国内拠点
⻄播磨研修センター

姫路製造所網⼲⼯場
姫路技術本社
総合研究所
神崎工場

姫路製造所広畑⼯場

総合研究所

神崎⼯場
播磨⼯場
⼤阪本社
網干工場
西播磨研修センター

新井⼯場
広畑工場

⼤⽵⼯場

東京本社

新井工場
オフィス

ポリプラスチックス
富⼠⼯場

播磨工場

⼤阪本社

名古屋⽀社

研修センター
研究所
⼯

大竹工場

場

P.2/16

㈱ダイセル網干工場の定期修理（ＳＤＭ）
定期修理の
概要

・高圧ガス２年連続操業の認定により、奇数年は全設備のＳＤＭを実施し、偶数年は連操プラントを除く設備のＳＤＭを実施
・ＳＤＭの工事期間は約３０日間、ピーク時の入構者数は約３，０００名

定期修理の達成目標

・無災害でＳＤＭ工事を完遂させることに加え、工事に起因した工程遅れや設備故障などが無く、計画通りに生産部門が垂直立上げを達成し、次回ＳＤＭまでの安定稼動を保証する
解決すべき課題＜作業者の安全＞＜工事の仕上がり＞

・施工者の不安全作業による労働災害の発生・安全対策の不備による労働災害の発生（養生や液抜き不備など）・系内への異物混入
・材質間違い、ガスケット等の選定間違い・ボルトの締付け不良
・ 検収不備・世代交代による技術・技能の伝承不足
・ダイセルと協力会社の意思疎通不足（報連相不足）

工場と協力会社が一体となった取り組みを継続

P.3/16

P.4/16

工事の仕上がりレベル改善の取り組み
２０００年

２００５年

２０１０年

２０１５年

▼高圧ガス２年連続操業の認定
１９９７▼Ｐ＆ＩＤの最新版管理

毎年度見直し、改定

２０１４▼工事リハーサルの定着

 工事品質改善の取り組み
２００９▼フランジ締付技量認定
２００３▼工事リスクアセスメント、ＲＫＹチェックシートの活用
１９９９▼
工事施工基本ルール集（初版）発行

２０１１▼ ＳＤＭ重点取り組み課題の設定

２００７▼プラント安全情報の発行

工事巡回の継続

毎年度見直し、改定

・グッドポイントの抽出

１９９８▼基本ルール教育

２００３▼講師の固定化

協力会社との一体的な取り組み

２００３▼監督者研修２００５▼理解度テストの実施
２００５▼ 安全・品質監査

２０１５ ピンクリボンによる▼ 注意喚起２０１５２０１６▼▼ 全社統一版
改定１７版発行
品質ルール集発行

毎年度見直し、改定

 工事安全確保の取り組み
１９９８▼工事安全基本ルール集（初版）発行

２０１４▼Ｄ-ＢＯＬＶＩＳ 商標登録

２０１０
▼Ｐ＆ＩＤや配置図の活用による工事のミエル化
２０１４２０１5▼▼ 全社統一版
改定１７版発行
安全ルール集発行

・ Ｂ／Ａシートを活用した ・ 巡回強化ポイントの設定と情報の共有化
協力会社による取り組み宣言

ルールの周知～ノウホワイ教育
２０１０ 協力会社による ２０１３ 監督者研修、▼ ３Ｓの取り組み▼ 監督者・棒芯教育

P.5/16

工事に関するルール集の制定◇ 工事の安全を確保するために１９９８年に｢工事安全基本ルール集｣を発行、施工の不備に起因するトラブルを防止するために、１９９９年に｢工事施工に関する社内ルール集｣ を発行した◇ ルール集は工事に携わるダイセル社員と施工協力会社の作業責任者に小冊子として配布するとともに、ルールの周知教育を継続的に実施している

P.6/16

ルールの改定と全社統一化◇ ルール集はＳＤＭ反省会などで抽出された改善項目を反映して内容を見直し、年度毎の改定版を発行する取り組みが定着していた◇ その後、全社の標準化とレベルアップを目指した検討が進み、２０１５年４月に全社統一版ルールとして ｢工事に関する基本ルール（安全版）｣ を制定し、２０１６年４月に全社統一版 ｢工事に関する基本ルール（品質版）｣ を制定した

P.7/16

工事リスクアセスメントの実施◇ 工事によって周囲の機器・配管・計器などが破損することにより、プラント停止や立ち上げ遅れとなるリスクを想定して対策を講じる｢工事リスクアセスメント｣ を全ての工事を対象に２００３年度から実施している
作業内容 想定リスク

リスクの有無確認

リスク軽減策の決定

埋設物破損
重機転倒
吊荷落下
ブームの接触
機器の破損
計器の破損
停電
運転機器停止制御機器誤作動
小口径配管破損
異物混入
工場排水異常・・・全ての工事を対象に｢工事リスクアセスメント｣が実施できるよう、チェックリストを作成して運用
P.8/16

フランジ締付け技量認定制度の導入◇ フランジの締付不良による漏れトラブルの撲滅を目指し、歪ゲージを用いたボルトの締付力を解析する仕組み Ｄ－ＢＯＬＶＩＳⓇ を開発し、２００９年度のＳＤＭよりフランジ締付技量認定制度を導入して「スキルのミエル化」を図った◇ 締付け技量を４段階に分類し、評価ランク毎に作業制限をかけたことで、作業品質の維持と作業者のスキル向上に繋がっている
ラウンド法【教育用モニタ】

対角法【データ解析用ＰＣ】【データ収集装置】

システム構成評価データ例
理想的な締付悪い締付【模擬フランジ】【歪センサーボルト】

P.9/16

フランジ締付け技量認定制度の効果◇ 技量認定制度導入後、フランジ締付不良による漏れは激減した
評
価
ラン
ク

３つ星 単独で全てのラインのフランジ締結作業が行える
２つ星 単独でジョイントシートガスケットのフランジ締結作業が行える
１つ星 ２つ星以上の技量保持者との共同作業のみフランジ締結作業が出来る
不合格 フランジ締結作業は一切できない（手入れのみ可能）

技量認定の結果、３つ星レベルの技能保持者は３０％弱であった（入構している作業者の３０％弱がＮＧまたは１つ星レベルの技量）

P.10/16

工事リハーサルによる更なるリスク軽減◇ 工事による既存の機器・配管・計器などの破損によるトラブルを防ぐために、２００３年度から全ての工事を対象に ｢工事リスクアセスメント（ＲＫＹ）｣を実施◇ 特にリスクが高いと考えられる工事については ｢工事リハーサル｣を実施し、現場･現物を確認して施工手順書の精度を高め、更なるリスク軽減を図っている

P.11/16

Ｐ＆ＩＤや配置図を活用した工事のミエル化◇ 最新版のＰ＆ＩＤとプラント配置図を準備し、工事箇所を着色して生産部門，設備管理部門，施工者により確認し、輻輳作業の有無や工程の不備、安全対策の不備があれば是正する取り組みを継続している
Ｐ＆ＩＤに工事箇所をマーキング

P.12/16

物体の落下に対する危険防止◇ 物体の落下による災害を未然に防止するため、養生を確実に実施する【作業場所付近の落下防止養生】◇ 作業場所付近は、小さな隙間もメッシュ網などで養生実施◇ 足場組立て時から隙間をなくすこと意識した足場施工◇ プラットホームの作業場所は、手摺への養生施工
P.13/16

巡回結果のタイムリーな情報共有化◇ 生産部門，安全環境部門，設備管理部門の三者によるＳＤＭ工事巡回を継続し、指摘事項は Ｂｅｆｏｒｅ/Ａｆｔｅｒシートとして当日のミーティングにて周知し、各プラントに横波及している◇ 巡回では不具合の指摘だけでなく、良い事例はグッドポイントとして取り上げて横波及し、工場全体のレベル向上を目指している

P.14/16

取り組みによる成果◇ これまでの取り組みにより、巡回での指摘件数は劇的に減少していないものの、巡回での指摘内容はルール違反などの指摘からきめ細かな指摘に変化しており、着実に安全・品質レベルは向上してきた◇ 工事のマズさに起因したトラブルや不具合も着実に減少しており、取り組みの成果が着実に現れている[工事件数][工事件数][巡回指摘発生割合][工事品質不具合発生割合]
奇数年の推移偶数年の推移P.15/16

今後の取り組み
 継続的な改善
油断することなく継続的に改善サイクルを廻し、これまでの取り組みをさらにブラシュアップさせる

 工事検収のさらなる強化
常駐協力会社による工事のマズさによるトラブルは減少しているが、メーカーに依存したメンテナンスでは依然としてトラブルが発生しており、工事検収のさらなる強化を進める

P.16/16