第1章

匠のワザ（1）

トラブルの98％がトラブル三兄弟に潜在
1-1 トラブル三兄弟とは1-2 トータルコストデザインが実行できない日本企業
1-3 トラブル三兄弟（その1）：「新規技術」がトラブルの原因
1-4 トラブル三兄弟（その2）：「トレードオフ」がトラブルの原因
1-5 トラブル三兄弟（その3）：「××変更」がトラブルの原因
1-6 あの韓国企業も使っているトラブル三兄弟の絵辞書
1-7 トラブル三兄弟のリストアップ方法
1-8 トラブル三兄弟によるノウハウの構築〈匠のワザ・チェックポイント〉
まさお君↓

オイ！ まさお！
技術者とは「職人」よぉ。
学問だけじゃ、飯は食えねぇってもんよ。
厳さん！わかりました。

今 か ら 即 、『 匠 の ワ ザ 』を復活させるぜぃ！

『匠のワザ』で、プロの技術者、職人となります！
【注意】
第１章に記載される全ての事例は、本書のコンセプトである「若手技術者の育成」のための「フィクション」として理解してください。

大工の棟梁厳さん↓第1章

匠のワザ
（1）

トラブルの98%がトラブル三兄弟に潜在

1-1 トラブル三兄弟とは「品質とコストは相反する」とよく言われます。どこの業界でも、積極的にコストは削減しますが、「品質とコストを天秤にかけて低コストのために品質を落とすようなことはしない。
」と主張します。
しかし、そうは言っても……。
頭の中では誰もがそう言えるのですが、この「天秤」を目で見たことがないので、イメージすら沸かないのが現実ではないでしょうか？
「品質とコストを天秤にかける？」…品質をとるに決まっているではないですか？

オイ！ まさお！
日本中で、誰もがそう言っている。
本当にそうか？
経験した上での発言か？
オイ！正直に答えろ。
これは命令だ！

それでは、後に説明する「１−２．トータルコストデザイン」で、目で見える「品質とコストの関係」を確認しましょう。お楽しみに！
さて、筆者が韓国の自動車関連企業で、「超低コスト化設計法」を指導していたときのことです。気合いの入った商品開発部のリーダーが、メンバー全員に号令をかけました。
「開発部諸君！この新車開発には、社運がかかっています。市場でのトラブルは命取りです。次週までに、トラブルが発生すると予想される箇所を表にまとめて提出してください。」と、業務命令を受けた皆さんはどのように対処しますか？
明確な指示があれば簡単です。
10例えば、質量（重さ）が何ｇ以上、コストが何円以上、ねじが何点以上の部品をリストアップしなさいという指示なら誰でも対応できます。
しかし、トラブルが発生するか否かが不明な部品をどうやって判断するかが困難なのです。
実は、軍事は別にして家電品や自動車などの「民需商品」の場合、トラブルは以下のところに、なんと98％が潜在しているのです。
① 新規技術② トレードオフ③ ××変更（ペケペケヘンコウと呼ぶ）
これは、図表１-１-１に示す「匠のワザ（１）」、通称、「トラブル三兄弟」と呼びます。詳細は、後述しましょう。

その他
1．新規技術

3．××変更【例】
・材料変更
・仕入先変更・生産地変更・工程変更
・担当者変更

32.7%

32.7%

【例】
・新規技術の導入
・新規設計の導入
・新規ツールの導入
・新規材料の導入
・新規メーカーの採用

32.7%

2．トレードオフ
・設計品質の優先順位を入れ替えること。
【例】1位：耐久性 2位：低コスト→1位：低コスト 2位：耐久性

図表１-１-１ トラブルの98％が潜在するトラブル三兄弟

トラブルの98％が潜在する「トラブル三兄弟」を探索せよ！
第1章 匠のワザ（１）トラブルの98％がトラブル三兄弟に潜在

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1-2 トータルコストデザインが実行できない日本企業「品質とコストは両天秤」とか、「品質とコストは相反する」という言葉をよく耳にします。先輩達は何度か経験しているので、それを皆さんに説明するのですがなかなか理解できない、ということはなかったでしょうか？理解しにくいその理由は、経験があっても目で見ていないからです。
それでは、前項でも予告した「トータルコストデザイン」を目で見てみましょう。
トータルコストデザインは、筆者の書籍に何度か掲載しており、「くどい！」と思われる読者には、その理由を少々説明したいと思います。
筆者は、国内、韓国、中国の企業をクライアントとして、設計コンサルタントとして活動していますが、この「トータルコストデザイン」に関して、韓国と中国企業は、容易に理解して実行してくれます。しかし、日本企業では、あまり理解してくれません。その理由は以下の通りです。
① トータルコストデザインを頭の中では理解しているが、どうしても、部品だけのコストダウンに固執してしまう。
② 部品の購入元は何もせず、部品会社を締め上げる。
（弱い者イジメ）③ 上記のコストダウン要求値が尋常でない。
上記の②と③が支配的で、日本独特の慣習であると筆者は理解しています。
その結果、日本の大企業で大規模な社告・リコールが発生し、何度も繰り返しているのです。また、その企業名が特定化していることが特徴です。
それではもう一度、図表１-２-１で「トータルコストデザイン」を説明します。
「品質とコストを天秤にかけて低コストのために品質を落とすようなことはしない。」と豪語してきた日本の代表的な自動車企業が、近年、有史以降初めての大規模なリコールを続発させています。
そこには単品だけの低コスト化を追求する場合の「悪魔」が潜んでいたのです。
その「悪魔」とは、……
低コスト化設計と言えば、いきなり単品の低コスト化を議論しがちです。しかし、単品の低コスト化は期待する効果の反面、商品を不良にし、社告やリコールの原因ともなっています。単品の低コスト化には常に「トータルコストデザイン」の概念を持っていなくてはなりません。
12キーワードは「90％ラインを超えるな！」です。

コスト指数
100
トータルコスト
最適信頼性の範囲

90％ライン

保守コスト
50

部品コスト

01020304050

60708090100
動作信頼性［％］

図表１-２-１ トータルコストデザインの概念
出典：ついてきなぁ！『設計書ワザ』で勝負する技術者となれ！（日刊工業新聞社刊）

単品のコストを管理するのではでなく、トータルコスト（またはシステムコスト）として優先すべきが「トータルコストデザイン（商標登録）」です。
日本企業の場合、「品質の90％以上、コストの80％以上が設計段階で決定する」と言われますが、設計段階とは、つまり、出図前の設計プロセスです。
図表１-２-１における一番下の曲線は、部品の単品コストもしくは、組立て部品で、図中の「90％ライン」を右に行けば部品コストの急上昇値と保守コストの低減値との合算であるトータルコストが急激に増加します。
また、90％ラインを左に行けば部品コストは、なだらかな低コストカーブをたどる一方、保守コストが急激に上昇します。そして、両者を合算したトータルコストが急上昇するという現象を説明する図となっています。
ここで、部品コストしか見ない低コスト化設計は、非常に危険であることに気づいてほしいと思います。

第1章 匠のワザ（１）トラブルの98％がトラブル三兄弟に潜在

13トータルコストデザインの「90％ライン」を越えるな！（注意）注意：「90％ライン」は標語であり、業種や商品別で異なる。84％や93％の場合もある。

多くの日本企業で、この「トータルコストデザイン」へのアプローチが、まだまだ希薄に思える場合があります。今一度、設計の原点へ戻りましょう。
ところで、前述の部品会社を締め上げる「弱い者イジメ」や、尋常ではないコストダウンへの要求は、韓国、中国も日本と事情は同じではないかと疑問を持つかと思います。筆者の経験からは、これは確かに韓国や中国でもありました。
しかし、これらの国では部品会社からの主張が強く、不満があれば何度でも交渉を続けます。オリンピックの試合で、不服な判定に何度もクレームを主張するシーンからもそれを伺うことができるでしょう。
したがって、日本企業のように「ダンマリ」や「泣き寝入り」は、ほとんど聞いたことがありません。日本に滞在する留学生や社会人が、日本に来てまず学ぶ単語が、「しょうがない」や「しかたがない」だそうです。なんとなく、日本企業の「ダンマリ」や「泣き寝入り」が、ここからも想像できます。

「トータルコストデザイン」は……
「ついてきなぁ！『設計書ワザ』で勝負する技術者となれ！」（日刊工業新聞社刊）でも、繰り返し強調している「匠のワザ」ですね！

そうだ。
なんども言うがよぉ、知識ではなく、もうそろそろ、実行に移してくれ。
韓国企業では、とっくに実行しているぞ。

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