このテキストの目的・対象について目次です。このテキストの内容を記載しています。

職場の安全衛生向上を推進する手段の一つとして、安全衛生パトロールがあります。
自社の職場の状況をいろいろな立場から見て、会社のルールの順守状況や設備の状
況、職場の環境などを確認することで、それらの状況をより高いレベルにしていく事が目的です。
このテキストは安全衛生パトロールをあまりやったことの無い方々を対象に、パトロー
ルの目的や効果、どんな点に気をつければよいのか、どんな風にまとめればよいのかを中心に記載しております。
講義に際しては、講師の皆様方の経験・エピソードなどを合わせて話していただくことにより、さらに分かり易くなると思います。
あわせて、連合会発行の安全衛生チェックリストを配布することで、実際にパトロールをやっていただける企業が一社でも増えることを期待しています。

1

2

このページは安全衛生パトロールでだれが、どのようなことを行うかを表しています。

このページと次のページでは、パトロールの目的と効果について記載しています。

参加者はその目的に合わせて選ぶことが大切です。

安全衛生を目的としていますが、それに関係する廃棄物処理法や消防法などにも踏み込んでチェックする必要があります。例えば、置き場については行政への届け出をしていると思いますが、その最大量をオーバーして積上げているため、崩落の危険がある
ような場合があります。
また、消防関連では届け出をせずに廃プラスチック（指定可燃物）を保管できる最大量が決められていますが、出荷をするために一時的にまとめてしまい、この最大量超えている場合などです。
これらについて指摘できるようになれば、職場の順法性がさらに高まります。（→これらを指摘することのできる人材を養成することも目的の一つです。そのために、経験年数の少ない若手を参加させ鍛えることが重要だと思います。）

例えば、安全週間の行事として行うのであれば、安全衛生委員会メンバーを中心に行えばよいですし、年末年始などに経営者巡回を行うのであれば経営者を中心に行うことが必要です。現場責任者が日常点検として行うのであれば、一人で行うことも可能です。
基本的には、指摘する側と指摘される側（現場側）が一緒に回り、その内容を記録・管理する人（事務局）が必要です。
チェックする項目については、重点項目の所で説明します。

社内規程等で決められていることが守られているかも重要です。もし、規程が守られていないのであれば、現場の従業員と「なぜ規程が守られていないか」について、話し合う必要があります。ここに改善の芽が潜んでいることがあります。単に従業員が手を抜いているのであれば再教育が必要です。
また、守ることが困難な規程であれば規程を見直す必要があります。スタッフのみで作成した規程にはこのようなものが含まれている場合があります。また、装置や装置の配置を見直さなければならない場合もあります。
作業状況だけではなく周辺の環境を見ることも大切です。作業のしやすい環境を作っていく事が、最終的には災害の減少につながっていくのだと思います。例えば職場の
明るさ

3

4

などは現場の人が気が付かないうちに低下していることがあります。
また、職場環境については事務所の女性などがメンバーに入っていると、細かい所に目が届く場合もあります。
職場内は整理・整頓・清掃を中心にみていくと不具合が見つかることが多くあります。私の経験では乱雑な職場は何か問題を抱えている場合が多くありました。
保護具の着用がきちんとできていない職場は、何かとトラブルがありました。特に一見保護具は着用しているのですが、手を抜いているような人（ヘルメットのアゴ紐が緩い。
耳栓がきっちり奥まで入っていない等。）がいる職場は問題がありました。
また、掲示物の期限が切れていたり、掲示物に埃が積もっている等も安全意識の低下が表れているものだと思います。
明らかな問題点を指摘するだけではなく、現場に潜んでいる安全意識の低下やノウハ
ウの低下の芽を摘むことが重要だと思います。そのために、専門家や経営トップだけではなく現場に関する知識のない新人や事務員がメンバーに加わる意味があります。
また、このような人々が話しやすい（指摘しやすい）雰囲気を作ることも事務局の役割です。

このページはパトロールの効果について記載しています。
前ページである程度効果についても話しておりますので、ここはさっと確認する程度でよいと思います。
大切なのは、指摘事項についてはきっちりと結論を出すことです。検討が必要な場合は責任者と期限を明確にし、確実にフォローすることが必要です。
パトロールで指摘されたことに何らかの対応がとられ、少しでも改善が見られなければ効果がないばかりでなく、安全パトロールそのものも継続が困難になり、安全衛生活動
もしりすぼみになってしまいます。
今は予算がなく本質的改善できない場合でも、リスクアセスメントの考え方を取り入れ、当面の対策をとり、改善計画をきっちり定め公表することが必要です。
目に見える成果があがれば職場の意識も変わり、一層改善が進みます。経営者の腕の見せ所だと思います。
（→できれば皆さん方の経験やエピソードなどがあれば、話していただくのが良いと思
います。）

4

5

ここからはパトロールの実施方法です。

ここでは、パトロールのメンバーについて記載しています。

安全パトロールを行うタイミングは、いつでも良いのですが、何かの行事と合わせて行う方がインパクトがあると思います。

これまでにも、パトロールメンバーについては話していますので、さっと流してよいと思います。

安全週間・衛生週間・年末年始・期の初め・安全衛生委員会などの行事として行うことがよいでしょう。そのような行事の際は現場の方も構えていますので、悪い面が目につかないこともあります。
このようなことを防ぐには、現場責任者等が時間のある時にさっと現場を回ることもよいでしょう。この場合には、普段の作業状況がはっきりと見えてきます。
その場で指摘することが原則ですが、メモを取っておいて後で作業責任者に伝えてもよいでしょう。（最近ではスマホ等で簡単に写真が撮れますので状況を簡単に説明できます。）
このような場合も、記録をとっておき、改善スケジュールを明確にすることが必要です。
（この場合はお互いにプロですから、現場も指摘に対してすぐに納得すると思います。）

6

7

ここでは、パトロールの方法を示しています。

引き続きパトロールの方式ですが、ここではチェックリストを使うか、使わないかです。

基本は１）の巡回方式です。この方法の欠点は、１か所に滞在する時間が短く、設備や環境については指摘ができますが、作業方法についてはその時に行っている作業しか見ることができません。

チェックリスト方式は、あらかじめチェック項目が決まっていますので、経験の浅いメン
バーが含まれる場合や前回との比較を行いたい場合には適しています。
チェックリストは連合会作成バージョンがありますので、初めはこの中からチェック項目
を決めて巡回すればよいと思います。
必ずしも全項目をチェックする必要はありません。
このチェックリストは、各社共通に使えるように作成しておりますので、慣れてきたら自社に特有なチェック項目を付け加えるなどして、自社版を作成するのがよいと思います。

２）の定点方式は、パトロールメンバーが持ち場を決め、一定時間現場にとどまり、作業の状況を見守る方法です。
この方法の場合、作業方法についても問題点を見つけることができます。
車輌による物損事故が多い場合などは、その場所にとどまり状況を見守ることで問題点が見つかることがあります。
労働災害の起こる前兆現象として、フォークリフトやトラックによる物損事故が多発することがあります。
このような場合には、定点方式で見守ることにより、未然に労働災害を防ぐことができます。

また、慣れてきたら事前に重点チェック項目を確定し、その日のチェックリストを作成しパトロールを行うことで、時間を短縮することができます。
事務局の負担は多くなりますが、メンバーの負担は減りますので全体の効率は良くな
ると思います。
自由記述方式はチェックリストを準備する必要がないので、事務局の負担は減ります。
ただ、指摘事項を明確にし、記録するにはそれなりの力量が必要です。

基本の巡回方式を継続し、半年（or１年）に１回程度定点方式を行うか、物損事故が多くなった場合などに定点方式を行えばよいと思います。

どちらを選ぶかは、各社の判断ですが、定期的に同じチェックリストを使い、時間による変化を調べることも、安全衛生活動が順調に進んでいるかどうかの判断基準になりま
す。

8

9

み、結果として自分たちのプラスになることでやる気が出ることもあります。さらに、現場の状況をコテンパンに批判されることで、改善が進むこともあります。）（→現場のリーダーの適性を判断する材料にもなります。批判されることでやる気をなくしてしまったり、指摘されたことに前向きに対処できない人、改善の指揮を執ることができない人はリーダーには向いていません。数か月後に職場を見れば、リーダーによって改善状況が変わっていると思います。）
チェックリストについては、その時の重点事項によって変えることもありますし、パトロー
ルの回数が増えることによって、必然的に変わってくることもあります。
（→改善が十分に進み、定着した項目は外し、よりレベルの高い項目に変えていく。）
例えば、作業環境が重点の場合、採光・換気・粉じん・騒音などの状況が中心になるでしょうし、作業方法が重点の場合には、重量物への対応、共同作業の合図・確認、設備・工具などが適正か、点検・整備がされているか、点検表はあるか等様々な項目が出てくると思います。
初参加の人がいる場合には、事前にパトロールについて概要を説明しておくことが必要です。
また、現場では危険な場所もありますので、これらについて事前に説明しておくことが重要です。
特に、普段現場に立ち入ることの無い人（事務職・営業職など）には、十分説明して下さい。
（→何を説明するかについては会社によって変わるでしょう。初参加や経験の少ない人がとる不安全行動があります。何回かパトロールをやっていると説明しておかなければならない事が見えてきます。私の経験では、安全通路外にはみ出し、フォークリフトと接触しそうになる人がいました。）
安全パトロール中に災害が発生したのでは、何のためのパトロールか分からなくなってしまいます。

ここでは事務局の事前準備について紹介します。
初めに、目的によって日程とメンバーを決めます。前にも述べましたが、安全週間の行
事として行うのであれば、最終日に活動のまとめとして行うのがよいでしょう。
その安全週間で目標として活動してきたことが、最終日までにどのような成果となって表れたかを評価できます。
日程は安全週間の最終日の午後などになるでしょうし、監査側メンバーとしては安全衛生委員会メンバーということになります。
被監査側はその現場のリーダー等、現場の状況を把握し、実際に指揮を執っている人になるでしょう。

パトロールメンバーには普段現場に出ない人もいますので、ヘルメット、手袋、安全靴等は準備しておくことが必要です。
白衣を着せることも本人の意識を高めると共に、現場側からパトロールが行われていることがハッキリわかりますので、有効な方法だと思います。
職場によっては、保護メガネ、マスク等が必要な場合もあります。各社で決めることが必要です。

日程とメンバーが決まったら、当日のスケジュールと順路を決めます。（→巡回方式の場合。定点方式の場合は、担当するエリアを決めます。）
スケジュールは集合時間、挨拶、趣旨説明（監査の目的・チェックリストの説明など）の担当者等を決めます。
次に巡回経路を決めますが、職場ごとに物の処理される流れに沿って見ていく方が分かり易いと思います。
現場側にも、この内容を事前に周知します。事前に周知することにより、５S等を促します。
（→初めの内は、現場側は監査されることを好意的には見てくれないものです。監査があるので仕方なく、整理整頓や清掃を行います。しかし、職場がきれいになったり、動きやすくなったり、高い評価をされたり、成功体験をすると、やる気が出てきます。また、現場側では予算の関係等で言い出しにくかったことをパトロールで指摘され、改善が進1010一般的な巡回方式の場合に、パトロールメンバーがチェックする重点項目のイメージです。

ここからは、具体的な項目についてのチェックすべきことと、それが原因となって発生す
る災害、健康被害等についての解説です。
ここに出ている項目だけをチェックすればよいということではなく、各社で必要な項目があれば追加してください。

また、メンバーの立場によって、さまざまな見方があると思います。
例えば、営業職の人には自分がお客様を連れてきた場合を想定するようにすれば、良い指摘ができる場合があります。
お客様は自社の発生品がどのように運搬、保管され、処理されるかに興味をお持ちです。
保管場所がキチンと整理整頓されていれば良い印象を持っていただけるしょうし、整然と処理が進めば安心していただけるでしょう。
そのためには、５Sの観点が重要になるでしょう。

建物については、スレートなどが壊れたままになっていて、雨水や鳥が侵入している場
合があります。
濡れている通路で転倒したり、鳥のフンが落ちてきて、職場が不潔になり、アレルギーなどを発症する場合があります。
また、明り取りの窓が少なかったり、建物の構造で熱がこもりやすくなったりしている場
合があり、これらは災害の要因や熱中症などの原因にもなります。
穴をふさぐ程度の対策はすぐにでも可能ですが、建物の構造を治す場合には時間もお金もかかります。
知恵を出し合って、改善策を立て、実行していく事が必要です。
また、破損個所を放置しておくことは、安全衛生意識の低下にもつながり、安全衛生活動を阻害する要因になります。
（→私の経験ですが、建物が古く全面的な耐震補強が必要になりました。建屋を順に補強し、５年ほどの期間と数億円の費用が掛かりました。耐震補強が完了して、数か月後に東日本大震災が起こりました。昭和初期の建物もありましたが、建屋の倒壊は一切なく、窓枠が１か所破損しただけでした。地震で建物が揺れているとき、耐震補強が完了していてよかったとしみじみ思いました。）

現場のことを知らない人の指摘は、的外れのこともありますが、重要なことが含まれている場合もあります。
現場側からは、「素人が何を言ってるんだ！」と否定的にとられる事が多いのですが、社外の人は基本的には素人です。
素人から見ても、整然とした安全な職場を目指すことが必要だと思います。
そのような意味で、パトロールメンバーの多様性が必要です。

1112

車道と歩道、横断歩道が白線で分かるようになっています。
また、人の停止位置が足型で示されています。駐車禁止の表示があり、一目で分かるようになっています。
また、消防設備の表示などもあり、火災等の際、対応が取れるようになっています。

白線等により、通路、作業場、置き場、駐車場、一時保管場所等が誰にでも分かるようにしておくことで災害の発生を低くすることができます。
路面を白線で区切ることが基本ですが、線の色を変えることにより、どのような場所であるかを示す場合もあります。
この場合には、その場所がどのような場所であるかを教育し共通認識とするだけではなく、部外者にも分かるような表示も必要です。
路面全体をペイントで色分けする方法もありますが、費用が掛かることと車輌の進入等によりペイントが痛むことが多く定期的な補修が必要となります。
また、ペイントの種類によっては滑りやすくなることもあり注意が必要です。
また、白線もペイント、テープ等ありますが、フォークリフトの進入等により剥がれてしまいます。
定期的なメンテナンスが必要です。路面にカラータイルなどを埋め込む方法もあります。
こちらはフォークリフトの進入等には強いですが、重量物の落下により割れてしまい、
場合によっては、路面に穴があき、転倒の原因となる場合もあります。
写真では、フォークリフトの進入場所やフレコンバッグの置き場が色分けされています。
（確認要）

13

14

私たちの業界の作業現場は冷暖房が施されている場合は稀で、夏は扇風機や移動式
クーラーなどが使われます。また、冬は温風ヒーターなどで暖を取ることがあります。
これらの器具の専用の電源があればよいのですが、一般的には延長コードで電源を確保していることが多いと思います。
この電線が作業現場の床を這っていることが結構あります。
この線に足を引っかけて転倒したり、線をフォークリフトで踏みショートしたりすることがあります。
このような場合には、専用の器具を用いるなどして線を保護し、つまづかないようにする必要があります。

通路では、つまづきの原因となる段差や穴、また、穴の原因となるへこみやひび割れに注意が必要です。
事務棟などの入り口に低い段差があることがありますが、これにつまづいたり、足を踏
み外したりして、ケガをする場合があります。
私の経験では、場所は違いますが３ｃｍ程度の段差で１年間に二人の人が足の指を骨折したことがありました。
通路は平坦で滑らない方が良いのですが、建屋の外観上、段差が必要な場合は、トラ
テープを張ったり、周囲と違う色にして段差があることを分かるようにした方が安全上は好ましいと思います。
また、通路に物が置かれていたり、駐車している車の一部が通路に侵入していたりして、それにぶつかってケガをしたり、それを避けようとしてケガをする場合もあります。
工事や作業の関係で通行止めにする場合や、作業の都合で物を仮置きにする場合な
どは、バリケードで通行止めにしたり、臨時の通路を設定することが必要です。
外部の人間が工事を行う場合などは特に注意が必要です。
事前に作業計画を打合せ、構内ルールの教育を行うことも必要です。
建物の破損や設備の破損で水やその他の液体がこぼれていて、滑って転倒したり、ビスや釘、金属くずなどが飛散していて、それがタイヤに刺さりパンクする場合があります。
その場でパンクしなくとも、高速道路などでそれが原因でタイヤがバーストする場合があります。
車輌の日常点検でそのようなものを除去することが必要ですが、根本原因を断つことが重要です。

15

15

車輌関係では、車輌の日常点検・定期点検が義務付けられていたり、その業務に就くための資格や指定講習の受講が義務付けられているものが多くあります。

車輌はある意味会社の顔です。車輌が汚れていれば、だらしなく見えますし、その評価
は会社への評価につながります。
外観だけでなく、運転室の内部の５Sが保たれているか、不要なものが置いてあり作業に支障をきたしていないか、荷台に前回運んだものの残渣がないか等注意が必要です。

公道を利用して、トラックで物を運搬する場合には、免許が必要ですし、フォークリフトなどは、構内で作業をする場合でも、技能講習を受け、その講習終了証を携帯する必要があります。

荷の固定具は、積み荷の輸送中の転落防止に必要なものです。
積み荷が車外に落下すれば、後続車にとって極めて危険なことになりますし、落ちた物から所有者が特定されお客様の方へ苦情が行き、お客様に多大な迷惑をおかけすることになります。
その結果、仕事が来なくなる可能性もあります。
また、適切な処置をせず、故意に物を落としたと認定されれば、法的に罰則が科せられます。
ロープ、ワイヤー、ベルト等については、摩耗や断線がないかどうか確認し、荷締め機等も正常に機能するかどうか確認します。

労働基準局の立入りの場合、フォークリフト運転者が講習終了証を携帯しているか確認されます。
また、運転していないフォークリフトにキーが差しっ放しになっていたり、日常点検表がなかったり、必要なチェックや上長の押印がされていなかったりすれば、後で指導事項として注意されます。
これらのことは、作業者の末端まで徹底されている必要があります。
写真では、作業開始前の免許証の確認が行われています。
確認する側は免許証だけではなく、会話や態度などを通じて、作業ができる状態かどうか確認し、記録します。

バラ物を扱う場合には、飛散防止用のシートやネットを使用し、車外への飛散を防止します。
シートに穴が開いていれば、そこから荷物が落下したり、雨水が侵入し積み荷の状態を変化させる可能性もあります。
同様にネットの一部が断線していれば、そこから荷物が落ちる可能性があります。
運転キーの差しっ放しは、ついやってしまいがちですが、通行の邪魔になっていて資格を持たない者が運転したり、最悪は車両の盗難にあう可能性もあります。

16

17

車輌の場合、交通事故の際の対応マニュアルは必須です。マニュアルを備え、定期的に訓練していれば、万一、交通事故を起こした場合でも冷静に対応できます。
事故の際は、当事者は茫然としてしまい、適切な処置が取れず、事故の被害を拡大させてしまいます。
最悪、運転手が逃げてしまえば、ひき逃げとなり、本人だけではなく、会社にも致命的な影響があります。
交通事故対応マニュアルだけではなく、荷物を落下させてしまった場合や客先で物損事故を起こした場合、社外での地震などについても、マニュアルを作っておけば安心です。

フォークリフト作業をする場合には、技能講習終了証の携帯が必要です。
この写真では、作業前に技能講習終了証や免許証の確認をしています。
ヘルメットや作業服も清潔で好感が持てます。

17

18

フォークリフトの作業を始める前には、始業前点検が必要です。
また、運転キーの差しっ放しは、資格者以外の運転による事故の発生につながります。

フォークリフトの運転の際は、前進・後進が絶えず繰り返され、特に荷物を積んだ場合は後進する場合が多く、前後の確認を適切に行わなければなりません。
また、操舵を後輪で行うことから、通常のトラック等とはハンドルを切った際の動きが異なります。

面倒でも、この写真のように使用していないフォークリフト等車輌のキーは、保管箱を設け管理することが必要です。
このような管理をしていれば、稼働中のフォークリフトが一目でわかります。
また、作業終了後は、箱全体に施錠してしまえば、不当なカギの持ち出しを防ぐことができます。

指差し呼称を実施することにより、一層の注意が喚起され、事故の可能性を減らすことができます。
人間の不注意によるミス（ヒューマンエラーという）を防ぐことは、災害防止に必要なことであり、その対策として指差し呼称が有効な方法だと言われています。
交通ルールの常識ですが、構内では指定された速度を守り、一時停止を確実に行うことが必要です。
フォークリフトの場合、速度計がないことが多く、制限速度を確実に守っているかは運転者の感覚です。
また、一時停止については、本人は停止したと言っている場合でも、実際には徐行しているだ
けの場合もあります。
このような場合は、定点監視方式でビデオに撮って解析することも有効です。
フォークリフトのメーカーでは、フォークリフト運転の実技大会の開催支援を行ってくれるところもあります。
この大会では、指定走行速度を守れているか、スラロームコースを指定時間で回れるか等の種目で実技を高めると共に、速度の感覚などをつかむことも経験させてくれます。
私の経験では、この大会により運転者の意識が変わったように思います。

19

20

建設機械等重機類の場合、労働災害の起こる率はそれほど高くないのですが、災害が起こった場合、死亡災害等重大災害になる可能性が高く、その取扱いについては慎
重な配慮が必要です。

作業場には、破砕機や圧縮機、焼却炉、輸送用のコンベアなどの装置があると思います。
これらが適正に稼働しているかは、安全上きわめて重要です。これを確認、監視するのが点検表です。
装置類には、正常にしているかどうかを判断するための計器等があります。指標は温度、回転数、圧力、電流値、電圧値など様々ですが、正常な範囲が決められています。
（→私の会社は圧縮・破砕等が中心でした。焼却・中和などについて知見のある方は、その例を追加してください。）

重機類についても、技能講習終了証の携帯が必要です。
また、作業前に車輌の点検を行い、記録することも必要です。
さらに、関係する作業者に作業計画表を用いて、当日の作業計画を周知することが必要です。
（→フォークリフトも同じことが必要。作業が同じであれば、日付を変えて同じ計画表で説明することも可。）

毎日点検を行っていると、装置の傾向が分かり、異常を発見しやすくなります。
最近は、「見える化」が進んでおり、メーター類の正常範囲はグリーン、危険値は赤など、一目で分かるようになっています。
正常範囲ではあるが、だんだん上限値や下限値に近づいていくような場合には、何らかの異常が起こる前兆である場合があります。
これらを早期につかみ、適正な対応をとることで、災害を未然に防ぐことができます。

重機類の稼働している場所には人は近づかないことが原則です。
そのために、重機の旋回半径エリアをバリケードや白線で区切るなどの対策がとられています。
特に部外者が作業場にいる場合は、誤って作業エリアに入らないような措置が必要です。

また、装置には非常停止装置が必要です。非常停止装置は定期的に作動させて、確実に装置が停止することを確認してください。
コンベアなどの場合、スイッチから離れて作業する装置の場合、一人作業でも装置が止められるような停止装置が必要です。
ボタン式の停止装置の場合、単独作業をしていてコンベアに巻き込まれた場合、ボタンに手が届かず重症化してしまう場合があります。
コンベアに沿って、紐式の停止装置を設置していれば、一人でも止められる確率が高くなります。

万一、共同作業が必要で作業員がエリア内に入る場合は、監視員を置き、ホイッスル、無線などで操縦者とコミュニケーションがとれるようにすることが重要です。

21

22

装置から、異常な音がしたり、振動がある場合は、装置に何らかの異常が起きている証です。放置せず、点検をすべきです。
単純に潤滑油が不足していたり、何かが詰まっている場合もありますが、装置自体のバランスが崩れ始めていて、重大な故障の前兆現象の場合もあります。
破砕機などは開口部から装置が正常に作動している場合でも、基準値以上の騒音が発生する場合があります。
このような場合には、本質的な改善が望まれますが、改善が困難な場合、耳栓による保護が必要です。耳栓は着用の徹底がなかなか難しい保護具です。
着用しない場合のリスク（難聴）について、職場でしっかり説明し、理解を得て、着用の徹底を図ることが必要です。
粉じんについても、注意が必要です。
投入口などから、粉じんが噴出していれば、過剰投入、集じん装置の能力不足が疑われ、直ちに修理・装置の能力アップや投入量の削減が必要です。
粉じんの吹出まではいかないまでも、作業場が埃っぽい場合は、粉じんの測定を行い、基準値を超えているようであれば、集じん装置の能力アップや、作業標準の改定による投入量の適正化等の対策が必要です。
粉じんを放置すれば、じん肺等の健康被害が発生する場合があります。
装置の回転部分には、安全カバーが必要ですが、これがない場合があります。第一回の安全パトロールでは、最も目につきやすく、改善しやすい項目です。
この指摘と改善が進まないようでは、安全パトロールの定着化も難しいと思います。
保護具の正しい着用は徹底することが難しいものです。
難聴やじん肺などは症状が出てくるまでに長い期間がかかり、なかなか作業者の理解が得られないことが原因だと思います。
また、保護具によっては着用により若干作業性が悪くなったりするものもあります。同じ保護具でもメーカーによって着装感に差があります。
私の経験では、保護具を選定する場合、数社からサンプルを取りよせ、実際に着用する作業者に選んでもらった方が着用率は上がります。
本来は装置等の恒久対策により、保護具をしなくともよいような作業場にすることが必要です。

労働災害の半分は、非定常作業の際に起きていると言われています。点検中は、労働災害の起きやすい作業です。
破砕機などを停止させ、点検修理中、別の作業者が装置を作動させ重大災害が起きた
事例は多数あります。
点検中は装置が作動できないようスイッチボックスに施錠してしまう等の本質的対策が必要ですが、「点検中、スイッチ入れるな！」等の表示をすることが最低限必要です。
これらの状況も点検しておきましょう。

これは、必要な保護具の着用が一目で分かるように写真を使っています。
このような表示があれば、初めての人でも正しい服装・保護具の着用ができますし、パトロールする側はこれ以外の服装をしていれば正しい服装ではないので指摘がしやす
くなります。
また、作業前に二人一組となり、対面でお互いの保護具の着用状況をチェックすることも有効です。

22

23

パトロールする側は、適正な保護具が適正な状態で使用されているかチェックします。
ヘルメットのアゴ紐や耳栓については、ルーズになっている事がよくあります。
手袋は種類が多く、どのようなタイプのものが適正なのか現場責任者等に確認すればよいでしょう。
また、服装や保護具の汚れについても注意します。

物の置き場については、明確に範囲が白線等で区切られ、種類・数量が明確になっていることが必要です。
廃棄物置き場については、法律でその表示が義務付けられていますので、それに従えばよいと思います。

ヘルメットについては専用化されていると思いますが、安全帯などを常時使用しない職
場では、使用する際に想定されている数以上の保護具が準備されていることを確認します。
また、マスク、耳栓、保護メガネ等直接肌につけて使用する物については、専用化が必要です。
常時使用しない保護具については、その保管状況と劣化したものがないかどうかチェックしてください。
保護具については消耗品と考え、汚損が進んだり、劣化したものについては交換していった方がよいと思います。

24

25

きてきます。
管理者は非常事態への備えを、常に念頭に置いておかなければなりません。普段冷静な人でも、非常事態が起きた場合には冷静な対応が取れなくなります。
そのような場合に備えて、自社に起こる非常事態を特定し、対応マニュアルを作り、訓練しておくことが必要です。
また、現場には非常事態が発生した時の連絡先を見やすい場所に表示しておくことが必要です。
また、会社によって起こる非常事態は違いますが、その非常事態が発生した時に対応できる用具を準備し、分かり易い場所に保管することが必要です。
その用具については、劣化しにくい場所に整然と保管しなければならず、定期的にその状態を確認しなければなりません。
一例をあげれば、初期消火のための消火器です。
起こる火災が電気火災なのか、油なのか等によって、使用できる消火器が変わってきます。
また、粉末消火器については定期的に内部のガスボンベの交換が必要です。

産業廃棄物処理業においては、廃棄物の保管場所については廃棄物の保管場所であることの表示、廃棄物の種類、管理者の氏名・連絡先、保管容量（高さ）が決められています。
したがって、表示以外の物が置いてあれば、廃棄物処理法違反となってしまいます。
このようなことを避けるのは当然のことですが、作業場内にあるさまざまなもの（材料、製品（処理完了物）、工具、備品など）についても、整然と分かり易く、作業工具などについては使い勝手の良いように効率的に配置されていることが必要です。
それらは白線等で明確に区切られた場所に配置されていれば、見た目もよく、作業効率もよくなります。
作業場では使った工具が床に投げ出されていたり、加工済みの製品（処理完了品）が適当に放置されていることがあります。
このような状態では災害も起こりやすくなりますし、作業効率も低下してしまいます。
事務所においても、段ボールなどが乱雑に積上げられていたり、通路にはみ出ていた
りする場合があります。
机の下が個人の保管品で占められ、地震の際に逃げ込める場所が無いような状況も散見されます。
また、重量物を積んだパレットを積み重ねたため、パレットが破損し傾いていたり、ドラ
ム缶や鉄箱等が破損し内容物が漏れていたりする場合もあります。
このようなことを指摘・改善することにより、作業場（事務所）がきれいになり、効率もよくなります。
そして何より、従業員の意識が変わり、決められたことをきっちり守ろうという風土がで26

26

また、ヒューマンエラーを防止すためには、指差し呼称が有効ですが、必要な場所で指差し呼称が行われているかのチェックも必要です。
人の流れについても、作業場で人の交錯があまりに多いと災害の原因となります。
作業が整然と行えるよう作業法の改善や配置の変更が必要ですが、このような状況を指摘することで改善につながることがあります。
現場で作業している人は、その状態が当たり前と思いこんでいることがあり、指摘から意識が変わる場合があります。

作業場では、その作業に配置する前に導入教育を行い、教育記録を残さなければなりません。
教育を行うためには、作業標準（作業手順書）によることが、バラつきの無い教育を行う上で欠かせません。
作業標準は導入教育後も確認できるように、いつでも見られる場所に置いておくことが有効です。
すべての作業を確認することは時間的に困難ですが、一部の作業について、標準の有無、導入教育の有無、標準通りの作業が行われているかについて、チェックすることが必要です。
また、作業標準については、安全性や作業性の向上のため、絶えずバージョンアップ
をすることが必要です。標準の改訂履歴についてもチェックしてください。
重機を使用している職場で災害が起こった場合、重大災害になる可能性が高くなります。
重機を使っている職場では、重機作業に関しては十分チェックをしてください。
特に人と重機の混在する作業は危険です。安全監視員の配置や安全通路の確保については、特に注意する必要があります。
作業する場合、単独作業より共同作業での災害が多くなります。
例えば共同で重量物を運ぶ場合、荷を離すタイミングが合わず、一方の人が手を挟まれたり、腰を痛めるようなことがあります。
この原因として、作業指揮者が決められていなかったり、合図が明確でなかったりする場合があります。

27

27

ここからは、休憩場所等作業場以外の場所のチェックです。

トイレについては、清掃担当者が決まっていれば、その人から現場責任者に情報が上がることが多いと思います。
また、トイレの故障は休憩時間の減少にもつながることがあり、比較的速く騒ぎが大きくなり、改善につながります。

休憩場所については、従業員が休める空間になっていることが一番大切です。休憩場
所については、共同無責任になっていることがあります。
テーブルなどの備品が破損していたり、物が放置されていたり、ひどい時には壁面に靴の跡が残っているような場合もあります。
このような状態は、作業場の士気にかかわる問題となります。清潔で落ち着いた環境にしたいものです。

かつてはトイレでその会社を判断できるというようなことも言われていました。
会社の裏の顔とでもいうのでしょうか、一度状態をみることも必要です。

什器備品については、必要十分な数があり、清潔な状態が維持されていること。
床面・壁面は清潔な状態が保たれていること。
照明、換気、空調は適当か。掲示物は許可されている場所に正しく掲示されており、掲
示期限が表示され、それが守られていること。
冷蔵庫については、使用ルールが決められ、誰のものかが分かるようになっており、適正な保管量等が守られていること。
特に冷蔵庫については、食中毒の原因となることもあるので、適正な管理が必要です。
経営者については、普段このような場所に来ることが少ないと思います。
休憩所の状態を見ることで、職場の隠れた面が分かることもあります。

28

29

風呂・シャワーの設置されている現場もあります。

パトロールが終了したら、結果をまとめます。チェックリストやメモに基づき、問題点を出し合います。
指摘された問題点につき、現場側の意見を聞きます。その結果として、①指摘はされたが、まとめの段階で特に問題にはならないとしたもの。
②現場での指摘の際に、直ちに改善したもの。
③問題であるが、現場側で改善可能なもの。
④現場側だけでは、改善が困難で時間のかかるもの等に分類します。
②については、記録し、次回改善状況を確認します。
③については、改善の責任者とスケジュールを決め、フォローします。
④で設備投資等が必要で、改善に時間のかかるものについては、記録するとともに、本質改善がすむまでの暫定的な対策を検討・実施します。
その場で結論が出ないものについては、③と同様、責任者を決めフォローします。

設置されているところでは、表記のような点をチェックすればよいでしょう。

最後に、良かった点についてもまとめます。
事務局は、これらの結果をまとめ、社内掲示板やメール、朝礼等でパトロール結果を公表します。
このような活動を継続実施することで、現場の改善が進んでいきます。
また、時間の経過とともに、メンバーを徐々に変えていく事により、すそ野が拡がり理解が深まっていきます。
ただし、パトロールで指摘されたことに現場が真摯に向き合わず、いい加減な対応をし

3031

たり、事務局側や現場管理者が結果のフォローをしなかったりすれば、活動は停滞してしまいます。
このような時には、現場責任者の単独パトロールをお勧めします。
いい加減な対応では、パトロール当日だけであれば取り繕うことができますが、毎日は無理です。
現場責任者が、空いた時間に前回の指摘事項をチェックすれば、現場の実態はすぐにわかってしまいます。
以上で初心者向け安全衛生パトロールの実施についての話は終了です。
レベルが上がってくれば、チェックリストをさらに高度なものにし、より高いレベルを目指してください。
無災害はなかなか達成できません。また、今年達成できたとしても、来年達成できるという保証はどこにもありません。
ただ、着実な活動を継続することにより、災害の内容が変わってきます。
安全衛生パトロールは従業員の意識を変えるのに、適した方法だと思います。ぜひ導入していただきたいと思います。

31

32