J. Plasma Fusion Res. Vol.85, No.5 (2009)２
８７‐３０６

研究技術ノート

核融合における技術革新（１）−閉じ込め装置本体−伊藤裕１），古 山 昌 之２），太 田

充３）

１）

日立製作所，２）日立プラントエンジニアリング，３）元日本原子力研究所，元日本アドバンストテクノロジー（原稿受付：２００
９年３月２日／原稿受理２００
９年４月６日）トーラス型核融合装置を用いた核融合の研究は，１９６０年代後半から活発になり，研究装置の建設に産業界が深く係わりはじめた．以来４０年間多数の研究装置・施設が製造・建設されてきた．ここではトーラス型（トカマク系，ヘリカル系）を対象として，実験装置本体の建設に際し培われた製造技術を中心に，その変遷・革新・波及について述べる．
Keywords:
nuclear fusion, tokamak, helical device, vacuum vessel, magnet, manufacturing, innovation, technology transfer

１．はじめに交を矛盾なく成立させることが，トーラス型核融合装置技
術の基本的特徴である．

プラズマ・核融合学会の前身である核融合懇談会が発足
して５０年を経過，この間様々な研究に対応した実験施設・

トカマク型の電磁石系は，プラズマ断面に強い磁場を発実験装置が建設されてきた．それに伴い様々な技術が開生させるトロイダル磁場コイルと，プラズマに大電流を流発・蓄積され，今日 ITER に代表される核融合実験炉の建すための変流器コイル（トランスの一次巻き線に相当）と，設が具体化する段階に到っている．今回，核融合研究・開プラズマの位置，断面形状を制御するためのポロイダル磁発，特に装置開発にかかわる技術革新に光を当ててみるこ

場コイルで構成される．ポロイダル磁場コイルはプラズマとにした．

との近接性が求められることから，トロイダル磁場コイル

一般的に「技術革新」と言うと，例えばフラットパネルのボア内に設置されることがある．特に近接性を要請されディスプレイの出現でブラウン管テレビが薄型テレビに置る場合には，真空容器の内側にコイルが収納される場合

き換わってしまい，携帯電話の普及で生活環境が一変して（例：JT-60 の磁気リミタコイル）もある．この場合はトロしまうような事例を思い浮かべる．核融合研究・開発におイダル磁場コイルとポロイダル磁場コイルは鎖交することいても従来技術が一変してしまう事例がないわけではないになる．トロイダル磁場の強さ（磁束密度）は主半径に反が，多くは地味で地道な改良の積み重ねから生まれたもの比例する．有効に磁場を利用するために，真空容器はトロである．しかし核融合装置建設のプロジェクトにおいて，

イダル磁場コイルのボア内で主半径インボード側へ寄せらその技術がなければ成り立たなかった事例は多い．そのよれる．したがって益々空間制限が厳しくなり，設計・製作

うな技術に光をあて，意義を明らかにしていくことにすがむずかしくなるとともに作業性が悪くなる．

る．

へリカル型の電磁石系は，ヘリカル磁場を発生させるヘここでは，核融合装置本体としてトーラス型（トカマク

リカルコイルと，ヘリカルコイルが発生するポロイダル磁系，ヘリカル系）を対象とし，真空容器，コイルの製造を場（主に垂直磁場）を補正するためのポロイダル磁場コイ

中心に置き，技術の変遷・波及，時代背景などを示す．

ルで構成される．必ずしも必須ではないが，研究領域拡張

また，プロジェクトを成功に導いた背景にある研究者・のためトカマク型と同様にトロイダル磁場コイル，変流器

技術者・技能者の取組姿勢についても触れる．

コイルが設けられる場合もある．ヘリカルコイルはプラズ
マとの近接性を特に要求されるので，高い製作精度を要求

２．トーラス型核融合装置の構成と技術的特徴

されることから，真空容器との相互関係が深い．

本体機器の基本構成は，トーラス状の真空容器（プラズ

コイル系には大きな電磁力が作用する．金属性の真空容

マ生成の環境を整えるためまず超高真空領域まで排気す

器にもプラズマの挙動に伴い渦電流が発生し，閉じ込め磁る），真空容器内部にプラズマを閉じ込めるための磁場配場とカップルし電磁力が作用する．この電磁力は真空容器

位を発生させる電磁石系（コイル），これらを所定位置に保の構造・形状因子（ベローズや各種ポート類）も絡み複雑持する支持構造体（架台）に大別される．リング状のプラなモードの電磁力となる．

ズマとこのプラズマの断面内に閉じ込め磁場を発生させる

プラズマの閉じ込め性能は，プラズマの体積を大きく

コイルは，必然的に鎖交する．この真空容器とコイルの鎖

し，かつアスペクト比（トーラス主半径／プラズマ断面副Innovation in Fusion Technology (1) ―Confinement Device―
ITOU Yutaka, FURUYAMA Masayuki and OHTA Mitsuru

corresponding author’s e-mail: yutaka.ito.tr@hitachi.com

２８７!2009 The Japan Society of Plasma
Science and Nuclear Fusion Research

Journal of Plasma and Fusion Research Vol.85, No.5 May 2009半径）が小さく縦長楕円のプラズマとし，さらにダイバーの改造では，トロイダル磁場コイルを再使用し，真空容器

タ配位とすることで改善されてきた．すなわち，このことやポロイダル磁場コイルを新設した．

は各構成機器を，主半径インボード側や上下の狭空間に配新設する真空容器の設計では，JT-60 での実験で得られ置することなり，特に装置の中心部近傍は空間的制限が顕た知見を基にいくつかの仕様を変更した．プラズマ生成時著となる．この狭い空間内で機械的強度および剛性，除熱の放電破壊電圧は 250 V から１０〜40 V に下げ，トーラス一（超伝導方式では冷凍），電気的な健全性，放射線遮蔽・安周の電気抵抗も1.3 mΩから0.2 mΩに下げた．さらには，プ

全性，据付・組立，保守性などの諸要件を満たすことが装ラズマディスラプション時間も１ms から 10 ms へと変更

置技術上の特徴であり，課題である．

した．このように常に最新の実験データをフィードバック
させて次世代装置の建設が進展する．ちなみに ITER では，

３．真空容器

真空容器の電気抵抗は，トーラス方向で 7.9 μΩ，ポロイダ

３．
１ トカマク装置

ル方向で 4.1 μΩ である．これは，ITER のプラズマ断面が!

大きく放電破壊が起こりやすいこと，また JT-60U の実験

真空容器の変遷
核融合の真空容器（放電管）には，当初ガラス管を用い結果から，トーラス方向の電界が 0.3 V/m でも約 2 MWていたが，プラズマ閉じ込め研究が進展するに従い，超高の ECH（電子サイクロトロン加熱）入射により十分プラズ

真空の重要性が認識され，真空漏れを防ぐための全溶接のマ電流が立ち上がると判断したためである．設計条件とし採用，容器内表面からのガス放出を減らすための数百度のて設定したプラズマディスラプション時間も 27 ms である

ベーキングの採用などで鋼材が使われるようになった．ま［５］．

た，放電破壊させてプラズマ電流を立ち上げるため真空容JT-60U では，再使用するトロイダル磁場コイルの内側

器のトーラス一周の電気抵抗を高める必要性や，ディスラに可能な限り大きなプラズマ容積を確保するために，真空プション時に発生する巨大な電磁力の支持のために，真空容器には二重壁構造を採用した．この結果，JT-60 ではベ

容器の構造にも様々な工夫が取り入れられるようになっローズの高さ 70 mm に対して，JT-60U の二重壁の高さはた．

ベーキングや冷却機能を取り入れても 40 mm に下げるこ

大型トカマク臨界プラズマ試験装置 JT-60［１］では，高温とができた．この二重壁構造は，DIII-D［６］や Tore-Supra

での高強度，高電気抵抗，低透磁率などの観点から，真空［７］に採用された構造である．トーラス一周の電気抵抗の容器材料としてそれまで採用されていたステンレス鋼に替条件が緩和されたための進展でもある．

えてインコネル６２５を採用した．また，プラズマ生成を確実"

成形ベローズ型真空容器（JT-60）

なものとするため，トーラス一周電圧 250 V を発生させ，JT-60 のトーラスの断面を JT-60U と比較して図１に示す

0.1 秒で 2.7 MA までプラズマ電流を立ち上げる仕様を設定［４］．真空容器内部には中央水平面位置に磁気リミタコイ

した．それに伴い真空容器も，トーラス一周の電気抵抗を1.3 mΩ 以上に設定し，その仕様を満たすために，厚肉リン
グとベローズをトーラス方向につなぎ合わせる構造を採用した．当時の三大トカマクと呼ばれた米国の TFTR［２］，
EU の JET［３］でも同様のベローズ構造を採用している．
真空容器を設計する際のもう一つの要素は，プラズマ
ディスラプション時間である．プラズマ電流が瞬時に消滅する際，真空容器に誘導電流が誘起され，磁場との相互作用で巨大な電磁力が真空容器に作用する．JT-60 では 2.7
MA の電流が 1 ms で消滅するという条件を設定した．
ディスラプション時間に関しては，ある国際会議での筆者（M.O．）の質問に対して「TFTR では当初１μs のディスラプション時間を設定したが，真空容器が設計できず，次に 100 μs，１ms と設定し直し，最終的に４ms に落ち着いた」との回答があった．これは，未知の領域を開拓する際にはプラズマ研究者と設計技術者との必須の対話を意味している．また JET では，運転開始の当初，ディスラプショ
ン時にトロイダル磁場とハロー電流との相互作用で真空容器が数 cm 浮き上がり，一部損傷したとの情報を耳にしたが，新領域への挑戦には，建設に万全を期したつもりでも見落としや失敗は避けて通れないのが常である．
JT-60 では，プラズマの閉じ込め性能をさらに向上させるためにプラズマ電流 2.7 MA から 6.5 MA に高める大電流

図１

化改造を１９９１年に実施した．これが JT-60 U［４］である．こ
２８８JT-60，JT-60U 真空容器断面図（提供：日本原子力研究開発機構）．

Research and Technology Note

Innovation in Fusion Technology (1)Y. Itou et al.

ル３個を設置した．これは，JFT-2a の成果を基に採択した

問題ないことが判明した．その折りのベローズ専門メーカ

もので，JET や TFTR にはない設計である．真空容器は，の「ド素人さんは本当に恐ろしい」との呟きを，筆者は今厚さ65 mmの厚肉リング８個とU型成形ベローズ８個を交でも忘れることはできない．本件は新しい技術を開発した

互に溶接接続した構造である．トーラス一周電気抵抗を高わけではないが，「新技術への挑戦や技術革新には，事実めるために，セラミックスリングの挿入や溶接ベローズのだけを見つめ，常識に疑問を持つことも大切である」こと

使用も検討したが，前者は，ベーキング時やディスラプを示唆している．

ションによる電磁力の発生時でも健全性を維持できる，金

ディスラプション時に真空容器に発生する誘導電流の解属とセラミックスとの溶着技術の開発に自信が持てなかっ析も初めて直面する課題であった．と言うのも，当時は軸たこと，後者は，あまりに長すぎる溶接線の真空漏れを懸対称に近似するか，もしくは電気回路で誘導電流を算出し念したためにその採択を断念し，成形ベローズの採択に踏ていた時代であり，卵形断面の厚肉リングと異方性を持つ

み切った．

ベローズの複合構造物の誘導電流の解析は未踏の領域で成形ベローズの板厚は 2.7 mm，山の高さは 70 mm，ピッあった．このため，有限要素回路コードと電流ベクトルポ

チ 22 mm である．応力解析は，当時，一般解析手法の有限テンシャルを用いた解析手法［９］が新たに開発され，初め要素法では節点数があまりに膨大になり，それによる解析て任意形状の構造物に誘起される誘導電流が解析できるよは実用的ではなかった．そのため，まずベローズを等価なうになった．これも JT-60 を契機に生み出された革新的解

異方性板に置き換え，厚肉リングと一体化して全体解析を

析技術の一つと言える．

行い，得られた変位やモーメントなどを境界条件としてベ

真空容器のベーキングや冷却機能を持つ温度制御層の設

ローズ単体の応力を解析するズーミング手法を採用した．

計も困難を極めた技術の一つである．真空容器のベーキン

開発した手法は，縮小モデルベローズを用いた実験でそのグ温度は５００℃で，70 hr 以内に立ち上げ，48 hr 保持した妥当性を検証した［８］．

後，60 hr 以内に８０℃まで冷却する仕様を設定した．５００℃

曲率の異なる卵形断面の大型ベローズの製作では，従来のベーキング温度は，酸化されたモリブデン製リミタの表の成形技術では製作できなかったため，まず円断面の成形面を水素還元し，清浄化するために設定した．

ベローズを製作し，それを少しずつ卵形に引き伸ばしては

温度制御層の構成，配置については試行錯誤を繰り返

熱処理する工程を６回繰り返すことにより，当初の寸法精し，加熱には電気ヒータを，冷却には水と窒素ガスの併用

度を満たす成形ベローズ製作技術を開発した．図２に卵形を採用した．また，実機大モデルを製作し，加熱・冷却試

ベローズを示す．

験を通して仕様を満足することを確認した［１０］．

ベローズといえば，溶接ベローズの応力解析で体験した

この温度制御層の設計・製作過程では，プラズマ実験か

教訓的なエピソードがある．真空容器と一部のポートとのら要請される仕様と，それを満たすための技術の困難さと間にベーキング時の変位差を吸収するために溶接ベローズの調整の難しさを体験した．JT-60 の製作開始から完成まを挿入した．ポートには，ディスラプション時に捩じりトで８年掛かり，その間，プラズマ閉じ込め研究の進展を背ルクが発生する．ベローズ専門メーカから「計算してみる

景にモリブデンの表面を TiC 被覆する変更（後述）を行っと，この捩じりトルクでは許容応力を超えてしまい適用でた．その結果，５００℃のベーキング温度は必ずしも必要ではきない．もともと溶接ベローズは変位を吸収する性格ものなくなり，当初からガス出し用のベーキング温度３００℃をで，捩じれの吸収には適せず，これまでも使ってこなかっ

設定していれば，電気ヒータに替えてガス加熱も可能でた」との報告があった．「それでは，どこまでの捩じれでああった．また，５００℃から８０℃までの冷却時間を 60 hr に制れば使えるのか，実験してみたら」との指摘に，実験して限したが，さらに１〜２日延長すれば，冷却時間を短縮すみたところ，ベローズの軸回転が蛇の動きに似たベローズ

る水冷却は不要になり，冷却システムを簡素化することものうねりに置 き 換わ り，円 環 の 一 方 で は ベ ロ ー ズが伸可能であった．未踏の研究領域を開拓するためにはプラズ

び，１８０度反対側ではベローズが縮む変形をして，まったくマ閉じ込め研究を優先しなければならないが，それを支える技術は困難を極めることになる．その結果，装置が複雑になり，試作開発も必要になるため建設コストが上昇し，工期も長くなる．研究と技術，両者のバランスをいかに取るかの技量は，未知の領域を開拓する際にはその成否を左右するほど重要な要素となる．
なお，真空容器，コイル類，真空排気設備，支持架台など本体関連機器の仕様変更件数は些細な項目も含めて５０件ほどになったが，その多くは建設と併行して進められていたプラズマ実験の結果を反映させて，後から発注しても間に合う機器の追加発注であった．これも，長期の建設期間を要するプロジェクトでは大切なプロセスである．
真空容器のポート先端に取りつけるゲートバ ルブに

図２

JT-60 卵形ベローズ．

は，２５０℃以上のベーキングが可能で，２０００回を超える開閉
２８９

Journal of Plasma and Fusion Research Vol.85, No.5 May 2009

操作でも真空漏れを 10−8 Pa m3/s 以下に抑える，口径１０〜
30 cm の全金属ゲートバルブの仕様性能が設定された．そこで国外メーカ２社と国内メーカ１社（岸川特殊バルブ社）の製品を取り寄せ，設定仕様を満たすバルブか否かを調べる試験を行った．その結果，国外メーカ２社の製品は駆動機構に問題があり，数百回の繰り返し操作でベローズ破損
やベアリング焼き付けなどの損傷が発生した．一方，国内メーカの製品は駆動機構には一万回を超える開閉操作後もまったく問題がなかったが，ベーキング時にはシール性能が劣化し，目標値を２桁ほど下回ることが判明した．これはディスクに無酸素銅を使用したため熱歪が大きく，またシール面に結晶粒界割れが発生したためでもあった．当初，無酸素銅に替わって強度や硬度を高める銀入り無酸素
銅やキュプロニッケルを試作し試験したが，結晶粒界割れが判明した後は SUS３０４製ディスクのシール部に銀を溶接する方式を取り入れてシール性能を改善した．その他の改良点としては，バルブの駆動部や摺動部に使われた MoS２
ペーストのダストがシール部に付着し，シール性能を劣化させることが判明したため焼結性 MoS２に変更したり，更にはベーキング時の温度分布の不均一によってもシール性能が損なわれることがわかり，ボディを溶接補強し温度分
布を均一化するなどの工夫を施して，仕様を満たす全金属
ゲートバルブを開発した［１１］．
この開発で感じたことは，国外メーカ製品の採用に当たっては注意が必要とのことである．国外メーカは，ベローズ破損等の不具合が生じてもその修復に長時間を要し，原因究明にも熱心ではなかった．一方，国内メーカは，たとえ性能に遅れをとっていても技術開発に対する積極的
図４な姿勢を維持し，すぐに国外メーカを追い越した．これは，

JT-60U 真空容器構造図（提供：日本原子力研究開発機構）．

先進的な開発製品の採用に際しては，不具合が生じた場合の対応など保守の観点も考慮して機器の選定をしなければ管の全長ですみ肉溶接を行ったが，外板とは外板に丸穴をならないことを示唆している．

あけ，スロット溶接を行った．スロット溶接の総数は２万

図３に工場における真空容器組立（卵形ベロースと厚肉個近くになり，角管と外板との一体化を図って真空容器のリングを順次溶接していく途上）を示す．

剛性を確保した．また，３００℃のベーキングや冷却には内!

板，外板，角管の間の空間に窒素ガスを流す方式を採用し二重壁型真空容器（JT-60U）
二重壁構造を有する JT-60U の真空容器の構造を図４［４］た．真空容器の支持は，トーラスの内周側と外周側の中央に示す．材料はインコネル６２５で，板厚 6.1 mm の内板，外水平部に設けた厚肉板に総計３６個のロッドを溶接し，ポロ

板の間に一辺が 28.5 mm の正方形断面を有する角管を挟

イダル磁場コイル支持部材に嵌め込む方式を採用した．

み，全体で 40.7 mm の高さに抑えた．角管は，内板とは角

図５に工場で完成した JT-60U の真空容器を示す．
真空容器の応力解析には，ポートを含む三次元の複雑形状をシェル要素モデルに置き換え，有限要素法で解析した．この解析での最大の課題は，角管の配列密度やスロッ
ト溶接の配置密度が場所により異なるため，異方性を持つ
各部のシェル要素の剛性値の設定にあった．そのため，数種類の部分モデルについて，トーラス方向とポロイダル方
向の引張り，曲げ，せん断変形の解析を行い，各部のシェ
ル要素の剛性値を得た．
シェル要素モデルの解析結果から，新たに開発したズー
ミング手法で二重壁の詳細な応力を解析し，外板と角管を接合するスロット溶接部が疲労強度の観点から最も厳しい

図３

JT-60 真空容器箇所であることが明らかになった．そこで，二重壁部分モ

工場組立状況．

デルを製作し，外板の引張り，引き剥がし，せん断の３種
２９０Research and Technology Note

Innovation in Fusion Technology (1)Y. Itou et al.

もう一つの特筆すべき製造技術は，三次元のロボット機
能を持った研磨剤入り高圧噴流水（AJ: Abrasive Jet）によるポート孔やスロット溶接用孔の自動加工技術の開発である．当時，機械加工以外の金属の切断方法といえばガス切断やプラズマ切断であったが，切断面が粗雑なため２次加工が必須であった．そこで当時一般にはほとんど知られていなかった AJ に着目し，インコネル６２５を用いて試験を行い，最適な加工条件を割り出して機械加工などの２次加工なしに切断・穴あけができることを確認した．また，工期短縮の制約から AJ の自動化も必須であった．そこで当時は ま だ 大 型 構 造 物 へ の 適 用 例 が な か っ た CAD/CAM（Computer Aided Machining）装置に挑戦し，三次元のロボット機能を持たせた AJ 自動システムを開発した．これ
図５

JT-60U 真空容器（工場完成）（提供：日本原子力研究開発機
構）．

も工期厳守という制約が生み出した技術革新の一つと言え類の荷重条件で疲労強度，破壊試験を行って，二重壁構造

真空容器の支持方式は，３００℃のベーキング時には約 20の真空容器の健全性を実証した．この試験は，疲労破壊を

mm の変位を円滑に摺動させる一方，電気絶縁を保持しな引き起こす要因の一つである溶接部の応力集中係数が溶接がら自重だけでなく，ディスラプション時に発生する，一形状で異なり，計算では求めることが難しいために実施し支持ロッドあたり 0.6 MN の電磁力の衝撃にも耐えなけれたが，設計では安易に計算を信用するのではなく，特に初ばならない．特にディスラプション時の摺動特性であるめて開拓する構造物の健全性には実験による裏づけが欠か

pV 値（面圧×摺動速度）は，当時工業界で実績のあった値

る．

を約５０倍も上回るため，MoS２や Cr３C２など６種類の摺動材

せないことも意味している．
誘導電流・電磁力解析には最も多くの労力を費やした．

料を使って耐磨耗試験を行い，最終的に DU メタルを選定と言うのも構造解析のメッシュに対応する電磁力の解析，した［１２］．さらには，摺動面を鏡面仕上げするなど，均一

1 ms 未満の時間刻みで計算する動的挙動解析への電磁力な面圧を得る工夫を行った．

の時間刻みの入力は，人力に頼らざるを得なかったためで一方，ベーキング時に均一なベーキング温度を確保するある．この電磁力解析を含む強度解析にあたっては，試行

ためには，できるだけ均一な流量での加熱が必須である．

錯誤を繰り返しながらも実験データに裏打ちされた荷重やしかし，各種ポート部や支持ロッド部では流路が複雑にな

異方性の剛性値の入力と解析に，数人の設計者が１年以上り，分岐・合流の流路構成を採用せざるをえなかった．そにわたり毎日夜遅くまで専念するという力業であった．このため数種類の分岐・合流の流路モデルを製作し，流動試れも与えられた期間内に解を見出さなければならないとい験を行って流動損失係数を取得した．そのデータを基に，う条件下では，不可避の仕事である．新技術の開拓の多く各流路間での均一な流量を確保するため，流路の途中に適が，技術者の新領域に挑戦する情熱と弛まぬ努力に支えら宜オリフィスを設けた．
真空容器の製作途上で開発されたこれらの技術は，他分れていることを物語っている．

野でも活用されている．

真空容器の製造技術では，寸法精度の確保のためにいく

ホットサイジング技術は，原子力分野で製作された，高つかの工法を開発した．
まず寸法精度の確保に大きな役割を果たしたのが「ホッさや幅が約 6 m の大型ジルコニウム製容器の加工に適用さトサイジング」「サンドイッチ工法」「角管の曲げ工法」でれ，時効を起こすことなく高精度の容器を製作することがある．「ホットサイジング」は二重壁の内板・外板の三次元できるようになった．また，ロケット胴体の製作には JT-

熱間曲げ加工の後に，その形を拘束した状態で高温を維持

60U で試みられた電子ビーム溶接の応用技術を適用し，工し，スプリングバックを低減させる工法である．その際，期短縮とコストダウンに寄与した．その他，CAD/CAM

内板と外板の間に一定厚さの金属板を挟み，三重層の「サによる設計・製造技術は，その後，他分野でも汎用的に使

ンドイッチ工法」で熱間加工とホットサイジングを行った．

われるようになり，角管の曲げ加工技術は，各種配管の高

これまで小型の部材での経験はあったが，真空容器を上下

精度曲げに適用され，AJ も各種原子力部材の切断加工手２分割した大型部材の工法は初めての試みであった．「角段として使用されるようになった．

管の曲げ工法」は，断面を変形させずに精度よく曲げ加工

３．
２ ヘリカル装置

するために，角管を引張りながら型に沿って曲げる工法でヘリカル系の真空容器はヘリカルコイルとの相互関係がある．これらの技術開発により，充分な寸法精度を確保し，深い．初期のヘリカル型核融合装置（JIPP-1，JIPP T-II，ヘ

その後の内板と角管との溶接，外板と角管とのスロット溶

リオトロン D など）では，円形断面の単純トーラス管を用接が容易になった．また，外板と角管とのスロット溶接以いていた．JIPP-1，T-II では真空容器を巻芯としてコイル外の部分でもその間隙を最小化でき，冷却材流路の適用をを真空容器外に，ヘリオトロン D ではヘリカルコイルを真可能にした．

空容器内部に包含する構造としている．ヘリカル系のプラ
２９１

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ズマは，ポロイダル断面で楕円形の磁気面に沿ったものとなり，単純トーラス管の真空容器では長径方向端部が真空容器と干渉するなどして，外部コイルのみで磁気面を形成できるヘリカル系の利点を十分生かすことが難しくなる．
また真空容器内部にヘリカルコイルを設置する方式では，装置寸法が大きくなることと，必要な起磁力の確保が困難となる．プラズマ性能の向上から低アスペクト化の指向もあって，真空容器はヘリカルコイル用の溝を確保した非円形断面のトーラス管に移行した．ここでは，ヘリオトロン
E，CHS，LHD，ヘリオトロン J の真空容器製造に関して技術の変遷を記す．
図６

ヘリオトロン E は真空容器にヘリカルコイルの溝を設け

ヘリオトロン E ヘリカル溝，ヘリカルコイル断面図［１８］．

た最初の装置である［１３］．この規模で同じプラズマ体積を得ようとした場合，ヘリカル溝を設けた場合では単純トーラスの真空容器にヘリカルコイルを巻くよりヘリカルコイ
ル物量あたりのプラズマ体積比で 40 ％以上改善できる．
図６はヘリカルコイルの進行方向に直角の断面を示したものである．ポロイダル断面では直線状で示されるヘリカ
ル溝の板も，ヘリカル状にうねった曲面である．ヘリカル
溝はコイルの巻芯を兼ねており，高い形状精度が要求される．三次元精密型を用いた熱間プレス成型で製作した部片
１９０枚からなる．真空容器のポロイダル断面は概ね 820 mm
×430 mm で捩れており，セクタ分割で溶接していくとプロファイルの修正が難しい．そこでトーラス環の水平中心
面で上下に二分割し製作し，内外面のプロファイル精度を確保した後，上下のあわせ面を，最大出力 110 kW の電子

図７

ビーム溶接（EBW，後述）を適用して所定精度の真空容器

CHS 真空容器 NC 加工状況．

を製作した［１４］．溶接変形の最も少ない EBW の特徴を生ルのピッチ間に挿入し，部片を溶接することで一体としてかしたものである．

いる．ヘリカルコイルの巻芯（円管状の治具）を基準に真CHS では，より太ったヘリカル系プラズマ（低アスペク

空容器の外周部より組立溶接を開始し，外周部の作業完了

ト比：!!
"!!）の研究を狙った装置である．薄板の溶接構

後に巻芯を細く分割し撤去した．ヘリカルコイル直下の部

造ではヘリカルコイルの巻芯としての寸法精度が期待でき

片は，あらかじめ輻射シールドを取りつけた後ポート開口

ないことから，ブロックからの削り出し方式を採用した部より搬入し，組立溶接を進めた．狭隘部での作業であり，［１５］．素材は加工中の透磁率増加を回避するため，窒素添

これらの部片のハンドリングには３D-CAD での検討が功加オーステナイトステンレス鋼製鍛造成形品を用いた．大を奏した．

筋の製作手順は，①内外面の竪旋盤粗加工（上下２枚），②真空容器の部片の製作には，従来の精密型を用いた熱間９０度セクタに切断（全８分割），③外面，内面の NC 機械加

プレス加工と併用して，多数のポンチを設けたプレス装置

工及びポートの穴あけ，④ポロイダル面溶接（１８０度セクタを新たに開発し適用した［１８］．当時この方法は造船業で船に），⑤水平面溶接（トーラス２分割），⑥溶体化処理（熱体外板の二次元的な成形に適用を試みていたが，ヘリカル処理の一種，ここでは加工による透磁率の上昇を防ぐ），⑦

装置用では三次元曲面の捩じれ形状成形が必要となる．ポ

ヘリ カ ル 溝 仕 上 げ 加 工，⑧ 分 割 部 ベロ ー ズ 挿 入・溶 接

ンチにかかる横荷重，成形品のしわ・圧痕の回避法，スプリ（トーラス管一体）の順である．図７に８分割段階での機械

ングバックや成形後の素材切断時の変形，等の課題を解決

加工状況写真を示す．分割部のベローズは周回抵抗 1 mΩ

し実用化した．図８に多点プレス装置を示す．プレスの容を確保するもので，楕円断面形状で，ヘリカル溝に適合す

量は５５０トン相当で，板の最大加工寸法は 1.4 m×1.2 m，板る様に両端部では若干の捩りを設けてある．

厚約 20 mm で，ストロークは 0.5 m である．上下のポンチ群

大型ヘリカル装置（LHD）［１６，
１７］は超伝導磁石を採用しは必要とされる部片の形状に合わせて各々数値制御され，ており，真空容器とヘリカルコイルとは独立に支持されて多様な曲面板の製造を可能とした．部片ごとに準備する絞いるが，複雑に絡み合った構造になる．ダイバータ領域のり型の数を減らすことができ，生産性の向上に寄与した．

空間を確保するように，プラズマ断面の長径延長側に膨ら輻射シールドと組み合わせた真空容器部片（工場完成状みを設けた形状で，ヘリオトロン E の真空容器よりも複雑態）を図９に示す．真空容器内面にはベーキングおよび除な立体形状となっている．現地におけるヘリカルコイル巻

熱のための水の流路として，ステンレスの門形鋼を溶接に

き線終了後に，分割された真空容器の部片をヘリカルコイ

より取りつけた．曲面への施工であり，第一壁設置との整２９２

Research and Technology Note

Innovation in Fusion Technology (1)Y. Itou et al.

に対応可能とした．
各々の真空容器，特にヘリカル溝の製造に注目した特徴
を表１に纏める．
３．
３ ITER 実機大セクターモデル R&D
ITER EDA 期間中に７大工学 R&D の一つとして実施されたものである［１９，２０］．
ITER 真空容器は断面形状が D 形で，縦 15 m，横幅 9 mの二重壁トーラス容器である．ポート中央部で分割された
図８

多点プレス装置

１８度セクタを工場生産し，現地にてトロイダル磁場コイル

全景とポンチ群．

と真空容器セクタを交互に据えつけ溶接し，トーラス容器を構成するものである．
R&D では国際分担調達を想定して，９度相当の真空容器セクタ A および B をそれぞれ日本国内二社（日立製作所，
東芝）が，延長ポートをロシアが担当した．セクタA，B
はポート中央面をはさんで鏡面対象である．一つの容器を作る場合はプロセスを統一して品質管理することが一般的であるが，製造設備・容量・技術の異なる２社が，各々が異なる生産技術を駆使して取り組んだ．ITER の国際分業を想定した新たな試みであった．
二重壁構造の製作に関しては，内壁とリブの溶接は隔壁としての信頼性担保のため完全溶け込み溶接が要請され，リブと外壁との溶接は二重壁間に遮蔽体を設置することか
ら外側からのみの接近との条件が課せられた．セクタ A
図９は電子ビーム溶接（EBW），セクタ B は狭開先 TIG/MIG

LHD 真空容器部片．

溶接を用いている．図１０に両方式の二重壁溶接の継手構造
合性および真空容器の変形防止に細心の注意を払い実施しを示す．セクタ A は設備制限からポロイダル方向を９分割

た．真空容器に取りつけた輻射シールド板とヘリカルコイとし，EBW の低歪性の利点を生かし拘束治具を合理化しル容器との間隙は，ヘリカルコイルの副半径インボード側

た．セクタ B は対称性の良い４分割とし，溶接歪を制御すで最も狭く図示上でも 20 mm 程度しか確保できていない．

るため高剛性の治具により内壁側を拘束するとともに，自真空容器の現地の組立溶接では，プレス成形した真空容器

走式溶接ロボットを開発し生産性を高めた．両セクタとも部片が溶接時の入熱により歪が開放され，溶接の進捗につ寸法精度は，目標±5 mm に対し±3 mm を確保し，溶接構れて当該間隙が狭くなった．ヘリカルコイル容器と輻射造物としては破格の精度を達成した．

シールド板の接触は避けなければならない．組立溶接の最本 R&D のハイライトは現地の建設を模擬したセクタ A，終段階，特に冷却流路溶接の段階では，当該間隙は溶接施

B の接合である．図１１は架台へ据付途上（セクタ A）を示工側（プラズマ真空容器内側）からは見られない．完成済

すものである．ITER のトカマク組立手順からは，外壁，内みのヘリカルコイルのシェルアームと支持シェルの，やっ

壁共にプラズマ側からの接近に限定される．溶接は狭開先と人一人が入れる狭空間に QC マンが断熱真空容器側よりTIG 方式で，外壁は突合せ開先，内壁はスプライス板（セ潜りこみ，日々当該間隙の寸法測定を行った．この結果をクタ A，B の内壁は，外壁を溶接するために空間を空けて元に，真空容器の変形が極力分散・平均化するように，いる．この空間をつなぐ板でポロイダル方向に分割してい日々の溶接位置や溶接量を検討し施工を進めた．その結る．）を挿入する．いずれも内壁に設けたレール上を自走す

果，真空容器最終組立完了後の輻射シールド板とヘリカルるビークル型自動溶接機を外壁用と内壁用を別個に開発しコイル容器間の必要最小間隙を確保できた．

た．外壁と内壁の間隙は 180 mm から約 1 m 弱奥まった位

ヘリオトロン J は CHS と同様にリング状の鍛造材から内置にあるため，溶接トーチを外壁に接近させる機構（Z 軸

外面 を 全 面 機 械加 工 に よ る 製 作 法 を 踏 襲 し て い る が，アーム）を設けた．溶接トーチの動き，開先の倣い機構の3D-CAD の進展・適用により，さらに複雑な形状の構造物

方法は別々の方式を採用したが，全姿勢溶接で溶着量 30 g

表１
装置
（完成年）
主／コイル副半径
ヘリカル溝形成

Heliotron-E
（１
９
８
０年）
2.2 m / 0.293 m
精密プレス型成型，その他特徴

電子ビーム溶接適用

ヘリカル系真空容器製造における特徴．
CHS
（１
９
８
８年）
1.0 m / 0.313
リング鍛造材
内外面 NC 加工
非円形捩れベローズ

２９３

LHD
（１
９
９
８年）
3.9 m / 0.975 m
３次元多点プレス適用
3D-CAD 適用

Heliotron-J
（２
０
０
０年）
1.2 m / 0.22 m
リング鍛造材
内外面 NC 加工
3D-CAD 高度適用

Journal of Plasma and Fusion Research Vol.85, No.5 May 2009４．電磁石・常伝導コイル
４．
１ トカマク装置（JT-60，JT-60U）
JT-60U では，JT-60 のトロイダル磁場コイルを流用，ポロイダル磁場コイルも JT-60 と類似であるので，ここでは主として JT-60 について記述する．
!

トロイダル磁場コイル
JT-60 のトロイダル磁場コイルは，１８個の単位コイルから構成され，プラズマ中心半径 3.0 m の位置にて 4.5 T の磁束密度を発生させるため，67.5 MAT の起磁力を有している．JT-60 では，真空容器の断面が横長の卵形をしている
ため，トロイダル磁場コイルの配列中心半径は 3.32 m になり，トロイダル磁場コイルの磁気エネルギーは 2.8 GJ で同世代の米国の TFTR の約２倍である［２１］．
これに伴い，トロイダル磁場コイル全体として，約 1 GNの中心支柱方向への向心力，約 3 GN の単位コイルを押し広げようとするフープ力，さらに，ポロイダル磁場による単位コイルを押し倒そうとする転倒力，温度上昇による熱膨張，熱応力等が重畳して加えられる．
これらに耐える１個の単位コイルは，２個のパンケーキ形
コイルを，外径約 6 m の補強枠の中に磁気中心を合わせて
図１
０ ITER

収納したものである［２２］．各パンケーキ形コイルの導体は，真空容器二重壁溶接の継手構造比較．

冷間圧延無酸素銅材および 0.2 ％銀入銅を半周ごとにろう付接続した３６ターンから構成されている．単位コイルの外観
写真を図１２に示す．導体や絶縁物が同時に強度部材であり，補強枠材も高強度で低透磁率ということが要求される．
これらの要求に対し，導体の銅材自身を，通常使用しない塑性域まで含む強度限界まで使用する必要が生じた．しかし，熱履歴や加工や成分により弾性域が大幅に変化する
銅材を強度部材として塑性域まで使用した経験がなく，設
計強度評価基準もなかった．いろいろな議論の結果，単純な引張力の場合は塑性域まで使うと永久変形が生ずるため，弾性域に抑えるべきだが，熱応力のように変形すると応力が緩和される場合は塑性域でも支障はない，また，製作時に予め高い応力を加え加工硬化させ弾性域を増すことが出来れば使用範囲を広げられる等が結論づけられた．疲
労強度についてはテストピース試験結果にばらつき等を考慮した所定の安全率を設定する等，ASME 圧力容器の鋼材に対する評価基準を参考にしながら，銅材の弾塑性や加工硬化を考慮した評価基準を新たに作成し，ようやく設計強度評価にこぎつけることができた．

図１
１ ITER

真空容器

実機大セクタモデル（A セクタ）．

大断面導体接続部の強度確保のためには，従来の通電断面積確保には必要でなかった全面完全ろう付けが必要とな/minを目標とした．内壁溶接では限られた空間内でのスプ

り，かつ，ろう付け面積にばらつきのない信頼性が必要のライス板のハンドリンクおよび仮固定に工夫を凝らした．

ため，試行錯誤の末，大容量高周波（1 kHz）ろう付機，新溶接は片方のセクタのみを架台に拘束し，一方を自由にろう材，自動超音波探傷装置による全面検査等の技術が開した状態で進め，溶接パスごとに収縮量，角度変位，D 形

発された．

断面形状を計測管理した．溶接による収縮は外壁溶接が支また，導体として，ろう付等の熱履歴，巻線加工等の後配的で約 5 mm，D 形断面の変形量は，上下方向は剛性が高での強度低下の少ない 0.2 ％銀入銅等の大型導体の製造にく約 1 mm，水平方向が約 5 mm の結果が得られ，真空容器

は，電線会社の設備から新設せねばならなかったが，JT-60の現地据付模擬の実証が達成された．

という重要なプロジェクトのため，関係者の協力を得て完２９４

Research and Technology Note

Innovation in Fusion Technology (1)Y. Itou et al.

補強枠材としては，通常のステンレス鋼では，強度的に耐えないばかりか，溶接部が磁性化し適用ができない．高ニッケル鋼はコスト的に採用できない．そこで，これらの要求を満たす，高強度で，溶接や加工に対して低透磁率を確保できる高マンガン非磁性鋼を，鉄鋼会社に設備新設してまでの協力を受け，開発使用することができた．特に，
0.2 ％耐力650 MPa，引張強さ900 MPaの最も強度を要する
部分では，１８Mn５Cr 鋼材を熱間鍛造・溶体化処理・冷間加工することにより，高強度と比透磁率 1.02 を達成した．
ところが，この材料を削ってみると，粘り強く削り難いばかりか，削った表面が 0.1 mm 程度の深さで加工硬化してしまい，通常の工具では加工できず，摩耗した工具の山を築く結果となった．特に穴あけ加工の場合，ドリルの先端部のように少しずつ擦り取る方法では，擦り取った次の部分の表面が加工硬化し，ドリルが進まない．そこで，考案されたのが，穴の周辺部のみリング状に正面から削り取る超硬刃先を有する超硬トレパニングカッタという工具であり，その後，他にもいろいろ使用されるようになっている．
補強枠の厚板溶接は溶接変形の少ないことが要求された
図１
２ JT‐
６
０トロイダル磁場コイル

完成写真．

ため，ビーム出力 110 kW，溶接深さ 200 mm の低ひずみ・高強度の電子ビーム溶接装置が開発され，真空室内での溶遂することができた．

接が行われた．これについては，詳細後述する．

その大型導体に溝を加工し，そこに冷却水を通す小型のトロイダル磁場コイル全体のコイルの巨大な向心力，転中空導体を嵌入し，はんだ付けで接合させるのであるが，倒力による捩れに対しては，これらに耐えながら熱膨張に運転時に接合強度不足になるわずかな場所が存在すること

追従する輪切り状の中心支柱が開発された．また転倒力のが計算により発見され，その部分のはんだの剥離が健全な

支持は，これを JT-60 本体機器内のみで行おうとすると，はんだ付けの部分にまで進展する恐れがあることが判明し上下架台を強固に連結する必要が生じ，大口径ポート等はた．このため，その部分のみは，冷却より強度を優先させ，設置できなくなってしまうことがわかった．この解決策としはんだ付けをしない等，しらみつぶしの検討と細かい苦心て，水力発電所の経験豊かな技術者が編み出した構造が，が織り込まれた巻線技術が開発され実施された［２３］．

上架台から建屋壁面へビーム（梁）で連結する方式（星形

ターン間の絶縁物としては，向心力とフープ力による圧トラス）である．本方式の採用により，大口径のプラズマ

縮力，転倒力によるターン間のせん断力に耐えるように開加熱および計測ポートの設置がようやく可能になった．建発された両面ガラス不織布ポリアミド積層シートを挿入

屋側への負担も，埋め込み金具近傍の鉄筋を増やす程度のし，その後，加熱締付固化させ高寸法精度パンケーキ形コ

僅かな補強で対応できることがわかり，胸をなでおろした．

イルとする製作方法が採られた［２４］．

上記以外にも，徹底した解析計算が行われたが，これら強大なフープ力に対して，パンケーキ形コイルの巻き端を実物にて検証して，確認することも行われた．すなわち，部は，通常の構造では，そのフープ力に耐えられず，巻き最初に製作したパンケーキにて，電磁力および熱サイクル

端から剥離してしまうことが計算上判明した．そこで，巻を模擬した実負荷試験を実施した［２６］．加 重 に は 油 圧

き端から数十 cm 内側の所に通電端子を接合して通電路をジャッキを用い，フープ力，向心力，転倒力をそれぞれ印

確保し，そこから巻き端部側は導体をテーパー形状にし，加した．図１３に試験実施状況を示す．

そのテーパー形状と絶縁の厚さの変化を，フープ力に対す

JT-60U への大電流化改造に際しトロイダル磁場コイル

る絶縁物のせん断応力許容値以下に最適化して設定する技は流用されたが，増大する転倒力に対し，隣接するコイル術開発も行われた［２５］．

２個の補強枠の先端部を据付途上で溶接接合する補強策を

単位コイルの最外部は，絶縁耐力と機械的強度と高寸法実施した．

精度が要求される．強度設計者は強度の高いガラステープ

なお，１個で１００トンにもなる単位コイルや真空容器等を主張し，絶縁設計者は絶縁耐力の高いマイカテープを主の大物を，製造された日立製作所・日立工場から，那珂研

張した．この議論の中から，ガラス裏打ち集成マイカテー

究所まで輸送するには，JT-60 輸送作戦が実施された．こプが開発使用され，さらにその外側に機械的強度を確保すの経路では，地元のご了解を得て，夜間の限られた時間に，るガラステープを，いずれもプリプレグ材の状態で巻き付

一般の通行を遮断し，大型トレーラーの通行に支障となる

け，巻き付け後，一体成形することにより，絶縁耐力と機

信号機や歩道橋を一時移動，輸送直後復旧という緊張した械的強度と寸法精度を同時に確保する方法が採用され，製作業をせざるをえなかった．また，経路にある久慈川の橋造設備も新た設置された．

梁の重量制限に対しては，河口の北側の日立埠頭から，南２９５

Journal of Plasma and Fusion Research Vol.85, No.5 May 2009［２９］においては，５００℃まで温度上昇する真空容器との熱膨張差を耐摩耗性黒鉛で摺動吸収させながら，コイルを支持し，かつ，コイルを真空に曝さないようベローズを有す
る筒状のケースに収容する構造が編み出された．図１５に磁気リミッタコイルを示す．
トロイダル磁場コイルと鎖交して設置する方法として，
真空容器およびポロイダル磁場コイルを，トロイダル磁場
コイルを挿入する１か所（分解部）を除き設定した後，その分解部から，トロイダル磁場コイルを挿入，狭隘な空間を円周状に移動させ，所定の位置に設定し，その後，分解部のポロイダル磁場コイルを接続するという組立方法が採用された．
図１
３ JT-60 トロイダル磁場コイル

狭隘な分解部のコイル導体を接続し，かつ，熱影響によ荷重試験．

る導体の軟化を最小限に抑えるためには，大電流パルス

側の東海埠頭まで，1 km程度の距離を貨物船で輸送することで切り抜けた．これら，運輸会社と一体となった一糸乱れぬ輸送作戦も，JT-60 建設の底辺を支えた技術のひとつである．
以上のごとく，既存技術とその技術者を総動員し，解析計算，製造設備開発，試作，実物での確認等，徹底した技術開発により製品信頼性の作り込みがなされた結果，当初，耐用期間１０年間とされた JT-60 建設当初のトロイダル
磁場コイルが，JT-60U にも流用されて，通算２
３年間のその

図１
４ JT-60 ポロイダル磁場コイル

構造模式図．

使命を全うできたものと考えられる．
!

ポロイダル磁場コイル
JT-60 のポロイダル磁場コイルは，いずれもトロイダル

磁場コイルの内部にあり，真空容器外には，空心変流器コイル，垂直磁場コイル，水平磁場コイル，四重極磁場コイ
ル，真空容器内には，磁気リミタコイル（JT-60U では，真空容器外）が配置される．空心変流器コイルは，最大起磁力 5.5 MAT，最高使用電圧 30 kV を有する［２７］．
これらの各コイルは，トロイダル磁場コイルとの鎖交を可能にするために，トロイダル磁場コイルの据付後に現地にて接続することが必要となる．導体構造図例を図１４に示す．輸送制限から小半径コイルは C 型状，大半径コイルは１８０度相当の半ターンごとに製作される．図は大口径コイ

Ａ）完成写真ルの１ターン分を示したものである．
これらの現地接続部（分解部）も含めて，電磁力に耐える高強度でありながら熱膨張を吸収し，しかも高寸法精度の維持，高耐電圧絶縁等が要求される［２８］．
これらに対し，トロイダル磁場コイルのところで述べた
新技術に加えて，次のような新技術が開発された．
まず，直径約 10 m，断面積約 50 cm２の大型コイル導体製
作において，必要強度を維持しつつ変形の少ない溶接技術が開発された．（JT-60U では部分真空電子ビーム溶接を適用）また，フープ力に対し口出し部分が巻きほどけないよ
うにするため，導体に下駄の歯のような互いに変形を拘束する構造も採用された．
真空容器外コイルの支持枠においては，コイルとの熱膨張差を吸収しながら，コイルを支持する高マンガン非磁性Ｂ）保護管の取り付け状況

鋼製のスリーブ付きの構造で，かつ，ポートとの干渉を避

図１
５ JT-60 磁気リミタコイル．

ける配置が考案された．真空容器内の磁気リミタコイル
２９６Research and Technology Note

Innovation in Fusion Technology (1)Y. Itou et al.

TIG（タングステン不活性ガス）溶接が開発された．溶接部の大断面超音波探傷技術および高耐電圧，高耐ひずみ絶縁材料による絶縁技術も開発されたが［３０］，いずれも最後は作業者の腕に頼らざるをえないところも少なくなかった．
これらのうち，特に作業条件の悪い，分解部の狭隘空間での導体接続の１人作業を行うために，接続作業者には，技能五輪出場者も含めた精鋭を６か月以上の訓練のうえ認
定した．
孤独な環境のなかで，約７か月間，接続作業を続け，検査で発見できないような些小なミスも自ら申告し，自分のミスは何としても自分で直すという姿勢で，結果において，不良ゼロで完遂した作業者の技能とモラルの高さに
図１
６ JIPP-1 内層コイル（極数３）［３
１］．

は，今でも頭の下がる思いである．
今後も，このような技能と心を持った技能者を育成し，引き継いでいくことが必要であり，来たるべき国際協力においても，他国には真似のできない日本の力を発揮すべきところと思われる．
４．
２ ヘリカル装置
ヘリカルコイルは形状が複雑で，プラズマに近接して設置されることから，不整磁場の発生を極力低減する必要がある．このためコイルの寸法・形状精度とともに，トロイダル磁場コイルとの鎖交，輸送上の制限等による分割部のコイル導体間接続や，給電構造に特別の配慮が必要である．初期のヘリカル装置では製作上の困難さから，大電流・小ターン・単層のコイル構造（例えば，Heliotron-D
では円形断面中空導体の１ターンコイル）がとられた．
JIPP‐
１［３１］では第１ステップで極数３のヘリカルコイ

図１
７ JIPP-1 ヘリカルコイル溝（２層構造）［３１］．

ルが用いられた．導体は矩形の中空導体で直接水冷方式が採用されている．分割部における導体接続および冷却水供

普及しておらず，ある研究機関に導入された加工機を利用給の観点から導体配列は横一層で，マルチターン化（９した．図１７に巻枠を示す．

ターン）している．接続は導体断面寸法の範囲内で接続片

JIPP‐
１でのヘリカルコイルの構造概念および製造技術

ボルト締結方式とし，電流の迂回を極力回避する構造としは，接続部がボルト締結から銀ロウ付けに進化したが，そている．またコイルの給電は同軸構造を採用し不整磁場のの後のヘリオトロン E および J，JIPP T-II のヘリカルコイ

影響を極小とすることに努めている．しかし分割部のボルルに受け継がれている．

ト締結方式は，機械的・熱的および絶縁の面で構造上の弱ヘリオトロン E の特徴は，真空容器にヘリカル溝を設け点となった．ヘリカルコイルの電磁力支持は，随所に配列たことである（前述）［１３］．ヘリカルコイルは分割部の組立したリング状の締輪で溝からの逸脱を押さえた．

作業性を考慮して，JIPP‐
１と同様に一層で横に９ターンの第２ステップでは極数３と極数２の二階建てのヘリカル導体配列としている．ただし１ターンは電流値 129 kA

コイルに置き換えられた．内層側の極数３コイルは外層側（矩形換算通電時間 1.3 s）
による昇温に対応するため，矩形の極数２コイルに覆われている．したがって極数３コイル

断面の中空導体を３本持ちとして，直接水冷方式としていは分割部での接続作業の空間が確保できないのでここで折る．コイルの形状精度を確保するために，NC工作機で加工り返す構造とし，かつポロイダル断面内の渡り部は対向側したポロイダル方向上下半ターン相当分の精密金型を用いと電流方向を相互に打ち消す方式とし，プラズマ表面に直て導体を成形した．これを真空容器のヘリカル溝中に設定

角方向のダイポール成分の不整磁場を回避する二段重ね構

し，上下半ターンを逐次高周波ロウ付けで接続した．この造とした．図１６に内層コイルの写真を示す．この分割構造

接合および絶縁は狭隘部で作業性の厳しい条件下であったの概念は TRIAM‐１M（後述）のポロイダル磁場コイル（フが，漏水防止のためロウ付けの品質に完璧を期す困難なもラクショナルターン構造）に生かされている．

のであった．高周波ロウ付け用加熱コイルは，ロウ付け後

ヘリカルコイルの形状精度を左右するヘリカル溝は，

簡便に取り外しが可能な構造とし，次のターン接続に再利FRP 製絶縁ブロックより削り出した部片を，巻芯上に精度用できるものとすることが一般的である．しかしヘリカル

よく配列して形成した．このブロック加工は多軸数値制御

溝内の空間制限のため繰り返し使用可能な加熱用コイルが加工機により加工しヘリカル溝の精度を確保した．多軸数使用できず，導体接続一本ごとに小型の加熱コイルを巻き値制御加工機は，当時（１９６０年代末期）はまだ産業界にはつけ，一本接続するごとに加熱コイルを切断・廃棄せざる
２９７

Journal of Plasma and Fusion Research Vol.85, No.5 May 2009を得なかった．
ヘリカルコイルの支持は，先行機に比べ規模が大きく運
転条件も厳しくなり，離散的支持方式では電磁力および熱膨張に耐えられない．ヘリカルコイルの外面全周に FRP
製スペーサを介してステンレス製の押え板（ヘリカルコイル
サポート）を設け，これをヘリカル状に連結して支持した．
CHS［１５］は低アスペクト比を狙った装置である．それまでのヘリカルコイルとは異なる構造概念を用いた．図１８にヘリカルコイルの断面図を示す．凸になった側がプラズマに近いインボード側（副半径方向）であり，コイル電流中心をできるだけプラズマに近接させるものである．先行機に比べ圧倒的にターン数が多い．この狙いは，コイルの空
図１
８ CHS ヘリカルコイル断面

間占有率を高め，コイル内部での渡り・段落で生ずる不整導体配列．

磁場を低減することである．ヘリカル溝（前述）は壁面全面に FRP 絶縁板を対地絶縁として接着（胴貼絶縁）し，再度全面機械加工を施し巻芯としての精度を高めた．
コイルの巻き線方法はダブルパンケーキ巻（ヘリカルコ
イルは立体的軌跡をとるが，断面で見るとダブルパンケー
キ巻と同じとなる．）とし，副半径インボード側に段落部を設け，２本の導体を順次アウトボード側へ積み上げていく方式である．アウトボード側に給電部および冷却水供給部が出る．横方向には１０ダブルパンケーキが配列されている．導体は 7.4 mm 角の比較的小断面積の中空導体を用いているが，一本物で製作できる導体長に限りがある．ヘリオトロン‐E では中空導体を逐次ロウ付けしてゆく方式を取ったが，作業性，空間占有率，品質保証の面で得策ではない．１ダ ブ ル パ ン ケ ー キ の 全 長 は 約 400 m 必 要 と なる．一つのダブルパンケーキを巻くのに 100 m 長の導体を

図１
９ CHS ヘリカルコイル

巻線完了状態．

４本用意し，トロイダル方向４箇所に段落部を配置し，同時に巻き線を進行する方法（４条巻き）とした．即ち一本超伝導トロイダル磁場コイルは主半径 80 cm で 8 T といの導体はトーラスを周回して元の位置に戻ったときには４う強力な磁場を発生させるために高電流密度が要求され，本の導体を乗り越え，５段目の位置に積み上がることにな

トカマク運転に伴う擾乱に耐える高い安定性を確保するこる．本方式でコイル断面内での導体接続を回避でき，またとが最大の課題となった．基本的には当時実績のあった浸

冷却水の圧力損失を低くすることができた．ヘリカルコイ

漬冷却方式をとり，LCT（Large Coil Task）の日本コイル

ルの巻き線作業は，計８０個の導体ボビンが真空容器を取りでも採用された高熱伝達表面処理（サーモエクセル）［３４］に囲み，さながら和装用組紐作業の巨大お化けの様相を体し加え，当時まだ一般的に用いられていなかった残留抵抗比ていた．図１９にヘリカルコイル巻き線完了時の写真を示す．

（液体ヘリウム温度と室温の電気抵抗の比）RRR が１０００と結果として±0.5 mm の巻き線精度を確保し所定の磁気いう超高純度アルミニウムを安定化材として使用した．電面を得ることができた．またこのマルチターン化の試みの磁力を受ける銅安定化材と一体化するためにアルミニウム

成功は，次に続く LHD の超伝導ヘリカルコイル挑戦の礎の表面には銅を被せた．超伝導安定性の確保と強大な電磁になったと確信する．

力に耐えるために，コイル巻線はステンレス鋼の容器と隙間なく一体となる必要があることから非常な高精度が要求

５．超伝導核融合装置

され，曲げ歪に弱い化合物線材を取り扱うために高精度の５．
１ トカマク装置（TRIAM-1M）

巻線機を開発した．１６個のトロイダル磁場コイル（図２０）の

１９８６年に稼動を始めた強磁場トカマク装置 TRIAM-1M

電磁力は上下の低温ベースと外周側のシアパネルにより支［３２，３３］は化合物超伝導材 Nb３Sn をトロイダル磁場コイル

持されている．

に使用した世界で初めての装置である．常伝導のポロイダ

安定性の要求からトロイダル磁場コイルの巻線断面積をル磁場コイルも含めてすべてを断熱真空容器に収めた構造

最大限確保したため，この中に配置される真空容器（図２１）をとっている．

とポロイダル磁 場 コ イ ル は 組 立 至 難 の 構 造 と な っ た．

開発にあたっては超伝導トロイダル磁場コイル自身の技

TRIAM-1M の当初はトーラス一周電圧 20 kV に達する乱術課題と断熱真空容器にすべての構造物を収納することに流加熱を実施する計画であった事から真空容器の一周絶縁伴う課題が問題となった．

は高抵抗とする必要があり，非円形（D 型）断面の大形セ
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Innovation in Fusion Technology (1)Y. Itou et al.

れらのコイルはプラズマ近傍の磁場に大きな影響を及ぼす
ことから電工部品としては異例の精度（1 mm）で製作・組立が行われた．他方，構造上巻数が少なく，電流が大きい
コイルであることから，コイルの電流引き出し部も非常に複雑になった．ここでもコイル電流を互いに打ち消して，プラズマに与える不整磁場を抑えるためにサンドイッチ構
造や折り返しなどを多用して導体の組み合せを工夫した．
水冷コイルであるポロイダル磁場コイルは，以上の対策のためにロウ付け箇所が通常のコイルに比べて大幅に増えた．特にトロイダル磁場コイルへの組み込み後は狭い場所の中で一箇所づつ接続を繰り返す作業が続いた．強大な電磁力に耐えるために電流引き出し部はステンレス鋼のサポートで押さえ込む構造とした．
高い一周電圧への対応はトカマクを構成するすべての部
品に影響を与えている．全体を収納する断熱真空容器はFRP 板をはさんだ２分割絶縁シール構造を採用したが，輸送制限と後の保守性を確保するために上部蓋部を取り外し可能としたことから，シール部が直交する十字シール・T
字シールを開発した．また，トロイダル磁場コイルには周
図２
０ TRIAM-1M 超伝導トロイダル磁場コイル．

方向に絶縁を挿入するとともに，上部のヘリウム液溜も二分割し，セラミック管で絶縁接続する構造となった．
超伝導コイルを収納しているため，断熱真空容器内には液体窒素冷却の輻射シールド板が設置されているが，常温の真空容器とポロイダル磁場コイルも断熱真空容器内に共存するため，シールドも２０本以上の真空容器のポートや多重構造のポロイダル磁場コイル口出しが貫通する複雑な構造となった．特に一周電圧対策として多数の絶縁分割が必要となったこと，真空容器から断熱容器に出るポートとト
ロイダル磁場コイルとの間隙がヘリオトロン E や JT-60などの大型装置に比べて極端に狭隘で，作業者が作業姿勢も自由に取れなかったことが組立作業を極めて困難にした．組立後半の断熱真空容器内での作業には痩せ型で腕の長い作業者や，小柄で柔軟な作業者が選抜されてこれに当

図２
１ TRIAM-1M 真空容器．

たった．また，狭い断熱真空容器内の作業では，換気や冷房による作業環境・安全性の確保にも注意した．

ラミック絶縁と保護ベローズが開発された．また，真空容

ポロイダル磁場コイルの電流導入端子は数十 kV，数十器は断熱真空中で運転されるため，水冷却配管を備えてい

kA 級のものが要求されたため，FRP ブッシング・水冷構る．真空容器の２分割部の結合はトロイダル磁場コイルの造のものを開発して適用した．

組合せが終了した後，内部から溶接したが，アクセスでき

５．
２ ヘリカル装置（LHD）

るポートは腕がやっと入る程度の大きさであるため，光LHD は主要コイルを超伝導化したヘリオトロン磁場配ファイバとモニタによる間接視でのシール溶接作業となっ

位の試験装置である［３５，３６］．LHD では三つの大きな超伝た．

導技術上の進展が見られた．それは，①浸漬冷却方式の大トロイダル磁場コイル内に配置されるポロイダル磁場コ型・高精度ヘリカルコイル，②ケーブルインコンジットのイルは通常の巻線では組立不可能であることから周方向に導体を用いた超臨界圧ヘリウム強制冷却方式の大口径コイ

分割し，組立時の巻線内導体接続を排した（フラクショナ

ル（ポロイダル磁場コイル），および③大電流超伝導バスラ

ルターン構造）．ただし，プラズマ近傍で導体を組合わせる

インの実用化である．

ために不整磁場の制限がきわめて厳しく，通電中の温度変ヘリカルコイルおよび外側のポロイダル磁場コイルは外化に伴う導体の変位や断面内の動的な電流分布を考慮した

径約 10 m で，国内の輸送限界をはるかに超えるものであ形状を採用すると共に，導体内の電流分布を制御する目的

る．どちらも LHD 本体室の一隅に巻線機や治工具等を設で成分調整したニッケル‐銅合金を導体に埋め込んだり，置し，現地で巻線作業を行った．

断熱真空中での導体同士の動きによる絶縁物の磨耗を防ぐ

導体，冷凍，超伝導安定性などの超伝導特性に関する開ために潤滑剤を選定して塗布するなどの対策を行った．こ発・技術革新に関しては，本シリーズ「核融合における技
２９９

Journal of Plasma and Fusion Research Vol.85, No.5 May 2009

術革新」の一環として別途予定されている報告に委ねると（TOKI-WT），②超伝導ヘリカルコイルの実証試験（TOKI

して，ここではヘリカルコイルの製造にかかわる技術開発-HB）［３９］，③ 1/5 スケール巻線機試作である．

に関して述べる［３７］．

TOKI-WT では，LHD の実導体を模擬した半硬化銅の矩

LHD のヘリカルコイルは主半径 3.9 m，副半径 0.975 m

形断面導体を，
１１０度相当の実規模円環状に巻きつけ，導体

で，トーラスを一周する間にポロイダル方向に５回転するの３次元成形と浸漬冷却で重要なクーリングチャンネル確

コイル２本で構成し，中心トロイダル磁場最大 3 T，ヘリ保の課題を摘出した．図２４に TOKI-WT の試作状況を示

カルピッチ１０の磁場を発生する．

す．

１コイルの巻き数は全４
５０ターンで，発生磁場の多様性

TOKI-HB は実機の 1/5 スケールで浸漬冷却方式の超伝を確保するため，プラズマに近い副半径インボード側，中導ヘリカルコイルの実現性実証に取り組んだものである．

間層，アウトボード側の３層に分 け て１
５０タ ー ン 毎にブ導体の３次元成形（曲率，捩率）はヘリカルコイル軌跡のロック化している．各々のブロックは別電源で通電電流を各位置で微妙に変化する．TOKI-HB のヘリカルピッチ m

制御する方式を取っている．このため巻き線は CHS がダブ＝３は LHD の!!!と異なるが，実機巻線機の設備開発のルパンケーキ巻きとしているのに対し，LHD ではソレノイ

一段階として，導体成形ヘッドをトロイダル方向とポロイ

ド巻き（巻芯に沿って層状に巻き，次の層を巻き重ねてゆ

ダル方向を軌跡にあわせ数値制御により同期回転する巻線く方式）とし，導体の渡りやフィーダをヘリカル溝の幅方機を準備して臨んだ．巻線完成までにコイル軌跡の計測は向に出している．表２に CHS と LHD のヘリカルコイルの３０００点に及んだ．図２５に巻線途上での導体位置計測状況を方式および諸元を対比させて示す．

示す．TOKI-HB は核融合科学研究所における励磁試験で超伝導導体の断面を図２２に示す．NbTi/Cu 超伝導素線の所定の電流を安定に流し，浸漬冷却方式のヘリカルコイル

平角撚線と，ホール効果による磁気抵抗を軽減するためにの実現性に自信を得た［４０］．

Cu-Ni で表面を被覆した高純度 Al 安定化材（クラッド材：

これに続く 1/5 スケール巻線機試作は主に制御系の確証

異種金属を接合したもの）を，門型の銅条に収納しはんだを行ったもので，成果を実機巻線機の製作に反映させた．

で固定した後，銅の蓋を電子ビーム溶接（EBW，後述）でその結果，実機巻線機は独立１３軸の数値制御装置となっ固定したものである．EBW 採用に到るまで各種の方法をた．

試みたが，巻線時の捩じりに対する機械的特性を満すもの

実機巻線機は工場で組み立て試運転・調整を行うとともがなかったため，部分真空方式の専用 EBW 装置（後述）を開発し，1 km 長の複合超伝導導体の製造を可能とした．
ヘリカルコイルの巻線は，円環状の巻芯にコイル容器（ヘリカル溝）を精度良く設定し，この溝をガイドとして巻線をしてゆく．巻芯を跨いで二つのリングが設置され，一方が導体を供給するボビンで，もう一方が導体成形ヘッドを搭載しポロイダル方向に旋回するためのものである．これらが同期してトロイダル方向に回転しながら巻線をしてゆく．導体成形ヘッドは，数値制御による４点ローラーを３セット（図２３）を有し，導体の長辺・短辺の曲げおよび捩じりに対応している［３８］．
実機のヘリカルコイル巻線機の完成に到るまでに種々の
図２
２ LHD ヘリカルコイル

開発ステップを踏んだ．主なものは，①実規模巻線試作
表２

LHD，
CHS ヘリカルコイル主要諸元装置（完成年）
主半径／副半径（m）
コイル数／ヘリカルピッチ
中心トロイダル磁場（T）
導体
導体断面寸法（mm）
巻き線方式数コイルブロック
ブロック内層間導体接続
絶縁
導体の成形
電磁力支持
コイル要求寸法精度（mm）

LHD（１
９
９
８年）
3.9/0.975
2/10
３
NbTi-Al-Cu 複合導体
矩形 12.5×18.0
ソレノイド巻き３ブロック
８層 ＋ ６層 ＋ ６層有り
絶縁スペーサ
数値制御多軸４点ローラ
支持シェル
±２

３００

比較表．
CHS（１
９
８
８年）
1.0/0.313
2/8
1.5
Cu 中空導体
正方形 7.4×7.4−4.0 !
ダブルパンケーキ巻き
１ブロック
１０パンケーキなし
テープ絶縁，ワニス注入
人力
コイルブロック
±0.5

導体断面．

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図２
４ TOKI-WT ヘリカルコイル実規模巻線試作．

図２
３ LHD ヘリカルコイル巻線機導体成形ヘッド模式図．

に，巻線試作を実施した．図２６に工場における巻線機の試運転状況を示す．それまでの巻線試作の過程では，導体を成形しヘリカル溝に押しつけてゆくだけでは，導体に張力を与えることができず，コイル断面が膨らむ課題が未解決であった．試行錯誤の末この課題は，あらかじめヘリカル
軌跡の正規の位置より若干軌跡長の短い経路で巻線を行い，その後導体を横方向に押し正規の軌跡位置に移動させることにより導体張力を発生させること（擬似張力巻線法）
で解決できることを見出した［４１］．巻線試作では，塑性加工専門の研究者が設計者および生産技術担当の技術者と一緒に泊り込みで現場に張りつき，逐次指導と試行錯誤を繰り返した．これは現地での巻線でも続いた．実際の超伝導

図２
５ TOKI-HB 1/5 スケール巻線試作における導体位置計測．

体を用いた巻線試作で横方向の移動量を決定した．この
間，巻いては外しの繰り返しで，導体の成形法，絶縁間隙
および He 冷却路の確保，コイル剛性の確保，導体位置の計測法などの複合的課題の解決策を見出すのに時間を要し，工程の迫るなか技術者は厳しい状況の中での開発に邁進した．ちなみに計測点は１
００００点を越えた．またコイル部品（絶縁スペーサなど）の準備方法，作業プロセスの最適化，
作業者の習熟に取組み，現地での巻線の完全性を期した．
コイルの絶縁は，電気的絶縁特性はもとより，超伝導の安定性（浸漬冷却の場合，導体の液体 He への露出率が重要な要素）とコイル剛性との兼ね合いで決定されている．コ
イル剛性および寸法精度維持は絶縁スペーサ（ターン間絶縁および層間絶縁）との密着具合が重要な要素となる．層
図２
６ LHD ヘリカルコイル巻線機（工場における試運転調整）．

間絶縁は次層巻線の基準面となるので特に重要である．
個々の導体は微妙なズレや倒れを有しており，また微妙にばらつく．ばらつきの原因は一様ではないが，その一因とけ，寸法誤差の集積を回避する手順を取った．計測値の評

しては，複合導体の機械的な特性（例えば曲げや捩じり剛価に関しても要素試作の繰り返しと経験の積み重ねで精度性）のばらつきが考えられる．各々の導体端部より切り出を上げた．また導体と絶縁スペーサ間の空隙低減は特に重したサンプル で 機械 的 特 性 を 計 り，導 体 成 形 の 制御に要で，細心の管理（平均 65 μm）のもとプロセスを進めた．

フィードバックさせた．これらを補償するため多関節３次

層間渡りの導体接続および各ブロックのフィーダ引き出

元測定器（ベクトロン）と専用のレーザー測長器により導しは，コイル容器のヘリカル溝を局所的に広げ空間を確保

体の位置や倒れを計測し，その場で絶縁スペーサを計測にしている．コイル導体間の接続は，超伝導線の接続ピース

基づき加工して，絶縁許容間隙を確保する範囲で取り付を介したはんだ付け方式で，あらかじめ R&D にて低抵抗
３０１

Journal of Plasma and Fusion Research Vol.85, No.5 May 2009

接続法（一箇所あたり 1 nΩ 以下）を開発し適用した．巻線多い．技術の波及は一方通行ではなく双方向，あるいはス

機上の限られた空間で所定の接続（複合導体の端部の解体，パイラル的である．核融合分野での調査［４２，４３］は１９８０年

接続ピースの組み込み，はんだ接続）を実施するのは，R代後半に精力的に行われた．ここでは核融合装置本体の建&D 段階の供試体作りに比べ格段に難易度が高い．Al 安定設に関して，ごく限られた事例を紹介する．

化材および蓋の除去は，専用の加工機を工夫し，超伝導素

６．
１ 電子ビーム溶接

線を傷つけることなくかつ成形済みの導体に塑性変形を及

一般に大型構造物の製造過程は，材料加工（切断，塑性ぼすことのない手法を確立した．また狭隘部を模擬した部

加工）→溶接→機械加工→組立の手順で進められる．この分モデルを準備し，はんだ付けの加熱範囲，はんだの流れ中で溶接にいかなる手法を採用するかは，製品の信頼性ばなどの検証と，作業者のトレーニングを実施した．

かりではなく生産性にも大きく影響する．JT-60 の本体は現地における巻線作業は昼夜で継続実施し，完成まで１

概略重量 5000 t の構造物である．限られた工程の中で品質

年半の期間を要した．浸漬冷却方式の超伝導であること，確保と生産性の飛躍的向上をはかる目的で，大容量電子ヘリカルコイルが連続巻きで導体全長が１コイルあたり

ビーム溶接機の開発・適用を画った．電 子 ビ ー ム 溶 接

18 km にも及ぶこと，一箇所でも不具合を見逃すと実験装（EBW:Electron Beam Welding）の特徴は，①入熱が局所で置として成立しない．巻線機はスライド式の防塵室で覆い

熱影響が少ない，②厚板のワンパス溶接が可能，③溶接変空調し，入室者を厳しく限定した．使用する工具類はもと形が少ない，等が挙げられる．

より，作業者の着用する眼鏡や筆記具に到るまで防塵策をそれまでの EBW はビーム電力数kW，真空チェンバーも講じた．作業関係者は緊張感の連続で，心の負担を感じな

1 m３程度であり，厚板構造物には適用ができなかった．そがら取り組まざるを得なかった．コイル励磁に到るまでのこでビーム最大電力 110 kW，真空室容積 150 m３の EBW

緊張感の持続は，個人はもとより，組織として研究者・技設備を建設した．110 kW 電子銃はソビエト連邦から導入

術者・技能者の立場を超えた協力かつ目的意識の醸成であし，電子銃の電源・制御，駆動装置，真空室・排気系は独

り，プロジェクトを進める組織としても成功の大きな要因

自に開発した．真空室は大口径油拡散ポンプで排気し真空であった．

圧力は 1 Pa 以下に，電子銃には小型ターボ分子ポンプを取コイル容器（ヘリカル溝）はヘリウム容器でもある．ヘ

り付け２桁低い真空圧力とした．当初，電子銃の放電，電リカルコイルに生じる電磁力は，ヘリウム容器の蓋を兼ね子ビームの収斂で苦労したが改良を重ね実用化した．製品

るコの字型断面のシェルアームを介して支持シェルに伝えに適用したのはヘリオトロン E の真空容器（高耐力ステンられる．支持シェルはポロイダル磁場コイルの支持も兼レ ス 鋼 YUS-170：25Cr-12Ni-0.3N 製）が 最 初 で あ る

ね，超伝導磁石として一体の極低温構造物となる．外径 11

［１３，
１４］．

m 程の大型溶接構造物であり，シェルアーム，支持シェル

JT-60 では大々的に適用を展開した．表３は EBW を適用

ともに多数分割された部片を，現地にて溶接していく．こした部品の材質，最大溶接板厚および部品重量を示す．

の大きさの溶接構造物でヘリカルコイルの寸法精度±2

図２７はトロイダル磁場コイルの補強枠に適用した事例を示

mm を確保することは，大変高度な課題であった．

す．この補強枠は，ステンレス鋼よりも高強度の高 Mn 非

コイル容器へのシェルアームの取りつけは，溶接実施前

磁性鋼（１４Mn 系，１８Mn 系）の厚板材および鍛造材を組みに蓋とコイルの間にスペーサと感圧紙を介して仮組みし，合わせた溶接構造物である．側板の溶接に EBW を適用しコイルと蓋との間隙管理を行った．あらかじめ溶接の収縮

た．継手部の品質向上，溶接時間の短縮，機械加工工数の量を考慮した溶接構造が取られ，コイルに圧縮加重が作用削減と共に，作業環境・安全性の改善に効果をあげた．
EBW は実際の溶接時間が短縮できるが，真空室の排し適正なコイル断面剛性を確保するように収縮量を管理し

気・大気開放に時間がかかるのが難点である．JT-60 の大た．
サポート類の板厚は 100 mm で，部片は工場にて機械加電流化改造時のポロイダル磁場コイルの導体溶接に，真空工により精度を確保した．現地での溶接は狭開先 TIG 溶接

室を溶接部位に限定する部分真空 EBW 装置を開発した．

を採用した．コイル容器の蓋の溶接では溶接のアークがコ

ポロイダル磁場コイルの導体を挟み上下分割できる局所真イルを損傷しないように開先先端に保護板を挿入した．溶空箱を設け，電子銃をスライドできるように取りつけたも接による収縮，変形を回避するため，板厚の一部に未溶着ので，図２８にこの適用例を示す．真空箱の容積は 1 m３以下部を残し，ここを突合せ密着させることにより変形防止を

で排気時間を短縮でき，作業効率に大きく貢献した．

図る溶接構造，溶接の歪を相互に打ち消すような作業手

さらに部分真空 EBW は，LHD ヘリカルコイル用の超伝順，溶接員の技量のレベル合せ等，様々な工夫を駆使して，導複合導体（前述）組立の微細溶接にも応用された．溶接

最終的に狙いとするコイル寸法精度を達成した．

真空室への導体導入・引き出し部にそれぞれ差動排気室を

この他，真空容器とヘリカルコイルの狭空間の輻射シー設け，長さ km 級に及ぶ長尺物への EBW 適用を可能としルド構造，約８５０トンの極低温構造物を支持する断熱支持

た．図２９は LHD ヘリカルコイル用の超伝導導体 組立用脚，など新たに開発した事例は多い．

EBW 装置を示す．門型銅，超伝導素線，Al 安定化材をはんだで複合し，銅の蓋を仮止めしてボビンに巻き取った状態

６．生産技術事例から，直条に伸ばし差動排気室を通って EBW 装置に送りある分野での技術革新が他分野で大きく発展する事例は込み，蓋と門型銅が溶接され，再度差動排気室を通ってボ
３０２

Research and Technology Note

Innovation in Fusion Technology (1)

表３
部品
真空容器
トロイダル磁場コイル
ポロイダル磁場コイル
架台

Y. Itou et al.

JT‐
６０における電子ビーム溶接の適用．

部位
厚肉部
コイル補強枠導体
スペーサー，他

材質
インコネル６２
５
高 Mn 非磁性鋼
銀入り無酸素銅高 Mn 非磁性鋼

溶接最大板厚
65 mm
70 mm
50 mm
150 mm

単品重量12.1 ton
37.4 ton
2.8 ton15.5 ton

図２
８ JT-60U ポロイダル磁場コイル導体用部分真空 EBW 装置．

図２
７ JT-60 トロイダル磁場コイル補強枠 EBW．

ビンに巻き取られる．超伝導線の特性に影響を及ぼさない
ように，溶接中の導体の温度管理用冷却機構が組み込まれている．溶接部にはんだが侵入すると溶接の品質が損なわれる．導体の機械的要求特性，複合化のはんだの充填率，作業効率と品質の安定性を精査して，溶接の溶け込み深さを決定した．

図２
９ LHD ヘリカルコイル導体 EBW 装置全景．

EBW の技術はその後，Ti 合金やNi-Co系超高強力鋼冷間圧延材等の特殊合金を用いた宇宙機器用部品等の特殊用途れている．また副コイル１本の保護管には，１４４個のベローに適用が拡大した．また，大電力 EBW 装置は鉄鋼産業，機ズが使われている．

械産業向けに生産設備として出荷された．家庭用の鍋や薬出荷前試験は，輸送制限からトーラス容器の半分・１８０

缶の底板に使われている銅とステンレスのクラッド材の製

度相当分ごとに組み立てられ実施された．３
５０℃のベーキ

造過程で，EBW の技術が使われていることはあまり知ら

ング後真空リーク試験で，上側副磁気リミタコイルから 7

れていない．現在では大電力 EBW の技術は一般産業機器

×10−8 Pam3/s 程のリークが検出された．保護管の部品（ベの製造プロセスの一つとして多方面にわたり広く普及してローズなど）は製造の要所要所でリーク試験を実施し，コいる．

イルを保護管に組み込み後にも単独で試験し，信頼性確認

６．
２ 真空リーク試験

ソープションスニファ法のステップを経て真空容器に組み込んだものである．

この試験法は JT-60 建設時，真空容器の工場出荷前試験

リーク箇所の探索は困難を極めた．その理由は，①リーの段階で発生した真空リークを契機に，開発されたリーク

ク量が小さく検出感度との差が小さい．②真空容器の容試験の手法である．

積，内表面積が大きい．③ベーキング直後はリークが顕在

JT-60の真空容器は液滴を横にした断面で概寸縦2 m，横化するが，常温でのリーク試験実施中にバックグラウンド

3 m，最 外 径 10 m，容 積 約 120 m3 の ト ー ラ ス 容 器 で あに埋没してしまう．④保護管の内部真空法はコイルの絶縁る．内部に３本の磁気リミタコイル（主コイル１本，副コ物からの放出ガスの影響でリークが検出できない．⑤当該

イル２本）を収納している．このコイルは真空容器と同様のコイルは真空容器内部の狭隘部に設置されており構造もインコネル６２５製の厚肉部と板厚 1.8 mm のベローズを溶接

複雑なこと等である．

でつなぎ合わせた保護管に収められ，真空容器に組み込ま

真空容器全体のベーキングおよび保護管の部分ベーキン
３０３Journal of Plasma and Fusion Research Vol.85, No.5 May 2009

グを繰り返しながら，外部真空法（保護管の外側に仮設のカバーを溶接し部分的に排気し，そこへの漏れを計る方法）で洩れ箇所を絞っていった．あるベローズと厚肉部の溶接組立部に漏れがあることを突き止めるのに２ヶ月半を要したが，欠陥の特定までには到らなかった．
この状況を打破したのは，村上等によるソープションス
ニファ法の提案［４４］である．この原理概念を図３０に示す．
スニファのプローブ（吸い込み口）に細く長いステンレス
チューブ（実施例では直径 0.6 mm，長さ約 10 m）を用い，
図３０ ソープションスニファ法の原理図［４４］．

ゼオライトを液体窒素で冷却したソープションポンプを介して He リーク検出器につないだ構成となっている．この特徴は，①長い細管を用い大量の試験ガスを安定に吸い込ので，JT-60 設計や他の大型装置（TFTR，JET）設計に並

む．②ソープションポンプで空気や水分の He 以外のガス

行して渦電流コードの開発が行われた．その中で薄板近似

を吸蔵排気する．③リーク検出器には He の濃縮されたガでスカラーである電流ポテンシャルを解く手法は汎用性にスが導入される．この結果従来のスニファ法に比べ１０００〜

優れたために，広く用いられた．代表に亀有の開発した計

１００００倍の感度が得られるようになった．ちなみにソープ

算コード［４５］がある．またその計算アルゴリズムに従った

ションポンプの替わりにクライオポンプとした場合は，クコードは磁気浮上列車［４６］や回路基板設計等の他分野でもライオパネルの空気吸着層に He がトラップされてしまう．

用いられるようになった．さらにこの薄板近似手法の成功

また，感度が飛躍的に向上したことにより大気中の He（体と計算機の発達をバネに，三次元渦電流解析へと進んで，積組成比約 5 ppm）が検出されてしまう．したがって，被厚板導電体を流れる解析が可能となっている．最近の例で試験体の当該部は乾燥窒素でパージした状態で試験を実施

は，25 Hz 交流運転を行う加速器磁石中の渦電流解析，発した．

熱量把握から熱設計を行い，J-PARC 加速器建設に寄与しリーク箇所はベローズと厚肉部の溶接接合近傍の厚肉側ている［４７］．

（厚肉側は溶接時の熱容量を合わせるためベローズの板厚

一方，コイル配置では，１９７０年代までは，垂直磁場，四程度に薄く加工される．）と判明，液体浸透探傷試験で欠陥

重極磁場を正確にポロイダル断面上で構成できるポロイダのポイントを確認した．欠陥の大きさは数 μm であった．

ル磁場コイル群を設計していたが，プラズマに対する正確

本事例は，プロジェクト工程の迫る中，発注者・受注者

な磁場の最適化は行われていなかった．しかし，P. Merkelの枠を超えた取り組みから生まれ育った技術である．そのが三次元形状モジュラーコイルの設計手法［４８］を Wendel-

後このリーク試験法は，核融合装置はもとより，加速器，

stein 7-AS に ８８年に適用・現実化し，またトカマク装置で超伝導機器にも広く活用されている．また，真空機器に拘は実測磁場データからプラズマ断面形状や平衡磁場配位がらず一般の産業用機器の漏れ検査にも適用されるように逆問題を解いて把握［４９］できるようになると，プラズマになってきた．一例として複雑な冷却水管路の漏れ探索を紹

対する磁場分布の最適化が行われるようになった．P. Mer-

介する．減圧した管路の一端から乾燥窒素を流しておき，kel の手法はトーラス形状に限られたが，汎用的な任意コ

もう一端から細管を挿入し吸い込み口を移動させることに０］．この手
イル形状最適化ツールを，阿部らが開発した［５より，洩れ位置が探索できる．この場合は大気中の He が検法は任意曲面上の電流を目的磁場分布に対して最適化でき出されることになる．

るので，核融合分野以外への応用も進められた．例として

６．
３ その他波及技術

MRI傾斜磁場コイルがある．図３１はMRI装置の写真
［５１］で

!

ある．

電磁場解析

"

磁場閉じ込め核融合装置の電磁気設計で重要なことは，第一壁
プラズマに接する表面（第一壁）は装置技術としても興①電磁力の把握と十分な構造強度，②必要な磁場を発生す

味深い技術である．

るコイル配置，である．前者では特に渦電流を正確に把握

JFT‐２a（原研，１９７４年完成）［５２］は軸対称ダイバータ配する計算コードを発展させ，後者ではコイル形状を計算で位プラズマを最初に生成した装置であるが，液滴断面のプ

きる計算コードを発展させた．
JT-60 以前の ７
０年代の中小装置（JFT-2，JIPP T-II 等）
でラズマの安定化に無酸素銅製のシェルを真空容器内に設置

は，数値計算技術が不十分で，手計算に頼って構造強度設

した．シェル内面に 10 μm 厚の金メッキを施すことにな計を行っていた．それでも中小装置では，電磁力が比較的り，その方法としてイオンプレーティングが採用された．

小さいため，十分余裕を確保した構造設計が可能であっ当時はメッキの廃液による産業公害が問題となり，無公た．しかし，８５年に運転開始した JT-60 では，それまでの害・乾式メッキが注目され始めた頃で小型サンプルでの試装置に比べてプラズマ電流が１桁大きくなり（電磁力は２行段階であった．シェル部品の大きさは約 1 m×0.4 m でこ乗倍），詳細な電磁力把握が必要となった．計算機の発達にのような広い断面への適用は初めての試みであった．そのも助けられ，電磁力の詳細な把握が行われた．特に，ディ後イオンプレーティングは宝飾品（時計など）への適用を

スラプション時の渦電流による電磁力は装置成立に関わる

皮切りに，広く工業製品に適用され，ナノテクの基本技術
３０４

Research and Technology Note

Innovation in Fusion Technology (1)Y. Itou et al.

の一つとして発展している．
また，その後の JFT‐２a ではプラズマ第一壁低原子番号化の研究としてシェル内面を炭素皮膜で覆うことになった．円筒形の高純度グラファイトをターゲットとし，小口径のポートから挿入できる高周波スパッタ装置を開発し，
In-situ でシェル内面にカーボンスパッタ膜を形成した．この試みはその後のグラファイト第一壁（高熱伝導グラファ
イト，炭素繊維強化グラファイト）が常識化する魁となったものである．図３２は装置シャットダウン後展示された
シェルとダイバータフープコイルの一部（手前）である．
JT-60の第一壁は，当初リミタをMo製，ライナをInconel‐６２５製で計画し製作に着手したが，低原子番号化の流れのなかで TiC コーティングを採用した［５３］．ライナは基板の耐熱性からイオンプレーティングを採用し，熱負荷のより
図３
１ 任意コイル形状最適化ツールを適用した MRI 装置（提供：!日立メディコ）．

厳しいリミタは強固な皮膜生成が期待できる化学蒸着法（CVD）の適用を検討した．CVD は１９３０年代に生まれ，１９５０
年代には工具の耐摩耗性 TiC 皮膜が実用化されている．しかし当時の CVD 技術は基板の温度が１０００℃を超える高温が必要であった．Mo が耐熱材料であっても再結晶温度
９４０℃を超えるプロセスでは，リミタとしての機械的要求を満たすことができなくなる．そこで低温プロセスでのCVD の開発を進め，反応ガス（H２，CH４，TiCl４の混合ガス）を高周波放電でプラズマ化することにより，基板温度約９００℃で TiC の CVD が可能となった［５４］．JT-60 のファーストプラズマは TiC 膜の第一壁 で 点 火 さ れ た．TFTR，
JET に比べ研究の立ち上がりが順調に推移できた理由の一つとして TiC 膜第一壁が挙げられている．
JT-60 の第一壁はその後グラファイトおよび CFC タイ

図３
２ JFT‐
２aル，さらにタイル表面への In-situ プラズマ CVD によるボロン膜へと進化していった．

プラズマ安定化シェル．

本報告書は科学研究費特定領域研究「日本における技術革新」の公募研究課題「日本の技術革新が核融合の進展に

７．おわりに果 たした 役 割 の 研 究」（代 表 者：松 岡 啓 介，分 担 者：

核融合の実験装置本体の建設に際して生まれ発展した技

西谷健夫，中村幸男）のサポートによるものであり，プラ術に関し，トーラス型（トカマク系，ヘリカル系）の装置

ズマ・核融合学会５０周年記念行事の一環としても位置づけ

製造技術を主な対象として，その技術の変遷・波及・時代られる．科研費研究の関係者との有益な議論に感謝しま

背景・関係者の努力などを，技術革新の視点から取り上げす．本稿で取り上げた内容は，これまでの核融合実験装置

た．ここでは，真空容器，電磁石，超伝導装置，生産技術建設に携った関係各位，特に大学・研究機関および産業界

事例の章立てで纏めた．

の多くの研究者・技術者の叡智と努力，および卓越した技

トーラス型核融合装置は１９６０年代後半のテーブルトップ

能者の活躍の賜物である．これら関係各位に謝意を表しま規模から，JT-60（１９８５年）・JT-60U（１９９１年）の大型装置

す．また，本稿を纏めるにあたって，内川高志氏（元三菱重へ，また TRIAM-1M（１９８６年）・LHD（１９９８年）の超伝導工），阿部充志氏（日立），鈴木昌平氏（日立）には情報提システムへ，さらには ITER 建設へと進化してきている．

供など多大な協力をいただきました．ここに紙面を借りてそれに伴い個々の装置に要求される技術課題は飛躍的に高御礼申し上げます．

度化されてきている．その時々で考案された概念や技術は，広く一般化され他分野へも応用された技術もあるが，参考文献

そのプロジェクト特有技術に留まったものもある．また記［１］M. Ohta et al., Fusion Eng. Des. 5, 27 (1987).
［２］W. Reddan et al., Proc. Symp. Engrg. Problems Fusion Res.
1369 (1981).
［３］G. H. Rappe et al., Proc. 10th Symp. Fusion Technol. 2, 753(1978).
［４］N. Hosogane et al., Fusion Sci. Technol. 42, 368 (2002).
［５］プラズマ・核融合学会誌 別 冊 特 集／ITER 工 学 設 計

載した技術範囲は限定的・散発的ではある．しかしこれらの一連の活動が，次のプロジェクトの技術的な礎になったと確信する．この点を読み解いていただければ筆者として幸甚である．なお，新しい技術を生み出すのはそれに携った人々の情熱であり，この点に光を当てた図書［５５］を参照
されることを希望する．
３０５

Journal of Plasma and Fusion Research Vol.85, No.5 May 200978 Suppl., 39 (2002).
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４
８
２
８
９
７号 出
願１
９
７
９．
８．
１
５．
５．
４．
［２
３］滝沢照広他：電気巻線 特許第１１３７０３６号 出願１９７８．
［２４］大久保実他：パンケーキ形コイル 特許第１
３
８
８
５
１
９号 出
願１
９
７
８．
１
２．
１．
［２
５］古山昌之：パンケーキ形コイル 特許第１
２
９
７
７
２
５号 出願
１
９
７
９．
１
１．
２
８．
［２
６］M. Ohkubo, Y. Itou et al., Proc. 11th Symp. on Fusion Tech.
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［３０］T. Watanabe et al., Proc. 12th Symp. on Fusion Technol.
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［３
１］井村泰也他：日立評論 56, 965 (1974).
［３２］S. Itoh, Y. Nakamura, N. Hiraki K. Nakamura, A. Nagao,
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Conf. on Plasma Phys. and Contr. Nuclear Fusion Res. Kyoto,
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［３３］伊藤智之，鈴木登夫他：日立評論 66, 671 (1984).
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［３７］プ ラ ズ マ・核 融 合 学 会 誌 特 集／大 型 ヘ リ カ ル 装 置（LHD）計画 74 Suppl., 63 (1998).
［３８］畑田直純他：塑性と加工 43, 119-124 (2002).
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２］（社）日本原子力産業会議，「核融合研究開発の波及効果［４に関する調査」
（１
９
８
７年３月）
．
［４
３］森野信幸：プラズマ・核融合学会誌 70, 634 (1994).
［４４］村上義夫他：真空 29, 245 (1988).
［４５］A. Kameari, J. Comput. Physics 42, 124 (1981).
［４６］亀岡陽子，福本英士，吉岡 健：電気学会 リニアドラ
イブ研究会 ９
１年１２月．
［４
７］千田 豊他：日立評論 89, 192 (2007).
［４８］P. Merkel, J. Comput. Physics 66, 83 (1986).
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［５１］http://www.hitachi-medical.co.jp/［５２］伊藤 裕他：日立評論 58, 813 (1976).
［５３］阿部哲也，村上義夫他：真空 27, 394-413 (1984).
［５４］村上義夫他：核融合装置用第一壁部材の製造法 特許
９
８
３．
１
０．
２
８．
第１
６
５
３
７
９
７号 出願１［５５］太田 充：飛躍の軌跡・核融合 新しい技術を生み出した人びととの経験（!ERC 東京 ２
０
０
６年）
．

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