『プロセス安全技術者の育成』
三菱ケミカル株式会社

環境安全テクニカルプラットフォーム

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プロセス安全技術者とは①「Safety」を定量的に取り扱える Process Engineer– 安全上本来こうあるべき、設計すべきという 技術上の⾼い視点、提⾔– 予算と既存設備の制約の中で最適を考える 現実的な視点、課題解決⼒– 原理原則、⾃プラントを超えた事例知識 → 応⽤⼒、指導⼒②リスクアセスメントを指導する– 課内、部内のリスクアセスメントへ事前関与、ゲート機能 ⇒ 展開範囲は部の裁量– 幅広い視点で 「気づき」を部内に与え、部員のレベルアップを促進– 「危険源の指摘」のみだけではなく、「解析の技術指導」や「検討の⽅向性の⽰唆」を伴う発⾔③意思を持ち、技術者と繋がり成⻑する
保安上の「キーパーソン」「リーダー」– ⼊社5年〜クラス → SR指導員、職制と同等の経験レベルを期待するのは酷スーパーマンではない マネジャーでもない– 育成完成形＆成⻑途上 更にいろいろな経験をし、より良い指導者に＊SR(Safety Review)指導員：各種プロセスや安全対策などの知識・経験が豊富なOBやエンジニア。
指導員は事業所の全プラントのSafety Reviewに参画し、リスクの発掘・摘出やリスク解析⼿法などを活⽤した客観的なリスク評価を⾏い、リスク低減を⽀援する。

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活動の背景2007年〜2008年にかけて、三菱化学Gr.内で重⼤事故が続発した。
そのため、安全第⼀の再徹底の下、リスクアセスメントを実施したところトラブルの未然防⽌につながる技術⼒の不⾜が確認された。
＜問題点＞
・化学物質性状、化学反応に対する知識不⾜により、物質の危険性が⼗分に予⾒できない。
・トラブルシナリオの検討や定量的リスク評価の⼿法を⼗分に理解・活⽤できておらず、検討の深堀が不⼗分となり、リスク低減検討が不⾜。
＜理由＞
・基礎教育はあったが、実務に使える専⾨技術を教育する仕組みが無かった。
・本来、実務を通して修得すべき技術内容であるが、プラント建設の機会が減少したため、技術が⼗分伝承されていない。
・現状のOJTでは失敗の経験・学ぶ機会が限定的
製造プロセスのリスクアセスメントを強化・充実させるためにプロセス安全技術者を育成するためのプログラムを作成・教育を実施

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プロセス安全技術者育成プログラム概要
１．プロセス安全教育
対象：事業所及び関連会社スタッフ（含：設備技術部、RD）
⽬的：基本的・実⽤的なプロセス安全技術のスキル修得
内容：座学での学習。確認試験あり（不合格者対応→再受講義務化）

２．プロセス安全性評価 (HAZ chart解析) 教育
対象：事業所スタッフより選抜（⼊社３年以上）
⽬的：プラント安全性が評価できる技術⼒を養成する（基礎編、応⽤編）
内容：⾃課の設備を題材にリスク評価実施→発表会

３．CPSE (Chemical Process Safety Engineer) 教育
対象：事業所スタッフより選抜
⽬的：物質・反応危険の原理、原則を理解し、SA,SRを確実に実践し、指導が出来るスタッフを育成する
内容：⾃課のプロセスでテーマを選定し、受講者⾃⾝が安全性検討を⾏う。
安全性検討の結果を報告(発表)し、事業所で合否を判定する。
（合格者はCPSE修了⽣として、認定される）
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スタッフの技術教育体系
《階層》
管理職

CPSE(Chemical Process Safety Engineer)教育《⽬的》 物質・反応危険の原理、原則を理解、及びプロセス安全性定量評価ができる事業所のキーパーソンを育成する
プロセス安全教育
危険性物質/
物理化学的危険性（Ａ）

⼊社
5年⽬

4年⽬

熱的危険性
（Ｂ）

安全化対策
（Ｃ）

(管理職
⼊社4年⽬
以降スタッフ)MECカレッジ(プロセス設計)
設備管理のＰＤＣＡ

3年⽬

保安4法

分析化学概論

統計解析

2年⽬

1年⽬

リスクマネジメント（Ｄ）

プロセス安全性評価（HAZchart）
応⽤編

ASPEN
(プロセスシミュレータ)応⽤編

プロセス安全性評価（HAZchart）
基礎編

ASPEN基礎編

化学⼯学

機械設備

電気設備

計装設備

安全体験
（導⼊）

ﾋｭｰﾏﾝｴﾗｰ（導⼊）5安全⼯学TPF(Technical Plat Form)◆安全⼯学TPF(Technical Plat Form)
各場所における安全⼯学専⾨家(技術担当者)の集まり。

環境安全部
安全⼯学
G

安全⼯学
センタ

G

⽣産技術部
安全⼯学
G

⽣産技術部
安全⼯学学

安全⼯学
センタ

⽣産技術部
プロセス強化各場所の安全技術者が集まり定期的に情報交換会を実施

G育成プログラムの作成＆講師を担当

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⿅島事業所
本社

⿊崎事業所
⽔島事業所

横浜総合研究所
四⽇市事業所

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各教育の開始時期
CPSE教育：

2008年に四⽇市事業所が独⾃にCPSE教育を開始。その後、教育の有効性が認められたため、本社⽅針の下2013年より⿅島、⽔島事業所にて教育を開始。2014年から坂出、⿊崎事業所でも教育開始。

プロセス安全教育：

2009年から本社主導で全事業所にてプロセス安全教育が開始。

プロセス安全性評価： 従来各事業所にて断続的に教育が⾏われていたが、広がりを⾒せなかった。
教育
しかし、2013年よりCPSE教育とともに定期的にプロセス安全性評価教育(HAZchart教育)開始し、これを契機に2016年より各場所で教育を開始した。
このように、当初バラバラに⾏われていた教育活動であったがTPF間の情報交換を通して、１つの技術教育体系に収斂された。
2008
CPSE教育ﾌﾟﾛｾｽ安全教育

ﾌﾟﾛｾｽ安全性評
価（HAZchart）
教育

2009

2010

2011

2012

2013
鹿島事業所
水島事業所

四日市事業所

2014

2015

2016

坂出事業所
黒崎事業所

鹿島事業所
四日市事業所
水島事業所
坂出事業所
黒崎事業所
水島事業所

（場所別各教育開始時期）

鹿島事業所
四日市事業所
坂出事業所
黒崎事業所

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1. プロセス安全教育◆⽬的：事業所技術系スタッフが基本的なプロセス安全技術のスキルを修得する為の全社共通の教育体系を作成し、ｶﾘｷｭﾗﾑに沿い計画的な教育を実践する。
◆カリキュラム（実務講座 ・・・ 2009年度開講）【全4講座：各3時間(合計12時間)】
Ａ：危険性物質、燃焼と爆発(ガス爆発、粉じん爆発)
Ｂ：熱的危険性 ＊e-learningによる予習あり
Ｃ：安全化対策(事故事例教育、静電気安全)
Ｄ：リスクマネジメント
受講対象者：三菱化学事業所および関連会社スタッフ（含：設備技術、RD）
講習場所 ：⿊崎、⽔島、四⽇市、⿅島、本社の５場所
講義形態 ：座学
1クラス：20名〜30名◆確認試験

講義の理解度をチェック → 全講座で試験実施◆前年度不合格者対応

前年度６０点未満は該当講座を再受講
8プロセス安全教育の実績と得られた効果
・受講者数は毎年100⼈以上で累計で1390名を超え、のべ教育時間は624時間である。
【受講⽣への教育成果】
・アンケート結果によると受講後の理解度(よくわかった・わかった)が98%以上であり、今後の業務に活⽤できるかという質問に対して97%以上の受講⽣が今後活⽤できる・活⽤できる可能性があると回答している。 (2015年度ｱﾝｹｰﾄ調査)
・受講⽣はプロセス安全の基礎について必要な知識を体系的に習得できた。
【講師の育成】
・開講当初、講師は安全⼯学センターのメンバーが主体であったが、現在では各場所にいる安全⼯学TPFメンバー全員が独⾃で講義ができる体制になった。

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2. プロセス安全性評価教育◆⽬的：プラント安全性が評価できる技術⼒を養成する（基礎編、応⽤編）◆カリキュラム
⾃課の設備を題材にHAZchart解析を⽤いたトラブルシナリオ検討の進め⽅、想定事象の定量的評価の考え⽅を⾝に付ける。
講義形態 ：発表形式。ディスカッションを通じて気付きを与える。
1クラス：4名
受講対象者 ：事業所スラッフより選抜（⼊社３年以上）講師：安全⼯学TPFメンバー、設備技術部担当者、指導員、⼈材育成Gr◆取り進め⽅法
受講⽣が⽤意したトラブルシナリオについて講師陣からの質問に受講⽣が答える形で講義が進⾏する。
＜質問例＞
・反応器の温度/圧⼒の上昇速度を定量化し、どこまで上昇するか確かめよ。
・シナリオが想定通りだった場合に安全弁の能⼒が⼗分かどうか検証すること。
・温度I/Lしか設置していないが、温度より圧⼒が先に上昇した場合はどうなるか？
・想定した反応の選択性は？温度上昇により原料の分解反応も進むのでは？
・I/Lが働き原料が反応器に閉じ込められた時の温度、圧⼒上昇を確認すること。

受講⽣は講師陣との質疑応答を通じてプラントに対する理解が曖昧だったことに気付く。 10

HAZchart解析とは三菱化学と三菱総合研究所が開発した潜在危険性の発⾒⼿法で、事故シナリオの作成⼿順を標準化した定量的安全性評価⼿法。
①異常の発⾒⼿段はないか？②異常を回復させる動作、操作はないか？③次に引き起こされるプロセスの状態は何か？ という3つの質問を繰り返すことで事故の発⽣確率を容易に計算でき、設備の妥当性を保安・安全⾯から評価可能。
事故シナリオ

HAZchart(Fault Tree)

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プロセス安全性評価教育の実績と得られた効果
・構築した事故シナリオの妥当性の確認と定量的な評価を実施できる技術者が増えた。
・本講座では、現場の実際の安全性検討をテーマにしているため、多くのテーマの安全対策が実機に反映されて安全性が向上した。
・HAZchartの導⼊教育から応⽤編までの⼀貫教育プログラムを確⽴し、実テーマの解決に貢献できる⼈材を育成できるようになった。
・異なる⽴場の多くの指導者の指摘により、プロセスの潜在危険性を抽出できた。

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3. CPSE教育(Chemical Process Safety Engineer)

⽬標：物質・反応危険の原理、原則を理解、及びプロセス安全性定量評価ができる事業所のキーパーソンの育成◆カリキュラム開催場所：各事業所
形式：少⼈数の直接指導形式(1クラス4〜6名程度)
期間：約1年間
講座：講義＋OJTテーマに関する教育⇒ OJTテーマに関する検討を通して、・プロセスの危険性抽出⽅法
・課題解決のための実験⼿法＆解析⼿法
・プロセス危険性の判定⽅法
・リスク低減のための安全対策の構築⽅法を学び、安全技術者として成⻑する。
実施事項： ・OJTテーマに関する成果を事業所内で発表する。
・検討報告書を作成する。
・検討内容を実プロセスの安全化に適⽤する。
(検討内容の伝承と実践)

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OJT教育の実施事項
1st STEP:シナリオの想定とリスクの定量化
検討課題の設定
プロセス内の危険要因の抽出とワーストケース(シナリオ)の想定⇒ リスク解析ツールを⽤いて、現在の危険性を認識

2 nd STEP:実験/解析技術による現象の定量化
実験/解析⽅法の指導
・実験データの取得 ⇒ 直接的な危険性評価 or 解析パラメータの導出
・解析シミュレーションの実施 ⇒ 実機条件でのプロセス挙動の把握

3 rd STEP:リスク低減化のための対策の⽴案
有効⼿段の構築・本質的対策の確認 ⇒ リスク解析ツールを⽤いたリスク低減化の確認
・ハード/ソフト対策の確認
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CPSE教育の実績と得られた効果
・安全性検討の取り進め⼿段を⾝に付け、⾃ら実⾏し後進への指導を⾏える技術者
をこれまでに50名育成し、現場課のキーパーソンとして配置できた。
・現場で実際に課題となっている安全性検討に対するテーマを現場課の技術者が担当するため、検討内容の伝承が可能であるとともに、検討結果が実際に実機に反映されて安全性が向上した。
認定証授与の様⼦【CPSE修了⽣としての活動】
・製造部、製造課のSA／SRへの参画と技術指導・検討内容の安全⼯学専⾨部署への橋渡し
・事業所の事務局が活動をフォロー
・安全⼯学専⾨部署が必要な技術指導を継続実施

CPSE修了⽣を通して、製造現場で安全性評価に関する知識と意識の向上が図られ、中⾝の伴うSA/SR活動に繋がっている。

安全の確保は事業活動の⼤前提
事業所⼀体となって⼈材の育成に取り組みゼロ災の達成を⽬指します!