第１章

異常管理とは１―１ 異常とは辞書によると、異常とは「通常と違っていること。並外れたところがある」と定義されている。日常の生活において、異状という言葉はよく使用されているが、この本で取り上げる異常とは、通常とは異なる事態や状況を指す。生産の現場においては、異常という言葉がよく使われる。設備の異常、材料の異常、工程の異常……など。しかしながら、その本来の意味が、よく理解されているとは言い難いのが現実であろう。
従来、異常とは、機械や設備が故障する、材料の不良頻度が高い、工程において不良品が多い、仕損品が多いなどのように、結果として起きた悪い状態を捉えて使用されることが多い。この本では、異常とは「平常でない」「正常でない」「通常でない」「健常でない」「標準からはずれている」ことと定義して、その発生する異常をいかに防ぐかについて考えていきたい。

１―２ 異常管理とは昔から「千丈の堤も蟻の一穴から崩壊す」という。大きなものも些細なことから崩壊するということだ。逆に見れば大事故や大惨事の前には、蟻の一穴のような些細な予兆が、必ずあるということも言える。そしてそのような些細な予兆（いつもと違う）に気付き、適切な処置を行えば、大事故や大惨事は防げるということでもある。生産の場においても、不良や事故が発生する前に、些細な出来事（異常）に気付けば、大きな製品事故やリコールや製品クレームを、
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異常管理とは１―３ 製造現場の異常管理
前述した従来のような「結果を捉える異常の捉え方」だと、異常は不良や不具合などの問題が発生した場合などに、結果として発生した現象が異常ということになってしまう。すなわち不良品が多いから異常という、結果による従来の認識では、不良という異状に対して事前に対策して、これを防止することはできない。
生産管理において、異状を積極的に減少させるためには、以前の考え方から、異常の定義を本来の定義に、見直して捉えなければならない。特に正常と異常の境界線はどこにあるか、線引きは極めて重要である。境界線があるからこそ、
図１―１ 千丈の堤もアリの一穴から崩壊す

不具合や不良が生じる前に、いつもの状態と違うと感じることができる。異常（予兆）に気付いたときに対策が打てれば、不具合や不良を事前に防止できる未然に防止できる可能性がある。

可能性が高い。例えば、平常と違う臭いがする、違う音がする、色、触感、重したがって、本書では「不良や不具合が発生前に、異常の信号（予兆）に対さ、量、硬さなどの感覚がいつもと違うとき、そのほか、作業の感触、設備やして感度を上げてこれを捉え、不具合や不良の発生を抑制するための管理」を

冶具、道具などに、いつもと違和感があるときなどや、手順書どおりの標準の異常管理と定義することとする。すなわち、具体的には作業者、仕事の割当・方法で行っても、いつもと違う現象や状態が生じた場合など、異常として察知

方法、技術教育、品質、生産計画・変更、設備の使用法や、管理、安全管理、することが重要である。

在庫管理、材料手配、段取りなどの仕事上のすべての行為に関して、事前に標典型的なものでは、読者諸兄も目にしたことがあるかと思うが、機関車やバ準化しておいて、これらを注意深く観察することにより、この標準から外れたスの運転手が、始業前に小さなハンマーをもって、車輪や動力装置を軽く叩くものに着目、これにより異常の発生に気付き、不都合や不良品などの発生を防始業点検作業がある。彼らは小さなハンマーで、いろいろなところを叩きながぐ仕組みであり、それを管理することである。したがって異常管理を行うには、ら、その音を聞いているのである。毎日毎日この点検を繰り返しているので、その基準となる通常の正常な状況を、正確に掴んでおくことが何よりも重要でいつも聞こえる正常時の音を記憶している。もしも車輪の調子がおかしかったある。

り、動力装置の見えないところに、ヒビが入っていたりすると、ハンマーで叩いたときの音がいつもの音から変わるので、その異常に気付くことができるの

ここがキーポイント！
いつもの（正常な）状態を正しく把握していることこそ、異常管理の第一歩である。
8である。彼らにとっては、いつもの正常なときの音が標準であり、ヒビなどが入った場合、いつもと異なる音で、異常を察知することができる。そして車輪の交換や動力装置の部品の交換などをして、車両の安全を保ち、事故を未然に防いでいるのである。これはまさに異常管理である。
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異常管理とは8

図１―３ 製品により作成したカラーコードようになる。正常な状態の認識の共有化である。
状態の条件のうち数値化できるものは、できるだけ数値化するようにする。
数値化しづらいものは、写真や図などで基準を「見える化」しておくなどの方
図１―２ 始業点検

法も、正常・異常の判断に有効である。機械や装置の音や臭いも漫然と感じるのではなく、意識して日ごろから感じを言葉にして、意識して記憶しておくな

すなわち異常管理とは、不具合や不良品が発生したときではなく、それ以前どの努力が必要である。日常の正常な状態をしっかり把握しておくことこそ、に、いつもの状態と違うところに気付くことだから、正常と異常との境界を明

異常管理の基本中の基本である。正常の理解と認識なくして、異常の感知はあ確にしなければならない。この境を基準にして、いつもと違うことはないか、りえない。

注意深く感性を働かせて、異常の発見に努める必要がある。作業状態や生産工同じ条件で作業を行ったつもりでも、測定データはある値を中心にしてばら程がいつもと違う場合や、製品不良の発生状況がいつもと異なる、標準どおりつく。このようなばらつきの中心（工程平均）から、ある幅の動きは仕方がなの作業が行えないなどのほか、組み付け部品数の過不足が発生したときや、製い変動（避けられない変動）と考えられている。この避けられない変動の幅の品性状が変化し良品・不調品の判定ができないなど、おかしい（いつもと違上下の境界に、設けた限界をはみ出す場合は、異常の発生に基づく原因によるう）と思ったときには、直ちに異常として察知しなければならない。

変動（原因を追究して、その原因に対して処置をとれば避けられる変動）によるものだと考えることができる。避けられない変動を越える境界上に線があれここがキーポイント！

ば、判断はより的確にできる。この限界に設けた線を限界線と呼び、特に数値化できる異常に対しては有効である（６―３ 管理図参照）。

いつもと違うと感じるとき（予兆）に、異常が発生していることが多い。
感度を上げて異常を察知することで、不良を未然に防ぐことができる。

ここがキーポイント！
何が正常で何が異常かを、見分けることこそが、異常管理で最も重要である。

工場における異常とは、規格・基準・標準あるいは計画に対して、実施したがって正常であるときの状態を、日ごろから確実に把握しておかなければ状況または結果が、あらかじめ定めた管理の幅（管理限界）より外れた場ならない。把握した正常な状態を明確にすることにより、異常であることが、合をいう。

誰にでもすぐ分かるように工夫しておけば、職場の全員で、異常を発見できる
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１―４ 目的の目標（P・QCDSEM）別異常管理
すべての事業は P（Profit、利益）、Q（Quality、品質）、C（Cost、経費）、D

異常管理とはは発生するはずである。そうすれば問題が大きくなる前に異常として発見できるし、小さな異常に対して、合理的な対策を実施できるので、大きな問題の発生を未然に防止できる。

（Delivery、配送）、S（Safety）、安全、E（Environment、環境）、M（Man、人）などの目的の目標を目指して経営される。これらの目的を無視して事業は継続できない。事業の目的であるこれらの条件に異常があれば、もちろん健全な経営の継続は不可能になる。

ここがキーポイント！
「問題がないことが最大の問題」である。

よく「問題がないことが、最大の問題だ」と言われるが、目的に対する目標がないために、問題に気付かないことが多い。目標がないために問題の発生にこれらの目標管理は企業全体だけのものでなく、小さな職場にも必ずあるはつながる、異常に対する認識が欠如してしまい、「問題がない」と言わしめてずである。小さな職場レベルでは、会社全体の経営から遠く離れているようないるとも言える。

錯覚を起こしやすい。しかし職場での日々の作業は企業の経営と直結している。

日報や作業報告などに「異状なし」の記載が続く職場は、今日の業務の目標、会社は小さな組織が組み合わされ、組織された集合体であるから、小さな組織作業の達成計画がないのではないか。このように漫然と仕事をしていたのでは、であっても、P、Q、C、D、S、E、M の目的の目標の達成に異常がないか、組異常は見えてこない。業務日報などに「異常なし」とか、「特になし」などの織は円滑に動いているか、目標管理は達成されているかを、常に意識した運営記載が続く職場は、まさに異常が発生している職場とも言える。それぞれの管をしていかなければならない。小さな職場が健全であってこそ、始めてその集理目的ごとに、適切な具体的目標を数字で定めて目標管理を行えば、必ず異常合体である大きな企業は健全な経営ができる。したがって小さな組織であっても、それぞれの事業の目的・目標について、状況の確認・認識する必要がある。
どのように大きな組織であっても、組織を構成するそれぞれの小さな組織が、健全に管理運営されていることが必要である。

ここがキーポイント！
品質だけに異常が発生するわけではない。生産部門だけでなく P・QCDSEM のすべてに対して、異常管理を行う。

１―５ 要素（５M１JP）別異常管理
図１―４ ラインごとの状態が一目で分かるようにしてあるコミュニケーションボード
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生産の実行には、多くの要素が必要である。それらの代表的なものが、Man
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