminio, cerámicas sin siliconas, maderas, vidrio,
otros elementos epóxicos y poliéster.

Mezclado
Cada KIT (empaque del sistema) contiene
suficiente adhesivo epóxico para la colocación dela lámina de PVC provista. Es necesario mezclar
cada componente del adhesivo epóxico por
separado, antes de hacer la mezcla de la resina
con el endurecedor. Luego vierta el Componente B(endurecedor) en el Componente A (resina) y mezcle
con mezcladora a velocidad moderada (entre 400 y
600 RPM) hasta lograr un color homogéneo de lamezcla. El color resultante es gris.

Colocación
Limpie la banda de PVC con MEC (metil-etil-cetona).
1. Delimite la zona a aplicar el adhesivo epóxico,dejando 1 cm de sobre ancho a cada lado dela banda. Se recomienda el uso de una cinta deenmascarar con el objeto de hacer más limpio
el trabajo.
2. Coloque la primera mano de adhesivo epóxico
al sustrato, procurando redondear los bordesen la zona adyacente a la junta, grieta oI M P E R M E A B L I Z A N T E S

1. fisura para evitar dañar la banda de PVC. El
espesor de la película de adhesivo debe ser deaproximadamente 2 mm.
2. Presione la banda de PVC firmemente hasta
que el adhesivo epóxico salga por los agujeros
que tiene la banda de PVC en el perímetro.
3. No introducir el adhesivo epóxico dentro de lagrieta, fisura o junta.
4. Una vez que la primera capa de adhesivo
epóxico haya secado al tacto, se debe retirar la
cinta de enmascarar. Coloque nuevamente una
cinta de enmascarar ahora a 1 cm de la línea
exterior del adhesivo epóxico (primera capa) y
aplique la segunda capa de adhesivo epóxico.
5. Retire la cinta de enmascarar con el adhesivo
epóxico aún fresco.
6. Para juntas, grietas o fisuras con ancho variable
entre 2 y 5 cm, use cinta de PVC de 15 cm deancho. Para juntas, grietas o fisuras de másde 5 cm utilice una cinta de PVC de 20 cm deancho.

RecomendacionesY

S E L L A N T E S

Productos complementarios
El producto presente es complementario al
portafolio de soluciones para la construcción
Master Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Los adhesivos epóxicos de dos componentes deben
mantenerse fuera del alcance de los niños. Estos
productos contienen resinas epoxidicas y agentes
de curado de aminas que pueden ser corrosivos
y potencialmente dañinos para la salud si no son
almacenados y usados de manera adecuada. Los
peligros pueden reducirse significativamente alobservar las precauciones de las hojas de seguridad,
las etiquetas de los productos y la literatura técnica.
Favor leer la literatura con cuidado antes de usar
estos productos y usar los elementos protectores,
mínimo gafas y guantes.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consultela Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

1. La cinta se colocará recogida (como fuelle)en caso de juntas anchas con movimientos
grandes. Cuando se desee proteger la cintade PVC del ataque mecánico colocará una
capa de sellador de poliuretano de un solo
componente (MasterSeal NP1) o una lámina
metálica si la agresión mecánica es muy
imporante, una vez endurecido el adhesivo.
2. Si el sistema va a estar expuesto a presiones
constantes de agua, es necesario colocar
una base de apoyo (lámina metálica, selladorde poliuretano o sellador butílico, etc.) antes
de colocar la banda de PVC.
3. El sistema no está diseñado para reemplazar
la banda de PVC que queda embebida en el
concreto, en juntas de construcción.
4. En construcciones existentes sirve comosistema para hacer reparaciones.

Almacenamiento
AlmacenelosmaterialesdelSistema
MasterSeal® 919 bajo techo, entre 10 °C y 25
ºC. Los empaques del adhesivo epóxico deberánestar herméticamente cerrados. Los materiales
no son inflamables pero arden en contacto conla llama.

Tiempo de almacenamiento
Hasta 12 meses en envases no abiertos, sin
dañar y sellados originalmente y que hayan sidotransportados y almacenados adecuadamente.
134

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MasterSeal® 920

Y

S E L L A N T E S(Disponible en diámetros de 1/2”, 1/4”, 3/8” y 7/8”)

Antes: SELLALÓN

Fondo de juntas.

Descripción del producto

Datos técnicos*

MasterSeal 920 es un cordón continuo deespuma de poliuretano extruida de celda cerrada.
Se usa MasterSeal® 920 en juntas de expansión
y contracción para limitar la cantidad de sellante a
aplicar. MasterSeal® 920 actúa como una barrera
de interfase para prevenir la adhesión del sellante
a la cara inferior de la junta garantizando el factor
de forma del sellante. Por su suave textura el
MasterSeal® 920 se adapta a todo tipo de juntas.
®

Campo de aplicación• Juntas de dilatación.
• Juntas de contracción.
• En muros.
• En cortinas fraccionadas.
• Construcción de puentes.
• Paneles prefabricados de concreto.
• Cubierta de depósitos.
• Remodelación de edificaciones.
• Pisos industriales.
• Para formaletas de concreto.
• Construcción de pavimentos.

Características y beneficios• Base de soporte para los materiales sellantes.
• De utilización tanto en juntas de contracción comode dilatación.
• Actúa como barrera de interfase.
• Textura suave.
• Permite obtener una sección de llenante regular.
• Evita desperdicio de llenante de junta.
• Fácil y sencilla colocación.
• Presentación de diferentes diámetros.

Presentación
En cajas de cartón, con uno o dos rollos, dependiendodel calibre del MasterSeal® 920, así:

135

Color

Gris

Densidad

0,33 gr/cm3

Esfuerzo a la tensión

3,10 kg/cm2

Absorción de agua

0,02 mmgr/cm2

Rango de temperatura-40 a 60 ºC*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

ConsumoEs conveniente estimar un consumo de 1,05 m deMasterSeal® 920 por cada metro lineal de junta asellar, en una dimensión 3,8 mm superior al ancho
de la junta a sellar.

Procedimiento de aplicación
1. MasterSeal® 920 debe comprimirse dentro
de la junta antes de que el sellador sea
aplicado. Puede instalarse fácilmente con
una herramienta sin punta o una rueda desuperficie plana para forzar el producto ala profundidad deseada. Un escantillón orueda pueden ser usados para controlar la
profundidad a la cual el producto es colocado.
2. Para juntas con ancho de hasta 19 mm, eldiámetro del MasterSeal® 920 debe ser 3 mm
más grande que el ancho de la junta. Para
juntas amplias de 19 mm, utilice el productode 25 mm de diámetro.
3. Sellado de la junta: Siga las sugerencias parala aplicación del sellador (MasterSeal® NP1)
como lo indica el fabricante. Cuando sea
necesario aplicar primer, aplique sólo a las
superficies de la junta y después coloqueel MasterSeal® 920. No aplique primer al
MasterSeal® 920.

Diámetro

Cantidad

Empaque

Recomendaciones

6 mm

1.700 m2 carretes

10 mm

1.097 m2 carretes

13 mm

762 m

1 carrete

22 mm

295 m

1 carrete• MasterSeal® 920 es altamente resistente a latensión e incrementa su resistencia durante lainstalación.
• MasterSeal® 920 es un producto químicamente
inerte y resistente al petróleo, gasolina y a lamayoría de solventes.

I M P E R M E A B L I Z A N T E SYS E L L A N T E S• MasterSeal® 920 no se decolora, no se adhiere
al sellante.
• MasterSeal® 920 está clasificado como un
artículo no peligroso.
• Siendo un material inerte, es compatible tantofísica como químicamente con todos los sellantes
existentes en el mercado de aplicación en frío.
• MasterSeal® 920 es libre de polvo y no contamina
el sellante en el momento de la aplicación.

Almacenamiento
Este producto puede conservarse sin deterioro
alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterSeal® 965 RM
Refuerzo de poliéster

Descripción
MasterSeal 965 RM es una membrana con
refuerzo longitudinal de un pespunteado de hilo dealta resistencia a la intemperie. MasterSeal® 965
RM pertenece al grupo de geotextiles debido a su
excelente comportamiento al intemperismo.
®

Presentación
MasterSeal® 965 RM: Rollo de 110m² (1.10m x
100m)

Rendimiento
100 m2 por rollo, aproximadamente

Almacenamiento y Manejo
Almacene el producto en un lugar seco y fresco,
manténgalo dentro de su empaque original paraevitar que se ensucie y ocasione que se tengan
falsas adherencias al momento de aplicar elimpermeabilizante.

Características y Beneficios• Son muy ligeras y facilitan su manejo• Poseen alta resistencia al corte• No son atacadas por microorganismos• Resistentes a los rayos UV, no se decoloran• Son compatibles con sistemas impermeables

Usos recomendados
Se emplean en los diferentes sistemas impermeables
para dar rigidez estructural a los acabados.

Forma de Aplicación
En los sistemas de impermeabilización MasterSeal®,
después de aplicar la primera capa delimpermeabilizante MasterSeal® y mientras seencuentre húmedo, MasterSeal® 965 RM debe deextenderse cuidadosamente y de manera uniforme,
evitando las arrugas y las cavidades de aire
atrapado, traslapándolo 10 cm y cuidando que lasuniones siempre estén a favor de la bajada del agua
en la losa. Después se deja secar esta capa de 4
a 6 horas aproximadamente, dependiendo de lascondiciones de temperatura y humedad del medio
ambiente. Posteriormente se aplica la segunda137

mano del impermeabilizante en sentido transversal
a la primera.

Nota. MasterSeal® 965 RM se recomienda para losas
mayores a 90m².

Herramientas de aplicación• Aplicación manual.

Para mejores resultados• Evitar las arrugas y cavidades de aire atrapado
extendiendo perfectamente la membrana.
• No se recomienda su aplicación cuando hayaamenaza de lluvia• No debe ser diluido en las capas intermedias delsistema de impermeabilización• No aplicarlo sobre superficies mal adheridas alsustrato• No mezclar con otros productos• MasterSeal® 965 RM se aplica directamente enla superficie a impermeabilizar.
• No aplicar este producto a temperaturas menoresde 8°C ni mayores de 40°C
• No aplicar este producto con amenaza de lluvia ocon la superficie húmeda
• En caso de aplicar encima de una
impermeabilización existente, esta deberá teneruna buena adherencia, en caso contrario, deberáremover el impermeabilizado existente porcompleto

Seguridad
Lea, entienda y siga la información contenida en la
hoja de datos de seguridad (FDS) y de la etiquetadel producto antes de usar. Si hay Derrame, Fuga,
Fuego Exposición o accidente, consulte la hoja deseguridad (FDS). La FDS puede obtenerse solicitando
a sus representante de ventas de Master Builders
Solutions. ¡MANTENER FUERA DEL ALCANCE DE
LOS NIÑOS! PARA USO PROFESIONAL.

I M P E R M E A B L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

Reduerzo Doble

MétodoEspesor, mils

17

ASTM D 1777

Peso, gr/m²

68

ASTM D 1910

Ancho, m

1.1-

Longitud, m

100-

Elongación longitudinal, %21

ASMT D 1000

Elongación transversal, %62

ASTM D 1000

Resistencia a la tensión longitudinal, lb/pg ancho

29

ASTM D 15036

Resistencia a la tensión transversal, lb/pg ancho

6

ASTM D 15036

Propiedades físicas

Notificación de garantía limitada
BASF garantiza que este producto está exento dedefectos de fabricación y cumple con todas las
propiedades técnicas contenidas en la Hoja Técnica
vigente, si el mismo se usa como se instruye dentro
de su vida útil. Resultados satisfactorios
dependen no solamente de la calidad delproducto sino también de muchos factoresfuera del control de Master Builders Solutions.
MASTER BUILDERS SOLUTIONS NO EXTIENDENINGUNA OTRA GARANTÍA, O AVAL, EXPRESAO IMPLÍCITA, INCLUYENDO GARANTÍAS DE
COMERCIALIZACIÓN O ADECUACIÓN PARA
UN FIN PARTICULAR CON RESPECTO A SUSPRODUCTOS.
La única y exclusiva compensación del Comprador
por cualquier reclamo relacionado a este
producto, incluyendo pero sin limitarse a, reclamos
relacionados con incumplimiento de garantía,
negligencia, responsabilidad objetiva u otra causa,
es el envío al comprador de un producto equivalentea la cantidad de producto que no cumple estagarantía o el reembolso de el precio original decompra del producto que no cumple esta garantía,
a decisión exclusiva de Master Builders Solutions.
Cualquier reclamo relacionado a este producto
debe recibirse por escrito dentro de un (1) año dela fecha del envío y cualquier reclamo que no sea
presentado dentro de ese período constituirá una
renuncia por parte del Comprador a realizar algún
reclamo y la aceptación expresa de la calidad
del producto. MASTER BUILDERS SOLUTIONSNO SERÁ RESPONSABLE POR NINGÚN DAÑOESPECIAL,
INCIDENTAL,CONSECUENTE(INCLUYENDO LUCRO CESANTE) O PUNIBLE DENINGÚN TIPO.
El Comprador debe determinar la idoneidad
de los productos para el uso previsto y asume
todo riesgo y responsabilidad asociada con ello.
Esta información y toda recomendación técnica

138

adicional están basadas en el conocimiento yexperiencia actuales de Master Builders Solutions.
Sin embargo, Master Builders Solutions no asume
ninguna responsabilidad por proporcionar tal
información y recomendación, incluida la medida enque tal información y recomendación pueda estar
relacionada a derechos intelectuales existentes
de terceros, derechos de patente, tampoco seestablecerá ninguna relación legal por o surgirá
de proporcionar tal información y recomendación.
Master Builders Solutions se reserva el derechode hacer cualquier cambio debido a progreso
tecnológico o desarrollos futuros. El Comprador deeste Producto(s) debe realizar una prueba de este
producto(s) para determinar la idoneidad para laaplicación prevista del producto(s). El desempeñodel producto descrito aquí debe verificarse
por medio de prueba que debe realizarse por
profesionales calificados.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

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MasterSeal® 980 JC 15- JO 22
Antes: MASTERFLEX JC 15, MASTERFLEX JO 22

Bandas flexibles premoldeadas, para sellar juntas de construcción y de dilatación.

Descripción del producto

Datos técnicos*

Las bandas MasterSeal 980 JC 15 - JO 22 se
fabrican con cloruro de polivinilo plastificado. Se
trata de un material sumamente flexible con alta
resistencia a la tracción y con gran deformabilidad.
Posee excelente resistencia a los agentes agresivos
normales, al agua y las sales y es indefinidamenteestable en el medio alcalino propio del concreto.
No pierde sus propiedades por envejecimiento y es
imputrescible.
®

Campo de aplicación
Las juntas MasterSeal® 980 JC 15 - JO 22 seemplean para el sellado estanco y permanente delas juntas de construcción y las juntas de dilatación
en toda clase de construcción de concreto, sujetaso no a presión -incluso muy elevada- de agua, aún
bajo condiciones exigentes de movimiento de la
junta en servicio.
Su uso es especialmente indicado en:• Diques.
• Canales.
• Tanques.
• Piscinas.
• Túneles.
• Cimentaciones.

Color

Azul

Esfuerzo al fallar (+20ºC)

12 MPaDeformación al fallar (20 ºC)

280%

Temperatura de servicio-40 ºC a +60 ºC

Resistencia al desgarr

Min 20 kg/cm

Dureza Shore A

80 ± 10

Flamabilidad

No inflamable*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Procedimiento de aplicación
Selección del perfil
La elección del perfil de junta a utilizar dependede varios factores: Presión de agua actuando,
dimensión del elemento, tipo de junta, ubicación,
movimiento previsto. Se encuentran a disposición
los siguientes tipos:

Modelo JC
Para juntas de construcción (de trabajo frío)
cerradas, de menores exigencias en cuanto a sus
movimientos en el plano del concreto.

Características y beneficios

Modelo JO• Gran elasticidad.
• Resistente a productos químicos.
• No produce decoloración en el concreto.
• Puede ser soldado para crear un sello continuo enlas juntas de estructuras de concreto.

Para juntas de construcción o de dilatación abiertas
o cerradas, que sufrirán mayores movimientos enservicio, incluso diferentes en cada parte vinculada,
normales al plano de unión (expansión) y de cizalla
paralelos al plano de unión (como en el caso deasentamiento de muros y losas).

Presentación

Modelo JC

ModeloAncho

MasterSeal® 980 JC 15

15 cm

MasterSeal® 980 JO 22

22 cm

Empaque en rollo de 25 metros

139

Modelo JO
Las dimensiones de MasterSeal® 980 JO 22 son
220 mm de ancho y 15 mm de espesor.

I M P E R M E A B L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

Selección del ancho

Uniones, ángulos, encuentros

En cuanto a la presión de agua, se debe considerar
que para presiones bajas (alrededor de 5 m decolumna de agua) se deben emplear en las juntas
de trabajo bandas MasterSeal® 980 JC 15 - JO
22 de 15 a 16 cm de ancho.

La principal ventaja operativa de MasterSeal®
980 JC 15 - JO 22 es la sencillez de la soldadura
entre tramos, necesaria para lograr una piezacontinua de longitud acorde al caso, y para resolver
las intersecciones, ángulos, etc.

En cambio, para presiones medias (hasta 30 m decolumna de agua) se deben emplear bandas de
22 cm de ancho. Para presiones elevadas (hasta
60 m de columna de agua) se deben emplear las
bandas de 30 a 32 cm de ancho y para presiones
más altas (hasta 100 m de columna de agua) se
deben emplear bandas de 50 cm de ancho. Para
juntas de dilatación abiertas, no es aconsejableel uso de MasterSeal® 980 JC 15 - JO 22 en
ancho menor de 16 cm. En lo referente a elementos
de concreto, el ancho de la banda MasterSeal®
980 JC 15 - JO 22 debe ser:

Los pasos de la soldadura son:• Menor que el espesor de la estructura.
• Mayor que la profundidad de penetración del agua
dentro la junta hasta la banda.

Modo de colocación
Es necesario sujetar la banda a la armadura y al
encofrado a fin de que no se desplace durante elvaciado del concreto. La sujeción a los hierros de laarmadura se hace mediante ataduras con alambre.

• Cortar los extremos a soldar de tal modo que seenfrenten de forma pareja.
• Calentar una plancha de cobre entre 180 ºC y
200 ºC y colocarla entre los extremos de la banda
sosteniéndolos en contacto hasta que se vea lafusión del PVC, lo cual ocurre en pocos segundos.
• Logrado esto, retirar la plancha y empujar deinmediato una contra otra de las partes a unir.
• De este modo, se obtiene una soldadura que
asegura la perfecta estanqueidad de la junta.
• Un cuidado es necesario: No calentar
excesivamente la plancha y mantenerla bien
limpia, sin restos de PVC carbonizados.
Alternativamente, se pueden utilizar soldaduras deaire caliente para plásticos:
Cada banda tiene 30 cm de longitud libre por cadalado, lo que es generalmente suficiente para trabajar
con comodidad en la soldadura con el resto de labanda.

En cuanto a la colocación en la formaleta,
dependerá del perfil elegido, de si se va a dejar
una junta cerrada o abierta, y de la secuencia delvaciado de concreto. Por ejemplo, si se elegirá
una junta cerrada, la banda deberá ser colocada
sobre su alma central, apoyada en dos tablas dela formaleta (una a cada lado), dejando expuesta
media banda por la ranura. Una vez que el concreto
ha endurecido lo suficiente, se retiran las tablas y sevierte el concreto en el sector adyacente.

MasterSeal® 980 JC 15 - JO 22 se puede
colocar de igual forma cuando se va a dejar una
parte abierta, siendo este método muy apropiado
para vaciar el concreto en una misma operación, en
ambos sectores adyacentes a la junta. Al quitar losmoldes queda definida una junta de dilatación ya
sellada.
Cuando se utiliza para juntas cerradas, se debe
colocar doblada en ángulo recto a lo largo del tubo
central y clavada a la formaleta. Se retira la tabla, sedesdobla la banda, se fija en su posición definitiva yse vacía el concreto en segunda etapa.

140

Piezas de otras formas y tamaños se fabrican apedido conforme el plano, de acuerdo con lasnecesidades del cliente.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E S

Almacenamiento
Bajo techo, no poner en contacto con aceites,
asfalto, combustibles o solventes. No aplastar con
otros materiales. No es inflamable en contacto con
llama, es auto extinguible. Vida útil ilimitada. Esta
información se presenta como cierta y representa
nuestro mejor conocimiento basada no solamente
en resultados de laboratorios sino también enexperiencias en obra. Sin embargo, por losnumerosos factores que afectan los resultados,
ofrecemos esta información sin garantía ni
responsabilidad asumida por la patente.
Para mayor información consulte al representante
local de Master Builders Solutions.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

141

Y

S E L L A N T E S

I M P E R M E A B L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

MasterSeal® C 773
Impermeabilizante acrílico fibratado

Descripción

Rendimiento

MasterSeal® C 773 es un impermeabilizante acrílico
fibratado Tipo 3A de aplicación en frío y buen
desempeño. Elaborado con base en resinas estiren
acrílicas y pigmentos seleccionados que leproporcionan
propiedadesdeadherencia,
elasticidad, reflectancia (en color blanco),impermeabilidad y duración. Su formulación brinda
amplia resistencia a la degradación e intemperismo
que lo hace un producto ideal para impermeabilizar.

• 1.2 L/m² en losas menores a 100 m² reforzándolos
puntos críticos con MasterSeal® 966 SR o
MasterSeal® 965 RM .
• 1.5 L/m² en losas mayores a 100 m² reforzando
el área con malla de poliéster reforzada
MasterSeal® 965 RM.

Almacenamiento y manejo

Presentación

Este producto debe ser almacenado en un lugar
fresco y seco, preferentemente techado a una
temperatura mayor a 5°C y menor a 45°C.

• Cubeta de 19 L (24.32 KG)• Galón de 3.79 L (4.84 KG)

Vida útil en anaquel

Color

3 años cuando el producto se haya almacenado
adecuadamente y en su envase original.

BlancoPropiedades físicas
Caraterísticas

Especificación

MétodoApariencia

Líquido viscoso

InternoRecubrimiento Elastomérico

InternoViscosidad, cps

36000 minASTM D 2196

pH

9.0 ± 0.5

ASTM E 70

Sólidos en peso, %48.5 ± 2.0

ASTM D 1644

Sólidos en volumen, %32,0 ± 2.0

ASTM D 2697

Densidad, gr/ml

1.295 ± 0.02

ASTM D 1475

Elongación mínima, %50

ASTM D 2370

Tensión mínima, lb/pulg²

200

ASTM D 2370

Reflectancia, %83.5

ASTM C 1549

Emitancia, %0.89

ASTM 1371

Secado al tacto, horas

1

ASTM D 1640

Secado total, horas

12 a 24

ASTM D 1640

Color

BlancoVisualTipo

142

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

Características y beneficios

Método de aplicación• MasterSeal® C 773 resiste la mayoría de lascondiciones climatológicas y ambientales.
• Rápida aplicación y excelente acabado.
• Su adherencia le permite anclarse con seguridad
a casi todas las superficies.
• No es flamable.
• Es ecológico, no contiene solventes orgánicos omateriales agresivos con el medio ambiente.
• Brinda una excelente protección contra el calor
ayudando a disminuir la temperatura, lo que implica
un mayor confort al interior de las edificaciones.
• En acabado en color blanco refleja más de un
80% de la luz solar.
• No forma barrera de vapor, permitiendo que elsustrato o estructura pierda humedad y se seque.
• Puede aplicarse sobre impermeabilizaciones
asfálticas viejas o deterioradas con un año deantigüedad, previa preparación de la superficie.

• Aplicar la primera capa de impermeabilizante
MasterSeal® C 773 en toda la superficie.
• Colocar MasterSeal® 966 SM o MasterSeal® 965
RM sobre la primera capa de MasterSeal® C 773
aún fresco.
• Después de verificar el secado de la primera
capa, aplicar inmediatamente la segunda capa
de impermeabilizante, esta debe de aplicarse en
sentido transversal a la primera.
• La aplicación de este producto variará según eltipo de construcción a proteger, ya sea losa deconcreto, fibrocemento, mortero, lámina, etc.
• Antes de instalar este impermeabilizante,compruebe la instalación de los complementos
recomendados para un correcto desempeñodel sistema impermeable (MasterProtect®
P 105, MasterSeal® 966 SM o MasterSeal®
965 RM y MasterProtect® FL 600), así comoel correcto tratamiento de las áreas críticas.
Los puntos críticos deberán tratarse con este
impermeabilizante y una sección de mínimo 15 cm
de ancho de MasterSeal® 966 SM o MasterSeal®
965 RM perfectamente embebida en dos capasdel mismo impermeabilizante. El tiempo desecado será aproximadamente entre 4 y 6 horas
dependiendo de las condiciones ambientales.
• La vida útil de este producto en anaquel será de un
año a partir de la fecha de fabricación (ver etiquetade código de barras). La garantía de este producto
es de 3 años a partir de la fecha de compra.

Usos Recomendados
MasterSeal® C 773 se usa como recubrimiento
impermeable y decorativo en techos de concreto,asbesto-cemento, entre techos de casas habitación,
hoteles, fábricas, bodegas, etc.
• Para mantener y renovar sistemas impermeables
ya existentes bien adheridos

Aplicación
Preparación de la superficie• La superficie deberá estar libre de polvo, aceite,
grasa, oxido, humedad, hongos y cualquier otro
contaminante que afecte la adherencia.
• Aplicar MasterProtect® P 105 en toda la superficie
a impermeabilizar utilizando un cepillo de ixtle.
• Resanar con MasterProtect® FL 600 los puntos
críticos como chaflanes, domos, tubería que
atraviese la losa, fisuras mayores, uniones de losa,juntas constructivas, etc.
• En caso de ser necesario, tratar con secciones
de MasterSeal® 966SM o MasterSeal® 965RM y
dos capas de impermeabilizante en los puntos
críticos antes mencionados, la tela de refuerzo
debe de quedar en medio de las capas. *El tiempode aplicación recomendado estará determinado
por las condiciones climáticas en las que se esté
aplicando el producto. Un tiempo promedio es
de 4 horas; sin embargo, se sugiere determinar a
través del tacto si la capa que se ha aplicado está
100% seca para proceder con la colocación de la
segunda capa.

143

HERRAMIENTAS DE APLICACIÓN
• Cepillo de ixtle• Rodillo• Brocha

Para mejores resultados• No aplicar MasterSeal® C 773 a temperaturas
menores de 10 ºC ni mayores de 40 ºC.
• No debe ser diluido en las capas intermedias delsistema de impermeabilización.
• No aplicarlo sobre superficies mal adheridas alsustrato.
• No mezclar con otros productos• MasterSeal® C 773 no se diluye, se aplica
a dos manos directamente en la superficie aimpermeabilizar• Se debe mezclar el producto antes de utilizar,
mezclar cada vez que se abra este envase.
• No aplicar este producto a temperaturas menoresde 8°C ni mayores de 40°C.
• No aplicar este producto con amenaza de lluvia ocon la superficie húmeda.

I M P E R M E A B L I Z A N T E S• En caso de aplicar encima de una
impermeabilización vieja, esta deberá tener buena
adherencia o de lo contrario se deberá removercompletamente.
• Previo a instalar este impermeabilizante, se debe
verificar la instalación de los complementos
recomendados para un correcto desempeñodel sistema impermeable (MasterProtect® P 105,
MasterProtect® FL 600, MasterSeal® 965 RM), asícomo el correcto tratamiento de las áreas críticas.

Seguridad
Lea, entienda y siga la información contenida en la
hoja de datos de seguridad (FDS) y de la etiquetadel producto antes de usar. Si hay Derrame, Fuga,
Fuego Exposición o accidente, consulte la hoja deseguridad (FDS). La FDS puede obtenerse solicitando
a su representante de ventas de Master Builders
Solutions. ¡MANTENER FUERA DEL ALCANCE DE
LOS NIÑOS! PARA USO PROFESIONAL.
• No ingerir, en caso de ingenir accidentalmente, nose provoque el vómito• Solicite atención médica de inmediato• Evite el contacto con la piel y los ojos. Cualquiersalpicadura de material, lávela con abundanteagua.
• Si hay molestias acuda a su médico
inmediatamente

Notificación de garantía limitada
BASF garantiza que este producto está exento
de defectos de fabricación y cumple con todaslas propiedades técnicas contenidas en la
Hoja Técnica vigente, si el mismo se usa como
se instruye dentro de su vida útil. Resultados
satisfactorios dependen no solamente de la calidad
del producto sino también de muchos factoresfuera del control de Master Builders Solutions.
MASTER BUILDERS SOLUTIONS NO EXTIENDENINGUNA OTRA GARANTÍA, O AVAL, EXPRESAO IMPLÍCITA, INCLUYENDO GARANTÍAS DE
COMERCIALIZACIÓN O ADECUACIÓN PARA
UN FIN PARTICULAR CON RESPECTO A SUSPRODUCTOS.
La única y exclusiva compensación del Comprador
por cualquier reclamo relacionado a este producto,
incluyendo pero sin limitarse a, reclamos
relacionados con incumplimiento de garantía,
negligencia, responsabilidad objetiva u otra causa,
es el envío al comprador de un producto equivalentea la cantidad de producto que no cumple estagarantía o el reembolso de el precio original decompra del producto que no cumple esta garantía,
a decisión exclusiva de Master Builders Solutions.
144Y

S E L L A N T E S

Cualquier reclamo relacionado a este producto
debe recibirse por escrito dentro de un (1) año dela fecha del envío y cualquier reclamo que no sea
presentado dentro de ese período constituirá una
renuncia por parte del Comprador a realizar algún
reclamo y la aceptación expresa de la calidad
del producto. MASTER BUILDERS SOLUTIONSNO SERÁ RESPONSABLE POR NINGÚN DAÑOESPECIAL,
INCIDENTAL,CONSECUENTE(INCLUYENDO LUCRO CESANTE) O PUNIBLE DENINGÚN TIPO.
El Comprador debe determinar la idoneidad
de los productos para el uso previsto y asume
todo riesgo y responsabilidad asociada con ello.
Esta información y toda recomendación técnica
adicional están basadas en el conocimiento yexperiencia actuales de Master Builders Solutions.
Sin embargo, Master Builders Solutions no asume
ninguna responsabilidad por proporcionar tal
información y recomendación, incluida la medida enque tal información y recomendación pueda estar
relacionada a derechos intelectuales existentes
de terceros, derechos de patente, tampoco seestablecerá ninguna relación legal por o surgiráde, proporcionar tal información y recomendación.
Master Builders Solutions se reserva el derechode hacer cualquier cambio debido a progreso
tecnológico o desarrollos futuros. El Comprador deeste Producto(s) debe realizar una prueba de este
producto(s) para determinar la idoneidad para laaplicación prevista del producto(s). El desempeñodel producto descrito aquí debe verificarse
por medio de prueba que debe realizarse por
profesionales calificados.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

MasterSeal® C 775
Impermeabilizante acrílico fibratado

Descripción

Rendimiento

MasterSeal® C 775 es un impermeabilizante acrílico
fibratado elastomérico y aislante térmico por
reflectividad, en emulsión acuosa de aplicación en
frío, Tipo 5A. Elaborado con resinas estiren-acrílicas
que brindan excelentes características deadherencia, elasticidad y durabilidad. Su formulación
incluye cargas cerámicas de excelente dispersión
y resistencia que le confieren características dereflectividad y aislamiento térmico.

• 1.2 L/m² en losas menores a 100 m² reforzando
los puntos críticos con MasterSeal® 966 SR o
MasterSeal® 965 RM .
• 1.5 L/m² en losas mayores a 100 m² reforzando elárea con malla de poliéster reforzada MasterSeal®
965 RM.

Almacenamiento y manejo
Este producto debe ser almacenado en un lugar
fresco y seco, preferentemente techado a una
temperatura mayor a 5°C y menor a 45°C.

Presentación• Galón de 3.8 L (4.89 kg)• Cubeta de 19 L (24.55 kg)

Vida útil en anaquel
3 años si el producto se ha almacenado
adecuadamente y en su recipiente original.

Color
BlancoPropiedades físicas
Característica

Especificación

MétodoApariencia

Líquido Viscoso

InternoRecubrimiento Elastomérico

InternoViscosidad, cps

36,000 min

ASTM D 2196

pH

9.0 ± 0.5

ASTM E 70

Sólidos en peso, %49.7 ± 2.0

ASTM D 1644

Sólidos en volumen, %33 ± 2.0

ASTM D 2697

1.294 ± 0.02

ASTM D 1475

Elongación, mínima

50

ASTM D 2370

Tensión mínima, lb/pulg²

200

ASTM D 2370

Reflectancia, %84

ASTM C 1549

Emitancia, %0.89

ASTM D 1371

Secado al tacto, horas

1

ASTM D 1640

Secado total, horas

12 a 24

ASTM D 1640

Color

BlancoInternoTipo

Densidad, gr/ml

145

I M P E R M E A B L I Z A N T E S

Características y beneficios• Proporciona una excelente protección térmica
debido a su bajo coeficiente de conductividad
térmica y alta reflectividad (color blanco),
reduciendo significativamente la temperatura en elinterior de las áreas protegidas, aproximadamente
de 4 a 5°C. (color blanco) que depende de lascondiciones ambientales y tipo de estructura otecho: a mayor temperatura ambiente exterior
mayor reducción de la temperatura interior. Este
efecto es solamente para temporada de calor.
Esta propiedad permite un ahorro considerable
en energía debido al menor uso de aparatos deaire acondicionado ya que permite que funcionen
de manera más eficiente.
• En color blanco, es posible que se refleje hasta un
80% de la luz recibida.
• Posee excelente resistencia al intemperismo(cambios bruscos de temperatura, choquetérmico, lluvia y ambientes salinos, etc.)• No forma barrera de vapor, permite que el sustratoo estructura pierda humedad y se seque por
su elasticidad puede soportar los movimientos
estructurales de contracción y expansión
normales de toda construcción.
• Se adhiere con gran firmeza sobre los principales
materiales de construcción como: concreto,
fibrocemento, mortero, etc• Puede aplicarse sobre impermeabilizaciones
asfálticas viejas o deterioradas que tengan un año
de antigüedad. Es necesario preparar la superficie.
• Es amigable con el medio ambiente ya que nocontiene solventes orgánicos ni contaminantes
tóxicos o dañinos.
• Rápida aplicación y excelente acabado.

Usos recomendados
MasterSeal® C 775 se usa como recubrimiento
impermeable y decorativo en techos de concreto,asbesto-cemento, entre otros. Se puede aplicar en
casas habitación, hoteles, fábricas, bodegas, etc.
• Como acabado reflectivo e impermeable altamente
durable sobre sistemas de impermeabilización
asfáltica.
• Para mantener y renovar sistemas impermeables
pre existentes.
• Por su excelente combinación entre pigmento ycargas cerámicas ofrece un buen aislamiento
térmico por reflectividad.

146

Y

S E L L A N T E SAplicación
Herramientas de aplicación• Cepillo de Ixtle• Rodillo• Brocha

Preparación de la superficie• La superficie deberá estar libre de polvos, aceites,
grasas, oxido, humedad, hongos y cualquier otro
contaminante que afecte la adherencia.
• Aplicar MasterProtect® P 105 en toda la superficie
a impermeabilizar utilizando un cepillo de ixtle.
• Resanar con MasterProtect® FL 600 los puntos
críticos como chaflanes, domos, tubería que
atraviesen la losa, fisuras mayores, uniones delosa, juntas constructivas, etc.
• De ser necesario, tratar con secciones deMasterSeal® 966 SM o MasterSeal® 965 RM y dos
capas de impermeabilizante en los puntos críticos
antes mencionados, quedando embebida la telade refuerzo.

Método de aplicación• Aplicar la primera capa de impermeabilizante
MasterSeal® C 775 en toda la superficie.
• Después de haber verificado que haya secado
la primera capa, inmediatamente aplique lasegunda en sentido transversal a la primera,
se recomienda no ejercer demasiada presión
hacia abajo del cepillo, esto con la finalidad deesparcir fibras uniformemente. *El tiempo deaplicación recomendado estará determinado
por las condiciones climáticas en las que se esté
aplicando el producto. Un tiempo promedio es
de 4 horas; sin embargo, se sugiere determinar a
través del tacto si la capa que se ha aplicado está
100% seca para proceder con la colocación de la
segunda capa.
• Nota: En losas mayores a 100m² se debe colocar
MasterSeal® 966 SM o MasterSeal® 965 RM en la
totalidad de la superficie.

Para mejores resultados• MasterSeal® C 775 no se diluye. Se aplica a
dos manos directamente en la superficie aimpermeabilizar.
• Se debe mezclar el producto antes de utilizarlo,
mezclar cada vez que se abra un envase nuevo.
• No aplicar MasterSeal® C 775 a temperaturas
menores de 8°C ni mayores a 40°C.
• No aplicar MasterSeal® C 775 con amenaza delluvia o con la superficie húmeda.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E S• En caso de aplicar encima de una
impermeabilización vieja, esta deberá tener una
buena adherencia, de lo contrario se deberáremover completamente.
• Este producto debe ser almacenado en un lugar
seco y fresco preferentemente techado a una
temperatura mayor a 5°C y menor a 45°C.
• La aplicación de este producto variará según eltipo de construcción a proteger, ya sea losa deconcreto, fibrocemento, mortero, lámina, etc.
• Previo a instalar este impermeabilizante, sedebe verificar la instalación de los complementos
recomendados para un correcto desempeño delsistema impermeable (MasterProtect® P 105,
MasterProtect® FL 600, MasterSeal® 965 RM), asícomo el correcto tratamiento de las áreas críticas.

Seguridad
Lea, entienda y siga la información contenida en la
hoja de datos de seguridad (FDS) y de la etiquetadel producto antes de usar. Si hay Derrame, Fuga,
Fuego Exposición o accidente, consulte la hoja
de seguridad (FDS). La FDS puede obtenerse
solicitando a su representante de ventas deMaster Builders Solutions. ¡MANTENER FUERA
DEL ALCANCE DE LOS NIÑOS! PARA USO
PROFESIONAL.
• No ingerir, en caso de ingenir accidentalmente, nose provoque el vómito• Solicite atención médica de inmediato• Evite el contacto con la piel y los ojos. Cualquiersalpicadura de material, lávela con abundanteagua.
• Si hay molestias acuda a su médico
inmediatamente

Notificación de garantía limitada
Master Builders Solutions garantiza que este
producto está exento de defectos de fabricación
y cumple con todas las propiedades técnicas
contenidas en la Hoja Técnica vigente, si el mismo
se usa como se instruye dentro de su vida útil.
Resultados satisfactorios dependen no solamentede la calidad del producto sino también de muchos
factores fuera del control de Master Builders
Solutions. MASTER BUILDERS SOLUTIONS NO
EXTIENDE NINGUNA OTRA GARANTÍA, O AVAL,EXPRESA O IMPLÍCITA, INCLUYENDO GARANTÍAS
DE COMERCIALIZACIÓN O ADECUACIÓN PARA
UN FIN PARTICULAR CON RESPECTO A SUSPRODUCTOS.

147

Y

S E L L A N T E S

La única y exclusiva compensación del Comprador
por cualquier reclamo relacionado a este producto,
incluyendo pero sin limitarse a, reclamos
relacionados con incumplimiento de garantía,
negligencia, responsabilidad objetiva u otra causa,
es el envío al comprador de un producto equivalentea la cantidad de producto que no cumple estagarantía o el reembolso de el precio original decompra del producto que no cumple esta garantía,
a decisión exclusiva de Master Builders Solutions.
Cualquier reclamo relacionado a este producto
debe recibirse por escrito dentro de un (1) año dela fecha del envío y cualquier reclamo que no sea
presentado dentro de ese período constituirá una
renuncia por parte del Comprador a realizar algún
reclamo y la aceptación expresa de la calidad
del producto. MASTER BUILDERS SOLUTIONSNO SERÁ RESPONSABLE POR NINGÚN DAÑOESPECIAL,
INCIDENTAL,CONSECUENTE(INCLUYENDO LUCRO CESANTE) O PUNIBLE DENINGÚN TIPO.
El Comprador debe determinar la idoneidad
de los productos para el uso previsto y asume
todo riesgo y responsabilidad asociada con ello.
Esta información y toda recomendación técnica
adicional están basadas en el conocimiento yexperiencia actuales de Master Builders Solutions.
Sin embargo, Master Builders Solutions no asume
ninguna responsabilidad por proporcionar tal
información y recomendación, incluida la medida enque tal información y recomendación pueda estar
relacionada a derechos intelectuales existentes
de terceros, derechos de patente, tampoco seestablecerá ninguna relación legal por o surgiráde, proporcionar tal información y recomendación.
Master Builders Solutions se reserva el derechode hacer cualquier cambio debido a progreso
tecnológico o desarrollos futuros. El Comprador deeste Producto(s) debe realizar una prueba de este
producto(s) para determinar la idoneidad para laaplicación prevista del producto(s). El desempeñodel producto descrito aquí debe verificarse
por medio de prueba que debe realizarse por
profesionales calificados.

I M P E R M E A B L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

MasterSeal® C 780
Impermeabilizante acrílico fibratado y aislamiento térmico

Descripción
MasterSeal® C 780 es un impermeabilizante
fibratado y aislante térmico acrílico elastomérico, en
emulsión acuosa de aplicación en frío. Elaborado
con resinas estiren-acrílicas y fibras que brindan
excelentes características de adherencia, elasticidad
y durabilidad con cargas de partículas cerámicas
de gran resistencia a la conductividad térmica
que le confieren características de reflectivilidad yaislamiento térmico.

Presentación• Galón: 3.79 L (5.03 kg)• Cubeta: 19 L (25.27 kg)

Color
BlancoRendimiento• 1.2 L/m² en losas menores a 100 m² reforzando
los puntos críticos con MasterSeal® 966 SR o
MasterSeal® 965 RM .
• 1.5 L/m² en losas mayores a 100 m² reforzando
el área con malla de poliéster reforzada
MasterSeal® 965 RM.

Vida Útil en anaquel
3 años cuando se ha almacenado adecuadamentey en su recipiente original.

Almacenamiento• Esta propiedad permite un ahorro de energía
considerable debido al menor uso de aparatos
de aire acondicionado haciendo más eficiente el
funcionamiento de los mismos.
• En acabado blanco refleja la luz solar.
• Posee excelente resistencia al intemperismo(cambios bruscos de temperatura, choquetérmico, lluvia, ambientes salinos, etc.)• No forma barrera de vapor, permitiendo que elsustrato o estructura se seque.
• Por su elasticidad, soporta los movimientos
estructurales de contracción y expansión
normales de toda construcción.
• Se adhiere con gran firmeza sobre los principales
materiales de construcción tales como: Concreto,
fibrocemento, mortero, lámina, etc.
• Puede aplicarse sobre impermeabilizaciones
asfálticas viejas o deterioradas de no más de un
año, previa preparación de la superficie.
• Es ecológico, ya que no contiene solventes
orgánicos ni contaminantes tóxicos o dañinos alas personas o al medio ambiente.
• Excelente poder cubriente.
• Rápida aplicación y excelente acabado.

Usos recomendados• MasterSeal® C 780 se usa como recubrimiento
impermeable y decorativo en techos de concreto,asbesto-cemento, entre otros.
• En casas habitación, hoteles, fábricas, bodegas,etc.
• Para mantener y renovar sistemas impermeables
ya existentes bien adheridos.

Almacene en un lugar fresco y seco,preferentemente techado a una temperatura
mayor a 5°C y menor a 45°C.

Características y beneficios
780
proporciona
una• MasterSeal® C
excelente protección térmica debido a su alta
reflectividad térmica (color blanco), reduciendosignificativamente la temperatura en el interior delas áreas protegidas.
• Este desempeño dependerá de las condiciones
ambientales y envolvente térmica de la estructura.

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C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

Datos técnicos
Composición
MasterSeal® C 780 es un impermeabilizante con resinas estiren-acrílicas.

Propiedades Típicas
Propiedades FísicasValor

MétodoLíquido Viscoso

InternoRecubrimiento elastomérico

InternoViscosidad (cps)40 000 min

ASTM D 2196

pH

9,0 ± 0,5

ASTM E 70

Sólidos en peso (%)

55 ± 2,0

ASTM D 1644

Densidad (gr/ml)

1,31 ± 0,02

ASTM D 1475

Elongación Mínima (%)

200

ASTM D 2370

Tensión Mínima (lb/pulg2)

150

ASTM D 2370

Reflectancia, %85

ASTM C 1549

Emitancia %0,89

ASTM C 1371

Secado al tacto (horas)

1

ASTM D 1640

Secado total (horas)

12 a 24

ASTM D 1640

Color

BlancoVisualForma de aplicación
Preparación de la superficie

Método de aplicación

Apariencia
Tipo

1. La superficie deberá estar libre de polvos,
aceites, grasas, oxido, humedad, hongos y
cualquier otro contaminante que afecte laadherencia.
2. Aplicar MasterProtect® P 105 en toda lasuperficie a impermeabilizar utilizando uncepillo de ixtle.
3. Resanar con MasterProtect® FL 600 los puntos
críticos como chaflanes, domos, tubería que
atraviesan la losa, fisuras mayores a uniones
de losa y juntas constructivas.
4. De ser necesario, tratar con secciones
de MasterSeal® 965 RM y dos capas deimpermeabilizante MasterSeal® C 780 en lospuntos críticos antes mencionados, quedandointermedia la tela de refuerzo.

Herramientas de aplicación
MasterSeal® C 780 puede aplicarse con cepillo de
ixtle, rodillo o brocha.

149

1. Aplicar la primera capa de impermeabilizante
MasterSeal® C 780 en toda la superficie.
2. Colocar MasterSeal® 965 RM, pegándolo
sobre la primera capa de impermeabilizante
aún fresco.
3. Después de haber verificado el secado dela primera capa, inmediatamente aplicar la
segunda capa de impermeabilizante, esta
debe de aplicarse en sentido transversal ala primera capa. *El tiempo de aplicación
recomendado estará determinado por lascondiciones climáticas en las que se esté
aplicando el producto. Un tiempo promedio
es de 4 horas; sin embargo, se sugiere
determinar a través del tacto si la capa quese ha aplicado está 100% seca para proceder
con la colocación de la segunda capa.

I M P E R M E A B L I Z A N T E S

Nota: Para losas superiores a 90 m² se recomienda

usar MasterSeal® 965 RM en toda la superficie.

Para mejores resultados• No aplicar MasterSeal® C 780 a temperaturas
menores de 10°C ni mayores a 40°C.
• No se recomienda su aplicación cuando hay
amenaza de lluvia.
• No debe ser diluido en las capas intermedias delsistema de impermeabilización.
• No aplicarlo sobre superficies mal adheridas alsustrato.
• No mezclarlo con otros productos.
• Previo a instalar este impermeabilizante, se debe
verificar la instalación de los complementos
recomendados para un correcto desempeñodel sistema impermeable (MasterProtect® P 105,
MasterProtect® FL 600, MasterSeal® 965 RM), asícomo el correcto tratamiento de las áreas críticas.

Seguridad
Lea, entienda y siga la información contenida en la
hoja de datos de seguridad (FDS) y de la etiquetadel producto antes de usar. Si hay Derrame, Fuga,
Fuego Exposición o accidente, consulte la hoja
de seguridad (FDS). La FDS puede obtenerse
solicitando a su representante de ventas deMaster Builders Solutions. ¡MANTENER FUERA
DEL ALCANCE DE LOS NIÑOS! PARA USO
PROFESIONAL.
• No ingerir, en caso de ingenir accidentalmente, nose provoque el vómito• Solicite atención médica de inmediato• Evite el contacto con la piel y los ojos. Cualquiersalpicadura de material, lávela con abundanteagua.
• Si hay molestias acuda a su médico
inmediatamente

Notificación de garantía limitada
BASF garantiza que este producto está exento
de defectos de fabricación y cumple con todaslas propiedades técnicas contenidas en la
Hoja Técnica vigente, si el mismo se usa como
se instruye dentro de su vida útil. Resultados
satisfactorios dependen no solamente de la calidad
del producto sino también de muchos factoresfuera del control de Master Builders Solutions.
MASTER BUILDERS SOLUTIONS NO EXTIENDENINGUNA OTRA GARANTÍA, O AVAL, EXPRESAO IMPLÍCITA, INCLUYENDO GARANTÍAS DE
COMERCIALIZACIÓN O ADECUACIÓN PARA

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UN FIN PARTICULAR CON RESPECTO A SUSPRODUCTOS.
La única y exclusiva compensación del Comprador
por cualquier reclamo relacionado a este producto,
incluyendo pero sin limitarse a, reclamos
relacionados con incumplimiento de garantía,
negligencia, responsabilidad objetiva u otra causa,
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a decisión exclusiva de Master Builders Solutions.
Cualquier reclamo relacionado a este producto
debe recibirse por escrito dentro de un (1) año dela fecha del envío y cualquier reclamo que no sea
presentado dentro de ese período constituirá una
renuncia por parte del Comprador a realizar algún
reclamo y la aceptación expresa de la calidad
del producto. MASTER BUILDERS SOLUTIONSNO SERÁ RESPONSABLE POR NINGÚN DAÑOESPECIAL,
INCIDENTAL,CONSECUENTE(INCLUYENDO LUCRO CESANTE) O PUNIBLE DENINGÚN TIPO.
El Comprador debe determinar la idoneidad
de los productos para el uso previsto y asume
todo riesgo y responsabilidad asociada con ello.
Esta información y toda recomendación técnica
adicional están basadas en el conocimiento yexperiencia actuales de Master Builders Solutions.
Sin embargo, Master Builders Solutions no asume
ninguna responsabilidad por proporcionar tal
información y recomendación, incluida la medida enque tal información y recomendación pueda estar
relacionada a derechos intelectuales existentes
de terceros, derechos de patente, tampoco seestablecerá ninguna relación legal por o surgiráde, proporcionar tal información y recomendación.
Master Builders Solutions se reserva el derechode hacer cualquier cambio debido a progreso
tecnológico o desarrollos futuros. El Comprador deeste Producto(s) debe realizar una prueba de este
producto(s) para determinar la idoneidad para laaplicación prevista del producto(s). El desempeñodel producto descrito aquí debe verificarse
por medio de prueba que debe realizarse por
profesionales calificados.

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MasterSeal® CR 125
Antes: SONOMERIC™ 1

Sellador de poliuretano autonivelante elastomérico modificado con asfalto, resistentea químicos y a ambientes industriales severos.

Descripción del producto
MasterSeal CR 125 es un sellador de poliuretano
autonivelante, listo para usar en juntas horizontales,
en ambientes industriales y donde se usen productos
químicos. El producto es resistente al intemperismo,a químicos incluyendo carburantes con excepcional
capacidad de elongación.
®

Campo de aplicación• Pistas de aeropuertos.
• Carreteras y puentes.
• Pisos industriales.
• Muelles de carga.
• Estadios.
• Emplazamiento horizontal.
• Exterior e interior.
• Sobre nivel.
• Concreto.

Características y beneficios• Alargamiento excepcional, tolera el movimiento delas juntas.
• Listo para usar, sin mezclar.
• No requiere imprimante en la mayoría de lasaplicaciones.
• Resistente al intemperismo, larga duración.
• Resistente al ataque de químicos.

Presentación
MasterSeal® CR 125 se encuentra disponible enbaldes de 18,93 L con peso aproximado de 22,5 kg,
en color negro.

Datos técnicos*
Aprobaciones:• ASTM C920 “Especificación Estándar para
Selladores Elastoméricos de Juntas”, Tipo S,
Grado P, uso T y M Clase 25.
• Especificación Federal TT-S-0023C, Tipo I, ClaseA.
• Cuerpo de Ingenieros CRD-C-541. Tipo I, Clase A.

151

Dureza en condiciones estándar
ASTM 28 C661 “Método dePrueba Estándar para la Durezade Indentación de Selladores deTipo Elastomérico por Medio de
un Durómetro” Shore A
Módulo 100% D412 “Métodos dePrueba Estándar para Caucho
Vulcanizado y Elastómeros
Termoplásticos - Tensión”

28

0,24 MPa

Resistencia a tensión			
ASTM D 412

1,7 MPa

Alargamiento al			rompimiento ASTM D 412

1.200 %

Viscosidad Método Brookfield

200 poises

Rango de temperaturade servicio-40 a 82 ºC

Los resultados de las pruebas son valores promedioque se han obtenido en condiciones de laboratorio.
Se pueden esperar variaciones razonables.
*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

I M P E R M E A B L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

Dosificación
Ancho de junta (mm)Prof. Junta (mm)

6

10

13

16

6

24,8

16,5

12,4

9,8
6,6

10
13

19

22

25

5,5

4,7

4,1

4,1

3,5

3

Metros lineales por litro

Procedimiento de aplicación
Preparación de juntas
1. El número de juntas y el ancho de las mismas
debe diseñarse para prever un desplazamiento
máximo del +/- 25%.
2. La profundidad del sellador debe ser lamitad del ancho de la junta. La profundidadmáxima es de 13 mm y la mínima de 6 mm.
El máximo ancho recomendado de las juntas
es de 38 mm.
3. En juntas profundas, la profundidad del sellodebe limitarse mediante el uso de soporte de
junta de espuma de celda cerrada o suave
MasterSeal® 921.
4. Si la profundidad de la junta no permite
el uso del soporte de junta, use una cinta
antiadherente de poliuretano, para evitar laadhesión en 3 puntos.
5. Para mantener la profundidad recomendadadel sellador, instale el soporte de junta
comprimiéndolo y rodándolo en el canalde la junta sin estirarlo. El soporte de junta
Masterseal® 920. debe ser aproximadamente
3 mm más largo en diámetro que el ancho dela junta para permitir la compresión. El soporte
de junta suave Masterseal® 920. debe seraproximadamente 25% más largo en diámetro
que el ancho de la junta. El sellador no seadhiere a éste y por tanto no se requiere usar elseparador. No aplique imprimante ni perfore elsoporte de junta.

Preparación de la superficie
Es esencial que las superficies de las juntas
estén estructuralmente sanas, completamente
curadas, limpias, secas y sin agregado suelto,
pintura, aceite, grasa, cera, masilla, compuestos
impermeabilizantes,
agentes
desmoldantes,
compuestos de curado y otros contaminantes.

Concreto nuevo
Retire todo el material suelto de las juntas utilizando
un cepillo de alambre. Prepare las superficies que
152

estuvieron en contacto con agentes desmoldantes
mediante abrasión con arena. El concreto recién
colocado debe haber sido perfectamente curado,
por lo menos durante 28 días. La lechada debe
quitarse por medios mecánicos.

Concreto viejo previamente sellado
Para juntas previamente selladas, retire todo
el material de sellado viejo utilizando medios
mecánicos. Si las superficies de la junta han
absorbido aceites, debe retirarse suficiente concretopara asegurar una superficie limpia.

Aplicación de imprimante
1. Aplique imprimante en el acero que esté encontacto con MasterSeal® CR 125 con Primer
733 después de limpiar la superficie hasta
obtener un brillo metálico.
2. Cuando el sellador vaya a estar sumergido
en agua, aplique MasterSeal® P173 como
imprimante.
3. Aplique el imprimante formando una capadelgada uniforme, evitando aplicar en exceso.

Forma de aplicación
1. MasterSeal® CR 125 puede vaciarse de la latao aplicarse con una pistola de calafateo.
2. Rellene la junta desde el fondo para evitar atrapar
burbujas de aire.
3. Evite aplicar a temperaturas extremadamentebajas para prevenir la condensación de humedady un excesivo endurecimiento del sellador.

Tiempo de curado

El curado de MasterSeal® CR 125 varía con latemperatura y humedad. Los siguientes tiempos decurado se estiman con 24 ºC de temperatura y 50%
de humedad relativa, para una junta de 13 mm deancho y 6 mm de profundidad:
1. Secado al tacto: Dentro de las primeras 24 h.
2. Curado completo: Aproximadamente 1 semana.
3. Para aplicaciones en inmersión en agua: 21 días.

Limpieza
Inmediatamente después del uso y antes de que elsellador haya curado, limpie todo el equipo con xileno.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E S

Recomendaciones
1. Proteja MasterSeal® CR 125 del tráfico hasta
que esté perfectamente curado.
2. No use en superficies que tengan alto
coronamiento o una gran inclinación.
3. No pinte MasterSeal® CR 125.
4. No aplique en rellenos de juntas impregnados
con asfalto o asfalto impermeabilizado.
5. No permita que MasterSeal® CR 125 entre encontacto con selladores de silicona sin curar.
6. Cuando esté sujeto a una frecuente inmersión enagua, aplique MasterSeal® P173 en las juntas.
7. No aplique el sellador si el sustrato está saturadode agua.
8. No permita que MasterSeal® CR 125 entre encontacto con materiales base alcohol o solventes.
9. Cuando se utilice en acero, las superficies deben
estar limpias hasta obtener el metal brillante y ser
tratadas con MasterSeal® P173.
La aplicación adecuada del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único el hacer
recomendaciones técnicas y no el supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento
Este producto puede conservarse sin deterioro
alguno, en su envase original, cerrado correctamente,
en un lugar fresco, hasta por 12 meses, a partir de lafecha de fabricación.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

Precauciones de seguridad
Riesgos

Líquido y vapor combustibles. Puede causar
irritación en ojos y piel. Puede causar dermatitis
y respuestas alérgicas. Sensibilizador potencial
de la piel y/o vías respiratorias. La inhalación desus vapores puede causar irritación e intoxicación
con dolores de cabeza, mareos y náusea. Su
ingestión puede causar irritación. Existen reportes
que asocian la sobre exposición repetida oprolongada a solventes con un daño permanente
en cerebro, sistema nervioso, hígado y riñón. El
mal uso intencional inhalando deliberadamente loscontenidos puede ser dañino o fatal.

Precauciones
Mantenga fuera del alcance de los niños. Mantenga
lejos del calor, llamas y fuentes de ignición. Úselo

153

Y

S E L L A N T E S

con ventilación adecuada. Mantenga el recipiente
cerrado cuando no se utilice. Evite el contacto con
los ojos, piel y ropa. Lave perfectamente despuésde manejar el producto.
Evite inhalar sus vapores.
Use guantes protectores, lentes de protección y enel caso de que se exceda el Valor Umbral Límite
(TLV) o que se utilice en áreas muy poco ventiladas,
use equipo protector respiratorio aprobado por
NIOSH/MSHA de conformidad con los reglamentos
que apliquen. No use cortadoras o soldadoras eno cerca de los envases vacíos. Los envases vacíos
pueden contener vapores explosivos o residuos
peligrosos. Debe seguir todas las advertencias
indicadas en la etiqueta hasta que el envase estécomercialmente limpio y reacondicionado.

Primeros auxilios					En el caso de contacto con los ojos, lave

perfectamente con agua limpia durante mínimo 15
minutos. Busque inmediatamente atención médica.
Si hay contacto con la piel, lave el área afectada
con agua y jabón. Si la irritación persiste, busqueatención médica. En el caso de que la inhalación
ocasione malestar físico, salga a tomar aire. Si
persiste el malestar o tiene alguna dificultad para
respirar, o si lo ingiere, busque inmediatamente
atención médica. Si hay vómito, mantenga la cabezade la víctima inclinada a la altura de las caderas paraevitar que el vómito entre a los pulmones.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

I M P E R M E A B L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

MasterSeal® CR 190
Antes: EPOLITH P

Relleno de juntas epóxico, semirrígido de dos componentes.

Descripción del producto

Propiedades típicas

MasterSeal® CR 190 es un relleno de juntas
epóxico, autonivelante, y bicomponente, con 100% de sólidos, diseñado para proteger las juntas en
pisos industriales de concreto sujetos a altas cargas
y ruedas macizas. Proporciona exelente resistencia
a la abrasión, punzonamiento, delaminación, ataque
por sustancias químicas y a la corrosión. Es idealpara juntas horizontales de tráfico intenso y para elrelleno de grietas.

Proporción de mezcla,			 1 a 1
por volumen

Campo de aplicación

Propiedades

Resultados

Resistencia a latensión, kg/cm2

46

ASTM D638“Método de Prueba
Estándar para las
Propiedades a
Tensión del Plástico”

Elogación %75

ASTM D638“Método de Prueba
Estándar para las
Propiedades a
Tensión del Plástico”

Dureza Shore A

85

Dureza Shore D

34

Resistencia alcorte Inclinado,
kg/cm260

ASTM C882“Método dePrueba Estándar
para la Resistencia
de la Unión de losSistemas de Resina
Epóxica Utilizados
con Concreto por
Cizalla Inclinada”

80

ASTM C321“Método de Prueba
Estándar para la
Resistencia de la
Unión de Morteroscon Resistencia
Química”

Vida útil (minutos, a 24 ºC)

40-55

Tiempo de curado, hTráfico Peatonal

4

Tráfico vehicular24

Temperatura de aplicación, °C

Mayor a los 13

Otras propiedadesMétodode Prueba

Se puede emplear en:• Juntas de control cortadas con disco en sustratos
de concreto.
• Grietas sin movimiento.
• Concreto.
• Horizontal.
• Interiores.
• Sobre nivel del terreno.

Características y beneficios• Resistente a productos químicos.
• Rígido pero elástico, semirrígido.
• 100% de sólidos.
• Resistente al corte y punzaduras.
• Adecuado para muchos ambientes industriales.
• Absorbe las vibraciones e impacto de las ruedas,
previniendo el desgaste de los bordes y daño delos pisos en áreas de tráfico pesado.
• No se fisura, llena completamente las juntas yrefuerza las aristas.
• Material de relleno fuerte y durable para juntas en
cárceles y centros de detención.

Presentación
Kit de 6,428 kg (parte A+B), en color gris.

Datos técnicos*
Composición

MasterSeal® CR 190 es un sellador epóxico de dos
componentes aplicados por vaciado.

Aprobaciones
Cumple con las disposiciones del USDA para uso
en áreas de carnes de res y de aves.
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C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E SYS E L L A N T E S*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Consumo
Profundidad de la junta

Recomendaciones
Ancho de la junta
5 mm

6 mm

25 mm

8m

6m

38 mm

5,2 m

3,95 m

51 mm

4m

2,90 m63 mm

4m

2,90 mProcedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
1. El concreto debe haber curado totalmente. Se
debe permitir el tiempo suficiente para que
ocurra la contracción inicial del concreto paraefectuar el relleno de las juntas (idealmente 90120 días).
2. La superficie de las juntas debe estar
estructuralmente sana, seca, limpia, librede mugre, humedad, partículas sueltas,
aceite, grasa, asfalto, cera, pintura, óxido
impermeabilizantes, compuestos de curado,
desmoldantes, membranas y otros materiales
contaminantes.
3. El concreto y mampostería deben limpiarse
donde sea necesario con lija, por arenado ocepillo de alambre, para lograr una superficie
libre de contaminantes y manchas.

Mezclado
1. MasterSeal® CR 190 es un sistema dedos componentes y deben ser mezclados
completamente antes de usarlos. Después depreparar la junta, combine y mezcle las Partes
A y B. Con el fin de mantener una correcta
dosificación, el total del contenido de la Parte
B debe ser mezclado completamente con la
totalidad del contenido de la Parte A. Utilice uncontenedor con capacidad adecuada.
2. Con un taladro de bajas revoluciones (80100 rpm) y una paleta ranurada, mezcle
MasterSeal® CR 190 de 5 a 7 minutos.
3. Durante el proceso de mezclado es importanteque la paleta mezcladora alcance el fondo ylas orillas del recipiente varias veces. La paleta
también debe tallarse para segurar una mezcla
completa. Para evitar introducir aire al material,conserve la paleta por debajo de la superficie.
155• MasterSeal® CR 190 no debe ser instalado atemperaturas inferiores a 13 ºC.
• MasterSeal® CR 190 no debe ser usado en juntas
de expansión con alto grado de movimiento.
• No es adecuado para inmersión continua.
• No es adecuado para áreas sujetas a ataquesquímicos fuertes o prolongados.
• No está diseñado para uso en exteriores.
• El tiempo de curado se alargará en condiciones
climáticas frías.
• Debe utilizarse arena de sílice limpia y seca para
rellenar las fisuras en la parte baja de la junta,
si así lo aprueba el especificador. De cualquiermanera Master Builders Solutions recomienda
que la aplicación mínima de MasterSeal® CR 190
sea de 2/3 de la profundidad de la junta o 25 mm,
lo que sea mayor.
• No aplique sobre MasterSeal® 920 o 921.
• No es adecuado para aplicaciones sobre cabeza.
• Se puede utilizar arena de sílice limpia y seca parasellar las fisuras en la base de la junta si fuera
aprobado por el especificador. Sin embargo,
Master Builders Solutions recomienda que laaplicación mínima de MasterSeal® CR 190 sea
de 2/3 de la profundidad de la junta o 25 mm 1”, loque sea mayor.
• No instale sobre soporte de junta de espuma decelda cerrada.
• En aplicaciones verticales, el ancho y profundidadde la junta no deben exceder 13 mm 1/2”.
• Mecánicamente, obtenga un acabado áspero delMasterSeal® CR 190 antes de pintarlo.
• MasterSeal® CR 190 se puede amarillear frentea una estufa sin evacuación de humos, o estando
expuesto a una luz intensa. Esto no disminuye eldesempeño del sellado.
• El concreto puede contraerse en niveles variables
durante un periodo extenso de tiempo (hasta 1año). Las losas pueden también asentarse. Aplicar
MasterSeal® CR 190 poco tiempo despuésde colocado el concreto puede generar pérdidade adherencia o desgarro por contracciones oasentamiento. Para reparar, simplemente rellene
con MasterSeal® CR 190 adicional y proteja deltráfico hasta que cure.
La correcta aplicación de este producto es responsabilidad delaplicador. Las visitas de campo del Representante Técnico de
Ventas, son con el propósito de hacer recomendaciones técnicas
y no de supervision o control de calidad en el sitio de trabajo.

I M P E R M E A B L I Z A N T E S

Almacenamiento
Este producto puede conservarse sin deterioro
alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 24
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

YS E L L A N T E S

atención médica. Lave la ropa contaminada. Si es
afectado por la inhalación de vapores o niebla delrociado, vaya a tomar aire fresco. Si el malestar
persiste, o si tuviera dificultad de respirar o si es
ingerido, busque atención médica inmediata.

Preposición 65:

MasterSeal® CR 190 Parte A. Este producto
contiene material listado por el Estado de California,
siendo conocido como causante de cáncer,
defectos congénitos u otros daños reproductivos.

Contenido de COV:

Precauciones de seguridad

3 g/l, cuando los componentes son mezclados.

Advertencia

MasterSeal® CR 190 Parte A, contiene resina
epóxica, dióxido de silicio, cuarzo cristalino y la parte
B contiene mezcla de amina de alilo, 4-nonilfenol,
ftalato de dioctilo, resina poliamida, pentamina
tetraetileno.

Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

Riesgos
Puede causar dermatitis o respuestas alérgicas.
Es un sensibilizador cutáneo potencial. Cuando es
calentado es un irritante a la nariz, garganta y aparato
respiratorio. La sobre exposición puede causar dolorde cabeza, náuseas y vómitos. La ingestión puedecausar irritación a la boca, garganta y estómago.
La sobre exposición repetida o prolongada puedecausar lesiones al hígado y riñones. El mal uso
intencional al inhalar el contenido puede ser dañino
o fatal.

Precauciones
Mantenga fuera del alcance de los niños. Prevenga
el contacto con la piel, ojos y ropa. Lávese
perfectamente después de manejar el producto.
Mantenga el recipiente cerrado cuando no se
utilice. Úselo únicamente con ventilación adecuada.
Evite respirar los vapores. NO ingiera. Use guantes
impermeables, gafas y si se excede el nivel deValor Límite Umbral o si se está usando en un áreade poca ventilación use un equipo de respiración
adecuado y aprobado según las regulaciones
locales, estatales y federales. Los recipientes vacíos
pueden contener residuos peligrosos. Todas las
advertencias de la etiqueta deben ser observadas
hasta que el recipiente sea comercialmente limpiadoo reacondicionado.

Primeros auxilios
En caso de contacto con los ojos, enjuague
completamente con agua por lo menos durante
15 minutos. Busque atención médica inmediata. Si
hubiera contacto con la piel, lávese minuciosamente
con jabón y agua. Si la irritación persiste, busque
156

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

MasterSeal® M 770
Imprimación de 2 componentes basada en tecnología XolutecTM tolerable con soportes
secos o húmedos, y absorbentes o no absorbentes.

Descripción del producto

Características y beneficios

MasterSeal P 770 es una imprimación de 2
componentes basada en tecnología Xolutec, que
permite una alta penetración en el soporte, y actúa
como promotor de adherencia para todos lossistemas MasterSeal®.

• Baja viscosidad.
• Aplicación sencilla.
• Excelente penetración.
• Sellado de la porosidad y capilaridad del soporte.
• Compatible con la humedad: puede aplicarsesobre soportes con humedad residual alta.
• Excelente adherencia con el soporte (incluso
sobre acero y poliéster debidamente preparados).
• No contiene solventes.
• Impermeable al vapor de agua.

®

XolutecTM - una nueva dimensión en durabilidad
Xolutec es una nueva tecnología que permite
combinar de forma inteligente diferentes químicas
complementarias. Cuando los productos
basados en Xolutec se mezclan, se forma una
red interconectada de retícula (IPN) que mejora
las propiedades generales del material. Medianteel control de la densidad reticulación, laspropiedades de los productos basados en Xolutec
se pueden ajustar dependiendo del rendimiento
requerido, por ejemplo, para formular materiales
con diferentes grados de tenacidad y flexibilidad.
Los productos Xolutec tienen un bajo contenido
en componentes orgánicos volátiles, es rápido yfácil de aplicar tanto de forma manual como por
proyección, adaptándose a los requerimientos delos trabajos. Xolutec cura de forma rápida, incluso
a baja temperatura, reduciendo los tiempos deaplicación, y permitiendo una rápida puesta enservicio (se minimizan los tiempos de parada oinactividad). Esta nueva tecnología, es totalmentecompatible con soportes húmedos, tolerando
una amplia variedad de posibles escenarios deaplicación. Esto permite reducir los riesgos defallos por aplicación en soportes sin la humedad
adecuada, y minimizar las paradas y tiempos desecado del soporte. El coste total de la propiedad,se reduce mediante el uso de productos Xolutec,
gracias a que se alarga el ciclo de mantenimiento
y se reducen los costes del ciclo de vida.

Certificados y ensayos
Marcado CE como imprimación de la membrana
MasterSeal® M 790, dentro del sistema
MasterSeal® 7000 CR de acuerdo con EN 1504-2.

MARCADO CE (EN 1504-2)

0921,0370
BASF Coatings GmbH
Glasuritstraβe 1, D-48165 Münster
16
DE0269/02
EN 1504-2:2004
Producto de protección desuperficies/Revestimiento(Capa de imprimación: MasterSeal P 770)
Principios: 1.3/2.2/5.1/6.1/8.2
Reacción al fuego

Clase E

Resistencia a la abrasión

Pérdida de masa
< 3.000 mg

Campo de aplicación

Permeabilidad al CO2

sd > 50 m

MasterSeal® P 770 se usa como imprimación de lossistemas MasterSeal® sobre soportes absorbentes
y no absorbentes, tanto secos como húmedos.
Esta imprimación sella el soporte y reduce el riesgo
de aparición de poros y burbujas en las sucesivas
capas de membrana a aplicar.

Permeabilidad
al vapor de agua

Clase III

Absorción capilar
y permeabilidad al agua

w < 0,1 Kg/m2h0.5

Compatibilidad térmica> 1,5 N/mm2 Apto

157

I M P E R M E A B L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

Presentación

Resistencia a fuertes ataquesquímicos:
Clase I: 4a, 6a, 9, 9a, 13, 15
Clase III: 1, 2, 3, 4, 5, 5a, 6, 7,
10, 11, 12, 14, 15a

Reducciónen la dureza < 50%

Capacidad
de puenteo de fisuras

A3 (23 ºC)
A2 (-10 ºC)
B3.1 (23 ºC)
B2 (-10 ºC)

Resistencia al impacto

Clase III

Adhesión
por tracción directa> 1,5 N/mm2

Exposición
a la intemperie artificial

Apto

Sustancias peligrosas

Ver hojade seguridad

MasterSeal® P 770 está disponible en conjuntos de
5 kg y 9 kg.
Parte A: 2,2 kg y 4 kg.
Parte B: 2,8 kg y 5 kg.

Color
Color marfil lechoso.

Datos técnicos
Propiedades

Norma

UnidadesValores

Parte A
Parte B
MezclaEN ISO 2811-1

g/cm3

aprox. 1,25
aprox. 1,17
aprox. 1,2

Parte A
Parte B
MezclaEN ISO 3219

MPa.s

aprox. 1,140
aprox. 125
aprox. 650

Temperatura de aplicación (soporte y ambiental)-ºC

De +5 a +35

Humedad máxima del soporte(durante la aplicación)--

Sin restricciones,
pero sin agualíquida sobrela superficie

Humedad relativa máxima (durante la aplicación)-%

Sin restricciones,
pero sincondensaciónde agua líquida
sobre la superficie

Vida útil (envase 5 kg)-

Minutos

aprox. 30
aprox. 25
aprox. 20
aprox. 10

Seco al tacto a +20 ºC

-

Horas

aprox. 5

Apto para repintado y para tráfico peatonal
a + 10 ºC
a + 20 °C
a + 30 °C

-

Horas

min. 11
min. 5min. 2

Densidad del material mezclado

Densidad del material mezclado

158

a + 5 ºCa + 10 °C
a + 20 °C
a + 30 °C

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E S

Totalmente curado

a +10 °Ca +20 °C
a +30 °C

Tª Transición vítrea (28 días)
Adhesión al concreto tras 7 días:

Adhesión (tras 7 días)a baldosas vitrificadas:a +5 °Ca +20 °C
a +30 °CY

S E L L A N T E S

-

Días

7
5
2

EN 12614°C

109

EN 1542

N/mm²

>4,0
>4,0
>4,0

N/mm²

> 5,0
> 2,5

m

76 (clase III- impermeable)
108 (clase
III - impermeable)

Basado en-baldosas vitrificadas-baldosas no vitrificadas EN 1542
(esmaltadas)

Permeabilidad al vaporde agua SD:@200 g/m² consumo

EN ISO 7783

@400 g/m² consumo

Adhesión con distintas membranas:- MasterSeal® M 790 (Xolutec)- MasterSeal® M 310 (epoxi)- MasterSeal® M 336 (epoxi-poliuretano)- MasterSeal® M 391 (epoxi)- MasterSeal® M 689 (PUA proyección en caliente)- MasterSeal® M 808 (poliuretano)- MasterSeal® M 811 (PUA-Híbridaproyección en caliente)

ConsumoEl consumo de MasterSeal® P
aproximadamente 0,2 a 0,4 kg/m².

770

es

Este consumo es teórico y puede variar de acuerdo
con la absorción y rugosidad del soporte. Se
recomienda realizar pruebas en el lugar de la obra
para determinar el consumo real sobre el soporte.

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
Todos los soportes deben ser estructuralmentesólidos y aptos para el uso determinado, así mismo
deberán estar libres de lechadas y otras partículas
que puedan restar adherencia al producto, y limpios
de aceites, grasas, desencofrantes, y pinturas.

Concreto
La superficie se preparará mecánicamente medianteagua a alta presión, chorro de arena, u otro método
mecánico adecuado. Después de la preparación, el
concreto o mortero deberá tener una resistencia a
tracción de al menos 1N/mm2.
159

EN 1542

N/mm²

> 2,5
> 3,0
> 2,5
> 3,0
> 2,5
> 2,5
> 3,0

Soportes muy rugosos o irregulares deberánregularizarse de forma previa con un mortero:
Paredes y medias cañas (uniones muro-losa):
MasterEmaco® N 5200 / MasterSeal® 590
MasterEmaco® S 5300/5400
Suelos:MasterEmaco® S 5300/5400
MasterEmaco® T 1100 TIX
Consultar para otros morteros.
El soporte podrá estar húmedo, pero no mojado,no habiendo límite de humedad residual y siendo
preferible un soporte seco.
Acero:
La superficie deberá ser chorreada hasta grado deacabado SA 2½ antes de la aplicación del producto.
La temperatura del soporte deberá estar
comprendida entre 5 ºC y 35 ºC, y al menos 3 ºC
por encima de la temperatura de rocío.

I M P E R M E A B L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

Tiempo de trabajabilidad

Limpieza de herramientas y útiles de trabajo

Aproximadamente 20 minutos a temperatura
ambiente y del material de 20 ºC. Una vez
sobrepasado el tiempo de trabajabilidad, el material
comienza a hacer una reacción de esponjamiento
tras lo cual deja de ser utilizable.

Cuando el producto está fresco, las herramientas
pueden limpiarse con disolvente. Una vez
endurecido, el material solo puede eliminarse
mecánicamente.
Nota: Los datos están medidos a 21 °C ± 2 °C y
60% ± 10% de humedad relativa. Temperaturas
superiores y/o H.R. inferiores pueden acortar
estos tiempos y viceversa. Los datos técnicosreflejados, son fruto de resultados estadísticos y no
representan mínimos garantizados. Las tolerancias
son las que se describen en la especificación.

Mezclado

MasterSeal® P 770 se suministra en envases
predosificados con la relación de mezcla exacta.
Verter el contenido de la Parte B dentro delenvase de la Parte A y mezclar con un agitador
eléctrico a bajas revoluciones (max. 400 rpm)
hasta homogeneizar el material (aprox. 3 minutos).
Es recomendable agitar ligeramente cadacomponente de forma previa, y raspar el fondo
y laterales del envase para asegurarse de que noquedan restos sin mezclar.
Las hélices de la varilla mezcladora deberánpermanecer sumergidas durante el mezclado,para evitar generar burbujas de aire.
No se recomiendan las mezclas parciales ni lasmezclas manuales.
Se recomienda utilizar una paleta mezcladora con
dos palas de turbina una encima de la otra, como la
Collomix DLX 90 S o, alternativamente los modelos
Collomix FM 60 S o 80 S.
Atención: los restos no utilizados de material
mezclado pueden provocar un fuerte desarrollode calor en el cubo. Siempre use todo el material
mezclado por completo.

Aplicación

Una vez mezclado, aplicar MasterSeal® P 770 sobre
el soporte preparado mediante brocha o rodillo. El
tiempo de curado del material está condicionado
por la temperatura ambiente, del material y delsoporte.
A bajas temperaturas la reacción química delmaterial se ralentiza, con lo que la vida útil, el tiempo
abierto y el tiempo de curado se alargan.
A altas temperaturas la reacción química delmaterial se acelera, con lo que la vida útil, el tiempo
abierto y el tiempo de curado se acortan. Para
un curado completo, la temperatura del material
y de aplicación, no debe ser inferior a la mínima
recomendada.
MasterSeal® P 770 seca como una capatransparente (tras 5 horas a 20 °C). En caso de que
haya poros no cubiertos, será necesario aplicar una
segunda capa.
Esperar al menos 5 horas y como máximo 48 horas(a 20 ºC) para proceder a aplicar la membrana delsistema MasterSeal® correspondiente.
160

Recomendaciones• No aplicar a temperaturas por debajo de 5 ºC ni
por encima de 35 °C.
• El componente A puede venir no homogeneizado,
aparentemente apelmazado, esto no es unproblema del producto y puede solucionarse deforma sencilla mediante un ligero mezclado.
• No añadir disolventes u otros componentes a lamezcla.

Almacenamiento
Este producto puede conservarse sin deterioro
alguno, en su envase original, cerrado correctamente,
en un lugar fresco, hasta por 12 meses, a partir de lafecha de fabricación.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

MasterSeal® M 790
Membrana bicomponente de alta Resistencia química y con capacidad de puenteo defisuras basada en tecnología XolutecTM, para la impermeabilización y protección delconcreto en ambientes con elevada agresión química

Descripción del producto

Campo de aplicación

MasterSeal® M 790 es una membrana de dos
componentes basada en tecnología Xolutec,
que permite elevadas resistencias químicas ymecánicas, además de la capacidad de puentear
fisuras.
Aplicado sobre el concreto reforzado, este producto
protege a las armaduras frente a la corrosión por
carbonatación o por cloruros, además de proteger
frente al ataque de agentes químicos agresivos
en contenedores secundarios, industria química,
petroquímicas, PTARs, etc.

MasterSeal® M 790 se usa para la protección eimpermeabilización del concreto en aquellas zonas
donde se requiera una elevada resistencia química
como, por ejemplo:

XolutecTM - una nueva dimensión en durabilidad
Xolutec es una nueva tecnología que permite
combinar de forma inteligente diferentes químicas
complementarias. Cuando los productos
basados en Xolutec se mezclan, se forma una
red interconectada de retícula (IPN) que mejora
las propiedades generales del material. Medianteel control de la densidad reticulación, laspropiedades de los productos basados en Xolutec
se pueden ajustar dependiendo del rendimiento
requerido, por ejemplo, para formular materiales
con diferentes grados de tenacidad y flexibilidad.
Los productos Xolutec tienen un bajo contenido
en componentes orgánicos volátiles, es rápido yfácil de aplicar tanto de forma manual como por
proyección, adaptándose a los requerimientos delos trabajos. Xolutec cura de forma rápida, incluso
a baja temperatura, reduciendo los tiempos deaplicación, y permitiendo una rápida puesta enservicio (se minimizan los tiempos de parada oinactividad). Esta nueva tecnología, es totalmentecompatible con soportes húmedos, tolerando
una amplia variedad de posibles escenarios deaplicación. Esto permite reducir los riesgos defallos por aplicación en soportes sin la humedad
adecuada, y minimizar las paradas y tiempos desecado del soporte. El coste total de la propiedad,se reduce mediante el uso de productos Xolutec,
gracias a que se alarga el ciclo de mantenimiento
y se reducen los costes del ciclo de vida.

161• Plantas de tratamiento de agua potable.
• Contención secundaria en plantas industriales.
• Cubetos en industria minera.
• Plantas de biogás.
• Tuberías de aguas residuales.
Contacte a su representante local de Master
Builders Solutions para cualquier aplicación que noesté consignada en el listado anterior.
MasterSeal® M 790 puede aplicarse en:• Suelos, paredes y techos.
• Zonas interiores y exteriores (en exteriores puede
tender a amarillear, sin que esto afecte sus
propiedades mecánicas ni químicas).
• Soportes de concreto, mortero, o acero.

Características y beneficios• Aplicación sencilla a rodillo o por proyección.
• Membrana continua: sin traslapos, soldaduras ni
costuras.
• Excelente resistencia química: incluyendo altas
concentraciones de ácido sulfúrico biogénico.
• Impermeabilización y resistencia al agua en
inmersión permanente.
• 100% adherido al soporte: puede aplicarse sobre
distintos tipos de soportes mediante el empleo
de la imprimación adecuada.
• Tolerable con la humedad: puede aplicarse sobre
soportes con alto contenido en humedad.
• Alta resistencia a la difusión del CO2: protege
a las armaduras frente a la oxidación por
carbonatación.
• Alta resistencia al desgaste, a la abrasión y al
impacto: apto para zonas sometidas al tráfico y aelevada agresión mecánica.
• Tenaz pero flexible: capacidad de puentear
fisuras.
• Alta durabilidad y protección gracias a lacapacidad de puenteo de fisuras.
• Termoestable:noreblandecea
altas
temperaturas.

I M P E R M E A B L I Z A N T E S• Elevada adherencia en diferentes soportes:
concreto, acero, etc.
• Resistencia a la intemperie: resistencia probada
a tormentas y ciclos de congelamiento /descongelamiento. Se puede aplicar a superficies
en exterior sin necesidad de un revestimiento
superior adicional.
• No contiene disolventes.
• Aplicación por proyección: mediante equipo paraproyección de 2 componentes (para más detalles
contactar con nuestro departamento técnico).

Aprobaciones y certificados• MasterSeal® M 790 se ha ensayado en el Instituto
Fraunhofer bajo condiciones que simulan las dela exposición del sistema en un alcantarillado
real durante 5 años (resistencia a la corrosión porácido sulfúrico biogénico). Los resultados delensayo no muestran cambios significativos enlas propiedades de la membrana.
• Macado CE de acuerdo a la norma EN 1504
“Reparación y protección del hormigón”, en elapartado 2: Protección del hormigón.
• Listado de resistencias químicas de acuerdo a lanorma EN 13529.

MARCADO CE (EN 1504-2)

Y

S E L L A N T E S

Compatibilidad térmica> 1,5 N/mm2 Apto

Resistencia a fuertes ataquesquímicos:
Clase I: 4a, 6a, 9, 9a, 13, 15
Clase III: 1, 2, 3, 4, 5, 5a, 6, 7,
10, 11, 12, 14, 15a

Reducciónen la dureza < 50%

Capacidad
de puenteo de fisuras

A3 (23 ºC)
A2 (-10 ºC)
B3.1 (23 ºC)
B2 (-10 ºC)

Resistencia al impacto

Clase III

Adhesión
por tracción directa> 1,5 N/mm2

Exposición
a la intemperie artificial

Apto

Sustancias peligrosas

Ver hojade seguridad

Presentación
MasterSeal® M 790 está disponible en conjuntosde:• Conjuntos de 5 kg (1,5 kg Parte A y 3,5 kg Parte B)• Conjuntos de 30 kg (9 kg Parte A y 21 kg Parte B)

Colores
Gris y rojo

0921,0370
BASF Coatings GmbH
Glasuritstraβe 1, D-48165 Münster
16
DE0269/02
EN 1504-2:2004
Producto de protección desuperficies/Revestimiento(Capa de imprimación: MasterSeal P 770)
Principios: 1.3/2.2/5.1/6.1/8.2
Reacción al fuego

Clase E

Resistencia a la abrasión

Pérdida de masa
< 3.000 mg

Permeabilidad al CO2

sd > 50 m

Permeabilidad
al vapor de agua

Clase III

Absorción capilar
y permeabilidad al agua

w < 0,1 Kg/m2h0,5162

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

Datos técnicos
Propiedades

Norma

UnidadesEN ISO 2811-1

g/cm3

aprox. 1,25
aprox. 1,17
aprox. 1,2

Relación de mezcla en volumen (B : A)--

2,60 : 1

Viscosidad del material mezclado

EN ISO 3219

MPa.s

aprox. 2.800

Temperatura de aplicación (soporte y ambiental)-°C

De +5 a +35

Humedad máxima del soporte(durante la aplicación)--sin restricción en%, pero sin nadade agua líquida

Densidad del material mezclado
Parte A
Parte B
Mezcla%Humedad relativa máxima (durante la aplicación)

Valores

Sin restricciones
en %, pero sin
condensaciónde agua líquida
sobre la superficie

Vida útil (envase 5 kg)

a +20 ºC
a +10 °C
a +30 °C

minutos

aprox. 20
aprox. 25
aprox. 15

Tiempo de repintado

a + 5 ºCa + 20 ºC
a + 30 ºC

horas

aprox. 24
aprox. 8
aprox. 4

Cargable con presión de agua

a +20 ºC

horas

24

Totalmente curado

a +20 ºC

Dias

7

Temperatura de servicio (en seco)-°C- 20 a +80

Temperatura de servicio (en inmersión)-°Chasta +60

Adherencia al concreto (seco) tras 28 d

EN 1542

N/mm²

2,9

Adherencia al concreto (húmedo) tras 28 d

EN 13578

N/mm²

2,2

Adherencia al acero (sin imprimación)

EN 12188

N/mm²

> 7,0

Adherencia tras ciclos hielo-deshielo

EN 13687-1

N/mm²

2,7

Permeabilidad al CO2 SD

EN 1062-6m

206 (requerido > 50)

Permeabilidad al vapor de agua SD

EN ISO 7783m

126 (Clase III SD > 50)

Absorción capilar de agua

EN 1062-3

kg/m2·h0,50,0005 (requerido < 0,1)

Comportamiento tras envejecimiento artificial(2.000 h)

EN 1062-11-

Sin ampollas,agrietamiento odescamación;
cambio de color

Resistencia a tracción

EN ISO 527-1/-2

N/mm2

> 20

163

I M P E R M E A B L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

EN ISO 5470 -1

mg

194 (requerido < 3.000)

Friccción dinámica (test con rueda
de goma): 20.000 ciclos en seco
20.000 ciclos en húmedo

“Stuttgarter
Gerät”-

Sin abrasion del material
Sin abrasion del material

Resistencia al impacto

EN ISO 6272/2

Nm

24,5 (Clase III > 20)

Dureza Shore D tras 7 d

EN ISO 868/07-

80

Puenteo de fisuras estáticas

EN 1062-7

Clase

A3 (+ 23 ºC)

Resistencia a la abrasión: Ensayo
Taber (pérdida de masa)

A2 (+70 ºC, seco), A2 (-10 °C)
Puenteo de fisuras dinámicas

EN 1062-7

Clase

B3.1 (23 °C)
B2 (-10 °C)

Elongación a rotura

DIN 53504%

20

Resistencia a presión directa de agua

EN 12390-8bar5

Resistencia a presión indirecta de agua

UNI 8298-8

bar

2,5

Resistencia a la presión osmótica
(con imprimación MasterSeal® P 770
MasterSeal® P 385)

DAfStb, Parte 4, Sección 5.5.15

Reacción al fuego

EN 13501-1-

Sin disminución de adherencia
ni formación de ampollas.
Clase E

Nota: Los datos están medidos a 21 °C ± 2 °C y 60% ± 10% de humedad relativa. Temperaturas superiores y/o H.R. inferiores
pueden acortar estos tiempos y viceversa. Los datos técnicos reflejados, son fruto de resultados estadísticos y no representan
mínimos garantizados. Las tolerancias son las que se describen en la especificación.

Resistencias químicas (según EN 13529)
Grupo

Descripción

Líquido de prueba

Resultado*

DF 1

Gasolina

Tolueno (47,5%) + isooctano (30,4%)+ n-heptano (17,1%) + metanol(3%) + 2-metil-propanol-(2) (2%)

Clase III (8%)

DF 2

Combustibles para aviación

Tolueno (50%) + isooctano (50%)
Combustible para aviación 100 LL(código de la OTAN F-18) Combustible
turbo A1 (código de la OTAN F-34/35)

Clase III (9%)

DF 3

Fueloil, combustible diésel,y otros aceites de motor de
combustión no utilizados

n-parafina (C12 a C18) (80%)+ metilnaftaleno (20%)

Clase III (8%)

Todos los hidrocarburos, así como
mezclas que contienen un vol.
de benceno del 5% como máx.

Tolueno (60%) + xileno (30%)+ metilnaftaleno (10%)

Clase III (19%)

Benceno y mezclas concontenido de benceno (incl. 4)

Benceno (30%) + tolueno (30%) +xileno (30%) + metilnaftaleno (10%)

Clase III(25%)**

Alcoholes monovalentes ypolivalentes (con un vol. de metanolmáx. del 48 %) y éteres de glicol

Metanol (48%) + IPA(48%) + agua (4%)

Clase III (35%)

DF 4

DF 4a
DF 5

164

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

DF 5aTodos los alcoholes y éteresde glicol (incl. 5 y 5b)

Metanol

Clase III (48%)

DF 6

Hidrocarburos halógenos≥ C2 (incl. 6b)

Tricloroetileno

Clase III (18%)

DF 6aTodos los hidrocarburos
halógenos (incl. 6 y 6b)

Diclorometano (cloruro de metileno)

Clase I

DF 6b

Hidrocarburos halógenosaromáticos

Monoclorobenceno

Clase III (20%)

DF 7

Todos los ésteres y cetonasorgánicos (incl. 7a)

Acetato de etilo (50%)+ metil-isobutil-cetona (50%)

Clase II (43%)

DF 9Soluciones acuosas con ácidos
orgánicos (carboxílicos) hasta
el 10%, así como sus salesÁcido acético acuoso (10%)

Clase III (8%)**DF 9aÁcidos orgánicos (carboxílicos,
pero no fórmicos), asícomo sus salesÁcido acético (50%)+ ácido propiónico (50%)

Clase IDF 10Ácidos minerales (no oxidantes)
de hasta el 20% y sales
inorgánicas en solución acuosa(pH < 6), excepto HF

Ácido sulfúrico (20%)

Clase III (10%)

DF 11

Lejía inorgánica (excepto laoxidante) y sales inorgánicas
en solución acuosa (pH > 8)

Solución de hidróxido de sodio (20%)

Clase III (11%)

DF 12

Soluciones acuosas de sales
inorgánicas no oxidantes (pH 6–8)

Solución acuosa de cloruro
de sodio (20%)

Clase III (13%)

Grupo

Descripción

Líquido de prueba

Resultado*

DF 13

Aminas en soluciones acuosas,
así como sus sales

Trietanolamina (35%) + n-butilamina(30%) + N,N-dimetilanilina (35 %)Clase I

DF 14

Soluciones acuosas desurfactantes orgánicos

1) Protectol KLC 50 (3%) + Marlophen
NP 9,5 (2%) + agua (95%) 2)
Texapon N 28 (3%) + Marlipal
O 13/80 (2%) + agua (95%)

Clase III (10%)

DF 15

Éteres cíclicos y acíclicos(incluido 15a)

Tetrahidrofurano (THF)

Clase IDF 15aÉteres no cíclicos

Éter etílico

Clase III (19%)

Clase I: 3 d sin presión
Clase II: 28 d sin presión
Clase III: 28 d con presión

Reducción en la dureza de menos del 50% cuando se mide según el método
de Buchholz (EN ISO 2815) o el método de Shore (EN ISO 868) 24 horas
después de extraer el revestimiento de la inmersión en el líquido de prueba.

* Los valores entre paréntesis son la reducción de la dureza A de Shore** Cambio de color
165

I M P E R M E A B L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

Resistencia química - agentes adicionales
Agente químico
ÁcidosSulfúrico 50%
Sulfúrico 30%
Fosfórico 85%
Nítrico 30%
Acético 20%
Láctico 30%
Láctico 25%
Sulfúrico 20% + Láctico 5%
Fórmico 5%
Fórmico 40%
Lejía
Hidróxido de Sodio 50%
Hidróxido de Sodio 50%
Hidróxido de Potasio 50%
Amoniaco 25%
Productos químicos orgánicos
Etanol 50%
ToluenoGasolina según norma EN
228 y DIN 51626-1(48%) metanol + (48%) isopropanol+ (4%) agua (DF 5)
Metanol (100%) (DF 5a según EN 13529)
50% Acetato de etilo + 50%
metil-isobutil-cetona (DF 7)
Agente químico
Soluciones específicas
Agua de ensilado (leche [3%] + vinagre[1,5%] + ácido butírico 0,5%])Estiércol líquido (fosfato
monoamónico [7%])Agua destilada
Lejía con cloro
Agua clorada
Peróxido de Hidrógeno 30%
Hidróxido de Amonio 28%

Temperatura

Tiempo exposición

Resistencia*

50 °C
50 °C
20 °C
20 °C
20 °C
20 °C
50 °C
50 °C
20 °C
20 °C

170 h
500 h
500 h
500 h
310 h
170 h
500 h
170 h
500 h
500 h

++
++
++
+**
++
++
+
++
++
+

20 °C
50 °C
20 °C
20 °C

500 h
500 h
500 h
310 h

++
++
+
-

20 °C
20 °C
20 °C

310 h
500 h
500 h

O
O
++

20 °C
20 °C
20 °C

500 h
500 h
500 h

O
O
-

Temperatura

Tiempo exposición

Resistencia*

40 °C

500 h

++

40 °C

500 h

++

40 °C
500 h
50 °C
170 h
20 °C
500 h
20 °C
500 h
20 °C
500 h
* Desarrollo de la resistencia a la tracción en comparación con la muestra sin tratar:++ 100 – 80%: resistente sin cambios+ 79 - 55%: resistencia media
o 54 - 45%: resistencia a corto plazo (contacto ocasional o modo de salpicadura)- < 45%: No resistente** Cambio de color

166

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

++
++
++
++
++

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E S

Dosificación
El consumo de MasterSeal® M 790 es deaproximadamente 0,4 kg/m² por capa. Se requieren
un mínimo de dos capas dependiendo de lascondiciones y porosidad del soporte, y del espesorde acabado final requerido.
Dos capas con un consumo aproximado de0,8 kg/m² darán lugar a un espesor de película
seca de membrana de unos 0,6 mm.
En ambientes con una agresión química alta(por ejemplo, en plantas de tratamiento de aguas
residuales), y/o en condiciones de elevada abrasión,
se recomienda un consumo de 1,0 - 1,2 kg /m² (0,75- 0,9 mm) en 2 o 3 capas.
En aplicaciones por proyección es posible conseguir
espesores de 1mm en una sola capa.
Estos consumos son teóricos y pueden variar deacuerdo con la absorción y rugosidad del soporte.
Se recomienda realizar pruebas “in situ” para
determinar el consumo real sobre el soporte.

Tiempo de trabajabilidad
Aproximadamente 20 minutos a temperatura
ambiental y del material de 20 ºC.

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
Todos los soportes deben ser estructuralmentesólidos y aptos para el uso determinado, así mismo
deberán estar libres de lechadas y otras partículas
que puedan restar adherencia al producto, y limpios
de aceites, grasas, desencofrantes, y pinturas.

Concreto
La superficie se preparará mecánicamente medianteagua a alta presión, chorro de arena, u otro método
mecánico adecuado. Después de la preparación, el
concreto o mortero deberá tener una resistencia a
tracción de al menos 1N/mm2.
Las uniones muro-losa (medias cañas) deberánredondearse con mortero MasterSeal® 590 o similar.
La temperatura del soporte deberá estar
comprendida entre 5 ºC y 35 ºC, y al menos 3 ºC
por encima de la temperatura de rocío.

Acero
La superficie deberá ser chorreada hasta grado deacabado SA 2½ antes de la aplicación del producto.
No es necesario el uso de imprimación para laaplicación de MasterSeal® M 790 sobre acero.

Imprimación
La capa de imprimación mejora la adherencia,

167

Y

S E L L A N T E S

refuerza el soporte y reduce el riesgo de aparición
de burbujas en la membrana endurecida. La
imprimación recomendada para MasterSeal® M 790 es
MasterSeal® P 770*. El soporte podrá estar húmedo
no pudiendo tener agua líquida sobre la superficie.
MasterSeal® P 770 se puede aplicar con rodillo
en una capa y su consumo es de aproximadamente
0,2 a 0,4 kg/m².
Esperar mínimo 5 horas (a 20 °C) antes de aplicar lamembrana MasterSeal® M 790.
* Consulte la ficha técnica del producto para más detalles.

MezclaMasterSeal® M 790 se suministra en envases
predosificados con la relación de mezcla exacta.
Verter el completamente contenido de la Parte B
dentro del envase de la Parte A y mezclar con un
agitador eléctrico a bajas revoluciones (max. 400rpm) hasta homogeneizar el material (aprox. 3
minutos).
Es recomendable agitar ligeramente cadacomponente de forma previa, y raspar el fondo ylaterales del envase para asegurarse de que noquedan restos sin mezclar.
Atención: los restos no utilizados de material
mezclado pueden provocar un fuerte desarrollode calor en el cubo. Siempre use todo el material
mezclado por completo.
Las hélices de la varilla mezcladora deberánpermanecer sumergidas durante el mezclado, paraevitar generar burbujas de aire.
No se recomiendan las mezclas parciales ni lasmezclas manuales.
Se recomienda utilizar una paleta mezcladora con
dos palas de turbina una encima de la otra, como la
Collomix DLX 90 S o, alternativamente los modelos
Collomix FM 60 S o 80 S.

Aplicación

MasterSeal® M 790 puede aplicarse de forma
manual mediante brocha de pelo duro o con rodillo.
Se recomienda realizar la aplicación en mínimo
dos capas. El producto también puede aplicarse
mediante proyección con máquina bicomponente
específica. En el caso de la aplicación por
proyección, la aplicación podrá realizarse en una
sola capa.
El tiempo mínimo de espera entre capas es de 8
horas (una noche) a 20 ºC de temperatura ambientey de soporte. El tiempo máximo para aplicar la
segunda capa será de 48 horas.

I M P E R M E A B L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

Limpieza de herramientas y útiles de trabajo
Cuando el producto está fresco, las herramientas
pueden limpiarse con disolvente. Una vez
endurecido, el material solo puede eliminarse
mecánicamente.

Almacenamiento
Este producto puede conservarse sin deterioro
alguno, en su envase original, cerrado correctamente,
en un lugar fresco, hasta por 12 meses, a partir de lafecha de fabricación.

Recomendaciones• No aplicar a temperaturas por debajo de 5 ºC ni
por encima de 35 °C.
• No añadir disolventes, áridos, u otros componentes
a la mezcla de MasterSeal® M 790.
• Asegurar la aplicación en una capa continúa
evitando la aparición de poros, u otros defectos
que puedan facilitar la penetración de los agentes
químicos o el agua al soporte.
• Bajo la acción de los rayos UV la membrana puede
amarillear, sin que esto suponga ninguna merma
en las resistencias químicas y mecánicas.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

168

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

MasterSeal® NP 1
Antes: NP1™

Sellador monocomponente, elastomérico de poliuretano, aplicable con pistola de calafateo

Descripción del producto
MasterSeal®NP 1 es un sellador de alto desempeño
monocomponente de poliuretano y es aplicado
con pistola de calafateo. Viene listo para usar y
generalmente no requiere de imprimante para
adherirse a varios materiales, inclusive concreto,
mampostería y metales.

Campo de aplicación• Juntas de expansión.
• Muros de recubrimiento.
• Paredes entramadas prefabricadas.
• Unidades prefabricadas.
• Marcos de ventana de aluminio, y madera.
• Techos.
• Tablero de cornisa.
• Parapetos.
• Elementos estructurales.
• Forros de paredes de vinílico.
• Plantas de tratamiento.
• Presas.
• Desagües.
• Pozos de drenaje y alcantarillados.
• Interior y exterior.
• Sobre nivel.
• Inmerso en agua.
• Concreto.
• Mampostería.
• Aluminio.
• Madera.
• Arcilla y placas de concreto para cubiertas.

Características y beneficios• Listo para usarse.
• Capacidad de movimiento de la junta de ± 25%.
• Aplicación fácil.
• Se adhiere a diversos materiales de construcción
sin requerir imprimante.
• Amplio rango de temperaturas de aplicación.
• Es compatible con pinturas no rígidas.
• Superior resistencia al arranque.
• Listado por la UL (Underwriters Laboratory).
• Es adecuado para uso bajo agua.
• Bajos contenidos de COV.
• No requiere mezclado lo que reduce costos deaplicación.
• Proporciona excelente flexibilidad para mantener
herméticas las juntas de movimiento.
169• Acelera la aplicación y produce juntas muy limpias.
• Reduce costos por desechos.
• Combina con los sustratos más comunes.
• Reduce costos de aplicación.
• Larga duración y resistencia al intemperismo.
• Se puede pintar.
• Duración prolongada de instalaciones de placasde cubierta.
• Pasa el ensayo de incendio y chorro caliente demanguera, (4 horas, 4 in), cuando se usa ultra
block o lana mineral.
• Desempeño comprobado en áreas mojadas.

Presentación
MasterSeal®NP 1 se encuentra disponible en:color gris en cartuchos de 300 ml, en cajas de 30
unidades y en cartuchos ProPak de 590 ml, 20
unidades por caja. Color blanco en cartuchos de
300 ml, en cajas de 30 unidades.

Consumo
Metros lineales por litro

Datos técnicos*
Composición: MasterSeal®NP 1 es un poliuretanode curado en húmedo monocomponente.

I M P E R M E A B L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

Propiedades Típicas
Propiedades

Valores

Rango de temperatura de servicio-40 ºC a 82 ºC

Contracción

ningunaResultado de pruebas
Propiedades

Resultados

Métodos de Prueba

Capacidad de movimiento±25%

ASTM C719 “Método de Prueba Estándar
para la Adhesión y Cohesión de Selladores
Elastoméricos de Juntas Bajo Movimiento
Cíclico (ciclo de Hockman)”Resistencia a tensión

2,4 MPaASTM D412 “Métodos de Prueba Estándar
para Caucho Vulcanizado y Elastómeros
Termoplásticos: Tensión”

Resistencia a desgaste

50 pliASTM D1004 “Método de Prueba Estándar
para la Resistencia al Desgarro de Película
Plástica y Láminas”

Rehología (desplazamiento vertical)

Sin pandeo

ASTM C639 “Método de Prueba Estándar
para Propiedades Reológicas (de flujo) de
Selladores Elastoméricos”

Alargamiento al rompimiento

800 %ASTM D412 “Métodos de Prueba Estándar
para Caucho Vulcanizado y Elastómeros
Termoplásticos: Tensión”

Extruibilidad, 3 segundos

Pasa

ASTM C603 “Método de Prueba Estándar
para la Velocidad de Extrusión y la Vida Útilde los Selladores Elastoméricos”

Dureza Shore A
En condiciones estándar
Después de envejecimiento x calor(máx. Shore A:50)

25-30
25

ASTM C661 “Método de Prueba Estándar
para la Dureza de Indentación de Selladoresde Tipo Elastomérico por Medio de un
Durómetro”

Pérdida de peso, después de calentar

3%

Agrietamiento y desmoronamiento,
después de calentar

NingunoASTM C792 “Método de Prueba Estándar
para los Efectos del Envejecimiento por
Calor en la Pérdida de Peso, Agrietamiento y
Degradación de Selladores Elastoméricos”

Tiempo de secado al tacto (máx. 72 h)

Pasa

ASTM C679 “Método de Prueba Estándar
para Tiempo Libre de Pega de Selladores
Elastoméricos”

Manchas y cambio de color (sinmanchas visibles)

Pasa

ASTM C510 “Método de Prueba Estándar
para Manchado y Cambio de Color de
Selladores de Juntas de Uno o Varios
Componentes”

Duración de adherencia* en vidrio,
Aluminio y concreto, ±25% movimiento

Pasa

ASTM C719 “Método de Prueba Estándar
para la Adhesión y Cohesión de Selladores
Elastoméricos de Juntas Bajo Movimiento
Cíclico (ciclo de Hockman)”

Adhesión* en película (mín. 5 pli)

30 pliASTM C794 “Método de Prueba
Estándar Para la Adhesión de Selladores
Elastoméricos de Juntas”

Adhesión* en película después deradiación UV a través de vidrio (min.5pli)

Pasa

170

C A T Á L O G O

ASTM C792 “Método de Prueba Estándar
para los Efectos del Envejecimiento por
Calor en la Pérdida de Peso, Agrietamiento y
Degradación de Selladores Elastoméricos”

ASTM C794 “Método de Prueba
Estándar Para la Adhesión de Selladores
Elastoméricos de Juntas

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

Intemperismo acelerado

Pasa

ASTM C793 “Método de Prueba Estándar Para
los Efectos de la Meteorización Acelerada enLaboratorio de Selladores Elastoméricos dejuntas” Arco Xenón, 250 horas

Intemperismo acelerado

Sin agrietamiento
en superficie

ASTM G26 “Práctica Recomendada para
Operar Aparatos de Exposición a la Luz y alAgua (tipo arco de xenón) Para la Exposición
de Materiales no Metálicos” , Arco Xenón,
3000 horas

Intemperismo acelerado 50 ºC

Pasa a 10 semanas
con movimiento
cíclicoASTM C1247 “Método de Prueba Estándar
Para la Durabilidad de los Selladores
Expuestos a Inmersión Continua en Líquidos”

Aprobación:• ASTM C920 “Especificación Estándar para
Sellantes Elastoméricos de Juntas”, Tipo S,
Grado NS, Clase 25, Uso NT, M, A, G y I.
• Especificación Federal TT-S-00230C, Tipo II,
Clase A.
• Cuerpo de Ingenieros CRD-C-541, Tipo II, Clase A.
• Especificación canadiense CAN/CGSB 19.13M87, Clasifi cación MCG-2-25-A- N40-B-N, No.
81026.
• Aprobación USDA para usarse en áreas donde
se manejen carnes y aves.
• Clasificado en Underwriters Laboratories Inc.
(solo para resistencia a incendio).
• Aprobación canadiense para usarse en
establecimientos que manejen alimentos.
• Validado por SWRI.ISO 11600-F-25LM.
*Con imprimante para inmersión en agua deconformidad con ASTM C920 “Especificación
Estándar para Sellantes Elastoméricos de Juntas”
Para concreto y aluminio se usó MasterSeal® P 173.
Los resultados de las pruebas son valores promedio
bajo condiciones de laboratorio.
Pueden esperarse variaciones razonables.
Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

3. El espesor del sellador debe limitarse en juntas
profundas mediante el uso del soporte de junta,
ya sea del tipo impermeable o suave. En el casoque no se pueda usar el material de respaldo
debido a la profundidad de la junta, deberá
usarse un separador (cinta de polietileno) para
prevenir la adhesión en tres puntos.
4. Para mantener la profundidad recomendadadel sellador, instale el soporte de junta
MasterSeal®920
comprimiéndoloyrodándolo al canal de la junta sin estirarlo.
El soporte de junta MasterSeal®920 debeser 25% aproximadamente más grande en
diámetro que el ancho de la junta para permitir
la compresión. El sellador no se adhiere a éstey por tanto no se requiere de un separador. No
aplique imprimante o perfore el soporte de junta.
Tabla 1. Ancho de Junta y Profundidad del Sellador
Junta ancho(mm)Prof. Pto.
Medio (mm)6 - 13

6

13 - 19

6 - 1019 - 25

10 - 1325 - 51

13

Procedimiento de aplicación
Preparación de Juntas
1. El número de juntas y el ancho de las mismas
debe diseñarse de tal manera que no exceda
un movimiento de +/- 25%.
2. El espesor del sellador debe ser de la mitaddel ancho de la junta. El espesor máximo es
de 13 mm y el mínimo de 6 mm (ver Tabla 1).
El ancho máximo recomendado de una junta
es de 38 mm. Consulte la Tabla 1.
171

Preparación de la superﬁcie
Las superficies deberán estar estructuralmentesanas y secas, libres de humedad, polvo, tierra,
partículas sueltas, aceite, grasa, asfalto, alquitrán,pintura, ceras, impermeabilizantes, material de
curado, desmoldantes, etc.
Concreto, Piedra y otros Materiales de Mampostería:
Limpie mediante esmerilado con arena o cepillo deI M P E R M E A B L I Z A N T E S

alambre a fin de dejar expuesta una superficie sanay libre de contaminantes.
Madera: La madera nueva y vieja debe estar limpia
y sana. Raspe para quitar la pintura y llegar a la
madera limpia. Cualquier recubrimiento que nopueda quitarse debe probarse para veriﬁcar laadhesión del sellador o determinar el imprimante
adecuado a usar.
Metal: Es necesario quitar todos los residuosde óxidos, moho y recubrimientos hasta dejar
un acabado de metal blanco. Retire todos losrecubrimientos protectores con solvente, eliminando
los residuos y películas químicas. Los marcos dealuminio están frecuentemente recubiertos con una
laca transparente que debe quitarse antes de aplicar
en MasterSeal®NP 1. Cualquier recubrimiento
que no pueda eliminarse debe probarse paraverificar la adhesión del sellador o determinar eluso del imprimante adecuado. Retire cualquier otro
recubrimiento protector o terminado que pueda
interferir con la adhesión.
Aplicación del imprimante
MasterSeal®NP 1 se considera generalmente un
sellador que no requiere de imprimante, pero en
circunstancias o sustratos especiales, puede. Es
responsabilidad del usuario verificar la adhesióndel sellador curado en juntas de prueba típicas enel lugar del proyecto antes y durante la aplicación.
Consulte las Hojas Técnicas de MasterSeal® P
176, o al representante de Master Builders Solutions.
1. Para aplicaciones de inmersión debe usarse el
imprimante MasterSeal® P 173.
2. Aplique el imprimante tal como viene, con un
cepillo o trapo limpio. Un recubrimiento uniforme
y ligero es suficiente para la mayoría de lassuperficies. Las superficies porosas requierende más imprimante, sin embargo evite aplicar
en exceso.
3. Permita que el imprimante seque antes deaplicar el MasterSeal®NP 1. Dependiendode la temperatura y humedad, el imprimantedebe secar al tacto en 15 a 120 minutos. El
sellado y la aplicación del imprimante deben
hacerse el mismo día.
Aplicación:
1. MasterSeal®NP 1 viene listo para usarse.
Aplique usando una pistola profesional decalafateo. No abra los cartuchos o baldes
hasta que se haya terminado el trabajo depreparación.
172

Y

S E L L A N T E S

2. Rellene las juntas comenzando del punto más
profundo hacia la superficie, sosteniendo laboquilla de la pistola contra la parte inferior dela junta.
3. Se recomienda el uso de herramientas secas.
No use agua jabonosa en la aplicación yacabado del sello. Una buena aplicación dapor resultado una correcto sellado, una junta
limpia y máxima adhesión.
Tiempo de curado
El curado de MasterSeal®NP 1 varía con latemperatura y humedad. Los siguientes tiempos decurado toman en consideración una temperatura de
24 °C humedad relativa de 50% y ancho de junta de
13 mm por 6 mm de profundidad.
• Seca al tacto en 24 horas.
• Funcional en 3 días.
• Cura por completo en aproximadamente 1 semana.
• Para servicio de inmersión en 21 días.
Limpieza
Inmediatamente después del uso y antes de que
el sellador haya curado, limpie todo el equipo con
Reducer 990 o xileno. Tome las precauciones
adecuadas cuando maneje solventes. Retire
cualquier sellador curado cortando con una
herramienta filosa y raspando las películas finas.

Recomendaciones• No permita que MasterSeal®NP 1 sin curar
entre en contacto con materiales, base alcohol, osolventes.
• No aplique selladores de poliuretano cerca deselladores de silicona que no hayan curado o deMasterSeal®NP 150 Tint Base.
• MasterSeal®NP 1 no debe entrar en contacto
con selladores base aceite, selladores de silicona
sin curar, polisulfuros o rellenos impregnados deaceite, asfalto o alquitrán.
• Proteja los contenedores sin abrir del calor y luz
directa solar.
• En climas fríos, almacene a temperatura ambiente
por lo menos 24 horas antes de su uso.
• Cuando MasterSeal®NP 1 vaya a ser usado enáreas sujetas a inmersión continua de agua, curepor 21 días a 23 ºC y 50% de humedad relativa.
Permita un tiempo de curado mayor a bajas
temperaturas y niveles de humedad. Siempre use
MasterSeal® P 173.
• No utilice en piscinas o otras áreas inmersas donde
el sellador esté expuesto a fuertes oxidantes. Evite
condiciones de inmersión donde la temperaturadel agua vaya a exceder los 50 ºC.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E S• No aplique en maderas recién tratadas; la madera
tratada debe haber estado a la intemperie por lomenos 6 meses.
• Sustratos como cobre, acero inoxidable y
galvanizados, requieren uso de imprimante. Son
aceptables MasterSeal® P 173 o P 176. Paralos recubrimientos Kynar, use MasterSeal® P
173 únicamente. Se recomienda realizar una
prueba de adhesión para cualquier sustrato delque se tenga duda.
• No lo use como tapa, tacón o borde inferior para
esmaltados exteriores.
• Puede aplicarse a temperaturas de congelación
siempre y cuando el sustrato esté completamenteseco, libre de humedad y limpio. Contacte a su
representante de Master Builders Solutions para
información adicional.
• Puede pintarse siempre y cuando estécompletamente curado y limpio. Cuando se pinte
cualquier sellador elastomérico, use una pintura
que también sea elastomérica ( si hay movimiento,la pintura también se desplazará).
La adecuada aplicación del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde BMaster Builders Solutions tiene como fin único el hacer
recomendaciones técnicas y no el supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento
Este producto puede conservarse sin deterioro
alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación. No abra
los recipientes hasta que esté liso para usarlos.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

Precauciones de seguridad
Advertencia
MasterSeal®NP 1 contiene solvente Stoddard ysílice de cuarzo.
Riesgos• Puede causar irritación en ojos, piel y vías
respiratorias. Puede causar dermatitis y
respuestas alérgicas.
• Sensibilizador potencial de la piel y/o vías
respiratorias. Su ingestión puede causar irritación.
Existen reportes que asocian la sobre exposición
repetida o prolongada a solventes con un daño
permanente en cerebro, sistema nervioso, hígado
y riñón.
173

Y

S E L L A N T E S• El mal uso intencional inhalando deliberadamente
los contenidos puede ser dañino o fatal.
Precauciones
Mantenga fuera del alcance de los niños. Uselo
con ventilación adecuada. Mantenga el recipiente
cerrado cuando no se utilice. Evite el contacto con
los ojos, piel y ropa. Lave perfectamente después demanejar el producto.
Evite inhalar sus vapores. No lo ingiera. Use guantes
protectores, lentes de protección y en el caso deque se exceda el Valor Umbral Límite (TLV) o que
se utilice en áreas muy poco ventiladas, use equipo
protector respiratorio aprobado por NIOSH/MSHA
de conformidad con los reglamentos que apliquen.
Deben seguirse todas las advertencias de la etiqueta
hasta que el envase esté comercialmente limpio yreacondicionado.
Primeros auxilios
En el caso de contacto con los ojos, lave
perfectamente con agua limpia durante mínimo 15
minutos. Busque inmediatamente atención médica.
Si hay contacto con la piel, lave el área afectada
con agua y jabón. Si la irritación persiste, busqueatención médica. Retire y lave la ropa contaminada.
En caso de que la inhalación ocasione malestar
físico, salga a tomar aire. Si persiste el malestar otiene alguna difi cultad para respirar, o si lo ingiere,busque inmediatamente atención médica.
Proposición 65: Este producto contiene materiales
que han sido listados por el Estado de California
dentro de aquellos que causan cáncer y defectos
congénitos, u otros daños reproductivos.
Contenido de VOC
MasterSeal®NP 1 contiene 43 g/l, menos agua ysolventes exentos.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

I M P E R M E A B L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

MasterSeal® P 770
Imprimación de 2 componentes basada en tecnología XolutecTM tolerable con soportes
secos o húmedos, y absorbentes o no absorbentes.

Descripción del producto

Características y beneficios

MasterSeal P 770 es una imprimación de 2
componentes basada en tecnología Xolutec, que
permite una alta penetración en el soporte, y actúa
como promotor de adherencia para todos lossistemas MasterSeal®.

• Baja viscosidad.
• Aplicación sencilla.
• Excelente penetración.
• Sellado de la porosidad y capilaridad del soporte.
• Compatible con la humedad: puede aplicarsesobre soportes con humedad residual alta.
• Excelente adherencia con el soporte (incluso
sobre acero y poliéster debidamente preparados).
• No contiene solventes.
• Impermeable al vapor de agua.

®

XolutecTM - una nueva dimensión en durabilidad
Xolutec es una nueva tecnología que permite
combinar de forma inteligente diferentes químicas
complementarias. Cuando los productos
basados en Xolutec se mezclan, se forma una
red interconectada de retícula (IPN) que mejora
las propiedades generales del material. Medianteel control de la densidad reticulación, laspropiedades de los productos basados en Xolutec
se pueden ajustar dependiendo del rendimiento
requerido, por ejemplo, para formular materiales
con diferentes grados de tenacidad y flexibilidad.
Los productos Xolutec tienen un bajo contenido
en componentes orgánicos volátiles, es rápido yfácil de aplicar tanto de forma manual como por
proyección, adaptándose a los requerimientos delos trabajos. Xolutec cura de forma rápida, incluso
a baja temperatura, reduciendo los tiempos deaplicación, y permitiendo una rápida puesta enservicio (se minimizan los tiempos de parada oinactividad). Esta nueva tecnología, es totalmentecompatible con soportes húmedos, tolerando
una amplia variedad de posibles escenarios deaplicación. Esto permite reducir los riesgos defallos por aplicación en soportes sin la humedad
adecuada, y minimizar las paradas y tiempos desecado del soporte. El coste total de la propiedad,se reduce mediante el uso de productos Xolutec,
gracias a que se alarga el ciclo de mantenimiento
y se reducen los costes del ciclo de vida.

Certificados y ensayos
Marcado CE como imprimación de la membrana
MasterSeal® M 790, dentro del sistema
MasterSeal® 7000 CR de acuerdo con EN 1504-2.

MARCADO CE (EN 1504-2)

0921,0370
BASF Coatings GmbH
Glasuritstraβe 1, D-48165 Münster
16
DE0269/02
EN 1504-2:2004
Producto de protección desuperficies/Revestimiento(Capa de imprimación: MasterSeal P 770)
Principios: 1.3/2.2/5.1/6.1/8.2
Reacción al fuego

Clase E

Resistencia a la abrasión

Pérdida de masa
< 3.000 mg

Campo de aplicación

Permeabilidad al CO2

sd > 50 m

MasterSeal® P 770 se usa como imprimación de lossistemas MasterSeal® sobre soportes absorbentes
y no absorbentes, tanto secos como húmedos.
Esta imprimación sella el soporte y reduce el riesgo
de aparición de poros y burbujas en las sucesivas
capas de membrana a aplicar.

Permeabilidad
al vapor de agua

Clase III

Absorción capilar
y permeabilidad al agua

w < 0,1 Kg/m2h0.5

Compatibilidad térmica> 1,5 N/mm2 Apto174

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

Presentación

Resistencia a fuertes ataquesquímicos:
Clase I: 4a, 6a, 9, 9a, 13, 15
Clase III: 1, 2, 3, 4, 5, 5a, 6, 7,
10, 11, 12, 14, 15a

Reducciónen la dureza < 50%

Capacidad
de puenteo de fisuras

A3 (23 ºC)
A2 (-10 ºC)
B3.1 (23 ºC)
B2 (-10 ºC)

Resistencia al impacto

Clase III

Adhesión
por tracción directa> 1,5 N/mm2

Exposición
a la intemperie artificial

Apto

Sustancias peligrosas

Ver hojade seguridad

MasterSeal® P 770 está disponible en conjuntos de
5 kg y 9 kg.
Parte A: 2,2 kg y 4 kg.
Parte B: 2,8 kg y 5 kg.

Color
Color marfil lechoso.

Datos técnicos
Propiedades

Norma

UnidadesValores

Parte A
Parte B
MezclaEN ISO 2811-1

g/cm3

aprox. 1,25
aprox. 1,17
aprox. 1,2

Parte A
Parte B
MezclaEN ISO 3219

MPa.s

aprox. 1,140
aprox. 125
aprox. 650

Temperatura de aplicación (soporte y ambiental)-ºC

De +5 a +35

Humedad máxima del soporte(durante la aplicación)--

Sin restricciones,
pero sin agualíquida sobrela superficie

Humedad relativa máxima (durante la aplicación)-%

Sin restricciones,
pero sincondensaciónde agua líquida
sobre la superficie

Vida útil (envase 5 kg)-

Minutos

aprox. 30
aprox. 25
aprox. 20
aprox. 10

Seco al tacto a +20 ºC

-

Horas

aprox. 5

Apto para repintado y para tráfico peatonal
a + 10 ºC
a + 20 °C
a + 30 °C

-

Horas

min. 11
min. 5min. 2

Densidad del material mezclado

Densidad del material mezclado

175

a + 5 ºCa + 10 °C
a + 20 °C
a + 30 °C

I M P E R M E A B L I Z A N T E S

Totalmente curado

a +10 °Ca +20 °C
a +30 °C

Tª Transición vítrea (28 días)
Adhesión al concreto tras 7 días:

Adhesión (tras 7 días)a baldosas vitrificadas:a +5 °Ca +20 °C
a +30 °C

Y

-

Días

7
5
2

EN 12614°C

109

EN 1542

N/mm²

>4,0
>4,0
>4,0

N/mm²

> 5,0
> 2,5

m

76 (clase III- impermeable)
108 (clase
III - impermeable)

Basado en-baldosas vitrificadas-baldosas no vitrificadas EN 1542
(esmaltadas)

Permeabilidad al vaporde agua SD:@200 g/m² consumo

S E L L A N T E S

EN ISO 7783

@400 g/m² consumo

Adhesión con distintas membranas:- MasterSeal® M 790 (Xolutec)- MasterSeal® M 310 (epoxi)- MasterSeal® M 336 (epoxi-poliuretano)- MasterSeal® M 391 (epoxi)- MasterSeal® M 689 (PUA proyección en caliente)- MasterSeal® M 808 (poliuretano)- MasterSeal® M 811 (PUA-Híbridaproyección en caliente)

ConsumoEl consumo de MasterSeal
aproximadamente 0,2 a 0,4 kg/m².

®

P

770

es

Este consumo es teórico y puede variar de acuerdo
con la absorción y rugosidad del soporte. Se
recomienda realizar pruebas en el lugar de la obra
para determinar el consumo real sobre el soporte.

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
Todos los soportes deben ser estructuralmentesólidos y aptos para el uso determinado, así mismo
deberán estar libres de lechadas y otras partículas
que puedan restar adherencia al producto, y limpios
de aceites, grasas, desencofrantes, y pinturas.

Concreto
La superficie se preparará mecánicamente medianteagua a alta presión, chorro de arena, u otro método
mecánico adecuado. Después de la preparación, el
concreto o mortero deberá tener una resistencia a
tracción de al menos 1N/mm2.
176

EN 1542

N/mm²

> 2,5
> 3,0
> 2,5
> 3,0
> 2,5
> 2,5
> 3,0

Soportes muy rugosos o irregulares deberánregularizarse de forma previa con un mortero:
Paredes y medias cañas (uniones muro-losa):
MasterEmaco® N 5200 / MasterSeal® 590
MasterEmaco® S 5300/5400
Suelos:MasterEmaco® S 5300/5400
MasterEmaco® T 1100 TIX
Consultar para otros morteros.
El soporte podrá estar húmedo, pero no mojado,no habiendo límite de humedad residual y siendo
preferible un soporte seco.
Acero:
La superficie deberá ser chorreada hasta grado deacabado SA 2½ antes de la aplicación del producto.
La temperatura del soporte deberá estar
comprendida entre 5 ºC y 35 ºC, y al menos 3 ºC
por encima de la temperatura de rocío.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

Tiempo de trabajabilidad

Limpieza de herramientas y útiles de trabajo

Aproximadamente 20 minutos a temperatura
ambiente y del material de 20 ºC. Una vez
sobrepasado el tiempo de trabajabilidad, el material
comienza a hacer una reacción de esponjamiento
tras lo cual deja de ser utilizable.

Cuando el producto está fresco, las herramientas
pueden limpiarse con disolvente. Una vez
endurecido, el material solo puede eliminarse
mecánicamente.
Nota: Los datos están medidos a 21 °C ± 2 °C y
60% ± 10% de humedad relativa. Temperaturas
superiores y/o H.R. inferiores pueden acortar
estos tiempos y viceversa. Los datos técnicosreflejados, son fruto de resultados estadísticos y no
representan mínimos garantizados. Las tolerancias
son las que se describen en la especificación.

Mezclado

MasterSeal® P 770 se suministra en envases
predosificados con la relación de mezcla exacta.
Verter el contenido de la Parte B dentro delenvase de la Parte A y mezclar con un agitador
eléctrico a bajas revoluciones (max. 400 rpm)
hasta homogeneizar el material (aprox. 3 minutos).
Es recomendable agitar ligeramente cadacomponente de forma previa, y raspar el fondo
y laterales del envase para asegurarse de que noquedan restos sin mezclar.
Las hélices de la varilla mezcladora deberánpermanecer sumergidas durante el mezclado,para evitar generar burbujas de aire.
No se recomiendan las mezclas parciales ni lasmezclas manuales.
Se recomienda utilizar una paleta mezcladora con
dos palas de turbina una encima de la otra, como la
Collomix DLX 90 S o, alternativamente los modelos
Collomix FM 60 S o 80 S.
Atención: los restos no utilizados de material
mezclado pueden provocar un fuerte desarrollode calor en el cubo. Siempre use todo el material
mezclado por completo.

Aplicación

Una vez mezclado, aplicar MasterSeal® P 770 sobre
el soporte preparado mediante brocha o rodillo. El
tiempo de curado del material está condicionado
por la temperatura ambiente, del material y delsoporte.
A bajas temperaturas la reacción química delmaterial se ralentiza, con lo que la vida útil, el tiempo
abierto y el tiempo de curado se alargan.
A altas temperaturas la reacción química delmaterial se acelera, con lo que la vida útil, el tiempo
abierto y el tiempo de curado se acortan. Para
un curado completo, la temperatura del material
y de aplicación, no debe ser inferior a la mínima
recomendada.
MasterSeal® P 770 seca como una capatransparente (tras 5 horas a 20 °C). En caso de que
haya poros no cubiertos, será necesario aplicar una
segunda capa.
Esperar al menos 5 horas y como máximo 48 horas(a 20 ºC) para proceder a aplicar la membrana delsistema MasterSeal® correspondiente.
177

Recomendaciones• No aplicar a temperaturas por debajo de 5 ºC ni
por encima de 35 °C.
• El componente A puede venir no homogeneizado,
aparentemente apelmazado, esto no es unproblema del producto y puede solucionarse deforma sencilla mediante un ligero mezclado.
• No añadir disolventes u otros componentes a lamezcla.

Almacenamiento
Este producto puede conservarse sin deterioro
alguno, en su envase original, cerrado correctamente,
en un lugar fresco, hasta por 12 meses, a partir de lafecha de fabricación.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

I M P E R M E A B L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

MasterSeal® Traffic 2010
Sistema de impermeabilización para áreas con tráfico vehicular y peatonal.

Descripción del producto

Usos recomendados• MasterSeal® Traffic 2010 es un recubrimiento deimpermeabilización para áreas de tránsito peatonalo de vehículos, cubiertas de estacionamiento,
terrazas, balcones, estadios, etc.
• MasterSeal® M 860: Membrana impermeable
y altamente elástica de poliurea, de aplicación
manual.
• MasterSeal® TC 258: Poliuretano alifático de
curado húmedo mono componente.

• Cubiertas residenciales y comerciales• Estadios• Balcones y terrazas• Zonas de estacionamiento

Imprimantes
Consulte con su representante técnico el imprimantea utilizar en función de la naturaleza del soporte
sobre el que se vaya a aplicar.

Rendimiento
Vea la tabla en la página 5.

Almacenamiento
Almacene en sus envases originales, cerrados, en
un lugar fresco y seco, entre 16° y 27°C.

Contenido VOC• MasterSeal® M 860: por debajo de valores
límite• MasterSeal® TC 258: Categoría IIA - < 500

Caracteristicas y beneficios• Impermeabiliza, ayudando a proteger el concreto
de los ciclos de hielo/deshielo y protege las áreas
ocupadas debajo del daño del agua.
• Excelente resistencia a cloruros, extendiendo lavida del acero de refuerzo.
• La membrana monolítica elastomérica proporciona
excelente durabilidad con superior resistencia a laabrasión y sin juntas que puedan infiltrar.
• Provee
una
superficie
antiderrapante,incrementando la seguridad y ofreciendo una
excelente durabilidad y resistencia a la abrasión.
• Varios sistemas disponibles, siendo ideal parasoluciones variadas de tráfico vehicular o peatonal.
• Se puede reparar y recubrir nuevamente,
extendiendo la vida útil del sistema.
178

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
Superficies de concreto
1. La superficie de concreto debe estar
completamente curada (28 días), enbuen estado estructural, limpia y seca
(ASTM D 4263). Todas las superficies deconcreto (nuevas y antiguas) deben ser
sandblasteadas, escarificadas o granalladaspara remover los recubrimientos anteriores
y lechadas de concreto con el fin de lograr
el perfil de anclaje necesario para una
adherencia adecuada. El sandblasteado,
escarificado o granallado debe ser realizado
después que la reparación de la superficiedel concreto ha sido ejecutada. El perfil deanclaje mínimo debe ser de CSP-3 según lo
descrito en el documento ICRI 03732.
2. Repare los huecos y áreas delaminadas
con materiales de reparación cementicios
o epóxicos de la línea Master Builders
Solutions. Para reparaciones dependiendodel espesor se puede usar MasterEmaco® T
430, MasterEmaco® S 488, MasterEmaco®
N 370 o MasterEmaco® S490. Consulte a
su asesor de ventas de Master Builders
Solutions para obtener asistencia y técnicas
adecuadas de aplicación.
3. Todas las unidades del producto deben
aplicarse dentro del tiempo de vida útilespecificado.

Pre-Tratamiento de juntas y detallado
1. Para grietas y juntas sin movimiento deancho menor a 1.6 mm, aplique el imprimante
cuando se requiera, seguido de una película
de 0.6mm de espesor de MasterSeal® NP1 o
MasterSeal® SL 1 el cual debe ser aplicado
de manera que llene y traslape la junta ogrieta en 76 mm a cada lado. Enrase.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E S

1. Las grietas y juntas dinámicas con un ancho
mayor a 1.6 mm deben ampliarse y limpiarse
hasta una sección mínima de 6 x 6 mm. Apliquecinta anti adherente para evitar la adherencia
de los selladores al fondo de la junta. Llenelas juntas de profundidad mayor de 6 mm
con un cordón de respaldo apropiado parala junta y un sellador autonivelante de Master
Builders Solutions. En el caso de grietas,
los selladores deben enrasarse al nivel de lasuperficie adyacente. En el caso de juntas
de expansión, la terminación del sellador
debe ser levemente cóncava. Una vez queel sellador ha curado, se deberá aplicar una
película de MasterSeal® M 860, traslapando
la junta en 76 mm a cada lado y un selladorautonivelante de Master Builders Solutions.
2. Las juntas selladas de un ancho de 25 mm
o menor, pueden cubrirse con MasterSeal®
M 860 y una tela de refuerzo de 15 cm deancho. Las juntas de expansión que excedan
25 mm de ancho no deben cubrirse con
MasterSeal®Traffic 2010, de tal forma que
puedan trabajar en forma independiente delsistema de recubrimiento de la losa.
3. Detalles constructivos como juntas, quiebreso donde el sistema de impermeabilización
termine, realice una ranura de anclaje con uncorte de 6 x 6 mm en la superficie del concreto.
Selle este corte con algún sellador de Master
Builders Solutions y recubra este corte durante
la aplicación de MasterSeal® M 860, en
conformidad con las instrucciones indicadaspara grietas y juntas mayores a 1.6 mm deancho.
4. Forme un canto de sellador de poliuretano
MasterSeal® NP 1 en la esquina de transición
de superficies verticales a horizontales ysecciones de pared, sifones, columnas. Aplique
un cordón de 13-25 mm de ancho del sellador
MasterSeal® NP 1. Repase para formar un
chaflán de 45°. Aplique cinta de enmascarar enlas superficies verticales 10 a 12 cm sobre elcanto de sellante, para proveer una terminación
limpia de la cobertura vertical. Después que
el sellador haya curado, aplique una película
de 0.64 mm de espesor de MasterSeal® M
860 sobre el canto curado hasta la altura de lacinta de enmascarar y 10 cm en la superficie
horizontal.
5. En áreas donde haya gran movimiento
potencial, como en las intersecciones depared y losas, se requiere el uso de la tela derefuerzo MasterSeal® 965 RM. Después que elcanto del sellador se haya aplicado y curado,179

Y

S E L L A N T E S

aplique una película de 0.64 mm de espesor
de MasterSeal® M 860 e incorpore la tela derefuerzo.

Superficies de metal
1. Quite el polvo, residuos y otros contaminantes
de tubos de desagüe, postes, regletas,
salidas de ventilación y otras superficies
metálicas.
2. El acero debe prepararse por chorro de arenau otro proceso de grado Sa 2 1/2 adecuado yrequiere una imprimación especial.
3. Provea de un canto de sellador apropiado
con MasterSeal® NP 1. Aplique una película
de 0.64 mm de espesor de MasterSeal® M
860 sobre el metal imprimado y el sello.

Proceso de aplicación
Imprimante
1. Después de aspirar minuciosamente lasuperficie, aplique el imprimante adecuado
para el proyecto a todas las superficies
previamente preparadas a un rendimiento
entre 250 y 300 g/m2. Use una bandeja y un
rodillo de espesor bajo a medio, haga presión
sobre el imprimante para que entre en losporos y huecos eliminando los pequeños
agujeros superficiales. No aplique sobre
los sectores pre-tratados. Utilice solamente
equipos y herramientas resistentes asolventes.
2. Permita que el imprimante seque hasta que
no esté pegajoso al tacto. MasterSeal® M
860 debe aplicarse en el mismo día.

MasterSeal® M 860 / MasterSeal® TC
258
1. Todo el trabajo de preparación debe estar listo
antes que la aplicación comience. Asegúrese
que el sustrato esté limpio, seco, estable yadecuadamente perfilado. Los selladores
y películas de pre-tratamiento deben habercurado de manera adecuada. Aplique lascapas base, intermedia y de acabado con un
escurridor de tamaño adecuado para llegar a
los espesores requeridos.
2. El mejor método para asegurar el espesor
de película adecuado es el sistema decuadrícula. Con ayuda de una tiza, divida
la superficie a cubrir en cuadros y Para
determinar la cantidad necesaria para cadacuadro. Consulte la tabla de rendimientos delas hojas técnicas de MasterSeal® M 860 y
MasterSeal® TC 258 para determinarI M P E R M E A B L I Z A N T E S

1. la cantidad de que se necesitará para cadacuadro, para obtener el espesor requeridode película. Por ejemplo, una cubeta deMasterSeal® M 860 cubre aproximadamente
un área de 22 m2 a un espesor de película
húmeda de 40 mils. El espesor de la película
para cada capa puede verificarse también
usando un medidor de película húmeda.
2. Para áreas inclinadas use MasterSeal®
M 860 añadiendo MasterTop® F 14 en
proporción 0,5 – 2% sobre el peso de laresina. Dispersar el MasterTop® F 14 en elcomponente B. Consulte a su representantede ventas de Master Builders Solutions para
recomendaciones adicionales. No cubra las
juntas de expansión que tengan un ancho
mayor a 25 mm.
3. MasterSeal® M 860 se debe dejar curar
durante mínimo 2 horas. Extienda levemente
el tiempo de curado en condiciones de clima
frío o seco. La superficie de MasterSeal® M
860 debe estar ligeramente pegajosa antes
de colocar el MasterSeal® TC 258. Si se ha
expuesto el recubrimiento por un período
prolongado, consulte las hojas técnicas
actualizadas de los productos involucrados
para recomendaciones adicionales.

Y

S E L L A N T E S

1. Si se aplica imprimante sobre el sustrato
de concreto el espesor de película húmeda
deberá estar entre 6 a 8 mils. Deje curar
hasta que la película no esté pegajosa.
2. Aplique MasterSeal® M 860 a un espesor
de 30 mils usando un escurridor dentado.
Rodille inmediatamente para nivelar la capa
base. Deje curar durante mínimo 2 horas.
3. Mientras el recubrimiento está aún húmedo,
esparza MasterTop® F 5 o un equivalente dearena de sílice redondeada tamiz 16 - 30, a
un rendimiento de 0.8 a 2 kg/m², deje curar
por al menos 2 horas.
4. Retire todo el agregado suelto, luego aplique
la capa final de MasterSeal® TC 258 a unespesor de película húmeda de 20 mils
usando un jalador plano. Inmediatamente
aplane con rodillo para emparejar y nivelar lacapa superior. Deje curar por la noche.

Sistema tráfico vehícular
Capa superior de MasterSeal® TC 258(25 mils material sin curar)

2da capa MasterSeal®
M860 (20 mils). Con
saturación de agregado)

Metodos de aplicación de los sistemas
MasterSeal® Traffic 2010 puede ser instalado en
distintas configuraciones, dependiendo del tipo
de tráfico al cual el sistema estará expuesto. Enáreas de tráfico extremo (sectores de radio de giro,
casetas de peaje o pago de estacionamientos,
entradas y salidas), consulte a su representantede ventas de Master Builders Solutions para
recomendaciones adicionales. El siguiente resumen
describe brevemente cada configuración. Todas lastasas de aplicación son aproximadas.

Sistema de tráfico peatonal
MasterSeal® TC 258 (a 20 mils de espesor de película
humeda).

Capa base
MasterSeal® M 860 (30 mils).
Con saturación de agregado

180

Concreto

1ra Capa MasterSeal®
M 860 (20 mils)
Concreto
Imprimante(opcional)

1. Si se aplica imprimante sobre el sustrato
de concreto el espesor de película húmeda
deberá estar entre 6 a 8 mils. Deje curar
hasta que la película no esté pegajosa.
2. Aplique MasterSeal® M 860 a un espesor
de 20 mils usando un escurridor dentado.
Rodille inmediatamente para nivelar la capa
base. Deje curar durante mínimo 2 horas.
3. Aplique la segunda capa de MasterSeal® M
860 a un espesor de 20 mils con un jalador.
Rodille inmediatamente para nivelar el
MasterSeal® M 860.
4. Mientras el recubrimiento está aún húmedo,
esparza MasterTop® F 5 o un equivalente dearena de sílice redondeada tamiz 16 - 30, a
un rendimiento de 0.8 a 2 kg/m², deje curar
por al menos 2 horas.

Imprimante(opcional)

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E S

1. Retire todo el agregado suelto, luego aplique
la capa final de MasterSeal® TC 258 a unespesor de película húmeda de 25 mils
usando un jalador plano. Inmediatamente
aplane con rodillo para emparejar y nivelar lacapa superior. Deje curar por la noche.
NOTA IMPORTANTE: Todas las tasas de aplicación son
aproximadas y pueden variar respecto a la técnica deaplicación usada. Las tasas de aplicación están afectadas porla textura del sustrato, elección y banda granulométrica delagregado, carga de agregado en la capa media y condiciones
ambientales. Los métodos de aplicación y las condiciones no
están bajo el control de Master Builders Solutions. Asegure
que una cantidad de agregado sea utilizada para alcanzar el
nivel deseado de textura anti derrape.

Tiempo de curado
Permita un tiempo de curado de 48 horas antes deponer la superficie servicio al tráfico vehicular y 24
horas antes de permitir el tráfico peatonal. Prolongue
el tiempo de curado en condiciones de clima frío.

Mantenimiento• Las secciones de la membrana que muestren
desgaste son consideradas áreas a mantener yno áreas sujetas a garantía.
• Master
Builders
Solutionsrecomienda
asegurarse de contratar empresas idóneas tantopara la aplicación del sistema como para su
mantenimiento y limpieza.
• La inspección periódica y reparación de áreas
deterioradas de la superficie prolongará de forma
significativa el desempeño y vida de servicio delsistema.
• Regularmente remueva cualquier escombro
filoso, tal como arena, grava y metal para evitar eldeterioro del recubrimiento.

Limpieza
Limpie las herramientas con Xilol.

Para mejores resultados• El concreto debe tener resistencia a la tensiónde por lo menos 1.5 MPa y haber curado por un
mínimo de 28 días.
• Al diseñar una losa sobre terreno permita su
movimiento con el uso de juntas de control y deexpansión.
• Cuando aplique selladores, use materiales desoporte o cordones de respaldo de acuerdo a losestándares de la industria.
• No aplique si la temperatura del sustrato es mayor
de 32°C o menor de 4°C.
• Cuando aplique el sistema en interiores,
181

Y

S E L L A N T E S

proporcione ventilación adecuada con un mínimo
de seis cambios de aire por hora.
• En áreas interiores asegúrese de proporcionar
una ventilación adecuada.
• La temperatura del sustrato debe ser más que
5° sobre el punto de rocío durante la aplicación ycurado del producto.
• La temperatura del sustrato debe estar 5° por
encima del punto de rocío durante la aplicación ycurado del producto.
• Se recomienda preferentemente el uso deMasterTop® F 5 como agregado.
• Evite aplicar el producto cuando haya mal tiempoo el mismo sea inminente.
• No aplique MasterSeal® Traffic 2010 sobre
superficies mojadas, húmedas o contaminadas• MasterSeal® Traffic 2010 no es adecuado para
uso en zonas de tránsito de orugas metálicas oneumáticos con clavos.
• La aplicación adecuada es responsabilidad
del usuario. Las visitas de campo por parte delpersonal de Master Builders Solutions tienen
como único propósito el hacer recomendaciones
técnicas y no el de supervisar ni proporcionar
control de calidad en la obra.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

I M P E R M E A B L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

Datos Técnicos*
MasterSeal® Traffic 2010 es una membrana impermeable y altamente elástica de poliurea de aplicación
manual.

Aprobaciones• UL 790 Clase A - Contra Fuego• ASTM C 957• ASTM E 108• ASTM E 84

Resultado de los ensayos
Propiedad

Resultados
MasterSeal M 860
MasterSeal® TC 258®

Método de Ensayo

1,35

1,3

Por volumen

100

60

ASTM D 1259 “Método
de Prueba Estándar paraContenido No Volátil deSoluciones de Resina”

Viscosidad (23 °C)

5.200

1.000

ASTM D 2393 “Método dePrueba para la Viscosidad
de Resinas Epóxicas yComponentes Relacionados”

Gravedad específica, kg/L
Sólidos

Propiedades de las membranas curadas
Resultados
Propiedad

MasterSeal® M 860

MasterSeal® TC 258

Método de Ensayo

Dureza, Shore A

75

NA

DIN 53505 “Pruebas de dureza
Shore A y Shore D del Caucho”

Resistencia a latracción, N/mm²

15

4,5

Elongación, %

700

200

ASTM D 412 “Métodos dePrueba Estándar para Caucho
Vulcanizado y Elastómeros
Termoplásticos: Tensión”

Resistencia aldesgarramiento, PIT

74

199

ASTM D1004 “Método
de Prueba Estándar para
Resistencia al Desgarro dePelículas Plásticas y Láminas

Flexibilidad y puenteo
de grietas en baja
temperatura
182

DIN 53504 “Pruebas de Caucho:
Determinación de la Resistencia
a la Tensión a la rotura, Esfuerzo
de Tensión de Desempeño,
Elongación a la Rotura y Valoresde Tensión en Ensayosde Tracción”

Sin agrietamiento

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

I M P E R M E A B I L I Z A N T E SYS E L L A N T E S

Sistema MasterSeal® Traffic 2010 - Resistencia al intemperismo ASTM C 1442
Resultados
Resultados

Propiedad

Recuperación de alargamiento, % 			

95.2 				Min: 90

Retención de tracción, % 				80 				

Min: 80

Retención de alargamiento, %				

213.6 			Min: 90

Tráfico peatonal ligero
Imprimante (opcional)		

Tráfico vehicular medio			

6 - 8 mils 			

6 - 8 mils		

30 mils 			

40 mils

MasterTop® F 5 				0.8 a 2.0 kg 		

0.8 - 2.0 kg

MasterSeal TC 258 			

20 mils				

25 mils

MasterSeal® M 860 			®

183

Requisitos

G R O U T S ,184

R E P A R A C I Ó N

C A T Á L O G O

A N C L A J E S

M A S T E RE

I M P R I M A N T E S

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

MasterBrace® ADH 4000
Antes: CONCRESIVE PASTE LPL

Adhesivo epóxico en pasta para concreto con tiempo de aplicación prolongado.
• Anclaje de pernos, dovelas y barras de acero

Descripción del producto
MasterBrace® ADH 4000 es un adhesivo epóxico

de dos componentes, que no escurre, con 100% desólidos. Se recomienda para uso en aplicaciones dereparación y adherencia sobrecabeza y para anclaje.

de refuerzo en concreto, piedra y mampostería.
• Como sellador rígido de seguridad.
• En sustratos como concreto, piedra, metal yplásticos.

Campo de aplicación

Características y beneficios• Interior y exterior.
• Horizontal, vertical y sobre cabeza.
• Adherencia de mampostería suelta• No escurre.
• Muy amplio tiempo de trabajabilidad.
• Se adhiere a superficies de concreto húmedas.
• Puede aumentarse el volumen de mezcla con
arena bien gradada.

odeteriorada.
• Adherencia de materiales rígidos tales como,

metal, concreto y piedra.
• Adherencia de materiales flexibles, talescomo, plásticos, espuma y hule.
• Para emparejar superficies irregulares, relleno
de huecos y juntas.
• Para unir concreto fresco con concreto
existente.

Presentación
MasterBrace® ADH 4000 se encuentra disponible
en presentaciones de 4,6 kg.

Datos técnicos*

Componente

Parte A (Resina)

Parte B (Endurecedor)

Forma

Pasta

Pasta

Color

BlancoNegro

Relación de mezcla(por volumen)

2

1
Gris

Color de la mezcla

16 °C

Valor
25 °C

41 °C

Espesor sin recubrimiento, mm

19

13

6

ColorCurado inicial, h

36

24

12

Curado completo, días

10

7

3

Tiempo abierto

36

24

12

Tiempo de aplicación, h (3,8 L)

2 1/2

1

1/2

Propiedad

185

G R O U T S ,Propiedad
Resistencia a compresión, MPa

R E P A R A C I Ó N

13,8

ASTM D638 “Método de Ensayo Normalizado
para las Propiedades a Tracción del Plástico”

4

ASTM D638 “Método de Ensayo Normalizado
para las Propiedades a Tracción del Plástico”

55,2

2,8 x 103

Resistencia al corte inclinado,MPa

I M P R I M A N T E S

Método de ensayo

Módulo de compresión, MPa

Temperatura de deflexión por
calor, curado a 28 días

E

Valor

Elongación a la ruptura, %Límite elástico de resistencia
a la compresión, MPa

A N C L A J E S

53

34,5

Adherencia, a 14 días, MPa
10,3

ASTM D695 “Método de Ensayo Normalizado
para las Propiedades a Compresión de Plástico
Rígido”
ASTM D648 “Método de Ensayo Estándar parala Deflexión por Temperatura de Plásticos Bajo
Carga de Flexión en la Posición de Borde”
ASTM D648 “Método de Ensayo Estándar parala Deflexión por Temperatura de Plásticos Bajo
Carga de Flexión en la Posición de Borde”
AASHTO T-237 “Método de Ensayo Normalizado
para Adhesivos de Resina Epóxica”
ASTM C882 “Método de Ensayo Normalizado
para Adherencia de los Sistemas de Resina
Epóxica Utilizados en Concreto con Corte
Inclinado”

Temperatura de prueba: 25 ºC, curado a 7 días. Las propiedades enumeradas son típicas y deben
usarse solamente para determinar la idoneidad de uso en cada aplicación.
*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si se desean los datos
de control, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico.

fuerte y rugosa para un perfil CSP de 8-9
según la Guía ICRI no. 310.2 para permitir
una adecuada adhesión.

Consumo• Superficies lisas: 0,29 m2/L
• Superficies rugosas: 0,15 m2/L

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie de concreto
1. El concreto debe estar estructuralmente

sano y adecuadamente curado (mínimo
28 días).
2. El perímetro del área a reparar debe
enmarcarse dentro de unos cortes
hechos con sierra, con una profundidadmínima de 13 mm.
3. La superficie a reparar debe estar limpia,
saturada superficialmente seca (SSS),
186

Preparación de la superficie de acero
1. Quite toda oxidación y herrumbre del acero
expuesto según la Guía técnica ICRI No.
310.1R.
2. Para mayor protección contra la corrosión,
recubra el acero de refuerzo con
MasterProtect® P 8100 AP (ZincrichRebar Primer).
Mezclado
1. Preacondicione todos los componentes
a 21 °C. Mezcle bien cada componente
antes de mezclarlos en conjunto.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E S

2. La relación de mezcla es 2:1 (Parte A: Parte

B). Mezcle sólo la cantidad de material que
va a usar antes del que el tiempo de vidaútil de la mezcla expire.
3. Mida cuidadosamente la cantidad de cadacomponente y luego agregue la parte B ala parte A.
4. Mezcle con taladro de baja velocidad (600rpm) que cuente con paleta de mezclado(por ejemplo, un mezclador Jiffy). Raspe
cuidadosamente los lados y el fondo delrecipiente mientras se mezcla. Mantenga
la paleta por debajo de la superficie delmaterial para evitar incluir y atrapar aire.
El tiempo de mezcla adecuado es entre
3 y 5 minutos. El material bien mezclado
estará libre de rayas o grumos y debe serde color uniforme.

AplicaciónE

I M P R I M A N T E S

con Corte Inclinado”).
3. Aplique el adhesivo como se describe enla sección Adherencia General. En el casodel concreto liviano, puede requerirse una
segunda capa, en caso de que la primera
haya sido absorbida por la superficie.
Coloque el concreto fresco sobre elexistente dentro del tiempo de aplicaciónde la mezcla o mientras el adhesivo esté
todavía pegajoso. Tenga cuidado cuando
esté aplicando el concreto fresco para nodañar la capa de adherencia.
4. En superficies muy irregulares puede
utilizarse arena bien graduada paraaumentar el volumen del material dereparación. Para las técnicas correctas deaplicación contacte al representante deMaster Builders Solutions.

Reparación con morteros y grouts

La temperatura de aplicación es de 16 a 41 °C.

1. Utilice arena de sílice bien graduada,

Adherencia general
1. Las irregularidades en la superficie
pueden ser reparadas con una mezcla con
proporción 1:1 de arena bien graduada y
MasterBrace® ADH 4000. Permita que
el material de reparación se endurezca,
y aplíquelo empleando una llana, dentro
de las siguientes 24 horas, garantizando
su limpieza y empleando una cantidad
suficiente para rellenar todos los espacios
entre las superficies adheridas.
2. El espesor del adhesivo limpio debe
ser de 0,8 a 3 mm. Idealmente, una
pequeña cantidad del adhesivo saldrá dela junta cuando se aplique presión a las
superficies adheridas.

lavada, secada al horno y debidamente
encostalada. Utilizar una mezcla cuidadosade arenas, con bajo contenido de vacíos
entre partículas, requerirá menor cantidad
de adhesivo epóxico para determinado
volumen de mortero. Una buena mezcla
de arena tiene una granulometría con bajo
contenido de vacíos, y se logra con dos
partes -en peso- de arena que pasa entre
el tamiz No. 12 y el tamiz No. 16, y una parte-en peso- de arena que pasa entre el tamiz
No. 80 y el tamiz No. 100. Si no es posible
esta gradación, puede emplearse arena desílice que pasa a través del tamiz No. 30.
2. La profundidad máxima de colocaciónes 25 mm.

Adherencia de concreto fresco al concreto
existente
1. El concreto fresco a unir debe tener unasentamiento relativamente bajo.
2. Al unir concreto que contiene aditivos
poliméricos de látex, verifique lacompatibilidad ya sea haciendo una
aplicación de prueba y realizando laprueba de arrancamiento, o la prueba deresistencia al corte de laboratorio (ASTM
C882 “Método de Ensayo Normalizado
para Adherencia de los Sistemas de
Resina Epóxica Utilizados en Concreto

Grout para anclajes y barras de refuerzo

187

1. Antes de vertir la mezcla, verifique quelas perforaciones estén libres de agua ocualquier otro tipo de residuos.
2. El diámetro mínimo de la perforación
debe ser 6 mm (¼ in).
3. Aplique una cantidad medida del adhesivo
en el fondo del de la perforación con
una pistola de calafateo que tendrá una
boquilla de extensión. Inserte la varilla,
desplazando el material adherente y luego
fije la varilla en el centro de la perforación.

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

Retire todo el adhesivo sobrante antes deque endurezca. Para perforaciones con
profundidad mayor a 0,6 m se recomienda
inyectar el adhesivo a presión.
Limpieza
Limpie todo el equipo y herramientas
inmediatamente con xileno o alcoholes
minerales. El material ya curado debe
eliminarse por medios mecánicos.

Recomendaciones
1. No añada solventes, agua, o cualquierotro material a los componentes.
2. Las propiedades de no escurrimiento

disminuirán en el rango superior de latemperatura de aplicación.
3. Si la temperatura de servicio es superiora 41 ºC, evalúe las condiciones de carga
continua antes de utilizar el producto con
fines estructurales.
4. Este producto es solo para uso
profesional, no es para venta ni uso delpúblico en general.
5. Asegúrese que esté usando la versión
más actualizada de la hoja técnica y lahoja de datos de seguridad. Llame a su
representante de ventas para confirmar.
La aplicación adecuada es responsabilidad del usuario. Las
visitas de campo del personal de Master Builders Solutions
tienen como único propósito hacer recomendaciones técnicas
y no supervisar ni proporcionar control de calidad en la obra.

Almacenamiento
El almacenamiento y transporte debe
realizarse en los recipientes originales, sin
abrir, en un área fresca, limpia y seca. Eviteque se congele.
La vida útil de este producto, cuando se almacenade forma adecuada, es 24 meses a partir de lafecha de su fabricación.

Precauciones de seguridad
Para
mayor
información
referenteamanipulación, seguridad, medio ambiente ytransporte, consulte la Ficha de Seguridad (FDS)de este producto.
188

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

MasterBrace® FIB 300/50 CFS
Antes: MBRACE® CF 130W FC (Fibra de carbono rollo 50 m2)

Tejido de fibra de carbono unidireccional de alta resistencia para el sistema compuesto derefuerzo MasterBrace®.

Descripción del producto• Reforzar las estructuras de acero y de madera.

MasterBrace® FIB 300/50 CFS es un tejido

Características y beneficios

de fibra de carbono unidireccional de muy alta
resistencia, grado aeroespacial. Este tejido defibra de carbono se aplica en las superficies deestructuras ya existentes en edificios, puentes yotras estructuras, usando polímeros MasterBrace®
de alto desempeño. Esto da como resultado unsistema de polímero reforzado con fibras (FRP)de adhesión externa, diseñado para incrementar
la resistencia y desempeño estructural de estos
elementos. El sistema presenta extraordinarias
propiedades físicas y mecánicas.

• Alta resistencia y rigidez.
• Peso liviano.
• Alta durabilidad y resistencia a la corrosión.
• Rápida instalación.
• Fácil de recubrir, no altera la apariencia.
• Cambios mínimos en las dimensiones de las
estructuras existentes.
• Se adapta alrederor de superficies con formas
complejas.

Campo de aplicación
MasterBrace®

FIB 300/50 CFS es una delas variedades de tejido de fibras de refuerzo que
conforman el esqueleto del Sistema de Refuerzo
MasterBrace® dándole resistencia al sistema. Se
usa generalmente en diversas aplicaciones para:• Mejorar las capacidades de carga de estructuras
de concreto y mampostería.
• Incrementar la resistencia a flexión de vigas, losasy muros de concreto.
• Incrementar la resistencia cortante de vigas ymuros de concreto.
• Mejorar la capacidad de silos, tuberías, tanques ytúneles de concreto.
• Restaurar la capacidad perdida por deterioro delas estructuras de concreto.
• Reforzar las zonas de la estructura de concretocon varillas de acero de refuerzo corroído.
• Reforzar las zonas de la estructura de concreto
con tendones postensados dañados.
• Proporcionar confinamiento a las reparaciones delconcreto.
• Controlar el agrietamiento de estructuras deconcreto.
• Corregir errores de diseño y/o construcción.
• Sustituir las barras de acero de refuerzo faltantes.
• Refuerzo sismorresistente.
• Mejorar la resistencia y ductilidad de las columnas
de concreto.
• Proporcionar confinamiento y resistencia adicionala las conexiones de la estructura de concreto.
• Reducir las fallas por esfuerzos cortantes de vigas
y muros de concreto.
189

Presentación
MasterBrace® FIB 300/50 CFS está disponible
en rollos de 500 mm de ancho.
Rollo

25 m2

Ancho

500 mmLongitud

50 m

Color

Negro

ConsumoCada rollo de 500 mm x 50 m cubre un área de 25 m2.

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
La fibra de carbono podrá aplicarse en aquellos
sustratos que hayan sido preparados con
MasterBrace® P3500 y que hayan recibido laprimera capa de MasterBrace® SAT 4500.

Instalación
Coloque la lámina de fibra sobre la primera capa delsaturante MasterBrace® SAT 4500, y luego aplique
la segunda capa del saturante, de tal forma que lafibra quede completamente encapsulada dentro delmismo.

Tiempo de secado
El tiempo de secado del sistema es de 24 horas atemperatura ambiente.

Limpieza
Limpie todo el equipo y las herramientas, conmetiletilcetona o acetona. Siga las precauciones desalud y contra incendio indicadas por el fabricantedel solvente.

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

Recomendaciones

La adecuada aplicación del producto es
responsabilidad del usuario. Toda visita de campo
realizada por el personal de Master Builders Solutions
tiene como fin único el hacer recomendaciones
técnicas y no el supervisar o proporcionar control
de calidad en el lugar de la obra.
La aplicación adecuada es responsabilidad del usuario.
Las visitas de campo realizadas por el personal de Master
Builders Solutions tienen como único propósito el hacer
recomendaciones técnicas y no el de supervisar ni proporcionar
control de calidad en la obra.

Datos técnicos*

E

I M P R I M A N T E S

realizadas en las láminas curadas siguiendo
el Método de la ASTM D3039 “Método deensayo normalizado para las propiedades atensión de una matriz polimérica de materiales
compuestos”, y dividiendo el valor de resistencia
y del módulo por el ancho unitario que resulta,
entre el espesor nominal de la lámina.
3. La orientación de las fibras a 0º indica ladirección a lo largo del rollo de la lámina.
4. Los resultados de las pruebas son valores
promedio bajo condiciones de laboratorio. Se
pueden esperar variaciones razonables.
*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Material de la Fibra

LíquidaPeso del material
por área

300 g/m2

Ancho de la lámina

500 mmEspesor nominal, tf (1)0,165 mm/lámina

Procedimiento de aplicación

Propiedades generales
Coeficiente de Expansión
Térmica ( CTE)

-0,38 x 10-6 / ºC

Conductividad térmica

9,38 W/m * ºK

Resistividad eléctrica
1,6 x 10-3 Ω*cm
Propiedades de tensión a 0º (2,3)
Resistencia máxima, f*fu

3.800 MPa

Módulo de tensión, Ef

227 GPa

Resistencia máxima
por ancho unitario(lámina), f*fu tf

0,625 kN/mm/lámina

Módulo de tensión
por ancho unitario(lámina), Ef tf

38 kN/mm/lámina

Esfuerzo máximo
de rotura E*fu

1,67 %

Preparación de la superficie
La fibra de carbono podrá aplicarse en aquellos
sustratos que hayan sido preparados con
MasterBrace® P3500 y que hayan recibido laprimera capa de MasterBrace® SAT 4500.

Instalación
Coloque la lámina de fibra sobre la primera capa delsaturante MasterBrace® SAT 4500, y luego aplique
la segunda capa del saturante, de tal forma que lafibra quede completamente encapsulada dentro delmismo.

Tiempo de secado
El tiempo de secado del sistema es de 24 horas atemperatura ambiente.

Resistencia máxima

0

Módulo de tensión0

Esfuerzo máximo
de roturan/aLimpieza
Limpie todo el equipo y las herramientas, conmetiletilcetona o acetona. Siga las precauciones desalud y contra incendio indicadas por el fabricantedel solvente.

Propiedades de tensión a 90º (2,4)

Almacenamiento

1. El espesor nominal de la lámina se basa
(solamente) en el área total de las fibras
para el ancho unitario o de cada lámina. Por
experiencia, el espesor real del sistema curado
conformado por una sola lámina (fibra más
resinas saturantes) es de 0,6 a 1 mm.
2. Las propiedades mecánicas de tensión
indicadas son las que se utilizan en el diseño.
Estos valores se obtienen de pruebas
190

A N C L A J E S

Este producto debe almacenarse en un área seca yfresca, a una temperatura entre 10 y 32 ºC lejos dela luz solar directa, llamas o cualquier otro material
peligroso.

Productos complementarios
Este producto hace parte del sistema de refuerzo
MasterBrace. Requiere el uso del imprimante
MasterBrace® P 3500 y del saturador

MasterBrace® SAT 4500.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SPrecauciones de seguridad
Riesgos
Puede causar irritación en la piel por el tipo de fibras
que contiene la lámina (carbono, vidrio y/o aramida).

Precauciones
Mantenga el producto fuera del alcance de los
niños y lejos del calor, llamas y fuentes de ignición.
Minimice el contacto con la piel. Use guantes y ropa
protectora adecuada.

Primeros auxilios
Si hay irritación o daño en la piel, busque atención
médica. Estos productos son para uso profesionale industrial únicamente y deberán ser instalados
por personal calificado y debidamente entrenado.
Los instaladores deberán seguir las indicaciones deinstalación.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

191

E

I M P R I M A N T E S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E S

EMasterBrace® FIB 600/50 CFS

I M P R I M A N T E S(fibra de carbono rollo 25 m2).

Antes: MBRACE® CF 160WS

Tejido de fibra de carbón unidireccional de alta resistencia para el sistema compuesto
de refuerzo MasterBrace®

Descripción del producto
MasterBrace® FIB 600/50 CFS es un tejido
seco construido con fibras de carbono, grado
aeroespacial de muy alta resistencia. Se aplica
en la superficie de elementos estructurales
existentes en edificaciones, puentes y otras
estructuras usando los polímeros de la familia
de productos MasterBrace. El resultado es unsistema de polímero reforzado con fibras (FRP)
adherido en forma externa, que se ha diseñado
para incrementar la resistencia y el desempeño
estructural de estos elementos. Una vez instalado,
el sistema MasterBrace ofrece un refuerzo con
propiedades físicas y mecánicas sobresalientes,
con alta durabilidad.
MasterBrace® FIB 600/50 CFS tiene el doble deespesor que MasterBrace® FIB 300/50 CFS.
Dos capas de MasterBrace® FIB 300/50 CFS
pueden reemplazar una capa de MasterBrace®

• Incrementa la capacidad de soporte de carga enlas estructuras de concreto.
• Restaura la capacidad estructural de estructuras
de concreto dañadas o deterioradas.
• Incrementa la resistencia de las estructuras.
• Mejora la ductilidad de las columnas de concretoen eventos sísmicos.
• Mejora la respuesta de las estructuras ante
eventos sísmicos y ráfagas de viento.

Presentación
MasterBrace® FIB 600/50 CFS se encuentra
disponible en rollos de 500 mm de ancho.

FIB 600/50 CFS.

25 m²

Ancho

500 mmLongitud

50 m

Color

Negro

Datos técnicos*

Campo de aplicación• Superficies verticales y horizontales.
• Superficies exteriores e interiores.
• Vigas, losas, muros y columnas de concreto.
• Estructuras de concreto dañadas.
• Tuberías, silos, tanques, chimeneas y túneles deconcreto.
• Estructuras de mampostería.
• Estructuras de acero y madera.

Características y beneficios• Puede otorgar resistencia adicional importante a
una estructura, sin aumentar mucho su peso.
• Excelente resistencia a deformaciones y fatiga.
Soporta condiciones de cargas cíclicas ysostenidas• Alta resistencia y durabilidad en un rango
importante de condiciones ambientales.
• Fácil instalación, incluso en áreas con acceso
limitado.
• Genera bajo impacto estético ya que es fácilde recubrir, no cambia de manera significativa
las dimensiones del elemento y se adapta asuperficies complejas.
192

Rollo

MasterBrace®

FIB 600/50 CFS estácompuesto por una red densa de fibras de carbónde alta resistencia, mantenidas en una alineación
unidireccional con un hilo entretejido cruzado defibra de vidrio termoplástica ligera.
Propiedades físicas
Fibra

Carbón de alta

Resistencia a tensiónde la fibra

Resistencia
4.950 MPa

Peso por área600 g/m²

Ancho de la tela

500 mmEspesor nominal, Tf(1)0,33 mm/capa

Propiedades funcionales
Coeficiente de expansión
térmica (CTE)

C A T Á L O G O

M A S T E R-0,38 x 106 / ºC

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E S

Propiedades de tensión(2,3) 0º
Resistencia máxima
a la tensión, E * fu
Módulo de tensión, Ef
Resistencia máxima ala tensión por unidad
de ancho, f *fu t f

3.800 MPa
227 GPa
1,25 kN/mm/capa

Módulo de tensión por
unidad de ancho, Ef tf

76 kN/mm/capa

Deformación máxima
a la ruptura, * fu

1,67%

Propiedades de tensión(2,4) 90º
Resistencia máxima
a la tensión

0

Módulo de tensión

0

Deformación máxima
a la rupturan/aNotas:
1. El espesor nominal de la tela se basa sobreel área total de las fibras (sólo) en una unidad
de ancho. Por experiencia, el espesor real deuna lámina de una sola capa curada (fibras
más resinas saturantes) es de 1,0 a 1,5 mm.
2. Las propiedades a tensión dadas son las que
se usarán para el diseño. Estos valores seobtienen de las pruebas realizadas con lasláminas curadas (según el estándar ASTM
D3039 “Método de ensayo normalizado paralas propiedades a tensión de una matriz
polimérica de materiales compuestos”) y
dividiendo la resistencia resultante y módulo
por unidad de ancho entre el espesor nominal
del tejido.
3. La dirección de 0° denota la dirección a lolargo de la longitud del tejido.
4. La dirección de 90° denota la dirección a lolargo del ancho del tejido.
*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

ConsumoEl rendimiento aproximadamente es de 25 m2 porrollo.

193

E

I M P R I M A N T E S

Procedimiento de aplicación

MasterBrace® FIB 600/50 CFS se aplica como

un componente del Sistema MasterBrace.
1. MasterBrace® FIB 600/50 CFS debe
cortarse a las dimensiones adecuadas (lascuales variarán con base en los requisitos
de cada proyecto) usando una cizalla o un
cuchillo utilitario.
2. Las secciones ya cortadas pueden
almacenarse temporalmente enrollando
cuidadosamente la tela en un rollo deaproximadamente 600 mm. No doble ni
arrugue el tejido. La tela debe mantenerse en
todo momento sin polvo, aceites, humedad yotros contaminantes.
3. Aplique el tejido MasterBrace® FIB
600/50 CFS directamente sobre lasuperficie no curada previamente aplicada
con MasterBrace® SAT 4500. No haynecesidad de prehumedecer el tejido con
MasterBrace®
SAT 4500 antes deaplicarlo en el sustrato.
4. Presione la tela contra el sustrato con un
rodillo acanalado, hasta que vea que elsaturante está pasando a través de la tela.
El rodillo debe pasarse solamente en la
dirección de las fibras principales del tejido.
5. Aplique una capa MasterBrace®
SAT
4500 sobre la parte superior del tejido
MasterBrace® FIB 600/50 CFS para
encapsularlo por completo. Consulte la hoja
de datos MasterBrace ® SAT 4500 paradetalles sobre su aplicación.

Mantenimiento
Verifique periódicamente el material aplicado y
repare las áreas localizadas según se requiera.
Consulte a su representante de Master Builders
Solutions para cualquier información adicional.

Recomendaciones• Tenga precaución al aplicar MasterBrace®
FIB 600/50 CFS alrededor de equipo eléctrico
sensible. Los filamentos de fibra de carbón
pueden volar en el aire e infiltrarse en el equipo
eléctrico ocasionando cortos circuitos.
La adecuada aplicación del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único hacer
recomendaciones técnicas y no supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

Almacenamiento
MasterBrace® FIB 600/50 CFS tiene una vida útilde 3 años cuando se almacena en sus contenedoresoriginales, cerrados, en condiciones secas a una
temperatura entre 10 y 32 ºC, lejos de la luz directadel sol, flamas u otros materiales peligrosos.

Productos Complementarios
MasterBrace® FIB 600/50 CFS se aplica asuperficies tratadas con MasterBrace® P 3500 y
MasterBrace® SAT 4500. Consulte las hojas dedatos de estos materiales para detalles adicionales

Precauciones de seguridad
Los Refuerzos de Fibra del Sistema MasterBrace®
FIB 600/50 CFS contienen fibras de carbón, vidrio
y/o aramida. MasterBrace® FIB 600/50 CFS
contiene fibras de carbón y de vidrio. Al manipularel producto use vestimenta de trabajo apropiada
para minimizar el contacto. Están disponibles las
Hojas de Datos de Seguridad de Materiales (MSDS)y deben consultarse y tenerlas a la mano cada vez
que se manejen estos productos. Estos productos
son para uso industrial y profesional únicamente ydeben instalarse solamente por personal capacitado
y calificado para ello. Los instaladores deberánseguir las instrucciones de instalación.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

MasterBrace® FIB 900/50 G(fibra de vidrio rollo 22,5 m2).

Antes: MBRACE EG900®

Tejido de fibra de vidrio tipo “E” unidireccional para el sistema compuesto de refuerzo
MasterBrace.

Descripción del producto

Presentación

MasterBrace® FIB 900/50 GF es un tejido

MasterBrace® FIB 900/50 GF está disponiblede fibra de vidrio tipo “E” unidireccional de altacalidad. Estas láminas de fibras de vidrio se aplican
en las superficies de estructuras ya existentes en
edificios, puentes y otras estructuras que usan
polímeros MasterBrace de alto desempeño.
Esto da por resultado un sistema de refuerzo depolímero reforzado con fibras (FRP) de adhesión
externa diseñado para incrementar la resistencia
y desempeño estructural de estos elementos. El
sistema presenta extraordinarias propiedades
físicas y mecánicas.

Campo de aplicación
MasterBrace® FIB 900/50 GF es una de lasvariedades de tejidos de fibras de refuerzo que
conforman el esqueleto del sistema MasterBrace,
otorgándole resistencia al sistema. Se usa
generalmente en las siguientes aplicaciones para:• Restaurar la capacidad estructural perdida por
deterioro del concreto.
• Proporcionar confinamiento a las reparaciones deelementos de concreto.
• Controlar el agrietamiento de estructuras deconcreto.
• Refuerzo sismorresistente.
• Mejorar la resistencia y ductilidad de las columnas
de concreto.
• Proporcionar confinamiento y resistencia adicionala las conexiones de concreto.
• Reducir las fallas por esfuerzos cortantes demuros y vigas de concreto.
• Mejorar el desempeño sísmico de todo tipo demuros de mampostería.

Características y beneficios• Alta resistencia.
• Bajo peso.
• Resistente a la corrosión y conductividad.
• Rápida instalación• Fácil de cubrir, no altera la apariencia.
• Cambios mínimos en las dimensiones de las
estructuras existentes.
• Se adapta fácilmente a superficies con formas
complejas.
195

en rollos de 600 mm de ancho.
Rollo

22,5 m²

Ancho

600 mmLongitud37,5 mColor

BlancoDatos Técnicos
Propiedades físicas
Material de la Fibra

Fibra de vidrio tipo “E”

Peso por área900 g/m²

Ancho de la tela

610 mmEspesor nominal, T f c

0,353 mm/ lámina

Propiedades funcionales
Coeficiente
de Expansión
Térmica ( CTE)

3,27 x 10-6 / ºC

Coeficiente
de Expansión
Térmica ( CTE)

1,29 W/m x ºK

Propiedades de tensión (2,3) 0º
Resistencia máxima
a la tensión, E * fu

1.517 MPa

Módulo de tensión, Ef

72,4 GPa

Resistencia máxima ala tensión por unidad
de ancho, f *fu

0,536 kN/mm/lámina

Módulo de tensión por
unidad de ancho, Ef

25,6 kN/mm/lámina

Esfuerzo máximo
de rotura E* fu

2,10 %

Propiedades de tensión (2,4) 90º
Resistencia máxima
a la tensión

0

Módulo de tensión0

Esfuerzo máximo
de roturan/aG R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

1. El espesor nominal de la lámina se basa
(solamente) en el área total de las fibras
para el ancho unitario o de cada lámina.
Por experiencia, el espesor real del sistema
curado conformado por una sola lámina (fibramás resinas saturantes) es de 1,0 a 1,5 mm.
2. Las propiedades mecánicas de tensión
indicadas son las que se utilizan en el diseño.
Estos valores se obtienen de pruebas
realizadas en las láminas curadas, siguiendo
el Método de la ASTM D3039 “Método deensayo normalizado para las propiedadesa tensión de una matriz polimérica demateriales compuestos”, dividiendo laresistencia resultante y módulo por unidad deancho entre el espesor nominal de la lámina.
3. La orientación de las fibras a 0º indica ladirección a lo largo del rollo de la lámina.
4. La orientación de las fibras a 90º indica ladirección a lo ancho del rollo de la lámina.
1,725

E

I M P R I M A N T E S

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
MasterBrace® FIB 900/50 GF deberá aplicarsea sustratos que hayan sido preparados con
MasterBrace® P 3500 y que hayan recibido laprimera capa de MasterBrace® SAT 4500.

Aplicación
Sobre la primera capa del saturante coloque lalámina de fibra y luego aplique la segunda capa delsaturante de tal forma que la lámina de fibra quede
completamente encapsulada por el saturante.

Tiempo de secado

El tiempo de secado es de 24 horas.

Limpieza

Limpie todo el equipo y las herramientas con T-471,
metiletilcetona o acetona. Siga las precauciones desalud y contra incendio indicadas por el fabricantedel solvente.

Recomendaciones
La adecuada aplicación del producto es
responsabilidad del usuario. Toda visita de campo
realizada por el personal de Master Builders Solutions
tiene como fin único hacer recomendaciones
técnicas y no el supervisar o proporcionar control
de calidad en el lugar de la obra.

1,380

Resistencia (MPa)A N C L A J E S

1,035

Almacenamiento

690

MasterBrace® FIB 900/50 GF debe almacenarse

en un área seca y fresca, a temperatura entre 10
y 32 ºC y lejos de la luz solar directa, llamas o de
cualquier otro material peligroso.

345

Precauciones de seguridad
,

,

,

,

,

Deformación (in/in)*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

ConsumoUn rollo de 600 mm x 37,5 m cubre un área de22,5 m².

Riesgos: Puede causar irritación en la piel por eltipo de fibras que contiene la lámina (carbono, vidrio
y/o aramida).
Precauciones: Mantenga el producto fuera delalcance de los niños y lejos del calor, llamas yfuentes de ignición. Minimice el contacto con la piel.
Use guantes y ropa protectora adecuada.
Primeros auxilios: Si hay irritación o daño enla piel, busque atención médica. Estos productos
son para uso profesional e industrial únicamentey deberán ser instalados por personal calificado ydebidamente entrenado.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

MasterBrace® LAM 100/1.4 CF(Rollo 100 m)

Antes: MBRACE LAMINATE 100-1.4®

Laminado de fibra de carbón de alta resistencia.

Descripción del producto

Caraterísticas y beneficios

MasterBrace LAM 100/1.4 CF es un laminado• Durable.
• Liviano.
• Alta resistencia con relación al peso.
• Proporciona resistencia adicional al concreto y ala mampostería.

®

prefabricado de alta resistencia en base a fibra decarbono/epoxi. Estos laminados se colocan sobrela superficie del concreto, o en ranuras cerca dela superficie, para aumentar la resistencia y rigidez
de estructuras de concreto y mampostería. Los
laminados se adhieren al concreto o a la mampostería
utilizando resinas epoxi en pasta. La reparación
resultante es ligera y no se corroe, siendo mucho
más fácil de instalar que el acero.

Presentación
MasterBrace® LAM 100/1.4 CF vienen enrolllos de 100 m.

Campo de aplicación• Refuerzo para elementos sometidos a momentos
positivos y negativos.
• Adecuación estructural o cambio de uso.
• Rehabilitación sismorresistente.
• Corrección de errores de diseño y construcción.
• Reemplazo del acero de refuerzo corroído.

Datos técnicos*
10/1.4 (NSM)

50/1.4 Fibra

100/1.4 Fibra

Tipo de Fibra

CarbonoCarbonoCarbonoMatriz de Resina

Epóxica

Epóxica

Epóxica

Volumen de Fibra

70%

70%

70%

Ancho Nominal (mm)

10

50

100

Espesor Nominal (mm)

1,4

1,4

1,4

Area de Diseño (mm2)

14

70

140

Módulo de Elasticidad (GPa)

159

159

159

Tensión Ultima (MPa)

2.689

2.689

2.689

Uso de resina (m/L)

12

14,5

7,2

MasterBrace® LAM*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si se desean losdatos de control, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico.
197

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

Procedimiento de aplicación
MasterBrace® LAM 100/1.4 CF• MasterBrace® LAM 100/1.4 CF, se utiliza para
aplicaciones de reforzamiento a cortante y flexión
en ranuras del concreto cerca de la superficie(NSM). En este tipo de aplicación los laminados seinsertan en las ranuras cortadas en la superficie
de la estructura de concreto o mampostería,llenas con pasta epóxica.
• Los laminados proporcionan refuerzo, resistencia
y rigidez adicional a la estructura, lo que equivale
colocar acero de refuerzo. Sin embargo adiferencia del acero, MasterBrace® LAM 100/1.4
CF no se corroe. Permite que los laminados se
instalen en ranuras menos profundas, pues elrecubrimiento requerido es mínimo.
• MasterBrace® LAM 100/1.4 CF se coloca
en ranuras de 6 mm de ancho y 12 mm deprofundidad y se adhiere con pasta epóxica.
MasterBrace® LAM 50/1.4 & 100/1.4 CF• Los laminados MasterBrace® LAM 50/1.4 &100/1.4 CF se utilizan sobre la superficie delconcreto para reforzamiento a cortante y a flexión.
Este método no requiere el corte de la superficie
con sierra y es ideal para aplicaciones donde laadherencia no es tan crítica y donde no habráabrasión.
• MasterBrace® LAM 50/1.4 & 100/1.4 CF seadhiere a la superficie con adhesivo epóxico en
pasta directamente aplicado sobre la superficiedel concreto o de la mampostería.
• Si las superficies donde se va a aplicar
MasterBrace® LAM 100/1.4 CF están irregulares,
nivélelas usando MasterEmaco® P 1030 u
otro adhesivo epóxico aprobado.
• Las superficies de concreto y mampostería deben
tratarse para remover las partículas sueltas ylimpiar el polvo, aceite u otros contaminantes.
• Los huecos existentes deben repararse
con un mortero aprobado como elMasterEmaco ® S 488 CI.
• Corte los laminados con una sierra recíproca condientes finos o con esmeril.
• Limpie el lado opaco del laminado con acetona yretire toda la suciedad, aceite y huellas. Siempre
pase el paño en una dirección hasta que ya no
aparezca ningún residuo.
• Aplique el adhesivo epóxico utilizando un rodillo,
presionando los laminados contra la superficie.

198

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

Utilice acetona o metiletilcetona para removerel exceso de adhesivo epóxico. Cumpla conlas regulaciones de seguridad y protección almanejar solventes.

Recomendaciones• No aplique sobre sustrato húmedo o mojado.
• Solo utilice MasterBrace® LAM 100/1.4 CF
cuando la temperatura ambiente está entre 16°C y 41 °C o en el rango de temperatura deaplicación aprobado para el adhesivo epóxico.
La aplicación adecuada es responsabilidad del usuario.
Las visitas de campo realizadas por el personal de Master
Builders Solutions tienen como único propósito el hacer
recomendaciones técnicas y no el de supervisar ni
proporcionar control de calidad en la obra.

Almacenamiento• Almacene en un lugar seco protegido de la luz
directa del sol y a temperatura entre los 10 °C y
30 °C
• Almacene el laminado en los rollos originales
hasta que se vaya a utilizar.
• Mantenga los laminados secos, sin polvo ni aceite.
• La vida en almacén es de 18 meses cuando sealmacena a 21°C.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

MasterBrace® P 3500
Antes: MBRACE® PRIMER

Imprimante epóxico para el sistema compuesto de refuerzo MasterBrace®.

Descripción del producto
MasterBrace P 3500 es un compuesto epóxico
®

de baja viscosidad, con 100% de sólidos, curado
con poliamidas. Es el primer componente que seaplica en el sistema MasterBrace® y se utiliza para
penetrar la estructura porosa de los sustratos
cementicios y proporcionar una capa base de altaadherencia para el sistema MasterBrace®.

Campo de aplicación
Se utiliza como Primer del sistema MasterBrace®
y se aplica sobre las superficies de concreto,
mampostería y acero para proporcionar una excelenteadhesión del sistema MasterBrace® al sustrato.

Características y beneficios
Tecnología única de curado que permite una tolerancia
en la humedad de la superficie y en la temperatura deaplicación de hasta 2 ºC.

Presentación
MasterBrace P 3500 está disponible en unidades®

de 3,8 L.

Datos técnicos*
Densidad (mezcla)
Contenido VOC
EPA método 24

1,10 g/cm3
107 g/L

Punto de inflamación
Pensky-Martens, taza cerrada
Parte A
Parte B

95 ºC
> 93 ºC

Viscosidad (mezcla)
10 ºC

1.200 cps

25 ºC

400 cps200 cps

32 ºC
Color

199

Parte AÁmbar

Parte B

Transparente

MezclaÁmbar

Espesor, instalado (aprox)

0,075 mm

Propiedades de tensión (1)Límite de deformación

14,5 MPa

Esfuerzo de deformación

2,0%

Módulo elástico

717 MPa

Resistencia máxima (rotura)

17,2 MPa

Esfuerzo de rotura

40%Índice de Poisson

0,48

Propiedades de compresión (2)Límite de deformación

26,2 MPa

Esfuerzo de deformación

4,0%

Módulo elástico

670 MPa

Resistencia máxima (rotura)

28,3 MPa

Esfuerzo de rotura

10%

Propiedades de flexión (3)Límite de deformación

24,1 MPa

Esfuerzo de deformación

4,0%

Módulo elástico

595 MPa

Resistencia máxima (rotura)

24,1 MPa

Esfuerzo de rotura

Gran deformación
sin rotura

Propiedades funcionales
Coeficiente de Expansión
Térmica (CTE)

35 x 10-6 / ºC

Conductividad Térmica

0,20 W/m * ºK

Temperatura vítrea
de transición, Tg

77 ºC

1. Con base en pruebas realizdas en muestras
curadas de conformidad con el método
de la ASTM D638 “Método de Ensayo
Normalizado para las Propiedades a
Tracción del Plástico”, a 20 ºC y humedad
relativa de 40%.
2. Con base en pruebas realizadas en
muestras curadas de conformidad con

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

1. el método de la ASTM D695 “Método de
Ensayo Normalizado de las Propiedades aCompresión de Plástico Rígido”, a 20 ºC y
humedad relativa de 40%.
2. Con base en pruebas realizadas en muestras
curadas de conformidad con el método de la
ASTM D790 “Método de Ensayo Normalizado
para las Propiedades a Flexión de Plástico
Reforzado y No Reforzado y Material Aislante
Eléctrico”, a 20 ºC y humedad relativa de 40%.
Los resultados de las pruebas son valores promedio bajo
condiciones de laboratorio. Se pueden esperar variaciones
razonables.
*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

ConsumoLos índices de rendimiento en las superficies deconcreto y mampostería pueden variar en función
de la densidad y porosidad de los sustratos.

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
Concreto y mampostería
Al momento de aplicar el imprimante, el sustrato
debe estar perfectamente curado, seco y sin aceites,
soluciones de curado, agentes desmoldantes y polvo.

Acero
Limpie a chorro con material abrasivo hasta obteneruna superficie “blanca metálica” de conformidad con
la Especificación de la Sociedad para Recubrimientos
Protectores (SSPC) SP-5-89 o NACE No. 1, usando unabrasivo limpio, seco para obtener un perfil mínimo de
0,076 mm. La superficie debe estar seca y sin material
extraño.

Mezclado
La relación de mezclado de las partes por volumen
es de 3 a 1, es decir 3 partes de A por 1 parte de B, ypor peso es de 100 a 30, es decir 100 partes de A por
30 partes de B. Mezcle la parte A con la parte B con
una mezcladora mecánica hasta obtener una mezcla
homogénea, lo cual se logra aproximadamente a los 3
minutos de mezclado.

Aplicación
Aplique el producto con una brocha o rodillo de pelo
corto. No se recomienda aplicar el imprimante con
pistola de aspersión.
Los tiempos aproximados para trabajar la mezcla para
trabajar la mezcla para una muestra de 3,8 L son:200

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

10 ºC

75 min

25 ºC

20 min

32 ºC

10 minRecomendaciones
Aplique MasterBrace® P 3500 solamente cuando
la temperatura ambiente se encuentre entre 10 ºC y
50 ºC. Los componentes subsecuentes del Sistema
MasterBrace® deberán aplicarse dentro de las 48
horas siguientes de haber aplicado el imprimante alsustrato, para asegurar una adhesión adecuada.
La correcta aplicación del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único hacer
recomendaciones técnicas y no supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento
MasterBrace® P 3500 tiene una vida útil de18 meses para sus dos componentes, cuando
se almacenan en un área fresca y seca a
una temperatura entre 10 ºC y 32 ºC. Debealmacenarse lejos de la luz solar directa, flamaso cualquier otro material riesgoso.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

Precauciones de seguridad
Riesgos
La inhalación de los vapores puede causar daño,
irritación en la piel u otras respuestas alérgicas.

Precauciones
Mantenga el producto fuera del alcance de los niños
y lejos del calor, llamas y fuentes de ignición. Úselo
solamente con ventilación adecuada.
Mantenga los envases cerrados. Evite el contacto con
los ojos, piel y ropa. Lave sus manos perfectamente
después de manejar el producto. Evite inhalar sus
vapores. No lo ingiera. Use guantes protectores,
lentes de protección y en el caso de que se exceda
el Valor Umbral Límite (TLV) o que se utilice enáreas muy poco ventiladas, use equipo protector
respiratorio aprobado por NIOSH/MSHA. Siga todaslas precauciones de seguridad para evitar incendio
o explosión. Deberá seguir todas las advertencias
indicadas en la etiqueta hasta que los envases esténcomercialmente limpios y reacondicionados.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E S

Primeros auxilios
En el caso de contacto con los ojos, lave
inmediatamente (cada segundo cuenta) con agua
limpia por un mínimo de 15 minutos. Busqueinmediatamente atención médica. Si hay contacto
con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. En
el caso de que la inhalación ocasione malestar físico,salga a tomar aire. Si persiste el malestar o tiene
alguna dificultad para respirar, o si lo ingiere, busqueinmediatamente atención médica.
Estos productos son para uso profesional e industrialúnicamente y deberán ser colocados por personal
calificado y debidamente entrenado, siguiendo las
indicaciones de instalación.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

201

E

I M P R I M A N T E S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

MasterBrace® SAT 4500
Antes: MBRACE® SATURANT

Resina epóxica de encapsulación para el sistema compuesto de refuerzo MasterBrace.

Descripción del producto

Color

MasterBrace® SAT 4500 es una resina epóxica

Parte AAzul

de baja viscosidad, con 100% de sólidos, que seutiliza para encapsular láminas de fibra de aramida,
fibra de vidrio y de carbono MasterBrace®. El
saturante cura con las láminas de diversas fibras
proporcionando una lámina FRP de alto desempeño.

Parte B

Transparente

MezclaAzul

Campo de aplicación
MasterBrace SAT 4500 se utiliza como
curador de las diversas láminas de fibras, paraobtener un polímero reforzado con fibras (FRP)de alto desempeño, que proporciona resistencia
adicional a los elementos estructurales de concreto,
mampostería, acero y madera.
®

Características y beneficios
Incrementa la resistencia de algunos elementos
estructurales.

Presentación

Propiedades a tensión (1)Límite de deformación

54 MPaEsfuerzo de deformación

2,5 %Módulo elástico

3.034 MPa

Resistencia máxima (rotura)

55,2 MPa

Esfuerzo de rotura

3,5 %Índice de Poisson

0,40

Propiedades de deformación (2)Esfuerzo de deformación

86,2 MPa

Módulo elástico

2.620 MPa

Resistencia máxima (rotura)

86,2 MPa

Esfuerzo de rotura

5%

Propiedades de flexión (3)MasterBrace® SAT 4500 está disponible enunidades de 15,2 L.

Esfuerzo de deformación

3,8 %Datos técnicos*

Módulo elástico

3.724 MPa

Resistencia máxima (rotura)

138 MPa

Esfuerzo de rotura

5,0%Desindad (mezcla)

0.98 kg/L

Contenido VOC
EPA método 24

25 g/L

Punto de inflamación

Coeficiente de Expansión
Térmica (CTE)

35 x 10-6 / ºC

Pensky-Martens, taza cerrada

Conductividad Térmica

0,21 W/m * ºK

Temperatura vítrea
de transición, Tg

71 ºC

Parte A110 ºC

Parte B

>93 ºC

Viscosidad (mezcla)
10 ºC

2.500 cps

25 ºC

1.300 cps

32 ºC

900 cps

202

Propiedades funcionales (4)1. Con base en pruebas realizadas en muestras
curadas de conformidad con el método de la
ASTM D638 “Método de Ensayo Normalizado
para las Propiedades a Tracción del Plástico”,
a 20 ºC y humedad relativa de 40%.
2. Con base en pruebas realizadas en muestras
curadas de conformidad con el método de la
ASTM D695 “Método de Ensayo Normalizado

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E S

1. de las Propiedades a Compresión de Plástico
Rígido”, a 20 ºC y humedad relativa de 40%.
2. Con base en pruebas realizadas en muestras
curadas de conformidad con el método de la
ASTM D790 “Método de Ensayo Normalizado
para las Propiedades a Flexión de Plástico
Reforzado y No Reforzado y Material Aislante
Eléctrico “, a 20 ºC y humedad relativa de40%.
3. Con base en pruebas realizadas en muestras
curadas a 20 ºC y 40% de humedad relativa.
*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

ConsumoLos rendimientos se basan en varios tipos de fibras
MasterBrace:

I M P R I M A N T E S

No catalice más material del que pueda usar dentrodel período límite para trabajar el producto. El
tiempo disponible que se tenga, la temperatura y lacomplejidad del área de aplicación serán factorespara determinar que tanto material hay que catalizar
a la vez.
Aplique la resina con un rodillo de lanilla medianode 0,95 cm (3/8”). Aplique dos capas deMasterBrace® SAT 4500 por cada capa delámina de fibra, de la siguiente manera: una capabase, luego la lámina de fibra y luego la segunda
capa o capa de acabado, de tal forma que la lámina
de fibra quede completamente encapsulada por elsaturante. Los tiempos aproximados para trabajar
la mezcla para una muestra de 3,8 L son:
10 ºC

200 min

25 ºC

45 min32 ºC

15 minMasterBrace FIB 300/50 CFS

1,35 m /L

MasterBrace® FIB 600/50 CFS

1,10 m2/L

El espesor máximo de aplicación es de 0,25 mmpara que no haya escurrimiento.

MasterBrace® FIB 900/50 GF

0,86 m2/L

Tiempo de secado®

2

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
Deberá aplicarse a sustratos que hayan sido
tratados con el imprimante MasterBrace® P
3500. El saturante puede aplicarse antes odespués de que las capas de imprimante y de la
pasta hayan curado por completo.
Las superficies con una capa de imprimante/
pasta seca al tacto deben limpiarse
eliminando el polvo, aceite o cualquier otro
contaminante presente.
Mezclado
La relación de mezclado de las partes por volumen
es de 3 a 1, es decir 3 partes de A por 1 parte de B,y por peso es de 100 a 30, es decir 100 partes de A
por 30 partes de B.
La parte A deberá premezclarse mecánicamenteen forma separada por 3 minutos. Después delpremezclado, combine la parte A y la parte B ymezcle en una mezcladora mecánica hasta obteneruna mezcla homogénea lo cual se logra en 3 minutos
aproximadamente.

203

E

Necesita un tiempo mínimo de 45 min a 25 ºC.

Limpieza
Limpie todo el equipo y las herramientas con T-471,
metiletilcetona o acetona. Siga las precauciones desalud y contra incendio indicadas por el fabricantedel solvente.

Recomendaciones
Aplique MasterBrace® SAT 4500 solamente
cuando la temperatura ambiente se encuentre
entre 10 y 50 ºC. Las superficies deberán protegerse
con otros elementos del sistema MasterBrace®
SAT 4500 durante un periodo de 48 horas si están
expuestas a la luz solar directa. En caso contrario, sedeberán recubrir durante una semana para asegurarla adhesión adecuada de la capa superior con elsaturante.
Mantenga el material fresco y a la sombra, protegido
de la luz solar directa en los climas templados. En
climas calientes, el tiempo para trabajar la mezcla
puede extenderse manteniendo el material frío antes
y después de mezclar o sumergiendo el recipiente
en agua con hielo.

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

La adecuada aplicación del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único hacer
recomendaciones técnicas y no supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento
MasterBrace® SAT 4500 tiene una vida útil de18 meses para sus dos componentes (parte A yB) cuando se almacenan a temperatura de 21 ºC.
Almacene lejos de la luz solar directa, llamas ocualquier otro material riesgoso y a una temperatura
entre 10 y 32 ºC.

Precauciones de Seguridad
Riesgos
La inhalación de los vapores puede causar daño,
irritación en la piel u otras respuestas alérgicas.

Precauciones
Mantenga el producto fuera del alcance de los niños
y lejos del calor, llamas y fuentes de ignición. Úselo
solamente con ventilación adecuada. Mantenga losenvases cerrados. Evite el contacto con los ojos, piel
y ropa. Lave sus manos perfectamente después demanejar el producto. Evite inhalar sus vapores. No loingiera. Use guantes protectores, lentes de proteccióny en el caso de que se exceda el Valor Umbral Límite
(TLV) o que se utilice en áreas muy poco ventiladas,
use equipo protector respiratorio aprobado por
NIOSH/ MSHA. Siga todas las precauciones deseguridad para evitar incendio o explosión. Deberá
seguir todas las advertencias indicadas en la etiqueta
hasta que los envases estén comercialmente limpios
y reacondicionados.

Primeros auxilios
En el caso de contacto con los ojos, lave
inmediatamente (cada segundo cuenta) con agua
limpia por un mínimo de 15 minutos. Busqueinmediatamente atención médica. Si hay contacto
con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. En
el caso de que la inhalación ocasione malestar físico,salga a tomar aire. Si persiste el malestar o tiene
alguna dificultad para respirar, o si lo ingiere, busqueinmediatamente atención médica.
Estos productos son para uso profesional e industrialúnicamente y deberán ser colocados por personal
calificado y debidamente entrenado, siguiendo todas
las indicaciones de instalación.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.
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M A S T E R

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S O L U T I O N S

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MasterEmaco® ADH 327
Antes: CONCRESIVE PASTE LPL

Adhesivo epóxico en pasta para concreto con tiempo de aplicación prolongado.

Descripción del producto

Características y beneficios

MasterEmaco® ADH 327 es un adhesivo epóxico
de dos componentes, que no escurre, con 100%de sólidos. Se recomienda para uso en aplicaciones
de reparación y adherencia sobre cabeza y paraanclaje.

• No escurre• Muy amplio tiempo de trabajabilidad.
• Se adhiere a superficies de concreto húmedas.
• Puede aumentarse el volumen de mezcla con
arena bien graduada.

Campo de aplicación

Presentación• Interior y exterior.
• Horizontal, vertical y sobre cabeza.
• Adherencia de mampostería suelta o deteriorada.
• Adherencia de materiales rígidos tales como,
metal, concreto y piedra.
• Adherencia de materiales flexibles, tales como,
plásticos, espuma y hule.
• Para emparejar superficies irregulares, relleno dehuecos y juntas.
• Para unir concreto fresco con concreto existente.
• Anclaje de pernos, dovelas y barras de acero enconcreto, piedra y mampostería.
• Como sellador rígido de seguridad.
• En sustratos como concreto, piedra, metal yplásticos.

MasterEmaco® ADH 327, se encuentra disponible

PROPIEDAD

Datos técnicos*
COMPONENTEPARTE A

PARTE B

(Resina)(Endurecedor)

Forma

Pasta

Pasta

Color
Relación de mezcla(por volumen)

Blanco

Negro

2

1

Color de la mezcla

Gris

VALOR
16 °C

25 °C

41 °C

19

13

6

Curado inicial, h

36

24

12

Curado completo, días

10

7

Tiempo abierto

36

24

3
12

Tiempo de aplicación,h, (3.8 L)

2 1/2

1

1/2

Espesor sin
escurrimiento, mm

205

en caja de 2 unidades, cada una de 4,9 kg.

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PROPIEDAD

RESULTADOMÉTODO DE ENSAYO

Resistencia a tracción, MPa

13,8Elongación a la ruptura, %4

ASTM D638 “Método de Ensayo Normalizado
para las Propiedades a Tracción del Plástico”
ASTM D638 “Método de Ensayo Normalizado
para las Propiedades a Tracción del Plástico”

Resistencia a la compresión, MPa

55,2

ASTM D695 “Método de Ensayo Normalizado delas Propiedades a Compresión de Plástico Rígido”

Módulo de compresión, MPa

2,8 × 103

ASTM D695 “Método de Ensayo Normalizado delas Propiedades a Compresión de Plástico Rígido”

Temperatura de deflexión por
calor, curado a 28 días, °C

53

ASTM D648 “Método de Ensayo Estándar parala Deflexión por Temperatura de Plásticos Bajo
Carga de Flexión en la Posición de Borde”

Resistencia al corte inclinado, MPa

34,5

AASHTO T-237 “Método de Ensayo Normalizado
para Adhesivos de Resina Epóxica”

Adherencia, a 14 días, MPa

10,3

ASTM C882 “Método de Ensayo Normalizado para
Adherencia de los Sistemas de Resina Epóxica
Utilizados en Concreto con Corte Inclinado”

Temperatura de prueba: 25 °C, curado a 7 días. Las propiedades enumeradas son típicas y deben usarse solamente para determinarla idoneidad de uso en cada aplicación.
*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si se desean los datos
de control, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico.

ConsumoMezclado

Superficies lisas: 0,29 m /L
Superficies rugosas: 0,15 m2/L
2Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie de concreto
1. El concreto debe estar estructuralmente sano yadecuadamente curado (mínimo 28 días).
2. El perímetro del área a reparar, debe enmarcarse
dentro de unos cortes hechos con sierra, conprofundidad mínima de 13 mm.
3. La superficie a reparar debe estar limpia,
saturada superficialmente seca (SSS), fuerte
y rugosa, con un perfil CSP de 8-9 según la
Guía ICRI no. 310.2 para permitir una adecuada
adherencia.

Preparación de la superficie de acero
1. Quite toda oxidación y herrumbre del acero
expuesto según la Guía técnica ICRI No.
310.1R.
2. Para mayor protección contra la corrosión,
recubra el acero de refuerzo con
MasterProtect® P 8100 AP (ZincrichRebar Primer).

206

1. Preacondicione todos los componentes
a 21 °C. Revuelva bien cada componente
antes de mezclarlos.
2. La relación de mezcla es 2:1 (parte A: parte B).
Mezcle sólo la cantidad de material que va ausar antes del que el tiempo de vida útil de lamezcla expire.
3. Mida cuidadosamente la cantidad de cadacomponente y luego agregue la parte B a laparte A.
4. Mezcle con taladro de baja velocidad (600 rpm)
que cuente con paleta de mezclado (por ejemplo,
un mezclador Jiffy). Raspe cuidadosamente
los lados y el fondo del recipiente mientras
mezcla. Mantenga la paleta por debajo dela superficie del material para evitar incluir yatrapar aire. El tiempo de mezcla adecuado
es entre 3 y 5 minutos. El material bien
mezclado estará libre de rayas o grumos ydebe ser de color uniforme.
Aplicación
La temperatura de aplicación es de 16 a 41 °C.
Adherencia general
1. Las irregularidades en la superficie
pueden ser reparadas con una mezcla con
proporción 1:1 de arena bien graduada y
MasterEmaco® ADH 327. Permita que

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1. el material de reparación se endurezca, yaplíquelo empleando una llana, dentro delas siguientes 24 horas, garantizando su
limpieza y empleando una cantidad suficientepara rellenar todos los espacios entre lassuperficies adheridas.
2. El espesor del adhesivo limpio debe ser de 0,8
a 3 mm. Idealmente, una pequeña cantidad deladhesivo saldrá de la junta cuando se apliquepresión a las superficies adheridas.
Adherencia de concreto fresco al concreto
existente
1. El concreto fresco a unir debe tener unasentamiento relativamente bajo.
2. Al unir concreto que contiene aditivos
poliméricos de látex, verifique la compatibilidad
ya sea haciendo una aplicación de prueba yrealizando la prueba de arrancamiento o laprueba de resistencia al corte de laboratorio(ASTM C882 “Método de Ensayo Normalizado
para Adherencia de los Sistemas de Resina
Epóxica Utilizados en Concreto con Corte
Inclinado”).
3. Aplique el adhesivo como se describe en lasección Adherencia General. En el caso delconcreto liviano, puede requerirse una segunda
capa, en caso de que la primera haya sido
absorbida por la superficie. Coloque el concreto
fresco sobre el viejo dentro del tiempo deaplicación de la mezcla o mientras el adhesivo
esté todavía pegajoso. Tenga cuidado cuando
esté aplicando el concreto fresco, para no dañar
la capa de adherencia.
4. En superficies muy irregulares puede utilizarse
arena bien graduada para aumentar elvolumen del material de reparación. Para lastécnicas correctas de aplicación contacte al
representante de Master Builders Solutions.
Reparación con morteros y grouts
1. Utilice arena de sílice bien graduada, lavada,secada al horno y debidamente encostalada.
Utilizar una mezcla cuidadosa de arenas, conbajo contenido de vacíos entre partículas,
requerirá menor cantidad de adhesivo epóxico
para determinado volumen de mortero. Una
buena mezcla de arena tiene una granulometría
con bajo contenido de vacíos, y se logra con
dos partes -en peso- de arena que pasa entre
el tamiz No. 12 y el tamiz No. 16, y una parte-en peso- de arena que pasa entre el tamiz
No. 80 y el tamiz No. 100. Si no es posible esta
gradación, puede emplearse arena de sílice que
pasa a través del tamiz No. 30.
207

EI M P R I M A N T E S

2. La profundidad máxima de colocación es
25 mm.
Grout para anclajes y barras de refuerzo
1. Antes de vertir la mezcla, verifique que lasperforaciones estén libres de agua o cualquierotro tipo de residuos.
2. El diámetro mínimo de la perforación debe ser
6 mm (¼ in).
3. Aplique una cantidad medida del adhesivo enel fondo de la perforación con una pistola decalafateo que tendrá una boquilla de extensión.
Inserte la varilla, desplazando el material
adherente y luego fije la varilla en el centro dela perforación. Retire todo el adhesivo sobrante
antes de que endurezca. Para perforaciones
con profundidad mayor a 0,6 m se recomienda
inyectar el adhesivo a presión.
Limpieza
Limpie todo el equipo y herramientas
inmediatamente con xileno o alcoholes minerales.
El material ya curado debe eliminarse por medios
mecánicos.

Recomendaciones• No añada solventes, agua, o cualquier otro
material a los componentes.
• Las propiedades de no escurrimiento disminuirán
en el rando superior.
• Si la temperatura de servicio es superior a 41 ºC,evalúe las condiciones de carga continua antes
de utilizar el producto con fines estructurales.
• Este producto es solo para uso profesional, no es
para venta ni uso del público en general.
• Asegúrese que esté usando la versión más
actualizada de la hoja técnica y la hoja de datos
de seguridad. Llame a su representante de ventas
para confirmar.
La aplicación adecuada es responsabilidad del usuario. Las
visitas de campo del personal de Master Builders Solutions
tienen como único propósito hacer recomendaciones técnicas
y no supervisar ni proporcionar control de calidad en la obra.

Almacenamiento
El almacenamiento y transporte debe realizarse
en los recipientes originales, sin abrir, en un áreafresca, limpia y seca. Evite que se congele. La vidaútil de este producto, cuando se almacena de forma
adecuada, es 24 meses a partir de la fecha de su
fabricación.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterEmaco® ADH 340
Descripción

Datos técnicos*

MasterEmaco® ADH 340 es un adhesivo
estructural epóxico multiuso, libre de solventes,
que posee características de resistencia superior
proporcionando excelente adhesión a la mayoría
de materiales estructurales. Es resistente a la
humedad, lo que lo hace adecuado para uso en
ambientes húmedos o secos. Cumple con losrequisitos de ASTM C881 “Especificación Estándar
para Sistemas de Adherencia a base de Resina
Epóxica para Concreto”.

Relación de mezcla
por volumen:Color de la mezcla
Consistencia
Tiempo de gelificación(60 g de masa)

Campo de aplicación• Anclaje de tornillos, dovelas, pernos y aceroestructural en concreto.
• Relleno de grietas estáticas en concreto estructural.
• Como adhesivo estructural a lo largo de juntas frías.
• Ideal para adhesión y reparcheo en estructuras
verticales y horizontales.
• Para fijar puertos previo a la inyección del grout.

Características y beneficios• Excelente adherencia a la mayoría de materiales
estructurales gracias a su capacidad superior deadherencia.
• Adecuado para ambientes húmedos.
• Consistencia de gel

1:1 (Parte A : Parte B)
GrisGel
9 min a 24 °C.

• Resistencia a compresión, según la norma
ASTM D695 “Método de Ensayo Normalizado
de las Propiedades a Compresión de Plástico
Rígido”: A 7 días: 93 MPa• Fuerza de adhesión al concreto, según la norma
ASTM C882 “Método de Ensayo Normalizado para
Adherencia de los Sistemas de Resina Epóxica
Utilizados en Concreto con Corte Inclinado”: A 2
días: 22 MPa, a 14 días: 23,4 MPa.
• Absorción de agua según la norma ASTM D570
“Método de Ensayo Normalizado para la Absorciónde Agua de Plásticos”: 0,16%.
• Resistencia a la tracción según la norma
ASTM D638 “Método de Ensayo Normalizado
para las Propiedades a Tracción del Plástico”:
A 7 días: 48,2 MPa.

Presentación
Empaque
Cartuchobicomponente

208

Tamaño600 mlC A T Á L O G O

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Máximas cargas de arrancamiento en concreto (prueba realizada con varilla corrugada)
Diámetrode la varilla

Diámetro de laperforación

Profundidad dela perforación

Resistencia delconcreto: 27 MPa

Resistencia delconcreto: 38 MPa

3/8” (1 cm)

7/16” (1,1 cm)

3-3/8” (8,6 cm)

3.742 kg

4.173 kg

3/8” (1 cm)

7/16” (1,1 cm)

5-5/8” (14,3 cm)

5.153 kg

5.325 kg

1/2” (1,3 cm)

9/16” (1,4 cm)

4-1/2” (11,4 cm)

5.320 kg

5.860 kg

1/2” (1,3 cm)

9/16” (1,4 cm)

7-1/2” (19 cm)

7.716 kg

8.782 kg

5/8” (1,6 cm)

3/4” (1,9 cm)

5-5/8” (14,3 cm)

8.560 kg

10.405 kg

5/8” (1,6 cm)

3/4” (1,9 cm)

9-3/8” (23,8 cm)

11.911 KG

14.043 kg

3/4” (1,9 cm)

7/8” (2,2 cm)

6-3/4” (17,1 cm)

11.734 kg

13.317 kg

3/4” (1,9 cm)

7/8” (2,2 cm)

11-1/4” (28,6 cm)

15.576 kg

174.600 kg

Tiempo de curado
Temperatura mínima
del sustrato (°C)

Tiempo de trabajo (min)Tiempo de curado mínimo (min)

10

30

12

15,5

18

8

21

9

2,5

26,6

7

2

32

5

1,5

37,7

3

1

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si se desean los datos decontrol, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico.

ConsumoConsumo estimado:

209

Diámetrode la varilla

Diámetro de laperforación

Profundidad dela perforación

Anclaje por
catucho de 600 ml

3/8” (1 cm)

7/16” (1,1 cm)

3-3/8” (8,6 cm)

112

3/8” (1 cm)

7/16” (1,1 cm)

5-5/8” (14,3 cm)

71

1/2” (1,3 cm)

9/16” (1,4 cm)

4-1/2” (11,4 cm)

61

1/2” (1,3 cm)

9/16” (1,4 cm)

7-1/2” (19 cm)

36

5/8” (1,6 cm)

3/4” (1,9 cm)

5-5/8” (14,3 cm)

26

5/8” (1,6 cm)

3/4” (1,9 cm)

9-3/8” (23,8 cm)

15

3/4” (1,9 cm)

7/8” (2,2 cm)

6-3/4” (17,1 cm)

17

3/4” (1,9 cm)

7/8” (2,2 cm)

11-1/4” (28,6 cm)

10

1” (2,5 cm)

1-1/8” (2,8 cm)

9” (22,8 cm)

9G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie• La superficie donde se aplicará este producto
deberá estar limpia y en buenas condiciones, librede polvo, suciedad, grasa, lechada, compuestosde curado y otros materiales.
• En algunos casos requerirá la aplicación dechorros de arena, abrasión mecánica o chorrode agua para eliminar materiales extraños.
• Las perforaciones existentes deberá limpiarlas
con un cepillo de cerdas de nylon.
• Elimine toda el agua y el polvo con airecomprimido limpio antes de la instalación.
• La temperatura de la superficie y ambiente debe
ser mínimo de 5 °C.
Mezclado• Preacondicione los componentes a una
temperatura entre 18 °C y 29 °C.
• El cartucho bicomponente cuenta con un embolo
que asegura el correcto mezclado de las partes.
Aplicación• Si se utiliza como adhesivo estructural, aplique
MasterEmaco® ADH 340 e incorpórelo a lasuperficie. La aplicación no debe exeder un ancho
de 1/8” (0,3 cm).
• Al utilizarlo como anclaje químico, el espacio
alrededor del perno en la perforación no debe
exeder 1/8” (0,3 cm).
• Para la aplicación con cartuchos, corte primerola punta mezcladora de la boquilla estática altamaño de apertura deseado. Luego retire lostapones del cartucho “D”, coloque la boquilla
mezcladora estática con la tuerca y apriete. Apriete
manualmente la boquilla con la parte superior del
cartucho para evitar posibles fugas de epóxico.
• Coloque el cartucho en la pistola de aplicación
manual o neumática. Para aquellos trabajos donde
se requiera alta productividad se recomiendan laspistolas neumáticas.
• Deseche la primera parte de material que salede la boquilla, ya que una mezcla no uniforme ocon rayas de MasterEmaco® ADH 340 puede
no endurecer correctamente o no desarrollar su
resistencia máxima.
• Coloque el MasterEmaco® ADH 340 a presión
constante en la perforación, llenando de abajo
hacia arriba. Llene aproximadamente la mitad dela perforación, en inserte el anclaje, dovela o el
tornillo girándolo lentamente durante la inserción.
Después de la inserción, la perforación deberá
estar completamente llena de epóxico.
• Siempre que se interrumpa la aplicación delepóxico durante 15 minutos o más, compruebe
210

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

que el color del MasterEmaco® ADH 340 sea
uniforme y sin rayas.
• Para producir mortero de reparación parainteriores, mezcle por volumen entre 1 a 1-1/2
partes de arena de sílice limpia, bien gradada, conuna parte de epóxico mezclado.
• Coloque el mortero incorporándolo al sustrato deconcreto, en un espesor máximo de 2,5 cm.
Limpieza
Limpie las herramientas y equipo antes de que elepóxico endurezca.

Recomendaciones• Para la aplicación de MasterEmaco® ADH 340
la temperatura ambiente deberá ser de 5 °C osuperior.
• No diluya con solventes.

Almacenamiento
MasterEmaco® ADH 340 puede conservarse sin
deterioro alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 24
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions. En caso de requerir dosificaciones por
fuera de los rangos recomendados, consulte a unrepresentante Master Builders Solutions.

Precauciones de seguridad• Las partes que componen el este producto
pueden ser potencialmente tóxicas. Utilice
guantes, gafas protectoras y ropa adecuada para
minimizar el contacto. Dar adecuada ventilación.
• Puede causar irritación en la piel al entrar en
contacto con ella, especialmente cuando esreiterado o prolongado. En caso de contacto conla piel, lave inmediatamente la piel expuesta.
• Si el producto es ingerido, tome abundante aguao leche. No induzca el vómito. Consulte con su
médico.
• En caso de contacto con los ojos, lavar
inmediatamente con abundante agua durante 15
minutos y busque ayuda médica si es necesario.
• Mantenga fuera del alcance de los niños.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterEmaco® N 370
Antes: EMACO® R370

Mortero de reparación.

Descripción del producto
Es un mortero cementicio, autoimprimante,
modificado con fibras y aditivos especiales.
Mortero de retracción compensada y alta resistencia.

Campo de aplicación• Relleno de juntas entre placas y dovelas
prefabricadas.
• Mortero de reparación superficial.
• Reparaciones de losas de concreto en todo su
espesor.
• Para mejorar apariencia de superficies ásperas yporosas.
• Reparaciones estructurales en tanques, puentes,
presas y plantas industriales.
• Para aplicaciones verticales, horizontales y sobre
cabeza.

Características y beneficios• Fácil aplicación.
• Buena adherencia al sustrato.
• Espesor mínimo de aplicación de 4 mm.
• Se puede aplicar en capas sucesivas de 2 cm,
hasta completar el espesor requerido.
• Mejora la impermeabilidad.
• Material tixotrópico.

Presentación
Sacos de 20 kg.

211

Datos técnicos*
Forma

Polvo fino

Color

Gris

Consistencia mesade flujo: 15 golpes

Entre 80 - 90%

Fraguado final

Entre 4 y 6 horas

Resistencia a la compresión:
1 día

12,8 MPa

3 días16,5 MPa

7 días20,7 MPa

28 días> 29 MPa*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

ConsumoUn saco de MasterEmaco® N
aproximadamente 9 litros.

370 rinde

Procedimiento de aplicación
Mezclado
1. Realice la operación de mezclado cercadel área a reparar. El tiempo aproximadopara mezclar, colocar y acabar el mortero
MasterEmaco® N 370 es 60 minutos a 22
ºC de temperatura.
2. Por cada saco de MasterEmaco® N 370
agregue 3,8 l de agua en una mezcladora.
3. Posteriormente vierta el MasterEmaco®
N 370 y mezcle durante aproximadamente
3 min. En caso necesario, puede agregar
pequeñas cantidades adicionales de agua
durante los 2 primeros minutos de mezclado.
4. Para lograr un mortero fluido no deberá
agregar más de medio litro de agua adicional
por cada saco de MasterEmaco® N 370.
Mezcle durante 1 min más luego de añadir elagua adicional.

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

Precauciones de seguridad

Aplicación
1. Prepare el área a reparar haciendo cortes rectos
en los bordes y removiendo todo el hormigón
en mal estado. El hormigón base debe serrugoso para proporcionar adherencia mecánica
y humedecerse con agua. El perfil de anclaje
adecuado es el CSP5, según norma ICRI
N.03732.
2. Después de remover toda el agua libre, aplique
en la superficie preparada una lechada con elmismo material. Aplique con un cepillo o escoba
una capa delgada, de consistencia normal, deMasterEmaco® N 370 en la superficie saturada.
No aplique una lechada mayor de la que pueda
ser cubierta con mortero antes de que la capa
se seque.
3. No remezcle la lechada. Inmediatamente
después coloque MasterEmaco® N 370 en elárea preparada, de un lado al otro.
4. Conforme vaya procediendo, trabaje el material
firmemente en el fondo y los lados de la
reparación para asegurar una buena adherencia.
Nivele el MasterEmaco® N 370 y enráselo al
nivel del concreto existente.
5. Después de que el MasterEmaco® N 370 hayaendurecido, escarifique o raye la superficie hasta
lograr una apariencia similar en textura a la deuna lija de 40-60. Deje que el MasterEmaco®
N 370 cure lo suficiente antes de aplicarle unrecubrimiento.

MasterEmaco® N 370 es un mortero de reparaciónde un solo componente que está formulado para
uso industrial y profesional únicamente, no se deje alalcance los niños. Este producto contiene químicosque pueden ser dañinos para la salud si no sealmacenan y usan adecuadamente.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

CuradoTodos los resultados de ensayos físicos están basados
en muestras curadas al aire. Para mayor desempeño
y mínima retracción, cure con agua mínimo por un día,seguido por la aplicación de un compuesto de curadocomo MasterKure. El curado con agua por períodos
de más de un día y hasta 28 días, minimiza la retracción
y el agrietamiento, y mejora las propiedades físicas
como la resistencia a compresión.

Almacenamiento
En envases originales cerrados y almacenados en unsitio fresco y seco, MasterEmaco® N 370 mantiene
sus propiedades aproximadamente 6 meses.

Productos complementarios
MasterEmaco® R 370, puede utilizarse en
combinación con el MasterCast® 104 (adherenteacrílico), mezclado en el agua de amasado. Paramayor información consultar a su representante local
Master Builders Solutions.
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MasterEmaco® P 1024

Antes: IP 102 LENTO®

Resina epóxica de amplio tiempo de vida útil.

Descripción del producto

Características y beneficos

MasterEmaco® P 1024 es una resina epóxica de• Tiempo de colocación superior a 6 horas.
• Excelente adherencia, por lo que se pueden
generar pegas de alta calidad en elementos
estructurales.
• Es un producto de baja viscosidad, lo cual permite
fácil mezclado. Asimismo, los desperdicios porpega a las herramientas de colocación son
mínimos.
• Produce rápida genancia de resistencia química
y mecánica.

amplio tiempo de vida útil, 100% reactiva, de dos
componentes, sin solventes, llenantes ni colorantes.
Se usa como agente ligante o pegante epóxico demezclas cementosas a superficies de concreto
correctamente preparadas y limpias, y como puentede adherencia en concretos de diferentes edades.

Campo de aplicación• Cuando se requiera inmejorable adherencia
estructural de coronamientos de alta resistencia.
• Para pegar morteros de afinado de bajo espesor.
• Cuando desee perfecta adherencia estructuralde concreto fresco o concreto endurecido
debidamente escarificado y limpio.
• Para pegar elementos estructurales de concreto
endurecido.
• Como imprimante de alta adherencia paramorteros o sistemas epóxicos.

Presentación
MasterEmaco® P 1024 viene en kits de dospartes (resina + endurecedor), en presentaciones
1 kg y 5 kg.

Datos técnicos*
MasterEmaco®

P

1024

cumple conlas normas: ASTM C881 “Especificación
Normalizada para Sistemas de Adherencia abase de Resina Epóxica para Concreto”, Tipo
II, Grado 2 Clase B y C, ASTM C882 “Método
de Ensayo Normalizado para la Resistencia dela Unión de los Sistemas de Resina Epóxica
utilizados con concreto por Corte Inclinado”
para resistencia de pega de sistemas tóxicos
utilizados con concreto. También cumple con elensayo de Arizona para cortante en sesgo.
Componente A

Componente B

MezclaColor

Translúcido

Ámbar

Ámbar

Forma

Líquido semiviscoso

Líquido viscoso

Líquido semiviscoso

Tiempo Gel 6 a 8 horas
Relación de muestra por volumen A:B 3:2.
Resistencia a la adherencia: mayor que el concreto*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si se desean los datos decontrol, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico.

213

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

ConsumoEl rendimiento de MasterEmaco® P 1024
dependerá de la textura del concreto sobre el cualserá aplicado. Su consumo aproximado es:
Superficie

Consumo (kg/m2)

Cincelada o aburbujada

0,5 - 1,0

Grana llada o arenado

0,3 - 0,5

* Depende de la rugosidad del sustrato

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie• El sustrato debe estar seco.
• Retire grasa, cera, aceites y componentes de curado
con un detergente industrial o un desengrasante.
Luego haga limpieza mecánica manual.
• Retire el concreto débil, contaminado o deteriorado
con chorro de arena, taladro, escarificadora o por
medios manuales. Luego limpie con aire a presión.

Mezclado• Mezcle la resina y el endurecedor durante 2 a 3
minutos, de acuerdo con la relación 3:2 (3 partes
de resina y 2 partes de endurecedor), hasta
obtener un color ámbar uniforme.
• No mezcle más material del que pueda aplicar en
60 minutos.
• Para grandes cantidades se recomienda utilizar
un molinete acoplado a un taladro de bajas
revoluciones (400 - 600 r.p.m)• No incorpore aire al momento de mezclar.

Aplicación
Aplique con cepillo, brocha, llana o rodillo sobre
el concreto viejo, colocando el concreto o mortero
nuevo cuando el MasterEmaco® P 1024 esté
aún pegajoso. No permita que el MasterEmaco®
P 1024 esté completamente endurecido.

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S(libre de polvo y/o materiales sueltos), no
sea estructuralmente sólido y/o no haya sido
preparado por métodos de escarificado tales
como chorro de arena, abujardado mecánico,manual o similares.
• Evite que el producto final o sus componentes
entren en contacto con los ojos, la piel o la ropa.
• Si se presenta congelación o cristalización delcomponente A por almacenamiento a bajas
temperaturas, caliéntelo al baño María hasta
alcanzar una temperatura de 27 °C, procediendo aagitar bien los componentes antes de mezclarlos.
La aplicación adecuada es responsabilidad del usuario.
Las visitas de campo realizadas por el personal de Master
Builders Solutions tienen como único propósito el hacer
recomendaciones técnicas y no el de supervisar ni proporcionar
control de calidad en la obra.

Almacenamiento
Este producto tiene una vida útil de 1 año siempre
y cuando se almacene en el empaque original, biensellado y bajo condiciones ambientales normales,
desde su fecha de fabricación.

Productos complementarios
Limpiador de poliuretano.

Precauciones de seguridad
La resina y el endurecedor que componen
el MasterEmaco® P 1024 pueden ser
potencialmente tóxicos. Utilice guantes plásticos,
gafas protectoras y ropa adecuada para minimizar
el contacto. Dar adecuada ventilación.
En caso de contacto con los ojos, lavar
inmediatamente con abundante agua durante 15
minutos. Lave la piel expuesta con agua y jabón.
Si el producto es ingerido tome abundante agua oleche. No induzca el vómito. Consulte su médico.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

Recomendaciones• No use MasterEmaco® P 1024 cuando latemperatura de la superficie del sustrato sea
inferior a 4 °C o superior a 38 °C en el momentode la aplicación.
• No almacene este producto a temperatura inferior
a 10 °C o superior a 49 °C.
• En aplicaciones sobre superficies húmedas
consulte al departamento técnico de BASF.
• No use el MasterEmaco® P 1024 cuando
el concreto existente no se encuentre limpio214

C A T Á L O G O

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S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

MasterEmaco® P 1030
Antes: CONCRESIVE P 1030®

Adhesivo epóxico en pasta para aplicaciones de parcheo.

Descripción del producto
MasterEmaco® P 1030 es un adhesivo epóxico detres componentes, 100% sólidos, libre de solventes,
utilizado para adherir elementos endurecidos,
en uniones verticales y sobre cabeza, y para
aplicaciones de parcheo.

Campo de aplicación• Sellador rígido entre láminas de fibrocemento.
• Unión de elementos endurecidos de concreto,
mampostería, metal y otros materiales.
• Fijación de elementos, piezas y partes que suelenpresentarse en la construcción.
• Nivelar superficies, llenar espacios y juntas.
• Reparación y pega de láminas rotas o vencidas, yen diversos materiales de construcción.

Características y beneficios• Mayor resistencia a compresión, flexión y tracción
que la mayoría de los materiales utilizados en
construcción.
• Excelente adherencia a la mayoría de los materiales
de construcción.
• Excelente para parcheos verticales y sobre
cabeza.

Presentaciónde 1 kilogramo con sus tres componentes: Parte A,
Parte B, Parte C.

Datos técnicos*

Peso específico
Relación de mezcla
en peso (A:B:C)
Vida útil de la mezcla

215

80 MPaResistencia a la flexión
32 MPaResistencia a la tracción
24 MPaAdherencia al acero
6,0 Mpa
Adherencia al concreto 100% falla el concreto*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Consumo
Teóricamente, 1 kg de MasterEmaco® P 1030
alcanza para rellenar 588 cm3.

Procedimiento de aplicación
Preparación de superficie
Las superficies deben estar completamente limpias,
secas, libres de cualquier contaminante, polvo,
grasa y materiales sueltos.

Mezclado
Agitar la Parte B y vertirla en el envase que contiene
la Parte A. Mezclar los dos componentes líquidos
hasta obtener un producto uniforme. Añadir esta
mezcla gradualmente a la Parte C, hasta lograr una
mezcla homogénea.

Colocación

MasterEmaco® P 1030 viene en presentación

Color

Resistencia a lacompresión

Parte A: Transparente
Parte B: Blanco
Parte C: Blanco hueso
Mezcla: Crema
1,7 kg/L (aprox.)
30:3:67
A 5 ºC: 3 h.
Entre 20 ºC y 25 ºC:
30 a 60 min

La mezcla se coloca con una espátula o llanade acuerdo a las necesidades, asegurándoseque penetre rellenando la junta, o que exista un
cubrimiento total de las superficies. El producto
una vez endurecido se puede lijar, para la posterior
aplicación de estuco y/o pintura.
Las herramientas e implementos se pueden limpiar
con limpiador epóxico, antes de que endurezca el
producto.

Recomendaciones
El MasterEmaco® P 1030 tiene las siguientes
limitaciones:• No se debe usar cuando la superficie este húmeda
o con agua empozada.

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S• No se debe usar cuando la temperatura ambiente
sea inferior a 5 °C o superior a 35 °C.
• No añada solvente o agua a los componentes
epóxicos.
• No almacene este producto a temperatura inferior
a 10 °C o superior a 49 °C.
• Si se presenta congelación o cristalización de laparte A por almacenamiento a bajas temperaturas,
caliéntelo al baño María hasta alcanzar una
temperatura de 27 °C, procediendo a agitar bien
los componentes antes de mezclarlos.
Como todos los epóxicos, puede cambiar decolor al estar expuesto a la luz.
La adecuada aplicación del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único el hacer
recomendaciones técnicas y no el supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento
MasterEmaco® P 1030 podrá conservarse sin
deterioro alguno, en su empaque original, cerrado
correctamente, en lugar fresco y bajo techo,
hasta por 12 meses, contados a partir de su fecha
de fabricación. Transportar este material con
los mismos cuidados que se deben tener para
productos químicos.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

Precauciones de seguridad
El contacto de las resinas epóxicas y losendurecedores en especial, pueden ser corrosivos
y potencialmente dañinos para la salud si no sealmacenan y usan de manera adecuada. Sugerimos
proveer adecuada ventilación en el sitio de trabajo,
evitar inhalar los vapores, utilizar guantes de caucho,delantal, máscara y gafas protectoras. Manténgase
fuera del alcance de los niños.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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C A T Á L O G O

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S O L U T I O N S

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MasterEmaco® P 1040
Antes: CONCRESIVE P 1040®

Adhesivo epóxico para unir concreto nuevo con viejo.

Descripción del producto

Características y beneficios

MasterEmaco® P 1040 es un material epóxico

• Muy fácil mezclar y aplicar.
• Excelente adherencia.
• Forma una barrera de vapor.
• Tamaño adecuado a las aplicaciones más usuales.
• Cumple con la norma ASTM C881 “Especificación
Normalizada para Sistemas de Adherencia a basede Resina Epóxica para Concreto”, Tipo II, Grado
2, Clase B y C.

para adherir concretos de diferentes edades, dedos componentes, con el 100% de sólidos libres desolventes.

Campo de aplicación• Para adherir concreto fresco a concreto
endurecido.
• Como imprimante para pisos epóxicos de alta
resistencia.
• Como adhesivo en diversas aplicaciones de laconstrucción.

Presentación
MasterEmaco® P 1040 se presenta en unidadesde 3 kg y 1 kg.

Datos técnicos*
Comp A
Base química

Epoxi

Comp B
Aminas aromáticas

MezclaColor

Translucido

Gris

Gris

Densidad

1,15 kg/L

1,55 kg/L

1,34 kg/L

Relación de mezcla
en volumen

1

1

Relación de mezcla
en peso1

1,3

Tiempo Gel: 60-180 minutos a 25 °C*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si se desean los datos
de control, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico.

Procedimiento de aplicación

ConsumoLos consumos aproximados de MasterEmaco® P 1040
para diversas texturas de material de base son:

TexturaConsumo (kg/m2)

Cincelada o aburbujada

0,7 - 1,0

Granallado o arenado

0,4 - 0,6

Estos consumos dependen de la rugosidad delsustrato.
217

Antes de aplicar estime la cantidad deMasterEmaco® P 1040 que va a requerir, según elárea y la calidad de las superficies que va a adherir.
Una superficie muy rugosa puede requerir hasta 2
veces la cantidad de MasterEmaco® P 1040 que
se requeriría del mismo material en una superficie
completamente lisa. Determine qué cantidad
de adhesivo epóxico será necesario preparar, yqué cantidad podrá ser aplicada en un sólo ciclode trabajo, con el fin de evitar desperdicios. Se
recomienda hacer pruebas de rendimiento, cuando
las superficies son irregulares y de gran área.

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

Limpie exhaustivamente las superficies que va aadherir, dejándolas libres de grasa, polvo, material
suelto y totalmente secas.
Mezcle la cantidad requerida de MasterEmaco® P1040 usando una relación (en volumen) de 1 : 1 delos componentes A y B. Aplique el MasterEmaco® P1040 recién preparado sobre una de las superficies,
utilizando brocha, asegurándose que toda lasuperficie y sus posibles porosidades queden
saturadas con el adhesivo epóxico, para asegurar
su total adherencia.

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

Precauciones de seguridad• Proveer adecuada ventilación en el lugar detrabajo.
• Evite inhalar los vapores.
• Utilizar guantes, indumentaria adecuada y gafas
protectoras.
• No permita que el producto entre en contacto con
los ojos, piel o ropa.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

Una vez el MasterEmaco® P 1040 presente una
apariencia viscosa al tacto, vierta el material que sequiera adherir.
Si pretende pegar dos elementos endurecidos con
MasterEmaco® P 1040, aplique el producto enambas caras, alternativamente.
Cuando las superficies endurecidas a pegar seanirregulares, se recomienda utilizar MasterEmaco®
ADH 328, en lugar de MasterEmaco® P 1040.

Recomendaciones• No utilice MasterEmaco® P 1040 cuando lasuperficie base esté encharcada.
• No utilizar MasterEmaco® P 1040 cuando latemperatura de la superficie sea menor a 5 ºCo mayor de 30 ºC. No debe usarse cuando lasuperficie base no se encuentra limpia, no sea
estructuralmente sólida, o tenga material suelto.
• Mantenga al alcance limpiador especial para
epóxico, con el fin de limpiar correctamente
las herramientas y demás elementos una vez
terminado el trabajo.
La adecuada aplicación del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único el hacer
recomendaciones técnicas y no el supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento
MasterEmaco® P 1040 se conserva sin
deterioro alguno, en su empaque original, cerrado
correctamente, hasta por doce meses, a partir desu fecha de fabricación.

Productos complementarios
Limpiador de Poliuretano.

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G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

MasterEmaco® P 122

Antes: EMACO P22

Recubrimiento cementicio flexible anticorrosivo para el acero.

Descripción del producto

Características y beneficios

MasterEmaco P 122 es un recubrimiento de®

base cementicia, bicomponente modificado con
polímeros, que proporciona protección anticorrosiva
al acero de refuerzo en el concreto. Proporcionala doble protección de la barrera polimérica y deladitivo integral inhibidor de la corrosión.

Campo de aplicación• Para proteger el acero de refuerzo estructural que
ha estado o estará sometido a la corrosión.
• Donde se vayan a aplicar materiales de reparación
cementicios de la línea.
• Reparaciones
ensuperficies
verticales,
horizontales o techos que contengan acero derefuerzo.
• Puentes.
• Plantas de tratamiento de aguas.
• Parqueaderos.
• Túneles.
• Obras en puertos.
• Aplicaciones
horizontales,
verticales,osobrecabeza.

• Excelente adhesión al acero de refuerzo y alta
resistencia.
• No actúa como antiadherente cuando se aplica
en el acero de refuerzo o concreto circundante
por lo que es ideal para trabajos de reparación yparcheo.
• No atrapa la humedad, por lo que no sirve comobarrera de vapor.
• Es compatible con los materiales cementícios,
dado que tiene un nivel de alcalinidad alto, similar
al del concreto.
• Reduce la corrosión gracias a su resistencia a loscloruros y gases ácidos.
• No es tóxico. Es amigable con el medio ambiente.
• Permite una aplicación adecuada gracias a su
color altamente visible.
• Fácil y rápido de aplicar con una brocha de dureza
media.

Presentación
MasterEmaco® P 122 se encuentra disponible enunidades de 14,4 kg, compuestas por parte a+b.

Datos técnicos*

Forma

Parte A
LíquidoParte B
Polvo

MezclaLechadaColor

BlancoRojo naranja

Rojo naranja

Vida de la mezcla,
aproximada
10 ºC

2h

21 ºC

1h

29 ºC

30 minResultado de los ensayos:
Resistencia de adherencia concreto-acero de refuerzo (método BASF arranque por tirón).

219

Tiempo de curado (1)Varilla de refuerzo lisa

Libre al tacto
7 días

1,9 MPa
1,9 MPa

Varilla de refuerzo
redonda corrugada
2,6 MPa
2,1 MPaG R O U T S ,R E P A R A C I Ó N(1) Tiempo de curado del recubrimiento antes defijarlo al concreto. El ensayo de arranque por tirón
fue hecho después de que el concreto fue curado
durante 28 días.
Estas propiedades de desempeño son típicas
y están basadas en muestras analizadas en ellaboratorio.

Prueba de viga agrietada
MasterEmaco® P 122 proporcionará protección
excepcional contra la corrosión para el acerode refuerzo en concreto agrietado, como puede
observarse en los datos obtenidos en las Pruebas
de Corrosión en Macro Celda, que se presentan acontinuación:*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Procedimiento de aplicaciónE

I M P R I M A N T E S

3. Para información adicional consulte la Guíade Preparación para Superficies del Instituto
Internacional de Reparación del Concreto(ICRI) No. 03730, con relación a la reparacióndel concreto deteriorado por la oxidación delacero de refuerzo.
Mezclado
Vierta la Parte A (líquido blanco) en un balde.
Adicione lentamente la Parte B (polvo rojo naranja) ymezcle en forma continua con un mezclador de baja
velocidad, tipo taladro, con una paleta adaptada,
hasta obtener una mezcla homogénea, sin grumos.
Aplicación
1. Inmediatamente después de retirar el óxido,
recubra por completo el acero de refuerzo con
MasterEmaco® P 122 usando una brocha
con cerdas de dureza media.
2. Aplique dos capas para lograr un espesor
total aproximado de 80 mils. La segunda capa
puede aplicarse tan pronto como la primera
capa seque al tacto (aproximadamente 30
minutos).
3. Para restaurar el elemento también puede
aplicar mortero de reparación, tan prontocomo el recubrimiento MasterEmaco® P
122 no esté pegajoso al tacto. Sin embargo,
no espere más de 7 días para cubrir el acerode refuerzo tratado.
Limpieza
Antes de que el producto cure, lave todas lasherramientas con agua y jabón. Después de curado,deberá remover el producto de forma mecánica.
Lave las manos con agua y jabón.

Consumo

Preparación de la superficie
1. Elimine el concreto deteriorado alrededordel acero de refuerzo oxidado, hasta que
quede expuesto el concreto sano, que
deberá ser alcalino (pH > 9,5), y estar librede sales dañinas, aceite, óxido, polvo u otros
contaminantes.
2. Una vez que el acero de refuerzo ha quedado
al descubierto, retire por completo todas
las manchas de óxido. Para garantizar una
adecuada adhesión, se recomienda realizar unproceso de esmerilado o granallado, seguido
de aspirado o chorro de aire libre de aceite.

220

A N C L A J E S

Una unidad de MasterEmaco® P 122 cubrirá
aproximadamente 24 m de una varilla No. 4 de
1,25 cm de diámetro, con dos capas, hasta lograr
un espesor aproximado de 80 mils.

Recomendaciones• Aplique a temperatura ambiente mayor a 4 ºC.
• No debe permitir que se congele la Parte A. Si sellega a congelar, ya no se puede utilizar.
• Temperaturas superiores a 32 ºC afectaránseveramente la vida de la mezcla.
• No espere más de 7 días para aplicar el productode reparación cementicio sobre el recubrimiento
MasterEmaco® P 122.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E S• 24 horas antes de la aplicación, preacondicione
los materiales a una temperatura aproximada de
21 ºC.
• Este producto no está diseñado para usarse comoadhesivo entre concreto existente y materiales
de reparación. Consulte al representante Master
Builders Solutions para mayor información sobre
los productos adhesivos disponibles.
La adecuada aplicación del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único hacer
recomendaciones técnicas y no supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento
La vida útil del material es de 1 año como máximo,
cuando se almacena en los recipientes originales
cerrados y en un área limpia a temperatura entre 16
y 27 ºC.

Precuaciones de seguridad
Peligro
La Parte B contiene sílice, sílice de cuarzo, ycemento Portland.
PARTES A y B

Riesgos
Su ingestión es dañina. Puede causar irritaciónen ojos y en la piel. Puede causar irritación en lospulmones y reacciones alérgicas respiratorias.

Precauciones
Mantenga fuera del alcance de los niños. Eviteel contacto con los ojos, piel y ropa. Laveperfectamente después de manejar el producto.
Use guantes protectores, lentes de seguridad yropa de protección. Evite inhalar el polvo. En casode ventilación insuficiente, use equipo protector
respiratorio adecuado Los contenidos del envase
deben mezclarse con otros componentes antes depoder usar el producto. Cualquier mezcla de varios
componentes tendrá los riesgos que representacada uno por separado. Antes de abrir cada envase,lea todas las advertencias indicadas en la etiqueta ysiga todas las precauciones.

221

E

I M P R I M A N T E S

Primeros auxilios
En el caso de contacto con los ojos, lave
perfectamente con agua limpia por un mínimo de 15
minutos. Busque inmediatamente atención médica.
Si hay contacto con la piel, lave el área afectada
con agua y jabón. Si la inhalación de los vapores lecausa malestar físico, salga al aire fresco. Si lo llega
a ingerir, induzca el vómito inmediatamente dando
dos vasos de agua e introduciendo el dedo hasta el
fondo de la cavidad bucal. No suministre nada si lapersona ha perdido el conocimiento.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

MasterEmaco® S 469
Antes: EMACO S69 ®

Concreto de retracción compensada para la reparación de estructuras.

Descripción del producto

Características y beneficios

MasterEmaco S 469 es un concreto de
reparación, rheoplástico, fluido, de contraccióncompensada, con una formulación única que
permite exelente adherencia, alta resistencia
a sulfatos y cloruros y alta resistencia a lacompresión.

• Resistente a la corrosión: contiene inhibidor
integral de corrosión.
• Monocomponente: fácil de mezclar y manejar.
• Baja permeabilidad: resistente a la penetración dehumedad y iones de cloruro.
• Durable: resistente a sulfatos y a los ciclos dehielo y deshielo.
• Resistente a la abrasión: excelente protección
contra el desgaste causado por el tráfico vehicular.
• Trabajabilidad: buena capacidad de bombeo
y asentamiento alto para aplicaciones enencofrados.

®

Campo de aplicación• Reparación de superficies de concreto
horizontales, verticales, elevadas sobre cabeza, yencofradas.
• Puentes, parqueaderos y túneles.
• Muelles, presas, diques y otras estructuras
marinas.
• Balcones.

Presentación
MasterEmaco® S 469 se encuentra disponible
en sacos de 25 kg.

Datos técnicos*
Peso unitario
Tiempo de colocación

2,275 kg/m3
90 min

Propiedades del concreto curado:
Resistencia a tensión directa (ACI 503R - Uso deCompuestos Epóxicos con Concreto, Apéndice A)
Resistencia al esfuerzo cortante directo (Departamentode Transporte, Michigan)
Resistencia al esfuerzo cortante inclinado (ASTM C157
- Método de Ensayo Normalizado para el Cambio
de Longitud de Mortero y Concreto de Cemento
Hidráulico Endurecido, Método Modificado 1).
Módulo de elasticidad (ASTM C469 - Método de
Ensayo Normalizado para en Módulo de Elasticidad
Estático y la Relación de Poisson del Concreto a
Compresión).
Permeabilidad rápida a cloruros (AASTHO T 277- Método de Ensayo Normalizado para el Índice
Eléctrico de la Habilidad del Concreto a Resistir la
Penetración del Ion Cloruro)

1 Días

7 Días
1,8 MPa2,4 MPa3,4 MPa

4,1 MPa

14,8 MPa

22,8 MPa

40,7 GPa

650 Coulombs

Resistencia a flexión (ASTM C 348 - Método de
Ensayo Normalizado para el Esfuerzo a Flexión deMorteros de Cemento Hidráulico)
Resistencia a compresión (ASTM C109 - Método de
Ensayo Normalizado para la Resistencia a Compresiónde Morteros de Cemento Hidráulico (Utilizando Cubosde 50 mm)
222

28 Días5,3 MPa

17,2 MPaC A T Á L O G O

M A S T E R

27,6 MPaB U I L D E R S

37,2 MPa

S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E S

Nota: No se utilizó una resina epóxica como agente
adherente. Los resultados se obtuvieron al mezclar
el material con 2,3 litros de agua por saco, y con
un curado a 21 °C. Se pueden esperar variaciones
razonables para los datos mostrados dependiendode los métodos de aplicación, métodos de prueba ycondiciones de curado.
*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación
El rendimiento aproximadamente es de 2.100 a2.200 kg por m³ de relleno, o de 11 a 12 litros por
cada saco de 25 kg.

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie, concreto
Prepare la superficie de conformidad con loslineamientos estipulados por el ICRI (Instituto
Internacional para la Reparación de Concreto),
Norma Técnica No. 03730 “Guía de preparaciónde superficies para la reparación de concreto
deteriorado por la corrosión del acero de refuerzo”.
Retire todo el concreto dañado o delaminado
proporcionando un perfil de sustrato mínimo de
60 mm (1/4”) y con un espacio libre de 19 mm(3/4”) por detrás del acero de refuerzo corroído.
El perímetro del área a parchar debe cortarse consierra hasta una profundidad mínima de 25 mm(1”) para evitar los cantos. No corte el acero derefuerzo.
Una vez que se retira el concreto y antes de la
colocación de MasterEmaco® S 469, raspe
mecánicamente la superficie de concreto paraquitar todos los materiales que puedan inhibirla adhesión al sustrato, y además proporcionar
adherencia mecánica adicional. A menos que se use
un agente adherente, prehumedezca la superficie
de concreto hasta obtener una superficie saturada
superficialmente seca.

Acero de refuerzo corroído
Retire todo el óxido y escamas del acero de refuerzo
expuesto de conformidad con la Guía Técnica del
ICRI No. 03730 “Guía de preparación de superficies
para la reparación de concreto deteriorado debido ala corrosión del acero de refuerzo”. Para protección
adicional contra futuras corrosiones, proteja elacero de refuerzo con el recubrimiento epóxico
cementoso base agua.
223

E

I M P R I M A N T E S

Mezclado
Agregue de 1,75 a 2,3 litros de agua potable porcada saco de 25 kg de concreto de reparación
MasterEmaco® S 469. Se recomienda elmezclado mecánico con el uso de un taladrode baja velocidad (400 a 600 rpm) con un
mezclador para mortero de tamaño adecuado.
Vacíe aproximadamente el 90% de agua que serecomienda para la mezcla en el recipiente de lamezcladora y a continuación empiece a vaciar elmaterial mientras que continúa mezclando. Adicioneel resto del agua que se necesita hasta obtener laconsistencia deseada. Adicione agua suficiente a lamezcladora para obtener un asentamiento de 102
a 152 mm (4 a 6 in), aproximadamente 2,3 litros por
saco. El asentamiento máximo recomendado es de
175 mm (7 in). Mezcle durante 3 a 5 minutos hasta
obtener una consistencia uniforme. No mezcle por
más de 5 minutos.

Colocación, encofrados
Inmediatamente antes de la aplicación, drene elagua del pre-remojo del encofrado dejando unsustrato saturado sin exceso de agua remanente.
Para las aplicaciones verticales y elevadas a nivel deltecho, deberán colocarse respiraderos para salidade aire en el punto más alto del área a reparar paraevitar la formación de vacíos por el aire atrapado.
Aplique el producto con la presión suficiente para
asegurar un contacto íntimo con la superficie delsustrato. Se puede usar un agente adherente que
tenga un tiempo amplio de colocación como es eladhesivo MasterEmaco® P 1024, en lugar de unsustrato saturado. En este caso, coloque el concreto
de reparación MasterEmaco® S 469 antes deque el agente adherente deje de estar pegajoso.
Retire los encofrados cuando se haya desarrollado
suficiente resistencia. Para mayor información,
consulte la norma del ACI 347R “Guía de Encofrados
para Concreto”.
Aplicaciones en superficies horizontales: Se
puede usar un agente adherente que tenga amplio
tiempo amplio de colocación como es el adhesivo
MasterEmaco® P 1024, MasterEmaco® S 469
debe colocarse antes de que la capa adherenteo el agente adherente seque. Nivele lo necesariopara tener la misma elevación del concreto original.
Cuando existan condiciones de secado rápido comocondiciones atmosféricas calientes, secas o conviento, use el reductor de evaporación MasterKure®
ER 50. De el acabado requerido a la superficie.

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

CuradoEs extremadamente importante que se sigan losprocedimientos de curado señalados por el estándar
de ACI 308 “Procedimiento Estándar para el Curadodel Concreto”. El curado debe continuar después deque se retiran los encofrados. Aplique un productode curado que cumpla con los requerimientos
de retención de humedad establecidos en lanorma ASTM C309 “Especificación Estándar para
Compuestos Líquidos Formadores de Membrana
para Curar Concreto”, o que cure en húmedo
durante mínimo 7 días (incluyendo el tiempo queestá en el encofrado).

Importante*BASF no garantiza el desempeño de este productoa menos que se sigan fielmente las instrucciones
de este documento y de otros documentos
relacionados, en todos sus aspectos.

Recomendaciones• El espesor mínimo de aplicación es 25 mm.
• No permita que el producto permanezca mucho
tiempo en contacto con la piel, puede causar
irritación en los ojos, para su manipulación use
gafas de seguridad con protección lateral ymascarillas antipolvo.
La adecuada aplicación del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único hacer
recomendaciones técnicas y no supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento
MasterEmaco® S 469, tiene una vida útil de
12 meses como máximo, cuando se almacena
en los sacos originales, cerrados, bajo techo y en
condiciones secas a temperatura entre 7 y 32 °C.

Productos complementarios
Cuando no se puede humedecer la superficie,
aplicar adherente epóxico MasterEmaco® P1024 o MasterEmaco® P 1040. Consultar con el
asesor técnico.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

224

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

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A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

MasterEmaco® S 488
Antes: EMACO S88 C®

Mortero rheoplástico para estructuras de concreto reforzado con microfibra.

Descripción del producto

Características y beneficios

MasterEmaco® S 488 es un mortero rheoplástico• Un solo componente, controlado en planta para
resultados uniformes.
• Fácil de usar. Requiere sólo la adición de agua
potable para el mezclado.
• Se puede aplicar con equipo a presión.
• Contraccióncompensadapara
reducir
drásticamente la presentación de fisuras.
• Altas resistencias iniciales y finales a lacompresión, flexión y adherencia.
• Resistente a sulfatos, bajísima permeabilidad.
• Módulo de elasticidad similar al concreto.
• No es tóxico ni corrosivo.

reforzado con fibras, de un componente, de alta
resistencia mecánica, de excelente adherencia,
con base en cemento y contracción compensada.
Está especialmente diseñado para reparaciónde estructuras de concreto o mampostería ypuede ser aplicado en aspersión y baja presión omanualmente con llana.

Campo de aplicación
Reparación vertical o sobre cabeza en puentes, vigas,
estribos, túneles, parqueaderos, alcantarillados,
canales de navegación, presas, muros marinos y
superficies de mampostería.

Presentación
El mortero MasterEmaco® S 488 viene en sacosde 25 kg, protegidos con polietileno.

Datos técnicos*
1 día

7 díasResistencia a la compresión (MPa) (ASTM C109
“Método de Prueba Estándar para la Resistencia ala Compresión de Morteros de Cemento Hidráulico
Utilizando Muestras Cúbicas de 50 mm”)

31

55

Resistencia a la flexión (MPa) (ASTM C348 “Método
de Prueba Estándar para la resistencia a Flexión deMorteros de Cemento Hidráulico”)

5,3

8

Adherencia directa (MPa) (ASTM Michigan Dot)

4,1

4,3

Adherencia indirecta (MPa) (ASTM C882 “Método
de Ensayo Normalizado para Adherencia de losSistemas de Resina Epóxica Utilizados en Concreto
con Corte Inclinado” )

17,2

20

Adherencia a la tensión (MPa) (ASTM C90 “Método
de Prueba Estándar para unidades de mampostería
estructural de concreto”)

2

----

0,026

0,028

Módulo de elasticidad (x 106 MPa)
Permeabilidad (AASHTO T277 “Método de Ensayo
Normalizado para el Índice Eléctrico de la Habilidad
del Concreto a Resistir la Penetración del Ion Cloruro”)
225

450 Coulombs

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

Los datos de comportamiento son basados enespecímenes de laboratorio. Se pueden esperar
variaciones a los datos mostrados, dependiendodel cuidado en la toma y evaluación de losespecímenes y las condiciones del sitio de trabajo,
tales como la calidad de preparación del sustrato,
experiencia del personal que está haciendo laaplicación (aspersión o con llana), procedimiento
de curado y clima.
La adecuada preparación de la superficie,
aplicación y curado son extremadamente
importantes para asegurar un buen desempeño.
*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación
Una bolsa de 25 kg de MasterEmaco® S 488
hace aproximadamente 12 L.

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
Retire todo el concreto suelto, suciedad y polvo.
La superficie debe ser abujardada (mínimo perfil
de anclaje de 6,4 mm), limpia y sana. Previo ala aplicación, el sustrato debe estar saturado ysuperficialmente seco. En caso de presentarse
corrosión en el acero de refuerzo, este deberá
tratarse o remplazarse siguiendo las instrucciones
del ingeniero estructural.

Mezclado
Mezcle una bolsa de 25 kg de MasterEmaco®
S 488 con 3,4 a 4,2 L de agua (14 a 16% por
peso. Se debe añadir toda el agua para lograr un
mezclado apropiado. Finalmente se debe añadir
el MasterEmaco® S 488, de manera continua.

Aplicación
Aplique el mortero MasterEmaco® S 488 conequipo de aspersión a baja presión o manualmente
con llana en superficies verticales o sobre cabeza,
en espesores entre 9,5 y 10,2 mm. Cuando serequiera aplicar el mortero a espesores de 25 a
38 mm o mayores, se debe tender firmemente
una malla de 50 x 50 mm sobre el sustrato
debidamente preparado.
A menos que se use formaleta, el espesor para
aplicaciones sobre cabeza no debe ser mayor de
25 a 38 mm por pasada. Para espesores mayoresa 38 mm, deben hacerse pasadas sucesivas deno más de 25 mm cada una.
226

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

Pasadas múltiples
El tiempo entre las pasadas es crítico y varía según
diferentes factores, incluyendo la consistencia dela mezcla, temperatura ambiente, condiciones deviento, humedad y técnicas de aplicación. Cada
pasada sucesiva debe realizarse después de que
el mortero ha comenzado a endurecer, pero antesdel fraguado inicial, para asegurar una colocación
monolítica, es decir, una pega integral entre
capas sucesivas. Si es necesario, puede realizar
un afinado con llana de madera para asegurarla nivelación de la superficie. La superficie final
puede alisarse mediante una llana de madera,
plástico o sintética. El curado apropiado es
extremadamente importante y debe hacerse deacuerdo con la recomendación correspondientedel American Concrete Institute (ACI). Aplique
2 capas de un curador de calidad, tal como
MasterKure.
Si utiliza un método de curado húmedo, el morteroS 488 debe mantenerse
continuamente húmedo durante mínimo 7 días.

MasterEmaco®

Recomendaciones
MasterEmaco® S 488 es un mortero cementoso,

formulado para uso industrial y profesionalsolamente. Debe mantenerse lejos del alcance delos niños. Este producto contiene químicos que
son potencialmente dañinos para la salud si no es
almacenado y aplicado apropiadamente.
La aplicación adecuada es responsabilidad del usuario.
Las visitas de campo realizadas por el personal de Master
Builders Solutions tienen como único propósito el hacer
recomendaciones técnicas y no el de supervisar ni proporcionar
control de calidad en la obra.

Almacenamiento
MasterEmaco® S 488 podrá conservarse sin

deterioro alguno en sus sacos originales, cerrado
correctamente lejos del calor y la humedad
excesiva hasta por 18 meses a partir de la fecha
de fabricación.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio
de soluciones para la construcción Master
Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consultela Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

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A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

MasterEmaco® S 488 CL

Antes: EMACO S88 CI ®

Mortero rheoplástico para estructuras de concreto reforzado con microfibra.

Descripción del producto
MasterEmaco® S 488 CL es un productode reparación reforzado con fibras,
monocomponente,decontraccióncompensada, rheoplástico que contiene
un inhibidor integral de la corrosión. Se ha
mejorado adicionando microsílice para dar
a las reparaciones de concreto estructural
una mayor resistencia y desempeño. Ha sido
especialmente formulado para sustratos deconcreto o mampostería y puede aplicarseen superficies verticales o elevadas a nivel detecho, mediante aspersión a baja presión omanualmente con llana.

Campo de aplicación• Reparación de superficies de concreto ymampostería verticales y elevadas sobre
cabeza.
• Puentes, parqueaderos, y túneles.
• Muelles, presas, diques y otras estructuras
marinas.
• Reparaciones en plantas industriales.
• Reparación de tuberías, alcantarillas y pozos.

Características y beneficios• Monocomponente de calidad controlada

para la obtención de resultados uniformes.
• Fácil de usar; requiere únicamente la adiciónde agua potable para ser mezclado.
• No requiere ningún agente adherente
adicional.
• Se puede rociar con bajo desperdicio.
• Altas resistencias iniciales y finales acompresión y a flexión.
• Excelente adhesión.
• Resistente a sulfatos y a los ciclos decongelamiento y descongelamiento.
• Formulación con microsílice que permite
una matriz más densa y una permeabilidad
estremadamente baja.

227• Resistente a la corrosión: contiene uninhibidor de corrosión.
• Alta durabilidad.
Master Builders Solutions no garantiza el desempeño de este
producto a menos que se sigan fielmente las instrucciones
de este documento y de otros documentos relacionados, entodos sus aspectos.

Presentación
MasterEmaco® S 488 CL, se encuentra
disponible en sacos de 25 kg, resistentes a la
humedad.

Datos técnicos*
Compresión en MPa

2.275 kg/m3

Tiempo de colocación

45 minTiemposdecurado(ASTM C266 “Método
de Ensayo Normalizado
para el Tiempo de
Colocación de la pastade Cemento Hidráulico
con Agujas de Gillmore”)

Inicial: 2 hrs
Final: 4hrs

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

Propiedades del concreto curado:
Resistencia a tensión directa (ACI503R - Uso de Compuestos Epóxicos
con Concreto, Apéndice A)
Resistencia al esfuerzo cortante
Directo(Departamento
deTransporte, Michigan)
Resistencia al esfuerzo cortante
inclinado (ASTM C882 “Método dePrueba Estándar para Adherencia
de los Sistemas de Resina Epóxica
Utilizados en Concreto con Corte
Inclinado”, Modificado 1)
Contracción por secado (ASTM
C157 “Método de Prueba Estándar
para el Cambio de Longitud deMortero y Concreto de Cemento
Hidráulico Endurecido, Método
Modificado 2”).

1 día

7 día

28 días0,7 MPa

1,2 MPa

2,1 MPa2,4 MPa

3,1 MPa4,8 MPa

10,3 MPa

17,2 MPa

20,7 MPa

0,09%

Módulo de elasticidad (ASTM
C469 “Método de Prueba Estándar
para en Módulo de Elasticidad
Estático y la Relación de Poisson
del Concreto a Compresión”).

34,5 GPa

Permeabilidad rápida a cloruros(ASTM C1202 “Método de Prueba
Estándar para la Indicación
Eléctrica de la Resistencia delConcreto a la Penetración del Ion
Cloruro”/ AASTHO T 277 “Método
de Ensayo Normalizado para elÍndice Eléctrico de la Habilidad delConcreto a Resistir la Penetracióndel Ion Cloruro”

772 Coulombs

2,4 MPa3,5 MPa6,2 MPa

4,5 MPa6,9 MPa

9 MPa

Resistenciaacompresión(ASTM C109 “Método de Prueba
Estándar para la Resistencia ala Compresión de Morteros de
Cemento Hidráulico (Utilizando
Muestras Cúbicas de 50 mm)”)24,1 MPa

55,2 MPa

75,9 MPa

228

C A T Á L O G O

Resistencia a flexión (ASTM C348
“Método de Prueba Estándar
para el Esfuerzo a la Flexión deMorteros de Cemento Hidráulico”)

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

Propiedades del concreto curado:
1 día

7 día

28 díasResistencia a ciclos de hielo ydeshielo, a 300 ciclos (ASTM C35“Especificación Normalizada para
Agregados Inorgánicos para Uso en
Yeso”)

96,0% RDM(3)Resistencia a desconchamiento porsal, 50 ciclos (ASTM C672 “Método
de Prueba Estándar para Escalar
la Resistencia de Superficies deConcreto Expuestas a Productos
Químicos Descongelantes”)

NingunoResistencia a sulfatos, cambio delongitud 6 meses (ASTM C1012“Método de Prueba Estándar para elCambio de Longitud de Morteros de
Cemento Hidráulico Expuestos a una
Solución de Sulfato”)
1. No se utilizó una resina epóxica como agente

adherente.
2. Norma general del ICRI No. 03733, prisma de 25 x 25
x 250 mm, curado por aire.
3. RDM (Relative Dynamic Modulus – Módulo Dinámico
Relativo).

Los resultados se obtuvieron al mezclar elmaterial con 3,8 L de agua por saco, y con un
curado a 21 ºC. Se pueden esperar variaciones
razonables para los datos mostrados
dependiendo de los métodos de aplicación,
métodos de prueba y condiciones de curado.

ConsumoEl rendimiento aproximadamente es de 0,013
m³ por cada saco de 25 kg. Esto cubrirá
aproximadamente un área de 0,52 m² a unespesor de 25 mm. Para fines de estimación,
deberán darse márgenes por anticipado paralos cortes y otros desperdicios lo cual reduce
el rendimiento en la obra.

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie, concreto:Prepare la superficie de conformidad con
los lineamientos estipulados por el ICRI(Instituto Internacional para la Reparación deConcreto), Norma Técnica No. 03730 “Guía depreparación de superficies para la reparaciónde concreto deteriorado por la corrosión del229

Menos de 0,10%

acero de refuerzo”. Retire las áreas que han
estado saturadas con aceite o grasa.
Un ligero sand blasting no proporcionará un perfil
suficiente para la mayoría de las reparaciones.
Retire todo el concreto dañado o delaminado
proporcionando un perfil de sustrato mínimo
de 6 mm y con un espacio libre de 19 mm por
detrás del acero de refuerzo corroído.
Se prefiere tener el agregado expuesto. Limite
el tamaño del martillo cincelador a 6,8 kg
para reducir la producción de microfisuras.
El perímetro del área a parchar debe cortarse
con sierra hasta una profundidad mínima de 6
mm para evitar los cantos. No corte el acerode refuerzo existente. Una vez que se retira
el concreto y antes de la colocación, raspe
mecánicamente la superficie para quitar todos
los materiales que puedan inhibir la adhesión
al sustrato, y a la vez proporcionar adherencia
mecánica adicional. Prehumedezca la superficie
de concreto preparada, para proporcionar unperfil saturado superficialmente seco.
Acero de refuerzo corroído
Retire todo el óxido y escamas del acero derefuerzo expuesto, de conformidad con la Guía
Técnica del ICRI No. 03730 “Guía de preparaciónde superficies para la reparación de concreto
deteriorado debido a la corrosión del acero deG R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

refuerzo”. Para protección adicional, recubra elacero de refuerzo preparado con recubrimiento
epóxico cementoso base agua.
CuradoCure con agua durante mínimo de 7 días ocon un compuesto de curado que cumpla con
la ASTM C309 “Especificación Normalizada
para Compuestos Líquidos que Forman

una Membrana para Curado del Concreto”
o preferiblemente con la ASTM C1315“Especificación Normalizada para Compuestos
Líquidos Formadores de Membrana que
Tienen Propiedades Especiales para Curar y
Sellar Concreto”.
La primera capa del compuesto de curado
debe aplicarse inmediatamente despuésde terminar el acabado de la superficie. La
segunda capa debe aplicarse al día siguiente.
Limpieza
Retire el mortero de reparación lo antes posible
de las herramientas y equipo de mezclado
con agua. El material curado debe quitarseúnicamente por medios mecánicos.

Recomendaciones• El espesor mínimo de aplicación es de 10 mm. El
espesor máximo de aplicación es de 51 mm.
• No mezcle bolsas parcialmente llenas.
• La temperatura ambiente mínima y de la superficie
de concreto debe ser de 7 ºC al momento de laaplicación.
La adecuada aplicación del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único hacer
recomendaciones técnicas y no supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

Precauciones de seguridad
Riesgos
Puede causar irritación en ojos y piel. Causa
quemaduras e irritación en pulmones. Puede causar
daño pulmonar con el tiempo.

Precauciones
Mantenga fuera del alcance de los niños. Evite elcontacto con los ojos, piel y ropa. Use guantes
protectores, lentes de seguridad y ropa protectora
adecuada. Evite el contacto prolongado o repetido
con la piel. Evite inhalar el polvo. En caso deventilación insuficiente, use equipo protector
respiratorio adecuado. Lave la ropa contaminada
antes de volverla a usar. El producto puede
desecharse de acuerdo con las regulaciones locales
en rellenos sanitarios.

Primeros auxilios
En el caso de contacto con los ojos, enjuague
perfectamente con bastante agua limpia. En el casode contacto con la piel, lave las áreas afectadas con
agua y jabón. Si tiene dificultad al respirar, salga
al aire fresco. Para mayor información, y antes deusarlo consulte la Hoja de Datos de Seguridad(MSDS) de este producto.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

Almacenamiento
MasterEmaco® S 488CI tiene una vida útil de 12
meses, cuando se almacena en los sacos originales,cerrados, bajo techo y en condiciones secas a una
temperatura entre 7 y 32 ºC. La fecha de caducidad
se encuentra impresa en cada saco.

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MasterEmaco® S 490

Antes: LATEX CEMENT®

Reparador permanente del concreto.

Descripción del producto

Consumo

MasterEmaco® S 490 es un sistema
cementante de dos componentes para
reparaciones permanentes del concreto, enespesores delgados.

Con 1 unidad de MasterEmaco® S 490 alcanzaa cubrir 3,0 m2 a un espesor de 3 mm. 2,2 kg de
MasterEmaco® S 490 producen la medida deun litro de mortero.

Campo de aplicación

Procedimiento de aplicación• Parcheos, nivelaciones, afinado de pisos.
• Embellecimiento del concreto.
• Acabado final de superficies de concreto.
• Reparación de superficies deterioradas.
• Preparación de superficies para recibir pisos devinilo.
• Impermeabilización de bajo espesor en pisos,
tanques, piscinas y canales.

Preparación

Características y beneficios• No requiere imprimación sobre superficies demampostería.
• Sistema autosuficiente (sólo mezcle sus
componentes).
• Desarrolla rápidamente resistencias mecánicas(compresión, flexión, adherencia)• Excelenteadherenciaaelementos
demampostería.
• Adherencia en madera y metal.
• Formulado para usos interiores y exteriores.

Presentación
MasterEmaco® S 490 se presenta en unidades
predosificadas, compuestas por sacos herméticosde 19 kg de componente sólido y garrafas de 4 kg
de componente líquido, para un total de 23 kg.

Datos técnicos*
El componente líquido es un acrílico polimérico
blanco, de densidad 1,02 g/cm3. El componentesólido es una mezcla cementosa especial, dedensidad aparente 2,29 g/cm3 de color similar al
cemento.
Densidad de la mezcla: 2,2 g/cm

3

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.
231

Retire todo el aceite, grasa, mugre y elementos
sueltos o no firmes de las áreas a reparar. Sature lasuperficie con agua limpia. Retire el agua empozada.
Las áreas de concreto muy deterioradas pueden
requerir escarificado mecánico.
Cuando la reparación se hace sobre madera,
limpie muy bien la superficie y séllela con
MasterCast® 104 puro, con brocha o rodillopara eliminar la absorción de agua. Espere a que
el MasterCast® 104 se ponga pegajoso antes
de colocar el MasterEmaco® S 490.

MezcladoColoque el componente sólido en un recipiente
limpio y añada el componente líquido revolviendohasta obtener una mezcla sin grumos. Procure no
preparar más material del que pueda colocar en
20 minutos (a 25 ºC). En caso necesario, se debe
recordar que la proporción de mezcla líquido / sólido
es de 1 : 4,75 en peso, para un correcto mezclado.

Aplicación
MasterEmaco® S 490 se utiliza en reparaciones
delgadas, es decir, para espesores entre 1 y 5 mm.
Reparaciones de mayor espesor requieren
capas sucesivas de material, con el fin de evitar
agrietamientos. Limpie periódicamente lasherramientas con agua para prevenir la formaciónde cáscaras de material sobre la misma. En
bloques y otros materiales porosos, asegúrese deque la superficie esté húmeda o saturada antes
de aplicar la mezcla.

Recomendaciones
Cuando se presenta rápido secado superficial
debido a altas temperaturas, viento y/o baja
humedad, realice curado húmedo durante 24 a 48
horas. Mantenga la superficie húmeda para mejorar
la resistencia a la compresión y minimizar

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

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agrietamientos, especialmente en aplicaciones debajos espesores. No use compuesto curador abase de solventes orgánicos.
No use MasterEmaco® S 490 cuando latemperatura ambiente o la de la base vaya adescender por debajo de 4 ºC en las 48 horas
siguientes a su aplicación.
En áreas sometidas a salpicadura de gasolina,
solventes o productos químicos, se sugiere
hacer primero una muestra de prueba. No use elcomponente líquido del MasterEmaco® S 490
como pegante.
La aplicación adecuada es responsabilidad del usuario.
Las visitas de campo realizadas por el personal de Master
Builders Solutions tienen como único propósito el hacer
recomendaciones técnicas y no el de supervisar ni proporcionar
control de calidad en la obra.

Almacenamiento
Este producto puede conservarse sin deterioro
alguno, en sus envases originales, cerrados
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
Noserecomienda

adicionar

aditivosal

MasterEmaco® S 490.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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C A T Á L O G O

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MasterEmaco® T 430

Antes: EMACO® T430

Mortero de reparación con alta resistencia inicial y amplio tiempo de colocación.

Descripción del producto
MasterEmaco® T 430 es un mortero dereparación monocomponente, basado en una
nueva tecnología del cemento de alto desempeño
que permite tener altas resistencias iniciales enun amplio rango de temperaturas. Este versátil y
durable producto permite que el área reparada
pueda entrar en servicio al tráfico vehicular en tan
solo seis horas. Está especialmente diseñado para
aplicarse en climas cálidos, cuando se requiere
rápida puesta en servicio.

Campo de aplicación• Carreteras.
• Losas estructurales y rampas de parqueaderos.
• Pisos de concreto.
• Losas de concreto en todo su espesor.
• Industria pesada.
• Juntas en pavimentos de concreto.
• Plantas de tratamiento de aguas.
• Muelles de carga.
• Superficies horizontales.
• Superficies verticales que requieran mínimo
recubrimiento.
Importante: Master Builders Solutions no garantiza
el buen desempeño del producto a menos que sesigan fielmente las instrucciones de este y otros
documentos relacionados con el producto.

Características y beneficios• Permite aplicar un recubrimiento epóxico en 6
horas.
• Fácil de usar, solo hay que agregar agua y mezclar.
• Amplio rango en las temperaturas de aplicación:-6 ºC a 37 ºC.
• Logra alta resistencia inicial en tres horas.
• Excelente adherencia, sin requerir otros agentes.
• Resistente a los ciclos de congelamiento ydescongelamiento.
• Cumple con la norma ASTM C928 “Especificación
Normalizada para Materiales Cementantes
Empacados, Secos y de Rápido Endurecimientopara Reparaciones de Concreto” para
reparaciones.
• Amplio tiempo para manejar y aplicar el mortero.
233• Con capacidad de aumentar su volumen hasta en
55%, con el uso de agregados.
• Rápida puesta en servicio de las áreas.

Presentación
MasterEmaco® T 430 se encuentra disponible ensacos de 25 kg resistentes a la humedad.

Datos técnicos*
Propiedades típicas

Propiedad

Valor

Humedad, % por peso

8

Flujo, 5 golpes

100

Tiempo de trabajabilidad,
min., a 21 ºC

45

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

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Resultados de pruebas

Propiedades

Resultado

Método de pruebas

Tiempo de curado, 22 ºC

Inicial

Final

10 ºC

140 min

160 min

21 ºC

75 min90 min32 ºC

65 min75 minASTM C266 “Método de Ensayo
Normalizado para el Tiempo de Colocaciónde la pasta de Cemento Hidráulico con
Agujas de Gillmore”

Resistencia a compresión, 21 ºC
3h
24 h
7 días28 días

1 día
Resistencia a flexión, MPa

ASTM C109 “Método de Prueba Estándar
para la Resistencia a la Compresiónde Morteros de Cemento Hidráulico(Utilizando Muestras Cúbicas de 50 mm]

7 MPa
31 MPa54 MPa62 MPa4,0

7 días6,1

28 días
7,9

ASTM C348 “Método de Prueba
Estándar para la Resistencia a laFlexión de Morteros de Cemento
Hidráulico”
ASTM C496 “Método de Prueba
Estándar para la Determinaciónde la Resistencia a la Tracción
por Compresión Diametral de
Especímenes
CilíndricosdeConcreto”

Resistencia a fisuración, MPa

3,8

7,6

8,6

Resistencia a adhesion por
esfuerzo cortante, MPa

12,4

20,7

23,2

Resistencia a adhesion por
esfuerzo cortante directo,
MPa

1,0

2,7

3,1

Departamento de Transporte deMichigan

Resistencia a adhesion por
esfuerzo cortante
directo, MPa

0,7

1,2

2,0

Método BASF

Módulo de elasticidad, 28 días

35 GPaResistencia a abrasión, 28
días de curado al aire, cm dedesgaste234

ASTM C882 “Método de Ensayo
Normalizado para Adherencia delos Sistemas de Resina Epóxica
Utilizados en Concreto con Corte
Inclinado”

30 min0,0305 cm

60 min0,0610 cm

C A T Á L O G O

ASTM C779 “Método de Ensayo
Normalizado para la Resistencia
a la Abrasión de Superficies
Horizontales de Concreto”

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

Resistencia ciclos
de congelamiento
y descongelamiento

Permeabilidad
rápida a cloruro (2)A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

98,3% RDM (Módulo Dinámico Relativo)

990 Columbios (muy baja)

ASTM C666 “Método de Prueba
Estándar para la Resistencia delConcreto al Rápido Congelamientoy Descongelamiento”, A
AASTHO T 277 - Método de Ensayo
Normalizado para el Índice Eléctricode la Habilidad del Concreto a
Resistir la Penetración del Ion
Cloruro. / ASTM C1202 “Método dePrueba Estándar para la Indicación
Eléctrica de la Resistencia delConcreto a la Penetración del Ion
Cloruro”

Resistencia adescascaramiento,
pérdida de peso/área)25 ciclos, clorurode calcio

0,015 kg/m2

25 ciclos, cloruro
de sodio

0,327 kg/m2

25 ciclos, clorurode calcio

0,024 kg/m2

25 ciclos, cloruro
de sodio

0,410 kg/m2(1) Resultados típicos de muestras curadas al aire.
(2) Resultados típicos de muestras con 3 días de
curado húmedo y 39 días de curado al aire.
Las pruebas se realizaron mezclando el material con
2 L de agua por saco y curando a 22 °C. Se pueden
esperar variaciones razonables dependiendo delequipo de mezclado, temperatura, métodos deaplicación, métodos de prueba y condiciones decurado.
*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

ConsumoAl mezclar un saco de 25 kg de MasterEmaco®
T 430 con el agua requerida, logra cubrir un áreaaproximada de 0,9 m² a un espesor de película de
13 mm. El volumen que se obtiene de la mezcla
preparada por saco es de 0,011 m3. Cuando seextiende el producto un 55% con agregado sano,redondo de 9,5 mm en diámetro, se obtiene unvolumen aproximado de mezcla de 0,016 m3. Parafines estimativos, 46 sacos de MasterEmaco®
T 430 más 626,5 kg de agregado limpio, grueso
de diámetro de 9,5 mm, aproximadamente un
235

ASTM C779 “Método de Ensayo
Normalizado para la Resistencia
a la Abrasión de Superficies
Horizontales de Concreto”

volumen de 764,5 L. (60 sacos de MasterEmaco®
T 430 más 840 kg de agregado de 9,5 mm dan
aproximadamente un volumen de 1 m³).

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
Es esencial tener una superficie base sana para una
buena reparación. Retire toda la grasa, aceite, polvo
y concreto suelto desintegrado o dañado de lasáreas que se van a reparar. Para reparar las áreas
dañadas por la corrosión del acero de refuerzo
siga la Guía del ICRI (Instituto Internacional para
la Reparación de Concreto). Corte el perímetro delárea a reparar hasta una profundidad mínima de 13
mm. No corte el acero de refuerzo. El concreto basedebe estar rugoso para proporcionar adherencia
mecánica. Usando agua a chorro elimine el polvo
de la superficie y luego retire el agua estancada
usando aire comprimido sin aceite.

Mezclado
Vierta 1,9 L de agua limpia por cada saco de 25 kg
de MasterEmaco® T 430 en la mezcladora. Se
recomienda usar una mezcladora de baja velocidad
con una paleta mezcladora tipo Jiffy. Adicione

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

agregado si es necesario para reparaciones
profundas (si se usa agregado húmedo, reduzca
el contenido de agua en forma proporcional).
Adicione MasterEmaco® T 430 y mezcle durante
aproximadamente 5 minutos. Añada pequeñas
cantidades de agua adicional según la necesidad,
solamente después de los 2 primeros minutos demezclado. Mezcle durante 2 minutos después deadicionar el agua extra. Prepare únicamente lacantidad de mezcla que pueda colocar dentro delrango de tiempo de aplicación del mortero.

Aplicación
Utilice el material tal como viene para las
reparaciones que tengan profundidad de 13 mm
o más. Para reparaciones con profundidad mayor
de 25 mm se puede adicionar por cada saco de
25 kg de MasterEmaco® T 430 hasta 13,6 kg deagregado lavado, seco, sano, no reactivo (RAS),
con diámetro de partícula entre 6 y 13 mm. Si usa
agregado angular, reduzca la cantidad máxima a
11,4 kg para obtener una consistencia adecuada
para trabajar la mezcla. Aplique al sustrato recién
preparado una capa adherente de contacto delmortero de reparación, en forma de película, conuna brocha o escoba de cerdas duras, o utilice unagente adherente adecuado. Aplique la cantidad decapa adherente que pueda cubrir con el morteroantes de que seque. No reacondicione al materialsi éste comienza a secar. Coloque inmediatamente
el mortero de reparación en el área preparada
distribuyéndolo de lado a lado. Conforme avance,
trabaje el material firmemente contra el fondo ycostados del área para asegurar una adecuada
adherencia. Nivele la superficie reparada y enrase ala misma elevación del concreto existente.
Después de que MasterEmaco® T 430 hayaendurecido, escarifique o raye la superficie hasta
lograr una superficie de apariencia similar en
textura al papel lija del número 40 a 60. Deje curarlo suficiente antes de aplicar otros recubrimientos.

Tiempo de curadoPara obtener máximo desempeño y mínima
retracción, cure en húmedo durante un día comomínimo, aplicando posteriormente un compuesto
de curado que cumpla con la norma ASTM C309
“Especificación Estándar para Compuestos
Líquidos Formadores de Membrana para Curar
Concreto”. El curado húmedo por más de un día,y aún hasta por 28 días, minimiza la retracción yagrietamiento y mejora las propiedades físicas de lasuperficie como la resistencia a compresión.
236

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

Limpieza
Retire con agua, tan rápido como sea posible, todo
el mortero de reparación, del equipo de mezclado
y de las herramientas. El material curado se puede
eliminar solamente con medios mecánicos. Se
recomienda una limpieza periódica.

Recomendaciones• El espesor mínimo de aplicación es 6 mm.
• No utilice el producto en aplicaciones que
requieren cantos.
• Cuando las temperaturas de la superficie y delmedio ambiente son bajas, el curado puede sermás rápido. Un mayor tiempo de mezclado amayor velocidad puede ayudar a disminuir este
fenómeno.
La adecuada aplicación de este producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único hacer
recomendaciones técnicas y no supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento
MasterEmaco® T 430 tiene una vida útil de 6
meses a partir de su fecha de fabricación, cuando
se almacena en sus sacos originales cerrados, enun ambiente seco fresco. La fecha de caducidad seencuentra impresa en cada saco.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

Precauciones de seguridad
Riesgos
Puede causar irritación en ojos y piel. Causa
quemaduras. Irritante para los pulmones. Puedecausar daño pulmonar con el tiempo.

Precauciones
Mantenga fuera del alcance de los niños. Evite elcontacto con los ojos, piel y ropa. Use guantes
protectores, lentes de seguridad y ropa protectora
adecuada. Evite el contacto prolongado o repetido
con la piel. Evite inhalar el polvo. En caso deventilación insuficiente, use equipo protector
respiratorio adecuado. Lave la ropa contaminada
antes de volverla a usar.

Primeros auxilios
En el caso de contacto con los ojos, lave
perfectamente con mucha agua limpia.
En el caso de contacto con la piel, lave las áreasC A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E S

afectadas con agua y jabón. Si tiene dificultad al
respirar, salga al aire fresco.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

237

E

I M P R I M A N T E S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

MasterFlow® 100

Antes: CONSTRUCTION GROUT®

Grout para la construcción con agregado mineral y sin contracción.

Descripción del producto

Características y beneficios

MasterFlow 100 es un grout sin catalizar, conmúltiples usos en la construcción y que contiene
un agregado mineral.

• Su color es similar al concreto después de curar.
• Se integra con el concreto circundante.
• No contiene aceleradores, ni cloruros, ni otras
sales, por lo que no corroe el acero de refuerzo.
• Puede extenderse con agregado limpio y detamaño de partícula gruesa.
• Llena todos los huecos sin tener que adicionaragua.
• Endurece sin exudar cuando es aplicado de forma
adecuada.
• Proporciona un área de soporte efectiva paratransferencia de carga.

®

Campo de aplicación• Cargas normales en columnas y placas decimentación.
• Anclaje de pernos y barras de refuerzo• Grout para la base de paneles prefabricados.
• Reparación de hormigueros que resultan de una
consolidación deficiente del concreto.
• Sellado o calafateo de tubos de concreto.
• Rellenos, apuntalamiento de cimentaciones y
grouteo de nivelación de losas a presión.
• Aplicaciones generales en la construcción.
• Aplicaciones tipo damp pack o apisonamiento en
húmedo de concreto.
• Interior o exterior.

Presentación
MasterFlow® 100 se encuentra disponible ensacos de 25 kg resistentes a la humedad, encolor gris.

Datos técnicos*
Propiedad

Valor

Agua aproximada

4,35

Curado inicial 21 ºC

6 horasCurado final, 21 ºC

8 horas

Propiedad

Resultados

Método de prueba

Flujo

5 gotas, 126% a 145%

ASMT C230 “Especificación Estándar
para la Tabla de Flujo para su uso en
pruebas de Cemento Hidráulico”

Cambio de volumen
Consistencia fluida a 28 días

0,08%

ASMT C942 “Método de Prueba
Estándar para la Resistencia aCompresión de Grouts para Concretos
con Agregados Precolocados en
Laboratorio” de acuerdo a ASMT C1107“Especificación Estándar para Groutsde Cemento Hidráulico, Empacados y
Secos (sin contracción)”

Resistencia a compresión típica

238

ASMT C1090 “Método de Prueba
Estándar para Medir Cambios enla Altura de Muestras Cilíndricas deGrouts de Cemento Hidráulico”

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E SConsistencia
Días

Fluida1

Plástica2

Dura3

1

10,34 MPa

334,47 MPa

41,36 MPa

55,15 Mpa

739,30 MPa

46,19 MPa

63,43 MPa

28

41,36 MPa

51,71 MPa

65,50 MPa

* Para un porcentaje constante de agua, laconsistencia variará con la temperatura. El secado
final sucede en aproximadamente 8 horas a una
consistencia fluida, a 21 ºC(1) 140% de flujo en la tabla de flujo, ASTM C 230, 5
gotas en 3 segundos.
(2) 100% de flujo en la tabla de flujo, ASTM C 230, 5
gotas en 3 segundos.
(3) 40% de flujo en la tabla de flujo, 5 gotas en 3
segundos.
*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
1. El sustrato debe estar en buen estado
estructural y completamente curado (28 días).
2. La superficie debe estar limpia, saturada, seca,
y con un perfil CSP de 5 a 9 según la Guía 310.2
del ICRI, para lograr una adecuada adherencia.
3. Cuando se anticipen cargas dinámicas a
cortante y a tracción, las superficies deconcreto deben desbastarse con un cincelde punta para lograr una superficie con una
rugosidad de ± 10 mm. Verifique que no hayamicrofisuras.
4. Las superficies de concreto deben estar
saturadas (encharcadas) con agua limpia 24
horas antes de la aplicación del grout.
5. Toda el agua libre debe removerse de la basey de los huecos de los pernos inmediatamente
antes de vaciar el grout.
6. Los huecos de los pernos de anclaje debenhaberse grouteado y fraguado antes de colocar
el resto del grout.
7. Mantenga la base con sombra 24 horas antes y
después del grouteo.

239

Cimbrado
1. Las cimbras deben ser estancas y no
absorbentes. Selle con sellador, material decalafateo o con espuma de poliuretano
2. Debe utilizarse una caja de descarga con una
pendiente de 45° para mejorar la colocacióndel grout. Se pueden minimizar los costos
usando una caja de descarga portátil.
3. Las cimbras laterales y los extremos deben
estar a una distancia horizontal mínima de 2,5cm del borde para permitir la salida del aire yde cualquier agua de saturación remanente
conforme el grout se esté colocando.
4. Se recomienda dejar un espacio libre de 5,1 cm
entre la placa base y la cimbra para facilitar la
colocación.
5. Se requiere suficiente arriostramiento paraevitar que el grout se filtre.
6. Siempre que sea posible, no coloque grout enáreas sin confinamiento.
7. Las cimbras deben extenderse un mínimo de
3,5 cm por encima de la parte inferior de laplaca base.
8. Se pueden requerir juntas de expansión para
instalaciones interiores y exteriores.

Mezclado
Obtendrá la máxima resistencia utilizando la mínima
cantidad de agua para alcanzar la trabajabilidad
deseada. Siempre que sea posible, mezcle el grout
con un mezclador mecánico, un mezclador demortero o un taladro eléctrico con eje mezclador.
Ponga la cantidad medida de agua dentro delmezclador, agregue el grout, y luego mezcle hasta
que obtenga una consistencia uniforme. No use
agua en cantidad o temperatura que pueda causar
sangrado o segregación.

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

Aplicación:
1. Entre en contacto con su representante BASF
para llevar a cabo una reunión de planificación
antes de la aplicación.
2. Vacíe MasterFlow® 100 de forma continua.
Deseche el material que ya no sea trabajable.
Coloque la mezcla desde un solo lado paraevitar atrapar aire y agua. Asegúrese de quese rellene todo el espacio requerido y de que
el grout esté en contacto con la placa basedurante todo el proceso de relleno. No vibre.
3. Tan pronto termine la colocación, recorte losbordes con llana y cubra el grout expuesto
con telas limpias mojadas, manteniendo la
humedad de 5 a 6 horas.
4. El grout deberá tener una dureza suficientepara resistir la penetración de la punta de lallana antes de poder remover las cimbras operfilar el exceso de grout.
5. Para colocaciones de profundidad mayor a15,2 cm se debe extender el producto con
agregado. Debe ser abundado con 5,9 kg deagregado de 12 mm, limpio, bien graduado,
saturado y superficialmente seco, por cadasaco de 25 kg. El contenido de agua y latemperatura determinarán el tiempo defraguado. Entre una consistencia rígida y fluida,
el tiempo de fraguado variará de 3 a 8 horas
aproximadamente. Las bajas temperaturas
alargan y altas temperaturas acortan lostiempos de trabajabilidad y fraguado.

CuradoCure con agua durante 24 horas toda la superficie
expuesta del grout y aplique un compuesto
de curado según ASTM C309 “Especificación
Estándar para Compuestos Líquidos Formadoresde Membrana para Curar Concreto”, o ASTM
C1315 “Especificación Estándar para Compuestos
Formadores de Membrana Líquida con Propiedades
Especiales para Curado y Sellado de Concreto”.

Recomendaciones

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S• Para mejores resultados deberá dejarse un espacio
libre mínimo de 25 mm debajo de las placas decimentación al colocar el MasterFlow® 100.
• No utilice MasterFlow® 100 si va a estar en
contacto con acero diseñado para cargas oesfuerzos superiores a 552 MPa.
• No agregue plastificantes, acelerantes oretardantes u otros aditivos a no ser que reciba
recomendaciones por escrito del Departamento
Técnico de BASF.
• No coloque MasterFlow® 100 en capas deespesor mayor de 152 mm a menos que el
producto sea esparcido con agregado para
disipar el calor de hidratación.
• Cuando se requiera una alineación precisa y unservicio pesado como es una carga pesada,compactación, o resistencia al impacto, use
el grout sin catalizar y reforzado con metal
MasterFlow® 885. Si la resistencia al impacto quese requiere no es lo suficientemente alta comopara requerir el refuerzo metálico, utilice agregado
natural como MasterFlow® 928.
• Los requerimientos de agua pueden variar segúnla eficiencia del mezclado, temperatura, y otras.
La adecuada aplicación del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único el hacer
recomendaciones técnicas y no el supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

ConsumoLos rendimientos aproximados son los siguientes:
Un saco de 25 kg de MasterFlow® 100 mezclado
con 3,83 L a 4,35 L de agua (mezcla fluida), rinde
aproximadamente 0,013 m³.

Almacenamiento
MasterFlow® 100 tiene una vida útil de 12 mesesa partir de su fecha de fabricación, cuando sealmacena en los sacos originales, cerrados y bajo
en un área limpia y seca.

Precauciones de seguridad• MasterFlow 100 debe colocarse en un rango
de temperatura de aplicación entre los 10 y 32 °C.
Siga las prácticas de colocación del concreto en
climas cálidos y fríos (según ACI 305 y ACI 306)
cuando esté colocando el grout dentro de un
margen de 6 °C de los rangos de temperatura
mínimo y máximo.
• Para asegurar un desempeño óptimo, aplique
en consistencia plástica o fluida a temperatura
ambiente de 10 ºC o superior.
®

240

Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

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A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

MasterFlow® 650

Antes: GROUT EPÓXICO G10®

Grout epóxico de gran fluidez.

Descripción del producto• No se recomienda utilizarlo en condiciones

El MasterFlow 650 es un grout epóxico detres componentes, especialmente diseñado
para rellenar bases de maquinaria y equipos
que necesiten resistencias mecánicas altas, asícomo resistencia al ataque químico.

Características y beneficios

severas de ataque químico o alta temperatura.

®

Campo de aplicación
Recomendado para:• Pernos y varillas de anclaje para maquinaria yestructura.
• Soporte de maquinaria y equipos de altas
especificaciones.
• Como relleno de precisión con resistencia
química.
• Bases donde hay presencia de agua oquímicos que ataquen el metal o al concreto.
• Interiores o exteriores.

• Altas resistencias mecánicas iniciales y finales,

superiores a las ofrecidas por los grouts
metálicos y de cuarzo.
• Resistencia química a productos cáusticos,
sales, ácidos diluidos, aceites y agua.
• Estabilidad volumétrica• Excelente adherencia.
• Autonivelante.
• Fácil aplicación.
• Ideal para ambientes industriales.

Presentación
MasterFlow® 650 viene en kits de 20 kg, (partes
a+b+c).

Datos técnicos*
Propiedades

Resultados

Resistencia a compresión a 7 días
T° ambiente
Resistencia a flexión a 7 días

12480 psi

Módulo de flexión de elasticidad(tangente) a 7 días
Creep a 140 F 400 psi(deformación plástica)
3 días de curado
7 días de curado
20 días de curado

2,35 x 106 psi

ASTM C 580
6 muestras (1 x 1 x 11 in)

0,3 x 10 -3 in/in
9,5 x 10 -3 in/in
8,9 x 10 -3 in/in

ASTM C 580
Muestras de 2 x 4 in

5800 psi

Peak Exotherm
Peak Exotherm
Gel time
Resistencia a tracción a 7 días

125 °F
3 horas, 5 minutos

Coeficiente de expansión térmica(73 F a 210 F)
Retracción34, 4 x 10-2 in / in / °F

2097 psi-0,00137

Método de prueba
ASTM C 579 (Test Method B)
6 muestras en cubos de 2 x 2 in
ASTM C 580
6 muestras (1 x 1 x 11 in)

ASTM D 2471
Muestras de 12 x 12 X 3 in
ASTM C 307
ASTM C 531
Muestras de 1 x 1 x 10 in
ASTM C 531
Muestras de 1 x 1 x 10 in*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si se desean los datos
de control, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico.
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G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

Componentes

Resina, endurecedor y carga

Color

Gris similar al concretoo neutro

Densidad de la mezcla

1,83 kg/l

Vida útil de la mezcla

60 minutos a 20 °C
A:B
3:1
A+B:C
1:2,3
A:B
3,4:1
A+B:C
1:3,4

Relación de la mezcla en volumen
Relación de la mezcla en peso

Dosificación
1,83 kg de MasterFlow® 650 por litro de relleno.

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
1. El sustrato debe estar en buen estado
estructural y completamente curado (28 días).
2. La superficie debe estar limpia, saturada
superficialmente seca (SSS), y con un perfil
CSP de 5 a 9 según la Guía 310.2 del ICRI (quegenere la exposición del agregado del concretopara lograr adecuada adherencia).
3. Se debe verificar que la superficie cuente con
una rugosidad de ± 10 mm. Verifique que nohaya microfracturas según la Guía 210.3 delICRI.
4. La superficie debe estar seca, libre decontaminación, polvo, grasa, aceite o cualquieragente que pueda impedir una correcta
adherencia.
5. Las perforaciones de los pernos de anclaje
deben haberse vaciado y fraguado antes decolocar el resto del grout.
6. Mantenga la base con sombra 24 horas antes
y 48 horas después del grouteado.
7. Se debe aislar la sección de los pernos deanclaje que se encontrará en contacto con elgrout mediante encamisado o cualquier otro
mecanismo que impida la adherencia del grout.

Cimbrado
1. Las cimbras deben ser estancas y no
absorbentes. Selle con sellador, material decalafateo o con espuma de poliuretano
2. Debe utilizarse una caja de descarga con una
pendiente de 45° para mejorar la colocación delgrout. Se pueden minimizar los costos usando
una caja de descarga portátil.

242

3. Las cimbras laterales y los extremos deben
estar a una distancia horizontal mínima de
2,5 cm del borde para permitir la salidadel aire y de cualquier agua de saturación
remanente conforme el grout se esté
colocando.
4. Se recomienda dejar un espacio libre de 5,1 cm
entre la placa base y la cimbra para facilitar la
colocación.
5. Se requiere suficiente arriostramiento paraevitar que el grout se filtre.
6. Siempre que sea posible, no coloque grout enáreas sin confinamiento.
7. Las cimbras deben extenderse mínimo 3,5 cm
por encima de la parte inferior de la placa base.
8. Se pueden requerir juntas de expansión para
instalaciones interiores y exteriores.

Mezclado
1. Siempre que sea posible, mezcle el grout con
un mezclador de mortero. Para mezclados desaco es posible utilizar taladro eléctrico con
eje mezclador, tipo A, D, E, F, G o H según la
guía 320.5 del ICRI.
2. Vierta todo el contenido del componente A
dentro de un recipiente limpio y seco. Luego
vierta todo el contenido del componente
B y mezcle durante 2 a 3 minutos con un
mezclador acoplado a un taladro de bajas
revoluciones (400-600 rpm), hasta obteneruna consistencia homogénea.
3. Vierta el contenido del componente C,
mientras continúa mezclando hasta obteneruna consistencia homogénea.
4. No mezcle más grout del que pueda colocar
en aproximadamente 30 minutos.

Aplicación
1. Entre en contacto con su representante
Master Builders Solutions para llevar a cabo
una reunión de planificación antes de laaplicación.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E S

1. Siempre coloque el grout desde un solo
lado para evitar atrapar aire y agua. Vierta
MasterFlow® 650 de forma continua.
2. Asegúrese de que el grout rellene todo elespacio requerido y de que esté en contacto
con la placa base durante todo el procesode relleno. Se pueden usar flejes para moverel grout con movimientos largos y lentos
en lugar de golpes cortos, y de esta forma
asegurar que todo el espacio sea rellenado.
No vibre.
3. Para el llenado de secciones muy extensas yde bajo espesor, es posible utilizar la caja devaciado de madera resistente o un embudo
de metal con una altura de 30 a 60 cm.
4. El espesor mínimo de colocación es 2,5 cm.
Si tuviera colocaciones de profundidad
mayor de 10 cm consulte previamente a su
representante de ventas de Master Builders
Solutions.
5. No debe utilizarse como sobrepiso.
6. Se deben evitar grandes áreas expuestas degrout.
7. El grout deberá tener una dureza suficientepara resistir la penetración de la punta de lallana antes de remover las cimbras del grouto perfilar el exceso de grout.
8. La integridad estructural del grout no seve afectada por las fisuras muy finas que
ocasionalmente se observan en la superficie
expuesta, cerca de los bordes de la placabase y alrededor de los pernos de anclaje.
9. Las bajas temperaturas extienden eltiempo de manejabilidad y retrasan laganancia de resistencia, mientras que lasaltas temperaturas reducen los tiemposde manejabilidad, aceleran la ganancia deresistencia e incrementan las probabilidades
agrietamiento por retracción plástica.

Consideraciones posteriores a la aplicación
1. El grout se debe proteger de cambios bruscos
de temperatura, lluvia, humedad durante las 48
horas luego de la aplicación.
2. Se debe proteger el grout de temperaturas
inferiores a 7 °C hasta que se haya logrado laresistencia a la compresión mínima requerida.
3. La puesta en operación puede comenzar
inmediatamente después de que se alcance laresistencia mínima requerida para el grout.

243

E

I M P R I M A N T E S

Recomendaciones
1. Pre acondicione los materiales a una
temperatura de 21 °C aproximadamente, por
24 horas antes de su uso.
2. MasterFlow® 650 se debe aplicar en un rango
de temperatura de 10 a 27 °C.
3. El achaflanado de los bordes del grout reducirá
la posibilidad de agrietamiento.
4. La profundidad mínima de colocación es
2,5 cm.
5. No
añada
plastificantes,
acelerantes,
retardantes u otros aditivos.
6. No se debe preparar más resina de la que sepueda aplicar en el tiempo de vida útil de lamezcla.
7. El producto y el sitio donde se va aplicar el
MasterFlow® 650, deben estar protegidos
de temperaturas extremas. Este producto debe
ser aplicado por personal calificado y siguiendolas instrucciones dadas en esta ficha técnica.
La aplicación adecuada es responsabilidad del usuario. Las
visitas de campo del personal de Master Builders Solutions
tienen como único propósito hacer recomendaciones técnicas
y no supervisar ni proporcionar control de calidad en la obra.

Almacenamiento
MasterFlow® 650 tiene una vida útil de 12 meses
cuando se almacena en su empaque original, bajo
techo, y protegido del frío y la humedad.

Productos complementarios
Limpiador de poliuretano.

Precauciones de seguridad
Parte A
Advertencia
La parte A de MasterFlow® 650 contiene oxirano,mono [(C12-14-alquiloxi) metil] derivados, y resina
epóxica.

Riesgos
Efectos del producto: Irrita los ojos y la piel.
Posibilidad de sensibilización en contacto con lapiel. Tóxico para los organismos acuáticos, puede
provocar a largo plazo efectos negativos en elmedio ambiente acuático.

Precauciones
Mientras se utiliza, prohibido comer, beber o fumar.
Lavarse las manos y/o cara antes de las pausas y al
finalizar el trabajo. Lavar/ limpiar la piel tras finalizar
el trabajo. Los guantes se deben

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

controlar regularmente y antes de usarlos. Sustituirsi necesario (por ejemplo en caso de presentar
pequeños agujeros).

E

I M P R I M A N T E S

Parte BPELIGRO - CORROSIVO
Advertencia

Use
Protección de las vías respiratorias: utilícela en casode ventilación insuficiente. Filtro combinado paragases orgánicos, inorgánicos, ácidos inorgánicos yalcalinos/vapor (EN 14387 Tipo ABEK).

Protección de las manos
Guantes de protección adecuados resistentes a
productos químicos (EN 374) y también para uncontacto directo y a largo plazo (recomendación:índice de protección 6; correspondiente a > 480
minutos de tiempo de permeabilidad según EN 374):
por ejemplo de caucho de nitrilo (0.4 mm), caucho
de cloropreno (0,5 mm), cloruro de polivinilo (0.7mm), entre otros.
Debido a la gran variedad de tipos, se debe teneren cuenta el manual de instrucciones del fabricante.
Protección de los ojos: gafas protectoras con
protección lateral (gafas con montura) (EN 166)
Protección de la piel y cuerpo: seleccionar laprotección corporal dependiendo de la actividad
y de la posible exposición, p.ej. delantal, botas
de protección, traje de protección resistente a
productos químicos (según EN 14605 en caso desalpicaduras)

Primeros Auxilios
La persona que auxilie debe autoprotegerse.
Cambiarse inmediatamente la ropa contaminada.
Provocar el vómito, sólo por indicación del Centro
de Toxicología o del médico. En caso de malestar
tras inhalación de vapor/aerosol: respirar aire fresco,
buscar ayuda médica. En caso de contacto con lapiel, lávese inmediatamente con abundante agua
y jabón. No deben usarse disolventes orgánicos
bajo ninguna circunstancia. Si la irritación persiste,acuda al médico.
Tras contacto con los ojos: lavar con abundanteagua durante 15 minutos y con los párpados
abiertos, control posterior por el oftalmólogo. Tras
ingestión: lavar inmediatamente la boca y beberposteriormente abundante agua, buscar ayuda
médica. Provocar el vómito, sólo por indicación delCentro de Toxicología o del médico.

244

A N C L A J E S

La parte B de MasterFlow® 650 contiene
dietilentriamina, nonilfenol, 3-aminopropiltrietoxisilano.

Riesgos• Provoca quemaduras.
• Nocivo por inhalación, por ingestión y en contacto
con la piel.
• Posibilidad de sensibilización en contacto con lapiel.
• Nocivo para los organismos acuáticos, puede
provocar a largo plazo efectos negativos en elmedio ambiente acuático.

Precauciones
Mientras se utiliza, prohibido comer, beber ofumar. Lavarse las manos y/o cara antes de laspausas y al finalizar el trabajo. Lavar/ limpiar lapiel tras finalizar el trabajo. Los guantes se deben
controlar regularmente y antes de usarlos. Sustituirsi es necesario (por ejemplo en caso de presentar
pequeños agujeros).

Primeros Auxilios
La persona que auxilie debe autoprotegerse.
Cambiarse inmediatamente la ropa contaminada. En
caso de malestar tras inhalación de vapor/aerosol:
respirar aire fresco, buscar ayuda médica. En casode contacto con la piel, lávese inmediatamente
con abundante agua y jabón. No deben usarse
disolventes orgánicos bajo ninguna circunstancia. Si
la irritación persiste, acuda al médico. Tras contacto
con los ojos: lavar con abundante agua, durante
15 minutos y con los párpados abiertos, control
posterior por el oftalmólogo. Tras ingestión: lavar
inmediatamente la boca y beber posteriormente
abundante agua, buscar ayuda médica. Provocar elvómito, sólo por indicación del Centro de Toxicología
o del médico.

Parte C
Advertencia
MasterFlow® 650 parte C, contiene cemento
hidráulico.

Riesgos
Irrita las vías respiratorias y la piel. Riesgo delesiones oculares graves.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SPrecauciones
Mientras se utiliza, prohibido comer, beber ofumar. Lavarse las manos y/o cara antes de laspausas y al finalizar el trabajo. Lavar/ limpiar lapiel tras finalizar el trabajo. Los guantes se deben
controlar regularmente y antes de usarlos. Sustituirsi necesario (por ejemplo en caso de presentar
pequeños agujeros).

Primeros auxilios
La persona que auxilie debe autoprotegerse.
Quitarse la ropa contaminada. Después de la
inhalación de polvo: tomar reposo, respirar aire
fresco. En caso de malestar: Solicitar atención
médica.
En caso de contacto con la piel, lávese
inmediatamente con abundante agua y jabón.
No deben usarse disolventes orgánicos bajo
ninguna circunstancia. Si la irritación persiste,acuda al médico. Tras contacto con los ojos: lavar
abundantemente bajo agua corriente durante
15 minutos y con los párpados abiertos, control
posterior por el oftalmólogo. Tras ingestión: lavar
inmediatamente la boca y beber posteriormente
abundante agua, buscar ayuda médica. Provocar elvómito, sólo por indicación del Centro de Toxicología
o del médico.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

245

E

I M P R I M A N T E S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

MasterFlow® 885

Antes: EMBECO® 885M GROUT

Grout de alta precisión con agregado metálico, sin contracción con largo tiempode aplicación.

Descripción del producto• La mezcla de alta calidad, con un buen balance enlos tamaños de partícula del agregado metálico yde cuarzo, proporcionan alta resistencia al impactoy óptima rigidez para condiciones dinámicas yrepetitivas de carga.
• Resistente a sulfatos.
• Bombeable

El MasterFlow® 885 es un grout de alta
precisión, de base cementicia con agregado
metálico y tiempo de trabajabilidad prolongado.
Es ideal para grouteo de máquinas y placas
que requieren una óptima rigidez y soporte deprecisión, incluyendo bases para maquinaria
sujeta a movimientos térmicos.

Presentación

Campo de aplicación

MasterFlow® 885 se encuentra disponible ensacos de 30 kg, resistentes a la humedad.

• Grout de precisión y de retracción compensadapara:Maquinaria y equipo.
Placas de soporte para máquinas de fabricaciónde papel, incluyendo las secciones de secadorescon cubierta o campana.
Turbinas, generadores y compresores centrífugos.
Laminadoras, molinos de bocartes o pisones,
trefilerías, laminadores de acabado para laindustria del acero y aluminio.
• Grouteo de pernos de anclaje, barras de refuerzo
y varillas cortas de anclaje.
• Aplicaciones que requieren alta resistencia alimpacto.
• Aplicaciones que requieren un grout que no secontraiga para alcanzar un soporte máximo para
una transferencia de carga óptima.
• Aplicaciones que requieren del bombeo de un
grout metálico.

*Los datos técnicos de desempeño de este producto son una
referencia tomados de ensayos de laboratorio y pueden variar
por cambios en el comportamiento de sus materias primas
nacionales (Principalmente cemento).

Para una mayor precisión de estos datos, consultea su asesor comercial antes de utilizar el producto.

Características y beneficios• Cumple con la norma ASTM C1107 “Especificación
Estándar para Grouts de Cemento Hidráulico,
Empacados y Secos (sin contracción)” y CRD C
621 grados B y C del Cuerpo de Ingenieros deEstados Unidos, para una consistencia altamente
fluida en un rango de temperatura de 7 a 32 ºC ypara un tiempo de aplicación de 30 minutos.
• Alta fluidez y prolongado tiempo de aplicación que
asegura una instalación adecuada en diversas
condiciones de aplicación.
• Endurece sin exudación, segregación ocontracción.
• Alta tolerancia al movimiento térmico demaquinaria y equipo, así como a otros efectos decalentamiento / enfriamiento y mojado / secado.
246

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

Datos técnicos*
Resistencia a la compresión típica: Método ASTM C942 “Método de Prueba Estándar para la Resistencia aCompresión de Grouts para Concretos con Agregados Precolocados en Laboratorio” de acuerdo con ASTM
C1107 “Especificación Estándar para Grouts de Cemento Hidráulico, Empacados y Secos (sin contracción)”Días

Cons. Plástica (1)Cons. Fluida (2)Cons. Líquida (3)134 MPa34 MPa28 MPa3

48 MPa41 MPa34 MPa762 MPa55 MPa48 MPa2876 MPa69 MPa62 MPaCambio de volumen: Método ASTM C1090 “Método de Prueba Estándar para Medir Cambios en la Altura de
Muestras Cilíndricas de Grouts de Cemento Hidráulico”

Cambio porcentual

Requerimiento ASTM C1107“Especificación
Estándarpara Grouts de Cemento
Hidráulico, Empacados y
Secos (sin contracción)”

1 Día

>0%

0,0 a 0,30 %3 días14 días28 días0,05 %
0,07 %
0,08 %

0,0 a 0,30 %0,0 a 0,30 %0,0 a 0,30 %Tiempo de curado: ASTM C191 “Método de Prueba Estándar para el Tiempo de Fraguado del Cemento
Hidráulico con Aguja de Vicat”
Cons. Plástica (1)3 h 30 min
4 h 30 min

CuradoInicialFinalCons. Liquida (3)5 h 30 min
7hCons. Fluida (2)5h6hResistencia a flexión: Método ASTM C78 “Método de Prueba Estándar para la Resistencia a Flexión delConcreto (Usando una Viga Simple con Carga en el Tercio Medio)”
3 días7 días28 días6,1 MPa
7,2 MPa
7,9 MPa

Módulo de elasticidad: Método ASTM C469 “Método de Prueba Estándar para en Módulo de Elasticidad
Estático y la Relación de Poisson del Concreto a Compresión” modificado*
Días
3
7
28

Mpa
2,18 x 104
3,41 x 104
2,54 x 104

Coeficiente de expansión térmica: Método ASTM C531 “Método de Prueba Estándar para la Contracción
Lineal y el Coeficiente de Expansión Térmica de Morteros Resistentes a Químicos, Grouts, Superficies
Monolíticas y Concretos Poliméricos”
11,7 x 10-6 cm/cm/ºC
247

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

Días

Tracción indirecta

Tracción

3728

2,4 Mpa
3,4 MPa3,6 Mpa

2,1 MPa2,8 Mpa
3,4 MPa

Resistencia a la tracción indirecta y a tracción: Métodos ASTM C496 “Método de Prueba Estándar para la
Determinación de la Resistencia a la Tracción por Compresión Diametral de Especímenes Cilíndricos deConcreto”.
* Las pruebas se realizaron a una consistencia de flujo.
Resistencia máxima a tensión y fuerza de cohesión: Pruebas del Método ASTM E488 “Métodos de Prueba
Estándar para Resistencia de Anclajes en Elementos de Concreto”.

Diámetro

Profundidad

Resistencia a tracción

Adherencia

1,59
1,9
2,54

10,2 cm
12,7 cm
17,8 cm

13.250 kg
15.060 kg
26.540 kg

25,8 MPa
19,5 MPa
18,4 Mpa*Valor promedio de 5 pruebas en concreto con resistencia superior a 28 MPa usando una varilla con rosca de 125 ksi en orificios
perforados con taladro, de 5 cm de diámetro y humedecidos.

Notas:
1. El grout se mezcló hasta obtener una consistencia fluida.
2. La resistencia de diseño que se recomienda es de 12 MPa.
3. Para obtener mayor información sobre aplicaciones con pernos de anclaje, entre en contacto con
su representante Master Builders Solutions.
4. Las pruebas de tensión con anclajes con cabeza presentaron fallas en el concreto.

Resistencia a cortante: Método Master Builders Solutions Viga de 76 mm x 76 mm x 279 mm.
3 días7 días28 días11,0 MPa
12,4 MPa
17,9 MPa*Las pruebas se realizaron a consistencia fluida*Los datos anteriores son valores promedio obtenidos en condiciones de laboratorio. Se pueden esperar variaciones razonables.
*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si se desean los datos decontrol, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico. *Los datos técnicos de desempeño de este producto son una referencia
tomados de ensayos de laboratorio y pueden variar por cambios en el comportamiento de sus materias primas nacionales (Principalmente
cemento). Para una mayor precisión de estos datos, consulte a su asesor comercial antes de utilizar el producto.

ConsumoUn saco de 30 kg de MasterFlow® 885 mezclado
con aproximadamente 5,4 L de agua da un volumen
final de la mezcla de alrededor de 14,4 L.
Nota: El agua que se necesita para la mezcla puede variar en
función de la eficiencia en el mezclado, temperatura y otras
variables.

Temperatura de la mezcla

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
1. La superficie a groutear debe estar limpia, seca
saturada (SSD), y con un perfil CSP de 5 a 9
según la Guía 310.2 del ICRI para proporcionar
adecuada adherencia. En concreto fresco
puede usar MasterEmaco® A 500 paralograr el perfil de la superficie requerido.
248

2. Cuando se anticipen cargas dinámicas a cortantey a tracción, las superficies de concreto deben
desbastarse con un cincel de punta para lograr
una superficie con una rugosidad de +/-10 mm.
Verifique que no existan microfisuras según la
Guía 210.3 del ICRI.

Para un grouteo de precisión, almacene y mezcle
el grout para obtener la temperatura deseada de lamezcla. Si el material en su envase original está frío
use agua caliente, y si está caliente use agua fría.
Esto logrará obtener una temperatura de la mezcla
cerca de los 21 ºC.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

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A N C L A J E S

Cimbrado
1. Las cimbras deben ser estancas y no
absorbentes. Selle las cimbras con sellador,material de calafateo o con espuma depoliuretano.
2. Se pueden requerir juntas de expansión para
instalaciones interiores y exteriores. Consulte a
su representante de ventas de Master Builders
Solutions para obtener recomendaciones.

Mezclado
1. Para mezclar MasterFlow® 885 utiliceúnicamente un mezclador de tipo mecánico.
Una vez que haya calculado el agua a adicionar(agua potable únicamente), colóquela en el
mezclador y adicione lentamente el grout en
polvo. Para una consistencia fluida incie con
4 kg ó 4.2 litros de agua por saco de 25 kg.
2. La demanda de agua dependerá de la eficienciadel mezclado y de las temperaturas delmaterial y medio ambiente. Ajuste la cantidad
de agua hasta tener la consistencia deseada.
Se recomienda un flujo de 25 a 30 segundosde acuerdo con el método ASTM C939
“Método de Prueba Estándar para el flujo deGrouts para Concreto Previamente Colocado(Método de Cono de Flujo)”. Mezcle durante 3
a 5 minutos una vez que toda el agua y el grout
estén en el mezclador. No mezcle más grout
del que se pueda colocar en aproximadamente
30 minutos. Si el grout ha endurecido, no
reacondicione agregando agua y remezclado.
3. La mezcla se transporta en carretilla, cubetaso se bombea.

Vaciado
1. El grout deberá vaciarse desde un solo ladopara evitar atrapar aire o agua. Vierta la mezcla
de manera continua.
2. Descarte cualquier grout que no se pueda
trabajar.
3. El espesor mínimo de colocación es 25 mm.
Si debe colocarlo en espesores de más de15,2 cm, consulte a su representante Master
Builders Solutions.
4. No vibre.
5. Inmediatamente después de colocar o vaciar
la mezcla, termine las superficies con llana y
cubra el grout expuesto con trapos limpios yhúmedos. Mantenga la humedad por 6 horas.
6. El grout deberá ofrecer resistencia a lapenetración de una llana puntiaguda antes deretirar las cimbras, o de cortar el exceso degrout.
249

E

I M P R I M A N T E S

Tiempo de curado
Cure todo el grout expuesto con un compuesto
de curado aprobado y que cumpla con el Método
ASTM C309 “Especificación Estándar para
Compuestos Líquidos Formadores de Membrana
para Curar Concreto”, inmediatamente despuésde quitar los trapos húmedos para minimizar aún
más la pérdida potencial de humedad en el grout.

Recomendaciones• BASF recomienda que el cliente solicite una cita
con su representante local para reunirse con el
fin de informarle sobre la instalación del producto
antes de apicarlo en la obra.
• La temperatura inicial del medio ambiente y delgrout deberá estar entre los 7 y 32 ºC tanto parael mezclado como el vaciado. Si se va a aplicar
el producto fuera de este rango, contacte a su
representante local Master Builders Solutions.
• MasterFlow® 885 no fue diseñado para usarse
como recubrimiento de pisos o para aplicarseen bordes expuestos, con un área muy grande,alrededor de las placas de soporte. En las áreas
donde el grout está expuesto para los bordes,
pueden ocurrir ocasionalmente microfisuras.
También puede haber grietas cerca de lasesquinas filosas de la placa y en los pernos deanclaje. Estas fisuras superficiales normalmente
son ocasionadas por cambios de humedad ytemperatura que afectan el grout en los bordes
expuestos a una velocidad mayor que el grout que
se encuentra por debajo de la placa. Estas grietas
no afectan el soporte estructural que proporciona
el grout siempre y cuando se hayan llevado alcabo adecuadamente los procedimientos depreparación de la superficie, el vaciado y el curado.
• Las superficies podrán decolorarse en ciertos
ambientes. Sin embargo, esto no es un indicador
ni afecta el desempeño del producto.
La adecuada aplicación del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único hacer
recomendaciones técnicas y no supervisar proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento
MasterFlow® 885 tiene una vida útil de 12
meses cuando se almacena en los sacos originales,cerrados y bajo condiciones normales detemperatura y humedad.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio
de soluciones para la construcción Master
Builders Solutions.

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A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

Precauciones de seguridad
Riesgos
Puede causar irritación en ojos y piel. Causa
quemaduras e irritación en pulmones. Puede causar
daño pulmonar con el tiempo.

Precauciones
Mantenga fuera del alcance de los niños. Evite elcontacto con los ojos, piel y ropa. Use guantes
protectores, lentes de seguridad y ropa protectora
adecuada. Evite el contacto prolongado o repetido
con la piel. Evite inhalar el polvo. En caso deventilación insuficiente, use equipo protector
respiratorio adecuado. Lave la ropa contaminada
antes de volverla a usar. El producto puede
desecharse de acuerdo con las regulaciones locales
en rellenos sanitarios.

Primeros auxilios
En el caso de contacto con los ojos, lave
perfectamente con agua limpia. En el caso decontacto con la piel, lave las áreas afectadas con
agua y jabón. Si tiene dificultad al respirar, salga alaire fresco.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

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A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

MasterFlow® 928
Relleno de precisión de alta fluidez y resistencia.

Descripción del producto
MasterFlow® 928 es un relleno de precisión sin
contracciones, de agregado natural, de extrema
fluidez y alta resistencia. Está diseñado para serutilizado en cualquier consistencia, desde fluida
hasta semiseca (Damp Pack), en el relleno de basede equipos, de elementos estructurales, estructuras
metálicas y en cualquier otra aplicación donde se
requiera un apoyo de precisión.

Datos técnicos*
MasterFlow® 928, cumple con las normas decambio de volumen y con los requerimientos deresistencia a la comprensión de la especificación
CRD-C 621 del Cuerpo de Ingenieros de Estados
Unidos para rellenos sin contracción.
La resistencia a la compresión del relleno deprecisión es función de la cantidad de relleno
colocado y endurecido.

Campo de aplicación

Resistencias típicas a compresión:• Donde se deben eliminar contracciones defraguado y donde se desee un relleno de alta
resistencia, con apariencia similar a la del concretoo el mortero.
• Relleno de precisión de platinas de base y placasde nivelación de columnas, vigas y paredes
prefabricadas.
• Relleno de retracción compensada.
• Reparaciones de concreto tales como grandes
fisuras y rellenos en roca.
• Anclaje de pernos, dovelas y barras de refuerzo.
• Aplicaciones constructivas en general.
• Aplicaciones donde se requieran altas resistencias
a compresión a un día.
• Aplicaciones marinas.

Consistencia Plástica 1 Semifluída 2 Fluida 3

Características y beneficios• Fraguado libre de exudación, sedimentacióny retracción, cuando se mezcla y coloca en
cualquier consistencia.
• Mantiene buena trabajabilidad, aún después de30 minutos a 38 ºC.
• Puede ser bombeado por métodos convencionales
en áreas inaccesibles o intrincadas.
• Apariencia similar a la del concreto o mortero.
• Desarrolla altas resistencias aún en consistencia
fluida.
• Contiene agregados de cuarzo de alta calidad,
cuidadosamente gradados, para lograr óptima
resistencia a la compresión y trabajabilidad.

Presentación
MasterFlow® 928 viene en bolsas impermeables
de 25 kg.

251

1 día
3 días7 días28 días31 MPa41 MPa52 MPa59 MPa28 MPa34 MPa46 MPa55 MPa10 MPa17 MPa24 MPa31 MPa

1. 100% de flujo, ASTM C230 “Especificación
estándar para la tabla de flujo para su uso en
pruebas de cemento hidráulico”.
2. 135% de flujo, ASTM C230 “Especificación
estándar para la tabla de flujo para su uso en
pruebas de cemento hidráulico 25 a 30 seg
de flujo, según Método de Cono, CRD-C 611,
ASTM C939 “Método de Prueba Estándar
para el flujo de Grouts para Concreto
Previamente Colocado (Método de Cono de
Flujo)”.

Tiempos de fraguado a 21 ºC, horas:
TiempoPlástica Semifluída
de fraguado

FluidaInicial

4,0
6,0

Final

2,5
4,0

4,0
9,0

*Los datos técnicos de desempeño de este producto son una
referencia tomada de ensayos de laboratorio y pueden variar
por cambios en el comportamiento de sus materias primas
nacionales (principalmente cemento). Para mayor precisión deestos datos, consulte a su asesor comercial antes de utilizar el
producto.

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

Dosificación
Un saco de 25 kg MasterFlow® 928, mezclado con
4,8 L. de agua produce aproximadamente 14 L derelleno fluido. Es probable que se requiera más omenos agua para cumplir un determinado requisito
de consistencia, lo cual puede aumentar o disminuir
el rendimiento.

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
El sustrato se debe abujardar con medios
mecánicos o manuales, logrando una superficiesana, rugosa pero sin picos, obteniendo unperfil CSP de 5 a 9 según la Guía 310.2 del ICRI,
para proporcionar una adecuada adherencia.
Es necesario lavar muy bien con agua y/o soplar
con aire comprimido para retirar todo el concreto
suelto, arena, barro o cualquier otro elemento que
pueda evitar una correcta adherencia. Es necesario
saturar inundando con agua limpia por lo menos
durante 24 horas antes del vaciado. Toda el agua
estancada debe ser removida antes del vaciadodel grout. Proteger del calor excesivo 24 horas
antes y 24 horas después de la colocación. Las
perforaciones o huecos deben ser vaciados antes
que el resto del elemento. Cuando se anticipen
cargas dinámicas a cortante y a tracción, lassuperficies de concreto deben devastarse con
un cincel de punta para lograr una superficie con
una rugosidad de ± 10 mm. Verifique que no hayamicrofisuras según la guía 210.3 del ICRI.

Cimbrado
Las cimbras deben ser estancas y no absorbentes,
Selle las cimbras con sellador, material de calafateo
o con espuma de poliuretano. Se pueden requerir
juntas de expansión para instalaciones interiores yexteriores.

Mezclado
Utilice una mezcladora de mortero o un molinete
acoplado a un taladro de bajas revoluciones (400 a
600 rpm). Coloque la cantidad de agua estimada enel mezclador (use solamente agua potable). Luego
adicione lentamente el polvo del grout mientras
continúa mezclando, durante 3 a 4 minutos. Para
una consistencia fluida inicie con 4,2 L de agua
por cada saco de 25 kg. La demanda de agua
dependerá de la eficiencia del mezclado y de lastemperaturas del material y del medio ambiente.
Ajuste la cantidad de agua para lograr el flujo

252

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

requerido de la mezcla. Mezcle hasta obtener una
consistencia homogénea. No retemple el grout
añadiendo agua o premezclando después de habersido preparado.

Aplicación
Siempre coloque el grout desde un solo lado paraevitar atrapar aire o agua. Vierta el MasterFlow®
928 de forma continua. El espesor mínimo decolocación es de 2,5 cm. Si debe colocarse a
una profundidad mayor de 15,2 cm consulte a su
representante Master Builders Solutions. No vibre.

CuradoCure toda la superficie expuesta del grout con un
compuesto de curado que cumpla con ASTM C309
“Especificación Estándar para Compuestos Líquidos
Formadores de Membrana para Curar Concreto”,
o ASTM C1315 “Especificación Estándar para
Compuestos Formadores de Membrana Líquida con
Propiedades Especiales para Curado y Sellado deConcreto”.

Recomendaciones• Para montajes especiales o estructurales solicite
la asesoría técnica de BASF.
• La temperatura del relleno mezclado no deberá
ser inferior a 7 ºC ó superior a 32 ºC. Si lascondiciones de la obra exigen trabajar por fuerade este rango, consulte a su representante BASF.
• No mezcle el producto de manera que se
produzca segregación o exudación. Tampoco con
una cantidad de agua a una temperatura tal que
produzca un flujo menor a 25 seg, según la norma
CRD-C 611, ASTM C C939 “Método de Prueba
Estándar para el flujo de Grouts para Concreto
Previamente Colocado (Método de Cono de
Flujo)”.
• Para reducir agua de mezcla, incrementar
resistencia y aumentar tiempo de manejabilidad sin afectar la consistencia, utilice agua demezclado enfriada con hielo.
• Donde el fabricante del equipo indique el uso
de relleno epóxico (Epoxy Grout) emplee grouts
MasterFlow 650.
• Utilice únicamente agua potable.
La aplicación adecuada es responsabilidad del usuario.
Las visitas de campo realizadas por el personal de Master
Builders Solutions tienen como único propósito el hacer
recomendaciones técnicas y no el de supervisar ni
proporcionar control de calidad en la obra.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E S

Almacenamiento
MasterFlow® 928 podrá conservarse sin
deterioro alguno en sus sacos originales, cerrados
correctamente, lejos del calor y la humedad
excesiva hasta por 12 meses a partir de su fecha defabricación.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

Precauciones de seguridad
Este producto contiene cemento que puede
ocasionar reacción con la piel. Para minimizar
el contacto directo utilice guantes plásticos,
gafas protectoras y ropa adecuada. Para mayor
información sobre este producto, sus métodos deaplicación, condiciones críticas o precauciones
de seguridad consulte a su representante Master
Builders Solutions.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

MasterInject® 1380
Antes: SCB CONCRESIVE ® 1380

Resina epóxica de baja viscosidad para inyección, formulado para la adhesión de concreto estructural.

Descripción del producto
MasterInject® 1380 es una resina epóxica líquidade baja viscosidad, bicomponente, sin solventes en
su formulación, diseñado para usarse en el grout deinyección a presión.

Campo de aplicación• Adherencia estructural de secciones de concreto
agrietado.
• Adherencia de capas superiores sueltas en el
concreto.
• Relleno de concreto o grout poroso o con
hormigueros.
• Anclaje de pernos, dovelas y barras de refuerzo.
• Grouteo a presión de huecos con la adición previa
de agregados para formar un cojín de soporte.
• Interiores y exteriores.

Campo de aplicación• Adherencia estructural de secciones de concreto
agrietado.
• Adherencia de capas superiores sueltas en el
concreto.
• Relleno de concreto o grout poroso o con
hormigueros.

• Anclaje de pernos, dovelas y barras de refuerzo.
• Grouteo a presión de huecos con la adición previa
de agregados para formar un cojín de soporte.
• Interiores y exteriores.

Características y beneficios• Excelente adhesión bajo condiciones adversas,
tales como bajas temperaturas y/o concreto
húmedo.
• Alta temperatura de deflexión térmica, lo que
proporciona mayor resistencia a la deformación
plástica y a la relajación por tensión.
• Cura rápidamente.

Presentación
MasterInject® 1380 se encuentra disponible enunidades de 3 gal.

Datos técnicos*
Aprobaciones
ASTM C881 “Especificación Normalizada para
Sistemas de Adherencia a base de Resina Epóxica
para Concreto”, tipos I, II, IV y V, grado 1, clase B y C.

Especificación ASTM C881

Producto“Especificación Normalizada para
Sistemas de Adherencia a base de Resina
Epóxica para Concreto”, tipo IV, grado 1

Viscosidad

465 CPS

2.000 CPS máx

Tiempo de gelificación (1)
4 ºC
25 ºC

> 60 min14 min30 min mín
5 min mín

Resistencia a adhesión (1)(ASTM C C882 “Método de Ensayo
Normalizado para la Resistencia
de la Unión de los Sistemas de
Resina Epóxica utilizados conconcreto por Corte Inclinado”)
2 días14 días

17,18 MPa
21,18 MPa

6,9 MPa
10,35 MPa

0,45%

1,0% máx

Propiedad

Absorción (ASTM D D570 “Método
de Prueba Estándar para laAbsorción de Agua de Plásticos”)

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G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

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Coeficiente lineal de contracción,
en curado

0,00024

0,005 máx

Resistencia a compresión(ASTM D695 “Método de Prueba Estándar
para las Propiedades a Compresión delPlástico Rígido”)

110,4 MPa

69 MPa mín

Módulo de compresión(ASTM D695 “Método de Prueba Estándar
para las Propiedades a Compresión delPlástico Rígido”)

3,64 GPa

1,36 GPa

57 ºC

49 ºC

Temperatura de deflexión por calor(ASTM D D648 “Método de Prueba
Estándar para la Temperatura deDeflexión de Plásticos bajo cargas deFlexión en la Posición de Borde”)(1) El comprador puede especificar un tiempo de gelificación mínimo de 5 minutos para el Tipo IV cuando se usa un equipo automático
para el dosificado, mezclado y la aplicación.

LíquidoÁmbarParte B
(Endurecedor)
Líquido
Negro

2
100

1
44

1,11 kg/L

Viscosidad
4 ºC
25 ºC
38 ºC

7.700cps
640 cps
260 cps

1.200 cps
190 cps
75 cps4.400 cps
350 cps
150 cps

Densidad, 25 ºC

1,16 kg/L

0,99 kg/L

1.,1 kg/L

Producto
Estado físico
Color
Relación de mezcla(en volumen)(en masa)

Parte A (Resina)

Vida de la mezcla, 60 gramos masa
25 ºC
38 ºC

255

MezclaLíquidoNegro

19 min8,5 minTiempo de curado al tacto, espesor
de película fina de 125 micrones (5 mils),
25 ºC

3h

Tiempo de curado completo, espesor de 		
3 días película fina de 125 micrones (5 mils),
25 ºC

3 díasTiempo de curado completo, espesor depelícula fina de 125 micrones (5 mils),
4 ºC

6 díasG R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

Propiedades del Material Curado durante 7 días a 25 ºC
Resistencia a tensión
ASTM D638 “Método de Prueba Estándar
para las Propiedades a Tensión de Plásticos”)

62,1 MPa

Alargamiento en la ruptura(ASTM D638 “Método de Prueba Estándar
para las Propiedades a Tensiónde Plásticos”)

2,5%

Resistencia a la flexión (ASTM D790 “Métodosde Prueba Estándar para las Propiedades a
Flexión de Plástico Reforzado y No Reforzado
y Material Aislante Eléctrico”)

82,8 MPa

Módulo de flexión (ASTM D790 “Métodosde Prueba, Estándar para las Propiedades a
Flexión de Plástico,Reforzado y No Reforzado
y Material Aislante Eléctrico”)

4,1 x 103 MPa

Módulo de compresión (ASTM D695 “Método
de Prueba Estándar para las Propiedades aCompresión de Plásticos Rígidos”)

1,6 x 103 MPa

Resistencia al corte inclinado (AASHTO T 237:
“Método de Ensayo Normalizado para
Adhesivos de
Resina Epóxica”)
3 días, 4 ºC, húmedo
7 días, 4 ºC, húmedo
1 día, 25 ºC, seco27,6 MPa 80%
Falla del adhesivo
7 días, 4 ºC,
húmedo31 MPa 100%
Falla del concreto
34.5 MPa 100%
Falla del Concreto

Los resultados de estas pruebas son valores promedio obtenidos en condiciones de laboratorio. Pueden
esperarse variaciones razonables.
*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si se desean los datos
de control, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico.

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
Superficies de concreto:
El sustrato puede estar seco o húmedo. Sin
embargo, se obtienen mejores resultados cuando
se aplica el adhesivo en superficies secas. Para
concreto recién colocado o nuevo deberá esperar
a que cure por completo, durante mínimo 28 días.

Mezclado• La proporción de la mezcla es 2:1 (2 partes deComponente A: 1 parte de Componente B).

256• Prepare únicamente la cantidad de mezcla que
pueda colocar dentro del rango de tiempo deaplicación del mortero.
• Agite perfectamente cada componente antes demezclarlos.
• Mida cada proporción cuidadosamente y luego
adicione la parte B (endurecedor) a la parte A(resina).
• Mezcle la parte A y B usando una mezcladorade baja velocidad, como puede ser un taladro debaja velocidad (600 rpm) acoplado con una paleta
mezcladora.
• Raspe con cuidado las paredes laterales y el
fondo del recipiente mientras se están mezclando
los componentes.
• Mantenga la paleta mezcladora por debajo de la

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S O L U T I O N S

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E S• superficie del material para evitar la oclusión deaire.
• Mezcle durante 3 a 5 minutos para obtener una
mezcla homogénea.

Aplicación
MasterInject® 1380 puede verterse en las grietas
o distribuirse usando la mayoría de las bombas
multicomponentes 2:1.

CuradoMasterInject® 1380 cura por completo a los 3 díaspara un espesor de película de 125 micrómetros(5 mils), y una temperatura de 25 °C. Cura al tacto
en 3 horas.

Limpieza
Lave todo el equipo y herramientas inmediatamente
con xileno o alcoholes minerales. El material curado
debe eliminarse por medios mecánicos.

Recomendaciones• El rango de la temperatura de aplicación es de
4 ºC a 38 ºC.
• Este producto debe ser usado por personal
calificado para las aplicaciones que serecomiendan.
• Durante la aplicación asegure una adecuada
ventilación. Deberá usar siempre guantes de hulelimpios o guantes desechables de polietileno.
La aplicación adecuada del producto es responsabilidad
del usuario. Las visitas de campo realizadas por personalde Master Builders Solutions, son con el propósito dedar recomendaciones técnicas, y no para supervisar oproporcionar control de calidad en el lugar de trabajo.

Almacenamiento
La vida útil de este producto es de 12 meses a partirde su fecha de fabricación, cuando se almacena
en sus envases originales sellados, cerrados, a una
temperatura de entre 10 °C y 32 °C.

Precauciones de seguridad
Parte A (Resina) y Parte B (Endurecedor).

Riesgos
El producto puede causar irritación en los ojos.
Puede causar irritación en pulmones y reacciones
alérgicas en vías respiratorias. Puede causar
irritación en la piel. Es un sensibilizador de la piel yes dañino si es absorbido por la piel.

257

E

I M P R I M A N T E S

Precauciones
Mantenga fuera del alcance de los niños. Úselo
con ventilación adecuada. Evite el contacto con losojos, piel y ropa. Use guantes protectores, lentes yropa protectora. Lave la ropa contaminada antes devolverla a usar. En el caso de usarse en áreas con
poca ventilación, use equipo protector respiratorio
adecuado (aprobado por NIOSH / MSHA) durante y
después de la aplicación a menos que el monitoreodel aire demuestre que los niveles de vapor estén
por debajo de los límites permitidos. Siga las
indicaciones de uso del fabricante del respirador. Si
se siente mal, llame al médico.

Primeros auxilios
En el caso de contacto con los ojos, lave
perfectamente con agua limpia por un mínimo de
15 minutos. Si hay contacto con la piel, lave el áreaafectada con agua y jabón. Si la inhalación de sus
vapores le causa malestar físico, salga a tomar aire.
Si persiste el malestar o tiene alguna dificultad para
respirar, busque inmediatamente atención médica.
Si no respira, dé respiración artificial de preferencia
boca a boca. Si no puede respirar, administreoxígeno. Llame inmediatamente al médico. Limpie
perfectamente los zapatos contaminados. En casode ingerir la resina, tome dos vasos de agua, luego
induzca el vómito tomando jarabe Ipecac, agua con
sal o co locando el dedo muy atrás de la cavidad
bucal. En caso de ingerir el endurecedor no induzca
el vómito, sólo tome mucha agua y por lo menos
unos 30 ml (1 oz. fl) de vinagre en agua.
No suministre nada por la boca si la persona haperdido el conocimiento. Busque atención médica
inmediatamente.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

G R O U T S ,R E P A R A C I Ó N

A N C L A J E SEI M P R I M A N T E S

MasterProtect® 8010CI
Antes: CORROSION INHIBITOR®

Inhibidor de Corrosión.

Descripción del producto

Consumo

MasterProtect® 8010 CI es un inhibidor de

1 L de MasterProtect ® 8010 CI rinde entre 2
y 5 m 2.
El rendimiento varía de acuerdo a la absorciónde la superficie a tratar. Se recomienda hacer
pruebas preliminares, para establecer el consumo
real del producto.

corrosión de base agua, para concreto endurecido.
Se aplica mediante impregnación sobre la superficiedel elemento de concreto. Está diseñado para
penetrar en la superficie y difundirse en forma líquidao gaseosa hasta llegar al acero de refuerzo, y formar
una capa protectora que inhibe la corrosión, aún enpresencia elevada de cloruros.
MasterProtect® 8010 CI forma una capa
protectora sobre la superficie del acero, que inhibe
la corrosión causada por la presencia de cloruros y
por la carbonatación del concreto.

Campo de aplicación• Puede usarse en pistas de aeropuerto, edificios,
túneles, puentes, carreteras, parqueaderos,
estructuras reforzadas en ambiente marino,
muelles, pilotes marinos, instalaciones industriales
y edificaciones.
• Puede aplicarse sobre concreto reforzado que ya
presenté corrosión, para retardarla.
• Para el mantenimiento de estructuras de concreto
reforzado.
• Está especialmente diseñado para extender lavida útil del concreto.
• Aplicación horizontal, vertical y sobre cabeza.

Características y beneficios• Producto base agua, no contiene Nitrito de Calcio.
• No inflamable, no nocivo.
• Extiende la vida útil de las superficies de concreto.
• Amigable con el medio ambiente.
• Efecto dual sobre la corrosión, con inhibición tantoanódica como catódica, además de barrera deprotección.
• Puede aplicarse fácilmente en la superficie decasi cualquier elemento de concreto armado, conbrocha o rodillo.
• Penetra en la superficie de concreto y se difundepara brindar protección al acero de refuerzo.

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
La superficie de concreto debe estar totalmente
curada, limpia, seca, sana, libre de material suelto,
sellantes, pinturas, grasas, material orgánico o
cualquier tipo de contaminante. Las fisuras deben
repararse previamente.

Aplicación
El producto debe aplicarse puro y a temperaturasuperior a 0 °C.

MasterProtect® 8010 CI no penetra en superficies
tratadas con pinturas, hidrófugos, sellantes,
revestimientos o cualquier producto que forme
película.
Se aplica el producto con brocha o rodillo
saturando completamente el sustrato. Deben
aplicarse dos capas del producto. En superficies
muy absorbentes o con presencia de corrosión, es
necesario aplicar una tercera capa.
Proteger la superficie de la lluvia por lo menos 6
horas después de la aplicación de la última capa.

Recomendaciones• No aplicar en humedades activas. Si ha llovido
esperar hasta que la superficie esté seca.
• Es necesario reparar grietas y fisuras previamente.
• Es posible que el producto modifique un poco la
tonalidad de la superficie.
• No actúa sobre hidrófugos, sellantes o pinturas
existentes.

Presentación
Este producto está disponible en tambor de 210 kg.

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Almacenamiento
El MasterProtect® 8010 CI debe almacenarse
en su empaque original sellado, a temperatura
ambiente, bajo techo y en un lugar fresco y seco,
durante máximo 9 meses. No apilar más de tres
garrafas.
El MasterProtect® 8010 CI debe transportarse
verticalmente en su empaque original sellado y conlas precauciones para productos químicos.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

Precauciones de seguridad
El MasterProtect® 8010CI puede causar daños
en los ojos. Utilice gafas de seguridad durante su
manipulación. En caso de contacto con los ojos,
lavar con abundante agua durante 10 minutos yacudir al médico si la irritación persiste. Evitar elcontacto con la piel. Utilizar guantes de caucho yropa de protección para manipularlo.
Es nocivo si se ingiere. No consumir alimentos ni
bebidas durante su manipulación. Manténgase
fuera del alcance de los niños.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterKure® HD 200 WB(Pisos Cementicios)
Antes: KURE-N-HARDEN®

Compuesto endurecedor, sellador y repelente al polvo.

Descripción

Datos técnicos*

MasterKure® HD 200WB es un compuesto
inorgánico con base silicato soluble en agua,para endurecer, sellar y repeler el polvo en
pisos de concreto y pavimentos. No contiene
Compuestos Orgánicos Volátiles (VOC).

Aprobaciones
Aprobado por el USDA (Secretaría de Agriculturade Estados Unidos) para utilización en áreas depreparación de carnes y aves.

Densidad 1,16 kg/L.

Campo de aplicación• Para pisos y pavimentos de concreto.
• Como curador para concreto fresco.
• Renovación de concreto viejo.
• En plantas embotelladoras y de fabricación debebidas (cerveza).
• Establecimientos de educación y de salud.
• Edificios comerciales, multiresidenciales opúblicos.
• Emplazamiento interior o exterior.
• Sobre y bajo nivel del terreno.

Características y beneficios• Protege los pisos durante la construcción, por lo
que reduce costos.
• Fácil aplicación y rápido secado. Ahorros en manode obra, reduce tiempos muertos.
• Base agua. No contiene VOC, es ambientalmente
amigable, fácil de limpiar.
• Ayuda en el curado de concreto nuevo,
minimizando el agrietamiento por contracción ymejorando el desarrollo de resistencia.
• Ayuda a endurecer el concreto. Soporta desdetráfico liviano a moderado hasta tráfico pesado.
• Mejora la resistencia a la abrasión. Extiende la
durabilidad.

Presentación
MasterKure® HD 200WB se encuentra disponible
en tambor de 230 kg y envases 20 kg, en colortransparente.

Resistencia a la compresión ASTM C109
“Método de Prueba Estándar para la Resistencia
a la Compresión de Morteros de Cemento
Hidráulico (Utilizando Muestras Cúbicas de 50mm)”. Modificada, 3 días de edad.
No tratado
34,5 MPa®
Tratado* con MasterKure
HD 200WB 20% de
41,4 MPa
incremento en 3 díassobre muestras
sin tratamiento.
Resistencia a la abrasión Taber Abraser CS-17
Wheel, carga de 1.000 gr para 1.000 rev
No tratado
Tratado* con MasterKure®
HD 200WB 20% deincremento de resistencia
a la abrasiónsobre muestras no tratadas

Pérdida de
8 g (100%)
Pérdida de
6 g (78%)

Retención de humedad, ASTM C 156 “Método dePrueba Estándar para la Pérdida de Agua (de un
especimen de mortero) a través de compuestosde curado formados por membranas líquidas
para concreto”
No tratado

90 g de humedad
perdidaTratado* con
MasterKure® HD
200WB 30% de
mejoramiento en
retención de humedad

63 g de humedad
perdida* Aplicaciones hechas sobre mortero fresco. La resistencia
a la abrasión fue medida a 7 días, 23 ºC y 50% de humedad
relativa. Los resultados de los ensayos son promedios
obtenidos en condiciones de laboratorio. Se pueden
esperar variaciones razonables.
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Resistencia química
Para aumentar la resistencia del concreto al
ataque de los compuestos químicos indicados acontinuación, se pueden utilizar endurecedores defluorosilicato magnésico (ACI Estándar 302. 1R - 89):
• Aceite de adormidera• Aceite de castor• Aceite de coco
• Aceite de colza• Aceite de linaza• Aceite de mostaza• Aceite de nueces comunes• Aceite de oliva• Ácido carbónico
• Ácido clorhídrico• Ácido crómico
• Ácido fórmico, 90 %• Ácido fosfórico, 80 %• Ácido húmico
• Ácido láctico, 25 %• Ácido nítrico, 40 %• Ácido oleico, 100 %• Ácido tánico
• Agua de mar• Agua de minas, desechos• Aguarrás• Alcohol etílico
• Alcohol metílico
• Azúcar• Bicarbonato de sodio• Bromuro de sodio• Carbonato de potasio• Carbonato de sodio• Ceosota de alquitrán de hulla• Cloruro amónico
• Cloruro de zinc
• Cloruro de cobre• Cloruro férrico• Cloruro magnésico
• Cloruro mercúrico
• Cloruro de mercurio• Cloruro potásico
• Cloruro sódico
• Colofonias• Creosota• Cresol• Dicromato de sodio• Dicromato potásico
• Dióxido de carbono• Dióxido sulfúrico
• Ensilaje• Estiércol
• Etilenglicol• Fenantreno• Fenol, 25 %262

D E S E M P E Ñ O• Fermentación• Aceite de pescado• Aceite de semilla de algodón• Aceite de soya
• Aceite mineral• Aceites de alquitrán de hulla• Aceites de lignita• Aceites de máquina• Aceites de sebo
• Glicerina• Glucosa• Hidróxido bárico
• Hidróxido cálcico• Hidróxido de potasio, 15 %• Hilos de destilación• Hidróxido sódico, 10 %• Hulla• Infusión• Jugos de fruta• Lejías al sulfito• Líquido de tenería, 10 %• Melaza• Miel• Nitrato de zinc
• Nitrato de magnesio• Nitrato de plomo• Nitrato potásico
• Nitrito sódico
• Parafina• Persulfato de potasio• Potasio dicromático
• Sidra• Soluciones de refinado de plomo 10 %• Sulfato cobáltico• Sulfato de aluminio potásico, 10 %• Sulfato de calcio• Sulfato de zinc
• Sulfato de cobre• Sulfato de hidrógeno
• Sulfato de manganeso• Sulfato de níquel
• Sulfato de potasio aluminoso• Sulfato férrico• Sulfato magnésico
• Sulfato potásico
• Sulfato de sodio• Sulfito de sodio• Sulfuro de hidrógeno
• Tabaco• Tiosulfato sódico
• Tolueno• Yodo*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

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Procedimiento de aplicación
Preparación superficial, concreto nuevo
1. Las superficies de concreto nuevo norequieren preparación superficial si se aplicaeste producto inmediatamente después de laoperación de acabado final, en lugar de una
resina o compuesto de curado acrílico.
2. En áreas donde se hayan removido los
encofrados recientemente, se deberá remover
todo el residuo de aceite de encofrados oagentes desmoldantes.

Superficies de concreto existentes (28días o más)
1. Barra todas las áreas a tratar con una escoba decerdas finas o enjuague con agua y deje que sequecompletamente.
2. La superficie debe estar libre de contaminantes
que puedan inhibir la penetración de MasterKure®
HD 200WB en los poros del concreto.
3. Cualquier agente de curado, o recubrimiento
deberá removerse química mecánicamente antes
de que se aplique MasterKure® HD 200WB.
La superficie deberá enjuagarse y neutralizarse
suficientemente antes de la aplicación deMasterKure® HD 200WB, si se usa ácido para
remover los recubrimientos. Se puede utilizar una
máquina pulidora con desengrasante para removercompuestos existentes.

Aplicación del producto
MasterKure® HD 200WB no forma película,pero debe saturar completamente el concreto paraobtener un efecto máximo. Aplique el producto
cuantas veces sea necesario para que satureel concreto, pero sin encharcar, siguiendo las
instrucciones que siguen.

Concreto nuevo
1. Aplique MasterKure® HD 200WB sobrela superficie del concreto con un rociador
de baja presión después de la operación deacabado, después de que toda el agua dela superficie del concreto haya evaporado yde que el concreto esté endurecido. Apliqueeste producto a toda el área enseguida quela superficie esté apta para tráfico, lo que
asegurará un curado más eficiente. Mantenga
toda el área mojada durante 30 minutos
rociando MasterKure® HD 200WB o
263

A L T OD E S E M P E Ñ O

barriendo el exceso de agua de áreas bajas
para saturar los puntos altos. No permita que
MasterKure® HD 200WB seque durante 30
minutos. Para ello, rocíe la superficie con agua
hasta que el producto comience a penetrar enla superficie.
2. Cuando MasterKure®
HD 200WB
comience a secar por segunda vez, saturela superficie con agua y pase un escurridor
para remover cualquier exceso de material y/o
cualquier otra impureza que haya aparecido
en la superficie.
3. Para mejorar el brillo, al día siguiente, pase el
disco pulidor con paños de textura no agresiva.

ConsumoEl rendimiento es de 3.68 - 4.9 m²/L, pero puedevariar de acuerdo al método de aplicación usado, alas condiciones de la superficie y su porosidad.
Para superficies de concreto con acabado rugoso
o en bruto
1. Mueva el exceso de material con una escoba
en lugar de un escurridor para áreas deconcreto nuevo. El concreto rugoso, absorberá
MasterKure® HD 200WB rápidamente.
2. Después de 30 minutos puede ser que
el proceso de saturación y descarga ya
no sea necesario, a menos que pozos deMasterKure® HD 200WB se mantengan
en la superficie. No permita que el material
que no haya sido absorbido permanezca enla superficie. Precaución: Para asegurar una
penetración completa del producto, todas
las superficies tratadas deben permanecer
mojadas durante mínimo 30 minutos.
3. Si no se remueve adecuadamente el exceso dematerial de la superficie del piso, este puede
provocar manchas blancas poco atractivas.
4. En aplicaciones exteriores, las condiciones
ambientales tales como el viento o el calor
pueden reducir considerablemente los efectosde curado de MasterKure® HD 200WB.
Nota: Es responsabilidad del usuario el ajustar la dosificacióndel producto para regular adecuadamente la hidratación delconcreto.

Recomendaciones• No permita que MasterKure® HD 200WB secongele. Si esto ocurre, descongele con calor yrevuelva hasta obtener una consistencia uniforme.
Si la homogeneidad no se consigue, no lo utilice.

P I S O S

D E

A L T O

• Aplique sellador de juntas antes de aplicar
MasterKure® HD 200WB. Si esto no fuere
posible, haga una prueba de adhesión y aplique
por rociado, lo cual que dará mejor resultado.
• Lave la superficie con agua y detergente ypermita que seque completamente. Es necesaria
una aplicación de prueba. Para aplicaciones
subsecuentes de recubrimientos, haga una
preparación adecuada de la superficie y siga las
instrucciones del fabricante de recubrimientos.
• Pasar una pulidora en seco 24 horas después dela aplicación mejorará el brillo y acabado del piso.
• El método de aplicación, y la porosidad delconcreto afectarán los resultados del acabado.
Si aparecen residuos blancos, significa que ladosificación es demasiado alta o que la superficie
está llegando a su máxima dureza. La aplicación
debe detenerse y la superficie debe ser saturada
con agua limpia caliente, pasar una escoba ocepillo de cerdas duras, y permitir que seque.
Si algún residuo de aplicación aún permanece,puede ser necesario disminuir la dosificaciónpara evitar problemas posteriores.
• La aplicación del producto en concreto tratado
con aditivos puzolánicos hará necesario usar
mayor cantidad de MasterKure® HD 200WB.
• Proteja a las superficies de madera, vidrio, pintura
y ladrillo del contacto con MasterKure® HD
200WB . En caso de que se presente un derrame,
lave con agua durante 30 minutos.
• Permita que pasen por lo menos 7 días antes
de aplicar adhesivos de revestimiento sobre
MasterKure® HD 200WB. Lave la superficie
con agua y detergente y permita que sequetotalmente. Debe hacer una prueba de aplicación
previamente. Para revestimientos subsiguientes,
siga las instrucciones de preparación superficial
y del fabricante.
• Una aplicación de MasterKure® HD 200WB
generalmente es suficiente.
• Aplicaciones adicionales asegurarán una
densificación completa de la superficie delconcreto.
La aplicación adecuada del producto es responsabilidad
del usuario. El personal de Master Builders Solutions realiza
recomendaciones técnicas, pero no es responsable por la
supervisión o control de calidad en la obra..

Almacenamiento
Este producto puede conservarse sin deterioro
alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco, hasta por 12
meses, a partir de la fecha de fabricación. Evite que
el producto se congele. Almacene a temperaturasuperior a 2 ºC.
264

D E S E M P E Ñ O

Productos complementarios

Este producto es compatible con el endurecedor
de cuarzo MasterTop® 100, y con los morteros dereparación de Master Builders Solutions.

Precauciones de seguridad
Advertencia
MasterKure® HD 200WB contiene silicato
de sodio.

Riesgos
El producto puede causar irritaciones graves en lapiel y los ojos. El contacto con la piel o los ojos puedecausar quemaduras. Causa irritación respiratoria.
La ingestión del producto puede causar quemaduras
u otros daños. La inhalación deliberada de loscontenidos puede ser peligrosa o letal.

Precauciones
Mantenga este producto fuera del alcance de los
niños. Evite el contacto con la piel, los ojos y la ropa.
Lávese muy bien después de manipularlo.
No inhale los vapores de este producto. Utilícelo
únicamente con ventilación adecuada.
Mantenga el recipiente cerrado. NO lo ingiera.
Utilice guantes impermeables y protección ocular.
Si el área de trabajo no cuenta con ventilación
adecuada, utilice equipo de protección respiratoria
aprobado por NIOSH/MSHA en conformidad
con los reglamentos aplicables. Observe todas
las advertencias impresas en la etiqueta hasta
que el recipiente sea lavado comercialmente o
reacondicionado.

Primeros auxilios
En caso de contacto con los ojos, lávese a fondo
con un chorro continuo de agua durante mínimo 15
minutos. Busque atención médica de inmediato.
En caso de contacto con la piel, lávese las áreas
afectadas con agua y jabón. Si la irritación persiste,busque atención médica. Si la inhalación le causa
malestar físico, salga al aire libre. Si el malestar
persiste o si se le dificulta la respiración o si ingiereel producto, busque atención médica inmediata.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterTop® 100
Endurecedor superficial para afinado de pisos

Descripción
MasterTop® 100 es un endurecedor superficial en

polvo que utiliza agregado mineral especialmente
gradado, que al distribuirse y acabarse sobre
concreto fresco, recién nivelado y flotado, colorea ymejora la resistencia al desgaste de los pisos.

Campo de aplicación• Incrementar la resistencia al desgaste de los pisosde concreto incluyendo pisos institucionales ycomerciales (centros comerciales, escuelas,teatros, hospitales, estacionamientos y patios).
• Áreas donde se requiera un piso de concreto
atractivo y coloreado, con el fin de mejorar la
apariencia del área de trabajo.
• Áreas de almacenamiento de servicio ligero
a moderado, donde el tráfico y el desgaste
no requieran un endurecedor superficial con
agregado metálico.

Características y beneficios• Disponible en diferentes colores estándar.
• Aumenta la resistencia a la abrasión y la vida deservicio de los pisos de concreto.
• Disponible en formulaciones de alta reflectancia
diseñadas para reducir los costos de energía.
• Produce una superficie de alta densidad, fácil delimpiar y resistente a la penetración de líquidos.
• El color integral elimina el costo de pintar el piso
periódicamente.
• Diseñado para reducir el desgaste superficial y el
desprendimiento de polvo, reduciendo los costos
constantes de mantenimiento y reparación.
• Listo para usar.

Presentación
MasterTop® 100 se suministra en sacos de 30 kg

en color gris suave y en sacos de 25 kg en color
natural. No es necesario mezclar ni agregar otros
componentes por lo que su aplicación es más
eficiente.

Datos técnicos*
Forma

Polvo premezclado listo para su uso

pH

>12

Color

Gris claro, neutral

265*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Consumo

Para pisos con tráfico liviano, moderado osemipesado use una dosificación entre 3 kg/m²
y 5 kg/m², según el caso. Con endurecedores acolor o para pisos con tráfico mayor, la dosificación
recomendada está entre 5 kg/m² y 7 kg/m². Consultea su representante local BASF.

Procedimiento de aplicación
Preparación de superficie
1. Coloque el concreto base, por bombeo,
vaciado u otra modalidad, asegurándose deque el asentamiento no exceda 127 mm paralosas a nivel. Consulte a su representante BASF
para obtener información sobre aplicación
con losas suspendidas. Enseguida de que el
concreto haya sido clocado, enrase y luego
pase la aplanadora mecánica, con zapatasde madera. Permita que el sangrado suba a lasuperficie.
2. La pérdida temprana de humedad y el fraguado
rápido alrededor del perímetro son normales.
Controle la losa con cuidado para asegurar que
el flotado sea hecho en el momento adecuado.

Aplicación
1. No aplique el endurecedor de superficie
sobre la lechada. Si hubiera exudación
excesiva, remueva el agua usando un jalador uotro procedimiento aprobado.
2. Cuando el brillo del agua haya desaparecido
y justo antes del fraguado inicial (cuando un
aplicador pueda colocar tablas dejando nomás que 1/8 a 1/4” de hundimiento), flote lasuperficie con allanadora mecánica utilizando
zapatas de madera ajustadas a un nivel plano,para abrir la losa.
3. Si se van a aplicar más de 4,9 kg/m2 deendurecedor de superficie, coloque el materialen 2 pasadas. Aplique 1/2 ó 2/3 de la cantidad
total para obtener una distribución uniforme deendurecedor en la superficie, y aplique el restoen aplicaciones subsecuentes. No aplique másde 4,9 kg/m2 en una pasada,P I S O S

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1. ya que puede perjudicar el resultado. En la
mayoría de los casos crea una reacción en labase de la losa, demandando más agua de laque está disponible para la incorporación delendurecedor. Las áreas más secas tienden aagrietarse o delaminarse, dejando menos aguapara las siguientes pasadas del endurecedor.
2. Distribuya la primera aplicación delendurecedor en la superficie de manera
uniforme. Se recomienda espolvorear con
una distribuidora de endurecedor en polvo
automática como el método más eficiente,
económico y preciso para la aplicación. Cuando
el espolvoreo del endurecedor sea realizado
a mano, o utilizando una pala, aplique cadapasada de forma perpendicular a la anteriorpara asegurar un cubrimiento completo.
3. Después de que el endurecedor haya absorbido
suficiente humedad, la superficie se oscurece
un poco. Flote la superficie con una allanadoramecánica equipada con zapatas regulables demadera. Flote los bordes a mano con llana demadera.
NOTA: No use allanadora mecánica para incorporar elendurecedor en polvo al concreto. Sin embargo, puede serusada para el enrasado final, para lograr pisos más planos.
Enrase los bordes a mano con llana de madera o llana dentada.
El uso de llanas de aluminio puede causar decoloración.

4. Mientras avanza el flotado de la primera capade endurecedor en polvo, siga de inmediato
con la segunda aplicación del endurecedor.
5. Una vez que la segunda aplicación deendurecedor haya absorbido suficiente
humedad (la superficie se oscurecerá unpoco), flote la superficie con una allanadoramecánica equipada con zapatas regulables demadera. Flote los bordes a mano con llana demadera o llana dentada.
6. Mientras avanza el flotado de la segunda
aplicación de endurecedor, siga de inmediato
con la aplicación de endurecedor, si fuera
necesario.
NOTA: Cuando se apliquen más de 4,9 kg/m2 de endurecedor
en polvo en condiciones calurosas o con viento, puede
ser necesario aplicar más de dos pasadas. Bajo ninguna
circunstancia se deberá aplicar agua, aditivos retardadoresde evaporación o agentes de acabado para “ayudar a mojar”
el endurecedor en polvo. La pérdida temprana de humedady el fraguado rápido alrededor del perímetro de losa son
normales, y deben ser verificados de cerca para asegurar
que la operación de allanado sea realizada dentro del tiempo
adecuado.

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D E S E M P E Ñ O

Allanado
1. Según sea apropiado, haga 2 ó 3 allanados
mecánicos. Deje la superficie recién preparada
sin trabajar hasta que haya perdido su brillo ypueda soportar el peso del aplicador y de una
allanadora mecánica. En este momento haga elprimer allanado de la superficie. En la primera
pasada, mantenga las zapatas lo más planas
posibles sin perforar la superficie.
2. En la medida que la superficie vaya
endureciendo, alce las zapatas para obtenerel acabado deseado de la superficie. Remueva
todas las marcas y huecos en la última
operación de pulido, con las zapatas levementeelevadas.
NOTAS: No bruña (pulir hasta ocasionar un brillo) los pisos
coloreados con endurecedor en polvo, o reflectivos de luz.
Toda la humedad utilizada para incorporar el endurecedor
superficial deberá venir de la losa. Bajo ninguna circunstancia
deberá aplicarse agua para ayudar a la incorporación delendurecedor superficial. Bajo condiciones de secado
rápido o severo, se podrá aplicar el reductor de evaporación
MasterKure® ER 50, con aspersor, de acuerdo con las
instrucciones de aplicación del endurecedor superficial en
polvo. El mal uso de estos materiales puede afectar el color ydesempeño del endurecedor superficial en polvo.

Curado1. Cuando se termine el allanado final, y cuando
la superficie no esté sometida a tráfico
peatonal por parte de los operarios, aplique
una membrana de curado aprobada por BASF
siguiendo las instrucciones. Para cumplir con
los requerimientos COV en pisos coloreados,
consulte a su representante local Master
Builders Solutions.
2. Después de que el compuesto de curado
seque, proteja la superficie endurecida
cubriéndola con papel resistente.
3. Mantenga los pisos cubiertos y libres de tráfico
y carga durante mínimo 1 día después delacabado.
4. Durante el proceso de curado, mantenga latemperatura en mínimo 10 °C.

Juntas
1. Después de mínimo 90 días, instale un relleno
de juntas semi-rígido epóxico en las juntas
de control sin movimiento y en las juntas deconstrucción cortadas con sierra (consulte a
su representante local para recomendaciones).
Discuta los tiempos de aplicación y métodos
para el corte de las juntas antes de la aplicación,
siguiendo las recomendaciones de la norma
ACI 302 “Construcción de losas y pisos deconcreto”.

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1. Permita que la losa cure totalmente antes
de aplicar el relleno de las juntas. El curado
completo reducirá la serparación entre la losay el relleno de junta. Consulte la norma ACI 302,
capítulo 9.10, acerca de relleno y sellado dejuntas.
2. Los pisos coloreados requieren cuidado
adicional durante la construcción. Deben serprotegidos de posibles daños y manchado
hasta que la estructura esté lista para entrar enservicio. Muchos factores como las condiciones
de la obra y los métodos de aplicación pueden
afectar el tono final, el color y la apariencia deun piso de concreto coloreado.

CuradoUtilice únicamente compuestos para curado
aprobados por BASF. Aplique al final del pulido
cuando la superficie no se marque. Cure con aguade acuerdo con las recomendaciones del ACI 302,
Capítulo 9.

Recomendaciones• Para asegurar la consistencia y el rendimiento
apropiado a través de toda la aplicación, coloque
los sacos del material alrededor del perímetro dela losa.
• Consulte el documento ACI 302 “Construcciónde losas y pisos de concreto” para acabados
uniformes con endurecedores en polvo
coloreados.
• Almacene los productos en un lugar seco. En casode que el embalaje estuviera dañado, no utilice elmaterial.
• Antes de comenzar la obra solicite una reunión
con su representante local de Master Builders
Solutions para discutir los aspectos específicos dela aplicación del endurecedor en polvo, incluyendo
el diseño de la mezcla de concreto. Factorescomo el tipo de cemento, tamaño y granulometríadel agregado, aditivos y otros, pueden afectar
el tiempo de fraguado y la incorporación delendurecedor en polvo en la losa.
• Antes de iniciar la aplicación se recomienda
realizar una muestra de campo de 3 x 3 m, usando
los mismos productos y métodos aprobados porel equipo de obra.
• Los pasos descritos en esta ficha técnica
para la aplicación del endurecedor en polvo
coloreado MasterTop® 100, han sido probados,
obteniendo resultados efectivos. Sin embargo, losresultados ideales de éste o cualquier productode construcción, dependen en alto grado de laexperiencia del contratista, las condiciones del267

A L T OD E S E M P E Ñ O

ambiente, equipo adecuado, procedimientos detrabajo y aplicación, curado adecuado y otros
factores.
• El control del tiempo es esencial para la aplicación
exitosa de este producto. Siga los procedimientos
en los tiempos recomendados.
• Siempre que sea posible, vacíe los pisos deconcreto bajo techo. Las condiciones de la obra
que influyen en el secado de la superficie y tiempode fraguado del concreto, también afectan lostiempos para la aplicación del endurecedor
superficial, el procedimiento de acabado, y lareflectividad de la losa.
• No aplique endurecedor superficial en polvo
sobre losas que no estén bajo techo.
• Los pisos coloreados con este producto requieren
cuidado especial durante su construcción.
Deben protegerse de manchado o daños hasta
que la estructura entre en servicio. Muchos
factores incluyendo las condiciones de la obra
y los métodos de aplicación pueden afectar eltono final y la apariencia del piso de concreto.
• Se debe proporcionar ventilación adecuada. Unárea sin ventilación, expuesta a los gases y fluidosde los equipos, puede causar carbonataciónde la superficie de los pisos. Esto da como
resultado una superficie débil y potencialmente
polvorienta.
• Consulte las secciones relacionadas con
acabados para pisos monolíticos coloreados conendurecedor superficial en polvo del documento
ACI 302 “Construcción de losas y pisos deconcreto”. BASF recomienda siempre que se
aplique y flote 1/2 ó 2/3 del total del endurecedor
en la primera pasada. Aplique el resto de lacantidad en las subsiguientes pasadas.
• No aplique el endurecedor en polvo sobre aguade la lechada o sobre un concreto que esté
exudando excesivamente.
• No aplique sobre concreto que contenga clorurode calcio o concreto que contenga agregados
que hayan sido saturados con agua salina.
• Use llanas manuales de madera o con
composición de fibras para las aplicaciones delMasterTop® 100 en colores claros o reflectantes
de luz.
• Si aparecen ampollas durante la operaciónde brillado, aplane las zapatas de flotado
inmediatamente. Alce las zapatas solamente
cuando ya no se formen más ampollas.
• No use MasterTop® 100 donde las condiciones
de operación y servicio requieran desempeño
más resistente. Allí se puede requerir el uso de un
endurecedor superficial con agregados metálicos.
Revise las Fichas Técnicas de los productos para

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A L T O• aplicaciones con endurecedor en polvo con
agregados metálicos.
• No utilice MasterTop® 100 en áreas que
requieran superficie antichispas. En tales casos
consulte la ficha técnica de MasterPlate®.
• No aplique en áreas donde la superficie del piso
esté expuesta a ácidos, sales u otros materiales
que puedan atacar rápida y seriamente el cemento
hidráulico.
• No aplique en áreas sujetas a ciclos decongelamiento/descongelamiento.
• No aplique sobre concreto que contenga adición
de cloruro de calcio.
• No instale sobre concreto que contenga más
de 3% de contenido de aire, según las normas
ASTM C 138 “Método de Ensayo Normalizado
de Densidad (Peso Unitario), Rendimiento yContenido de Aire (Gravimétrico) del Concreto”,
ASTM C 173 “Método de Ensayo Normalizado deContenido de Aire de Concreto Recién Mezclado
por el Método Volumétrico”, o ASTM C 231“Método de Ensayo Normalizado de Contenido
de Aire del Concreto Recién Mezclado Medianteel Método por Presión”, excepto cuando sea
aprobado por el servicio técnico de BASF.

D E S E M P E Ñ O

Use guantes de protección y ropa adecuada. No
respire el polvo. Si la ventilación fuera insuficiente,
use una máscara respiratoria adecuada. Lave laropa antes de usarla nuevamente.

Primeros Auxilios
Lave las áreas expuestas con agua y jabón. Si hubiera
contacto con los ojos, enjuague abundantemente
con agua. Si el respirar le resultará difícil, retírese alaire libre.

Desecho del embalaje
No está listado como desecho peligroso. Sin
embargo, siga las regulaciones locales de cuidados
ambientales.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

La aplicación adecuada del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único hacer
recomendaciones técnicas y no supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento
Este producto puede conservarse sin deterioro
alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco y seco, hasta por
12 meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
Este
producto
es
compatible
con®
®
MasterSeal CR 190, MasterSeal CR 125,
NP1, MasterSeal ® 920 y MasterKure ® 135.

Precauciones de seguridad
Riesgos
Es irritante a los ojos y a la piel. Puede causar
quemaduras e irritación a los pulmones. Con
exposición prolongada y constante, puede causar
enfermedades pulmonares.

Precauciones
Mantenga fuera del alcance de los niños. Evitecontacto con los ojos. Use lentes protectores. Eviteel contacto prolongado y repetido con la piel.
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MasterTop® 100 C
Endurecedor superficial para afinado de pisos

Descripción
Mastertop® 100C es un endurecedor superficialde pisos industriales, en polvo, que se incorpora
a la superficie de concreto en estado fresco. Es
un producto a base de cemento, cuarzo de granpureza, agregados minerales, aditivo plastificante y
otros aditivos, que, al aplicarse en la superficie recién
nivelada y flotada, colorea y mejora la resistencia ala abrasión, impacto y cargas altas.

Campo de aplicación• Incrementar la resistencia al desgaste, impacto
y abrasión de pisos de concreto industriales,
institucionales y comerciales.
• Incrementar la resistencia al desgaste, impacto
y abrasión de los pisos de concreto sometidosa tráfico peatonal, de carga y almacenamientoque puedan deteriorarlo tales como centros
comerciales, andenes, rampas, parqueaderos y
pavimentos.
• Áreas donde se requiera un piso con facilidad delimpieza y alta durabilidad tales como hospitales,cocinas, comedores, baños, salones y zonas
comunes.
• Áreas donde se requiera un piso de concreto
atractivo y coloreado, con el fin de mejorar la
apariencia del área de trabajo.
• Parqueaderos.

Características y beneficios• Disponible en diferentes colores estándar.
• Excelente resistencia a la abrasión, desgaste,
impacto y tráfico intenso.
• No contiene elementos metálicos, por lo tanto, nose corroe ni es conductor eléctrico.
• Duplica la resistencia a la abrasión de pisos deconcreto convencionales.
• Permite obtener un acabado liso con diferentes
colores.
• Produce una superficie fácil de limpiar y resistentea la penetración de líquidos.
• Diseñado para reducir el desgaste superficial yla formación superficial de polvo, reduciendo loscostos constantes de mantenimiento y reparación.
• Aumenta la vida de servicio de los pisos.

269• El color integral elimina el costo de pintar el piso
periódicamente.
• Producto listo para usar. No es necesario mezclar
ni agregar otros componentes por lo que su
aplicación es más eficiente.

Presentación
Mastertop® 100C se suministra en en sacos de
25 kg.

Datos técnicos*
Forma

GranularDensidad aprox. a 20 °C

1,75 g/cm3

Color

Gris neutro/oscuro,
blanco, beige, bronce,
ciprés, ladrillo, madera,
marrón, naranja,
negro, ocre, terracota,tabaco, trigo, siena.

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación• Para pisos con tráfico liviano use una dosificación
entre 2 kg/m² y 3 kg/m².
• Para pisos con tráfico mediano use una
dosificación entre 3 kg/m² y 4 kg/m².
• Para pisos con tráfico pesado use una
dosificación entre 4 kg/m² y 6 kg/m².
• Para pisos con color debe dosificarse
entre 5 kg/m² y 7 kg/m².
BASF no recomienda usar dosificaciones fuera del rango
establecido sin antes realizar pruebas de campo. Consultea su representante local de Master Builders Solutions para
determinar el rango de dosificación óptimo.

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Procedimiento de aplicación
Aplicación
Mastertop® 100C es espolvoreado directamente
sobre la superficie de concreto antes de su
fraguado, incrustando el material con llana demadera. El acabado o afinado debe realizarse con
llana metálica o herramientas mecánicas.
1. Tan pronto como el agua de exudación hadesaparecido de la superficie y en ella se puede
dejar una huella sin permitir hundimiento,
distribuya el 50% del endurecedor en cadametro cuadrado, de manera uniforme,
permitiendo que absorba la humedad dela mezcla hasta que quede uniformemente
mojado. Luego se incorpora el endurecedor
con llana, golpeando repetidamente lasuperficie hasta la aparición de una masilla.
2. Inmediatamente después se espolvorea el
50% restante del endurecedor y se incorpora
como se mencionó anteriormente.
3. Una vez que la segunda aplicación deendurecedor haya absorbido suficiente
humedad (la superficie se oscurecerá untanto), flote la superficie con una allanadoramecánica equipada con zapatas regulables
de madera. Flote los bordes a mano con llanade madera. El uso de llanas de aluminio puedecausar decoloración.
4. Se recomienda que el usuario contacte a
su representante BASF con el objeto decoordinar una reunión preparatoria antes decomenzar el trabajo.
NOTA: Se recomienda espolvorear con una distribuidora
de endurecedor en polvo automática como el método más
eficiente, económico y preciso para la aplicación. Cuando elespolvoreo del endurecedor sea realizado a mano o utilizando
una pala, aplique cada pasada de forma perpendicular a laanterior para asegurar un cubrimiento completo.

Allanado
1. Deje la superficie recién vaciada sin trabajar
hasta que haya perdido su brillo y pueda
soportar el peso del aplicador y de una
allanadora mecánica. En este momento hagael primer allanado de la superficie. Según sea
apropiado haga de 2 a 3 pasadas con allanadoramecánica.
2. En la primera pasada, mantenga las zapatas lo
más planas posibles, de manera que no perfore
la superficie.
3. En la medida que la superficie vaya
endureciendo, alce las zapatas para obtener elacabado deseado. Remueva todas las marcas yhuecos en la última operación de pulido elevando
levemente las zapatas. No pula en exceso ya
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que puede producir brillo a la superficie de los
pisos que usen endurecedor con color.
4. Solo utilice la humedad de la losa para
incorporar el endurecedor superficial. Bajo
ninguna circunstancia deberá aplicar agua.
Bajo condiciones de secado rápido o severo,
se podrá rociar un reductor de evaporación uotro material aprobado por el fabricante delendurecedor superficial.
5. Si hubiera formación de ampollas durante
el proceso de pulido, aplane las zapatas
inmediatamente. Re trabaje para “abrir” el piso
y las áreas dañadas a mano con llana. Alce laszapatas de la allanadora mecánica solamente
cuando no haya más ampollas.
Curado1. Cuando acabe el allanado final, y cuando
la superficie esté sin rugosidad, aplique
una membrana de curado aprobada por el
fabricante de endurecedor superficial.
2. Después de que el compuesto de curado
seque, proteja la superficie cubriéndola con
papel resistente.
3. Mantenga los pisos cubiertos y libres de tráfico
y carga durante mínimo 10 días después delacabado.
4. Durante el proceso de curado, mantenga latemperatura ambiente a mínimo 10 °C.
5. No cure con agua o rociado, ni polietileno.
Juntas
1. Después de mínimo 90 días, instale un relleno
de juntas semirrígido epóxico (material y color
aprobado), en juntas de control no dinámicas
y juntas de construcción cortadas con sierra.
Aplique el relleno de junta siguiendo las
instrucciones del fabricante.
2. Si se van a rellenar las juntas antes de 90 días delvaciado de la losa, consulte al fabricante paraobtener las recomendaciones y precauciones
para dicho caso.
Limpieza
1. Limpie las herramientas y equipo con
agua para quitar residuos del endurecedor
superficial fresco. Remueva el material
endurecido mecánicamente.
2. Limpie y retire todo el material de desechode la construcción que resulte del trabajo.
3. Retiretodos
losrecubrimientos
yprotecciones provisorias de las áreas
adyacentes a la obra.

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MasterTop® 1146
Revestimiento epóxico 100% sólidos. No tóxico para tanques o paredes.

Descripción
MasterTop® 1146 es un producto de dos
componentes de base epóxica y endurecedores
especiales. Está formulado para alcanzar losmás altos grados de protección contra la acciónde agentes químicos agresivos. No contiene
solventes volátiles ni componentes tóxicos, ysu consistencia permite la aplicación en altos
espesores por mano.

Campo de aplicación• Cuartos fríos en la industria alimenticia en general.
• Vasijas binarias, lagares y piletones para el trabajode las frutas.
• Tanques de almacenamiento de agua potable y
piletas de tratamiento en plantas potabilizadoras.
• Tanques para el almacenamiento de productos
químicos.

Características y beneficios• Excelente adherencia sobre superficies deconcreto, mortero, fibrocemento y hierro.
• Es impermeable a los líquidos e inerte al ataque
por soluciones salinas, ácidas y alcalinas, líquidos
alcohólicos, grasas, aceites, lácteos, melazas yjugos frutales.
• Excelente resistencia química. Para información
adicional consulte a su representante técnico deMaster Builders Solutions.
• No afecta la calidad de los productos en contacto,
ni modifica el sabor de los alimentos contenidos.
• Es resistente a la abrasión por sólidos ensuspensión.
• Prolonga la vida útil de las estructuras agredidas
por agentes químicos.
• Disminuye los costos de mantenimiento de las
estructuras agredidas por agentes químicos.

Datos técnicos*
Comp. A
Forma

Pasta blanda
tixotrópica decolor blanco

Densidad

Comp. B
Líquido viscoso
color transparente
mezcla de aductosde aminas

1,7 - 1,9 gr/cm3

1,125 – 1,135 gr/cm3

Densidad

1,62 kg/L

Tiempo de secado
al tacto

4 - 6 horasComp A + Comp B

Cumple con los criterios normativos establecidos
en la Tabla D1 del anexo D de la NSF/ANSI 61 2002
numerales 4 y 5 (Componente de un sistemapara estar en contacto con agua potable) y losvalores de referencia de la resolución 2115 de2007 (Ministerio de Protección social - Ministeriode ambiente, vivienda y desarrollo territorial).
*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación
Sobre superficies de rugosidad normal:
0,400 kg/m2 para 200 micrones de espesor por
capa.

Procedimiento de aplicación
Preparación de la superficie
Superficie Metálica
Desengrasar con solventes, dar rugosidad a lasuperficie lijando. Prepare la superficie utilizando
un abrasivo angular. Se requiere preparación ametal blanco con perfil de anclaje de 3 mils PSCSP- 5 NACE 1.

Superficie de concreto
La superficie debe estar limpia, libre de polvo, firme,
seca, sin óxido ni grasa o aceite. Retire todas las271

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capas sueltas o poco adheridas por escarificado
o sand blasting, proceso que además ayuda a darla rugosidad apropiada para la buena adherenciadel recubrimiento. El concreto deberá estar curado
completamente, no debe tener compuestos decurado o desmoldantes. En las superficies deconcreto se deben reparar agujeros, fisuras,
hormigueros o imperfecciones de encofrado que
no resultarían adecuadamente cubiertos por elrevestimiento.

Mezclado
Mezclar el contenido del componente B en el envasedel componente A. No agregar ningún diluyente.
Mezclar perfectamente utilizando un mezclador omolinete acoplado a un taladro de bajas evoluciones.
No se aconseja realizar mezclado a mano, salvo
cuando se trabaja con pequeñas cantidades yponiendo especial cuidado. El tiempo de mezclado
es de aproximadamente 5 minutos.
No variar las cantidades predosificadas en lasque se entrega el producto, pues se afectará el
endurecimiento y curado.
A temperaturas inferiores a 15 °C puede serconveniente calentar los componentes al bañode María o bien almacenándolos en un ambiente
acondicionado.

Colocación
Extender sobre la superficie con brocha de cerda
corta y dura. Se deben hacer mínimo 2 pasadas
para garantizar un cubrimiento adecuado de losporos. La segunda pasada debe hacerse cuando
la primera capa aún esté pegajosa (no menos de 4
horas).
La vida útil de la mezcla es 3 horas, a 20 ºC. No
repinte sobre capas endurecidas. No se aconseja
trabajar con cantidades mayores a 5 kg por
aplicación. No aplique a temperaturas inferiores a
10 ºC.
La película habrá endurecido a las 24 horas, sila temperatura ha sido de mínimo 20 ºC. Podrá
ponerse en servicio bajo agua o agentes químicos
a los 7 días.
En climas o épocas frías, los tiempos de espera
deben prolongarse.

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y 15% del volumen del producto se puede diluir en
Thinner extrafino, limpiador epóxico o disolventes
para sistemas epóxicos.

Limpieza
Limpie con epóxico las herramientas al finalizar la
colocación.

Recomendaciones• El contacto de las resinas epoxi y losendurecedores con la piel y mucosas puede
ocasionar reacciones alérgicas en personas
predispuestas. Utilice guantes y proteja sus ojos
con gafas. Realice la limpieza personal con agua
y jabón, no con solventes. Emplee una cremaprotectora.
• MasterTop® 1146 tiene la aprobación del I.N.V.
para uso en vasijas que almacenan bebidas deconsumo humano como vino.
• Cuando los sistemas epóxicos se encuentran a laintemperie pueden sufrir de entizamiento, el cualno afecta sus propiedades químicas ni mecánicas.
• Cuando MasterTop® 1146 está en contacto
con algunas sustancias químicas agresivas
puede cambiar de color, sin que esto afecte sus
propiedades químicas.
• También es susceptible de mancharse cuando se
aplica a temperaturas bajas (8-15 °C) o se pone encontacto con agua, antes de 7 días.
• Entre lote y lote se pueden presentar ligeras
diferencias de color. Solicite la cantidad total deMasterTop® 1146 que vaya a requerir en su
aplicación. Para la última capa verifique que todo
el producto sea del mismo lote para garantizar
homogeneidad en el color.
La adecuada aplicación del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único hacer
recomendaciones técnicas y no supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

MasterTop® 1146 es un producto de dos
componentes de base epóxica y endurecedores
especiales. No contiene solventes volátiles, es decir
es 100% sólido desde su formulación. Por esta
razón no se habla de diluciones. Sin embargo, dada
su consistencia, cuando se aplica en 2 capas con
brocha, rodillo, pistola o equipo airless, entre el 10272

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Almacenamiento
Este producto puede conservarse sin deterioro
alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco y seco, hasta
por 12 meses, a partir de la fecha de fabricación.
No es inflamable, pero arde en contacto con llama.

Productos complementarios

Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

Precauciones de seguridad

Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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A L T OD E S E M P E Ñ O

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A L T OD E S E M P E Ñ O

MasterTop® 200 (Pisos Cementicios)
Endurecedor metálico de superficie para pisos industriales.
• El agregado de hierro produce un piso

Descripción
MasterTop 200, es un endurecedor en polvo
de mayor prestigio, para blindaje de hierro depisos industriales que requieren gran protección
a impactos y resistencia a la abrasión. Utilizaagregados especialmente tratados, gradados
y dimensionados, que cuando son distribuidos
proporcionalmente y acabados sobre concreto
fresco y nivelado, mejoran el uso y la resistencia
al impacto de pisos industriales.
®

El endurecedor de superficie MasterTop® 200
está disponible en color blanco, así como en
formulación especial para alta reflectividad yahorro de energía.

Campo de aplicación• Plantas industriales.
• Hangares de aeroplanos (formulación de alta

reflectividad).
• Plantas de ensamblaje de piezas electrónicas(formulación de alta reflectividad).
• Almacenes donde sea usado frecuentemente
equipo que contenga ruedas pesadas deacero.
• Áreas de carga y descarga.

Características y beneficios• Resistencia a la abrasión 4 veces mayor que laobtenida con endurecedores y coronamientos
de agregados minerales, y 8 veces mayor quela del concreto normal.
• Resistencia al impacto 2 veces mayor a la delconcreto normal.
• Rango de dosificación hasta 15 kg/m².
• Densidad 7 veces mayor que la del concreto
normal, lo que aumenta la resistencia ala penetración de aceites, grasas, fluidos
hidráulicos y otras muchas sustancias
químicas industriales.
• Mayor densidad de la superficie, que permite
un mantenimiento hasta 35% más fácil ymenos costoso, ya que se reduce la absorciónde agua y agentes limpiadores.
274

virtualmente libre de polvo, el cual puede
tener un acabado liso o antiderrapantesegún se requiera.
• El 100% de los agregados de hierro secontrolan estrictamente para producir
características de acabado consistentes yuniformes de lote a lote.
• Se obtiene un piso que minimiza el desgastede las ruedas por la fricción de equipos para el
manejo de materiales.

Presentación
MasterTop® 200 se suministra en sacos de 40
kg resistentes a la humedad. Está listo para usar
y no es necesaria mayor medición o mezclado
en la obra. Así, el transporte de material y lautilización de mano de obra son más eficientes.

Datos técnicos*
Forma

Polvo premezclado listo para su uso

pH

>12

Color

Neutro. Bajo pedido: verde, rojo, grisclaro.

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

ConsumoEl rango de dosificación normal de MasterTop®
200 es de 5 a 15 kg/m². Se recomienda consultar
a su representante Master Builders Solutions
para determinar la dosificación adecuada asus necesidades.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

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Procedimiento de aplicación
Preparación de superficie
1. Coloque el concreto base, por bombeo,

vaciado u otra modalidad, asegurándosede que el asentamiento no exceda
127 mm para losas a nivel. Consulte a
su representante BASF para obtener
información sobre aplicación en losas
suspendidas. Enseguida de que el
concreto haya sido clocado, enrase yluego pase la aplanadora mecánica, conzapatas de madera.
2. La pérdida temprana de humedad y elfraguado rápido alrededor del perímetro
son normales. Controle la losa con cuidado
para asegurar que el flotado sea hecho en
el momento adecuado.
Aplicación
1. No aplique el endurecedor de superficie sobre
la lechada. Si hubiera exudación excesiva,
remueva el agua usando un jalador u otro
procedimiento aprobado.
2. Si se van a aplicar más de 4,9 kg/m2 deendurecedor de superficie, aplique el materialen 2 o más pasadas. Aplique 1/2 ó 2/3 de lacantidad total para obtener una distribución
uniforme de endurecedor en la superficie, yaplique el resto en aplicaciones subsecuentes.
No aplique más de 4,9 kg/m2 en una pasada. Se
recomienda espolvorear con una distribuidora
de endurecedor en polvo automática, como elmétodo más eficiente, económico y preciso
para la aplicación.
3. Después de que el endurecedor de la primera
aplicación absorba la humedad de la losa,flote la superficie con allanadora mecánica
con zapatas de flotado, o con flota de madera,
realizando el pulido en sentido perpendicular
al enrasado. Se recomienda usar aplanadoramecánica con discos de madera porque esta
tiende a abrir los poros de la losa, y así evitar
atrapar agua bajo la capa del endurecedor
en polvo. Para mantener la planicidad, evite
sacudir la manivela del flotado.
4. Cuando la losa pueda soportar el peso delaplicador sin dejar depresiones mayores a3 a 6 mm, flote la superficie con flotadoramecánica manual con discos intercambiables.

275

A L T OD E S E M P E Ñ O

Rectifique los bordes a mano con llana demadera. Perfile o pula nuevamente la superficie
en ambas direcciones para lograr la planicidad
deseada.
5. Aplique el resto del producto enseguida.
Nuevamente enrase la superficie con llana
mecánica. Si es necesario, perfile y pulanuevamente.
NOTA: No use allanadora mecánica para incorporar elendurecedor en polvo al concreto. Sin embargo, puede serusada para el enrasado final, para lograr pisos más planos.
Enrase los bordes a mano con llana de madera o llana dentada.
El uso de llanas de aluminio puede causar decoloración.

Allanado
1. Según sea apropiado, haga 2 ó 3 allanados
mecánicos. Deje la superficie recién preparada
sin trabajar hasta que haya perdido su brillo ypueda soportar el peso del aplicador y de laallanadora mecánica. En este instante, haga elprimer allanado de la superficie.
2. En la primera pasada, mantenga las zapatas lo
más planas posibles, sin perforar la superficie.
3. En la medida en que la superficie vaya
endureciendo, alce las zapatas para obtenerel acabado deseado de la superficie. Remueva
todas las marcas y huecos en la última
operación de pulido.
NOTA: Toda la humedad utilizada para incorporar elendurecedor superficial deberá venir de la losa. Bajo
ninguna circunstancia deberá aplicarse agua para ayudar a laincorporación del endurecedor superficial. Bajo condiciones
de secado rápido o severo, se podrá aplicar el reductor deevaporación MasterKure® ER 50, con aspersor, de acuerdo conlas instrucciones de aplicación del endurecedor superficial en
polvo. El mal uso de estos materiales puede afectar el color ydesempeño del endurecedor superficial en polvo.

Curado1. Cuando termine el allanado final, y cuando
la superficie esté sin rugosidad, aplique una
membrana de curado de la familia MasterKure®.
2. Después que el compuesto de curado seque,proteja la superficie cubriéndola con papel
resistente.
3. Mantenga los pisos cubiertos y libres de tráfico
y carga durante mínimo de 10 días después delacabado.
4. Durante el proceso de curado, mantenga latemperatura ambiente a mínimo 10 °C.
5. No cure con agua o rociado, ni polietileno.
6. Para cumplir con los requerimientos COV en
pisos coloreados, consulte a su representante
local de Master Builders Solutions.

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JuntasOPCIÓN 1: JUNTA DE RELLENO SEMI RÍGIDA
EPÓXICA
Después de mínimo 90 días*, instale un relleno
de juntas semi rígido epóxico (consulte a su
representante local para recomendaciones),en juntas de control no dinámicas y juntas deconstrucción cortadas con sierra. Aplique el relleno
de junta siguiendo las instrucciones del fabricante.
*Por favor consulte la norma ACI 302 “Construcciónde losas y pisos de concreto”, capítulo 9.10.
Posponga la aplicación del relleno de la junta lo
más que pueda, para dar tiempo a que la losacure totalmente. El curado adecuado reducirá laseparación entre la losa y la junta de relleno.
OPCIÓN 2: JUNTAS CON BLINDAJE DE ACERO
1. Remueva el concreto de las juntas, cuando
todavía esté fresco. Remueva el concreto dela línea de la junta a 13 mm de profundidad y
rejunte al nivel de la superficie, dejando una
cuña de 102 mm de ancho.
2. Mezcle MasterTop® 200
con aguasuficiente para formar un mortero casiseco. Flote la superficie a mano donde hayaretirado el concreto, y aplique suficiente
MasterTop® 200
para asegurar su
adhesión integral al concreto.
3. Inmediatamente
después
apliqueelMasterTop® 200 en la junta preparada.
Enrase el área nuevamente para obtener unnivel uniforme. Use 6,5 kg por metro lineal,lo que equivale a 3,2 kg por metro para cadalado de la junta.

Recomendaciones• Los pisos coloreados con este producto
requieren cuidado especial durante su
construcción. Deben protegerse de manchado odaños hasta que la estructura entre en servicio.
Muchos factores incluyendo las condiciones de laobra y los métodos de aplicación pueden afectar
el tono final y la apariencia del piso de concreto.
• Consulte las secciones adecuadas deldocumento ACI 302 “Construcción de losas ypisos de concreto” para acabados uniformes conendurecedores en polvo coloridos.
• Almacene los productos en un lugar seco. No use
el material si el embalaje está dañado.
• No aplique sobre concreto que contenga clorurode calcio, o concreto que contenga agregados
276

D E S E M P E Ñ O

contaminados con sal o agua salada.
• No instale sobre concreto que contenga más
de 3% de contenido de aire, según las normas
ASTM C 138 “Método de Ensayo Normalizado
de Densidad (Peso Unitario), Rendimiento yContenido de Aire (Gravimétrico) del Concreto”,
ASTM C 173 “Método de Ensayo Normalizado deContenido de Aire de Concreto Recién Mezclado
por el Método Volumétrico”, o ASTM C 231“Método de Ensayo Normalizado de Contenido
de Aire del Concreto Recién Mezclado Medianteel Método por Presión”, excepto cuando sea
aprobado por el servicio técnico de BASF.
• Si aparecen ampollas durante la operaciónde acabado, aplane las zapatas de flotado
inmediatamente. Allane nuevamente para “abrir”
la losa y retrabaje las áreas afectadas a mano conla llana.
• Se recomienda el uso de llanas manuales demadera o compuestas de fibras para la aplicacióndel MasterTop® 200 .
• Para limpiar los pisos que contengan este
producto use solamente soluciones con pH alto.
• No utilice MasterTop® 200 en superficies
que estarán regularmente expuestas a agua
estancada.
• No es recomendado para aplicaciones enestaciones de bomberos.
• Antes de comenzar la obra solicite una reunión
con su representante local de Master Builders
Solutions para discutir los aspectos específicos dela aplicación del endurecedor en polvo, incluyendo
el diseño de la mezcla de concreto. Factorescomo el tipo de cemento, tamaño y granulometríadel agregado, aditivos y otros, pueden afectar
el tiempo de fraguado y la incorporación delendurecedor en polvo en la losa.
• Antes de iniciar la aplicación se recomienda
realizar una muestra de campo de 3 x 3 m, usando
los mismos productos y métodos aprobados porel equipo de obra.
• Los pasos descritos en esta ficha técnica
para la aplicación del endurecedor en polvo
coloreado MasterTop® 200 , han sido probados,
obteniendo resultados efectivos. Sin embargo, losresultados ideales de éste o cualquier productode construcción, dependen en alto grado de laexperiencia del contratista, las condiciones delambiente, equipo adecuado, procedimientos detrabajo y aplicación, curado adecuado y otros
factores.
• Proteja este producto de la intemperie durante
la aplicación. Si es posible, vacíe los pisos deconcreto bajo techo. Las condiciones de la obra
que influyen en el secado de la superficie y el

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

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tiempo de fraguado del concreto también afectan
el tiempo de aplicación del endurecedor, losprocedimientos de acabado, y la reflectividad dela losa.
• Se debe proporcionar ventilación adecuada. Unárea sin ventilación, expuesta a los gases y fluidosde los equipos, puede causar carbonatación dela superficie de los pisos. Esto da como resultado
una superficie débil y potencialmente polvorienta.
• El control del tiempo es esencial para la aplicación
exitosa de este producto. Siga los procedimientos
en los tiempos recomendados.
• Para asegurar la consistencia y el rendimiento
apropiado a través de toda la aplicación, coloque
los sacos del material alrededor del perímetro dela losa.
• Para el concreto utilice solamente aditivos
aprobados por Master Builders Solutions.
• No utilice agua, lonas ni láminas de polietileno
para el curado. Use solamente compuestos decurado aprobados por Master Builders Solutions.
La aplicación adecuada del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único hacer
recomendaciones técnicas y no supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento
Este producto puede conservarse sin deterioro
alguno, en su envase original, cerrado correctamente,
en un lugar fresco y seco, hasta por 18 meses, apartir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
Este

producto

es

compatible

con

MasterSeal ® CR 190, MasterSeal ®
CR 125, NP1, MasterSeal ® 920 y
MasterKure ® 135.

Precauciones de seguridad
Riesgos
Es irritante a los ojos y a la piel. Puede causar
quemaduras e irritación a los pulmones. Con
exposición prolongada y constante, puede causar
enfermedades pulmonares.

Precauciones
Mantenga fuera del alcance de los niños. Evitecontacto con los ojos. Use lentes protectores. Eviteel contacto prolongado y repetido con la piel. Use

277

A L T OD E S E M P E Ñ O

guantes de protección y ropa adecuada. No respireel polvo. Si la ventilación fuera insuficiente, use una
máscara respiratoria adecuada. Lave la ropa antes
de usarla nuevamente.

Primeros Auxilios
Lave las áreas expuestas con agua y jabón. Si hubiera
contacto con los ojos, enjuague abundantemente
con agua. Si respirar le resulta difícil, retírese al aire
libre.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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A L T OD E S E M P E Ñ O

MasterTop® 300 (Pisos Cementicios)
Antes: MASTERTOP® 230

Endurecedor metálico de superficie para pisos industriales.

Descripción
MasterTop® 300 es un topping para pisos
industriales que proporciona un amplio tiempo deaplicación y alta protección contra la abrasión yel impacto. Ya sea que se aplique sobre concreto
recién colocado o existente, este topping da una
vida útil de servicio significativamente mayor
que los toppings de concreto normal de alta
resistencia o con agregado natural. El producto
tiene módulo de elasticidad menor que lostoppings de concreto de resistencia equivalente,
por lo cual es menos quebradizo y más resistentea las cargas dinámicas.

Nota: no adicione cemento, agregado o aditivos. Almacene en
un lugar seco y no use el producto si el saco está dañado.
Master Builders Solutions no garantiza el desempeño deeste producto a menos de que se cumplan fielmente las
instrucciones de este documento y todos aquellos relacionados
con el producto.

Presentación

Campo de aplicación• Áreas clave sujetas a tráfico pesado, impacto,
abrasión y continuo desgaste, como muelles decarga, naves, instalaciones para transferencia dedesechos, y áreas de reparación para camiones
o tractores.
• Áreas donde las agencias reguladoras deseguridad han considerado ciertas superficies depisos riesgosas debido a un desgaste excesivo.
• Placas de acero pandeadas en forma peligrosa,etc.
• Losas para hangares.

Características y beneficios• Consistencia que permite enrasar la superficie yaplicar con un asentamiento grande (127 a 178 mm)• Fácil de aplicar: consistencia constante que
permite amplio tiempo para trabajarse durante lainstalación, aplanado y acabado de la superficie.
• Alta resistencia a la compresión.
• Alta resistencia a la abrasión: hasta 8 veces
más resistencia al desgaste que el concreto
convencional.
• Mayor rigidez: la capacidad para absorber energía
es significativamente mayor que los toppings deconcreto convencionales, de concretos con fibra
integral y con agregado natural.
• Resistencia al impacto adicional: las pruebas
muestran resistencia al impacto, de 3 a 4 veces
mayor que el concreto convencional y que losconcretos con adición integral de fibras.
• Alta densidad resistente a aceites, grasa y amuchos químicos industriales.
278• Menores tiempos muertos: los pisos pueden
ponerse en servicio más rápidamente.
• Bajo costo de mantenimiento: se reduce el polvo
y la absorción, haciendo que los pisos sean más
fáciles de limpiar.
• Protege contra el deterioro de juntas: minimiza eldaño a los bienes de producción e incrementa lavida útil del equipo para el manejo de materiales.

MasterTop® 300 se encuentra disponible ensacos de 40 kg resistentes a la humedad.

Datos técnicos*
Prueba con cubos de 51 mm, curados a 21 ºC
usando 2,4 L de agua por saco de 25 kg delproducto.
Resistencia acompresión típica
(ASTM C109) “Método
de Prueba Estándar
para la Resistencia aCompresión de Morterosde Cemento Hidráulico(Utilzando Muestras
Cúbicas de 50 mm)”MPa

24 horas

34,8

7 días60,728 días

83,1Para la prueba del MasterTop® 300 vs. concreto,
con resistencia a la compresión de 27,6 MPa, seutilizaron cilindros de 15 cm de alto y 7,6 cm dediámetro, curados a 21 ºC.
Estos datos se incluyen como referencia
para demostrar la mejora en las propiedadesdeingenieríadelMasterTop® 300
comparativamente con un piso de concreto
convencional. Vea las curvas respectivas deEsfuerzo vs Deformación.

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A L T O

Procedimiento de aplicación

Peso unitario
3.556 kg/m2
MasterTop 300®

Concreto convencional

Preparación de superficie

2.323 kg/m2

MÉTODO 1

Módulo de elasticidad
0,027 MPa
MasterTop® 300
Concreto convencional

0,031 MPa

Deformación
4,450 in/in x 10-6
MasterTop 300®

Concreto convencional

1,620 in/in x 10-6

Tenacidad
MasterTop 300®

Concreto convencional

D E S E M P E Ñ O

0,21 MPa
0,03 MPa

Estos datos están basados en pruebas controladasde laboratorio con muestras curadas al aire.
Se pueden esperar variaciones razonables con
respecto a estos resultados debido a las condiciones
atmosféricas y de la obra. Deben controlarse las
pruebas de laboratorio y de campo con base en laconsistencia deseada durante la instalación, más
que en el contenido estricto de agua. Mezcle unsaco entero de MasterTop® 300 cuando prepare
cubos para las pruebas de resistencia.

Concreto con
MasterTop® 300

Concretoconvencional*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

• Para lograr una adherencia adecuada de
MasterTop® 300, la superficie de concreto
deberá tener una amplitud de perfil de 6 mm.
Deberán eliminarse todas las áreas contaminadas
o con lechada de cemento, con el fin de lograr
un perfil áspero, exponiendo el agregado. Esto se
logra pasando varias veces una granalladora con
descarga pesada. Si usa martellina o escarificador,
continúe aplicando material abrasivo a chorro. La
superficie deberá estar completamente limpia,
libre de aceites, grasa, suciedad y polvo.
• Deberádeterminarlaresistencia
aldesprendimiento por tensión de la superficie
de concreto según las recomendaciones deMaster Builders Solutions. La resistencia mínima
a desprendimiento por tensión no debe ser menor
de 1,3 MPa, mostrando una fractura de agregado
grueso sustancial. La prueba deberá realizarse
en varias secciones de la losa donde se haespecificado la colocación de MasterTop® 300.
• El sustrato base de la losa debe cumplir con
la Sección 4.2 del documento ACI 503 “Usode compuestos epóxicos con Concreto”. Esta
sección es específica para las condiciones de lasuperficie, accesibilidad y temperatura durante laaplicación del agente epóxico adherente.
• El tratamiento de todos los bordes de juntas y delperímetro del vaciado, puede realizarse en una delas dos formas siguientes. El método expuesto enel diagrama 2 proporcionará mayor protección
para los bordes de la junta.
Diagrama 1. Los sujetadores deberán alternarsedel borde unos 101 a 152 mm, y 305 a 457 mm
en el centro.

ConsumoUn saco de 40 kg de MasterTop® 300 mezclado
con 3,8 L de agua potable, permite obtener
aproximadamente 0,0126 m3 de topping. Esta
cantidad cubrirá aproximadamente 0,49 m2 con
25 mm de espesor de la aplicación, con una
consistencia adecuada para enrasar la superficie(152 mm de asentamiento).

279

Nota. Los anclajes deben someterse a pruebas para garantizarque estén firmemente empotrados.

Diagrama. 2. Retire mecánicamente el concretodel sustrato a unos 25 mm más allá del espesor
especificado para el topping. Achaflane sobre
un ancho de 102 mm. El sustrato deberá tenertextura rugosa.

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D E

A L T O• Antes de aplicar MasterTop® 300, haga una
prueba en el concreto de acuerdo con la norma
ASTM D 4263 “Método de Prueba Estándar para elÍndice de Humedad en el Concreto por el Método
de Hoja de Plástico”. La humedad excesiva debe
ser secada para lograr la resistencia de adhesión
adecuada. Internamente, la humedad del concreto
puede causar presión de vapor sobre el procesode curado, delaminando el topping.
• Rellene todas las grietas preexistentes en el
concreto con un material de reparación epóxico
adecuado. Consulte a su representante local deMaster Builders Solutions para que le proporcione
recomendaciones.
• Utilice un adhesivo epóxico líquido para unir eltopping al concreto existente. Mezcle de acuerdo
con las instrucciones de la Hoja Técnica delproducto y aplique el adhesivo con el cepillo
o rodillo en la superficie de concreto. Coloqueel topping cuando el adhesivo epóxico estépegajoso. Si el adhesivo epóxico ya ha secado,
aplique más adhesivo con el cepillo sobre lasuperficie endurecida. No intente reacondicionar
con solventes.
• Cubra únicamente el área de la superficie en la quese pueda colocar el topping mientras el adhesivo
epóxico está todavía pegajoso.

MÉTODO 2• Procedimiento que se sugiere para aplicar
MasterTop® 300 sobre concreto recién colocado(menos de 4 días).
• El concreto de base debe tener como mínimo 27,6
MPa de resistencia a la compresión a los 28 días,de acuerdo con las recomendaciones del ACI 302“Construcción de losas y pisos de concreto”, yasentamiento máximo de 102 mm.
• Después de colocar, emparejar y aplanar el
concreto base, desbaste la superficie con Liquid
Surface Etchant a una proporción de 2,4 a 2,9m2/l. Cubra con polietileno u otras láminas dematerial impermeable adecuadas, para evitar quela superficie seque. Retire las láminas al cabo de
4 días. Use una manguera con boquilla que tenga
suficiente presión para exponer el agregado a
una amplitud mínima del perfil de 6 mm. Siga280

D E S E M P E Ñ O

enjuagando con agua hasta que la misma corra
limpia. Para obtener mayor información, consultela Hoja Técnica de Liquid Surface Etchant.
• La superficie del concreto debe estar saturada
antes de aplicar MasterTop® 300. Retire el agua
estancada antes de colocar la capa de adhesión.
• Deberá mezclarse la lechada cementicia hasta
obtener una consistencia cremosa, similar a la dela pintura, según se requiera durante la aplicación.
El adherente (pastoso) deberá colocarse en lasuperficie húmeda con una escoba limpia, decerdas duras, justo antes de la aplicación deMasterTop® 300. La línea de adherencia nodebe ser aplicada en espesores excesivos. No
deje sedimentación o encharcamientos. Mezcleúnicamente la cantidad de lechada adherenteque sea necesaria para cubrir el área con
MasterTop® 300, la cual debe colocarse
antes de que la mezcla adherente seque. No
reacondicione la capa adherente con agua.

Mezclado• Usando una mezcladora adecuada, adicione ¾
partes del agua de mezclado y luego MasterTop®
300 en forma continua y lenta. Mezcle durante 2
a 3 minutos aproximadamente. Adicione el agua
restante y continúe mezclando hasta completar
5 minutos. Mezcle perfectamente hasta obteneruna mezcla homogénea para el asentamiento
recomendado.
• El uso de agua helada reducirá la cantidad de agua
requerida para lograr determinada consistencia,
dando como resultado mayor tiempo demanejabilidad y mayor resistencia del topping. No
utilice una cantidad de agua que pueda causar
exudación o segregación del producto.
• Descarge el topping de la mezcladora e
inmediatamente coloque y enrase, retirando
cualquier grumo.
Nota. Se recomienda una relación de 2,4 L de agua por sacode 25 kg para una mezcla con asentamiento de 152 mm.

C A T Á L O G O

M A S T E R

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S O L U T I O N S

P I S O S

D EAplicación
1. Coloque y enrase MasterTop® 300 en
secciones para asegurar que se conserve laelevación de la superficie terminada. Mida
periódicamente el espesor del recubrimiento,
especialmente en el centro de la losa.
Debido al asentamiento relativamente alto deMasterTop® 300, enrase con rodillo o tubo
ya que es el método preferido para obteneruna superficie uniformemente plana y densa,
sin excesiva segregación por vibración.
2. Tan pronto como MasterTop® 300 soporte
el peso de un operador y una máquina sin
dejar huellas en la losa o sin crear excesivos
desniveles, empareje la superficie con una
máquina aplanadora mecánica, equipada
con discos o zapatas regulables. Para áreas
pequeñas, empareje manualmente con llanade madera.
3. Después de pasar la máquina aplanadora,proceda con una o dos aplicaciones
normales con llana para obtener un acabado
pulido y brillante. Regule el tiempo de lasoperaciones de allanado y ajuste el ángulo
de las zapatas para evitar ampollamiento dela superficie.
4. MasterTop® 300 puede ser aplicado en dos
capas de forma monolítica sobre concreto
fresco. Este tipo de aplicación requiere granhabilidad. Consulte a su representante local
BASF antes de intentar este tipo de método
de aplicación.

Tiempo de curado
1. Es necesario realizar curado en húmedo
para alcanzar la resistencia de diseño,la impermeabilidad de la superficie y laresistencia al desgaste del MasterTop® 300.
Una vez se ha finalizado con el acabado ycuando la superficie todavía no se use para eltráfico peatonal, rocíe la superficie con agua
y cubra con una lámina de polietileno durantemínimo 7 días. Cuando no sea posible rociar
agua, utilice mangueras con paños húmedoso dos capas de paños saturados con agua
o cualquier material laminado que sirva pararetener la humedad, y cubra con una lámina
de polietileno durante mínimo 7 días.
2. Después de curar durante 7 días y estando
todavía húmedo, retire el exceso de agua deMasterTop® 300 con un jalador y aplique
inmediatamente un compuesto de curado
adecuado. La aplicación del compuesto de
curado con rodillo asegurará un completo
281

A L T OD E S E M P E Ñ O

recubrimiento de la superficie. No aplique
la membrana de curado por aspersión amenos que vaya a recibir una pasada con
rodillo. No permita que la superficie con
MasterTop® 300 seque antes de aplicar elcompuesto de curado.

Juntas
1. Se
requieren
juntasconadecuado
espaciamiento para limitar las tendenciasdel producto al agrietamiento debido a lacontracción, a los movimientos entre el piso
y los elementos estructurales (juntas deaislamiento) y al concluir los vaciados de un día
a otro (juntas de construcción).
2. Losprocedimientos
para la ubicaciónde las juntas en la losa base de concreto,su espaciamiento, su profundidad y otras
características
deberán
realizarsedeconformidad con la guía ACI 302 “Construcciónde losas y pisos de concreto”, sección 2.3.
3. El espaciamiento de las juntas no deberá
exceder 6 m. Las juntas de la losa base deben
de integrarse con el MasterTop® 300 ya
sea mediante encofrados u otros medios
adecuados.
Nota: Para la colocación de MasterTop® 300 sobre losas
curadas (Método 1) cuando el espaciamiento excede los 6
m, las juntas intermedias deberán usar anclajes. Consulte a
su representante de Master Builders Solutions para mayor
información.

Mantenimiento
La limpieza y mantenimiento sistemático prolongará
la vida útil de todos los sistemas de pisos,
mejorando su apariencia y reduciendo cualquiertendencia de retención de suciedad. Siga la
Guía de Protección y Mantenimiento de Pisos deDesempeño para maximizar la vida útil del piso.
Limpie todas las herramientas y el equipo con agua
después de su uso. El material curado debe quitarse
en forma mecánica.
Nota: Contacte a su representante local de Master Builders
Solutions para mayor información sobre los procedimientos
de aplicación, espesores y servicios sugeridos.

Recomendaciones• No utilice en áreas donde ha habido desgaste enla placa de acero en menos de un año.
• No utilice en áreas donde la superficie del piso ha
sido expuesta a ácidos, sales o a otros materiales
que atacan rápidamente al concreto y/o acero.

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D E

A L T O

• No aplique MasterTop® 300 sobre concreto
recién vaciado que contenga cloruro de calcio oalgún agregado contaminado con agua salada.
• Utilice únicamente agua potable para mezclar
MasterTop® 300.
• Si hay formación de ampollas en la superficie
cuando las zapatas estén alzadas, inmediatamente
aplane las zapatas. Rompa las burbujas deaire con una llana a mano. Espere hasta que elacabado no produzca ampollas.
• No utilice en áreas sujetas a cambios cíclicos
termales.
• No permita que MasterTop® 300 sea expuesto a
contaminantes de forma prolongada.
• No adicione cemento, agregados o aditivos al
MasterTop® 300.
• Almacene en un área seca. No use si el saco está
dañado.
• Para condiciones ambientales cálidas o muy
secas, deberá rociarse el reductor de evaporación
MasterKure ER® 50 con aspersor, siguiendo las
instrucciones de la etiqueta, para evitar que elMasterTop® 300 pierda rápidamente humedad.
• Bajo ninguna circunstancia deberá aplicarse el
producto en espesores menores a 13 mm.
• Contacte a su representante Master Builders
Solutions para obtener asistencia en el pedido
de productos y para aplicaciones que requieran
consideraciones especiales.
• Consulte a su representante local de Master
Builders Solutions para obtener información
sobre procedimientos de aplicación, espesor
recomendado y servicios.
• Organice una reunión previa con su representante
local de BASF para discutir todos los aspectos
relacionados con la aplicación de MasterTop®

D E S E M P E Ñ O

Precauciones de seguridad
Riesgos
Puede causar irritación en ojos y piel. Causa
quemaduras. Puede causar irritación y daño
posterior en los pulmones.

Precauciones
Mantenga fuera del alcance de los niños. Evite elcontacto con los ojos, piel y ropa. Use guantes
protectores, lentes de seguridad y ropa protectora
adecuada. Evite el contacto prolongado orepetido con la piel. Evite inhalar el polvo. En casode ventilación insuficiente, use equipo protector
respiratorio adecuado. Lave la ropa contaminada
antes de volverla a usar.

Primeros auxilios
En el caso de contacto con los ojos, lave
perfectamente con agua limpia. En el caso decontacto con la piel, lave las áreas afectadas con
agua y jabón. Si tiene dificultad al respirar, salga
al aire fresco.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consultela Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

300.
La aplicación adecuada del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único hacer
recomendaciones técnicas y no supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento• Este producto puede conservarse sin deterioro
alguno, en su envase original, cerrado
correctamente, en un lugar fresco y seco, hasta
por 18 meses, a partir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
Este producto es compatible con MasterEmaco®
P 1040, MasterSeal® CR 190, MasterSeal® CR
125, NP1, MasterSeal® 920 y MasterKure® 135.
282

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MasterTop® Filler

Agregado de cuarzo naturales utilizados en la aplicación de pisos industriales.
MasterTop F1, MasterTop F2, MasterTop F3, MasterTop F5, Master Top F14, MasterTop F21

Campos de aplicación
Agregados de cuarzo natural de diferentes
granulometrías utilizados en combinación con
resinas epoxy o poliuretano para la confección delos distintos sistemas de recubrimientos de pisos
industriales. Consulte con el departamento técnico
cualquier aplicación no prevista en esta lista.

Base del material
Arena de sílice natural.

Características y beneficios• El excelente efecto de dispersión hace deMasterGlenium® 7515 el aditivo ideal para laindustria del concreto de alta calidad.
• La capacidad de trabajar con una relación agua
/ cemento extremadamente baja permite la
fabricación de concreto de alto rendimiento con
altas resistencias tempranas (18-24 horas) y
finales.
• Hormigón fluido con la relación agua / cementomás baja sin segregación ni sangrado.
• Puede permitir la reducción de los ciclos decurado.
• Posibilidad de eliminación del vapor curado.
• Permite la producción de concreto a baja
temperatura.
• Se requiere menos vibración.
• Se requiere menos mano de obra.
• Mejora el acabado y la textura de la superficie delconcreto.
• En comparación con los superplastificantes
tradicionales, la adición de MasterGlenium® 7515
mejorará las propiedades físicas y, por lo tanto, la
durabilidad del concreto.
• Alta resistencia a la compresión inicial y final.
• Alta resistencia a la flexión y a la tracción inicial y
final.
• Aumenta la adhesión al refuerzo y aceropretensado.
• Aumenta la resistencia a la carbonatación y alataque de iones cloruro del hormigón.
• Aumenta la resistencia a condiciones atmosféricas
agresivas.
• Disminuye el riesgo de contracción.
283

Presentación• MasterTop ® F1: Sacos de 12 kg• MasterTop ® F2: Sacos de 25 kg• MasterTop ® F3: Sacos de 25 kg• MasterTop ® F5: Sacos de 25 kg• MasterTop ® F14: Sacos de 25 kg• MasterTop ® F21: Sacos de 15 kg

Características y beneficios• Químicos inertes• Bajo contenido en humedad• Incrementan las resistencias mecánicas de losrecubrimientos epóxicos y de poliuretano• Modifican la textura de acabado de estos
recubrimientos.

Dosificación
Ver fichas técnicas y hojas de sistema delrecubrimiento a aplicar en cada caso.

Almacenamiento y tiempo deconservación
Almacenar en sus envases originales cerrados,en lugar fresco, seco, bien aireado y protegido
de la acción directa del sol, lluvia, etc. En estas
condiciones se conservan hasta 24 meses.

Manipulación y transporte
Ver etiqueta y hoja de seguridad del producto.

Precauciones de seguridad
Para más información, consulte la Ficha de Datos deSeguridad (FDS) o a su representante local Master
Builders Solutions o llame a las líneas de emergencia
locales de Cisproquim o Master Builders Solutionsque se encuentran al final del catálogo.

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A L T OD E S E M P E Ñ O

Procedimiento de aplicación

MasterTop ® F3

En el proceso de mezcla:
Una vez realizada la mezcla de los componentes dela resina a utilizar, añadir lentamente, con el agitador
en marcha y en la dosificación recomendada,
el MasterTop® Filler requerido en cada caso,
continuando esta mezcla hasta obtener una masa
homogénea y sin grumos.

EN 1339:2002
Forma de las partículas Redondeada (EN 933-3)
Tamaño de las partículas

0/1 (d/D)

Contenido em finos<3% CAT. 1

Composición/Contenido

Datos técnicos**Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
departamento técnico.

MasterTop ® F1
EN 1339:2002
Forma de las partículas Redondeada (EN 933-3)<0,05%

Cloruros

En el proceso de espolvoreo:
De forma inmediata al extendido de la capa deresina, proceder al espolvoreo, ligero o a saturación,del MasterTop® Filler requerido en cada caso,
realizando esta operación de forma que el árido
quede extendido de forma uniforme, sin presentar
acumulaciones o faltas de material.

Sulfatos solubles
en ácido
Azufre total<1,00%

Materia orgánica

No contieneContaminantesorgánicos ligeros<0,1%

Absorción de agua

<1,0%Reactividad álcali-sílice

No reactivo

AS 0,2MasterTop ® F5
EN 1339:2002
Forma de las partículas Redondeada (EN 933-3)
Tamaño de las partículas

0/1 (d/D)

Contenido em finos<3% CAT. 1

Tamaño de las partículas

0/1 (d/D)

Composición/Contenido

Contenido em finos<3% CAT. 1

Cloruros<0,05%

Sulfatos solubles
en ácido
Azufre total<1,00%

Composición/Contenido
Cloruros<0,05%
AS 0,2

Sulfatos solubles
en ácido
Azufre total

AS 0,2

Materia orgánica

No contiene<1,00%

Contaminantesorgánicos ligeros<0,1%

Materia orgánica

No contiene

Absorción de agua

<1,0%Contaminantesorgánicos ligeros<0,005%

Reactividad álcali-sílice

No reactivo

Absorción de agua

<0,5%Reactividad álcali-sílice

No reactivo

284

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MasterTop ® F14

MasterTop ® F2
EN 1339:2002
Forma de las partículas Redondeada (EN 933-3)

EN 1339:2002
Forma de las partículas Redondeada (EN 933-3)

Tamaño de las partículas

0/1 (d/D)

Tamaño de las partículas

0/1 (d/D)

Contenido em finos<3% CAT. 1

Contenido em finos<3% CAT. 1

Composición/Contenido

Composición/Contenido<0,05%

Cloruros

Cloruros<0,05%<1,00%

Sulfatos solubles
en ácido
Azufre total<1,00%

Materia orgánica

No contiene

Materia orgánica

No contieneContaminantesorgánicos ligeros<0,1%Contaminantesorgánicos ligeros<0,1%

Absorción de agua

<1,0%Absorción de agua

<1,0%Reactividad álcali-sílice

No reactivo

Reactividad álcali-sílice

No reactivo

Sulfatos solubles
en ácido
Azufre total

AS 0,2MasterTop ® F21
EN 1339:2002
Forma de las partículas Redondeada (EN 933-3)
Tamaño de las partículas

0/1 (d/D)

Contenido em finos<3% CAT. 1

Composición/Contenido
Cloruros<0,05%

Sulfatos solubles
en ácido
Azufre total<1,00%

Materia orgánica

No contieneContaminantesorgánicos ligeros<0,1%

Absorción de agua

<1,0%Reactividad álcali-sílice

No reactivo

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AS 0,2

AS 0,2

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MasterTop® P 216
Antes: MASTERTOP® 1116

Recubrimiento epóxico de rápido secado.

Descripción

Datos técnicos*

Recubrimiento epóxico de dos componentes,
de bajo espesor con endurecedor de poliamida.
Recomendado para aplicaciones horizontales
y verticales en condiciones ambientales
medianamente agresivas.

Gravedad específica

Campo de aplicación• En la protección y decoración de paredes, muros,
cielos rasos con requerimientos asépticos, entalleres, garajes, comercios, lavaderos, locales,pasillos de fábricas, oficinas, laboratorios yhospitales.
• En construcciónes nuevas y de mantenimiento
como recubrimiento o capa de sello de pisos queno tienen altas exigencias mecánicas y químicas.
En cocinas, vestuarios, bodegas, áreas deproducción, parqueaderos, salas de exhibición,etc.
• Para áreas de tráfico peatonal o vehicularmoderado.
• Como recubrimiento decorativo y protección en
estructuras metálicas como puentes, barandas,
escaleras, rampas y plataformas.
• En interiores y/o exteriores.

Características y beneficios• Excelente adherencia sobre concreto, mortero,
fibrocemento, morteros epóxicos, acero, aluminio,
zinc y madera.
• Tenacidad, flexibilidad, dureza y resistencia a laabrasión.
• Impermeabilidad y resistencia al agua.
• Fácil rechazo al polvo.
• Larga vida en el recipiente luego de mezclarse.

1,365 gr/cm3
50 micrones

Relación de mezcla

En peso 3:1
En volumen 62:38

Viscosidad

Color

Copa Ford No. 4 a 25 ºC
127 seg.
20 horas a 20 ºC
10 horas a 30 ºC
Amarillo tráfico, azul,
blanco, gris claro,gris perla, gris plata,tráfico, verde agua,
verde esmeralda, otros
colores bajo pedido.

AspectoSemimate

Componente A

Líquido viscoso
pigmentado
Líquido ámbar
transparente

Parte A : Parte B

Tiempo de vida

Componente B% de sólidos
en volumén

50% - 52% Según color*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Dosificación
El rendimiento estimado a dos capas es 0,35
a 0,45 kg/m2. Puede variar de acuerdo con larugosidad del sustrato.

Procedimiento de aplicación

Presentación
MasterTop® P 216 se encuentra disponible enpresentaciones de 25 kg, en color amarillo tráfico,
blanco, gris claro, gris perla, gris plata, azul, verdeagua y verde esmeralda. También en presentaciónde 5 kg en color amarillo tráfico.

286

Parte A + Parte B
Espesor de película

Preparación de la superficie
La superficie debe estar limpia, firme, seca, sinóxido ni grasa, aceite, asfaltos o pinturas sueltas
anteriores. Los mejores métodos de limpiezason, alternativamente: arenado, lijado o cepillado
mecánico. En el caso de elementos de concretoo similares, es también eficaz el lavado con ácido
clorhídrico al 10% seguido de un cuidadoso
hidrolavado, verificando el pH de la superficie.

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Cuando se desee lograr un cubrimiento adecuado
sobre superficies de concreto, éstas deben ser
reparadas, alisadas ó estucadas convenientemente,para eliminar fisuras, hormigueros, poros, etc. Las
superficies metálicas deben desengrasarse bien ypulirse las irregularidades de soldaduras, bordes,
partes aserradas y todo canto vivo en general.

Mezcla de producto
Agitar cada componente por separado. Verter todo
el contenido del Componente B en el envase delComponente A correspondiente.
Mezclar perfectamente con un agitador de bajas
revoluciones (400 rpm) o manualmente en elcaso de cantidades menores teniendo especial
cuidado. El tiempo de mezclado es 3 minutos
aproximadamente. Antes de pintar, dejar en reposo
por un momento. Evitar usar paletas o agitadorescontaminados con uno de los componentes o conla mezcla, para agitar o mezclar el otro componente.

Equipos de aplicación
MasterTop® P 216 se puede aplicar con brocha,
rodillo o airless.
No se sugiere el uso de equipo spray convencional,en caso de utilizarse tener en cuenta las siguientes
consideraciones:• Tamaño de la boquilla: 1,06 mm• Presión del líquido: 0,8 - 1,7 kg/cm2• Presión del aire: 3,1 - 4,1 kg/cm2• Adelgazamiento por peso: 5 - 10%
Airless:• Tamaño de la boquilla: 0,45 - 0,58 mm• Adelgazamiento por peso: 0 - 7%
Según el método empleado y el espesor de película
especificado, se aplicarán dos o tres manos en
total. Utilice rodillos de pelo corto y brochas decerda natural rígida.

Condiciones de aplicación
Temperatura: 10 ºC - 40 ºC
Humedad relativa: 0 – 90%

Tiempos de secado
Si bien el secado al tacto ocurre con rapidez, lasiguiente mano requiere una espera de cuatrohoras, pero no más de 48 horas. La superficie
queda transitable luego de 12 a 24 horas, según
temperatura ambiente.

287

A L T OD E S E M P E Ñ O

Recomendaciones• Como cualquier epóxico cuando se encuentra ala intemperie, MasterTop® P 216 puede sufrir
el fenómeno de entizamiento y/o cambio leve decolor por los rayos ultravioleta del sol, sin que seafecten sus propiedades químicas ni mecánicas.
Asegúrese de que el pH del sustrato sea neutro.
• No aplique sobre sustrato húmedo ni con residuosde ácido clorhídrico.
• No aplique en condiciones de temperaturas
inferiores a 10 °C ni con humedad relativa al puntode rocío.
• El tiempo de curado final es 48 horas. Duranteeste lapso se debe proteger el área aplicada.
La adecuada aplicación del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único hacer
recomendaciones técnicas y no supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento
Este producto puede conservarse sin deterioro, en
su envase original, cerrado correctamente, en un
lugar fresco y seco, hasta por 12 meses, a partir dela fecha de fabricación.
Tiempo de uso del producto: 6 a 8 horas a 20 ºC omáximo 1 hora a 30 ºC.

Productos complementarios
Limpiador de poliuretano. Este producto es
compatible con otros productos Master Builders
Solutions. Consulte con su asesor comercial.

Precauciones de seguridad
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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MasterTop® P 622

Imprimación epoxy bicomponente que no contiene disolventes de uso general sobre soportes
cementosos y hormigón incluso sobre superficies con humedad (según norma EN 13578)

Descripción del producto
MasterTop P 622 es una imprimación epoxy®

bicomponente de baja viscosidad y que no contiene
disolventes (100% sólidos).

Campo de aplicación
MasterTop® P 622 está diseñada para uso eninterior y exterior como imprimación sobre soportes
minerales, tales como el hormigón y mortero. Es
posible utilizarlo como imprimación espatulada
añadiendo MasterTop F1 en una pro-porción desde
1:0,5 hasta 1:2. MasterTop® P 622 puede aplicarsesobre hormigones mojados y sobre recrecidos
cementosos con una humedad residual elevada
conforme a la norma EN 13578 (ensayo disponible).
Además, cumple con los requerimientos de lasnormativas competentes en cuanto al efecto de la
humedad ascendente y puede ser aplicado sobre
soportes en contacto con el terreno si existe una
barrera impermeable correctamente instalada yestá intacta.

Características y beneficios• Baja viscosidad• Bajas emisiones• Fácil de aplicar• Excelente capacidad de penetración• Sella poro y la capilaridad• Excelente adhesión al soporte, incluso húmedos

Modo de aplicación
MasterTop® P 622 se suministra en envases
pre- dosifica-dos con la relación de mezcla
exacta y listos para su empleo. En ningún caso
son recomendables mezclas parcia-les. Antes deefectuar el mezclado, la temperatura de ambos
componentes debe encontrarse entre 15 y 25ºC.
Verter por completo la parte B dentro del envase dela parte A. No mezclar manualmente. Mezclar con
un taladro provisto de agitador a bajas revoluciones(aprox. 300 rpm) durante al menos 3 minutos. Pasar
por los laterales y el fondo del envase durantevarias veces para asegurar un mezclado completo.
Mantener el agitador sumergido en la mezcla paraevitar la introducción de aire en la misma. Despuésde un mezclado adecuado hasta obtener una mezcla
288

homogénea, verter las partes A y B mezcladas en
un recipiente limpio y remezclar durante al menos
1 min.
MasterTop® P 622 debe ser aplicado cuanto latemperatura ambiental es constante o se encuentra
decreciendo con el fin de disminuir el riesgo deformación de burbujas por la ascensión del aire delhormigón – mortero.
Después del mezclado, MasterTop® P 622 se aplica
sobre el soporte previamente preparado, mediante
espatulado o rastrilla de goma y acabado con
rodillo de pelo corto. Se recomienda el espolvoreode MasterTop F5 sobre la imprimación fresca para
mejorar la adhesión de las capas posteriores.
El tiempo de curado del material se encuentra
influenciado por la temperatura del ambiente,material y del soporte. A bajas temperaturas, lasreacciones químicas se ralentizan; el tiempo detrabajabilidad y el tiempo abierto se prolongan, asícomo los tiempos de curado.
Las altas temperaturas aceleran las reacciones
químicas por lo que consecuentemente, los plazos
se reducen. Para un completo curado, la temperatura
durante la aplicación, así como la temperatura delmaterial y soporte no deben caer por debajo delumbral mínimo.
Después de la aplicación, el material debe serprotegido del contacto directo con agua durante
aprox. 24 h (a 20 ºC). Dentro de este periodo, el
contacto con agua puede causar eflorescencias y/pegajosidad superficial que deben ser eliminados
en caso de aparición. La temperatura del soporte
debe ser de al menos 3ºC por encima de la delpunto de rocío durante la aplicación y al menos,
durante las primeras 24 horas desde la aplicación(a 15 ºC).

Tratamiento previo del soporte
Cualquier tipo de soporte (nuevos y viejos) debe
encontrarse estructuralmente sano, seco y exentode partículas sueltas y deleznables, así comosustancias que impidan la adhesión, tales comoaceites, grasas, marcas de goma, restos de otros
tratamientos u otros contaminantes. La textura
superficial deberá ser de poro abierto, por lo que

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es necesario realizar al inicio de estos trabajos un
tratamiento de fresado, granallado o desbastado.
No es aconsejable la preparación del soporte
mediante lijado.
Después de la preparación del soporte, la resistencia
a tracción del soporte debe ser superior a 1,5 MPa(ensayo de pull-off) y el contenido de humedad
residual del sopor- te debe ser inferior al 4% (encondiciones normales, equivalente a un hormigón
a 28 días).
Los
correspondientes
sistemasdeimpermeabilización y barrera de vapor del soporte
deben estar correctamente instalados y mantenersu función a lo largo del tiempo.

ConsumoEl consumo de MasterTop® P 622 como
imprimación es de entre 0,3 – 0,5 kg/m2 dependiendodel grado de carga, condiciones y porosidad delsoporte. Se recomienda una segunda aplicación deentre 0,2 – 0,4 kg/m2 de MasterTop® P 622 parasoportes muy absorbentes y con el fin de mejorar laprotección frente a humedad ascendente.
Sobre la imprimación fresca, aplicar MasterTop
F5 en un consumo de aprox. 1 kg/m2 aplicado
uniformemente y sin exceso.
Estos consumos son aproximados y dependen
en gran medida de la rugosidad y absorción delsoporte. El consumo exacto debe ser determinado
para cada obra en particular mediante ensayos
representativos “in situ”.

Presentación
MasterTop® P 622 se suministra en conjuntos de17,2 kg y en formatos bidón de 210 kg para la ParteA y de 180 kg para la Parte B

A L T OD E S E M P E Ñ O

Directiva europea 2004/42(Directiva decopaint)
Este producto cumple con la Directiva 2004/42/
EG de la UE (Directiva Deco-Paint) y no supera ellímite máximo permitido de COV (Fase 2, 2010).
De conformidad con la Directiva (UE) 2004/42,
el contenido máximo permitido de compuestos
orgánicos volátiles (COV) para la categoría deproductos IIA / j tipo sb es 500 g/l (Límite: Fase 2,2010). El contenido de VOC para MasterTop P 622
es < 500 g/l (del producto listo para su uso).

Advertencias y precauciones
Una vez endurecido, MasterTop® P 622 noes peligroso desde el punto de vista fisiológico.
Deberán adoptarse las siguientes medidas deprotección al trabajar con el mate-rial:
Llevar guantes de seguridad, gafas protectoras yropa de protección. Evitar el contacto con la piel ylos ojos. En caso de contacto con los ojos, consultar
a un médico. Evitar la inhalación de los gases.
No comer, fumar ni trabajar cerca de una llama
descubierta mientras se trabaja con el producto.
Para más información sobre las advertencias depeligro y de seguridad, los reglamentos relativos
al transporte y la gestión de residuos, consultar
la hoja de datos de seguridad del producto
correspondiente.
Deben respetarse los reglamentos de la asociaciónde comercio local y/u otras autoridades, queregulan la seguridad e higiene de los trabajadores
que manejan resinas epoxi.

Marcado ce según la norma en 13813

Color:
Incoloro, transparente.

Almacenaje
Almacenar en los envases originales en un lugar secoy a una temperatura entre 15 y 25 °C. No exponer ala luz solar directa y evitar que la temperatura caiga
por debajo del rango mencionado para prevenir
cristalizaciones. Para consultar la vida útil máxima
en estas condiciones, véase la etiqueta.

Limpieza de herramientas
Las herramientas reutilizables deben ser limpiadas
cuida-dosamente con disolventes tipo isopropanol.
289

BASF Construction Chemicals España, S.L.
Carretera del Mig, 219
08907 L’Hospitalet de Llobregat
19162210EN 13813:2002
EN 13813: SR-B1,5-AR1-IR4
Revestimiento de resina sintética
para uso en interiores

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Características esenciales

Resultados

Resistencia al impacto> IR 4Comportamiento al fuego

Efl

Aislamiento acústico

NPD

Emisión de sustancias corrosivas

SR

Absorción acústica

NPD

Permeabilidad al agua

NPD

Aislamiento térmico

NPD

Resistencia al desgaste< AR 1

Resistencia química

NPD

Resistencia de adherencia> B 1,5Datos técnicos*
Relación de mezcla		Densidad

Viscosidad

en peso

100:46:00

Parte Aa 20ºC

g/cm3

1,12

Parte Ba 20ºC

3

g/cm

1,03

Mezclaa 20ºC

g/cm3

1,07

Parte Aa 20ºC

mPa.s

600

Parte Ba 20ºC

mPa.s

380

Mezclaa 20ºCmPa.s

490

a 12ºCmin60

a 23ºCmin30

a 30ºCmin15

a 10ºChmin. 24hmax. 48hmin. 7hmax. 36hmin. 3hmax. 24a 10ºCd5

a 23ºCd3

a 30ºCd2ºCmin. 8ºC

max. 30a 10ºC%75

a > 23ºC%85

Pot-life (conjunto 17,2 kg)

Tiempo para reaplicacióna 23ºCa 30ºC

Curado total
Temperatura ambiental
y del soporte permisible
Humedad relativa máxima permisible

Datos técnicos del material curado*
Dureza Shore D

tras 7 días

80

Resistencia a la compresión

tras 28 días

N/mm

81

Resistencia a tracción

tras 7 días

N/mm

28

2
2

Temperaturas superiores acortan estos tiempos e inferiores los alargan. Los datos técnicos reflejados
son fruto de resultados estadísticos y no representan mínimos garantizados.				

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MasterTop® TC 428

Recubrimiento epoxy en base agua, bicomponente, sin disolventes, permeable al vapor deagua, pigmentado, de acabado satinado, para pavimentos.

Descripción
MasterTop® TC 428 es un recubrimiento epoxy
en base agua, bicomponente, pigmentado, deacabado satinado, para pavimentos, que nocontiene disolventes, de bajas emisiones y con
buena permeabilidad al vapor de agua.

Campo de aplicación
SoporteLos soportes de concreto deben ser firmes(resistencia a tracción mínima de 1.5 N/mm² yestar limpios de polvo, aceites, grasas u otros
agentes contaminantes.
Asimismo deben estar libres de restos detratamientos anteriores, material deleznable ylechadas superficiales.
El soporte puede estar húmedo pero no mojado(el poro superficial debe estar libre de agua).
Puede aplicarse sobre soleras sin barreras devapor, siempre que no se produzcan fuertes
presiones indirectas de agua o vapor de agua.
La textura superficial debe ser de poro abierto,
por lo que se recomienda preparar el soporte
mediante sistema de lijado.
MezclaLos dos componentes de la resina se presentan
envasados en cantidades listas para su mezcla.
Homogeneizar inicialmente en su envase
original la Parte A, añadir la Parte B y mezclar
con taladro a bajas revoluciones provisto deagitador, hasta obtener una masa homogénea
y sin grumos, asegurándose de que el agitador
alcanza los bordes y fondo del recipiente.
Verter la mezcla en otro recipiente y volver amezclar durante 1 minuto.
Aplicación
MasterTop® TC 428 se aplica sin imprimación,en dos manos, diluyendo la primera con un 10% en
peso de agua. La segunda mano deberá aplicarse sin
diluir cuando la primera esté completamente seca.
Para la aplicación puede emplearse una brocha orodillo de pelo corto. En soportes muy absorbentes
o para colores muy claros de MasterTop® TC 428,
291

puede ser necesaria la aplicación de 3 o más capas.
Acabado antiderrapante: Sobre la 2a capa deMasterTop® TC 428 recién aplicado realizar
un espolvoreo de árido de cuarzo seco de la
granulometría requerida en función del grado derugosidad deseado. Una vez endurecida esta capa,
eliminar el árido sobrante y aplicar una nueva capade MasterTop® TC 428.
El acabado de MasterTop® TC 428 en condiciones
normales de secado es satinado.
En caso de humedades ambientales relativamente
altas durante la aplicación y secado, puede quedar
un acabado mate debido a las dificultades desecado del agua. Para evitar esta circunstancia,
se recomienda favorecer la ventilación delambiente durante la aplicación y durante las 24
horas de secado, realizando si es necesario, una
ventilación forzada.

Características y beneficios• Excelente adherencia• Una vez endurecido, es impermeable al aguay al anhídrido carbónico
• Transpirable (permeable al vapor de agua
• No contiende disolventes (sin olor durante laaplicación)• Resistente a agentes químicos• Fácil aplicación• Fácil limpieza• Comportamiento al fuego según EN 135011:2002: Bfls1

Presentación
Conjuntos de 16 kg en colores estándar:• RAL 3013 rojo tomate• RAL 6001 verde esmeralda• RAL 7030 gris piedraP I S O S

D E

A L T OD E S E M P E Ñ O

Datos técnicos*
0234-EN 13813:2002 SR-B1, 5-AR1-IR4
Recubrimiento epóxico en base agua para pisos
Comportamiento al fuego
Emisión de sustancias
corrosivas
Permeabilidad al agua
Resistencia al desgaste

BFLS1
SR
NPD
AR-1

Resistencia a tracción B>1.5
Resistencia al impacto
IR >4Aislamiento acústico

NPD

Absorción acústica

NPD

Resistencia térmica

NPD

Resistencia química

NPD

NPD: Prestación no determinada
EN 1504-2:2004 Revestimiento a base de resina
sintética para uso en construcciones
Absorción por capilaridad<0.1 kg/m²h0.5

Resistencia al impacto Clase I Clase I
Resistencia a la abrasión < 3000 mg
Taber> 1.5 N/mm²

Adhesión por tracción directa(arrancamiento)
Clase I
Resistencia al deslizamiento

Clase BFLs1

Reacción al fuego

Ver hojade seguridad

Sustancias peligrosas

292

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

P I S O S

Relación de la mezcla
DensidadParte A
Parte B
MezclaViscosidad (brookfield, Sp.5/20rpm)
Parte A
Parte B
MezclaContenido de sólidos (%)
Pot life (16 kg por unidad)

D E

A L T Oa 23°CD E S E M P E Ñ O

mPas
en pesomin°Cha 23°CmPas

a 23°Cen pesomin

Temperatura de aplicación y del soporte

a 23°C°CIntervalo para repintado

a 23°Ch

Tráfico ligero peatonal
Totalmente curado

a 23°Chd

Datos técnicos del material curadoÍndice de brillo
Resistencia al desgaste Taber (1 kg, CS10,
1000 Rev)
Humedad relativa permitida % Max. 70

a 85°

1:0.23
1.3
1.1
1.2
2600
1040
3000
Aprox 61
60
min. 10
max 30min. 16
max. 48
48
7
Aprox 40

EN ISOmg

80

5470-1%

Max.70Rendimiento

Base del material

El rendimiento depende del estado del soporte.
En general será de aproximadamente 0.450
kg/m² en dos manos, habiéndose aplicado laprimera diluida con un 10% de agua.

Resina epoxy y endurecedor amínico enemulsión acuosa

Limpieza de las herramientas

Usos recomendados

En estado fresco solo con agua. Una vez
endurecido sólo puede eliminarse mecánicamente• Acabado de pavimentos en fábricas yalmacenes con una solicitación mecánica
media - baja.
• Acabado de soleras/forjados de garajes.
• Aplicable sobre soportes de concreto yaglomerado asfáltico (áreas interiores).
• Capade acabado sobre morteros
autonivelantes cementosos tipo MasterTop®
544.
• Consultar con el Departamento Técnico
cualquier aplicación no prevista en esta
relación.

293

Manipulación y transporte
Para la manipulación de este producto deberánobservarse las medidas preventivas habituales en el
manejo de productos químicos, por ejemplo nocomer, fumar ni beber durante el trabajo y lavarse
las manos antes de una pausa y al finalizar el trabajo.
Puede consultar la información específica deseguridad en el manejo y transporte de este
producto en la Hoja de Datos de Seguridad delmismo.
La eliminación del producto y su envase debe
realizarse de acuerdo con la legislación vigente y es
responsabilidad del poseedor final del producto.

P I S O S

D E

A L T OD E S E M P E Ñ O

Almacenamiento
MasterTop® TC 428 puede almacenarse 12
meses en un lugar fresco y seco en sus envases
originales cerrados.

Para mejor desempeño
MasterTop® TC 428 es un producto epoxy. Para
aplicarse en exteriores debe tenerse en cuenta quepuede amarillear por efecto de los rayos UV.
• No añadir disolventes, arena ni otras sustancias
que puedan afectar a las propiedades del material.
• Comprobar la inocuidad de los productos delimpieza a usar sobre el MasterTop® TC 428.
• No aplicar en ningún caso sobre soportes deconcreto recientes o tratados con productos deelevada alcalinidad• Presiones indirectas de agua o vapor de agua,
por nivel freático, presión osmótica, etc, pueden
producir en MasterTop® TC 428 ampollasy/o despegues Mantener ventilada la zona deaplicación con ventilación natural o forzada en
caso necesario, para favorecer la evaporacióndel agua contenida en el producto. En caso de nofavorecerse la ventilación, existe un alto riesgo deaparición de manchas blancas en la superficie.

Seguridad
Lea, entienda y siga la información contenida
en la Hoja de Datos de Seguridad (HDS) y de laetiqueta del producto antes de usar. La HDS puede
obtenerse solicitando a su representante de ventas
de Master Builders Solutions. Derrame, Fuga,
Fuego, Exposición o Accidente LLAMAR AL SETIQDIA Y NOCHE 01-800-00-214-00 55-59-15-88(D.F.) MANTENER FUERA DEL ALCANCE DE LOSNIÑOS! PARA USO PROFESIONAL. NO PARA LAVENTA O POR EL PÚBLICO EN GENERAL.

294

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

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A L T OD E S E M P E Ñ O

MasterTop® TC 448
Pintura bicomponente de poliuretano alifático con acabado satinado.

Descripción

Tiempo de puesta
en servicio

Aprox. 24 h

Totalmente endurecido
tras (+20 °C)

Aprox. 7 días

Resistencia
a la temperaturade – 20° C a + 80° C

Adherencia al soporte> 1,5 N/mm²

vertical como en horizontal.
• Capa de acabado sobre capas base epoxy
y/o poliuretano.
• Aplicable sobre concreto, mortero decemento, etc.
Para cualquier aplicación no prevista en este
listado, por favor consulte a su representante.

Resistencia a laabrasión (Taber CS 17)

38 mg (250 x 4 ciclos,
1.000 g)Contenido en sólidos

Aprox. 59 %Características y beneficios*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Recubrimiento epóxico de dos componentes,
de bajo espesor, con solventes, endurecedorde poliamida. Recomendado para aplicaciones
horizontales y verticales en condiciones
ambientales medianamente agresivas.

Campo de aplicación• Aplicable en interiores y exteriores, tanto en• Acabado satinado.
• Excelente adherencia sobre revestimientos

Estos tiempos están medidos a
20 ºC detemperatura y 65% de humedad relativa.
Temperaturas superiores acortan estos tiempos einferiores los alargan.

epoxy o poliuretano.
• Resistente a los rayos UV. No se amarillea enexteriores.
• Presentación en versión transparente.
• Poliuretano alifático en dos componentes que
contiene disolventes.

Presentación
MasterTop® TC 448 transparente se suministra
en conjuntos de 3,5 kg.

Datos técnicos*
Densidad (UNE 48098“Peso específico
de las pinturas,
barnices y esmaltes”)

Aprox. 1,0 g/cm³

Viscosidad ISO nº 6:

51’’

Temperatura delsoporte / ambiente

10 ºC a 30 ºC

Vida útil (UNE 48086“Pinturas y barnices.
Tiempos de secado”)
Tiempo de trabajabilidad

Aprox. 35 minutos
Aprox. 35 minutos

BASF Construction Chemicals España, S.L.
Carretera del Mig, 219
08907 L’Hospitalet de Llobregat (Barcelona)
1000236-EN 13813
NPD.= Prestación no determinada
Mortero base cemento para recrecidos yregularización de pavimentos de concreto.
Comportamiento al fuego

Clase F

Emisión de sustancias corrosivas

SR

Permeabilidad al agua

NPD

Resistencia al desgaste

AR1

Adherencia

B>1,5

Resistencia al impacto

IR>4

Aislamiento acústico

NPD

Absorción acústica

NPD

Resistencia térmica

NPD

Resistencia química

NPD

NPD.= Prestación no determinada
295

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A L T O

Consumo• MasterTop® TC 448 sobre revestimientos
sintéticos lisos: Aprox. 0,150 kg/m2 y capa.
• MasterTop® TC 448 sobre soportes de concreto:de 0,200 a 0,300 kg/m2 y capa. Estos consumos
son teóricos y dependen de la rugosidad,
naturaleza y estado del soporte, por lo que deben
ajustarse para cada obra en particular mediante
ensayos “in situ”.

D E S E M P E Ñ O

Las capas posteriores deben aplicarse cuando laanterior esté seca.
En trabajos realizados en locales cerrados debe
procurarse que exista una buena aireación.
Para conseguir que el MasterTop® TC 448
presente acabado ligeramente antideslizante,añada a la mezcla entre el 15 y el 20% en peso deMasterTop® F13 V 100.

Procedimiento de aplicación

Recomendaciones

Soporte• En estado fresco limpiar las herramientas con
disolvente. Una vez endurecido sólo puede
eliminarse mecánicamente.
• Ver etiqueta y hoja de seguridad del producto.

Soportes de naturaleza sintética deben estar
limpios, exentos de polvo, aceites o grasas, ya
endurecidos (>48 horas después de su aplicación) ycorrectamente adheridos.
Soportes de concreto o mortero de cemento
deben ser firmes (resistencia a la tracción mínima
de 1,5 N/mm²), estar limpios, secos (humedad <4%)y libre de aceites, grasas u otros contaminantes,
desencofrantes, agentes de curado, etc. La textura
superficial deberá ser de poro abierto, por lo quese requiere la preparación de esta base mediantedesbastadora / aspiradora.
No aplicar sobre soportes que puedan presentar
subpresiones de agua o vapor de agua.

MezclaMasterTop® TC 448 se presenta en envases
con las proporciones adecuadas para la mezcla
de los dos componentes. En ningún caso son
recomendables mezclas parciales.
Homogeneizar en su propio envase la Parte A.
Añadir la Parte B y mezclar con taladro a bajas
revoluciones (400 RPM) provisto de agitador hasta
obtener una masa homogénea y sin grumos. Evitar
en lo posible la oclusión de aire durante el mezclado.

Imprimación
Sobre revestimientos sintéticos no es necesario el
uso de imprimación. Para soportes de concretoo mortero que vayan a ser recubiertos con
MasterTop® TC 448 transparente no es necesario
el uso de imprimación.

Aplicación

La adecuada aplicación del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único hacer
recomendaciones técnicas y no supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento
Este producto puede conservarse sin deterioro
alguno, en su envase original, cerrado correctamente,
en un lugar fresco y seco, hasta por 18 meses, apartir de la fecha de fabricación.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

Precauciones de seguridad• No añadir disolvente, arena, cemento o cualquierproducto que pueda perjudicar la estabilidad delmaterial.
• Comprobar la inocuidad de los productos delimpieza empleados.
• Aplicar a temperaturas entre 10 °C y 30 °C.
• El soporte no debe presentar humedad
ascendente.
• No aplicar en condiciones ambientales de viento,
lluvia, sol intenso.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

La aplicación se realiza mediante rodillo de pelo
corto, extendiendo el material en capas muy finas
y repasando con el mismo rodillo, siempre en elmismo sentido, de forma homogénea y uniforme.
MasterTop® TC 448 se aplica en 2 o más capas.
296

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B U I L D E R S

S O L U T I O N S

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Sistema Ucrete® (Pisos base uretano cemento)
Antes: UCRETE®

Sistema de pisos de poliuretano para tráfico pesado.

Descripción

El Sistema Ucrete® es una resina de poliuretano,diseñada para pisos de tráfico pesado, conresistencia excepcional a químicos agresivos,
a fuertes impactos y a temperaturas mayores a
150 ºC.
El Sistema Ucrete® proporciona un acabado
con textura leve para pisos, adecuado para

aplicaciones con ambientes secos y húmedos.
Es denso e impermeable, proporcionando
el acabado perfecto para aplicaciones en laindustria farmacéutica y la industria química o en
cualquier otra aplicación que requiera de pisos
robustos y de larga vida.
El Sistema Ucrete® ha sido usado en la industria
por más de 30 años y muchos de los pisos másantiguos aún continúan en servicio.
Pregunte a su representante de Master Builders
Solutions casos exitosos de aplicaciónes deSistema Ucrete®.

Campo de aplicación• Pisos y pavimentos en la industria alimenticia,
farmacéutica, química, etc., con requerimientos
de altas resistencias químico - mecánicas.
• Pisos y pavimentos sometidos a derrames deácidos, álcalis, disolventes u otras sustancias
agresivas.
• Pisos y pavimentos expuestos a altas
temperaturas, de fácil descontaminación ylimpieza.
• Por ejemplo, áreas de procesamiento de carnes,
panaderías, empaques de polvos, producción
textil, congeladores y refrigeradores dealmacenamiento, refinería de metales preciosos,
instalaciones farmacéuticas entre otros.

Características y beneficios• Aplicación temprana: puede aplicarse sobre
concreto a partir de los 7 días de ser fundido.
• Rápida puesta en servicio (<48 horas).
• Altas resistencias químico mecánicas.
• Higiénico y anticontaminante: no transmite olores
ni sabores.
297• Acabados antideslizantes.
• Fácil mantenimiento y limpieza, incluso con vaporde agua.
• Resistencia a temperaturas de superiores a 150 ºC.
• Historial de rendimiento comprobado: 30 años dereferencias de proyectos.
• Tipo SR-B> 2,0 - AR 0,5 - IR > 4 según norma EN
13813:2002.

Rápida instalación
Hay un manual de especificaciones disponibles
que indican la forma como el Sistema Ucrete®
puede ser instalado y curado en un periodo de
12 horas. Como no es un producto que tinture lasuperficie, el Sistema Ucrete® es un excelente
producto para hacer reformas rápidas en laindustria alimenticia.
Resistencia a altas temperaturasLas resinas del Sistema Ucrete® se comienzan aablandar cuando son sometidas a temperaturas
superiores a los 130 ºC y en algunos casos
inclusive resiste salpicaduras a temperaturas
superiores a los 150 ºC.
Si desea consultar las especificaciones técnicas,
contacte a su representante de Master Builders
Solutions.
Correctamente aplicado, el Sistema Ucrete®
puede resistir constantes descargas de agua
hirviendo, aceite y grasas calientes.
No es contaminante
El Sistema Ucrete® es un producto libre desolventes, no es contaminante tal como lo
prueba la firma Campden & Choreywood Food
Research Association.
Resistencia Química
El Sistema Ucrete® ofrece una excepcional
resistencia a un amplio rango de químicos
agresivos. Por ejemplo, es resistente a lossiguientes químicos comunes:• Ácido acético 50%: ampliamente usado en laindustria alimenticia.

P I S O S

D E

A L T O• Ácido láctico concentrado a 60 ºC: resistentea la leche y a sus derivados.
• Ácido oleico a 60 ºC: representante de losácidos orgánicos formados por la oxidaciónde grasas animales y vegetales presentes enla industria alimenticia.
• Ácido cítrico concentrado: encontrado en
frutas cítricas que puede degradar fácilmentepisos• basados en otro tipo de resinas.
• Metanol, 100%: representante de los alcoholesy amplia gama de solventes usados en laindustria farmacéutica.
El Sistema Ucrete® también es resistente a
un amplio rango de aceites minerales, salesy ácidos inorgánicos. Consulte los efectos dealgún químico especifico con su representantede Master Builders Solutions,Nota: pueden ocurrir decoloraciones con algunos químicos
dependiendo de la naturaleza del derrame y los estándares delimpieza a los que es sometido el piso instalado.

D E S E M P E Ñ O

EN 13036 “Características Superficiales deCarreteras y Superficies Aeroportuarias.
Métodos de ensayo”, parte 4 con goma 4S en
pisos húmedos: 44-45.
Las superficies hechas con el Sistema Ucrete®
cumplen la norma DIN 51130 “Ensayos de
Recubrimientos de Pisos - Determinaciónde Propiedades Anti Deslizantes - Salas deTrabajo y Lugares de Actividades con Peligro
de Resbalones - Método de Marcha - Prueba
de Rampa”, con calificación R11V. Sin embargo,
las condiciones óptimas para evitar resbalones
dependen de la limpieza.
Permeabilidad
El Sistema Ucrete® mostró cero absorción
cuando fue probado para CP.BM2/67/2.
Limpieza e higiene
El Sistema Ucrete® puede ser limpiado
fácilmente usando equipos y químicos delimpieza industrial estándar.

Resistencia impactos
Con altísimas resistencias mecánicas y bajo
módulo de elasticidad, el Sistema Ucrete® escapaz de soportar cargas e impactos severos.

Presentación

Tolerancia a la humedad del sustrato
Los pisos industriales que emplean el Sistema
Ucrete® son tolerantes a sustratos con humedad
residual. Pueden ser instalados directamente
en concretos con solo 7 días de fraguado, o en
concretos viejos en buen estado con contenido
de humedad, sin necesidad de utilizar primers
especiales.

2.37 kg.
• El Sistema Ucrete® parte 2 (endurecedor):envase de 2,86 kg.
• El Sistema Ucrete® parte 3 (agregados
activos): saco de 22,5 kg.
• El Sistema Ucrete® pigmento liquido: cajas de
50 u. de 0,50 kg.

Esto permite programar mantenimientos rápidos
y facilita las labores de reparación en áreas deproceso húmedas.

El Sistema Ucrete® se presenta en conjuntos de28,2 kg con los siguientes componentes:• El Sistema Ucrete® parte 1 (resina): envase de

El Sistema Ucrete® está disponible en color grisy crema, o verde y rojo bajo pedido. En casode solicitar otro color por favor consulte a su
representante local de Master Builders Solutions.

Resistencia al resbalado
El Sistema Ucrete® cumple

con lasespecificaciones de HSE y alimentos incluso
después de años y tráfico de vehículos de ruedasde acero (HSE Guidance Sheet 156 y Food Sheet
No.22).

Las superficies hechas con el Sistema Ucrete®
tienen coeficiente de fricción según la norma:
298

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S O L U T I O N S

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A L T OD E S E M P E Ñ O

Datos técnicos*
Características

UnidadesValoresDensidad (BS 6319: parte 5 “Ensayos
de Compuestos de Resina para Uso enConstrucción - Métodos para Determinaciónde la Densidad de Compuestos de Resina
Endurecida”)

kg/m3

2.090

MPa

58

MPa

6

MPa

58

MPa

19.500MPa

3.250

Resistencia a la compresión (BS 6319: parte
2 “Ensayos de Compuestos de Resina para
Uso en Construcción - Método para Medirla Resistencia a Compresión”)“Resistencia a la tracción(ISO R527 Plástico - Determinaciónde las Propiedades a Tensión)”“Resistencia a la flexion(ISO 178 Determinación de las
Propiedades a Flexión)”“Módulo de elasticidad Dinámica (ASTM
C597 “Método de Prueba Estándar
para Velocidad de Pulso a Travésdel Concreto”)”“Módulo de compresión(BS 6319: parte 6 “Ensayos de Compuestos
de Resina para Uso en Construcción- Método para Determinar el Módulo
de Elasticidad a Compresión”)”
Capacidad de adherencia al concreto (BS6319: parte 4 “Ensayos de compuestos
de Resina para Uso en Construcción Método para Determinar la Resistencia a laAdherencia (Método de Corte Inclinado)”)Hasta el fallo del concreto

Coeficiente de dilatación térmica (ASTM
C531 “Método de Prueba Estándar
para la Contracción Lineal y Coeficiente
de Expansión Térmica de Morteros
Resistentes a Químicos, Grouts, Superficies
Monolíticas y Concretos Poliméricos”)“Conductividad térmica(BS 874 “Métodos para Determinarlas Propiedades de Aislamiento
Térmico”)”“Absorción de agua
(CP BM 2/67/2 “Determinación de laTransmisión de Agua Bajo Presión”)”

299

2,4 x 10-5 ºC-1

W/m. ºC

1,1

ml

0

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A L T OD E S E M P E Ñ O“Propagación superficial de llama (BS476: parte 7 “Pruebas de Fuego en
Materiales y Estructuras de Construcción.
Método de Prueba para Determinarla Clasificación de la Propagación
Superficial de Llama de Productos”)”
Resistencia a temperatura

Clase 2mm deespesor:

6 mm: De 15 a 60 ºC
9 mm: De -15 a +120 ºC
12 mm: De -40 a +130 ºCºC

Entre +15 y +22

Horas

Tránsito peatonal: 12
Tráfico ligero: 24
Tráfico intenso: 48

Temperatura óptima de aplicación(material/soporte):
Puesta en servicio

Consultar tabla resistencia química
SISTEMAS UCRETE

Resistencia química
Resistencia de abrasión Taber(1.000 g. 1.000 ciclos)(ASTM 4060 “Método de Prueba
Estándar para la Resistencia a laAbrasión de Recubrimientos Orgánicos
por Taber Abraser”) pérdida de peso
con una rueda de H 22 mg:“

1.390

Contaminación (industrial alimentaria)– Campden & Choreywood
Food research Association:

No modifica condiciones organolépticas

Calidad del sustrato

Procedimiento de aplicación

El concreto debe estar visiblemente seco y teneruna resistencia a tracción superficial mínima de
1,5 MPa.

Debe tener en cuenta:

CuradoNormalmente, los pisos hechos con el Sistema
Ucrete® pueden ponerse en servicio después de
24 horas incluso a temperaturas de 8 ºC.
*Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados
estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si sedesean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro
Departamento Técnico.

Consumo• 6 mm de espesor: 13 - 15 kg/m2• 9 mm de espesor: 19 - 22 kg/m2• 12 mm de espesor: 24 kg/m2

300• Asegúrese de la existencia de la barrera de vapor
bajo la base de aplicación, que evite posibles
supresiones de agua.
• Utilice siempre mezclas completas. No añada
ninguna sustancia que pueda modificar las
propiedades del recubrimiento.
• Compruebe la inocuidad de los productos delimpieza a utilizar sobre los recubrimientos delSistema Ucrete® .
• En aplicaciones al exterior y/o por acción de los
rayos UV se produce amarilleo en el Sistema
Ucrete® .
• Imprimación: aplicación del Sistema Ucrete® .
• Capa base: extendido alisado del Sistema

Ucrete®
• Medias cañas: formación de medias cañas enencuentros de solera con parámetros verticales
con el Sistema Ucrete®.

C A T Á L O G O

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S O L U T I O N S

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A L T OD E S E M P E Ñ O

Un piso con el Sistema Ucrete® de 6 mm deespesor será totalmente resistente al derramede líquidos y descargas de hasta 70 ºC y podrá
ser limpiado ligeramente con vapor. Funciona en
refrigeradores con temperaturas hasta de -40 ºC.

Almacenamiento

Un piso con el Sistema Ucrete de 9 mm deespesor será totalmente resistente al derrame delíquidos y descargas de hasta 120 ºC y podrá ser
limpiado con vapor. Funciona en refrigeradores con
temperaturas de hasta -40 ºC.

Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

®

Un piso con el Sistema Ucrete® de 12 mm deespesor será totalmente resistente al derrame delíquidos y descargas de hasta 130 ºC y derrames
ocasionados de hasta 150 ºC. También podrá ser
limpiado con vapor.
Funciona en refrigeradores con temperaturas dehasta -40 ºC.

Recomendaciones• Para la manipulación de este producto deberánobservarse las medidas preventivas habituales en
el manejo de productos químicos, por ejemplo: nocomer, fumar ni beber durante el trabajo y lavarse
las manos antes de una pausa y al finalizar el
trabajo.
• Puede consultarse la información específica
de seguridad en el manejo y transporte de este
producto en la ficha de seguridad del mismo.
• La eliminación del producto y su envase debe
realizarse de acuerdo con la legislación vigente
y es responsabilidad del poseedor final delproducto.
La adecuada aplicación del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único hacer
recomendaciones técnicas y no supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

301

Consérvese únicamente en el empaque original, en
un lugar fresco, seco y a una temperatura estable.

Productos complementarios

Precauciones de seguridad
Precauciones
Mantenga fuera del alcance de los niños. Use lentes,
guantes y ropa de protección.
Antes de abrir lea las etiquetas de advertencia ysiga las precauciones.

Primeros auxilios
En caso de contacto con los ojos lave
inmediatamente con abundante agua durante
15 minutos y llame a un médico. Si se presentó
contacto con la piel, lave profundamente con agua
y jabón. Si fue ingerido, no induzca vómito. Tomeagua, no le dé nada a una persona en estado
inconsciente y busque atención médica inmediata.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consultela Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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Ucrete® MF
Revestimiento de muy altas prestaciones autonivelante.
• Ácidos minerales diluidos: clorhídrico, nítrico,Descripción
Ucrete® MF es una tecnología única de resina
de poliuretano de muy altas prestaciones con
excepcional resistencia a agresivos químicos.
Ucrete® MF proporciona un acabado deprotección de textura lisa adecuado para
aplicaciones en entornos predominantemente
secos.
Su superficie densa e impermeable proporciona
un acabado ideal para aplicaciones en la industria
alimenticia, farmacéutica y manufacturera,
incluyendo las salas blancas, laboratorios,
zonas de procesado y almacenes donde se
requiera un piso robusto de larga duración.
Los sistemas de pisos industriales Ucrete hansido ampliamente utilizados en la industria
durante más de 30 años; muchos de losprimeros pisos construidos aún siguen enservicio. Una detallada lista de referencias deobra está disponible bajo petición.

Características y beneficios
Resistencia a la temperatura
El revestimiento Ucrete® MF en 4 mm es
totalmente resistente a derrames y vertidos
hasta los 70 ºC. Adecuado para temperaturas
de congelación de hasta -15 ºC.
No contaminante
Ucrete® MF es libre de disolventes y nocontaminante según lo ensayado por Campden& Choreywood Food Reseach Association.
Resistencia química
Ucrete® MF ofrece excepcional resistencia aun amplio número de agentes agresivos. Porejemplo, Ucrete es resistente a derrames deproductos químicos comúnmente utilizados: lamayor parte de los ácidos orgánicos diluidos yconcentrados tales como:• Ácido acético, ácido láctico, ácido oléico yácido cítrico tal, como frecuentemente seencuentran en la industria agroalimentaria.
302

fosfórico y sulfúrico.
• Álcalis diluidos y concentrados, incluyendo el
hidróxido de sodio al 50% de concentración.
• Grasas animales y aceites vegetales, asícomo esencias y potenciadores de sabor deazúcares.
• Aceites minerales, queroseno, gasolina ylíquido de frenos.
• Amplio rango de disolventes orgánicos
incluyendo el metanol, xileno, éter y disolventes
clorados.
Nota: Con algunos productos químicos, pueden aparecer
manchas o decoloraciones dependiendo de la naturaleza delderrame y de los procedimientos de limpieza empleados.

Se encuentra disponible una tabla deresistencias químicas ampliada. Para una
información detallada, consultar previamentea su representante local de Master Builders
Solutions.

Calidad del aire
Ucrete® ha sido distinguido con el sello de oro
Air Confort Gold tras pasar satisfactoriamente
intensos ensayos en cámaras de medición
de compuestos orgánicos volátiles (VOCs) y
auditorías de control de calidad y procedimientos
productivos.
Este distintivo demuestra que Ucrete® es un
producto extremadamente limpio sin ningún
compuesto volátil que pueda contaminar los
productos alimenticios o afectar al bienestardel personal.
Todos los sistemas Ucrete poseen un nivel deemisiones muy bajo cumpliendo con todos
los requisitos de emisiones europeos parasistemas de pisos de uso interior, incluyendo
AgBB en Alemania, M1 en Finlandia y Affsset
en Francia. Ucrete ha sido clasificado como A+,
calificación francesa que establece la tasa másbaja de emisiones.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

P I S O SPara más información, contacte
representante local de BASF.

a

D E

su

Resistencia al impacto
Con alta resistencia mecánica y bajo módulo
elástico, Ucrete® MF es muy tenaz y capaz desoportar cargas de impacto severas. Teniendoen cuenta que ningún material es indestructible
y que eventualmente pueden aparecer
desconches superficiales, las roturas frágiles,
que resultan en fisuración y falta de adherencia,
son desconocidas en los sistemas Ucrete.
Resistencia al deslizamiento
La superficie del Ucrete® MF posee uncoeficiente de fricción determinado según UNE
EN 13036 Parte 4 “Características superficialesde carreteras y superficies aeroportuarias.
Métodos de ensayo. Parte 4: Método para la
medición de la resistencia al deslizamiento/
derrape. Ensayo del péndulo” utilizando una
goma 4S sobre superficie húmeda de Ucrete®
MF 35.
La superficie del Ucrete MF se clasifica según
la norma DIN 51130 “Ensayos de Recubrimientos
de Pisos - Determinación de Propiedades Anti
Deslizantes - Salas de Trabajo y Lugares deActividades con Peligro de Resbalones - Método
de Marcha - Prueba de Rampa” como: Ucrete®
MF R10 V -. La resistencia al deslizamientoóptima sólo puede ser mantenida mediante
limpieza regular.
®

Limpieza e higiene
Los sistemas de pisos Ucrete estáncertificados para utilizarse en instalaciones
que operan con el sistema de seguridad
alimentaria HACCP (Ucrete® MF ).
El mantenimiento y la limpieza periódica
mejorarán la vida y aspecto del piso. Ucrete®
MF es fácilmente limpiable con los productos
químicos y procedimientos industriales estándar.
Para más información, debe comunicarse con
el proveedor habitual de productos químicos yequipos de limpieza.

303

A L T OD E S E M P E Ñ O

Permeabilidad
Ucrete® MF muestra absorción cero cuando seensaya según CP BM 2/67/2 “Determinación dela Transmisión de Agua Bajo Presión”.
Tolerancia a la humedad del soporte
Los sistemas Ucrete® son totalmente tolerantes
a la humedad residual del soporte y pueden
ser instalados directamente transcurridos 7
días desde la colocación del concreto, o bien
sobre concreto existente de buena calidad
con contenidos de humedad elevados, sin lautilización de las imprimaciones especiales.
Este factor permite la programación rápida demantenimientos y trabajos de rehabilitación deinstalaciones, incluso en zonas de procesado
en húmedo.
En cualquier caso, deberá existir una barrera
de vapor correctamente instalada y operativa
bajo la solera.

Presentanción
Ucrete® MF está disponible en color gris, crema,azul, rojo, verde y amarillo. En caso de solicitar
otro color por favor consulte a representante
local de Master Builders Solutions.
Los sistemas Ucrete® han sido formuladospara proporcionar elevada resistencia química,
al impacto y a la temperatura. Debe tenerse encuenta que en zonas de exposición directa con
los rayos UV, los sistemas amarillean, siendo
este fenómeno más evidente con los colores
más claros.

BASF Construction Chemicals (UK)Ltd, 19 Broad Ground Road, Lakeside,
Redditch, B98 8YP, UK. 04 01040061
EN 13813 SR-B>2,0-AR0,5-IR>4

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A L T OD E S E M P E Ñ O

Recubrimiento a base de resina sintética
Reacción al fuego

Bfl – s1

Emisión de sustancias

NPD

corrosivas

NPD

Permeabilidad ala agua

NPD

Resistencia mecánica

AR0,5

Resistencia al desgaste

B>2,0

Resistencia a tracción

IR>4

Resistencia al impacto

NPD

Aislamiento acústico

NPD

Absorción acústica

NPD

Resistencia térmica

NPD

Resistencia química

NPD

Resistencia eléctrica
Calidad del soporte
Los soportes de concreto deberán encontrarse
visiblemente secos, y poseer resistencia ala tracción superior a 1,5 MPa. Para más
información consulte el Manual de Pavimentos
Industriales Ucrete®.
CuradoEn condiciones normales, los pisos industriales
Ucrete® MF pueden ser puestos al servicio alas 24 horas de su puesta en obra.
Siempre utilice mezclas completas. No añada
ninguna sustancia que pueda modificar las
propiedades del recubrimiento.
Compruebe la inocuidad de los productosde limpieza a utilizar sobre los recubrimientos
Ucrete®.
Puede producirse amarilleo superficial en
aplicaciones al exterior y/o por acción de los
rayos UV.

304

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

P I S O S

D E

A L T OD E S E M P E Ñ O

Datos técnicos*
Densidad (BS 6319 - Parte 5 “Ensayos deCompuestos de Resina para Uso en Construcción- Métodos para Determinación de la Densidad deCompuestos de Resina Endurecida”)
Resistencia a la compresión (EN13892-2 “Métodosde ensayo de materiales para soleras continuas.
Parte 2: Determinación de la resistencia a flexión ya compresión”)
Resistencia a la tracción (BS 6319 - Parte 7“Ensayo de Compuestos de Resina para su Usoen la Construcción. Parte 7: Método para Medir la
Resistencia a la Tracción”)
Resistencia a flexión (ISO 178 “Plásticos Determinación de las propiedades a flexión”)
Módulo de compresión (BS 6319 - Parte 6 “Ensayos
de Compuestos de Resina para Uso en Construcción- Método para Determinar el Módulo de Elasticidad
a Compresión”)

kg/m3

1.970

MPa

48 – 53

MPa

9

MPa

18 – 21MPa3.250 – 4.000

Capacidad de adherencia al concreto (EN13892-8“Métodos de ensayo de materiales para soleras
continuas. Parte 8: Determinación de la resistencia
a la adherencia”)
Coeficiente de expansión térmica (ASTM C531
“Método de Prueba Estándar para la Contracción
Lineal y Coeficiente de Expansión Térmica
de Morteros Resistentes a Químicos, Grouts,
Superficies Monolíticas y Concretos Poliméricos”)
Ensayo al fuego: EN 13501 - Parte 1 “Clasificación
en función del comportamiento frente al fuego delos productos de construcción y elementos para laedificación. Parte 1: Clasificación a partir de datos
obtenidos en ensayos de reacción al fuego”

Hasta el fallo del concretoºC-1

3,6 x 10-5

Bfl – s1

Muestras curadas durante 28 días a 20 ºC. Temperaturas superiores acortan estos tiempos e inferiores los alargan.
* Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si se desean los datos
de control, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico.

305

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D E

A L T OD E S E M P E Ñ O

Consumo
8 – 10 kg/m2 para aplicaciones de 4 mm de espesor.
12 – 14 kg/m2 para aplicaciones de 6 mm de espesor.

Recomendaciones
Para la manipulación de este producto deberánobservarse las medidas preventivas habituales en
el manejo de productos químicos, por ejemplo, nocomer, fumar ni beber durante el trabajo y lavarse
las manos antes de una pausa y al finalizar el trabajo.
Puede consultarse la información específica
de seguridad en el manejo y transporte de este
producto en la Ficha de Seguridad del mismo.
La adecuada aplicación del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único hacer
recomendaciones técnicas y no supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento
La vida útil de la parte 1 es 6 meses y de las partes
2 y 3, 1 año como máximo si son almacenadas
y transportadas en condiciones adecuadas,
en contenedores limpios, en un área seca y atemperaturas estables entre 15 ºC y 23 ºC.

Productos complementarios
Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

Precauciones de seguridad
Precauciones
Mantenga fuera del alcance de los niños. Use lentes,
guantes y ropa de protección. Antes de abrir lea las
etiquetas de advertencia y siga las precauciones.

Primeros auxilios
En caso de contacto con los ojos, lave
inmediatamente con abundante agua durante 15
minutos y llame a un médico. Para contacto conla piel, lave profundamente con agua y jabón. Si
fue ingerido, no induzca vómito. Tome agua, no ledé nada a una persona en estado inconsciente ybusque atención médica inmediata.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

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M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N S

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D E

A L T OD E S E M P E Ñ O

Ucrete® RG
Revestimiento de muy altas prestaciones para aplicaciones en vertical y entregas.

Descripción
Ucrete RG es una tecnología única de resina
de poliuretano de muy altas prestaciones con
excepcional resistencia a químicos agresivos,
impacto y elevadas temperaturas (hasta 120 ºC).
®

Ucrete® RG proporciona un acabado deprotección para aplicaciones verticalesen entornos productivos tanto secos
como húmedos. Su superficie densa eimpermeable proporciona acabados ideales
para aplicaciones en la industria alimenticia,
farmacéutica y química.
Los sistemas de pisos industriales Ucrete®
han sido ampliamente utilizados en la industria
durante más de 30 años; muchos de los primeros
pisos construidos aún siguen en servicio. Una
detallada lista de referencias de obra está
disponible bajo petición.

Campo de aplicación
Ucrete® RG es utilizado para
paramentos verticales incluyendo:• Zócalos.
• Sumideros.
• Elementos de contención.
• Bases de tanques.
• Arquetas.
• Fosos de aguas residuales.
• Medias cañas.

protegerConsulte con su representante de Master Builders
Solutions cualquier aplicación no prevista en
esta relación.

Caracteristicas y beneficios• Puede aplicarse sobre una solera de concreto

a partir de los 7 días desde su vaciado.
• Puede aplicarse sobre recrecido de mortero

mejorado a partir de los 3 días.
• Cura totalmente en menos de 48 horas (enfunción de la temperatura).
• Higiénico y no contaminante.
• Libre de disolventes.
307• Bajo mantenimiento – fácil limpieza.
• Cuando el espesor es igual o mayor de 9 mm,

puede limpiarse con vapor de agua.
• Rápida colocación en obra. Espesores dehasta 9 mm se pueden colocar en una sola
mano.
Resistencia a la temperatura
Las resinas de Ucrete® RG no comienzan areblandecer hasta temperaturas por encima delos 130 ºC. Se mantiene en servicio hasta los
120 ºC y es totalmente limpiable con vapor deagua.
Calidad del aire
Ucrete® ha sido distinguido con el sello de oro
Air Confort Gold tras pasar satisfactoriamente
intensos ensayos en cámaras de medición
de compuestos orgánicos volátiles (VOCs) y
auditorías de control de calidad y procedimientos
productivos.
Este distintivo demuestra que Ucrete® es un
producto extremadamente limpio sin ningún
compuesto volátil que pueda contaminar los
productos alimenticios o afectar el bienestar delpersonal.
Todos los sistemas Ucrete® poseen un nivel deemisiones muy bajo, cumpliendo con todos losrequisitos de emisiones europeos para sistemas
de pavimentos de uso interior, incluyendo
AgBB en Alemania, M1 en Finlandia y Affsset
en Francia. Ucrete® ha sido clasificado como
A+, calificación francesa que establece la tasa
más baja de emisiones. Para más información,
contacte a su representante local de BASF.
No contaminante
Ucrete® RG es libre de disolventes y nocontaminante según lo ensayado por Campden& Choreywood Food Reseach Association.
Resistencia química
Ucrete® RG ofrece excepcional resistencia a

P I S O S

D E

A L T O

un amplio número de agentes agresivos. Porejemplo, Ucrete® es resistente a derrames delos siguientes tipos de productos químicos
comúnmente utilizados:• Ácidos minerales diluidos: clorhídrico, nítrico,

fosfórico y sulfúrico.
• Álcalis diluidos y concentrados, incluyendo el

hidróxido de sodio al 50% de concentración.
• La mayor parte de los ácidos orgánicos

diluidos y concentrados.
• Grasas animales y aceites vegetales, asícomo esencias y potenciadores de sabor deazúcares.
• Productos químicos de limpieza y agentes

sanitarios.
• Aceites minerales, queroseno, gasolina ylíquido de frenos.
• Amplio rango de disolventes orgánicos
incluyendo el metanol, xileno, éter y disolventes
clorados.
Nota: Con algunos productos químicos, pueden aparecer
manchas o decoloraciones dependiendo de la naturalezadel derrame y de los procedimientos de limpieza empleados.
Se encuentra disponible una tabla de resistencias químicas
ampliada. Para una información detallada, consultar
previamente representante local de Master Builders Solutions.

Resistencia al impacto
Con alta resistencia mecánica y bajo módulo
elástico, Ucrete® RG es muy tenaz y capaz desoportar cargas de impacto severas. Teniendoen cuenta que ningún material es indestructible
y que eventualmente pueden aparecer
desconches superficiales, las roturas frágiles,
que resultan en fisuración y falta de adherencia,
son desconocidas en los sistemas Ucrete.
LimpiezaLos sistemas de pisos Ucrete están certificadospara utilizarse en instalaciones que operan con
el sistema de seguridad alimentaria HACCP.
El mantenimiento y la limpieza periódica
mejorarán la vida y aspecto del piso.,conservando la apariencia y reduciendo latendencia a retener suciedad.
Permeabilidad
Ucrete® RG muestra absorción cero cuando seensaya según CP BM 2/67/2 “Determinación dela Transmisión de Agua Bajo Presión”.
308

D E S E M P E Ñ O

Tolerancia a la humedad del soporte
Los sistemas Ucrete® son totalmente tolerantes
a la humedad residual del soporte y pueden
ser instalados directamente transcurridos 7
días desde la colocación del concreto, o bien
sobre concreto existente de buena calidad
con contenidos de humedad elevados, sinla utilización de imprimaciones especiales,
siempre y cuando exista una adecuada
impermeabilización del soporte.
Este factor permite la programación rápida demantenimientos y trabajos de rehabilitación deinstalaciones, incluso en zonas de procesado
en húmedo.

Presentación
Ucrete® RG está disponible en colores gris,crema, azul, rojo, verde y amarillo. En casode requerir otro color por favor consulte a su
representante local BASF.
La presentación del producto es: Parte 1: 2,37kg; parte 2: 2,86 kg; parte 3: 13 kg; pigmento:
0,5 kg.
Los sistemas Ucrete® han sido formulados para
proporcionar elevada resistencia química y a latemperatura. Debe tenerse en cuenta que en
zonas de exposición directa con los rayos UV,
los pisos amarillean, siendo este fenómeno másevidente con los colores más claros.

Datos técnicos*
Revestimiento de PU de muy altas prestaciones
para aplicaciones verticales, medias cañas,
puntos singulares y uniones con otros pisos
Ucrete® RG de Master Builders Solutions
instalados según las instrucciones del fabricante.
Un revestimiento Ucrete® RG en 4 mm es
totalmente resistente a derrames líquidos hasta
los 70 ºC.
Un revestimiento Ucrete® RG en 6 mm es
totalmente resistente a derrames líquidos yvertidos hasta los 80 ºC y puede ser limpiadode forma ligera con vapor.
Un revestimiento Ucrete® RG en 9 mm es
totalmente resistente a derrames líquidos a altatemperatura y vertidos hasta los 120 ºC y puede
ser totalmente limpiado con vapor.

C A T Á L O G O

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Cuando exista contacto prolongado con
productos químicos, por ejemplo, en
alcantarillas o sumideros, debe utilizare unespesor de al menos 6 mm. En ambientes
con choques térmicos extremos, es esencial
un adecuado diseño del soporte, con buena
calidad de concreto.
Densidad (BS 6319: Parte 5 “Ensayos
de Compuestos de Resina para Uso enConstrucción - Métodos para Determinaciónde la Densidad de Compuestos de Resina
Endurecida”)
Resistencia a la compresión (EN13892- Parte
2 “Métodos de ensayo de materiales parasoleras continuas. Parte 2: Determinación dela resistencia a flexión y a compresión”)
Resistencia a la tracción (BS 6319 - Parte 7“Ensayo de Compuestos de Resina para su
Uso en la Construcción. Parte 7: Método para
Medir la Resistencia a la Tracción”)
Resistencia a flexión (EN13892 - Parte 2“Métodos de ensayo de materiales parasoleras continuas. Parte 2: Determinación dela resistencia a flexión y a compresión”)
Resistencia a la abrasión (EN5470- Parte 1“Tejidos recubiertos de plástico o caucho.
Determinación de la resistencia a la abrasión.
Parte 1: Aparato de ensayo de abrasión Taber”)
Taber H22, 1.000 ciclos.
Capacidad de adherencia al concreto (BS 6319
- Parte 4 “Ensayo de Compuestos de Polímero/
Cemento para su Uso en la Construcción.
Método para Medir la Resistencia de laAdherencia (Método de corte inclinado)”)Ensayo al fuego: EN 13501 - Parte 1“Clasificación en función del comportamiento
frente al fuego de los productos deconstrucción y elementos para la edificación.
Parte 1: Clasificación a partir de datos
obtenidos en ensayos de reacción al fuego”

309

kg/m3

2.090

MPa

47 – 52

MPa

7

MPa

15

mg

126

Hasta el fallodel concreto

Bfl – s1

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A L T OD E S E M P E Ñ O

Muestras curadas durante 28 días a 20 ºC. Temperaturas superiores acortan estos tiempos e inferiores los alargan.
* Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si se desean los datos
de control, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico.

Consumoen contenedores limpios, en un área seca y atemperaturas estables entre 15 ºC y 23 ºC.

8 – 9 kg/m2 para un espesor de 4 mm.
12 – 13 kg/m2 para un espesor de 6 mm.
18 – 20 kg/m2 para un espesor de 9 mm.

Productos complementarios

Procedimiento de aplicación

Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

Calidad del soporte

Precauciones de seguridad

Los soportes de concreto deberán encontrarse
visiblemente secos y poseer una resistencia a
tracción superior a 1,5 MPa.
Para más información, consultar el Manual dePavimentos Industriales Ucrete.

Precauciones
Mantenga fuera del alcance de los niños. Use lentes,
guantes y ropa de protección. Antes de abrir lea las
etiquetas de advertencia y siga las precauciones.

Primeros auxilios

Aplicación• Utilizar siempre mezclas completas. No añadir
ninguna sustancia que pueda modificar las
propiedades del recubrimiento.
• Comprobar la inocuidad de los productos delimpieza a utilizar sobre los recubrimientos
Ucrete.
• En aplicaciones al exterior y/o por acción de los
rayos UV se produce amarilleo en el Ucrete® RG.

Recomendaciones

En caso de contacto con los ojos, lave
inmediatamente con abundante agua durante 15
minutos y llame a un médico. Para contacto conla piel, lave profundamente con agua y jabón. Si
fue ingerido, no induzca vómito. Tome agua, no ledé nada a una persona en estado inconsciente ybusque atención médica inmediata.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

Para la manipulación de este producto deberánobservarse las medidas preventivas habituales en
el manejo de productos químicos, por ejemplo, nocomer, fumar ni beber durante el trabajo y lavarse
las manos antes de una pausa y al finalizar el trabajo.
Puede consultarse la información específica
de seguridad en el manejo y transporte de este
producto en la Ficha de Seguridad del mismo.
La eliminación del producto y su envase debe
realizarse de acuerdo con la legislación vigente y es
responsabilidad del poseedor final del producto.
La adecuada aplicación del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único hacer
recomendaciones técnicas y no supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento
La vida útil de la parte 1 es 6 meses y de las partes
2 y 3, 1 año como máximo si son almacenadas
y transportadas en condiciones adecuadas,

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Ucrete® UD200
Revestimiento de muy altas prestaciones con acabado de mortero continuo.

Descripción
Ucrete UD200 es una tecnología única deresina de poliuretano de muy altas prestaciones
con excepcional resistencia a químicos
agresivos, impacto y elevadas temperaturas(hasta 150 ºC).
®

Ucrete® UD200 proporciona un acabado deprotección, con ligera textura, adecuado para
aplicaciones en entornos productivos tantosecos como húmedos. Su superficie densa
e impermeable proporciona el acabado idealpara aplicaciones en la industria alimenticia,
farmacéutica y química, así como en cualquieraplicación donde se requiera un piso robusto
con larga vida útil.
Los sistemas de pisos industriales Ucrete®
han sido ampliamente utilizados en la industria
durante más de 30 años; muchos de losprimeros pisos construidos aún siguen enservicio. Una detallada lista de referencias deobra está disponible bajo petición.

Caracteristicas y beneficios
Rápida instalación
Las especificaciones del sistema permiten que laaplicación de la imprimación y del Ucrete® UD200
puedan ser llevados a cabo en un intervalo de 12
horas. Por ser un sistema no contaminante, es idealpara desarrollar reparaciones y renovaciones en laindustria alimenticia.

Resistencia a la temperatura
Las resinas de Ucrete® UD200 no comienzan areblandecer hasta temperaturas por encima de los
130 ºC. Se mantiene en servicio hasta los 130 ºC
y resiste derrames ocasionales de hasta 150 ºC.
Ucrete® UD200 instalado correctamente puede
soportar descargas regulares y frecuentes de agua
hirviendo, así como aceites y grasas calientes.

No contaminante
Ucrete® UD200 es libre de disolventes yno contaminante según ensayos realizados
por Campden & Choreywood Food Reseach
Association.
311

Resistencia química
Ucrete® UD200 ofrece excepcional resistencia
a numerosos agentes agresivos, entre ellos los
productos químicos comúnmente utilizados:• Ácido acético 50%: ampliamente usado en las
industrias alimenticias.
• Ácido láctico concentrado a 60 ºC: resistente a laleche y a sus derivados.
• Ácido oleico a 60 ºC: representante de los ácidos
orgánicos formados por la oxidación de grasas
animales y vegetales presentes en la industria
alimenticia.
• Ácido cítrico concentrado: como los encontrados
en las frutas cítricas. Representativo del amplio
rango de las frutas ácidas que pueden deteriorar
otro tipo de resinas de revestimiento.
• Metanol al 100%: Representativo del alcohol ydel amplio rango de disolventes utilizados en laindustria farmacéutica.

Ucrete® UD200 es también resistente a numerosos
aceites minerales, sales y ácidos inorgánicos.
Se encuentra disponible una tabla de resistencias
químicas ampliada. Para una información detallada,
consulte a su representante de BASF.
Nota: Con algunos productos químicos, pueden aparecer
manchas o decoloraciones dependiendo de la naturaleza delderrame y de los procedimientos de limpieza empleados.

Calidad del aire
Ucrete® ha sido distinguido con el sello de oro Air
Confort Gold tras pasar satisfactoriamente intensos
ensayos en cámaras de medición de compuestos
orgánicos volátiles (VOCs) y auditorías de control decalidad y procedimientos productivos.
Este distintivo demuestra que Ucrete® es un
producto extremadamente limpio sin ningún
compuesto volátil que pueda contaminar los
productos alimenticios o afectar el bienestar delpersonal.
Todos los sistemas Ucrete® poseen muy bajo nivel
de emisiones, cumpliendo con todos los requisitos
europeos para sistemas de pavimentos de usointerior, incluyendo AgBB en Alemania, M1

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A L T Oen Finlandia y Affsset en Francia. Ucrete® ha sido
clasificado como A+, calificación francesa queestablece la tasa más baja de emisiones.
Para más información, contacte a su representante
local de BASF.

Resistencia al impacto
Con alta resistencia mecánica y bajo módulo
elástico, Ucrete® UD200 es muy tenaz y capazde soportar cargas de impacto severas. Teniendoen cuenta que ningún material es indestructible yque eventualmente pueden aparecer desconches
superficiales, las roturas frágiles, que resultan en
fisuración y falta de adherencia, son desconocidas
en los sistemas Ucrete®.

Tolerancia a la humedad del soporte
Los sistemas Ucrete® son totalmente tolerantes
a la humedad residual del soporte y pueden ser
instalados directamente transcurridos 7 días desdela colocación del concreto, o bien sobre concreto
existente de buena calidad con contenidosde humedad elevados, sin la utilización deimprimaciones especiales.

D E S E M P E Ñ O

Ucrete® UD200200 R11 V - La resistencia aldeslizamiento óptima sólo puede ser mantenida
mediante limpieza períodica.

Permeabilidad
Ucrete® UD200

muestra una absorción
cero cuando se ensaya según CP BM 2/67/2“Determinación de la Transmisión de Agua Bajo
Presión”.

Limpieza e higiene

Los sistemas de pisos Ucrete® están certificadospara utilizarse en instalaciones que operan con elsistema de seguridad alimentaria HACCP.
El mantenimiento y la limpieza periódica mejorarán
la vida y aspecto del piso. Ucrete® UD200 es
fácilmente limpiable con los productos químicos
y procedimientos industriales estándar. Para más
información, consulte con el proveedor habitual deproductos químicos y equipos de limpieza.

BASF Construction Chemicals (UK)Ltd, 19 Broad Ground Road, Lakeside,
Redditch, B98 8YP, UK. 04
1040066
EN 13813 SR-B>2,0-AR0,5-IR>4
Recubrimiento a base de resina sintética

Este factor permite la programación rápida demantenimientos y trabajos de rehabilitación deinstalaciones, incluso en zonas de procesado en
húmedo.

Resistencia al deslizamiento
Ucrete® UD200 cumple con los requisitos dela HSE Guidance Sheet 156 y Food Sheet No.2,
emitido por la Health and Safety Executive, sobre
la resistencia al deslizamiento. Ucrete® UD200
cumple con los requerimientos de la Food Sheet
No. 22 incluso después de años de servicio con
tráfico pesado y con ruedas de acero.

Recubrimiento a base de resina sintética
Reacción al fuego:

Bfl – s1

Emisión de sustancias

NPD

corrosivas:

NPD

Permeabilidad ala agua:

NPD

La superficie del Ucrete® UD200 posee uncoeficiente de fricción determinado según EN 13036
Parte 4 “Características superficiales de carreteras
y superficies aeroportuarias. Métodos de ensayo.
Parte 4: Método para medir la resistencia aldeslizamiento/derrape de una superficie. Ensayo
del péndulo”, utilizando una goma 4S sobre
superficie húmeda de: Ucrete® UD200 40 – 45.

Resistencia mecánica:

AR0,5

Resistencia al desgaste:

B>2,0

Resistencia a tracción:

IR>4

Resistencia al impacto:

NPD

Aislamiento acústico:

NPD

Absorción acústica:

NPD

La superficie del Ucrete® UD200 se clasifica según
la norma DIN 51130 “Ensayo de los pavimentos.
Determinación de la resistencia al resbalamiento.
Lugares de trabajo con mayor riesgo deresbalamiento. Ensayo de la rámpa con el método
de andar” como:

Resistencia térmica:

NPD

Resistencia química:

NPD

312

Resistencia eléctrica:

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Ensayos realizados por Camden & Choreywood
Food Research Association sobre la eliminaciónde Actinetobacter Calcoaceticus and Listeria
Monocytogenes concluye que la capacidad delimpieza de Ucrete® UD200 es comparable conla capacidad de limpieza de las superficies encontacto con alimentos tales como plásticos yacero inoxidable.

A L T OD E S E M P E Ñ O

La presentación del producto es: Parte 1: 2,37 kg;
parte 2: 2,86 kg; parte 3: 13 kg; pigmento: 0,5 kg.
Los sistemas Ucrete® han sido formulados para
proporcionar elevada resistencia química y a latemperatura. Debe tenerse en cuenta que en zonas
de exposición directa con los rayos UV, los pisos
amarillean, siendo este fenómeno más evidente con
los colores más claros.

Presentación
Ucrete® UD200 está disponible en color colores
gris, crema, azul, rojo, verde y amarillo. En casode solicitar otro color por favor consulte a su
representante local BASF.

Datos técnicos*
Densidad
Resistencia a la compresión (EN13892 - Parte 2“Métodos de ensayo de materiales para soleras
continuas. Parte 2: Determinación de la resistencia
a flexión y a compresión”)

kg/m3

2.090

Resistencia a la tracción (BS6319 Parte - 7“Ensayo de Compuestos de Resina para su Usoen la Construcción. Parte 7: Método para Medir la
Resistencia a la Tracción”)

MPa

52 - 57

Resistencia a flexión (EN13892 - Parte 2 “Métodosde ensayo de materiales para soleras continuas.
Parte 2: Determinación de la resistencia a flexión)MPa

6

Módulo de compresión (BS 6319 - Parte 2 “Ensayos
de resina y compuestos de polímero/cemento para
uso en construcción. Método para la determinacióndel módulo de elasticidad en compresión”)

MPa

14

Capacidad de adherencia al concreto(EN13892 Parte8 “Métodos de ensayo de materiales
para soleras continuas. Parte 8. Determinación de laresistencia a la adherencia”)

MPa

3.250
hasta el fallo del concreto

Coeficiente de dilatación térmica (ASTM C531
“Método de Prueba Estándar para la Contracción
Lineal y Coeficiente de Expansión Térmica
de Morteros Resistentes a Químicos, Grouts,
Superficies Monolíticas y Concretos Poliméricos”)
Ensayo al fuego (EN 13501: Parte 1 “Clasificación
en función del comportamiento frente al fuego delos productos de construcción y elementos para laedificación. Parte 1: Clasificación a partir de datos
obtenidos en ensayos de reacción al fuego”)

4 ×10 –5
ºC-1-

Bfl – s1

Muestras curadas durante 28 días a 20 ºC. Temperaturas superiores acortan estos tiempos e inferiores losalargan.

* Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si se desean los datos
de control, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico.
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A L T O

Revestimiento de PU de muy altas prestaciones
con acabado de mortero continuo Ucrete® UD200
de BASF instalado según las instrucciones delfabricante.
Un piso Ucrete® UD200 en 6 mm es totalmente
resistente a derrames líquidos y vertido hasta los
80 ºC y puede ser limpiado de forma ligera con
vapor. Adecuado para temperaturas en frío dehasta -25 ºC.
Un piso Ucrete® UD200 en 9 mm es totalmente
resistente a derrames líquidos a alta temperaturay vertido hasta los 120 ºC y puede ser totalmente
limpiado con vapor. Adecuado para temperaturas
en frío de hasta -40 ºC.
Un piso Ucrete® UD200 en 12 mm es totalmente
resistente a derrames líquidos a alta temperaturay vertido hasta los 130 ºC, así como derrames
ocasionales hasta los 150 ºC y puede ser totalmente
limpiado con vapor.
Adecuado para temperaturas en frío de hasta-40 ºC. En ambientes con choques térmicos
extremos, es esencial un adecuado diseño delsoporte con una buena calidad de concreto.

Consumo
13 - 15 kg/m2 para aplicaciones de 6 mm de espesor.
19 - 22 kg/m2 para aplicaciones de 9 mm de espesor.
24 kg/m2 para aplicaciones de 12 mm de espesor.

D E S E M P E Ñ O

Recomendaciones
Para la manipulación de este producto deberánobservarse las medidas preventivas habituales en
el manejo de productos químicos, por ejemplo, nocomer, fumar ni beber durante el trabajo y lavarse
las manos antes de una pausa y al finalizar el trabajo.
Puede consultarse la información específica
de seguridad en el manejo y transporte de este
producto en la Ficha de Seguridad del mismo.
La eliminación del producto y su envase debe
realizarse de acuerdo con la legislación vigente y es
responsabilidad del poseedor final del producto.
La adecuada aplicación del producto es responsabilidad
del usuario. Toda visita de campo realizada por el personalde Master Builders Solutions tiene como fin único hacer
recomendaciones técnicas y no supervisar o proporcionar
control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento
Todos los componentes de Ucrete® UD200
deben almacenarse en lugar seco, elevados delsuelo, sin radiación directa de la luz solar, protegido
de la intemperie, en sus envases originales y en
ambientes con temperaturas de +5 ºC a +30 ºC. Los
componentes 1 y 2 deben ser protegidos de heladas.
Para el tiempo de conservación
condiciones, ver etiqueta del envase.

en

estas

Procedimiento de aplicación

Productos complementarios

Calidad del soporte

Este producto es complementario al portafolio desoluciones para la construcción Master Builders
Solutions.

Los soportes de concreto deberán encontrarse
visiblemente secos y tener resistencia a tracción
superior a 1,5 MPa.
Para más información, consulte el Manual de Pisos
Industriales Ucrete.

Aplicación• Utilizar siempre mezclas completas. No añadir
ninguna sustancia que pueda modificar las
propiedades del recubrimiento.
• Comprobar la inocuidad de los productos delimpieza utilizados sobre los recubrimientos
Ucrete.
• En aplicaciones al exterior y/o por acción delos rayos UV se produce amarilleo del Ucrete®
UD200.

CuradoEn condiciones normales, los pisos Ucrete®
UD200 pueden ser puestos en servicio a las 24
horas desde su puesta en obra, incluso a 8 ºC.
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Precauciones de seguridad
Precauciones
Mantenga fuera del alcance de los niños. Use lentes,
guantes y ropa de protección. Antes de abrir lea las
etiquetas de advertencia y siga las precauciones.

Primeros auxilios
En caso de contacto con los ojos, lave
inmediatamente con abundante agua durante 15
minutos y llame a un médico. Para contacto conla piel, lave profundamente con agua y jabón. Si
fue ingerido, no induzca vómito. Tome agua, no ledé nada a una persona en estado inconsciente ybusque atención médica inmediata.
Para mayor información referente a manipulación,
seguridad, medio ambiente y transporte, consulte la
Ficha de Seguridad (FDS) de este producto.

C A T Á L O G O

M A S T E R

B U I L D E R S

S O L U T I O N SCATÁLOGO
DE PRODUCTOS

Master Builders Solutions Colombia S.A.S
Dirección : CRA 23 164-80
Telefóno: 57 1 518 84 44
Master Builders Solutions Ecuador S.A.
Dirección: Av 12 de Octubre n26-48 y Abraham Lincoln

Página web:Colombia:
www.master-builders-solutions.com/es-co
Ecuador:www.master-builders-solutions.com/es-ec

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