NAK 開発秘話
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おかげさまで 40 年。
2020 年、NAK80 は、皆さまに支えられて誕生から 40 周年を迎えました。
これまでの感謝と引き続きのご愛顧を願って、NAK 開発者である渡邊敏幸博士に語っていただいた、知られざる当時の開発秘話をお届けします。
日本のものづくりを支えてきた NAK は、これからも皆さまと共に歩み続けます。

1. NAK 開発のルーツ●入社のきっかけと当時の業務●開発スタートは所長の鶴の一声「渡邊は、その逆のものを作れ」●がむしゃらに 500 種類もの材料を作った●「カッパー」を入れた独創的な理由、ヒントは実験データとアルニコ磁石

2. 金型ニーズの発掘、NAK55 の誕生●NAK の第一歩は、高精度なシャフトの材料（NAK51、NAK52）●40HRC でも加工できる材料で 金型ニーズの発掘●「脆い」が故に「よく切れる」面白さ（セールスポイントの確立）●NAK55 の誕生（サルファーを入れるという着眼点）

3. 製品化から定着までの知られざるエピソード●「シボ加工」の問題 フォトエッチングってなんだ?
●「溶接」の問題 リカバリーがきく NAK の魅力●プラ型業界を巻き込んだ切削テストから、第一号製品の完成●研究所で注文をとって切断して販売!?
●NAK 販売成功のカギは三社合併（流通の参入）

4. NAK80 の誕生、そして世界への挑戦●鏡面性を重視した NAK80 の誕生●NAK と特殊溶解の関係性●「ONE TEAM」で社長表彰●NAK 世界展開へのハードル

5. NAK 開発者の想い●ご愛用いただいているお客様へ「ぜひどんどんニーズを出してもらいたい」●若い研究者や営業担当者へ「諦めてはいけない！」●今でも売れ続けている NAK への想い

入社のきっかけと当時の業務
まず、渡邊さんが大同に入社したきっかけを教えてください。
私は材料系の工学部出身なんですが、武田修三先生という方がいまして。三元系状態図の専門の。その研究室の卒業者は、和歌山にある高炉メーカーに入ると決まってたんですよ。実は私の実家は岡崎の味噌屋で。当然、味噌たまりの醸造をやらないかんのに、どういうわけか材料をやりだした経緯で和歌山に行くという話になっちゃって。それで怒った祖母が、そんなつもりで大学に行かせたわけではない！と怒り狂って大学に文句を言いに行ったんですよ。その剣幕に押された大学の方から、それなら岡崎に近い、大同の研究所に入った方がいいと勧められた。そういうことなら自分が面倒を見る、と当時の浅田千秋所長からお墨付きをもらって入りました。
入社当時はどういうお仕事を？
とにかく文献を読み漁ってましたよ。ドイツ語の「特殊鋼便覧」を毎日読んで、日本語に訳したものを提出する、それを１年ぐらいやってました。

開発スタートは所長の鶴の一声「渡邊は、その逆のものを作れ」
当時、日本の工業は黎明期だから、アメリカの先進プロセスにみんな興味を持っていました。
浅田所長もその一人で、ある日、「アメリカの工業雑誌に面白い材料が載っている。これと似たような、もう少し合金元素を少なくして新しい材料を作ることを考えなさい」と言われた。
「普通の特殊鋼は焼入れして硬くして、あとは軟らかくする。渡邊はその逆のものを作れ」と。
渡された雑誌というのは？
今はもう廃刊になっていますけど、「メタル・プログレス」という雑誌ですね。当時、そういう先進的な材料をやろうというのが盛んだった。
私も非常に面白いと思ってのめり込んで。そしたら元素によって色々周期性があるな、と。
ニッケルやアルミニウムを使った硬化なんてあまりないでしょ？硬さは普通、カーボン(C：炭素)で出しますよね。でも金属間化合物を使うと、材料は面白い性質を出すというのがわかってきました。

がむしゃらに 500 種類もの材料を作った「焼入れしたら軟らかい、あとで硬くなる、そういうものを作りなさい」と言われても、はじめは皆目見当がつかないんですよね。当時は計算で金属組織の予測ができなかったから、直感的に狙いを定めて、500 種類ぐらいの材料をつくったんですよ。馬鹿みたいに。今の世の中だったらそんなまどろっこしいことはやっててもしょうがないと言われてしまうかもしれない。でも、この中にきっとあるはずだ、と。
その 500 種類つくるというのは、大体どれぐらいの期間？
いやぁ 2 年間ぐらいかなぁ。当時、小さな 500g の溶解炉を使って、日々溶かしては固め、溶かしては固めですね。そうすると思わぬものが出るんです
よね、たまに。
何かそういう逆の発想で材料ができるという、基礎的なヒントが？
鋼の中に細かい粒子が出てくると全体が硬くなりますよね。その細かい粒子になる元素はなんなのか。色々調べてだんだん絞っていって。
「ニッケル」と「アルミニウム」と「カッパー(Cu：銅)」を上手いこと組み合わせることによって、後から硬くなる。そういう材料ができました。

「カッパー」を入れた独創的な理由､ヒントは実験データとアルニコ磁石
ここが非常に独創的だと思うんですが、「カッパー」を入れるという発想はどこから？
500 種類作った実験データからですよ。3％ニッケルで析出硬化するようにするにはどうすればいいか、第三元素に何を使おうかと考えるじゃないですか。そしたら、たまたまね、アルニコ磁石に目が留まった。アルミニウム、ニッケル、コバルトと少量のカッパー。アルニコ磁石は、マトリックス(基地)はフェライト(体心立方格子)で、NiAl(ニッケルとアルミニウムの金属間化合物)が析出物として出てくる。それならば、今開発している材料にもカッパーを入れると NiAl が出やすくなり、より硬くなる可能性があるんじゃないか？と。ヤマ勘ですよね。
いや、非常にユニークというか、なかなか思いつかないですよね！

NAK の第一歩は、高精度なシャフトの材料(NAK51、NAK52)材料としてそういう性質のものを作ったということからはじまった。それを、浅田所長が面白いじゃないか！と。何に使ったらいいかというのはまだわかってないですよね。技術的には面白いけど、工業的に役に立たないんじゃないかとみんな思ってましたよ。試行錯誤して色々トライアルした中で、歪みがでない材料ということがわかって、超ミクロンの歪みを嫌うような用途を調べたら、マイクロモーターのシャフトが見つかった。似たような用途で、プラスチックの射出成形機のシャフトとか。その試作をやったり、色々やったんですよ。
あれはすごく精度が必要と聞きますね。当時は加工して、歪みの部分はまた仕上げて加工するという風な世界ですよね。この新しい材料でそれを仕上げなしでできないかと？
射出成形機メーカーの社長さんにお願いしたりしてね。サンプルを送って、開発の人達と一緒に行ったんですよ。みなさん、「熱処理した時には軟らかくって、後で硬くなる」なんて、そんな材料は聞いたことも見たこともないですよね。これはなんだという話になるわけですね。で、どこまで硬くなった方がいいか、工業的に価値があるのか探ってみようと。HRC で当時 30 というところに焦点を置いていましたが、やっているうちに、30HRC だと軟らかすぎると、もうちょっと硬い方がいい、40HRC 欲しいという話が出てきたんですね。

40HRC でも加工できる材料で金型ニーズの発掘
40HRC という話が出た時はすでにニーズは「金型」に入ってましたか？
入ってますね、背景でそういう話は出てきてました。
どうして構造用鋼の世界から、突如として「金型」にきたかというのが非常に興味があります。
1968 年、2 階建てから 4 階建てに生まれ変わった中央研究所
当時のプラ型というのは、廃船になった船の鉄板を使うこともあったそうです。なんでもいいからって使うんですよ。でも、廃船の鉄板っていうのはリムド鋼で、内部にガスが残ってるから、加工しているうちに孔が空いて困る。当時、そういう経験をしている金型屋さんがいっぱいいたんです。
今も、中から「巣」が出てきた、という風に言いますね。
そういう時代だったんですよ。その点、特殊鋼はキルド鋼で、脱酸してあるから、そういうことは起きないということが言い切れる。それならプラ型に問題ないですね、という話になった。金型の世界にこの材料を持っていくのに、「最初に軟らかくて、加工して、熱処理して硬くするというのはまどろっこしくて仕方ない。はじめから硬く(プリハードン)してきなさい」と言われました。しかし、40HRC にもなると普通はなかなか加工できない。実はそこにヒントがあって、40HRC でも加工できる材料があれば非常に面白いというのが、当時世の中に出てきたプラスチックの射出成形用の金型なんですね。すがりつくような気持ちもあってやり始めました。
40HRC でも加工できる材料なんて、当時ですと想像つかない話ですよね。

「脆い」が故に「よく切れる」面白さ(セールスポイントの確立)
で、色々やっていくと、この材料は熱処理するとすごく脆くなるという。
「脆い」と言えば、当時、トラックの上から熱処理した材料を落とすと割れちゃう！という笑い話をご存知ですか？
聞いたことあります！
渋川工場 3500 トンプレス(1977 年)
それぐらい、ものすごく脆い材料でした。
「こんな脆い材料、何に使えるんだ！」と。でも、たまたまある金型屋さんが加工してみると、40HRC でもよく切れるじゃないかという話が出てきて。
後になってこういう理屈じゃないかと考えたんですけど、析出硬化した材料
は、垂直方向の力に対しては強いけど、斜めの力を加えると簡単に壊れちゃうと。その斜めの力っていうのは「剪断力」だと。切削の刃先から受ける力はほとんど剪断力。だから、脆いからといって一概に捨てたもんじゃない、脆いという性質を利用して切削性が良くなるということはあるんじゃないか。これは脆い材料なんだけど、脆いが故によく切れる。硬いのに炭素鋼並みによく削れるなんて面白いじゃないか、と。
それが、その後売っていく時のセールスポイントになったんですよね。

NAK55 の誕生(サルファーを入れるという着眼点)
どうしてこの材料にサルファー(S：硫黄)を入れるという発想に至ったのでしょうか？
それは非常にシンプルですよ。要するに非金属介在物を入れてやれば、被削性がよくなる。介在物でも軟らかい介在物がいいというと、サルファイド(硫化物)ですよね。で、やっぱり研磨加工性も重要ですから、5 水準ぐらいの実験をやって、現在の量が適量と判断した。お客さんがプラ型に必要な特性として、鏡面仕上げ性とか色々と専門的なことを言われるんですけど、当時、金型というもの自体を知らないから、その後、発見の連続になっていくんですよね。

当時、大同がプラ型やろうとしてもできるわけがないとかね、だいぶ色々言われましたよ。売れたことのベースになって行くのは、やはり 3 社合併(1976 年、大同製鋼(株)、日本特殊鋼(株)、特殊製鋼(株)が合併、商号を大同特殊鋼(株)に変更)で流通さんが参画されたこと。中でも、鐵鋼社さんの存在が相当大きかったと思うんですよ。どこにどう売ったら一番うまく売れるかということをお考えになって、流通の仕組みを作られたのは鐵鋼社の會田東志さん。NAK は俺が作ったんだ、ぐらい言ってましたけど、ある意味その通りだと思います。
鐵鋼社さんのプラ型という発想と、渡邊さんが作った NAK という材料が出会ったという。ものすごい出会いですね。
色んなところにサンプルを置いて行って、ユーザーニーズを捉まえてみて、突っ込んで行く。やっぱりね、ニーズを聞いたままで置いておくと、もうそれで終わりですよ。なぜなんだ？ということをやっていくのが一番重要だなと思いましたね。

「シボ加工」の問題 フォトエッチングってなんだ？
金型の世界では図面通りに作っても、製品の寸法が違うケースがあるという。そうすると削って肉盛溶接して、前の形に戻してから、また表面にシボ加工する。その場合、フォトエッチングした場所は影響が残るがどうするんだ、というシボ加工の問題が出てきて。
まず「シボって何なんだ？」と。フォトエッチングなんて言葉も知らないんですよ！だけど、棚澤八光社の社長さんが教えてくれましてね。「渡邊さんね、柔らかみのあるフォトエッチング、人肌の感触で接することができるフォトエッチングというのがあるんだ」と。また、当時研究所の中に写真室というのがあって、フォトエッチングに興味を持っている人がいて。
「シャープネスだと、ピン角が残っていると冷たい。R がつくと柔らかい。その R は腐食の問題だ」と論理的な解釈をしてくれましてね。
その方もよくそこに気づかれますね。今ですとわかる話ですけど。
当時から、人間の感覚っていうのは、光がシャープに返ってきて目に受けるか、それがいろんな角度で幅広く受け止めるかということの違いだ、と。
今はもう、非常に微細加工できるようになってきましたが、フォトエッチングを機械加工で真似てやろうとしてもシャープで暖かみが出ない。やはりシボ加工はまだまだ残り続けると言われています。
やっぱり人間の感覚っていうのはすごいですよね。

「溶接」の問題リカバリーがきく NAK の魅力
あとは溶接の問題。焼入焼戻しで作った材料というのは、溶接すると HAZ(熱影響部)が残る。
パターンにムラがあっては良くない、どうするんだ、と言われて。
この問題も難しいですよね。
それもチャレンジしないといけないから、チャレンジした訳ですよ。そうしたら、NAK 自身がそういう性質を持っていたんです。この析出硬化という材料は、いっぺん熱を加えると軟らか発売初期の製品カタログ(1978 年)くなる。もう一回低い温度で加熱すると、元の硬さに戻る。だから溶接しても影響が出ない、リカバリーできる！と。
棚澤八光社さんや研究所の方々に協力してもらったおかげで、これらの問題はクリアできました。

プラ型業界を巻き込んだ切削テストから、第一号製品の完成
当時、そんなに硬くても切削ができるということは嘘だろう、と言われていました。それで、プラ型業界の人たちがみんなの前でやってみようと。桶狭間の近くの金型屋さんに NAK を持っていって、切削のテストをしてもらったんです。そしたら「切れる！なんか不思議なことが起きている！」となったんですが、今度は「本当に 40HRC の硬さがあるのか？」と疑われて。その場で硬さを測られたんですが、「いや確かにある」と。
後日、その中のある会社がね、業界を代表して、実際の金型で試作をしてみてもいいと言ってくれたんですよ。自動車のフラッシャーランプのレンズ型でした。作りましょう！となったんですけど、金型費用のうち材料費は 5%で、残りの 95%は加工賃だと。失敗したら加工賃も弁償してもらう、500 万円だ！と言われて。
当時、指揮を執っていた開発部長が、それはなんとかします！と約束をしてね。私はヒヤヒヤしながら、「失敗したら大変なことになる。自分の退職金を入れても 500 万にはならないぞ」と。だけど YES と言っちゃったからさ。
そこでやってやろうという強い想いが！500 万円をかけてやろうと決めた時のお気持ちは、やはり自信がありましたか？
いや、自信はないですよ。やりますって言ったけど、足は震えてました。でも、ここまできたんだから、やるしかない。上の人たちには、上手くいく根拠があるのかと聞かれましたけど、やってみなきゃわからないと。で、やってみたら案外うまくいったんですよね。それが第一号ですね。

研究所で注文をとって切断して販売！？
それが成功の事例としてそのあと広がっていく、と。
いや、その後がまた大変で。金型っていうのはいろんなサイズの対象がいっぱいあって。注文を入れるから、その日のうちに板に加工して棚に入れとけ、次の日にプラ型屋さんが取りに行くからって言われてね。当時、流通の仕組みがなかったから、研究所の人たちが、夕方までに 金型製作の省力化、短納期化を見据えて始まったプレート販売
サイズを聞いて、ノコ切断して、棚に積んどいてくれるんですよ。よくやってくれましたよね。

NAK 販売成功のカギは三社合併(流通の参入)
その後、定着させるというのが非常に難しかったと思うんですけど、ご苦労された点は？

鏡面性を重視した NAK80 の誕生NAK55 は非常にいい材料ですよね。しかし、NAK55 がいけると思っていながらも、その後、NAK80 を開発したきっかけは何でしょう？
やはり鏡面仕上げ性ですよね。非常にシビアな用途に使われるようになってきて、金型の鏡面の状態が製品に影響するということがわかってきました。
切れるものがいいということで NAK55 にはサルファー(S:硫黄)が入ってましたが、もう少し磨きたいということで、徐々にサルファーの量を減らして、データを取って、ということをやっていった。
それでサルファーを全部やめてしまうという発想になったんですね。
サルファーを入れた NAK55 と、サルファーなしの NAK80 と、2 本立てみたいな感じになって、お客さんのニーズによってどっちを選ぶかと、そういう時代だった。
現在では、お客さんが「硬さが違うんじゃないか？」と仰るぐらい、NAK55は削れる、NAK80 は磨ける、という２つの大きな違いがありますね。

NAK と特殊溶解の関係性
当時、まだ最先端技術だった特殊溶解法、VAR(真空アーク再溶解炉)や ESR(エレクトロスラグ再溶解炉)をかけてみようと思われたのも、ものすごい発想だと思います。一番最初の発想からすると大気溶解ですよね。
そうですね、はじめは大気溶解でした。大気溶解だと表面が脆い部分があるから、塊で叩いたら傷まみれになる。で、現場からこんなに傷まみれじゃ困るという話になって。それで、特殊溶解ならばいいんじゃないかと直感的に思って。
ものすごく理にかなっていますよね。特殊溶解
すると積層凝固ですぐ固まるので、非常に綺麗な組織になる。よく考えて作られているな、と。
それはやはり鏡面性に影響するんですよね。
なるほど。いや、たまたま結果としてですよ。

渋川工場の ESR(1971 年)「ONE TEAM」で社長表彰
その後 、社長表彰をいただけたということですが、その時はみなさんでお祝いを？
全員で 100 人ぐらいだったかな、みんなで表彰金を分けて、良かったねと。
自分が NAK をやったんだ、という方がいっぱいいますしね。最初、研究所の現場の人たち 4～5 人から始まって、だんだん人が増えてきて。「ONETEAM」という言葉が流行ったけど、まさに ONE TEAM でやらせてもらったんですよね。前向きに進んで行くことに焦点を置いていて、失敗したらどうするんだということに対して、一切心配していなかった。非常にハッピーな賞をいただいたと思っています。

NAK 世界展開へのハードル
現在、海外でお客さんに PR する時に、「大同特殊鋼」は知らなくても「NAK を作った会社です」というと、受け入れていただけることもあります。
そりゃ嬉しいね！
当時、NAK に対して「本当かな？」という半信半疑のお客さんに、何が効果的でしたか？
博士論文
セミナーや講演会は、とにかくよくやりました 「Ni-Al-Cu 時効硬化型構造用鋼の研究」(1975 年発行)
ね。技術資料で、シボ加工の出方がどうかとか説明すると、案外興味を持って聴いていただけた。材料費はちょっと高いけれども、トータルコストとして考えれば安くできるという点もね。
でもやっぱり、いい品質、その技術、その物を信用して、大同の言う通りにこれでいけば大丈夫だと、お客さんが信じてくれたことが大きいですね。お前本当か、眉唾じゃないかと言われながらも、熱心に聴いていただいて、信じていただいた部分があるから。みなさんに勇気づけられて乗り越えられたと思っています。

ご愛用いただいているお客様へ「ぜひどんどんニーズを出してもらいたい」
NAK をご愛用いただいているお客様、ユーザーの皆さんに一言お願いします。
材料の持ち味を本当によく生かしてくれていますね、使われていますね、と。
NAK の持ち味をお客様がよく理解しているわけですよ。それは嬉しい限りですよね。問屋さん、流通さん、加工屋さん、そういう大勢の人たちの協力があってこそ、ここまで来たんだし、そういう人たちの役に立つようなものを、次に出していかないといけないんじゃないかなと思います。だから、ぜひどんどんニーズを出してもらいたいですね。筋が通っているニーズじゃなくていい。昔、プラ型は廃船の鉄板を使ってた、でも孔が空いて困る。そんな話でいいから出してもらえれば、大同の技術サービスや営業のパワーを結集して、新しい材料を作れるんじゃないかという期待があります。

若い研究者や営業担当者へ「諦めてはいけない！」
様々な分野で頑張っている現役世代へもアドバイスやエールをいただけたら。これだけは忘れてはならない、という想いはありますか？
要するに諦めてはいけない。諦めずにやるということじゃないですか。決まった目標に対して諦めないことも重要なんですけど、ターゲットを磨いて新しくしていって、それに向かって諦めずに突き進んでいくこと。だけど周りから足を引っ張る人も多いから、組織としてサポートするのも重要。もちろん本人もよく趣旨を説明して、周りに味方を作らないといけないですよね。

今でも売れ続けている NAK への想い
最後に、NAK に対する想いをお聞かせください。
生まれて、歩き出して、大人になって、一人で成長しとるな、と。家族もできているような雰囲気もあって。ここまでよく来たな、この先も、もっと成長してくれたらいいなと思っています。
40 年ですよ。40 年ってすごいですもんね。
インタビューを終えてNAK80 誕生から 40 周年。これからも愛され (2020 年 1 月 27 日 大同特殊鋼東京本社にて)るブランドとして大切に育てていきたいと思います。本日は貴重なお話をありがとうございました。

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