第１章

IE の概要OUTLINE OF IE

１―１１―２
１―３
１―４
１―５
１―６
１―７１―８

改善と IE
IE とは何か
IE の歴史的発展
IE の体系
作業改善の IE アプローチ
問題点把握方法
IE 手法の使われ方
IE 七つ道具

本章のポイント◎問題に気づかなければ、改善に繋がらない。IE は動作・時間の面から細かく分析することにより、さまざまな 気づき を与える。
◎IE は生産性向上のための考え方であり、手段である。
◎IE は大きく分けて７つの手法（道具）がある。

第１章

IE の概要

くと、組織がまとまり、良い社内風土ができてくる。また、人材育成を繰り返

１―１ 改善と IEし、コストダウンを実施していく中で、現場力と企業体質が強化されていく。

（１）改善とは何か？

⑤改善はいつでも誰でもできる；人類最大の武器

改善とはムダ（不要）なものを省き、会社（または組織）が必要とする価値

改善は現場（製造業）だけのものか？

ヒマのない人にはムリか？

あるものを増やすことである。

人のいる所・もののある所・設備のある所、すなわち改善はサービス業（役①工夫し不要作業の手抜き所・スーパー・病院など）、農林水産業などの業種・業態を問わず、あらゆる論語の初めに吾日に三度吾を省みるとうい言葉がある。この省をところで必要である。また「忙しくて改善するヒマがない」人ほど、改善する

かえり「かえりみる」と読んだのではまだ半分（５０点）で、 省みて（反省し）、不要（ムダを省く）ことにより、ゆとりを持った仕事が可能となるのである。

はぶなものを省くと見るのが重要なところである。
我々は日々ムダに気づく努力をし、それを取り除くことに気合を入れて継続し続けることが、企業（組織体）発展の上で最も大切なことである。

図表１―１ 改善とは何か⑤改善はいつでも誰でもできる；人類最大の武器②「ムダ取り」である
トヨタ生産方式をつくった大野耐一氏は、ムダを７つに分けて教え、現場リ
気づく人になる教育を行

良い風土①工夫し不要作業の手抜き②「ムダ取り」であるマム」の考えをトコトン要求した。

トヨタ生産方式（大野耐一氏）③大変と小変の組合せ
テマ・ヒマと金をかけずにトコトン知恵を出させ工夫することを重要視する。

組織力向上
成果

④企業体質強化った。その中で、徹底的にお金をかけない「作業改善」を徹底させ、やりつく   
してから最後にお金で改良する「設備改善」を行う、「限量経営＝コストミニ

カイゼン︵改善︶とは？

ダーには、現地・現物主義で現場に立たせ、自らコスト・ダウン

人材育成③大変と小変の組合せ

不要なもの（価値のないもの）を除き、方法を考え、小さな改善（小変）を続けることで、大きな変化（大変）も見えてくる。

現場力向上④企業体質の強化

改革とカイゼンの違い改善を継続する中で人々のやる気の向上、チームワークの形成を重視してい大きく変える；金・ヒマ
かけて抜本的に考える

ここがキーポイント！
・１日に３件くらいの改善に気づく人づくりへの挑戦が重要

日々の細かな改善の積み重ね

進化論；チャールズ・ダーウィン「最も強い者でもない、最も賢い者でもない。変われる者のみが生き残る。

・無くて７クセ、ムダにも７つはあるゾ！…見る目を養え
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第１章

図表１―２ IMD 世界競争力ランキング推移（２）改善の必要性
経済低成長の今、日本企業に求められるもの
バブルが崩壊した１
９９０年代初頭から、わが国の国際競争力はスイス・IMD

2010年競争力順位
1 （3） シンガポール
2 （2） 香港
3 （1） 米国
4 （4） スイス
5 （7） オーストラリア
6 （6） スウェーデン
7 （8） カナダ
8 （23）台湾
9 （11）ノルウェー
10（18）マレーシア

調査開始の1989〜93年まで1位（順位）
05（国際経営開発研究所）の発表によると、毎年低下してきている。「２０１０年世

10界競争力年鑑」（図表１―２）では、日本の競争力が２７位で、前年の１７位から15り、サービス業が足を引っ張っており、早急な改善が必要である。その中で、25

特にわが国の場合、TPP（環太平洋経済連携協定）参加が必然と思われる環境

30の中で、農業の改革・改善も待ったなしの状況となって来た。

3516（13）ドイツ
18（20）中国
22（21）英国
23（27）韓国
24（28）フランス
27（17）日本

19819 9919 0919 1919 2919 3919 4919 5919 6919 7919 8920 90020020 1020 2020 3020 4020 5020 6020 7020 8020 91020⁝

急低下している。また、労働生産性をみても、図表１―３から図表１―５に示す通IE の概要

何が問題でどうやって改善を進めるか（注）カッコ内は09年順位（年度）①製造大手および中小企業
１９７０年代、１９８０年代は各社とも「改善提案制度」が活発に行われており、全従業員参加による QC 活動 などで地道な改善が行われてきた。ところがバブ

図表１―３ OECD 加盟諸国の労働生産性ランキング（２００９年）

ル崩壊後は経費削減の名のもとに、各社の QC・IE 研修などへの参加も、提案による報奨金も大幅にカットされ、活動が低調になってきているのが現状である。今一度、従業員の意識改革と改善の重要性の抜本的な見直しが必要である。

改善・改革を続けてきており、とくに自動車産業の生産性は米国（１００％ とすると）の１２０％ と優位性を保っている。図表１―４で、米国の５０％ 以下と言われるサービス業も近年、トヨタ生産方式などの改善技術を学び、スーパー、病院などで改善が行われているが、業界全体へのさらなる広がりが急務である。
③農林水産業の改革と改善

図表１―５ 労働生産性の国際比較
10080604020010079（2009年 米国＝100）
797667OECD

日本

10（注）産業別のデータから日米の労働生産性の差を算出

英国の６次化など、IE・QC の考え方を取り入れた、教育と意識改革が必須である。

日本

ユーロ圏

肥育（１／１３）］の改善・改革も急務である。規模の拡大もさることながら、産業

米国

米国

労働生産性が米国対比でとくに低い農畜産品［米（１／３０）、小麦（１／３２）、肉牛

100
806040200

ビジネス・サービスる。製造業は長年ルクセンブルク
ノルウェー
米国
アイルランド
ベルギー
フランス
イタリア
オーストラリアスペイン
オーストリアスウェーデン
英国
オランダ
ドイツ
スイス
カナダ
フィンランドデンマーク
ギリシャ
アイスランドイスラエル
日本
OECD 平均（2000 07年平均、米国＝100）

飲食・宿泊

いこともあり、設備投資も含めた生産性改善が米国などに比べ大幅に遅れてい

１２３４５６７８９１０１１１２１３１４１５１６１７１８１９２０２１２２

労働生産性（US ドル）
１
１８，２
３
０
１０６，２
１
７
９８，
７
７３
９４，７６
７８８，
１４
１８４，
９
７
８８３，４
５
６８１，７３
３
７９，
１
７６
７８，
６
９
０
７８，
３
７
１
７８，２
７５
７８，０
０
３
７７，
１
９０
７７，０
１
７
７５，
６
９
８
７４，
８
３
２
７４，
１
４
１
７３，
８
５
４
７１，４
９
８
６７，
４
６
８
６５，８
９６
７５，０
１５

運輸など

食品に限らず、わが国サービス業の生産・流通・加工・販売は、規模が小さ国名

卸売・小売り②サービス業の改革順位

図表１―４ サービス業の労働生産性の日米ギャップ（注）産業別のデータから日米の労働生産性の差を算出 出典「労働生産性の国際比較２０１０年版」（日本生産性本部）

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第１章

（３）改善の基本的２つの進め方

IE の概要図表１―６ 理想システム設計（ワークデザインまたは IDEAL・CONCEPTともいう）

改善の進め方には大きく２つの進め方があり、その１つが設計アプローチ（演繹的手法）であり、もう１つが IE アプローチ（分析的手法）である。

理論上の理想システム①設計アプローチ

理想的なものを考え、他の方法でどうやって実現するか

設計アプローチの代表には、ワークデザインと呼ばれるものがあり、現状にとらわれることなく、それらの持つ業務の機能を中心に理想的な仕組みを構築

最終的な理想システム
技術的に実現可能な理想システム
推奨されるシステム（例；費用3千万円へ）する方法である。すなわち、理想システム概念により、必要な機能を果たす最他減
不良削費
購買

外注費

１９５
９年に発表された。ワークデザイン（後に現場の業務以外にも、あらゆる物流費各項目別にムダを省き、コスト削減

販売費

この方法は、ジェラルド・ナドラー（１９２４年〜現在）により考え出され、設計費
材料費・歩留も簡易かつ効果的なシステムを明確にする方法と言うことができる。

物流・不良・歩留など改善（例；費用7千万円へ）システムに適応できると言うことで、IDEAL・CONCEPT と言われるようにな

現状レベルった）は、本来このシステムの果たすべき目的は何だったのか。目的を再定義費用（1億円）し、新たなシステム構築を行うものである。現状システムの枠組みと制約を見IEアプローチ

直し、理想システムを描くところから出発する。そして、現実的システムレベ
現在行われている仕事（業務内容または費用；1億円）ルへ融合させていくため、大規模な病院とそのシステム、広範囲な情報および解決技法であるが、この本ではとくに取り上げない。
②IE アプローチ
IE（Industrial Engineering）は、わが国では「産業工学」の訳が最も近いと思われる。しかし、一般的には「生産技術」「経営工学」「生産工学」と訳されるが、どれもフィットする言葉がなく、今では通常業務の分析･･･動作のムダ・時間的ムダ（工程分析・稼働分析・動作時間研究などによる）ＩＥアプローチ

物流システムなどの構築設計などに大きな成果を上げている。IE と同じ問題問題点を洗い出し、変更・削減の検討
新モデルの作成
変更、削減

斜線部；除く新しい業務、最適方法の構築（費用；7千万円）

IE と呼ばれている。IEは、基本的な問題解決型手法および考え方であり、現状の作業を時間的側面・動作的側面から定量的に解析していく。そして、その中の問題（ムダ）をいろいろな角度から検討し改善する（省く）手法と言える。
この本では、IE 手法の基本となる７つの手法を分かりやすく取り上げることで、今まであまり馴染みのなかった人にも活用できることを主眼とした。

ここがキーポイント！
・あらゆる角度から、見方を変え執念をもって改善を進める
・IE（分析的）手法は、誰でもできる最も基本的な手法である

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