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Vol.24 No. 2

トピックス

脱炭素経営におけるエア漏れ検査サービスの有用性
三家本 輝男 *1. カーボンニュートラル・脱炭素が進まない理由

2016 年 11 月、2020 年以降の温室効果ガス排出削減等のための新たな国際枠組み「パリ協定」が発効した。
パリ協定は、歴史上初めて全ての国が地球温暖化の原因となる温室効果ガスの削減に取り組むことを約束した枠組みとして、世界の注目を集めた脚注 1）。国際社会における気候変動問題への関心が高まる中で、日本もパリ協定の妥結そしてその後の実施のために様々な取組を行ってきている。そんな中、政府が脱炭素に向け生産・サービス提供段階に加えて、サプライチェーン全体の脱炭素の取り組みを推進しているため、大手企業のみならず中小企業においても、企業は社内だけでなく取引先からも脱炭素経営を求められるというケースも増えてきている。
そこで本稿では工場のコンプレッサーの省エネを中心に、脱炭素が進まない理由や工場の省エネ活動において、協和機工（株）の「エア漏れ検査サービス」がいかに効果的であるかを紹介していく。

実際に脱炭素経営について、どのくらいの企業が認知・理解し取り組んでいるのだろうか。フォーバル
GDX リサーチ研究所が全国の中小企業経営者 600 人にアンケートを取った調査がある（図１）脚注 2）。同調
査において、約 77％の経営者が脱炭素経営に取り組まなければという意識を持っていると回答した。しかし、政府が脱炭素についての取り組みを推進しているにも関わらず、中小企業ではまだまだ脱炭素の取り組みが浸透していないということが分かる。
では、脱炭素経営のひとつである省エネ活動について考えてみる。省エネ活動はコスト低減の手段の一つでもあり、様々な手法がある。しかし、大きな省エネ効果を生むためには投資を伴う中長期計画が必要であり、省エネ活動は数年に渡って継続して行わなければならないのである。

図１ 脱炭素経営アンケート結果* 協和機工株式会社 代表取締役

脚注 1）外務省「わかる！国際情勢」Vol.150 パリ協定―歴史的合意に至るまでの道のり 2017 年 1 月 25 日 https://www.mofa.go.jp/mofaj/press/pr/wakaru/topics/vol150/
index.html
脚注 2）フォーバル GDX リサーチ研究所「ブルーレポートmini2023 年 12 月号」掲載

注：本稿は「塗装技術」Vol.63 No.3 に掲載されたもので、発行者「コーテック株式会社」様のご了解のもと掲載しております。
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2. 脱炭素経営のスタートはコンプレッサーの省エネでVol.24 No. 2に取り掛かることができる。設備投資や新しい省エネ商材を取り入れることだけが省エネ活動というわけではない。現状を知り無駄を発見しやりやすいところからスタートすること、小さなことでもまずは一歩踏み出すことが大事なのである。

省エネ活動における第一歩として注目されるものとして、コンプレッサーの省エネがある。
コンプレッサーの電力量は意外と多く、一般的に工場全体の電力消費の約 25％を占めていると言われている。空気そのものは「無料」だが、圧縮空気をつくるにはコンプレッサーを使用するため、電力を費やし電気代が発生している。つまり圧縮空気はタダではない。エア漏れにより圧縮空気を無駄にするということはそれだけ無駄にコンプレッサーを稼働させているということであり、これを抑えることで CO2 の排出量を低減させ、さらにコンプレッサー本体の寿命を延ばすことにも繋がる。
圧縮空気は漏れていても目に見えない。電気使用量の約 1/4 を占めるコンプレッサーの省エネ対策（圧縮空気の削減・最適化）をすることで、大きな省エネ・省コスト効果が期待できるうえに脱炭素経営にも繋がっていくのである（図２）。

4. 工場エアの漏れの現状

工場エア使用量の約 10 ～ 30％は漏れて無駄にしていると言われている。圧縮空気は目に見えないというだけではなく、油や可燃性ガスと違い漏れていても環境上、火災上の危険性がないことから放置されがちである。しかし、目に見えないから、危険性がないからと言って放置し続けて良い理由にはならない。どこかのタイミングでエア漏れを止めない限り、この先何十年もお金を捨て続けていくということと同じであり環境負荷もいつまでたっても低減できない。さらに電気代単価が右肩上がりになっている今、それに比例してエア漏れによる損失額も右肩上がりに増え続けている
ため、1 日でも早く対処すべきであると考える。

5. なぜエア漏れ対策は進まないのか

3. コンプレッサーの省エネ方法

コンプレッサーの省エネ方法としてはいくつかある。
（1）高効率のコンプレッサーの採用（2）圧縮空気供給配管の改善（3）コンプレッサーの適正な台数制御（4）コンプレッサー吐出圧力を低減させる（5）コンプレッサー吸入温度の引き下げ（6）エア漏れの点検・補修などがあり、これらの省エネ対策を実施することで、コンプレッサーの消費電力を抑えることができる。
コンプレッサーの省エネ方法として、高効率のコンプレッサーの採用や供給配管の改善など、設備による省エネ投資は比較的金額が大きくなることが多く、さらに導入・更新する設備を的確に選定する必要があり容易ではない。それに比べ、無駄なエア漏れを止めることによる省エネ方法は誰でも取り組みやすく、すぐ未だに工場エア使用量の約 10 ～ 30％は漏れて無駄にしているのに、なぜエア漏れ対策が進んでいないのか。その要因はいくつか考えられる。
（1）人力で見つけるのが難しい
人力でエア漏れを探す手法としては、耳で音を聞くもしくは石鹸水を使いエア漏れ箇所を特定する方法が考えられるが、石鹼水の掛けられない場所や工場稼働中に騒音の中、人の耳でピンポイントにエア漏れ箇所を探すのはかなりの時間と労力を要する。
（2）人員不足
エア漏れ検査をするにあたって、人力でやるにはかなりの労力と時間がかかるということから、工場全体の検査をするためには多人数の人員が必要である。そのため、本来の業務の手を止めてまで検査をするということはできず、結果的に装置の稼働が止まる稼働時間外などに残業や休日出勤をして一気にやる必要があ

図２ 省エネ・省コスト効果

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ことも可能である（検査環境にもよる）。理論上気体であれば検知方法は同じであるため、エア以外のガスも検知可能である（窒素、アルゴン、酸素ガス等）。
（2）検査方法（見える化）検査で使用するカメラは検出する周波数帯を選択できる。エア（気体）が漏れる際に生じる音の周波数は35 ～ 45 KHz、工場稼働音の周波数は 2 ～ 20 KHz に集まると言われており、この周波数帯の違いを利用し、エア漏れの周波数のみを拾い周りの騒音をカットするように設定することで、エア漏れ箇所のみをピンポイントで可視化することができる（図４）。
また、検出したエア漏れ箇所が分かる画像が撮影可
能なため、修繕する際に誰が見ても検出したエア漏れ箇所を正確に把握することができる。この時に補足写真も一緒に保存できるため、発見した漏れ箇所の周辺の写真を一緒に保存することで、撮影した写真が寄りすぎていて分からないといったことも防げる。
（3）検査レポート（数値化）
数値化に必要な情報（電力単価、年間稼働時間、コンプレッサーの圧力）を元に推定リーク量、年間推定損失金額、年間推定 CO2 排出量を算出し、数値化したレポートを作成することが可能である。
レポートは主に漏れ検知箇所詳細と損失金額順一覧
表の 2 つで構成されており（図５）、損失金額順一覧
表はそのまま修繕計画の判断材料になりうるものである。
・漏れ検知箇所詳細…撮影した全ての漏れ箇所の名称と写真、数値化した情報、補足写真、メモ書きが個々に掲載されている。
・損失金額順一覧表…漏れ検知箇所詳細の名称と数値化した情報を年間推定損失金額の多い順に並べ替えまとめたもの。
実際に 1 日かけて工場全体の検査を行うと、100 件以上のエア漏れ箇所を発見することもある。一度の検査で見つかった漏れ箇所をすぐに修繕できれば問題ないのだが、100 件以上見つかった漏れ箇所を本来の業務を行いながら、すぐに全部修繕するということは不可能に近い。エア漏れを発見した後には必ず修繕計画を立てる必要があり、検出したエア漏れ箇所を数値化る。これは働き方改革の視点から見ても逆行しているため、実施のハードルは高い。
（3）検査機器の取り扱いが難しい
エア漏れ検査に使用する機器は所有しているが使い方が難しい。周りのノイズに邪魔をされてうまく検知できない。漏れているのかノイズなのか見分けがつかない。熟練度が足りず検査をする人が機器を使いきれないため見分けがつかないと言ったことも、エア漏れ対策が進んでいない要因の一つにある。
このように、エア漏れを止めることによる省エネ活動は誰でも取り組みやすく、大きな省エネ効果が期待できるが、エア漏れ対策を自社内で行うとかなりの時間や労力を費やすことになるため、対策が進まず未だに工場の約 10 ～ 30％はただただ漏れ続けているというのが現状である。

6. エア漏れ検査サービス

では、協和機工（株）の「エア漏れ検査サービス」を利用することでエア漏れ対策をどのように進めていけるのか説明していく。
（1）検査概要
検査に使用するエアリークカメラに付いている超音波センサーで、エア漏れによる空気の振動をキャッチし可視化する（図３）。離れた場所から検知可能であるため、高所配管からの漏れや広範囲の検査が可能で、エア漏れ箇所の検査スピードが人力に比べ圧倒的に早い。敷地面積 10,000 m3 程度であれば 1 日で検査する

図３ エア漏れ検査サービス

図４ エア漏れの見える化

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図５ 検査レポートサンプル

部分は増し締めや締めなおしで、簡単に止めることができる。エア漏れはこのように修繕が容易な箇所が多くある。また、業種に関係なく、共通してエア漏れの多い部分はホース継手、カプラ、減圧弁、ネジ付きカップリングといったところが多い。

できると修繕の優先順位が付けやすく、素早く計画を立てることができる。損失金額順一覧表は年間推定損失金額の順に並んでいるため、表の上から順に修繕していくことで一番効率よく省エネ効果が得られる。

7. 検査事例

CASE.1 塗料製造工場（図６）
塗料製造工場にて 30 分程度の検査を行った結果、6 ヶ所のエア漏れ箇所を検出し、その年間推定損失金額は約 19 万円になった。エア漏れの件数は少な
いが、工場の年間稼働時間が 8,760 時間（24 時間×365 日）ということもあり、年間推定損失金額は大きくなった。
CASE.2 メッキ塗装工場（図７）
メッキ塗装工場にて 30 分程度の検査を行った結果、13 件エア漏れを検出し、その年間推定損失金額は約 26 万円になった。
そのうち高レベルな漏れ（50 L/min）が 3 ヶ所見つかり、そのうちの 2 件はエアホースの継手とエアガンのねじ込み部分だった。継手やねじ込み

8. エア漏れ検査サービスを利用するメリット

エア漏れ検査を行う際の最終目標は、検査時に発見したエア漏れ箇所を修繕することである。修繕まで結び付けてはじめて省エネ効果が得られるもので、検査をするだけで止まってしまうと何の省エネ効果も得られない。そう言った観点から見ても、手間がかかり時間を取られがちな検査から修繕計画を立てるという過程を、一気にスピード感を持って修繕へと繋げることのできる協和機工（株）の「エア漏れ検査サービス」は、大変有用であると言える。
また、エア漏れを「見える化」することで、自分たちが働いている職場のどこからエア漏れが起こりやすいかという傾向がイメージしやすくなる。
「数値化」

図６ 検査事例：塗料製造工場

図７ 検査事例：メッキ塗装工場

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図８ エア漏れ診断の省エネ効果

は、そこにはまだ大きな省エネ効果を得ることができるチャンスがあるということだ。
エア漏れは診断と補修を繰り返し行うことで少しずつエア漏れ量は少なくなる。まずは現状を知ること。
そしてすぐに直すこと。それを続けること。
「すぐに」「定期的に」、これは人間でいう所の健康診断と同じである。
『人間にも健康診断があるように工場にも健康診断を！』（図８）することで、自分たちが働いている職場からどれだけエア漏れによる損失が出ているかが分かり、従業員一人一人の省エネ意識を向上させる効果を期待することもできる。
脱炭素経営を推進するならば、「工場だからエア漏れしていて当たり前」といった考えはやめるべきである。今まで何もエア漏れ対策をして来ていない、もしくはエア漏れ対策が進まず停滞しているということ

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戸﨑産業グリーンプロジェクトについて
戸﨑 寿人 *の中でも閉塞感が漂っている状況になりました。そこで皆で一緒に何かを行うことにより、この閉塞感を脱却できないかと考えた時に目についたのが SDGs でした。特に SDGs の「誰一人取り残さない」という言葉に感銘に受け、それから早速社内で担当メンバーを決めて調査を行い、セミナーを受講して 2020 年 11 月にキックオフをすることができました。そして、「3. すべての人に健康と福祉を」、「6. 安全な水とトイレを世界中に」、「7. エネルギーをみんなに そしてクリーンに」、「12. つくる責任 つかう責任」の４つの目標を定めて、この目標を弊社なりに置き換え、事業で行う目標を概略で「エネルギーの削減」、「工程不良削減による材料の削減」、「粉体塗装の推進による VOC 削減」、「産業廃棄物の削減とリサイクル運動」を掲げ、社会的責任として「社会福祉運動」を行うことを掲げました。これらの目標にそれぞれの具体的な詳細目標を定めて、その経緯と結果をサンプリングしており、また、会社主導だけの SDGs にならないように、役員及び全従業員に「SDGs 私の宣言」として私生活を含めてのメディア上ではカーボンニュートラルや CO2 削減、そして SDGs 等の環境についての言葉をみない日はありません。それほど環境問題についての関心が高まり、企業として存在する限りは避けて通れない必須なものになってきていると、感じてる方々が多くなっているものと思われます。
今回は、戸﨑産業株式会社の環境への取組を発表させて頂きます。
まず最初に弊社の簡単な紹介から述べさせて頂きます。
戸﨑産業株式会社は兵庫県高砂市に於いて、1963
年（ 昭 和 38 年 ）11 月 28 日 に 戸 﨑 政 人 が 創 業 し、1966 年（昭和 41 年）に法人化として戸﨑産業株式会社を設立しました。創業当時より金属焼付塗装を生業として、昨年 2023 年 11 月に創業 60 周年を迎えることができました。現在は従業員 63 名（派遣社員含む）で本社工場、第２工場の日本国内２拠点での生産を行っており、海外拠点としてベトナム南部のビンズン省に VIETNAM SUCCESS Co., LTD（略称 VISUCOビスコ）を精密切削加工業の山口精工株式会社殿と合弁にて 2006 年３月に設立し今年の３月で設立 18 年を迎えることになります。此方での事業内容は、アルミ押出材の機械加工・金属プレス加工・精密切削加工そして粉体塗装を行っておりベトナム国内の日系及びローカル企業や日本国内、北米・欧州・東南アジア他国等世界各国に輸出を行っております。代表取締役は私が兼任しており従業員 350 名の日本人駐在員３名で活動しております。
さて、弊社の環境改善活動の取組は 2006 年に施行されました RoHS 指令により取引先から対応を迫られ、引続き 2007 年施行の REACH 規制の対応といったことから始まったように思われます。それまでは環境対応と言えば、役所の公害課との処理水排水や塗装ブースからの排気等の監視が主だったものが、弊社の取引先が自動車部品関係や電子・電気機器関係が多いことから、客先からの要求が厳しく問われるようになりました。この時は表面処理用薬剤や塗料・シンナーの成分の確認から始まり、６価クロムや鉛などの含有調査や仕様変更に追われたことを思い出します。それが近年では、SDGs やカーボンニュートラルといったものが溢れてきております。弊社に於いては、2020年の春頃から日本に於いての感染拡大が始まりました
新型コロナウイルスにより事業に影響が出て、従業員

図１ 「社内目標活動との結果」掲示

図２ 「SDGs 私の宣言」掲示* 戸﨑産業株式会社 代表取締役

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Vol.24 No. 2を行うことにより、リアルタイムに近い状態での把握ができるようになりました。これらの CO2 排出量の見える化により、削減に向けての発案・計画・実行を進めています。具体的な行動としては、電気使用量削減に関しては電気使用量の多いコンプレッサーの設定圧力を下げて、スプレーガンを低圧スプレーに変更するといった些細なことから見直しをしていくということから始めました。これにより電気使用量の削減と塗料使用量及び産業廃棄物の削減といった効果が出ました。また、省エネプラットホーム協会の省エネ診断を受けたところ、①コンプレッサーの吐出圧を下げる、②変圧器を高効率品に変更する、③太陽光発電設備の導入で約 2.3％の削減ができる、とのアドバイスを頂き、①②に関しては実施を行い約 1.1% の削減ができたことになり、③に関しては現在導入に向けてパネルメーカーと検討中です。その他の計画としては、前処理剤の加温に使用していますガス式ボイラーを電気式ヒートポンプに変更することです。これは弊社ベトナ
ム工場で実証済みなのですが、CO2 削減と燃料費削減に大きな期待が持たれます。また、焼付炉のガス熱風循環方式の見直しによる電気とのハイブリッド化等の熱源の見直しを行うことが必要と思われます。但し、電気式への移行に伴っての再生可能エネルギーの使用も並行して進めて行くことが必須となります。これらの推進を行うことにより、2030 年までに 47% の CO2削減を行うことができると思っております。
この太陽光発電による再生可能エネルギーの使用に関しては、弊社ベトナム工場で昨年の夏に設置が完了し（図３、４）、稼働を行う予定が直前にベトナム政府と国営電力会社のいざこざにより稼働を止められ、今年１月からの稼働予定でしたが、また延期になっております（稼働済みの会社も停止させられている）。
これが稼働すると計算上での CO2 削減率は最大 37％程度となります。ベトナム工場は元々のエネルギー源は電気のみとなっていますので、ここで施工する塗装は、再生可能エネルギーを使用した６価クロムレス＋粉体塗装という正に環境配慮型塗装になります。
GX リーグは脱炭素の取組手段として、サーキュラエコノミー（循環経済）の実現を目指しています。粉体塗装は製造時や焼付時に於いて、溶剤塗料より CO2を多く排出しますが粉体塗料の特徴である回収再利用をすることによって、Scope1 ～ Scope3 までのトータルの CO2 削減を可能としており、まさしくサーキュラエコノミーであると思います。また、粉体塗装を施工することにより、強靭な塗膜で製品のライフサイクルを伸ばすこともできます。そして VOC の削減もできるということで、正に環境配慮型塗装と言えると考えられます。弊社のような工業塗装専業企業では、客先の溶剤仕様変更をお願いしても客先の４M 変更に対する壁が高く思うようにはいきませんので、粉体塗装の環境優位性をパウダー協の会員の皆様が先導して訴えていかなければならないと思います。
今後、炭素税の導入がささやかれていますが、必ず我々の身に降りかかることは間違いないものと思います。また、費用の負担だけでなく社会的及び取引先かそれぞれの思いを目標と定めて貰い、それをカードに記載して自ら評価を行って貰っております（図１、２）。
また、社会福祉運動としては誰でも取組みやすい「ペットボトルキャプ回収による世界の子供にワクチンを運動への参画」、「古切手回収による地元福祉協議事業への協力」等を行っております。そして、SDGsを取組むことにより従業員自らが関心を持ち、外務省が SDGs の取組として募集を行っていた外務省国際協力局地球規模課題総括課への目標登録を行うことを提案してくれて、早々に応募し審査を受けてジャパン SDGs ロゴマークの使用許可を頂くことができました。そして次に SDGs リーダーが目を付けたのが、2025 年に開催される大阪・関西万博の「共創チャレンジ」への登録でした。実行を了承したところ、審査に合格して登録して頂くこととなりました。この活動
テーマは「工業塗装で取り組む SDGs プロジェクト」、チャレンジ内容は「粉体塗装の推進による VOC 削減」
で、共創を希望する方々は「全国の工業塗装関係の皆様、全国の表面処理・コーティング関係の皆様、塗装技術に興味がある皆様」としております。但し、このプロジェクトに関しましては、弊社の力不足により共創を希望される方々からお声掛けをして頂けていない状況ですので、パウダー協の組合員様及び関係者の方々で興味が御座いましたら、お声掛けを頂ければ幸いです。
そして次に社内で声が上がったのが、経済産業省が主導で創設された“GX リーグ”への参画でした。これはカーボンニュートラルに向けた社会変革と新たな市場創造の取組を進めるために、持続的な成長実現を目指す企業が同様の取組を行う企業群を官・学と共に協働する場であり、GX（グリーントランスフォーメーション）への挑戦を行う企業が、排出量削減に貢献しつつ、外部から正しく評価され成長できる社会（経済と環境および社会の好循環）を目指す為に創設されました。この基本理念に賛同し、弊社も第 1 次募集に応募し、承認を頂き全国 440 社の「GX リーグ賛同企業」の一員となりました。これは日本政府が表明しております 2030 年までに温室効果ガス（CO2）を 46％削減し、2050 年には実質ゼロにするという宣言に基づき、弊社に於いてのロードマップを作成し実行を進めており、今後はその結果を第三者機関による審査を受けることとなります。実施事項として、まず最初に弊社に於いての CO2 排出量の把握をするために、電気・ガス・水等のエネルギーの調査から始めました。これ
らに関しては、2005 年より独自で毎月のデータ―収集及び記録の保存をしていましたので、関西電力殿のサービスを使い CO2 の算出は割とスムーズに算出すことができました。但し、水に関しては CO2 算出のツールが無く、地元の市、県に問い合わせても不明ということなので、東京都が公開しています算出係数により参考値として計上するようにしました。また、塗料及びシンナーや産業廃棄物に関しては、コーティングコンソーシアム（COCO）からご教示を頂きました
CO2 の排出係数により算出ができるようになりました
ので、この値を弊社の生産管理システムに落とし込み15

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図３ ベトナム工場全景

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図４ 太陽光発電パネル（全 863 枚）

図５ 戸﨑産業株式会社グリーンプロジェクト（TGP）

ト”と命名して、次世代に向けて「誰一人取り残さない」ように取組みの継続を進めて行きたいと思っております（図５）。

らも強く求められてくるものと推測されますので、企業として優先的に取組むことが必須の課題だと思います。
以上の弊社の取組を“戸﨑産業グリーンプロジェク

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