EB 8384-3 FR
Traduction du document originalAncien design

Nouveau design

Série 3730
Positionneur électropneumatique type 3730-3
Communication : HART®
Version logiciel 1.6x
Édition Avril 2022

Remarques concernant les instructions de montage et de mise en service
Cette notice de montage et de mise en service contient des instructions afin d‘assurer unmontage et une mise en service de l‘appareil en toute sécurité. Il est impératif de respecter
ces instructions lors de l‘utilisation et la manipulation des appareils SAMSON. Les images
présentées dans cette notice sont des schémas de principe et sont données à titre d’exemple.
Le produit réel peut être légèrement différent.
Î Avant tout utilisation, il est recommandé de lire attentivement ces instructions pour une
utilisation sûre et appropriée des appareils. Ces instructions devant être conservées pourune éventuelle consultation ultérieure.
Î Pour toute question concernant ces instructions, vous pouvez contacter le service
après‑vente SAMSON (aftersales-fr@samsongroup.com).

Les documents relatifs aux appareils, tels que les notices de montage etde mise en service, sont disponibles sur notre site Internet à l’adressewww.samsongroup.com > Service & Assistance > Téléchargements >Documentation.

Remarques et leurs significations! DANGER
Situations dangereuses qui peuvent entraîner
la mort ou de graves blessures! AVERTISSEMENT
Situations qui peuvent entraîner la mort ou
de graves blessures! REMARQUE
Dommages matériels et dysfonctionnements
Information
Explications à titre informatif
AstuceRecommandations pratiques

EB 8384-3 FR

Sommaire

1
1.1
1.2
1.3
1.4

Consignes de sécurité et mesures de protection.............................................1-1
Remarques relatives à d’éventuelles blessures graves.......................................1-4
Remarques relatives à d’éventuelles blessures.................................................1-4
Remarques relatives à d’éventuels dégâts matériels.........................................1-5
Remarques particulières concernant la protection antidéflagrante....................1-6

2
2.1
2.2
2.3

Marquages sur l’appareil.............................................................................2-1
Plaque signalétique......................................................................................2-1
Code article.................................................................................................2-2
Versions logiciel...........................................................................................2-4

3
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.6.1

Conception et fonctionnement......................................................................3-1
Variantes de montage..................................................................................3-2
Équipement supplémentaire..........................................................................3-2
Communication...........................................................................................3-4
Configuration avec TROVIS-VIEW.................................................................3-4
Caractéristiques techniques...........................................................................3-5
Dimensions en mm.....................................................................................3-12
Plans de fixation selon VDI/VDE 3845 (septembre 2010).............................3-16

4
4.1
4.2
4.3
4.4

Livraison et transport sur le site d’installation...............................................4-1
Acceptation de la livraison............................................................................4-1
Déballage du positionneur............................................................................4-1
Transport du positionneur.............................................................................4-1
Stockage du positionneur.............................................................................4-1

5
5.1
5.2
5.3
5.4
5.4.1
5.5
5.5.1
5.5.2
5.5.3
5.5.4
5.5.5
5.5.6
5.5.7

Montage.....................................................................................................5-1
Conditions de montage................................................................................5-1
Préparation au montage...............................................................................5-2
Réglage du levier et de la position du palpeur................................................5-2
Remplacement du levier................................................................................5-2
Tableaux des courses....................................................................................5-5
Montage du positionneur..............................................................................5-6
Montage direct............................................................................................5-6
Montage selon CEI 60534-6.......................................................................5-10
Montage selon VDI/VDE 3847-1................................................................5-12
Montage selon VDI/VDE 3847-2................................................................5-16
Montage sur microvanne type 3510............................................................5-24
Montage sur servomoteur rotatif..................................................................5-24
Amplificateur-inverseur pour servomoteurs à double effet..............................5-30

EB 8384-3 FR

Sommaire

5.6
5.6.1
5.6.2
5.6.3
5.6.4
5.7
5.8
5.9
5.10
5.11
5.11.1
5.11.2
5.11.35.11.45.12
5.12.1
5.12.2
5.13

Montage d’un capteur de position déporté...................................................5-30
Montage direct..........................................................................................5-31
Montage NAMUR selon CEI 60534-6.........................................................5-32
Montage sur microvanne type 3510............................................................5-34
Montage sur servomoteurs rotatifs...............................................................5-35
Montage du détecteur de fuite.....................................................................5-36
Ajout d’un contact de position inductif.........................................................5-37
Montage du positionneur avec corps en inox...............................................5-38
Réalisation d’un balayage de la chambre des ressorts pour servomoteurs
simple effet................................................................................................5-38
Mise en place du raccord pneumatique.......................................................5-40
Raccord de pression de commande.............................................................5-41
Manomètres..............................................................................................5-41
Pression d’alimentation...............................................................................5-41
Pression de commande (Output)..................................................................5-42
Réalisation du raccordement électrique........................................................5-42
Relais transistorisé selon EN 60947-5-6......................................................5-44
Établissement de la communication.............................................................5-46
Accessoires de montage.............................................................................5-47

6
6.1
6.2
6.2.1

Manipulation..............................................................................................6-1
Interface série..............................................................................................6-2
Communication HART®.............................................................................................................................. 6-4
Variables HART® dynamiques.......................................................................6-4

7
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
7.5.1
7.5.2
7.5.3
7.5.4
7.6
7.7

Mise en service et configuration...................................................................7-1
Détermination de la position de sécurité.........................................................7-2
Réglage de la restriction de débit Q..............................................................7-3
Limitation de la pression de commande.........................................................7-4
Contrôle de la plage de fonctionnement du positionneur.................................7-4
Initialisation du positionneur.........................................................................7-6
MAX – Initialisation sur la plage maximale....................................................7-8
NOM – Initialisation sur la plage nominale....................................................7-9
MAN – Initialisation avec une position OUVERTE sélectionnée manuellement...7-11
SUb – Mode de remplacement....................................................................7-13
Réglage d’autres paramètres.......................................................................7-17
Réglage du contact de position inductif........................................................7-18

EB 8384-3 FR

Sommaire

8
8.1
8.2
8.2.1
8.2.2
8.2.3
8.3
8.4

Fonctionnement...........................................................................................8-1
Orientation de l’affichage.............................................................................8-1
Changement du mode de fonctionnement......................................................8-2
Fonction régulation (fonctionnement automatique)..........................................8-2
Fonctionnement manuel................................................................................8-2
Position de sécurité (SAFE)............................................................................8-3
Exécution du tarage du point zéro.................................................................8-4
Restauration des réglages d’usine du positionneur (reset)................................8-5

9
9.1
9.2

Défaut........................................................................................................9-1
Détection et réparation des dysfonctionnements..............................................9-2
Exécution des mesures d’urgence..................................................................9-4

10
10.1
10.2
10.3
10.4
10.5

Maintenance.............................................................................................10-1
Nettoyage de la fenêtre du couvercle...........................................................10-2
Nettoyage des tamis..................................................................................10-2
Maintenance des postes de réduction de pression pour l’alimentation
pneumatique.............................................................................................10-2
Mise à jour du logiciel................................................................................10-2
Contrôles périodiques du positionneur.........................................................10-3

11Mise hors service.......................................................................................11-1

12

Démontage...............................................................................................12-1

13
13.1
13.2

Réparation................................................................................................13-1
Remise en état d’appareils antidéflagrants...................................................13-1
Renvoi des appareils à SAMSON...............................................................13-1

14Élimination................................................................................................14-1

15

Certificats..................................................................................................15-1

16
16.1
16.1.1
16.2

Annexe A (notice de configuration)............................................................16-1
Paramètres et fonctions...............................................................................16-1
Codes de défauts.....................................................................................16-11
Sélection de la caractéristique...................................................................16-21

17
17.1
17.2

Annexe B..................................................................................................17-1
Accessoires...............................................................................................17-1
Service après-vente....................................................................................17-6

EB 8384-3 FR

Consignes de sécurité et mesures de protection

1 Consignes de sécurité et mesures de protection
Utilisation conforme
Conçu pour être monté sur des vannes de régulation pneumatiques, le positionneur
SAMSON type 3730-3 sert à positionner la vanne conformément au signal de réglage.
L’appareil est conçu pour fonctionner dans des conditions définies avec précision (p. ex.
pression de service, température). C’est pourquoi l’exploitant doit veiller à employer lepositionneur uniquement là où les conditions d’exploitation correspondent aux
caractéristiques techniques. S’il souhaite employer le positionneur pour d’autres applications
ou dans d’autres environnements, l’exploitant doit d’abord consulter la société SAMSON.
SAMSON décline toute responsabilité en cas de dégâts résultant du non-respect desconditions d’utilisation conforme ou imputables à des forces extérieures ou à tous autres
facteurs extérieurs.
Î Les possibilités, domaines et limites d’utilisation sont indiqués dans les caractéristiques
techniques.
Mauvais usage raisonnablement prévisible
Le positionneur type 3730-3 ne convient pas aux domaines d’application suivants :− utilisation en dehors des limites définies dans les caractéristiques techniques et lors dudimensionnement ;Par ailleurs, les activités suivantes vont à l’encontre d’une utilisation conforme :− utilisation de pièces de rechange produites par des tiers ;− exécution de travaux de maintenance non prescrits.
Qualification du personnel d’exploitation
Le positionneur doit impérativement être monté et mis en service par un personnel compétent
et familiarisé avec le montage, la mise en service et le fonctionnement de ce produit. Danscette notice, le terme « personnel compétent » désigne les personnes qui, en raison de leurformation technique, de leur expérience et de leur connaissance des normes en vigueur, sontà même d’évaluer les travaux qui leur sont confiés et de repérer les dangers éventuels.
Dans le cas d’appareils certifiés ATEX sécurité intrinsèque, le personnel doit avoir reçu une
formation ou être habilité à travailler sur des appareils ATEX dans des installations en zone àrisques d’explosion.

EB 8384-3 FR

1-1

Consignes de sécurité et mesures de protection

Équipement de protection individuelle
Aucun équipement de protection n’est nécessaire pour la manipulation directe dupositionneur. Cependant, des travaux sur la vanne peuvent être nécessaires lors de sonmontage et de son démontage.
Î Dans ce cas, utiliser les équipements de protection individuelle mentionnés dans la
documentation de la vanne concernée.
Î Demander des équipements de protection supplémentaires auprès de l’exploitant del’installation.
Modifications de tout type
SAMSON n’autorise aucune modification, aucune transformation, ni aucune autre altération
du produit. De telles opérations sont réalisées sous la responsabilité exclusive du client etpeuvent notamment mettre en péril la sécurité, mais aussi nuire à la performance du produit
pour son application.
Dispositifs de protection
En cas de coupure de l’alimentation pneumatique/de la tension d’alimentation, lepositionneur purge le servomoteur et la vanne de régulation atteint la position de sécurité
déterminée.
Avertissement relatif aux dangers résiduels
Le positionneur a un impact direct sur la vanne de régulation. Des mesures appropriées
doivent être prises pour éviter les risques inhérents au fluide, à la pression de commande etaux pièces en mouvement. En outre, l’exploitant et l’opérateur sont tenus de suivre les mises
en garde, avertissements et remarques contenus dans la présente notice de montage et demise en service, notamment lors des travaux de montage, de mise en service et demaintenance.
Si une trop forte pression d’alimentation dans le servomoteur pneumatique génère des forces
ou des mouvements dangereux, celle-ci doit être limitée à l’aide d’un poste de réduction d’air
comprimé approprié.
Responsabilités de l’exploitant
L’exploitant est responsable de l’exploitation irréprochable et du respect des réglementations
relatives à la sécurité. Il est tenu de mettre la présente notice de montage et de mise enservice à la disposition de l’opérateur et de former ce dernier à une utilisation conforme. Par
ailleurs, il doit veiller à ce que ni l’opérateur ni aucune tierce personne ne soient mis en
danger.

1-2

EB 8384-3 FR

Consignes de sécurité et mesures de protection

Responsabilité du personnel d’exploitation
Le personnel d’exploitation doit être familiarisé avec la présente notice de montage et demise en service ; il est tenu d’observer les mises en garde, avertissements et remarquesqu’elle contient. Par ailleurs, l’opérateur doit être familiarisé avec les réglementations envigueur dans le domaine de la sécurité au travail et de la prévention des accidents, et les
respecter.
Autres normes et directives applicables
Les appareils pourvus du marquage CE répondent aux exigences des directives suivantes :− Type 3730-3 : 2014/30/EU, 2011/65/UE− Type 3730-31/-35/-38/-39 : 2014/30/EU, 2014/34/UE, 2011/65/UE
Les appareils pourvus du marquage EAC répondent aux exigences des directives suivantes :− Type 3730-3 : TR CU 020/2011
Plus d’informations sur les déclarations de conformité et certificats EAC, voirchap. « Certificats ».
Autres documents applicables
Les documents suivants s’appliquent en complément de la présente notice de montage et demise en service :− Notice de mise en service pour le diagnostic de vanne u EB 8389
− Manuel de sécurité : u SH 8384-3− Notice de montage et de mise en service des composants sur lesquels le positionneur aété monté (vanne, servomoteur, accessoires de vanne...)EB 8384-3 FR

1-3

Consignes de sécurité et mesures de protection

1.1 Remarques relatives à d’éventuelles blessures graves! DANGER
Danger de mort dû à l’ignition d’une atmosphère explosive !
L’installation, l’exploitation et la maintenance non conformes du positionneur dans une
atmosphère explosive risquent d’enflammer l’atmosphère et d’entraîner ainsi la mort.
Î En cas de montage et d’installation dans une zone à risques d’explosion, respecter
la norme EN 60079-14, VDE 0165 Partie 1.
Î L’installation, l’exploitation et la maintenance du positionneur sont réservées à despersonnes ayant reçu une formation ou une instruction dans ce sens et étant
habilitées à travailler sur des appareils ATEX placés dans des installations en zone àrisques d’explosion.
Î Observer les remarques particulières concernant la protection antidéflagrante, voirchap. 1.4.

1.2 Remarques relatives à d’éventuelles blessures! AVERTISSEMENT
Risque de pincement dû aux pièces en mouvement sur la vanne !
Les vannes de régulation contiennent des pièces en mouvement (tige de servomoteur ettige de clapet) susceptibles de coincer les membres en cas d’insertion dans le mécanisme.
Î Ne pas toucher aux pièces en mouvement en cours de fonctionnement.
Î Avant de monter ou d’installer le positionneur, mettre la vanne de régulation horsservice. Pour cela, couper et verrouiller l’alimentation et le signal de réglage.
Î Ne pas entraver la course de la tige de clapet ou de servomoteur en coinçant desobjets dans l’arcade.
Un branchement électrique incorrect peut entraîner la neutralisation des dispositifs deprotection contre les risques d’explosion !
Î Respecter l’affectation des bornes !
Î Ne pas retirer les vis vernies se trouvant à l’intérieur ou à l’extérieur du corps !

1-4

EB 8384-3 FR

Consignes de sécurité et mesures de protection

Neutralisation de la sécurité intrinsèque sur les appareils à sécurité intrinsèque !
Chaque fois que le positionneur fonctionne, même à l’extérieur de l’installation (p. ex.
lors de la maintenance, de l’étalonnage et de la réalisation de travaux sur l’appareil),s’assurer que les conditions des circuits électriques à sécurité intrinsèque sont respectées.
Î Connecter les appareils à sécurité intrinsèque exclusivement à des sourcesd’alimentation à sécurité intrinsèque certifiées.
Î Ne pas réutiliser des appareils à sécurité intrinsèque dans des circuits électriques àsécurité intrinsèque s’ils ont été connectés à des sources d’alimentation à sécurité
intrinsèque non certifiées.
Î Ne pas dépasser les valeurs électriques maximales admissibles mentionnées dansl’attestation d’examen CE (Ui ou U0, li ou I0, Pi ou P0, Ci ou C0 et Li ou L0) pour leraccordement commun des équipements électriques à sécurité intrinsèque.

1.3 Remarques relatives à d’éventuels dégâts matériels! ATTENTION
Risque d’endommagement du positionneur dû à une position de montage nonconforme !
Î Ne pas monter le positionneur avec la face arrière orientée vers le haut.
Î Ne pas obturer ni restreindre l’évent.
Endommagement du capteur de déplacement dû à un montage incorrect du levier
dans les versions positionneurs sans embrayage à glissement !
Î Maintenir le levier au milieu lorsqu'on le desserre et lorsqu'on le visse afin qu’iln’entre pas en contact avec les butées.
Risque d’endommagement du positionneur dû à une alimentation électrique nonconforme !
Pour que le positionneur fonctionne sans problème, la connexion des bornes etl’alimentation électrique doivent correspondre au schéma de raccordement.
Î Utiliser uniquement des sources de courant et aucune source de tension.
Î Procéder au raccordement électrique du positionneur conformément au schéma deraccordement des bornes.

EB 8384-3 FR

1-5

Consignes de sécurité et mesures de protection

Risque de dysfonctionnement en cas d’initialisation incorrecte !
L’initialisation sert à tarer le positionneur en fonction de son montage. Le positionneur
n’est opérationnel qu’une fois l’initialisation réussie.
Î Initialiser le positionneur lors de la première mise en service.
Î Initialiser le positionneur après chaque modification de la situation de montage.
Risque d’endommagement du positionneur en cas de mise à la terre non conforme
des appareils de soudage électriques !
Î Ne pas relier à la terre des appareils de soudage électriques à proximité dupositionneur.
Détérioration de la fenêtre du couvercle en cas de nettoyage inapproprié !
La fenêtre du couvercle se compose de Makrolon® et peut être endommagée parl’utilisation de nettoyants abrasifs ou contenant des solvants.
Î Ne pas frotter la fenêtre du couvercle à sec.
Î Ne pas utiliser de nettoyants décapants, agressifs, détergents, à base de chlore ou
d’alcool.
Î Ne pas utiliser de serpillières, brosses ou autres accessoires similaires.

1.4 Remarques particulières concernant la protection
antidéflagrante
Atmosphères poussiéreuses explosibles de la zone 21 ou de la zone 22
Î Pour le type de protection Ex i en atmosphères poussiéreuses explosibles, veiller aux
points suivants :– Quand la poussière risque de menacer la sécurité intrinsèque, utiliser
impérativement un boîtier conforme au paragraphe 6.1.3 de la norme
EN 60079-11 qui réponde au moins à la protection IP 5X. Les exigences selon leparagraphe 6.1.3 s’appliquent également aux entrées de câbles et de lignes.
–

La preuve du niveau de protection IP est apportée lors d’un essai selon
CEI 60529 et EN 60079-0, réalisé p. ex. par le VDE.

Î Pour une utilisation dans des atmosphères poussiéreuses explosibles conforme au
type de protection antidéflagrante Ex tb IIIC par boîtier, respecter leparagraphe 5.6.3 de la norme EN 60079-14.

1-6

EB 8384-3 FR

Consignes de sécurité et mesures de protection

Équipements zone 2/zone 22
Î Pour les équipements utilisés avec la protection Ex nA (équipements non générateursd’étincelles) selon la norme EN 60079-15, le raccordement, la coupure et lacommutation de circuits électriques sous tension sont uniquement autorisés lors del’installation, de la maintenance ou de la réalisation de travaux de réparation.
Î Concernant les valeurs nominales et l’installation d’un fusible côté secteur pourl’interconnexion de circuits de courant Ex nA, respecter les « conditions particulières »de la déclaration de conformité.
Î Les positionneurs présentant la protection Ex nA ou Ex tc peuvent être utilisés avec un
couvercle fermé ou un couvercle à fenêtre.
Î La conception des positionneurs type 3730-31, 3730-35 et 3730-38 est absolument
identique, à l’exception des variantes de boîtiers et du marquage.
Î Pour le type de protection Ex nA, monter un fusible conforme CEI 60127 de 250 V F
ou T avec un courant nominal IN ≤ 40 mA en série avec l’adaptateur d’interface deprogramme dans le raccord VCC.
Î Monter un fusible conforme CEI 60127-2/VI de 250 V T avec un courant nominalIN ≤ 63 mA en amont du circuit électrique de réglage.
Î Monter un fusible selon CEI 60127-2/VI, de 250 V T avec un courant nominal desécurité IN ≤ 40 mA en amont du circuit de courant de la recopie de position.
Î Installer les fusibles en dehors de l’atmosphère explosible.
Réparation d’appareils certifiés ATEX
Î Concernant la réparation des équipements dans une section dont dépend laprotection antidéflagrante, observer les points ci-dessous :–Les équipements ne peuvent être remis en service qu’après avoir été vérifiés par
un professionnel habilité selon les exigences des réglementations ATEX, quiétablira un certificat ou apposera son sceau d’homologation sur l’appareil. La
vérification par un professionnel habilité n’est pas obligatoire dans la mesure où
le fabricant a soumis l’équipement à un essai individuel avant sa remise enservice et atteste de sa réussite en apposant sa marque d’homologation surl’équipement.

EB 8384-3 FR

1-7

Consignes de sécurité et mesures de protection

1-8–

Les composants ATEX peuvent être remplacés uniquement par des composantsoriginaux homologués du constructeur.

–Les équipements qui ont déjà été utilisés en dehors d’une atmosphère explosible
et qui seront par la suite utilisés dans une atmosphère explosible doivent satisfaire
aux mêmes exigences de sécurité que les équipements réparés. Ils doivent êtresoumis à un examen conformément aux prescriptions de la norme EN 60079-19.

–

La norme EN 60079-19 s’applique aux appareils antidéflagrants réparés.

–Pour interconnecter des leviers de consigne sans sécurité intrinsèque à deséquipements à sécurité intrinsèque lors de travaux de réparation, lors del’étalonnage ou autre, utiliser impérativement le câble de protection conçu à cettefin par SAMSON afin d’éviter tout endommagement des pièces nécessaires à laprotection antidéflagrante.

EB 8384-3 FR

Marquages sur l’appareil

2 Marquages sur l’appareil
2.1 Plaque signalétique
La plaque signalétique représentée ci-dessous correspond aux plaques signalétiques utilisées
au moment de l’impression du présent document. La plaque signalétique effectivement apposée sur l’appareil peut se présenter différemment.
Exécution non Ex

Exécution Ex

123730-3
HART capable Positioner

123730-3
HART capable Positioner

R

Supply max. 1
Input 2

Supply max. 1

Input 2

Output 4 to 20 mA DC

3

Analog input signal x

Input 4 to 20 mA DC

Binary input
3 Leakage detection
3 Limit switch, inductive
3

Limit switches, software *3

Solenoid valve
Un = 24 V DC

* Conductive: Ri=348
PLC-compatible: VDC +35V
See technical data forambient temperature

Diagnostics EXPERTplus
Date 4
Firmware 7
Var.-ID 8
Serial no. 9
Model 10
SAMSON AG D-60314 Frankfurt

EB 8384-3 FR

1
2
3

11

Fault indicator *3 Position indicator
3

3

R

Fault indicator*
Position indicator*
Binary input*
Leakage detection* (-40 °C)
3 Limit switch, inductive*
3 Limit switches, software*
3 Solenoid valve*
3

3
3
3

* See technical data andexplosion-protection
certificate for permissible
ambient temperatureand maximum values forconnection to certified
intrinsically safe circuits.

Date 4
Diagnostics EXPERTplus
SAM 5 HV 6
SV 7
Mat. 8S/N 9Model 10
SAMSON AG D-60314 Frankfurt

Pression d’alimentation
Signal d'entrée (4 à 20 mA DC)
Équipement : oui/ non− Contact d'alarme− Recopie de position
Sortie 4 à 20 mA DC− Entrée analogique x Entrée
4 à 20 mA DC− Entrée binaire−

Détecteur de fuite−Contact de position inductif−

Interrupteurs de fin de course,
logiciel−

Électrovanne

45Date de fabrication
Clé pour NE 53 (élément
interne)
6 Version du matériel
7 Version logiciel/micrologiciel
8 Numéro d'article/Var ID
9 N° série
10 Numéro du modèle
11 Caractéristique de la protection
antidéflagrante
12 Certifications (CE, EAC, UKCA,
etc.)

Made in Germany

Made in Germany

2-1Marquages sur l’appareil

2.2 Code article
Positionneur

Typ 3730-3 x x x x x x x x 0 x 0 0 x 0 x x

Avec affichage et Autotune, communication HART®, 4…20 mA
2 contacts de position logiciels, 1 contact d’alarme
Protection antidéflagrante
sans

0

ATEX II 2 G Ex ia IIC Gb; II 2 D Ex ia IIIC T80°C Db; II 2 D Ex tb IIIC T80°C Db

1

CSA Ex ia IIC T6; Class I, Zone 0; Class I, Groups A,B,C,D;
Class II, Groups E,F,G; Class I, Zone 2;Class I, Div.2 Groups A,B,C,D;
Class II, Div.2 Groups E,F,G

3FM

Class I, Zone 0 AEx ia IIC ; Class I, II, III ; Div. 1, Groups A, B, C, D, E, F, G ;Class I, Div. 2, Groups A, B, C, D ; Class II, III. Div. 2, Groups F, G

ATEX II 2 D Ex tb IIIC T80°C Db

5

ATEX II 3G Ex nA II T6 Gc, II 3D Ex tc IIIC T80°C Db

8

ATEX II 2G Ex d[ia] IIC T6 Gb

9Options (équipements complémentaires)Contact de position inductifsans

0Type SJ2-SN (ouverture)

1

Électrovannesans

0Avec, 24 V DC

4

Recopie de position
sans

0

avec

1 0 0 0Capteur de position déporté
sans

0

avec

0

1

Prêt à connecter

0

2

0 0

0 3 0 0Entrée analogique x0

Détecteur de fuite
sans

0

avec

0 0 1 0Entrée binaire
sans

0

avec

0 0 0 2

Diagnostic
EXPERTplus

4

Matériau du corps
Aluminium (standard)
Inox 1 .4408

2-2

0
0

1

EB 8384-3 FR

Marquages sur l’appareil

Positionneur

Typ 3730-3 x x x x x x x x 0 x 0 0 x 0 x x

Application spécialesans

0Appareil entièrement exempt de substances susceptibles de perturber l’application de peinture1

Échappement avec raccordement pneumatique ¼ NPT, arrière du boîtier obstrué

2

Avec orifice de purge supplémentaire et adaptateur VDI/VDE-3847, sans dispositif de détection de course

6

Avec orifice de purge supplémentaire

7

Exécution spéciale
sans
CCC Ex

0 0
Ex ia IIC T4...T6 Gb ; Ex ia IIIC T80°C Db

1

Ex tb IIIC T80°C Db

5

0 9

Ex ec IIC T4...T6 Gc; Ex tc IIIC T80°C Dc

8

CCoE

Ex ia IIC T6..T4 Gb; Ex nA IIC T6 Gc

1

IECEx

Ex ia IIC T6...T4 Gb ; Ex ia IIIC T80°C Db

1

1 2

Ex tb IIIC T80°C Db

5

3 4

Ex nA IIC T6 Gc, Ex tc IIIC T80°C Dc

8

1 3

INMETRO Ex ia IIC T6/T5/T4 Gb, Ex ia IIIC T80 °C Db

1

3 1

Ex tb IIIC T80 °C Db
Ex ec IIC T6 Gc, Ex tc IIIC T80 °C Dc

5
8

4 2

KCS

Ex ia IIC T6/T5/T4

1

2 9

NEPSI

Ex ia IIC T4~T6 Gb; Ex ia IIIC T80°C Db

1

0 9

Ex tb IIIC T80°C Db

5

Ex nA IIC T4~T6 Gc; Ex tD A22 IP66 T80°C

8

1 0

II 2G Ex ia IIC T6...T4 Gb; II 2D Ex ia IIIC T80 °C Db

1

4 3

II 2D Ex tb IIIC T80 °C Db

3

II 3G Ex ic nA IIC T6 Gc; II 3D Ex tc IIIC T80 °C Dc IP66

8

TR CMU1055

EB 8384-3 FR

1 0

2-3

Marquages sur l’appareil

2.3 Versions logiciel
Évolution du logiciel du positionneur par rapport à la version antérieure
Ancienne
versionNouvelle version

1.01

1.10
Le protocole HART® selon les spécifications HART® révision 5 est utilisé par défaut. TROVIS-VIEW permet de passer à la révision 6 du protocole HART®.
Ajout de messages de statut supplémentaires :• Code 76 – Pas de mode de secours• Code 77 – Erreur de chargement du programme
Affichage du nombre de tarages du point zéro depuis la dernière initialisation.
Réglage automatique du sens d’action (code 7) sur croissant/décroissant au cours d’une
initialisation avec un servomoteur « AIR TO CLOSE ».
Code 3 : allongement à 120 s de la durée de réinitialisation de l’accès à la configuration.

1.10

1.20
Modification de l’électronique, pas de nouvelles fonctions.

1.20

1.30
Nouvelles fonctions de diagnostic EXPERT (ajout du code 48).
Appareils en exécution EXPERTplus avec des capacités de diagnostic avancées.
Possibilité d’interrompre l’initialisation en cours en appuyant sur le bouton tourner-pousser.
La recopie de position (code 37) et l’électrovanne (code 45) optionnelles sont détectées
automatiquement.

1.30

1.40
À partir de cette version du micrologiciel, toutes les fonctions EXPERTplus peuvent être utilisées par l’intermédiaire de la communication HART®.
Déclenchement du contact d’alarme par le statut cumulé de l’appareil.
Il est toujours activé quand le statut cumulé est « Panne ».
• Si Code 32 = YES : il est aussi activé quand le statut cumulé est « Fonction spéciale ».
• Si Code 33 = YES : il est aussi activé quand le statut cumulé est « Maintenance nécessaire » ou « Maintenance exigée ».
Le statut cumulé « Fonction spéciale » est également activé lors des tests A1, A2, de lasortie défaut et recopie de position.
Réinitialisation possible des valeurs min./max. de la surveillance de la température.

1.40

1.41
Modifications internes

1.41

1.42
Modifications internes

2-4

EB 8384-3 FR

Marquages sur l’appareil

Évolution du logiciel du positionneur par rapport à la version antérieure
Ancienne
versionNouvelle version

1.42

1.51
Toutes les fonctions de diagnostic EXPERTplus sont disponibles librement sur le positionneur (cf. u EB 8389 « Diagnostic de vanne EXPERTplus »).
Entrée binaire optionnelle permettant les actions suivantes :• Transmission de la position de commutation• Protection en écriture locale• Basculement du mode automatique vers le mode manuel, et inversement• Diverses fonctions de diagnostic, cf. u EB 8389 « Diagnostic de vanne EXPERTplus »Annulation du réglage automatique du seuil de pression (code 16) lors de l’initialisation.

1.51

1.54
Modifications internes

1.54

1.55
Option « Entrée analogique x » pour le raccordement de capteurs de position déportés
courants avec signal 4 à 20 mA
Code 4 : La position du palpeur a été étendue avec le réglage 300 mm.

1.55

1.56
Modifications internes

1.56

1.61
Extension de fonctionnalité : un test de réponse transitoire peut être lancé à partir d’unfront ascendant sur l’entrée binaire, cf. u EB 8389 « Diagnostic de vanne EXPERTplus ».

EB 8384-3 FR

2-5

2-6

EB 8384-3 FR

Conception et fonctionnement

3 Conception et fonctionnement
Î cf. Fig. 3-1
Le positionneur électropneumatique est monté
sur des vannes de régulation pneumatiques etdétermine le positionnement de la vanne(grandeur réglée x) correspondant au signal
de commande (consigne w). Il compare le signal de commande électrique provenant d’undispositif de réglage à l’angle de rotation/lacourse de la vanne de régulation et émet unepression de commande (grandeur de sortie y).

Le positionneur se compose essentiellementd’un capteur de déplacement à variation derésistance (2), d’un convertisseur i/p analogique avec amplificateur d’air (7) en aval etd’un système électronique avec microprocesseur (5).
Le positionneur est équipé en série de trois
sorties binaires : une sortie défaut pour signaler un dysfonctionnement et deux contacts
de position logiciels configurables pour signaler les positions finales.

22
20Interface
série

16

13

21 FSK

mm

S

w

BE

4

5

15
19

17

x

18

PD

A1

11

2

3

12

G

6

G

9
10
y

8
7

Fig. 3-1: Schéma de principe

EB 8384-3 FR

A2

14
14

w

24 V DC

A3

%

Q

1
x

1
Vanne de régulation2
Capteur de déplacement
3
Régulateur PD
4
Convertisseur A/N
5
Microprocesseur
6
Convertisseur i/p
7
Amplificateur pneumatique
8
Régulateur de pression
9
Régulateur de débit
10 Restriction de débit
11* Indukt. Contact de fin decourse12* Électrovanne
13* Recopie de position analogique
14 Contact de position logiciel
Alarme 1/2
15 Sortie défaut Alarme 3
16 Affichage
17* Commande d’électrovanne
18* Isolation galvanique
19 Convertisseur N/A
20 Interface de communication
21 Communication HART®
22 Entrée binaire BE**
Option3-1

Conception et fonctionnement

La position de la vanne rotative ou linéaire est
transmise par un levier au capteur de déplacement (2) raccordé à un régulateur PD analogique. Elle est transmise simultanément au
microprocesseur (5) par le biais d’un convertisseur A/D (4). Le régulateur PD compare
cette mesure avec le signal d’entrée CC de 4
à 20 mA provenant du dispositif de régulation, après sa conversion par le convertisseur A/D (4). En cas d’écart de réglage, lepilotage du convertisseur i/p (6) est modifiéde sorte que le servomoteur (1) soit mis souspression ou purgé par l’amplificateur d’air (7)placé en aval. Ceci permet à l’organe de réglage (par ex. le clapet) de se positionner selon la consigne.
L’arrivée d’air alimente l’amplificateurd’air (7) et le régulateur de pression (8). Un
régulateur de débit intermédiaire non réglable (9) sert d’une part à balayer le positionneur et d’autre part à stabiliser le fonctionnement de l’amplificateur d’air. La pression de commande émise par l’amplificateur
peut être limitée par programmation.
La restriction de débit Q (10) commutable
permet d’optimiser le positionneur.
Le diagnostic de vanne étendu EXPERTplus
est intégré au positionneur. Il fournit des informations sur le positionneur et génère desmessages de diagnostic et de statut permettant de localiser rapidement un dysfonctionnement en cas de besoin.

3-2

3.1 Variantes de montage
Associé aux accessoires correspondants, lepositionneur est adapté aux types de montage suivants :− montage direct sur servomoteur
SAMSON type 3277
− Montage sur servomoteur selon
CEI 60534-6− Montage selon VDI/VDE 3847-1/-2− Montage sur microvanne type 3510
− Montage sur servomoteur rotatif selon
VDI/VDE 3845

3.2 Équipement supplémentaire
Électrovanne
En cas de coupure de tension sur l’électrovanne (12), la pression de commande del’amplificateur est purgée à l’atmosphère. De
ce fait, le servomoteur est purgé et la vannese déplace en position de sécurité.
! ATTENTION
Après le déclenchement de l’électrovanne, laconsigne manuelle est réinitialisée automatiquement à 0 % !
Régler la consigne manuelle avec le code 1 !
Recopie de position
La recopie de position (13) fonctionne
comme un transmetteur deux fils et transmet
le signal du capteur de déplacement traitépar le microprocesseur sous forme de courant 4 à 20 mA.

EB 8384-3 FR

Conception et fonctionnement

Ce signal de position étant indépendant dela valeur du signal d’entrée (courant minimum 3,8 mA) du positionneur, cette recopie
permet un contrôle effectif de la position dela vanne (course/angle de rotation) en
temps réel. Le positionneur permet également de signaler un dysfonctionnement dupositionneur par un courant de sortie inférieur à 2,4 mA ou supérieur à 21,6 mA.

fonctionnement boucle ouverte (pas de fonctionnement régulation).

Contact de position inductif

Le positionneur dispose d’une entrée binaire
optionnelle. Son déclenchement permet d’effectuer l’une des actions suivantes :Dans cette exécution, l’axe rotatif du positionneur est équipé d’un drapeau réglable
qui permet au capteur intégré de détecter laposition. Le contact inductif (11) optionnel
est relié à la sortie A1, tandis que le contact
de position logiciel restant en fonction est relié à la sortie A2.
Capteur de position déporté
Dans cette exécution, seul le capteur est
monté sur la vanne. Le corps du positionneur
est placé indépendamment de la vanne. La
connexion des signaux x et y à la vanne estétablie par un câble et la conduite pneumatique (uniquement en l’absence de contact deposition inductif).
Entrée analogique x
L’option Entrée analogique x permet de raccorder des capteurs de position linéaires ouéquerre déportés courants au positionneur
par un signal 4 à 20 mA. L’entrée analogique x est protégée contre l’inversion despolarités et limitée à 24 V AC/DC. Dès que
le signal d’entrée descend en dessous de
2,5 mA, le positionneur passe en mode de

EB 8384-3 FR

Détecteur de fuite
Ajouter un détecteur de fuite au positionneur
permet de déceler une fuite interne entre lesiège et le clapet lorsque la vanne est en position fermée.
Entrée binaire− Transmission de la position du contact[par défaut]L’état de commutation de l’entrée binaire
est consigné.
− Protection en écriture locale
Aucun réglage ne peut être modifié surle positionneur tant que l’entrée binaire
est active. L’accès à la configuration parle code 3 est désactivé.
− Basculement du mode AUTO vers lemode MAN, et inversement
Le positionneur passe du fonctionnement
automatique (AUTO)
au fonctionnement manuel (MAN) , ou inversement.
Si le positionneur fonctionne en mode
« Position de sécurité » (SAFE), aucune
action n’est exécutée.
− Diverses fonctions de diagnostic,
cf. u EB 8389 « Diagnostic de vanne
EXPERTplus »3-3Conception et fonctionnement

Nota− L’entrée binaire optionnelle peut uniquement être configurée à l’aide du logiciel
d’exploitation TROVIS-VIEW et via les paramètres du fichier DD (cf. u EB 8389
« Diagnostic de vanne EXPERTplus »).
− Par défaut, l’état de commutation est transmis lorsque le contact est ouvert.

3.3 Communication
Pour la communication, le positionneur estéquipé d’une interface dédiée au protocole
HART® (Highway Addressable Remote Transducer). Les données sont transmises sous
forme de modulation par déplacement defréquence (FSK = Frequency Shift Keying) superposée au signal standard existant pour laconsigne 4-20 mA.
La communication et la commande du positionneur peuvent s’effectuer à partir d’une
console portable HART® ou d’un ordinateuréquipé d’un modem FSK.
Nota
La révision HART® de l’appareil ainsi quel’affichage et les éléments de commandecompatibles avec le positionneur type 37303 sont disponibles sur le site Internet àl’adresse u www.samsongroup.com > SERVICE & ASSISTANCE > Téléchargements >Intégration d’appareils > 3730-3 > Affectation de la révision d’appareil « Device Revision » au micrologiciel « Firmware ».

3-4

3.4 Configuration avec
TROVIS-VIEW
Le positionneur peut être configuré à l’aide
du logiciel de configuration et d’exploitation
TROVIS-VIEW de SAMSON.
Pour cela, le positionneur est équipé d’une
INTERFACE SÉRIE qui permet son raccordement au port RS-232 ou au port USB de l’ordinateur au moyen d’un câble d’adaptation.
TROVIS-VIEW permet de paramétrer facilement le positionneur et de visualiser les paramètres du processus avec un fonctionnement en ligne.
Nota
TROVIS-VIEW est un logiciel d’exploitation
commun à divers appareils SAMSON qui,accompagné du module spécifique à chaqueappareil, permet de configurer et de paramétrer ces différents appareils. Le module
3730-3 peut être téléchargé gratuitement sur
Internet à l’adresse u www.samsongroup.
com > Service & Assistance> Téléchargements > TROVIS-VIEW.
De plus amples informations sur le logiciel
TROVIS-VIEW (p. ex. configuration requise
du système) sont également disponibles surce site Internet et dans la fiche techniqueu T 6661.

EB 8384-3 FR

Conception et fonctionnement

3.5 Caractéristiques techniques
Tableau 3-1: Positionneur électropneumatique type 3730-3
Positionneur type 3730-3

Sur les appareils ATEX, les caractéristiques techniques énoncées peuvent être restreintes par les limites du certificat technique.

Course devanne

RéglableMontage direct sur servomoteur type 3277
Montage selon CEI 60534-6 (NAMUR)
montage selon VDI/VDE 3847
Montage sur servomoteurs rotatifs (VDI/
VDE 3845)

Plage decourseRéglableDans les limites de la course/l’angle de rotation déterminées lors del’initialisation · Limitation possible à 1/5 au maximum.

Plage de pression

4 à 20 mA · Transmetteur deux fils, protection contre l’inversion des polarités ·Échelle minimale 4 mA

Seuil de destruction

100 mA

Consignew

de 3,6 à 30 mm
de 3,6 à 300 mm
de 3,6 à 300 mm
24 à 100° d’angle de rotation

Courant minimal

3,6 mA pour l’affichage · 3,8 mA pour le fonctionnement

Tension de charge≤ 8,2 V (correspondant à 410 Ω à 20 mA)

Alimentation pneumatique

Alimentation

1,4 à 7 bar (20 à 105 psi)

Qualité d'air selon
ISO 8753-1

Taille et densité max. des particules classe 4
Teneur en huile : classe 3
Point de rosée : classe 3 ou au moins 10 K en dessous de la température ambiante
attendue la plus basse

Pression de commande (sortie)

Caractéristique

0 bar jusqu’à pression d’alimentation · Possibilité de limitation par logiciel à
1,4 bar/2,4 bar/3,7 bar ±0,2 bar

Réglable

Linéaire/exponentielle/exponentielle inversée
Définie par l’utilisateur (par l’intermédiaire du logiciel d’exploitation et de lacommunication)
Vanne papillon, vanne rotative et vanne à segment sphérique : linéaire/exponentielle

Tolérance≤1 %Hystérésis≤0,3 %

Sensibilité≤0,1 %

Temps de course

Réglable séparément par logiciel jusqu’à 240 s pour l’admission et la purge

Sens d’action

Réversible

Consommation d’air, permanent

Indépendant de l’alimentation, env. 110 ln/h

Remplissage

Pour Δp = 6 bar : 8,5 mn³/h · Pour Δp = 1,4 bar : 3,0 mn³/h · KVmax (20 °C) =
0,09

Purge

Pour Δp = 6 bar : 14,0 mn³/h · Pour Δp = 1,4 bar : 4,5 mn³/h · KVmax (20 °C) =0,15

Débit d’air

EB 8384-3 FR

3-5

Conception et fonctionnement

Positionneur type 3730-3

Température ambiante admissible

Sur les appareils ATEX, les caractéristiques techniques énoncées peuvent être restreintes par les limites du certificat technique.
-20 à +80 °C-45 à +80 °C-55 à +80 °C

toutes les exécutions
avec passage de câble métallique
Exécution spéciale pour basses températures avec passage decâble métallique (type 3730-3xxxxxxxx0x02x0xx)

Sur les appareils ATEX, les seuils de température peuvent être restreints par leslimites du certificat technique !

Influences

Température≤0,15 %/10 K

Alimentation pneumatique

Aucun

Vibrations≤0,25 % jusqu’à 2000 Hz et 4 g selon CEI 770

Compatibilité électromagnétique

Répond aux exigences des normes EN 61000-6-2, EN 61000-6-3, EN 61326-1
et NE 21.

Raccordements électriques

Un passage de câble M20 x 1,5 pour plage de serrage de 6 à 12 mm
Deuxième perçage taraudé M20 x 1,5 disponible en supplément
Bornes à vis pour des sections de fil de 0,2 à 2,5 mm²

Protection

IP 66 / NEMA 4X

Utilisation dans des systèmesorientés sécurité (SIL)
Purge de sécurité avec une
consigne de 0 mA et en utilisantl’électrovanne optionnelle

Conformément à la norme CEI 61508, le positionneur assure la purge du servomoteur en cas de demande de mise en sécurité de la vanne.

Protection antidéflagrante

cf. Tableau 3-3

Communication (locale)

Liaison série SSP SAMSON et adaptateur de liaison série

Configuration logicielle
requise (SSP)
Communication (HART®)
pour console

Configura- portabletion logicielle
requisepour ordinateur

Approprié à une utilisation dans des systèmes de sécurité jusqu’à SIL 2 (appareil
unique/HFT = 0) et SIL 3 (configuration redondante/HFT = 1) en respectant la tolérance aux pannes matérielles (HFT) requise et la norme CEI 61511

TROVIS-VIEW avec module de base de données 3730-3
HART® Revision 5 (commutable sur Revision 6)
Impédance en plage de fréquence HART®: Réception 350 à 450 Ω · Émission environ 115 Ω
Device Description pour type 3730-3
Fichier DTM selon spécification 1.2, adapté à l’intégration de l’appareil dans desapplications cadres prenant en charge le concept FDT/DTM (par ex. PACTware) ;autres intégrations (par ex. AMS, PDM) disponibles

Contacts binaires
Pour raccordement

3-6

à l’entrée binaire d’un automate selon
EN 61131-2, Pmax = 400 mW ou à un relais
transistorisé NAMUR selon EN 60947-5-6

au relais transistorisé NAMUR
selon EN 60947-5-6

EB 8384-3 FR

Conception et fonctionnement

Positionneur type 3730-3

Sur les appareils ATEX, les caractéristiques techniques énoncées peuvent être restreintes par les limites du certificat technique.

2 contacts logiciel avec protection contre l'inversion des polarités, sans potentiel, comportement de commutation
configurable, réglages d'usine selon les tableaux ci-dessous
État du signal

Exécution

Non ExEx

Repos

Non conducteur≤ 1,0 mA

Travail

Conducteur (R = 348 Ω)≥ 2,2 mA

Un contact d'alarme, libre de potentiel
État dusignalExécution

Non ExEx

Aucun message d’erreur

Conducteur (R = 348 Ω)≥ 2,2 mA

Message d’erreur

Non conducteur≤ 1,0 mA

Matériaux
Corps

Fonte d’aluminium EN AC-AlSi12(Fe) (EN AC-44300) selon DIN EN 1706 ·Chromaté et revêtu époxy · Exécution spéciale inox 1.4408

Pièces externes

Inox 1.4404/316L

Passage de câble à vis

Polyamide, noir, M20 × 1,5

Poids

Corps en fonte d’aluminium : env. 1,0 kg
Corps en inox : env. 2,2 kg·

Conformité

Tableau 3-2: Fonctions supplémentaires optionnelles
Options pour le positionneur type 3730-3
Électrovanne · Homologation selon CEI 61508/SIL
24 V DC · Protection contre l’inversion de polarités · Seuil de destruction 40 V

U – 5,7 V

EntréeConsommation de courant I =24 V/114 mW)

Signal « 0 », non activé<12 V (désactivation en mode sécurisé à 0 V)

Signal « 1 », activé>19 V

Durée de vie>5 x 106 manœuvres

Valeur KV

0,15

Recopie de position analogique

Transmetteur deux fils

Alimentation pneumatique

12 à 30 V DC · Protection contre l’inversion de polarités · Seuil de destruction
40 V

Signal de sortie

4 à 20 mA

EB 8384-3 FR

3840 Ω(correspondant à 4,8 mA pour

3-7

Conception et fonctionnement

Options pour le positionneur type 3730-3
Sens d’action

Réversible

Plage de fonctionnement–10 à +114 %Caractéristiquelinéaire

Hystérésis

Identique au positionneur

Influence HF

Identique au positionneur

Autres influences

Identique au positionneur

Message d’erreur

Délivrable au choix avec un courant 2,4 ±0,1 mA ou 21,6 ±0,1 mA

Contact de position inductif de l’entreprise Pepperl+Fuchs
Pour raccordement au relais transistorisé selon EN 60947-5-6. Utilisable avec un contact de position logiciel.
Capteur inductif à fente
type SJ2-SN

Came de mesure non détectée : ≥3 mA ; came de mesure détectée : ≤1 mA

Capteur de position déporté
Course de vanne

Identique au positionneur

Câble

10 m · flexible et résistant · avec connecteur M12 x 1 · résistant aux flammes selon
VDE 0472
Résistant à l’huile, à la graisse, au liquide de refroidissement et aux autres fluides
agressifs

Température ambiante admissible-40 à +90 °C, avec connexion fixe entre le positionneur et le capteur de position ·Sur les appareils antidéflagrants, les caractéristiques techniques du certificat ATEX
s’appliquent également.

Résistance aux vibrations

Jusqu’à 10 g dans la plage de 10 à 2000 Hz

Protection

IP 67

Capteur de fuite · prévu pour un fonctionnement en zone Ex
Plage de température–40 à +130 °C

Couple de serrage

20 ±5 Nm

Entrée binaire · Isolation galvanique · Fonction de commutation configurable par logiciel (par ex. TROVIS-VIEW,
DTM)
Commutateur « actif » (par défaut)
Raccordement

Pour commutateur externe (contact sans potentiel) ou contacts de relais

Caractéristiques électriques

Tension lorsque le contact est ouvert : max. 10 V
Courant continu pulsé avec valeur maximale de 100 mA et valeur effective de0,01 mA quand le contact est fermé

Contact

fermé, < 20 Ω

État du commutateur « actif » (par défaut)ouvert,R > 400 Ω

État du commutateur « inactif » (par défaut)Commutateur « passif »Raccordement

3-8

Pour une tension continue appliquée de l’extérieur, protection contre l’inversion despolaritésEB 8384-3 FR

Conception et fonctionnement

Options pour le positionneur type 3730-3
Caractéristiques électriques

Tension3 à 30 V
Seuil de destruction : 40 V
Consommation du courant : 3,7 mA pour 24 V

>6 V

État du commutateur « actif » (par défaut)<1 V

État du commutateur « inactif » (par défaut)

Entrée analogique x ·isolation galvanique· entrée pour mesure de position du capteur déporté
Signal d’entrée

4 à 20 mA · protection contre l’inversion de polarités · tension minimale 6,4 mA

Caractéristiques électriques

Tension de charge à 20 mA : 6,0 V
Impédance à 20 mA : 300 Ω
Surcharge admissible : 24 V AC/DC

EB 8384-3 FR

3-9

Conception et fonctionnement

Tableau 3-3: Récapitulatif des homologations Ex obtenues
Type

Homologation
1)

CCC Ex

CCoE

-31

IECEx
INMETRO

3730

KCS

NEPSI
TR CMU
1055

PTB 02 ATEX 2174

Date

14/02/2017

Numéro2020322307001016

Date

11/11/2022

Validité

03/09/2025

Numéro

A/P/HQ/MH/104/6864

Date

30/08/2021

Validité

31/12/2025

NuméroIECEx PTB 05.0008X

Date

30/11/2016

NuméroIEx 13.0161X

Date

28/08/2022

Validité

27/08/2027

Numéro11-KB4BO-0224

Date

10/11/2011

Validité

10/11/2024

NuméroGYJ22.3549X

Date

21/11/2022

Validité

20/11/2027

Numéro

ZETC/35/2021

Date

26/07/2021

Validité

25/07/2024

Numéro1330129

Date

11/10/2021

Numéro3012394Date

11/08/2011

NuméroPTB 02 ATEX 2174

Date

14/02/2017

-33

CSA

Protection/Remarques
Numéro

-35

FM

3-10

1)

II 2 G Ex ia IIC Gb
II 2 D Ex ia IIIC T80°C Db
II 2 D Ex tb IIIC T80°C Db
Ex ia IIC T4 à T6 Gb
Ex ia IIIC T80°C Db

Ex ia IIC T6..T4 Gb
Ex nA IIC T6 Gc

Ex ia IIC T6...T4 Gb
Ex ia IIIC T80°C Db
Ex ia IIC T6/T5/T4 Gb
Ex ia IIIC T80 °C Db

Ex ia IIC T6/T5/T4

Ex ia IIC T4~T6 Gb
Ex ia IIIC T80°C Db

II 2G Ex ia IIC T6...T4 Gb
II 2D Ex ia IIIC T80 °C Db
Ex ia IIC T6; Class I, Zone 0
Class I, Groups A,B,C,D
Class II, Groups E,F,GClass I, Zone 2;Class I, Div.2 Groups A,B,C,D
Class II, Div.2 Groups E,F,GClass I, Zone 0 AEx ia IIC
Class I, II, III; Div. 1, Groups A, B, C, D, E, F, G
Class I, Div. 2, Groups A, B, C, D; Class II, III.
Div. 2, Groups F, G
II 2 D Ex tb IIIC T80°C Db

EB 8384-3 FR

Conception et fonctionnement

Type

Homologation

CCC Ex-35

IECEx

INMETRO

NEPSI

3730

TR CMU1055

2)

CCC Ex-38

IECEx
INMETRO

NEPSI

-39

TR CMU
1055

1)
2)

1)

Protection/Remarques
Numéro2020322307001016

Date

11/11/2022

Validité

03/09/2025

NuméroIECEx PTB 05.0008X

Date

30/11/2016

NuméroIEx 13.0161X

Date

28/08/2022

Validité

27/08/2027

NuméroGYJ22.3550X

Date

21/11/2022

Validité

20/11/2027

Numéro

ZETC/35/2021

Date

26/07/2021

Validité

25/07/2024

NuméroPTB 03 ATEX 2180 X

Date

30/06/2016

Numéro2020322307001016

Date

11/11/2022

Validité

03/09/2025

NuméroIECEx PTB 05.0008X

Date

30/11/2016

NuméroIEx 13.0161X

Date

28/08/2022

Validité

27/08/2027

NuméroGYJ22.3550X

Date

21/11/2022

Validité

20/11/2027

Numéro

ZETC/35/2021

Date

26/07/2021

Validité

25/07/2024

NuméroPTB 03 ATEX 2211 X

Date

22/10/2003

Ex tb IIIC T80°C Db

Ex tb IIIC T80°C Db

Ex tb IIIC T80 °C Db

Ex tb IIIC T80°C Db

II 2D Ex tb IIIC T80 °C Db

II 3G Ex nA II T6 Gc
II 3D Ex tc IIIC T80°C Db
Ex ec IIC T4...T6 Gc
Ex tc IIIC T80°C Dc
Ex nA IIC T6 Gc, Ex tc IIIC T80°C Dc
Ex ec IIC T6 Gc
Ex tc IIIC T80 °C Dc
Ex nA IIC T4~T6 Gc
Ex tD A22 IP66 T80°C
II 3G Ex ic nA IIC T6 Gc
II 3D Ex tc IIIC T80 °C Dc IP66
II 2G Ex d[ia] IIC T6 Gb

Attestation d’examen CE
Déclaration de conformité

EB 8384-3 FR

3-11

Conception et fonctionnement

3.6 Dimensions en mm
Montage selon CEI 60534-6
Plaque de raccordement

Bloc manomètres

28

Capteur de position
déporté

15

70

70

46

34
70

34

85

89

212

Montage direct

14

58
28

85

40

164

3-12

EB 8384-3 FR

Conception et fonctionnement

Montage selon VDI/VDE 3847-1
sur servomoteur type 3277

13

62

24

164

200

Levier164

Montage selon VDI/VDE 3847-1
sur profil NAMUR

62

83

164

EB 8384-3 FR

3-13

Conception et fonctionnement

Montage selon VDI/VDE 3847-2
pour exécution à simple effet
202

68

13

156 (167 1))

164

Montage selon VDI/VDE 3847-2
pour exécution à double effet260

156 (167 1))

68

13

164

3-14

EB 8384-3 FR

Conception et fonctionnement

Montage sur servomoteur rotatif selon VDI/VDE 3845

Exécution lourde

56

80

52

86

Amplificateurinverseur type 3710

80

30
86
Ø101

130
166

Exécution légère

79
59
49

80

52

80
Amplificateurinverseur type 3710

50
130
150

EB 8384-3 FR

3-15

Conception et fonctionnement

Levier16

10...17

z
y
x

3.6.1

Levier

x

y

z

S

17 mm

25 mm

33 mm

M

25 mm

50 mm

66 mm

L

70 mm

100 mm

116 mm

XL

100 mm

200 mm

216 mm

XXL

200 mm

300 mm

316 mmPlans de fixation selon VDI/VDE 3845 (septembre 2010)
Mmin
Plan de fixation 2 (surface de l’arcade)

C

25

M6

Plan de fixation 1 (surface du servomoteur)Dimensions en mm

BØd

Servomoteur

Taille

A

B

C

Ød

Mmin

D 1)

AA0

50

25

15

5,5 pour M5

66

50

AA1

80

30

20

5,5 pour M5

96

50

ØD

AA2

80

30

30

5,5 pour M5

96

50

A

AA3

130

30

30

5,5 pour M5

146

50

AA4

130

30

50

5,5 pour M5

146

50

AA5

200

50

80

6,5 pour M6

220

50

1)

3-16

Type de bride F05 selon DIN EN ISO 5211

EB 8384-3 FR

Livraison et transport sur le site d’installation

4 Livraison et transport sur lesite d’installation
Les travaux décrits dans ce chapitre doivent
impérativement être réalisés par un personnel compétent qui dispose des qualifications
requises pour la tâche en question.

4.1 Acceptation de la livraison
À la réception des marchandises, suivre lesétapes ci-dessous :1. Contrôler le contenu de la livraison.
Comparer les indications sur la plaquesignalétique du positionneur au bon delivraison. Pour obtenir des précisions surla plaque signalétique, voir chap.
« Marquages sur l’appareil ».
2. Vérifier que les marchandises livréesn’ont pas été endommagées lors dutransport. Si c’est le cas, informer la société SAMSON et le transporteur (voirbon de livraison).

4.2 Déballage du positionneur

4.3 Transport du positionneur
Î Bien emballer le positionneur en tenant
compte des conditions de transport.
Conditions de transport− Protéger le positionneur contre toute influence extérieure telle que des chocs.
− Conserver le positionneur à l’abri del’humidité et de la poussière.
− Lors du transport, respecter la température ambiante admissible(cf. chap. « Conception et fonctionnement »).

4.4 Stockage du positionneur! ATTENTION
Endommagement de l’appareil en cas destockage non conforme !
Î Respecter les conditions de stockage.
Î Éviter toute période de stockage prolongée.
Î Si les conditions de stockage ne sont pas
respectées, consulter SAMSON.

Suivre les procédures ci-dessous :Î Retirer l’emballage et les capuchons surles raccords pneumatiques juste avant deprocéder au montage.
Î Éliminer l’emballage conformément aux
dispositions locales. Pour cela, trier lesmatériaux d’emballage par type en vue
de leur recyclage.

EB 8384-3 FRNota
En cas de stockage prolongé, SAMSON recommande de contrôler régulièrement lavanne et les conditions de stockage.

4-1

Livraison et transport sur le site d’installation

Conditions de stockage− Protéger le positionneur contre toute influence extérieure telle que les chocs, lescoups et les vibrations.
− Ne pas endommager la protection contre
la corrosion (revêtement).
− Conserver le positionneur à l’abri del’humidité et de la poussière. Dans despièces humides, éviter toute formation decondensation. Le cas échéant, utiliser undessiccateur ou chauffer le local.
− Veiller à ce que l’air ambiant ne soit pasacide et ne contienne pas non plus
d’agents corrosifs ou caustiques.
− Respecter la température de stockage
admissible, voir chap. « Conception etfonctionnement ».
− Le couvercle du positionneur doit être fermé pendant toute la durée de stockage.
− Obturer les raccordements pneumatiqueset électriques.
− Ne poser aucun objet sur le positionneur.

4-2

EB 8384-3 FR

Montage

5 Montage
Les travaux décrits dans ce chapitre doivent
impérativement être réalisés par un personnel compétent qui dispose des qualifications
requises pour la tâche en question.
! DANGER
Danger de mort dû à l’ignition d’une atmosphère explosive !
Î Lors de l’exécution de travaux sur le positionneur dans une atmosphère explosive,
respecter les normes EN 60079-14,
VDE 0165 partie 1.
Î Les travaux réalisés sur le positionneur
dans une atmosphère explosive doivent
impérativement être exécutés par despersonnes ayant reçu une formation ou
une instruction dans ce sens et étant habilitées à travailler sur des appareils antidéflagrants placés dans des installations
en zone à risques d’explosion.

! ATTENTION
Dysfonctionnement dû à des pièces/accessoires inadaptés !
Î Pour le montage et l’installation du positionneur, utiliser exclusivement des pièces
et accessoires mentionnés dans la présente notice de montage et de mise enservice et respecter le type de montage !

5.1 Conditions de montage
Poste de travail
Le niveau opérateur du positionneur correspond au point depuis lequel le personnel
d’exploitation fait face à tous les éléments decommande du positionneur, y compris lesaccessoires.
Une fois le positionneur monté, l’exploitant
doit assurer un accès aisé à celui-ci depuis leniveau opérateur.
Position de montage! AVERTISSEMENT
Risque de pincement dû aux pièces enmouvement sur la vanne !
Î Ne pas toucher aux pièces en mouvement en cours de fonctionnement.
Î Avant de monter ou d’installer le positionneur, mettre la vanne de régulationhors service. Pour cela, couper et verrouiller l’alimentation et le signal de réglage.
Î Ne pas entraver la course de la tige declapet ou de servomoteur en coinçantdes objets dans l’arcade.

EB 8384-3 FR

Î Respecter la position de montage(cf. Fig. 5-2).
Î Ne pas obturer ni réduire l’évent sur site
(cf. Fig. 5-1).
Î

5-1

Montage

5.2 Préparation au montage
Avant le montage, s’assurer des conditions
suivantes :− Le positionneur est en bon état.
− Le positionneur n’est pas encore raccordéà l’alimentation pneumatique.
− Le positionneur n’est pas encore raccordéà l’alimentation électrique.
Suivre les étapes préparatoires ci-dessous :Î Tenir à disposition le matériel et les outils
nécessaires au montage.
Î Régler le levier et la position du palpeur,cf. chap. 5.3.
Î Si ce n’est pas encore le cas, obturer lasortie de pression de commande à l’arrière du positionneur à l’aide du raccord
fileté (4, réf. 0180-1436) et du joint torique associé (réf. 0520-0412).
Î Retirer les capuchons des raccords pneumatiques.

5.3 Réglage du levier et de laposition du palpeur
Nota
Le levier M est inclus dans la livraison.
Les leviers S, L et XL sont disponibles en tantqu’accessoires, voir chap. 5.13.
Le levier XXL est disponible sur demande.
Le levier se trouvant à l’arrière du positionneur et le palpeur installé sur le levier permettent d’adapter le positionneur au servomoteur utilisé et à la course nominale.

5-2

Les tableaux des courses en page 5-5 indiquent la plage de réglage maximale sur lepositionneur. La course applicable à lavanne est également limitée par la positionde sécurité choisie et par la contrainte desressorts requise par le servomoteur.
Par défaut, le positionneur est livré avec un
levier M équipé d’un palpeur en position 35(cf. Fig. 5-3). Si le levier M équipé d’un palpeur monté par défaut en position 35 doitêtre déplacé ou remplacé par le levier L ou
XL, procéder comme suit (cf. Fig. 5-4) :1. Dévisser l’écrou (1.1) qui fixe le levier (1).
Î Ce faisant, veiller à ce que le levier
ne se déplace pas en butée.
2. Visser le palpeur (2) dans le perçage dulevier (position du palpeur indiquée dansle tableau des courses en page 5-5).
Pour cela, utiliser exclusivement le palpeur long contenu dans le kit de montage.
3. Placer le levier (1) sur l’arbre du positionneur et visser fermement l’écrou (1.1)
avec la rondelle-ressort (1.2).
Î Ce faisant, veiller à ce que le levier
ne se déplace pas en butée.

5.4 Remplacement du levier
La procédure de remplacement du levier varie selon que le positionneur a été commandé dans la version standard avec embrayage à glissement ou dans la version
spéciale sans embrayage à glissement.
Les positionneurs de la version spéciale sansembrayage à glissement peuvent être identi-

EB 8384-3 FR

Montage

Évent

Fig. 5-1: Évent(arrière du positionneur)







!

Fig. 5-2: Positions de montage admissibles

2
1.1
1.2
1

Fig. 5-3: Levier M équipé d’un palpeur en
position 35
1
1.1
1.2
2

LevierÉcrou
Rondelle-ressort
PalpeurFig. 5-4: Montage du levier et du palpeur

EB 8384-3 FR

5-3

Montagefiés par leur code article. Le code article est
imprimé sur la plaque signalétique sous «Modèle ». Les positionneurs dans les versions spéciales sans embrayage à glissement
sont :− Type 3730-3xxxxxxxxxxxxx002− Type 3730-3xxxxxxxxxxxxx018− Type 3730-3xxxxxxxxxxxxx028− Type 3730-3xxxxxxxxxxxxx036− Type 3730-3xxxxxxxxxxxxx039− Type 3730-3xxxxxxxxxxxxx048
Remplacement du levier pour la version
standard avec embrayage à glissement
Si le levier M équipé d’un palpeur monté pardéfaut en position 35 doit être déplacé ou
remplacé par le levier L ou XL, procédercomme suit (cf. Fig. 5-4) :1. Dévisser l’écrou (1.1) qui fixe le levier (1).
2. Visser le palpeur (2) dans le perçage dulevier (position du palpeur indiquée dansle tableau des courses en page 5-5).
Pour cela, utiliser exclusivement le palpeur long contenu dans le kit de montage.
3. Placer le levier (1) sur l’arbre du positionneur et visser fermement l’écrou (1.1)
avec la rondelle-ressort (1.2).
4. Vérifier que le déplacement du nouveau
levier pour une course complète devanne n'est pas supérieur au déplacement butée à butée.

5-4

Remplacement du levier pour la version
standard sans embrayage à glissement! ATTENTION
Endommagement du capteur de déplacement dus à un montage incorrect du levier
dans les versions positionneurs sans embrayage à glissement !
Î Maintenir le levier au milieu lorsqu'on ledesserre et lorsqu'on le visse afin qu’iln’entre pas en contact avec les butées.
Si le levier M équipé d’un palpeur monté pardéfaut en position 35 doit être déplacé ou
remplacé par le levier L ou XL, procédercomme suit (cf. Fig. 5-4):
1. Dévisser l’écrou (1.1) qui fixe le levier (1). Maintenir le levier au milieu demanière à ce qu’il n'entre pas en contact
avec les butées.
2. Visser le palpeur (2) dans le perçage dulevier (position du palpeur indiquée dansle tableau des courses en page 5-5).
Pour cela, utiliser exclusivement le palpeur long contenu dans le kit de montage.
3. Placer le levier (1) sur l’arbre du positionneur et visser fermement l’écrou (1.1)
avec la rondelle-ressort (1.2). Maintenirle levier au milieu de manière à ce qu’iln'entre pas en contact avec les butées.

EB 8384-3 FR

Montage

5.4.1

Tableaux des courses

Tableau 5-1: Montage direct sur servomoteur type 3277-5 et type 3277

1)

Surface duservomoteur

Coursenominale

Plage de réglage dupositionneur 1)

[cm²]

[mm]

Course [mm]Levier nécessaire

Position dupalpeur

120

7,55,0 à 25,0M

25120/175/240/350

157,0 à 35,0M

35355/700/750

30

10,0 à 50,0M

50

La plage de réglage min./max. fait référence au mode d’initialisation Plage nominale NOM.

Tableau 5-2: Montage selon CEI 60534-6 (montage NAMUR)
Vanne de régulation SAMSON
avec servomoteur type 3271

Plage de réglage du positionneur
autres vannes de régulation 1)

Surface duservomoteur

Coursenominale

Course min.

Course max.

[cm²]

[mm]

[mm]

[mm]

Leviernécessaire

Position dupalpeur

60 et 120
avec vanne type 3510

7,5

3,6

18,0

S

17

120

7,5

5,0

25,0

M

25

120/175/240/350

15

7,0

35,0

M

35

355/700/750

7,5

7,0

35,0

M

35

355/700/750

15 et 30

10,0

50,0

M

50

30

14,0

70,0

L

70

60

20,0

100,0

L

100

1400/2800

120

40,0

200,0

XL

200

cf. indications du fabricant

200

1000/1400/2800

1)

300

cf. indications du fabricant

La plage de réglage min./max. fait référence au mode d’initialisation Plage nominale NOM.

Tableau 5-3: Montage sur servomoteur rotatif
Angle de rotation

Levier nécessaire

Position du palpeur

24 à 100°

M

90°

EB 8384-3 FR

5-5

Montage

5.5 Montage du positionneur
5.5.1

Montage directa) Servomoteur type 3277-5
Î Pièces de montage et accessoires nécessaires : Tableau 5-5
Î Respecter les indications du tableau descourses en page 5-5 !
Servomoteur de 120 cm² (cf. Fig. 5-5)
La pression de sortie est transmise à lamembrane du servomoteur par un orificecorrespondant selon que le positionneur est
monté à gauche ou à droite de l’arcade. Selon la position de sécurité du servomoteur« Tige sort par manque d’air » ou « Tige
entre par manque d’air » (la vanne se ferme
ou s’ouvre par manque d’air), monter
d’abord la plaque de commutation (9) surl’arcade. Aligner alors le symbole sur laplaque de commutation au repère sur l’arcade selon la configuration choisie.
1. Monter la plaque de raccordement (6) ou
le bloc manomètres (7) sur le positionneur. S’assurer que les deux joints (6.1)
sont positionnés correctement.
2. Retirer la vis d’obturation (4) à l’arrière
du positionneur et obturer la sortie« Output 38 » de la plaque de raccordement (6) ou du bloc manomètres (7) avec
le bouchon (5) disponible en tant qu’accessoire.
3. Placer la plaque de transmission (3) surla tige de servomoteur en vérifiant que la

5-6

vis de fixation est positionnée correctement dans la rainure de la tige de servomoteur.
4. Fixer la plaque support (10) sur le servomoteur de sorte que la partie étroite dela découpe (Fig. 5-5, à gauche) soit
orientée vers les raccordements pneumatiques du positionneur et que le joint
plat (14) collé se trouve du côté de l’arcade.
5. Course de 15 mm : Le palpeur (2) resteen position 35 sur le levier M (1) placé àl’arrière du positionneur (réglage
d’usine).
Course de 7,5 mm : Retirer le palpeur (2)de la position 35 et le placer dans le perçage en position 25, puis visser.
Maintenir le levier au milieu de manièreà ce qu’il n'entre pas en contact avec lesbutées.
6. Mettre en place le joint torique (15) dansla rainure du corps du positionneur, puisinsérer le joint (10.1) à l’arrière du corps.
7. La sortie de pression de commande àl’arrière doit être obturée par la vis d’obturation (4, réf. 0180-1436) et le joint
torique associé (réf. 0520-0412).
8. Mettre en place le positionneur sur laplaque support (10) de sorte que le palpeur (2) se trouve au-dessus de la plaquede transmission (3). Ajuster en conséquence le levier (1) et maintenir l'arbre
du positionneur en s’aidant du bouton
ou capuchon accessible après ouverture
du couvercle du positionneur. L’effort desressorts doit plaquer le levier (1) contre

EB 8384-3 FR

Montage
Symboles

1
1.1
1.2
2
3
4
5
6

Plaque de commutation (9)Tige sort

Montage àgaucheMontage àdroiteTige entre

Entrée de pression
pour montage àgaucheRepèreEntrée de pression
pour montage àdroite15
14

LevierÉcrou
Rondelle-ressort
PalpeurPlaque de transmission
Vis d’obturation
BouchonPlaque deraccordement
6.1 Joints
7
Bloc manomètres
8
Kit de montage
manomètre
9Plaque de commutation
servomoteur
10
Plaque support
10.1 Joint
11
Couvercle
14
Joint plat
15
Joint torique

1
2

3
1.1
1.2
Découpe de laplaque support
4

6.1
6
5
Supply 9

Output 38

10.1
10
6

9

11

! ATTENTION

Ne raccorder l’alimentation (SUPPLY) etla sortie (OUTPUT) que par7 l’intermédiaire de la plaque deraccordement (6) fournie en tant8qu’accessoire !
Ne jamais visser les raccords
directement sur le corps !

Fig. 5-5: Montage direct – Raccord de pression de commande pour servomoteur type 3277-5 de120 cm²

EB 8384-3 FR

5-7

Montagela plaque de transmission. Fixer le positionneur sur la plaque support (10) avec
ses deux vis.
9. Placer le couvercle (11) de l’autre côté.
Î S’assurer que l’évent est monté vers lebas afin de permettre l’évacuation
des condensats éventuels.

b) Servomoteur type 3277
Î Pièces de montage et accessoires nécessaires : Tableau 5-6
Î Respecter les indications du tableau descourses en page 5-5 !
Servomoteurs de 175 à 750 cm²(cf. Fig. 5-6)Monter le positionneur sur l’arcade. La pression de commande est transmise au servomoteur par l’intermédiaire du bloc de liaison (12)et soit par un orifice interne à l’arcade sur lesexécutions « Tige sort par manque d’air », soit
par une liaison externe sur les exécutions« Tige entre par manque d’air ».
1. Placer la plaque de transmission (3) surla tige de servomoteur en vérifiant que lavis de fixation est positionnée correctement dans la rainure de la tige de servomoteur.
2. Fixer la plaque support (10) sur le servomoteur de sorte que la partie étroite dela découpe (Fig. 5-6, à gauche) soit
orientée vers les raccordements pneumatiques du positionneur et que le joint
plat (14) collé se trouve du côté de l’arcade.

5-8

3. Avec des servomoteurs de 355, 700 et
750 cm², le positionneur est équipé d’unlevier M (1) à l’arrière de son corps. Retirer le palpeur (2) en position 35 et le replacer dans le perçage en position 50,
puis visser. Maintenir le levier au milieu
de manière à ce qu’il n'entre pas encontact avec les butées.
Avec des servomoteurs de 175, 240 et
350 cm² ayant une course de 15 mm, lepalpeur (2) doit rester en position 35.
4. Placer le joint torique (15) dans la rainure du corps du positionneur.
5. Placer le positionneur sur la plaque support de sorte que le palpeur (2) repose
sur la plaque de transmission (3). Ajusteren conséquence le levier (1) et maintenir
l'arbre du positionneur en s’aidant dubouton ou capuchon accessible après
ouverture du couvercle du positionneur.
L’effort des ressorts doit plaquer le levier (1) contre la plaque de transmission.
Fixer le positionneur sur la plaque support (10) avec ses deux vis.
6. Pour le nouveau bloc de raccordement,la languette du joint (16) du bloc de raccordement doit être positionnée conformément à l’exécution du servomoteur :soit « Tige sort par manque d’air », soit
« Tige entre par manque d’air ». Si cen’est pas le cas, desserrer les trois vis defixation, retirer le couvercle, puis tourner
le joint (16) à 180° avant de le remettreen place.
Avec l’ancien bloc de liaison (Fig. 5-6, enbas), la plaque de commutation (13) doitêtre positionnée en face du repère correspondant à l’exécution du servomoteur.
EB 8384-3 FR

Montage

1
1.1
1.2
2
3
10
11
11.1

LevierÉcrou
Rondelle-ressort
PalpeurPlaque de transmission
Plaque support
Couvercle
Évent

12
12.1
12.2
13
14
15
16

Bloc de raccordement
Vis
Bouchon ou raccord detuyauterie externe
Plaque de commutation
Joint plat
Joint torique
Joint

15

10 14
1

2

3

11 11.1

2
Levier M
1.1
1.2
Découpe de laplaque support (10)

Vue A

16

Vue C

16

G
G 3/8

SUPPLYC

Tige de servomoteur
rentre
sort

16

12

SUPPLY
12.1

A

12.2

Vue B

SUPPLY

13
12
Tige de servomoteur rentre

Bloc de liaison(ancien) avec plaquede commutation (13)B

Tige de servomoteur sort
Repère

12
12.1

12.2

Fig. 5-6: Montage direct – Raccord de pression de commande pour servomoteur type 3277 de 175
à 750 cm²

EB 8384-3 FR

5-9

Montage

7. Placer le bloc de raccordement (12) avec ses
joints d’étanchéité sur le positionneur et l’arcade, puis le fixer à l’aide de la vis (12.1).
Pour les servomoteurs « Tige entre parmanque d’air », retirer le bouchon (12.2)
pour monter la conduite d’impulsion externe.
8. Placer le couvercle (11) de l’autre côté.
Î S’assurer que l’évent est monté vers lebas afin de permettre l’évacuation
des condensats éventuels.

5.5.2

Montage selon
CEI 60534-6

Î Voir Fig. 5-7
Î Pièces de montage et accessoires nécessaires : Tableau 5-7
Î Respecter les indications du tableau descourses en page 5-5 !
Le positionneur est placé sur une équerre
NAMUR (10), elle-même fixée sur la vannede régulation.
1. Visser fermement les deux entretoises (14) sur l’équerre (9.1) de l’accouplement (9), puis mettre en place laplaque de transmission (3) et la fixer àl’aide des vis (14.1).
Servomoteurs de 2800 cm² et 1400 cm²
ayant une course de 120 mm :− Pour les courses inférieures ou égalesà 60 mm, fixer la longue plaque detransmission (3.1) directement sur
l’accouplement (9).
− Pour les courses supérieures à 60 mm,
fixer d’abord l’équerre (16), puis laplaque de transmission (3) à l’aide
des entretoises (14) et des vis (14.1).
5-10

2. Montage de l’équerre NAMUR (10) surla vanne de régulation :− Pour un montage sur profil NAMUR,
utiliser une vis M8 (11) et une rondelle-éventail directement dans leperçage existant sur l’arcade.
− Pour un montage sur vanne à colonnes, utiliser les deux étriers (15)qui se trouvent autour de la colonne.
Positionner l’équerre NAMUR (10) desorte que le milieu de la graduation
gravée sur l’équerre se trouve en facede la fente de la plaque de transmission (3), à mi-course de la vanne.
3. Monter la plaque de raccordement (6)ou le bloc manomètres (7) avec les manomètres (8) sur le positionneur. S’assurer que les deux joints (6.1) sont positionnés correctement.
4. Sélectionner le levier (1) M, L ou XL et laposition de palpeur requis en fonction dela taille du servomoteur et de la coursede vanne d’après le tableau des courses
en page 5-5.
Si le levier M équipé d’un palpeur monté pardéfaut en position 35 doit être déplacé ou
remplacé par le levier L ou XL, procédercomme décrit au chap. 5.4.
5. Placer le positionneur surl’équerre NAMUR de sorte que le palpeur (2) s’insère dans la fente de laplaque de transmission (3, 3.1). Ajuster
le levier (1) en conséquence.
Fixer le positionneur surl’équerre NAMUR avec ses deux vis.

EB 8384-3 FR

MontageMontage de la tige
Ø tige 20 à 35 mm

15

11
10
9

Montage sur
profil NAMUR

9.1

Équerre supplémentaire pour servomoteur de 2800 cm²
ayant une course≥60 mmLeviers XL et L
1
1.1
1.2
2
3
3.1
6
6.1
7
8
9
9.1
10
11
14
14.1
15
16

LevierÉcrou
Rondelle-ressort
PalpeurPlaque de transmission
Plaque de transmission
Plaque de raccordement
Joints
Bloc manomètres
Kit de montage
manomètre
Accouplement
ÉquerreÉquerre NAMUR
Vis
Entretoises
Vis
Étriers
Équerre

3.1
16
14
1

3

1

14.1

2
1.1
1.2
1

6.1

6

7

8

Fig. 5-7: Montage selon CEI 60534-6 (NAMUR)

EB 8384-3 FR

5-11

Montage

5.5.3

Montage selon
VDI/VDE 3847-1

Le montage selon VDI/VDE 3847-1 avec
balayage de la chambre des ressorts par lepositionneur est possible pour les positionneurs 3730-3-xxx0xxxx0x0060xx et3730-3-xxx0xxxx0x007000.
Le montage selon VDI/VDE 3847 sans balayage de la chambre des ressorts par le positionneur est possible avec les positionneurs
3730-3-xxx0xxxx0x0000xx.
Ce type de montage permet de remplacer
rapidement le positionneur en cours de fonctionnement en bloquant l’air dans le servomoteur. La pression de commande peut êtrebloquée dans le servomoteur en desserrantla vis de sécurité rouge (20) avant de tourner le robinet (19) situé sur l’arrière du bloc
adaptateur.
Montage sur servomoteur type 3277
(cf. Fig. 5-8)
Î Pièces et accessoires requis : voir Tableau 5-8
Monter le positionneur sur l’arcade comme
illustré dans la Fig. 5-8. La pression de commande, par l'intermédiaire de la plaque deraccordement (12), est transmise au servomoteur en position de sécurité soit par un
orifice de soupape à l'intérieur de l'arcade
en version tige sort par manque d'air, soit
par une conduite d'impulsion externe en version tige rentre par manque d'air.
Pour le montage du positionneur, seul le raccord Y1 est nécessaire. Le raccord Y2 peutêtre utilisé pour le balayage de la chambre
des ressorts.
5-12

1. Placer la plaque de transmission (3) surla tige de servomoteur en vérifiant que lavis de fixation est positionnée correctement dans la rainure de la tige de servomoteur.
2. Placer l’équerre d’adaptation (6) sur lepositionneur et la monter à l’aide desvis (6.1) en veillant à ce que les joints
soient positionnés correctement. Pour lespositionneurs avec balayage de lachambre des ressorts, retirer le bouchon (5) avant de monter le positionneur.
Pour les positionneurs sans balayage dela chambre des ressorts, remplacer lebouchon d’obturation (4) par un bouchon de purge.
3. Avec des servomoteurs de 355, 700 et
750 cm², le positionneur est équipé d’unlevier M (1) à l’arrière de son corps. Retirer le palpeur (2) en position 35 et le replacer dans le perçage en position 50,
puis visser. Maintenir le levier au milieu
de manière à ce qu’il n'entre pas encontact avec les butées.
Avec des servomoteurs de 175, 240 et
350 cm² ayant une course de 15 mm, lepalpeur (2) doit rester en position 35.
4. Placer le joint torique (6.2) dans la rainure de l’équerre d’adaptation (6).
5. Insérer le joint torique (17.1) dans le sélecteur (17), puis monter le sélecteur sur
le bloc adaptateur (13) à l’aide desvis (17.2).
6. Monter le cache (18) sur le sélecteur (17)
à l’aide des vis (18.1) en veillant à ceque les joints soient positionnés correctement.
EB 8384-3 FR

Montage

1.1
1.2

13.1
17.1 17 17.2 18 18.1

13

11

1

11.1
3

12

12.1

20

Exh.

1
1.1
1.2
2
3

LevierÉcrou
Rondelle-ressort
PalpeurPlaque detransmission
4
Bouchond’obturation
5
Bouchon6
Équerre d’adaptation
6.1
Vis
6.2
Joint torique
6.3
Vis
11
Couvercle
11.1 Évent

2

19

1.1
1.2

6

1

6.2 6.1
4

12
12.1
13
13.1
17
17.1
17.2
18
18.1
19
20

Plaque deraccordement
Joint
Bloc adaptateur
Vis
Sélecteur
Joint torique
Vis
Cache
Vis
RobinetVis de sécurité

5

6.3

Fig. 5-8: Montage selon VDI/VDE 3847 sur servomoteur type 3277

EB 8384-3 FR

5-13

Montage

Nota
Une électrovanne peut également être montée à la place du cache (18) : sa position demontage est alors déterminée par l’orientation du sélecteur (17). Une plaque de restriction peut également être montée en alternative, cf. u AB 11.
7. Connecter le bloc adaptateur (13) en insérant les vis (13.1) à travers ses orifices
centraux.
8. Enfoncer la plaque de raccordement (12)avec le joint (12.1) sur les vis (13.1) en
position de sécurité « Tige sort par
manque d’air » ou « Tige entre parmanque d’air » selon la configuration
choisie. La position de sécurité est active
lorsque la rainure du bloc adaptateur (13) correspond à celle de la plaquede raccordement (12) (Fig. 5-9).
Tige de servomoteur
sort
rentre1213Plaque deraccordement
Bloc adaptateur

Z

Fig. 5-9: Position de sécurité

10. Insérer le bouchon de purge (11.1) sur leraccord Exh.
11. Pour la position de sécurité « Tige sortpar manque d’air », obturer le raccord Y1 avec un bouchon.
Pour la position de sécurité « Tige entre
par manque d’air », connecter le raccord Y1 au raccord de pression de commande du servomoteur.
Placer le positionneur sur le bloc adaptateur (13) de sorte que le palpeur (2) setrouve au-dessus de la plaque de transmission (3). Ajuster en conséquence lelevier (1) et maintenir l'arbre du positionneur en s’aidant du bouton ou capuchon
accessible après ouverture du couvercle
du positionneur.
L’effort des ressorts doit plaquer le levier (1) contre la plaque de transmission.
Fixer le positionneur sur le bloc adaptateur (13) à l’aide des deux vis de fixation (6.3) en veillant à ce que les joints
toriques (6.2) soient positionnés correctement.

Z
12

9. Monter le bloc adaptateur (13) et laplaque de raccordement (12) sur le servomoteur à l’aide des vis (13.1).

13

12. Monter le couvercle (11) de l’autre côtéde l’arcade.
Î S’assurer que l’évent est monté vers lebas afin de permettre l’évacuation
des condensats éventuels.
Montage sur profil NAMUR (cf. Fig. 5-10)− Pièces et accessoires requis : voir Tableau 5-8

5-14

EB 8384-3 FR

Montage− Respecter les indications du tableau descourses en page 5-5 !
1. Vanne de la série 240, servomoteur
jusqu’à 1400-60 cm² : selon l’exécution,
mettre en place les deux entretoises (14)sur l’équerre de l’accouplement ou directement sur l’accouplement et fixer laplaque de transmission (3) à l’aide desvis (14.1).
Vanne type 3251, servomoteur de
350 cm² à 2800 cm² : selon l’exécution,
visser la longue plaque de transmission (3.1) sur l’équerre de l’accouplement
ou directement sur l’accouplement duservomoteur.
Vanne type 3254, servomoteur de
1400-120 cm² à 2800 cm² : mettre enplace les deux entretoises (14) surl’équerre (16). Visser à fondl’équerre (16) sur l’accouplement, puis
fixer la plaque de transmission (3) àl’aide des vis (14.1).
Monter le positionneur sur le profil NAMUR comme illustré dans la
Fig. 5-10.
2. Pour un montage sur profil NAMUR,
fixer le bloc de liaison NAMUR (10) directement dans le perçage prévu à cet effet à l’aide de la vis et de la rondelle-éventail (11). Aligner le repère dubloc de liaison NAMUR sur une coursede 50 % (sur le côté marqué « 1 »).
Pour les vannes à colonnes avec la cornière (15) placée sur la colonne : visser
les quatre goujons filetés dans le bloc deliaison NAMUR (10). Placer le bloc deEB 8384-3 FR

liaison NAMUR sur la colonne et placer
la cornière (15) depuis le côté opposé.
Fixer la cornière sur les goujons filetés àl’aide des écrous et des rondelles-éventail. Aligner le repère du bloc de liaison
NAMUR sur une course de 50 % (sur lecôté marqué « 1 »).
3. Placer l’équerre d’adaptation (6) sur lepositionneur et la monter à l’aide desvis (6.1) en veillant à ce que les joints
soient positionnés correctement. Pour lespositionneurs avec balayage de lachambre des ressorts, retirer le bouchon (5) avant de monter le positionneur.
Pour les positionneurs sans balayage dela chambre des ressorts, remplacer lebouchon d’obturation (4) par un bouchon de purge.
4. Sélectionner le levier (1) M, L ou XL et laposition de palpeur requis en fonction dela taille du servomoteur et de la coursede vanne d’après le tableau des courses
en page 5-5.
Si le levier M équipé d’un palpeur et montépar défaut en position 35 doit être déplacé
ou remplacé par le levier L ou XL, procédercomme décrit au chap. 5.4.
5. Placer le joint torique (6.2) dans la rainure de l’équerre d’adaptation.
6. Insérer le joint torique (17.1) dans le sélecteur (17), puis monter le sélecteur sur
le bloc adaptateur (13) à l’aide desvis (17.2).
7. Monter le cache (18) sur le sélecteur àl’aide des vis (18.1) en veillant à ce que
les joints soient positionnés correctement.

5-15

Montage

Nota
Une électrovanne peut également être montée à la place du cache (18) : sa position demontage est alors déterminée par l’orientation du sélecteur (17). Une plaque de restriction peut également être montée en alternative, cf. u AB 11.
8. Fixer le bloc adaptateur (13) sur le blocde raccordement NAMUR à l’aide desvis (13.1).
9. Insérer le bouchon de purge sur le raccord Exh.
10. Placer le positionneur sur le bloc adaptateur (13) de sorte que le palpeur (2) s’insère dans la fente de la plaque de transmission (3, 3.1). Ajuster le levier (1) en
conséquence.
Fixer le positionneur sur le bloc adaptateur (13) à l’aide des deux vis de fixation (6.3) en veillant à ce que les joints
toriques (6.2) soient positionnés correctement.
11. Pour des servomoteurs à simple effetsans balayage de la chambre des ressorts, connecter le raccord Y1 du bloc
adaptateur au raccord de pression decommande du servomoteur. Obturer leraccord Y2 avec un bouchon.
Pour des servomoteurs à double effet etpour des servomoteurs avec balayage
de la chambre des ressorts, connecter leraccord Y2 du bloc adaptateur au raccord de pression de commande de la seconde chambre du servomoteur ou de lachambre des ressorts du servomoteur.

5-16

5.5.4

Montage selon
VDI/VDE 3847-2

Le montage selon VDI/VDE 3847-2 pour servomoteurs rotatifs SAMSON PFEIFFER
types SRP (simple effet) et DAP (double effet)
dans les tailles 60 à 1200, avec une interface
NAMUR et le balayage de la chambre desressorts permet de monter le positionneur directement sans tubulure supplémentaire.
De plus, le positionneur peut être remplacé
plus rapidement en cours de fonctionnement
en bloquant l’air dans les servomoteurs àsimple effet.
Procédure à suivre pour bloquer le servomoteur (cf. Fig. 5-11) :1. Desserrer la vis de sécurité (1) rouge.
2. Tourner le robinet (2) situé sous le bloc
adaptateur en suivant le marquage.

a) Exécution pour servomoteur
à simple effet
Montage sur servomoteur rotatif SAMSONPFEIFFER BR 31a (Édition 2020+), type SRPÎ Voir Fig. 5-13
1. Monter le bloc adaptateur (1) sur l’interface NAMUR du servomoteur à l’aide dequatre vis (2).
Î S’assurer que les joints sont positionnés correctement !
2. Monter la roue d’entraînement (3) surl’arbre du servomoteur. Utiliser l’adaptation d’arbre adéquate (voir Tableau 5-9).

EB 8384-3 FR

Montage13

13.1

17.1 17

17.2
18

18.1

11
10

3

16
Exh.
1
1.1
1.2
2
3
3.1
4
5
6
6.1
6.2
6.3
10
11

LevierÉcrou
Rondelle-ressort
PalpeurPlaque detransmission
Plaque detransmission
Bouchond’obturation
BouchonÉquerre d’adaptation
Vis
Joint torique
Vis
Bloc de raccordement NAMUR
Vis avec rondelleéventail

20

3.1

14

19

14.1

13
13.1
14
14.1
15
16
17
17.1
17.2
18
18.1
19
20

Bloc
adaptateur
Vis
Entretoises
Vis
Cornière
ÉquerreSélecteur
Joint torique
Vis
Cache
Vis
RobinetVis de sécurité

3

1
1.1
1.2

2

6

6.2 6.1
4

5

6.3

Fig. 5-10: Montage selon VDI/VDE 3847 sur profil NAMUR

EB 8384-3 FR

5-17

Montage

3. Placer l’équerre adaptatrice (4) sur lebloc adaptateur (1) et le monter à l’aide
des vis (5).
Î S’assurer que les joints sont positionnés correctement !

1

2

4. Placer le palpeur sur le levier du positionneur à 90° et le visser fermement(cf. Fig. 5-12).

1 Vis desécurité
2 RobinetÎ Utiliser exclusivement le palpeur longcontenu dans le kit de montage.
5. Orienter le positionneur sur l’équerre
adaptatrice (1) de sorte que le palpeur
s’emboîte dans la roue d’entraînement (3) du servomoteur.
6. Monter le positionneur sur l’équerre
adaptatrice (4) à l’aide des vis (6).
Î S’assurer que les joints sont positionnés correctement !

1

2

Fig. 5-11: Bloc adaptateur pour le montage
selon VDI/VDE 3847-2

Fig. 5-12: Palpeur à 90°

5-18

EB 8384-3 FR

Montage

5

4
6
1
2
3
4
5
6

Bloc adaptateur
Vis de fixation
Roue d’entraînement
Équerre d’adaptation
Vis de fixation
Vis de fixation

2
1

3

Fig. 5-13: Montage pour exécution à simple effet

EB 8384-3 FR

5-19

Montageb) Exécution pour servomoteur
à double effet
Pour des applications avec servomoteurs àdouble effet (type DAP) ou des applications
avec servomoteurs à simple effet (type SRP)
avec test de course partielle, un amplificateur-inverseur doit également être monté.
Dans de tels cas, une équerre adaptatrice (4)spéciale est nécessaire au montage.
Î Voir Fig. 5-15
1. Monter le bloc adaptateur (1) sur l’interface NAMUR du servomoteur à l’aide dequatre vis (2).
Î S’assurer que les joints sont positionnés correctement !

au moyen des deux douilles de guidage (8) et de la plaque d’obturation (9)à l’aide des vis de fixation (10) correspondantes.
Î S’assurer que les joints sont positionnés correctement !
8. Défaire l’évent sur le bloc adaptateur etl’obturer avec un raccord fileté G ¼.
9. En cas de fonctionnement avec un sélecteur à double effet, monter l’ensemble
avec l’inscription Double ; en cas defonctionnement avec un sélecteur de testde course partielle, monter l’ensemble
avec l’inscription PST (cf. Fig. 5-14).
Î S’assurer que les joints sont positionnés correctement !

2. Monter la roue d’entraînement (3) surl’arbre du servomoteur. Utiliser l’adaptateur approprié (voir Tableau 5-9).
3. Placer l’équerre adaptatrice (4) sur lebloc adaptateur (1) et le monter à l’aide
des vis (5).
Î S’assurer que les joints sont positionnés correctement !
4. Placer le palpeur sur le levier du positionneur à 90° et le visser fermement(cf. Fig. 5-12).
5. Orienter le positionneur sur l’équerre
adaptatrice (1) de sorte que le palpeur
s’emboîte dans la roue d’entraînement (3) du servomoteur.
6. Monter le positionneur sur l’équerre
adaptatrice (4) à l’aide des vis (6).

Fig. 5-14: Montage du sélecteur

7. Monter l’amplificateur-inverseur
type 3710 (7) sur l’équerre adaptatrice

5-20

EB 8384-3 FR

Montage

5
4
8
7
9
2

6
10
1

3

1 Bloc adaptateur
2 Vis de fixation
3 Roue d’entraînement
4 Équerre d’adaptation
5 Vis de fixation
6 Vis de fixation
7 Amplificateur-inverseur
8 Douilles de guidage
9 Plaque d’obturation
10 Vis de fixation

Fig. 5-15: Montage avec exécution à double effet ou exécution à simple effet avec test de course
partielle

EB 8384-3 FR

5-21

Montage

Plaque intermédiaire pour interface AA4

Montage d’une électrovanneÎ Voir Fig. 5-16

Î Voir Fig. 5-17

Pour l’application avec des servomoteurs rotatifs SAMSON PFEIFFER des types SRP et
DAP d’une taille de 900 et 1200 avec interface AA4, une plaque intermédiaire (11)doit être montée entre le bloc adaptateur etl’équerre adaptatrice. Cette plaque fait partie des accessoires d’adaptation de l’arbre
AA4 (voir Tableau 5-9).

Il est également possible de monter une électrovanne (13) à la place du cache (12) sur lebloc adaptateur : sa position de montage est
alors déterminée par l’orientation du sélecteur (14). En alternative, il est également
possible de monter une plaque de restriction.
Le document u AB 11 « Accessoires pourélectrovannes » contient de plus amples informations sur le sujet.

Exécution pour servomoteur à simple effet :Exécution pour servomoteur à double effet :1111

11 Plaque intermédiaire

Fig. 5-16: Plaque intermédiaire pour des servomoteurs d’une taille de 900 et 1200 avec
interface AA4

5-22

EB 8384-3 FR

Montage

12 Cache
13 Électrovanne
14 Sélecteur

14
12

13

Fig. 5-17: Montage d’une électrovanne

EB 8384-3 FR

5-23

Montage

5.5.5

Montage sur microvanne type 3510

Î Voir Fig. 5-18
Î Pièces de montage et accessoires nécessaires : Tableau 5-7
Î Respecter les indications du tableau descourses en page 5-5 !
Le positionneur est placé sur une équerre
fixée sur l’arcade de la vanne de régulation.
1. Visser l’équerre (9.1) sur l’accouplement.
2. Mettre en place les deux entretoises (9.2)
sur l’équerre (9.1) de l’accouplement (9),puis enfoncer la plaque de transmission (3) et la fixer à l’aide des vis (9.3).
3. Monter l’indicateur de course (accessoire) à l’extérieur de l’arcade en utilisantles vis 6 pans (12.1) afin que le cadransoit aligné avec l’accouplement.
4. Mettre en place l’entretoise hexagonale (11) directement à l’extérieur duperçage de l’arcade prévu à cet effet àl’aide des vis M8 (11.1).
5. Fixer l’équerre (10) sur l’entretoise hexagonale à l’aide d’une vis hexagonale (10.1), d’une rondelle et d’une rondelle-éventail.
6. Monter la plaque de raccordement (6)ou le bloc manomètres (7) avec les manomètres sur le positionneur en veillant à
ce que les deux joints toriques (6.1)
soient positionnés correctement.
7. Retirer le levier standard M (1) de l’arbre
du positionneur et récupérer le palpeur (2).

5-24

8. Prendre le levier S (1) et visser le palpeur (2) dans le perçage en position 17 ;procéder comme décrit au chap. 5.4.
9. Placer le positionneur sur l’équerre (10)de sorte que le palpeur (2) soit bien dansla fente de la plaque de transmission (3).
Ajuster le levier (1) en conséquence.
Fixer le positionneur sur l’équerre (10) àl'aide de ses deux vis.

5.5.6

Montage sur servomoteur rotatifÎ Voir Fig. 5-20
Î Pièces de montage et accessoires nécessaires : Tableau 5-10
Î Respecter les indications du tableau descourses en page 5-5 !
Le positionneur est monté sur le servomoteur
rotatif à l’aide de deux équerres doubles.
Pour le montage sur un servomoteur rotatif
SAMSON type 3278, monter d’abordl’adaptateur (5) associé sur l’extrémité libre
de l’arbre du servomoteur rotatif.
Nota
Pour le montage décrit ci-dessous, respecter
impérativement le sens de rotation du servomoteur.
1. Enfoncer la plaque de transmission (3)sur la fente de l’indicateur de position duservomoteur ou sur l’adaptateur (5).

EB 8384-3 FR

Montage

12.1 11

11.1

10

10.1

9
9.1
3

9.2

9.3
1.1
2
1.2
1
Levier S

6
6.1
7
8

1
1.1
1.2
2
3

LevierÉcrou
Rondelle-ressort
PalpeurPlaque detransmission

6
6.1
7
8

Plaque deraccordement
Joints
Bloc manomètres
Kit de montage
manomètre

9
9.1
9.2
9.3
10
10.1

Accouplement
ÉquerreEntretoises
Vis
Équerre
Vis

11
11.1
12.1

Entretoise
hexagonale
Vis
Vis

Fig. 5-18: Montage sur microvanne type 3510

EB 8384-3 FR

5-25

Montage

2. Placer le disque d’accouplement (4) sur laplaque de transmission (3), côté plat versle servomoteur. Lorsque la vanne est en
position fermée, la fente de ce disque doitcoïncider avec le sens de rotation selon la
Fig. 5-20.
3. Visser le disque d’accouplement et l’adaptateur sur l’arbre du servomoteur à l’aide
de la vis (4.1) et de la rondelle-ressort (4.2).
4. Visser les deux équerres inférieures (10.1)
sur le corps du servomoteur avec le plivers l’intérieur ou l’extérieur selon la tailledu servomoteur. Mettre en place leséquerres supérieures (10) et visser.
5. Monter la plaque de raccordement (6) ou
le bloc manomètres (7) avec les manomètres sur le positionneur, en veillant à ceque les deux joints toriques soient positionnés correctement. Pour les servomoteurs rotatifs sans ressorts à double effet,

1

un amplificateur-inverseur est nécessairepour le montage sur servomoteur,cf. chap. 5.5.7.
6. Dévisser et retirer le palpeur standard (2)situé sur le levier M (1) du positionneur.
Utiliser le palpeur en métal blanc(Ø 5 mm) du kit de montage et le visser
dans le perçage en position 90°.
7. Placer et visser le positionneur sur leséquerres supérieures (10). Le levier (1) etle palpeur doivent être engagés dans lafente du disque d’accouplement (4) en tenant compte du sens de rotation du servomoteurFig. 5-20). Dans tous les cas, s’assurer que le levier (1) est parallèle au côté
longitudinal du positionneur lorsque leservomoteur a parcouru la moitié de sa
rotation.
8. Coller la graduation (4.3) sur le disqued’accouplement de sorte que la pointe dela flèche indique la position fermée etqu’elle soit bien visible lorsque la vanne
est montée.

1.2
1.1
4.1

2

4.2

3

5

Fig. 5-19: Montage du disque d’accouplement
sur un servomoteur type 3278

5-26

EB 8384-3 FR

Montage

6.1

1
1.2
1.1
2
4.3

10

10.1

6
(7, 8)

45
80 mm

130 mmFente

Légende desFig. 5-19 etFig. 5-20
1
Levier
1.1
Écrou
1.2
Rondelle-ressort
2
Palpeur3
Plaque de transmission(Fig. 5-19)
4Disque d’accouplement
4.1
Vis
4.2
Rondelle-ressort
4.3
Graduation5
Arbre de servomoteur
Adaptateur pourtype 3278
6Plaque deraccordement
6.1
Joints7
Bloc manomètres
8
Kit de montage
manomètre
10
Équerre supérieure
10.1
Équerre inférieure

La vanne s’ouvre par rotation anti-horaire
La vanne s’ouvre par rotation horaire

Fente

Fig. 5-20: Montage sur servomoteur rotatif

EB 8384-3 FR

5-27

Montagea) Exécution lourde

ment si la surface du servomoteur l’exige
pour une exécution VDI/VDE.

Î Voir Fig. 5-22
Î Pièces de montage et accessoires nécessaires : Tableau 5-10
Les deux kits de montage contiennent toutes
les pièces nécessaires au montage. Choisir lekit correspondant à la taille du servomoteur.
Préparer le servomoteur et installer l’adaptateur du fabricant du servomoteur si nécessaire.
1. Monter le corps (10) sur le servomoteur
rotatif. Pour un montage VDI/VDE, utiliser les adaptateurs (11) si nécessaire.
2. Pour les servomoteurs rotatifs SAMSON
type 3278 et SAMSON VETEC S160,
visser l’adaptateur (5) sur l’extrémité libre
de l’arbre du servomoteur rotatif ; pourle servomoteur SAMSON VETEC R, emboîter l’adaptateur (5.1). Pour les servomoteurs type 3278, VETEC S160 et
VETEC R, monter l’adaptateur (3) uniqueServomoteur tournant
en sens anti-horaire
1

10
4

Fig. 5-21: Sens de rotation

5-28

Servomoteur tournant
en sens horaire

3. Placer l’étiquette autocollante (4.3) surl’accouplement de sorte que la couleurjaune signale la position « ouverte » dela vanne à un endroit visible du corps.
Des étiquettes autocollantes portant dessymboles explicatifs sont jointes au produit et peuvent être apposées sur le corps
si nécessaire.
4. Insérer l’accouplement (4) dans la fente
de l’indicateur de position du servomoteur ou sur l’adaptateur (3) et le fixer àl’aide de la vis (4.1) et de la rondelle-ressort (4.2).
5. Dévisser et retirer le palpeur standard (2)situé sur le levier M (1) du positionneur.
Visser le palpeur (Ø 5 mm) contenu dansle kit de montage en position 90° ; procéder comme décrit au chap. 5.3.
6. Si nécessaire, monter le bloc manomètres (7) avec les manomètres ou, si un
raccord taraudé G ¼ est requis, laplaque de raccordement (6) en s’assurant
que les deux joints (6.1) sont positionnés
correctement. Pour les servomoteurs rotatifs sans ressorts à double effet, un amplificateur-inverseur est nécessaire pourle montage sur servomoteur,cf. chap. 5.5.7.
7. Pour les servomoteurs de moins de
300 cm³, visser la restriction (accessoire,réf. 1400-6964) sur la sortie de pression
de commande du positionneur (ou dubloc manomètres ou de la plaque de raccordement).

EB 8384-3 FR

Montage

1
1.1
1.2
2
3
4
4.1
4.2
4.3
5
5.1
6

Levier
6.1
7
Écrou
8
Rondelle-ressort
Palpeur10
Adaptateur
10.1
Accouplement
11
Vis
Rondelle-ressort
Étiquette
Arbre de servomoteur
ou adaptateur
Adaptateur
Plaque deraccordement(pour G ¼
uniquement)

Joints
Bloc manomètres
Kit de montage
manomètre
Corps de l’adaptateur
Vis
Entretoise

Sortie de pression de commandepour servomoteur <300 cm³ avec
restriction à visser
6
6.1
7
8

1
1.1
1.2
2
4.1
4.2
4
4.3

4.1
4.2
4
4.3

3

3

5.1
10.1
5
10.1

10

11

10
5

SAMSON type 3278
SAMSON VETEC S160,
SAMSON VETEC R

Montage selon VDI/VDE 3845 (sept. 2010)
plan de fixation 1, tailles AA1 à AA4, voirchap. « Conception et fonctionnement »Fig. 5-22: Montage sur servomoteur rotatif, exécution lourde

EB 8384-3 FR

5-29

Montage

8. Placer et visser le positionneur sur lecorps (10). Aligner le levier (1) de sorteque son palpeur s’insère dans la fente
correspondante en tenant compte dusens d’action du servomoteur (Fig. 5-21).

5.5.7

5.6 Montage d’un capteur deposition déporté

Amplificateur-inverseur
pour servomoteurs àdouble effet

Pour pouvoir l’utiliser sur des servomoteurs
double effet, le positionneur doit être équipé d’unamplificateur-inverseur, tel que l’amplificateur-inverseur type 3710 de SAMSON, voir notice demontage et de mise en service u EB 8392.
Pour tous les amplificateurs-inverseurs :La pression de commande du positionneur
est appliquée sur la sortie 1 de l’amplificateur-inverseur ; une pression opposée est appliquée sur la sortie 2. La somme de ces
deux pressions équivaut à la pression d’alimentation (Z).
La relation suivante s’applique :Sortie 1 + Sortie 2 = Pression (Z).
Diriger la sortie 1 sur le raccord de pression
de commande du servomoteur qui ouvre lavanne lorsque la pression augmente.
Diriger la sortie 2 sur le raccord de pression
de commande du servomoteur qui ferme lavanne lorsque la pression augmente.
Î Placer le commutateur du positionneur
sur AIR TO OPEN.

Fig. 5-23: Positionneur avec capteur sur
microvanne

Î Pièces de montage et accessoires nécessaires : Tableau 5-11
Pour l’exécution avec capteur de position déporté, le capteur placé dans un boîtier séparé est fixé sur la vanne à l’aide d’une plaqueou d’une équerre. Le détecteur de course correspond à celui de l’appareil standard.
Le positionneur peut être, au choix, monté surune canalisation ou fixé au mur.
Pour le raccordement pneumatique, visserl’accessoire choisi sur le corps (plaque deraccordement (6) ou bloc manomètres (7)),
en veillant à ce que les joints (6.1) soientbien positionnés (cf. Fig. 5-7, en bas àdroite).
Pour le raccordement électrique, le câble deliaison de 10 m de long est muni d’unconnecteur M12 × 1.

Nota
L’identification des sorties dépend de l’amplificateur-inverseur utilisé. Pour le type 3710 :
sortie 1/2 = Y1/Y2
5-30

EB 8384-3 FR

Montage

Nota− Les descriptions mentionnées aux
chap. 5.11 et 5.12 s’appliquent également
aux raccords électriques et pneumatiques.
Le réglage et la manipulation doivent s’effectuer selon les descriptions mentionnées au
chap. « Mise en service et configuration ».
− Depuis 2009, le capteur de position (20)possède deux tiges latérales servant de butée au levier (1). Si ce capteur de position
est installé sur des pièces de montage ancien modèle, deux perçages Ø 8 mmdoivent être réalisés sur la plaque de montage/l’équerre (21). Un gabarit d’aide
peut être fourni, cf. Tableau 5-11.

5.6.1

Montage direct

Servomoteur type 3277-5 de 120 cm²(Fig. 5-24)
La pression de commande du positionneur
est transmise à la chambre de membrane duservomoteur par le raccord de la plaque deraccordement (9, Fig. 5-24, à gauche). Visser en premier lieu la plaque de raccordement (9) sur l’arcade du servomoteur.
− Tourner la plaque de raccordement (9) desorte que le symbole « Tige sort par
manque d’air » ou « Tige entre parmanque d’air » correspondant à la position de sécurité se trouve en face du repère (voir Fig. 5-24, en bas).
Î Veiller au positionnement correct dujoint plat dans la plaque de raccordement (9).
− La plaque de raccordement présente desorifices avec des taraudages NPT et G.
EB 8384-3 FR

Obturer l’orifice non utilisé avec le joint
caoutchouc et le bouchon 4 pans.
Servomoteur type 3277 de 175 à 750 cm² :Pour la position de sécurité « Tige sort par
manque d’air », la pression de commande
est transmise au servomoteur par l’intermédiaire du raccord latéral sur l’arcade. Pour laposition de sécurité « Tige entre par manqued’air », le raccord utilisé est celui de lachambre supérieure du servomoteur. Le raccord latéral sur l’arcade doit alors être muni
d’un évent (accessoire).
Montage du capteur de position
1. Maintenir le levier (1) du capteur en position intermédiaire. Desserrer l’écrou (1.1),
puis retirer le levier et la rondelle-ressort (1.2) de l’axe du corps du capteur.
2. Visser le capteur de position (20) sur laplaque de montage (21).
3. Déterminer le levier et la position du palpeur (2) en fonction de la taille du servomoteur et de la course nominale de lavanne d’après le tableau des courses en
page 5-5. À la livraison, le capteur estéquipé du levier M avec un palpeur en
position 35. Si nécessaire, déplacer le palpeur (2) sur la position voulue, puis visser.
4. Placer le levier (1) et la rondelle-ressort (1.2) sur l’axe du corps du capteur.
Maintenir le levier en position intermédiaire et visser l’écrou (1.1).
5. Placer la plaque de transmission (3) sur latige de servomoteur en vérifiant que la vis
de fixation est positionnée correctement
dans la rainure de la tige de servomoteur.

5-31

Montage

6. Placer la plaque de montage avec
contact sur l'arcade du servomoteur detelle sorte que le palpeur (2) se trouveau-dessus de la plaque de transmission (3). La force des ressorts doit maintenir le palpeur () en contact avec laplaque de transmission. Visser la plaquede montage (21) sur l’arcade du servomoteur à l’aide des deux vis de fixation.
7. Placer le couvercle (11) de l’autre côté.
Î S’assurer que l’évent est monté vers lebas afin de permettre l’évacuation
des condensats éventuels.

5.6.2

Montage NAMUR selon
CEI 60534-6

Î Voir Fig. 5-25
Î Pièces de montage et accessoires nécessaires : Tableau 5-11
1. Maintenir le levier (1) en position intermédiaire sur le capteur de position. Desserrer l’écrou (1.1), puis retirer le levier
et la rondelle-ressort (1.2) de l’axe ducorps du capteur.
2. Visser le capteur de position (20) surl’équerre (21).

1

2
3

11
1.1
1.2
20
21

9 Pression de commande
Évent
Pression de commandeSymboleRepèreTige de servomoteur
sort

rentre

1
1.1
1.2
2
3
9
11
20
21

LevierÉcrou
Rondelle-ressort
PalpeurPlaque de transmission
Plaque de raccordement
Couvercle
Capteur de position
Plaque de montage

Fig. 5-24: Montage pour servomoteur type 3277-5 à gauche et type 3277 à droite

5-32

EB 8384-3 FR

Montage

Le levier M monté par défaut est équipé d’unpalpeur (2) en position 35 pour les servomoteurs de 120 à 350 cm² avec une course nominale de 15 mm. Pour des tailles de servomoteur ou courses de vanne différentes, sélectionner le levier et la position du palpeurd’après le tableau des courses en
page 5-5. Les leviers L et XL sont contenus
dans le kit de montage.
3. Placer le levier (1) et la rondelle-ressort (1.2) sur l’axe du corps du capteur.
Maintenir le levier en position intermédiaire et visser l’écrou (1.1).

20

21

1.1, 1.2

14.1

3 14

9.1

4. Visser fermement les deux entretoises (14) sur l’équerre (9.1) de l’accouplement (9), puis mettre en place laplaque de transmission (3) et la fixer àl’aide des vis (14.1).
5. Placer l’équerre et le capteur sur le profil
NAMUR de la vanne de sorte que le palpeur (2) s’insère dans la fente de laplaque de transmission (3). Visser fermement l’équerre sur la vanne à l’aide desa vis de fixation.

9

1
1.1
1.2
2
3
9
9.1
14
14.1
20
21

LevierÉcrou
Rondelle-ressort
PalpeurPlaque de transmission
Accouplement
ÉquerreEntretoises
Vis
Capteur de position
Équerre2

Fig. 5-25: Montage selon CEI 60534-6 (NAMUR)

EB 8384-3 FR

5-33

Montage

5.6.3

Montage sur microvanne type 3510

Î Voir Fig. 5-26
Î Pièces de montage et accessoires nécessaires : Tableau 5-11
1. Maintenir le levier (1) en position intermédiaire sur le capteur de position.
Desserrer l’écrou (1.1), puis retirer le levier M (1) monté par défaut et la rondelle-ressort (1.2) de l’axe du corps ducapteur.
2. Visser le capteur de position (20) surl’équerre (21).

20

21

3. Prendre le levier S (1) parmi les accessoires et visser le palpeur (2) dans le perçage en position 17. Placer le levier (1)et la rondelle-ressort (1.2) sur l’axe ducorps du capteur. Maintenir le levier enposition intermédiaire et visserl’écrou (1.1).
4. Placer la plaque de transmission (3) surl’accouplement de la vanne, l’aligner à
90 et visser.
5. Placer l’équerre (21) avec le capteur deposition sur l’arcade de la vanne desorte que le palpeur (2) évolue librement
dans la rainure de la plaque de transmission (3), puis visser l’ensemble.

1.1
1.2

1
2

1
1.1
1.2
2
3
20
21

LevierÉcrou
Rondelle-ressort
PalpeurPlaque de transmission
Capteur de position
Équerre3

Fig. 5-26: Montage sur microvanne

5-34

EB 8384-3 FR

Montage

5.6.4

Montage sur servomoteurs rotatifs

Î Voir Fig. 5-27
Î Pièces de montage et accessoires nécessaires : Tableau 5-11
1. Maintenir le levier (1) en position intermédiaire sur le capteur de position. Desserrer l’écrou (1.1), puis retirer le levier
et la rondelle-ressort (1.2) de l’axe ducorps du capteur.
2. Visser le capteur de position (20) sur laplaque de montage (21).

3. Remplacer le palpeur (2) standard vissé
sur le levier (1) par le palpeur en métal(Ø 5 mm) fourni en accessoire, puis levisser en position 90°.
4. Placer le levier (1) et la rondelle-ressort (1.2) sur l’axe du corps du capteur.
Maintenir le levier en position intermédiaire et visser l’écrou (1.1).
Pour la suite du montage, suivre les instructions pour un appareil standard indiquéesau chap. 5.5.6.
Monter le capteur de position (20) avec sa
plaque de montage (21) à la place du positionneur.

20
21

1
1.1
1.2
2
20
21

2

1

LevierÉcrou
Rondelle-ressort
PalpeurCapteur de position
Plaque de montage

1.1, 1.2

Fig. 5-27: Montage sur servomoteurs rotatifs

EB 8384-3 FR

5-35

Montage

5.7 Montage du détecteurde fuiteÎ Voir Fig. 5-28
Le positionneur et le détecteur de fuite sontnormalement déjà montés à la livraison dela vanne.
Si le détecteur de fuite doit être monté après
que la vanne a été installée ou être monté
sur une autre vanne, procéder comme décrit
ci-dessous.
! ATTENTION
Risque de dysfonctionnement dû à unvissage incorrect !
Visser le détecteur de fuite avec un couple derotation de 20 ±5 Nm !

3

2

Monter le détecteur de préférence sur l’orifice M8 préexistant du profil NAMUR(Fig. 5-28).
Conseil
Si le positionneur est monté directement sur
un servomoteur (montage direct), les profils
NAMUR placés de part et d’autre de l’arcade de la vanne peuvent être utilisés pourle montage du détecteur de fuite.
La mise en service du détecteur de fuite est
détaillée dans la notice de mise en service« Diagnostic de vanne EXPERTplus ».

1

1 Détecteurde fuite
2 Vis
3 Connexion

Fig. 5-28: Montage du détecteur de fuite

5-36

EB 8384-3 FR

Montage

5.8 Ajout d’un contact deposition inductif
Kit d’ajout nécessaire :Contact de fin de course

Réf. 1402-1770

Nota
L’ajout ultérieur d’un contact de position inductif requiert les mêmes exigences que la maintenance d’un positionneur. En cas d’intervention
sur des appareils antidéflagrants, respecter lesexigences indiquées dans la section « Réparation d’appareils certifiés ATEX » (voirchap. « Consignes de sécurité et mesures deprotection »). Après avoir installé le contact deposition, vérifier sur la plaque signalétique quel’option « Limit switch, inductive » est cochée.
1. Retirer le capuchon (1) et le bouton tourner-pousser (3), desserrer les cinq vis defixation (2) et soulever le couvercle enplastique (9) avec l’écran, en prenant soinde ne pas endommager le câble plat
(entre la platine et l’écran).
2. À l’aide d’un couteau, percer l’emplacement prédécoupé (4).
3. Introduire le connecteur (11) avec le câbledans l’ouverture et sécuriser le capteur inductif à fente (7) sur le couvercle avec un
point de collage.
4. Le cas échéant, défaire le cavalier sur leconnecteur X7 et insérer le connecteur decâble (11) sur les bornes.
5. Faire cheminer le câble de sorte que lecouvercle en plastique puisse facilementêtre mis en place. Serrer les vis de fixation (2) et monter la plaque de protection (8) sur le capteur inductif à fente.
EB 8384-3 FR

6. Tourner l’axe du positionneur avec une clé
plate afin de pouvoir placer le bouton conique (5) avec le drapeau à côté du capteur inductif à fente.
7. Lors de la mise en service du positionneur,
activer l’option « Alarme inductive » enmodifiant le code 38 de No à YES.
1
2
4
3

5
8
7
6
9

7

Borne X7 (11)
1 Capuchon
6
2 Vis
7
3 Bouton tourner-pousser 8
4 Repère
9
5 Bouton conique
11

Drapeau
Capteur inductif à fente
Plaque de protection
Couvercle en plastiqueConnecteur

Fig. 5-29: Ajout ultérieur d’un contact deposition inductif

5-37

Montage

5.9 Montage du positionneur
avec corps en inox
Les positionneurs avec corps en inox doiventêtre équipés de pièces de montage en inox
ou sans aluminium.
Nota
Les plaques de raccordement pneumatiques
et un bloc manomètres peuvent être commandés en version inox (cf. références
ci-dessous), de même que l’amplificateur-inverseur pneumatique type 3710.
Plaque deraccordement(inox)

G¼¼ NPT

1400-7476
1400-7477

Bloc manomètres
(inox)

G¼¼ NPT

1402-0265
1400-7108

Pour le montage de positionneurs ayant uncorps en inox, les Tableau 5-4 à Tableau 5-10 s’appliquent avec les restrictions
suivantes :Montage direct
Tous les kits de montage indiqués dans le Tableau 5-6 peuvent être utilisés. Aucun bloc deraccordement n’est requis. La plaque de raccordement pneumatique en inox amène l’air
au servomoteur en interne.
Montage selon CEI 60534-6 (profil NAMUR
ou montage sur colonnes)
Tous les kits de montage indiqués dans le Tableau 5-7 peuvent être utilisés. Plaque deraccordement en inox.

5-38

Montage sur servomoteur rotatif
Tous les kits de montage indiqués dans le Tableau 5-10 peuvent être utilisés, à l’exception du kit « Exécution lourde ». Plaque deraccordement en inox.

5.10 Réalisation d’un balayage
de la chambre des ressorts
pour servomoteurs simple
effet
L’air évacué par le positionneur peut servir à
protéger la chambre interne du servomoteur
contre la corrosion. Veiller aux points suivants :Montage direct type 3277-5 TS/TE
Le balayage de la chambre des ressorts
s’effectue automatiquement.
Montage direct type 3277, 175 à 750 cm²
TS : Retirer le bouchon (12.2, Fig. 5-6) du bloc
de liaison noir et créer une liaison pneumatique avec la purge du servomoteur.
! ATTENTION
Risque d’erreur de montage avec lesanciens blocs de liaison en aluminiumrevêtu époxy !
Monter les anciens blocs de raccordement en aluminium revêtu époxy selon
les sections « Montage selon
CEI 60534-6 (profil NAMUR ou montage sur colonnes) » et « Montage sur
servomoteur rotatif » !

TE : Le balayage de la chambre des ressorts
s’effectue automatiquement.

EB 8384-3 FR

MontageMontage selon CEI 60534-6 (profil NAMUR
ou montage sur colonnes) et sur servomoteurs rotatifs
Le positionneur requiert une sortie supplémentaire pour l’échappement d’air. Pour sefaire, utiliser l’adaptateur disponible en tantqu’accessoire :Douille filetée(M20 × 1,5)

G¼
¼ NPT

0310-2619
0310-2550

Nota
L’adaptateur utilise un raccord M20 × 1,5
sur le corps. Par conséquent, un seul passage de câble reste disponible pour les raccordements électriques.
Si d’autres éléments sont utilisés pour purger
le servomoteur (électrovanne, amplificateurde débit, vanne de purge rapide...), cet aird’échappement doit également être raccordé
au circuit de balayage de la chambre desressorts. Le positionneur doit être protégé auniveau de la connexion par un clapet anti-retour (p. ex. clapet anti-retour G ¼,
réf. 8502-0597), monté au niveau de la tubulure. Sans cela, la pression dans le corps
du positionneur pourrait dépasser la pression ambiante et risquerait alors d’endommager le positionneur en cas de purge soudaine.

EB 8384-3 FR

5-39

Montage

5.11 Mise en place du raccord
pneumatique! AVERTISSEMENT
Risque de blessure en cas de mouvement
des pièces mobiles du positionneur, duservomoteur ou de la vanne une fois
l’alimentation pneumatique raccordée !
Î Ne pas toucher ni bloquer les pièces
mobiles !
! ATTENTION
Risque d’endommagement et dedysfonctionnement du positionneur dû à un
raccordement pneumatique incorrect !
Î Les raccords (Supply et Output) doiventêtre vissés exclusivement sur la plaque deraccordement, sur le bloc manomètres ou
sur le bloc de raccordement livrés en
accessoires.
Î Ne jamais visser les raccords directement
sur le corps !
Les raccords pneumatiques se trouvent à l’arrière du positionneur (cf. Fig. 5-30).

Output 38

Supply 9*

Output 38

Supply 9* Orifice de purge supplémentaire uniquement sur l’exécution correspondante type 3730-3xxxxxxxx60xx et
type 3730-3xxxxxxxx70xx
Fig. 5-30: Raccordements pneumatiques

Raccordement de l’alimentation pneumatique
Avant de procéder au raccordement pneumatique, vérifier les conditions suivantes :− Le positionneur est monté en bonne etdue forme sur la vanne de régulation.
Si c’est le cas :Î Réaliser les raccords pneumatiques sur laplaque de raccordement, le bloc manomètre et le bloc de raccordement (taraudages ¼-NPT ou G-¼, au choix). Ils sontgénéralement utilisés pour des tubes en
métal, en cuivre ou en plastique.

5-40

EB 8384-3 FR

Montage

5.11.1 Raccord de pression decommandeLe raccord de pression de commande dépend du type de montage :Servomoteur type 3277
− Le raccord de pression de commande est
fixe.
Montage selon CEI 60534-6

5.11.3 Pression d’alimentation
La pression d’alimentation requise dépend dela plage de pression nominale et du sensd’action (position de sécurité) du servomoteur.
Selon le servomoteur, la plage de pression
nominale est indiquée sur la plaque signalétique comme plage de ressorts ou plage depression de commande. Le sens d’action est
repéré par un symbole ou par TE resp. TS.

− Pour la position de sécurité « Tige
entre » : connecter le raccord de pression
de commande sur la partie supérieure duservomoteur.
− Pour la position de sécurité « Tige sort » :connecter le raccord de pression de commande sur la partie inférieure du servomoteur.

Tige sort par manque d’air TS(AIR TO OPEN)

Servomoteurs rotatifs

TE – Tige entre par manque d’air(AIR TO CLOSE)− Concernant les servomoteurs rotatifs, observer les prescriptions de raccordement
indiquées par le fabricant.

5.11.2 Manomètres
Conseil
SAMSON recommande de monter des manomètres afin de contrôler l’arrivée d’air et lapression de commande, cf. accessoires,chap. 5.13.
Montage des manomètres :Î Voir chap. 5.2 et Fig. 5-7

EB 8384-3 FR

Position de sécurité « Vanne fermée » (pourvannes à passage droit et à passage
équerre) :Î Pression d’alimentation requise = Valeur
finale plage de pression nominale +0,2 bar, min. 1,4 bar.

Position de sécurité « Vanne ouverte » (pourvannes à passage droit et à passage
équerre) :La pression d’alimentation requise sur une
vanne devant fermer hermétiquement est calculée comme suit à partir de la pression decommande maximale pcdmax :pcdmax = F +
d
∆p
A
F

=
=
=
=

d² · π · ∆p
4·A

[bar]

Diamètre du siège [cm]Pression différentielle dans la vanne [bar]Surface du servomoteur [cm²]
Valeur finale de la plage de pression nominale du servomoteur [bar]5-41Montage

En l’absence d’indication, procéder commesuit :Î Pression d’alimentation requise = Valeur
finale plage de pression nominale + 1 bar

5.11.4 Pression de commande(Output)
La pression de commande à la sortie (Output 38) du positionneur peut être limitée à
1,4 bar, 2,4 bar ou 3,7 bar par le code 16.
Par défaut, la limitation est désactivée [NO].

5.12 Réalisation du
raccordement électrique
Pour les raccordements électriques, respecter
les prescriptions relatives aux installationsélectriques et à la prévention des accidents
du travail en vigueur dans le pays d’installation de l’appareil. En Allemagne, il s’agit desrèglements VDE et des règles de protection
contre les accidents des conventions collectives.
! AVERTISSEMENT
Un branchement électrique incorrect peut
entraîner la neutralisation des dispositifs deprotection contre les risques d’explosion !
Î Respecter l’affectation des bornes !
Î Ne pas retirer les vis vernies se trouvant
à l’intérieur ou à l’extérieur du corps !

! AVERTISSEMENT
Neutralisation de la sécurité intrinsèque surles appareils à sécurité intrinsèque !
Î Connecter les appareils à sécurité intrinsèque exclusivement à des sources d’alimentation à sécurité intrinsèque certifiées.
Î Ne pas réutiliser des appareils à sécurité
intrinsèque dans des circuits électriques àsécurité intrinsèque s’ils ont été connectésà des sources d’alimentation à sécurité
intrinsèque non certifiées.
Î Ne pas dépasser les valeurs électriques
maximales admissibles mentionnées
dans l’attestation d’examen CE (Ui ou U0,
li ou I0, Pi ou P0, Ci ou C0 et Li ou L0) pourle raccordement commun des équipements électriques à sécurité intrinsèque.
Pour l’affectation entre la température ambiante admissible, la classe de température, lescourants de court-circuit maximaux et la puissance maximale Pi ou P0, les plages de température ambiante indiquées dans les tableauxde l’attestation d’examen CE s’appliquent.
Également applicables : pour les positionneurs avec le type de protection Ex tb(3730-35) ou Ex nA (3730-38), les câbles ou
l’entrée de câble et les bouchons doivent êtrecertifiés selon la norme EN 60079-7 (Ex e).
Choix des câbles et fils électriquesÎ Pour l’installation de circuits électriques àsécurité intrinsèque, respecter le paragraphe 12 de la norme EN 60079-14.
Lors de l’utilisation de fils ou de câbles multiconducteurs sur plusieurs circuits à sécurité intrinsèque, le paragraphe 12.2.2.7. s’applique.

5-42

EB 8384-3 FR

MontageL’épaisseur radiale de l’isolant d’un fil
conducteur (par ex. polyéthylène) doit notamment être d’au moins 0,2 mm. Le diamètre de chaque fil ne doit pas être inférieurà 0,1 mm. Les extrémités des fils doivent êtreprotégées (par ex. au moyen d’embouts).
Lors du raccordement de deux câbles ou filsséparés, utiliser un passage de câble supplémentaire. Les passages de câbles non utilisés
doivent être obturés par des bouchons. Lesappareils fonctionnant à une températureambiante inférieure à –20 °C doivent êtreéquipés d'entrées de câble métalliques.
Équipements zone 2 /zone 22− La conception des positionneurs
type 3730-31, type 3730-35 et
type 3730-38 est absolument identique,à l’exception des variantes de boîtiers et
du marquage.
− Pour le type de protection Ex nA dans leraccord VCC, un fusible selon
CEI 60127, 250 V F ou T avec un courant nominal IN ≤ 40 mA doit être montéen amont de l’adaptateur d’interface.
− Un fusible selon CEI 60127-2/VI, de
250 V T avec un courant nominal de sécurité IN ≤ 63 mA doit être monté enamont du circuit de courant du signal.

Pour les appareils utilisés avec la protection
Ex nA (équipements non générateurs d’étincelles) selon EN 60079-15, le raccordement,la coupure et la commutation de circuits électriques sous tension sont uniquement autorisés lors de l’installation, de la maintenanceou de travaux de réparation.

− Un fusible selon CEI 60127-2/VI, de
250 V T avec un courant nominal de sécurité IN ≤40 mA doit être monté enamont du circuit de courant de la recopie
de position.

Concernant les valeurs nominales et l’installation d’un fusible côté secteur pour l’interconnexion de circuits de courant Ex nA, respecter les « Conditions particulières » de ladéclaration de conformité.

Entrée de câble

Pour les équipements Ex nA (équipements
non générateurs d’étincelles), le raccordement, la coupure et la commutation de circuits électriques sous tension sont uniquement autorisés lors de l’installation, de lamaintenance ou de travaux de réparation.
− Les positionneurs présentant une protection Ex nA ou Ex tc peuvent être utilisés
avec un couvercle fermé ou un couvercle
à fenêtre.

EB 8384-3 FR

Les fusibles doivent être installés en dehors
de l’atmosphère explosible.
Entrée de câble avec passage de câble
M20 × 1,5, plage de serrage de 6 à
12 mm, voir les accessoires dans le Tableau 5-4.
Un second perçage du corps M20 × 1,5 est
disponible pour l’installation d’un passagede câble supplémentaire si nécessaire. Lesbornes à visser sont prévues pour des sections de fil de 0,2 à 2,5 mm² et des couples
de serrage des vis de 0,5 à 0,6 Nm.
Les fils de la consigne doivent être raccordés
aux bornes 11 et 12.

5-43

Montage

Utiliser uniquement une source de courantcomme source d’alimentation. Si la consignedépasse 22 mA, l’avertissement OVERLOAD
apparaît sur l’affichage.
! ATTENTION
Endommagement de l’appareil dû au raccordement d’une source de tension (U ≥ 7 V
ou U ≥ 2 V en cas d’inversion des polarités)sur la borne 11 ou 12 du boîtier !
Î Utiliser uniquement des sources de tension et aucune source de courant.
En général, il n’est pas nécessaire deconnecter le positionneur à un conducteurd’équipotentialité. Si un tel élément doit toutefois être connecté pour l’application
concernée, il peut l’être, au choix, sur laborne d’équipotentialité interne ou externe.
Selon l’exécution, le positionneur est équipéde contacts de position inductifs et/ou d’uneélectrovanne.

! ATTENTION
Risque de dysfonctionnement dû à unebaisse de la puissance du courant minimum !
Î La consigne admissible ne doit pas êtreinférieure à 3,8 mA.
Nota
Sur les positionneurs pour montage selon
VDI/VDE 3847 - 1, la désignation desbornes des contacts de position 41/42 et
51/52 peut être modifiée en tournant les étiquettes des bornes qui sont imprimées
recto-verso. Ainsi, les désignations « ouvert »et « fermé » sont interchangeables.
Raccordements électriques
Avant de procéder au raccordement électrique, s’assurer des conditions suivantes :− Le positionneur est monté en bonne etdue forme sur la vanne de régulation.

Sur les exécutions avec recopie de position,
le transmetteur incorporé fonctionne en technique 2 fils (alimentation externe). La tension
d’alimentation aux bornes 31 et 32 est généralement de 24 V DC. La tension directe surles bornes de raccordement de la recopie deposition doit être comprise entre 12 V et
30 V DC en fonction des résistances deligne.

− Le raccordement pneumatique a été
réalisé en bonne et due forme.

Le schéma de raccordement est représenté
sur la Fig. 5-31 et sur la plaque du bornier.

Pour utiliser des contacts de position, des relais transistorisés doivent être connectés sur lecircuit de sortie. Pour garantir le fonctionnement correct du positionneur, les relais transistorisés doivent respecter les valeurs limites ducircuit de commande selon EN 60947-5-6.

5-44

Si c’est le cas :Î Raccorder la tension d’alimentation (signal
de commande mA) selon la Fig. 5-31.

5.12.1 Relais transistorisé selon
EN 60947-5-6

EB 8384-3 FR

Montage

En option

A3+81 -82+11 -12+83 -84

A2

A1+51 -52+41 -42

En option

En option

En option

G

G

G

En option+31 -32+31 -32+31 -32+31 -32

Entréeanalogique x

Détecteurde fuite

EntréebinaireA
24 V DC
Électrovanne(en option)mA
Signal decommande

Non Ex Entrée binaire 1) d'un automate
ou relais transistorisé 2)

Ex

Recopie deposition
avec aliContacts de position
mentation
A2
A1
deux fils du
Logiciel
Logicieltransmetinductif en
teur

Amplificateurs de commutation 2)

A3

Messaged'erreur

option1)2)

Entrée binaire selon DIN EN 61131-2 (Pmax = 400 mW)
Relais transistorisé selon EN 60947-5-6

Fig. 5-31: Raccordements électriques
Montage en zone non explosible

Console portable ou
2nd modem FSK
3730-30

4 à 20 mA
Régulateur/Postede commandeMontage en zone explosible

Zone sûre

Zone dangereuse

3730-31
Régulateur/Postede commande

Amplificateur séparateur
en exécution Ex
Console portable ou 2nd modem
FSK en exécution Ex

Fig. 5-32: Raccordement avec modem FSK

EB 8384-3 FR

5-45

Montage

Pour une utilisation en zones à risques d’explosion, respecter les prescriptions indiquées.
Pour des applications Non Ex, les contacts
de position peuvent être connectés directement sur l’entrée binaire de l’automate selon
DIN EN 61131. Se référer aux plages defonctionnement normalisées pour les entrées
numériques selon DIN EN 61131-2, chapitre 5.2.1.2, avec la tension de référence
24 V DC.

5.12.2 Établissement de la communication
La communication entre l’ordinateur (avecmodem FSK) ou la console portable et le positionneur s’établit selon le protocole HART®,en passant éventuellement par un amplificateur séparateur.
Modem FSK type Viator− RS-232

Non ExRéf. 8812-0130− PCMCIA Non Ex

Réf. 8812-0131− USB

Réf. 8812-0132

Non ExSi la tension de charge du régulateur ou duposte de commande est insuffisante, placer unamplificateur séparateur pour servir de transformateur d’impédance (raccordement au positionneur en protection Ex, cf. Fig. 5-32).
Pour utiliser le positionneur en zone à risques
d’explosion, un amplificateur séparateur en
exécution Ex doit impérativement être prévu.
Le protocole HART® permet d’exploiter séparément les appareils de maintenance et deterrain branchés en série en établissant une
liaison point à point ou bus standard (Multidrop) avec leur adresse.

5-46

Point à point :L’adresse bus/de récupération doit toujours
être réglé sur zéro (0).
Bus standard (Multidrop) :Dans le bus standard (Multidrop), le positionneur est piloté, comme pour la liaison
point à point, par le courant analogique dela consigne. Ce mode de fonctionnement est
adapté, par exemple, à un fonctionnement
en cascade (split range) de plusieurs positionneurs.
L’adresse bus/de récupération doit être comprise entre 1 et 15.
Nota
Des problèmes de communication peuvent se
produire lorsque la sortie du régulateur PID/
poste de commande n’est pas compatible
HART®.
Une résistance de 250 Ω (en série) et uncondensateur de 22 µF (en parallèle) peuventêtre placés sur la sortie analogique pour rétablir cette compatibilité. Dans ce cas, vérifier
impérativement que la charge totale est compatible avec la sortie du régulateur.
250 Ω
22 mF
Régulateur/Postede commandeFig. 5-33: Adaptation du signal de sortie

EB 8384-3 FR

Montage

5.13 Accessoires de montage
Tableau 5-4: Accessoires généraux
Désignation

Réf.

Amplificateur-inverseur pour servomoteurs à double effet

Passage de câble M20 × 1,5,

Adaptateur M20 × 1,5 à ½ NPT

LevierType 3710

Plastique noir (câble 6 à 12 mm)

8808-1011

Plastique bleu (câble 6 à 12 mm)

8808-1012

Laiton nickelé (câble 6 à 12 mm)

1890-4875

Laiton nickelé (câble 10 à 14 mm)

1992-8395

Inox 1.4305 (câble 8 à 14,5 mm)

8808-0160

Aluminium revêtu époxy

0310-2149

Inox

1400-7114

S

0510-0522

M

0510-0510

L

0510-0511

XL

0510-0512

XXL

0510-0525

Kit d’ajout contenant 1 contact de position inductif SJ2-SN

1402-1770

Adaptateur USB isolé (liaison série SSP – port USB (ordinateur)) avec CD-ROM TROVIS-VIEW inclus

1400-9740

TROVIS-VIEW 6661 (voir u www.samsongroup.com > SERVICE & ASSISTANCE > Téléchargements > TROVIS-VIEW)

Tableau 5-5: Montage direct type 3277-5
Désignation
Pièces demontage

Réf.
Exécution standard pour servomoteurs jusqu’à 120 cm²

1400-7452

Exécution compatible peinture pour servomoteurs jusqu’à 120 cm²1402-0940

Plaque de commutation, ancien modèle, pour servomoteur type 3277-5xxxxxx.00 (ancien)

1400-6819

Plaque de commutation, nouveau modèle, pour servomoteur type 3277-5xxxxxx.01 (nouveau) 1)

1400-6822

Plaque de raccordement, nouveau modèle, pour servomoteur type 3277-5xxxxxx.01 (nouveau) 1),
Accessoires
G 1/8 et 1/8 NPT
pour servoPlaque de raccordement, ancien modèle, pour servomoteur type 3277-5xxxxxx.00 (ancien) :moteur
G 1/8
Plaque de raccordement, ancien modèle, pour servomoteur type 3277-5xxxxxx.00 (ancien) :1/8
NPT
Plaque de raccordement (6)Accessoires Bloc manomètres (7)pour positionneur
Kit de montage manomètre (8) jusqu’à max. 6 bar (Output/Supply)
Kit de montage manomètre (8) jusqu’à 6 bar (sans étiquetage)
1)

1400-6823
1400-6820
1400-6821

G¼

1400-7461¼ NPT

1400-7462

G¼

1400-7458¼ NPT

1400-7459

Inox/Laiton

1402-0938

Inox/Inox

1402-0939

Inox/Laiton

1402-1637

Inox/Inox

1402-1638

Seules les nouvelles plaques de commutation et de raccordement peuvent être utilisées sur les nouveaux servomoteurs (indice .01) ; les anciens et nouveaux modèles de plaques ne sont pas interchangeables.

EB 8384-3 FR

5-47

Montage

Tableau 5-6: Montage direct type 3277
Pièces de montage/Accessoires

Réf.

Exécution standard sur servomoteurs de 175, 240, 350, 355, 700, 750 cm²

1400-7453

Exécution compatible peinture sur servomoteurs de 175, 240, 350, 355, 700, 750 cm²1402-0941

Bloc de raccordement avec joints et vis de fixation
Kit de montage manomètre jusqu’à max. 6 bar (Output/Supply)G¼

1400-8819¼ NPT

1402-0901

inox/laiton

1402-0938

inox/inox

1402-0939

G ¼/G 3/8

1402-0970¼ NPT/3/8 NPT

1402-0976

G ¼/G 3/8

1402-0971¼ NPT/3/8 NPT

1402-0978

G ¼/G 3/8

1400-6444¼ NPT/3/8 NPT

1402-0911

G ¼/G 3/8

1400-6445¼ NPT/3/8 NPT

1402-0912

G ¼/G 3/8

1400-6446¼ NPT/3/8 NPT

1402-0913

G ¼/G 3/8

1400-6447¼ NPT/3/8 NPT

1402-0914

G ¼/G 3/8

1402-0972¼ NPT/3/8 NPT

1402-0979

G ¼/G 3/8

1402-0973¼ NPT/3/8 NPT

1402-0980

G ¼/G 3/8

1400-6448¼ NPT/3/8 NPT

1402-0915

G ¼/G 3/8

1400-6449¼ NPT/3/8 NPT

1402-0916

G ¼/G 3/8

1402-0974¼ NPT/3/8 NPT

1402-0981

G ¼/G 3/8

1402-0975¼ NPT/3/8 NPT

1402-0982

Raccord de tuyauterie vissé 1)
Servomoteur 175 cm², acierServomoteur 175 cm², inox
Servomoteur 240 cm², acierServomoteur 240 cm², inox
Servomoteur 350 cm², acierServomoteur 350 cm², inox
Servomoteur 355 cm², acierServomoteur 355 cm², inox
Servomoteur 700 cm², acierServomoteur 700 cm², inox
Servomoteur 750 cm², acierServomoteur 750 cm², inox
1)

Réf.

Pour la position de sécurité « Tige entre » ;en cas de balayage de la chambre de membrane supérieure

5-48

EB 8384-3 FR

Montage

Tableau 5-7: Montage sur profil NAMUR/sur colonnes 1) selon CEI 60534-6
Course en mm Levier Pour servomoteur

Réf.

7,5

S

Type 3271-5 de 60/120 cm² sur microvanne type 3510

1402-0478

5 à 50

M 2)

Servomoteurs hors fabrication SAMSON et type 3271 de 120 à 750 cm²

1400-7454

L

Servomoteurs hors fabrication SAMSON et type 3271, exécution 1000 et
1400-60 cm²

14 à 100

Type 3271, exécutions 1400-120 et 2800 cm² pour course de 30/60 mm
30 ou 60

40 à 200

L

XL

1400-7455
3)

1400-7466

Équerre de montage pour servomoteurs linéaires Emerson et Masoneilan. En
fonction de la course, un kit de montage selon CEI 60534-6 peut être nécessaire, cf. choix énoncés ci-dessus.

1400-6771

Valtek type 25/50

1400-9554

Servomoteurs hors fabrication SAMSON et type 3271, exécutions 1400-120
et 2800 cm² pour course de 120 mm

1400-7456

Accessoires

Réf.

Plaque de raccordement
Bloc manomètres
Kit de montage manomètre jusqu’à max. 6 bar
1)
2)
3)

G¼

1400-7461¼ NPT

1400-7462

G¼

1400-7458¼ NPT

1400-7459

inox/laiton

1402-1637

inox/inox

1402-1638

Ø colonnes : 20 à 35 mm
Le levier M est monté sur l’appareil de base (livré avec le positionneur).
En lien avec la commande manuelle latérale type 3273 d’une course nominale de 120 mm, aussi avec 1 équerre
0300-1162 et 2 vis noyées 8330-0919

Tableau 5-8: Montage selon VDI/VDE 3847-1
Pièces de montage

Réf.

Adaptateur d’interfaces VDI/VDE 3847
Plaque de raccordement, complète avec raccord de balayage dela chambre des ressorts

1402-0257
Aluminium
Inox

ISO 228/1-G ¼

1402-0268¼-18 NPT

1402-0269

ISO 228/1-G ¼

1402-0270¼-18 NPT

1402-0271

Kit de montage sur type 3277 SAMSON de 175 à 750 cm²1402-0868

Kit de montage sur type 3271 SAMSON ou sur servomoteurs tiers1402-0869

Détection de course pour courses de vanne jusqu’à 100 mm

1402-0177

Détection de course pour courses de vanne de 100 à 200 mm (type 3271 SAMSON uniquement)

1402-0178

EB 8384-3 FR

5-49

Montage

Tableau 5-9: Montage selon VDI/VDE 3847-2
Désignation

Réf.
Bloc de montage pour servomoteurs rotatifs SAMSON PFEIFFER BR 31a Édition 2020+ avec cache interface d’électrovanne

1402-1645

Pièces de montage Cache interface d’électrovanne (unique)
Équerre d’adaptation pour type 3730 (VDI/VDE 3847)

Accessoires pourservomoteur

1402-1290
1402-0257

Équerre d’adaptation pour type 3730 et type 3710 (DAP/PST)

1402-1590

Adaptation d’arbre AA1

1402-1617

Adaptation d’arbre AA2

1402-1616

Adaptation d’arbre AA41402-1888

Tableau 5-10: Montage sur servomoteur rotatif
Pièces de montage/Accessoires

Réf.

Montage selon VDI/VDE 3845 (septembre 2010), surface du servomoteur correspondant au plan defixation 1.
Tailles AA1 à AA4, exécution équerre inox CrNiMo

1400-7448

Tailles AA1 à AA4, exécution lourde

1400-9244

Taille AA5, exécution lourde (p. ex. Air Torque 10 000)

1400-9542

Surface de l’arcade correspondant au plan de fixation 2, exécution lourde.

1400-9526

Montage pour servomoteurs rotatifs jusqu’à un angle de rotation de 180°, plan de fixation 2

1400-8815
et1400-9837

Montage sur type 3278 SAMSON de 160/320 cm², exécution équerre inox CrNiMo

1400-7614

Montage sur type 3278 SAMSON de 160 cm² et types S160, R et M SAMSON VETEC, exécution
lourde1400-9245

Montage sur type 3278 SAMSON de 320 cm² et type S320 SAMSON VETEC, exécution lourde

1400-5891
et1400-9526

Montage sur Camflex II

1400-9120

Plaque de raccordement
Accessoires Bloc manomètres
Kit de montage manomètre jusqu’à max. 6 bar

5-50

G¼

1400-7461¼ NPT

1400-7462

G¼

1400-7458¼ NPT

1400-7459

inox/laiton

1402-1637

inox/inox

1402-1638

EB 8384-3 FR

Montage

Tableau 5-11: Montage du capteur de position déporté
Pièces de montage/Accessoires

Réf.

Gabarit de montage du capteur de position sur les anciennes pièces de montage

Montage direct

1060-0784

Pièces de montage pour servomoteur de 120 cm²

1400-7472

Plaque de raccordement (9, ancien
modèle) pour servomoteur
type 3277-5xxxxxx.00

1400-6820

G 1/8
1/8

NPT

1400-6821

Plaque de raccordement (nouveau modèle) pour servomoteur
type 3277-5xxxxxx.01 (nouveau) 1)

1400-6823

Pièces de montage pour servomoteurs de 175, 240, 350, 355 et 750 cm²

1400-7471

Montage NAMUR

Pièces de montage pour montage sur profil NAMUR avec leviers L et XL

1400-7468

Montage sur microvanne
type 3510

Pièces de montage pour servomoteur type 3271 de 60 cm²

1400-7469

VDI/VDE 3845 (septembre 2010), voir chap. « Conception et fonctionnement »pour plus d’informations
La surface du servomoteur correspond au plan de fixation 1

Montage sur servomoteur rotatif

Taille AA1 à AA4 avec palpeur et disque de transmission,
exécution équerre inox CrNiMo

1400-7473

Tailles AA1 à AA4, exécution lourde

1400-9384

Taille AA5, exécution lourde (p. ex. Air Torque 10 000)

1400-9992

La surface de l’arcade correspond au plan de fixation 2,
exécution lourde

1400-9974

Type 3278 SAMSON de 160 cm²/Type S160 et type R SAMSON VETEC,
exécution lourde

1400-9385

Type 3278 SAMSON de 320 cm² et type S320 SAMSON VETEC, exécution
lourde1400-5891
et1400-9974

Plaque de raccordement (6)Bloc manomètres (7)Accessoires pourpositionneur

Kit de montage manomètre jusqu’à max.
6 bar

G¼

1400-7461¼ NPT

1400-7462

G¼

1400-7458¼ NPT

1400-7459

inox/laiton

1402-1637

inox/inox

1402-1638

Arcade pour montage mural (remarque : le support de fixation pouvant êtreréalisé dans différents matériaux, les éléments de fixation doivent être définis à lacommande)
1)0309-0184

Seules les nouvelles plaques de raccordement peuvent être utilisées sur les nouveaux servomoteurs (indice .01) ; lesanciens et nouveaux modèles de plaques ne sont pas interchangeables.

EB 8384-3 FR

5-51

5-52

EB 8384-3 FR

Manipulation

6 Manipulation

La pression de commande est la pression
pneumatique présente à la sortie du positionneur et appliquée au servomoteur.

Bouton tourner-pousser
Le bouton tourner-pousser se trouve sous lecapot du corps. Ce bouton permet de commander le positionneur sur site :Tournerleurs.

: sélectionner des codes et va-

Pousser: valider la sélection.

Restriction de débit Q
La restriction de débit permet d’adapter ledébit d’air à la taille du servomoteur. Deux
réglages fixes sont possibles selon le débit
d’air nécessaire sur le servomoteur :− Pour les servomoteurs inférieurs à
240 cm² avec une sortie latérale de lapression de commande (type 3271-5) Sélectionner MIN SIDE.

Commutateur
AIR TO OPEN / AIR TO CLOSE− Lorsque la vanne s’ouvre par augmentation de la pression dans le servomoteur,le commutateur est réglé sur
AIR TO OPEN.

%

mm− Lorsque la vanne se ferme par augmentation de la pression dans le servomoS
teur, le commutateur est réglé sur
AIR TO CLOSE.
Touche d’initialisation− Dans le cas d’un raccordement à l’arrière(type 3277-5)  Sélectionner
MIN BACK.

mm%−

Bouton et capuchon

Pour les servomoteurs à partir de
240 cm², sélectionner MAX SIDE en cas
de raccordement latéral ou MAX BACK
en cas de raccordement à l’arrière.
Drapeau du capteur inductif à fente
Liaison série SSP

CLOSE

AIR TOOPEN

SERIAL
INTERFACE

CAUTIONVALVE
ACTUATESINIT

Commutateur
AIR TO OPEN /AIR TO CLOSE

%

mm

mm

S

%

Restriction de débit

Q

MAX BACKMIN SIDEMIN BACKMAX SIDE

Bouton tournerpousser

Fig. 6-1: Éléments de commande

EB 8384-3 FR

6-1

Manipulation

Indicateurs

Messages de statut

Les symboles correspondant aux codes, paramètres et fonctions sont affichés à l’écran.

−−−Modes de fonctionnement−

Fonctionnement manuel
Le positionneur suit la consigne manuelle(code 1) et non le signal mA.
clignotant : le positionneur n’est pas
initialisé. Exploitation possible uniquement par la consigne manuelle (code 1).

−

Fonctionnement automatique
Le positionneur se trouve en fonction régulation et suit le signal mA.

− S SAFE
Le positionneur purge la sortie. La vannese déplace en position de sécurité mécanique.
Bargraphe
En fonctionnement manuel et automatique, le bargraphe indique l’écart de réglage
par un signe (+,-) et une valeur. Une barre
affichée à l’écran représente un écart de réglage de 1 %.
Si le positionneur n’est pas initialisé (indicateur clignotant), le bargraphe indiquel’angle du levier par rapport à l’axe médian.
Chaque barre représente alors un angle de
5°. Lorsque l’angle de rotation admissible est
dépassé, la cinquième barre clignote (valeur
affichée >30°). Les positions du levier et dupalpeur doivent être vérifiées.

6-2

Panne
Maintenance nécessaire/exigée
clignotant : hors spécification

Ces symboles indiquent qu’une erreur s’est
produite.
Chaque erreur peut être classée par statut :« Pas de message », « Maintenance nécessaire », « Maintenance exigée » ou
« Panne » (cf. u EB 8389 « Diagnostic devanne EXPERTplus »).
Accès à la configuration
Indique que les codes repérés par un astérisque (*) dans la liste des codes peuvent êtreconfigurés, voir chap. « Mise en service etconfiguration ».

6.1 Interface série
Le positionneur doit être alimenté par au
moins 4 mA.
L’INTERFACE SÉRIE locale et son adaptateur
permettent de raccorder le positionneur directement à l’ordinateur. Le logiciel d’exploitation utilisé est TROVIS-VIEW (Version 4)
avec le module d'appareil 3730-3.

EB 8384-3 FR

Manipulation

Fonctionnement
Fonction régulation
manuelContact de position,
Alarme 1

CodeBargraphe indiquant unécart de réglage ou laposition du levier
Unitésmm

mm

Désignationde la position
Paramètres

%Panne/Dysfonctionnement

S%

Contact de position
Alarme 2

Configuration
Configuration

Position de sécurité active
Maintenance exigée
Maintenance nécessaireHors spécification (symbole clignotant)LOix < 2,4 mA

LOW

w trop faible

MAN

Réglage manuel

MAX
No

Plage maximale
Non disponible/inactif

NOM

Course nominale

mmix > 21,6 mA

%

HI

S

OVERLOAD

Type d’application : vanne Tout ou
Rien, cf. u EB 8389
x > 22 mA

RES

Réinitialisation

RUN

Démarrage

SAFE

Position de sécurité

SUbMode de remplacement (substitution)

tEStinG

Fonction autotest active

O/C

ZP

Tarage du point zérocroissant/croissantcroissant/décroissantmm%clignotant Mode de secours, cf. code 62
clignotant Non initialisé

Q

Interruption/Échap

Disponible/actif

MAX BACKMIN SIDEESCYES

MIN BACKMAX SIDE

DéfautInitialisation en cours
CLOSE

Err

TunE

AIR TOOPEN

Rotation anti-horaire

SERIAL
INTERFACE

Rotation horaire

CCL

CAUTIONVALVE
ACTUATES

Automatique

CL

INIT

AUtO

S

Vanne en position de sécurité mécaniqueFig. 6-2: Affichage

EB 8384-3 FR

6-3

Manipulation

6.2 Communication HART®
Le positionneur doit être alimenté par au
moins 3,6 mA. Le modem FSK est branché
en parallèle sur la boucle de courant.
Pour la communication, il existe un fichier DTM (Device Type Manager) conforme
à la spécification 1.2. Il permet de mettrel’appareil en service, p. ex. avec l’interface
utilisateur PACTware. Tous les paramètres del’appareil sont accessibles par le fichier DTM
et l’interface utilisateur.
Pour la mise en service et le réglage, suivre
la procédure décrite au chap. « Mise en service et configuration ». Les paramètres nécessaires à l’interface utilisateur sont mentionnés dans la liste des codes de l’annexe A.
Nota
Si des fonctions complexes nécessitant untemps de calcul plus long ou l’enregistrementd’un volume de données plus important dansla mémoire vive du positionneur sont lancées, « Appareil occupé/busy » s’affiche via
le fichier DTM. Ce message n’est pas un
message d’erreur et peut être simplement
acquitté.

Verrouillage de la commande locale
La communication HART® permet de verrouiller la commande locale, y compris la
touche INIT. Le code 3 affiche à l’écran lemot « HART » qui clignote. Cette fonction deverrouillage ne peut être désactivée que parla communication HART®. Par défaut, lacommande locale n’est pas verrouillée.

6.2.1

Variables HART®
dynamiques

La spécification HART® définit quatre variables dynamiques composées d’une valeur
et d’une unité. Ces variables peuvent être attribuées individuellement aux paramètres del’appareil. La commande HART® universelle 3 (Universal Command #3) lit les variables dynamiques provenant de l’appareil.
Cette commande universelle permet également de transmettre des paramètres spécifiques au fabricant.
Les variables dynamiques du type 3730-3
peuvent être hiérarchisées comme suit dansle fichier DD ou via TROVIS-VIEW sous [Paramètres > Unité de fonctionnement] selon leTableau 6-1.

Verrouillage de la communication HART®
Le code 47 permet de verrouiller l’accès enécriture via la communication HART®. Le verrouillage et le déverrouillage doivent alorss’effectuer localement sur l’appareil.
Par défaut, l’accès en écriture est autorisé.

6-4

EB 8384-3 FR

Manipulation

Tableau 6-1: Affectation des variables HART® dynamiques
VariableSignification

Unité

Grandeur directrice

Consigne%

Consigne de la vanne

Consigne selon le sens d’action%

Position à atteindre

Consigne selon la durée d’acheminement prescrite%

Position de la vanne

Valeur effective%

Écart de réglage e

Écart de réglage e%Nombre de courses totales

Nombre de courses totales–

Statut de l’entrée binaire

0 = Inactive–

1 = Active
255 = –/–
Statut de l’électrovanne int./module fonction sécurité

0 = Inactif–

1 = Actif
2 = Non installé

Statut cumulé

0 = Pas de message
1 = Maintenance nécessaire
2 = Maintenance exigée
3 = Panne
4 = Hors spécification
7 = Fonction spéciale

Température

Température

°C

Fuite

Valeur de niveau (détection de fuite)dB

EB 8384-3 FR

6-5

6-6

EB 8384-3 FR

Mise en service et configuration

7 Mise en service et configuration
Les travaux décrits dans ce chapitre doivent impérativement être réalisés par un personnel
compétent qui dispose des qualifications requises pour la tâche en question.
! DANGER
Danger de mort dû à l’ignition d’une atmosphère explosive !
Î Lors de l’exécution de travaux sur le positionneur dans une atmosphère explosive,
respecter les normes EN 60079-14, VDE 0165 partie 1.
Î L’installation, l’exploitation et la maintenance du positionneur sont réservées à des personnes ayant reçu une formation ou une instruction dans ce sens et étant habilitées à travailler sur des appareils ATEX placés dans des installations en zone à risques d’explosion.
! AVERTISSEMENT
Risque de pincement dû aux pièces en mouvement sur la vanne !
Î Ne pas toucher aux pièces en mouvement en cours de fonctionnement.
Î Avant de monter ou d’installer le positionneur, mettre la vanne de régulation hors service.
Pour cela, couper et verrouiller l’alimentation et le signal de réglage.
Î Ne pas entraver la course de la tige de clapet ou de servomoteur en coinçant des objets
dans l’arcade.
Avant de procéder à la mise en service, s’assurer que les conditions suivantes sont satisfaites :− Le positionneur est monté en bonne et due forme.
− Les raccordements pneumatiques et électriques ont été mis en place en bonne et due
forme.
Affichage suite au raccordement de la commande électrique :Si le positionneur n’est pas initialisé, le symbole de message d’erreurs’affiche après l’indication tEStinG et le symbole de fonctionnement
manuel clignote. La valeur numérique indique à nouveau l’angle
du levier par rapport à l’axe médian.
Si le positionneur est initialisé, il affiche le code 0. Le positionneur se
trouve au dernier mode de fonctionnement activé.

EB 8384-3 FR

7-1

Mise en service et configuration

En phase d’initialisation, le positionneur exécute un programme de test tout en effectuant satâche d’automatisation.
Au cours de cette phase, l’utilisation locale est illimitée, mais l’accès en écriture est restreint.
Ordre à suivre pour la mise en service :Opération

Chapitre

1. Définir la position de sécurité.

7.1

2. Régler la restriction de débit Q.

7.2

3. Limiter la pression de commande.

7.3

4. Vérifier la plage de fonctionnement du positionneur.

7.4

5. Initialiser le positionneur.

7.5

6. Configurer le positionneur avec d’autres paramètres.

7.6

7. Pour les positionneurs équipés de contacts de position inductifs :régler le contact de position.

7.1 Détermination de la position de sécurité
La position de sécurité (0 %) doit être définie en fonction du type de vanne et du sens d’action du servomoteur. Positionner le commutateur à poussoir AIR TO OPEN / AIR TO CLOSE
de cette manière :− Position AIR TO OPEN
La pression de commande ouvre, p. ex. pour les vannes fermées en position de sécurité.
Le réglage AIR TO OPEN s’applique toujours aux servomoteurs à double effet.
− Position AIR TO CLOSE
La pression de commande ferme, p. ex. pour les vannes ouvertes en position de sécurité.
Contrôle : quand l’initialisation est réussie, l’écran du positionneur doit afficher 0 % en position de sécurité et 100 % quand la vanne est ouverte. Si ce n’est pas le cas, modifier la position du commutateur et réinitialiser le positionneur.
Nota
La position du commutateur est demandée avant chaque initialisation. Par la suite, le déplacement du commutateur n’a aucune influence sur le fonctionnement du positionneur.

7-2

EB 8384-3 FR

Mise en service et configuration

7.2 Réglage de la restriction de débit Q
MAX BACKMIN SIDEMIN BACKMAX SIDE

Pression deQ

Temps de course

<1 s

≥1 s

Sortie latérale

MIN SIDEMAX SIDE

Sortie arrière

MIN BACK MAX BACK

commande* Aucune position intermédiaire n’est autorisée.

Fig. 7-1: Restriction de débit Q

La restriction de débit Q permet d’adapter le débit d’air à la taille du servomoteur :8. Pour les servomoteurs ayant un temps de course inférieur à 1 s, par ex. les servomoteurslinéaires ayant une surface active inférieure à 240 cm², la restriction doit être réglée sur« MIN ».
9. Pour les servomoteurs ayant un temps de course supérieur ou égal à 1 s, aucune restriction de débit n’est nécessaire (« MAX »).
Le réglage de la restriction de débit Q dépend aussi de la façon dont la pression de commande est amenée aux servomoteurs SAMSON :Marquage « SIDE »– Pour servomoteurs avec raccord de pression de commande latéral, par ex.
type 3271-5– Pour servomoteurs hors fabrication SAMSONMarquage « BACK »10. Pour servomoteurs avec raccord de pression de commande arrière, par ex. type 3277-5
Ce qui suit s’applique aux positionneurs avec l’option Entrée analogique x : le réglageMIN SIDE doit toujours être utilisé pour les servomoteurs ayant un volume d’air inférieur à
1 litre.
! ATTENTION
Une modification des réglages de mise en service peut engendrer des dysfonctionnements !
Î En cas de modification du réglage de la restriction, le positionneur doit être réinitialisé !

EB 8384-3 FR

7-3

Mise en service et configuration

7.3 Limitation de la pression de commande
La pression de commande doit être restreinte si la force maximale du servomoteur est susceptible d’endommager la vanne.
Î La limitation de pression ne doit pas être activée (réglage No = valeur standard) sur lesservomoteurs à double effet (position de sécurité AIR TO OPEN (AtO)) !
La configuration du positionneur doit être déverrouillée pour pouvoir limiter la pression decommande.
Déverrouillage de la configuration :Si aucune action n’est réalisée au cours d’un délai de 120 secondes, la configuration est denouveau verrouillée.
1. Tournerjusqu’à ce que le code 3 s’affiche (affichage : No).
2. Pousser, le numéro de code 3 clignote.

3. Tournerjusqu’à ce que YES s’affiche.

Déverrouillage de laconfiguration
Standard : No

4. Pousser
pour valider(affichage : ).
Limitation de la pression de commande :1. Tourner
fiche.

jusqu’à ce que le code 16 s’af-

2. Pousser, le numéro de code 16 clignote.

Limitation de pression
Standard : No

3. Tournerjusqu’à afficher la limitation depression voulue (1,4/2,4/3,7 bar).
4. Pousser

pour valider.

7.4 Contrôle de la plage de fonctionnement du positionneur
Pour contrôler le montage mécanique et le bon fonctionnement du positionneur, la plage defonctionnement doit être testée avec la consigne manuelle en fonctionnement manuel .

7-4

EB 8384-3 FR

Mise en service et configuration

Sélectionner le fonctionnement manuel:

1. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que le code 0

2. Pousser, le numéro de code 0 clignote.

3. Tournerjusqu’à afficher MAN.

Mode de fonctionnement
Standard : MAN

4. Pousser, le positionneur passe en fonctionnement manuel .
Contrôle de la plage de fonctionnement :1. Tourner
fiche.

Consigne manuelle w(l’angle de rotation actuel est affiché)

jusqu’à ce que le code 1 s’af-

2. Pousser, le numéro de code 1 et le symbole ­ clignotent.
3. Tournerjusqu’à ce que la pressionmonte dans le positionneur et que la vanne
ait atteint la position finale afin de contrôler
la plage totale de l’angle de rotation/de lacourse.
La valeur indiquée correspond à l’angle derotation du levier situé à l’arrière du positionneur.
Le levier se trouve à 0° lorsqu’il est à l’horizontale (position intermédiaire).

Pour que le positionneur fonctionne correctement, les éléments extérieurs du bargraphe nedoivent pas s’éclairer lors du parcours de la plage de fonctionnement.
Pour quitter le code 1, appuyer sur le bouton tourner-pousser ().

La plage admissible est dépassée lorsque l’angle affiché est supérieur à 30° et que la dernière barre du bargraphe clignote à droite ou à gauche. Le positionneur passe alors en position de sécurité (SAFE).
Après avoir quitté la position de sécurité (SAFE, voir chap. « Fonctionnement »), vérifier impérativement si le levier et la position du palpeur correspondent aux indications mentionnées
au chap. « Montage ».

EB 8384-3 FR

7-5

Mise en service et configuration! AVERTISSEMENT
Risque de blessures lors du déplacement de la tige de servomoteur !
Î Couper l’alimentation pneumatique et la commande électrique du positionneur avant dechanger le levier ou de modifier la position du palpeur !

7.5 Initialisation du positionneur! AVERTISSEMENT
Risque de blessure en cas de mouvement des pièces mobiles du positionneur, duservomoteur et de la vanne !
Î Ne pas toucher ni bloquer les pièces mobiles !
! ATTENTION
Le process pourrait être perturbé par un mouvement non conforme du servomoteur/de lavanne !
Î Lancer l’initialisation uniquement lorsque le process est à l’arrêt et que les dispositifs d’arrêt sont fermés !
Î Avant de démarrer l’initialisation, vérifier la pression de commande maximale admissible
de la vanne ! Lors de l’initialisation, le positionneur est actionné jusqu’à la pression d’alimentation maximale correspondante. Si nécessaire, limiter la pression de commande en
plaçant un réducteur de pression en amont !
Nota
Si le positionneur est monté sur un autre servomoteur ou en cas de modification de la position de montage, restaurer les réglages d’usine du positionneur avant de le réinitialiser,
voir chap. « Fonctionnement ».
Lors de l’initialisation, le positionneur s’adapte de manière optimale aux conditions mécaniques et à la pression de commande requises par la vanne. La nature et l’étendue de l’auto-réglage dépendent du mode d’initialisation préréglé :− Plage maximale MAX (plage par défaut)Mode d’initialisation pour une mise en service simple de vannes à deux positions finales
limitées mécaniquement, p. ex. des vannes trois voies (cf. chap. 7.5.1)

7-6

EB 8384-3 FR

Mise en service et configuration− Plage nominale NOM
Mode d’initialisation pour toutes les vannes à passage droit (cf. chap. 7.5.2)−

Position OUVERTE sélectionnée manuellement MAN
Mode d’initialisation pour vannes à passage droit avec saisie manuelle de la position OUVERTE (voir chap. 7.5.3)− Mode de remplacement SUb
Pour le remplacement d’un positionneur sur une installation en cours de fonctionnement
avec un minimum de répercussions sur le process (cf. chap. 7.5.4)
Pour un fonctionnement standard, démarrer simplement l’initialisation en appuyant sur latouche (INIT) après avoir monté le positionneur sur la vanne, défini la position de sécurité etréglé la restriction. Ceci garantira le fonctionnement optimal du positionneur. Pour cela, lepositionneur doit fonctionner seulement avec ses valeurs standard. Si nécessaire, procéder à
une réinitialisation (voir chap. « Fonctionnement »).
Nota
Pour interrompre une initialisation en cours, appuyer sur le bouton tourner-pousser. Le positionneur passe alors en position de sécurité (SAFE) et affiche STOP pendant 3 secondes. Le
code 0 permet de quitter la position de sécurité (voir chap. « Fonctionnement »).
La durée de l’initialisation dépend du temps decourse du servomoteur et peut prendre plusieurs minutes.

Alternance des indicateurs :Initialisation en cours.
Symbole selon le moded’initialisation choisi.

Lorsque l’initialisation est réussie, le positionneur passe en fonction régulation identifiée parle symbole .

Le bargraphe indiquel’avancée de la procédure.

En cas de dysfonctionnement, elle est interrompue. L’erreur produite lors de l’initialisations’affiche à l’écran par l’intermédiaire du statut
cumulé selon la hiérarchisation définie (voirchap. « Dysfonctionnement »).
%EB 8384-3 FR

Initialisation réussie, positionneur en mode automatique ( )7-7Mise en service et configuration

Nota
Avec le réglage Code 48 – h0 = « YES », l’acquisition des courbes de référence nécessaires
au diagnostic de vanne (signal de réglage y stationnaire (d1) et signal de réglage y hystérésis (d2)) démarre dès la fin de l’initialisation. Ceci est indiqué à l’écran par l’affichage alternatif de tESt et d1 ou d2.
Une erreur lors de l’acquisition des courbes de référence est indiquée par le code 48 – h1 et parle code 81. Les courbes de référence n’ont aucun effet sur le fonctionnement de la régulation.
Position de sécurité AIR TO CLOSE
Après une initialisation réussie, le positionneur se met automatiquement dans le sensd’action croissant/décroissant (äæ) si lecommutateur est réglé sur AIR TO CLOSE.
On obtient alors la correspondance entre laconsigne et la position de vanne présentéeà droite.
La fonction d’étanchéité est activée.
Réglage nécessaire pour les vannes trois
voies : code 15 (position finale w>) = 99 %7.5.1

Position desécuritéSensd’action

Consigne
Vanne
FERMÉE àOUVERTE à

Tige sort par
manque d’air (TS)AIR TO OPEN



0%

100 %

Tige entre parmanque d’air (TE)AIR TO CLOSE



100 %

0%

MAX – Initialisation sur la plage maximale

Le positionneur détermine le déplacement linéaire ou rotatif du clapet depuis la position defermeture jusqu’à la butée opposée et considère cette valeur comme la plage de course de 0
à 100 %.
Déverrouillage de la configuration :Si aucune action n’est réalisée au cours d’un délai de 120 secondes, la configuration est denouveau verrouillée.
1. Tournerjusqu’à ce que le code 3 s’affiche (affichage : No).
2. Pousser, le numéro de code 3 clignote.

3. Tournerjusqu’à ce que YES s’affiche.

Déverrouillage de laconfiguration
Standard : No

4. Pousser
pour valider(affichage : ).
7-8

EB 8384-3 FR

Mise en service et configuration

Sélection du mode d’initialisation :1. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que le code 6

2. Pousser, le numéro de code 6 clignote.

3. Tournerjusqu’à afficher MAX.

Standard : MAX

4. Pousser
pour valider le mode d’initialisation MAX.
Démarrage de la procédure d’initialisation :Î Pousser la touche INIT !
La course nominale ou l’angle nominal est affiché(e) en % à la fin de l’initialisation ; lecode 5 (plage nominale) reste verrouillé. Les paramètres Début et Fin de plage (codes 8 et 9)sont également affichés en % et peuvent uniquement être modifiés en %.
La position du palpeur (code 4) doit être saisie pour obtenir un affichage en mm/°.
Saisie de la position du palpeur :1. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que le code 4

2. Pousser, le numéro de code 4 clignote.

Position du palpeurStandard : Nomm

3. Tournerpour régler la position du palpeur sur le levier conformément au montage.
4. Pousser

pour valider.

La plage nominale est affichée en mm/°.

7.5.2

NOM – Initialisation sur la plage nominale

La course de vanne exacte peut être mesurée précisément par le capteur étalonné. Au coursde la procédure d’initialisation, le positionneur teste si la vanne peut se déplacer sur toute laplage nominale indiquée (course ou angle) sans risque de collision. Si tel est le cas, la plage
nominale indiquée avec les seuils de Début et Fin de plage (codes 8 et 9) est utilisée commeplage de fonctionnement.

EB 8384-3 FR

7-9

Mise en service et configuration

Nota
La course maximale possible doit toujours être supérieure à la course nominale saisie. Si cen’est pas le cas, l’initialisation est interrompue puisque la course nominale n’a pas été atteinte (code de défaut 52).
Déverrouillage de la configuration :Si aucune action n’est réalisée au cours d’un délai de 120 secondes, la configuration est denouveau verrouillée.
1. Tournerjusqu’à ce que le code 3
s’affiche (affichage : No).
2. Pousser, le numéro de code 3 clignote.

3. Tournerjusqu’à ce que YES s’affiche.

Déverrouillage de laconfiguration
Standard : No

4. Pousser
pour valider(affichage : ).
Réglage de la position du palpeur et de la course nominale :1. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que le code 4

2. Pousser, le numéro de code 4 clignote.

Position du palpeurStandard : Nomm

3. Tournerpour régler la position du palpeur sur le levier conformément au montage.
4. Pousser

pour valider.

5. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que le code 5

6. Pousser, le numéro de code 5 clignote.

7. Tourner
la vanne.

et régler la course nominale de

8. Pousser

pour valider.

7-10

mm

Plage nominale(verrouillée si code 4 =No)

EB 8384-3 FR

Mise en service et configuration

Sélection du mode d’initialisation :1. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que le code 6

2. Pousser, le numéro de code 6 clignote.

3. Tournerjusqu’à afficher NOM.

Mode Init
Standard : MAX

4. Pousser
pour valider le mode d’initialisation NOM.
Démarrage de la procédure d’initialisation :Î Pousser la touche INIT !
Î Quand l’initialisation s’est terminée avec succès :vérifier le sens d’action (code 7) et l’ajuster si nécessaire.

7.5.3

MAN – Initialisation avec une position OUVERTE
sélectionnée manuellement

Avant de déclencher l’initialisation, la vanne doit être mise manuellement en position OUVERTE. Pour cela, tourner le bouton de commande ( ) par petits incréments dans le sens
horaire. La position de vanne souhaitée doit être réglée avec une pression faiblement croissante. Le positionneur calcule le déplacement/l’angle différentiel à partir des positions OUVERTE et FERMÉE, et l’utilise comme plage de fonctionnement avec les seuils de début et defin de course (codes 8 et 9).
Déverrouillage de la configuration :Si aucune action n’est réalisée au cours d’un délai de 120 secondes, la configuration est denouveau verrouillée.
1. Tournerjusqu’à ce que le code 3
s’affiche (affichage : No).
2. Pousser, le numéro de code 3 clignote.

3. Tournerjusqu’à ce que YES s’affiche.

Déverrouillage de laconfiguration
Standard : No

4. Pousser
pour valider(affichage : ).

EB 8384-3 FR

7-11

Mise en service et configuration

Réglage de la position du palpeur :1. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que le code 4

2. Pousser, le numéro de code 4 clignote.

Position du palpeurStandard : Nomm

3. Tournerpour régler la position du palpeur sur le levier conformément au montage.
4. Pousser

pour valider.

Sélection du mode d’initialisation :1. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que le code 6

2. Pousser, le numéro de code 6 clignote.

3. Tournerjusqu’à afficher MAN.

Mode Init
Standard : MAX

4. Pousser
pour valider le mode d’initialisation MAN.
Réglage de la position OUVERTE :1. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que le code 0

2. Pousser, le numéro de code 0 clignote.

3. Tournerjusqu’à afficher MAN.

4. Pousser

pour valider.

5. Tourner
fiche.

jusqu’à ce que le code 1 s’af-

6. Pousser, le numéro de code 1 clignote.

7.

Consigne manuelle(l’angle de rotation actuel est affiché)

Tourner jusqu’à ce que la vanne atteignela position voulue.

8. Pousser

pour valider la position OUVERTE.

Démarrage de la procédure d’initialisation :Î Pousser la touche INIT !
7-12

EB 8384-3 FR

Mise en service et configuration

7.5.4

SUb – Mode de remplacement

Une procédure d’initialisation complète dure quelques minutes et entraîne plusieurs mouvements de la vanne sur toute la plage de course. En optant pour le mode de remplacement SUb, les paramètres de régulation sont évalués sans être déterminés par la procédure
d’initialisation. Par conséquent, le positionnement n’est pas très précis. Dans la mesure dupossible, il est préférable d’éviter ce mode d’initialisation.
Le mode de remplacement SUB est utilisé pour remplacer un positionneur sur une installation
en service. Pour cela, la vanne est généralement bloquée mécaniquement dans une position
précise ou pneumatiquement par un signal de pression externe qui est dirigé vers le servomoteur. Cette position de blocage permet de maintenir l’installation en fonctionnement
lorsque la vanne est dans cette position.
En définissant la position de blocage (code 35), le sens de fermeture (code 34), la position
du palpeur (code 4), la plage nominale (code 5) et le sens d’action (code 7), le positionneur
peut calculer sa configuration.
Î Si le positionneur de rechange a déjà été initialisé, restaurer les réglages d’usine avant
de procéder à une réinitialisation, cf. chap. « Fonctionnement ».
Déverrouillage de la configuration :Si aucune action n’est réalisée au cours d’un délai de 120 secondes, la configuration est denouveau verrouillée.
1. Tournerjusqu’à ce que le code 3
s’affiche (affichage : No).
2. Pousser, le numéro de code 3 clignote.

3. Tournerjusqu’à ce que YES s’affiche.

Déverrouillage de laconfiguration
Standard : No

4. Pousser
pour valider(affichage : ).

EB 8384-3 FR

7-13

Mise en service et configuration

Réglage de la position du palpeur et de la course nominale :1. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que le code 4

2. Pousser, le numéro de code 4 clignote.

Position du palpeurStandard : Nomm

3. Tournerpour régler la position du palpeur sur le levier conformément au montage.
4. Pousser

pour valider.

5. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que le code 5

6. Pousser, le numéro de code 5 clignote.

7. Tourner
la vanne.

et régler la course nominale de

8. Pousser

pour valider.

mm

Plage nominale(verrouillée si code 4 =No)

Sélection du mode d’initialisation :1. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que le code 6

2. Pousser, le numéro de code 6 clignote.

3. Tournerjusqu’à afficher SUb.

Mode Init
Standard : MAX

4. Pousser
pour valider le mode d’initialisation SUb.
Réglage du sens d’action :1. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que le code 7

2. Pousser, le numéro de code 7 clignote.

Sens d’action
Standard : ÖÖ

3. Tourner
et régler le sens d’action(ää/äæ).
4. Pousser

7-14

pour valider.

EB 8384-3 FR

Mise en service et configuration

Désactivation de la limitation de course :1. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que le code 11

2. Pousser, le numéro de code 11 clignote.

3. Tournerjusqu’à afficher No.

4. Pousser
course.

pour désactiver la limitation de

Limitation de courseStandard : No

Modification de la limitation de pression et des paramètres de régulation :Nota
La limitation de pression (code 16) ne doit pas être modifiée. Les paramètres de régulation
KP (code 17) et TV (code 18) peuvent être modifiés uniquement si la configuration du positionneur remplacé est connue.
1. Tournerjusqu’à afficher lecode 16/17/18 voulu.
2. Pousser
clignote.

, le numéro de code 16/17/18

3. Tourner
et régler le paramètre derégulation sélectionné.
4. Pousser

Limitation de pression
Standard : Nopour valider.

Valeur KP
Standard : 7

Valeur TV
Standard : 2

EB 8384-3 FR

7-15

Mise en service et configuration

Régler la position de blocage et la position de sécurité :1. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que le code 34

2. Pousser, le numéro de code 34 clignote.

Sens de fermeture (sensde rotation qui permet
à la vanne de se déplacer en position FERMÉE ; visualisé surl’écran du positionneur) ; par défaut : CCL

3. Tourner
et régler le sens de fermeture(CCL : sens anti-horaire/CL sens horaire).
4. Pousser

pour valider.

5. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que le code 35

6. Pousser, le numéro de code 35 clignote.

Position de blocage
Standard : 0mm

7. Tourner
et régler la position de blocage,p. ex. 5 mm (la mesurer ou la lire sur l’indicateur de course de la vanne bloquée).
8. Régler le commutateur pour la position desécurité AIR TO OPEN ou AIR TO CLOSE
selon le chap. 7.1.
9. Régler la restriction de débit selon lechap. 7.2.
Démarrage de la procédure d’initialisation :Î Pousser la touche INIT !
Le mode de fonctionnement bascule sur MAN.
La position de blocage s’affiche.
L’initialisation n’ayant pas été achevée, le positionneur affiche le code de défaut 76 (pas demode de secours) et éventuellement le code de défaut 57 (boucle de régulation). Ces messages n’ont aucune influence sur l’état de fonctionnement du positionneur.
Désactiver la position de blocage et passer en fonctionnement automatique(AUTO) :Pour que le positionneur puisse suivre la consigne, la position de blocage doit être désactivéeet le positionneur doit basculer en mode de fonctionnement automatique.

7-16

EB 8384-3 FR

Mise en service et configuration

1. Tournerjusqu’à ce que le code 1 s’affiche.

2. Pousser, le numéro de code 1 et le symbole

clignotent.

3. Tournerjusqu’à ce que la pression monte dans le positionneur et que la vanne
quitte légèrement la position de blocage.
4. Pousser

pour désactiver la position de blocage.

5. Tournerjusqu’à ce que le code 0 s’affiche.

6. Pousser, le numéro de code 0 clignote.

7. Tournerjusqu’à afficher AUtO.

8. Pousser
pour valider. Le positionneur passe en mode de fonctionnement automatique. La position de vanne actuelle est affichée en %.
Î En fonctionnement automatique, si le positionneur a tendance à osciller, les paramètres
de régulation KP et TV doivent être légèrement corrigés. Pour ce faire, procéder commesuit :–

Régler TV (code 18) sur 4.

–

Réduire KP (code 17) jusqu’à ce que le comportement du positionneur soit stable.

Correction du point zéro
Î Si le process le permet, procéder ensuite au tarage du point zéro comme décrit auchap. « Fonctionnement ».

7.6 Réglage d’autres paramètres
Dans la liste des codes dans l’annexe A, tous les codes sont décrits avec leur signification etleurs valeurs par défaut (réglage d’usine).
Pour les codes identifiés par un astérisque (*), la configuration doit être déverrouillée avec lecode 3 avant de pouvoir procéder au réglage. Procéder ensuite comme décrit ci-dessous.

EB 8384-3 FR

7-17

Mise en service et configuration

Tournerjusqu’à afficher le code 3,
affichage : No.
Pousser, le numéro de code 3 clignote.

Code 3
Configuration verrouillée

Le réglage relevant du code 3 peut être modifié.
Tournerjusqu’à ce que YES s’affiche.

Pousser, affichage :La configuration est déverrouillée.
Les codes peuvent désormais êtreconfigurés individuellement :Tourner

Configuration déverrouillée

et sélectionner le code voulu.

Pousserpour ouvrir le code voulu. Le
numéro du code clignote.
Tourneret sélectionner le réglage.

Pousserpour valider le réglage effectué.

Si aucune manipulation n’a lieu au cours d’un délai de 120 s, la configuration est de nouveau verrouillée et l’affichage repasse au code 0.
Interruption de la saisie :Il est possible d’interrompre une saisie avant de la valider (bouton tourner-pousser
appliquer le réglage sélectionné :Tournerjusqu’à afficher ESC.

) sansInterruption de la saisie

Pousserpour valider.
La saisie prend fin sans que la valeur sélectionnée précédemment soit appliquée.

7.7 Réglage du contact de position inductif
Sur une exécution avec contact inductif, un drapeau (1) réglable est monté sur l’axe de rotation du positionneur et actionne le capteur inductif à fente (3).
Le fonctionnement du contact de position inductif nécessite l’utilisation d’un amplificateur decommutation adapté dans le circuit électrique de sortie (voir chap. « Montage »).

7-18

EB 8384-3 FR

Mise en service et configuration

Lorsque le drapeau (1) se trouve dans le champ du capteur, celui-ci a une résistance élevée.
Lorsque le drapeau sort du champ, le capteur a une résistance faible.
Le contact de position est normalement réglé de sorte à émettre un signal en début ou en fin
de course de la vanne. Le point de commutation est toutefois réglable, pour signaler une position intermédiaire par exemple.
La fonction de commutation voulue, à savoir si le relais de sortie doit être actif ou nonlorsque le drapeau se trouve dans le champ du capteur inductif à fente, peut être déterminéeau besoin sur le relais transistorisé.
Nota
Le contact de position inductif remplace le contact de position logiciel A1 sur les bornes+41/–42.
Chaque position de commutation peut être également signalée par l’entrée du drapeau dansle champ du capteur ou sa sortie hors du champ du capteur.
Le second contact logiciel reste actif, mais la fonction du contact logiciel A1 est désactivée.
Paramétrage logiciel− Code 38 (l’alarme inductive est réglée sur YES).
− Le contact de position inductif est connecté aux bornes +41/–42, voir chap. « Montage ».

− L’appareil est configuré en conséquence à sa sortie de l’usine SAMSON.
Réglage du point de commutation
Nota
Au cours de la phase de réglage ou de contrôle, le point de commutation doit toujours avoisiner la position médiane (50 %).
Pour garantir une commutation fiable dans toutes les conditions ambiantes, le point de commutation doit être positionné au moins 5 % avant la butée mécanique (OUVERT – FERMÉ).
Pour la position FERMÉE :1. Initialiser le positionneur.
2. Déplacer la vanne en réglant le positionneur sur 5 % grâce à la fonction MAN(cf. affichage).

EB 8384-3 FR

7-19

Mise en service et configuration

3. Régler le drapeau en tournant la vis d’ajustement jaune (2) jusqu’à ce qu’il entre dans lechamp du capteur ou en sorte et déclenche ainsi une réponse du relais transistorisé.
La tension de commutation peut être mesurée et servir d’indicateur.
Fonction du contact :− Drapeau hors du champ du capteur > Contact fermé− Drapeau dans le champ du capteur > Contact ouvert
Pour la position OUVERTE :1.

Initialiser le positionneur.

2.

Déplacer la vanne en réglant le positionneur sur 95 % grâce à la fonction MAN(cf. affichage).

3.

Régler le drapeau (1) en tournant la vis d’ajustement jaune (2) jusqu’à ce qu’il entre
dans le champ du capteur inductif à fente (3) ou en sorte.
La tension de commutation peut être mesurée et servir d’indicateur.

Fonction du contact :− Drapeau hors du champ du capteur > Contact fermé.
− Drapeau dans le champ du capteur > Contact ouvert.
Vis de réglage (2)Drapeau (1)Capteur inductif à fente (3)Fig. 7-2: Réglage du contact de position

7-20

EB 8384-3 FR

Fonctionnement

8 Fonctionnement
Les travaux décrits dans ce chapitre doivent impérativement être réalisés par un personnel
compétent qui dispose des qualifications requises pour la tâche en question.
! DANGER
Danger de mort dû à l’ignition d’une atmosphère explosive !
Î L’installation, l’exploitation et la maintenance du positionneur sont réservées à des personnes ayant reçu une formation ou une instruction dans ce sens et étant habilitées à travailler sur des appareils ATEX placés dans des installations en zone à risques d’explosion.
! AVERTISSEMENT
Risque de pincement dû aux pièces en mouvement sur la vanne !
Î Ne pas toucher aux pièces en mouvement en cours de fonctionnement.
Î Avant de monter ou d’installer le positionneur, mettre la vanne de régulation hors service.
Pour cela, couper et verrouiller l’alimentation et le signal de réglage.
Î Ne pas entraver la course de la tige de clapet ou de servomoteur en coinçant des objets
dans l’arcade.

8.1 Orientation de l’affichage
Pour adapter l’affichage du positionneur à la position de montage du servomoteur, l’écran
peut tourner à 180°. Pour inverser le sens de lecture, procéder comme suit :1. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que le code 2

2. Pousser, le numéro de code 2 clignote.

3. Tournervoulu.

et régler le sens de lecture

4. Pousser

pour valider.

EB 8384-3 FR

Sens de lecture pour lemontage des raccordements pneumatiquesà droiteSens de lecture pour lemontage des raccordements pneumatiques àgauche8-1

Fonctionnement

8.2 Changement du mode de fonctionnement
8.2.1

Fonction régulation (fonctionnement automatique)

Par défaut, le positionneur fonctionne ne mode
automatique (AUTO) dès que l’initialisationa réussi.

8.2.2

Fonctionnement automatique%Fonctionnement manuelBasculement vers le fonctionnement manuel
1. Tourners’affiche.

(MAN) :

jusqu’à ce que le code 0

Fonctionnement automatique

2. Pousser, affichage : AUtO, le numéro
de code 0 clignote.
3. Tournerjusqu’à afficher MAN.

4. Pousser, le positionneur passe en
fonctionnement manuel .

Fonctionnement manuel

Le fonctionnement manuel démarre avec ladernière consigne valide en fonctionnement
automatique afin d’opérer une transitionsans à-coups. La position actuelle de lavanne est affichée en %.

8-2

EB 8384-3 FR

Fonctionnement

Ajustement manuel de la consigne :1. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que le code 1

2. Pousser, le numéro de code 1 clignote.

3. Tournerjusqu’à ce que la pression
augmente dans le positionneur, que lavanne réagisse et atteigne la position
voulue.

%%Si aucune action n’est effectuée au cours d’un délai de 120 s, le positionneur réaffiche lecode 0 mais continue de fonctionner en mode manuel.
Basculement vers le mode automatique(AUTO)

1. Tournerjusqu’à ce que le code 0 s’affiche.

2. Pousser, le numéro de code 0 clignote.

3. Tournerjusqu’à afficher AUtO.

4. Pousser, le positionneur passe en fonctionnement automatique.

8.2.3

Position de sécurité (SAFE)

Si la vanne doit atteindre la position de sécurité définie lors de la mise en service (voirchap. « Mise en service et configuration »), procéder comme suit :EB 8384-3 FR

8-3

Fonctionnement

1. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que le code 0

2. Pousser, affichage : mode defonctionnement actuel (AUtO ou MAN), lenuméro de code 0 clignote.
3. Tournerjusqu’à afficher SAFE.

4. Pousser, affichage : S

La vanne se déplace en position desécurité.
Lorsque le positionneur est initialisé, laposition actuelle de la vanne est alors
affichée en %.
Abandon de la position de sécurité :1. Tournerjusqu’à ce que le code 0 s’affiche.

2. Pousser, le numéro de code 0 clignote.

3. Tourner

et régler le mode de fonctionnement voulu (AUtO ou MAN).

4. Pousser

pour valider.

5. Le positionneur bascule vers le mode de fonctionnement réglé.

8.3 Exécution du tarage du point zéro
Il peut être nécessaire de réajuster le point zéro en cas de difficultés à fermer la vanne, p. ex.
avec les clapets à étanchéité souple.
! AVERTISSEMENT
Risque de blessures lors du déplacement de la tige de servomoteur !
Î Ne pas toucher ni bloquer la tige de servomoteur !
! ATTENTION
Le process risque d’être perturbé par le mouvement de la tige du servomoteur !
Î Ne pas effectuer de tarage du point zéro lorsqu’un process est en cours. Isoler en premierlieu l’installation en fermant les vannes d’isolement.

8-4

EB 8384-3 FR

Fonctionnement

Le positionneur doit être alimenté en air pour pouvoir effectuer un tarage du point zéro.
Déverrouillage de la configuration :Si aucune action n’est réalisée au cours d’un délai de 120 secondes, la configuration est denouveau verrouillée.
1. Tournerjusqu’à ce que le code 3
s’affiche(affichage : No).
2. Pousser, le numéro de code 3 clignote.

3. Tournerjusqu’à ce que YES s’affiche.

Déverrouillage de laconfiguration
Standard : No

4. Pousser
pour valider(affichage : ).
Exécution du tarage du point zéro :1. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que le code 6

2. Pousser, le numéro de code 6 clignote.

3. Tournerjusqu’à afficher ZP.

Mode Init
Standard : MAXÎ Pousser la touche INIT !
Le tarage du point zéro est déclenché, lepositionneur entraîne le déplacement de lavanne en position FERMÉE et réajuste lepoint zéro électrique interne.

8.4 Restauration des réglages d’usine du positionneur (reset)
La fonction Reset restaure les valeurs par défaut préréglées en usine de tous les paramètres
de mise en service et de réglage, ainsi que celles du diagnostic (cf. liste des codes en annexe).
Déverrouillage de la configuration :Si aucune action n’est réalisée au cours d’un délai de 120 secondes, la configuration est denouveau verrouillée.

EB 8384-3 FR

8-5

Fonctionnement

1. Tournerjusqu’à ce que le code 3
s’affiche(affichage : No).
2. Pousser, le numéro de code 3 clignote.

3. Tournerjusqu’à ce que YES s’affiche.

Déverrouillage de laconfiguration
Standard : No

4. Pousser
pour valider(affichage : ).
Réinitialisation des paramètres de mise en service :1. Tournerjusqu’à afficher le code 36,
affichage : ••–••–.
2. Pousser, le numéro de code 36 clignote.

3. Tournerjusqu’à afficher Std.

Reset – Restauration
des réglages d’usine
Standard : No

4. Pousser
pour valider.
Les valeurs d’usine sont restaurées pour
tous les paramètres de mise en service etde diagnostic.
Nota
Le code 36 - diAG permet de réinitialiser uniquement les données de diagnostic (EXPERTplus), cf. u EB 8389 « Diagnostic de vanne EXPERTplus ».

8-6

EB 8384-3 FR

Défaut

9 Défaut
Les dysfonctionnements sont indiqués surl’affichage à travers des codes de défaut.
L’annexe A énumère les messages de défauts
possibles et les mesures à prendre pour lesrésoudre.
Les codes de défaut sont indiqués sur l’affichage via le statut cumulé, en fonction deleur hiérarchisation (maintenance nécessaire/maintenance exigée : , hors spécification :clignotant, panne : ). Si un codede défaut est classé « Pas de message »,alors le défaut n’est pas pris en compte dansle statut cumulé.
Une hiérarchisation des statuts de défaut est
préréglée en usine pour chaque code de défaut. La hiérarchisation peut être modifiée àl’aide du logiciel d’exploitation TROVIS-VIEW et des paramètres du fichier DD.
Les instructions de diagnostic u EB 8389
« Diagnostic de vanne EXPERTplus »contiennent de plus amples informations.
Pour garantir une meilleure vue d’ensemble,
les statuts-défauts hiérarchisés sont rassemblés dans un statut cumulé applicable au positionneur et conforme aux recommandations
NAMUR NE 107. Il existe différents messages de statut, à savoir :− PanneLe positionneur ne peut pas réaliser satâche de réglage en raison d’un dysfonctionnement de l’appareil ou de l’un deses accessoires, ou parce que l’appareiln’a pas encore été initialisé avec succès.

EB 8384-3 FR− Maintenance nécessaire
Le positionneur réalise encore sa tâchede réglage (avec des restrictions), mais
une maintenance est nécessaire ou
l’usure est supérieure à la moyenne. La
tolérance à l’usure est bientôt épuisée ou
se réduit plus vite que prévu. Une opération de maintenance est nécessaire à
moyen terme.
− Maintenance exigée
Le positionneur réalise encore sa tâchede réglage (avec des restrictions), mais
une maintenance est nécessaire ou
l’usure est supérieure à la moyenne. La
tolérance à l’usure est bientôt épuisée ou
se réduit plus vite que prévu. Une opération de maintenance est nécessaire à
court terme.
− Hors spécification
Le positionneur fonctionne en dehors desconditions d’utilisation spécifiées.
Si un événement est classé comme « Pas demessage », il n’a aucune influence sur le statut cumulé.
Tableau 9-1: Affichage du statut cumulé àl’écranStatut cumulé

Affichage dupositionneur

Panne
Fonction spéciale

Message texte,
p. ex. TUNE ou TEST

Maintenance nécessaire/
Maintenance exigée
Hors spécification

clignotant

9-1

Défaut

Le message ayant le niveau de priorité laplus élevé détermine le statut cumulé del’appareil.

9.1 Détection et réparation desdysfonctionnements! DANGER
Danger de mort dû à l’ignition d’une atmosphère explosive !
Î L’installation, l’exploitation et la maintenance du positionneur sont réservées àdes personnes ayant reçu une formationou une instruction dans ce sens et étant
habilitées à travailler sur des appareils ATEX placés dans des installations
en zone à risques d’explosion.
! AVERTISSEMENT
Risque de pincement dû aux pièces enmouvement sur la vanne !
Î Ne pas toucher aux pièces en mouvement en cours de fonctionnement.
Î Avant de monter ou d’installer le positionneur, mettre la vanne de régulation horsservice. Pour cela, couper et verrouiller
l’alimentation et le signal de réglage.
Î Ne pas entraver la course de la tige declapet ou de servomoteur en coinçantdes objets dans l’arcade.
Les dysfonctionnements généraux sont énumérés dans le Tableau 9-1.
En cas de défaut du positionneur, la cause
possible du défaut s’affiche à partir ducode 49. ERR s’affiche alors à l’écran.

9-2

Exemple :S

Exemple :Erreur de position
du palpeur

Î Les causes et solutions possibles sontindiquées dans la liste des codes del’annexe A.
Sortie défaut
Le statut cumulé « Panne » déclenche la commutation de la sortie défaut optionnelle.
− Le statut cumulé « Fonction spéciale »peut également activer la sortie défaut
avec le code 32.
− Le statut cumulé « Maintenance nécessaire/Maintenance exigée » ou « Hors
spécification » peut également activer lasortie défaut avec le code 33.
Acquittement d’un message de défaut
1. Tournerjusqu’à ce que le code 3
s’affiche (affichage: No).
2. Pousser
clignote.

, le numéro de code 3

3. Tourners’affiche.

jusqu’à ce que YES

4. Pousser
pour valider(affichage : ).
5. Tournerjusqu’à ce que le code dedéfaut devant être acquitté s’affiche.
6. Pousser
pour acquitter le messagede défaut.

EB 8384-3 FR

Défaut

Nota
Si le dysfonctionnement ne peut pas être résolu à l’aide du Tableau 9-2 et de la liste des codes de l’annexe A, contacter le service après-vente de SAMSON.
Tableau 9-2: Autres défauts et mesures réparatoires
Description du défaut

Mesures

Aucun affichage à l’écran

Î Vérifier les raccordements électriques et l’alimentationélectrique.
Î Tenir compte de la température ambiante (la plage defonctionnement de l’affichage se situe à des températures comprises entre –30 et +65 °C).

Déplacement trop lent du servomoteur

Î Contrôler la pression d’alimentation.
Î Couper la restriction logicielle.
Î Vérifier la section des tubulures et des raccords.
Î Vérifier la configuration des pièces de montage.

Sens de déplacement du servomoteur
incorrectÎ Vérifier le réglage de la caractéristique.
Î Vérifier les tubulures.
Î Vérifier la configuration des pièces de montage.

Fuite importante au niveau de l’appareilÎ Vérifier le montage.
Î Vérifier les joints des plaques de raccordement.

EB 8384-3 FR

9-3

Défaut

9.2 Exécution des mesuresd’urgence
La fonction de sécurité s'enclenche en fonction du convertisseur i/p ou de l’électrovanne et en cas de coupure de l’alimentation pneumatique. Le positionneur purge entièrement sa sortie pneumatique, et donc leservomoteur pneumatique, dans l’atmosphère. Cela entraîne le déplacement de lavanne en position de sécurité. La position desécurité dépend du montage « ouvrant » ou
« fermant » des ressorts dans le servomoteur
pneumatique.
En cas de coupure de l’alimentation pneumatique, de déclenchement de l’électrovanne
optionnelle ou du module fonction sécurité
optionnel, et lors de la réception du signal
de coupure, toutes les fonctions de l’appareil
sont maintenues, y compris le diagnostic, larecopie de position et le retour d’état, à laseule exception de la régulation/du contrôle.
Conseil
Les mesures d’urgence à prendre en cas dedysfonctionnement de la vanne et du servomoteur sont décrites dans la documentation
des appareils concernés.
Î Les mesures d’urgence applicables à
l’installation incombent à l’exploitant del’installation.

9-4

EB 8384-3 FR

Maintenance

10 MaintenanceLes travaux décrits dans ce chapitre doivent
impérativement être réalisés par un personnel compétent qui dispose des qualifications
requises pour la tâche en question.
! DANGER
Danger de mort dû à l’ignition d’une
atmosphère explosive !
Î L’installation, l’exploitation et la maintenance du positionneur sont réservées àdes personnes ayant reçu une formationou une instruction dans ce sens et étant
habilitées à travailler sur des appareils ATEX placés dans des installations
en zone à risques d’explosion.
! AVERTISSEMENT
Risque de pincement dû aux mouvements
de la tige de servomoteur ou de clapet sur
la vanne !
Î Ne pas toucher aux pièces en mouvement en cours de fonctionnement.
Î Avant de monter ou d’installer le positionneur, mettre la vanne de régulationhors service. Pour cela, couper et verrouiller l’alimentation et le signal de réglage.
Î Ne pas entraver la course de la tige declapet ou de servomoteur en coinçantdes objets dans l’arcade.

EB 8384-3 FR! AVERTISSEMENT
Neutralisation de la sécurité intrinsèque surles appareils à sécurité intrinsèque !
Î Connecter les appareils à sécurité intrinsèque exclusivement à des sources d’alimentation à sécurité intrinsèque certifiées.
Î Ne pas réutiliser des appareils à sécurité
intrinsèque dans des circuits électriques àsécurité intrinsèque s’ils ont été connectésà des sources d’alimentation à sécurité
intrinsèque non certifiées.
Î Ne pas dépasser les valeurs électriques
maximales admissibles mentionnées
dans l’attestation d’examen CE (Ui ou U0,
li ou I0, Pi ou P0, Ci ou C0 et Li ou L0) pourle raccordement commun des équipements électriques à sécurité intrinsèque.
Le positionneur a été contrôlé par SAMSON
avant d’être expédié.
− La réalisation de travaux de maintenanceou de réparation ne comptant pas parmi
les opérations décrites dans ce chapitre
et n’ayant pas reçu l’accord du service
après-vente de SAMSON annule la garantie du produit.
− Utiliser exclusivement des pièces de rechange SAMSON d’origine qui correspondent à la spécification d’origine.
Le positionneur ne nécessite aucune
maintenance.

10-1

Maintenance10.1 Nettoyage de la fenêtre ducouvercle
Il peut être nécessaire de nettoyer de temps
en temps la fenêtre située sur le couvercle.
! ATTENTION
Détérioration de la fenêtre du couvercle encas de nettoyage inapproprié !
La fenêtre du couvercle se compose de
Makrolon® (nouvelle conception) et peut êtreendommagée par l’utilisation de nettoyants
abrasifs ou contenant des solvants.
Î Ne pas frotter la fenêtre du couvercle àsec.
Î Ne pas utiliser de nettoyants décapants,
agressifs, récurant, à base de chlore ou
d’alcool.
Î Ne pas utiliser de serpillières, brosses ou
autres accessoires similaires.

10.2 Nettoyage des tamis
Des filtres (mailles de 100 µm) sont placés
dans les raccords pneumatiques SUPPLY et
OUTPUT en tant que filtre. Ils peuvent être retirés et nettoyés, si nécessaire.

10.3 Maintenance des postes deréduction de pression pourl’alimentation pneumatiqueObserver rigoureusement les consignes demaintenance des éventuels postes d’alimentation placés en amont.

10-2

10.4 Mise à jour du logiciel
Le micrologiciel installé sur les positionneurs
peut être mis à jour en cours d’utilisation en
procédant comme suit. Seules les personnes
mandatées par écrit sont habilitées à procéder à une mise à jour. Ces personnes sontdésignées par l’assurance qualité SAMSON
qui leur attribue une marque d’homologation.
Les ordinateurs fixes et portables branchés àla tension du réseau peuvent être allumés
uniquement avec des équipements à sécurité
intrinsèque et en utilisant l’adaptateur USB
isolé de SAMSON (réf. 1400-9740) pour laprogrammation logicielle ou les routines
d’essai.
Mise à jour en dehors d’une zone
explosive :Î Démonter le positionneur, puis exécuterla mise à jour en dehors de l’atmosphère
explosible.
Mise à jour locale :Î Une mise à jour est uniquement autorisée
sur présentation d’une autorisation signée par l’exploitant de l’installation.
Î Une fois la mise à jour réussie, indiquer
la nouvelle version du micrologiciel surla plaque signalétique, en apposant par
exemple un autocollant.
Î Le mise à jour doit être confirmée par lapersonne mandatée par SAMSON enapposant sa marque d’homologation(tampon) sur l’appareil.

EB 8384-3 FR

Maintenance10.5 Contrôles périodiques dupositionneur
SAMSON recommande au minimumd’effectuer les contrôles indiqués dans leTableau 10-1.

Tableau 10-1: Contrôles recommandés
Test

Mesures en cas de résultats négatifs

Contrôler la lisibilité de l’intégralité des marquages et impressions sur le positionneur, des étiquettes et des plaques.

Remplacer immédiatement les plaques signalétiques et étiquettes endommagées, manquantes
ou erronées.
Nettoyer les écriteaux rendus illisibles par lacrasse.

Vérifier que le positionneur et, le cas échéant, ledétecteur de fuite sont correctement fixés.

Resserrer les vis de montage lâches.

Vérifier les raccords pneumatiques.

Resserrer les raccords à visser lâches.
Remplacer les tuyaux et conduites pneumatiques
devenus poreux.

Vérifier les lignes électriques.

Resserrer les passages de câble lâches.
S’assurer que les fils torsadés sont insérés dansles bornes et resserrer les vis lâches au niveau desbornes de raccordement.
Remplacer les fils électriques endommagés pardes neufs.

Passer en revue les messages de défauts à l’écran
(indiqués par les symboles et).

EB 8384-3 FR

Éliminer les défauts, cf. chap. « Dysfonctionnements ».

10-3

10-4

EB 8384-3 FR

Mise hors service

11 Mise hors service
Les travaux décrits dans ce chapitre doivent
impérativement être réalisés par un
personnel compétent qui dispose desqualifications requises pour la tâche enquestion.
! DANGER
Danger de mort en cas de neutralisation
des dispositifs de protection contre lesrisques d’explosion !
La protection contre les risques d’explosion
n’est plus assurée lorsque le couvercle dupositionneur est ouvert.
Î En cas de travaux de montage etd’installation dans une zone à risques
d’explosion, respecter la norme
EN 60079-14, VDE 0165 Partie 1.
! ATTENTION
Perturbation du processus dû à
l’interruption de la régulation !
Î Pour procéder aux travaux de montage
et d’installation sur le positionneur, leprocessus doit être suspendu et les
dispositifs d’arrêt fermés.
Pour mettre le positionneur hors service,suivre les étapes ci-dessous :Î Mettre la vanne de régulation horsservice conformément à la
documentation accompagnant la vanne.
Î Couper et verrouiller la conduite
pneumatique alimentant le positionneur.
Î Couper et verrouiller la tension
d’alimentation.
EB 8384-3 FR

11-1

11-2

EB 8384-3 FR

Démontage

12 Démontage
Les travaux décrits dans ce chapitre doivent
impérativement être réalisés par un
personnel compétent qui dispose desqualifications requises pour la tâche enquestion.
! DANGER
Danger de mort dû à l’ignition d’une
atmosphère explosive !
Î En cas de montage et d’installation dansune zone à risques d’explosion, respecter
la norme EN 60079-14, VDE 0165
Partie 1.
Î L’installation, l’exploitation et lamaintenance du positionneur sontréservées à des personnes ayant reçu
une formation ou une instruction dans ce
sens et étant habilitées à travailler sur
des appareils ATEX placés dans desinstallations en zone à risques
d’explosion.
Î Mettre le positionneur hors service, voirchap. « Mise hors service ».
Î Déconnecter les câbles d’alimentationélectrique et les séparer du positionneur.
Î Déconnecter les raccords vissés
Output 38 et Supply 9 sur lepositionneur.
Î Pour le démontage, desserrer les trois vis
de fixation du positionneur.

EB 8384-3 FR

12-1

12-2

EB 8384-3 FR

Réparation

13 Réparation
Si le positionneur est défectueux, il doit êtreréparé ou remplacé.
! ATTENTION
Risque d’endommagement du positionneur
en cas de réparation ou de remise en étatnon conformes !
Î Ne pas réaliser soi-même les travaux deréparation ou de remise en état.
Î Pour les travaux de réparation et deremise en état, contacter le service
après‑vente de SAMSON.

Les composants ATEX peuvent être remplacésuniquement par des composants originaux
homologués du constructeur.
Les équipements qui ont déjà été utilisés endehors d’une atmosphère explosible et qui
seront par la suite utilisés dans une
atmosphère explosible doivent satisfaire auxmêmes exigences de sécurité que leséquipements réparés. Ils doivent êtrecontrôlés selon les exigences énoncées plus
haut dans cette section avant d’être installésdans une zone à risques d’explosion.
La norme EN 60079-19 s’applique aux
appareils antidéflagrants réparés.

13.1 Remise en état d’appareils
antidéflagrants

13.2 Renvoi des appareils à
SAMSON

Si une pièce de l’appareil est réparée et quela protection ATEX de l’appareil dépend decette pièce, alors cette dernière peut êtreremise en service seulement après qu’unprofessionnel habilité à le faire a vérifié quel’appareil répond aux exigences desréglementations ATEX et a établi un certificat
ou apposé sa marque d’homologation sur
l’appareil. La vérification par unprofessionnel habilité n’est pas obligatoiredans la mesure où le fabricant a soumisl’équipement à un essai individuel avant sa
remise en service et atteste de sa réussite en
apposant sa marque d’homologation surl’équipement.

Les appareils défectueux peuvent êtrerenvoyés à SAMSON pour réparation.

EB 8384-3 FR

En cas de renvoi à SAMSON, procédercomme suit :1. Mettre le positionneur hors service, voirchap. « Mise hors service ».
2. Démonter le positionneur, voirchap. « Démontage ».
3. Procéder ensuite comme indiqué surla page Internet des retours,
cf. u www.samsongroup.com > Service& Assistance > Service après-vente >Retours.

13-1

13-2

EB 8384-3 FR

Élimination

14 Élimination
SAMSON est un fabricant
enregistré en Allemagne auprèsde la fondation allemande EAR(Stiftung Elektro-Altgeräte
Register),n° dir. DEEE : DE 62194439

Î Observer les réglementations locales,
nationales et internationales lors del’élimination du produit.
Î Ne pas jeter les composants, lubrifiants
et substances dangereuses parmi lesordures ménagères.
ConseilÀ la demande du client, SAMSON peut
mandater un prestataire pour le démontage
et le recyclage.

EB 8384-3 FR

14-1

14-2

EB 8384-3 FR

Certificats

15 Certificats
Les certificats mentionnés ci-dessous sontinsérés aux pages suivantes :− Déclaration de conformité UE pour letype 3730-3− Déclaration de conformité UE pour letype 3730-31− Déclaration de conformité UE pour letype 3730-35− Déclaration de conformité UE pour letype 3730-38− Déclaration de conformité UE pour letype 3730-39− Certificat EAC pour le type 3730-3− ATEX : Attestation d’examen CE pour letype 3730-31 et le type 3730-35− ATEX : déclaration de conformité pour letype 3730-38− ATEX : Attestation d’examen CE pour letype 3730-39− IECEx : IECEx Certificate of Conformity
pour les types 3730-31, 3730-35
et 3730-38− EAC (GOST) : Certificat pour letype 3730-38
La version imprimée des certificats
correspond à la version valable au moment
de l’impression. La version la plus récentedes certificats est disponible sur Internet, surla page du produit : u www.samsongroup.
com > Produits et applications > Sélecteur deproduits > Accessoires > 3730-3

EB 8384-3 FR

15-1

EU Konformitätserklärung / EU Declaration of Conformity /Déclaration UE de conformité
Die alleinige Verantwortung für die Ausstellung dieser Konformitätserklärung trägt der Hersteller/
This declaration of conformity is issued under the sole responsibility of the manufacturer/
La présente déclaration de conformité est établie sous la seule responsabilité du fabricant.
Für das folgende Produkt / For the following product / Nous certifions que le produit

Elektropneumatischer Stellungsregler mit HART-Kommunikation /Electropneumatic Positioner with HART communication /Positionneur électropneumatique avec communication HART
Typ/Type/Type 3730-3...
wird die Konformität mit den einschlägigen Harmonisierungsrechtsvorschriften der Union bestätigt /the conformity with the relevant Union harmonisation legislation is declared with/
est conforme à la législation d'harmonisation de l'Union applicable selon les normes:

EMC 2014/30/EU

EN 61000-6-2:2005, EN 61000-6-3:2007+A1:2011, EN 61326-1:2013

RoHS 2011/65/EU

EN 50581:2012

Hersteller / Manufacturer / Fabricant:

ce_3730-3_de_en_fra_rev07.pdf

SAMSON AKTIENGESELLSCHAFT
Weismüllerstraße 3D-60314 Frankfurt am Main
Deutschland/Germany/Allemagne
Frankfurt / Francfort, 2017-07-29
Im Namen des Herstellers/ On behalf of the Manufacturer/ Au nom du fabricant.

Hanno Zager
Leiter Qualitätssicherung/Head of Quality Managment/
Responsable de l'assurance de la qualité

SAMSON AKTIENGESELLSCHAFT
Weismüllerstraße 3 60314 Frankfurt am Main

15-2

Dirk Hoffmann
Zentralabteilungsleiter/Head of Department/Chef du département
Entwicklungsorganisation/Development Organization

Telefon: 069 4009-0 · Telefax: 069 4009-1507
E-Mail: samson@samson.de

Revison 07

EB 8384-3 FR

EU Konformitätserklärung / EU Declaration of Conformity /Déclaration UE de conformité
Die alleinige Verantwortung für die Ausstellung dieser Konformitätserklärung trägt der Hersteller/
This declaration of conformity is issued under the sole responsibility of the manufacturer/
La présente déclaration de conformité est établie sous la seule responsabilité du fabricant.
Für das folgende Produkt / For the following product / Nous certifions que le produit

Elektropneumatischer Stellungsregler mit HART-Kommunikation /Electropneumatic Positioner with HART communication /Positionneur électropneumatique avec communication HART
Typ/Type/Type 3730-31..
entsprechend der EU-Baumusterprüfbescheingung PTB 02 ATEX 2174 ausgestellt von der/according to the EU Type Examination PTB 02 ATEX 2174 issued by/établi selon le certificat CE d’essais sur échantillons PTB 02 ATEX 2174 émis par:Physikalisch Technische Bundesanstalt
Bundesallee 100
D-38116 Braunschweig
Benannte Stelle/Notified Body/Organisme notifié 0102
wird die Konformität mit den einschlägigen Harmonisierungsrechtsvorschriften der Union bestätigt /the conformity with the relevant Union harmonisation legislation is declared with/
est conforme à la législation d'harmonisation de l'Union applicable selon les normes:

EMC 2014/30/EU

EN 61000-6-2:2005, EN 61000-6-3:2007+A1:2011, EN 61326-1:2013

Explosion Protection 94/9/EC (to 2016-04-19)
Explosion Protection 2014/34/EU (from 2016-04-20)

EN 60079-0:2012/A11:2013,
EN 60079-11:2012, EN 60079-31:2014

RoHS 2011/65/EU

EN 50581:2012

Hersteller / Manufacturer / Fabricant:

ce_3730-31_de_en_fra_fra_rev07.pdf

SAMSON AKTIENGESELLSCHAFT
Weismüllerstraße 3D-60314 Frankfurt am Main
Deutschland/Germany/Allemagne
Frankfurt / Francfort, 2017-07-29
Im Namen des Herstellers/ On behalf of the Manufacturer/ Au nom du fabricant.

Hanno Zager
Leiter Qualitätssicherung/Head of Quality Managment/
Responsable de l'assurance de la qualité
SAMSON AKTIENGESELLSCHAFT
Weismüllerstraße 3 60314 Frankfurt am Main

EB 8384-3 FR

Dirk Hoffmann
Zentralabteilungsleiter/Head of Department/Chef du département
Entwicklungsorganisation/Development Organization
Telefon: 069 4009-0 · Telefax: 069 4009-1507
E-Mail: samson@samson.de

Revison 07

15-3

EU Konformitätserklärung / EU Declaration of Conformity /Déclaration UE de conformité
Die alleinige Verantwortung für die Ausstellung dieser Konformitätserklärung trägt der Hersteller/
This declaration of conformity is issued under the sole responsibility of the manufacturer/
La présente déclaration de conformité est établie sous la seule responsabilité du fabricant.
Für das folgende Produkt / For the following product / Nous certifions que le produit

Elektropneumatischer Stellungsregler mit HART-Kommunikation /Electropneumatic Positioner with HART communication /Positionneur électropneumatique avec communication HART
Typ/Type/Type 3730-35..
entsprechend der EU-Baumusterprüfbescheingung PTB 02 ATEX 2174 ausgestellt von der/according to the EU Type Examination PTB 02 ATEX 2174 issued by/établi selon le certificat CE d’essais sur échantillons PTB 02 ATEX 2174 émis par:Physikalisch Technische Bundesanstalt
Bundesallee 100
D-38116 Braunschweig
Benannte Stelle/Notified Body/Organisme notifié 0102
wird die Konformität mit den einschlägigen Harmonisierungsrechtsvorschriften der Union bestätigt /the conformity with the relevant Union harmonisation legislation is declared with/
est conforme à la législation d'harmonisation de l'Union applicable selon les normes:

EMC 2014/30/EU

EN 61000-6-2:2005, EN 61000-6-3:2007+A1:2011, EN 61326-1:2013

Explosion Protection 2014/34/EU

EN 60079-0:2012/A11:2013,
EN 60079-11:2012, EN 60079-31:2014

RoHS 2011/65/EU

EN 50581:2012

Hersteller / Manufacturer / Fabricant:

ce_3730-35_de_en_fra_fra_rev07.pdf

SAMSON AKTIENGESELLSCHAFT
Weismüllerstraße 3D-60314 Frankfurt am Main
Deutschland/Germany/Allemagne
Frankfurt / Francfort, 2017-07-29
Im Namen des Herstellers/ On behalf of the Manufacturer/ Au nom du fabricant.

Hanno Zager
Leiter Qualitätssicherung/Head of Quality Managment/
Responsable de l'assurance de la qualité
SAMSON AKTIENGESELLSCHAFT
Weismüllerstraße 3 60314 Frankfurt am Main

15-4

Dirk Hoffmann
Zentralabteilungsleiter/Head of Department/Chef du département
Entwicklungsorganisation/Development Organization
Telefon: 069 4009-0 · Telefax: 069 4009-1507
E-Mail: samson@samson.de

Revison 07

EB 8384-3 FR

EU Konformitätserklärung / EU Declaration of Conformity /Déclaration UE de conformité
Die alleinige Verantwortung für die Ausstellung dieser Konformitätserklärung trägt der Hersteller/
This declaration of conformity is issued under the sole responsibility of the manufacturer/
La présente déclaration de conformité est établie sous la seule responsabilité du fabricant.
Für das folgende Produkt / For the following product / Nous certifions que le produit

Elektropneumatischer Stellungsregler mit HART-Kommunikation /Electropneumatic Positioner with HART communication /Positionneur électropneumatique avec communication HART
Typ/Type/Type 3730-38..
entsprechend der EU-Baumusterprüfbescheingung PTB 03 ATEX 2180 X ausgestellt von der/according to the EU Type Examination PTB 03 ATEX 2180 X issued by/établi selon le certificat CE d’essais sur échantillons PTB 03 ATEX 2180 X émis par:Physikalisch Technische Bundesanstalt
Bundesallee 100
D-38116 Braunschweig
Benannte Stelle/Notified Body/Organisme notifié 0102
wird die Konformität mit den einschlägigen Harmonisierungsrechtsvorschriften der Union bestätigt /the conformity with the relevant Union harmonisation legislation is declared with/
est conforme à la législation d'harmonisation de l'Union applicable selon les normes:
RoHS 2011/65/EU

EN 50581:2012

EMC 2014/30/EU

EN 61000-6-2:2005, EN 61000-6-3:2007+A1:2011, EN 61326-1:2013

Explosion Protection 94/9/EC (to 2016-04-19)

EN 60079-0:2009, EN 60079-15:2010,
EN 60079-31:2009

Explosion Protection 2014/34/EU (from 2016-04-20)

EN 60079-0:2012/A11:2013,
EN 60079-15:2010, EN 60079-31:2014

Hersteller / Manufacturer / Fabricant:

ce_3730-38_de_en_fra_fra_rev07.pdf

SAMSON AKTIENGESELLSCHAFT
Weismüllerstraße 3D-60314 Frankfurt am Main / Germany
Frankfurt / Francfort, 2017-07-29
Im Namen des Herstellers/ On behalf of the Manufacturer/ Au nom du fabricant.

Hanno Zager
Leiter Qualitätssicherung/Head of Quality Managment/
Responsable de l'assurance de la qualité

SAMSON AKTIENGESELLSCHAFT
Weismüllerstraße 3 60314 Frankfurt am Main

EB 8384-3 FR

Dirk Hoffmann
Zentralabteilungsleiter/Head of Department/Chef du département
Entwicklungsorganisation/Development Organization

Telefon: 069 4009-0 · Telefax: 069 4009-1507
E-Mail: samson@samson.de

Revison 07

15-5

EU Konformitätserklärung / EU Declaration of Conformity /Déclaration UE de conformité
Die alleinige Verantwortung für die Ausstellung dieser Konformitätserklärung trägt der Hersteller/
This declaration of conformity is issued under the sole responsibility of the manufacturer/
La présente déclaration de conformité est établie sous la seule responsabilité du fabricant.
Für das folgende Produkt / For the following product / Nous certifions que le produit

Elektropneumatischer Stellungsregler mit HART-Kommunikation /Electropneumatic Positioner with HART communication /Positionneur électropneumatique avec communication HART
Typ/Type/Type 3730-39..
entsprechend der EU-Baumusterprüfbescheingung PTB 03 ATEX 2211 X ausgestellt von der/according to the EU Type Examination PTB 03 ATEX 2211 X issued by/établi selon le certificat CE d’essais sur échantillons PTB 03 ATEX 2211 X émis par:Physikalisch Technische Bundesanstalt
Bundesallee 100
D-38116 Braunschweig
Benannte Stelle/Notified Body/Organisme notifié 0102
wird die Konformität mit den einschlägigen Harmonisierungsrechtsvorschriften der Union bestätigt /the conformity with the relevant Union harmonisation legislation is declared with/
est conforme à la législation d'harmonisation de l'Union applicable selon les normes:

EMC 2014/30/EU

EN 61000-6-2:2005, EN 61000-6-3:2007+A1:2011, EN 61326-1:2013

Explosion Protection 94/9/EC (bis/to 2016-04-19)
Explosion Protection 2014/34/EU (ab/from 2016-04-20)

EN 60079-0:2009, EN 60079-1:2007,
EN 60079-11:2012

RoHS 2011/65/EU

EN 50581:2012

Hersteller / Manufacturer / Fabricant:

ce_3730-39_de_en_fra_rev07.pdf

SAMSON AKTIENGESELLSCHAFT
Weismüllerstraße 3D-60314 Frankfurt am Main
Deutschland/Germany/Allemagne
Frankfurt / Francfort, 2017-07-29
Im Namen des Herstellers/ On behalf of the Manufacturer/ Au nom du fabricant.

Hanno Zager
Leiter Qualitätssicherung/Head of Quality Managment/
Responsable de l'assurance de la qualité
SAMSON AKTIENGESELLSCHAFT
Weismüllerstraße 3 60314 Frankfurt am Main

15-6

Dirk Hoffmann
Zentralabteilungsleiter/Head of Department/Chef du département
Entwicklungsorganisation/Development Organization
Telefon: 069 4009-0 · Telefax: 069 4009-1507
E-Mail: samson@samson.de

Revison 07

EB 8384-3 FR

EB 8384-3 FR

15-7

15-8

EB 8384-3 FR

EB 8384-3 FR

15-9

15-10EB 8384-3 FR

EB 8384-3 FR

15-11

15-12

EB 8384-3 FR

EB 8384-3 FR

15-13

15-14

EB 8384-3 FR

EB 8384-3 FR

15-15

15-16

EB 8384-3 FR

EB 8384-3 FR

15-17

15-18

EB 8384-3 FR


      
           

    ­ 





 ­ 
   

­



        


   
          
      

   ­­     

 




 

 



       

       
          

6WDWHPHQWVRI&RQIRUPLW\ZLWKRXWVLJQDWXUHDQGVHDODUHLQYDOLG
7KLV6WDWHPHQWRI&RQIRUPLW\PD\EHUHSURGXFHGRQO\LQLWVHQWLUHW\ZLWKRXWDQ\FKDQJHV([WUDFWVRUFKDQJHVVKDOOUHTXLUHWKHSULRUDSSURYDORIWKH3K\VLNDOLVFK7HFKQLVFKH%XQGHVDQVWDOW

Physikalisc h-Tec hnisc he Bundesanstalt

EB 8384-3 FR

Bundesallee 100

D-38116 Braunsc hweig

37%GRF

15-19






      
   
­ 
   

6WDWHPHQWVRI&RQIRUPLW\ZLWKRXWVLJQDWXUHDQGVHDODUHLQYDOLG
7KLV6WDWHPHQWRI&RQIRUPLW\PD\EHUHSURGXFHGRQO\LQLWVHQWLUHW\ZLWKRXWDQ\FKDQJHV([WUDFWVRUFKDQJHVVKDOOUHTXLUHWKHSULRUDSSURYDORIWKH3K\VLNDOLVFK7HFKQLVFKH%XQGHVDQVWDOW

Physikalisc h-Tec hnisc he Bundesanstalt

15-20

Bundesallee 100

D-38116 Braunsc hweig

37%GRF

EB 8384-3 FR

Physika lisc h-Tec hnisc he Bund esa nsta lt

 

  

      ­­­       
   

 

   ­   



   

 
1


  

 
1

6WDWHPHQWVRI&RQIRUPLW\ZLWKRXWVLJQDWXUHDQGVHDODUHLQYDOLG
7KLV6WDWHPHQWRI&RQIRUPLW\PD\EHUHSURGXFHGRQO\LQLWVHQWLUHW\ZLWKRXWDQ\FKDQJHV([WUDFWVRUFKDQJHVVKDOOUHTXLUHWKHSULRUDSSURYDORIWKH3K\VLNDOLVFK7HFKQLVFKH%XQGHVDQVWDOW

Physikalisc h-Tec hnisc he Bundesanstalt

EB 8384-3 FR

Bundesallee 100

D-38116 Braunsc hweig

37%GRF

15-21

Physika lisc h-Tec hnisc he Bund esa nsta lt
  





 

                 ­     
                                     ­
              
              
  



6WDWHPHQWVRI&RQIRUPLW\ZLWKRXWVLJQDWXUHDQGVHDODUHLQYDOLG
7KLV6WDWHPHQWRI&RQIRUPLW\PD\EHUHSURGXFHGRQO\LQLWVHQWLUHW\ZLWKRXWDQ\FKDQJHV([WUDFWVRUFKDQJHVVKDOOUHTXLUHWKHSULRUDSSURYDORIWKH3K\VLNDOLVFK7HFKQLVFKH%XQGHVDQVWDOW

Physikalisc h-Tec hnisc he Bundesanstalt

15-22

Bundesallee 100

D-38116 Braunsc hweig

37%GRF

EB 8384-3 FR

EB 8384-3 FR

15-23

15-24

EB 8384-3 FR

EB 8384-3 FR

15-25

15-26

EB 8384-3 FR

EB 8384-3 FR

15-27

15-28

EB 8384-3 FR

EB 8384-3 FR

15-29

15-30EB 8384-3 FR

EB 8384-3 FR

15-31

15-32

EB 8384-3 FR

EB 8384-3 FR

15-33

15-34

EB 8384-3 FR

EB 8384-3 FR

15-35

15-36

EB 8384-3 FR

EB 8384-3 FR

15-37

15-38

EB 8384-3 FR

EB 8384-3 FR

15-39

15-40EB 8384-3 FR

EB 8384-3 FR

15-41

15-42

EB 8384-3 FR

EB 8384-3 FR

15-43

15-44

EB 8384-3 FR

EB 8384-3 FR

15-45

15-46

EB 8384-3 FR

EB 8384-3 FR

15-47

15-48

EB 8384-3 FR

EB 8384-3 FR

15-49

15-50EB 8384-3 FR

Annexe A (notice de configuration)

16 Annexe A (notice de configuration)
16.1 Paramètres et fonctions
Code Paramètres – Affichage,
N° Valeurs [réglage d’usine]

Description

Les codes marqués d’un * ne peuvent être modifiés qu’après validation du code 3.
0Mode de fonctionnement[MAN] Fonctionnement
manuelAUtO Fonctionnement
automatique

1

SAFE

Position desécurité

ESC

Interruption/
Échap

w man
[0] à 100 % de la plage
nominale

La commutation du mode automatique au mode manuel s’effectuesans à-coup.
La position de sécurité est indiquée à l’écran par le symbole S.
En fonctionnement MAN et AUtO, l’écart de réglage est indiqué parle nombre de barres sur le bargraphe.
Lorsque le positionneur est initialisé, l’affichage numérique indiquela position de vanne ou l’angle de rotation en pourcentage (%).
Lorsqu’il n’est pas initialisé, l’affichage numérique indique ladéviation de la position du levier par rapport à l’axe horizontal en
degrés (°).
Réglage de la consigne manuelle avec le bouton tourner-pousser etindication, pour un appareil initialisé, de la course en % ou del’angle en °. Si l’appareil n’est pas initialisé, indication de la déviation de la position du levier par rapport à l’axe horizontal en °.
Ne peut être sélectionné que quand Code 0 = MAN.

Sens de lecture
1234,

3

1234

2

Accès configuration[No], YES, ESC

EB 8384-3 FR

Le sens de lecture de l’écran est tourné de 180°.

, ESC
Il est possible de modifier les paramètres (verrouillage automatiqueaprès 120 s sans action sur le bouton tourner-pousser). L’utilisation
locale peut être verrouillée via la communication HART®, le mot
HART clignote à l’écran. Dans ce cas, les codes repérés d’un astérisque (*) sont en lecture seule et ne peuvent pas être modifiés. Demême, l’interface SSP permet uniquement de lire les paramètres.

16-1

Annexe A (notice de configuration)

Code Paramètres – Affichage,
N° Valeurs [réglage d’usine]

Description

4*

Le palpeur doit être installé dans la bonne position selon l’angle/laPosition du palpeur[No], 17, 25, 35, 50, 70, course de vanne.
Cette position doit être indiquée pour une initialisation sous NOM
100, 200, 300 mm, 90°
pour servomoteurs rotatifs, ou SUb.
Position du
ESCStandard
Plage de réglage
palpeur
Si la valeur de position du
Code 4
Code 5
Code 5palpeur sélectionnée sousle code 4 est trop petite,
l’appareil commute pourdes raisons de sécurité enmode de fonctionnement
SAFE.

5*

Plage nominale
mm ou angle (°), ESC

6*

7,5
7,5
15,0
30,0
40,0
60,0
120,0
90,0

3,6
5,0
7,0
10,0
14,0
20,0
40,0
24,0

à
à
à
à
à
à
à
à

17,7
25,0
35,4
50,0
70,7
100,0
200,0
100,0

La course nominale ou l’angle nominal de la vanne doit être saisi(e)pour une initialisation sous NOM ou SUb.
La plage de réglage possible est déterminée d’après la position dupalpeur indiquée dans le tableau pour le code 4.
Après une initialisation réussie, l’angle maximal/la course maximale
atteint(e) lors de l’initialisation s’affiche.

Mode Init

Choix du mode d’initialisation[MAX] Plage maximale

MAX : Déplacement linéaire ou rotatif du clapet depuis la position
de fermeture jusqu’à la butée opposée du servomoteur

NOM Plage nominale
MAN Réglage manuel
SUb

7*

17
25
35
50
70
100
200
90°

Mode substitution

NOM : Déplacement linéaire ou rotatif du clapet depuis la position
de fermeture jusqu’à la position d’ouverture indiquée

ZP

MAN : Plage sélectionnée manuellement
Tarage du point zéSUb : Mode de remplacement, sans procédure d’initialisationro

ESC

Interruption/Échap

w/x

Sens d’action entre la consigne w et la course/l’angle de rotation x[ää] croissant/croissant Adaptation automatique :äæ croissant/décrois- AIR TO Après l'initialisation, le sens d'action reste croissant/croisOPEN : sant (ää), la consigne croissante provoque l'ouverture
santd'une vanne 2 voies à passage droit.
ESC
AIR TO Après l'initialisation, le sens d'action devient croissant/déCLOSE : croissant (äæ ), la consigne croissante provoque la fermeture d'une vanne deux voies à passage droit.

16-2

EB 8384-3 FR

Annexe A (notice de configuration)

Code Paramètres – Affichage,
N° Valeurs [réglage d’usine]
8*

Début de la plage x(début de la plage decourse/de rotation)

Description
Valeur de départ de la course/de l’angle de rotation dans la plage
nominale ou de fonctionnement

La plage de fonctionnement est la course effective/l’angle effectif de[0,0] à 80,0 % de la plage la vanne de régulation et est limitée par le début de plage x (code 8)
nominale, ESC
et la fin de plage x (code 9).
Par défaut, la plage de fonctionnement et la plage nominale sont
Indication en mm ou en
degré (°) lorsque le code 4 identiques. La plage nominale peut être limitée à la plage de fonctionnement par le début et la fin de la plage x.
est activé.
La valeur est affichée et modifiable.
La caractéristique est adaptée automatiquement. Voir exemple sous
Code 9.
9*

Fin de la plage x (fin de la Valeur finale de la course/de l’angle de rotation dans la plage noplage de course/deminale ou la plage de fonctionnement
rotation)
La valeur est affichée et modifiable.
20,0 à [100,0 %] de laplage nominale, ESC

La caractéristique est adaptée automatiquement.

Exemple d’utilisation : Une limitation de course est intéressanteIndication en mm ou enlorsque la vanne est surdimensionnée. Dans ce cas, la caractérisdegré (°) lorsque le code 4 tique est calculée dans les nouvelles limites introduites.
est activé.
L’affichage de 0 % correspond à la limite inférieure préréglée et l’affichage de 100 % correspond à la limite supérieure préréglée.

10* Limitation x inférieure(limitation inférieure de lacourse/l’angle derotation)
0,0 à 49,9 % de la plagede fonctionnement, [No],ESC

EB 8384-3 FR

Limitation min. du déplacement linéaire ou rotatif à la valeur introduite. La caractéristique de la vanne n’est pas adaptée.
La caractéristique n'est pas adaptée à une plage réduite. Voir
exemple sous Code 11.

16-3

Annexe A (notice de configuration)

Code Paramètres – Affichage,
N° Valeurs [réglage d’usine]
11* Limitation x supérieure(limitation supérieure dela course/l’angle derotation)
50,0 à 120,0 %,[100,0 %] de la plage defonctionnement, No, ESC

Description
Limitation max. du déplacement linéaire ou rotatif à la valeur introduite. La caractéristique de la vanne n’est pas adaptée.
Exemple d’utilisation : Sur de nombreuses applications, il peut êtreutile de limiter la course de la vanne, par exemple lorsqu’un passage minimal (débit de fuite) est requis ou qu’un passage maximal
ne doit pas être dépassé.
La limite inférieure peut être réglée sous le code 10 et la limite supérieure sous le code 11.
Si une fonction de fermeture hermétique est configurée, elle est prioritaire sur la limitation de course.
Pour la position No, la vanne peut être pilotée avec une consigne
hors plage de 0 à 100 % ; le déplacement s’effectue alors horscourse nominale.

12* Début w

Valeur de début de la plage de consigne valide ; elle doit être infé[0,0] à 75,0 % de la plage rieure à la valeur finale « Fin w », 0 % = 4 mA.
de consigne, ESC
La plage de consigne est la différence entre « Fin w » et « Début w »et doit être au minimum de Δw ≥ 25 % = 4 mA.
Pour une plage de consigne réglée de 0 à 100 % = 4 à 20 mA, lavanne doit parcourir sa plage de fonctionnement complète (de 0 à
100 % de sa course).
En fonctionnement cascade (split-range), les vannes fonctionnent
avec des consignes plus petites. Ceci permet au signal de commande de piloter les deux vannes ayant chacune la moitié du signal
d’entrée pour effectuer leur course complète (première vanne pilotéede 0 à 50 % = 4 à 12 mA et seconde vanne de 50 à 100 % =consigne de 12 à 20 mA).

13* Fin w
25,0 à [100,0 %] de laplage de consigne, ESC
14* Position finale pour w
inférieur (position
finale w <)0,0 à 49,9 %, [1,0 %] dela plage définie par lescodes 12/13, No, ESC

Valeur finale de la plage de consigne complète. Il doit être supérieurà « Début w ».
100,0 % = 20 mA
Si la consigne w se rapproche de la valeur finale jusqu’au pourcentage paramétré pour la fermeture de la vanne, alors le servomoteur
est entièrement purgé (pour AIR TO OPEN) ou mis sous pression(pour AIR TO CLOSE), de façon à fermer la vanne hermétiquement
dans tous les cas.
Les codes 14/15 sont prioritaires sur les codes 8/9/10/11
Les codes 21/22 sont prioritaires sur les codes 14/15

16-4

EB 8384-3 FR

Annexe A (notice de configuration)

Code Paramètres – Affichage,
N° Valeurs [réglage d’usine]

Description

15* Position finale w
Si la consigne w se rapproche de la valeur finale jusqu’au pourcensupérieure (position finale tage paramétré pour l'ouverture de la vanne, alors le servomoteurw >)est entièrement mis sous pression (pour AIR TO OPEN) ou purgé(pour AIR TO CLOSE), de façon à atteindre une extension maximale
50,0 à 100,0 % de la
de la vanne dans tous les cas.
course définie par lescodes 12/13, [No], ESC

Les codes 14/15 sont prioritaires sur les codes 8/9/10/11
Les codes 21/22 sont prioritaires sur les codes 14/15

Exemple : Pour les vannes trois voies, régler la position finale w >sur 99 %.
16* Limitation de pression
1,4 bar, 2,4 bar, 3,7 bar,[No], ESC

La pression de commande du servomoteur peut être limitée à desvaleurs préréglées.
Après modification d’une limitation de pression déjà réglée, le servomoteur doit être purgé une fois (par ex. en sélectionnant la position de sécurité, code 0).
La limitation de pression ne doit pas être activée sur les servomoteurs à double effet (position de sécurité AIR TO OPEN).

17* Gain KP (action
proportionnelle)0 à 17, [7], ESC

Affichage ou modification de KP
Modification des paramètres KP et TV : Lors de l’initialisation du positionneur, les valeurs KP et TV sont calculées et réglées de manière
optimale. Si le positionneur a tendance à pomper trop fortement àcause d’autres perturbations, les paramètres KP et TV peuvent êtrecorrigés après l’initialisation. Pour cela, le paramètre TV peut êtreaugmenté par pas jusqu’à ce que le comportement désiré soit atteint. Si la valeur maximale de 4 est déjà atteinte, le paramètre KP
peut être diminué par pas.
Une modification du paramètre KP entraîne une variation de l’écart
de réglage.

18* Paramètre TV (action
dérivée)1, [2], 3, 4, No, ESC
19* Bande de tolérance
0.1 à 10.0 %, [5.0 %] dela plage defonctionnement, ESC

EB 8384-3 FR

Affichage ou modification de TV, voir « Gain KP » !
Une modification du paramètre TV n’entraîne aucune variation del’écart de réglage.
Sert à détecter une erreur de positionnement.
Détermination de la bande de tolérance en fonction de la plage defonctionnement.
Le temps de dépassement correspondant à la bande de tolérance(30 s) est un critère de remise à zéro (reset).
Si le temps de course est six fois supérieur à 30 s au cours d’une initialisation, alors ce dernier (6 × 30 s) est accepté comme temps d’arrêt.

16-5

Annexe A (notice de configuration)

Code Paramètres – Affichage,
N° Valeurs [réglage d’usine]
20* Caractéristique[0] à 9, ESC

Description
Sélection de la caractéristique
0
Linéaire
1
Exponentielle
2
Exponentielle inverse
3
Vanne papillon SAMSON linéaire
4
Vanne papillon SAMSON exponentielle
5
Clapet rotatif SAMSON VETEC, linéaire
6
Clapet rotatif SAMSON VETEC, exponentielle
7
Segment sphérique linéaire
8
Segment sphérique exponentielle
9
Définie par l’utilisateur (via un logiciel d’exploitation)
Les différentes caractéristiques sont décrites en annexe.

21* Rampe ouverture w[0] à 240 s, ESC

Temps nécessaire pour parcourir la plage de fonctionnement lorsquela vanne s’ouvre
Limitation du temps de course (codes 21 et 22) :Dans certains cas, il est conseillé de limiter le temps de course duservomoteur pour éviter une action trop rapide dans le procédé encours.
Le code 21 est prioritaire sur le code 15.
La fonction n’est pas activée lorsque la position de sécurité oul’électrovanne est déclenchée ou en cas de coupure d’alimentation.

22* Rampe fermeture w[0] à 240 s, ESC

Temps nécessaire pour parcourir la plage de fonctionnement lorsquela vanne se ferme
Le code 22 est prioritaire sur le code 14.
La fonction n’est pas activée lorsque la position de sécurité oul’électrovanne est déclenchée ou en cas de coupure d’alimentation.

23* Nombre de courses[0] à 99 · 107, RES, ESC
Représentation avec
exposant de 10 au-delàde 9999
24* Seuil nombre de courses
1 000 à 99 · 107[1 000 000], ESC

Total des courses complètes de la vanne.
Peut être remis à zéro (0) par ESC.
La valeur est sauvegardée tous les 1000 cycles, même en cas depanne d’alimentation.
Seuil nombre de courses : son dépassement entraîne l’affichage dessymboles et .

Représentation avec
exposant de 10 au-delàde 9999

16-6

EB 8384-3 FR

Annexe A (notice de configuration)

Code Paramètres – Affichage,
N° Valeurs [réglage d’usine]
25* Type d’alarme0 à 3, [2], ESC

Description
État de commutation des contacts logiciels Alarmes A1 et A2 dansl’état « actif » (positionneur initialisé).
1) Variante Ex selon EN 60947-5-6
0: A1 ≥ 2,2 mA
A2 ≤ 1,0 mA
1: A1 ≤ 1,0 mA
A2 ≤ 1,0 mA
2: A1 ≥ 2,2 mA
A2 ≥ 2,2 mA
3: A1 ≤ 1,0 mA
A2 ≥ 2,2 mA2) Variante non Ex
0 : A1 R = 348 Ω
1 : A1 non conducteur
2 : A1 R = 348 Ω
3 : A1 non conducteur

A2
A2
A2
A2

non conducteur
non conducteur
R = 348 Ω
R = 348 Ω

Si le positionneur n’a pas été initialisé, les contacts logiciels sont toujours en état « repos » (« inactif »).
Si aucun signal mA n’est disponible sur les bornes 11/12, les deux
contacts de position par logiciel sont sur le signal ≤1,0 mA (Ex) ou
non conducteurs (non Ex).
La sortie alarme défaut bascule toujours sur ≤1,0 mA/non conducteur en cas de défaut. Elle est sur ≥2,2 mA/R = 348 Ω s’il n’y apas de défaut (sécurité positive).
26* Seuil alarme A1

En cas dépassement inférieur de la valeur, l’alarme 1 passe dans
0,0 à 100,0 %, [2,0 %] de l’état « actif ».
La valeur du seuil logiciel A1 se référant à la plage de fonctionnela plage defonctionnement, No, ESC ment est affichée et peut être modifiée.
Le réglage n’a aucun effet lorsqu’un contact inductif est installé.

27* Seuil alarme A2
0,0 à 100,0 %, [98,0 %]de la plage defonctionnement, No, ESC

EB 8384-3 FR

En cas de dépassement de la valeur, l’alarme 2 passe dans l’état« actif ».
La valeur du seuil logiciel A2 se référant à la plage de fonctionnement est affichée et peut être modifiée.

16-7

Annexe A (notice de configuration)

Code Paramètres – Affichage,
N° Valeurs [réglage d’usine]
28* Test alarmeSens de lecture :Standard

Inverse

[No]

[No]

RUN 1

1 RUN

RUN 2

2 RUN

RUN 3

3 RUN

ESC

ESC

Description
Test des contacts logiciels Alarmes A1 et A2, ainsi que du contact
alarme défaut A3.
Lorsque le test est activé, le contact correspondant commute cinq
fois.
RUN1/1 RUN : contact logiciel A1 activé ≥2,2 mA
RUN2/2 RUN : contact logiciel A2 activé ≥2,2 mA
RUN3/3 RUN : contact d’alarme défaut A3 activé ≤1,0 mA

29* Recopie de position x/ix 3) Sens d’action de la recopie de position : il indique l’affectation de laposition de la course/de l’angle au signal de commande i en se ba[], , ESC
sant sur la position de fermeture.
La plage de fonctionnement (cf. code 8) de la vanne est représentéepar le signal 4 à 20 mA. Les valeurs de position hors plage de fonctionnement peuvent être représentées de 2,4 à 21,6 mA.
Si le positionneur n’est pas raccordé (consigne inférieure à 3,6 mA),le signal s’élève à 0,9 mA ; sans initialisation, il s’élève à 3,8 mA.
Avec le code 32 = YES, la recopie de position attribue la valeur selon le code 30 lors de l’initialisation ou du tarage du point zéro ;avec le code 32 = NO, un signal de 4 mA est émis au cours d’un tarage automatique.
30* Défaut recopie ix 3)
HI, LO, [No], ESC

Les défauts qui entraînent l’enclenchement du contact défaut peuventégalement être transmis par ce menu par la sortie recopie de position.
HI ix = 21,6 ±0,1 mA ou LO ix = 2,4 ±0,1 mA

31* Test recopie de position 3)

Test de la recopie de position : les valeurs peuvent être saisies enfonction de la plage de fonctionnement.

–10,0 à 110,0 % de laplage de fonctionnement, La valeur réelle actuelle est saisie localement comme valeur initiale[la valeur standard est la lorsque le positionneur est initialisé (passage en mode test sansdernière valeur affichée
à-coups). En testant par logiciel, la valeur de simulation réglée est
sur la recopie de position], émise comme signal de recopie pendant 30 s.
ESC
Recopie de position analogique : les codes 29/30/31 peuvent être sélectionnés lorsque la recopie de position (enoption) est installée.
3)

16-8

EB 8384-3 FR

Annexe A (notice de configuration)

Code Paramètres – Affichage,
N° Valeurs [réglage d’usine]

Description

32* Alarme défaut enclenchée
avec le statut cumulé« Fonction spéciale »YES : Alarme défaut enclenchée également avec le statut cumulé« Fonction spéciale »[YES], No, ESC

NO : Le statut cumulé « Fonction spéciale » ne génère aucune
alarmeIndépendamment du statut cumulé, l’émission d’une alarme défaut
se déclenche toujours avec les codes de défaut 57, 58, 60, 62 et 64
à 70, 76

33* Alarme défaut avec lestatut cumulé« Maintenancenécessaire »[YES], No, ESC

34* Sens de fermeture
CL, [CCL], ESC

YES : Alarme défaut uniquement avec les statuts cumulés« Panne » et « Maintenance nécessaire »NO : Alarme défaut uniquement avec le statut cumulé « Panne »Indépendamment du statut cumulé, l’émission d’une alarme défaut
se déclenche toujours avec les codes de défaut 57, 58, 60, 62 et 64
à 70, 76CL :clockwise, dans le sens horaire

CCL : counterclockwise, dans le sens anti-horaire
Choisir le sens de rotation permettant d’atteindre la position FERMÉEde la vanne (visible par le déplacement du bouton lorsque le couvercle du positionneur est ouvert).
Réglage utilisé uniquement en mode d’initialisation SUb (code 6).

35* Position de blocage[0.0] mm/° /%, ESC
36* Reset – Restauration desréglages d’usine[No], Std, diAG, ESC

37* Recopie de position
No, YES
38* Alarme inductive

Saisie de la position de blocage (distance jusqu’à la position fermée)
Réglage utilisé uniquement en mode d’initialisation SUb.
Std :Restaure tous les paramètres et toutes les données de diagnostic à leurs valeurs par défaut (réglage d’usine). Après larestauration des paramètres aux valeurs d’usine, l’appareil
doit être réinitialisé.
diAG : Réinitialisation des données de diagnostic uniquement. Les
courbes de référence enregistrées et l’archivage restent en
mémoire.
Aucune nouvelle initialisation du positionneur nécessaire.
Lecture seuleIndique si la recopie de position optionnelle est installée ou non.
Indique si le contact inductif optionnel est installé ou non.

[No], YES, ESC
39

Info écart de réglage e

Lecture seule–99.9 à 99.9 %Indique l’écart par rapport à la position souhaitée (e = w – x).

EB 8384-3 FR

16-9

Annexe A (notice de configuration)

Code Paramètres – Affichage,
N° Valeurs [réglage d’usine]

Description

40

Lecture seuleInfo temps de course
ouverture[0] à 240 s

41

Info temps de course
fermeture[0] à 240 s

42

43

Le temps d’ouverture minimal est déterminé lors de l’initialisation.
Lecture seuleLe temps de fermeture minimal est déterminé lors de l’initialisation.

Info Auto w

Lecture seule0,0 à 100.0 % de laplage

Indique la consigne automatique correspondant au signal de commande 4 à 20 mA.

Info version

Lecture seuleIndique alternativement le type d’appareil et la version actuelle dumicrologiciel.

44

45

Info yLecture seule[0] à 100 %, 0P, MAX,–––

Le signal de sortie y est indiqué en pourcentage (%), en fonction dela plage de course définie lors de l’initialisation.
MAX :Le positionneur établit sa pression de sortie maximale,cf. description des codes 14, 15.

0P :Le positionneur purge complètement le servomoteur,cf. description des codes 14, 15.

– – –:

Le positionneur n’est pas initialisé.

Info électrovanne

Lecture seule

YES, HIGH/LOW, No

Indique si une électrovanne est installée ou non.
Si une tension est appliquée aux bornes de l’électrovanne, YES et
HIGH s’affichent alternativement. En l’absence de tension (servomoteur purgé), la position de sécurité est indiquée à l’écran par le symbole S ; YES et LOW s’affichent alternativement.

46* Polling Address

Choix de l’adresse bus[0] à 63, ESC
47* Protection en écriture
HART®
YES, [No], ESC
48*
49*

16-10

Lorsque la protection en écriture est activée, les données de l’appareil peuvent uniquement être lues par la communication HART®,
mais en aucun cas écrasées.

Paramètres de diagnostic, cf. u EB 8389

EB 8384-3 FR

Annexe A (notice de configuration)

16.1.1 Codes de défauts
Défaut d’initialisation
Codes de défaut –Solution

Message Statut cumulé actif, Err s’affiche lors de l’interrogation.
S’il existe des messages d’erreur, ils s’affichent ici.

50

Le capteur de position donne une valeur d'angle trop faible ou trop élevée, lelevier se trouve à proximité de sa limite mécanique.

x > plage admissible• Le palpeur est mal positionné.
• En cas de montage NAMUR, l’angle est décalé ou le positionneur n’est pas
centré sur l’équerre support.
• La plaque de transmission n’est pas montée correctement.
Hiérarchisation
des statuts de défaut

[Maintenance nécessaire]

Solution Contrôler le montage et la position du palpeur. Commuter le mode de fonctionnement de SAFE à MAN et réinitialiser l’appareil.
51

Δx < plage admissible

La plage de mesure du levier est trop faible.
• Le palpeur est mal positionné.
• Levier incorrect.
Un angle de rotation inférieur à 16° sur l’axe du positionneur génère uniquement une alarme, alors qu’un angle de rotation inférieur à 9° provoque uneinterruption de l’initialisation.

Hiérarchisation
des statuts de défaut

[Maintenance nécessaire]

Solution Vérifier le montage et réinitialiser l’appareil.

EB 8384-3 FR

16-11

Annexe A (notice de configuration)

Codes de défaut –Solution

Message Statut cumulé actif, Err s’affiche lors de l’interrogation.
S’il existe des messages d’erreur, ils s’affichent ici.

52

• Montage erroné de l’appareil.

Montage• La course nominale ou l’angle nominal (code 5) n’a pas pu être atteint(e)lors de l’initialisation en mode NOM (aucune tolérance admissible vers lebas).
• Défaut mécanique ou pneumatique, par ex. un levier mal choisi ou unepression d’alimentation insuffisante pour pouvoir atteindre la position
voulue.
Hiérarchisation
des statuts de défaut

[Maintenance nécessaire]

Solution Vérifier le montage et la pression d’alimentation, puis réinitialiser l’appareil.
Un contrôle de la course ou de l’angle max. est possible après avoir saisi laposition réelle du palpeur, puis effectué une initialisation en mode MAX.
Une fois l’initialisation réussie, le code 5 indique la course ou l’angle maximal(e) atteint(e).
53Temps Init >Le processus d’initialisation dure trop longtemps, le positionneur repasse enmode de fonctionnement antérieur.
• Aucune pression d’alimentation ou fuite au niveau de la liaison pneumatique.
• Coupure de l’alimentation pneumatique au cours de l’initialisation.

Hiérarchisation
des statuts de défaut

[Maintenance nécessaire]

Solution Vérifier le montage et la liaison pneumatique, puis réinitialiser l’appareil.

16-12

EB 8384-3 FR

Annexe A (notice de configuration)

Codes de défaut –Solution

Message Statut cumulé actif, Err s’affiche lors de l’interrogation.
S’il existe des messages d’erreur, ils s’affichent ici.

54

1)

Une électrovanne est montée (code 45 = YES) et n’a pas été raccordée oua été raccordée de manière erronée, d’où l’absence de pression dans leservomoteur. Le message s’affiche lorsqu’une tentative d’initialisation a
lieu.

2)

Tentative d’initialisation à partir de la position de sécurité (SAFE).

Init – Électrovanne

Hiérarchisation
des statuts de défaut

[Maintenance nécessaire]

Solution 1) Vérifier le raccordement et la tension d’alimentation de l’électrovanne(code 45 High/Low).
2)

55

Régler par le code 0 le mode de fonctionnement MAN. Réinitialiser l’appareil.

Temps de course < Les temps de course du servomoteur mesurés lors de l’initialisation sont si
faibles que le positionneur ne peut pas se régler de manière optimale.
Hiérarchisation
des statuts de défaut

[Maintenance nécessaire]

Solution Vérifier la position de la restriction de débit selon le Chapitre "Mise en service
et configuration". Réinitialiser l’appareil.
56

Position du palpeur

L’initialisation a été interrompue, car la position du palpeur doit être saisie
pour les modes d’initialisation NOM et SUb choisis.

Hiérarchisation
des statuts de défaut

[Maintenance nécessaire]

Solution Saisir la position du palpeur avec le code 4 et la course/l’angle nominal avec
le code 5. Réinitialiser l’appareil.

EB 8384-3 FR

16-13

Annexe A (notice de configuration)

Défaut de fonctionnement
Codes de défaut –Solution
57

Message Statut cumulé actif, Err s’affiche lors de l’interrogation.
S’il existe des messages d’erreur, ils s’affichent ici.

Boucle de régula- Erreur dans la boucle de régulation. Le positionneur n’est plus capable de potion
sitionner la vanne de régulation dans le temps imparti (alarme Bande de toléTransmission supplémen- rance, code 19).
taire par le contact dé-• Blocage du mécanisme du servomoteur

faut !

• Le positionneur a été déplacé ultérieurement.
• La pression d’alimentation est insuffisante.

Hiérarchisation
des statuts de défaut

[Maintenance nécessaire]

Solution • Vérifier le montage.
• Vérifier la pression d’alimentation.
58

Point zéro

• La position de montage ou l’articulation du positionneur s’est décalée.
• L’ensemble siège/clapet de la vanne est usé, en particulier si le clapet présente une étanchéité souple.

Hiérarchisation
des statuts de défaut

[Maintenance nécessaire]

Solution • Vérifier la vanne et le montage du positionneur.
• Procéder au tarage du point zéro.
En cas d’écart du point zéro supérieur à 5 %, il est recommandé de procéderà une nouvelle initialisation.
59

Mémoire de données incohérente

Le défaut est détecté et corrigé automatiquement par le système d’autocontrôle.

Hiérarchisation
des statuts de défaut

Panne (non classifiable)

16-14

EB 8384-3 FR

Annexe A (notice de configuration)

Codes de défaut –Solution

Message Statut cumulé actif, Err s’affiche lors de l’interrogation.
S’il existe des messages d’erreur, ils s’affichent ici.

60

Le positionneur se déplace en position de sécurité SAFE.

Erreur interne àl’appareil.
Transmission supplémentaire par le contact défaut !

Hiérarchisation
des statuts de défaut

Panne (non classifiable)

Solution Renvoyer le positionneur à SAMSON pour réparation.
61

Kp trop faible

Le facteur de proportionnalité (gain Kp) déterminé lors de l’initialisation est
inférieur à 3.
Nota : un gain Kp < 3 n’entraîne pas l’interruption de l’initialisation.

Hiérarchisation
des statuts de défaut

[Maintenance nécessaire]

Solution • Activer la restriction de volume à la sortie du positionneur.
• Augmenter le réglage de la restriction bypass de l’amplificateur pneumatique (si disponible).

EB 8384-3 FR

16-15

Annexe A (notice de configuration)

Erreur matériel
Codes de défaut –Solution

Message Statut cumulé actif, Err s’affiche lors de l’interrogation.
S’il existe des messages d’erreur, ils s’affichent ici.

62

Défaut des valeurs de mesure de la position du servomoteur.
Plastique conducteur défectueux.
L’appareil continue à fonctionner selon le mode de secours, mais il doit êtreremplacé le plus tôt possible.
Le mode de secours est signalé à l’écran par le clignotement du symbole AUtO et par 4 traits remplaçant l’indication de position sur l’affichage du positionneur.

Signal x

Commande : Si le système de mesure de position (potentiomètre) est défectueux, le positionneur reste quand même en état de fonctionnement. Le positionneur bascule en mode de secours auquel la position ne peut pas êtrecontrôlée correctement. Le positionneur continue à fonctionner selon le signal
de consigne afin de ne pas interrompre le procédé.
Hiérarchisation
des statuts de défaut

[Maintenance exigée]

Solution Renvoyer l’appareil à la société SAMSON AG pour le faire réparer.
63

w trop faible

La consigne est largement inférieure à 4 mA (0 %). Ceci se produit lorsque lasource du courant alimentant le positionneur n’est pas normalisée.
Sur l’affichage du positionneur, cet état est signalé par le clignotement deLOW.

Hiérarchisation
des statuts de défaut

[Pas de message]

Solution Vérifier la consigne.
Effectuer éventuellement une limitation basse sur la source du courant afinqu’elle ne puisse émettre des valeurs inférieures à 4 mA.
64

Convertisseur i/p(y)Interruption de l’alimentation du convertisseur i/p.

Hiérarchisation
des statuts de défaut

Panne (non classifiable)

Solution Aucune solution connue. Renvoyer l’appareil à la société SAMSON AG pourle faire réparer.

16-16

EB 8384-3 FR

Annexe A (notice de configuration)

Annexe des défauts
Codes de défaut –Solution

Message Statut cumulé actif, Err s’affiche lors de l’interrogation.
S’il existe des messages d’erreur, ils s’affichent ici.

65

Bouton d’initialisation défectueux ou bloqué (à partir de la version R 1.51
du micrologiciel)

Matériel
Transmission supplémentaire par le contact défaut !

Hiérarchisation desstatuts de défaut

Un défaut du matériel est apparu, le positionneur bascule en mode desécurité SAFE.
[Panne]Solution Acquitter le défaut et retourner en mode automatique, ou restaurer lesréglages d’usine et réinitialiser l’appareil. Si cette opération est infructueuse, renvoyer l’appareil à la société SAMSON AG pour le faire réparer.
66

Mémoire de données Le fonctionnement de la mémoire de données est défectueux, par ex.
Transmission supplémen- lorsque les données lues ne correspondent pas aux données écrites. La
vanne se met en position de sécurité.
taire par le contact défaut !

Hiérarchisation desstatuts de défaut

Panne (non classifiable)

Solution Renvoyer l’appareil à la société SAMSON AG pour le faire réparer.
67

Surveillance
Transmission supplémen-Les éléments du positionneur sont surveillés par un dispositif de surveillance.

taire par le contact défaut !

Hiérarchisation desstatuts de défaut

[Panne]Solution Acquitter le défaut. Si ce n’est pas possible, renvoyer l’appareil à la société SAMSON AG pour le faire réparer.

EB 8384-3 FR

16-17

Annexe A (notice de configuration)

Défauts des données
Codes de défaut –Solution
68

Message Statut cumulé actif, Err s’affiche lors de l’interrogation.
S’il existe des messages d’erreur, ils s’affichent ici.

Paramètres de régu- Défaut des paramètres de régulation
lationTransmission supplémentaire par le contact défaut !

Hiérarchisation desstatuts de défaut

[Maintenance nécessaire]

Solution Acquitter le défaut, effectuer un reset et réinitialiser l’appareil.
69

Paramètres du potentiomètre

Défaut des paramètres du potentiomètre numérique.

Transmission supplémentaire par le contact défaut !

Hiérarchisation desstatuts de défaut

[Maintenance nécessaire]

Solution Acquitter le défaut, effectuer un reset et réinitialiser l’appareil.
70

Paramètres d’étalon- Défaut dans les données d’étalonnage. L’appareil fonctionne alors selon
nage
les valeurs de repli.
Transmission supplémentaire par le contact défaut !

Hiérarchisation desstatuts de défaut

[Maintenance nécessaire]

Solution Renvoyer l’appareil à la société SAMSON AG pour le faire réparer.
71

Paramètres généraux

Défaut des paramètres non critiques pour le fonctionnement.

Hiérarchisation desstatuts de défaut

[Maintenance nécessaire]

Solution Acquitter le défaut. Contrôler et éventuellement opérer un nouveau
réglage des paramètres souhaités.

16-18

EB 8384-3 FR

Annexe A (notice de configuration)

Codes de défaut –Solution

Message Statut cumulé actif, Err s’affiche lors de l’interrogation.
S’il existe des messages d’erreur, ils s’affichent ici.

73

Erreur interne 1

Erreur interne à l’appareil.

Hiérarchisation desstatuts de défaut

[Maintenance nécessaire]

Solution Renvoyer l’appareil à la société SAMSON AG pour le faire réparer.
74

Paramètres HART®

Défaut des paramètres non critiques pour le fonctionnement.

Hiérarchisation desstatuts de défaut

[Maintenance nécessaire]

Solution Acquitter le défaut.
Contrôler et éventuellement opérer un nouveau réglage des paramètres
souhaités.
76

Pas de mode secours Le système de détection de position du positionneur est autocontrôlé(cf. code 62).
Pour certains servomoteurs, p. ex. pour des servomoteurs à double effet,
le mode secours (boucle ouverte) n’est pas possible. En cas de défaut dela détection de position, le positionneur purge la sortie (Output 38) ou
A1 dans le cas d’un servomoteur à double effet. Durant l’initialisation, lepositionneur détecte automatiquement si le servomoteur possède unetelle fonction ou non.
Hiérarchisation desstatuts de défaut

[Pas de message]

Solution Simplement à titre indicatif, acquitter si nécessaire.
Pas d’autre action nécessaire.
77

Erreur de chargeLorsque l’appareil lance une opération pour la première fois après lement de programme raccordement du signal de courant, il effectue un test automatique (tEStinG s’affiche).
Si le positionneur charge un programme qui ne lui correspond pas, lavanne se met en position de sécurité et ne peut plus quitter cette position.
Hiérarchisation desstatuts de défaut
Solution

EB 8384-3 FR

Panne (non classifiable)
Couper le courant et redémarrer l’appareil.
Sinon, renvoyer l’appareil à la société SAMSON AG pour le faireréparer.

16-19

Annexe A (notice de configuration)

Codes de défaut –Solution
78

Message Statut cumulé actif, Err s’affiche lors de l’interrogation.
S’il existe des messages d’erreur, ils s’affichent ici.

Paramètres d’options Défaut dans les paramètres d’options.
Hiérarchisation desstatuts de défaut

[Maintenance nécessaire]

Solution

Renvoyer l’appareil à la société SAMSON AG pour le faire réparer.

Défaut de diagnostic
Codes de défaut –Solution

Message Statut cumulé actif, Err s’affiche lors de l’interrogation.
S’il existe des messages d’erreur, ils s’affichent ici.

79

Messages de diagnostic

Messages générés par le diagnostic étendu.

Hiérarchisation desstatuts de défaut

Maintenance nécessaire (non classifiable)

Paramètres de diagnostic

Défauts non critiques pour le fonctionnement.

Hiérarchisation desstatuts de défaut

Maintenance nécessaire (non classifiable)

80

Solution Acquitter le défaut. Contrôler et éventuellement lancer une nouvellecourbe de référence.
81

Courbes de référence

Défaut lors de l’exécution et de l’acquisition des courbes de référence signal de commande y stationnaire ou signal de commande y hystérésis.
• La courbe de référence a été interrompue.
• Droite de référence y stationnaire ou y hystérésis non adoptée.
Les messages de défaut sont enregistrés en cas de panne d’alimentation.
Ils ne peuvent pas être remis à zéro.

Hiérarchisation desstatuts de défaut

[Pas de message]

Solution Contrôler et éventuellement lancer une nouvelle courbe de référence.

16-20

EB 8384-3 FR

Annexe A (notice de configuration)

16.2 Sélection de la caractéristique
Les caractéristiques pouvant être sélectionnées sous le code 20 sont représentées dans lesgraphiques ci-dessous.
Nota
La caractéristique peut uniquement être personnalisée (définie par l’utilisateur) via un postede travail/logiciel d’exploitation (p. ex. TROVIS-VIEW).
Linéaire (sélection de la caractéristique : 0)
Course/Angle de rotation [%]
100

50

0

Consigne [%]
0

50

100

Exponentielle(sélection de la caractéristique : 1)

Exponentielle inverse(sélection de la caractéristique : 2)

Course/Angle de rotation [%]Course/Angle de rotation [%]

100

100

50

50

Consigne [%]00

EB 8384-3 FR

50

100

Consigne [%]

0
0

50

100

16-21

Papillon SAMSON linéaire
(sélection de la caractéristique : 3)

Papillon SAMSON exponentielle(sélection de la caractéristique : 4)

Course/Angle de rotation [%]Course/Angle de rotation [%]

100

100

50

50

0

Consigne [%]
0

50

100

Clapet rotatif SAMSON VETEC linéaire
(sélection de la caractéristique : 5)

Consigne [%]

0
0

50

Clapet rotatif SAMSON VETEC exponentielle(sélection de la caractéristique : 6)

Course/Angle de rotation [%]Course/Angle de rotation [%]

100

100

50

50

Consigne [%]
0

0

50

100

100

0

Consigne [%]
0

50

100

Segment sphérique linéaire
(sélection de la caractéristique : 7)

Segment sphérique exponentielle(sélection de la caractéristique : 8)

Course/Angle de rotation [%]Course/Angle de rotation [%]

100

100

50

50

Consigne [%]

0
0

16-22

50

100

0

Consigne [%]
0

50

100

EB 8384-3 FR

﻿

17 Annexe B
17.1 Accessoires
Tableau 17-1: Accessoires généraux
Désignation

Réf.

Amplificateur-inverseur pour servomoteurs à double effet

Passage de câble M20 × 1,5,

Adaptateur M20 × 1,5 à ½ NPT

LevierType 3710

Plastique noir (câble 6 à 12 mm)

8808-1011

Plastique bleu (câble 6 à 12 mm)

8808-1012

Laiton nickelé (câble 6 à 12 mm)

1890-4875

Laiton nickelé (câble 10 à 14 mm)

1992-8395

Inox 1.4305 (câble 8 à 14,5 mm)

8808-0160

Aluminium revêtu époxy

0310-2149

Inox

1400-7114

S

0510-0522

M

0510-0510

L

0510-0511

XL

0510-0512

XXL

0510-0525

Kit d’ajout contenant 1 contact de position inductif SJ2-SN

1402-1770

Adaptateur USB isolé (liaison série SSP – port USB (ordinateur)) avec CD-ROM TROVIS-VIEW inclus

1400-9740

TROVIS-VIEW 6661 (voir u www.samsongroup.com > SERVICE & ASSISTANCE > Téléchargements > TROVIS-VIEW)

Tableau 17-2: Montage direct type 3277-5
Désignation
Pièces demontageAccessoires
pourservomoteur

EB 8384-3 FR

Réf.
Exécution standard pour servomoteurs jusqu’à 120 cm²

1400-7452

Exécution compatible peinture pour servomoteurs jusqu’à 120 cm²1402-0940

Plaque de commutation, ancien modèle, pour servomoteur type 3277-5xxxxxx.00(ancien)

1400-6819

Plaque de commutation, nouveau modèle, pour servomoteur type 3277-5xxxxxx.01(nouveau) 1)

1400-6822

Plaque de raccordement, nouveau modèle, pour servomoteur type 3277-5xxxxxx.01(nouveau) 1), G 1/8 et 1/8 NPT

1400-6823

Plaque de raccordement, ancien modèle, pour servomoteur type 3277-5xxxxxx.00(ancien) : G 1/8

1400-6820

Plaque de raccordement, ancien modèle, pour servomoteur type 3277-5xxxxxx.00(ancien) : 1/8 NPT

1400-6821

17-1

﻿

Désignation
Accessoires
pour positionneur

Accessoires
pour positionneur
1)

Réf.
Plaque de raccordement (6)Bloc manomètres (7)Kit de montage manomètre (8) jusqu’à max. 6 bar (Output/Supply)
Kit de montage manomètre (8) jusqu’à 6 bar (sans étiquetage)

G¼

1400-7461¼ NPT

1400-7462

G¼

1400-7458¼ NPT

1400-7459

Inox/Laiton

1402-1637

Inox/Inox

1402-1638

Inox/Laiton

1402-1637

Inox/Inox

1402-1638

Seules les nouvelles plaques de commutation et de raccordement peuvent être utilisées sur les nouveaux servomoteurs (indice .01) ; les anciens et nouveaux modèles de plaques ne sont pas interchangeables.

Tableau 17-3: Montage direct type 3277
Pièces de montage/Accessoires

Réf.

Exécution standard sur servomoteurs de 175, 240, 350, 355, 700, 750 cm²

1400-7453

Exécution compatible peinture sur servomoteurs de 175, 240, 350, 355, 700, 750 cm²1402-0941

Bloc de raccordement avec joints et vis de fixation
Kit de montage manomètre jusqu’à max. 6 bar

G¼

1400-8819¼ NPT

1402-0901

inox/laiton

1402-1637

inox/inox

1402-1638

G ¼/G 3/8

1402-0970¼ NPT/3/8 NPT

1402-0976

G ¼/G 3/8

1402-0971¼ NPT/3/8 NPT

1402-0978

G ¼/G 3/8

1400-6444¼ NPT/3/8 NPT

1402-0911

G ¼/G 3/8

1400-6445¼ NPT/3/8 NPT

1402-0912

G ¼/G 3/8

1400-6446¼ NPT/3/8 NPT

1402-0913

G ¼/G 3/8

1400-6447¼ NPT/3/8 NPT

1402-0914

G ¼/G 3/8

1402-0972¼ NPT/3/8 NPT

1402-0979

G ¼/G 3/8

1402-0973¼ NPT/3/8 NPT

1402-0980

G ¼/G 3/8

1400-6448¼ NPT/3/8 NPT

1402-0915

Raccord de tuyauterie vissé 1)
Servomoteur 175 cm², acierServomoteur 175 cm², inox
Servomoteur 240 cm², acierServomoteur 240 cm², inox
Servomoteur 350 cm², acierServomoteur 350 cm², inox
Servomoteur 355 cm², acierServomoteur 355 cm², inox
Servomoteur 700 cm², acier

17-2

Réf.

EB 8384-3 FR﻿

Pièces de montage/Accessoires

Réf.

Servomoteur 700 cm², inox
Servomoteur 750 cm², acierServomoteur 750 cm², inox
1)

G ¼/G 3/8

1400-6449¼ NPT/3/8 NPT

1402-0916

G ¼/G 3/8

1402-0974¼ NPT/3/8 NPT

1402-0981

G ¼/G 3/8

1402-0975¼ NPT/3/8 NPT

1402-0982

Pour la position de sécurité « Tige entre » ;en cas de balayage de la chambre de membrane supérieure

Tableau 17-4: Montage sur profil NAMUR/sur colonnes 1) selon CEI 60534-6
Course enmmLevier Pour servomoteur

Réf.

7,5

S

Type 3271-5 de 60/120 cm² sur microvanne type 3510

1402-0478

5 à 50

M 2)

Servomoteurs hors fabrication SAMSON et type 3271 de 120 à 750 cm²

1400-7454

L

Servomoteurs hors fabrication SAMSON et type 3271, exécution 1000 et
1400-60 cm²

1400-7455

Type 3271, exécutions 1400-120 et 2800 cm² pour course de 30/60 mm 3)

1400-7466

Équerre de montage pour servomoteurs linéaires Emerson et Masoneilan.
En fonction de la course, un kit de montage selon CEI 60534-6 peut être nécessaire, cf. choix énoncés ci-dessus.

1400-6771

Valtek type 25/50

1400-9554

Servomoteurs hors fabrication SAMSON et type 3271, exécutions 1400-120 et
2800 cm² pour course de 120 mm

1400-7456

14 à 100

30 ou 60

40 à 200

L

XL

Accessoires
Plaque de raccordement
Bloc manomètres
Kit de montage manomètre jusqu’à max. 6 bar
1)
2)
3)

Réf.
G¼

1400-7461¼ NPT

1400-7462

G¼

1400-7458¼ NPT

1400-7459

inox/laiton

1402-1637

inox/inox

1402-1638

Ø colonnes : 20 à 35 mm
Le levier M est monté sur l’appareil de base (livré avec le positionneur).
En lien avec la commande manuelle latérale type 3273 d’une course nominale de 120 mm, aussi avec 1 équerre
0300-1162 et 2 vis noyées 8330-0919

EB 8384-3 FR

17-3

﻿

Tableau 17-5: Montage selon VDI/VDE 3847-1
Pièces de montage

Réf.

Adaptateur d’interfaces VDI/VDE 3847
Plaque de raccordement, complète avec raccord de balayage dela chambre des ressorts

1402-0257
Aluminium
Inox

ISO 228/1-G ¼

1402-0268¼-18 NPT

1402-0269

ISO 228/1-G ¼

1402-0270¼-18 NPT

1402-0271

Kit de montage sur type 3277 SAMSON de 175 à 750 cm²1402-0868

Kit de montage sur type 3271 SAMSON ou sur servomoteurs tiers1402-0869

Détection de course pour courses de vanne jusqu’à 100 mm

1402-0177

Détection de course pour courses de vanne de 100 à 200 mm (type 3271 SAMSON uniquement)

1402-0178

Tableau 17-6: Montage selon VDI/VDE 3847-2
Désignation

Réf.
Bloc de montage pour servomoteurs rotatifs SAMSON PFEIFFER BR 31a Édition 2020+ avec cache interface d’électrovanne

1402-1645

Pièces de montage Cache interface d’électrovanne (unique)Accessoires pourservomoteur

1402-1290

Équerre d’adaptation pour type 3730 (VDI/VDE 3847)

1402-0257

Équerre d’adaptation pour type 3730 et type 3710 (DAP/PST)

1402-1590

Adaptation d’arbre AA1

1402-1617

Adaptation d’arbre AA2

1402-1616

Adaptation d’arbre AA41402-1888

Tableau 17-7: Montage sur servomoteur rotatif
Pièces de montage/Accessoires

Réf.

Montage selon VDI/VDE 3845 (septembre 2010), surface du servomoteur correspondant au plan defixation 1.
Tailles AA1 à AA4, exécution équerre inox CrNiMo

1400-7448

Tailles AA1 à AA4, exécution lourde

1400-9244

Taille AA5, exécution lourde (p. ex. Air Torque 10 000)

1400-9542

Surface de l’arcade correspondant au plan de fixation 2, exécution lourde

1400-9526

Montage pour servomoteurs rotatifs jusqu’à un angle de rotation de 180°, plan de fixation 2

1400-8815
et1400-9837

Montage sur type 3278 SAMSON de 160/320 cm², exécution équerre inox CrNiMo

1400-7614

Montage sur type 3278 SAMSON de 160 cm² et types S160, R et M SAMSON VETEC, exécution
lourde1400-9245

17-4

EB 8384-3 FR﻿

Pièces de montage/Accessoires

Réf.

Montage sur type 3278 SAMSON de 320 cm² et type S320 SAMSON VETEC, exécution lourde

1400-5891
et1400-9526

Montage sur Camflex II

1400-9120
G¼

Plaque de raccordement
Accessoires Bloc manomètres
Kit de montage manomètre jusqu’à max. 6 bar

1400-7461¼ NPT

1400-7462

G¼

1400-7458¼ NPT

1400-7459

inox/laiton

1402-1637

inox/inox

1402-1638

Tableau 17-8: Montage du capteur de position déporté
Pièces de montage/Accessoires

Réf.

Gabarit de montage du capteur de position sur les anciennes pièces de montage

Montage direct

1060-0784

Pièces de montage pour servomoteur de 120 cm²

1400-7472

Plaque de raccordement (9, ancien
modèle) pour servomoteur
type 3277-5xxxxxx.00

1400-6820

G 1/8
1/8

NPT

1400-6821

Plaque de raccordement (nouveau modèle) pour servomoteur
type 3277-5xxxxxx.01 (nouveau) 1)

1400-6823

Pièces de montage pour servomoteurs de 175, 240, 350, 355 et 750 cm²

1400-7471

Montage NAMUR

Pièces de montage pour montage sur profil NAMUR avec leviers L et XL

1400-7468

Montage sur
microvanne
type 3510

Pièces de montage pour servomoteur type 3271 de 60 cm²

1400-7469

VDI/VDE 3845 (septembre 2010), voir chap. « Conception et fonctionnement »pour plus d’informations
La surface du servomoteur correspond au plan de fixation 1

Montage sur servomoteur rotatif

Taille AA1 à AA4 avec palpeur et disque de transmission,
exécution équerre inox CrNiMo

1400-7473

Tailles AA1 à AA4, exécution lourde

1400-9384

Taille AA5, exécution lourde (p. ex. Air Torque 10 000)

1400-9992

La surface de l’arcade correspond au plan de fixation 2, exécution
lourde.

1400-9974

Type 3278 SAMSON de 160 cm²/Type S160 et type R SAMSON VETEC, exécution lourde

1400-9385

Type 3278 SAMSON de 320 cm² et type S320 SAMSON VETEC, exécution
lourde1400-5891
et1400-9974

EB 8384-3 FR	 17-5

﻿

Pièces de montage/Accessoires

Réf.

Plaque de raccordement (6)Bloc manomètres (7)Accessoires pourpositionneur

Kit de montage manomètre jusqu’à max.
6 bar

G¼

1400-7461¼ NPT

1400-7462

G¼

1400-7458¼ NPT

1400-7459

inox/laiton

1402-1637

inox/inox

1402-1638

Arcade pour montage mural (remarque : le support de fixation pouvant êtreréalisé dans différents matériaux, les éléments de fixation doivent être définisà la commande)
1)0309-0184

Seules les nouvelles plaques de raccordement peuvent être utilisées sur les nouveaux servomoteurs (indice .01) ; lesanciens et nouveaux modèles de plaques ne sont pas interchangeables.

17.2 Service après-vente
Le service après-vente se tient à disposition
pour tous les travaux de maintenance et deréparation, mais aussi en cas de dysfonctionnements ou de défauts du produit.
Adresse électronique
Le service après-vente est joignable par
e-mail à l’adresse aftersales-fr@samsongroup.com.
Adresses de la société SAMSON AG et deses filiales− Indications sur la plaque signalétique :–Pression d’alimentation–

Caractéristique de la protection antidéflagrante–

Date de fabrication–

Version logiciel–

Var-ID–N° série–

N° modèle

L’adresse de la société SAMSON AG, ainsique celles de ses filiales, agences et centresde réparation sont disponibles sur le site Internet www.samsongroup.com et dans le catalogue de produits SAMSON.
Informations utiles
Pour toute demande de renseignements ou
pour l’établissement d’un diagnostic depanne, indiquer les informations suivantes :− numéro de commande et numéro de position

17-6

EB 8384-3 FR

SAMSON AKTIENGESELLSCHAFT
Weismüllerstraße 3 · 60314 Frankfurt am Main, Allemagne
Téléphone: +49 69 4009-0 · Téléfax: +49 69 4009-1507
samson@samsongroup.com · www.samsongroup.com

2024-08-09 · French/Français

EB 8384-3 FR