ENVIRONMENTAL PRODUCT DECLARATION
Product Name: PORCELAIN STONEWARE SLABS
Site Plant: FIORANO GRANDI LASTRE
Via Ghiarola Nuova n° 29 – 41042 Fiorano M.se (MO) Italia
in compliance with ISO 14025 and EN 15804

Program Operator:

EPDItaly

Publisher:

EPDItaly

Declaration Number:

MAR_SLABS_19_0001

EPDItaly Registration Number:

EPDITALY0177

Issue Date:

08/04/2021

Valid to:08/04/2026

1. INFORMAZIONI GENERALIPROPRIETARIO DELL’EPD:
IMPIANTI COINVOLTI
NELL’ EPD:CAMPO DI APPLICAZIONE:PROGRAM OPERATOR:

Marazzi Group Srl a socio unico
via Regina Pacis, n° 39 - 41049, Sassuolo (MO), Italia
Sito di Fiorano Grandi Lastre
via Ghiarola Nuova n° 29 – 41042 Fiorano M.se (MO), Italia
Le lastre in gres porcellanato oggetto del presente studio sono destinate a essere
applicate a rivestimenti sia di pavimenti che di pareti e a essere installate sia inambienti interni che esterni a uso residenziale, non residenziale e commerciale.
EPDITALY (www.epditaly.it)
via Gaetano De Castillia n° 10 - 20124 Milano, Italia
La presente dichiarazione è stata sviluppata secondo il Regolamento EPDItaly;ulteriori informazioni e lo stesso Regolamento sono disponibili al sito www.epditaly.it.

VERIFICA INDIPENDENTE:

Lo standard EN 15804 rappresenta il riferimento quadro per le PCR (PCR ICMQ001/15 rev. 2.1). La revisione della PCR è stata eseguita da Daniele Pace –info@epditaly.it.
Verifica indipendente della dichiarazione e dei dati svolta secondo ISO 14025:2010.
 Interna

 Esterna

Verifica di terza parte eseguita da: ICMQ S.p.A., via Gaetano De Castillia n° 10 20124 Milano, Italia. Accreditato da Accredia.
CODICE CPC:

37370
Silvia Serri - Marazzi Group Srl a socio unico

CONTATTO AZIENDALE:

via Regina Pacis, n° 39 - 41049, Sassuolo (MO), Italia
ambiente@marazzigroup.com

SUPPORTO TECNICO:

sphera Italia
via Bovini n°41, Ravenna (IT) www.thinkstep.com

COMPARABILITA’:

Dichiarazioni ambientali pubblicate all'interno della stessa categoria di prodotto, ma
provenienti da programmi differenti, potrebbero non essere confrontabili. In
particolare, EPD di prodotti da costruzione possono non essere confrontabili se nonconformi alla EN 15804.

RESPONSABILITA’:

Marazzi Group solleva EPDItaly da qualunque inosservanza della legislazione
ambientale auto-dichiarata dal produttore stesso. Il titolare della dichiarazione sarà
responsabile per le informazioni e gli elementi di prova giustificativi; EPDItaly declina
ogni responsabilità riguardo alle informazioni del fabbricante, ai dati e ai risultati dellavalutazione del ciclo di vita.

DOCUMENTI DI
RIFERIMENTO:

Questa dichiarazione è stata sviluppata seguendo il Regolamento del Programma
EPDItaly, disponibile sul sito www.epditaly.it.

PRODUCT CATEGORY
RULES (PCR):

PCR ICMQ-001/15 rev. 2.1
IBU PCR Parte B:30-11-2017 V1.6
La norma EN 15804 costituisce il riferimento quadro per le PCR2

2. L’AZIENDA

Marazzi Group – sede centrale

Il Gruppo Marazzi è leader internazionale nel design, produzione e commercializzazione di piastrelle diceramica e gres, lastre in gres porcellanato per pavimenti e rivestimenti.
Con i brand Marazzi e Ragno, il gruppo è presente in oltre 140 Paesi ed è universalmente riconosciuto comesinonimo di ceramica di qualità e simbolo del miglior made in Italy nel settore dell’arredamento e del design.
Una costante attitudine alla ricerca e alla sperimentazione, l’introduzione di importanti innovazioni di prodotto
e di processo, la proprietà di decine di brevetti, alcuni dei quali rappresentano tasselli della storia dellaceramica moderna, la capacità di anticipare i cambiamenti e le evoluzioni dell’abitare, l’attenzione all’ambiente,hanno permesso a Marazzi Group di conquistare i vertici di settore, in Italia e nel mondo, e di confermare
costantemente la propria leadership.
Le radici di Marazzi affondano nel distretto di Sassuolo (Modena), dove è nata nel 1935, il polo all’avanguardia
a livello internazionale nella creazione di piastrelle ceramiche di pregio, cresciuto nei decenni insieme
all’azienda. Si devono a Marazzi le principali innovazioni tecnologiche, di processo e di design nel campo dellapiastrella che hanno reso il distretto un punto di riferimento per l’intero mondo della ceramica.
Oggi Marazzi Group può contare su impianti altamente sofisticati, capaci di garantire oltre ad alti livelli diproduttività, sensibilmente superiori alla media del settore, una notevole flessibilità produttiva, che permette divariare la produzione in modo rapido secondo le tendenze dei diversi mercati.
Le piastrelle di ceramica Marazzi Group trovano applicazione non solo nei pavimenti e nei rivestimenti
residenziali ma, grazie alle elevate caratteristiche tecniche ed estetiche che sono in grado di offrire, vengono
sempre più utilizzate in ambienti pubblici e in grandi opere di architettura.
Una scelta di oltre 3.500 prodotti in gres porcellanato, gres cristallizzato, monocottura, lastre, oltre a mosaici,
marmo, graniti e pietre naturali, disponibili in diversi formati, colori, spessori e superfici, permette a MarazziGroup di rispondere puntualmente alle esigenze dell'abitare e dell'architettura contemporanea.
Il Gruppo Marazzi offre inoltre consulenza e supporto al mondo della progettazione e della costruzione nella
realizzazione di sistemi di rivestimento ad alta efficienza energetica quali facciate ventilate e pavimenti
sopraelevati.
Marazzi Group fa parte da aprile 2013 di Mohawk Industries, Inc. il più grande produttore mondiale nel settoredel flooring, gruppo multinazionale quotato alla Borsa di New York. Marazzi Group realizza prodotti anche peri marchi Mohawk, Daltile e American Olean.

3

SISTEMI DI GESTIONE, MARCHI AMBIENTALI E DI QUALITÀ:Marazzi Group è stata la prima azienda operante nel settore ad aver conseguito, già dal 1994, la certificazionedel proprio sistema di gestione della Qualità secondo la norma ISO 9001 e nel 2003 la certificazione ISO
14001 per il proprio sistema di gestione ambientale. Nel 2018, Marazzi ha inoltre ottenuto la certificazione peril sistema di gestione della Salute e Sicurezza sul Lavoro secondo lo standard BS OHSAS 18001, sostituito
nel 2020 dal nuovo standard internazionale ISO 45001.
I prodotti Marazzi Group sono conformi ai seguenti standard:
•

•
•
•
•
•
•
•
•
•

/2014/C 259/01 Regulation (EU) No 305/2011/ of the European Parliament and of the Council of 9 March2011 laying down harmonised conditions for the marketing of construction products and repealing Council
Directive 89/106/EEC.
/ISO 13006/ Ceramic tiles - Definitions, classification, characteristics and marking/EN 14411/ Ceramic tiles - Definitions, classification, characteristics, evaluation of conformity and marking/ISO 10545-1÷15/ methods for test
/DIN 51130/ Testing of floor coverings. Determination of the anti-slip properties. Workrooms and fieldsof activities with slip danger, walking method-ramp test
/DIN 51097/ ramp method barefoot test
/BS 7976:2/ pendulum test
/British Ceramic Research Association LTD/: Method for the determination of the coefficient of friction offloor tiles and floor surfaces/ENV 12633/ pendulum test
/ANSI 326.3/ digital tribometer•/QB32 Marque QB/ Annexe technique et administrative de la certification QB: Carreauxcéramiques pour revêtements de sol•/DEVL1104875A/ Ministère de l'écologie, du développement durable, des transports et dulogement - Arrêté du 19 avril 2011 relatif à l'étiquetage des produits de construction ou de revêtement demur ou de sol et des peintures et vernis sur leurs émissions de polluants volatils•/GREENGUARD GOLD/ Indoor Air Quality Certification - ASTM Standards D-5116 and D-6670;•/SAUDI QUALITY MARK/ SASO-ISO 13006 and QMS – CR – 10 – 14 (Saudi Standards, Metrology
and Quality Organization, Process of Granting Utilization Permit for a Ceramic Tiles)•/SONCAP/ Standards organization of Nigeria conformity assessment program - Exporter andimporter guidelines••/CNCA-C21-01/ Implementation rules for porcelain tiles/TIS.2508-2555/ Thai Industrial Standard - Ceramic tiles

43. SCOPO E TIPOLOGIA DI EPD
Viene considerato l'intero ciclo di vita del prodotto (tipo di EPD: dalla culla alla tomba) ed i moduli di seguito
descritti:
I moduli A1-A3 includono i processi di produzione e
consumo di energia e materiali nel sistema considerato(A1), trasporto fino al cancello della fabbrica (A2), i
processi di manifattura, consumi di acqua e materiali
ausiliari, trattamento dei rifiuti di processo, emissioni
liquide e gassose. (A3).

ristrutturazione e sono quindi fasi non considerate nello
studio presentato.
I moduli B6-B7 considerano l'utilizzo dell'energia perl'azionamento degli impianti tecnici integrati nell'edificio(B6) e l'utilizzo dell'acqua di esercizio per impianti tecnici
correlati all'edificio. Non viene considerato l'utilizzo dienergia o acqua di esercizio. L'acqua di pulizia èdichiarata nel modulo B2.

Il modulo A4 comprende il trasporto dallo stabilimento di
produzione al cliente o fino al punto diinstallazione/implementazione del prodotto considerato.

Il modulo C1 riguarda il processo di demolizione e
decostruzione delle piastrelle dall'edificio. Non viene
considerato rilevante dal punto di vista degli impattiambientali.

Il modulo A5 considera tutte le fasi di installazione dellapiastrella (come il consumo di adesivi) ed il trattamento
dei rifiuti generati dall'imballaggio (riciclaggio,
incenerimento, smaltimento). I crediti di materia edenergia sono dichiarati nel modulo D.

Il modulo C2 considera il trasporto della piastrella
demolita ad un processo di riciclaggio o smaltimento.

Il modulo B1 prende in considerazione l'utilizzo dellepiastrelle. Durante l'utilizzo delle piastrelle di ceramicanon è prevista la generazione di emissioni pericolose inambienti interni.

Il modulo C3 considera ogni processo (raccolta,
processo di frantumazione ecc.) idoneo per il riciclaggiodelle piastrelle.

Il modulo B2 riguarda la pulizia delle piastrelle.
Viene considerata l'erogazione di acqua, di detergente
per la pulizia delle piastrelle, ivi incluso il trattamentodelle acque di scarico.

Il modulo C4 include tutti i processi di smaltimento in
discarica, ivi inclusi il pretrattamento e la gestione del sito
di smaltimento.
Il modulo D include i crediti derivanti da tutti i flussi nelle
fasi di fine vita che abbandonano i confini del sistema delprodotto in esame. Gli impatti dei processi di
incenerimento degli imballaggi in fase A5 ed i crediti
energetici risultanti (elettricità ed energia termica) sonodichiarati nel modulo D.

I moduli B3-B4-B5 si riferiscono alla riparazione,
sostituzione e ristrutturazione delle piastrelle. Se lepiastrelle sono installate correttamente non sononecessari processi di riparazione, sostituzione e
FASED’INSTALLAZIONECREDITI ESCLUSI DAICONFINI DEL SISTEMA

Fabbricazione

Trasporto dalcancello al sito

Installazione

Uso

Manutenzione

Riparazione

Sostituzione

Ristrutturazione

Utilizzo dell'energia
di esercizio

Utilizzo dell'acquadi esercizio

Smontaggio
Demolizione

Trasporto

Trattamento dei
rifiutiSmaltimento

Potenziale diriutilizzo- recuperoriciclaggio

FASE DI FINE VITA

Trasporto

FASE D’USO

Fornitura dimaterie prime

FASE DIPRODUZIONE

A1

A2

A3

A4

A5

B1

B2

B3

B4

B5

B6

B7

C1

C2

C3

C4

D

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

TIPO DI EPD:
Dichiarazione relativa alla lastra in gres porcellanato media tra i diversi prodotti di Marazzi Group realizzati nel
sito di Fiorano Grandi Lastre, ad esclusione delle serie realizzate con la tecnologia della linea produttiva“piastrelle in ceramica”.
VALIDITÀ GEOGRAFICA:
Le prestazioni sono state calcolate in riferimento al sito di Fiorano Grandi Lastre. Il mercato di riferimento è
globale.
DATABASE UTILIZZATI: GaBi 2019 SP39

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SOFTWARE:
EPD Process Creator, implementato tramite il software GaBi professional 9.2 e GaBi Envision 3.0. Il codice
identificativo del tool EPD process utilizzato è: Marazzi Group EPD Process Tool – V3 del 28/01/2020.
EPD REALIZZATO CON ALGORITMO DI CALCOLO VALIDATO:
Nell’anno 2020 Marazzi Group Srl ha implementato e certificato un processo per la redazione di EPD sullabase dei dati elaborati da un algoritmo di calcolo validato e certificato da parte di ICMQ S.p.A., in accordo con
i requisiti di EPDItaly. Il processo si basa su una raccolta automatica dei dati presso gli stabilimenti,
successivamente integrati, verificati e validati in accordo con le procedure interne.
La presente EPD è stata predisposta utilizzando i risultati generati automaticamente dal tool, per il prodotto oi prodotti selezionati, al fine di valutare gli impatti ambientali in relazione al loro specifico utilizzo.

4. DESCRIZIONE DETTAGLIATA DEL PRODOTTO
Le lastre in gres porcellanato di Marazzi Group vengono prodotte partendo principalmente da materie prime
naturali quali argilla, feldspato e sabbia, e presentano un livello di assorbimento dell’acqua minore dello 0,5%.
DESCRIZIONE DEL PROCESSO PRODUTTIVO:
Il processo produttivo del sito di Fiorano Grandi Lastre è un ciclo parziale che ha inizio con la fase di pressatura
dell’atomizzato ricevuto dagli altri stabilimenti di Marazzi Group S.r.l. e Emilceramica S.r.l. I dati relativi allefasi di produzione dell’atomizzato sono inseriti nel “Marazzi Group EPD Process Tool – V3” e considerati nel
calcolo degli impatti.
Ingresso, stoccaggio ed immissione in produzione delle materie prime:
Le materie prime in ingresso sono stoccate in cumuli all’interno di capannoni coperti. Il dosaggio dei
componenti per l’immissione nel ciclo produttivo è realizzato mediante impianti di pesatura a controllo
automatico, che mettono in atto ricette precedentemente programmate.
Macinazione delle materie prime:
Le materie prime vengono finemente sminuzzate con un processo di macinazione ad umido in mulini, conl’uso di opportuni corpi macinanti. La sospensione ottenuta al termine della macinazione (detta “barbottina”)
viene stoccata in vasche in cemento armato e continuamente movimentata tramite agitatori.
Atomizzazione:
Questa fase consiste nell’essiccamento a spruzzo in correnti di aria calda (circa 600 °C) della barbottina perottenere il semilavorato “impasto” (polveri), avente caratteristiche dimensionali e contenuti d’acqua idonei perla successiva fase di pressatura o formatura delle piastrelle. L’umidità residua dell’impasto atomizzato ottenuto
normalmente è compresa tra 5% e 6,5%. L’atomizzato prodotto viene immagazzinato in silos e trasferito
all’impianto produttivo tramite camion.
Pressatura in continuo ed Essiccamento:
La pressatura è la fase del processo di produzione che fornisce alla polvere atomizzata una consistenza
meccanica sufficiente per la sua successiva movimentazione, creando la lastra cruda. La formatura delle lastreè realizzata tramite l’utilizzo di una linea continua di pressatura. Le polveri atomizzate sono caricate su unnastro di trasporto dove avviene la compattazione in continuo dello strato di polveri e la creazione di una lastrache, successivamente, subisce un taglio al volo per ottenere la lunghezza desiderata. Il supporto ceramicopressato viene portato ad un’umidità residua non superiore a 0,1%, grazie a impianti di essiccazione cheutilizzano correnti di aria calda a temperature intorno a 200°C.
Preparazione smalti e smaltatura:Gli smalti e le decorazioni sono applicati sul supporto ceramico essiccato prima della fase di cottura. Gli smalti
sono “veicolati” preparandoli in sospensioni acquose e applicandoli lungo le linee di smaltatura; la necessità
di applicare diverse tipologie di smalti e decori comporta l’installazione di lunghe linee di trasporto, sulle qualisono attivate le stazioni di applicazione dei semilavorati (aerografi, dispositivi a disco rotante, ink-jet ecc). La
preparazione degli smalti si realizza mediante macinazione ad umido dei diversi costituenti (fritte, caolino,
sabbia, ecc), dosati in mulini secondo specifiche ricette. In stabilimento sono presenti anche tintometri, cioè
impianti che miscelano automaticamente ossidi colorati umidi con basi di smalto per ottenere le applicazioni
idonee per la smaltatura.

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Cottura:È il processo termico che consente di ottenere la greificazione del prodotto ceramico. In un ciclo termico delladurata di circa 45 minuti, le piastrelle vengono portate ad una temperatura di circa 1.200 °C per poi essere
raffreddate.
Squadratura, scelta e confezionamento:
Prima di essere avviate alla scelta finale, le lastre cotte possono essere sottoposte a lavorazioni accessoriecome taglio, squadratura, lappatura.
La fase finale del processo è costituita dalla selezione: ogni singola lastra è controllata secondo criteriprestabiliti, in termini di dimensioni e di qualità; in funzione dei risultati dei controlli effettuati, le lastre vengono
suddivise in classi di scelta e codificate. Successivamente le lastre sono poste mediante l’utilizzo di ventose
automatiche su cavalletti o all’interno di casse di legno che, una volta completate, vengono prelevate da veicoli
laser guidati e trasportate in una zona di stoccaggio in cui si posizionano airbag all’interno della cassa sui latidelle lastre o angolari di cartone sui lati delle lastre poste su cavalletto.
L’imballo viene posizionato al di sopra di rulliere, attraverso le quali arriva alla fase di incappucciamento
mediante applicazione di idoneo cappuccio e quindi convogliato al forno per l’applicazione del film
termoretraibile. All’uscita del forno le casse e i cavalletti sono trasportati con carrello elevatore nelle aree distivaggio (aree polmone), prima di essere trasferiti al magazzino prodotto finito
Magazzino spedizioni:
Il prodotto finito arriva al magazzino per mezzo di navette e viene stivato nell’area di stoccaggio attribuita aquel determinato articolo, a disposizione per le successive fasi di spedizione.

Stoccaggio materie
prime

Dosaggio emacinazione

Atomizzazione

Pressatura ed
essiccamento

Smaltatura

CotturaSquadratura, scelta e
confezionamento

Imballaggio ed
immagazzinamento

SALUTE E SICUREZZA DEI LAVORATORI:
Nel 2018, Marazzi ha ottenuto la certificazione per il sistema di gestione della Salute e Sicurezza sul Lavoro,
secondo lo standard BS OHSAS 18001, sostituito nel 2020 dallo standard internazionale ISO 45001.
I lavoratori sono informati riguardo ai rischi fisici, chimici e biologici associati alla propria professione e al luogo
di lavoro. Essi ricevono idonea formazione e dispositivi di protezione individuale.

7

PROTEZIONE DELL’AMBIENTE:
Marazzi Group ha deciso di aderire allo standard internazionale ISO 14001 nel 2003, sviluppando emantenendo nel corso degli anni un sistema di gestione ambientale.
Per ridurre gli impatti sugli habitat e sulle risorse naturali, le materie prime per l’impasto ceramico vengono
estratte da cave autorizzate all’attività estrattiva, con piano di recupero ambientale, conformi alla Direttiva EU
92/43/CEE (conservazione degli habitat naturali e semi-naturali e della flora e della fauna selvatiche), alla
Direttiva EU 79/409/CEE (conservazione uccelli selvatici) alla Convenzione delle Nazioni Unite del 1992
relativa alla diversità biologica.
Il sito di Fiorano Grandi Lastre ricicla la totalità delle acque reflue, che vengono recuperate internamente ed
esternamente.
Più del 95% dei rifiuti del sito di Fiorano Grandi Lastre viene mandato al recupero.
Lo scarto crudo proveniente dal processo produttivo viene completamente recuperato esternamente.
Presso il sito di Fiorano Grandi Lastre, l’impatto ambientale delle emissioni in atmosfera, generato durante ilprocesso produttivo, viene ridotto tramite l’utilizzo di filtri a maniche che trattengono materiale particellare. Il
consumo energetico per abbattere tali emissioni è rappresentato in figura, ed è definito per sottrazione a partire
dai consumi direttamente rilevati tramite specifica strumentazione.

Per minimizzare le emissioni di fluoro originate dal processo di cottura, viene utilizzata calce idrata.
Le emissioni di anidride carbonica sono strettamente monitorate con riferimento alla Direttiva ETS (European
Emissions Trading Scheme).
Presso il sito di Fiorano Grandi Lastre le sorgenti di rumore vengono periodicamente monitorate. In molti casi
le emissioni acustiche, provenienti dal sito, sono più basse delle sorgenti ambientali circostanti (traffico ecc…).
Il mix della rete elettrica italiana, utilizzato all’interno del sito proviene per almeno il 30% da fonti rinnovabili.
In termini di risparmio energetico, il sito di Fiorano Grandi Lastre ha adottato il recupero di calore dai flussi diaria di raffreddamento all’interno dei forni per il riutilizzo come vettore energetico negli essiccatoi e nelle celledi essicamento pre-forno.

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DATI TECNICI:Le lastre in gres porcellanato prodotte presso il sito di Fiorano Grandi Lastre sono conformi ai seguenti
standard e specifiche tecniche:
Name/Test method

Typical ValueUnit

Eb ≤0,5%

Water adsorption / ISO 10545-3≥ 1300 for thickness ≥ 7,5 mm

Breaking strength / ISO 10545-4≥ 700 for thickness < 7,5 mm

N≥ 35 average value≥ 32 single value
0,80

N/mm^2

Maximum 175

mm^3

II-III-IV-V

-

≤9

MK^-1

Thermal shock resistance /ISO 10545-9

compliant-Crazing resistance GL TILES /EN ISO 10545-11/

compliant

Frost resistance /ISO 10545-12/

compliant-Class B minimum-from LA to LB - from HA to HB-Class 3 minimum-

compliant-Slip resistance-Ramp Method /DIN 51130/ BGR 181

NC; R9-R10-R11-

Slip resistance-Ramp Method /DIN 51097/ GUV 207-006

NC; A; A+B; A+B+C-

Coefficient of friction B.C.R. /D.M. 236 14/6/89

NC; µ>0,40-

Slip resistance-Pendulum /BS EN13036-4/BS 7976-2:2002

NC; PTV>36-

Slip resistance-Pendulum /ENV 12633/ BOE N°74 of 2006

NC, Class 1-2- 3-

Modulus of rupture/ ISO 10545-4
Impact test resistance /ISO 10545-5
Resistance to deep abrasion /ISO 10545-6/ Unglazed tiles
Resistance surface abrasion /ISO 10545-7/ (PEI value) Glazed tiles
Coefficient of Linear thermal expansion /ISO 10545-8

Resistance to chemicals for household use and swimming-pool salts /ISO10545-13/
Resistance to acids and bases /ISO 10545-13/
Stain resistance /ISO 10545-14/
Color resistance to light exposure /DIN 51094-

MATERIALI DI BASE/AUSILIARI:
Principali materie prime per lastre in gres porcellanato:
IMPASTO BIANCO

IMPASTO TECNICO

Argilla 36%

Argilla 36%

Sabbia 13%

Sabbia 14%

Feldspato 34%

Feldspato 35%

Fondente 7%

Fondente 10%

Altre materie prime 7%

Altre materie prime 5%

9Principali componenti dello smalto:
•
•
•
•
•

Polvere di argilla
QuarzoAllumina
Pigmenti naturali
FrittePrincipali additivi ausiliari:
•
•
•
•
•

Agente disperdente
Agente legante
Agenti fluidificanti
Pigmentietc.

Le lastre in gres porcellanato realizzate nell’impianto di Fiorano Grandi Lastre sono composte per il 53 % di
impasto bianco e il 47% di impasto tecnico.
INSTALLAZIONE/MESSA IN POSA:
Le lastre vengono fissate alle superfici di pareti e pavimenti mediante materiali specifici e in quantità differenti(ad esempio: adesivi in dispersione, adesivi cementizi e malta, sigillanti o membrane liquide applicate).
L'installazione di lastre in gres porcellanato non causa rischi per la salute o l'ambiente e durante tale fase non
vengono generate emissioni.
UNITÀ FUNZIONALE E FLUSSI DI RIFERIMENTO:
L'unità funzionale è 1 m2 di lastra in gres porcellanato per il rivestimento di pareti e pavimenti, per un periodo
di 1 anno. La massa della superfice considerata è in media di 18,8 kg.
VITA UTILE DI RIFERIMENTO (RSL):
La vita utile delle lastre in gres porcellanato come le piastrelle in ceramica è in genere superiore a 50 anni
(BNB 2011). Inoltre, secondo US Green Building Council la vita utile delle piastrelle potrebbe avere la stessa
durata della vita utile dell'edificio stesso. Pertanto, 60 anni rappresenta un’alternativa per le piastrelle e lelastre. I risultati riportati prendono in considerazione l'utilizzo delle lastre per 1 anno, moltiplicando i valori B2
per 50 o 60 è possibile ottenere valori B2 relativi a 50 o 60 anni. Non è stata definita alcuna RSL ai sensi dellanorma ISO 15686.
EFFETTI RILEVANTI DURANTE L’USO:
Fuoco: In conformità alla norma /EN 13501-1:2007+A1:2009/, le lastre in gres porcellanato possono essereclassificate come classe A1 di resistenza al fuoco, non essendo infiammabili.
È stato dimostrato che il rivestimento delle lastre in gres porcellanato, in caso di incendio, riduce l’apporto
termico su di esse e quindi il rischio di collasso.
Acqua: Le lastre in gres porcellanato sono materiali insolubili e non reagisco con l’acqua.
FINE VITA E DISTRUZIONE MECCANICA:
Le lastre in gres porcellanato possono essere frantumate meccanicamente ma non si prevede alcun impatto
rilevante per l'ambiente.
FASE DI RIUTILIZZO:
Dopo la fase di demolizione e decostruzione, le lastre in gres porcellanato possono essere frantumate eutilizzate in una vasta gamma di applicazioni differenti, ad esempio aggregati per calcestruzzo o costruzioni
stradali.
SMALTIMENTO:
Ai sensi del Catalogo Europeo dei Rifiuti (CER), le lastre in gres porcellanato rientrano nel gruppo 17 “Rifiutidelle operazioni di costruzione e demolizione”, mattonelle e ceramiche (codice: 17 01 03) e sono classificate
come rifiuto non pericoloso.

105. RISULTATI LCA
Le seguenti tabelle illustrano i risultati dello studio LCA (valutazione del ciclo di vita). Informazioni di base su tutti i moduli dichiarati sono riportate nel capitolo 3.
È possibile convertire i risultati riferiti al kg usando il seguente fattore di conversione: 0,0532.

RISULTATI LCA - IMPATTO AMBIENTALE per 1 m² di lastre medie in gres porcellanato (18,8 kg / m²)
Parametro

Unità di misura

A1-A3

A4

GWP

[kg CO2-eq.]

1,08E+01

5,22E-01

4,97E+01 0,00E+00

1,32E-02

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

8,99E-02 4,39E-02 1,11E-01-4,06E-02

ODP[kg CFC11-eq.] 7,23E-13

1,20E-16

2,24E-12

0,00E+00

6,32E-16

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

1,50E-17 1,98E-14 6,44E-16-8,16E-16

AP[kg SO2-eq.]

4,48E-02

2,72E-03-4,12E-03 0,00E+00

1,65E-05

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

3,87E-04 3,14E-04 6,65E-04-1,89E-04

EP[kg PO43--eq.]

5,29E-03

3,35E-04

2,88E-03

0,00E+00

2,69E-05

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

9,83E-05 7,55E-05 7,54E-05-3,76E-05[kg ethene-eq.] 2,90E-03

1,33E-04

7,38E-03

0,00E+00

2,66E-06

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 -1,60E-04 3,42E-05 5,10E-05-1,71E-05

1,36E-03

4,09E-08

9,09E-05

0,00E+00

5,03E-09

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00-1,34E-08

2,19E+02 6,98E+00 -9,98E+01 0,00E+00

1,81E-01

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 1,23E+00 8,54E-01 1,55E+00 -4,88E-01

POCP

ADPE

[kg Sb-eq.]

ADPF

[MJ]

Legenda

A5

B1

B2

B3

B4

B5

B6

B7

C1

C2

C3

C4

6,98E-09 5,80E-08 4,08E-08

D

GWP = potenziale di riscaldamento globale; ODP = potenziale di esaurimento dello strato di ozono nella stratosfera; AP = potenziale di acidificazione del terreno e delle acque; EP = potenziale dieutrofizzazione; POCP = potenziale di formazione di ossidanti fotochimici dell'ozono troposferico; ADPE = potenziale di esaurimento delle risorse abiotiche non fossili; ADPF = potenziale di esaurimento dellerisorse abiotiche fossili

11

RISULTATI LCA - USO DELLE RISORSE per 1 m² di lastre medie in gres porcellanato (18,8 kg / m²)
Parametro

Unità dimisuraPERE[MJ]-6,00E+02 3,64E-01

0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

PERM

[MJ]

6,80E+02 0,00E+00 -7,24E+02 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

PERT

[MJ]

7,95E+01

3,64E-01 -2,91E+01 0,00E+00

1,66E-02

PENRE

[MJ]

2,25E+02 7,01E+00 -1,36E+02 0,00E+00

1,93E-01

PENRM

C2

C3

C4

D

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

7,14E-02

5,97E-02

2,04E-01-1,59E-01

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

7,14E-02

5,97E-02

2,04E-01

0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

1,23E+00

8,89E-01

1,61E+00 -5,49E-01[MJ]

1,88E+00 0,00E+00 -2,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

PENRT

[MJ]

2,27E+02 7,01E+00 -1,38E+02 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

1,23E+00

SM[kg]

1,37E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 1,69E+01

RSF

[MJ]

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

NRSF

[MJ]

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

FW

[m3]

4,82E-01

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

1,21E-04

LegendaA1-A3

A4

6,14E-04

A5

B1

6,07E+02 0,00E+00

2,46E-01

5,13E-02

0,00E+00

B2
1,66E-02

1,93E-01

6,37E-05

B3

B4

0,00E+00 0,00E+00

B5

B6

B7

C1

8,89E-01

2,70E-04-1,59E-01

1,61E+00 -5,49E-01

4,05E-04-1,19E-04

PERE = Uso di energia primaria rinnovabile escluse le risorse energetiche primarie rinnovabili usate come materie prime; PERM = Uso di risorse energetiche rinnovabili come materie prime;
PERT = Uso totale delle risorse energetiche primarie rinnovabili; PENRE = Uso delle risorse energetiche primarie non rinnovabili escluse le risorse energetiche primarie non rinnovabili usate
come materie prime; PENRM = Uso di risorse energetiche primarie non rinnovabili come materie prime; PENRT = Uso totale delle risorse energetiche primarie non rinnovabili; SM = Uso dimaterie secondarie; RSF = Uso di combustibili secondari rinnovabili; NRSF = Uso di combustibili secondari non rinnovabili; FW = Uso dell'acqua dolce

12

RISULTATI LCA – FLUSSI IN OUTPUT E RIFIUTI per 1 m² di lastre medie in gres porcellanato (18,8 kg / m²)
Parametro

Unità dimisura

A1-A3

A4

A5

B1

B2

B3

B4

HWD

[kg]

1,03E-06

3,38E-07

2,44E-07

0,00E+00

1,34E-10

0,00E+00

0,00E+00

NHWD

[kg]

5,26E-01

5,19E-04

1,48E+01 0,00E+00

5,07E-03

0,00E+00

RWD

[kg]

3,18E-03

1,36E-05-1,52E-02 0,00E+00

4,78E-06

CRU

[kg]

MFR

C2

C3

C4

D

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

6,88E-08

2,87E-08

2,74E-08-1,18E-08

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

1,00E-04

1,88E-04

7,46E+00 -7,03E-01

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

1,67E-06

1,36E-05

2,16E-05

0,00E+00 0,00E+00 2,26E+01 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00[kg]

1,71E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 1,74E+01 0,00E+00 0,00E+00

MER

[kg]

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

EEE

[MJ]

0,00E+00 0,00E+00 4,82E+01 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

EET

[MJ]

0,00E+00 0,00E+00 6,39E+01 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

Legenda2,84E-01

B5

B6

B7

C1

-2,38E-05

HWD = Rifiuti pericolosi smaltiti; NHWD = Rifiuti non pericolosi smaltiti; RWD = Rifiuti radioattivi smaltiti; CRU = Componenti per il riutilizzo; MFR = Materiali per il riciclaggio; MER = Materiali per
il recupero energetico; EEE = Energia elettrica esportata; EET = Energia termica esportata13

INDICATORI TRACI:In accordo con il program operator statunitense UL.
Gli indicatori TRACI (versione 2.1), previsti dal Tool EPA per la Riduzione e la Valutazione degli Impatti Chimici e di Altri Impatti Ambientali
http://www.epa.gov/nrmrl/std/traci/traci.html, sono elencati di seguito:

Indicatori TRACI: 1 m2 di lastre medie in gres porcellanato (SL = 1 anno)
Parametro

Unità di misura

A1-3

A4

A5

B2

C2

C3

C4

D

Global Warming Air[kg CO2-eq.]

1,08E+01

5,22E-01

4,97E+01

1,32E-02

8,99E-02

4,39E-02

1,11E-01-4,06E-02

Ozone Depletion Air[kg CFC11-eq.]-2,16E-12-1,64E-15

3,29E-12-2,31E-16-2,81E-16

1,98E-14-4,55E-15

1,25E-16

Acidification Air[kg SO2-eq.]

4,85E-02

2,92E-03-9,86E-04

2,97E-05

5,23E-04

4,20E-04

7,11E-04-2,32E-04

Eutrophication[kg N -eq.]

2,51E-03

1,59E-04

8,59E-04

5,57E-05

4,30E-05

3,05E-05

3,26E-05-1,92E-05

Smog Air[kg O3 -eq.]

8,91E-01

5,47E-02

1,10E-01

3,32E-04

1,16E-02

1,39E-02

1,34E-02-6,36E-03

14

6. REGOLE DI CALCOLOUNITÀ FUNZIONALE:

1

Unità dimisuram2

Grammatura

18,8

kg/m2

Fattore di conversione a 1 kg

0,0532-

Nome
Unità di misura dichiarata

ValoreASSUNZIONI:I moduli da A5 a C4 sono scenari basati su dati medi, inclusi nella PCR creata dalla “Federazione Europea
dei Produttori di Piastrelle di Ceramica” /CET PCR 2014/ e successivamente implementati nella PCRb delprogram operator IBU “Ceramic tiles and panels v1.6”.
CRITERI DI ESCLUSIONE:
Sono stati considerati tutti i flussi in input e output noti coinvolti nel processo produttivo e presenti all’interno
dei confini del sistema.
QUALITÀ DEI DATI:Il periodo di validità dei dati di background dal database thinkstep è compreso tra il 2016 e il 2021. La maggior
parte delle informazioni (consumo energetico e idrico, emissioni di sostanze inquinanti, polveri atomizzate e
produzione di ceramica) sono misurate o calcolate direttamente a livello dell'azienda e dichiarate nel
documento italiano IPPC denominato AIA, che è specifico e viene verificato per ogni impianto coinvolto nelpresente studio. Le emissioni di diossido di carbonio (connesse all'ossidazione del carbonato) sono raccolte
mediante dichiarazione ETS (sistema di scambio di quote di emissione).
Sono stati ottenuti dati dettagliati non solo per le miscele di materie prime (raccolte con dati primari specifici
delle aziende) ma anche per coloranti, fritte e altre materie prime utilizzate nella fabbricazione dello smalto.
La qualità complessiva dei dati può essere considerata soddisfacente.
PERIODO IN ESAME:
I dati primari raccolti nell'ambito del presente studio si riferiscono al 2019.
ALLOCAZIONE:
I consumi di energia e di materiali sono stati allocati al prodotto in oggetto in base alla massa di lastre in gresporcellanato realizzate annualmente. Non sono state applicate ulteriori allocazioni nei moduli successivi alla
fase di produzione. Alcuni rifiuti ceramici sono riciclati internamente. Sono stati presi in considerazione i creditidel recupero energetico dei materiali di imballaggio e del fine vita del prodotto.

15

7. SCENARI
All’interno dei moduli A1-A3 sono stati inseriti tutti i processi necessari e descritti nel capitolo 4.
Le informazioni tecniche relative ai moduli dichiarati oltre A1-A3 e i relativi scenari si basano su dati medi, inconformità con la “Federazione Europea dei Produttori di Piastrelle di Ceramica” e successivamente recepito
dalla PCRb del program operator IBU “Ceramic tiles and panels v1.6”.
Trasporti (A4):
Per trasporti di distanze inferiori ai 300km, i viaggi di ritorno degli automezzi utilizzati vengono considerati a
carico vuoto. I viaggi di ritorno percorsi da veicoli, oltre i 300km, vengono considerati a carico pieno. Questa
assunzione viene applicata per qualsiasi tipologia di traporto presente nel sistema analizzato.
ValoreUnità dimisuraLitri di carburante (per unità funzionale)31

l/100 km

Fattore volumico di utilizzazione delle capacità (inclusi
giri a vuoto)

0,85

_

Autocarro con destinazione nazionale avente una
capacità di 27 tonnellate (40,1% di lastre vendute)

300

km

Autocarro con destinazione europea avente una
capacità di 27 tonnellate (45,2% di lastre vendute)

1390

km

Spedizione di trasporto transoceanica (14,7% di lastre
vendute)

6520

km

Nome

Installazione nell'edificio (A5):Per la fase di installazione sono definite 3 opzioni, in cui è possibile utilizzare materiali differenti:• Opzione 1: adesivi, malta e acqua• Opzione 2: adesivi in dispersione di malta e polisolfuri• Opzione 3: adesivi cementizi (quantità differenti per formati di piastrelle differenti)
Tali considerazioni si basano su dati medi forniti da diversi produttori di piastrelle di ceramica in Europa. Nella
presente EPD si presume che le lastre siano installate mediante adesivo cementizio (opzione 3).
Opzione 3 (piastrelle largo formato)
Adesivo cementizio

ValoreUnità dimisura6kg

Per il trattamento dei rifiuti da imballaggi, viene utilizzato uno scenario medio europeo, tratto da “Eurostat,
2019”; pertanto il fine vita consiste in riciclaggio, recupero energetico e conferimento in discarica per la plasticae la carta, mentre il riutilizzo, recupero energetico e conferimento in discarica per il legno.
La perdita di materiale ceramico considerato è pari al 6,5%.
Uso (B1):
Le lastre in gres porcellanato sono robuste e presentano una superficie rigida resistente all'abrasione. Non ci
sono impatti sull'ambiente durante la fase d'uso.

16

Manutenzione (B2):
I prodotti da rivestimento in ceramica possono essere puliti regolarmente, in misura più o meno intensa aseconda del tipo di edificio: residenziale, commerciale o sanitario. È stato pertanto considerato il consumo
dell’acqua e del detergente. I valori dichiarati in questa fase si riferiscono ad un periodo di tempo di 1 anno
per un uso residenziale e sono descritti nella tabella seguente.
Uso residenziale: vengono utilizzati 0,2 ml di detergente e 0,1 l di acqua per lavare 1 m2 di lastre una volta
alla settimana per il rivestimento di pavimenti o una volta ogni tre mesi per il rivestimento di pareti. Lo scenario
di questa fase si basa su dati medi forniti da diversi produttori di piastrelle di ceramica in Europa.
ValoreUnità dimisuraConsumo di acqua

0,1l

Detergente

0,2

ml

Ciclo di manutenzione di piastrelle per rivestimento
di pavimenti

2600

Numero/SL

Ciclo di manutenzione di piastrelle per rivestimento
di pareti

200

Numero/SL

Nome

Riparazione, sostituzione e ristrutturazione (B3, B4, B5):
In generale, la vita utile delle lastre in gres porcellanato è identica alla vita utile dell'edificio. Non sono richiesti
interventi di riparazione, sostituzione e ristrutturazione aggiuntivi.
Utilizzo dell'energia e dell'acqua di esercizio (B6, B7):
Questi moduli non sono pertinenti alle lastre in gres porcellanato.
Fine vita (C1-C4):
C1: Il presente modulo non è rilevante per lastre in gres porcellanato.
C2: I rifiuti da demolizione di lastre in gres porcellanato sono trasportati dalla sede dell'edificio verso un
container o impianto di trattamento tramite autocarro e viene considerata una distanza media di 20 km. Il
viaggio di ritorno sarà incluso nel sistema. Può essere considerata una distanza media di 30 km dal containero dall'impianto di trattamento fino alla destinazione finale.
C3-C4: Lo scenario per il fine vita è descritto nella seguente tabella:
ValoreUnità dimisuraPercentuale di materiale a riciclaggio (C3)70%

Percentuale di materiale in discarica (C4)

30

%

Nome

Benefici e carichi che esulano dai confini del sistema (D):Il modulo D include crediti da riciclaggio di materiali di lastre in gres porcellanato e imballaggio, crediti
energetici da recupero termico dell'imballaggio.

8. AMBIENTE E SALUTE DURANTE L’USO
La ceramica è intrinsecamente inerte, chimicamente stabile e pertanto, durante la fase d'uso, non emetteinquinanti o sostanze pericolose per l'ambiente e per la salute, come ad esempio: VOC e radon.

17

9. ALTRE INFORMAZIONI AMBIENTALI AGGIUNTIVECRITERI AMBIENTALI MINIMI (CAM):
Le lastre in gres porcellanato prodotte da Marazzi Group rispettano i Criteri Ambientali Minimi (CAM), definiti
nell’ambito del “Piano per la sostenibilità ambientale dei consumi del settore della pubblica amministrazione”
e adottati con Decreto del Ministro dell’Ambiente della Tutela del Territorio e del mare (11 ottobre 2017).
Per le piastrelle di ceramica il criterio utilizza alcuni parametri adottati in sede europea per l'attribuzione delmarchio ecologico Ecolabel alla categoria "coperture dure" (Decisione 2009/607/CE):
4.2 Consumo e uso di acqua: il consumo di acqua nella fase di produzione, dalla preparazione delle materie
prime alla cottura, per i prodotti cotti non deve superare il valore di 1 l/kg di prodotto. L’acqua di scarico prodotta
dai processi della catena di produzione deve avere un quoziente di riciclo pari ad almeno il 90%.
4.3.b Emissioni nell’aria (per i parametri Particolato e Fluoruri): le emissioni nell’aria per lo stadio di cottura
non devono superare i valori seguenti: Particolato (polvere) 200 mg/m2 (metodo di prova EN 13284-1), Fluoruri(HF) 200 mg/m2 (metodo di prova ISO 15713); le emissioni fredde non devono superare il valore: Particolato
5 g/m2 (metodo di prova EN 13284-1).
4.4 Emissioni nell’acqua: negli stabilimenti di Marazzi Group le acque reflue industriali sono completamente
riciclate all’interno del ciclo produttivo, pertanto non generandosi emissioni idriche il criterio non risulta
applicabile.
5.2 Recupero dei rifiuti: si deve recuperare almeno l’85% (in peso) dei rifiuti totali generati dai processi,
secondo i termini generali e le definizioni contenuti nella direttiva 75/442/CEE del Consiglio.

Requisito

Consumo e uso diacqua

Emissioni nell’aria(i valori dichiarati sibasano su rapporti diprova e campionamenti
eseguiti nel 2020)

Emissioni nell’acqua

Recupero dei rifiuti

Parametro

Valoredichiarato

Unità dimisuraMetodo diprova

Consumo di acqua dolce (Cwp-a) in
produzione

≤1

l/kg

-

Quoziente di riciclo dell’acqua discarico produzione

≥ 90

%

-

Particolato (polvere) da emissioni
fredde≤5

g/m2

EN 13284-1

Particolato (polvere) da cottura

≤ 200

mg/m2

EN 13284-1

Fluoruri (HF) da cottura

≤ 200

mg/m2

ISO 15713

Emissioni di solidi sospesi nell’acqua

≤ 40

mg/l

ISO 5667-17

Emissioni di Cd nell’acqua≤ 0.015mg/l

ISO 8288

Emissioni di Cr (VI) nell’acqua≤ 0.15mg/l

ISO 11083

Emissioni di Pb nell’acqua≤ 0.15mg/l

ISO 8288

Rifiuti totali generati dal processo o dai
processi1)

≥ 85

% (in
peso)

-

Nota 1): valutati secondo i termini generali e le definizioni contenuti nella direttiva 75/442/CEE del Consiglio. I rifiuti di processo non
includono i rifiuti di manutenzione, i rifiuti organici e i rifiuti urbani prodotti da attività ausiliarie e amministrative

18

RIFERIMENTI
ISO 14040:2006 Environmental management - Life cycle assessment - Principles and framework
ISO 14044:2006 Environmental management - Life cycle assessment - Requirements and guidelines
ISO 14020:2000 Environmental labels and declarations -- General principles
ISPRA (2014). Rapporto rifiuti urbani, edizione 2014. Istituto Superiore per la protezione e la ricerca
ambientale. Roma, Italia
EN 15804:2012+A1:2014 Sustainability of construction works – Environmental product declarations Core rules
for the product category of construction works
EUROSTAT 2019 Packaging waste statistics
GaBi
LCA
Database
Documentation.
Retrieved
software.com/international/databases/gabi-databases/fromthinkstepAG:

http://www.gabi-

PCR ICMQ – 001/15 rev. 2.1 Prodotti da costruzione e servizi per costruzioni (EPDItaly, 03/06/2019).
PD CEN/TR 16970:2016 Sustainability of construction works – Guidance for the implementation of EN 15804
BS EN 16757:2017 Sustainability of construction works – Environmental Product Declarations – Productcategory rules for concrete and concrete elements
BNB 2011: BBSR table "useful lives of components for Life Cycle Analysis by BNB ", Federal Institute for
Building, Urban Affairs and Spatial Development, Division II Sustainable Building; available online at
http://www.nachhaltigesbauen.de/baustoffundgebaeudedaten/useful lives-of-bauteilen.html; stand 12/2015
PD CEN/TR 15941:2010 Sustainability of construction works – Environmental Product Declarations –Methodology for selection and use of generic data
IBU PCR Parte B:30/11/2017 V1.6
Regole per categoria di prodotto per prodotti e servizi nel settore delle costruzioni.
Parte B: Requisiti della EPD per piastrelle e pannelli di ceramica
US GBC: US Green Building Council, Leed v3, 2009, Whole building life cycle assessment. LEED BD&C v4(LEED Building Design & Construction).

19

ENVIRONMENTAL PRODUCT DECLARATION
Product Name: PORCELAIN STONEWARE SLABS
Site Plant: FIORANO SLABSVia Ghiarola Nuova n° 29 – 41042 Fiorano M.se (MO) Italy
in compliance with ISO 14025 and EN 15804

Program Operator:

EPDItaly

Publisher:

EPDItaly

Declaration Number:

MAR_SLABS_19_0001

EPDItaly Registration Number:

EPDITALY0177

Issue Date:

08/04/2021

Valid to:08/04/2026

1. GENERAL INFORMATIONSEPD OWNER:
PLANT INVOLVED IN THE
EPD:

FIELD OF APPLICATION:

PROGRAM OPERATOR:

Marazzi Group Srl a socio unico
Via Regina Pacis, n° 39 - 41049, Sassuolo (MO), Italy
Plant of Fiorano SLABS
via Ghiarola Nuova n° 29 – 41042 Fiorano M.se (MO), Italy
Porcelain stoneware slabs, object of this study, are intended to be applied to bothfloor and wall claddings and to be installed both indoors and outdoors forresidential, non-residential and commercial use.
EPDITALY (www.epditaly.it)
via Gaetano De Castillia n° 10 - 20124 Milano, Italy
This declaration has been developed referring to EPDItaly, following the General
Program Instruction; further information and the document itself are available at:www.epditaly.it.

EXTERNAL AUDIT:

CEN standard EN 15804 served as the core PCR (PCR ICMQ-001/15 rev 2.1).
PCR review was conducted by Daniele Pace - info@epditaly.it
Independent verification of the declaration and data, according to EN ISO
14025:2010.
 Internal

 External

Third party verifier: ICMQ S.p.A., via Gaetano De Castillia n°10 - 20124 Milano,
Italy (www.icmq.it). Accredited by: Accredia.
CPC CODE:

37370
Silvia Serri - Marazzi Group Srl a socio unico

COMPANY CONTACT:

via Regina Pacis, n° 39 - 41049, Sassuolo (MO), Italy
silvia.serri@marazzigroup.com

TECHNICAL SUPPORT:

thinkstep Italia
via Bovini n°41, Ravenna (IT) www.thinkstep.com

COMPARABILITY:

Environmental statements published within the same product category, but fromdifferent programs, may not be comparable. In particular, EPDs of construction
products may not be comparable if they do not comply with EN 15804.

LIABILITY:

Marazzi Group relieves EPDItaly from any non-compliance with the environmental
legislation self-declared by Marazzi Group. The holder of the declaration will be
responsible for the information and supporting evidence; EPDItaly disclaims any
liability regarding the manufacturer's information data.

REFERENCE DOCUMENT:This declaration is based on the EPDItaly regulation, available on the websitewww.epditaly.com

PRODUCT CATEGORY
RULES (PCR):

PCR ICMQ-001/15 rev2.1
IBU PCR Part B:30-11-2017 V1.6
The EN 15804 standard constitutes the framework reference for the PCR.

2

2. THE COMPANY

Marazzi Group - Headquarter

Marazzi Group is an international leader in the design, manufacturing and sales of ceramic and porcelainstoneware floor and wall tiles.
Present in more than 140 countries with Marazzi and Ragno brands, the group is universally recognized assynonymous with quality ceramic tiles and symbolizes the best of Italian style and manufacturing in theinterior decoration and design sector.
A constant vocation for research and experimentation, the introduction of significant product and process
innovation, the ownership of dozens of patents, some of which represent pieces of the history of modern
ceramics, the ability to stay one step ahead, evolving home styles, architecture and design, the attention to
the environment: these are the qualities that have enabled Marazzi Group to rise to the top in the sector,
both in Italy and worldwide, and to strengthen such leadership over time.
Marazzi, founded in 1935 at Sassuolo, Modena, in an area which was to become the world’s leading-edge
hub in the creation of high-end ceramic tiles, has been responsible for the main process and productinnovations in the ceramic tile industry, which have made the company and the district a benchmark for theentire ceramics world.
Today Marazzi Group can have highly sophisticated systems, capable of ensuring in addition to high levelsof productivity, significantly above the average of the sector, a considerable production flexibility, whichallows to vary the production quickly according to the trends of the various markets.
Marazzi Group ceramic and stoneware tiles are used on the floors and walls of residential buildings and,thanks to their outstanding technical and aesthetic characteristics, increasingly also in public spaces andmajor architectural projects.
Marazzi Group responds to the needs of contemporary home decoration and architecture with an assortmentof over 10 thousand products in porcelain stoneware, crystallized porcelain stoneware, single-fired tiles,
large-size ceramics and slabs, in addition to mosaic, marble, granite and natural stones, available in avariety of sizes, colors, thicknesses and surfaces.
Through its Engineering Division, Marazzi Group also provides the planning and construction industries with
consultancy and support for the creation of wall and floor covering systems for indoors and outdoors,
ventilated walls and raised floors.
Marazzi Group was acquired in April 2013 by Mohawk Industries Inc, the world’s biggest flooring
manufacturer, listed on the New York Stock Exchange. Marazzi Group also manufactures products for the
Mohawk, Daltile and American Olean brands.

3

MANAGEMENT SYSTEMS, ENVIRONMENTAL AND QUALITY LABELS:
Marazzi Group was the first company in the industry to achieve certification of its Quality Management
System to ISO 9001 back in 1994 and ISO 14001 certification for its Environmental Management System in
2003. In 2018, Marazzi also obtained certification for its Occupational Health and Safety management
system to the BS OHSAS 18001 standard, which will be replaced in 2020 by the new international ISO
45001 standard.
Products by Marazzi Group comply with the following standards:
•

•
•
•
•
•
•
•
•
•

/2014/C 259/01 Regulation (EU) No 305/2011/ of the European Parliament and of the Council of 9
March 2011 laying down harmonised conditions for the marketing of construction products andrepealing Council Directive 89/106/EEC.
/ISO 13006/ Ceramic tiles - Definitions, classification, characteristics and marking/EN 14411/ Ceramic tiles - Definitions, classification, characteristics, evaluation of conformity andmarking/ISO 10545-1÷15/ methods for test
/DIN 51130/ Testing of floor coverings. Determination of the anti-slip properties. Workrooms and fieldsof activities with slip danger, walking method-ramp test
/DIN 51097/ ramp method barefoot test
/BS 7976:2/ pendulum test
/British Ceramic Research Association LTD/: Method for the determination of the coefficient of friction offloor tiles and floor surfaces/ENV 12633/ pendulum test
/ANSI 326.3/ digital tribometer•/QB32 Marque QB/ Annexe technique et administrative de la certification QB: Carreauxcéramiques pour revêtements de sol•/DEVL1104875A/ Ministère de l'écologie, du développement durable, des transports et dulogement - Arrêté du 19 avril 2011 relatif à l'étiquetage des produits de construction ou de revêtement
de mur ou de sol et des peintures et vernis sur leurs émissions de polluants volatils•/GREENGUARD GOLD/ Indoor Air Quality Certification - ASTM Standards D-5116 and D-6670;•/SAUDI QUALITY MARK/ SASO-ISO 13006 and QMS – CR – 10 – 14 (Saudi Standards,
Metrology and Quality Organization, Process of Granting Utilization Permit for a Ceramic Tiles)•/SONCAP/ Standards organization of Nigeria conformity assessment program - Exporter andimporter guidelines••/CNCA-C21-01/ Implementation rules for porcelain tiles/TIS.2508-2555/ Thai Industrial Standard - Ceramic tiles

43. SCOPE AND TYPE OF EPD
The entire life cycle of the product (type of EPD: « cradle-to-grave ») and the Modules described below areconsidered:
Modules A1-A3 include those processes that provide
energy and material input for the system (A1), transport
up to the factory gate of the plant (A2), manufacturing
processes, water consumption, ancillary materials, aswell as waste processing, liquid and gas emissions(A3).

Modules B6-B7 consider energy use for operatingbuilding integrated technical systems (B6) andoperational water use for technical building-related
systems. No operational energy or water use areconsidered. Cleaning water is declared under B2.
Module C1 is not relevant for the environmental
impacts, as it regards demolition and de-construction
process of the tiles from the building.

Module A4 includes the transport from the production
site to the customer or to the point of installation of thetiles.

Module C2 considers transportation of the discarded tile
to a recycling or disposal process.

Module A5 considers all tile installation steps (likeadhesives consumption) also packaging waste
processing (recycling, incineration, disposal). Credits
from energy and material substitution are declared inmodule D.

Module C3 considers every process (collection,
crushing process etc.) properly for recycling the tiles.
Module C4 includes all the landfill disposal processes,
including pre-treatment and management of thedisposal site.

Module B1 considers the use of tiles. During the use ofceramic tiles, no hazardous indoor emissions are
expected to occur.

Module D includes benefits from all net flows in the endof-life stage that leave the product boundary systemafter having passed the end-of-waste stage. Loads frompackaging incineration (Module A5) and resulted energy
credits (electricity and thermal energy) are declared
within module D.

Module B2 includes the cleaning of the tiles. Provisionof water, cleaning agent for the cleaning of the tiles,
including wastewater treatment are considered.
Modules B3-B4-B5 are related to the repair,
replacement and refurbishment of the tiles. If the tiles
are properly installed no repair, replacement or
refurbishment processes are necessary. For thisreason, Modules B3-B4-B5 are not considered.

CONSTRUCTIONPROCESS STAGE

BENEFITS AND LOADSBEYOND THE SYSTEM
BOUNDARIES

Manufacturing

Transport from thegate to the site

Assembly

Use

MaintenanceRepairReplacement

Refurbishment

Operational energy
useOperational wateruse

De-construction
Demolition

Transport

Waste processing

DisposalReuseRecoveryRecyclingpotential

END OF LIFE STAGE

Transport

USE STAGE

Raw material
supplyPRODUCT STAGE

A1

A2

A3

A4

A5

B1

B2

B3

B4

B5

B6

B7

C1

C2

C3

C4

D

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

TYPE OF EPD:
This declaration refers to a porcelain stoneware slab as average between the products Marazzi Group
manufactured at the production plant Fiorano Slabs, with the exclusion of the series realized with thetechnology of the "ceramic tiles" production line.
GEOGRAPHICAL VALIDITY:
Performance has been calculated in reference to the plant of Fiorano Slabs. The reference market is"global".
DATABASE USED: GaBi 2019 SP39.

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SOFTWARE:
EPD process Creator, implemented using the GaBi professional 9.2 e GaBi Envision 3.0 software. The
identification code of the EPD process tool used is: Marazzi Group EPD Process Tool – V3 of 28/01/2020.
EPD PERFORMED WITH VALIDATED CALCULATION ALGHORITM:
In 2020 Marazzi Group S.r.l. implemented and certified a process for the drafting of EPDs based on dataprocessed by a calculation algorithm validated and certified by ICMQ S.p.A., in accordance with EPDItaly
requirements. The process is based on automatic data collection at the plants, subsequently integrated,verified and validated in accordance with internal procedures.
This EPD has been prepared using the results generated automatically by the Tool, for the selected
product(s), in order to assess the environmental impacts in relation to their specific use.

4. DETAILED PRODUCT DESCRIPTION
Marazzi Group ceramic slabs are manufactured mainly from natural raw materials as clay, feldspar andsand. Specifically, porcelain stoneware has a water absorption level of less than 0.5%.
DESCRIPTION OF THE PRODUCTION PROCESS:
The manufacturing process of the Fiorano Slabs is a partial ceramic cycle which begins with the pressing
stage of the spry dried powder received by other plants of Marazzi Group S.r.l. and Emilceramica S.r.l. The
data relating to the spray dry production phases are included in the "Marazzi Group EPD Process Tool – V3"
and considered in the calculation of impacts.
Entry, storage and production of raw materials:
The incoming raw materials are stored in piles inside covered sheds
The dosing of the components for the input in the production cycle is carried out by automatically controlledweighing systems, which implement previously programmed recipes.
Raw material grinding:
The raw materials are finely chopped with a wet milling process in continuous drum mills, with the use ofsuitable grinding bodies. The slip obtained at the end of the grinding (called "barbottina") is stored in tanks
out of ground in reinforced concrete and continuously moved by agitators.
Spray Drying:
This phase consists of spray drying in streams of hot air (about 600 ° C) of the slip to obtain the semifinished "mixture" (powders), having dimensional characteristics and water contents suitable for thesubsequent phase of pressing the tiles. The residual humidity of the spry-dried powder mix obtained isnormally between 5% and 6.5%. The product is stored in silos, from which it is transferred to the pressing
departments.
Continuous pressing and Drying:
Pressing is the stage in the production process that provides the atomized powder with sufficient mechanicalconsistency for its subsequent handling, creating the raw slab. Slab forming is carried out using a continuouspressing line. The atomized powders are loaded onto a conveyor belt where the continuous compaction of
the layer of powders takes place and a slab is created, which then undergoes a flying cut to obtain thedesired length. The pressed ceramic substrate is brought to a residual moisture content of no more than
0.1%, thanks to drying systems that use hot air currents at temperatures of around 200°C.
Preparation of glazes and glazing:
Glazes and decorations are applied on the dried ceramic support before the cooking phase. Glazes are"conveyed" by preparing them in aqueous suspensions and applying them along the glazing lines; the need
to apply different types of glazes and decorations involves the installation of long transport lines, on which
the semi-finished application stations are activated (aerography, rotating disc devices, ink-jet station etc.).
The preparation of the glazes is carried out by wet grinding of the various constituents (frits, kaolin, sand,etc.), dosed in mills according to specific recipes. In plant it is also present tintometers, that is systems which
automatically mixed wet colored oxides with glaze bases in order to obtain the appropriate applications forthe glazing.

6

Firing:
It is the thermal process that allows to obtain the greification of the ceramic product. In a thermal cycle
lasting about 45 minutes, the tiles are brought to a temperature of about 1,200 ° C and then cooled.
Squaring, sorting and packing:
Before being sent for final selection, the fired slabs may undergo additional processing such as cutting,squaring, lapping.
The final stage of the process is selection: each individual slab is checked according to pre-establishedcriteria, in terms of size and quality; depending on the results of the checks carried out, the slabs are divided
into selection classes and coded. The slabs are then placed by means of automatic suction cups on trestles
or inside wooden crates which, once completed, are picked up by laser-guided vehicles and transported to a
storage area where airbags are placed inside the crate on the sides of the slabs or cardboard corners on thesides of the slabs placed on the trestle.
The packaging is placed on roller conveyors, through which it is hooded by applying a suitable cap and thenconveyed to the oven for the application of shrink film. On leaving the oven, the boxes and stands aretransported by forklift to the storage areas (lung areas), before being transferred to the finished productwarehouse.
Shipping warehouse:
The finished product arrives at the warehouse by means of shuttles and is stowed in the storage area
allocated to that particular item, available for the next stages of shipment.

Raw material
storage
Measuring out &Grinding

Spray-drying

Pressing & Drying

GlazingFiringSquaring, Sorting& PackingStorage & Finalpackaging

WORKERS HEALTH AND SAFETY:
In 2018, Marazzi obtained certification for its Occupational Health and Safety Management System,
according to the BS OHSAS 18001 standard, which will be replaced in 2020 by the international ISO 45001
standard.
Workers are informed about the physical and chemical risks associated with their profession and workplace.
They receive appropriate training and personal protective equipment.

7

ENVIRONMENTAL PROTECTION:
Marazzi Group decided to adhere to the international standard ISO 14001 in 2003, developing andmaintaining an Environmental Management System over the years.
To reduce the impacts on habitats and natural resources, the raw materials for ceramic mixtures are
extracted from quarries authorized for mining, with an environmental recovery plan, compliant with EU
Directive 92/43 / EEC (conservation of natural habitats and semi-natural and wild flora and fauna), EU
Directive 79/409 / EEC (conservation of wild birds) and the 1992 United Nations Convention on Biological
Diversity.
The Fiorano Sabs plant recycles all the wastewater that is recovered internally and externally.
More than 95% of the waste of the Fiorano Slabs site is sent to the recovery. Furthermore, most of theunfired waste coming from the internal production process is reused externally.
At the Fiorano Slabs plant, the environmental impact of emissions into the atmosphere, generated during the
production process, is reduced using bag filters that retain particulate matter. The energy consumption to
reduce these emissions is shown in the figure and is defined by subtraction starting from the consumption
directly measured by specific instrumentation.

To minimize the fluorine emissions caused by the firing process, hydrated lime is used.
Carbon dioxide emissions are closely monitored with reference to the ETS (European Emissions Trading
Scheme) Directive.
At the Fiorano Slabs site the noise sources are periodically monitored. In many cases the acoustic emissions
coming from the site are lower than the surrounding environmental sources (traffic etc. ...).
At least 30% of the Italian electricity grid used within the plant comes from renewable sources.
In terms of energy savings, the Fiorano Slabs site has adopted the heat recovery from cooling air flows
inside the kilns for re-use as an energy carrier in the dryers and in the pre-kiln drying cells.

8

TECHNICAL DATA:
Porcelain stoneware slabs produced in the site of Fiorano Slabs comply with the following standards andspecifications:
Name/Test method

Typical ValueUnit

Eb ≤0,5%

Water adsorption / ISO 10545-3≥ 1300 for thickness ≥ 7,5 mm

Breaking strength / ISO 10545-4≥ 700 for thickness < 7,5 mm

N≥ 35 average value≥ 32 single value
0,80

N/mm^2

Maximum 175

mm^3

II-III-IV-V

-

≤9

MK^-1

Thermal shock resistance /ISO 10545-9

compliant-Crazing resistance GL TILES /EN ISO 10545-11/

compliant

Frost resistance /ISO 10545-12/

compliant-Class B minimum-from LA to LB - from HA to HB-Class 3 minimum-

compliant-Slip resistance-Ramp Method /DIN 51130/ BGR 181

NC; R9-R10-R11-

Slip resistance-Ramp Method /DIN 51097/ GUV 207-006

NC; A; A+B; A+B+C-

Coefficient of friction B.C.R. /D.M. 236 14/6/89

NC; µ>0,40-

Slip resistance-Pendulum /BS EN13036-4/BS 7976-2:2002

NC; PTV>36-

Slip resistance-Pendulum /ENV 12633/ BOE N°74 of 2006

NC, Class 1-2- 3-

Modulus of rupture/ ISO 10545-4
Impact test resistance /ISO 10545-5
Resistance to deep abrasion /ISO 10545-6/ Unglazed tiles
Resistance surface abrasion /ISO 10545-7/ (PEI value) Glazed tiles
Coefficient of Linear thermal expansion /ISO 10545-8

Resistance to chemicals for household use and swimming-pool salts /ISO10545-13/
Resistance to acids and bases /ISO 10545-13/
Stain resistance /ISO 10545-14/
Color resistance to light exposure /DIN 51094-

BASE MATERIALS / ANCILLARY MATERIALS:
Main raw materials for ceramic slabs:
White mix

Technical mix

Clay 36%

Clay 36%

Sand 13%

Sand 14%

Feldspar 34%

Feldspar 35%

Melting materials 7%

Melting materials 10%

Other raw materials 7%

Other raw materials 5%

9Main glaze components:
•
•
•
•
•
•

Clay powder
QuartzAluminaNatural pigments
Frits
etc.

Main auxiliary additives:
•
•
•
•
•

Dispersant
BinderFluidifying agents
Pigments
etc.

Porcelain stoneware slabs made in the Fiorano Slabs site are composed of 53% white mix and 47%
technical mix.
INSTALLATION/LAYING:
The slabs are fixed to the surfaces of walls and floors using specific materials and in different quantities (forexample: dispersion adhesives, cementitious adhesives and mortar, sealants or applied liquid membranes).
Porcelain stoneware slabs installations do not cause health or environmental hazards and no emissions are
generated during installation.
FUNCTIONAL UNIT AND REFERENCE FLOWS:
The functional unit is 1 m2 of porcelain stoneware slabs for wall and floor covering, for a period of 1 year.
The mass of the considered area is on average 18,8 kg.
REFERENCE SERVICE LIFE (RSL):The service life of the porcelain stoneware slabs as for ceramic tiles is generally more than 50 years (BNB2011). In addition, according to the US Green Building Council, the service life of the tiles could have thesame service life as the building itself. Therefore, 60 years can be considered as a realistic service life for thetiles and slabs. The results reported take into account the use of the slabs for 1 year, by multiplying the B2
values by 50 or 60 it is possible to obtain B2 values for 50 or 60 years. No RSL has been defined according
to ISO 15686.
EXTRAORDINARY EFFECTS DURING USE PHASE:
Fire: According to /EN 13501-1:2007+A1:2009/, ceramic slabs can be classified as A1 class of fire
resistance rating, because they do not contribute to fire.
It has been demonstrated that the coating of the ceramic slabs, in case of fire, reduces heat on them andthus the risk of collapse.
Water: Ceramic slabs cannot react with water because they are an insoluble material.
END OF LIFE AND MECHANICAL DESTRUCTION:
Porcelain stoneware slabs can be mechanically crushed, and no significant environmental impact is
expected.
REUSE:
After the demolition and deconstruction phase, ceramic slabs can be crushed and used in a wide range ofdifferent applications, for example aggregates for concrete or road construction.
DISPOSAL:
According to the European Waste Catalogue (EWC), ceramic slabs belong to group 17 "Construction anddemolition wastes”, tiles and ceramics (code: 17 01 03) and are classified as no hazardous waste.

10

5. LCA RESULTS
The following tables illustrate the results of the LCA (Life Cycle Assessment) study. Basic information on all declared modules can be found in chapter 3.
It is possible to convert the results referring to kg using the following conversion factor: 0,0532.

LCA RESULTS - ENVIRONMENTAL IMPACTS of 1 m² of average porcelain stoneware slab (18,8 kg / m²)
Parameter

Unit

A1-A3

A4

GWP

[kg CO2-eq.]

1,08E+01

5,22E-01

4,97E+01 0,00E+00

1,32E-02

ODP[kg CFC11-eq.] 7,23E-13

1,20E-16

2,24E-12

0,00E+00

AP[kg SO2-eq.]

4,48E-02

2,72E-03

EP[kg PO43--eq.]

5,29E-03

POCP

A5

B1

B2

B3

B4

B5

B6

B7

C1

C2

C3

C4

D

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

8,99E-02

4,39E-02

1,11E-01 -4,06E-02

6,32E-16

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

1,50E-17

1,98E-14

6,44E-16 -8,16E-16-4,12E-03 0,00E+00

1,65E-05

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

3,87E-04

3,14E-04

6,65E-04 -1,89E-04

3,35E-04

2,88E-03

0,00E+00

2,69E-05

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

9,83E-05

7,55E-05

7,54E-05 -3,76E-05[kg ethene-eq.] 2,90E-03

1,33E-04

7,38E-03

0,00E+00

2,66E-06

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 -1,60E-04

3,42E-05

5,10E-05 -1,71E-05

9,09E-05

ADPE[kg Sb-eq.]

1,36E-03

4,09E-08

0,00E+00

5,03E-09

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

6,98E-09

5,80E-08

4,08E-08 -1,34E-08

ADPF

[MJ]

2,19E+02

6,98E+00 -9,98E+01 0,00E+00

1,81E-01

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 1,23E+00

8,54E-01

1,55E+00 -4,88E-01

Caption

GWP = Global warming potential; ODP = Ozone depletion potential; AP = Acidification potential; EP = Eutrophication potential; POCP = Photochemical ozone creation potential; ADPE = Abiotic depletion
potential for non-fossil resources; ADPF = Abiotic depletion potential for fossil resources

11

LCA RESULTS – RESOURCE USE of 1 m² of average porcelain stoneware slab (18,8 kg / m²)
Parameter

Unit

A1-A3

A4

PERE

[MJ]

-6,00E+02

3,64E-01

PERM

[MJ]

PERT

B5

B6

B7

C1

C2

C3

C4

D

1,66E-02 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

7,14E-02

5,97E-02

2,04E-01-1,59E-01

6,80E+02

0,00E+00 -7,24E+02 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00[MJ]

7,95E+01

3,64E-01 -2,91E+01 0,00E+00

1,66E-02 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

7,14E-02

5,97E-02

2,04E-01-1,59E-01

PENRE

[MJ]

2,25E+02

7,01E+00 -1,36E+02 0,00E+00

1,93E-01 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

1,23E+00

8,89E-01

1,61E+00 -5,49E-01

PENRM

[MJ]

1,88E+00

0,00E+00 -2,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

PENRT

[MJ]

2,27E+02

7,01E+00 -1,38E+02 0,00E+00

1,93E-01 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

1,23E+00

1,61E+00 -5,49E-01

SM

[kg]

1,37E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

1,69E+01

RSF

[MJ]

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

NRSF

[MJ]

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

FW[m3]

4,82E-01

6,14E-04

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

1,21E-04

4,05E-04 -1,19E-04

Caption

A5

B1

6,07E+02 0,00E+00

2,46E-01

5,13E-02

0,00E+00

B2

B3

6,37E-05 0,00E+00

B4

0,00E+00

8,89E-01

2,70E-04

0,00E+00

PERE = Use of renewable primary energy excluding renewable primary energy resources used as raw materials; PERM = Use of renewable primary energy resources used as raw materials;
PERT = Total use of renewable primary energy resources; PENRE = Use of non-renewable primary energy excluding non-renewable primary energy resources used as raw materials; PENRM= Use of non-renewable primary energy resources used as raw materials; PENRT = Total use of non-renewable primary energy resources; SM = Use of secondary material; RSF = Use ofrenewable secondary fuels; NRSF = Use of non-renewable secondary fuels; FW = Use of net fresh water

12

LCA RESULTS – OUTPUT FLOWS AND WASTE CATEGORIES of 1 m² of average porcelain stoneware slab (18,8 kg / m²)
Parameter

Unit

A1-A3

A4

A5

B1

B2

B3

B4

HWD

[kg]

1,03E-06

3,38E-07

2,44E-07

0,00E+00

1,34E-10

0,00E+00

0,00E+00

NHWD

[kg]

5,26E-01

5,19E-04

1,48E+01 0,00E+00

5,07E-03

0,00E+00

RWD

[kg]

3,18E-03

1,36E-05-1,52E-02 0,00E+00

4,78E-06

CRU

[kg]

MFR

C2

C3

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

6,88E-08

2,87E-08

2,74E-08 -1,18E-08

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

1,00E-04

1,88E-04

7,46E+00 -7,03E-01

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

1,67E-06

1,36E-05

2,16E-05 -2,38E-05

0,00E+00 0,00E+00 2,26E+01 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00[kg]

1,71E+00 0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 1,74E+01 0,00E+00 0,00E+00

MER

[kg]

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

EEE

[MJ]

0,00E+00 0,00E+00

4,82E+01 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

EET

[MJ]

0,00E+00 0,00E+00

6,39E+01 0,00E+00 0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00

0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0,00E+00

Caption

2,84E-01

B5

B6

B7

C1

C4

D

HWD = Hazardous waste disposed; NHWD = Non-hazardous waste disposed; RWD = Radioactive waste disposed; CRU = Components for re-use; MFR = Materials for recycling; MER =Materials for energy recovery; EEE = Exported electrical energy; EET = Exported thermal energy

13

TRACI INDICATORS:
According to UL, USA program operator.
TRACI indicators (version 2.1), from EPA’s Tool for
http://www.epa.gov/nrmrl/std/traci/traci.html, are listed below:

theReduction

andAssessmentofChemical

and

Other

Environmental

Impacts

TRACI indicators: 1 m2 of average porcelain stoneware slab (SL = 1 year)
Parameter

Unit

A1-3

A4

A5

B2

C2

C3

C4

D

Global Warming Air[kg CO2-eq.]

1,08E+01

5,22E-01

4,97E+01

1,32E-02

8,99E-02

4,39E-02

1,11E-01-4,06E-02

Ozone Depletion Air[kg CFC11-eq.]-2,16E-12-1,64E-15

3,29E-12-2,31E-16-2,81E-16

1,98E-14-4,55E-15

1,25E-16

Acidification Air[kg SO2-eq.]

4,85E-02

2,92E-03-9,86E-04

2,97E-05

5,23E-04

4,20E-04

7,11E-04-2,32E-04

Eutrophication[kg N--eq.]

2,51E-03

1,59E-04

8,59E-04

5,57E-05

4,30E-05

3,05E-05

3,26E-05-1,92E-05

Smog Air[kg O3-eq.]

8,91E-01

5,47E-02

1,10E-01

3,32E-04

1,16E-02

1,39E-02

1,34E-02-6,36E-03

14

6. CALCULATION RULESFUNCTIONAL UNIT:

1

Unit ofmeasurem2

Weight

18,8

kg/m2

Conversion factor to 1 kg

0,0532-Name
Declared unit

Value

ASSUMPTIONS:
The modules from A5 to C4 are scenarios based on average data, included in the PCR created by the“European Federation of ceramic tile manufacturers” /CET PCR 2014/ and subsequently implemented in the
PCRb of the IBU program operator "Ceramic tiles and panels v1.6".
CUT OFF CRITERIA:
All flows in known inputs and outputs in the production process and in the system boundary wereconsidered.
DATA QUALITY:
The validity period of the background data from the thinkstep database is between 2016 and 2021. Most of
the information (energy and water consumption, emissions of pollutants, atomized powders and ceramic
production) are measured or calculated directly at the company level and declared in the Italian IPPC
document called AIA, which is specific and is checked for each plant involved in this study. Carbon dioxide
emissions (related to carbonate oxidation) are collected through the ETS (Emissions Trading Scheme)
declaration.
Detailed data was obtained not only for mixtures of raw materials (collected with primary data from thecompany) but also for pigments, frits and other raw materials for glaze production.
The overall quality of the data can be considered good.
PERIOD UNDER REVIEW:
Primary data collected in the context of this study refer to 2019.
ALLOCATION:
The consumption of energy and materials has been allocated to the product in question based on the massof porcelain stoneware slabs produced annually. No further allocations were applied in the modules
subsequent to the production phase. Some ceramic waste is recycled internally. Credits for energy recoveryof packaging materials and end of life of the product have been taken into consideration.

15

7. SCENARIOSThe modules A1-A3 include all processes described in chapter 4.
The technical information concerning the declared modules beyond A1-A3 and related scenarios are basedon average data, in accordance with the "European Federation of Ceramic Tile Manufacturers" andsubsequently implemented by the PCRb of the IBU program operator "Ceramic tiles and panels v1.6".
Transport (A4):
For transport distances less than 300 km, the return journeys of the vehicles used are considered to be
empty. Return journeys over 300 km covered by vehicles are considered at full load. This assumption isapplied for any type of transport present in the analyzed system.
Value

Unit ofmeasureLitres of fuel (per functional unit)

31

l/100 km

Capacity utilization volume factor (including empty runs)

0,85

_

National destination Truck with a capacity of 27 tons
(40,1% of slabs sold)

300

km

European destination Truck with a capacity of 27 tons
(45,2% of slabs sold)

1390

km

Transoceanic freight ship (14,7% of slabs sold)

6520

km

Name

Installation into the building (A5):
For the installation stage, 3 options are defined, where different materials can be used:• Option 1: adhesives, mortar and water• Option 2: mortar dispersion adhesives and polysulfides• Option 3: cementitious adhesives (different quantities for different tile size)
These considerations are based on average data from different manufacturers of ceramic tiles in Europe. In
this EPD it is assumed that the slabs are installed using cementitious adhesive (option 3).
Option 3 (large size tiles)
Cementitious adhesive

Value

Unit ofmeasure6kg

For the treatment of packaging waste, a European average scenario is used and shown, taken from“Eurostat, 2019”; therefore, the end of life is recycling, energy recovery and landfill for plastic and paper,
instead reuse, energy recovery and landfill for wood.
The ceramic material loss considered is 6,5%.
Use (B1):
Porcelain stoneware slabs are robust and have a hard, abrasion-resistant surface.
There are no impacts on the environment during the use stage.

16

Maintenance (B2):
Ceramic covering products shall be cleaned regularly, to a greater or lesser degree, depending on the typeof building: residential, commercial, healthcare. Thus, the consumption of water and disinfectant has been
considered. The values declared in this stage refer to a time period of 1 year for the residential use.
Residential use: 0,2 ml of detergent and 0,1 l of water are used to wash 1 m2 of ceramic slabs once a week
for flooring and every three months for wall coverings.
This stage scenario is based on average data from different manufacturers of ceramic tiles in Europe.
Name

Value

Unit ofmeasureWater consumption

0,1l

Detergent

0,2ml

Floor tile maintenance cycle

2600

Number/SL

Wall tile maintenance cycle

200

Number/SL

Repair, replacement and refurbishment (B3, B4, B5):
In general, the service life of ceramic slabs is the same as the building lifetime. No additional repair,
replacement and refurbishment are required for ceramic slabs.
Operational energy and water use (B6, B7):
These modules are not relevant for ceramic slabs.
End of life (C1-C4):
C1: This module is not relevant for ceramic slabs.
C2: The ceramic slabs demolition waste is transported from the building site to a container or treatment plantby truck and an average distance of 20 km is considered. The return trip shall be included in the system. It
can be considered an average distance of 30 km from the container or treatment plant to final destination.
C3-C4: the end-of-life scenario is described in the following table:
Value

Unit ofmeasureRecycling percentage (C3)70%

Landfill percentage (C4)

30

%

Name

Benefits and loads beyond the product system boundary (D):Module D includes credits from materials recycling of slabs and packaging, energy credits from thermal
recovery of the packaging.

8. ENVIRONMENT AND HEALTH DURING USE
Ceramics are inherently inert, chemically stable and therefore, during use, do not emit pollutants or
substances which are dangerous for the environment and for health, such as: VOC and radon179. OTHER ADDITIONAL ENVIRONMENTAL INFORMATIONMINIMUM ENVIRONMENTAL CRITERIA (CAM):
Porcelain stoneware slabs by Marazzi Group comply with the Italian Legislation Minimum Environmental
Criteria (CAM), defined under the “Plan for environmental sustainability of consumption in the public
administration sector” and adopted by Decree of the Minister of the Environment and Protection of the
Territory and the Sea (11 October 2017).
The criteria for the ceramic tiles refer to the following parameters among those adopted at the European
level for the allocation of the EU-Ecolabel ecological mark to the "hard covering" category (Decision
2009/607/EC):
4.2 Consumption and use of water: the water consumption at the manufacturing stage, from raw material
preparation to firing operations, for the fired products shall not exceed the value of 1 litre/kg of product. The
wastewater produced by the processes included in the production chain shall reach a recycling ratio of atleast 90%.
4.3.b Emissions to air (for particulate matter and fluorides): The emissions to air for the firing stage only shallnot exceed the following: Particulate matter (dust) 200 mg/m2 (test method EN 13284-1), Fluorides (as HF)
200 mg/m2 (test method ISO 15713); The total cold emissions to air shall not exceed the value: Particulatematter (dust) 5 g/m 2 (test method EN 13284-1).
4.4 Emissions into the water: in Marazzi Group plants waste industrial water are completely recycled into the
production, without generate water emissions; therefore, the criterion is not applicable.
5.2 Waste recovery: at least 85 % (by weight) of the total waste generated by the processes shall berecovered according to the general terms and definitions established by Council Directive 75/442/EEC.

Requirement

Declared value

Fresh water specific consumption in
production (Cwp-a)

≤1

l/kg

-

≥ 90

%

-

≤5

g/m2

EN 13284-1

≤ 200

mg/m2

EN 13284-1

Fluorides (as HF) from firing stage

≤ 200

mg/m2

ISO 15713

Suspended solid emission
into water

≤ 40

mg/l

ISO 5667-17

Cd emission into water≤ 0.015mg/l

ISO 8288

Cr (VI) emission into water≤ 0.15mg/l

ISO 11083

Pb emission into water≤ 0.15mg/l

ISO 8288

Total process waste1)

≥ 85

% (by
weight)-Consumption and useof waterRate of wastewater recycling in
production
Emissions to air(the declared values are
based on test reports andsamples taken in 2020)

Emissions into thewater

Waste recovery

Unit of
Test methodmeasureParameter

Particulate matter (dust) from cold
emissions
Particulate matter (dust) from firing
stage

Note 1): assessed according to the general terms and definitions contained in Council Directive 75/442/EEC. Process waste does notinclude maintenance waste, organic waste and municipal waste generated by ancillary and administrative activities

18

REFERENCES
ISO 14040:2006 Environmental management - Life cycle assessment - Principles and framework
ISO 14044:2006 Environmental management - Life cycle assessment - Requirements and guidelines
ISO 14020:2000 Environmental labels and declarations -- General principles
ISPRA (2014) Rapporto rifiuti urbani, edizione 2014. Istituto Superiore per la protezione e la ricerca
ambientale. Roma, Italia (Urban waste report, 2014 edition. Higher institute for environmental protection andresearch. Rome, Italy)
EN 15804:2012+A1:2014 Sustainability of construction works – Environmental product declarations Core
rules for the product category of construction works
EUROSTAT 2019 Packaging waste statistics
GaBi
LCA
Database
Documentation.
Retrieved
software.com/international/databases/gabi-databases/fromthinkstepAG:

http://www.gabi-

PCR ICMQ – 001/15 rev. 2.1 Prodotti da costruzione e servizi per costruzioni (EPDItaly, 03/06/2019).
(Construction products and construction services)
PD CEN/TR 16970:2016 Sustainability of construction works – Guidance for the implementation of EN
15804
BS EN 16757:2017 Sustainability of construction works – Environmental Product Declarations – Productcategory rules for concrete and concrete elements
BNB 2011: BBSR table "useful lives of components for Life Cycle Analysis by BNB ", Federal Institute for
Building, Urban Affairs and Spatial Development, Division II Sustainable Building; available online at
http://www.nachhaltigesbauen.de/baustoffundgebaeudedaten/useful lives-of-bauteilen.html; stand 12/2015
PD CEN/TR 15941:2010 Sustainability of construction works – Environmental Product Declarations –Methodology for selection and use of generic data
IBU PCR Part B:30/11/2017 V1.6
Product Category Rules for Building-Related Products and Services.
Part B: Requirements on the EPD for Ceramic tiles and panels
US GBC: US Green Building Council, Leed v3, 2009, Whole building life cycle assessment. LEED BD&C v4(LEED Building Design & Construction).

19