カスタマー・ソリューション《寄稿》新たな防錆技術の提案

1. はじめに容易ではない。特に複雑な形状の設備に対して、これらを完我が国の高度経済成長期に建設された多くの大型プラン新塗装に劣るという課題がある。

全に除去することは困難であり、かつ再塗装の防錆効果は
東京電設サービス（以下、当社）
では、海外でも実績のあなっており、多くの技術者が昼夜を問わず設備保全に従事しる熱可塑性樹脂を用いた新たな防錆技術・工法を2013 年よているのが実態である。その反面、以前にも増して、高い信り導入し、様々な設備に対して合理的な機能維持に寄与し頼性・稼働率が要求されるようになり、更に長い年月に亘っており、以下にその概要を報告する。て、信頼性を損なうことなく合理的な設備の維持管理が求められている。

2. プラント設備事故の現状の機能を損なわないような保全が必要である。特に、ほとん

経済産業省 産業保安グループより開示されている、2013

どのプラント設備は、沿岸地区に建設されるため、必然的に年〜2018 年に発生した高圧ガス設備の原因別事故件数を塩害の厳しい環境下に日夜曝されることになる。このように厳Figure1に示す。

しい設置環境の高経年設備に対しては、その都度メンテナン

設備の維持管理不良による事故が全体の約 60%である。

スする対処療法では、プラント設備の信頼性を確保することこのうち、腐食管理不良が卓越して多く、全体の約 25%を占は困難である。

める。

特に、設置環境的に不可避であるサビに対しては、一般

腐食防止には、従前より、塗装による防錆が汎用的に適的には、塗料などによる接着被膜を形成する防錆処理が施用されているものの、保全対策として必ずしも十分に機能しされるが、再塗装時に劣化した接着被膜を除去することはていない可能性が示唆されている。

Figure1

2013 〜 2018 年

高圧ガス事故の原因別による分析

N＝23762

Summer 2019

設備は、経年に伴い腐食や劣化が進行するが、プラントバルカー技術誌

ト設備は、既に経年が 30 年を超過し、設備の劣化が問題と

No.37

新たな防錆技術の提案

3. 新たな防錆材料の特徴新たな防錆材料をボルトに適用した場合のイメージをFigure2に示す。塗装による防錆施工とは異なり、熱可塑性○ 高い絶縁性能！感電防止策としても応用可能！
電気絶縁性能が53kV/4mmと高く、形状を選ばず施工が出来るため、感電防止措置としての活用も可能である。
○ 環境にやさしい材料！

プラスチック高分子ポリマーによって構成された材料により対有機溶剤や有害な化学物質を使用していないことから、象物を包み込み、材料に含まれている油を自ら滲み出すこと環境にやさしい材料である。

によって長期防食が可能であり、以下の特徴がある。

4. 防錆装置
現場施工時に使用する装置をFigure3に示す。
③

バルカー技術誌①④
Figure2 ボルト防錆イメージ

Summer 2019

○ 半永久的にサビを抑制！

Figure3

防錆装置本体融解装置本体（融解量 12kgタイプ）①融解装置本体

油が滲みだす特殊材料で、優れた防錆効果を発揮。定（融解量 5kgタイプ）

期的にメンテナンスすることで、対象物を半永久的に使用※ 5kgタイプは、H&Sデモカーにて紹介１）し続けることが可能である。
○ 沿岸部や海上等の厳しい環境でも安定した防錆効果を発揮！

No.37②②吹付けホース（10ｍ：融解熱電対入り）③コンプレッサー（吹付け圧力可変用）④材料チップ（10kg/ 缶）

塗装では短いインターバルで再施工を要する厳しい環境でも、安定した防錆効果を発揮するため、ライフサイクルコストの削減が実現出来る。
○ 短時間で施工！飛散防止養生も簡易！

5. 施工事例①湾岸駐車場消火配管へ適用

塗料と比較して材料が飛散しないので、簡易な養生で施定期配管改修（3 年→ 5 年）期間延伸並びに駐車利用者工可能である。また、硬化時間は約 3 分と短いため、養抑制迷惑時間短縮対策して採用。

生時間を大幅に短縮可能である。

（塗装 3 度塗り
（3日）
→防錆施工
（1 時間））○ ケレンが難しい複雑な形状にも最適！
対象物を丸ごと油で包み込むため、第３種ケレンでも十分な防サビ効果を発揮し、ケレンが困難な複雑な形状への施工に適している。
○

簡単に剥がせる！だから開放検査が容易！

コーティングはカッターで簡単に切断することが出来、キレイに剥がせるため、開放検査時にも短時間で容易に検査が可能である。
○

Figure4

施工前（配管工事後）施工後②定期的な開放検査時の時間短縮

余寿命診断技術により、最適な補修時期を提案！

定期的にフランジ部（赤丸）の開放検査の際に、塗料と違当社独自の余寿命診断技術（※）
により、防錆効果を最大い短時間（1日→1 時間）で開放出来ること、かつ既存締付限に引き出し、最適な再施工時期を提案可能である。

けトルク確認が的確に出来ることで採用。

※特許第 6051276 号「油含浸樹脂膜の余寿命診断方法」

3

カスタマー・ソリューション《寄稿》Figure5

開放フランジ部施工前

開放箇所のみ塗布③既存設備の廃止期間までの延命化法方策
設備廃止計画があるが、その期間中サビの進展遅延と設備維持、並びに完全固化しないため、緊急時でも開閉操作可能であること。更に手ケレン（火気厳禁区域）の利点を活かし採用。

40A

80A

6. 防錆効果付き樹脂キャップ（FITCAP）
お客さまのお困りごととして、塗布前塗布後・ボルトナットがサビてしまう
・大型機材を持ち込まないで防錆は出来ないか・‌異なるボルトサイズ、アンカー類が複数現場に取り付いているが、金型を製造しないでキャップ作製出来ないか・‌ネジ山がサビついて動かなくなったボルトナット切断に苦Summer 2019

Figure6

バルカー技術誌

Figure9 ワ イヤー表面の形状に合わせた、浸漬装置を開発した
外面被覆防錆工法（当社特許技術）

200A

慮している・‌緩みが気になるけど、ダブルナットの締結は煩わしいなど
Figure7 スピンドル部防錆塗布後（固化しないので操作可能）のお客さまの声を活かしたオーダーメイドの防錆キャップ（FITCAP）を開発④材料の電気絶縁性能による感電防止措置
材料の電気的絶縁性能を活かし、工事期間中作業箇所①一般電気設備の架台部への適用と充電部の離隔確保が厳しいことから、一時的な感電防周囲環境条件により、ボルトナットの劣化進行が速いため、止対策として採用。

防錆キャップを採用。

Figure10
Figure8

充電露出部

塗布前

塗布後

⑤長大吊り橋ハンガーロープ定着部への適用
ハンガーロープ定着部（ワイヤーと橋の支点部）の防錆とし左 取付け前中 ナット側の防錆キャップの設置状況
右 アンカーボルトの防錆キャップの設置状況（いずれもお客さま設置）②橋梁上部のワイヤー支持ボルトナットへの適用てワイヤー内部へグリス状の防錆剤注入後、更にその外定期的に支持ボルトナット緩み確認を行っているが、既存面の被覆防錆として採用。

キャップの金型もなく、新規作製では高額となることから、
4No.37新たな防錆技術の提案

金型作製費用低減と防錆維持観点から分割型防錆キャップを採用。

Figure14

試験状況

防錆塗布あり塗布なし

防錆塗布ボルトは、防錆油の置換により黒色化しているが、サビの進展は抑えられている。塗布なしは、ネジ山がFigure11

左 M 42サイズ既存キャップを撤去したところ、一部サビ発生
右 分割型の防錆キャップの設置状況（お客さま設置）溶けている状況であることが判る。
③材料メーカーによる浸漬試験③高速道路など電光表示盤基礎部ボルトナットへの適用

バルカー技術誌

設備管理者より、設備維持管理規則の改正により定期的Table1

耐薬品など浸漬試験【試験期間：6ヶ月】

試験液状態変化

試験液

状態変化に支持ボルト探傷試験が制定され、試験に際し頭頂部の20%

硫酸影響なし水酸化ナトリウム

表面浸食

研磨を行うが、次回測定までのサビ防止と継続測定時の20%

塩酸

影響なし

アルコール

やや軟化

精度向上、更に簡単に開放出来、道路規制時間の短縮

20%

酢酸

やや軟化

キシレン

不適合

20% アンモニア

影響なし

メチルアルコール不適合

20% リン酸

影響なし

エタノール

不適合

水道水

影響なし

ディーゼルオイル

影響なし

精製水

影響なし

ガソリン

軟化・膨張

海水影響なしマルチイソブチルケトンが出来る点で防錆キャップを採用。

Summer 2019
Figure12No.37

左 基礎支持ボルト（土中または気中）中 探傷試験時に頭頂部研磨し測定
右 探傷試験終了後、防錆キャップの設置状況（お客さま設置）

7. 各種試験結果
材料使用に際し、社内・材料メーカーの各種試験結果を以下に示す。
①中 性 塩 水 噴 霧 複 合サイクル試 験（JIS H8502 準 拠 ）をFigure13に示す。
試験条件は、新品ボルト 120サイクル（40日間）

不適合④材料メーカーによる材料性能公的試験
Table2
試験項目

熱可塑性樹脂

E170

色：グレー

試験方法

判定

難燃性試験

UL94（水平法）

HB

難燃性試験

UL94（垂直法）

V-2

絶縁破壊電圧測定

JIS C2110-1

52.7kV（5 回平均）

高分子衝撃試験JIS K7111-1

26.2ｋJ/m（9回平均）

熱分析試験

JIS K7121

136.9℃

透湿度試験

JIS Z0280:1976

43g/m2/・24H（3 回平均）

⑤製品安全データシート（SDS）
熱可塑性樹脂 E170 2011 年 4月1日作成済み⑥余寿命診断サービス
当社では、現場設置後定期的に少量採取し、独自の管理
Figure13

試験状況

防錆塗布あり塗布なし②中性塩水噴霧試験（JIS Z2371 準拠）
をFigure14に示す。
試験条件は、予めサビさせたボルト3264 時間（136日）

5

手法（特許取得）
で材料分析することで、現状の防錆材料性能や、再施工時期を予測が出来る。劣化予想グラフ（イメージ）
をFigure15に示す。

カスタマー・ソリューション《寄稿》せん。
株式会社バルカー殿のＨ＆Ｓ事業「シールエンジニアリングサービス（防錆施工）」に当社の防錆技術加えて頂いて活動しており、これからも株式会社バルカー殿並びにお客さまの課題解決に取り組んで参りたいと思います。引き続きご支援
Figure15

劣化予想グラフを賜りますよう、よろしくお願い致します。
東京電設サービス株式会社 ＨＰ http://www.tdsnet.co.jp/

8. おわりに
新たな防錆技術については、当初、電力設備延命化・効率化を目的に導入致しましたが、サビに関するお悩みは、設備に関係なく社会全体の問題であることは言うまではありま

9. 参考文献
１）野々垣 肇：バルカー技術誌．No.34、29（2018）

バルカー技術誌

三栖 達夫

Summer 2019

東京電設サービス株式会社
地中事業本部副本部長（現埼玉センター長）

No.37

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