Bedienungsanleitung für
ExactControl™
mit SB 5500-Steuerung
LL-5605 Rev. 1.5

Eine Produktlinie der Schmitt Industries, Inc.

Eingeschränkte Benutzerlizenz
BITTE LESEN SIE DIE FOLGENDEN BEDINGUNGEN SORGFÄLTIG DURCH, BEVOR SIE DAS PAKETMIT DEM PRODUKT UND DER HIERMIT LIZENZIERTEN SOFTWARE ÖFFNEN. MIT DEM
ANSCHLUSS DER MIKROPROZESSORSTEUERUNG AN DAS STROMNETZ ERKLÄREN SIE SICH
MIT DIESEN LIZENZBEDINGUNGEN EINVERSTANDEN. FALLS SIE DEN NUTZUNGSBEDINGUNGENNICHT ZUSTIMMEN, GEBEN SIE DAS GERÄT UMGEHEND ORIGINALVERSIEGELT AN DENHÄNDLER ZURÜCK, BEI DEM SIE ES GEKAUFT HABEN. DIE RÜCKGABE MUSS INNERHALB VONFÜNFZEHN TAGEN NACH KAUFDATUM ERFOLGEN. DER KAUFPREIS WIRD VOM HÄNDLERZURÜCKERSTATTET. FALLS DER HÄNDLER DEN KAUFPREIS NICHT ZURÜCKERSTATTET,WENDEN SIE SICH UNVERZÜGLICH AN SCHMITT INDUSTRIES, INC. VERWENDEN SIE DAZU DIE
UNTER DEN RÜCKGABEBESTIMMUNGEN ANGEGEBENE ADRESSE.
Schmitt Industries, Inc. stellt die Hardware und das Softwareprogramm der Mikroprozessorsteuerung zur
Verfügung. Schmitt Industries, Inc. hat ein eigentümerrechtliches Interesse an dieser Software und derzugehörigen Dokumentation („Software“), und gewährt Ihnen das Nutzungsrecht gemäß folgender
Nutzungsbedingungen. Sie übernehmen die Verantwortung für die Auswahl des Produkts, das den vonIhnen beabsichtigten Zweck am besten erfüllt, sowie für die Installation, die Verwendung und die
Ergebnisse.
Lizenzbedingungen
a.

b.

c.

d.
e.

Sie erhalten eine nicht ausschließliche, zeitlich unbegrenzte Lizenz zur Verwendung der Software
nur auf und in Zusammenhang mit diesem Produkt. Sie stimmen zu, dass der Softwaretitel jederzeit
das Eigentum der Schmitt Industries, Inc. bleibt.
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Es ist Ihnen nicht gestattet, die Software zu verteilen, zu veröffentlichen oder anderweitig Dritten
zugänglich zu machen, mit der Ausnahme eines Erwerbers, der der Einhaltung dieser
Lizenzbedingungen ebenfalls zustimmt. Im Falle der Beendigung oder Ablaufs dieser Lizenz aus
jedweden Gründen besteht weiterhin die Verpflichtung zur Vertraulichkeit.
Sie dürfen die Software nicht disassemblieren, decodieren, übersetzen, kopieren, reproduzierenoder verändern, mit Ausnahme der Erstellung einer Kopie für Archivierungs- oder
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einverstanden.
Sie können diese Lizenz bei Produktweitergabe übertragen, sofern sich der Erwerber ebenfalls mit
der Einhaltung aller Nutzungsbedingungen dieser Lizenz einverstanden erklärt. Im Falle einersolchen Übertragung endet Ihre Lizenz, und Sie erklären sich einverstanden, alle in Ihrem Besitz
befindlichen Softwarekopien zu vernichten.

Bedienungsanleitung und Spezifikationen
Für die

SBS ExactControl-Karteüber die Bedienung der SB-5560
mit Steuereinheiten der Modellreihen 5500/5575/5580

LL-5600
Handbuch Revision Nr. 1.5
Über die Bedienung mit der Produkt- Firmware Rev. 0.25
© 2017 Schmitt Industries, Inc.
In Zusammenarbeit mit:
Dr. Zinngrebe GmbH

Zentrale2765 NW Nicolai St.
Portland, OR 97210 USA
sbs-sales@schmitt-ind.com
T: +1 503.227.7908
www.grindingcontrol.com

Schmitt Europe
Ground Floor Unit 2
Leofric Court, Progress Way
Binley Industrial Estate
Coventry, CV3 2NT, Englandsbs-europe@schmitt-ind.com
sbs-de@schmitt-ind.com
T: +44-(0)2476-651774
www.grindingcontrol.com
SBS ExactControl

Vorteile des SBS ExactControl™-Systems mit SB-5500-Steuerung

Gesteigerter Durchsatz bei geringerer Einrichtungszeit

Verbesserung der Teilequalität durch Überwachung der Abrichtqualität



Luftschleifverkürzung – Erhöht den Durchsatz durch Reduzierung unproduktiven
Einstechschleifens.



Kollisionsschutz – Schnelle Erkennung eines extremen Scheibenkontakts zur
Beendigung der Zustellung und zur Verhinderung gefährlicher
Scheibenberührungen.



Verringerte Kosten durch Vier-Slot-Steuergeräte, die sowohl das Auswuchten als
auch die Prozessüberwachung mehrerer Maschinen ermöglicht.



Längere Standzeit für Schleifscheiben, Abrichtscheiben und Spindellager

Verbessertes digitales Elektronik-Design mit erhöhter Betriebsdauer undZuverlässigkeitEinfach zu installieren und zu bedienen

Kompatibel mit bestehenden SBS-Installationen

Profibus, Ethernet und digital IO-Kommunikation

Internationale Anpassbarkeit: Spannung, Frequenz, Kommunikation und DisplaySprache

Unterstützt vom erstklassigen SBS Kundenservice

SBS ExactControl

Inhalt
Zweck des Systems ............................................................................................................................. 1
Sicherheitsinformationen für den Bediener ....................................................................................... 1Übersicht über die Prozesssteuerung ................................................................................................ 2
Signaleingänge für die Prozessüberwachung ...................................................................................................... 2

System Installation .............................................................................................................................. 3
Systemverbindungen ............................................................................................................................................ 3
SB5575 ................................................................................................................................................................. 4
AE-Sensoranschlüsse........................................................................................................................................... 4
SB-5560-8-Modell ................................................................................................................................................. 5
Position des akustischen Sensors ........................................................................................................................ 5
AE-Sensortypen .................................................................................................................................................... 5
CNC, Profibus ....................................................................................................................................................... 5
Ethernet................................................................................................................................................................. 5
Firmware-Update und Speichern oder Wiederaufrufen der Systemeinstellungen ............................................... 5

Erste Schritte........................................................................................................................................ 6
Grundlagen für die Prozessüberwachung ............................................................................................................ 6
Benutzeroberfläche – IVIS .................................................................................................................................... 7

Prozessbetriebsbildschirm .................................................................................................... 8
Strategiesymbol: Prozessstatusanzeige ............................................................................................................... 9
Dateimenü ........................................................................................................................................................... 10

Bildschirm Prozesseinstellungen ............................................................................................... 11
Parameter job x ................................................................................................................................................... 11
Job (1 - 16) – Wählen Sie eine Jobnummer aus ................................................................................................ 11
Name – Ordnen Sie dem Job einen Namen zu .................................................................................................. 11
Instanz x .............................................................................................................................................................. 11
Messsignal – Ein Signal zum Bearbeiten auswählen ......................................................................................... 11
Strategie – Wählen Sie die Signalbearbeitungsmethode aus ............................................................................ 11
Schaltausgang – Wählen Sie den digitalen Ausgang zur Anzeige der Auswertungsergebnisse aus ................ 12
Revisionen – Zeigt die Revisionen der Karte ................................................................................................ 13
Gerätezeit – Zeigt die Uhrzeit der Karte ........................................................................................................ 13
Lokale Zeit – Zeigt die Uhrzeit des Computers an ........................................................................................ 13
Zeitdifferenz – Zeigt die lokale Zeit minus die Gerätezeit an ........................................................................ 13
Digital I/O-Konfiguration – Legen Sie die Funktionalität des Digital I/O-Steckplatzes fest ........................... 13
Drehzahlzyklen/Umdrehung Spindel 1 – Legen Sie die Drehzahlsensorimpulse pro Umdrehung fest ........ 13
Spindel 1 Rasterung [Drehzahlbereich] – Legen Sie die angemessene Drehzahlrasterung Drehzahlskala
fest ................................................................................................................................................................. 13
Name – Benennen Sie die Karte oder ihre Funktion ..................................................................................... 13

Messsignalparameter ........................................................................................................................ 14
Messsignal Instanz x: Eingang x ........................................................................................................................ 14
Invertierte Messung – Wählen Sie die Signalrichtung aus ............................................................................ 14
Messmethode – Absolut oder relativ ............................................................................................................. 14
Leerlaufzeit – Zeit, die benötigt wird, um den Anfangswert zu erfassen ....................................................... 14
Signal-Offset – Anpassung an Änderung der Signalstärke ........................................................................... 15
Filtertyp – Wählen Sie die geeignete Signalaufbereitung aus ....................................................................... 15
Filterzeit – Legen Sie die Zeitkonstante für den ausgewählten Filtertyp fest ................................................ 15
Ausgleichsanzeige – Optional Ausgleichsinformationen anzeigen ............................................................... 15
Automatische Skalierung aktivieren – Automatische Skalierung der Y-Achse ............................................. 15
Skalierungswert – Maximaler angezeigter Wert von Y.................................................................................. 15
Displayart – Standard oder Scroll .................................................................................................................. 15
Messzeit – Stellen Sie die Zeit für die Scrollansicht ein ................................................................................ 15
AE-Sensorparameter .......................................................................................................................................... 15
Verstärkung – Stellen Sie die Verstärkung ein, die mit dem AE-Eingang genutzt wird ................................ 15
Frequenzband – Stellen Sie das Frequenzband ein, das vom AE-Eingang benutzt wird ............................. 15
Band 8: Mittenfrequenz – Stellen Sie die Frequenz von Band 8 ein ............................................................. 15
SBS ExactControl

Band 8: Bandbreite – Stellen Sie die Bandbreite von Band 8 ein ................................................................. 16
Gap-Filter – Legen Sie die Hardware-Filterzeit für Gap fest ......................................................................... 16
Crash-Filter – Legen Sie die Hardware-Filterzeit für Crash fest.................................................................... 16
Prozessfilter – Legen Sie die Hardware-Filterzeit für die Softwareverarbeitung fest .................................... 16

AE-Sensoreinrichtung ........................................................................................................................16
Strategiedetails ...................................................................................................................................17
Verwendung des Lernzyklus .............................................................................................................17
ExactDisplay-Strategie (DSP) ............................................................................................................17
ExactGap-Strategie (GAP) .................................................................................................................18
Zweck und Anwendungsbereich ......................................................................................................................... 18
Betrieb ................................................................................................................................................................. 18
Lernzyklus ........................................................................................................................................................... 18
Parameter ........................................................................................................................................................... 19
Empfindlichkeit – Empfindlichkeit auf Werkstückkontakterkennung einstellen ............................................. 19
Grenzwert – Stellen Sie einen festen Grenzwert ein ..................................................................................... 19
Anpassungsfaktor – Stellen Sie die adaptive Trackingrate ein ..................................................................... 20

ExactTime-Strategie (TIM) ..................................................................................................................20
Zweck und Anwendungsbereich ......................................................................................................................... 20
Betrieb ................................................................................................................................................................. 21
Parameter ........................................................................................................................................................... 21
Grenzwert – Stellen Sie den festen Signalgrenzwert ein .............................................................................. 21
Dauer – Stellen Sie den Sollwert für die Summe der Zeit ein ....................................................................... 21
Kontinuierlich – Legt fest, ob sich die Zeit ohne Unterbrechung erreicht werden muss ............................... 21

ExactIntegral-Strategie (INT)..............................................................................................................22
Zweck und Anwendungsbereich ......................................................................................................................... 22
Betrieb ................................................................................................................................................................. 22
Parameter ........................................................................................................................................................... 22
Integral Minimum – Stellen Sie den minimalen integralen Schaltpunkt ein ................................................... 23
Integral Maximum – Stellen Sie den maximalen integralen Schaltpunkt ein ................................................. 23
Integral – Wählen Sie die Art des zu berechnenden Integrals aus ............................................................... 23

ExactDress-Strategie (DRS) ...............................................................................................................23
Zweck und Anwendungsbereich ......................................................................................................................... 23
Betrieb ................................................................................................................................................................. 23
Lernzyklus ........................................................................................................................................................... 24
Parameter ........................................................................................................................................................... 24
Segment Min – Stellen Sie den minimalen Prozentsatz pro Balken ein ....................................................... 25
Segment Max – Stellen Sie den allgemeinen maximalen Prozentsatz ein ................................................... 25
Pegel ignorieren – Stellen Sie den Prozentsatz auf ignorieren ein ............................................................... 25
Menü Abrichten ................................................................................................................................................... 25

ExactLimit-Strategie (LIM)..................................................................................................................26
Zweck und Anwendungsbereich ......................................................................................................................... 26
Betrieb ................................................................................................................................................................. 26
Teach-Zyklus....................................................................................................................................................... 26
Messsignalparameter.......................................................................................................................................... 26
ExactLimit-Grenzparameter ................................................................................................................................ 26
Empfindlichkeit – Legen Sie die Empfindlichkeit basierend auf dem Signal aus dem Teach-Zyklus fest..... 27
Grenzwert – Legen Sie einen bestimmten Grenzwert fest ............................................................................ 27
Aus – Schalten Sie einen Grenzwert aus ...................................................................................................... 27
Haltezeit – Legen Sie die Mindestzeit fest, die ein Schaltausgang aktiv ist .................................................. 27
Hardware-Vergleichsparameter nutzen .............................................................................................................. 27
Hardware-Vergleich-Warnung ............................................................................................................................ 27
Schaltausgangparameter .................................................................................................................................... 27

ExactTrack-Strategie (TRK) ...............................................................................................................28
Zweck und Anwendungsbereich ......................................................................................................................... 28
Betrieb ................................................................................................................................................................. 28
ExactTrack-Parameter ........................................................................................................................................ 28
SBS ExactControl

Haltezeit – Legen Sie die Mindestzeit fest, die ein Schaltausgang aktiv ist .................................................. 28
Offset – Legt die Tracking Grenzwerte fest ................................................................................................... 29
Filterzeit – Legt die Zeitkonstante für den Tracking Signalfilter fest .............................................................. 29
Schaltausgangparameter .................................................................................................................................... 29

Prozessüberwachungsschnittstelle ................................................................................................. 30
Profibus-Schnittstelle ........................................................................................................................ 33
ExactControl Job Selection-Codierung ............................................................................................................... 33
Flashspeicher-Dateien ........................................................................................................................................ 34

Fehlermeldungen ............................................................................................................................... 35
Anhang A: Fehlerdiagnose von Problemen ..................................................................................... 36
Flashspeicherinitialisierung ................................................................................................................................. 36
Job-Start mit AE-Sensor ..................................................................................................................................... 36
Dateiübertragung ................................................................................................................................................ 36

Anhang B: Technische Daten ........................................................................................................... 37
Anhang C: Ersatzteilliste ................................................................................................................... 38
Anhang D: Installation der ExactControl-Karte ............................................................................... 39

SBS ExactControl

SBS ExactControl

Zweck des Systems
Die SBS ExactControl™-Karte wurde zur Überwachung von Schleif- und Abrichtvorgängen entwickelt. Erkennung derBerührung von Werkstücken, Kollisionserkennung und Überwachung des Aufmaßes beim Schleifen und Abrichten mit
folgendem Ziel:• Maximale Flexibilität der Prozesssteuerung• Maximale Effizienz der Prozesssteuerung• Benutzerfreundlicher Betrieb des Systems• Maximale Effizienz der Schleifmaschine• Minimale Anforderungen für den Einbau• Einfache und klare Parametereinstellungen• Deutliche Anzeige der Prozessdaten• Einheitliche Benutzerschnittstelle für alle an IVIS angeschlossenen Geräte

Sicherheitsinformationen für den Bediener
Diese Zusammenfassung enthält die für den Betrieb des SBS-Auswuchtsystems für Schleifmaschinen notwendigenSicherheitsinformationen. Die Bedienungsanleitung enthält durchgehend spezielle Warnungen und Hinweise an den
betreffenden Stellen, diese sind aber in dieser Zusammenfassung nicht enthalten. Vor der Installation und Nutzung des
SBS-Auswuchtsystems müssen Sie das gesamte Handbuch genau durchlesen. Wenn Sie nach dem Durchlesen derBedienungsanleitung weitere technische Unterstützung benötigen, wenden Sie sich an Schmitt Industries Inc.
Warnung:

Beachten Sie alle Sicherheitshinweise für den Betrieb Ihrer Schleifmaschine. Betreiben
Sie die Maschine nicht jenseits sicherer Auswuchtgrenzen.

Warnung:

Bei fehlerhaftem Anschluss der Komponenten des SBS-Auswuchtsystems oder der
Sensoren an die Spindel der Schleifmaschine oder bei fehlerhafter Verwendung der
mitgelieferten Adapter-Feststellschrauben kann die Maschine nicht sicher betrieben
werden.

Warnung:

Betreiben Sie niemals eine Schleifmaschine ohne alle vorhandenen Schutzvorrichtungen.

Achtung:

Um Schäden an der Ausrüstung zu vermeiden, stellen Sie sicher, dass sich die
Netzspannung innerhalb des für das System angegebenen Bereichs befindet (s. Abschnitt„Technische Daten“).

Achtung:

Wartungsarbeiten am SBS-Auswuchtsystem dürfen nur von qualifizierten
Servicetechnikern durchgeführt werden. Um einen Stromschlag zu vermeiden, entfernen
Sie nicht die Abdeckung der Steuereinheit oder Kabel, solange das System an den
Netzstrom angeschlossen ist.

SBS ExactControl

1Übersicht über die Prozesssteuerung
Das ExactControl™-System besteht aus einer elektronischen Steuerplatine, die als separate Gerätekarte geliefert und in
die SB-5500-Steuereinheit installiert wird. Ein AE-Sensor wird zum Beispiel auf der Schleifmaschine montiert underfasst hochfrequente akustische Emissionen, die in der Maschinenstruktur durch den Scheibenkontakt beim Schleifenoder Abrichten generiert werden. Durch die Überwachung des Pegels dieses Signals im Vergleich zu bekannten
Hintergrundwerten auf gleicher Frequenz können Schlüsselereignisse automatisch und schnell auf der Schleifmaschineerkannt werden, sobald diese auftreten. Zu diesen Ereignissen gehören: Erster Kontakt des Abrichtwerkzeugs mit derSchleifscheibe (Abstandsregelung), anormaler oder zu starker Scheibenkontakt mit dem Abrichtwerkzeug(Kollisionsschutz).
Mit der Prozessüberwachung kann entweder der maximale oder minimale Grad des Scheibenkontaktes während desAbricht- oder Schleifzyklus sichergestellt werden. Die Überwachungsergebnisse werden über drahtgebundene und/oder
Softwareschnittstellen gemeldet. Sie können auch über einen externen PC oder die Anzeige der Maschinensteuerungüberwacht werden. CNC/SPS-Maschinensteuerungen können zur Nutzung dieser Informationen programmiert werden,um die Abstandzeit zu reduzieren, um vor Schäden durch Scheibenberührung zu schützen und insbesondere um die
Qualität und Konstanz des Schleif- und Abrichtprozesses zu überwachen.

Signaleingänge für die Prozessüberwachung
Zur Steuerung von Prozessen braucht das Gerät Eingänge, die überwacht werden können. Typische Beispiele sindakustische Signale beim Schleifvorgang, Spindeldrehzahl, Spindelleistung und Temperatur. Das Gerät besitzt dedizierte
Eingänge für akustische Sensoren. Ferner besitzt es allgemeine analoge Spannungseingänge und allgemeine Eingänge
an der Profibus-Schnittstelle. Diese können alle als Prozessmesssignale genutzt werden.

Strategien, Instanzen und Jobs
Eine Strategie ist eine vorgegebene Formel oder ein Algorithmus zur Auswertung oder Verarbeitung eines
Prozessmesssignals.
Eine Instanz ist eine Strategie in Kombination mit einer zugeordneten Auswahl von Einstellungen wie z. B. spezifische
Prozessmesssignale, angepasste Parameter und ein spezifischer Schaltausgang (Status). Falls Bezugsdaten für eine
Strategie benötigt werden, werden die während eines Lernzyklus erfassten Daten als Teil einer Instanz gespeichert.
Ein Job ist eine Sammlung von einer bis vier Instanzen, die zur Überwachung eines bestimmten Prozesses oder eines
Vorgangs (z. B. eines bestimmten Werkstücks an einer Schleifmaschine) kombiniert werden.

KanäleEin Kanal ist eine Signalschnittstelle, durch die ein spezifischer Job (Prozessüberwachungszyklus) ausgeführt werden
kann. Ein Kanal besitzt Digitaleingänge für Start Job, Job Select und Lernen. Ferner besitzt er Digitalausgänge zur
Meldung des Prozessstatus.
Es sind sieben Kanäle in drei verschiedenen Gruppen verfügbar: Profibus bietet vier Kanäle; Digital I/O bietet einen oderzwei Kanäle; außerdem ist ein manueller Kanal verfügbar. Das Gerät kann auf jedem Kanal einen Job durchführen, also
bis zu sieben Jobs gleichzeitig. Jeder Kanal kann jederzeit die Arbeit an einem Job starten. Das daraus resultierende
Ausgangssignal jedes Überwachungskanals wird im Normalfall über denselben Kanal zurückgesendet. Nur der manuelle
Kanal hat kein Ausgangssignal.
Kanalsignale:
Job Select: Die Auswahl von Jobs erfolgt über verschiedene Kanaleingangssignale mithilfe eines voreingestellten
Codes. Der gewünschte Code wird normalerweise vor Beginn des Prozesszyklus eingestellt.
Lernen: Dieser dedizierte Eingang wird vor Beginn eines Prozesszyklus eingestellt. Ist er aktiv, bedeutet das, dass
der Zyklus verwendet wird, um das Sollverhalten des Signaleingangs für den ausgewählten Job zu lernen.
Start Job: Dieses Eingangssignal wird aktiv geschaltet, um den Verarbeitungs- oder Lernzyklus zu starten und
auszuführen. Das Signal wird inaktiv geschaltet, um den Zyklus zu beenden.
Zustellung aktivieren: Ein aktives Ausgangssignal bedeutet, dass der Jobzyklus ausgeführt wird. Das Signal dientdazu, den Maschinenbetrieb zu aktivieren, wenn dies für den Prozess notwendig ist (z. B. Aktivierung derZustellung einer Schleifscheibe zum Werkstück).
2

SBS ExactControl

Schaltausgang: Dieser optionale (einschaltbare) Ausgang wird zur Ausgabe eines Signals verwendet, um die
Auswertungsergebnisse eines Prozesses der Maschinensteuerung mitzuteilen. Je nach Kombination der Strategienin einem Job können mehrere verschiedene Ausgänge verwendet werden. Ein Profibuskanal kann die
Schaltausgänge sowie die Digital I/O-Ausgänge an die Maschinensteuerung weiter leiten.

System Installation
Systemverbindungen
Die Rückseite der SB-5560 ExactControl™-Karte wird in Steckplatz 2 (S1) der SB-5500-Steuerung dargestellt. An die
Platine kann man an den zwei vierpoligen Rundsteckverbindern akustische Sensoren anschließen und der DB-25Steckverbinder kann für Digital I/O-Verbindungen zur Maschinensteuerung verwendet werden. Die AE-Sensoreingänge
können genutzt werden, um einzelne Sensoren an verschiedenen Stellen der Maschine anzuschließen, und die (2)PN
SNanalogen Eingänge sind für andere Sensortypen mit einem Spannungsausgang vorgesehen. Alle können für dieÜberwachung verschiedener Prozesse genutzt werden.
1)

NETZTEIL. Anschluss für Spannungseingang (AC-Eingangsmodell dargestellt)
Achtung: Stellen Sie vor dem Einschalten der Steuerung sicher, dass die Netzspannung innerhalb desvorgegebenen Bereichs liegt.
AC-Eingangsmodelle: 100-120 VAC, 200-240 VAC, 50-60 Hz
DC-Eingangsmodelle: 21 VDC bis 28 VDC. 5,5 A max. bei 21 VDC.
2)SICHERUNGSHALTER. Enthält die Netzsicherungen. AC-Eingangssteuerungen nutzen (2) 5x20 mm 3-A
träge, DC-Eingangssteuerungen nutzen (1) 5x20 mm, 6,3 A.
3)ETHERNET. Ermöglicht TCP/IP-Verbindung, um Geräte mit der Bedienersoftware IVIS zu verbinden.
4)
USB-CONTROLLER. Ermöglicht den Anschluss von USB-Flashdrives für Firmware-Updates.
5)
USB-GERÄT. Ermöglicht die Verbindung zu einem weiteren USB 2.0 Host, z. B. einer CNC-Steuerung.
6)
PROFIBUS. Ermöglicht die Verbindung zu einem Profibus DP Host-Gerät, z. B. CNC-Steuerung (Option).
7)
REMOTE. Diese DB-15-Anschlussbuchse ist ein Duplikat der Buchse an der Vorderseite der Box und wird
genutzt, um das optionale Kabel für die Installation der Remote-Bedienplatte anzuschließen.
S1-S4 STECKPLÄTZE. Nummerierte Steckplätze stehen für die Installation von durch SBS bereitgestellte
Gerätekarten zur Verfügung. Ungenutzte Steckplätze werden mit einer Leerblende abgedeckt.

SBS ExactControl

3SB5575
Die Rückseite der SB-5560 ExactControl™-Karte wird im Folgenden in Steckplatz 1 der SB-5575-Steuerung dargestellt.
Die SB-5575 ist eine Version der SB-5500-Steuerungsreihe mit kleinerem Gehäuse, das für die Lösung der Platzprobleme
bei der Montage im Schaltschrank der Schleifmaschine entwickelt wurde. Sie unterstützt nur drei Gerätekarten derselben
Reihe (S1-S3) und benötigt eine Stromversorgung von 24 VDC, mit denselben Spezifikationen wie die SB-5500. Die
Anschlüsse sind dieselben und genauso beschriftet wie bei der SB-5500 zuvor, mit Ausnahme des USB-GERÄTAnschlusses, der sich an der Seite der Steuerung anstatt auf der Rückseite befindet.

9a9cJ00102

S/N

SB5575C

Model

9c

!

6

9b

S3

9a
S2

7

Caution See Manual

9c3

Vor sicht Siehe Hand buch

9b

S1

9b

4

Schmitt Industries
Portland OR USA

9a1

AE-Sensoranschlüsse
SB-4100 optionaler Kabeladapter „Y“ kann genutzt werden, um zwei AE-Sensoren an jeden der SB-5560Karteneingangsanschlüsse anzuschließen. Damit wird es möglich, insgesamt 4 AE-Sensoren über 2 Y-Kabel SB-4100
an die SB-5560 anzuschließen. Das SB-4100 hat zwei Stränge, mit A und B beschriftet, an die AE-Sensoren
angeschlossen werden. Das Ende des SB-4100 mit einem Anschluss muss direkt an dem SB-5560 AE-Eingang

angebracht werden.
SB-5560-F optionale Steckplatzerweiterungsanschlussplatte kann genutzt werden, um weitere Sensoreingänge
hinzuzufügen. Diese Erweiterungsplatte nimmt einen Steckplatz der Steuereinheit ein und muss neben dem Steckplatz
der ExactControl Karte eingesteckt werden, der eine Positionsnummer niedriger ist als der Steckplatz, in dem die
SB5560-Karte eingesetzt ist, z. B. SB-5560 in S2 und SB5560-F in S1. Mit dieser Anschlussplatte sind insgesamt bis zu
6 Sensoranschlüsse für die SB-5560 und bis zu 8 für SB-5560-8 möglich.

4

Sensor 1

9a direkt an SB-5560

Sensor 2

9b direkt an SB-5560

Sensor 3

9a direkt an Platte SB-5560-F

A-Strang von SB-4100 über 9a an SB-5560-F

Sensor 4

9b direkt an Platte SB-5560-F

A-Strang von SB-4100 über 9b an SB-5560-F

Sensor 5

B-Strang von SB-4100 über 9a an SB-5560-F

Sensor 6

B-Strang von SB-4100 über 9b an SB-5560-F

SBS ExactControl

SB-5560-8-Modell
Dieses Modell hat dieselbe Funktion wie die Standard-SB-5560, ermöglicht allerdings den Anschluss von 2 zusätzlichen
AE-Sensoren für insgesamt 8 Sensoranschlüsse.
Sensor 1

9a direkt an SB-5560-8

A-Strang von SB-4100 über 9a an SB-5560-8

Sensor 2

9b direkt an SB-5560-8

A-Strang von SB-4100 über 9b an SB-5560-8

Sensor 3

B-Strang von SB-4100 über 9a an SB-5560-8

Sensor 4

B-Strang von SB-4100 über 9b an SB-5560-8

Sensor 5

9a direkt an SB-5560-F

A-Strang von SB-4100 über 9a an SB-5560-F

Sensor 6

9b direkt an SB-5560-F

A-Strang von SB-4100 über 9b an SB-5560-F

Sensor 7

B-Strang von SB-4100 über 9a an SB-5560-F

Sensor 8

B-Strang von SB-4100 über 9b an SB-5560-F

Position des akustischen Sensors
Wählen Sie zum Testen eine geeignete Position für den Sensor an der Schleifmaschine. Der Sensor muss an dem
Maschinengussrahmen oder einem anderen, starren Teil der Maschinenstruktur montiert werden. Montieren Sie dieakustischen
Sensorennichtandünnenoder
loseangebrachten
Maschinenkomponenten
wie
Schleifscheibenschutzhauben. Die Montagestelle sollte angemessen flach und frei von Fremdkörpern wie Spänen sein.
Das Entfernen von Farbe ist ratsam, aber nicht unbedingt erforderlich.
Ein bei der Platzierung des Sensors zu berücksichtigender kritischer Punkt ist die akustische Übertragungsqualität. Der
Sensorstandort sollte sich auf einem starren Teil der Schleifmaschine befinden, sodass hochfrequente Störungen durch
den Kontakt von Scheibe und Werkstück oder von Scheibe und Abrichtwerkzeug sich bis zum Sensor mit minimalem
Signalverlust ausbreiten. Eine Signalabschwächung tritt sowohl mit der Ausbreitungsentfernung durch die
Maschinenstruktur als auch vor allem mit jeder Fügestelle in der Maschine auf. Wünschenswert ist eine kurze
Ausbreitungsentfernung für das akustische Signal durch möglichst wenige Teile der Maschine, wobei alle Teile dieses
Ausbreitungsweges möglichst starr, fest und eng gekoppelte Teile der Maschinenstruktur sein sollten.
Für die Anbringung des anschraubbaren Sensors sollte ein Sekundenkleber verwendet (Loctite 401 oder äquivalent) und
einige unterschiedliche Montagestellen ausprobiert werden, bis die beste Position gefunden ist.
Möglicherweise kann ein AE-Sensor am Spindelgehäuse in der Nähe des vorhandenen Auswuchtsensors montiert werden
und diese Stelle für die Überwachung des Abrichtens und Schleifens verwendet werden. Ist dies auf einer bestimmten
Maschinenstruktur nicht möglich, besteht eine Alternative in der Montage eines Sensors auf der Abrichtwerkzeugstruktur
zur Überwachung des Abrichtens.

AE-Sensortypen
Um Ihren Platzierungsanforderungen zu entsprechen, ist eine Vielzahl von Sensorkonfigurationen erhältlich. Der
Benutzer sollte den SBS-Produktkatalog für Einzelheiten zu allen verfügbaren Modellen konsultieren.

CNC, Profibus
CNC-Kabel- und/oder -Profibusanschlüsse sind notwendig, um die Kommunikation zwischen ExactControl und der
CNC/SPS der Schleifmaschine zu ermöglichen. Diese Anschlüsse werden dafür genutzt, den Prozess zu überwachen undzu steuern.

Ethernet
Eine Ethernet-Verbindung ist für die Kommunikation zwischen ExactControl und IVIS erforderlich. In der IVISBedienungsanleitung finden Sie weitere Einzelheiten über die Ethernet-Verbindung.

Firmware-Update und Speichern oder Wiederaufrufen der Systemeinstellungen
Stecken Sie einen USB-Flashdrive in den USB-CONTROLLER-Anschluss auf der Rückseite. Folgen Sie den
Anweisungen in der IVIS-Bedienungsanleitung, um diese Funktionen auszuführen.
SBS ExactControl

5Die neueste Firmware der Steuereinheit und aller dazugehörenden Gerätekarten ist in einer zip-Datei auf der SBSWebsite verfügbar: http://www.grindingcontrol.com/software-firmware/ In der Zip-Datei befindet sich auch eine
detaillierte englische Liesmich-Datei, in der die enthaltenen Firmware-Versionen beschrieben sind und derAktualisierungsvorgang behandelt wird. Wichtig – Es ist notwendig, dass alle installierten Gerätekarten, die Platine desSteuerdisplays (5547Rxxx.sbs) und die Hauptplatine (5510Rxxx.sbs) alle zur neuesten Firmware-Version in der zipDatei aktualisiert sind, um volle Funktionalität sicherzustellen.
Einstellungen speichern ermöglicht es, die Benutzereinstellungen für jede installierte Gerätekarte in der SB-5500Steuerung in einzelnen Dateien auf dem USB-Flashdrive zu speichern. Die Einstellungen können als Sicherungskopie
zur späteren Verwendung gespeichert oder von einer Steuerung auf die nächste übertragen werden. Wenn diese
Schaltfläche gedrückt wird, wird ein Ordner mit dem Namen SAVE im Root-Verzeichnis des USB-Flashdrives erstellt
und die Dateien werden an diesem Ort für jede Gerätekarte in der Steuerung gespeichert. Bestehende Dateien fürdenselben Gerätekartentyp oder dieselben Gerätekartentypen im SAVE-Ordner werden überschrieben.
Einstellungen wiederaufrufen ermöglicht es, die gespeicherten Dateien zu nutzen, um Einstellungen an derselben odereiner anderen angeschlossenen Steuerung zu aktualisieren. Dieser Vorgang wird alle bestehenden Einstellungen von derangeschlossenen Steuereinheit überschreiben und stattdessen die gespeicherten Einstellungen aktivieren. Ein Ordner mit
dem Namen RECALL muss vom Benutzer im Root-Verzeichnis des USB-Flashdrives erstellt werden. Die Dateien der
Gerätekarten müssen in dieses Verzeichnis mit einem eigenen Computer kopiert werden, sollte der Benutzer sie im
Wiederaufrufungsvorgang nutzen wollen. Sobald diese Schaltfläche gedrückt wurde, werden alle Dateien aus dem
RECALL-Ordner in die Steuereinheit überschrieben. SBS empfiehlt, den RECALL-Ordner nach dem Gebrauch zu
löschen, um zu verhindern, dass die Dateien später versehentlich benutzt werden.

Erste Schritte
Grundlagen für die Prozessüberwachung
1. Die notwendigen Sensoren an der Messsignalquelle anschließen:
AE-Sensor für Körperschallemissionen am Sensoreingang.
Aktiven Messumformer für Spindelleistung über den analogen Messeingang.
2. Die digitalen Signale von der CNC/SPS-Maschinensteuerung zum SB-5500 über die dig. I/O- oder ProfibusSchnittstelle programmieren und anschließen:
Digitaleingänge an SB-5500: Jobauswahl, Lernen, Start/Stopp. Eingänge sind normalerweise deaktiviert(ausgeschaltet) und werden zur Befehlseingabe aktiviert.
Digitalausgänge vom SB-5500: Schaltergebnisse der Überwachung (z. B. Kontakt mit dem Werkstück,
Abrichtstatus usw.) Ausgänge sind normalerweise aktiv (eingeschaltet) und werden deaktiviert, um dieÜberschreitung von Grenzwerten oder Fehler anzuzeigen.
3. SB-5500 über Ethernet an die Maschinensteuerung oder den PC anschließen.
4. An die Spannungsversorgung anschließen und die SB-5500-Steuerung starten.
5. IVIS-Programm auf den PC oder die Maschinensteuerung übertragen und IVIS ausführen. Wählen Sie SB-5500
als Anschluss. Weitere Einzelheiten zur IVIS-Bedienung und dem Ethernet-Anschluss s. die IVISBedienungsanleitung.
6. Verwenden Sie IVIS zur Einrichtung und Speicherung von Jobs einschließlich gewünschter
Signalüberwachungsstrategien, Signaleingänge, ausgewählter Parameter und der zugeordneten Schaltausgänge.

6

SBS ExactControl

7. Maschinensteuerungzur
Auswahldesgewünschten
Jobs
im
SB-5500-Kanal
programmieren (digitale I/Os oder Profibus).
8. Der Prozessüberwachungszyklus wird durch
CNC/SPS durch Aktivierung des Start-Eingangs
des Kanals gestartet. Die Messfortschritte der
SignaleundderStatusdesÜberwachungsvorgangs wird in IVIS angezeigt.
9. DieÜberwachungsergebnisse(z. B.
Werkstückkontakt) werden während und bis
zum Ende des Zyklus über die Schaltausgänge
des Kanals an die Maschine (digitale I/Os oder
Profibus) gemeldet. Die CNC/SPS ist
entsprechendzu
programmieren(z. B.
Geschwindigkeit verringern). Die Prozessdaten
werden über den gesamten Zyklus hinweg
aufgezeichnet.
10. Die CNC/SPS beendet den Prozess durch Deaktivieren des Start-Eingangs. Danach wird die Überwachungabgebrochen, alle Ausgänge deaktiviert und die Datenaufzeichnung gestoppt.
11. Für viele Strategien ist es notwendig, vor dem Prozesszyklus einen Lernzyklus durchzuführen. Dabei werden
Bezugswerte für die Prozessauswertung bestimmt und gespeichert. Die CNC/SPS startet den Lernzyklus, indem
der Lerneingang bei Beginn eines Zyklus aktiv geschaltet wird.

12. Der nächste Lern- oder Prozesszyklus kann sofort gestartet werden
Benutzeroberfläche – IVIS
Anzeige und Steuerung des SBS ExactControl™ Systems wird nur von IVIS (Intelligente Visualisierung) unterstützt.
Die Hardware-Frontplatte der SB-5500-Steuerung wird bei diesem Produkt nicht genutzt und eine Nachricht wird dort
abgebildet „Benutzeroberfläche nur über die IVIS-Software“. IVIS ist ein computerbasiertes Programm fürBedienoberflächen von SBS. Lesen Sie die IVIS-Bedienungsanleitung zusammen mit dieser Bedienungsanleitung, um
Informationen über die Nutzung der IVIS Benutzeroberfläche zu erhalten.
IVIS ist mit Windows XP SP3 und neueren Windows-Versionen kompatibel. Die Software wird auf den Computer unddas Maschinensteuersystem kopiert, eine Installation ist nicht erforderlich. Verbinden Sie den PC/die CNC über eine
Ethernet-Schnittstelle mit dem SB-5500.

SBS ExactControl

7

Prozessbetriebsbildschirm



1




7

3

8

2

4
6
5

9
10

Karten am Bildschirm:  Wuchten, Prozess, Prozessparameter, Allgemeine IVIS-Einstellungen1

Leerlaufzeit: Vor dem Start wird eine Sekunde lang das Messsignal angezeigt. Der rosafarbene Bereich zeigt die
Leerlaufzeit, die erforderlich ist, um die durchschnittliche Signalstärke mit relativer Messung zu erfassen.

2

Y-Achse: Amplitude des Messsignals in % des gesamten Eingangsbereichs

3Startzeit: Die Bearbeitung beginnt mit dem CNC/SPS-Startsignal oder mit Anklicken der IVIS-Schaltfläche STARTJOB.

4X-Achse: Prozess-Zeitleiste vom Zyklusstart bis zum Zyklusstopp, bei Bedarf auch für mehrere Stunden

5

Anzeige des Verbindungsstatus zwischen IVIS und SB-5500. SB-5500-Fehleranzeigen mit Bildlaufleiste befinden
sich rechts von der Statusanzeige.

6Überwachungskanalanzeigen. Die markierte Schaltfläche zeigt, welcher Kanal gerade angezeigt wird.

7

Jobnummer des aktuellen Displays. In einigen Ansichten ist die Instanznummer sichtbar.

8Strategiesymbol: Diese Schaltflächen zeigen den Status aller Instanzen im aktuell angezeigten Job. Jede Schaltfläche
zeigt die Instanznummer und das Überwachungsergebnis (z. B.: 9,7 % Fehler). Ein Job kann bis zu 4 Strategien
enthalten.

9Umschalten zwischen IVIS-Prozessansichten: Jobansicht, Instanzansicht, Kanalansicht, AEMS-Kartenansicht.

10 Menüleiste8

SBS ExactControl

Strategiesymbol: Prozessstatusanzeige
Aktueller Job (Parametersatz)
Verwendete Überwachungsstrategie

Job-Instanz 1
Das Ergebnis ist farbcodiert

Aktuelles Überwachungsergebnis
Job-Instanz 2
Darstellung der Wellenform

Im Strategiesymbol werden alle wichtigen Informationen der Überwachung angezeigt und laufend aktualisiert. Somit hat
der Bediener stets einen schnellen Überblick über das tatsächliche Überwachungsergebnis. Das markierte Ergebnis wird
für den Hauptbildschirm ausgewählt. Klicken Sie auf ein anderes Ergebnis, wenn Sie dieses anzeigen wollen.
Schaltfläche START JOB X: der Prozessüberwachungszyklus im manuellen Kanal wird gestartet. Der
zuletzt ausgewählte Job auf der Karte Prozesseinstellungen wird auf diesen Zyklus angewendet. Der
manuelle Kanal funktioniert genauso wie der digital I/O- oder Profibuskanal, es gibt jedoch keine digitalen
Ausgangssignale.
Nach dem Start ändert sich diese Schaltfläche zu Stopp. Schaltfläche Stopp: der Zyklus wird abgebrochen. Wie bei allen
Prozesszyklen werden die Prozessdaten in den Flashspeicher geschrieben.
Hinweis: Der ExactControl-Betrieb ändert sich nicht, wenn IVIS abgebrochen wird. ExactControl führt danach weiterhin
Jobs von allen Kanälen aus. Wenn ein Job (START JOB X wurde gedrückt) im manuellen Kanal gestartet wurde, wird
er weiterlaufen, bis IVIS wieder gestartet und Stopp gedrückt wird.
Schaltfläche START LERNEN JOB X: ein Lernzyklus im manuellen Kanal wird gestartet und die
charakteristischen Bezugswerte des Zyklus mit der Instanz gespeichert. Der zuletzt ausgewählte Job auf
der Karte Prozesseinstellungen wird für diese Aufzeichnung verwendet. Lernen wird durch Blinken derJob-/Instanznummern in hellblauer Farbe angezeigt.
Nach dem Start ändert sich die Schaltfläche zu Stopp Lernen. Der Zyklus stoppt, wenn STOPP LERNEN gedrückt wird.
Wie bei allen Prozesszyklen werden die Prozessdaten in den Flashspeicher geschrieben.
Schaltfläche KANAL: ein Menü wird angezeigt, bei dem unter den Kanälen mit
verfügbaren Anzeigedaten ausgewählt werden kann. Schaltflächen für Kanäle ohne Datenwerden deaktiviert. Zur Auswahl stehen DIG. I/O, PROFIBUS 1, PROFIBUS 2,
PROFIBUS 3, PROFIBUS 4, MANUELL und DIG. I/O 2.
Schaltfläche NÄCHSTE INSTANZ: die nächste Strategieinstanz im angezeigten Job wird
angezeigt. Wechsel zwischen den bis zu 4 Strategieinstanzen, die im Job bearbeitet
werden können. Bei Anklicken eines Strategiesymbols mit der Maus wird dieselbe
Strategie angezeigt.
Die Schaltflächen PROZESS und WUCHTEN erleichtern die Auswahl derangezeigten Karte. Bei Anklicken der Schaltfläche wird zwischen den beiden Optionen hinund hergewechselt, je nachdem, welche Karte aktuell ausgewählt ist.
Schaltfläche WECHSELN: Wechsel zwischen den verschiedenen Karten der Betriebsbereiche:,
Einstellungen für Wuchten,,
Prozesseinstellungen undAllgemeine IVIS-Einstellungen. Die IVIS-Bildschirmanzeige passt sich automatisch an den Gerätetyp an(Wuchten, Prozess, AEMS).
Schaltfläche Datei: Ein Menü wird aufgerufen, bei dem historische (aufgezeichnete) Prozessdatenangezeigt werden. Alle Prozessdaten werden aufgezeichnet und können aus dem Flashspeicher des Geräts
abgerufen werden.

SBS ExactControl

9Dateimenü
Drücken Sie im Dateimenü auf ZURÜCK, um die vorherige Datei im Ordner„Durchsuchen“ anzuzeigen, der immer nach Zeit geordnet ist. Normalerweise wird dervorherige Prozess auf der Karte angezeigt. Halten Sie die Schaltfläche ZURÜCK gedrückt,um frühere Messungen anzuzeigen. Drücken Sie auf VOR, um die nächsten Messungenanzuzeigen.
Drücken Sie im Dateimenü auf VERZEICHNIS, um den aktuellen Ordner und das Verzeichnismenü
anzuzeigen. Der Ordnerpfad wird oben auf dem Bildschirm angezeigt. Der Pfad enthält den Namen desLaufwerks: Name des Ordners. Der Name des Laufwerks auf ExactControl ist ‚Gerät:’ Auf dem PC oder
der CNC ist der Name des Laufwerks ein Buchstabe wie ‚C:’
Verwenden Sie die Schaltflächen NACH OBEN und NACH UNTEN, die Cursor-Tasten nachoben und nach unten oder die Maus, um ein Element am Bildschirm (Datei oder Ordner) zu
markieren. Die Liste wird in die entsprechende Richtung gescrollt.
Dateien auf dem Gerät werden nach den Ordnerebenen Jahr, Monat und Datum angeordnet. Der Stammordner desGeräts enthält die Ordner ‚JAHR’. In den Jahresordnern befindet sich eine Liste der Ordner ‚MONAT_xx’. In den
Monatsordnern befindet sich eine Liste der Ordner ‚TAG_xx’ (Datum). Bestehen für ein Datum mehr als 700 Dateien,werden mehrere Ordner mit einem Folgezeichen angezeigt, ‚TAG_xx_x’. Dieses Element
kennzeichnet einen Ordner mit Datendateien, die am ersten Tag des Monats erstellt wurden.
Ähnliche Elemente zeigen Sammlungen von Jahren und Monaten.
Das übergeordnete Element (PARENT) deutet auf den nächst höheren Ordner hin. In einem Tagesordner
deutet es auf einen Monatsordner hin. In einem Monatsordner deutet es auf einen Jahresordner hin usw.
Der Name einer Datendatei setzt sich aus der Zeit zusammen, zu der der Job gestartet wurde. Er wird
mit dem Kanal angezeigt, der ihn erstellt hat.
Drücken Sie auf die Schaltfläche ANZEIGEN oder doppelklicken Sie mit der Maus, um das markierte
Element zur Anzeige in der Grafik zu aktivieren.
Die Liste der Dateien kann nach Kanal gefiltert werden. Die Bezeichnung derKanäle auf dem Bildschirm unten ist blau bei Dateien, die angezeigt werden undweiß bei Dateien, die ausgeblendet sind. Drücken Sie auf FILTER, um ein Menü mit der Liste der Kanäle
anzuzeigen. Drücken Sie auf die Schaltfläche Kanal, um die Farbe zu wechseln. Wiederholen Sie den Vorgang zum
Filtern nach Bedarf. Sie können zum Wechseln auch auf eine Bezeichnung klicken.
Prozessdatendateien können zum Archivieren und zur Offline-Auswertung vom Gerät (SB5500) auf den PC oder die CNC übertragen werden. Drücken Sie auf MARKIEREN auf dermarkierten Datei oder dem markierten Ordner, oder klicken Sie auf das Kontrollkästchen, um
die Auswahl einer Datei oder eines Ordners zu übertragen. Es können beliebig viele Elemente ausgewählt werden,
jedoch nur jeweils aus einem Ordner. Sobald Sie die Dateien ausgewählt haben, drücken Sie auf AUF PC
ÜBERTRAGEN, um die Dateiübertragung zu starten. Die markierten Dateien werden übertragen. Ist ein Ordner
markiert, werden alle Dateien in allen Unterordnern übertragen. Die Ordnerstruktur auf dem PC ist dieselbe wie auf
dem Gerät, der Dateipfad lautet jedoch:(IVIS-Ordner)\pct\sb5500\SNxxxxx\JAHR_xx\MONAT_XX\TAG_XX\c_hhmmss.pct
wobei:
IVIS-Ordner der Ort ist, an dem IVIS.exe auf dem PC oder der CNC installiert ist
SNxxxxx ist die Seriennummer des Geräts, z. B. SN40986.
JAHR_xx\MONAT_XX\TAG_XX ist der Ordner für die übertragenen Datendateien.
c_hhmmss.pct ist der Dateiname mit c Kanal (s. Seite 34), hh Stunde (24), mm Minute, tt Tag der Dateidaten.

Diese Schaltfläche wechselt zwischen den beiden gezeigten Optionen hin und her. Drücken
Sie auf DATEIEN LOKAL, um die auf dem PC oder der CNC gespeicherten Dateienanzuzeigen. Drücken Sie auf GERÄT, um die Dateien auf dem Gerät anzuzeigen.
10 SBS ExactControl

Bildschirm ProzesseinstellungenDiese Karte dient dazu, alle auf dem Gerät gespeicherten Prozesssteuer-Jobs einzurichten und zu bearbeiten.
Die Schaltfläche Nächste Karte kannverwendet werden, um die Karte zu
wechseln,fürwelchedieBildschirmeinstellungen bearbeitet werden sollen. Die
Maus kann ebenso verwendet werden, indem Sie die
Karte auf dem Bildschirm unten auswählen. Die
Einrichtung einer AEMS-Karte wird in diesem
Handbuch nicht behandelt.
Die Pfeiltasten, die Maus oderdie nach oben-/nach untenCursor-Tasten können zur
Auswahl der zu bearbeitenden Parameter oder Felder
verwendet werden.

Parameter job x
In diesen Bereich wird der aktuelle Job bearbeitet undeingestellt.
Geben Sie eine Zahl oder einen Text in ein Bearbeitungsfeld ein, um dessen Wert zu ändern. Mit <Enter> oderdurch das Wählen eines anderen Feldes werden die Änderungen übernommen.

Job (1 - 16) – Wählen Sie eine Jobnummer aus
Geben Sie in dieses Feld einen Wert ein, um einen bestimmten Job auszuwählen, der untersucht, eingegeben odergeändert werden soll. Wenn Sie diese Zahl ändern, werden dadurch keine Einstellungen geändert sondern es wird derangezeigte Job auf den Bildschirm geladen. Alle anderen Felder dienen der Bearbeitung von Job-Einstellungen.

Name – Ordnen Sie dem Job einen Namen zu
Dieser Text wird mit dem Job gespeichert, um dem Bediener zu helfen, die Funktion zu identifizieren oder den Job zu
verwenden.

Instanz x
Jede Instanz hat drei Haupteinstellungen. Messsignal, Strategie und Schaltausgang können für jede Instanz frei
ausgewählt werden. Pro Job stehen eine bis vier Instanzen zur Verfügung.
Klicken Sie mit der Maus auf die Pfeile oder verwenden Sie die Cursor-Tasten, um eine Zahl aus mehreren
auszuwählen.

Messsignal – Ein Signal zum Bearbeiten auswählen
Dieser Parameter teilt der Strategie mit, welches Signal als Prozesseingang zu verwenden ist, nur ein Signal pro Strategie.
Optionen: AE-Sensoren 1 bis 6. Sensor 1 und 2 verwenden die beiden AE-Anschlüsse auf der Karte. Anschlüsse für Sensoren
2 bis 6 sind verfügbar, wenn Sie eine weitere Erweiterungsplatte in einen freien SB-5500-Steckplatz stecken. (SB5560-E für 2 Sensoren oder SB-5560-F für 4 Sensoren). 0 % bis 100 % Signal ist bezogen auf den maximalen
Eingang für die Einstellung der Betriebsverstärkung.
Wichtig: Problembehandlung s. Hinweise zu AE-Sensoren Seite 36.
 Analogeingang 1 oder 2 auf der 25-poligen drahtgebundenen CNC-Schnittstelle. -100 % bis +100 % Signal für-10 VDC bis +10 VDC.

Strategie – Wählen Sie die Signalbearbeitungsmethode aus
Die Überwachungsstrategie ist die zu verwendende Auswertungsart des Messsignals. Die Funktion der einzelnen
Strategien und die damit verbundenen Parameter sind auf Seite ff. ausführlicher erläutert 17. Optionen:
SBS ExactControl

11








ExactDisplay (DSP) – Nur Anzeige des Messsignals ohne Prozessauswertungsergebnisse, Seite 17.
ExactGap (GAP) – Auswertung des Messsignals auf Grenzwerte, Seite 18.
ExactTime (TIM) – Auswertung des Messsignals auf eine Anzahl von Werten über einem Grenzwert, Seite 20.
ExactIntegral (INT) – Auswertung der Kurvenfläche des Messsignals auf Grenzwerte, Seite 22.
ExactDress (DRS) – Auswertung der Kurvenform des Messsignals unterhalb einer Bezugsform, Seite 23.
ExactTrack (TRK) – Auswertung von Stehenbleibern und Prozessentartungen

Schaltausgang – Wählen Sie den digitalen Ausgang zur Anzeige der Auswertungsergebnisse aus
Das Ergebnis der Überwachungsstrategie, (z. B. Werkstückkontakt in ExactGap) wird über einen zugeordneten
Schaltausgang an die CNC/SPS übertragen. Der digitale Ausgang und der Profibus-Ausgang stehen zur Auswahl zu
Verfügung. Seite 29 enthält eine ausführliche Beschreibung der Schnittstelle. Hinweis: Der digitale Ausgang muss auf
demselben Kanal verfügbar sein, auf dem der Job gestartet wird. Ein Job, der von dem digitalen I/O-Kanal aus gestartet
wurde, kann keinen Schaltausgang auf einem Profibus-Kanal aktivieren.
Schaltfläche >>: ein Bildschirm zur Bearbeitung weiterer Parameter für die ausgewählte Option wird
geöffnet. Die Schaltfläche ersetzt die Schaltfläche Nächste Karte, wenn weitere Parameter verfügbar sind.
Als Alternative kann ein Mausklick auf das
Symbol neben der Option zum Öffnen des Menüs verwendet
werden.
Schaltfläche JOB BEARBEITEN: Wechsel zu einem neuen Satz von Schaltflächen mit weiteren Optionen zur Bearbeiten
eines Jobs.

Schaltfläche INSTANZ HINZUFÜGEN: eine Instanz wird zu einem Job hinzugefügt. Wählen Sie aus, wo
Sie eine Instanz hinzufügen möchten, bevor Sie die Schaltfläche benutzen. Die neue Instanz befindet sichunterhalb des Bereichs mit der aktuellen Auswahl. Die neue Instanz hat die Standardeinstellungen für
ExactDress. Die Schaltfläche wird deaktiviert, wenn der Job 4 Instanzen hat. Nach Drücken der
Schaltfläche kehrt das Menü zum Bearbeitungseinstellungsmenü zurück.
Schaltfläche INSTANZ LÖSCHEN: löscht eine Instanz in einem Job. Wählen Sie aus, welche Instanz Sie
durch Auswahl eines Parameters in der Instanz löschen möchten, bevor Sie die Schaltfläche benutzen. Bei
Auswahl eines Jobparameters wird die Instanz gelöscht. Die Schaltfläche wird deaktiviert, wenn der Job
nur aus einer Instanz besteht. Nach Drücken der Schaltfläche kehrt das Menü zum
Bearbeitungseinstellungsmenü zurück.
Schaltfläche JOB KOPIEREN: eine exakte Kopie des aktuellen Jobs wird erstellt und in der
Zwischenablage des Betriebssystems abgelegt. Jedes Mal, wenn die Schaltfläche gedrückt
wird, wird zwischen Kopieren und Einfügen gewechselt. Schaltfläche JOB EINFÜGEN: derJob in der Zwischenablage des Systems wird in den angezeigten Job eingefügt. Nach Drücken der Schaltfläche kehrt das
Menü zum Bearbeitungseinstellungsmenü zurück. Bitte beachten Sie, dass ein Job von einem IVIS-Programm zum
anderen auf demselben Betriebssystem kopiert werden kann.
Schaltfläche ZURÜCK: Rückkehr zum Bearbeitungseinstellungsmenü.

Schaltfläche AE EINRICHTEN: der Bildschirm AE Sensor einrichten zum Ausführen der Lernsequenz
des AE-Sensors wird angezeigt. Der Betrieb wird auf Seite 16 erklärt.
Schaltfläche SYSTEMPARAMETER: öffnet einen Bildschirm, um einige Systemeinstellungen zu
verwalten.

12 SBS ExactControl

Revisionen – Zeigt die Revisionen der Karte
Links des „/“ wird die Hardware-Revision angezeigt. Die FPGARevision sind die letzten zwei Ziffern der Hardware-Revision.
Rechts des Schrägstrichs wird die Firmware-Revision angezeigt.

Gerätezeit – Zeigt die Uhrzeit der Karte
Kann mit SET TIME an die Computerzeit angepasst werden.

Lokale Zeit – Zeigt die Uhrzeit des Computers an
Kann nicht geändert werden.

Zeitdifferenz – Zeigt die lokale Zeit minus die Gerätezeit an
Kann nicht geändert werden.
Die Schaltfläche SET TIME stellt die Gerätezeit soein, dass sie mit der lokalen Zeit übereinstimmt.

Digital I/O-Konfiguration – Legen Sie die Funktionalität des Digital I/O-Steckplatzes fest
Wählen Sie aus den verfügbaren, auf Seite 29 beschriebenen Einstellungen aus: ein digitaler Kanal, zwei digitale
Kanäle oder Spezialfunktionen. Beachten Sie, dass Sie die CNC-Kabelanschlüsse möglicherweise ändern müssen,wenn diese Einstellung verändert wird.

Drehzahlzyklen/Umdrehung Spindel 1 – Legen Sie die Drehzahlsensorimpulse pro Umdrehung fest
Geben Sie die Drehzahlsensorimpulse pro Spindelumdrehung ein.

Spindel 1 Rasterung [Drehzahlbereich] – Legen Sie die angemessene Drehzahlrasterung Drehzahlskala fest
Wählen Sie die niedrigste Rasterung mit einem Drehzahlbereich aus, der die maximale Maschinendrehzahl
beinhaltet.

Name – Benennen Sie die Karte oder ihre Funktion
Geben Sie einen beliebigen Namen mit bis zu fünf Buchstaben ein.

SBS ExactControl

13

Messsignalparameter
Drücken Sie
auf die Messsignal-Auswahl, um auf dem
Bildschirm die Signalparameter anzuzeigen. Sie sehen die Parameter,
die benötigt werden, um die Auswertung der Signaleingänge
anzupassen. Einige Parameter sind unter gewissen Umständen
ausgeblendet.

Messsignal Instanz x: Eingang x
Dieser Bereich betrifft alle Messsignalquellen.

Invertierte Messung – Wählen Sie die Signalrichtung aus
Damit werden Signale ausgeglichen, deren Messsignaleingang (z. B.
Spannung) negativ im Vergleich zu der eigentlichen Eigenschaft ist,
die angezeigt werden soll. Optionen: nein (absolut): Das bearbeitete Eingangssignal ist das Messsignal
plus Offset.
 ja (absolut): Das bearbeitete Eingangssignal ist null minus
Messsignal minus Offset.
 nein (relativ): Das bearbeitete Eingangssignal ist das Messsignal
plus Offset minus Anfangswert.
 ja (relativ): Das bearbeitete Eingangssignal ist der Anfangswert
minus Messsignal minus Offset.
Bitte beachten Sie, dass das zu bearbeitende Messsignal auf einen
Wert zwischen -100 % und +100 % begrenzt wird.

Messmethode – Absolut oder relativ
Damit können Messsignale verwendet werden, für die kurzfristige Änderungen wichtig sind. Optionen: Absolut: Das tatsächliche Messsignal ist auf der Prozessgrafik dargestellt.
Relativ: Der Anfangswert des Signals wird von allen Messwerten vor der Auswertung und vor der Darstellung auf der
Grafik abgezogen. Der Anfangswert des Signals ist definiert als der Durchschnitt des in der Leerlaufzeit erfassten
Messsignals unter Berücksichtigung des Leerlaufzeitparameters (unten). Bitte beachten Sie, dass ein Anfangswert von 60 %, der von einem Messsignal von 70 % abgezogen wird (eine Differenz von 130 %) auf das Maximum von 100 %begrenzt wird

Leerlaufzeit – Zeit, die benötigt wird, um den Anfangswert zu erfassen
Dieser Parameter steht nur bei der relativen Messmethode zur Verfügung.
Er legt die Zeitdauer fest, über die das Messsignal gemittelt wird, um den Anfangswert des Signals
zu bestimmen. Das Signal kann direkt vor dem Zyklusanfang über eine Zeitdauer von bis zu 1000 ms(eine Sekunde) gemittelt werden. Auf dem Display ist die Leerlaufzeit in Rosa dargestellt und derRest der einen Sekunde in Weiß.
Die Standardeinstellung ist 200 ms

14 SBS ExactControl

Signal-Offset – Anpassung an Änderung der Signalstärke
Der eingegebene Wert entspricht der Änderung der Signalstärke im Vergleich zum vollen Eingangsbereich. Der Betrag
ist unabhängig vom Messsignal und wird bei der Erfassung addiert. Wird z. B. ein Offset von 50 % zu einem Signal von
40 % addiert, wird 90 % am Bildschirm angezeigt. Wird ein Offset von -10 % zu einem Signal von 40 % addiert, wird
30 % am Bildschirm angezeigt. Der Wert kann zwischen -100 % und +100 % liegen. Bitte beachten Sie, dass ein Offset
von 60 % und ein Signal von 70 % (d. h. insgesamt 130 %) auf das Maximum von 100 % begrenzt wird. Der
Standardoffset ist 0 %.

Filtertyp – Wählen Sie die geeignete Signalaufbereitung aus
Hier wird die Art von Softwarefilter festgelegt, mit dem Eingangsdaten für die Instanz verarbeitet werden.
 aus: Kein Filter. Die Eingangsdaten gelangen ungefiltert in die Software.
 PT1: Die Software wendet einen einpoligen Tiefpassfilter auf die Eingangsdaten an. Die Zeitkonstante für diesen
Filter ist ungefähr das 1,8-fache des Filterzeitparameters.

Filterzeit – Legen Sie die Zeitkonstante für den ausgewählten Filtertyp fest
Legen Sie diesen Wert in Millisekunden (ms) fest. Dieser Parameter ist deaktiviert, wenn der Filtertyp aus ist.

Unwuchtanzeige – Optional Unwuchtinformationen anzeigen
Dieser Parameter ermöglicht es, einen Unwuchtindikator während der Prozessüberwachung anzeigen zu lassen. Dieser
Parameter ist deaktiviert, wenn keine Auswuchtkarte eingebaut ist. Die Ausgleichsdaten werden oben in derProzessgrafik angezeigt, hier in der schwarzen
Umrandung zu sehen. Auswahlmöglichkeiten: aus: Es wird keine Unwuchtinformation angezeigt.
 x: Die Steckplatznummer einer installierter Auswuchtkarte kann zur Ansicht ausgewählt werden, z. B. 4.

Automatische Skalierung aktivieren – Automatische Skalierung der Y-Achse
Dieser Parameter ermöglicht die automatische oder manuelle Skalierung der Y-Achse. Auswahlmöglichkeiten:
 nein: Die Skalierung benutzt den manuellen Skalierungswert.
 ja: Die Skalierung wird automatisch durchgeführt.

Skalierungswert – Maximaler angezeigter Wert von Y
Dieser Parameter legt die konstante Skalierung der Y-Achse durch die Festlegung des maximalen Wertes oben im
Diagramm (1 %-100 %) fest. Dieser Parameter ist nur bei manueller Skalierung aktiviert.

Ansichtsart – Standard oder Scroll
Dieser Parameter legt die Ansichtsart fest.
 Standardansicht: X-Skalierung erweitert sich, während die gesammelten Daten anwachsen.
 Scrollansicht: X wird nach dem Messzeitparameter skaliert und die Daten laufen von rechts nach links durch das
Fenster, in der Art einer AEMS-Karte.

Messzeit – Stellen Sie die Zeit für die Scrollansicht ein
Dieser Parameter ist in Sekunden und ist deaktiviert, wenn die Ansichtsart Standardansicht ist.

AE-Sensorparameter
Diese Parameter sind aktiviert, wenn ein AE-Sensor ausgewählt ist.

Verstärkung – Stellen Sie die Verstärkungseinstellungen ein, die mit dem AE-Eingangsstromkreis genutzt werdenÜberschreibt die Einstellungen des AE-Setups (Seite 16).

Frequenzband – Stellen Sie das gewünschte Frequenzband einÜberschreibt die Einstellungen des AE-Setups (Seite 16).

Band 8: Mittenfrequenz – Stellen Sie die Frequenz von Band 8 einÜberschreibt die Einstellungen des AE-Setups (Seite 16).
SBS ExactControl

15

Band 8: Bandbreite – Stellen Sie die Bandbreite von Band 8 einÜberschreibt Einstellungen des AE-Setups (Seite 16).

Gap-Filter – Legen Sie die Hardware-Filterzeit für Gap fest
Legt die Hardware-Filterzeit für den Gap Hardware-Grenzwertvergleich fest. Nur aktiviert für ExactLimit.

Crash-Filter – Legen Sie die Hardware-Filterzeit für Crash fest
Legt die Hardware-Filterzeit für den Crash-Hardware-Grenzwertvergleich fest. Nur aktiviert für ExactLimit.

Prozessfilter – Legen Sie die Hardware-Filterzeit für die Softwareverarbeitung fest (Geschwindigkeit derAusgänge)

Legt die Hardware-Filterzeit für den Softwareeingang an alle Instanzen fest. Die Werte sind: 1,5 ms: Am schnellsten. Hohe Auflösung. Standardfilter, empfohlen für die meisten ExactControl-Strategien.
 3,2 ms.
 7 ms.
 15 ms: Am langsamsten. Niedrige Auflösung. Standardfilter der AEMS-Karte.

AE-Sensoreinrichtung
Um AE-Sensoren für einen Job zu verwenden, müssen die geeigneten Frequenzband- und Verstärkungseinstellungenausgewählt werden. Zur Bestimmung der Einstellungen ist eine Lernsequenz erforderlich. Für jeden Job ist eine separate
Lernsequenz durchzuführen. Ein Job mit zwei AE-Sensoren muss beide Sensoreinstellungen gleichzeitig lernen.
Während der Lernsequenz werden die akustischen Signalpegel der Hintergrundgeräusche (LUFTSTROM) aller
Frequenzbereiche mit den Signalpegeln bei normalen Schleif- und Abrichtprozessen (MASCHINE) verglichen. Der
Vergleich wird für alle acht Frequenzbänder des Systems durchgeführt. Das Band mit dem besten Verhältnis zwischen
Maschinen- und Luftstromsignal wird als zu überwachendes Band vorgeschlagen. Ergibt die Lernsequenz ein
Maschinen-/Luftstrom-Verhältnis von 1,2 oder niedriger, konnte das System keinen signifikanten Unterschied zwischen
dem AE-Signal vor und während des Scheibenkontakts erkennen. Das liegt meistens daran, dass die Lernsequenz nicht
ordnungsgemäß durchgeführt wurde oder an einer ungünstigen AE-Sensorposition.
Zum Ausführen der Lernsequenz rufen Sie den Bildschirm Prozess
einrichten mit der entsprechenden Job-Auswahl auf. Dazu muss die
Maschine voll funktionsfähig sein, jedoch ohne Scheibenkontakt mit dem
Werkstück oder Abrichter. Drücken Sie im Menü auf JOB BEARBEITEN
und dann auf AE EINRICHTEN, um den Bildschirm AE Lernenanzuzeigen. Wenn zwei unterschiedliche Sensoren für einen Job eingesetzt
werden, werden beide gleichzeitig eingelernt und graphisch dargestellt.
Drücken Sie auf START, um zu beginnen. An der
Veränderung der grauen Messbalken lässt sicherkennen, dass sich das System an das
Systemrauschen anpasst. Wenn Daten von der vorherigen Lernsequenz
verfügbar sind und keine neue Sequenz erforderlich ist, drücken Sie auf
DATEN ANZEIGEN, um die letzten Ergebnisse anzuzeigen und die aktuelle Bandauswahl auszuwerten.
Wenn die Signale auf der Anzeige mehr oder weniger beständig erscheinen,
drücken Sie auf WEITER, um mit dem Abtasten der LUFTSTROM-Signale zu
beginnen. Führen Sie mit der Scheibe zumindest einen Testlauf für Schleifen oder
Auswuchten ohne Scheibenkontakt (LUFT) durch. Die Messbalken können bei diesem Prozess geringfügig steigen.
Drücken Sie jederzeit ABBRECHEN, wenn Sie die Sequenz ohne Speichern der Änderungen am Job beenden möchten.

16 SBS ExactControl

Nachdem Sie mit dem LUFTSTROM fertig sind, drücken Sie auf
WEITER, um die Stärke des LUFTSTROM-Signals zu erfassen und mit
der MASCHINEN-Phase der Lernsequenz fortzufahren. Die Messbalken
wechseln ihre Farbe auf blau. Stellen Sie nun Scheibenkontakt mit dem
Abrichter oder dem Werkstück her und führen Sie einen oder mehrere
Schleifzyklen durch, bis sich das Balkendiagramm nicht mehr verändert.
Bei diesem Vorgang werden die maximalen AE-Signalpegel beim
Schleifen oder Auswuchten erfasst. Das Balkendiagramm zeigt immer den
höchsten in der aktuellen Phase erfassten Signalpegel an.
Manchmal werden beim Übergang von LUFTSTROM zu MASCHINE
starke AE-Signale erzeugt, die zu einem größeren Anstieg der Messbalken
als normal führen. Dies kann z. B. der Fall sein, wenn ein Werkstück
eingelegt wird. Drücken Sie dann auf Stopp, um die Stärke des LUFTSTROM-Signals zu messen und die weitere
Erfassung von Signalen zu stoppen. Bereiten Sie die Maschine auf die MASCHINEN-Phase vor, drücken Sie auf
WEITER und beginnen Sie mit dem Durchlauf.
Sobald sich die Balken nicht mehr ändern, drücken Sie auf WEITER, um die Signalstärke der MASCHINE zu erfassen
und die Ergebnisse anzuzeigen.
Die AE-Signalergebnisse werden angezeigt. Der Signalpegel derDurchläufe für die Maschine und den Luftstrom für jedes Frequenzband
wird zusammen mit der erforderlichen Verstärkung und derQualitätsziffer, d. h. dem Maschine-/Luftstromverhältnis, dargestellt. Das
Band mit der besten Qualität wird als Standardband ausgewählt (markiert).
Häufig liefert dieses Band die besten Überwachungsergebnisse. Die
Schaltflächen (oder Cursor-Tasten oder Maus) mit dem Pfeil nachoben/unten auf diesem Bildschirm können zur Auswahl der Bänder
verwendet werden. Bänder mit einer Qualitätsziffer unter 1,2 sind nichtbesonders effektiv.
Drücken Sie auf SPEICHERN, um die
Frequenzbandauswahl und die Verstärkung imaktuellen Job zu speichern. Werden zwei unterschiedliche Sensoren für einen Job eingesetzt,
werden Ergebnisse nur für einen Sensor am Bildschirm angezeigt, aber die Schaltfläche Sensor x ist aktiviert. Drücken
Sie auf SENSOR X, um zwischen den beiden Sensor-Bildschirmen hin und her zu wechseln. Wenn Sie auf SPEICHERN
drücken, werden beide Sensoren mit dem Job gespeichert

Strategiedetails
Drücken Sie
auf die Strategieauswahl vom Bildschirm Prozesseinstellungen, um die Strategieparameterbildschirmeanzuzeigen. Sie bieten Zugriff auf die Parameter, die benötigt werden, um die Auswertung der Signaleingänge
anzupassen. Die funktionellen Details der Strategien werden weiter unten erklärt. Um auf alle Strategien eingehen zu
können, wird in diesem Abschnitt auf die Details der Digitaleingänge und -ausgänge und deren Zusammenhang mit Start,
Stopp, Lernen, Job-Auswahl, Zustellung aktivieren und Schaltausgang verzichtet. Diese werden auf den Seiten 2, 33 und
33 erläutert. Dem Leser wird empfohlen, sich mit dem Prozessbetriebsbildschirm auf Seite 17 und dem Bildschirm
Prozesseinstellungen auf Seite 11 vertraut zu machen.

Verwendung des Lernzyklus
Lernzyklen können von allen Kanälen aus ausgeführt werden, wenn der Lerneingang beim Starten des Jobs aktiv ist.
Beim Lernen müssen alle normalen Funktionen des Schleifsystems, das Messsignaländerungen hervorrufen kann, aktiv
sein. Sonst können sie nicht korrekt als Teil des Lernzyklus ausgewertet werden. Das Lernen ist deshalb stets bei aktivem
Kühlmittelfluss, alle möglichen Verfahrbewegungen usw. durchzuführen.

ExactDisplay-Strategie (DSP)
ExactDisplay zeigt Daten am Bildschirm ohne spezielle Bearbeitung an, während Daten in den Flashspeicher geschrieben
werden. Es besitzt keine eindeutigen Parameter und keinen Schaltpunkt, bei dem der Schaltausgang aktiviert wird. Das
Strategiesymbol zeigt immer 0 % an, hat eine graue Farbe und der Lernzyklus hat keine Funktion.
SBS ExactControl

17

ExactGap-Strategie (GAP)
Zweck und AnwendungsbereichAutomatische Einstellung des Grenzwerts für die Berührungserkennung aufgrund des Lernzyklus.
Zuverlässige Werkstückkontakterkennung auch bei Kühlmittelfluss.
Automatisches Leerlauf-Tracking zur Verbesserung der Sensorempfindlichkeit und -zuverlässigkeit.

Betrieb
Der Zweck von ExactGap ist die empfindliche und zuverlässige Kontakterkennung zwischen Schleifscheibe undWerkstück. Es wird beispielsweise eine schnelle Schruppgeschwindigkeit verwendet, mit der sich die Scheibe dem
Werkstück nähert. Das Messsignal steigt, wenn die Scheibe das Werkstück berührt. Übersteigt das Signal einen
Grenzwert, wird durch ExactGap der Schaltausgang ausgelöst. Die CNC/SPS der Maschine muss sofort mit einerlangsameren Schlichtgeschwindigkeit beim Schleifen reagieren.

Messsignal

Damit ExactGap eine praktische Wirkung hat, muss das
Ausgangssignal für Zustellung aktivieren mit dem
Eingang für Zustellung aktivieren der CNC/SPS der
Maschine verbunden sein.
Bitte beachten Sie, dass der Grenzwert während eines
Lernzyklus berechnet oder manuell eingestellt werden
kann. Dieser kann entweder fest (eine Konstante) oderadaptiv sein (d. h. sich automatisch an die
Messsignaländerungen anpassen).

Schaltpunkt:
Maschinenkontak

Grenzwert

Dargestellt ist das AE-Signal (blau) mit dem aktuellen
Grenzwert (lila Linie) in Abhängigkeit von der
Bearbeitungszeit. Wenn das gemessene Signal den
Grenzwert überschreitet, wird ein Werkstückkontakt
erkannt und der ausgewählte Schaltausgang schaltetvon High auf Low. Der Werkstückkontakt wird durcheine gestrichel-te senkrechte Linie dargestellt(Schaltpunkt).
▼ Schaltpunkt

Strategiesymbol Farben und angezeigter Prozentsatz
ROT < 80 % des Grenzwerts

GELB >= 80 % des GrenzwertsGRÜN >= 100 % des Grenzwerts

Noch nicht erkannter Kontakt

Beinahe erkannter Kontakt

erkannter Kontakt

Prozentsatz ist das höchste momentane Verhältnis zwischen Messsignal und Grenzwert.

Lernzyklus

Schaltpunkt

Lernenendet nach 5 s.
Prozess startet

18 SBS ExactControl

Bei Beginn des Lernzyklus von ExactGap darf die
Schleifscheibe nicht das Werkstück berühren. Der
Lernzyklus dauert 5 Sekunden, in denen Zustellung
aktivieren inaktiv bleibt (keine Startquittung), um das
Heranfahren der Schleifscheibe an das Werkstück zu
verzögern. 5 Sekunden lang schreibt das System den
Messeingang in den Flashspeicher und erfasst die
Spitzenamplitude des Signalpegels in diesem Intervall.
Nach 5 Sekunden geschehen mehrere Dinge: Der
Lernzyklus endet; ein neuer Grenzwertparameter wird
automatisch berechnet und gespeichert; der Ausgang
Zustellung aktivieren (Startquittung) wird aktiv; undder Prozess beginnt mit der Überprüfung auf einen
schaltpunktbasierten neuen Grenzwert, als wenn ein
neuer Prozess bei der 5-Sekunden-Marke begonnen
hätte. Siehe Zeitdiagramm auf Seite 33.

Wird der Lernzyklus vor Ablauf der 5 Sekunden gestoppt, geschieht nichts (keine Grenzwertberechnung, keine
Aktivierung von Zustellung aktivieren, kein Schaltpunkt)Parameter
Messmethode: Relativ. Bitte beachten Sie, dass der Parameter für Messmethode auf relativ gestellt ist. Dies ist wichtig
für das ordnungsgemäße Funktionieren von ExactGap (s. Seite 14).
Die eindeutigen Parameter von ExactGap sind Empfindlichkeit, Grenzwert und Anpassungsfaktor.
Parameter

Min.

Standard

Max.

EinheitEmpfindlichkeit (0,1 = Höchstwert)
Grenzwert
Anpassungsfaktor (0 = AUS)

0,0
0,00
0

3,0
0,50
10

39,9
100,00500%%

Empfindlichkeit – Empfindlichkeit auf Werkstückkontakterkennung einstellen
Dieser Parameter stellt die Empfindlichkeit der Berechnung für den Grenzwert der Werkstückkontakterkennung ein.
Bei der Empfindlichkeit 0,0 wird die automatische Berechnung ausgeschaltet. In diesem Fall wird der im Feld
Grenzwertparameter eingegebene Wert als Grenzwert verwendet.
Bei Werten größer als 0,0 wird er zur Berechnung des Grenzwerts eingesetzt. Eine Empfindlichkeit von 0,1 stellt den
niedrigsten Grenzwert dar (höchste Empfindlichkeit) und 39,9 den höchsten Grenzwert (geringste Empfindlichkeit). Zur
Berechnung wird die Empfindlichkeit und der in Abständen von 5 Sekunden im Lernzyklus gemessene Höchstwert(PeakValue) verwendet:
Grenzwert = PeakValue * ((1,3)^Empfindlichkeit).

Ist die Empfindlichkeit z. B. = 3,0 und der
PeakValue = 1,0 %: Grenzwert = 1,0 % * 1,3 * 1,3 *
1,3 = 2,2 %. (d. h. bei einer Empfindlichkeit von 3beträgt der berechnete Grenzwert knapp mehr als das
Zweifache des PeakValue, der im Lernintervall
gemessen wurde.) Ein ganzzahliger Wert für
Empfindlichkeit ist normalerweise ausreichend, da bei
einem Anstieg von +1,0 der Grenzwert lediglich um
einen Faktor von 1,3 steigt. Um eine höhere Auflösung
zu erreichen, kann eine weitere Dezimalstelleangehängt werden (z. B. 3,5). Bitte beachten Sie, dass
der berechnete Grenzwert eine Grenze von 80 % hat.
Der Empfindlichkeitsparameter wird am Anfang aller
Prozesse angewendet, indem der Grenzwert vom
PeakValue berechnet wird. Eine Änderung derEmpfindlichkeit führt zu einer Änderung desGrenzwerts. PeakValue ändert sich nur mit einem
Lernzyklus.

SensorEmpfindlichkeit:

9

7
5
3
1

Grenzwert – Stellen Sie eine festen Grenzwert ein
Bei Empfindlichkeit = 0,0, stellt dieser Parameter den tatsächlichen vom Prozess verwendeten Grenzwert (%) ein. Bei
Empfindlichkeit = 0,0, wird der Grenzwert auch nicht durch einen Lernzyklus geändert.
Bei Empfindlichkeit > 0,0, wird dieser Parameter nicht berücksichtigt. Direkt nach einem Lernzyklus zeigt der Parameterden am Ende des Lernzyklus berechneten Grenzwert ans. Alle Änderungen an diesem Parameter werden gespeichert undangezeigt, allerdings werden sie beim nächsten Prozessstart neu berechnet.

SBS ExactControl

19

Anpassungsfaktor – Stellen Sie die adaptive Trackingrate ein
Adaptives Tracking ist eine Funktion, mit der die
ZuverlässigkeitderWerkstückkontakterkennung
wesentlich verbessert werden kann. Es erlaubt eine
begrenzte automatische Anpassung des Grenzwerts
während des Betriebs (lila Linien unten). Dadurch
kommt es zu einer langsamen Änderung desMesssignals ohne Entstehung eines Schaltpunkts und
das Messsignal behält seine Empfindlichkeit gegenüber
schnelleren
Signaländerungenfürdie
Kontakterkennung.

500 %

200 %
100 %
50 %
10 %

Der Grenzwert, der in den Abschnitten Grenzwert und
Empfindlichkeit oben beschrieben wird, wird als
Anfangsgrenzwert der ExactGap-Zyklen verwendet.
Der Grenzwert am Anfang des Zyklus ändert sich nur
bei
AnpassungderEmpfindlichkeitsoder
Grenzwertparameter und bei Beginn eines neuen
Lernzyklus.

0%Nach dem Prozessbeginn passt der Grenzwert ständig seinen Pegel an (s. Abb.). Der Grenzwert ist bestrebt, um den
Betrag des Anfangsgrenzwerts oberhalb des aktuellen Messeingangs (blau) zu bleiben:
ZielGrenzwert = AktuellesSignal + AnfangsGrenzwert

Der adaptive Faktor bestimmt die maximale Rate, mit der der sich der Grenzwert während des Prozesszyklus ändert.
Diese Rate errechnet sich aus dem Prozentsatz des Anfangsgrenzwerts pro Sekunde.
Änderungsrate = Anfangsgrenzwert * AdaptiverFaktor/Sekunde

Bei einem adaptiven Faktor von 0 % beträgt die Rate 0 % pro Sekunde (adaptive Funktion ist ausgeschaltet – Grenzwert
ist eine waagerechte Linie). Ist der Anfangsgrenzwert 8 % und der adaptive Faktor 50 %, ist die Rate 4 % pro Sekunde.
Ist der Grenzwert 0,5 % und der adaptive Faktor 150 %, ist die Rate 0,75 % pro Sekunde.
Hinweis: Der adaptive Faktor sollte auf einen möglichst kleinen Wert eingestellt werden. Andernfalls kann derGrenzwert bei einer Berührung zwischen der Scheibe und dem Werkstück oberhalb des Messsignals liegen und
der Kontakt damit unerkannt bleiben.

ExactTime-Strategie (TIM)
Zweck und Anwendungsbereich

Auswertung des Zeitintervalls zwischen Messwerten, die oberhalb eines Grenzwerts liegen.
Überwachung einer Mindest- und HöchstbearbeitungszeitÜberwachung der maximal zulässigen Spindellast (Überlast, Kollision)

20 SBS ExactControl

Betrieb
ExactTime überwacht das Zeitintervall, das das Messsignal eine voreingestellte Dauer überschreitet. Bei Prozessbeginn
wird die Summe der Zeit auf null gesetzt. Danach läuft die Zeit nicht, solange sich das Messsignal unterhalb desGrenzwerts befindet, sondern nur, wenn es sich darüber
befindet. Wenn die Summe der Zeit den im Parameter
Dauer eingestellten Wert erreicht, wird der
Schaltausgang ausgelöst.
Mit dieser Strategie kann schnell auf eine kurze Dauer
reagiert werden. In extremen Fällen (Einstellung:
0,00 s) wird der Schaltausgang ausgelöst, sowie das
Messsignal den Grenzwert überschreitet. Dies ist z. B.
bei der Überwachung der maximal zulässigen
Spindellast sinnvoll.

Messsignal
Grenzwert

Schaltpunkt:
Mindestschleifzeit
erreicht!

Durch den Parameter Kontinuierlich kann die Strategie
gezwungen werden, die Summe der Zeitzurückzusetzen, wenn das Messsignal unter dem
Grenzwert liegt. In diesem Fall wird der Schaltausgang
nur dann ausgelöst, wenn das Messsignal kontinuierlichwährend der gesamten Zeitdauer oberhalb desGrenzwerts liegt.

Der Lernzyklus für diese Strategie funktioniert genauso wie der Prozesszyklus. Nichts vom Lernzyklus wird gespeichert.
▼ Schaltpunkt

Strategiesymbol Farben und angezeigter Prozentsatz
ROT < 80 % der Dauer
Mindestbearbeitungszeit noch nicht erreicht

GELB >= 80 % der Grenze
Mindestzeit beinahe erreichtGRÜN >= 100 % der Dauer
Mindestbearbeitungszeit erreicht

Parameter
Die eindeutigen Parameter von ExactTime sind Grenzwert, Dauer und Kontinuierlich.
Parameter

Min.

Standard

Max.

EinheitGrenzwert
Dauer
Kontinuierlich

0,00
0,00
nein

2,00
1,00
nein

100,00327,50ja%sek.

Grenzwert – Stellen Sie den festen Signalgrenzwert ein
Dieser Parameter stellt den Schwellenwert ein. Zeit sammelt sich nur an, wenn das Messsignal oberhalb des Wertes liegt.

Dauer – Stellen Sie den Sollwert für die Summe der Zeit ein
Die Zeitdauer wird eingestellt, während der das Messsignal oberhalb des Grenzwerts liegen muss, bevor der
Schaltausgang ausgelöst wird. Wird der Wert auf 0,00 eingestellt, wird der Schaltausgang ausgelöst, sowie das
Messsignal den Grenzwert überschreitet.

Kontinuierlich – Legt fest, ob sich die Zeit ohne Unterbrechung angesammelt haben muss

Nein: Die Zeit sammelt sich vor allem dann an, wenn das Messsignal oberhalb des Grenzwerts liegt. Sie sammelt
sich nicht mehr an, wenn das Messsignal unterhalb des Grenzwerts liegt, beginnt jedoch sofort wieder, sobald es
darüber liegt. Der Schaltausgang wird ausgelöst, wenn die Gesamtzeit oberhalb des Grenzwerts der Einstellung unter
Dauer entspricht.
Ja: Die Zeit sammelt sich an, solange das Messsignal oberhalb des Grenzwerts liegt. Fällt das Messsignal unter den
Grenzwert, wird der Zeitmesser auf null zurückgesetzt. Der Schaltausgang nur dann ausgelöst, wenn das Messsignal
kontinuierlich während der gesamten Zeitdauer oberhalb des Grenzwerts liegt

SBS ExactControl

21

ExactIntegral-Strategie (INT)
Zweck und AnwendungsbereichÜberwachung der Fläche unter der Kurve auf Mindest- und Höchstwerte
Lernzyklus zur Bestimmung der Fläche eines guten Teils

BetriebMit dem ExactIntegral-Prozess wird die Fläche (das Integral) unter der Messsignalkurve bestimmt. Ein Schaltausgang
wird ausgelöst, wenn das Flächenintegral einen Mindestwert erreicht. Ein zweiter Schaltausgang wird ausgelöst, wenndas Flächenintegral einen Höchstwert erreicht. Die Fläche kann z. B. die Menge an Ausgangsmaterial bedeuten, die voneinem Werkstück abgeschliffen wird, wobei die Schleifleistung über die Zeit integriert wird. Die minimalen und
maximalen integralen Schaltpunkte basieren auf einem früheren Lernzyklus, der über eine nominelle Bezugsfläche
durchgeführt wurde. Wird später bei einer Auswertung festgestellt, dass bei einem Werkstück zu wenig oder zu vielabgeschliffen wurde, werden der Status und der/die entsprechenden Schaltausgang/-ausgänge gemeldet.
Für die Einstellung der beiden Schaltpunkte gibt es jeeinen Parameter in ExactIntegral und für die Strategie
bestehen zwei Schaltausgänge. Der Parameter
Schaltausgang für die Instanz ist dem minimalen
integralen Schaltpunkt zugeordnet. Der nächst höhere
Ausgang im Kanal wird automatisch dem maximalen
integralen Schaltpunkt zugeordnet. Ist z. B.
Schaltausgang Digital 1 der Sollparameter, wird er dem
minimalen integralen Schaltwert zugeordnet. Der
nächst höhere Schaltausgang ist Digital 2, derautomatisch als maximaler integraler Schaltpunkt
bestimmt wird. Hinweis: Der höchste Schaltausgang
eines Kanals sollte nicht ausgewählt werden, da es
keinen höheren Ausgang gibt. Wird z. B. ProfibusAusgang 15 als minimaler integraler Schaltausgang
ausgewählt, gibt es keinen Schaltausgang, der dem
maximalen integralen Schaltpunkt zugeordnet werden

Schaltpunkt:
Mindestanforderungenerfüllt!
(Farben dienen nur
der Verdeutlichung)Messsignal

Innerhalb der Toleranzkann, da Profibus-Ausgang 16 nicht existiert.
Schaltpunkt 1 ▼ROTLernwert (100 %)

↓

GRÜN

GELB

> 100 %
GRÜN

Guter Teil – Min.
< Mindestfläche▼ Schaltpunkt 2Strategiesymbol Farben und angezeigter Prozentsatz< 100 %

< 20 %GELB

ROT> 80 %> maximale Fläche

Knapp bei Maximumüber dem Maximum

Guter Teil – Max.

> 20 % von Min bis Lernen< 80 % von Lernen bis Max

Innerhalb der Toleranz
unter dem Minimum
Schaltausgang min aus

Knapp bei Minimum

Prozess ist optimal
Schaltausgang min an, Schaltausgang max an

Schaltausgang max aus

Lernzyklus
Zur Durchführung des ExactIntegral Lernzyklus ist ein gutes Referenzwerkstück mit erlaubtem nominalem Übermaß zu
wählen. Am Ende des Lernzyklus wird das Integral des Messsignals dieses Teils als Lernwert gespeichert und als 100 %Referenz für die Einstellung der Integralparameter verwendet. Die Schaltpunkte werden während des Lernzyklus
deaktiviert.

Parameter
Parameter

Integral Minimum
Integral Maximum (0,0 oder >= 100 %)Integral
22 SBS ExactControl

Min.

Standard

Max.

Einheit0,00,0
negativ

50,0
150,0
beide

100,0
3200,0
Position%%

Integral Minimum – Stellen Sie den minimalen integralen Schaltpunkt ein
Dieser Parameter legt das minimale Aufmaß fest, das von einem Werkstück abgeschliffen werden muss. Der Wert legtdas Integral als Prozentsatz des Lernwertes fest, der während des Lernzyklus mithilfe eines Standardteiles berechnet
wurde. Bei Eingabe von 60 % sind mindestens 60 % des Bearbeitungsaufwands durchzuführen, um die
Mindestanforderungen zu erfüllen und damit der minimale integrale Schaltausgang aktiv geschaltet wird, was auf einen
guten Prozessbeginn deutet.
Wird dieser Parameter auf 0,0 % gesetzt, wird der minimale integrale Schaltpunkt deaktiviert und der Schaltausgang
bleibt eingeschaltet.

Integral Maximum – Stellen Sie den maximalen integralen Schaltpunkt ein
Dieser Parameter legt das maximale Aufmaß fest, das von einem Werkstück abgeschliffen werden muss. Der Wert legtdas Integral als Prozentsatz des Lernwertes fest, der während des Lernzyklus mithilfe eines Standardteiles berechnet
wurde. Bei Eingabe von 140 % sind bis zu 140 % des Bearbeitungsaufwands durchzuführen, um die
Höchstanforderungen zu erfüllen und damit der maximale integrale Schaltausgang inaktiv geschaltet wird, was auf einen
fehlgeschlagenen Prozess deutet.
Wird dieser Parameter auf 0,0 % gesetzt, wird der maximale integrale Schaltpunkt deaktiviert und der Schaltausgang
bleibt eingeschaltet.
Es wird empfohlen, diesen Parameter nicht auf einen Wert zwischen 0,0 und 100,0 % einzustellen, da dadurch das
maximale Integral auf einen Wert unterhalb des Lernwertes beschränkt ist, was zu ungewünschten Ergebnissen führen
kann.

Integral – Wählen Sie die Art des zu berechnenden Integrals aus
Dieser Parameter beschränkt die Analyse des Integrals auf bestimmte Bereiche. Bitte beachten Sie, dass die Einstellung‚Null’ für das Integral mithilfe der Messsignalparameter wie Offset angepasst werden kann (s. Seite 14). Die folgenden
Einstellungen sind möglich:

negativ: Nur negative Messsignale werden in das Integral aufgenommen. Positive Signale werden ignoriert.
beide: Alle Messsignale werden in das Integral aufgenommen. Bei positiven Signalen wird das Integral größer und
bei negativen Signalen wird es kleiner. Das heißt, dass der Gesamtwert negativ sein kann.
positiv: Nur positive Messsignale werden in das Integral aufgenommen. Negative Signale werden ignoriert.
absolut: Die absoluten Werte aller Messsignale werden in das Integral aufgenommen. Sowohl negative als auch
positive Signale vergrößern das Integral. Nur Signale mit dem Wert 0 führen nicht zu einem größeren Integral. Es
wird nie kleiner.

ExactDress-Strategie (DRS)
Zweck und AnwendungsbereichErkennung kleiner Mängel der abgerichteten FormÜberwachung der Schleifscheibenkontur, um die Präzision der Form sicherzustellenÜberwachung der maximalen Last während des Abrichtens
Effektives Filtern von Störungen im Messsignal

Betrieb
Der ExactDress-Prozess dient dazu, die Messsignalkurve mit einer Referenzkurve zu vergleichen, die während desLernzyklus erfasst wurde. Die gesamte Prozesszeit wird in kleinere Intervalle von gleicher Länge genannt Zonen
unterteilt. Das Signal in den einzelnen Zonen wird gefiltert, indem der Durchschnittswert aller in diesem Zeitintervall
aufgezeichneten Messsignale erfasst wird. Beim ExactDress-Prozess werden die Messsignalzonen mit den
entsprechenden Lernzykluszonen verglichen. Es werden zwei Werte verglichen, die beide das eigene
Schaltausgangssignal beeinflussen.

SBS ExactControl

23

Messsignal

The Messsignal ist an der blauen Farbe auf der Grafik
erkennbar. Zonen, deren Auswertung erfolgreich
verlief, sind grün dargestellt, Zonen, die knapp die
Kriterien erfüllten, gelb, und Zonen, welche die
Kriterien nicht erfüllten, rot.

Schaltpunkt:
Segment Min
nicht OK
Referenz

Pegelignorieren

Zone
OK

Der erste Schaltausgang ist der Segment Min-Ausgang,
der als Abrichtungsprofil dient. Der Segment MinSchaltpunkt wird bei der ersten fehlerhaften Zone
ausgelöst. Wurde es im Verlauf eines Prozesses nicht
ausgelöst, gab es keine roten Zonen im gesamten
Prozess. Das heißt, dass alle Zonen des Messsignals
eine ausreichend große Amplitude hatten im Vergleich
zur entsprechenden Lernzone. Folglich funktioniert der
Abricht-zyklus gut. Der Parameter Segment Min stellt
die Vergleichspegel für alle Zonen ein.

Zonen, die während der Auswertung nicht
berücksichtigt werden, sind hellblau dargestellt. Ignorierte Zonen haben einen Lernwert unter der Einstellung desParameters Pegel ignorieren.
Die Lernzonen sind grau dargestellt. Zonen, die manuell von der Auswertung ausgeschlossen wurden, werden nicht
dargestellt, sodass nur die Lernzone zu sehen ist.
Der zweite Schaltausgang ist der Ausgang Segment Max, der zur Erkennung einer Überlast verwendet wird. Der
Parameter Segment Max stellt den Überlastpegel der Zone ein. Ein korrekter Pegel wird für alle Zonen verwendet. Zum
Auslösezeitpunkt wird eine Schaltpunktlinie erstellt.
Der Ausgang Segment Min wird durch den Parameter Schaltausgang der Instanz zugeordnet. Der nächst höhere Ausgang
im Kanal wird automatisch dem Schaltpunkt Segment Max zugeordnet. Der Schaltausgang Dig. 1 (Digital 1) z. B. ist der
Sollparameter für das Segment Min Schaltpunkt. Der nächst höhere Schaltausgang ist Dig. 2, der automatisch dem
Segment Max Schaltpunkt zugeordnet wird. Hinweis: Der höchste Schaltausgang eines Kanals sollte nicht ausgewählt
werden, da es keinen höheren Ausgang gibt. Wird z. B. Profibus-Ausgang 15 als minimaler integraler Segment Min
Schaltpunkt ausgewählt, gibt es keinen Schaltausgang, der dem Segment Max Schaltpunkt zugeordnet werden kann, daProfibus-Ausgang 16 nicht existiert.
Strategiesymbol Farben und angezeigter Prozentsatz
Farbe
Prozentsatz

GRAU
ROT
GRÜN
Zyklus aktiv.
Mindestens eine Zone lag außerhalb
Alle Zonen sind innerhalb der Toleranz.
(Schaltvorgang nicht
der Toleranz.
Beide Schaltausgänge blieben
angezeigt)
Mindestens ein Schaltausgang ging los.
eingeschaltet.
0 %..100 % – Abgelaufene Prozesszeit im Vergleich zur gesamten Lernzeit

Lernzyklus
Im ExactDress-Lernzyklus werden häufig mehrere Abrichtdurchgänge durchlaufen, um sicherzustellen, dass die
Schleifscheibe die gesamte Kontur der Scheibe mit normalem Kontakt abrichtet (kein Formfehler). Konsekutive
Lernzyklen werden gemittelt. Am Ende eines Lernzyklus geschehen zwei Dinge: 1) Die jüngsten Zyklen, bis zu drei,
werden gemittelt und ein Referenz-Lernzyklus erzeugt; 2) Die neuen Lernzykluszonen werden in grau angezeigt
gemeinsam mit dem jüngsten Messsignal. Der Lernzyklus ist auszuführen, bis ein annehmbarer Satz vonLernzykluszonen angezeigt wird. Die Schaltpunkte werden während des Lernzyklus deaktiviert.

Parameter
Parameter

Min.

Standard

Max.

Einheit

Segment Min
Segment Max
Pegel ignorieren

1
1
5

50
120
10

100
320
80

%
%
%

24 SBS ExactControl

Segment Min – Stellen Sie den minimalen Prozentsatz pro Zone ein
Dieser Parameter stellt den minimalen Grenzwertpegel ein, der notwendig ist, damit ein Zonenwert annehmbar ist. Jede
Prozesszone wird mit dieser Einstellung für die entsprechende Lernzykluszone ausgewertet. Ist die Parametereinstellungz. B. 50 %, muss jeder Wert einer Prozesszone 50 % der entsprechenden Lernzykluszone erreichen, damit die Zone
anerkannt wird. Die Zonenfarbe basiert auf diesem Vergleich. Grün (gut) wird für ein Signal über 33 % der Entfernung
zwischen dem Grenzwert und dem Lernwert gemeldet. Gelb (grenzwertig) wird für einen Wert der Prozesszone gemeldet,
der über dem Grenzwert, aber unterhalb 33 % der Entfernung zwischen dem Grenzwert und dem Wert der Lernzone
liegt. Rot (fehlgeschlagen) wird für einen Wert der Prozesszone gemeldet, der unterhalb des Grenzwerts liegt, für den
der minimale Schaltausgang ausgeschaltet ist.

Segment Max – Stellen Sie den allgemeinen maximalen Prozentsatz ein
Dieser Parameter stellt den maximal zulässigen Grenzwertpegel ein, damit ein Zonenwert annehmbar ist. Der Grenzwert
ist der eingegebene Prozentsatz, der auf die größten aller Lernzonenwerte angewendet wird (größte Zone). Wird derParameter z. B. auf 150 % gesetzt, müssen alle Prozesszonen während des gesamten Zyklus unterhalb 150 % der größten
Lernzone bleiben oder ein Fehlerzustand liegt vor, für den der maximale Schaltausgang ausgeschaltet wird.

Pegel ignorieren – Stellen Sie den Prozentsatz auf ignorieren ein
Viele Lernzonen haben Werte, die zu klein für eine Auswertung des Messsignals sind. Diese Zonen repräsentieren
normalerweise Zeitintervalle, in denen die Schleifscheibe nicht mit einem Werkstück oder Abrichtwerkzeug in Kontakt
ist. Der Parameter Pegel ignorieren legt fest, welche der Lernzonen nicht verwendet werden darf. Der Pegel ist dereingegebene Prozentsatz, der auf die größten aller Lernzonenwerte angewendet wird (größte Zone). Das Messsignal wird
nicht in Zonen ausgewertet, in denen die entsprechende Lernzone unterhalb von Pegel ignorieren liegt. Wird dieser
Parameter z. B. auf 10 % eingestellt, werden alle Messzonen ignoriert, für welche die entsprechenden Lernzonen weniger
als 10 % der größten aller Lernzonenwerte ist (größte Zone). Bitte beachten Sie, dass Segment Min und Segment Max ineiner Zone ignoriert werden, die nicht ausgewertet wird.
Drücken Sie auf ABRICHTEN, um das Menü Abrichten anzuzeigen. Diese Schaltfläche wird nur für
ExactDress eingeblendet.

Menü Abrichten
Drücken Sie auf ROTE ZONEN DEAKTIVIEREN, um die rot dargestellten Zonen zu deaktivieren. Diese
Schaltfläche wird nur aktiviert, wenn rote Zonen im Zyklus sichtbar sind. Deaktivierte Zonen bleiben grau
und werden nicht ausgewertet.
Drücken Sie auf ROTE ZONEN AKTIVIEREN, um alle Zonen zu aktivieren, die zuvor deaktiviert wurden.
Diese Schaltfläche wird nur aktiviert, wenn Zonen deaktiviert wurden.

SBS ExactControl

25

ExactLimit-Strategie (LIM)
Zweck und Anwendungsbereich






SBS AEMS-Kartenemulation auf der ExactControl-Karte.
Bis zu vier gleichzeitige Grenzwerte zur Signalpegelerkennung.
Verlässliche Werkstückkontakterkennung (GAP) selbst unter Kühlflüssigkeitszufluss.
Verlässliche Werkstückerkennung (CRASH) selbst unter Kühlflüssigkeitszufluss.
Echtzeiterkennung von GAP und CRASH in der Hardware zur schnelleren Reaktion auf AE-Sensoreingänge.

Betrieb
Der ExactLimit-Vorgang vergleicht die Messsignalkurve mit
jedem der bis zu vier festgelegten Grenzwerte. Die Grenzwerte
können manuell eingestellt oder mit einem AE-Sensor zur
Dateneingabe automatisch durch den Lernprozess festgelegt
werden. Die vier wechselnden Ausgangssignale aktivieren sichunabhängig, wenn das Messsignal den entsprechenden
Grenzwert überschreitet.

Schaltpunkte

Messsignal
Grenzwerte

Teach-Zyklus
Wenn der ExactLimit Teach-Zyklus begonnen wird, sollte die

Schaltpunkt

Schleifscheibe nicht in Kontakt mit dem Werkstück sein.
Der Teach-Zyklus läuft 5 Sekunden, währenddessen die
Startquittung inaktiv bleibt, um die Bewegung derSchleifscheibe zum Werkstück zu verzögern. Für
5 Sekunden zeichnet das System den Messeingang auf
demFlashspeicher
auf
und
hält
den
Spitzenamplitudenwert des Signalpegels während desIntervalls fest. Am Ende der 5 Sekun-den passieren
mehrere Dinge: Der Teach-Zyklus endet; ein neuer
Grenzwertparameter wird automatisch berechnet,
angezeigt und gespeichert; die Startquittierung wird aktiv
und der Prozess wird gestartet, berechnet einen
Schaltpunkt basierend auf dem neuen Grenzwert, so als wäre ein neuer Prozesszyklus an der 5-Sekunden-Marke gestartet
worden. Siehe das Zeitdiagramm auf Seite 33.
Teach-Zyklus endet
bei 5 Sekunden.
Prozess startet

Sollte der Teach-Zyklus vor dem Ablauf von 5 Sekunden gestoppt werden, dann geschieht nichts (keine
Grenzwertkalkulation, keine Aktivierung der Startquittierung, kein Schaltpunkt).

Messsignalparameter
Um die SBS AEMS-Kartenfunktion am besten zu emulieren, wird empfohlen, dass beim AE-Sensorsetup die invertierte
Messung auf nein, die Filtertypeinstellung auf aus und die Gap-, Crash- und Prozessfiltereinstellungen auf 15 ms zu
stellen.
Wenn ein AE-Sensor ausgewählt ist, wird die Messmethode automatisch auf absolut und der Signaloffset auf null gestellt.

ExactLimit-Grenzparameter
Die vier Grenzwerte (Gap, Limit 1, Limit 2 und Crash) haben jeweils drei Parametereinstellungen:

26 SBS ExactControl

Parameter
Empfindlichkeit (0 = aus, 0,1 = Höchstwert)
Grenzwert
Haltezeit bis zur Reaktivierung (0 = nur einmal wechseln)

Min.

Standard

Max.

Einheit

0,0
0,00
0

3,0
0,50
0

39,9
100,00500%
ms

Empfindlichkeit – Legen Sie die Empfindlichkeit basierend auf dem Signal aus dem Teach-Zyklus fest
Bei einer Empfindlichkeit von 0,0 wird die automatische Kalkulation abgestellt. In dem Fall wird der in das Feld
Grenzwertparameter eingetragene Wert als Grenzwert genutzt.
Bei einem Wert, der größer als 0,0 ist, wird er genutzt, um den Grenzwert zu berechnen. Eine Empfindlichkeit von 0,1
legt den niedrigsten Grenzwert (höchste Empfindlichkeit) fest und größere Werte legen einen höheren Grenzwert(niedrigere Empfindlichkeit) fest. Die Kalkulation benutzt die Empfindlichkeit zusammen mit dem Höchstwert, der im
5-sekündigen Messintervall des Teach-Zyklus (PeakValue) berechnet wurde. Beachten Sie, dass der Grenzwert der
Kalkulation einen Grenzwert von 97 % hat. Siehe ExactGap für die genaue Kalkulationsgleichung (Seite 18).
Der Empfindlichkeitsparameter wird zu Beginn jedes Prozesses angewandt, indem der Grenzwert ausgehend vom
PeakValue berechnet wird. Eine Änderung der Empfindlichkeit führt zu einem veränderten Grenzwert. Der PeakValue
verändert sich nur nach einem Teach-Zyklus.

Grenzwert – Legen Sie einen bestimmten Grenzwert fest
Wenn die Empfindlichkeit 0,0 ist, legt dieser Parameter den tatsächlichen Grenzwert (%) fest, der im Vorgang genutzt
wird. Außerdem verändert sich der Grenzwert nicht durch einen Teach-Zyklus, wenn die Empfindlichkeit 0,0 ist.
Ist die Empfindlichkeit > 0,0, wird dieser Parameter ignoriert. Direkt nach einem Teach-Zyklus zeigt dieser Parameter
den Grenzwert an, der am Ende dieses Teach-Zyklus berechnet wurde. Jede Veränderung, die an diesem Parametervorgenommen wird, wird gespeichert und angezeigt, allerdings wird sie zu Beginn des nächsten Vorgangs neu berechnet.

Aus – Schalten Sie einen Grenzwert aus
Legen Sie die Empfindlichkeit auf 0,0 und den Grenzwert auf 0 % fest, um den Grenzwert auszuschalten. Der Vergleich
hat dann kein Ergebnis.

Haltezeit – Legen Sie die Mindestzeit (Haltezeit) fest, die ein Schaltausgang aktiv ist
Dieser Parameter bestimmt die Mindestzeit, die ein Schaltausgang aktiv ist. Der Schaltausgang wird aktiv, wenn das
Eingangssignal über den entsprechenden Grenzwert steigt. Falls das Signal danach unter den Grenzwert fällt, dann bleibt
der Ausgang von der Zeit an aktiv, zu der er das erste Mal aktiv wurde, und bleibt mindestens für die angegebene Zeit
aktiv. Wenn der Parameter auf null festgelegt wird, dann bleibt der Ausgang aktiv, sobald er aktiv wurde, und wird nicht
inaktiv, sollte das Signal unter den Grenzwert fallen. Alle Ausgänge werden am Ende des Zyklus (mit Stoppsignal)
inaktiv.

Hardware-Vergleichsparameter nutzen
Dieser Parameter muss vom Bediener auf „ja“ gestellt werden, damit ExactLimit Hardware-Vergleiche für die
Grenzwerte Gap und Crash anwenden kann. Die FPGA-Revision der Karte muss also Revision >= 04 sein, um HardwareVergleiche zu nutzen. Siehe nachfolgend Schaltausgangparameter für den Effekt, den der Gebrauch vonHardwaregrenzwerten auf den tatsächlich genutzten Schaltaugang hat. Siehe Systemparameter auf Seite 12, um die
FPGA-Revision zu finden.

Hardware-Vergleich-Warnung: Da ExactLimit Hardware-Vergleiche auf AE-Sensoren
anwendet, kann der Austausch von ExactControl- Karten zwischen FPGA-Revisionen<04 und Revisionen >=04 dazu führen, dass sich die Schaltausgänge verändern, wasdazu führt, dass die Profibusverbindungen geändert und dass die digitalen Ausgängeumverdrahtet werden müssen.
Schaltausgangparameter
Bei AE-Sensoreingängen auf ExactControl-Karten der Revision 10 und höher (FPGA-Revision 04 und höher) benutzen
Gap und Crash die Hardware-Vergleichsfunktion und sind einem bestimmten digitalen Ausgang zugeordnet. AlleSBS ExactControl

27

anderen Grenzwerte sind Softwarelimitierungen, die vom Schaltausgangparameter (SwitchOut) nach der folgenden
Tabelle verteilt werden.
Eingang (FPGARev.)[Hardware-Vergleich]
AE-Sensor 1 (>=04) [ja]AE-Sensor 2 (>=04) [ja]AE-Sensor 1 (>=04) [nein]
AE-Sensor 2 (>=04) [nein]
andere Eingänge (jede) [jeder]
AE-Sensor 1 (<04) [jeder]
AE-Sensor 2 (<04) [jeder]

Gap-Ausgang

Limit 1-Ausgang

Limit 2-Ausgang

Crash-Ausgang

Digital 4
Digital 5
SwitchOut
SwitchOut
SwitchOut
SwitchOut
SwitchOut

SwitchOut
SwitchOut
SwitchOut + 1
SwitchOut + 1
SwitchOut + 1
SwitchOut + 1
SwitchOut + 1

SwitchOut + 1
SwitchOut + 1
SwitchOut + 2
SwitchOut + 2
SwitchOut + 2
SwitchOut + 2
SwitchOut + 2

Digital 6
Digital 6
SwitchOut + 3
SwitchOut + 3
SwitchOut + 3
SwitchOut + 3
SwitchOut + 3

Der Parameter legt den ersten Softwareausgang für die Instanz (SwitchOut) fest. Der nächsthöhere Ausgang in dem Kanal
wird automatisch dem nächsten Ausgang (SwitchOut + 1) zugeordnet. Zum Beispiel, wenn der Schaltausgang auf Digital2 festgelegt wird, dann ist SwitchOut Digital 2 und SwitchOut + 1 ist Digital 3. Sollte ein individueller Grenzwert „aus“
sein, ändert sich die Zuordnung nicht.
Höhere Schaltausgänge zu nutzen kann dazu führten, dass einige Ausgänge sich verhalten, als wären sie „aus“. Zum
Beispiel, wenn Profibusausgang 14 ausgewählt wäre, hätte der nächste Ausgang kein Ziel, da Profibusausgang 15 nicht
existiert. Falls Digital 3 ausgewählt ist, dann hat der nächste Ausgang unter Umständen kein Ziel, da Digital 4 für Gap
festgelegt ist und nicht geteilt werden kann.
Falls der Schaltausgangparameter auf „aus“ gestellt wird, dann sind alle Softwareausgänge aus und generieren keine
Ergebnisse. Das hat allerdings keinen Einfluss auf aktivierte Gap oder Crash Hardware-Ausgänge von einem AE-Sensor;
sie bleiben aktiv.

ExactTrack-Strategie (TRK)
Zweck und Anwendungsbereich
Erkennung von plötzlichen Veränderungen im Eingangssignal,z.B. Erkennung von Prozessentartungen und Stehenbleiber vonWerkstücken.

Betrieb
Die ExactTrack Strategie setzt um ein Messsignal
kontinuierlich ein oberes und unteres Limit. Die Limits können
in den Einstellungen manuell festgelegt werden. Der obere
Schaltausgang schaltet, wenn das Signal das obere Limitüberschreitet und der unter Schaltausgang schaltet, wenn das
Signal das untere Limit unterschreitet. Diese Strategie
funktioniert ohne Einlernen

Schaltpunkte
Messsignal
Oberer Grenzwert

Unterer Grenzwert

ExactTrack-Parameter
Für beide Limits kann die Haltezeit und der Offset getrennt eingestellt werden. Die Einstellung der Filterzeit gilt für
beide Limits:

Haltezeit – Legen Sie die Mindestzeit fest, die ein Schaltausgang aktiv ist
Dieser Parameter setzt die Mindestzeit fest, die ein Schaltausgang aktiv ist. Alle Ausgänge werden inaktiv, sobald derZyklus endet.

28 SBS ExactControl

Haltezeit oberes Limit ist für den oberen Schaltausgang, der aktiv
wird, sobald das Eingangssignal über den oberen Grenzwert steigt.
Falls das Signal dann unter den Grenzwert fällt, bleibt der Ausgang
von der Zeit an aktiv, zu der er das erste Mal aktiv wurde, und bleibt
mindestens für die angegebene Zeit aktiv. Ist der Wert auf null
festgelegt, bleibt der Ausgang aktiv, nachdem er aktiviert wurde,
und wird nicht inaktiv, wenn das Signal unter den Grenzwert fällt.
Haltezeit unteres Limit ist für den unteren Schaltausgang, deraktiviert wird, sobald das Eingangssignal unter den unteren
Grenzwert fällt. Falls das Signal dann über den Grenzwert steigt,
bleibt der Ausgang von der Zeit an aktiv, zu der er das erste Mal
aktiv wurde, und bleibt mindestens für die angegebene Zeit aktiv.
Ist der Wert auf null festgelegt, bleibt der Ausgang aktiv, nachdem
er aktiviert wurde, und wird nicht inaktiv, wenn das Signal überden Grenzwert steigt.

Offset – Legt die Tracking Grenzwerte fest
Dieser Parameter legt den Abstand des Limits zum überwachten Signal fest.
Offset oberes Limit ist der Abstand des oberen Limits zum überwachten Signal.
Offset unters Limit ist der Abstand des unteren Limits zum überwachten Signal.

Filterzeit – Legt die Zeitkonstante für den Tracking Signalfilter fest
Dieser Parameter legt die Zeitkonstante in ms des Filters, der das Tracking-Signal vom Eingangssignal erzeugt, fest. Er
steuert, wie schnell die Grenzwerte sich als Funktion des Eingangssignals ändern

Schaltausgangparameter
Der obere Ausgang wird durch den Schaltausgangparameter der Instanz festgelegt. Der nächsthöhere Ausgang im Kanal
wird automatisch dem unteren Schaltpunkt zugeordnet. Zum Beispiel, Schaltausgang Digital 1 ist der ausgewählte
Parameter für den oberen Schaltpunkt. Der nächsthöhere Schaltausgang ist Digital 2, der automatisch dem unteren
Schaltpunkt zugeordnet wird. Anmerkung: Der höchste Schaltausgang eines Kanals sollte nicht gewählt werden, da dernächsthöhere Ausgang nicht existiert. Zum Beispiel, wenn Profibusausgang 14 als oberer Schaltpunkt ausgewählt wird,
dann wird kein Schaltausgang dem unteren Schaltpunkt zugeordnet, da Profibusausgang 15 nicht existiert.

SBS ExactControl

29

Prozessüberwachungsschnittstelle
Die ExactControl CNC-Oberfläche hat die folgende Anschlussfunktionalität für analoge Eingänge und den
Digital I/O-Kanal. Der Abschnitt für Schaltkreisanforderungen bietet mehr Details. Hier werden nur
Hardwareverbindungen aufgeführt.
Anschluss

Name

Digital I/O-Konfiguration:„Ein digitaler Kanal“

Digital I/O-Konfiguration:„Zwei digitale Kanäle“

Digital I/O-Konfiguration:„Spezialfunktionen“

1

I/O Com-

Masse für externe 24-VVersorgung (Minuspol)

*

*

2

Dig. Ein. 10

Kanal 1 Lernen

Kanal 2, Job Auswahl Bit 2

3

Dig. Ein. 9

RPM1, Kantenerkennung 1‡

Kanal 2, Job Auswahl Bit 1

4
5
6
7
8
9
10
11

Dig. Ein. 8
Dig. Ein. 7
Dig. Ein. 6
Dig. Ein. 5
Dig. Ein. 4
Dig. Ein. 3
Dig. Ein. 2
Dig. Ein. 1

Kanal 2, Job Auswahl Bit 0
Kanal 2 Lernen
Kanal 2, Job Start/Stopp
Kanal 1, Job Auswahl Bit 2
Kanal 1 Job Auswahl Bit 1
Kanal 1 Job Auswahl Bit 0
Kanal 1 Lernen*

12

AGND_2**13

AGND_1

Kanal 1, Job Auswahl Bit 5
Kanal 1, Job Auswahl Bit 4
Kanal 1, Job Auswahl Bit 3
Kanal 1, Job Auswahl Bit 2
Kanal 1, Job Auswahl Bit 1
Kanal 1, Job Auswahl Bit 0
Kanal 1, Job Auswahl Bit 6
Kanal 1, Job Start/Stopp
Bezugsmasse für analogen
Eingang 2 (Analogmasse 2)
Bezugsmasse für analogen
Eingang 1 Analogmasse 1)

Drehzahl 2,
Flankenerkennung 2,
Eingang B‡
Drehzahl1,
Flankenerkennung 1,
Eingang A‡
*
*
*
*
*
*
Kanal 1 Lernen
*

*

*

14

Dig. Aus. 8

15Dig. Aus. 7

Kanal 1, Startqittung
Schaltausgang 7

Schaltausgang 8,
Handradausgang B†
Schaltausgang 7,
Handradausgang A†****
Kanal 2, Startquittung
Kanal 1, Startquittung

Schaltausgang 8,
Handradausgang B†
Schaltausgang 7,
Handradausgang A†
*
*
*
*
*
Kanal 1, Startquittung

Schaltausgang 6, Crash†
Schaltausgang 5, Gap2†
Schaltausgang 4, Gap1†
Schaltausgang 3
Schaltausgang 2
Schaltausgang 1Externe 24-V-Versorgung,22
I/O Com+**
Pluspol für digitale I/Os
23
Test
Nur für Werksprüfung
**24
Eingang 2
Analoger Eingang 2**
25
Eingang 1
Analoger Eingang 1*** Wie in der originalen Konfiguration‡ Drehzahl, Flankenerkennung und Handradeingänge sind an diese bestimmten Anschlüsse gebunden und sind für zukünftige
Strategien verfügbar.
† Gap- und Crash-Ausgänge sind an diese bestimmten Anschlüsse gebunden und überschreiben die Schaltausgänge nur,
wenn sie in einer ExactLimit-Strategie aktiviert sind. Handradausgänge sind an diese bestimmten Anschlüsse gebunden undüberschreiben die Schaltausgänge nur, wenn sie in einer zukünftigen Strategie aktiviert sind.
16
17
18
19
20
21

Dig. Aus. 6
Dig. Aus. 5
Dig. Aus. 4
Dig. Aus. 3
Dig. Aus. 2
Dig. Aus. 1

30 SBS ExactControl

Digitale Versorgung
Eine externe 24-Volt-Versorgung muss zwischen der negativen Spannungsversorgungs- (Masse Pin 1) undder positiven Spannungsversorgung des I/O (+24 VDC, Pin 22) angeschlossen sein, damit die digitalen
Ausgänge funktionieren.

Digitale Ausgänge
Die Digital I/O-Ausgänge bestehen aus acht optogekoppelten Transistoren mit 500 V
Isolationsspannung zum System. Wenn sie aktiviert werden, wechselt jeder seinen Anschluss
auf die gemeinsame externe +24 VDC-Versorgung (COMM). Die Schaltzeit beträgt weniger
als 1 ms. Die Ausgänge können bis 30 Volt DC verwendet werden. Eine zu hohe Last auf
einem digitalen Ausgang führt dazu, dass er sich in einen die Stromzufuhr begrenzenden
Zustand versetzt. Dieser Zustand kann nur dadurch beendet werden, dass die 24 Volt vom
Versorgungsanschluss entfernt werden. Die Stromstärke sollte auf 50 mA begrenzt werden.
Bei induktiver Last muss der Rückfluss auf kleiner 50 VDC geschützt werden. Die kapazitive
Last sollte auf 10 nF begrenzt werden.
TTL oder andere logische Pegelanpassungen der Ausgangssignale erfordern einen externen Schaltkreis, der von einer
externen Logik-Spannungsversorgung betrieben wird.

Digitale Eingänge
Die Digital I/O-Eingänge bestehen aus zehn optogekoppelten Transistoren mit 500 V
Isolationsspannung zum System. Jeder ist, in Relation zum externen gemeinsamen
Anschluss, bei der Zufuhr von +24 VDC auf den Anschluss aktiv. Die Aktivierung derEingänge erfordert 5 mA mit einer Spannung zwischen +18 VDC und 30 VDC. Die
Schaltzeit beträgt weniger als 1 ms. TTL oder andere logische Pegelanpassungen der
Eingangssignale erfordern einen externen Stromkreis, der von einer externen LogikStromversorgung betrieben wird.
Wie in der Tabelle angemerkt können die Eingänge 9 und 10 Spezialfunktionen
zugeordnet werden. Die Schaltzeit dieser zwei Anschlüsse beträgt weniger als 2 µs.
D-Sub-Anschluss 25-polig

Analogeingänge
Die 2 Analogeingangspins (Pin 24 und 25) werden je mit einem
Masseanschluss (Pin 12 und 13) gekoppelt. Die Massestifte
werden mit der Systemmasse und dem Gerätt verbunden. Die
Eingän-ge werden gleichzeitig mit einer Frequenz von 250 Hz
abgegriffen. Die 16-Bit Auflösung betrifft einen Bereichvon -10 VDC bis +10 VDC. Die Eingänge sind für -18 VDC bis+18 VDC ausgelegt.

Für SB-5560 ExactControl

Dig Out 8

Input-Com

Dig Out 7

Dig In 10

Dig Out 6

Dig In 9

Dig Out 5

Dig In 8

Dig Out 4

Dig In 7

Akustiksensoren.

Dig Out 3

Dig In 6

Die Karte für die AE-Eingänge 1 und 2 besitzt zwei AESensoranschlüsse auf der Rückseite. Sie nehmen 4-poligeStandard-SBS-AE-Sensor-DIN-Stecker auf. Bis zu vier AESensoren können über eine zusätzliche Rückwandplatine für AEEingänge 3 bis 6 angeschlossen werden. Zwei AE-SensorStromkreise erlauben die gleichzeitige Bearbeitung von zwei AEEingängen. Ein Kanal ist für AE-Eingänge 1, 3 und 5. Der andere
ist für 2, 4 und 6. Zusätzliche Adapterkabel sind für Eingänge 5
und 6 erforderlich. Bei der ExactControl-Karte SB-5560-8 kannman über Y-Kabel ingesamt 8 AE-Sensoren anschließen.

Dig Out 2

Dig In 5

Dig Out 1

Dig In 4

Out Com+

Dig In 3

Test

Dig In 2

Input 2

Dig In 1

Input 1

AGND_2

Shell (Shield

AGND_1SBS ExactControl

31

32 SBS ExactControl

Profibus-Schnittstelle
Siehe Anleitung für SB-5500 Profibus-DP-Schnittstellen (LL-5805).
Die neueste Profibus GSD-Datei finden Sie unter www.grindingcontrol.com/support/software-firmware

ExactControl Job Selection-Codierung
Der Job wird auf dem digitalen Job Select Eingang codiert. Der numerische Wert für Job Select Bits ist wie folgt:
Job Select Bit
Wert

0
1

1
2

2
4

3
8

4
16

5
32

6
64

7
128

Die Jobnummer, die auf einem Kanal ausgewählt wird, ist die Summe der Werte der aktiven Job Select Bits. Z. B.
aktivieren Sie Job Select Bits 1 und 2, um Job 6 (2+4) zu starten, und aktivieren Sie Job Select Bits 0 und 3, um Job 9(1+8) zu starten. Eine Job Select Bit-Kombination, die auf mehr als die höchste Jobnummer (16) aufaddiert, wird ignoriert
und der Job wird nicht starten. Die Auswahl von Job 0 wählt den letzten im IVIS-Bildschirm Parametereinstellungenbearbeiteten Job aus (derselbe Job, der auch im manuellen Kanal gestartet werden würde). Beachten Sie, dass die
Konfiguration „Zwei digitale Kanäle“ ohne ein Job Select Bit 3 nur die Jobs 1 bis 7 aus dem Digital I/O-Kanal wählen
kann.

Dig. I/O- und Profibus-Timing
Die folgenden Schaltsignale der Zeitdiagramme können über die Digital-Ein- und -Ausgänge übertragen werden.
ID

Beschreibung
Job Select Bit/Teach AN bis Zyklus Start AN (Digital I/O)
Job Select Bit/Teach AN bis Zyklus Start AN (Profibus)

Min.
1
0

Typ.

t2

Zyklus Start AN bis Job Select Bit/Teach AUS

4t Zyklust3

Zyklus Start AN bis Zulauffreigabe AN (Job Start)

51,2

91,2

t3a

Zyklus Start AN bis Zulauffreigabe AN (Teaching GAP)

t4

Zyklus Start AUS bis Zulauffreigabe AUS

t1

Max.

ms
ms
281,2

5000+t3 5000+t3 5000+t3
0

Einheiten

4

8

ms
ms
ms

Tabelle: Zeiteinträge für Zeitdiagramme. 1Variiert je nach Instanzentyp und -zahl.
2Der Start eines neuen Jobs wird nicht anerkannt, bis ein Job-Start abgeschlossen ist, wenn also zwei
Jobs fast genau zur selben Zeit gestartet werden, wird einer von ihnen viel später starten.

Job SelectBit 0…7

Lernent Zyklus
Zyklusstart

Zustellung
aktivieren

Schaltpunkt

Schaltausgang

Abb. Zeitdiagramm eines Prozessüberwachungszyklus Ausgänge haben einen grauen Hintergrund.

SBS ExactControl

33

Job SelectBit 0…7

Lernent Zyklus
Zyklusstart

Zustellung
aktivieren

Schaltpunkt

Schaltausgang

Abb. Zeitdiagramm eines Prozessüberwachungszyklus Ausgänge haben einen grauen Hintergrund.

Das Signal Zustellung aktivieren (Startquittung) ist normalerweise aktiv, wenn kein Defekt vorliegt.
Bitte beachten Sie, dass bei einer defekten Verbindung die Zustellung aktivieren (Startquittung) inaktiv ist. Die
Zustellung kann nicht aktiviert werden (keine Startquittung).

Flashspeicher-Dateien
Die Prozessdaten werden bei jedem Prozesszyklusbetrieb automatisch in den Flashspeicher geschrieben. c_hhmmss.pct
ist der Dateiname, mit c Kanal (s. Tabelle), hh Stunde (24), mm Minute, dd Tag der Dateidaten. Gespeicherte
Dateinamen bezeichnen den Kanal für die Prozessdaten entsprechend der folgenden Tabelle:
KanalDig. I/O
Seite 30

Dig. I/O 2
Seite 30

Profibus 1
Profibus 2
Profibus 3
Profibus 4
Manuell

Signale starten über:SB-5500 ExactControl-Karte:
Digitaleingänge
SB-5500 ExactControl-Karte:
Digitaleingänge
Profibus-Überwachungskanal 1
Profibus-Überwachungskanal 2
Profibus-Überwachungskanal 3
Profibus-Überwachungskanal 4
IVIS-Schaltfläche START
JOB/STOPP

Prozesssignale aufgezeichnet über:SB-5500 ExactControl-Karte:
Digitalausgänge
SB-5500 ExactControl-Karte:
Digitalausgänge
Profibus-Überwachungskanal 1
Profibus-Überwachungskanal 2
Profibus-Überwachungskanal 3
Profibus-Überwachungskanal 4

Dateiname–M_hhmmss.PCT

D_hhmmss.PCT
N_hhmmss.PCT
P_hhmmss.PCT
R_hhmmss.PCT
S_hhmmss.PCT
T_hhmmss.PCT

Die Größe einer einzelnen Prozesszyklusdatei im Flashspeicher ist begrenzt, um zu verhindern, dass ein sehr langer
Prozesszyklus den gesamten Speicher füllt. Dies könnte verhindern, dass kleinere Prozesse Daten speichern. Eine Datei
wird geschlossen, wenn der Prozess ca. 1/100 des gesamten Speicherplatzes des Flashdrives belegt hat. Der Prozess läuft
weiter, ohne Daten zu speichern. Bei sehr komplizierten Jobs mit vielen Instanzen mit hohen Datenraten werden nur die
ersten 1,5 Stunden an Daten gespeichert (4G-Karte). Einfache Jobs können Daten von bis zu den ersten 18 Stunden
speichern.

34 SBS ExactControl

FehlermeldungenSelbstdiagnose-Software wurde auf allen SB-5500-Steuereinheiten installiert. Sollte jemals ein Problem mit
einem SBS-System auftreten, wird es an die Benutzeroberfläche (IVIS) mit einem Fehlercode gemeldet.
Nachfolgend befindet sich eine Auflistung der Fehlercodes, eine Beschreibung davon, wann die Steuereinheit
diese Tests automatisch durchführt, wie jeder Fehlercode gelöscht werden kann, die Definition jeder
Fehlermeldung und die vorgeschriebenen vom Benutzer durchzuführende Maßnahmen.
Einige Fehlermeldungen können manuell gelöscht werden. Wenn ein Fehler gelöscht worden ist, wird er
wieder angezeigt, wenn der Fehlerzustand das nächste Mal entdeckt wird. Um den Grund weiter zu ermitteln,
ist einigen der Fehlercodes eine Reihe von Prüfvorgängen beigefügt.
Stellen Sie sicher, dass die IVIS-Software und alle Steuereinheitsfirmware die neueste Version, die auf
www.grindingcontrol.com gespeichert sind, nutzen. Sollten die Fehler bestehen bleiben, nachdem die
nachfolgenden Schritte durchgeführt wurden, sollte der Benutzer eine detaillierte Logdatei in IVIS erstellen(siehe IVIS-Bedienungsanleitung für genauere Anweisungen) und dann diese Logdatei (debug.html) den IVIS
Support-Technikern zur Überprüfung und Unterstützung zur Verfügung stellen.
Geben Sie Bitte jede angezeigte Fehlermeldung an, wenn Sie Geräte zur Reparatur einreichen. Geben Sie
außerdem bitte so viele Einzelheiten wie möglich über die Umstände, bei welchen die Probleme auftraten unddie aufgetretenen Symptome an.
Fehlercode

Meldung

Definition

Maßnahme

A

Sensor Offen

KontinuierlicheÜberprüfung.
Akustiksensor 1 oder 2wurde nicht gefunden.
Das kann wegen eines
defekten Sensors
auftreten oder, weil kein
Sensor angeschlossen
ist.
KontinuierlicheÜberprüfung.
Kurzschluss in
Akustiksensor 1 oder 2entdeckt.

Wird automatisch gelöscht, sobald ein Sensor
gefunden wird.
Überprüfen Sie die Sensorverbindungen undversuchen Sie den Sensor erneut einzuschalten.
Fortdauernde Fehlermeldungen deuten darauf hin,dass eine Reparatur des Sensors notwendig ist.

B

Sensor Kurzschluss

E+15 V Defekt

KontinuierlicheÜberprüfung.
15-V-Hilfsversorgung ist
niedrig – die Sicherung
ist offen

G

Fehler im Stromkreis

KontinuierlicheÜberprüfung.
Fehler im
Signalerfassungsstromk
reis.

Wird automatisch gelöscht. Trennen Sie die
Steuereinheit vom Wechselstrom, bevor Sie Kabel,
Steckverbinder und Sensor auf Kurzschlüsse
untersuchen. Kann das Problem nicht ermittelt
werden, sollten Sie den Sensor, das Kabel und/oder
die Steuereinheit zur Reparatur einschicken.
Untersuchen Sie die Sensor- und CNC-Kabel und
Steckverbinder auf Kurzschlüsse und starten Sie das
System neu. Sollte der Fehler bestehen bleiben,
schicken Sie die Steuereinheit und die Kabel zur
Reparatur ein. Sollten Sie Ihr SBS-System an Ihren
CNC-Controller angeschlossen haben, stellen Sie
sicher, dass das CNC-Kabel keine Kurzschlüsse hat.
Das CNC-Kabel wird nicht mit dem SBS-System zur
Verfügung gestellt und eine Reparatur ist die Aufgabe
des Nutzers.
Wird automatisch gelöscht. Keine Maßnahme
notwendig außer der manuellen Löschung auf dem
Bildschirm. Wenn das Problem bestehen bleibt, sollte
die Steuereinheit zur Reparatur eingeschickt werden.

Es können viele weitere Statusmeldungen in IVIS angezeigt werden, einige wichtige finden Sie hier:Es wurde kein Lernzyklus durchgeführt

Vor Gebrauch die AE-Sensorparameter einlernen

SBS ExactControl

35

Firmware ist veraltet – Bitte aktualisieren!
Karteninitialisierung fehlgeschlagen!
Kommunikation fehlgeschlagen!

Kann aufgrund veralteter Firmware auf der Steuereinheit
auftreten, aktualisieren Sie die Firmware und starten Sie das
System neu.

Anhang A: Fehlerdiagnose von Problemen
Flashspeicherinitialisierung
Wenn die Steuerung gestartet wird, ist der Flashspeicher für eine kurze Zeit (bis zu einer Minute) nicht verfügbar, bis er
komplett initialisiert ist. Jobs werden ordnungsgemäß ausgeführt, aber die Daten der Jobs werden nicht im Flashspeicher
gespeichert. Nur Jobs, die gestartet wurden, nachdem der Flashspeicher initialisiert worden war, werden gespeichert. Es
gibt keinen Anhaltspunkt dafür, wann der Flashspeicher seine Initialisierung abgeschlossen hat. Die Initialisierung erfolgt
zum Beispiel beim Einschalten. Drücken von AN/AUS an der Frontplatte des SB-5500, wenn eine Frontplatteangeschlossen ist oder die Spannungsversorgung ab- und wieder anstecken führen zu einer Initialisierung. Nach einem
Firmware-Update sollte auch neu initialisiert werden.

Job-Start mit AE-Sensor
Zu jeder Zeit arbeitet jeder der zwei AE-Sensoreingänge mit einem bestimmten Job, in welchem die Einstellungengespeichert sind, wie Sensornummer, Verstärkung und Frequenzband. Die Sensoreinstellungen wählen einen von ihren
bis zu acht möglichen Sensoren aus. Ein Kanal bekommt Signale von den AE-Sensoren 1, 3, 5 oder 7* und der andere
bekommt Signale von den AE-Sensoren 2, 4, 6 oder 8*. Das System kann nicht vorhersehen, wann einer der Kanäle
einen Job starten wird. Vor dem Start eines Jobs ist es möglich, dass seine ausgewählten Einstellungen nicht mit den
aktuellen Einstellungen übereinstimmen. Da jeder Job seine Einstellungen von einer eigenen Lernsequenz lernt, ist es
unwahrscheinlich, dass zwei Jobs dieselben Einstellparameter haben. Wenn sich die Einstellungen beim Start eines Jobs
ändern, dann werden zwei Verzögerungen bei der Signalakquisition möglich:
Absolute Methode: Bei der Änderung der Einstellungen ist das erlangte Signal nicht korrekt, bis sich die Messung
stabilisiert. Das dauert circa 15 ms. Die ersten paar ms Messsignal für die Instanz werden instabile Daten enthalten.
Relative Methode: Zusätzlich zu den Stabilisierungsverzögerungen, die bei der absoluten Methode auftreten, ist das
Messsignal, das für die vorhergehende 1 Sekunde gespeichert wurde, für die neuen Einstellungen nicht gültig. Die relative
Methode benutzt einen Durchschnitt der gespeicherten Daten als Nullreferenz für das Messsignal. Genauer gesagt,
benutzt es den jüngsten Zeitpunkt, wie er vom Stillstandszeitparameter festgelegt wurde. Der Job-Start muss verzögert
werden, bis gültige Daten für die Kalkulation des Durchschnitts erlangt werden können. Die Verzögerung beträgt bis zu
einer Sekunde.
Wenn ein Job wiederholt wird, d. h. die Sensorauswahl und -verstärkung verändert sich nicht zwischen Jobs, dann gibt
es keine Verzögerung bei der Signalakquisition. Das beschriebene Problem tritt nur auf, wenn ein Kanal einen Job startet,
der die Sensorauswahl oder -verstärkung verändert.
*Die AE-Sensoren 7 und 8 sind nur mit der SB-5560-8-Karte verfügbar.

Dateiübertragung
Die Dateiübertragung vom ExactControl-Flashspeicher zu IVIS kann langsam sein, wenn die Datei sehr groß ist. DieÜbertragung ist noch langsamer, wenn ein Job aktiv einen Prozess überwacht.

36 SBS ExactControl

Anhang B: Technische Daten
SB-5500-Gerätedaten

SB-5560-Gerätedaten

Steuerung mehrerer Geräte – Vier (4) freie
Steckplätze unterstützen die folgenden
Steuerungskarten:
SB-5512 Mechanische Auswuchtmaschinen mit
Kabelanschluss
SB-5518 Hydro-Auswuchter
SB-5522 Schallemissionsüberwachungssystem
SB-5523 ExactDress™ ProzessüberwachungSB-5560 ExactControl™ ProzessüberwachungSB-5532 Mechanische Auswuchter mit
berührungsloser Verbindung
SB-5543 Manuelle Auswuchtungssteuerung
SB-4500-kompatibel
Kann mit vorhandenen Kabeln und Sensoren betrieben
werden.
Anzeige
Typ: TFT Farb-LCD
Aktive Fläche: 480 H x 272 V Pixel
3,74 inch [95 mm] x 2,12 inch [53,86 mm]
Kommunikationsschnittstellen
Ethernet TCP/IP, USB 2.0, Profibus DP, CNC/PLC
DC- oder AC-Optionen
Gleichstromversorgung:Eingang 21 VDC bis 28 VDC. 5,5 A max. bei 21 VDC.
Verpolungsgeschützt.
Steckverbinder: Molex 50-84-1030 oder äquiv.
Kontakte:
Molex 02-08-1002 oder äquiv.

Batterielebensdauer (Zeituhr):Standzeit – 10 Jahre

Wechselstromversorgung:
100-120 VAC, 50/60 Hz, max. 2 A,
200-240 VAC, 50/60 Hz, max. 1 A.
Schwankungen derHauptversorgungsspannung +/-10 % der
Nennspannung.

Umwelt und Installation
Verschmutzungsgrad 2
Installationskategorie II
IP54, NEMA 12
Umgebungs-Temperaturbereich: 5 °C bis +55 °C

Flashspeicher:
4 GB

D-SUB-Steckverbinder, 25-polig
Analogeingänge:-10 VDC bis +10 VDC Betriebsbereich, bezogen
auf Systemmasse.
-18 VDC bis +18 VDC absoluter max. Bereich.
16-Bit Datenauflösung
150 kOhm bis 180 kOhm Eingangswiderstand.
CNC-Digitalausgänge und Digitaleingänge:optoisoliert gegen Systemsignale bis mindestens
500 V.
Ausgänge:aktiv: bis zu 50 mA pro Ausgang
inaktiv: hoher Widerstand bis zu -30 V bezogen
auf Masse.
Freilaufschutz bei der Ansteuerung von Spulen
verwenden.
Eingänge:-3 VDC bis 30 VDC absoluter maximaler Bereich
Eingänge sind aktiv, wenn +18 V bis 30 VDC bezogen auf Systemmasse
Aktive Eingänge verbrauchen 5 mA bei 24 V
(4,8 mA bis 5,2 mA).
Eingänge sind inaktiv, wenn -3 VDC bis +5 VDC
bezogen auf Systemmasse anliegen
Hochgeschwindigkeitseingänge können jeweils
auf einen 2-µs-Impuls reagieren.

IVIS-Funktionen
Mehrsprachigkeit
Englisch, Deutsch, Italienisch, Französisch, Dänisch,
Schwedisch, Ungarisch, Chinesisch, Slowakisch,Polnisch, Russisch, Spanisch, Rumänisch,PortugiesischSBS ExactControl

37

Anhang C: Ersatzteilliste
PN

Beschreibung

AEMS-Sensoren
SB-42xx
SB-41xx
SB-3208
SB-3209
SB-3225
SB-3210SB-5560-F
SB-4100

Anschraubbarer Sensor
AE-Verlängerungskabel
AE-Sensor: Kontaktlose, spindelmontierte Mini-Ansatzbolzenmontage –M6x1.0 LH
AE-Sensor: Kontaktlose, spindelmontierte Mini-Ansatzbolzenmontage –M6x1.0 RH
AE-Sensor/Senderpaket: Kontaktlos, in Spindel
AE-Sensor: Kontaktlos, in Spindel mit Gleitrohr-Verbindung
AE-Erweiterungsplatte – Fügt unter Nutzung des 2. Steckplatzes 2 ExactControlDoppeleingangsstecker hinzu
AE-Sensorkabeladapter „Y“ – Verbindet 2 AE-Sensoren in einem Karteneingang

Steuerungen/Optionen
SB-43xx
Kabel für Fernbedienungstastatur für SB-5500
SB-5560
Weitere ExactControl-Karte
SB-5512
Weitere Karte für mechanisches Auswuchten
SB-5518
Weitere Karte für Hydro-Auswuchten (Kühlschmierstoffwuchten)
SB-5522
Weitere AEMS-Gap/Crash-Überwachungskarte
SB5500 Optionen für Hardware zur Steuerungsmontage
SK-5000
Rückwand: SB-5500, volle Breite mit 1/2 leer, 3E
SK-5001
Rückwand: SB-5500, Teilbreite, 3E, mit Griffen
SK-5002
Rückwand: SB-5500, 1/2 Gestell, 3E, Halterung
SK-5004
Steuerungshalterung: SB-5500, 90 Grad. Klammer, Schrank
SK-5005
Tastaturmontage: Kit mit bündiger Einfassungsleiste
SK-5010
Steuerungshalterung: SB-5500, unterer Flansch
Weitere Teile
EC-5605
EC-5614CA-0009
CA-0009-G
CA-0009-B

A/C Steuerungssicherung, 3 A, träge, 5x20 mm (2 erforderlich)
D/C Steuerungssicherung, 6,3 A, träge, 5x20 mm
Netzkabel
Netzkabel (Deutschland)
Netzkabel (GB)„xx“ in der Teilenummer = Kabellänge in Fuß
Standardoptionen 11 [3,5 m], 20 [6,0 m] oder 40 [12,0 m], z. B. SB-4811 = 11 ft [3,5 m]

38 SBS ExactControl

Hinweis: Hinweis: Die Wartung (auch die Karteninstallation) darf nur voneinem qualifizierten Techniker durchgeführt werden, Andernfalls muss die
Einheit an Schmitt Industries Inc. gesendet werden.

Einheit wird umgedreht und ohne Abdeckung gezeigt.
Zur sicheren Handhabung gehört, dass der Techniker die Einheit und
die Kartenverpackung nur an einem ESD-sicheren Ort öffnet und auch
nur dann, wenn er richtig geerdet ist.

Steckplatzschraube
4-40x3/16

Karte
Innenansicht der Rückseite

Abdeckung

Erforderliche Werkzeuge:
Abdeckungsschraube
1. Schlitzschraubendreher
M4x6
2. Erdungsarmband
Verfahren:
1. Einheit abziehen, umdrehen und auf eine ESD-sichere Fläche
legen.
2. Abdeckungsschraube auf der Rückseite der Steuerung lösen.
3. Steckplatzschraube und Schraube des leeren Steckplatzes lösen.
4. Karte in Hauptplatine einstecken und diese dabei mit derMetallplatte in den passenden Steckplatz auf der Rückseite
schieben.
5. Steckplatzschraube zum Sichern der Karte eindrehen.
6. Abdeckung anbringen und Schraube festziehen.

Die Metallseite der Karte (oder die
Steckplatzabdeckung) wird in den
passenden Steckplatz auf derRückseite geschoben.

Schraube von leerem Steckplatz

Anhang D: Installation der ExactControl-Karte

SBS ExactControl

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