旭化成メタルズ友部工場の安全活動
２０１３年６月２１日
旭化成メタルズ株式会社 友部工場
大塚 雅彦

目 次
１．旭化成メタルズ・友部工場の概要
２．アルミペーストとは（特徴）３．アルミペーストの製造プロセスフロー

４．安全成績（旭化成メタルズ・友部工場の安全活動）
５．旭化成メタルズ・友部工場のＲＣ運営方針

１．旭化成メタルズ・友部工場の概要
アルミニウムペーストの製造工場●製造品：塗料用ｱﾙﾐﾆｳﾑﾍﾟｰｽﾄ
ｲﾝｷ 用ｱﾙﾐﾆｳﾑﾍﾟｰｽﾄ●所在地：茨城県笠間市大古山４９９●敷地面積：６５，０００ｍ２●資本金：２．５億円（旭化成ケミカルズ１００％）

1-1 旭化成メタルズ（株）の立地とアクセス《交通アクセス》●ＪＲ常磐線
友部駅から５km●常磐自動車道
岩間ICから７km●北関東自動車道

友部ICから４km

1-2 旭化成メタルズ・友部工場組織
工場長
製造課
日専部署
３交代部署
管理室
環境安全担当品質管理担当
事務担当
工務課
技術開発グループ1-3 ３交代年齢構成
平均年齢34.8歳

1-4 旭化成メタルズ・友部工場沿革
1972年（S47年） ： 工場建設開始/旭ｴｯｶﾙﾄ㈱1974年（S49年） ： 塗料用ﾍﾟｰｽﾄ生産開始（操業開始）
1975年（S50年） ： ﾍｰﾍﾞﾙ用ﾍﾟｰｽﾄ生産開始
1983年（S58年） ： ｲﾝｷ用ﾍﾟｰｽﾄ生産開始
1984年（S59年） ： 樹脂ｺｰﾄ品種生産開始
1985年（S60年） ： 社名変更/旭化成ﾒﾀﾙｽﾞ㈱1996年（H08年） ： 品質ＩＳＯ取得（ｱﾙﾐﾍﾟｰｽﾄﾒｰｶｰとして日本初）
1998年（H10年） ： 環境ＩＳＯ取得（ｱﾙﾐﾍﾟｰｽﾄﾒｰｶｰとして日本初）
2001年（H13年） ： 無災害記録金賞受賞（中央労働災害防止協会）
2002年（H14年） ： 労働安全衛生規格取得（ｱﾙﾐﾍﾟｰｽﾄﾒｰｶｰとして日本初）
2004年（H16年） ： 茨城県生活環境部長賞受賞（危険物災害防止）
2005年（H17年） ： 快適職場推進計画認定証授与（厚生労働省）
2006年(H18年） ： 茨城労働局長 優良賞受賞（安全衛生）
2007年（H19年） ： 日化協安全努力賞受賞・消防長官賞受賞
2010年（H22年） ： 厚生労働大臣奨励賞受賞
2013年（H25年） ： 日化協安全優秀（特別）賞受賞

２．アルミペーストとは(特徴)ｱﾙﾐﾆｳﾑ粉を微細なﾌﾚｰｸ状粒子に加工し、溶剤で糊状にした金属顔料
ｱﾙﾐﾍﾟｰｽﾄの粒子径、粒度分布、粒子表面状態、形状によって、独特の光学的特性を示す
原料ｱﾙﾐ粉の形状

ｱﾙﾐﾍﾟｰｽﾄの形状

2-1 アルミニウムペーストの用途

３．アルミペーストの製造プロセスフロ－
プロセスの特徴
原料計量・仕込・ＡＬ粉・粉砕助剤①バッチ生産（多品種少量生産型）②手作業が多い
添加剤/溶剤

ホッパー

溶剤

開枠、掻き落し・溶剤

ケーキ投入
窒素シール・エアー

ミキサー
ボールミル

篩ﾌｨﾙﾀｰﾌﾟﾚｽ（樹脂被覆）
粉砕工程

分級工程

濾過工程

製品収缶

反応槽

製品混合・収缶工程

3-1 プロセスの特徴①多品種少量生産で連続化し難い・バッチ生産で手作業が多くある。
②１バッチが４～５工程に分かれていて操作が独立している③原料、製品等の重量物取扱作業（運搬等）が多い
・フォークリフト作業が多い3-2 取扱い物質の危険性①危険物である引火性液体を大量に使用②アルミニウム粉を大量に取り扱っている・粉塵爆発
・可燃性で、一度燃え出すと消火が困難
・水と反応すると水素ガス（可燃性）が発生

４．安全成績（1980年～）
5不休災害
休業災害

4災
害3件
数2
1080 82 84 86 88 90 92 94 96 98

0246810 12

4-1 過去発生した労災の主原因
１．不安全状態の放置
２．不安全行動
３．危険予知不足での作業
４．危険性の認識不足
５．潜在リスクの見落とし4-2 労働災害防止のために●１stの安全活動（1990年代）
１）危険予知活動
２）ＨＨＫ提案活動 ⇒ ＴＯＫ（友部・大幅・改善）活動●２ ndの安全活動（2000年代）
１）安全体感研修（危険を体感）
２）ＯＨＳＡＳ１８００１導入によるﾘｽｸｱｾｽﾒﾝﾄの実施
３）指差呼称教育及び実践によるミスオペ防止●３ rdの安全活動（2007年以降）
１）安全基本行動遵守活動
２）小集団改善活動による安全意識の高揚

4-3 安全成績と安全活動(1st)
54災 3
害
件 2数

不休災害
休業災害
危険予知
(’87～89)

ＴＯＫ(’93～)1080 82 84 86 88 90 92 94 96 98

0

品質ISO

環境ISO

JCQA認証JCQA認証246810 12

ＴＯＫ（友部・大幅・改善）活動 友部版ＨＨＫ（ﾋﾔﾘ・ﾊｯﾄ・気掛かり）提案活動

当初は、どんな内容でもいいからドンドン出しましょう！ でスタートした。
 目標件数は⇒５件/月・人２０１２年度実績は、5.5件（目標達成）

お4-4 安全成績と安全活動(2nd)
5不休災害
休業災害

安全巡視
強化

4災 3
害
件 2数

ＴＯＫ(’93～)

安全体感
教育

10

指先呼称教育80 82 84 86 88 90 92 94 96 98

0246

品質ISO

環境ISO

OHSAS

JCQA認証JCQA認証JCQA認証810 12

安全体感研修風景

指差呼称・ＫＹＴの教育
４組３交代者及び日専者全員へ教育を実施●教育内容
１．指差呼称を実行する目的とは⇒ うっかりミス ゼロを目指すため
２．ビデオ研修
１）ゼロ災のこころ～危険を予知する人づくり～
２）やってますか指差呼称（全３巻）
３）指差呼称の推進方法～恥ずかしさをどう超えるか～4-5 安全成績と安全活動(3rd)
5不休災害
休業災害

新危険予知(10～)

安全体感
教育(09)

4

災 3
害
件 2
数

小集団活動ｽﾀｰﾄ(07~)

重点ＴＯＫ活動(08~)

安全基本行
動遵守活動
(08~)

1080 82 84 86 88 90 92 94 96 98

0246810 12安全基本行動遵守活動

ＴＯＫ（ＫＹ）の一例

小集団活動●活動を始めた目的
全員参加でトップダウンではなく、自主的に、ＱＣの考え方・手法を活用し、一人一人が自信を持って活動する力を会得する。
●小集団活動の狙い
１．明るい職場づくり
２．良好な人間関係
３．人材育成４．職場の活性化

小集団活動の概要●活動開始：２００７年８月●チーム数：１０チーム●活動したテーマ数：１００テーマ

小集団活動の紹介（一例）●グループ名：奇面組●所属課：製造課 Ｄ班●テーマ名：現場工具掛けの管理徹底●活動期間：２０１１年７月～２０１２年３月●現状の問題点
１）工具掛けに工具がないケースが多い
２）使用する工具を探すのに時間がかかる
３）使用後の工具がいろいろな場所に放置

小集団活動の成果
活動前

活動後

５．旭化成メタルズ・友部工場のＲＣ運営方針
品質、環境、労働安全衛生マネジメントシステムと小集団活動を組み合わせＲＣを遂行

労働安全衛生（安全・健康）【OHSAS18001】

環境(職場環境･環境保全)【ISO 14001】

小集団活動

品質（製品安全）【ISO 9001】

ＲＣの遂行

日々の完全活動●ＴＯＫ（友部・大幅・改善）活動●安全基本行動遵守活動●各種の教育・訓練●ＴＯＫ提案表彰
サランラップ
図書券●タイムリーな
安全表彰制度
●無事故・無災害達成した年は、１２月に安全ケーキ

安全ケーキに添えた工場長メッセージご清聴ありがとうございました。

ご安全に!!