ISSN 1346－7328
国総研資料 第 953 号
平 成 29 年 3 月

国土技術政策総合研究所資料
TECHNICAL NOTE of
National Institute for Land and Infrastructure
No.953

Management

March 2017

コンクリート片落下による第三者被害の予防措置技術の性能試験法に関する調査検討星隈順一・玉越隆史・白戸真大・増田安弘・小原誠・正木守

Study on the Unified Performance Validation Test Protocols for the Holding Measuresof Surface Concrete Chunks of Structures

国土交通省 国土技術政策総合研究所
National Institute for Land and Infrastructure Management
Ministry of Land, Infrastructure, Transport and Tourism, Japan

国土技術政策総合研究所資料第 953 号2017 年 3 月

コンクリート片落下による第三者被害の予防措置技術の性能試験法に関する調査検討

星隈
玉越
白戸
増田
小原
正木

順一
隆史
真大
安弘
誠
守

*
**
***
***
****
*****

概要
道路利用者の安全性向上に向けて、コンクリート片の落下などの第三者被害を予防するための対策が行われている。近年、第三者被害予防を目的とした落下防止対策は多種多様な材料や工法が開発されているが、性能を評価するための方法も併せて整備していくのが良いと考えられる。
本研究は、橋梁等における過去のコンクリート片等の落下事例や第三者被害予防措置要領に基づ
く特定点検結果から第三者被害発生の恐れがある損傷の特徴や発生規模について実態を整理し、この結果から落下防止対策に求められる性能の構成要素を設定した。設定した構成要素をこれまでに提案されている性能試験方法と比較することで、さらにきめ細かく落下防止対策に求められる性能を確認するための試験項目を抽出し、必要な試験法を提案した。
キーワード： コンクリート片、性能検証試験、落下防止対策、押抜き試験
*
**

***
****
*****

橋梁研究室長元橋梁研究室長（～平成 28 年 3 月）
現国立研究開発法人土木研究所構造物メンテナンス研究センター
橋梁構造研究グループ上席研究員
橋梁研究室 主任研究官
元構造・基礎研究室 研究官（～平成 27 年 7 月）
現本州四国連絡高速道路株式会社坂出管理センター橋梁維持第一課
橋梁研究室 交流研究員

Technical Note of NILIM
No.953
March 2017

Study on the Unified Performance Validation Test Protocols for the Holding Measuresof Surface Concrete Chunks of Structures

Junichi HOSHIKUMATakashi TAMAKOSHI
Masahiro SHIRATO
Yasuhiro MASUDA
Makoto OBARA
Mamoru MASAKI

*
**
***
***
****
*****

Synopsis
To secure the better safety for road users, a holding measure for the surface concrete chunks
that are likely to fall down from structures is sometimes conducted. Many measures using
various materials have been developed in industry and academic sectors but there is little study
on the performance and applicability validation test protocols for covering different materials
and application situations.
The present study shows the essentials to be involved in the expected unified performance
validation test protocols for such measures. The literature survey for earlier accidents of
crumbling concrete is first analyzed and many pushover tests are conducted for different types ofdeck-like specimens with different surface materials attached. Finally, the essentials for theunited test protocols are identified.

Key Words: surface concrete chunk, performance validation test, fall prevention
countermeasures, pushover test
*
**
***
****
*****

Head, Bridge and Structures Division, Road Structures Department, NILIM
Chief Researcher, Center for Advanced Engineering Structural Assessment and Research,
PWRI
Senior Researcher, Bridge and Structures Division, Road Structures Department, NILIM
Sakaide Operation Center, Honshu-Shikoku Bridge Expressway Company Limited
Guest Researcher, Bridge and Structures Division, Road Structures Department, NILIM

コンクリート片落下による第三者被害の予防措置技術の性能試験法に関する調査検討

目

第1章

次

研究の概要

1.1

研究の目的 ............................................................... 1

1.2

研究の構成 ............................................................... 1

第2章

コンクリート片落下の実態調査

2.1

実態調査の概要 ........................................................... 3

2.2

コンクリート片落下事例の文献調査 ......................................... 3

2.3

特定点検結果の調査 ...................................................... 13

2.4

落下防止対策実施済み箇所の落下事例の調査 ............................... 30

第3章

既存落下防止対策や試験法

3.1

落下防止対策に求められる性能の構成要素.................................. 35

3.2

落下防止対策の概要 ...................................................... 35

3.3

既存の技術基準・試験項目の整理 .......................................... 38

3.4

落下防止対策に求められる性能の確認に必要な試験項目 ..................... 42

第4章
4.1

落下防止対策の評価試験法の検討

落下防止対策の性能試験法の提案 .......................................... 47

4.1.1

用語の定義 .......................................................... 47

4.1.2

試験項目 ............................................................ 48

4.1.3

試験の種類 .......................................................... 49

4.1.4

試験概要 ............................................................ 50

4.2

検証対象とする落下防止対策の選定 ........................................ 54

4.2.1

検証実験に用いた落下防止対策 ........................................ 54

4.2.2

各技術の概要及び標準仕様 ............................................ 54

4.3

供試体 .................................................................. 56

4.3.1

供試体の計画 ........................................................ 56

4.3.2

試験位置の計画 ...................................................... 57

4.3.3

供試体の製作 ........................................................ 62

4.3.44.4

落下防止対策の施工 .................................................. 76

試験方法 ................................................................ 89

4.4.1

押抜き試験 .......................................................... 89

4.4.2

接着試験 ............................................................ 92

4.4.3

うきの検知試験 ...................................................... 924.4.4

滞水検知試験 ........................................................ 93

4.4.5

ひび割れ検知試験 .................................................... 93

4.5

性能試験法の検証 ........................................................ 95

4.5.1

押し抜き試験結果 .................................................... 95

4.5.2

接着試験結果 ....................................................... 172

4.5.3

うきの検知試験結果 ................................................. 178

4.5.4

滞水検知試験結果 ................................................... 181

4.5.5

ひび割れ検知試験結果 ............................................... 183

第5章

まとめ .............................................................. 187

参考資料

コンクリート片落下防止対策の性能試験法（案）

第1章

研究の概要

1.1 研究の目的
道路利用者の安全性向上に向けて、コンクリート片の落下などの第三者被害を予防するための対策が行われている。しかし、これらの第三者被害防止を目的として使用される予防措置技術（以下、「落下防止対策」という。）に求めるべき具体的な性能については不明な点も多い。
本研究では、橋梁等における過去のコンクリート片等の落下事例や橋梁点検結果から第三者被害発生の恐れがある損傷の特徴や規模を整理し、落下防止対策に求められる性能の構成要素を設定した。設定した構成要素とこれまでに提案されている試験方法を比較することで充実が必要と考えられる試験項目の抽出を行い、抽出した項目について試験法の提案、検証を行った。そして、研究の成果を分かりやすく示すために、形式上、既往の試験法と並ぶ形で、マニュアル様式として調査成果をまとめた。

（うき箇所の叩き落とし後）（コンクリートのうき）(a)うき箇所(b)うき箇所の叩き落とし後

写真 1.1.1 コンクリート片の落下懸念箇所の例
1.2 研究の構成
図 1.2.1 に本研究のフローを示す。
第 1 章では、本研究の目的と構成を述べる。
第 2 章では、既往文献調査や橋梁の第三者被害防止を目的とした特定点検結果からコンク
リート片落下の実態調査を行い、第三者被害発生の恐れがある損傷の特徴や規模について整理し、コンクリート片落下防止対策に求められる性能の構成要素を考察した。
第 3 章では、現行のコンクリート片落下防止対策の基準・試験方法を整理し、第 2 章で設定した現行のコンクリート片落下防止対策の要求性能と比較することで実態のコンクリート
片落下防止対策に不足している性能検証項目を抽出した。
第 4 章では、第 3 章で抽出した性能検証項目について実験を実施し、負荷条件等の実験方法を試した。
第 5 章では、本研究で得られた成果をとりまとめた。

1第3章 既存落下防止対策や試験法

第1章 研究の概要

1.1 研究の目的

3.1 落下防止対策に求められる性能の構成
要素1.2 研究の構成

3.2 落下防止対策の概要

3.3 既存の技術基準・試験項目の整理

第2章 コンクリート片落下の実態調査

3.4 落下防止対策に求められる性能の確認に必要な試験項目

2.1 実態調査の概要

第4章 落下防止対策の評価試験法の検討
2.2 コンクリート片落下事例の文献調査

4.1 落下防止対策の性能試験法の提案
2.3 特定点検結果の調査

4.2 検証対象とする落下防止対策の選定

2.3 落下防止対策実施済み箇所の落下事
例の調査

4.3 供試体

4.4 試験方法

4.5 性能試験法の検証

第5章 まとめ

図 1.2.1 研究フローと報告書の構成

2

第2章

コンクリート片落下の実態調査

2.1 実態調査の概要
現状の落下防止対策は材料や工法の違いにより様々なものがある一方で要求される具体的な性能については不明な点が多い。そこで、要求される性能について把握する目的で過去に発生したコンクリート片の落下事例についての文献と国が H16 年（2004 年）より行っている「橋梁における第三者被害予防措置要領（案）」に基づく特定点検（以下、特定点検）の結果の調査を行い、第三者被害発生の恐れがある損傷の特徴と規模について整理した。さらに、落下防止対策を実施していても落下防止対策と一体となってコンクリート片が落下した事例
または落下防止対策自身が落下した事例を調査し、その特徴について整理した。
2.2 コンクリート片落下事例の文献調査(1) 文献調査対象
文献調査は、橋梁、トンネル、函渠で発生したコンクリート片等の落下事例について 2002
年度～2012 年度の 10 年間を対象に、発表されている資料や報道記事及び道路管理者のホームページ等の文献等を調査した。文献調査リストを表 2.2.1～表 2.2.3 に示す。
調査の結果、収集された事例 65 件の内訳を図 2.2.1 に示す。傾向を見ると構造物の種類
では、橋梁 56 件、トンネル 8 件、函渠 1 件で橋梁に多く報告されている。地域別では、沖縄を除き全ての地域での発生事例が確認されている。
本調査結果は、公表されているものを集計しているため、事故には至っていない事例や発見されていない事例もあると考えるべきである。本研究で収集した結果はあくまでも抽出された事例の分析結果を示したものであり、コンクリート部材の落下事例や落下事象について全てを網羅できているわけではない。そのため、本研究で示す結果は現時点の調査結果に基づくものであり、確定したものではないことに注意する必要がある。

0, 0%
5, 8%
2, 3%

1, 2%
8, 12%

北海道

3, 5%

東北

5, 8%

関東

橋梁
ﾄﾝﾈﾙ
全65件

北陸

12, 18%
全65件

函渠14, 21%

中部
近畿
中国

12, 18%56, 86%3, 5%
9, 14%

四国
九州
沖縄(a)構造物の種類別(b)地域別図 2.2.1 収集された事例の内訳

3

表 2.2.1 文献調査リスト(1)コンクリート片の規模

構造物
種類

地域

1

ﾄﾝﾈﾙ

関東

覆工側壁部

施工目地

鉛直

2
3
4

橋梁
ﾄﾝﾈﾙ
橋梁

近畿
関東
東北

床版
覆工ｱｰﾁ部
床版

桁間部
天井部
桁間部

水平
水平
水平

5

橋梁

東北

床版

桁間部

水平

6

橋梁

近畿

床版

桁間部

7

橋梁

近畿

床版

張出し部（ｼﾞｮｲﾝﾄ部）

No.

損傷部材

損傷部位

損傷面

片数

最大片の寸法
B(cm)

L(cm)

18.0
300.0
80.0

90.0

60.0

15.0

水平

60.0

50.0

角部

24.0

14.0

2

ｔ(cm)

損傷原因（推定を含む）
総重量
(kg)

5.0
30.0

1000.0

3.0

5.0

塩害

疲労

ASR

中性化

凍害

調査中

○
○

10.0

3.5

○

参考文献等

落下事象
掲載日
はく落

H14.5.13

はく落
はく落
抜け落ち

H15.3.16
H15.8.4
H16.2.4

はく落

H17.5.9

抜け落ち

H17.6.30

はく落

H17.5.9

出典
http://kenplatz.nikkeibp.co.jp/article/const/news/
20020513/104612/
道路管理者からの情報提供
読売新聞
道路管理者からの情報提供
朝日新聞、読売新聞、福島民報、福島民友、毎日新聞
http://www.kkr.mlit.go.jp/toyooka/topics/topics_kako.html
京都新聞、中日新聞、読売新聞

http://corp.wH18.11.10 nexco.co.jp/corporate/release/kansai/h18/1110a/apology.html
http://corp.wH19.7.6 nexco.co.jp/corporate/release/chugoku/h19/070
6/
http://corp.wH19.7.26 nexco.co.jp/corporate/release/kansai/h19/0726a/
http://www.cH19.8.31 nexco.co.jp/corporate/pressroom/news_old/index.
php?id=380
http://www.muromin.co.jp/murominnH19.10.3 web/back/2007/200710/071006.htm
http://corp.wH19.10.21 nexco.co.jp/corporate/release/kyushu/h19/1021/
H19.12.4 http://corp.wnexco.co.jp/corporate/release/chugoku/h19/120
H19.12.5 4d/
H19.12.9 山陰中央新聞
http://www.eH19.12.11 nexco.co.jp/pressroom/press_release/niigata/h19/1211/
http://corp.wH20.2.25 nexco.co.jp/corporate/release/kansai/h20/0225/

8

橋梁

中部

床版

張出し部

水平

14

5.0

3.0

0.1

○

はく落

9

橋梁

中国

床版

水切り部

水平

10

30.0

10.0

17.0

○

はく落

10

橋梁

近畿

地覆

その他（中央分離帯）

角部

24

27.0

10.0

5.0

8.0

○

はく落

11

橋梁

中部

床版

桁間部

水平

4

10.0

6.0

2.5

0.4

○

はく落

12

橋梁

北海道 床版

水切り部

水平

3.0

1.0

13

ﾄﾝﾈﾙ

九州

覆工ｱｰﾁ部

天井部

水平

15.0

5.0

4.5

0.4

○

はく落

14

ﾄﾝﾈﾙ

中国

覆工ｱｰﾁ部

天井部

水平

12

33.0

15.0

15.0

60.0

○

はく落

15

橋梁

北陸

床版

打継目

水平

4

30.0

25.0

3.5

6.0

○

はく落

16

ﾄﾝﾈﾙ

近畿

覆工ｱｰﾁ部

天井部

水平

30

12.0

3.5

1.0

0.5

○

はく落

17

橋梁

近畿

壁高欄

水切り部

角部

6

20.0

10.0

5.0

○

はく落

H23.3.8

朝日新聞、神戸新聞、毎日新聞

18

橋梁

関東

床版

桁間部

水平

75.0

60.0

○

抜け落ち

H20.3.12

下野新聞

19

橋梁

近畿

床版

水切り部

角部

20

ﾄﾝﾈﾙ

四国

覆工側壁部

目地部

鉛直

21

橋梁

関東

床版

水切り部

22

橋梁

中国

床版

水切り部

はく落

16.0

5.0

3.0

14.0

11.0

7.0

角部

48.0

15.0

角部

20.0

4.0

9

○

はく落

2.7

○

はく落

6.0

7.2

○

はく落

2.0

0.2

○

はく落

4

http://corp.wH20.7.9 nexco.co.jp/corporate/release/kansai/h20/0711a/
http://corp.wH20.7.20 nexco.co.jp/corporate/release/shikoku/h20/0720/
http://www.cH20.8.19 nexco.co.jp/corporate/pressroom/news_old/index.
php?id=1150
http://corp.wH20.10.24 nexco.co.jp/corporate/release/chugoku/h20/1024/表 2.2.2 文献調査リスト(2)コンクリート片の規模

構造物
種類

地域

23

橋梁

中国

床版

桁間部

水平

24

橋梁

九州

床版

水切り部

水平

25

橋梁

中国

床版

水切り部

水平

26

橋梁

九州

床版

張出し部（ｼﾞｮｲﾝﾄ部）

27

橋梁

中国

主桁

28

橋梁

中部

29

橋梁

30

No.

損傷部材

損傷部位

損傷面

最大片の寸法

損傷原因（推定を含む）

参考文献等

落下事象

B(cm)

L(cm)

ｔ(cm)

総重量
(kg)

25.0

25.0

5.0

7.2

○

はく落

H21.1.14

11

8.0

5.0

2.5

0.3

○

はく落

H21.1.15
H21.1.20

4

7.0

5.5

3.2

0.3

○

はく落

H21.1.17

水平

20.0

11.0

3.0

1.4

○

はく落

H21.1.28

下面

水平

7.0

5.0

1.5

0.34

○

はく落

H21.2.2

主桁

下面

水平

13.0

22.0

3.0

1.8

はく落

H21.2.19

関東

床版

桁間部

水平

90.0

70.0

抜け落ち

H11.3.12

橋梁

四国

床版

水切り部

角部

100.0

10.0

2.6

6.0

○

はく落

H21.4.3

31

橋梁

近畿

床版

水切り部

角部

6

8.0

7.0

2.0

0.3

○

はく落

H21.4.9

32

橋梁

近畿

床版

水切り部

角部

3

9.0

6.0

2.0

0.2

○

はく落

H21.4.30

33

橋梁

九州

床版

水切り部

角部

4

15.0

6.0

3.5

1.45

○

はく落

H21.6.10

34

橋梁

関東

床版

桁間部

水平

150.0

120.0

抜け落ち（再劣化）

H23.11.1

35

橋梁

中部

その他

その他（中央分離帯）

水平

40.0

238.0

5.0

120.0

○

脱落

H23.5.11

36

橋梁

関東

橋脚

張出し部

水平

11.0

8.0

2.0

0.3

○

はく落

H23.9.27

37

橋梁

中部

床版

水切り部

角部

29

35.0

20.0

5.0

12.5

○

はく落

H24.5.7

38

橋梁

中部

壁高欄

その他

鉛直

2

1.5

1.0

0.5

はく落

H24.5.15
H25.7.30

39

橋梁

関東

床版

張出し部（ｼﾞｮｲﾝﾄ部）

鉛直

10.0

10.0

5.0

0.6

○

はく落

H24.6.20

40

橋梁

北海道 床版

桁間部

水平

110.0

110.0

41

橋梁

関東

張出し部

水平

7.0

3.0

1.0

0.04

○

橋脚

片数

56

1

塩害

○

疲労

○

○

5

ASR

中性化

凍害

調査中

○

○

確認日

抜け落ち

H23.7.3

はく落

H24.9.11

出典
http://corp.wnexco.co.jp/corporate/release/chugoku/h21/011
4/
http://corp.wnexco.co.jp/corporate/release/kyushu/h21/0115/
http://kenplatz.nikkeibp.co.jp/article/const/news/
20090120/529775/
http://corp.wnexco.co.jp/corporate/release/chugoku/h21/011
7/
http://corp.wnexco.co.jp/corporate/release/kyushu/h21/0128/
http://corp.wnexco.co.jp/corporate/release/chugoku/h21/020
2/
http://kenplatz.nikkeibp.co.jp/article/const/news/
20090219/530495/
http://kenplatz.nikkeibp.co.jp/article/const/news/
20090312/531081/
http://corp.wnexco.co.jp/corporate/release/shikoku/h21/0403/
http://corp.wnexco.co.jp/corporate/release/kansai/h21/0409/
http://kenplatz.nikkeibp.co.jp/article/const/news/
20090430/532391/
http://corp.wnexco.co.jp/corporate/release/kyushu/h21/0610/
https://www.road.or.jp/conference/data/29kaigi/maintenance/m02.pdf
http://kenplatz.nikkeibp.co.jp/article/const/news/
20110509/547309/
http://www.enexco.co.jp/pressroom/press_release/kanto/h23/0927/
http://www.cnexco.co.jp/corporate/pressroom/news_old/index.
php?id=2620
http://www.nagoyaexpressway.or.jp/files/news/file/8f9ec579b63f801f
d96333c466a2daa9.pdf
http://www.nagoyaexpressway.or.jp/news/detail/117
http://www.cnexco.co.jp/corporate/pressroom/news_old/index.
php?id=2695
道路管理者からの情報提供
http://www.enexco.co.jp/road_info/important_info/h24/0911/

表 2.2.3 文献調査リスト(3)
No.

構造物
種類

コンクリート片の規模
地域

損傷部材

損傷部位

損傷面

片数

最大片の寸法
B(cm)

L(cm)

ｔ(cm)

損傷原因（推定を含む）
総重量
(kg)

塩害

疲労

ASR

中性化

凍害

調査中

確認日

42

橋梁

北陸

床版

桁間部

水平

15.0

7.0

5.0

0.9

はく落

43

橋梁

中部

床版

桁間部

水平

70.0

20.0

3.0

9.0

はく落

44

ﾄﾝﾈﾙ

近畿

覆工側壁部

目地部

鉛直

90.0

40.0

10.0

45

橋梁

関東

橋台

打継目

水平

18.0

13.0

2.5

0.8

46

橋梁

関東

床版

水切り部

角部

23.0

13.0

1.0

0.6

47

橋梁

中国

床版

PC鋼材定着部

鉛直

10.0

10.0

48

橋梁

関東

床版

水切り部

角部

20.0

53.0

13.0

13.0

○

はく落

49

橋梁

北海道 橋台

竪壁

角部

1

25.0

25.0

10.0

5.8

○

はく落

50

ﾎﾞｯｸｽ
ｶﾙﾊﾞｰﾄ

東北

地覆

鉛直

3

25.0

10.0

5.0

3.7

○

はく落

51

橋梁

東北

床版

張出し部（ｼﾞｮｲﾝﾄ部）

角部

86.0

15.0

5.0

5.3

○

52

橋梁

近畿

床版

水切り部

角部

5.0

5.0

53

橋梁

関東

床版

水切り部

角部

6.0

10.0

54

橋梁

東北

床版

桁間部

水平

120.0

150.0

55

橋梁

中部

床版

張出し部

水平

100.0

100.0

5.0

56

橋梁

中部

橋台

目地部

鉛直

14.0

9.0

7.0

2.0

57

橋梁

中国

床版

桁間部

水平

50.0

50.0

4.0

20.0

―

―

58

橋梁

中国

地覆

59

橋梁

中国

床版

60
61

ﾄﾝﾈﾙ
橋梁

中国
九州

覆工ｱｰﾁ部
床版

62

橋梁

北陸

4

○

はく落
○

○

2.5

0.5
○

○

○

―

はく落
○

○

H25.1.25

はく落

H25.4.13―

はく落

H25.5.17
H25.5.18
H25.5.8―

はく落

H25.5.16

・中国新聞
http://www.city.hiroshima.lg.jp/www/contents/136
8597159518/index.html

はく落

H25.5.17

http://www.city.hiroshima.lg.jp/www/contents/136
8765442649/index.html

はく落
はく落

H25.5.31
H25.6.13

はく落

H25.7.17

はく落

H25.8.6

5.0

4.0

―

―

張出し部

水平

2

15.0

15.0

3.0

1.5

―

―

○

―

天井部
桁間部

水平
水平

1.5
150.0

1.5
80.0

0.1
3.0

0.002
85.0

―
―

―
―

―
―

―
―

23.0

10.0

5.0

1.0

15.0

10.0

2.0

0.7

20.0

30.0

橋梁

中国

床版

桁間部

水平

近畿

床版

ハンチ部

水平

65

橋梁

関東

3

―

―

―

○

―

―

―

―

―

―

1.8

6

出典

http://www.cH24.12.3 nexco.co.jp/corporate/pressroom/news_old/index.
php?id=2971
http://www.cH24.12.17 nexco.co.jp/corporate/pressroom/news_old/index.
php?id=2989
朝日新聞、日経新聞、毎日新聞、産経新聞、読売新H25.1.4 聞、大阪日日新聞
http://www.eH25.2.12 nexco.co.jp/road_info/important_info/h25/0212/
http://www.eH25.2.18 nexco.co.jp/road_info/important_info/h25/0218/
http://corp.wH25.2.22 nexco.co.jp/corporate/release/chugoku/h25/022
2a/
http://www.eH25.2.23 nexco.co.jp/road_info/important_info/h25/0223/
http://www.eH25.2.28 nexco.co.jp/road_info/important_info/h25/0228/
http://www.eH25.3.18 nexco.co.jp/road_info/important_info/h25/0318/
http://www.eH25.3.25 nexco.co.jp/road_info/important_info/h25/0325/
https://www.hanshinH25.3.26 exp.co.jp/company/topics/nishiosaka20130326.html
http://www.eH25.4.8 nexco.co.jp/road_info/important_info/h25/0408/
http://kenplatz.nikkeibp.co.jp/article/const/news/
H25.4.24 20130423/612589/

はく落（再劣化）

5.0

橋梁

抜け落ち

―

40.0

63

はく落

○

4

64

はく落

はく落

角部

1

はく落
はく落

○

参考文献等

落下事象

○
○

○

はく落

H25.8.7

はく落

H25.9.25

道路管理者からの情報提供
http://www.cnexco.co.jp/corporate/pressroom/news_old/index.
php?id=3166
・中国新聞
・WEB中国新聞
http://www.city.hiroshima.lg.jp/www/contents/136
7991325887/index.html

山陽新聞、朝日新聞
西日本新聞、朝日新聞、読売新聞、毎日新聞
http://www.cnexco.co.jp/corporate/pressroom/news_old/index.
php?id=3299
山陽新聞
http://www.pref.osaka.jp/hodo/index.php?site=fumin&pageId=14143
http://www.shutoko.co.jp/updates/h25/data/09/2
5_yokohane/(2) 文献調査結果①コンクリート部材の落下発生箇所
文献調査から収集した 65 事例を部材と発生位置の形状（図 2.2.2）により分類した結果を表 2.2.4、図 2.2.3 に示す。
・橋梁における落下発生部材は、床版が多く 75％を占め、その発生位置別内訳では、桁間部・張出部・水切部で 95%を占めていた。この要因として、これらの位置は雨水の影響を受けやすい箇所となるため内部の鉄筋腐食が生じやすい状態であり、鉄筋の腐食膨張によってコンクリートの落下が生じやすかったものと考えられる。
・発生位置の形状は、出隅部（端部）で 43%、平面部 31%となっており、雨水の影響を受けやすい箇所に発生が多く見られる。
・今回実施した落下事例の文献調査の範囲だけでも、雨水の影響を受けやすい箇所で生じているものの、あらゆる箇所からコンクリート部材が落下していることが確認されている。このことから落下防止対策にはあらゆる部材や位置に適用できることが求められる。

ハンチ部

壁高欄

間詰部

側面

張出部
桁間部

水切り部

コーナー部
下面
(a)位置

入隅部

出隅部（端部）

出隅部（角部）

平面部(b)形状
図 2.2.2 発生位置・形状の説明図（橋梁）7表 2.2.4 部材および発生位置の形状による分類
発生位置の形状による内訳
構造物

部材・位置

箇所数
平面部

5

地覆・壁高欄

床版

橋梁

5

不明
端部

1

角部

4

桁間部

17

9

3

張出部

7

3

2

水切部

16

ハンチ部

1

間詰部

1

42

5
2

16
1
1
56

側面
主桁・横桁

出隅部

入隅部
アーチ部

2

2

下面

2

コーナー部

2

梁部
橋脚

2

2

柱部
橋台

2

2

1

不明・その他部材

3

3

1

側壁部

3

アーチ部

5

トンネル

8

8

函渠

1

1

1

合計

65

65

65

橋脚
3.5%
主桁・横
桁 3.5%

橋台
3.5%

不明
7.0%
防護柵
8.8%

水切部
38.1%

データ数
57

データ数
42

床版
73.7%

張出部
16.7%

（a）部材による分類（橋梁）

2

2

1
5
1

20

間詰部
2.4%

ハンチ部
2.4%

1

6

29

出隅部
（角部）
4.6%

不明
10.8%
平面部
30.8%

桁間部
40.5%

(b)床版内訳(発生位置)

データ数
65
出隅部
（端部）
44.6%

入隅部
9.2%

(c)発生位置の形状による分類

図 2.2.3 部材および発生位置による分類の割合

8

3

7

②コンクリート片落下の発生原因
文献調査から収集した 65 事例のうち落下事象の発生原因を図 2.2.4 に示す。発生原因
が調査中・不明であるものが半数以上を占めているが、塩害、疲労、中性化、凍害はそれ
ぞれほぼ同数の原因が報告されている。図 2.2.5 に、落下物の写真や報告内容から確認できた落下事象を整理した。写真 2.2.1、写真 2.2.2 には、整理に用いた分類の事象例を示す。
・落下事象の 53 件（81%）がコンクリート部材から剥離等によりコンクリート片が分離して落下した事例であり、この 53 件中少なくとも 19 件（約 36%）においてコンクリート
片に錆汁や鉄筋跡が確認された。このため、コンクリート片の落下の原因は鉄筋腐食による影響が大きいと考えられる。その他としては、床版抜け落ちが 6 件、設置されている部材そのもの落下は 3 件であった。
・発生位置から発生原因を考えると①から最も多い発生部材は床版で約 74％を占め、そのうち桁間部・張出部、水切部が約 95％を占めていることから、水の影響を受けやすい箇所においての乾湿の繰り返しや冬期の塩水散布等により内部の鉄筋が腐食してコンクリートの剥離が生じたものと考えられる。
・コンクリート部材の剥離の発生原因は図 2.2.4 のとおり様々で、中性化のようなコンク
リート材料の劣化のほか、塩害や疲労などの内部鉄筋の影響なども剥離現象を発生させる要因になっているものと考えられる。床版抜け落ちや設置部材の落下は、コンクリー
トの剥離とは落下に至るメカニズムが大きく異なる。部材そのものの落下の場合には、部材そのものの形状、重量、固定方法など個別の仕様が落下発生の原因に影響しているものと考えられる。
・今回実施した落下事例の文献調査の範囲だけでも、落下防止対策には床版抜け落ちや設
置部材の落下を除くあらゆる部材や位置に発生するコンクリート片の落下事象に適用できることが求められる。

不明, 3件, 5%

塩害, 3,件 5%

設置部材の落下,3件, 5%

疲労, 5件, 8%
ASR, 0件, 0%

床版抜け落ち,6件, 9%

コンクリート片の剥離, 53件, 81%

中性化, 9件, 14%

データ数

データ数
調査中・不明,38,件 58%

65
65

凍害, 4件, 6%65

その他, 6件, 9%

図 2.2.4 落下事象の発生原因

図 2.2.5 落下事象による分類

9

(a)コンクリート片の落下(b)コンクリート片の落下（錆汁が見られる例）

写真 2.2.1 落下事象の例（その 1）(c)床版の抜け落ち(d)設置部材の落下

写真 2.2.2 落下事象の例（その 2）③落下したコンクリート片の規模
文献調査から収集した 65 事例にについて、部材および発生位置別に、コンクリート片の部材厚さ、最大寸法、最大重量について表 2.2.5 のとおり整理した。なお、収集した事例のうち、表 2.2.6 に示す 9 事例は、床版の抜け落ちや設置部材の落下であり、コンクリー
ト片の剥離現象による落下事例ではないため、集計結果からは除外している。
・構造物別で最大はトンネルで重量 1000kg、寸法の一辺が 3ｍである。橋梁で最大重量85kg、寸法 1.5ｍ×0.8ｍ、函渠で最大重量 3.7kg、寸法 0.25ｍ×0.1ｍであった。また、コンクリート片の厚みもトンネルからのコンクリート片が最も大きく最大 0.3ｍであった。
・各構造物の発生位置で見るとトンネルではアーチ部で最大重量 1000kg、寸法 3m、橋梁では床版の桁間部・張出部で最大重量 85kg、寸法 1.5ｍ×0.8ｍであった。函渠は位置が不明であった。
・各構造物の部材別の規模の傾向を見ると橋梁については、地覆・壁高欄、床版の桁間部・張出部、水切部といった水が回りやすい箇所に比較的大きな規模のコンクリート片の落下が生じていた。トンネルについては、コールドジョイントや施工上から空洞が生じや
すいアーチ部において大きな規模のコンクリート片の落下が生じていた。

10

表 2.2.5 コンクリート片落下の規模
最大規模のコンクリート片 ( 上段：重量(kg)、下段：寸法（mm))
構造物

厚みの範囲
(mm)

部材・位置

地覆・壁高欄

出隅部

入隅部
アーチ部

平面部

不明

不明
100×10085
1500×800

5～50
桁間部・張出部

25～50

水切部

10～130

ハンチ部

不明

間詰部

20

0.7
150×100

15～30

1.8
130×220

床版

端部

角部

8
270×100
9700×200
13
200×530

3.5
240×140不明
750×600

不明
200×300

側面
橋梁
主桁・横桁

下面
コーナー部
梁部

0.3
110×80

10～20

橋脚
柱部
橋台
不明・その他部材

2
140×905.8
250×25070～100

1.8
不明

50

側壁部

70～100

アーチ部

10～300不明
900×400

トンネル

函渠

1000
3000×不明
3.7
250×10050

表 2.2.6 発生規模整理時の除外データ
構造物

橋梁

ﾄﾝﾈﾙ

部材・位置

平面寸法(mm)

厚さ(mm)

重量(kg)

事象

床版

桁間部

800

×

900

床版の抜け落ち

床版

桁間部

600

×

500

床版の抜け落ち

床版

桁間部

900

×

700

床版の抜け落ち床版

桁間部

1500 × 1200

床版の抜け落ち床版

桁間部

1100 × 1100

床版の抜け落ち

床版

桁間部

1200 × 1500

床版の抜け落ち

床版

桁間部

180

×

130

25

0.8 目地材の脱落

床版

その他

400

× 238050120 コンクリート版の脱落

側壁部

内装タイルの脱落

11

(3) まとめ
橋梁、トンネル、函渠で発生したコンクリート片の落下事例について、過去 10 年間をまとめると以下のとおりとなる。
①コンクリート片の落下発生箇所は、特定の部材や位置に限定されることなく、発生の可能性のあるあらゆる箇所から落下していることが確認された。その中でも、部材として
は床版等、発生位置としては出隅部（端部）や平面部等の雨水の影響を受けやすい箇所に多くみられた。
②コンクリート片落下の発生原因として、落下事象の 80%以上がコンクリート部材からの剥離等によるコンクリート片が分離して落下したものであり、このうち少なくとも 36%のコンクリート片に錆汁や鉄筋跡が確認された。コンクリート片の落下発生箇所が水の影響を受けやすい箇所に多かったことを考慮すると、乾湿の繰り返しや冬期の凍結防止剤散の塩分を含んだ水により内部の鉄筋が腐食してコンクリートの剥離が生じることが相対的に多いと考えられる。
③落下したコンクリート片の発生規模は、床版の抜け落ちや部材そのものの落下のようなコンクリート片の剥離現象による落下事例ではないものを除いた分析の結果、トンネルでの落下物の重量が 1000kg と最も大きく、その寸法は長さが 3m で幅は不明であった。
橋梁については 85kg、寸法 1.5m×0.8m、函渠で 3.7kg、寸法 0.25m×0.1ｍが最も重量が大きかった。発生規模の大きい位置はトンネルでコールドジョイントや施工上から空洞が生じやすいアーチ部、橋梁では地覆・壁高欄、床版の桁間部・張出部、水切部といった水の影響を受けやすい箇所であった。
今回実施した落下事例の文献調査の範囲だけでも、コンクリート片の落下は水の影響を受けやすい箇所で多く発生しているという傾向にあるものの、特定の位置に限定されることなくあらゆる箇所で発生する可能性が否定できなかった。したがって、コンクリート片の落下防止対策にはできるだけ多様な部材や位置の条件への適用性のあるものが有効であり、求められている。

12

2.3 特定点検結果の調査(1) 特定点検結果の調査対象
第三者被害予防を目的として実施する特定点検では、うき・剥離によるコンクリート片落下という特定の事象に着目して、触診や点検ハンマーを用いた打音により、うき・剥離といった損傷の有無を確認して措置している。本研究では、直轄国道で管理されているコ
ンクリート橋（PC 橋・RC 橋）16,992 橋の内、H24 年度までに特定点検が行われ、措置
判定 C（応急措置（叩き落とし作業）で落ちた。）が行われた 100 橋を抽出し、損傷の発
生部材や発生位置、コンクリート片の形状や規模について調査した。100 橋は、各地域からの抽出率がおおよそ同じになるようにランダムに抽出した。この場合、抽出率は全国で約 0.6%である（表 2.3.1）。
抽出された 100 橋から、コンクリート片落下懸念箇所（うきなどの落下の可能性がある
損傷箇所を、予防措置として叩き落とした箇所であり、以降「落下懸念箇所」と言う。）
を整理した結果、681 箇所であった。
表 2.3.1 調査対象橋梁の内訳

北海道
東北
関東
北陸
中部
近畿
中国
四国
九州
沖縄
合計

抽出
橋梁数

落下懸念
箇所数

12
13
7
8
16
5
16
8
11
4
100

65
78
46
61
89
40
138
57
93
14
681

管理橋梁数（橋長2ｍ以上）のうちコンクリート橋からの抽出率
全橋
PC橋
RC橋
抽出率
3,737
1,339
658
0.60%
2,967
1,242
314
0.84%
2,780
695
528
0.57%
1,740
748
452
0.67%
3,982
1,297
819
0.76%
3,884
1,340
1,358
0.19%
3,138
1,174
817
0.80%
2,070
632
697
0.60%
3,139
1,546
720
0.49%
264
147
19
2.41%
27,701
10,1606,382
0.60%

図 2.3.1 に、建設年度別橋梁数を示す。1971 年～1980 年に建設されたものが最も多く抽出されている。
建設年度別橋梁数
50

N=100橋

45

40

40

35

橋梁数（橋）

35

31

30

23

25
20

17

14

15
10
5
0

5
0

1

0

～1930 ～1940 ～1950 ～1960 ～1970 ～1980 ～1990 ～2000 ～2010 不明
建設年度（年）

図 2.3.1 抽出された 100 橋の建設年度別橋梁数

13

(2) 特定点検結果の調査結果①橋梁形式抽出された 100 橋の橋梁形式の比率を橋梁数と落下懸念箇所数で比較したものを図2.3.2 に示す。橋梁形式の比率は、橋梁数と落下懸念箇所数でほぼ同じ傾向を示しており、特定の橋梁形式に限定されることなく落下懸念箇所が存在している。したがって、落下懸念箇所は一橋あたり複数存在していることを意味しており、落下懸念箇所が 1 箇所確認された橋梁ではその他にも落下懸念箇所が存在することを疑う必要がある。
RC中空（充実）床版橋
PC中空（充実）床版橋
3% 5%
0%
3%2%

プレテン床版橋

7%

1% 2% 4%0%
2%
2%

RC中空（充実）床版橋
PC中空（充実）床版橋
プレテン床版橋

RCT桁橋

RCT桁橋

ポステンT桁橋 30%

28%
29%

34%

プレテンT桁橋

プレテンT桁橋

PC箱桁橋
21%

2%

ポステンT桁橋

PC箱桁橋

PC合成I桁橋
斜π型ラーメン橋

22%

3%

ボックスカルバート(a) 橋梁数

PC合成I桁橋
斜π型ラーメン橋
ボックスカルバート（b）落下懸念箇所数

図 2.3.2 抽出された 100 橋の橋梁形式②部材・位置写真 2.3.1 に、橋梁の特定点検で報告されている損傷のうち、落下懸念箇所があった部
材および位置の例を示す。また、表 2.3.2、図 2.3.3、図 2.3.4 のとおり、全 681 箇所の特定点検結果について部材と位置について整理した。

(a)地覆・壁高欄(b)床版（桁間部）(c)床版（張出部）(d)床版（水切部）(e)床版（ハンチ部）(f)床版（間詰部）(g)主桁（下面）(h)橋台

写真 2.3.1 損傷発生部材・位置の例（橋梁）14表 2.3.2 部材・位置毎の落下懸念箇所数と発生位置の形状
発生位置の形状による内訳
部材・位置

箇所数

出隅部
平面部

入隅部
端部

防護柵

58
桁間部・張出部

43

水切部

45

58

9

34

9
10

177

主桁・横桁

ハンチ部

14

13

間詰部

75

75

側面

143

97

46

下面

99

80

19

ｺｰﾅｰ部

26

梁部

29

268

橋脚

1

11

15

23

5

1

3

1

145

95

40

10

681

456

176

36

33
柱部

4

橋台

145

合計

橋脚
5%

49

35

床版

橋台
21%

角部

防護柵
9%

データ数
681
主桁・横
桁
39%

(a)部材別コーナー部
10%

桁間部・張出部
24%
床版
26%

間詰部

データ数
177

13

下面
37%

データ数
268

柱部
12%

側面
53%

水切部

データ数
33
梁部
88%

ハンチ部
8%

（b)床版内の発生位置の内訳（c)主桁・横げた内の発生位置の内訳

図 2.3.3 橋梁に発生した損傷部材と発生位置の内訳

5%
平面部

26%

入隅部

データ数
681
2%

出隅部（端部）67%

出隅部（角部）

図 2.3.4 損傷発生位置の形状の内訳

15（d）橋脚内訳発生
位置の内訳

・表 2.3.2 のとおり、コンクリート片剥離は、地覆・壁高欄、床版（桁間部、張出部、水切部、ハンチ部、間詰部）、主桁・横桁（側面、下面、コーナー部）、橋脚（梁部、柱部）、
橋台で発生している。傾向としては、図 2.3.3(a)のとおり、主桁・横桁が全体の 39％を占める割合が多かったが、2.2 の文献調査結果と同様に、特定の部材に限定されることな
く、あらゆる部材で発生している。
・各部材における発生位置の形状は、平面部、入隅部、出隅部（端部、角部）、間詰部に大別される。表 2.3.2 のとおりあらゆる位置において発生しているものの、図 2.3.4 のとおり平面部、出隅部（端部）、間詰部に多く発生している傾向が確認された。これは、2.2の文献調査結果と同じ結果である。
・表 2.3.3 は特定点検結果において、コンクリート片剥離の発生原因として推定されていたものについて整理したものである。その原因として多かったのは、かぶり不足、中性化、凍害である。
表 2.3.3 コンクリート片剥離の損傷原因
損傷原因
対象地区 橋梁数

中性化

塩害

施工

ASR

凍害

疲労

かぶり不足

橋梁数 箇所数 橋梁数 箇所数 橋梁数 箇所数 橋梁数 箇所数 橋梁数 箇所数 橋梁数 箇所数
北海道

12

3

13

0

0

0

0

4

27

0

0

4

9

東北

13

10

54

0

0

0

0

9

60

0

0

10

60

関東

7

0

0

0

0

0

0

2

8

0

0

4

9
29

北陸

8

4

4

6

29

2

5

4

13

0

0

7

中部

16

2

7

0

0

0

0

0

0

0

0

10

18

近畿

5

4

15

1

1

0

0

0

0

1

3

4

13

中国

16

13

63

1

1

1

1

0

0

0

0

16

71

四国

8

6

11

0

0

0

0

0

0

0

0

5

14

九州

11

1

2

0

0

0

0

0

0

2

32

6

6

沖縄

4

0

0

1

1

0

0

0

0

0

0

1

1

合計

100

43

169

9

32

3

6

19

108

3

35

67

230

③損傷部の平面形状
表 2.3.4 に、損傷部の平面形状の傾向を把握するために平面寸法比を整理した。平面寸
法比は長さと幅を示す 2 辺の寸法を、短辺／長辺により算出している。
・平面寸法比の平均で最も小さいのは床版で 0.38、最も大きいものは、橋脚で 0.69 であった。この結果から、床版では平面形状としては細長い長方形のコンクリート片の剥離の損傷が多くなっていることが推測される。全体の平均は 0.54 であった。
・写真 2.3.2 に、特定点検時に叩き落とされた損傷部の形状の例を示す。形状は長方形、円形、半円形、四角形、長方形、台形など様々なものが確認された。

16

表 2.3.4 損傷部の平面寸法比
出隅部
部材・位置

平面部

入隅部

平均
端部

地覆・壁高欄桁間部・張出部

角部

0.58

0.48

0.56

0.44

水切部

0.42

0.57

0.38

床版

0.38
ハンチ部

主桁・横桁

0.43

0.67

間詰部

0.25

側面

0.63

0.58

下面

0.69

0.45

ｺｰﾅｰ部

0.61

0.53

0.46
0.73

梁部

0.64

0.82

柱部

1.00

0.38

橋台

0.61

0.55

0.26

0.57

平均

0.57

0.52

0.39

0.54

橋脚

0.69

(a)壁高欄（形状：長方形）(d)主桁下面（形状：円形）0.43(b)主桁側面（形状：半円形）(c)橋台（形状：四角形）(e)床版桁間部（形状：三角形）（f）橋脚柱部（形状：台形）写真 2.3.2 損傷部の形状例

17

④損傷規模1)面積分布橋梁の特定点検で報告されている損傷について、部材毎に損傷部の面積を度数分布で整理した結果を図 2.3.5～図 2.3.10 に示す。分布図は 100cm2 毎の度数で整理した。図中には、比較のため 2.2 の文献調査で得られた最大面積を同時に示した。
・図 2.3.5 (a)は全ての損傷部について整理したものであり、図 2.3.5(b)～図 2.3.10 は、損傷部材別で整理したものである。全ての損傷部での損傷面積は、最も小さい区分の100cm2（10cm×10cm 相当）で 21.7%を占め、全体の平均面積は 673cm2(26cm×26cm相当)であった。
・点検結果調査で得られた損傷位置ごとの最大面積は、文献調査と比較して、床版の桁間・張出部を除き大きな値となっていた。この要因としては、特定点検結果で得られている
面積は、実際にコンクリート片落下が発生した際の寸法ではなく、たたき検査によりうき・剥離が検知された範囲、または強制的に叩き落とされた範囲としているためと考えられる。そのため、実際の落下事例よりも大きく集計されている可能性があるが、コン
クリート片落下防止対策で考慮する寸法としては安全側の評価であると考えられる。

18

点検結果調査
Amax=19,800cm2（180×110）

文献調査
Amax=12,000cm2（150×80）(a) 全ての損傷位置

文献調査
Amax=270cm2（27×10）

点検結果調査Amax=8,000cm2（400×20）(b) 地覆・壁高欄
図 2.3.5 損傷部の面積分布（その 1）

19

点検結果調査
Amax=6,300cm2（70×90）

文献調査
Amax=12,000cm2（150×80）(c) 床版-桁間部・張出部

文献調査
Amax=1060cm2（20×53）

点検結果調査Amax=8,200cm2（820×10）(d) 床版-水切部
図 2.3.6 損傷部の面積分布（その 2）

20

文献調査
Amax=600cm2（20×30）

点検結果調査Amax=1,250cm2（125×10）(e) 床版-ハンチ部

文献調査
Amax=150cm2（15×10）

点検結果調査Amax=1,700cm2（170×10）(f) 床版-間詰部
図 2.3.7 損傷部の面積分布（その 3）

21

文献調査
データなし

点検結果調査Amax=4,800cm2（60×80）(g) 主桁・横桁-側面

文献調査
Amax=286cm2（13×22）

点検結果調査Amax=7,350cm2（35×210）(h)

主桁・横桁-下面

図 2.3.8 損傷部の面積分布（その 4）

22

文献調査
データなし

点検結果調査Amax=3,325cm2（35×95）(i)

主桁・横桁-コーナー部

文献調査
Amax=80cm2（10×8）

点検結果調査Amax=8,216cm2（104×79）(j) 橋脚-梁部
図 2.3.9 損傷部の面積分布（その 5）

23

文献調査
データなし

点検結果調査Amax=7,5cm2（17×45）

(k)

橋脚-柱部

文献調査
Amax=625cm2（25×25）

点検結果調査Amax=19,800cm2（180×110）(l) 橋台図 2.3.10 損傷部の面積分布（その 6）

242)コンクリート片重量a)厚さの設定
特定点検結果では、うき・剥離といった損傷部の平面寸法の情報は得られるものの、厚さについての記載はない。よって、コンクリート片の想定重量を算出するために厚さを仮定する。
落下事例の文献調査におけるコンクリート片厚さの報告値と、かぶりの規定値との比較を行った。なお、調査対象とした橋梁は、1970 年以降に建設されたものが多いことから、かぶりの規定値は昭和 55 年の道路橋示方書から引用した（表 2.3.5）。
表 2.3.5 道路橋示方書 1）（S55）における最小かぶり（cm）
部材の種類

床版 ※1）

けた ※2）

柱（壁）

一般の場合

3

3.5 ※3）4水中の場合（注）

－

－

7

環境の条件

（注）コンクリートを水中で打込む構造物は 10cm 以上が望ましい。
※1）地覆、高欄、支間 10ｍ以下の床版橋は、床版に準じる。
※2）支間が 10ｍを超える床版橋は、けたに準じる。
※3）プレキャスト部材の PC 鋼材の最小かぶりは 2.5cm とする。

文献調査の結果とかぶりの規定値を落下位置毎に比較した結果を表 2.3.6 に取りまとめた。本研究での損傷部の厚さは、落下位置毎に、落下事例とかぶりの規定値のいずれか大きい方の値を設定することとした。
表 2.3.6 剥落懸念箇所の厚さの設定
部材・位置
地覆・壁高欄落下事例(mm)

かぶり厚規定
(mm)

設定値
(mm)

5～50

30

50

桁間部・張出部

25～50

30

50

水切部

10～130

30

130

ハンチ部

（不明）

30

30

20

30

30

側面

（対象なし）

35

35

下面

15～30

35

35

（対象なし）

35

35

梁部

10～20

40

40

柱部

（対象なし）

70

100

70～100

70

100

床版
間詰部

主桁・横桁

ｺｰﾅｰ部
橋脚
橋台

25

b)コンクリート片重量
図 2.3.11 に全ての損傷部のコンクリート片想定重量について度数分布を整理した。また、表 2.3.7 に位置及び形状毎にコンクリート片想定重量の最大値を集計した結果を示す。

max=4,653N【橋台・出隅部(端部)】

図 2.3.11 コンクリート片想定重量の分布
表 2.3.7 各分類におけるコンクリート片想定重量の最大値
出隅部
部材・位置

平面部

地覆・壁高欄桁間部・張出部

最大換算重量
W0

入隅部
端部

（単位Ｎ）

角部

55

46

55

73

32

73

水切部

72

57

72

床版
ハンチ部

主桁・横桁

11

7

11

間詰部

17

17

側面

44

38

44

下面

44

39

44

ｺｰﾅｰ部

12

33

33

34

66

梁部

66

14

柱部

18

46

橋台

197

252

104

252

最大換算重量

197

252

104

252

橋脚

11

26

46

コンクリート片落下の規模を評価する場合、様々な形状で落下するコンクリート片では、重量のみならずその大きさを考慮することが必要である。既存の押抜き試験 2)では、φ100mm の圧子により試験が行われていることから、ここでは、供試体コア底面積あたり（φ100mm）に換算した重量を算出して整理した。(既往の文献,3）,4）,5）,6）,7）,8))
コンクリート片の単位体積重量を 23.0kN/ｍ3 とすると、換算重量Ｗｏは次式で算出される。
Ｗｏ＝Ｗ×31.4／Ｌ（Ｎ）（2.3.1）

ここに、Ｗ：剥落重量（＝23.0×Ａ×ｄ×10-3（Ｎ））
23.0：単位重量（N/cm3）
Ａ：剥落片の面積（cm2）ｄ：剥落厚（cm）
31.4／Ｌ：周長比（コア周長（cm）／剥落片の周長Ｌ（cm））
式 2.3.1 では、剥離厚さｄが大きいほど、また、Ａ／Ｌが大きいほど換算重量が大きくなる。したがって、最大重量になっている剥落片であっても剥離厚さや周長によっては、換算重量が最大になるとは限らない。なお、Ａ／Ｌが最大となる形状は、剥離片が円形の場合となる。
図 2.3.12 にコンクリート片の換算重量の分布を、表 2.3.8 に、位置及び形状毎に集計した結果を示す。
・最大は橋台の 252N であった。橋台以外の部材では 7N~73N と比較的小さな値を示している。

27

W0max=252N【橋台・出隅部(端部)】

図 2.3.12 剥落想定換算重量の分布
表 2.3.8 剥落想定換算重量の最大値
（単位Ｎ）
出隅部
部材・位置

平面部

入隅部
端部

地覆・壁高欄桁間部・張出部

角部

最大重量
W

940

294

940

740

141

740

水切部

2,505

252

2,505

床版
ハンチ部

主桁・横桁

88

11

88

間詰部

120

120

側面

395

303

395

下面

395

605

605

ｺｰﾅｰ部

197

273

273

207

772

梁部

772

35

柱部

24

180

橋台

3,008

4,653

793

4,653

最大重量W

3,008

4,653

793

4,653

橋脚

88

28

180

(3) まとめ
直轄国道で管理されているコンクリート橋の H24 年度特定点検結果のうち、措置判定 C（応急措置（叩き落とし作業）で落ちた。
）を含む橋梁を 100 橋抽出してその特定点検の点
検調書の内容を調べた結果、以下の知見が得られた。
①調査した 100 橋において 681 箇所の損傷箇所が確認され、1 箇所発生している場合は複数箇所発生していることを疑うべきである。
②第三者被害の恐れのあるコンクリート片落下懸念箇所は特定の橋梁形式に限定されることなく存在していた。
③コンクリート片剥離の恐れがある損傷は特定の部材・位置に限定されることなくあらゆる位置で発生していることが確認された。その中でも、平面部、出隅部（端部）、間詰め部に多くの損傷が発生していた。また、損傷の発生原因はかぶり不足、中性化、凍害が多かった。
③コンクリート片剥離の平面寸法比（短辺/長辺）から平面形状の傾向を整理した結果、細長い長方形の剥離が多く生じているものと推測された。しかし、その他にも半円形、円形、三角形、台形の剥離形状も確認された。
（10cm×10cm 相当）④調査結果全体でのコンクリート片剥落面積の分布は 100 cm2 の区分で最も多く、また、平均面積は 673cm2（26cm×26cm 相当）であった。100mm コアの底面積あたりに換算した想定換算重量を算出した結果、ほとんどは 60N 以下、最大は橋台部の 252N であった。
以上のとおり、特定点検結果においても、文献調査の場合と同様に、あらゆる部材や位置でコンクリート片の位置が生じる可能性があることが確認にされた。また、コンクリー
ト片の平面形状は細長い長方形が多かったものの、その他にも半円形、円形、三角形、台形等の様々な形状で剥落している場合があることが確認された。落下防止対策を行った場
合でも、位置やコンクリート片の形状によってその抵抗機構は異なることが考えられる。
この多様な位置や形状への適用性や期待する性能が発揮されるかどうかを適用技術の性能として確認することが落下防止対策の試験方法として求められると考えられる。

29

2.4 落下防止対策実施済み箇所の落下事例の調査(1)調査対象
調査は、落下防止対策または表面塗装等が実施済みの橋梁で発生したコンクリート部材の落下事例について 2016 年 5 月までを対象に、発表されている資料や報道記事及び道路管理者のホームページ等を対象に調査した。調査の結果、4 件の事例が収集された。
(2)調査結果①コンクリート片落下の特徴
調査の結果、コンクリート片落下の特徴は以下のとおりである。
・広範囲にわたって落下防止対策とコンクリート片が一体となった落下（写真 2.4.1(a)）
・落下防止対策を実施していたことを理由に、特定点検または定期点検時の打音検査を省略したために、コンクリート片とともに落下防止対策が落下（写真 2.4.1(b)）
・表面塗装等を実施した箇所において、床版や桁の変状を外観から確認することが困難で、表面塗装等とともにコンクリート片が落下（写真 2.4.1(c)）(a)落下防止対策と一体となった落下(b)コンクリート片とともに落下防止対策が
一緒に落下

(c)

表面塗装等と一緒にコンクリート片が落下

写真 2.4.1 コンクリート片落下の特徴

30

②コンクリート片落下の発生原因調査で収集した 4 事例における落下事象の発生原因は以下のように推定される。
・図 2.4.1 に示すように、コンクリート中またはコンクリートと落下防止対策の間に水が浸入し、凍結融解作用等を受けたことで、コンクリート表面と落下防止対策が一体となって剥がれた。また、コンクリートと落下防止対策の間に侵入した水によって落下防止
対策自身の接着力が低下し、剥がれやすい状態となっていた。
・落下防止対策を実施していたものの、打音検査による点検を実施していなかったため、コンクリート片の規模を予想できず、落下防止対策の耐荷力を上回る規模のコンクリー
ト片が落下した。
・コンクリートに表面塗装等を実施していたことで、外観目視によるコンクリートの変状の確認が困難であったため、コンクリート片の落下を予測できなかった。

コンクリート片の付着あり

図 2.4.1 水の侵入が原因と推定される落下防止対策の落下事例(3)まとめ落下防止対策またはコンクリートの表面塗装等が実施された橋梁で、コンクリート片の落下が生じた 4 事例について調査した結果、以下の知見が得られた。
①落下防止対策を実施した場合でも、水等の侵入によって落下防止対策の耐荷性が十分に発揮されない場合がある。
②落下防止対策を実施していても、落下防止対策の耐荷力以上のコンクリート片落下が生じる可能性がある。
③コンクリート表面塗装等によって外観目視によるコンクリートの変状の確認が困難な箇所が存在し、そのような箇所で叩き落とし等の措置が適切に行われていない場合がある。

31

以上のとおり、落下防止対策を実施した場合でも、コンクリート片の落下が生じる可能性があることが確認された。落下防止対策を設置した場合、外観目視によって落下防止対策で覆われたコンクリートの変状を確認することは困難な場合が多いと考えられる。また、コンクリート片の落下は落下防止対策が想定している耐荷力以上の規模で発生する可能性がある。そのため、落下防止対策を設置した場合でも、落下防止対策上から打音点検によるコンクリートの変状を確認ができることが必要である。さらには、コンクリート中の水またはコンクリートと落下防止対策の間に侵入した水が、落下防止対策に作用した場合に、
外観目視等によって落下防止対策に生じる変状等を確認できることが望ましいと言える。
このように、落下防止対策を設置した後の維持管理の確実性及び容易さを事前に確認できるような落下防止対策の試験方法が求められると考えられる。

32

【第２章 参考文献】

1) （社）日本道路協会：道路橋示方書・同解説Ⅳ下部構造編、平成 55 年 2 月2) （公社）土木学会：コンクリート標準示方書[規準編]土木学会基準および関連基準、pp.430-433、
平成 22 年 11 月
3) 呉智深、朝倉俊弘、吉澤弘之、袁鴻、小林朗、高橋徹：連続繊維シートの貼付によるコンクリー
ト片の剥落防止効果に関する実験的・解析的研究、土木学会エ論文集 V-49、2000.11
4) 六車崇司、小島芳之、吉川和行：繊維シート接着工によるトンネル覆工コンクリートの剥落対策
における覆工曲率の影響、土木学会第 56 回年次学術講演会、V-536、2001.10
5）藤倉裕介、伊藤祐二、秩父顕美：ポリマーセメントモルタルと連続繊維シートを用いたコンクリ
ート剥落防止工法に関する基礎実験、コンクリート工学年次論文集 Vol.25、2003
6）大嶋健二、伊藤哲男、城間博通、倉持秀明：トンネル覆工剥離対策に用いる繊維シート接着工の基礎性能実験について、土木学会第 57 回年次学術講演会、Ⅲ-246、2002.9
7）六車崇司、小島芳之、吉川和行、小林朗、高橋徹：トンネル覆工における FRP 剥落対策工の適用性に関する基礎実験、土木学会第 57 回年次学術講演会、V-362、2002.9
8）小島芳之、吉川和行、六車崇司、小林朗、若菜和之：トンネル覆工の剥落対策における繊維シー
ト接着工の適用性について、トンネル工学研究論文・報告集第 12 巻、2002.11

33

34

第3章

既存落下防止対策や試験法

3.1 落下防止対策に求められる性能の構成要素
第 2 章では、コンクリート片の落下事例を調査し、その特徴について整理した。道路橋示方書・同解説 1)の観点からは、構造物の性能は「安全性」、「耐久性」、「施工品質の確保」、「維持管理の確実性及び容易さ」が求められる。実態調査の結果を踏まえると、落下防止対策に求められる性能の構成要素は以下のように整理される。なお、ここでの「安全性」は、コンクリー
ト片に対して一定の耐荷力を有していることと定義し、これ以降は「耐荷性」と表記する。
①耐荷性
・落下防止対策を設置する構造物で想定される部材の形状・位置や様々な形状および規模のコンクリート片に対して、所要の耐荷力を有していること②耐久性
・落下防止対策が経年的な劣化を生じても、落下防止性能等の所要の性能が確保できること。
・措置対象構造物の供用期間中に、鋼材腐食を助長させる劣化因子の侵入に対して所要の抑制
または防止性能を有すること。
③施工品質の確保
・施工条件（様々な部材の形状や環境条件）に対応した施工が可能であること（適用性を有す
ること）。
・落下防止性能等の所要の性能を確保できることの前提となる所要の施工品質が確実に得られること。
④維持管理の確実性及び容易さ
・点検時等、構造物の状態を把握するための調査等が確実にかつ合理的に行えること。
これらを踏まえ、3.2～3.4 では既存の評価試験法等の整理を行い、落下防止対策に求められる性能を確認するために、さらなる検討が必要と考えられる試験項目について整理する。
3.2 落下防止対策の概要
コンクリート片が構造物から剥離した場合に、物理的にコンクリート片の拘束力を持つ工法
として、ネット系工法、補強工法、表面被覆工法が挙げられる。各工法の概要を(1)～(3)に示す。
本研究では、ここで示した 3 種類の工法のうち、コンクリート片の落下防止対策として実績が多い表面被覆工法を対象とする。

35

(1) ネット系工法
剥離したコンクリート片を支持する落下防止対策であり、ネット材をコンクリート片落下懸
念箇所に設置し、コンクリート片落下を防止する工法である。一般的にコンクリート表面近傍にアンカーボルトでネットを固定する方法が用いられる。

図 3.2.1 ネット系工法の例(2) 補強工法
所定の耐荷力が不足するコンクリート部材の表面に、連続繊維シートや鋼板を取付けて補強層を施し、断面性能を向上させる。補強層にコンクリート片落下に対する物理的拘束力を期待する。
「補強」を目的としているため高い耐荷力を期待できるが、コンクリート片のうきや剥離が生じた場合にも、補強材には目視確認できる程度の大きな変位は生じないことが多い。

図 3.2.2 補強工法の例(鋼板接着工法)(3) 表面被覆工法
コンクリート表面に有機系または無機系の被覆材を塗装し、劣化因子の侵入を防止または抑制する。被覆材の塗膜内に連続繊維シート等を含めたり、柔軟厚膜形の塗膜としたりすることでコンクリート片落下に対する物理的拘束力を期待する。コンクリート表面が被覆材で覆われるため、一般に下地部分の目視点検が困難だが、コンクリート片の剥離が生じた場合には、目視確認できる程度の変位を生じつつコンクリート片を受け止めるため、被覆外部からコンクリ
ート片剥落の存在を推定できる可能性がある。

36

図 3.2.3 表面被覆工法の例(連続繊維シート)37

3.3 既存の技術基準・試験項目の整理
コンクリート片の落下防止性能について既存の技術基準や試験項目で要求されている性能を確認するため、首都高速道路株式会社の「橋梁構造物設計要領コンクリート片剥落防止編（H18.8）」、東日本・中日本・西日本高速道路株式会社の「構造物施工管理要領（H24.7）」、土木学会で規定されている「JSCE-K 533-2010、JSCE-E 531-2010、JSCE-K 532-2010、JSCEK 511-2007、JSCE-K 521-2010、JSCE-K 522-2010、JSCE-K 524-2005」「表面保護工法設計
施工指針(案）[工種別マニュアル編](2005.4）」について整理を行った。その結果を表 3.3.1～表
3.3.3 に示す。各基準・試験法で落下防止対策に要求されている性能とその試験方法の概要は以下のとおりである。
・適用性については、すべての部位に適用できることが求められている。
・耐荷性能については以下の 3 点が求められている。
1)コンクリート片の剥落の実態に応じた強度を有し、その性能の評価方法は JIS 規格品である U 形側溝（ふた）を用いた平板の押し抜き試験（φ100mm 当たりの押抜き荷重）によるものとされている。
2)既設コンクリート面との一体性、剥落防止材料間の一体性を有していることが求められており、様々な養生条件での付着試験を行うこととされている。
3)コンクリートがひび割れた時の、落下防止対策がひび割れ抵抗性を有することが求められており、様々な環境条件での引張試験を行うこととされている。
・耐久性能については、剥落防止機能の耐久性の確保のほか、コンクリート構造物内の鋼材腐食を助長させる劣化因子の進入を抑制することが求められており、屋外暴露や促進耐候試験
を行うこととされている。
・施工の品質の確保については、選択したシート工法に期待される効果が得られるように、適用する工法ごとに定められた手順に従って施工することが求められており、定期管理試験（押し抜き試験）、日常管理試験、外観目視試験、施工後の付着試験を行うこととされている。
・維持管理性については、コンクリート片の剥落が生じている可能性を外観から把握することを容易にするために、コンクリート片の剥落に追従してある程度の変形性能をもつことが求められており、各条件における押し抜き試験時の変位 10mm 以上における最大耐荷力によって評価することとされている。

38

表 3.3.1 既存の各機関による基準・試験方法（その 1）❶-1 適用範囲❶はく落防止性能（適用性）❶-2 適用区分

耐荷性能

❷-1

評価基準
❷はく落防止
性能
（耐荷性）

付着性能

❷-2

評価基準

首都高速道路株式会社

中日本高速道路株式会社

橋梁構造物設計要領コンクリート片剥落防止編（H18.8）構造物施工管理要領（H24.7）

土木学会（各種試験・マニュアル）
各機関により要求されている項目

１．適用の範囲
３－７－１適用
コンクリート片のはく落防止に適用する表面被覆 （適用範囲）
・高架橋の高欄，主桁，橋脚や擁壁，トンネルの ・コンクリート構造物の変状により，かぶりコン 材の押抜き試験方法（案）（JSCE-K 533-2010） コンクリート構造物、または、鉄筋コンクリート
既設コンクリート構造物に対して，コンクリート クリート片の落下を未然に防ぐために実施する， ・鉄筋コンクリート構造物のかぶりコンクリート 構造物におけるコンクリート片のはく落防止対策
片のはく落防止対策を行う場合に適用する．
はく落防止に適用する．
がコンクリート片として剥落することを防止する を行う場合に適用される。
目的で使用する表面被覆材の押抜き試験方法について規定する．
（適用区分）
すべての部位に適用される。ただし、部位により対応するはく落防止工法種別が異なる。
３．剥落防止工の適用区分----・剥落防止対策は，必要とされる剥落片の保持能力により，2種（A種，B種）に区分する．
A種：高欄，張出床版
B種：PC・RC桁，RC橋脚やトンネルなどのコンクリート構造物の特定の箇所

４．１剥落防止工に要求する性能
３－７－３材料
コンクリート片のはく落防止に適用する表面被覆 （要求される性能）
・コンクリート片の剥落の実態に応じた強度を有 ・はく落等により落下しようとするコンクリート 材の押抜き試験方法（案）（JSCE-K 533-2010） コンクリート片の実態に応じた強度を有し、コンすること．
片をはく落させない性能を有する．
・押抜き試験は，コンクリート構造物の中の鉄筋 クリート片をはく落させない。
が腐食し，その腐食膨張圧によってかぶりコンク 鉄筋の腐食膨潤圧によってかぶりコンクリートがリートが押し出されることを再現しようとしたも 押し出されることにも対応する。
のである。
（試験方法・条件）
・試験供試体は、U形側溝（ふた）が用いる。
・φ100mm当たりの押抜き荷重を評価する。
４．２剥落防止工の評価基準
３－７－３材料
・押し抜き荷重は変位10mm以上時の最大荷重とす-U形側溝（ふた）を用いた平板試験
・押抜き試験
・押抜き試験（JSCE-K 533)
る。
-φ100mm当たりの押抜き荷重-U形側溝（ふた）を用いた平板試験-U形側溝（ふた）を用いた平板試験
・基準はP=0.3～1.5kN以上
変位10mm以上時の最大荷重を求める。
-A種：φ100mm当たりの押抜き荷重-φ100mm当たりの押抜き荷重
・温度（低温・標準・高温）、水分（乾燥、湿・供試体の作成は、湿潤状態を想定．
Pa = 1.5kN以上
Pa = 1.5kN以上(変位10mm以上時）潤）の条件ケースを組み合わせた条件で行われ・供試体の作成および試験は23℃の室内．
-B種：φ100mm当たりの押抜き荷重
・試験は低温（-30℃）・標準（23℃）・高温
る．
Pa = 0.3kN以上（50℃）の3ケースで行う．
・試験は剥落防止工施工後，標準養生（温度23℃，湿度65％，3～5日）で行う．
４．１剥落防止工に要求する性能
３－７－３材料
・既設コンクリート面との一体性，剥落防止材料 付着強度の基準値を満足する．
間の一体性を有していること．

４．２剥落防止工の評価基準
３－７－３材料
・層間付着性試験
・付着強度（試験法425）
2-A種：付着強度 τa = 1.5N/mm－付着強度 τa = 1.5N/mm 22・試験体の負荷（有無2ケース）-B種：付着強度 τa = 1.0N/mm－促進耐候性・試験は標準養生，半水中養生，温冷繰返し養生－温冷繰返し及びアルカリ促進の3ケースで試験を行う．
・供試体の作成は、乾燥状態および湿潤状態．

※引用先を赤字で示した。

39

表面被覆材の付着強さ試験方法（案）（JSCE-E
531-2010)（要求される性能）
既設コンクリート面との一体性，剥落防止材料間の一体性を有していること．
（試験方法・条件）
・40×40mmの付着子を用いた付着試験。
・試験は、養生条件（標準、半水中、温冷繰返し）、促進耐候性負荷の有無、温冷繰返しとアル
カリ促進の複合不可の有無での条件で行われる。

表 3.3.2 既存の各機関による基準・試験方法（その 2）
首都高速道路株式会社

中日本高速道路株式会社

橋梁構造物設計要領コンクリート片剥落防止編（H18.8）構造物施工管理要領（H24.7）-----

３－７－３材料
ひびわれ抵抗性の基準値を満足する．

土木学会（各種試験・マニュアル）
各機関により要求されている項目
・表面被覆材のひび割れ追従性試験方法（案）（JSCE-K 532-2010)

ひび割れ抵抗性評価基準----材料の配置
❷-4
（継手）

耐久性能

❸-1

評価基準

❸耐久性・その他性能（試験方法・条件）
・引張耐力 Pa=1.5kN以上
・試験は、養生条件（標準、湿潤）、促進耐候性
負荷の有無、温冷繰返しとアルカリ促進の複合不可の有無での条件で行われる。

３－７－３材料
・ひびわれ抵抗性試験（試験法425）-引張力 Pa = 1.5kN以上
・試験体の負荷（有無2ケース）－促進耐候性－温冷繰返し及びアルカリ促進・供試体の作成は、乾燥状態および湿潤状態．

❷-3❷はく落防止性能（耐荷性）（要求される性能）
ひびわれ抵抗性（追従性）を有していること．

３－７－３材料----・使用材料に異方性がある場合や，施工上の継手を必要とする場合などは，標準仕様の構造のみの性能照査では性能を満足するとみなせない．そこ
で，各剥落防止構造の特性に応じた条件下での性能照査を実施しする．

・使用材料に異方性がある場合や，施工上の継手を必要とする場合などは，標準仕様の構造のみではなく、各剥落防止構造の特性に応じた条件下での性能照査を実施しする．

４．１剥落防止工に要求する性能
３－７－３材料----・長期にわたり，温度や湿度の変化，直射日光の ・構造物の予定供用期間中に，鋼材腐食を助長さ影響に耐えて性能を保持すること．
せる劣化因子の侵入を防止した上で，はく落防止
性能・ひびわれ含浸性能を維持する．

（要求される性能）
はく落防止機能の耐久性確保のほか、コンクリー
ト構造物内の鋼材腐食を助長させる劣化因子の侵入を抑制し、コンクリートの耐久性を向上を期待する。

４．２剥落防止工の評価基準
３－７－３材料◆一般部
耐久性能試験（試験法425）
・促進暴露試験・促進耐候性、温冷繰り返し及びアルカリ促進の-屋外暴露（1年間）後に押抜き試験を行い，必 各付加条件に対し、ひびわれ抵抗性試験、付着強
要な押抜き性能を保持していること．
さ試験、塩化物イオン透過性試験を行い、各基準-促進耐候試験500時間経過後に光沢保持率がを満足すること．
70%以上，色差⊿Eが10以内であること．
◆トンネル内・促進暴露試験-屋外暴露（1年間）後に押抜き試験を行い，必要な押抜き性能を保持していること．
-3種類（高温乾燥60℃-RH20%，高温多湿60℃RH95%，高温水中60℃－水中）の条件で28日間暴
露後，押抜き試験を行い押抜き性能を保持していること．

（試験方法・条件）
・屋外暴露（1年間）後に押抜き試験を行う．
・促進耐候試験500時間経過後に光沢保持率確認．
・促進耐候性、温冷繰り返し及びアルカリ促進の各付加条件に対し、ひびわれ抵抗性試験、付着強さ試験、塩化物イオン透過性試験を行い、性能確
認．

-----

３－７－３材料
塩化物イオン透過性の基準値を満足する．

塩化物イオン
透過性試験

❸-2

評価基準

３－７－３材料
・塩化イオン透過性試験（試験法425）- W = 0.005ｇ/ｍ 2 ・日以下
・試験体の負荷（有無2ケース）-促進耐候性-温冷繰返し及びアルカリ促進※引用先を赤字で示した。

40

・表面被覆材の耐候性試験方法（案）（要求される性能）（JSCE-K 511-2007)
劣化因子の進入を抑制する。
・表面被覆材の酸素透過性試験方法（案）（JSCE-K 521-2010)（試験方法・条件）
・表面被覆材の透湿度試験方法（案）・塩化物イオンの透過性試験（JSCE-K 522-2010)W ≦ 0.005g/m 2 ・日・表面被覆材の塩化物イオンの浸透深さ試験方法 ・その他必要に応じた項目の試験実施（案）
・促進耐候性,温冷繰返し及びアルカリ促進の条（JSCE-K 524-2005)
件の有無による性能確認．

表 3.3.3 既存の各機関による基準・試験方法（その 3）
首都高速道路株式会社

中日本高速道路株式会社

橋梁構造物設計要領コンクリート片剥落防止編（H18.8）構造物施工管理要領（H24.7）----ひび割れ含浸
性能❸耐久性・そ
の他性能

評価基準

❹-1施工

施工管理

伸び性能
❺-1
評価基準

各機関により要求されている項目-----（要求される性能）
プライマーひび割れ含浸性能を有する。
（試験方法・条件）
・プライマーひびわれ含浸試験。
・σa = 2.0N/mm2以上

３－７－３材料
・ひびわれ含浸試験（試験法426）-曲げ強度σa = 2.0N/mm2以上
・コンクリート構造物に発生している0.2mm程度
以下のひび割れに対して，注入を用いず，ひび割
れに含浸，固化することにより，ひび割れ注入と同等の性能となるひび割れ含浸性能を有する材料の評価を行う．

❸-4❹施工性及び
施工品質の確保３－７－３材料
・プライマーひび割れ含浸性能の基準値を満たす．

土木学会（各種試験・マニュアル）

８．２施工
３－７－４施工
表面保護工法設計施工指針(案）[工種別マニュア （要求される性能）選択したシート工法に期待される効果が得られる
・種々の制約条件や環境条件において，その性能 ・性能照査において前提とされた諸条件が満足さ ル編](2005.4）
を十分発揮するように施工する．
れるように行う．
・選択したシート工法に期待される効果が得られ ように，適用する工法ごとに定められた手順に・性能を証明するうえで必要となる事項について るように，適用する工法ごとに定められた手順に 従って施工する．
記録をとる．
従って施工する．
（確認方法）
８．３施工管理３－７－５検査
表面保護工法設計施工指針(案）[工種別マニュア ・定期管理試験（押し抜き試験）・剥落防止工の施工後，付着試験を実施し，剥落 ・定期管理試験
ル編](2005.4）
・施工後に付着試験を実施
防止工の性能確認を行う．
工事個所において作成した供試体による押抜き ・品質管理
付着強度τa = 1.5N/mm2以上
試験
施工計画書に定められた付着試験等
４．１剥落防止工に要求する性能----・コンクリート片の剥落に追従して，ある程度の変形性能をもつこと．

-----（試験方法・条件）
各条件の押し抜き試験時に、変位が10mm以上における最大耐荷力を評価する。

４．２剥落防止工の評価基準
・押抜き試験，促進暴露試験-押抜き試験で10mm以上の変位が確認できるこ
と．
-----

３－７－３材料
・変位が10mm程度発生しても剥落しようとするコ・変位10mm以上における最大耐力を評価すること ンクリートを保持できること，変位を過度に拘束により，コンクリートの変状が生じた場合には， せず，点検時の変状発見を容易にする性能も具備
コンクリート片の落下を防止しつつ，点検により する必要がある．
変状部を発見されやすい特性を具備する．

-----

-----

❺維持管理性
再劣化に対す❺-2 る検知の容易さ（要求される性能）
コンクリート片の剥落に追従して，ある程度の変形性能をもつこと．

-----❺-3 再補修の可否※引用先を赤字で示した。

41

-----

3.4 落下防止対策に求められる性能の確認に必要な試験項目
現行の基準で各機関により落下防止対策に要求されている項目と、実態調査から抽出した落下防止対策に求められる性能の構成要素を比較することによって、落下防止対策の性能を確認するうえでの課題を抽出した。これらの課題に対して、さらにきめ細かく落下防止対策に求められる性能を確認するために必要な試験法を提案する。抽出した課題と提案する試験法を表
3.4.1～表 3.4.2 に示す。道路橋示方書の観点での落下防止対策に求められる性能に従って、提案する試験方法を整理すると以下の通りである。
①耐荷性（安全性）
・適用部位の形状が耐荷性能に与える影響
既存の耐荷力性能評価は、平面部を想定したものであるが、第 2 章の実態調査では、コン
クリート片は入隅部や端部において多くの剥落懸念箇所が存在することが確認された。平面
形状ではなく特殊な部位形状に施工された落下防止対策は、剥落に対する抵抗機構も大きく異なる可能性があり、これらの条件に対しても評価が出来ているのかは明らかではない。そこで、構造物の様々な構造を模擬した箇所での耐荷力の検証を行う試験法を提案する。
・剥落片の形状が耐荷性能に与える影響
既存の耐荷力評価は、φ100 の圧子を用いた試験にて行われているが、第 2 章の実態調査
では、その剥落面積や形状寸法は様々であった。既往の研究 2)でも行われつつある通り、既存の耐荷力評価で用いられる圧子の形状を変化させ、耐荷力の検証を行う試験法を提案する。
②耐久性
現在規定されている耐久性の確認に関する試験法のみでよいか現状では判断が難しいため、今後の事例蓄積に応じて設定するものとし、本研究では対象としない。その代わり、④の中で耐久性に影響を及ぼすと考えられる、滞水やひび割れの検知性に関する試験方法を提案する。
③施工品質の確保
既存の押抜き試験では、実施工を想定した条件下で別途作製した試験用の供試体を用いて行われているものの、実施工部での性能評価は行われておらず、施工規模や施工体制などが施工品質に与える影響が不明瞭である。そこで、実部材を模擬した大型の供試体を用いて、実施工と同様の方法で落下防止対策の施工を行い、施工品質を検証するための試験法を提案する。
④維持管理の確実性及び容易さ
既存の試験では、コンクリート片の剥落に追従した変形性能（10mm)によって落下防止対策の維持管理性について確認が行われているものの、落下防止対策上からの打音点検の確実性や落下防止対策内側への滞水検知の可否等については明示されていない。そこで、維持管理の確
実性及び容易さを事前に確認するための模擬損傷（うきや滞水等を模擬した箇所）を有した供試体によって検証を行う試験法を提案する。

42

表 3.4.1 抽出した課題と提案する試験法（1/2）
落下防止対策に求められる性能
コンクリート片落下が懸念される
はく離現象は、特定の橋梁の形式や部位などに特定されることなく
あらゆる箇所において見られ、平面部や入隅部など損傷位置の形状も多様である。
❷はく落
防止
性能
（耐荷
性）

❷-1 耐荷性能
はく離などの欠陥部の形状は円形のみならず、楕円や三角形、四角形など様々なものがみられる。

はく落防止性能等の所要の性能を確保できることの前提となる所要の施工品質が確実に得られること。

❹-1 施工
❹施工性
及び施工
品質の確
保

❹-2 材料証明

各機関により要求されている項目

課題

提案する試験法（要求される性能）
コンクリート片の実態に応じた強度を有し、コンクリート片をはく
落させない。
鉄筋の腐食膨潤圧によってかぶり
コンクリートが押し出されることにも対応する。

同じ部位内であっても、損傷位置の形状は多様であることから、適用部位形状が耐荷性能に与える影
響が不明瞭である。

実構造物において落下防止対策の設置が想定される形状（平面、鉛直面、入隅部、出隅部、隅角部等）を再現した
供試体に落下防止対策を施工し、押し抜き試験を行い、耐荷性能を確認す
る。

（試験方法・条件）
・試験供試体は、U形側溝（ふた）が用いる。
・φ100mm当たりの押抜き荷重を評 既存の基準はφ100の圧子による押 様々な形状のコンクリート片を想定しし抜き試験であるが、はく離片の た圧子（円形、三角形、四角形）を用価する。
・押し抜き荷重は変位10mm以上時 形状が耐荷性能に与える影響が不 いた押し抜き試験を行い、耐荷性能を明瞭である。
確認する。
の最大荷重とする。
・基準はP=0.3～1.5kN以上
・温度（低温・標準・高温）、水分（乾燥、湿潤）の条件ケースを組み合わせた条件で行われる。
（要求される性能）
選択したシート工法に期待される効果が得られるように、適用する工法ごとに定められた手順に従って施工する。
（確認方法）
・定期管理試験（押し抜き試験）
・日常管理試験・外観目視試験(たるみ・塗膜異常）・施工後に付着試験を実施
付着強度τa = 1.5N/mm2以上
・施工前に公的な機関（第三者機関）での試験結果によって確認。
・材料、施工方法、施工条件等が確認できる性能証明書の発行。

43

既存の定期管理試験や性能証明書における押し抜き試験では、実施
工部での性能評価は行われてな
く、施工規模や施工体勢などが施工品質に与える影響が不明瞭である。
実構造物で想定される様々な位置
や形状に対する落下防止対策の適用性の確認が行われておらず、それらが耐荷性や施工品質に与える影響が不明瞭である。

実構造物での施工面の大きさ、施工体
勢（下面からの施工）を想定した状況
で落下防止対策の施工を行い、適用性を確認するとともに、施工品質を確認する。施工品質の確認は付着試験によって行う。

表 3.4.2 抽出した課題と提案する試験法（2/2）
落下防止対策に求められる性能❺-1 伸び性能

❺維持管
理性

❺-2

再劣化に
対する検
知の容易
さ

点検時等、構造物の状態を把握するための調査等が確実にかつ合理的に行えること。

各機関により要求されている項目

課題

検証方法

（要求される性能）
コンクリート片の剥落に追従して、ある程度の変形性能をもつこと。

既存の点検・調査手法は、コンク
リート片のはく落に追従した変形性能（10mm)により確保しているが、はく落前およびはく落以外の変状把握ができない可能性がある。
点検時等、構造物の状態を把握するための具体的な手法が要求性能として明示されておらず、性能評
価手法も確立されていない。

はく落以外の変状（うき、ひび割れ、漏水）を把握可能であるか、それらを模擬した供試体を用いて維持管理性を確認する。うきの検知試験ではたたき検査、赤外線サーモグラフィー検査、
ひび割れ検知試験では、押し抜きおよ
び曲げによるひび割れの外観検査、漏水検知試験では、コンクリート部への注水による外観検査を行う。

はく落発生箇所や不具合発生箇所
において、補修が必要となる場合が想定されるが、既存の基準では補修の可否やその箇所の性能が確認されていない。

補修部において押し抜き試験を行い、耐荷性能を確認する。また、付着試験を行い補修部の施工品質について確認する。

（試験方法・条件）
各条件の押し抜き試験時に、変位が10mm以上における最大耐荷力を評価する。

----❺-3

補修の可
否

44

【第３章 参考文献】
1) （社）日本道路協会：道路橋示方書・同解説Ⅲコンクリート橋編、平成 24 年 3 月
2) 土木研究所：既設トンネル覆工の剥落防止対策工の耐荷力に関する研究報告書、土木研究
所資料第 4004 号、2006.3

45

46

落下防止対策の性能試験法の検討
4.1

落下防止対策の性能試験法の提案

4.1.1

用語の定義

試験法を提案するにあたり、用語を以下のように定義する。
・ 供試体
ハンチや端部、角部を有するコンクリート版へ落下防止対策を施工した供試体であり、本研究で提案する各種試験を実施するためのもの。
・ コンクリート版
落下防止対策を施工するための鉄筋コンクリート製の版（落下防止対策を設置する前の供試体）。
・ 標準仕様落下防止対策に用いる各工法（製造者）が定める施工条件や施工方法。
・ 押抜き圧子
押抜き試験において、落下防止対策に直接荷重を伝える円形、三角形、四角形の平面形状を有した柱状のブロック。平面形状によってそれぞれ円形圧子、三角形圧子、四角形圧子（長方形圧子、正方形圧子）と呼ぶ。
・ 圧子中心
押抜き圧子の平面形状において、円形圧子では円の中心、三角形圧子では正三角形の重心、四角形圧子では対角線の交点。
・ 供試体上面
構造物の上側を想定した面。
・ 供試体下面
構造物の下側を想定した面。
・ 標準部
供試体下面の平坦な部位。
・ 端部
供試体の上下面と 1 つの側面からなる部位。
・ 角部
供試体の上下面と 2 つの側面からなる部位。
・ 入隅部
供試体の 2 つの面が内向きに入りあってできる角の部分。
・ 出隅部
供試体の 2 つの面が外向きに出あってできる角の部分。
・ 圧子接合部
コンクリート版と圧子を接合している部分で、コンクリート版と圧子はこの部分で一体となっている。
・ 模擬補修部
落下防止対策が経年劣化等で剥がれた場合や、うき等が生じて落下防止対策の一部を除去

47

し、その上から補修を行うことを模擬した部分。
・ 模擬うき部
コンクリート内部に鉄筋の腐食膨張などによる剥離によってうき（水平方向の薄い空洞）が生じていることを模擬した部分。
4.1.2

試験項目

以下の①～⑧の項目について、性能の違いを把握するための試験法を考え試行する。
①様々な部位から落下するコンクリート片に対する落下防止対策の耐荷性能
実構造物において落下防止対策の設置が想定される部材の形状（標準部、ハンチ部、端部、角部等）及び材料継手部、補修部を再現した供試体に落下防止対策を施工し、押し抜き試験による耐荷性能を確認する。
②様々な形状のコンクリート片に対する落下防止対策の耐荷性能
様々な形状のコンクリート片を想定した押抜き圧子（円形、三角形、四角形）を作製し、それらの押抜き圧子を用いた押抜き試験による耐荷性能を確認する。
③落下防止対策補修部の耐荷性能
経年劣化等によって落下防止対策の補修を行った場合を想定した模擬補修部に対して、
押し抜き試験による耐荷性能を確認する。
④実構造物を模擬した施工条件での落下防止対策の施工品質
実構造物での施工面の大きさを想定した供試体に対して、実際の施工体勢（下面からの施工）を模擬した状況で落下防止対策の施工を行い、接着試験によって落下防止対策が適切に施工されていることを（施工品質）を確認する。
⑤落下防止対策を補修した場合の施工品質
経年劣化等によって落下防止対策の補修を行った場合を想定し、落下防止対策の模擬補修を行い、接着試験によって落下防止対策の補修が適切になされていることをを確認する。
⑥落下防止対策上からのうきの検知性能
落下防止対策を施工した構造物にうきが生じた場合を想定し、供試体内部に作製した模擬うき部に対して、打音検査によるうきの検知性能を確認する。また、赤外線サーモグラフィ検査などの非破壊調査を活用する場合を想定した試験も行う。
⑦落下防止対策上からの滞水の検知性能
落下防止対策の施工後にひび割れ等から落下防止対策内側（裏側）に水が作用した場合を想定し、供試体に施工した貫通ひび割れから水を作用させ、落下防止対策上からの滞水の検
知性能について確認する。
⑧落下防止対策上からのひび割れの検知性能
下防止対策を施工した構造物にひび割れが生じた場合を想定し、供試体にひび割れを発生させ、落下防止対策上からのひび割れの検知性能について確認する。

48

4.1.3

試験の種類

本検討で提案する試験の種類を表 4.1.1 に示す。
表 4.1.1 試験一覧
試験位置

落下防止
対策の処理

押抜き圧子
形状

Case1

標準部

-

○(100mm)

Case2

標準部

-

△(83mm)

Case3

ハンチ部

-

○(100mm)

Case4

材料継手部

ラップ

○(100mm)

Case5

端部

立上げあり

○(100mm)

端部

立上げなし

○(100mm)

角部

2 面立上げ○(100mm)

Case8

角部

1 面立上げ○(100mm)

Case9

角部

立上げなし

○(100mm)

Case10

間詰め部

2 辺切断

□(270×990mm)

Case11

間詰め部

2 辺切断

□(270×270mm)

Case12

模擬補修部

ラップ○(100mm)

標準部

-

-

模擬補修部

ラップ

-

うき検知試験

模擬うき部

-

-

滞水検知試験

模擬滞水部

-

-

ひび割れ検知試験

ひび割れ部

-

-

試験
番号

確認項目

試験種類

Case6
Case7

Case13
Case14

耐荷性

施工品質の
確保

Case15
Case16
Case17

維持管理の
確実性及び
容易さ

押抜き試験

接着試験

49

4.1.4

試験概要

試験概要を(1)～(5)に示す。なお、使用する供試体や試験位置、圧子の作製方法等の詳細については 4.3.供試体、4.4 試験方法に示す。
(1) 押抜き試験
押抜き試験位置のイメージ図をに示す。

図 4.1.1 押抜き試験位置イメージ
・case1 は既存の押抜き試験を再現したものであり、平面に設置された落下防止対策をφ
100mm の圧子を用いて試験を行う（図 4.1.1）。標準試験と位置づけ、他の試験条件との比較対象とするものである。
・case2 では、押抜き圧子の形状を既存の試験方法にあるφ100mm から三角形に変化させ、圧子形状による押抜き耐力への影響を確認する（図 4.1.1）。既往の研究 1)では、圧子の形
状を円形から三角形及び四角形に変化させた押し抜き試験を実施しており、押し抜き耐力と圧子の周長の関係は、圧子の形状ごとにほぼ線形であり、周長が小さくなるほど押し抜き耐力は小さくなることが確認されている。しかし、押し抜き耐力と圧子の周長の関係が線形であっても、円形と三角形ではその分布が異なり、同じ周長における円形と三角形の押し抜き耐力を比較した場合、円形に比べて三角形の押し抜き耐力は 50%程度まで低下す
ることが確認されている。これは、圧子の角形状の影響によるものと考えられる。また、この研究で対象とした工法は無機系ポリマーセメントモルタルを被覆材としたメッシュ工法であり、有機系被覆材を用いた工法での検討は行っていない。有機系の被覆工法では、剥落片の形状が鋭利であった場合、応力集中によって界面剥離より先に被覆材が切れる可能性があため、これらの影響について確認を行う。
・case3 では、ハンチ部の入隅付近での押抜き試験を行い、ハンチ部の形状による押抜き耐力への影響を確認する。既存の研究 2)では、トンネルアーチ部など曲率が落下防止対策の剥離進展時に耐荷力に影響を与えることが報告されている。ハンチ部の寸法は、設計施工マニュアル 3)を参考に設定する。図 4.1.2 に case3（ハンチ部）の落下防止対策設置イメー

50

ジを示す。

図 4.1.2 case3（ハンチ部）落下防止対策設置イメージ
・case4 では、材料継手部が押抜き耐力に与える影響を確認する。落下防止対策は、シートの寸法や施工区間・時期の制限等により施工継ぎ目が発生する場合がある。通常、継ぎ目部は材料を重ね合わせてラップさせることにより処理されることから、圧子直下に材料継手部を設けることとする。なお、施工継ぎ目は標準部のみではなくハンチ部や端部、角部等の様々な形状の部位に設けられることも想定されるため、ここでは、ハンチ部に材料継手部を設けることとする。図 4.1.3 に case4（材料継手部）の落下防止対策設置イメージを示す。

図 4.1.3 case4（材料継手部）落下防止対策設置イメージ
・case5～9 では、端部及び角部の形状が押抜き耐力に与える影響を確認する。落下防止対策を実際に施工する際には、ほとんどの場合で施工範囲に構造物の端部及び角部が存在する。
その近辺におけるコンクリート片の落下を想定した場合、落下防止対策に必要な定着長が確保できない可能性がある。case5、case6 では圧子の 1 側面が端部となる条件とする。鉛直面への落下防止対策の立上げ処理の効果を確認するため、case5 では立上げ処理を行い、
case6 では立上げ処理を行なわない条件とする。case7～9 は圧子の 2 側面が端部形状となる角部での押抜き試験である。case7 では落下防止対策を 2 側面に、case8 では 1 側面のみに鉛直面へ立上げ処理を行う。case9 では鉛直面へ立上げ処理を行なわない条件とする。
図 4.1.4 に case5～9（端部、角部）の落下防止対策設置イメージを示す。

51

(a)case5(立上げあり)(c)case7(2 面立上げ)
図 4.1.4(b)case6(立上げなし)(d)case8(1 面立上げ)(e)case9(立上げなし)

case5～9（端部、角部）落下防止対策設置イメージ

・case10、11 では、間詰め部の落下を想定した四角形の圧子を使用し、圧子形状による押抜き耐力への影響を確認する（図 4.1.1）。間詰め部では、橋軸方向に連続した抜け落ちが想定されるため、剥落片の荷重に抵抗する落下防止対策の剥離周長のうち、橋軸直角方向 2辺の抵抗が期待できず、橋軸方向 2 辺の支持となることが想定される。case10 での圧子の寸法は、ＰＣＴ桁の間詰め床版を想定し、昭和 54 年制定プレテンＴ桁標準図及び昭和 46
年以前の横締め間隔を参考に圧子の寸法を設定する。case11 では、寸法の影響を把握するために case10 の長さ方向のみ寸法を縮小させたものとする。
・case12 では、落下防止対策の補修部が押抜き耐力に与える影響を確認する。落下防止対策を補修した場合に、既存部との接着性が十分に確保できない、ラップ部の剛性が高く、剥落への追従性がない等を想定したものである。補修を想定した切欠き部の寸法は、第 2 章の実態調査結果を参考に設定する。図 4.1.5 に case12（模擬補修部）の落下防止対策設置
イメージを示す。

図 4.1.5

case12（模擬補修部）落下防止対策設置イメージ52

(2) 接着試験
・case13 では、標準部に施工された落下防止対策に対して接着試験を実施する。落下防止対策がその標準的な施工方法に従って施工され、所定の品質が確保されていることを確認するものである。図 4.1.6 に case13（標準部）接着試験イメージを示す。

図 4.1.6 case13（標準部）接着試験イメージ・case14 では、補修を行った落下防止対策に対して接着試験を実施する。落下防止対策を補修した場合に、既存部と補修部の接着性が標準部と同等以上に確保されているか確認するものである。図 4.1.7 に case14（模擬補修部）接着試験イメージを示す。

図 4.1.7 case14（模擬補修部）接着試験イメージ(3) うき検知試験（case15）
うき検知試験では、落下防止対策施工後にうきが発生した場合を想定した試験であり、落下防止対策設置前後のうきの検知度合について比較することで、落下防止対策上からのうきの検知性について確認する。
(4) 滞水検知試験（case16）
落下防止対策設置後にひび割れ等から落下防止対策に水が作用した場合を想定した試験であり、供試体にあらかじめ貫通ひび割れを模擬したスリットを作製し、供試体上面から貫通
ひび割れに注水した場合の落下防止対策上からの滞水検知の可否、滞水による落下防止対策の変状（染み出し、はがれ、ふくれ等）の出方、または、変状の兆候が現れ難いという特性

53

を有するのかを確認する。
(5) ひび割れ検知試験（case17）
落下防止対策設置後に構造物にひび割れが発生した場合を想定した試験であり、落下防止対策を施工した供試体に対して曲げ載荷を行って供試体にひび割れを導入し、落下防止対策
上からのひび割れ検知の可否、落下防止対策のひび割れ追従性を確認する。
4.2

検証対象とする落下防止対策の選定

4.2.1

検証実験に用いた落下防止対策

検証実験で用いた落下防止対策の分類例を図 4.2.1 に示す。各工法に多様な製品がある中から工法毎にランダムに 1 技術程度ずつ合計 5 技術選定した。

（落下片の物理的拘束）（使用材料）（工法原理）
塗装工法

有機系被覆材
塗布接着型シート工法
あり

シート工法
貼付け接着型シート工法

表面被覆工法

無機系被覆材

メッシュ工法本研究で対象とした工法

なし

有機系被覆材

塗装工法

無機系被覆材

塗布工法（単層・複層）

図 4.2.1 表面被覆工法の分類例
4.2.2

各技術の概要及び標準仕様選定した 5 技術の概要及び標準仕様（表 4.2.1）を以下に示す。
・技術 A は、塗装工法である。強靭な樹脂膜特性を備えた無溶剤系ウレタン／ウレア樹脂塗
料を中塗り材とし、コンクリート表面にコテ塗りによって塗膜を作製する技術である。連続繊維シートなどの補強材は貼り付けない。
・技術 B は、塗布接着型シート工法である。アラミド繊維を二方向に配列して織りあげたシートを、エポキシ樹脂を含浸させながらコンクリート表面に貼り付ける技術である。
・技術 C は、貼付け接着型シート工法である。工場製作の特殊ラミネートシート 1 層をエポ
キシ樹脂接着剤でコンクリート表面に貼り付ける技術である。特殊ラミネートシート内の繊維シートはビニロン 3 軸メッシュである。
・技術 D は、メッシュ工法である。アラミド繊維とビニロン繊維の 2 軸ネットにポリプロピ
レンの不織布を合体したシートをポリマーセメントモルタルでコンクリート表面に貼り付ける技術である。

54

・技術 E は、塗布接着型シート工法の内、施工後も下地コンクリートを可視化できる材料を用いる方法である。ガラス連続繊維シートをポリウレタン樹脂で含浸しながらコンクリー
ト表面に貼り付ける技術である。ここでは、可視化工法と呼ぶこととする。
表 4.2.1 選定した 5 技術の標準仕様
技術名

技術A

技術B

技術C

技術D

技術E

（工法区分）（塗装工法）（塗布接着型シート工法）（貼付け接着型シート工法）（メッシュ工法）（可視化工法）

繊維シートの種類---

アラミド繊維シート

ビニロン3軸メッシュシート

アラミド繊維・ビニロン繊維の2軸メッシュシート

ガラス繊維シート

接着剤の種類

ウレタン/ウレア樹脂

エポキシ樹脂エポキシ樹脂ポリマーセメントモルタル

ポリウレタン樹脂

気温5℃以上

気温5℃以上

気温5℃以上

気温5℃以上

気温2℃以上

湿度85%以下

湿度85%以下

湿度85%以下

高湿でも施工可能

湿度85%以下

表面含水率8％以下

表面含水率8％以下

表面含水率8％以下

表面含水率の管理不要

表面含水率8％以下

5工程

4工程

4工程

5工程

4工程

適用条件

標準工程

55

4.3
4.3.1

供試体
供試体の計画

供試体は橋梁のコンクリート床版を再現した鉄筋コンクリート版とした。実施工に類似した施工条件とするため、外形寸法は供試体Ⅰでは 2000mm×2000mm、供試体Ⅱでは 2000mm×1000mm とし、落下防止対策を供試体下面に上向き作業で設置できるようにする。供試体の形状寸法及び供試体で実施する試験を表 4.3.1、供試体概形を図 4.3.1、供試体各部の名称を図4.3.2 に示す。
表 4.3.1
名称

供試体Ⅰ

供試体の形状寸法及び実施する試験

形状寸法

実施する試験

（mm）

押抜き試験：case1～10

2000×2000×160～230

接着試験：case13（ハンチ付き）滞水検知試験：case16
押抜き試験：case11、12

供試体Ⅱ

2000×1000×160

接着試験：case14（ハンチなし）うき検知試験：case15
ひび割れ検知試験：case17(a)供試体Ⅰ（下面）(b)供試体Ⅱ（下面）図 4.3.1

図 4.3.2

供試体概形

供試体各部の名称

56

4.3.2

試験位置の計画(1) 押抜き試験位置の設定
押抜き試験では、押抜き変位と共に落下防止対策の剥離範囲が増加していくことが一般的である。一方、実構造物での落下防止対策の設置は、限られた区間や範囲で設置されることから過剰な剥離範囲の増大は望ましくない。また、剥離範囲の増大は過剰な変位の発生をもたらす。したがって、本研究では、剥離範囲の制限を予め設定し、剥離制限範囲が重ならないように圧子間隔を設定する（図 4.3.3）。剥離制限範囲は既往の押抜き試験を参考に、標準試験となる case1 の他、case2、13 では 400mm×400mm に設定する。貼付け形状が特殊な
case3~11 では定着部分を多めにとり、総幅を 50mm 刻みで設定する。剥離制限範囲の設定を図 4.3.4 に示す。押抜き試験では、剥離制限範囲まで落下防止対策の剥離が達した場合には載荷を終了することになる。

図 4.3.3 圧子間隔の設定
400

450
200

225

圧子

450

200
400

225

200

200

400

圧子(三角形)

圧子(a)case1,13(b)case2

300
85

225

225

200

200

200

入隅

400
200

(c)case3,4

350

215

85

700

265

210

280

210

280(1000)

265

350

85

200

400

200

落下防止対策の切断

圧子(d)case5,6

圧子

圧子（四角形）(e)case7,8,9
図 4.3.4 剥離制限範囲の設定

57(f)case10,111)標準部
標準部の試験位置は、押抜き試験による剥離範囲が、ハンチ部や端部、角部等の供試体形
状の影響を受けない位置に設定する。

(a)case1(b)case2

図 4.3.5 押抜き試験位置（標準部）
2)間詰め部
間詰め部の試験位置は、押抜き試験による剥離範囲が、ハンチ部や端部、角部等の供試体
形状の影響を受けない位置に設定する。なお、case10、11 では、四角形圧子の短辺に沿って落下防止対策に切り込みを入れ、圧子が 2 辺支持条件となるようにする。

(a)case10(b)case11

図 4.3.6 押抜き試験位置（間詰め部）

58

3)ハンチ部
圧子自体は入隅形状とせず、折り曲げ部へ極力近接した位置での載荷とするため、ハンチ
部の入隅から圧子中心までの距離を 60mm とする。

case3
図 4.3.7 押抜き試験位置（ハンチ部）
4)端部、角部
落下防止対策の立上げ処理を可能とするコンクリート面を 30mm 程度確保するため、供試体側面から圧子中心までの距離を 85mm とする。

(a)case5(b)case6

図 4.3.8 押抜き試験位置（端部）

59

(a)case7(b)case8(c)case9

図 4.3.9 押抜き試験位置（角部）
5)材料継手部
落下防止対策の材料をラップさせて施工した部分とし、圧子中心の位置はラップ幅の中央位置とする。入隅から圧子中心までの距離を 60mm とする。

case4
図 4.3.10 押抜き試験位置（材料継手部）

60

6)模擬補修部
落下防止対策の模擬補修を行った切欠き部から圧子中心までの距離を 75mm とし、その直角方向は切欠き部の中央位置とする。切欠き部の寸法は第 2 章の実態調査において最も多くの剥落事例が見られた 100cm2 未満を参考にし 100×100mm とする。

case12
図 4.3.11 押抜き試験位置（模擬補修部）(2) 接着試験位置の設定
接着試験の実施位置は、標準部と模擬補修部とし、それぞれ 3 箇所実施する。3 箇所の間隔は引張装置の仕様に従って設定する。模擬補修部では、図 4.3.12 に示すように落下防止対策のラップ範囲で実施する。接着試験箇所の大きさは 40×40mm とする。

case14
図 4.3.12 接着試験位置（模擬補修部）

61

4.3.3供試体の製作(1) 使用材料
供試体に使用した材料、示方配合、強度特性は以下の通りである。
σck=24N/mm2

・コンクリート：早強コンクリート
・鉄筋：SD345

表-4.3.2 使用材料一覧
品別

種 類

産地または品名

製造会社

セメント

早強ポルトランドセメント

太平洋セメント

太平洋セメント（株）

細骨材①

砕砂

栃木産

細骨材②

砕砂（石灰砕砂）

佐野産

粗骨材

砕石

岩舟砕石 2005

混和剤

AE 減水剤標準形Ⅰ種

マスターポゾリス 78S水

上水道水以外の水

地下水

BASF ｼﾞｬﾊﾟﾝ（株）

表-4.3.3 配合表
粗骨材の

ｽﾗﾝﾌﾟ

空気量

単位量 [kg/m3]

水ｾﾒﾝﾄ比

細骨材率

W/C

s/a

ｾﾒﾝﾄ

水

最大寸法

細骨材 S

粗骨材

混和剤

[mm]

[mm]

[%]

[%]

[%]

C

W

①

②

G

A

20

8

4.5

56.5

48.1

289

163

620

266

958

3.47

備考

表-4.3.4 コンクリート物性試験結果（σ28）(a)コンクリート圧縮強度試験
D1

直径 mm
D2

平均

断面積
mm2

最大荷重
kN
[
tf

]

圧縮強度
N/mm2 [ kgf/cm2 ]密度(g/cm3)σ28- No.1

99.8

99.6

99.7

7806.1

341.2

[

34.79

]

43.71

[

445.7

]

2.343

σ28- No.2

99.8

99.8

99.8

7818.7

335.4

[

34.20

]

42.90

[

437.4

]

2.363

σ28- No.3

99.7

99.6

99.7

7803.0

337.6

[

34.43

]

43.27

[

441.2

]

2.338

平均

―

―

―

―

―

[

―

]

43.29

[

441.4

]

2.348

番号

σ28

(b)コンクリート引張強度試験
D1

直径 mm
D2

平均

kN

σ28- No.4

99.8

100.2

100.0

93.6

σ28- No.5

99.8

100.2

100.0

σ28- No.6

100.0

99.5

平均

―

―

番号

最大荷重
[
tf

]

L1

長さ mm
L2

平均

[ 9.545]200.48200.81200.65

2.97

[

30.3

]

90.6

[ 9.239]201.13201.97201.55

2.86

[

29.2

]

99.8

140.3

[ 14.31]201.03200.97201.00

4.45

[

45.4

]

―

―

[

]

―

―

―

3.43

[

35.0

]

―

62

引張強度
N/mm2 [ kgf/cm2]

備考(2) 供試体の形状及び配筋
供試体Ⅰでは、実構造物において落下防止対策の設置が想定される形状（平面、鉛直面、ハンチ等）を模擬する。標準部の床版厚は 160mm とし、ハンチ部の形状は、高さ 70mm 幅
210mm（1：3）とした。供試体中央部には、T 桁橋の間詰コンクリート部を模擬する。また、
貫通ひび割れを模擬するためのスリットを設置した。供試体Ⅱでは、主として維持管理の確
実性及び容易さについて確認する試験を想定しており、床版厚は 160mm としハンチ形状は設けていない。
使用した鉄筋は、道路橋示方書・同解説 4)で規定される上部構造で用いられる最小径となる D13 とし、押抜き試験の圧子寸法（外形φ110mm）と鉄筋径を考慮し、150mm ピッチを基本として配筋する。上面は、圧縮鉄筋量として一般的な引張鉄筋（下面鉄筋）の 1/3 以上を配置する。
また、供試体Ⅰ、供試体Ⅱに共通して、供試体周囲の出隅部は面木を用いて面とりを行う。
供試体の外形寸法を図 4.3.13、配筋状態を図 4.3.14、供試体Ⅰ、供試体Ⅱの構造図及び配筋
図を図 4.3.15～図 4.3.18 に示す。構造図、配筋図中の数字 1～17 は各種試験（case1～case17）
を行う位置を示している。

単位：mm(a)供試体Ⅰ(b)供試体Ⅱ

図 4.3.13 供試体の外形寸法(a)供試体Ⅰ(b)供試体Ⅱ
図 4.3.14 供試体配筋状況63単位：mm
図 4.3.15 供試体構造図（供試体Ⅰ）

64単位：mm
図 4.3.16 供試体配筋図（供試体Ⅰ）

65

単位：mm
図 4.3.17 供試体構造図（供試体Ⅱ）66

単位：mm
図 4.3.18 供試体配筋図（供試体Ⅱ）67

(3) 押抜き圧子の作製
押抜き圧子は押抜き試験によって圧子自身に過度の変形や破壊が生じず、圧子を鉛直に押すことができる高さでなければならない。そこで本試験では、押抜き圧子が供試体と同等以上の強度を有するように、供試体から採取したコア、または、供試体に使用したコンクリートと同じ配合のコンクリートで圧子を作製する。円形圧子についてはコンクリートコアドリルによってコアを採取し、図 4.3.19 に示すようにコアと供試体との接合部を供試体と同等以上の強度を有する断面修復材で成型する。また、三角形圧子と四角形圧子はコンクリートコアドリルによる成型ができないため、図 4.3.20 に示すようにコンクリート打設前にあらかじめ箱抜き枠を設置して押抜き圧子を作製する。押抜き圧子の作製方法を 1)～4)に示す。

図 4.3.19 押抜き圧子接合部

1 辺 100mm

280mm×1000mm

箱抜き型枠

箱抜き型枠

(a)三角形圧子(b)長方形圧子
図 4.3.20 箱抜き型枠設置

68280mm×280mm

箱抜き型枠(c)正方形圧子

1)円形圧子
円形圧子の固定方法を図 4.3.21、作製手順を図 4.3.22 に示す。
①所定の載荷位置に φ100mm の圧子（貫通コア）を設ける。コア削孔はドライコンクリー
トカッターを使用し、落下防止対策施工面の反対面（上面側）より行う。
②コアを再設置し支柱等で仮受けする。
③供試体本体との離隔を均等にするための離隔調整材（1 重目）を供試体上面側からコア
中心部付近に設置する。
④離隔調整材（2 重目）を供試体表面（上面）付近に設置する。
⑤供試体本体とコアを固定する断面修復材を施工するための離隔調整材を供試体下面側から設置する。
⑥離隔調整材を下面から 5±3.0mm の位置となるように調整する。
⑦断面修復材を供試体下面とコアの隙間に充填する。
⑧断面修復材施工面が平坦となるように仕上げる。

図 4.3.21 円形圧子と固定方法

69

①貫通コアの採取②復旧ｺｱ仮受け④離隔調整材（φ13mm）
上面側より 2 重目設置

⑤離隔調整材（φ8mm）
下面側より設置⑦離隔調整材設置位置計測
底面より 5mm 確保⑧断面修復材充填
左官作業

図 4.3.22 円形圧子の作製手順

70③離隔調整材（φ13mm）
上面側より 1 重目設置

⑥離隔調整材設置位置調整⑨断面修復材充填完了

2)三角形圧子
三角形圧子とその固定方法を図 4.3.23、作製手順を図 4.3.24 に示す。三角形圧子はコア削孔ができないため、三角形の箱抜きを設けて後打ちコンクリートにより作製する。
①コンクリート打設前の型枠に箱抜き用型枠を設置する。
②コンクリート打設後箱抜き型枠を撤去する。
③圧子の形状は正三角形とし、1 辺の長さを 100mm とした発泡型枠を作製する。
④箱抜きと圧子の隙間を確保するため、箱抜きの周面に厚さ 5mm の発泡型枠を取付ける。
発泡型枠の周囲には、撤去を容易にするために厚さ 0.2mm 程度のアルミ板等を挿入しておく。なお、供試体本体と圧子を固定するため、発泡型枠は底面から 5mm 浮かせて固定し、後打ちコンクリートを打設する。
⑤後打ちコンクリート打設後に発砲型枠を撤去する。

図 4.3.23 三角形圧子と固定方法

箱抜き

箱抜き型枠
1 辺 100mm の発泡型枠①箱抜き型枠の設置②箱抜き型枠の撤去③1 辺 100mm の圧子用型枠の作製

アルミ板(L 字で挿入)

圧子と供試体との離隔(5mm)型枠

圧子 1 辺 83mm

④発泡型枠の設置⑤発泡型枠の撤去

図 4.3.24 三角形圧子の作製手順

71

3)四角形圧子
三角形圧子とその固定方法を図 4.3.25、作製手順を図 4.3.26 に示す。コア削孔ができな
いため、箱抜きを設けて後打ちコンクリートにより作製する。
①コンクリート打設前の型枠に箱抜き用型枠（280mm×1000mm、280mm×280mm）を設置する。
②コンクリート打設後箱抜き型枠を撤去する。
③箱抜きと圧子の隙間を確保するため、箱抜きの周面に厚さ 5mm の発泡型枠を取付ける。
発泡型枠の周囲には、撤去を容易にするために厚さ 0.2mm のアルミ板を挿入しておく。
④供試体本体と圧子を固定するために発泡型枠を型枠底面から 5±3.0mm 浮かせて設置する。
⑤後打ちコンクリート打設後に発砲型枠を撤去する。

図 4.3.25 四角形圧子と固定方法
280mm×280mm

280mm×1000mm①箱抜き型枠の設置②箱抜き型枠の撤去

型枠およびアルミ板

圧子と供試体との離隔(5mm)③発泡型枠の設置④底部 5±3.0mm の確認

図 4.3.26 四角形圧子の作製手順

72⑤発泡型枠の撤去

4)押抜き圧子の脱落防止治具の設置
硬化後圧子部の自重によって押抜き圧子が脱落する可能性がある場合は、圧子部上面に脱落防止治具設置用のインサートを設置して脱落を防止する。押抜き試験実施時以外は脱落防止用治具で常時圧子を固定する。脱落防止治具設置例を図 4.3.27 に示す。

脱落防止治具(a)脱落防止治具設置状況（打設前）(b)脱落防止治具（長方形圧子）(c)脱落防止治具（三角形圧子）(d)脱落防止治具（正方形圧子）

図 4.3.27 脱落防止治具設置(4) 施工継手部
供試体Ⅰには、実橋での施工を想定し、落下防止対策の施工継手部を作製した。各技術における施工継ぎ手部に必要な定着ラップ長を表 4.3.に示す。
表 4.3.5 施工継ぎ手部に必要な定着ラップ長
落下防止対策

必要定着ラップ長(mm)

技術 A

150

技術 B

100

技術 C

75

技術 D

100

技術 E

50

73

(5) 模擬うき部の作製
供試体Ⅱの内部に設置するうきを模擬した損傷は、空気層の確保とコンクリート打設時の形
状保持を考慮して、プラスチック板と発泡シートを張り合わせた板材を用いることとする。大きさは、400×200 とし、かぶりコンクリート部分のうきを想定して下面鉄筋の下縁（かぶり30mm）にプラスチック板を上面にして取付ける。なお、模擬欠陥の下面にもコンクリート充
填を確実に行うため、模擬欠陥にはバイブレーター孔を 3 カ所設け、コンクリート充填後に同材料にて閉塞する。模擬うきの作製方法を図 4.3.28、模擬うきの作製状況図 4.3.29 に示す。

鉄筋
プラスチック板
かぶり
30mm

発泡シート
供試体下面

プラスチック板
貼り付け
発泡シート

模擬欠陥設置位置

図 4.3.28 模擬欠陥（うき）の作製方法
模擬欠陥

バイブレーター用孔(閉塞後)

図 4.3.29 模擬欠陥（うき）の作製状況

74

(6) 模擬滞水部の作製
落下防止対策背面（接着面）へのコンクリートからの滞水を模擬するため、供試体Ⅱの下面
およそ 200×200 の範囲にスリットと、床版上面からの注水孔を作製する。スリットは、落下防止対策施工前に供試体の下面側からコンクリートカッターにて深さ 25mm 程度のスリットを放射状に設ける。注水孔は、供試体の上面側から、φ10mm のコンクリートドリルでスリッ
ト位置まで削孔することにより作製する。模擬滞水用スリットの作製状況を図 4.3.30 に示す。
落下防止対策の施工では、施工面に欠損や段差がある場合には下地処理として断面修復材等
にて平滑面とするのが通常である。滞水検知試験では、コンクリート素地面に確実に注水を行う為、この下地処理は行わないこととする。

25

160

ドリル穴φ10mm(注入孔)
上向き削孔

100

スリット(コンクリートカッター)

100

ドリル穴φ10mm(注入孔)
上向き削孔

100

100

図 4.3.30 漏水用スリットの作製状況

75

4.3.4

落下防止対策の施工(1) 施工条件及び施工手順
本研究では実際の施工の標準的な条件を再現するために供試体を貼付け作業架台に載せ、供試体の下面を上向き施工により行うことを基本とする（一部立上げ部では供試体側面を横向き施工で行っている）。落下防止対策の施工は吊足場上の中腰作業を想定し、供試体仮面から 1.5mの作業空間にて実施することとした。
本検討では、供試体は屋内に配置した。供試体への落下防止対策施工時は、温度調整は行っておらず、材料の養生時にはブルーシートを被せた状態で内部に灯光器 2 台による最低限の保温を行った。この時、およそ 0℃～19℃、平均 11℃であった。各落下防止対策の施工時の適用
温度は技術 A~D で 5℃以上、技術 E で 2℃以上であり、接着剤が硬化しにくく厳しい環境条件であったと言える。供試体への落下防止対策施工状況を図 4.3.31 に示す。実際の試験にあたっては、具体的に適用を想定している条件に合わせた施工を行うか、標準的な施工条件によって施工を行うかについて、試験の目的に応じて検討することが必要となる。

(a)施工時(b)養生時図 4.3.31 供試体への落下防止対策施工状況
以下、本検討における各技術の施工手順を示す。

76

1) 技術 A（塗装工法）
技術 A（塗装工法）の施工手順は、実際の標準的な施工方法に順じ以下の手順とした。技術
A の施工状況を図 4.3.32、仕様を表 4.3.6、構成図を図 4.3.33 に示す。
① ディスクサンダー・動力工具による、被着コンクリート面の清掃。型枠段差を 1mm 以下に表面処理。
② エポキシ系ポリマーセメントモルタルによる、コンクリート表面の巣穴充填及び段差修正な
どの素地調整（標準使用量 1.0kg/m2）。
③ プライマー塗り（標準使用量 0.04kg/m2）。
④ 中塗材、ウレタン／ウレア樹脂を塗布。2 度塗りとする。（標準使用量 0.70×2kg/m2）。
⑤ 上塗剤、柔軟形ふっ素樹脂塗料上塗を塗布（標準使用量 0.12kg/m2）
なお、case12 の模擬補修部では既存塗膜に対し以下の手順を実施した。
⑥ 上記③、④、⑤を行う。

(a)素地調整(b)中塗り図 4.3.32 技術 A の施工状況

77

表 4.3.6 技術 A の仕様
工程

使用材料名
（一般名称）

標準使用量（kg/ｍ2 ）

標準膜厚
（mm）

素地調整

ｴﾎﾟｷｼ樹脂ﾎﾟﾘﾏｰｾﾒﾝﾄﾓﾙﾀﾙ

1.0

1.00

プライマー

水性ｴﾎﾟｷｼ樹脂ﾌﾟﾗｲﾏｰ

0.04

中塗

二液硬化型ｳﾚﾀﾝ/ｳﾚｱ樹脂被覆材

1.40

1.00

上塗

柔軟形ふっ素樹脂塗料上塗

0.12

0.03

図 4.3.33 技術 A の構成図

782) 技術 B（塗布接着型シート工法）
技術 B（塗布接着型シート工法）の施工手順は、実際の標準的な施工方法に順じ以下の手順とした。技術 B の施工状況を図 4.3.34、仕様を表 4.3.7、構成図を図 4.3.35 に示す。
① ディスクサンダー・動力工具による、被着コンクリート面の清掃。出隅の隅角部はＲ＝10mm以上で処理。入隅はエポキシパテでＲ＝約 50mm で仕上げ。
② プライマー塗り（標準使用量 0.20kg/m2）。
③ 必要に応じ不陸修整材で不陸修正。
④ 下塗り樹脂、無溶剤２液型エポキシ樹脂の塗布。（標準使用量 0.40kg/m2）。
⑤ アラミド繊維シートの貼付け。
⑥ 上塗り樹脂、無溶剤２液型エポキシ樹脂の塗布。（標準使用量 0.20kg/m2）。
⑦ 仕上げ材、アクリルウレタン樹脂系塗料の塗布。2 度塗りとする。
（標準使用量 0.13×2kg/m2）。

なお、case12 の模擬補修部では既存塗膜に対し以下の手順を実施した。
⑧ ディスクサンダー・動力工具による、シートラップ部の仕上げ材の除去。
⑨ 上記④、⑤、⑥、⑦を行う。

(a)含浸接着剤塗布(b)メッシュ貼付け

図 4.3.34 技術 B の施工状況

79

表 4.3.7 技術 B の仕様
工程

使用材料名
（一般名称）

配合比（質量比）
主剤：硬化剤

標準塗布量（kg/ｍ2 ）備考

プライマー塗布工

無溶剤２液型エポキシ樹脂

５：２

0.20

－

含浸接着樹脂（下塗り）

無溶剤２液型エポキシ樹脂

２：１

0.40

－

連続繊維シート貼付け

アラミド繊維シート－－－

含浸接着樹脂（上塗り）

無溶剤２液型エポキシ樹脂

２：１

0.20

－

仕上げ材

溶剤系２液型アクリルウレタン樹脂

８：１

0.13

2回塗り
希釈剤20％以下添加※不陸が大きい場合は事前に処理を行う。

図 4.3.35 技術 B の構成図

803) 技術 C（貼付け接着型シート工法）
技術 C（貼付け接着型シート工法）の施工手順は、実際の標準的な施工方法に順じ以下の手順とした。技術 C の施工状況を図 4.3.36、仕様を表 4.3.8、構成図を図 4.3.37 に示す。
① ディスクサンダー・動力工具による、被着コンクリート面の清掃。型枠段差の除去。隅角部の角部の削り落し。
② 不陸や段差が大きい場合は、エポキシ樹脂系パテ材等で修正。
③ プライマー、エポキシ樹脂系プライマー塗り（標準使用量 0.15kg/m2）。
④ 含浸接着剤、エポキシ樹脂系含浸接着剤を塗布（標準使用量 1.2kg/m2）。
⑤ ラミネートシートの貼り付け。保護フィルムの撤去。
なお、case12 の模擬補修部では既存塗膜に対し以下の手順を実施した。
⑥ 上記④、⑤を行う。

(a)含浸接着剤塗布(b)ラミネートシート貼付け

図 4.3.36 技術 C の施工状況

81表 4.3.8 技術 C の仕様
工程

使用材料名
（一般名称）

標準使用量（kg/ｍ2 ）

塗装間隔
（20℃）

塗装間隔
（5℃）

プライマー塗布工

エポキシ樹脂系プライマー

0.15

2時間～7日8時間～7日含浸接着剤塗布工

エポキシ樹脂系含浸接着剤

1.20

0～2.5時間

0～2.5時間

ラミネートシート接着工

ラミネートシート

1.00（ｍ2 /ｍ2 ）8時間～7日16時間～14日

図 4.3.37 技術 C の構成図

824) 技術 D（メッシュ工法）
技術 D（メッシュ工法）の施工手順は、実際の標準的な施工方法に順じ以下の手順とした。
技術 D の施工状況を図 4.3.38、仕様を表 4.3.9、構成図を図 4.3.39 に示す。
① ディスクサンダー・動力工具による、被着コンクリート面の清掃。
② 吸水防止材の塗布（標準使用量 0.06kg/m2）。
③ 貼付モルタルの塗布。紛体（標準使用量 5.2kg/m2）、エポキシ変性アクリル樹脂エマルジョ
ン混和液（標準使用量 1.4kg/m2）。
④ メッシュシート、アラミド/ビニロン 2 軸ネット＋ポリプロピレン不織布の貼り付け。
⑤ 仕上げ付モルタルの塗布。紛体（標準使用量 5.2kg/m2）、エポキシ変性アクリル樹脂エマル
ジョン混和液（標準使用量 1.4kg/m2）⑥ 表面保護材の塗布（標準使用量 0.15kg/m2）。
なお、case12 の模擬補修部では既存塗膜に対し以下の手順を実施した。
⑦ ディスクサンダー・動力工具による、シートラップ部の表面保護材の除去。
⑧ 上記②、③、④、⑤、⑥を行う。

(a)貼付モルタル下塗り(b)メッシュシート貼付け

図 4.3.38 技術 D の施工状況

83

表 4.3.9 技術 D の仕様
工程

使用材料名
（一般名称）

吸水防止材塗布

吸水防止材

配合比

標準ﾓﾙﾀﾙ厚
（mm）

0.06

紛体

1.0

ｴﾎﾟｷｼ変性ｱｸﾘﾙ樹脂ｴﾏﾙｼﾞｮﾝ

0.27（1.5倍液）

貼付ﾓﾙﾀﾙ下塗

繊維シート貼付け

標準使用量（kg/ｍ2 ）アラミド/ビニロン２軸ネット＋ポリプロピレン不織布
紛体

5.2

2.0～3.0－－

5.2

1.0～1.5

1.0

仕上げﾓﾙﾀﾙ上塗
ｴﾎﾟｷｼ変性ｱｸﾘﾙ樹脂ｴﾏﾙｼﾞｮﾝ

0.27（1.5倍液）

表面保護塗装0.15

図 4.3.39 技術 D の構成図

845) 技術 E（可視化工法）
技術 E（可視化工法）の施工手順は、実際の標準的な施工方法に順じ以下の手順をとった。
技術 E の施工状況を図 4.3.40、仕様を表 4.3.10、構成図を図 4.3.41 に示す。
① シンナーによる表面の汚れや剥離剤の除去。
② 必要に応じて、ディスクサンダー・動力工具による、素地の凹凸の除去・表面処理。
（※供試
体Ⅰでは、素地に凹凸がなかったため、実施せず。）出隅部は、コンクリートカッターやディ
スクサンダー等により曲面的に面取り加工。
③ ベースコーティング下塗り剤の塗布（標準使用量 0.5L/m2）。
④ 連続繊維シートの貼付け。
⑤ ベースコーティング上塗り剤の塗布（標準使用量 0.5L/m2）。
。
⑥ ファイナルコーティング剤の塗布（標準使用量 0.2L/m2）
なお、case12 の模擬補修部では既存塗膜に対し以下の手順を実施した。
⑦ 上記①、③、③、④、⑤、⑥を行う。

(a)ベースコーティング下塗り工(b)繊維シート貼付け

図 4.3.40 技術 E の施工状況

85

表 4.3.10 技術 E の仕様
使用材料名

標準使用量
（L/ｍ2 ）

ｺｰﾃｨﾝｸﾞ材下塗り

0.5

ガラス連続繊維シート－

ｺｰﾃｨﾝｸﾞ材上塗り

0.5

ｺｰﾃｨﾝｸﾞ材上塗り

0.2

工程

ベースコーティング工

ファイナルコーティング工

図 4.3.41 技術 E の構成図

86

(2) 模擬補修部の作製供試体Ⅱには、落下防止対策の貼り付け後に補修が必要となった場合を想定し、模擬補修部を作製する。
局部損傷箇所を想定した□100mm×100mm の範囲を、切り欠いた状態で落下防止対策を最終工程まで通常施工し、その後、欠き部に対する施工を行い、その箇所を模擬補修部とする（図4.3.42）。すべての技術に共通して、補修は切欠き部に対して必要定着長を満足するように一回り大きな塗膜(シート)を設置する。各技術における補修に必要な定着長及び補修範囲を表 4.3.に示す。

(a)□100×100 の切り欠き(b)切り欠き部に対する施工(補修)

図 4.3.42 模擬補修部の作製
表 4.3.11 補修に必要な定着長と補修範囲
落下防止対策必要定着長(mm)

再補修範囲(mm)

技術 A

150

400×400

技術 B

200

500×500

技術 C

75

250×250

技術 D

100

300×300

技術 E

50

200×200(3) 落下防止対策の施工性
落下防止対策の施工は、現場毎の種々の制約条件や環境条件下において、その性能を十分発揮するために、施工方法や施工条件を記載した施工計画書に基づき施工しなければならない。
本検討では、各技術に定められた標準的な方法で施工を行った。
その結果、ほぼ同様の工程であっても、落下防止対策毎の施工時間に大きな差があることが確認された。表面被覆工法はコンクリート表面に連続繊維シート等を設置し、有機系または無機系の被覆材を塗装する工法であり、シートの設置や被覆材の塗装を数回繰り返して行うものである。技術によってその回数が異なるため、施工時間に影響を及ぼす。また、被覆材の養生

87

時間も使用材料によって様々であるため、これらについても施工時間に影響を及ぼす要因となる。被覆材の養生時間は気温や湿度等によっても影響を受けるため、施工品質を確保できる養生期間や施工条件を明確にする必要がある。
このように、落下防止対策の施工性は様々な条件の影響を受けるため、実際の試験にあたっては、具体的に適用を想定している条件に合わせた施工を行うか、標準的な施工条件によって施工を行うかについて、試験の目的に応じて検討することが必要となる。

88

4.4

試験方法

4.4.1

押抜き試験

(1) 試験方法
押抜き試験の方法は、土木学会基準「コンクリート片の剥落防止に適用する表面被覆材の押抜き試験方法（案）（JSCE-K

533-2010）」に準拠し、以下の手順で実施する。押抜き試験での荷重-変位曲線の例を図 4.4.1 に示す。
①荷重及び変位は 0.05kN 毎に記録する。
②1mm/min の速度で供試体と圧子接合部が破壊するまで載荷する。
③その後 5mm/min で載荷し、最大荷重を測定する。
④最大荷重に対して 50％程度まで低下したら載荷終了する。
⑤10、20、30、40mm の各変位において載荷を一時中止し、剥離範囲を供試体にマーキングするとともに押抜き荷重を記録し、写真を撮影する。
⑥変位が 50mm となる、または、剥離範囲が隣接する試験に影響を与える範囲に達する、塗膜の損傷が明確で押抜き荷重の増加が期待できない場合には、その時点で試験を終了する。
⑦載荷途中で落下防止対策に何らかの変状が生じた場合は、その時点で載荷を一時中止し、荷重と変位を記録するとともに、変状の状況を記録する。
⑧載荷終了後、破壊形態（塗膜の破れ、繊維の破断等）を目視により観察し、写真等で記録する。

51mm/min

5mm/min

荷重 (kN)

4

最大荷重 Pmax

3
Pmax/2

2
1
0
0

10

20

30

40

50

60

変位平均 (mm)
図 4.4.1 荷重-変位曲線の例(2) 載荷装置
本検討で用いる供試体は、通常の押抜き試験のものとは大きさが異なるため、山留め材を組み合わせて作製した載荷装置を用いて押抜き試験を行うこととした。載荷装置図を載荷装置の状況を図 4.4.3、基本となる計測機器等の設置概要図を図 4.4.4 に示す。圧子の変位量は、供試
体上面に固定された 2 器の変位計により載荷板の押し込み量を計測し、それらの平均とする。

89なお、case2 の三角形圧子は変位計を 3 器、case10、11 の四角形圧子は変位計を四つ角に配置
し、それぞれの平均を圧子の変位量とする。case10 では圧子が 270×990 と大きいため載荷ジ
ャッキを 2 台用い、荷重を長さ方向へ均等に作用させられるようにした。

1600
800

800

230

640

200

2500

図 4.4.2 載荷装置

図 4.4.3 載荷装置の状況

90図 4.4.4

計測機器等の基本配置概要図(3) 押抜き荷重の補正
本試験で用いた圧子や載荷板は、通常の押抜き試験のものと比較して比較的大きいものを使用した（表 4.4.1）。そこで、落下防止対策に作用している押抜き荷重を適切に評価するため、
圧子及び載荷板の自重分をロードセルからの測定値に加算することにより補正した。
押抜き載荷試験では、落下防止対策からの抵抗力が圧子へ均等にかからない場合には、圧子が傾くことで側壁と接触し、押抜き荷重が適切に測定されないことが懸念された。したがって、傾きが懸念される試験ケースにおいては、テフロン板 3mm（1mm×3 枚）を圧子と側壁との隙間に挿入することで、接触による摩擦力の低減策を行うこととした。
表 4.4.1

本試験で用いた圧子と載荷板の種類と重量

91

4.4.2

接着試験(1) 試験手順
各落下防止対策で保証される性能は、落下防止対策が実構造物に正しく施工されていることを前提として発揮されるものであるため、施工品質の確保は非常に重要である。本研究では、施工品質の確保について接着試験により確認を行う。接着試験は以下の手順で実施する。試験
手順を図 4.4.5 に示す。
①供試体試験箇所に引張用治具を接着剤で取り付け、支柱等によって下側から引張用治具を固定し 24 時間静置する。
②引張用治具の外周に沿って切れ込みを設ける。この時、切れ込み深さは供試体のコンクリート版位置まで達する深さとする。
③引張装置を取り付け、供試体面に対して鉛直方向に引張力を作用させ、最大引張荷重を測定する。
④載荷終了後、破壊箇所（接着剤の破壊、落下防止対策の破壊、コンクリート版の破壊）を目視により観察する。

①治具の取付け②切り込み作製③引張載荷

図 4.4.5 試験手順(2) 試験装置
接着試験は建研式接着力試験器を用いた。建研式接着力試験器は、最大測定能力 10kN を有する試験装置を使用した。
接着試験によって得られた最大引張荷重から以下の式によって接着強さを求める。
接着強さ=T/A

ここに、

T：最大引張荷重（kN）
A：上部引張用鋼製治具の接着面積（mm2）4.4.3

うきの検知試験(1) うきの試験方法
うきの検知試験は次の手順に従って行う。試験方法を以下に示す。
① 落下防止対策の設置前後において、供試体Ⅱに模擬したうきを打音検査により検知する。
② 打音検査によるうきの検知が困難な場合を想定して、非破壊調査機器（本検討では、赤外
線サーモグラフィー）による調査を行う。
③ 落下防止対策設置後のうきの検知度合いについて比較を行う。

92

(2) 打音検査の方法
点検時におけるうきの確認は、打音検査によって行われるのが一般的であり、落下防止対策が設置された実構造物においても、同様に打音検査によってうきを検知できることが望まれる。
本試験では、供試体Ⅱのうきを模擬した変状の近傍を、落下防止対策の設置前後に打診棒によりたたき検査を行い、落下防止対策上から打音検査によるうき検知の可能性を確認する。人の耳により濁音が確認された範囲をマーキングし、写真で記録する。
(3) 非破壊調査機器による方法
落下防止対策が設置後に、打音検査によってうきを検知できない場合の代替手法として、非破壊調査機器を用いる方法が考えられる。本検討ではその例として、「橋梁における第三者被害予防措置要領（案）H16.3」にも記載のある赤外線サーモグラフィーを対象として検討してみることとした。打音検査の場合と同様に、落下防止対策の設置前後に赤外線サーモグラフィー装置を用いた模擬うきの調査を行い、落下防止対策上から赤外線サーモグラフィー検査によるうき検知の可能性を確認する。本検討では、供試体を投光器で採暖することで供試体の表面温度変化を発生させた。赤外線サーモグラフィーは健全部と欠陥部の温度差によって検査精度が変わるため、適用にあたってはそれぞれの機器の仕様の範囲で用いることが重要である。
4.4.4

滞水検知試験

落下防止対策背面（接着面）へのコンクリートからの漏水を模擬し、漏水検知の可能性を確
認やその確認方法の妥当性を検証する。供試体Ⅰにあらかじめ、設置した貫通ひび割れを模擬したスリットとドリルによる削孔部から注水を行い、注入から 24 時間後に落下防止対策の変状（染み出し、はがれ、ふくれ等）を観察する。落下防止対策に作用する水圧は静水圧のみとし、水頭は床版厚と同じ 160mm とした。
4.4.5

ひび割れ検知試験

供試体Ⅱに曲げひび割れを発生させ、落下防止対策の外観変化を確認しひび割れ検知の可能性を確認する。支間をおよそ 1900mm とし、表 4.4.1 に示す H 型の載荷板を用いて載荷荷重
110kN 程度まで載荷することで供試体中央付近に曲げひび割れを発生させる（図 4.4.6）。載荷中に発生したひび割れは、荷重を除荷することなく、供試体側面の他、一部落下防止対策を撤去した部分を観察することにより確認し、その時の落下防止対策の外観上の変化を観察する。
なお、曲げひび割れが押抜き試験に影響を及ぼす可能性があるため、曲げひび割れの発生作業
は、供試体Ⅱのその他の試験がすべて終了した後に行う。

93

図 4.4.6 曲げひびわれ発生作業状況

94

4.5

性能試験法の検証

4.5.1

押抜き試験結果(1) case1（標準試験）
標準試験と位置づけ、他の試験条件との比較対象とするものである。平面に設置された落下防止対策をφ100 の押抜き圧子を用いて試験を行った。
6) 塗装工法（case1A）
case1A の押抜き荷重と押抜き変位の関係図（以後、荷重変位曲線という。）を図 4.5.1、試験状況を図 4.5.2 に示す。押抜き試験は以下の経過が見られた。
①圧子の固定モルタルの破損により荷重が低下。若干の塗膜の盛り上がりを確認。
②押抜き荷重の下げ止まり。変位増加と共に押抜き荷重も増加。
③10mm 時調査のため変位増加を中断。圧子端部で塗膜にわずかなひびわれを発見。
④押抜き最大荷重、1.64kN（変位 11.9mm）。
⑤塗膜のひびわれ進展に伴い、押抜き荷重が低下。
⑥20mm 時調査のため変位増加を中断。
⑦塗膜のひびわれ進展により、押抜き耐力が喪失。
技術 A は、塗膜の一部にひびわれが発生するまでは変位の増加とともに緩やかに荷重が増加したが、塗膜にひび割れが発生した後は、荷重は増加することなく徐々に減少した。ひび割れ発生後は剥離面積の拡大もあまり見られず、ひびわれ部分に荷重が集中し、ひびわれが進展によって変位が増加していったものと考えられる。また、10mm 毎の状態観察時において変位の増加が生じずに荷重が 0.5kN 程度減少していることから、載荷中断中も塗膜の伸びやひび割れが進展しているものと考えられる。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)4.5② 0.67kN 1.3mm

4.0
3.5
3.0

④ max1.64kN 11.9mm

①

2.5

⑤

2.0

⑦

1.5
1.0

③

0.5

⑥

0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

変位平均 (mm)

図 4.5.1 荷重変位曲線（case1A）

95

45

50

55

塗膜のひびわれ①固定モルタル破損時③変位 10mm 観察時④最大荷重時⑦試験終了時図 4.5.2 試験状況（case1A）7) 塗布接着型シート工法（case1B）
case1B の荷重変位曲線を図 4.5.3、試験状況を図 4.5.4 に示す。押抜き試験は以下の経過が見られた。
①圧子の固定モルタルの破損により荷重が低下。若干の塗膜の盛り上がりを確認。
②押抜き荷重の下げ止まり。押抜き変位の増加に伴い、繊維が露出するが、荷重も増加。
③押抜き最大荷重 4.45kN（変位 9.6mm）。その後 10mm 時調査のため変位増加を中断。
④塗膜のひびわれ部で繊維破断（1 方向目）を確認。押抜き荷重の低下。その後、20mm 時調
査のため変位増加を中断。繊維破断確認後は、荷重はほぼ一定の値を示す。
⑤繊維露出部で繊維破断（2 方向目）を確認。押抜き耐力が喪失。
技術 B の最大荷重は 4.45kN と 5 技術の中で最も大きかったが、最大荷重到達時の変位は10mm 以下であり、伸び性能が小さいことが考えられる。最大荷重到達後 2 方向繊維のうち 1
方向の繊維の破断によって急激に荷重が減少した。繊維の破断は塗膜のひび割れ部で生じており、塗膜と一体となっていない部分に大きな荷重が作用したため破断したものと考えられる。
1 方向の繊維破断後は、荷重が一定の区間が確認され、この間は繊維の破断が生じずに塗膜の剥離が進展しているものと考えられる。終局に近づくにつれ、塗膜は圧子中心付近の一定の部分だけが表面から剥離し、それより外側の部分は繊維のみ表面から剥離しており、塗膜と繊維の一体性が失われていた。荷重を繊維に一様に分担するためには、塗膜と繊維の一体性が確保されることが重要と考えられる。

96

7.0
6.5
6.0
5.5

③ max4.45kN 9.6mm

5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0

①

3.5
3.0

④

2.5

⑤

2.0
1.5
1.0

② 1.28N 1.5mm

0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

変位平均 (mm)

図 4.5.3 荷重変位曲線（case1B）①固定モルタル破損時③最大荷重時

塗膜のひびわれ部
での繊維破断繊維露出部
での繊維破断④繊維(1 方向目)の破断⑤試験終了時図 4.5.4 試験状況（case1B）

97

50

55

8) 貼付け接着型シート工法（case1C）
case1C の荷重変位曲線を図 4.5.5、試験状況を図 4.5.6 に示す。押抜き試験は以下の経過が見られた。
①圧子の固定モルタルの破損により荷重が低下。若干のシートの盛り上がりを確認。
②押抜き荷重の下げ止まり。
③繊維が露出しているものの破断等は見られず、変位と共に荷重が増加。
④最大押抜き荷重 3.06kN（変位 26.3mm）。その後、圧子端部で繊維シートの一部が破断し荷重が低下。
⑤繊維シートの破断箇所の増加により押抜き耐力が喪失。
技術 C は、最大荷重到達時の変位が 26.3mm であり、比較的高い伸び性能を有していると考えられる。最大荷重到達後は繊維の破断によって荷重が低下したが、技術 B のような急激な低下は生じなかった。これは、用いられているシートが 2 軸ではなく 3 軸シートであるため、1方向の繊維が破断しても、残りの 2 方向の繊維に荷重が分担されるためだと考えられる。最終
的には塗膜のひび割れ部の繊維が複数破断することによって終局した。終局時においても、概ね塗膜と繊維は一体の状態で供試体表面から剥離していた。

7.0
6.5
6.0
5.5

①

5.0

荷重 (kN)

4.5④ max3.06kN 26.3mm

4.0
3.5
3.0

③

2.5

⑤

2.0
1.5
1.0

② 0.99kN 2.0mm

0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

変位平均 (mm)

図 4.5.5 荷重変位曲線（case1C）

98

45

50

55

①固定モルタル破損時③繊維の露出(破断なし)

繊維の破断④最大荷重時⑤試験終了時図 4.5.6 試験状況（case1C）9) メッシュ工法（case1D）
case1D の荷重変位曲線を図 4.5.7、試験状況を図 4.5.8 に示す。押抜き試験は以下の経過が見られた。
①圧子の固定モルタルの破損により荷重が低下。若干のシートの盛り上がりを確認。
②押抜き荷重の下げ止まり。
③変位増加と共に押抜き荷重も増加。圧子端部での塗膜のひびわれが見られている。繊維が一部露出するも、破断等は見られない。
④押抜き最大荷重、1.88kN（変位 12.7mm）。その後、荷重は一定から緩やかな低下となる。
⑤繊維の破断を確認。押抜き荷重の急激な低下。
⑥繊維の破断箇所の増加により押抜き耐力が喪失。なお、変位 25mm 付近に見られる荷重の不自然な増減は、ロードセルの調整の為に、除荷と再載荷を行ったものである。
技術 D の塗膜は無機系の材料であり、有機系に比べて変形への追従性が低いため、変位 10mmの状況確認の時点で、圧子の形状に沿った円形のひび割れが塗膜に発生した。荷重の明確なピークが見られず、最大荷重到達時も繊維の破断が確認できなかった。変位 20mm 到達後、1.5kN程度で繊維の破断が確認され、その後は急激に荷重が低下した。剥離範囲が比較的小かったが、剥離範囲の広がりに縦横で偏りがあった。

99

7.0
6.5

①

6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0
3.5
3.0

④ max1.88kN 12.7mm

2.5

③

2.0

⑤

1.5
1.0

⑥

0.5

② 1.64kN 11.9mm

0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

変位平均 (mm)

図 4.5.7 荷重変位曲線（case1D）①固定モルタル破損時③載荷時（繊維シートの露出）⑤繊維シートの一部破断⑥試験終了時図 4.5.8 試験状況（case1D）（その 2）10010) 可視化工法（case1E）
case1E の荷重変位曲線を図 4.5.9、試験状況を図 4.5.10 に示す。押抜き試験は以下の経過が見られた。
①試験前。可視化工法のため、コンクリートの状態が確認できる。
②圧子の固定モルタルの破損により荷重が低下。剥離箇所が白濁したことを確認。
③荷重の初期ピーク。その後荷重低下。
④押抜き荷重の下げ止まり。変位増加と共に押抜き荷重も増加。
⑤剥離範囲が試験制限(W=400mm)まで広がったため試験終了。押抜き最大荷重 0.74kN（変位：13.0mm）。試験中に塗膜や繊維の破断は見られない。
技術 E は、初期ピークの後は荷重が増加せずに変位のみ増加していることから、塗膜やシートに損傷は生じず、剥離範囲のみが拡大したものと考えられる。また、他技術に比べて変位に対して剥離範囲が大きく、剥離範囲が 400mm に達した時点で載荷を終了したが、変位が 10mmを超えた時点から徐々に荷重は増加しており、載荷を継続した場合はさらに荷重が増加した可能性も考えられる。本研究では、実構造物への適用性を考慮して剥離制限範囲を設定したが、適用する部材の条件によって、剥離制限範囲を適切に設定して耐荷性能を確認する必要があると考えられる。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0
3.5
3.0

②

2.5

③

2.0

⑤ max0.74kN 13.0mm

1.5

④

1.0
0.5
0.0
0

5

①

10

15

20

25

30

35

40

変位平均 (mm)

図 4.5.9 荷重変位曲線（case1E）

101

45

50

55

剥離箇所の白濁①試験前②固定モルタル破損時④試験中⑤試験終了時図 4.5.10 試験状況（case1E）11) 円形圧子を用いた試験結果にみられる各技術の特徴
円形圧子を用いた押抜き試験において、本検討で用いた技術では以下のことが確認された。
・塗装工法では、載荷中断中に荷重の低下が生じた。これは、載荷中断中も塗膜の伸びや剥離が進展しているものと考えられる。また、塗膜にひび割れが生じた場合、塗膜の剥離範
囲はあまり大きくならず、塗膜のひび割れの進展によって変位が増加した。
・塗布接着型シート工法では、2 方向の繊維のうち、1 方向の繊維の破断によって耐力が大きく低下した。その後、もう 1 方向の繊維が破断し終局に至った。
・貼付け接着型シート工法は、3 軸シートであるため 1 方向の繊維が破断しても急激な耐力の低下は生じず、繊維破断箇所が増加することで終局に至った。
・メッシュ工法は、明確な荷重のピークが確認されず、また、無機系の塗膜で覆っているた
め伸び性能が低いものと考えられ、終局時の変位も小さかった。また、縦軸と横軸の繊維の種類が違うため、ひし形のような剥離形状を示した。
・可視化工法は、初期ピークの後は荷重が増加せずに変位のみ増加しており、塗膜やシートに損傷は生じず、剥離範囲のみが拡大した。
以上のとおり、本検討の円形圧子を用いた押抜き試験では、各技術によって最大荷重や荷重変位曲線の特徴を確認することができた。

102

(2) case2（三角形圧子）
case2 では、落下防止対策に対し局部的な荷重の集中が想定される鋭角を有する三角形圧子を用いて押抜き試験を行った。標準試験と比較することで、圧子形状の影響を確認するものである。
1) 塗装工法（case2A）
case2A の荷重変位曲線を図 4.5.11、試験状況を図 4.5.12 に示す（case1A を比較対象として同時に示した）。case2A では塗膜にひびわれは発生せず、押抜き変位が 50mm となったために試験を終了した。押抜き変位の増加に伴い荷重の増加が見られた。最大荷重は、3.02kN（変位 44.6mm 時）であり case1A と比較して 1.84 倍であった。剥離形状は、円形となった。
標準試験では、塗膜にひびわれが発生したが、本試験ではひびわれ発生はなく、圧子の鋭利な形状による応力集中の影響は確認されなかった。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

④(case2A) max3.02kN 44.6mm

荷重 (kN)

4.5
4.0
3.5

③

3.0
2.5

②

①

2.0
1.5

(case1A)

1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

変位平均 (mm)

図 4.5.11

荷重変位曲線（case1A、2A）①固定モルタル破損時②変位 10mm 観察時③変位 30mm 観察時④試験終了時図 4.5.12 試験状況（case2A）

103

55

2) 塗布接着型シート工法（case2B）
case2B の荷重変位曲線を図 4.5.13、試験状況を図 4.5.14 に示す（case1A を比較対象として同時に示した）。押抜き変位に伴う荷重の推移は case1B とほぼ同様であり、最大荷重時直後に 1 方向目の繊維の破断を確認した。繊維の破断は、三角圧子の一辺と直角方向に配置されている繊維で生じた。2 方向目の繊維の破断は圧子中央部で発生し、2 方向目の繊維の破断で耐力を喪失した。最大荷重は 3.93kN（変位 7.9mm 時）であり、case1B と比較して 0.88 倍であった。繊維の露出は、1 方向で目立つものの他方向ではほとんど見られなかった。塗膜のひびわ
れは圧子に沿った向きと圧子の中央部に発生した。
7.0
6.5
6.0
5.5

①

5.0

② (case2B) max3.93kN 7.9mm

荷重 (kN)

4.5
4.0
3.5
3.0

③

2.5
2.0
1.5

④

1.0

(case1B)

0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

変位平均 (mm)

図 4.5.13

荷重変位曲線（case1B、2B）①固定モルタル破損時②最大荷重直後

塗膜ひびわれ部での繊維破断(圧子端部)

塗膜のひびわれ部での繊維破断(圧子中央部)③変位 20mm 観察時④試験終了時図 4.5.14 試験状況（case2B）

104

55

3) 貼付け接着型シート工法（case2C）
case2C の荷重変位曲線を、試験状況を図 4.5.16 に示す（case1C を比較対象として同時に示した）。押抜き変位に伴う荷重の推移は case1C とほぼ同様であったが、変位 7.5mm に荷重の低下が見られた。これは、繊維の露出状態が変化したことによる影響と考えられるが詳細は明確でない。その後、荷重は再度増加し、最大荷重到達後に荷重の急激な低下が見られたため試験を終了した。最大荷重は 2.35kN（変位 22.0mm 時）で、case1C と比較して 0.77 倍であり、最大荷重到達後の荷重低下も急激であった。これは、最大荷重到達時に一度に数本の繊維が破断したことが原因と考えられ、この時の破断箇所は、圧子の鋭角部ではなく直線部であった。
これは、三角圧子の直線部に接する繊維に荷重が伝達されやすいためと考えられる。剥離形状
は円形となった。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5(case2C) max2.35kN 22.0mm

4.0
3.5

(case1C)

3.0
2.5

①

2.0
1.5
1.0

②

0.5

③

0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

変位平均 (mm)

図 4.5.15

荷重変位曲線（case1C、2C）①固定モルタル破損時②変位 10mm 観察時③試験終了時図 4.5.16 試験状況（case2C）

105

4) メッシュ工法（case2D）
case2D の荷重変位曲線を図 4.5.17、試験状況を図 4.5.18 に示す（case1D を比較対象として同時に示した）。押抜き変位に伴う荷重の推移は case1D とほぼ同様であるが、同一変位における荷重は小さかった。荷重の急激な低下が見られたため、変位 23mm 時に試験を終了した。
最大荷重は 1.42kN（変位 15.8mm 時）であり、case1D と比較して 0.76 倍であった。塗膜のひびわれは圧子の形状に沿った形で発生した。繊維の破断は圧子の近傍で発生しており、圧子の鋭角部でも繊維の破断が確認された。剥離範囲は狭く、最初は三角形の剥離形状であったが、終局時は塗膜の剥落が生じ、ひし形のような剥離範囲となった。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0
3.5

(case2D) max1.42kN 15.8mm

3.0(case1D)

2.5
2.0

①

1.5
1.0

③

②

0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

変位平均 (mm)

図 4.5.17

荷重変位曲線（case1D、2D）①固定モルタル破損時②変位 10mm 観察時
圧子鋭角部での
繊維破断③試験終了時図 4.5.18 試験状況（case2D）

106

55

5) 可視化工法（case2E）
case2E の荷重変位曲線を図 4.5.19、試験状況を図 4.5.20 に示す（case1E を比較対象として同時に示した）。case2E においても case1E の場合と同様に塗膜や繊維の破断は見られず、剥離範囲が試験制限(W=400mm)となったために試験を終了した。押抜き変位の増加に伴い荷重の増加が見られた。最大荷重は、1.41kN（変位 20.0mm 時）であり case1A と比較して 1.91倍であった。剥離形状は、円形となった。剥離範囲の進展は case1E の場合に比べて遅く、剥離制限範囲に達したのは変位 20mm のときであった。これは、圧子の形状が三角形であったため、剥離の進展が一様に進まなかったことが原因と考えられる。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0
3.5

(case2E) max1.41kN 20.0mm

3.0
2.5

(case1E)

2.0

②

③

1.5

①

1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

変位平均 (mm)

図 4.5.19

荷重変位曲線（case1E、2E）①固定モルタル破損時②変位 10mm 観察時③試験終了時図 4.5.20 試験状況（case2E）

107

55

6) 三角形圧子の影響
三角形圧子を用いた押抜き試験において、本検討で用いた技術では以下のことが確認された。
・塗装工法のように材料が一様な落下防止対策では、剥離制限範囲内での塗膜のひび割れは生じなかった。
・2 軸または 3 軸のシート、メッシュを使用する工法では、三角形圧子の直線部に接する繊維が最初に破断する傾向であった。
・三角形圧子の鋭角部で繊維が破断したのはメッシュ工法のみであった。
・圧子の形状によって、剥離が一様に進展しない場合があった。
以上のとおり、三角形圧子を用いた押抜き試験では、繊維を使用する落下防止対策において、いずれの技術においても標準試験と比較して耐力が低下することが確認された。また、繊維の破断位置や方向は技術によって異なることが確認され、繊維の破断等が圧子形状の影響を受けることが確認された。落下防止対策の性能試験においては、圧子の形状と繊維破断の関係を把握して実施工条件への適用性の考察に反映することが有効と考えられる。

108

(3) case3（ハンチ部 入隅形状付近）
case3 ではハンチ部入隅形状付近での押抜き試験とした。標準試験と比較することで、入隅形状の影響を確認するものである。
1) 塗装工法（case3A）
case3A の荷重変位曲線を、図 4.5.21 試験状況を図 4.5.22 に示す（case1A を比較対象として同時に示した）。case3A では塗膜にひびわれは発生せず、押抜き変位が 50mm となった時
点で試験を終了した。押抜き変位の増加に伴い荷重の緩やかな増加が見られたが、増加割合は非常に小さかった。最大荷重は、1.86kN（変位 49.6mm 時）であり case1A と比較して 1.13倍であった。剥離範囲は、ハンチ側で比較的小さく、楕円形となった。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0
3.5

(case3A) max1.86kN 49.6mm

3.0
2.5
2.0
1.5
1.0

(case1A)

0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

変位平均 (mm)

図 4.5.21

荷重変位曲線（case1A、3A）

破断せず(a)固定モルタル破損時(b)変位 10mm 観察時

ハンチ範囲(d)試験終了時
図 4.5.22 試験状況（case3A）

109(c)シート（繊維）破断時

2) 塗布接着型シート工法（case3B）
case3B の荷重変位曲線を、図 4.5.23 試験状況を図 4.5.24 に示す（case1B を比較対象として同時に示した）。押抜き変位の増加に伴い、繊維が露出しながら荷重が増加した。荷重のピー
クを確認後ハンチに対し直角方向となる繊維の破断を確認した。その後、荷重が一定から上昇に転じて緩やかに上昇したが、その際、ハンチ方向の繊維の露出が生じて剥離が進展し、ハンチに対し直角方向の繊維の露出はほとんど生じず、剥離も進展しなかった。押抜き変位が剥離制限範囲である 50mm となったために試験を終了した。最大荷重は 4.11kN であり case1B と比較して 0.92 倍であった。この時の変位は 16.1mm であり、case1B よりも大きくなった。剥離形状は、ハンチ方向に広い扁平な形状となった。
7.0
6.5
6.0

(case3B) max4.11kN 16.1mm

5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0(case3B) 繊維破断 3.6kN 17mm

3.5
3.0
2.5
2.0
1.5
1.0

(case1B)

0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

変位平均 (mm)

図 4.5.23(a)固定モルタル破損時

荷重変位曲線（case1B、3B）(b)変位 10mm 観察時(c)シート（繊維）破断時

ハンチ範囲
繊維の破断

(d)最大荷重時直後(e)試験終了時

図 4.5.24 試験状況（case3B）110

3) 貼付け接着型シート工法（case3C）
case3C の荷重変位曲線を図 4.5.25、試験状況を図 4.5.26 に示す（case1C を比較対象として同時に示した）。case3A では、圧子周辺とハンチとの界面の一部を除いて繊維の露出が見られたが、破断は確認されず、変位が 40mm の時点で圧子の大きな偏心が発生したため試験を終了した。変位に伴う荷重の増加割合は、case1C と比較して小さかった。最大荷重は 2.79kN（変位 39.3mm 時）であり case1C と比較して 0.91 倍であった。剥離範囲は、ハンチ側で比較的小さく、扁平な形状となった。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

(case3C) max2.79kN 39.3mm

荷重 (kN)

4.5(case1C)

4.0
3.5
3.0
2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

変位平均 (mm)

図 4.5.25

荷重変位曲線（case1C、3C）

破断せず(a) 固定モルタル破損時(b)変位 10mm 観察時

ハンチ範囲(d)試験終了時
図 4.5.26 試験状況（case3C）

111(c)シート（繊維）破断時

4) メッシュ工法（case3D）
case3D の荷重変位曲線を図 4.5.27、試験状況を図 4.5.28 に示す（case1D を比較対象として同時に示した）。押抜き変位に伴う荷重の推移は case1D とほぼ同様であり、荷重の急激な低下が見られたため、変位 30mm 時に試験を終了した。最大荷重は 1.76kN（変位 22.4mm時）であり、case1C と比較して 0.94 倍であった。繊維の破断は圧子の近傍で発生した。剥離範囲はハンチ側で比較的小さく、扁平な形状となった。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0
3.5

(case1D)(case3D) max1.76kN 22.4mm

3.0
2.5
2.0

(case3D) 繊維破断 0.4kN 28.2mm

1.5
1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

変位平均 (mm)

図 4.5.27

固定モルタル破損時

荷重変位曲線（case1D、3D）

変位 10mm 観察時

シート（繊維）破断時
ハンチ範囲

試験終了時
図 4.5.28 試験状況（case3D）1125) 可視化工法（case3E）
case3E の荷重変位曲線を図 4.5.29、試験状況を図 4.5.30 に示す（case1E を比較対象として同時に示した）。case3E では塗膜や繊維の破断は見られず、剥離範囲が試験制限(W=450mm)となったために試験を終了した。押抜き変位の増加に伴う荷重の増加は明確には見られなかった。最大荷重は、1.64kN（変位 11.9mm 時）であり case1E と比較して 0.52 倍であった。剥離範囲は、ハンチ側にはほとんど進展しないことで半円形となった。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0
3.5
3.0
2.5

(case3E) max1.64kN 11.9mm

2.0(case1E)

1.5
1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

変位平均 (mm)

図 4.5.29

荷重変位曲線（case1E、3E）

破断せず(a)固定モルタル破損時(b)変位 10mm 観察時
ハンチ範囲(d)試験終了時
図 4.5.30 試験状況（case3E）

113(c)シート（繊維）破断時

6) ハンチ部入隅形状の影響
ハンチ部入隅形状を想定した位置での押抜き試験において、本検討で用いた技術では以下のことが確認された。
・標準部と比べて耐力低下時または剥離制限範囲到達時の変位は大きい傾向であった。
・剥離範囲は、貼付け接着型シート工法を除き、ハンチ側には進展しにくい傾向であった。
・剥離範囲は円形とはならない場合が多かった。
以上のとおり、ハンチ部を想定した押抜き試験では、入隅形状によって荷重が均一に落下防止対策に作用せず、効果的に荷重を負担できない可能性があることが確認された。また、剥離
範囲や剥離の方向は落下防止対策によって異なることが確認された。落下防止対策の性能試験においては、入隅形状で生じる剥落を想定した試験を行うことにより、落下防止対策の耐荷性
能や剥離性状について確認できると考えられる。

114

(4) case4（継手部

入隅形状）

case4 ではハンチ部の入隅形状位置に施工継手を設け押抜き試験とした。施工継手を設けていないハンチ部入隅形状での試験 case3 と比較することで、入隅形状における施工継手の影響を確認する。
1) 塗装工法（case4A）
case4A の荷重変位曲線を図 4.5.31、試験状況を図 4.5.32 に示す（貼り付け箇所の形状が同じ入隅形状としている case3A を、比較対象として同時に示した）。case4A では塗膜にひびわれは発生せず、剥離範囲が試験制限まで広がったため試験を終了した。case3A とほぼ同様の荷重変位曲線であった。最大荷重は、1.99kN（変位 39.5mm 時）であり case3A と比較して 1.07倍であった。剥離範囲は、case3A と同様にハンチ側で比較的小さく、楕円形となり、継ぎ手部に目立った変状は確認されなかった。
7.0
6.5
6.0
5.5

(case4A) シート破断 1.8kN 40.05mm

5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0
3.5

(case3A)(case4A) max1.99kN 39.5mm

3.0
2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

変位平均 (mm)

図 4.5.31(a)固定モルタル破損時

荷重変位曲線（case3A、4A）(b)変位 10mm 観察時

継手区間

ハンチ範囲

(d)試験終了時
図 4.5.32 試験状況（case4A）

115(c)シート（繊維）破断時

2) 塗布接着型シート工法（case4B）
case4B の荷重変位曲線を図 4.5.33、試験状況を図 4.5.34 に示す（貼り付け箇所の形状が同じ入隅形状としている case3B を、比較対象として同時に示した）。押抜き変位の増加に伴い、繊維が露出しながら荷重が増加した。case3B の場合と違って、ハンチ方向の繊維が著しく露出するということはなく、剥離範囲の外周全体にわたって繊維の露出が生じた。荷重のピークを確認後ハンチに対し直角方向となる繊維の破断を確認した。その後、他方の繊維の破断も確認
し荷重の大きな低下が見られたため試験を終了した。case4B での最大荷重は 5.21kN（変位21.1mm 時）であり case3B と比較して 1.27 倍と比較的大きくなったが、これは継手部のラップ区間が影響しているものと考えられる。しかし、繊維の破断は継手部付近で生じており、試験終了時では継手部において塗膜ごと剥離が生じており、継手部は繊維の破断や塗膜の剥離性状に影響を及ぼすものと考えられる。剥離形状は、ハンチ方向に若干広い扁平な円形となった。
7.0(case4B) max5.21kN 21.1mm

6.5
6.0
5.5

(case4B) 繊維破断 4.2kN 23.5mm

5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0
3.5
3.0
2.5
2.0
1.5

(case3B)

1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

変位平均 (mm)

図 4.5.33(a)固定モルタル破損時

荷重変位曲線（case3B、4B）(b)変位 10mm 観察時(c)シート（繊維）破断時

ハンチ範囲

繊維の破断

継手区間

繊維の破断

(d)最大荷重時直後(e)試験終了時
図 4.5.34 試験状況（case4B）

1163) 貼付け接着型シート工法（case4C）
case4C の荷重変位曲線を図 4.5.35、試験状況を図 4.5.36 に示す（貼り付け箇所の形状が同じ入隅形状としている case3C を、比較対象として同時に示した）。試験開始初期に見られる圧子接続部破壊後の荷重低下程度は、比較的少なかった。その後、変位の増加に伴い荷重も増加しているが、その割合は case3 と比較して小さかった。case4 での最大荷重は 3.00kN（変位34.9mm 時）であり case3C と比較して 1.08 倍であった。最大荷重時後にも、繊維の明確な破断は確認されなかった。その後、荷重のなだらかな低下が見られたため試験を終了した。継手部では塗膜と繊維が一体となって剥離し、その他の部分では繊維が塗膜から露出していた。剥離形状は扁平な円形となった。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5(case4C) max3.00kN 34.9mm

4.0
3.5
3.0
2.5
2.0
1.5

(case3C)

1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

変位平均 (mm)

図 4.5.35

荷重変位曲線（case3C、4C）

破断せず(b)変位 10mm 観察時(c)シート（繊維）破断時
ハンチ範囲

継手区間

(a)固定モルタル破損時(d)試験終了時
図 4.5.36 試験状況（case4C）1174) メッシュ工法（case4D）
case4D の荷重変位曲線を図 4.5.37 図 4.5.38 に示す（貼り付け箇所の形状が同じ入隅形状としている case3D を、比較対象として同時に示した）。押抜き変位の増加に伴い、荷重が増加した。荷重のピークを確認後荷重の低下が見られたが、変位が 25mm 以降はほぼ一定の値を示した。なお、試験の途中（変位 34mm）で圧子の偏心が大きく、ロードセルの調整が必要となった為一時除荷を行った。その後、変位が 50mm となった時点で試験を終了した。case3D と比較して常に高い荷重を示しており、最大荷重は 2.45kN（変位 12.0mm）であり case3D と比較して 1.40 倍であった。シートの破断はハンチ直角方向の繊維で発生していたが、ハンチ方向
では破断は無く、剥離範囲の増加が見られた。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5(case4D) max2.45kN 12.0mm

4.0
3.5
3.0
2.5
2.0
1.5
1.0

(case3D)

0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

変位平均 (mm)

図 4.5.37

荷重変位曲線（case3D、4D）

破断せず(a)固定モルタル破損時(b)変位 10mm 観察時(c)シート（繊維）破断時
ハンチ範囲

継手区間

繊維の破断

(d)試験終了時
図 4.5.38 試験状況（case4D）1185) 可視化工法（case4E）
case4E の荷重変位曲線を図 4.5.39、試験状況を図 4.5.40 に示す（貼り付け箇所の形状が同じ入隅形状としている case3E を、比較対象として同時に示した）。case4E では塗膜や繊維の破断は見られず、剥離範囲が試験制限(W=450mm)となったために試験を終了した。荷重変位曲線は、case3E とほぼ同様の挙動を示した。押抜き変位の増加に伴う荷重の増加は明確には見られなかった。最大荷重は、0.59kN（変位 18.8mm 時）であり case3E と比較して 1.52 倍であった。剥離範囲は、ハンチ側では一般部側に比べて拡がらず非対称な形となった。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0
3.5
3.0

(case3E)

2.5
2.0(case4E) max0.59kN 18.8mm

1.5
1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

変位平均 (mm)

図 4.5.39

荷重変位曲線（case3E、4E）

破断せず(b)変位 10mm 観察時(c)シート（繊維）破断時
ハンチ範囲

継手区間

(a)固定モルタル破損時(d)試験終了時
図 4.5.40 試験状況（case4E）

1196) 入隅形状における継手部の影響
入隅部に落下防止対策の継手部を設置した場合の押抜き試験において、本検討で用いた技術
では以下のことが確認された。
・ほとんどの落下防止対策において、継手無しの場合に比べて最大荷重は大きくなった。
・繊維シート、メッシュを用いた落下防止対策において、継手部は繊維が露出せずに塗膜と一体となって剥離する傾向が確認された。
・2 軸のシートまたはメッシュを用いた落下防止対策では、継手部近傍においてハンチ直角方向に繊維の破断が生じやすいことが確認された。
・塗装工法、可視化工法では継手による明確な影響は確認されなかった。
以上のとおり、入隅形状に継手部を設置した場合の押抜き試験では、落下防止対策がラップすることで、継手無しの場合に比べて最大荷重は大きくなる傾向であった。また、継手部においては繊維が塗膜と一体となって剥離する傾向が確認され、これも落下防止対策がラップしていることで、塗膜と繊維同士の接着強度が大きくなっているためと考えられる。しかし、継手部の近傍において、ハンチ部直角方向の繊維が切断することが確認された。これは、継手部が剥離することで、塗膜から露出した繊維に荷重が集中しやすくなるためと考えられる。このよ
うに、継手部分は落下防止対策がラップすることで強度が増加するものの、その影響で継手以外の部分に応力集中が起こる場合があることが確認された。よって、落下防止対策の性能試験
では、継手部を実施工の条件（ラップ長や継手位置）に合わせた落下防止対策の施工を行い押抜き試験を行うことで、継手部が耐荷性能や剥離性状に及ぼす影響を確認できると考えられる。

120

(5) case6、9（端部・角部）
case6 では圧子の 1 側面が端部形状となる条件で、case9 では圧子の 2 側面が端部形状となる条件で押抜き試験を行った。いずれの試験においても、鉛直面への落下防止対策の立上げ処理は行っておらず、端部と角部の形状の影響を確認するものである。
1) 塗装工法（case6A、9A）
case6A、9A の荷重変位曲線を図 4.5.41、試験状況を図 4.5.42 に示す（case1A を比較対象として同時に示した）。
一辺が端部である case6A では塗膜にひびわれは発生しなかったが、変位 9mm の時点で端部に接する部分で剥離が生じた。押抜き変位の増加に伴い荷重の緩やかな増加が見られたが、押抜き変位が 50mm となった時点で試験を終了した。荷重の増加割合は非常に小さかった。最大荷重は、2.01kN（変位 49.2mm 時）であり case1A と比較して 1.22 倍であった。
二辺が端部である case9A では塗膜にひびわれは発生しなかったが、変位 4.7mm の時点で端部二辺のうち一辺が剥離した。荷重の急激な低下は見られず、押抜き変位が 50mm となった時
点で試験を終了した。最大荷重は、1.06kN（変位 41.7mm 時）であり case1A と比較して 0.65倍であった。
7.0
6.5
6.0(case9A) シート破断 0.8kN 4.7mm

5.5(case9A) max1.06kN 41.7mm

5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0
3.5

(case6A) max2.01kN 49.2mm(case6A) シート破断 1.5kN 9.0mm

3.0(case1A)

2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

変位平均 (mm)

図 4.5.41 荷重変位曲線（case1A、6A、9A）

121

50

55

case6A

case9A(a)固定モルタル破損時(b)変位 10mm 観察時(c)シート（繊維）破断時(d)試験終了時（下面）(e)試験終了時（側面）図 4.5.42 試験状況（case6A、9A）

1222) 塗布接着型シート工法（case6B、9B）
case6B、9B の荷重変位曲線を図 4.5.43、試験状況を図 4.5.44 に示す（case1B を比較対象として同時に示した）。
一辺が端部である case6B では押抜き変位の増加に伴い、繊維が露出しながら荷重が増加した。明確な荷重のピークは確認できず、その後繊維の破断により荷重の大きな低下が見られた
ため試験を終了した。最大荷重は、2.68kN（変位 7.7mm 時）であり case1B と比較して 0.60倍であった。剥離は端部方向に沿って発生し、直角方向にはほとんど剥離が生じなかった。
二辺が端部である case9B では押抜き変位の増加に伴い、荷重が増加したが、最大荷重後は荷重の低下が見られた。しかし、変位 15mm 付近から荷重が増加に転じ、3kN 程度まで荷重は増加した。最大荷重は、3.14kN であり case1B と比較して 0.71 倍であった。端部から 15cm 程
度までは塗膜と繊維が一体となって剥離したが、それより外側は繊維のみ露出し、繊維の破断には至らなかった。荷重が再度増加に転じた理由としては、繊維が破断せずに剥離が進展した
場合、ある剥離面積以降は剥離が進展しにくくなり、再び圧子を支持できるようになったためと考えられる。
7.0
6.5
6.0

(case6B) max2.68kN 7.7mm

5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5(case9B) max3.14kN 31.0mm

4.0
3.5
3.0
2.5
2.0

(case1B)

1.5
1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

変位平均 (mm)

図 4.5.43 荷重変位曲線（case1B、6B、9B）

123

55

case6B

case9B(a)固定モルタル破損時(b)変位 10mm 観察時

破断せず(c)シート（繊維）破断時(d)試験終了時（下面）(e)試験終了時（側面）図 4.5.44 試験状況（case6B、9B）

124

3) 貼付け接着型シート工法（case6C、9C）
case6C、9C の荷重変位曲線を図 4.5.45、試験状況を図 4.5.46 に示す（case1C を比較対象として同時に示した）。
一辺が端部である case6C では繊維の露出は見られたが、破断は確認されず、変位が 30mmの時点で圧子の大きな偏心が発生したため試験を終了した。押抜き変位の増加に伴い荷重の緩やかな増加が見られたが、増加割合は非常に小さかった。最大荷重は、1.86kN（変位 16.9mm時）であり case1C と比較して 0.61 倍であった。
二辺が端部である case9C では繊維の露出は見られたが、破断は確認されず、変位が 50mmの時点で試験を終了した。最大荷重は、1.67kN（変位 48.5mm 時）であり case1C と比較して0.55 倍であった。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

(case6C) max1.86kN 19.6mm

荷重 (kN)

4.5(case9C) max1.67kN 48.5mm

4.0
3.5
3.0

(case.3) 1.64kN 11.9mm(case1C)(case.9) 1.64kN 11.9mm

2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

変位平均 (mm)

図 4.5.45 荷重変位曲線（case1C、6C、9C）

125

55

case6C

case9C(a)固定モルタル破損時(b)変位 10mm 観察時

破断せず

破断せず

(c)シート（繊維）破断時(d)試験終了時（下面）(e)試験終了時（側面）図 4.5.46 試験状況（case6C、9C）

1264) メッシュ工法（case6D、9D）
case6D、9D の荷重変位曲線を図 4.5.47、試験状況を図 4.5.48 に示す（case1D を比較対象として同時に示した）。
一辺が端部である case6D では最大荷重後に荷重が徐々に低下し、変位が 40mm の時点で圧子の大きな偏心が発生したため試験を終了した。最大荷重までは変位の増加に伴い荷重の緩やかな増加が見られたが、増加割合は小さかった。最大荷重は、1.23kN（変位 13.7mm 時）であり case1D と比較して 0.66 倍であった。剥離範囲は狭く、繊維の破断は確認されなかった。
二辺が端部である case9C では明確な荷重ピークは見られず、変位 10mm 程度まではほぼ一定の値を示した。最大荷重は、1.43kN（変位 22.4mm 時）であり case1D と比較して 0.76 倍であった。剥離箇所で一部塗膜の剥落が生じたが、繊維の破断は確認されなかった。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0
3.5
3.0

case6D) max1.23kN 13.7mm(case1D)

2.5(case9D) max1.43kN 22.9mm

2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

変位平均 (mm)

図 4.5.47 荷重変位曲線（case1D、6D、9D）

127

45

50

55

case6D

case9D(a)固定モルタル破損時(b)変位 10mm 観察時

破断せず

破断せず

(c)シート（繊維）破断時(d)試験終了時（下面）(e)試験終了時（側面）図 4.5.48 試験状況（case6D、9D）

1285) 可視化工法（case6E、9E）
case6E、9E の荷重変位曲線を図 4.5.49、試験状況を図 4.5.50 に示す（case1E を比較対象として同時に示した）。
一辺が端部である case6E では塗膜や繊維の破断は見られず、変位が 20mm 時に剥離範囲が試験制限(W=400mm)となったために試験を終了した。case1E と同様の挙動を示しており、押抜き変位の増加に伴い荷重の緩やかな増加が見られたが、増加割合は非常に小さかった。最大
荷重は、0.70kN（変位 16.9mm 時）であり case1A と比較して 0.95 倍であった。
二辺が端部である case9A では塗膜や繊維の破断は見られず、変位が 43mm 時に剥離範囲が試験制限(W=350mm)となったために試験を終了した。最大荷重は、0.77kN（変位 42.6mm 時）であり case1E と比較して 1.04 倍であった。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0
3.5
3.0

(case.6E) max0.70kN 16.9mm

2.5(case.9E) max0.77kN 42.6mm

2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

変位平均 (mm)(case1E)

図 4.5.49 荷重変位曲線（case1E、6E、9E）

129

55

case6E

case9E(a)固定モルタル破損時(b)変位 10mm 観察時

破断せず
端部剥離

(c)シート（繊維）破断時(d)試験終了時（下面）(e)試験終了時（側面）図 4.5.50 試験状況（case6E、9E）

1306) 端部形状の影響
端部及び角部に落下防止対策が設置された場合の押抜き試験において、本検討で用いた技術
では以下のことが確認された。
・最大荷重は標準試験に比べて塗膜工法は増加し、可視化工法はほぼ同様、それ以外は60%程度まで低下する結果となった。
・いずれの技術も明確な荷重のピークが見られず、荷重がほぼ一定となる区間が長く見られた。
・塗布接着型シート工法の端部以外は、塗膜や繊維が破断せずに剥離面積が増加した。
・塗布接着型シート工法の角部では、繊維が破断せずに剥離が進展したころで、再び荷重が増加した。
以上のとおり、端部及び角部に落下防止対策を設置した場合の押抜き試験では、落下防止対策の定着長が十分に取れず、耐荷力を発揮する機構が標準試験とは異なり、十分な耐荷力を発揮できていないことが確認された。しかし、塗布接着型シート工法の角部のように、繊維が破断せずに剥離面積が大きくなった場合、再度耐荷力の増加が生じる技術があることも確認された。落下防止対策の性能試験では、端部や角部に設置した場合の実施工の条件を再現した押抜き試験を行うことで、落下防止対策を設置する部材の形状が耐荷性能及び剥離性状及ぼす影響を確認できると考えらえる。

131

(6) case5、7、8（端部・角部の立上処理）
case5 は、圧子の 1 側面が端部形状となる条件とした case6 に対し、その 1 側面において落下防止対策の立上げ処理を行った。case6 と比較することにより、立上げ処理の影響を確認するものである。
case7、8 は、圧子の 2 側面が端部形状となる条件とした case9 に対し、case7 では 2 側面に、
case8 では 1 側面おいて落下防止対策の立上げ処理を行った。case9 と比較することにより、立上げ処理の影響を確認するものである。
1) 塗装工法（case5A、7A、8A）
case5A の荷重変位曲線を図 4.5.51、試験状況を図 4.5.52 に示す（貼り付け箇所の形状が同じ端部形状としている case6A を、比較対象として同時に示した）。端部を立上げ処理している
case5A では圧子の立上げ部側に塗膜にひびわれが発生し、その後押抜き変位が 50mm となった時点で試験を終了した。塗膜にひびわれが確認された 14mm 程度までは押抜き変位の増加に伴い荷重の増加が見られたが、その後は荷重の増加は見られず、case6A とほぼ同様の挙動を示した。最大荷重は、1.89kN（変位 12.8mm 時）であり case6A と比較して 0.94 倍であった。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0(case5A) max1.89kN 12.8mm

3.5
3.0

(case6A)(case5A) シート破断 1.7kN 14.3mm

2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

変位平均 (mm)

図 4.5.51 荷重変位曲線（case5A、6A）

132

50

55

case5A

case6A(a)固定モルタル破損時(b)変位 10mm 観察時(c)シート（繊維）破断時

立上処理面(d)試験終了時（下面）(e)試験終了時（側面）図 4.5.52 試験状況（case5A、6A）

133

case7A、8A の荷重変位曲線を図 4.5.53、試験状況を図 4.5.54 に示す（貼り付け箇所の形状が同じ角部形状としている case9A を、比較対象として同時に示した）。端部を立上げ処理している case7A、8A 共に、圧子の立上げ部側に塗膜にひびわれが発生し、その後押抜き変位が50mm となった時点で試験を終了した。塗膜にひびわれが確認されるまでは押抜き変位の増加に伴い荷重の増加が見られたが、その後は荷重が低下し、立上げ処理の無い case9A の結果とほぼ同様の挙動を示した。最大荷重は、case7A で 1.69kN（変位 12.9mm 時）、case8A で 1.41kN（変位 6.9mm 時）であり case9A と比較してそれぞれ 1.80 倍、1.50 倍であった。
7.0
6.5
6.0

(case8A) シート破断 1.2kN 4.3mm

5.5
5.0

(case8A) max1.41kN 6.9mm

荷重 (kN)

4.5
4.0(case7A) シート破断 1.2kN 10.0mm

3.5
3.0
2.5

(case7A) max1.69kN 12.9mm

2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
0

5

(case9A)

10

15

20

25

30

35

40

変位平均 (mm)

図 4.5.53 荷重変位曲線（case7A、8A、9A）

134

45

50

55

case7A

case8A

case9A(a)固定モルタル破損時(b)変位 10mm 観察時

立上処理面

立上処理面

(c)シート（繊維）破断時

立上処理面(d)試験終了時（下面）(e)試験終了時（側面）図 4.5.54 試験状況（case7A、8A、9A）

1352) 塗布接着型シート工法（case5B、7B、8B）
case5B の荷重変位曲線を図 4.5.55、試験状況を図 4.5.56 に示す（貼り付け箇所の形状が同じ端部形状としている case6B を、比較対象として同時に示した）。
端部を立上げ処理している case5B では変位の増加と共に荷重も増加し、最大荷重直後には圧子の立上げ部側で繊維の破断が確認された。その後、他方向の繊維も破断し耐力を喪失した
ため試験を終了した。最大荷重後は、荷重の増加は見られず、case5B とほぼ同様の挙動を示した。最大荷重は、1.89kN（変位 5.8mm 時）であり case6B と比較して 1.64 倍であった。
立上げ部の繊維が破断したのち、立上げ部の反対側では剥離面積は増加せず、その両側で端部に平行な繊維が塗膜から露出して剥離した。また、剥離面積は片側が大きく、剥離面積の小さ
かった側の露出した繊維に破断が生じた。

7.0
6.5
6.0

(case5B) max4.38kN 5.8mm

5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5(case5B) 繊維破断 2.5kN9.0mm

4.0
3.5
3.0
2.5
2.0
1.5
1.0

(case6B)

0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

変位平均 (mm)

図 4.5.55 荷重変位曲線（case5B、6B）

136

45

50

55

case5B

case6B(a)固定モルタル破損時(b)変位 10mm 観察時(c)シート（繊維）破断時

立上処理面(d)試験終了時（下面）(e)試験終了時（側面）図 4.5.56 試験状況（case5B、6B）

137

case7B、8B の荷重変位曲線を図 4.5.57、試験状況を図 4.5.58 に示す（貼り付け箇所の形
状が同じ角部形状としている case9B を、比較対象として同時に示した）。端部を立上げ処理している case7B、8B 共に、圧子の立上げ部側に塗膜にひびわれが発生し、その後押抜き変位が 50mm となった時点で試験を終了した。塗膜へのひび割れ発生によって荷重は低下したが、変位 15mm 付近から再び荷重が増加し、立上げ処理の無い case9B の結果とほぼ同様の挙動を示した。しかし、立上げを行っていることで、case9B の場合ほど剥離範囲が拡大せず、荷重の増加は小さかった。最大荷重は、case7B で 4.87kN（変位 4.3mm 時）、case8B で4.04kN（変位 5.0mm 時）であり case9B と比較してそれぞれ 2.35 倍、1.95 倍であった。
7.0
6.5(case7B) max4.87kN 4.3mm

6.0
5.5

(case8B) max4.04kN 5.0mm

5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0(case9B)(case7B)繊維破断 1.6kN 7.0mm

3.5
3.0
2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

変位平均 (mm)

図 4.5.57 荷重変位曲線（case7B、8B、9B）

138

50

55

case7B

case8B

case9B(a)固定モルタル破損時(b)変位 10mm 観察時

破断せず

立上処理面

立上処理面

(c)シート（繊維）破断時

立上処理面(d)試験終了時（下面）(e)試験終了時（側面）図 4.5.58 試験状況（case7B、8B、9B）

139

3) 貼付け接着型シート工法（case5C、7C、8C）
case5C の荷重変位曲線を図 4.5.59、試験状況を図 4.5.60 に示す（貼り付け箇所の形状が同じ端部形状としている case6C を、比較対象として同時に示した）。端部を立上げ処理している case5C では、最大荷重までは押抜き変位の増加に伴い荷重の増加が見られたが、最大荷重後には、圧子の立上げ部側に繊維の破断の発生が確認された。その後は荷重の増加は見られず、case6C とほぼ同様の挙動を示した。押抜き変位が 30mm となった時点で試験を終了した。最大荷重は、2.93kN（変位 10.9mm 時）であり case6C と比較して 1.58 倍であった。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0(case5C) max2.93kN 10.9mm

3.5
3.0

(case5C) 繊維破断 2.0kN 12.0mm

2.5
2.0
1.5
1.0

(case6C)

0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

変位平均 (mm)

図 4.5.59 荷重変位曲線（case5C、6C）

140

45

50

55

case5C

case6C(a)固定モルタル破損時(b)変位 10mm 観察時

破断せず(c)シート（繊維）破断時

立上処理面(d)試験終了時（下面）(e)試験終了時（側面）図 4.5.60 試験状況（case5C、6C）

141

case7C、8C の荷重変位曲線を図 4.5.61、試験状況を図 4.5.62 に示す（貼り付け箇所の形
状が同じ角部形状としている case9C を、比較対象として同時に示した）。端部を立上げ処理している case7C、8C 共に、圧子の立上げ部側の繊維に破断が発生した。その後 case7C では
変位が 30mm の時点で case8C では変位が 39mm の時点で圧子の大きな偏心が発生したた
め、試験を終了した。繊維に破断が確認されるまでは押抜き変位の増加に伴い荷重の増加が見られたが、その後は荷重が低下し、立上げ処理の無い case9C の結果とほぼ同様の挙動を示した。2 面立上げを行っているほうが最大荷重は大きく case7C で 3.17kN（変位 11.1mm 時）、
case8C で 1.90kN（変位 14.4mm 時）であり case9C と比較してそれぞれ 2.01 倍、1.2 倍で
あった。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

(case7C) max3.17kN 11.1mm

荷重 (kN)

4.5
4.0(case8C) max1.90kN 14.4mm

3.5
3.0

(case7C) シート破断 1.8kN 17.6mm(case9C)

2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

変位平均 (mm)

図 4.5.61 荷重変位曲線（case7C、8C、9C）

142

45

50

55

case7C

case8C

case9C(a)固定モルタル破損時(b)変位 10mm 観察時

破断せず

立上処理面

立上処理面

(c)シート（繊維）破断時

立上処理面(d)試験終了時（下面）(e)試験終了時（側面）図 4.5.62 試験状況（case7C、8C、9C）

143

4) メッシュ工法（case5D、7D、8D）
case5D の荷重変位曲線を図 4.5.63、試験状況を図 4.5.64 に示す（貼り付け箇所の形状が同じ端部形状としている case6D を、比較対象として同時に示した）。変位 15mm 程度で荷重の急激な低下が見られ、変位が 20mm の時点で試験を終了した。試験中は塗膜にひびわれが発生していたが、繊維の状態は確認できなかった。最大荷重は、1.56kN（変位 7.7mm 時）であり case6D と比較して 1.27 倍であった。試験終了時には圧子の近傍で 2 方向に繊維の破断が確認され、1 方向は立上げ部側での破断であった。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0
3.5

(case5D) max1.56kN 7.7mm

3.0(case5D) 繊維破断 0.5kN 20.0mm

2.5
2.0
1.5

(case6D)

1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

変位平均 (mm)

図 4.5.63 荷重変位曲線（case5D、6D）

144

45

50

55

case5D

case6D(a)固定モルタル破損時(b)変位 10mm 観察時

破断せず(c)シート（繊維）破断時

立上処理面(d)試験終了時（下面）(e)試験終了時（側面）図 4.5.64 試験状況（case5D、6D）

145

case7D、8D の荷重変位曲線を図 4.5.65、試験状況を図 4.5.66 に示す（貼り付け箇所の形
状が同じ角部形状としている case9D を、比較対象として同時に示した）。
端部を立上げ処理している case7D、8D 共に、試験終了時には圧子の立上げ部側で繊維が破断していた。case7D では変位 15mm 程度で荷重の低下傾向が続いていたために、case8D
では変位 33mm 程度で圧子の大きな偏心が発生したために試験を終了した。最大荷重は、
case7D で 1.64kN（変位 7.7mm 時）、case8D で 1.18kN（変位 11.2mm 時）であり case9Dと比較してそれぞれ 2.49 倍、1.79 倍であった。
7.0
6.5
6.0

(case7D) max1.64kN 7.7mm

5.5
5.0

(case8D) max1.18kN 11.2mm

荷重 (kN)

4.5
4.0
3.5

(case7D) 繊維破断 0.5kN 16mm

3.0(case8D) 繊維破断 0.7kN 20mm

2.5
2.0

(case9D)

1.5
1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

変位平均 (mm)

図 4.5.65 荷重変位曲線（case7D、8D、9D）

146

45

50

55

case7D

case8D

case9D(a)固定モルタル破損時(b)変位 10mm 観察時

破断せず

立上処理面

立上処理面

(c)シート（繊維）破断時

立上処理面(d)試験終了時（下面）(e)試験終了時（側面）図 4.5.66 試験状況（case7D、8D、9D）

147

5) 可視化工法（case5E、7E、8E）
case5E の荷重変位曲線を図 4.5.67、試験状況を図 4.5.68 に示す（貼り付け箇所の形状が同じ端部形状としている case6E を、比較対象として同時に示した）。端部を立上げ処理している case5E では圧子の立上げ部側で繊維の破断が発生し、その後剥離範囲が試験制限(W=400mm)となったために試験を終了した。塗膜にひびわれが確認された 9mm 程度までは押抜き変位の増加に伴い荷重の増加が見られ、その後荷重は減少した。最大荷重は、1.75kN（変位 8.6mm 時）であり case6A と比較して 2.49 倍であった。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0
3.5
3.0

(case5) max1.75kN 8.6mm

2.5
2.0

(case6E)

1.5
1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

変位平均 (mm)

図 4.5.67 荷重変位曲線（case5E、6E）

148

45

50

55

case5E

case6E(a)固定モルタル破損時(b)変位 10mm 観察時(c)シート（繊維）破断時

立上処理面(d)試験終了時（下面）(e)試験終了時（側面）図 4.5.68 試験状況（case5E、6E）

149

case7E、8E の荷重変位曲線を図 4.5.69、試験状況を図 4.5.70 に示す（貼り付け箇所の形
状が同じ角部形状としている case9E を、比較対象として同時に示した）。
端部を立上げ処理している case7E、8E 共に、圧子の立上げ部側に繊維に破断が発生した。
case7E では荷重の急激な低下により、case7E では変位が 40mm 時に剥離範囲が試験制限(W=350mm)となったために試験を終了した。塗膜にひびわれが確認されるまでは押抜き変位の増加に伴い荷重の増加が見られたが、その後は荷重が低下し、立上げ処理の無い case9A の結果とほぼ同様の挙動を示した。最大荷重は、case7E で 2.38kN（変位 9.8mm 時）、case8E
で 1.94kN（変位 8.1mm 時）であり、case9E と比較してそれぞれ 2.62 倍、3.22 倍であっ
た。
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0(case7E) max2.38kN 9.8mm

3.5
3.0

(case8E) max1.94kN 8.1mm

2.5(case7E) シート破断 0.9kN 12mm

2.0
1.5

(case8E) シート破断 0.8kN 14.6mm

1.0
0.5
0.0
0

(case9E)

5

10

15

20

25

30

35

40

変位平均 (mm)

図 4.5.69 荷重変位曲線（case7E、8E、9E）

150

45

50

55

case7E

case8E

case9E(a)固定モルタル破損時(b)変位 10mm 観察時

破断せず

立上処理面

立上処理面

(c)シート（繊維）破断時

立上処理面(d)試験終了時（下面）(e)試験終了時（側面）図 4.5.70 試験状況（case7E、8E、9E）

1516) 立上処理の影響
端部及び角部に立上げ処理を行った場合の押抜き試験において、本検討で用いた技術では以下のことが確認された。
・立上げ処理のない場合に比べて、ここで用いたほとんどの技術で最大荷重は増加した。
・ここで用いたすべての技術に共通して、立上げ処理側の塗膜にひび割れや繊維の破断などの異常が確認された。
・立上げ処理側の塗膜または繊維に異常が生じた以降は、立上げ処理がない場合と同様の挙動を示した。
・立上げ処理部によって変位が拘束されるため、最大荷重時の変位はここで用いたいずれの技術でも小さくなった。
以上のとおり、端部及び角部に立上げ処理を行った場合の押抜き試験では、立上げ処理を行っていない場合に比べて、最大荷重は大きくなることが確認された。これは立上げ処理によって塗膜の剥離が拘束されるためと考えられる。最大荷重到達後は立上げ処理側に塗膜のひび割
れや繊維の破断が生じていることから、立上げ処理部付近に荷重の集中が生じているものと考えられる。このように、端部や角部は立上げ処理の有無や施工方法によっても標準部と耐荷力機構が異なることが考えられる。性能試験では端部や角部に設置した場合の実施工の条件を再現した押抜き試験を行うことで、落下防止対策の立上げ処理の有無が耐荷性能及び剥離性状及ぼす影響を確認できると考えらえる。

152

(7) case10、11（間詰め部）
case10、case11 は、一方向のみ落下防止対策を設置し 2 辺のみの落下防止対策が支持する状態を再現して押抜き試験を実施した。case11 は寸法の影響を確認するために、case10 の長手方向の長さを縮小したものであり、それぞれ比較することで影響を確認するものである。
1) 塗装工法（case10A、11A）
case10A、11A の荷重変位曲線を図 4.5.71、試験状況を図 4.5.72 に示す。
case10A では、押抜き変位が 50mm となった時点で試験を終了した。押抜き荷重は、圧子の接続部が破壊して荷重が急激に低下した後、すぐに一定となる挙動を示し、図中に示した破線区間（2.5～50.0mm）での平均は、3.43kN であった。施工の端部となる位置では、変位 10mm程度から塗膜にひびわれが見られ、塗膜の剥離は均等となった。
case11A では、押抜き荷重が急激に低下した変位 40mm 時点で試験を終了した。このとき、塗膜にはひびわれは確認されていないが、部分的に剥離が拡大している状態であった。case10Aと同様に、押抜き荷重は、圧子の接続部が破壊して荷重が急激に低下した後すぐに一定となる挙動を示し、図中に示した破線区間（6.2～40.1mm）での平均は、1.14kN であった。

(case10A) ave3.43kN 2.5-50.0mm(case11A) ave1.14kN 6.2-40.1mm

図 4.5.71 荷重変位曲線（case10A、11A）
塗膜のひびわれ部分的な剥離の拡大(a)case10A(b)case11A

図 4.5.72 試験状況（case10A、11A）

1532) 塗布接着型シート工法（case10B、11B）
case10B、11B の荷重変位曲線を図 4.5.735、試験状況を図 4.5.746 に示す。
case10B の押抜き荷重は、圧子の接続部が破壊して荷重が急激に低下した後、変位の増加に伴い増加し、その後一定となる挙動を示した。case10B 図中に示した破線区間（6.3～27.1mm）
での平均は、12.98kN であった。変位 27.5mm 時点で繊維の破断を確認し、押抜き荷重が急激に低下したため試験終了した。圧子の周りでは塗膜は剥離せず、繊維のみ露出して剥離が進展した。
case11B の押抜き荷重は、圧子の接続部が破壊して荷重が急激に低下した後、変位の増加に伴い増加し、その後一定となる挙動を示した。この挙動は case10B と同様である。図中に示した破線区間（5.0～11.9mm）での平均は、4.11kN であった。変位 12mm 時点で繊維の破断を確認し、その後押抜き荷重が急激に低下した。

(case11B) ave4.11kN 5.0-11.9mm(case10B) ave12.98kN 6.3-27.1mm

図 4.5.73 荷重変位曲線（case10B、11B）
繊維の破断

繊維の破断

(a)case10A(b)case11A

図 4.5.74 試験状況（case10B、11B）

154

3) 貼付け接着型シート工法（case10C、11C）
case10C、11C の荷重変位曲線を図 4.5.74、試験状況を図 4.5.75 に示す。
case10C では、押抜き変位が 50mm となった時点で試験を終了した。圧子の接続部が破壊して荷重が急激に低下した後、変位の増加に伴い増加し、その後一定となる挙動を示した。図中に示した破線区間（11.0～50.1mm）での平均は、7.65kN であった。試験中、繊維の露出は確認されているが、繊維の破断は確認されなかった。
case11C での押抜き荷重は、圧子の接続部が破壊して荷重が急激に低下した後すぐに一定となる挙動を示した。図中に示した破線区間（4.7～30.0mm）での平均は、2.39kN であった。試
験中、左右非対称となる剥離が進行し、変位 30mm 時点でロードセルの傾きを修正するために一度除荷を行った。その後、変位 40mm 時点で再びロードセルの傾きが拡大した。

(case10C) ave7.65kN 11.0-50.1mm(case11C) ave2.39kN 4.7-30.0mm

図 4.5.75 荷重変位曲線（case10C、11C）

左右非対称となる
剥離状態(a)case10C(b)case11C

図 4.5.76 試験状況（case10C、11C）

155

4) メッシュ工法（case10D、11D）
case10D、11D の荷重変位曲線を図 4.5.77、試験状況を図 4.5.78 に示す。
case10D の押抜き荷重は、圧子の接続部が破壊して荷重が急激に低下した後、変位の増加に伴い増加し、その後一定となる挙動を示した。図中に示した破線区間（10.8～13.1mm）での平均は、6.97kN であった。試験中、塗膜のひびわれは早期に発生していたが、明確な繊維の破断は確認できなかった。
case11D の押抜き荷重は、圧子の接続部が破壊して荷重が急激に低下した後すぐに一定となる挙動を示した。図中に示した破線区間（4.0～16.6mm）での平均は、1.95kN であった。変
位 18.5mm 時点で繊維の破断を確認し、その後押抜き荷重が急激に低下した。

(case10D) ave6.97kN 10.8-13.1mm(case11D) ave1.95kN 4.0-16.6mm

図 4.5.77 荷重変位曲線（case10D、11D）

繊維の破断(a)case10D(試験終了時）(b)case11D（変位 18.5mm）

図 4.5.78 試験状況（case10D、11D）

1565) 可視化工法（case10E、11E）
case10E、11E の荷重変位曲線を図 4.5.79、試験状況を図 4.5.80 に示す。
case10E では、塗膜や繊維の破断は見られず、剥離範囲が試験制限(W=700mm)となったために試験を終了した。押抜き荷重は、圧子の接続部が破壊して荷重が急激に低下した後、変位の増加に伴い緩やかに減少し、その後一定となる挙動を示した。図中に示した破線区間（5.3～17.4mm）での平均は、2.50kN であった。
case11E での押抜き荷重は、圧子の接続部が破壊して荷重が急激に低下した後、変位の増加に伴い緩やかに増加し、変位 5.2mm から減少に転じた。その後、一定となる挙動を示した。図中に示した破線区間（9.2～14.6mm）での平均は、1.05kN であった。試験中、左右非対称となる剥離が進行しており、変位 14.6mm を過ぎた時点で荷重が急激に低下した。

(case10E) ave2.50kN 5.3-17.4mm(case11E) ave1.05kN 9.2-14.6mm

図 4.5.79 荷重変位曲線（case10E、11E）

左右非対称となる
剥離状態(a)case10E(b)case11E
図 4.5.80 試験状況（case10E、11E）

157

6) 間詰め部の影響
2 辺のみで支持された状況を模擬した押抜き試験において、本検討で用いた技術では以下のことが確認された。
・すべての技術において、圧子の接続部が破壊して荷重が急激に低下した後、変位の増加に伴い荷重が増加し、その後一定となる挙動を示した。
・塗布接着型シート工法とメッシュ工法は、変位の増加に伴って繊維の破断が生じて終局した。
以上のとおり、四角形圧子における耐荷特性は円形圧子や三角形圧子の場合と比較して、荷重変位曲線が一定となる区間が確認された。これは、圧子を 2 辺のみで支持しているため、圧子を支持している辺と平行に剥離が生じやすく、均等に剥離が進行したためと考えられる。しかし、中には剥離が左右非対称となる技術があった。これは、その技術の剥離特性であるのか、
圧子の偏心によって生じたものであるのか不明であるが、実構造物においては必ずしも落下防止対策に均等に荷重が作用するとは限らないと考えられる。よって、性能試験では、実構造物
において生じる可能性のある状況を想定して押抜き試験を実施する必要がある。例えば、本ケースは間詰部の抜け落ちを想定した試験であるため、間詰部のサイズや、抜け落ちた場合の落下防止対策への荷重の作用等を考慮して押抜き試験を実施することで、実構造物への適用性について考察することができると考えられる。

158

(8) case12（模擬補修部）
case12 は、落下防止対策の一部を補修した状態を再現して押抜き試験を実施した。標準試験と比較することで、補修部の影響を確認するものである。
1) 塗装工法（case12A）
case12A の荷重変位曲線を図 4.5.81、試験状況を図 4.5.82 に示す。
case12A では、変位 20.0mm の時点でシートの破断を確認し、その時の荷重は 1.90kN であった。押抜き変位の増加に伴い荷重の増加が見られた。最大荷重は 2.17kN（変位 26.0mm 時）であり case1A と比較して 1.32 倍であったが、剥離形状はほぼ円形であり、case1A とほぼ同様であった。
7.0
6.5
6.0(case12A) シート破断 1.90kN 20.0mm

5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0(case12A) max2.17kN 26.0mm

3.5
3.0
2.5
2.0
1.5

(case1A)

1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

変位平均 (mm)

図 4.5.81 荷重変位曲線（case12A）
塗膜のひびわれ(a)シート（繊維）破断時(b)試験終了時

図 4.5.82 試験状況（case12A）

1592) 塗布接着型シート工法（case12B）
case12B の荷重変位曲線を図 4.5.83、試験状況を図 4.5.84 に示す。
case12B の押抜き荷重は、圧子の接続部が破壊して荷重が急激に低下した後、変位の初期段
階で大きな耐荷力を示し、最大荷重は 5.44kN（変位 12.8mm 時）で case1B の 1.22 倍であった。繊維の破断とともに最大荷重は急激に低下した。補修したことで塗膜が厚くなり case1B よりも最大荷重が大きくなったと考えられるが、塗膜が厚いことで、塗膜のひび割れ位置の繊維により大きな荷重が作用しやすくなり、急激な低下を生じたものと考えられる。

7.0(case12B) max(繊維破断)5.44kN 12.8mm

6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0
3.5
3.0

(case1B)

2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

変位平均 (mm)

図 4.5.83 荷重変位曲線（case12B）

繊維の破断(a)シート（繊維）破断時(b)試験終了時

図 4.5.84 試験状況（case12B）

160

55

3) 貼付け接着型シート工法（case12C）
case12C の荷重変位曲線を図 4.5.85、試験状況を図 4.5.86 に示す。
case12C では、圧子の接続部が破壊して荷重が急激に低下した後、変位の増加に伴い荷重が増加し、最大荷重は 3.56kN（変位 21.0mm 時）でり case1C の 01.16 倍であった。その後、緩やかに荷重が低下し、繊維の破断（荷重 1.89kN、変位 40.0mm）によって荷重が低下した。荷
重変位曲線は case1C と同様の形状を示しており、補修を行ったことによって耐力が大きくなったと考えられる。
7.0
6.5
6.0
5.5

(case12C) max3.56kN 21.0mm

5.0

荷重 (kN)

4.5
4.0
3.5

(case12C) 繊維破断 1.89kN 40.0mm

3.0
2.5
2.0
1.5
1.0

(case1C)

0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

変位平均 (mm)

図 4.5.85 荷重変位曲線（case12C）

繊維破断により
荷重低下(a)変位 30mm 時(b)試験終了時（繊維破断）
図 4.5.86 試験状況（case12C）

161

4) メッシュ工法（case12D）
case12D の荷重変位曲線を図 4.5.87、試験状況を図 4.5.88 に示す。
case12D の押抜き荷重は、圧子の接続部が破壊して荷重が急激に低下した後、変位の増加に伴い増加し、最大荷重は 2.45kN4（変位 18.3mm 時）で case1D の 1.30 倍であった。その後、繊維の破断箇所が増えるにつれて徐々に荷重が低下した。荷重変位曲線は case1D と同様の傾向を示した。

7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5(case12D) max2.45kN 18.3mm

4.0
3.5
3.0

(case1D)

2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

変位平均 (mm)

図 4.5.87 荷重変位曲線（case12D）

繊維の破断(a)変位 20mm 時(b)試験終了時

図 4.5.88 試験状況（case12D）

1625) 可視化工法（case12E）
case12E の荷重変位曲線を図 4.5.89、試験状況を図 4.5.90 に示す。
case12E では、塗膜や繊維の破断は見られず、剥離範囲が制限範囲（400mm）に達したので試験を終了した。最大荷重は 2.05kN（変位 14.8mm）であり、case1E の 2.77 倍であった。また、試験終了時（剥離制限範囲に達した時）の変位は case1E の 1.35 倍であった。case1E と比較して、同じ剥離範囲であっても荷重と変位ともに増加したのは、補修（ラップ）したことによって落下防止対策の接着性が高まったことが要因と考えられる。

7.0
6.5
6.0
5.5
5.0

荷重 (kN)

4.5(case12E) max2.05kN 14.8mm

4.0
3.5

(case1E)

3.0(case12E) 終了時 1.90kN 17.5mm

2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

変位平均 (mm)

図 4.5.89 荷重変位曲線（case12E）(a)変位 10mm 時(b)試験終了時

図 4.5.90 試験状況（case12E）

1636) 模擬補修部の影響補修を行った場合の補修部の押抜き試験において、本検討で用いた技術では以下のことが確認された。
・すべての技術において、標準試験と同様の挙動（荷重変位曲線）を示した。
・すべての技術において、最大荷重は大きくなる傾向であった。
以上のとおり、補修を行った箇所の耐荷特性は標準部の場合と同等以上であることが確認された。これは、補修部において、切欠き部よりも一回り大きな塗膜（シート）を設置してラップしていることが影響していると考えられる。本検討では、各技術の標準仕様に従って定着長（ラップ長）を決定して試験を行った。補修部における押抜き耐力は、この定着長の影響を大きく受けるものと考えられる。そのため、性能試験では、実構造物への適用を想定して定着長を適切に設定した上で押抜き試験を実施する必要がある。

164

(9) 押抜き試験結果の整理
1) 圧子形状の影響
圧子形状を通常行われているφ100 の円形圧子とした試験（case1）と、φ100 に内接する正三角形の圧子とした押抜き試験(case2)の 5 技術の結果を表 4.5.1 に示す。技術 A では、case1では塗膜にひびわれが発生したものの、case2 では塗膜にひびわれは見られず、試験は変位量の制限 50mm まで行った。他の技術では、case1,2 共に挙動はほぼ同様であり、技術 B,C,D では最大荷重時直後に塗膜の異常が、技術 E では塗膜にひびわれは見られず、試験は剥離範囲の制限（W=400mm）まで行った。
表 4.5.1 圧子形状の違いによる試験結果比較(case1,2)
case1 （円形圧子）
最大荷重（kN)

case2 （三角形圧子）

最大荷重時直後の状態

変位(mm)

最大荷重（kN)
変位(mm)

最大荷重時直後の状態

技術A

1.64

11.9

塗膜の異常

3.02

44.6

変位量の制限（D=50mm）

技術B

4.45

9.6

塗膜の異常

3.93

7.9

塗膜の異常

技術C

3.06

26.3

塗膜の異常

2.35

22.0

塗膜の異常

技術D

1.88

12.7

塗膜の異常

1.42

15.8

塗膜の異常

技術E

0.74

13.0

はく離範囲の制限（W=400)

1.41

20.0

はく離範囲の制限（W=400)

case1 と case2 の両方で塗膜に異常が確認された技術 B,C,D に着目し、最大荷重を図 4.5.91に整理した。3 つの技術に共通して、case2 での最大荷重は case1 と比較して低下が見られた。

最大荷重 (kN)

その比は、技術 B から順に、0.88、0.91、0.76 であった。
6.0
5.5
5.0
4.5
4.0
3.5
3.0
2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0

4.45
3.93

3.06
2.35

case1
1.88
1.42

技術B

技術C

case2

技術D

図 4.5.91 最大荷重の比較（case1,2）
以上より、圧子が正三角形の場合、本研究での試験条件においては、最大押抜き荷重が低下する技術があり、最も低下程度が大きかったもので 75%程度となっていた。一方、技術によっては押抜き荷重が増加しており、圧子の形状が押抜き荷重に与える影響や程度は技術によって異なる可能性が考えられた。
2) ハンチ部入隅形状の影響
表 4.5.2 にハンチ部入隅形状を想定した case3 の試験結果を示す（比較の為 case1 を同時に示す）。技術 B,C,D,E に共通して、最大荷重は標準試験の case1 と比較してわずかながらも低165下した。剥離形状がきれいな円状とならず、いびつな形状となっていたことからも、入隅形状
によって塗膜に荷重が均一に作用せず、効果的に荷重を負担できていない可能性があることが確認された。最大荷重時の押抜き変位は、いずれも増加した。技術 A では塗膜にひびわれは見られなかったため剥離範囲を増加させることができ、最大荷重はわずかながら増加した。
以上より、入隅形状に適用された落下防止対策は、標準試験と比較して十分な耐荷力を発揮できない可能性があることが確認された。
表 4.5.2 試験結果（case1,3）
case1 （標準試験）
最大荷重（kN)
変位(mm)

case3 （ハンチ部入隅形状）

最大荷重時直後の状態

最大荷重（kN)
変位(mm)

最大荷重時直後の状態

技術A

1.64

11.9

塗膜の異常

1.86

49.6

技術B

4.45

9.6

塗膜の異常

4.11

16.1

変位量の制限（D=50mm）
塗膜の異常

技術C

3.06

26.3

塗膜の異常

2.79

39.3

圧子偏心量（角度）の制限

技術D

1.88

12.7

塗膜の異常

1.76

22.4

塗膜の異常

技術E

0.74

13.0

はく離範囲の制限（W=450)

0.39

17.3

はく離範囲の制限（W=450)3) 継手部の影響
表 4.5.3 にハンチ部入隅形状付近に材料継手を設けた条件である case4 の試験結果を示す（比較の為、同じ入隅形状への施工とした case3 を同時に示す）。
技術によっては、最大荷重時の状態が異なるものの、5 技術に共通して継ぎ手部の存在によって押抜き荷重は case3 と比較して増加の傾向が見られた。最大荷重時の変位は、技術 A,D では減少、技術 B,C,E では±5mm 程度でほぼ同値であった。塗膜がラップすることにより、塗膜自体の耐力向上や伸び性能低下するといった影響があるものと考えられる。
表 4.5.3 試験結果（case3,4）
case3 （ハンチ部入隅形状）
最大荷重（kN)
変位(mm)

技術A

1.86

49.6

case.4 （材料継手部入隅形状)

最大荷重時直後の状態
変位量の制限（D=50mm）

最大荷重（kN)
変位(mm)

1.99

39.5

最大荷重時直後の状態
はく離範囲の制限（W=400)

技術B

4.11

16.1

塗膜の異常

5.21

21.1

塗膜の異常

技術C

2.79

39.3

圧子偏心量（角度）の制限

3.00

34.9

塗膜の異常

技術D

1.76

22.4

塗膜の異常

2.45

12.0

塗膜の異常

技術E

0.39

17.3

はく離範囲の制限（W=400)

0.59

18.8

はく離範囲の制限（W=400)

4) 端部・角部形状の影響
本研究では、case6 において端部形状により 1 辺で十分な定着長が確保できない条件が、押抜き耐力へあたえる影響を検証した。表 4.5.4 及び図 4.5.92 に各技術の試験結果を示す（比較の為 case1 を同時に示す）。
いずれの技術も標準試験のような明確な荷重のピークは見られず、荷重がほぼ一定となる区間が長く見られた。これは、後述する 2 辺支持条件とした case10 で見られた傾向と一致する。
一辺で十分な定着長が取れない場合には、圧子を挟んだ反対側となる定着部において十分に耐166

荷力を負担できていないことが考えられる。最大荷重は技術 A では増加、技術 B,C,D では 60％～66%に低下、技術 E ではほぼ同じであった。なお、技術 A では塗膜にひびわれが発生した
case1A と同様の挙動を示しているが、case6A では塗膜にひびわれが発生せずに試験を終了したため荷重が増加したものと考えられる。
表 4.5.4 試験結果（case1,6）
case1 （標準試験）
最大荷重（kN)

case6 （端部）
最大荷重（kN)

最大荷重時直後の状態

変位(mm)

最大荷重時直後の状態

変位(mm)

技術A

1.64

11.9

塗膜の異常

2.01

49.2

変位量の制限（D=50mm）

技術B

4.45

9.6

塗膜の異常

2.68

7.7

塗膜の異常

技術C

3.06

26.3

塗膜の異常

1.86

19.6

塗膜の異常

技術D

1.88

12.7

塗膜の異常

1.23

13.7

塗膜の異常

技術E

0.74

13.0

はく離範囲の制限（W=400)

0.70

16.9

はく離範囲の制限（W=400)

7.0
6.5
6.0
5.5
5.0
技術A

荷重 (kN)

4.5
4.0

技術B

3.5

技術C

3.0

技術D

2.5
技術E

2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

変位平均 (mm)

図 4.5.92 荷重変位曲線（case6）
case9 では、端部形状により二辺で十分な定着長が確保できない条件としたため、剥離が端部形状まで達することで、耐荷力を発揮する機構が標準試験と大きく変化するものと考えられ、いずれの技術も十分な耐荷力を発揮できていないことが確認された。
5) 立上げの影響
端部形状に対し立上げ処理を行った case5 の試験結果を表 4.5.5 に示す（比較の為 case6 を同時に示す）。技術 B,C,D,E では、立上げ処理の無い case6 と比較して最大荷重の増加が見られ、その比は、技術 B から順に、1.64、1.58、1.27、2.49 であった。技術 A では、荷重は case6とほぼ同じであった。すべての技術に共通して、最大荷重後に立ち上げ処理側の塗膜のひびわ
れや繊維の破断などの異常が確認されていることから、立上げ処理側の塗膜に荷重が集中していることが推測される。最大荷重時の変位は、いずれの技術でも少なくなっていた。また、最大荷重後の挙動は、case6 の挙動に近づく傾向を示した。

167

表 4.5.5 試験結果（case5,6）
case6 （端部）
最大荷重（kN)

case5 （端部+立上処理）

最大荷重時直後の状態

変位(mm)

最大荷重（kN)
変位(mm)

最大荷重時直後の状態

技術A

2.01

49.2

変位量の制限（D=50mm）

1.89

12.8

塗膜の異常（立上げ部破断）

技術B

2.68

7.7

塗膜の異常

4.38

5.8

塗膜の異常（立上げ部破断）

技術C

1.86

19.6

塗膜の異常

2.93

10.9

塗膜の異常（立上げ部破断）

技術D

1.23

13.7

塗膜の異常

1.56

7.7

塗膜の異常（立上げ部破断）

技術E

0.70

16.9

はく離範囲の制限（W=400)

1.75

8.6

塗膜の異常（立上げ部破断）

角部形状に対し、2 辺の立上げ処理を行った case7、1 辺のみ立上げ処理を行った case8 の試験結果を表 4.5.6 に示す（比較の為 case9 を同時に示す）。立ち上げ処理を行った case7,8 では、すべての技術で立上げ処理を行っていない case9 よりも最大荷重の増加が見られた。最大荷重後に立ち上げ処理側の塗膜のひびわれや繊維の破断などの異常が確認されていることから、立上げ処理側の塗膜に荷重が集中していることが推測される。いずれの技術においても、2 辺立上げ処理の case7 の方が 1 辺立上げ処理の case8 よりも最大荷重は大きくなっていた。
表 4.5.6 試験結果（case7,8,9）
case9 （角部 立上処理なし）
最大荷重（kN)
変位(mm)

技術A

0.94

6.4

最大荷重時直後の状態
端部までの剥離

技術B

2.08

4.3

端部までの剥離

技術C

1.58

6.3

端部までの剥離

技術D

0.66

5.0

技術E

端部までの剥離（明確な最大荷重を得られていない）

case7 （角部 2辺立上処理）
最大荷重（kN)
変位(mm)

技術A

1.69

12.9

case8 （角部 1辺立上処理）

最大荷重時直後の状態
塗膜の異常（立上げ部破断）

最大荷重（kN)
変位(mm)

1.41

最大荷重時直後の状態

6.9

塗膜の異常（立上げ部破断）
塗膜の異常（立上げ部破断）

技術B

4.87

4.3

塗膜の異常（立上げ部破断）

4.04

5.0

技術C

3.17

11.1

塗膜の異常（立上げ部破断）

1.90

14.4

塗膜の異常（立上げ部破断）

技術D

1.64

7.7

塗膜の異常（立上げ部破断）

1.18

11.2

塗膜の異常（立上げ部破断）

技術E

2.38

9.8

塗膜の異常（立上げ部破断）

1.94

8.1

塗膜の異常（立上げ部破断）

以上より、端部における立上げ処理は、いずれの技術においても耐荷力の向上が見られる効果が確認された。一方、最大荷重時の押抜き変位は減少し、また、立上げ処理部において塗膜が破断する現象が確認された。
6) 模擬補修部の影響
模擬補修部の押抜き試験結果を表 4.5.7 に示す（比較の為 case1 の結果も同時に示した）。
いずれの技術も case12 の挙動は case1 とほぼ同じであったが、最大荷重は大きくなる傾向が168

あり、case1 との比は技術 A から順に、1.32、1.22、1.16、1.31、2.77 であった。補修箇所では、一回り大きな塗膜(シート)を設置して二重となっていることが、押抜き荷重の増加に影響を与えていることが考えられる。各技術共に、模擬補修部の破壊形態に顕著な特徴は見られなかった。
表 4.5.7 試験結果（case1,12）
case1 （標準試験）
最大荷重（kN)

case12 （模擬補修部)
最大荷重（kN)

最大荷重時直後の状態

変位(mm)

変位(mm)

最大荷重時直後の状態

技術A

1.64

11.9

塗膜の異常

2.17

26.0

塗膜の異常

技術B

4.45

9.6

塗膜の異常

5.44

12.8

塗膜の異常

技術C

3.06

26.3

塗膜の異常

3.56

21.0

塗膜の異常

技術D

1.88

12.7

塗膜の異常

2.45

18.3

塗膜の異常

技術E

0.74

13.0

はく離範囲の制限（W=400)

2.05

14.8

はく離範囲の制限（W=400)

7) 押抜き変位と押抜き荷重の関係
既存の押抜き試験では、押抜き変位の増加に伴い押抜き荷重が増加する。これは、押抜き変位の増加に伴い剥離延長が増加することによることが知られている 1)。一方、コンクリート T
桁橋に見られる間詰め部や、極端に一片が長い長方形のコンクリート片の落下では、落下防止
対策は 2 辺支持状態での耐荷機構を求められ、押抜き変位が増加した場合でも剥離延長がほとんど変わらない状況が想定される。よって、本研究では四角圧子を用い 2 辺支持とした押抜き
試験 case10 を行い、押抜き変位と押抜き荷重の関係を確認した。各技術の試験結果を図 4.5.93
に示す。
32
30
28
26
24
技術A

22

技術B

荷重 (kN)

20

技術C

18

技術D

16

技術E

14
12
10
8
6
4
2
0
0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

変位 (mm)

図 4.5.93 荷重変位曲線（case10）
各試験において押抜き荷重は、圧子の接続部が破壊して荷重が急激に低下した後すぐに安定せず、例えば、技術 B,C,D では増加、技術 E では減少した。これは、落下防止対策とコンク
リート部との剥離角度や、塗膜のなじみなどの要因が考えられるが、詳細は不明である。いずれの試験においても、押抜き変位が 10mm 程度まで進むと荷重に大きな変化は見られず一定値を示した。また、技術 B では変位 26mm から、技術 D では 13mm 程度から変位の増加に169

伴い、荷重が減少した。試験中に剥離の進行に伴い繊維が徐々に破断していくことが確認されていることからも、塗膜の損傷が徐々に進行し耐荷力が減少しているためと考えられる。
これらの挙動は、コンクリート片の落下荷重を負担する場合、想定している耐荷力を発揮するためにはある程度の剥離過程が必要となる場合があること、また、剥離過程が長くなると耐荷力が減少する場合があることを意味している。
8) 圧子の大きさの影響（単位剥離強さ）
第 2 章のコンクリート片落下の実態調査では、落下が懸念されるコンクリート片の大きさ
は、既存の押抜き試験の圧子寸法φ100 と比較して大きなものも存在することが確認された。
そこで、押抜き試験における圧子の大きさが、試験結果に与える影響を確認した。既往の研究
より、押抜き試験における耐荷力は、単位剥離強さと剥離延長の積を用いて評価できることが報告されている 5)。よって、本研究では圧子の大きさと単位剥離強さに着目し、整理を行った。
四角形圧子の長さが異なる case10,11 の試験結果より単位剥離強さを算出する。圧子の大きさは、case10：270×990mm、case11：270×270mm であり約 3.6 倍の長さの違いを設けいている。単位剥離強さは、押抜き荷重を剥離延長で除すことにより求められる。
単位剥離強さ ＝ 押抜き荷重 ／ 剥離延長・・・（4.5.1）

ここで、case10,11 では押抜き変位が 10mm 程度で押抜き荷重が一定となり安定していたことから、変位 10mm 時点での押抜き荷重を用いることとした。剥離延長は落下防止対策の設置
幅から、2000mm(case10)、560mm(case11)とした。
算出結果を図 4.5.94 に示す。圧子の長さが case11 の約 3.6 倍である case10 の単位剥離強さは、技術 A、B、E では減少、技術 C では同等、技術 D では増加したが、その差はわずかであった。case10 と case11 は供試体が異なるため、供試体のばらつきの影響等を含んでいる可能性も考えられるが、圧子の大きさの違いが単位剥離強さに与える影響はさほど大きくない
ことが予想される。

170

表 4.5.8 単位剥離強さ（case10,11）

case10 （供試体Ⅰ）

case11 （供試体Ⅱ）

荷重

剥離延長

単位剥離強さ荷重

剥離延長

単位剥離強さ（kN)（mm)（N/mm)（kN)（mm)（N/mm)

技術A

3.63

2,000

1.82

1.27

560

2.26

技術B

13.31

2,000

6.66

4.30

560

7.68

技術C

7.36

2,000

3.68

2.05

560

3.66

技術D

7.27

2,000

3.64

1.81

560

3.23

技術E

2.29

2,000

1.14

1.14

560

2.03

9.0
7.68

単位剥離強さ (N/mm)

8.0

case10

6.66

7.0

case11

6.0
5.0

3.68
3.66

4.0
3.0
2.0

3.64
3.23

2.26
1.82

2.03
1.14

1.0
0.0
技術A

技術B

技術C

技術D

図 4.5.94 単位剥離強さの比較

171

技術E

4.5.2

接着試験結果(1) case13（標準部）
接着試験は落下防止対策が適切に施工されていること（施工品質）を確認するものであり、標準部に施工された落下防止対策の接着強さを確認する。
供試体の標準部に設置された 5 技術に対し、1 技術あたり 3 箇所について接着試験を行い、接着強さを求めた。結果を表 4.5.9 及び図 4.5.95 に示す。
技術 A,B,C での破壊面は、一部または全面で母材コンクリートであった。したがって、落下防止対策自体の接着力は計測された値以上であると考えられる。
技術 D では、落下防止対策の塗膜内で破壊した。
技術 E では、母材コンクリートと落下防止対策の接着面で破壊しており、平均接着強さ（1.10N/mm2）は他と比較して低い値となった。このように、各技術の標準的な仕様によって施工された落下防止対策であっても、各技術によって多様な破壊形態と強度を示すことが確認された。
表 4.5.9 接着試験結果（case13）
No.

接着強さ（N/mm 2 ）

破壊面

平均
技術A
（供試体A・標準部）

技術B（供試体A・標準部）

技術C（供試体A・標準部）

技術D（供試体A・標準部）

技術E（供試体A・標準部）

1

2.53

2

3.06

3

1.09

母材コンクリート及び接着面
2.22

母材コンクリート及び接着面
母材コンクリート及び接着面

1

2.68

2

3.28

母材コンクリート

3

3.06

母材コンクリート

1

1.54

母材コンクリート及び接着面

2

3.87

3

2.96

母材コンクリート及び接着面

1

1.93

凝集破壊（塗膜内破壊）

2

1.62

3

1.24

凝集破壊（塗膜内破壊）

1

1.07

接着面

2

1.11

3

1.13

3.00

2.79

1.60

1.10

母材コンクリート

母材コンクリート及び接着面凝集破壊（塗膜内破壊）

接着面
接着面

172

技術 A

No.1

技術 A

No.2

技術 A No.3

技術 B

No.1

技術 B

No.2

技術 B No.3

技術 C

No.1

技術 C

No.2

技術 C No.3

技術 D

No.1

技術 D

No.2

技術 D No.3

技術 E

No.1

技術 E

No.2

技術 E No.3

図 4.5.95 接着試験結果（標準部）

173

(2) case14（模擬補修部）
落下防止対策が適切に施工されていること（施工品質）を確認するものであり、模擬補修部に施工された落下防止対策の接着強さを確認した。
技術 E においては、押抜き試験時の塗膜剥離が接着試験予定箇所まで至ったことにより、接着試験が実施できなかった。試験結果を表 4.5.10 及び図 4.5.96 に示す。
技術 A、B での破壊面は、一部または全面で母材コンクリートまたはアタッチメント接着面であった。したがって、落下防止対策自体の接着力は計測された値以上であると考えられる。
技術 C、D では、落下防止対策の塗膜内で破壊した。特に技術 C では既存塗膜と補修塗膜間での破壊となり、一部低い値(0.87N/mm2)となっているものも見られた。模擬補修部のように標準部とは異なった施工を行う箇所においては、破壊形態や強度も標準部と異なる場合がある
ことが確認された。
表 4.5.10 接着試験結果（case14）
No.

接着強さ（N/mm 2 ）

破壊面

平均
技術Ａ
（供試体Ｂ・模擬補修部）

技術B（供試体Ｂ・模擬補修部）

技術C（供試体Ｂ・模擬補修部）

技術D（供試体Ｂ・模擬補修部）

技術E（供試体Ｂ・模擬補修部）

1

2.66

2

1.88

3

2.37

母材コンクリート及び接着面
2.30

母材コンクリート及び接着面
母材コンクリート及び接着面

1

3.16

2

3.63

アタッチメント接着面

3

3.48

母材コンクリート

1

1.91

母材コンクリート及び接着面

2

0.87

3

1.56

再補修部接着面

1

2.37

凝集破壊（塗膜内破壊）

2

2.08

3

1.26

1

---

2

---

3

---

3.42

1.45

1.90

母材コンクリート

再補修部接着面

凝集破壊（塗膜内破壊）
凝集破壊（塗膜内破壊）

---

174

押し抜き試験による剥離範囲の増大により、引張試験未実施

技術 A

No.1

技術 A

No.2

技術 A No.3

技術 B

No.1

技術 B

No.2

技術 B No.3

技術 C

No.1

技術 C

No.2

技術 C No.3

技術 D No.1

技術 D

No.2

図 4.5.96

技術 D

No.3

接着試験結果（模擬補修部）(3) 接着強さと単位剥離強さの関係
図 4.5.97 に接着強さと単位剥離強さの関係を整理した。ここでは単位剥離強さは 4.5.1 (9)で算出された case10 の結果を用いた。接着強さが大きいほど単位剥離強さが大きい傾向があるが、各技術の大小の序列に完全に従うものとはなっていない。case13D の接着試験の破壊面
は凝集破壊（塗膜内の破壊）であったことからも、接着試験で得られる値は、母材コンクリー
トと落下防止対策の接着力のみを示すとは限らないことが一因であると考えられる。なお、単175

位剥離強さが最も小さい case13E では、接着試験において母材コンクリートと落下防止対策の
界面で破壊し接着強さも小さい値であった。
母材破壊または凝集破壊など当該技術が本来どのような破壊を前提に開発されているかに応じて、試験結果を適切に評価する必要がある。なお、母材の耐力や表面性状は模擬試験体での再現が困難であり、この点にも注意が必要である。

case13A

case13B

case13C

case13D

case14A

case14B

case14C

case14D

case13E7.00

単位剥離強さ(N/mm)

6.00
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
0.00

0.50

1.00

1.50

2.00

2.50

3.00

3.50

4.00

接着強度(N/mm2)

図 4.5.97 付着強度と単位剥離強さの関係（case10）(4) 施工品質が耐荷特性に与える影響
標準部及び模擬補修部での接着試験において、本検討で用いた技術では以下のことが確認された。
・供試体の標準部の落下防止対策の接着強さは、各技術によって多様な破壊形態と強度を示すことが確認された。
・供試体の模擬補修部の落下防止対策の接着強さは、標準部と同程度の強度及び同様の破壊形態を示した技術が多かったが、破壊形態が変化する技術も確認された。
・接着強さが大きくなると単位剥離強さも大きくなる傾向であったが、各技術の大小の序列に完全に従うものではなかった。
以上のとおり、接着強さは各技術によって多様な破壊形態と強度を示すことが確認された。
また、補修等の標準部とは異なる落下防止対策の施工によって破壊形態や強度が影響を受けることが確認された。本研究で選定した 5 技術は、実構造物での適用実績があり、また、カタロ
グ上での性能においても既存の落下防止対策に求められる落下防止性能を満足している。しかし、本研究で用いた橋梁床版への実際の施工を想定して作製した実物大の供試体においては、

176

強度が十分に発揮されない場合もあることが確認された。性能試験では、このように適用する構造物を想定した供試体及び施工条件等をできるだけ再現した供試体を用いることによって、事前に落下防止対策の施工品質や適用性を確認することができると考えられる。

177

4.5.3

うきの検知試験結果（case15）

供試体内部に設置したうきを模擬した欠陥を対象に、落下防止対策の設置前後にたたき検査
及び赤外線サーモグラフィーによる非破壊調査を行い、これらによるうきの検知性能を確認する。
図 4.5.98～図 4.5.102 に、各落下防止対策の設置前及び設置後の試験結果を示す。
たたき検査では、本検討で用いた技術においては、いずれにおいても、設置前と完全に一致してはいないものの、設置後にもうき範囲を異音として捉えることが可能であった。
赤外線サーモグラフィーを用いた非破壊調査では、すべての技術で落下防止対策を設置した
後の方が画像は不鮮明となり、本検討で用いた機器ではうき範囲として認識することができなかった。検査機器によってその性能や適用範囲は異なるため、実際に使用する非破壊調査機器を用いて、できる限り現場条件を模擬した試験を行い、その適用範囲を事前に確認することが重要である。

(a)施工前(b)施工後図 4.5.98 うきの検知性能試験結果（技術 A）

178

(a)施工前(b)施工後図 4.5.99 うきの検知性能試験結果（技術 B）(a)施工前(b)施工後図 4.5.100 うきの検知性能試験結果（技術 C）

179

(a)施工前(b)施工後図 4.5.101

うきの検知性能試験結果（技術 D）(a)施工前(b)施工後図 4.5.102

うきの検知性能試験結果（技術 E）

180

4.5.4滞水検知試験結果（case16）

落下防止対策の塗膜背面から水を注入することにより滞水を模擬し、塗膜表面の外観上の変化（染み出し、はがれ、ふくれ等）を目視によって確認する。
試験結果を図 4.5.103～図 4.5.104 に示す。
技術 A～D では、水の注入後 24 時間経過時点で外観上の変化は確認できなかった。
技術 E の可視化工法では、コンクリートが濡れ色になることを目視確認できた。ただし、図4.5.105 に示すように、施工時の下地処理として電動工具を使用している箇所、型枠目地部、補修箇所等では、標準部と色が異なっている。このように、施工状態等によって落下防止対策の表面に変状が生じることもあるため、滞水部の判断を行う場合には、施工当初からの状態を把握した上で比較するなどの注意が必要である。
以上のとおり、このような滞水検知試験を行うことにより、漏水検知性能を確認できる可能性が確認された。本研究では 24 時間の経過観察であったが、より長期間の観察をすることにより、色のみの変化のほか、塗膜のうきなどとして漏水を確認できることが検証できる可能性も考えられる。一方、本研究で行ったスリットによる漏水模擬では、スリット部に塗膜が入り込
み、本来の施工品質で施工できないものも確認されている。また、実橋における漏水のメカニ
ズムや漏水過程には不明な点もあり、より現実に近い漏水模擬方法のさらなる検討が必要であり、今後の課題である。

試験前

注水 24 時間後(a)技術 A

試験前

注水 24 時間後(b)技術 B

図 4.5.103 漏水検知性能試験結果（その 1）

181

試験前

注水 24 時間後(a)技術 C

試験前

注水 24 時間後(b)技術 D

試験前

注水 24 時間後(c)技術 E

図 4.5.104 漏水検知性能試験結果（その 2）

ポリマーセメントモルタルに含浸材による濡れむら

よる素地調整部（下地処理部）（再補修部）

含浸材による濡れむら（型枠目地部）

図 4.5.105 技術 E 施工後の下地視認状況

182

4.5.5

ひび割れ検知試験結果（case17）

落下防止対策を設置後、供試体に曲げひび割れを発生させ、落下防止対策の外観変化を確認した。試験結果を図 4.5.106～図 4.5.107 に示す。
技術 B では、ひび割れの発生位置においても塗膜の変状は見られなかった。一方、技術
A,C,D,E では、ひび割れの発生位置で、塗膜に変状が確認された。ただし、技術 A,C,D ではその変状は小さく、技術 E では、ひび割れに沿ったシートの白濁が見られた。
以上のとおり、曲げひび割れを発生させることで落下防止対策のひび割れ検知性能を確認できるものと考えられる。ただし、目標とするひび割れ幅やひび割れの長さによってはその検知性能が異なることが考えられる。性能試験では、検知対象とするひび割れ幅やひび割れの長さ等をあらかじめ明確にし、それらを適切に管理できる方法によって試験を行うことが重要であ
る。

ひび割れ幅
0.1mm
塗膜の窪み

(a)技術 A

ひび割れ幅
0.1mm

塗膜の変状なし(b)技術 B
図 4.5.106 曲げひびわれの検知試験状況（その 1）

183

塗膜の凹凸ひび割れ幅0.2mm(a)技術 C

ひび割れ幅
0.2mm

塗膜のひび割れ（ひびわれ側部をマジックでなぞっている）(b)技術 D

ひび割れ幅
0.25mm
塗膜の白濁

塗膜の白濁

(c)技術 E
図 4.5.107 曲げひび割れの検知試験状況（その 2）

184

【第４章

参考文献】

1) 藤倉 裕介、伊藤 祐二、秩父 顕美：無機系材料による剥落防止工法の押抜き耐力の評価法、コンクリート工学年次論文集、Vol.26、2004
2) 六車崇司、小島芳之、吉川和行：繊維シート接着工によるトンネル覆工コンクリートの剥落対策
における覆工曲率の影響、土木学会第 56 回年次学術講演会、V-536、2001.10
3) 東北地方整備局：設計施工マニュアル[橋梁編]、平成 17 年 5 月
4) （社）日本道路協会：道路橋示方書・同解説Ⅲコンクリート橋編、平成 24 年 3 月
5) 小島芳之、吉川和行、六車崇司、小林 朗、若菜 和之：トンネル覆工の剥落対策における繊維シート接着工の適用性について、トンネル工学研究発表会論文・報告集、vol.12、2002.11

185

186

第5章

まとめ

本研究では、これまでに確認されたコンクリート片落下事例や第三者被害予防措置要領に基づく特定点検の結果から損傷の特徴や規模を整理し、落下防止対策に求められる性能の構成要
素や検証項目を検討した。そして、実構造物で想定される施工条件を組み合わせて構成した供試体により実験を行い、提案する試験法について検証した。
本研究で得られた主な知見は次のとおりである。
(1) 落下防止対策に求められる性能の構成要素
コンクリート片落下事例の調査結果から設定した落下防止対策に求められる性能の構成要素
は以下の通りである。
①耐荷性
・落下防止対策を設置する構造物で想定される部材の形状・位置や様々な形状および規模のコンクリート片に対して、所要の耐荷力を有していること②耐久性
・落下防止対策が経年的な劣化を生じても、落下防止性能等の所要の性能が確保できること。
・措置対象構造物の供用期間中に、鋼材腐食を助長させる劣化因子の侵入に対して所要の抑制
または防止性能を有すること。
③施工品質の確保
・施工条件（様々な部材の形状や環境条件）に対応した施工が可能であること（適用性を有す
ること）。
・落下防止性能等の所要の性能を確保できることの前提となる所要の施工品質が確実に得られること。
④維持管理の確実性及び容易さ
・点検時等、構造物の状態を把握するための調査等が確実にかつ合理的に行えること。
(2) 落下防止対策の性能確認に必要な試験項目について① コンクリート片の落下は、水の影響を受けやすい箇所で多く発生している傾向は見受けられるものの、あらゆる部材や位置で落下が生じる可能性があり、その大きさを特定することは困難であることが確認された。そのため、落下防止対策を行った場合でも、部材毎の位置や剥落片の形状によってその抵抗機構が異なることが考えられた。
② 過去の事例の調査により、落下防止対策を実施した場合でも、コンクリート片の落下が生じる場合があることが確認された。そのため、落下防止対策を行った場合でも、打音点検により変状を確認できることや、コンクリート中の水が落下防止対策に作用した場合に外観目視等によって変状を確認できることが望ましいと考えられた。
③ 落下防止対策に求められる性能を漏れなく確認するためには、既存の試験に加えて、耐荷機構が異なる部材毎の耐荷性能、将来の補修を想定した補修後の接着性能、維持管理性については伸び性能、再劣化に対する検知のしやすさ、補修の可否などを検証することが有187

効であると考えられた。
(3) 落下防止対策の性能試験法の検証について① 落下防止対策の耐荷性能を確認するため、押し抜き試験は標準部以外に落下防止対策の耐荷力の抵抗機構に合わせて、ハンチ部、端部、角部、間詰め部で実施して検証した。施工
品質の確保のため、落下防止対策の接着試験を実施した。また、維持管理性については、うき、滞水、ひび割れ等の検知性、落下防止対策補修後の接着性について検証した。
② 本研究にて行った試験の範囲では、同じ技術においても圧子の形状や部材の位置、角部の立ち上げの有無、ハンチ等によって、耐荷力が異なり、５技術それぞれで傾向が異なる結果が得られた。また、補修後の性能、落下防止対策実施後における維持管理性能について
も、対策工法ごとに特徴や違いが捉えられた。
③ なお、道路管理者が本研究の成果を活用し、基準等を定めるための参考になるように、研究成果をマニュアル様式でまとめ、巻末参考資料「コンクリート片落下防止対策の性能試
験法（案）」として付した。最近の事例や落下防止対策の実績を調査して、性能を確認する試験として出来るだけ網羅するように努めており、落下防止対策の性能が実橋において耐荷性、施工品質、維持管理の容易さを検証することに有効な試験法であると考えられる。
しかし、あくまで現在の知見に基づいてまとめたものであり、この試験法が万能というものではない。橋の構造特性や環境、損傷等の状況は千差万別であり、この分野における技術の進歩を考慮すると必ずしも本資料の内容で全てが網羅されているわけではないので、実際の現場条件を踏まえて検討する必要があることは言うまでもない。
④ コンクリート片落下防止対策の性能試験法を現場で適用していきながら、更にデータの蓄積に努めるとともに、今後も不具合例などを収集し、必要な性能試験法の整備に努める必
要がある。

188

参考資料 コンクリート片落下防止対策の性能試験法（案）

参考資料の位置づけ
本試験法（案）は、今後管理者などが検討するにあたって参考となるように本研究の成果をマニュアル形式でまとめ直したものである。

総論
1. 目的
道路橋においてはコンクリートの品質劣化が原因となり、うき・剥離等の損傷が生じ、放置しておくとコンクリート片が落下し、高架下の利用状況によっては、第三者被害を及ぼす恐れがある。そのため、第三者被害予防を目的として実施する特定点検では、第三者被害の可能性のある損傷について打音検査を実施し、異常が発見された場合には、叩き落とし等の応急措置を行う事を定めている。
コンクリート片の剥落は、一見して健全に見えるコンクリートから落下することも報告されており、いつ、どこで落下するかを特定することは非常に困難であるため、打音検査が実施出来ない場合等においては、事前に落下防止対策を講じることを求めている。
落下防止対策にはシート系や塗膜系など様々な種類のものが開発されているものの、落下防止対策を実施した橋梁においても、剥離や落下等の事例が報告されている。
コンクリート片落下防止対策の性能試験法（案）（以下「本試験法」という）は、これまでに発生したコンクリート片の落下事故事例や落下防止対策の剥離等の事例を踏まえ、実施する落下防止対策の適用条件や性能を確認するための試験方法を定めたものである。本試験法は、端部や角部、ハンチ部、間詰め部等の実構造物を想定した供試体を製作し、押し抜き試験や接着試験、うきの検知、滞水やひび割れの検知試験を行うことで、落下防止対策の性能や維持管理性を確認す
ることを目的に実施するものである。
2. 試験法の構成
本試験法は、［試験編］と［供試体製作編］により構成しており、実構造物を想定した供試体を製作し、試験を実施する事を通じて性能を確認することとしている。
［試験編］は、押し抜き試験、接着試験、うき検知試験、滞水検知試験、ひび割れの検知試験の内容を記載し、実施する落下防止対策の性能を確認する事を目的としている。
［供試体製作編］は、コンクリート版の製作、押抜き圧子の作製、滞水検知用スリットの作製、落下防止対策の設置を記載し、実施する試験の供試体の製作方法を記載している。
なお、供試体は、実施する試験の内容に応じて検討し、適切に定める必要がある。
3. 結果の活用
本試験法によって得られた内容は、製造者等から示された落下防止対策の性能が、実橋でどの程度が確保されるか確認することを目的とする。
試験で得られた結果は、実施する落下防止対策の初期の性能の確認及び、補修の適否や補修後の性能、維持管理における留意事項の把握等に活用するものとする。

参‑1

参-2

目次

[試験編]
1.

目的 ............................................................................... 参-62.

適用範囲 ........................................................................... 参-63.

引用規格 ........................................................................... 参-6

4.

用語の定義 ......................................................................... 参-65.

試験の種類 ......................................................................... 参-86.

試験概要 ........................................................................... 参-97.

押抜き試験 ........................................................................ 参-10
7.1. 試験対象 ....................................................................... 参-10
7.2. 供試体 ......................................................................... 参-10
7.3. 試験装置 ....................................................................... 参-10
7.4. 試験方法 ....................................................................... 参-11
7.5. 報告 ........................................................................... 参-128.

接着試験 .......................................................................... 参-13
8.1. 試験対象 ....................................................................... 参-13
8.2. 供試体 ......................................................................... 参-13
8.3. 試験装置 ....................................................................... 参-13
8.4. 試験方法 ....................................................................... 参-13
8.5. 報告 ........................................................................... 参-149.

うき検知試験 ...................................................................... 参-15
9.1. 試験対象 ....................................................................... 参-15
9.2. 供試体 ......................................................................... 参-15
9.3. 使用機材 ....................................................................... 参-15
9.4. 試験方法 ....................................................................... 参-15
9.5. 報告 ........................................................................... 参-15

10. 滞水検知試験 ...................................................................... 参-16
10.1. 試験対象 ...................................................................... 参-16
10.2. 供試体 ........................................................................ 参-16
10.3. 試験装置 ...................................................................... 参-16
10.4. 試験方法 ...................................................................... 参-16
10.5. 報告 .......................................................................... 参-17
11. ひび割れの検知試験 ................................................................ 参-18
11.1. 試験対象 ...................................................................... 参-18
11.2. 供試体 ........................................................................ 参-18

参-3

11.3. 試験装置 ...................................................................... 参-18
11.4. 試験方法 ...................................................................... 参-18
11.5. 報告 .......................................................................... 参-19

[供試体製作編]
1.

目的 .............................................................................. 参-222.

適用範囲 .......................................................................... 参-223.

引用規格 .......................................................................... 参-22

4.

用語の定義 ........................................................................ 参-225.

供試体概要 ........................................................................ 参-24
5.1. 供試体の計画 ................................................................... 参-24
5.2. 供試体の構成 ................................................................... 参-25
5.3. 試験位置の計画 ................................................................. 参-26

6.

コンクリート版の製作 .............................................................. 参-29
6.1. 使用材料 ....................................................................... 参-29
6.2. コンクリート版の形状および配筋 .................................................. 参-29
6.3. 押抜き圧子用型枠、模擬うきの設置 ................................................ 参-30
6.4. コンクリート打設................................................................ 参-31

7.

押抜き圧子の作製 .................................................................. 参-328.

滞水検知試験用スリットの作製 ...................................................... 参-35

9.

落下防止対策の設置 ................................................................ 参-36
9.1. 標準仕様の確認 ................................................................. 参-36
9.2. 設置条件の記録 ................................................................. 参-36
9.3. 設置範囲 ....................................................................... 参-37
9.4. 落下防止対策の設置.............................................................. 参-40

[付録]
1.

試験結果の整理様式（押抜き試験）の例 .............................................. 参-442.

試験結果の整理様式（接着試験）の例 ................................................ 参-45

3.

供試体構造図、配筋図、落下防止対策割付図の例....................................... 参-464.

押抜き圧子の作製例 ................................................................ 参-53

5.

落下防止対策の作業記録表の例 ...................................................... 参-58

参-4

試 験 編参-5

1. 目的
道路構造物の老朽化に伴い、道路橋のコンクリート部材におけるコンクリート片落下などの第三者被害を予防するための対処として、事前に落下防止対策を講じる方法がある。落下防止対策はコンクリート部材の下面や側面に設置され、コンクリート片が落下した場合には、落下防止対策に
よってコンクリート片が支えられることで、第三者被害を予防するものである。
これまでのコンクリート片の落下事例等から、コンクリート片は様々な形状や大きさで落下し、コンクリート部材の端部や角部等の落下する部位も多様であることが確認されている。このような様々な落下事象に対する落下防止性能は、適用するコンクリート部材の形状や状態などによって影響を受けることが考えられ、あらかじめそれらに対する特性を把握したうえで適用する必要がある。
また、コンクリート部材にはコンクリート片の落下以外にも、ひび割れやうき、ひび割れを伴った漏水等の様々な変状が発生する場合がある。コンクリート部材に設置された落下防止対策の表
面から、点検によってこれらの変状を発見できるかどうかについて把握しておくことは、変状に対する適切な対策を計画できる等、維持管理上の観点から重要である。
[試験編]は、落下防止対策を実構造物に適用するにあたって、様々なコンクリート片の落下事象
に対する落下防止性能や維持管理性について、把握しておいた方がよいと思われる特性を把握することを目的とした各種試験方法について定めたものである。各種試験によって得られた結果は、実際の道路橋のコンクリート部材に落下防止対策が設置された後にその維持管理に反映すべきものである。
2. 適用範囲
本試験法は、コンクリート片の落下を防止する目的で使用する表面被覆やシート等を対象とする。
3. 引用規格本試験法では次に掲げる試験法を参照している。参照にあたっては、その最新版を適用する。
JSCE-K 533-2013 コンクリート片の剥落防止に適用する表面被覆材の押抜き試験方法（案）JSCE-K 531-1999 表面被覆材の付着強さ試験方法 （案）4. 用語の定義
この試験法で用いる主な用語の定義は、次による。
・ 落下防止対策
構造物のコンクリート片の落下を防止することを目的として構造物の底面または側面に設置す
る塗膜またはシート等。
・ 実構造物を想定した供試体（以下、供試体）
ハンチや端部、角部を有するコンクリート版へ落下防止対策を施工した供試体であり、[試験編]で規定される各種試験を実施するためのもの。
・ コンクリート版
落下防止対策を施工するためのコンクリート製の版（落下防止対策を設置する前の供試体）。

参-6

・ 標準仕様
落下防止対策に用いる各工法（製造者）が定める施工条件や施工方法。
・ 押抜き圧子
押抜き試験において、落下防止対策に直接荷重を伝える円形、三角形、四角形の平面形状を有した柱状のブロック。平面形状によってそれぞれ円形圧子、三角形圧子、四角形圧子（長方形圧子、
正方形圧子）と呼ぶ。
・ 圧子中心
押抜き圧子の平面形状において、円形圧子では円の中心、三角形圧子では正三角形の重心、四角形圧子では対角線の交点。
・ 供試体上面
構造物の上側を想定した面
・ 供試体下面
構造物の下側を想定した面
・ 標準部
供試体下面の平坦な部位
・ 端部
供試体の上下面と 1 つの側面からなる部位
・ 角部
供試体の上下面と 2 つの側面からなる部位
・ 入隅部
供試体の 2 つの面が内向きに入りあってできる角の部分。
・ 出隅部
供試体の 2 つの面が外向きに出あってできる角の部分。
・ 圧子接合部
コンクリート版と圧子を接合している部分で、コンクリート版と圧子はこの部分で一体となっている。
・ 模擬補修部
落下防止対策が経年劣化等で剥がれた場合や、うき等が生じて落下防止対策の一部を除去し、その上から補修を行うことを模擬した部分。
・ 模擬うき部
コンクリート内部に鉄筋の腐食膨張などによる剥離によってうき（水平方向の薄い空洞）が生じていることを模擬した部分。

参-7

5. 試験の種類
本編に規定する試験一覧を表 1 に示す。すべて実施するのが望ましいが、設置条件によっては一部の試験を省略してもよい。
表 1 試験一覧
試験
番号

試験の種類

試験位置

1

落下防止

押抜き圧子

対策の処理

形状

JSCE-K 533-2013 に従う

2

標準部

-

○(100mm)

3

標準部

-

△(83mm)

4

間詰め部

2 辺切断

□(270×990mm)

5

間詰め部

2 辺切断

□(270×270mm)

6

ハンチ部

-

○(100mm)

端部

立上げあり

○(100mm)

8

端部

立上げなし

○(100mm)

9

角部

2 面立上げ○(100mm)10

角部

1 面立上げ○(100mm)

11

角部

立上げなし

○(100mm)

12

材料継手部

ラップ

○(100mm)

13

模擬補修部

ラップ

○(100mm)

標準部

-

-

模擬補修部

ラップ

-

7

押抜き試験

14
接着試験
15
16

うき検知試験

模擬うき部

-

-

17

滞水検知試験

模擬滞水部

-

-

18

ひび割れ検知試験

曲げひび割れ部--

参-8

6. 試験概要(1) 押抜き試験
標準部に加えて、端部や角部等の各部、模擬補修部に施工された落下防止対策の押抜き試験を行うことで、それぞれの部位における落下防止対策の耐荷力を確認する。また、様々な形状のコンク
リート片が生じることも考え、円形、三角形、四角形の押抜き圧子を用いて耐荷力を確認する。
押抜き試験は、表 1 に示す試験一覧のうち、試験番号 1～13 の試験について実施する。試験番
号 1 については JSCE-K 533-2013 に規定される「コンクリート片の剥落防止に適用する表面被覆
材の押抜き試験方法（案）」に従って実施すればよい。試験番号 2～13 の試験についてはすべての試験を実施することを基本とするが、落下防止対策の適用を想定する構造物を十分に考慮したう
えで不要と判断される場合には試験の一部を省略することができる。
(2) 接着試験
各部に施工された落下防止対策の施工品質を確認するために接着試験を行う。接着試験は一般部、模擬補修部において実施する。ただし、落下防止対策実施後の補修等を想定していない場合は模擬補修部での試験を省略することができる。
(3) うき検知試験
落下防止対策設置後にうきが発生した場合を想定した試験である。供試体にあらかじめうきを模擬し、打診棒を用いた打音試験により落下防止対策実施前後のうきの検知度合いについて比較を行う。
(4) 滞水検知試験
落下防止対策設置後にひび割れ等から落下防止対策に水が作用した場合を想定した試験である。
供試体にあらかじめ貫通ひび割れを模擬したスリットを作製し、供試体上面から貫通ひび割れに注水した場合の落下防止対策上からの滞水検知の可否、滞水による落下防止対策の変状（染み出し、
はがれ、ふくれ等）の出方、または、変状の兆候が現れ難いという特性を有するのかを確認する。
(5) ひび割れ検知試験
落下防止対策設置後に構造物にひび割れが発生した場合を想定した試験である。落下防止対策を施工した供試体に対して曲げ載荷を行って供試体にひび割れを導入し、落下防止対策上からのひび割れ検知の可否、落下防止対策のひび割れ追従性を確認する。

参-9

7. 押抜き試験
7.1.試験対象
押抜き試験は表 1 の試験番号 1～13 に対して実施する。ただし、試験番号 1 については、JSCEK 533-2010 に従って実施すればよい。ここでは、試験番号 2～13 の押抜き試験を対象とする。
7.2.供試体
供試体は、本試験法の[供試体製作編]で製作した供試体を使用する。
7.3.試験装置
試験装置は、載荷装置、荷重計測装置、変位計測装置より構成されるものとする。載荷装置及び載荷要領の例を図 1 に示す。
1)載荷装置・ 載荷装置は、供試体に押抜き荷重を与える加力装置と、その反力を支えるための架台から構成される。
・ 載荷装置は、押抜き試験によって大きな変形を生じない剛性の高いものでなければならない。
・ 加力装置は、加力用の載荷ジャッキと荷重計測装置、荷重を鉛直、均等に押抜き圧子に伝えるための球座、載荷板から構成される。
・ 加力装置は、供試体に配置された押抜き圧子に鉛直に載荷できるように、加力位置を移動できる
ものでなければならない。
・ 架台は、1900±5mm のスパンで供試体を水平に設置し、載荷によって供試体の沈下や浮き上がりを生じないものでなければならない。
・ 架台の高さは、供試体下面での計測や観察が可能な高さとしなければならない。
・ 架台の供試体を設置する支点は、載荷試験による供試体の回転変位を拘束しない支持条件としなければならない。
2)荷重計測装置
・ 荷重計測装置は、押抜き圧子に加えられた鉛直荷重を正確に記録できるものとする。
・ 荷重計測装置は、想定される最大荷重を十分上回る容量を持ち、計測精度が所定の精度を有するものとする。特に指定がない場合は、容量 20kN 以上、100 分の 1kN まで計測可能な荷重計測装置を用いてもよい。
3)変位計測装置
・ 変位計測装置は、押抜き圧子の鉛直変位を、正確に記録できるものとする。
・ 変位計測装置は、想定される最大変位を十分上回る容量を持ち、計測精度が所定の精度を有するものとする。特に指定がない場合は、容量 100mm 以上、50 分の 1mm まで計測可能な変位計測装置を用いてもよい。
・ 押抜き圧子の鉛直変位は、供試体上面と載荷板の相対変位を押抜き圧子の鉛直変位とみなしてよい。
・ 変位計測装置は 2 箇所設置することを基本とするが、押抜き圧子の傾き等が懸念される場合は、計測箇所数及び計測位置を適切に設定し、圧子の鉛直変位を記録するものとする。

参-10

(a)正面図(b)側面図
図 1 載荷装置及び載荷要領の例

7.4.試験方法(1) 試験の条件試験を実施する空間の温度及び湿度は、落下防止対策を適用する構造物を考慮して適切に設定するものとするが、それによることが困難又は不合理な場合は、気温及び湿度の変動が小さい場所で実施するものとする。
(2) 供試体の設置
・ 支点間の距離を 1900±5mm とし、落下防止対策を設置した面が下面となるように、供試体を架台に設置する。
・ 押抜き圧子上面に加力装置を設置する。圧子上面に不陸があり荷重が不均一になる可能性がある場合は、圧子と載荷板の間に石膏やゴム板等の不陸調整材を設置する。
・ 圧子の自重によって圧子接合部が破壊する恐れのある場合は、押抜き荷重が落下防止対策に作用するまで、圧子の下面に設置された落下防止対策上から圧子を支持する等の処置を講じる。
・ 変位計測装置を設置する。
(3) 試験手順
試験手順は、JSCE-K 533-2010 5.試験方法と同様の方法を標準とする。以下に試験手順と、押抜き試験での荷重-変位曲線の例を図 2 に示す。
・ 荷重および変位は 0.05kN 毎に記録する。
・ 1mm/min の速度で供試体と圧子接合部が破壊するまで載荷する。
・ その後 5mm/min で載荷し、最大荷重を測定する。
・ 最大荷重に対して 50％程度まで低下したら載荷終了する。
・ 10、20、30、40mm の各変位において載荷を一時中止し、剥離範囲を供試体にマーキングするとともに押抜き荷重を記録し、写真を撮影する。
・ 変位が 50mm となる、または、剥離範囲が隣接する試験に影響を与える範囲に達する、塗膜の損傷が明確で押抜き荷重の増加が期待できない場合には、その時点で試験を終了する。

参-11

・ 載荷途中で落下防止対策に何らかの変状が生じた場合は、その時点で載荷を一時中止し、荷重と変位を記録するとともに、変状の状況を記録する。
・ 載荷終了後、破壊形態（塗膜の破れ、繊維の破断等）を目視により観察し、写真等で記録する。

51mm/min

5mm/min

荷重 (kN)

4

最大荷重 Pmax

3
Pmax/2

2
1
0
0

10

20

30

40

50

60

変位平均 (mm)
図 2 荷重-変位曲線の例(4) 結果の整理
結果の整理は以下のとおり行う。
・ 荷重と変位の測定結果から、荷重-変位曲線を作図する。
・ 荷重-変位曲線より、変位が 10mm 以上における最大荷重及び最大変位を求める。
・ 供試体のマーキングから剥離範囲図を作成し、剥離周長、剥離範囲（最大剥離長さとそれと直交する方向の長さ）を求める。
7.5.報告報告事項は以下のとおりとする。報告はすべての押抜き試験結果について行うものとする。
・ 試験を行った落下防止対策の工法名と製品名
・ 荷重-変位曲線
・ 剥離範囲図・ 剥離周長、剥離範囲（最大剥離長さとそれと直交する方向の長さ）
・ 破壊形態・ 試験年月日・ 気温、湿度

参-12

8. 接着試験
8.1.試験対象
接着試験は表 1 の試験番号 14、15 に対して実施する。
8.2.供試体
供試体は、本試験法の[供試体製作編]で製作した供試体を使用する。
8.3.試験装置
試験装置は、引張用治具と引張装置で構成されるものとする。
1)引張用治具・ 引張用治具は、載荷時に変形しない剛性を有したものでなければならない。
・ 引張用治具の接着面は、平坦なものでなければならない。
・ 引張用治具は、引張荷重を均等に接着面に伝えられる面積を有したものを用いることとし、特に指定がない場合は、40mm×40mm の接着面を有する引張用治具を用いてもよい。
2)引張装置・ 引張装置は、引張用治具を供試体面に対して鉛直方向に載荷できるものでなければならない。
・ 引張装置は、引張荷重の測定機能を有しているものを用いることを基本とし、それによらない場
合は、引張荷重を正確に記録できる測定装置も用いるものとする。
・ 引張装置は、想定される最大荷重を十分上回る容量を持ち、計測精度が所定の精度を有するものとする。特に指定がない場合は、容量 10kN 以上、100 分の 1kN まで計測可能な引張装置を用いてもよい。
8.4.試験方法(1) 試験の条件試験を実施する空間の温度及び湿度は、落下防止対策を適用する構造物を考慮して適切に設定するものとするが、それによることが困難又は不合理な場合は、気温及び湿度の変動が小さい場所で実施するものとする。
(2) 供試体の設置
・ 落下防止対策を設置した面が下面となるように、供試体を架台上に設置する。
・ 架台の高さは接着試験が実施できる適切な空間を確保できる高さとする。
(3) 試験手順
試験状況の例を図 3 に示す。
・ 供試体試験箇所に引張用治具を接着剤で取り付け、支柱等によって下側から引張用治具を固定し 24 時間静置する。
・ 引張用治具の外周に沿って切れ込みを設ける。この時、切れ込み深さは供試体のコンクリート版
位置まで達する深さとする。

参-13

・ 引張装置を取り付け、供試体面に対して鉛直方向に引張力を作用させ、最大引張荷重を測定する。
・ 載荷終了後、破壊箇所（接着剤の破壊、落下防止対策の破壊、コンクリート版の破壊）を目視により観察する。

①治具の取付け②切り込み作製③引張載荷

図 3 試験状況の例(4) 結果の整理
結果の整理は以下のとおり行う。
・ 接着強さを次式により算出する。
・ 3 箇所の平均値を試験結果とする。
接着強さ=T/A

ここに、

T：最大引張荷重（kN）

A：上部引張用鋼製治具の接着面積（mm2）8.5.報告報告事項は以下のとおりとする。
・ 試験を行った落下防止対策の工法名と製品名
・ 接着強さ・ 破壊箇所・ 試験年月日・ 気温、湿度

参-14

9. うき検知試験
9.1.試験対象
うき検知試験は表 1 の試験番号 16 に対して実施する。
9.2.供試体
供試体は、本試験法の[供試体製作編]で製作した供試体を使用する。
9.3.使用機材
試験には点検ハンマーや打診棒またはそれに類する打音検査用の器具を使用する。ここでは、打音検査用器具を点検ハンマーと表記する。
9.4.試験方法(1) 試験の条件試験を実施する空間の温度及び湿度は、落下防止対策を適用する構造物を考慮して適切に設定するものとするが、それによることが困難又は不合理な場合は、気温及び湿度の変動が小さい場所で実施するものとする。
(2) 供試体の設置
・ 落下防止対策を設置した面が下面となるように、供試体を架台上に設置する。
・ 架台の高さは実際の点検を想定した高さとする。特に指定がない場合は吊足場上の中腰作業を想定して 1.5m 程度としてよい。
(3) 試験手順
模擬うきの検知試験は、落下防止対策設置前と設置後で実施する。
・ 落下防止対策の設置前に、供試体の模擬うき部に対して、点検ハンマーを用いて打音検査を行い、実際に異音が確認された範囲をマーキングして記録及び写真撮影する。
・ 落下防止対策の設置後に、落下防止対策設置前に異音が確認された付近に対して、点検ハンマーを用いて打音検査を行い、実際に異音が確認された範囲をマーキングして記録及び写真撮影する。この時、落下防止対策の設置前に使用した器具と異なる種類の器具を使用してはならない。
・ 落下防止対策設置前後の打音検査で確認された異音の範囲を比較する。
9.5.報告報告事項は以下のとおりとする。
・ 試験を行った落下防止対策の工法名と製品名・ うきの検知範囲図及び写真
・ 試験年月日・ 気温、湿度

参-15

10.

滞水検知試験

10.1.試験対象
滞水検知試験は表 1 の試験番号 17 に対して実施する。
10.2.供試体
供試体は、本試験法の[供試体製作編]で製作した供試体を使用する。
10.3.試験装置
試験装置は、スリットを設けた位置の供試体上面に円筒枠による貯水部を設けたものとする。試験装置の例を図 4 に示す。

ドリル削孔による貫通孔

平面図

カッターによるスリット

断面図(a)スリット作製状況（供試体下面）(b)試験装置

図 4 試験装置の例
10.4.試験方法(1) 試験の条件試験を実施する空間の温度及び湿度は、落下防止対策を適用する構造物を考慮して適切に設定するものとするが、それによることが困難又は不合理な場合は、気温及び湿度の変動が小さい場所で実施するものとする。
(2) 供試体の設置
・ 落下防止対策を設置した面が下面となるように、供試体を架台上に設置する。
・ 架台の高さは滞水検知試験が実施できる適切な空間を確保できる高さとする。
(3) 試験手順
・ 貫通ひび割れを模擬したスリットを設置した位置の供試体上面に、スリットの範囲がすべて囲まれるように高さ 100mm 程度の円筒枠を設置する。
・ 止水材等を使用して円筒枠と供試体上面の隙間から水が漏れないようにする。

参-16

・ 円筒枠の 50mm 程度の高さまで水が溜まるように供試体上面から注水する。
・ 注水開始時刻を記録し、注水直後、1 時間後、6 時間後、24 時間後の落下防止対策の変状（染み出し、はがれ、ふくれ等）を観察する。
・ 変状が確認できた場合は、変状を記録及び写真撮影するとともに、注水からの経過時間を記録する。
10.5.報告
報告事項は以下のとおりとする。
・ 試験を行った落下防止対策の工法名と製品名・ 変状が生じた範囲図及び写真・ 変状が生じた時間
・ 試験年月日・ 気温、湿度

参-17

11.

ひび割れの検知試験

11.1.試験対象
ひび割れ検知試験は表 1 の試験番号 18 に対して実施する。なお、ひび割れ検知試験では供試体に曲げ載荷によってひび割れを発生させるため、その他の試験結果に影響を及ぼさないように最後に実施する。
11.2.供試体
供試体は、本試験法の[供試体製作編]で製作した供試体を使用する。
11.3.試験装置
試験装置は、押抜き試験で使用した載荷装置を使用する。載荷装置及び曲げ載荷要領の例を図 5に示す。

図 5 載荷装置及び曲げ載荷要領の例
11.4.試験方法(1) 試験の条件試験を実施する空間の温度及び湿度は、落下防止対策を適用する構造物を考慮して適切に設定するものとするが、それによることが困難又は不合理な場合は、気温及び湿度の変動が小さい場所で実施するものとする。
(2) 供試体の設置
・ 支点間の距離を 1900±5mm とし、落下防止対策を設置した面が下面となるように、供試体を架台に設置する。
・ 供試体の支間中央に加力装置を設置する。供試体上面に不陸があり荷重が不均一になる可能性がある場合は、供試体と載荷板の間に石膏やゴム板等の不陸調整材を設置する。
(3) 試験手順
・ 供試体の支間長及び載荷位置から、あらかじめ 0.2mm 程度のひび割れを発生させる荷重を計算によって求める。

参-18

・ 計算によって求めた荷重まで曲げ載荷を行い、供試体下面にひび割れを発生させる。
・ 供試体の側面からひび割れが発生していることを確認したのち、荷重を保持した状態で落下防止対策上からのひび割れ検知の可否を確認する。
・ 落下防止対策上からひび割れを確認できた場合は、ひび割れ追従性（落下防止対策のひび割れの有無）を目視観察によって確認する。
・ 落下防止対策にひび割れが発生した場合は、ひび割れ幅と長さを計測し、ひび割れ図とともに記録する。
・ ひび割れ確認終了後、除荷してひび割れ発生箇所の落下防止対策を除去する。
・ 除去した位置のひび割れ幅と長さを計測し、ひび割れ図とともに記録する。
・ 落下防止対策除去後の観察結果と落下防止対策上からの観察結果を比較する。
11.5.報告
報告事項は以下のとおりとする。
・ 試験を行った落下防止対策の工法名と製品名
・ 落下防止対策上から確認したひび割れ幅、ひび割れ長さ、ひび割れ図
・ 落下防止対策除去後に確認したひび割れ幅、ひび割れ長さ、ひび割れ図
・ 試験年月日・ 気温、湿度

参-19

参-20

供

試 体 製 作 編

参-21

1. 目的
本編では、[試験編]で実施する各種試験を漏れなく実施かつ試験結果を評価できるような供試体を製作するためのものである。実験結果の解釈に必要な供試体の計画、製作方法、製作条件や施工条件を把握するための記録について規定したものである。
2. 適用範囲[試験編]で定められた各種試験で用いる実構造物を想定した供試体（以下、供試体）の製作方法を規定したものである。JSCE-K 533-2013 の試験で用いる供試体はその規定に従って製作するものとし、本編の適用範囲外とする。
3. 引用規格本試験法では次に掲げる規格を引用する。この引用規格は、その最新版を適用する。
JSCE-K 533-2013 コンクリート片の剥落防止に適用する表面被覆材の押抜き試験方法（案）JSCE-K 531-1999 表面被覆材の付着強さ試験方法
4. 用語の定義
この試験法で用いる主な用語の定義は、次による。
・ 落下防止対策
構造物のコンクリート片の落下を防止することを目的として構造物の底面または側面に設置す
る塗膜またはシート等。
・ 供試体
ハンチや端部、角部を有するコンクリート版へ落下防止対策を施工した供試体であり、[試験編]で規定される各種試験を実施するためのもの。
・ コンクリート版
落下防止対策を施工するためのコンクリート製の版（落下防止対策を設置する前の供試体）。
・ 標準仕様落下防止対策に用いる各工法（製造者）が定める施工条件や施工方法。
・ 押抜き圧子
押抜き試験において、落下防止対策に直接荷重を伝える円形、三角形、四角形の平面形状を有した柱状のブロック。平面形状によってそれぞれ円形圧子、三角形圧子、四角形圧子（長方形圧子、
正方形圧子）と呼ぶ。
・ 圧子中心
押抜き圧子の平面形状において、円形圧子では円の中心、三角形圧子では正三角形の重心、四角形圧子では対角線の交点。
・ 供試体上面
構造物の上側を想定した面
・ 供試体下面
構造物の下側を想定した面
・ 標準部

参-22

供試体下面の平坦な部位
・ 端部
供試体の上下面と 1 つの側面からなる部位
・ 角部
供試体の上下面と 2 つの側面からなる部位
・ 入隅部
供試体の 2 つの面が内向きに入りあってできる角の部分。
・ 出隅部
供試体の 2 つの面が外向きに出あってできる角の部分。
・ 圧子接合部
コンクリート版と圧子を接合している部分で、コンクリート版と圧子はこの部分で一体となっている。
・ 模擬補修部
落下防止対策が経年劣化等で剥がれた場合や、うき等が生じて落下防止対策の一部を除去し、その上から補修を行うことを模擬した部分。
・ 模擬うき部
コンクリート内部に鉄筋の腐食膨張などによる剥離によってうき（水平方向の薄い空洞）が生じていることを模擬した部分。

参-23

5. 供試体概要5.1.供試体の計画
実構造物を想定した供試体（以降、供試体）は、[試験編]で規定される表 2 の各種試験のすべてまたは必要に応じて一部を実施できる形状、寸法及び試験に使用する押抜き圧子等が適切に配置されるように計画する。さらに、適用を想定する実構造物の環境条件や施工条件を可能な限り再現した状況で落下防止対策の施工が行えるように計画する。
表 2 試験項目一覧
試験
番号

試験の種類

試験位置

1

落下防止

押抜き圧子

対策の処理

形状

JSCE-K 533-2013 にしたがう

2

標準部

-

○(100mm)

3

標準部

-

△(83mm)

4

間詰め部

2 辺切断

□(270×990mm)

5

間詰め部

2 辺切断

□(270×270mm)

6

ハンチ部

-

○(100mm)

端部

立上げあり

○(100mm)

8

端部

立上げなし

○(100mm)

9

角部

2 面立上げ○(100mm)10

角部

1 面立上げ○(100mm)

11

角部

立上げなし

○(100mm)

12

材料継手部

ラップ

○(100mm)

13

模擬補修部

ラップ

○(100mm)

標準部

-

-

模擬補修部

ラップ

-

7

押抜き試験

14
接着試験
15
16

うき検知試験

模擬うき部

-

-

17

滞水検知試験

模擬滞水部

-

-

18

ひび割れ検知試験

曲げひび割れ部

-

-

参-24

5.2.供試体の構成
供試体は、落下防止対策、コンクリート版、押抜き試験部で構成される。供試体各部の名称を図6、押抜き圧子の配置例を図 7、押抜き試験部の例を図 8 に示す。

図 6 供試体各部の名称

図 7 押抜き試験部の例

拡大

図 8 押抜き試験部の詳細（断面図）

参-25

5.3.試験位置の計画(1) 押抜き試験位置の設定
押抜き試験の実施位置は表 2 の試験位置に従って適切に設定する。各部の試験位置は次に示す通りとする。なお、押抜き試験では、押抜き変位と共に落下防止対策の剥離範囲が増加していくことが予想されるため、試験間での間隔は、想定される落下防止対策の剥離範囲が重ならないように設定する（図 9）。剥離範囲が不明な場合は、圧子を中心として 450mm の範囲を剥離範囲としてよい。

図 9 圧子間隔の例

1)標準部、間詰め部
標準部と間詰め部の試験位置は、押抜き試験による剥離範囲が、ハンチ部や端部、角部等の供試
体形状の影響を受けない位置に設定する。
2)ハンチ部
供試体ハンチ部の入隅から圧子中心までの距離を 60mm を標準とする。

図 10 押抜き試験位置（ハンチ部）

参-26

3)端部、角部
供試体側面から圧子中心までの距離を 85mm とする。

(a)端部

(b)角部
図 11 押抜き試験位置（端部、角部）

4)材料継手部
落下防止対策の材料をラップさせて施工した部分とし、圧子中心の位置はラップ幅の中央位置とする。入隅から圧子中心までの距離を 60mm とする。材料継手部の位置は、実構造物への適用した場合に想定される位置に設定することを基本とするが、材料継手部がどの位置となるか不明な場合は、ハンチ部に設定するものとする。

図 12 押抜き試験位置（材料継手部）

参-27

5)模擬補修部
落下防止対策の模擬補修を行った切欠き部から圧子中心までの距離を 75mm とし、その直角方向
は切欠き部の中央位置とする。切欠き部は 100×100mm を標準とする。

図 13 押抜き試験位置（模擬補修部）(2) 接着試験位置の設定
接着試験の実施位置は、標準部と模擬補修部とし、それぞれ 3 箇所実施する。3 箇所の間隔は引張装置の仕様に従って適切に設定する。なお、引張装置に求める仕様は[試験編]を参照する。模擬補修部では、図 14 に示すように落下防止対策のラップ範囲で実施する。接着試験箇所の大きさは40×40mm、切り欠き部は 100×100mm を標準とする。

図 14 接着試験位置（模擬補修部）

参-28

6. コンクリート版の製作
6.1.使用材料
コンクリート版に使用する材料は原則として落下防止対策を適用する構造物と同等の強度のコ
ンクリートおよび鉄筋を使用する。それによることが困難又は不合理である場合は、以下の材料を使用してよい。
・コンクリート：σck=24N/mm2
・鉄筋：SD345 D13
6.2.コンクリート版の形状および配筋(1) コンクリート版の形状
コンクリート版の形状は、落下防止対策を適用する構造物の形状等を考慮して適切に設定するものとするが、それによることが困難又は不合理である場合は、以下の方法を参考にしてよい。コンクリート版の形状の例を図 15、図 16 に示す。
・ コンクリート版はハンチあり、ハンチなしの 2 種類とする。
・ コンクリート版の幅は 2000mm を基本とし、長さ（奥行き）は各種試験実施位置を考慮して適切に設定する。
・ コンクリート版の厚さは 160mm を基本とする。
・ ハンチの傾斜は高さ：幅が 1:3 を基本とする。
・ 端部、角部の側面は底面に対して鉛直に立ち上げる。

単位：mm
図 15 コンクリート版の形状寸法の例（ハンチあり）

参-29

単位：mm

図 16 コンクリート版の形状寸法の例（ハンチなし）(2) 配筋
コンクリート版の配筋は、落下防止対策を適用する構造物を考慮して適切に設定するものとす
るが、それによることが困難又は不合理な場合は、以下の方法としてよい。
・ 押抜き圧子と干渉しない配筋とする。
・ 鉄筋は格子状に上下に 2 段配置するものとし、上段鉄筋の中心間隔は 300mm 以下、下段鉄筋の中心間隔は 150mm 以下を標準とし、鉄筋のかぶりは 30mm 以上とする。
6.3.押抜き圧子用型枠、模擬うきの設置(1) 押抜き圧子用型枠
三角形圧子と四角形圧子については、コンクリート版打設後に作製が困難であるため、コンクリ
ート打設前に押抜き圧子部にあらかじめ箱抜き型枠を設置するものとする。箱抜き型枠の設置例
を写真 1 に示す。
1 辺 100mm

280mm×1000mm

箱抜き型枠

280mm×280mm

箱抜き型枠
箱抜き型枠

(a)三角形圧子(b)長方形圧子
写真 1 箱抜き型枠設置例

参-30(c)正方形圧子

(2) 模擬うき
模擬うきはコンクリート版下面の鉄筋のかぶり部分に設置する。模擬うきの範囲は 400mm×200mm とし、厚さ 5mm 程度の空洞を設けるものとする。空洞の作製が難しい場合は、空洞をプラス
チック板等のコンクリートと剛性が異なる材料で模擬するものとし、以下に示す方法を参考にしてよい。模擬うきの製作例を図 17 に示す。
・ 模擬うきをプラスチック板と発泡シート（両方とも厚さの目安は 3mm 程度）で模擬する。
・ プラスチック板と発泡シートを貼り合せる。
・ プラスチック板と発泡シートをコンクリート版下面最外縁の鉄筋の外側に水平に固定する。その際、打設時のコンクリートの重みで模擬うきが変形しないように、プラスチック板側を供試体上面側にする。
・ コンクリート打設時は、模擬うき部の下面に気泡が残らないように注意する。
・
鉄筋

プラスチック板
貼り付け

プラスチック板
発泡シート

厚さ 3mm 程度

発泡シート
供試体下面

図 17 模擬うきの製作例
6.4.コンクリート打設
コンクリート打設時は、箱抜き型枠がずれたり、模擬うき部が変形したりしないように注意して打込み及び締固めを行う。押抜き圧子の上面には押抜き試験実施時に載荷用の載荷治具を設置するため、平坦に仕上げる。なお、上面仕上げ時に、試験に影響しない位置に吊り上げ用の治具を設
置する。

参-31

7. 押抜き圧子の作製(1) 押抜き圧子の形状寸法
押抜き圧子は押抜き試験において落下防止対策に直接荷重を伝達するものであり、落下防止対策との接触面積が耐荷力に影響を及ぼす。試験結果の相互比較を行うことを基本として、次に示す
平面形状とする。圧子は、押抜き試験によって圧子自身に過度の変形や破壊が生じず、圧子を鉛直に押すことができる高さとする。ここで示す断面図は、圧子の高さをコンクリート版の厚さと同じ寸法にした場合の例である。
1)円形圧子円形圧子は、直径 100mm の円柱とする。円形圧子は載荷時に供試体側面に接触しないような離隔を設けるものとし、5mm を基本とする。供試体との接合部の厚さは 5±3.0mm とする。

単位：mm(b)平面図及び断面図(a)立体図図 18 円形圧子の形状寸法
2)三角形圧子
三角形圧子は、1 辺が 83mm 程度の正三角形の角柱とする。三角形圧子は載荷時に供試体側面に接触しないような離隔を設けるものとし、5mm を基本とする。供試体との接合部の厚さは 5±3.0mm
とする。

単位：mm
(b)平面図及び断面図(a)立体図図 19 三角形圧子の形状寸法
参-32

3)四角形圧子
四角形圧子は、短辺が 270mm、長辺が 990mm の長方形の角柱と 1 辺が 270mm の正方形の角柱とする。四角形圧子は載荷時に供試体側面に接触しないような離隔を設けるものとし、5mm を基本とする。供試体との接合部の厚さは 5±3.0mm とする。

単位：mm(b)平面図及び断面図(a)立体図図 20 長方形圧子の形状寸法(b)平面図及び断面図(a)立体図図 21 正方形圧子の形状寸法

参-33

単位：mm

(2) 押抜き圧子の個数
押抜き圧子の個数は[試験編]で押抜き試験を実施する箇所数に従って定める。
(3) 押抜き圧子の材質
押抜き圧子の材質は、押抜き試験によって圧子自身に過度の変形や破壊が生じない材質とし、コンクリート版と同じ配合のコンクリートを用いることを基本とする。コアを削孔して圧子を作製するような場合において、圧子接合部（図 22）を断面修復材等を使用して成型する場合は、コンクリート版と同等以上の強度を有する材料を用いる。

図 22 押抜き圧子接合部(4) 押抜き圧子の作製
押抜き圧子は図 18～図 21 に示した形状寸法となるように作製する。押抜き圧子は押抜き試験時にコンクリート版の壁面と接触しないように、一定の離隔を設ける。押抜き圧子の作製例は付録
に示す。

参-34

8. 滞水検知試験用スリットの作製
滞水検知試験に用いる貫通ひび割れを模擬したスリットは供試体上面から注水した水が、落下防止対策の内側（裏面）に到達するようにしなければならない。作製方法の例を以下に示す。
・ スリットは、鉄筋と干渉しない位置に作製する。
・ 供試体用コンクリート版の下面からコンクリートカッターを使用して、幅 3mm 程度のスリットを設ける。
・ スリットの間隔は 100mm とし、コンクリート版幅方向に 3 本、その直角方向に 3 本設ける。
・ スリットの深さは 25mm 程度とし、最外縁の鉄筋を損傷させない深さとする。
・ コンクリート版の下面側から、φ10mm 程度のコンクリートドリルでスリットの交点部から上向きに供試体上面まで 3～5 箇所削孔する。

25

160

ドリル穴φ10mm(注入孔)
上向き削孔

100

スリット(コンクリートカッター)

100

ドリル穴φ10mm(注入孔)
上向き削孔

100

100

図 23 漏水検知試験用スリットの作製方法の例

ドリル削孔による貫通孔

カッターによるスリット

写真 2 漏水検知試験用スリットの作製状況

参-35

単位：mm

9. 落下防止対策の設置
9.1.標準仕様の確認
落下防止対策の標準仕様（製造者が定める基本的な施工条件や施工方法）は落下防止対策に用いる工法等によって異なる。ここでは、落下防止対策の設置を行う前に、表 3 に示す項目について落下防止対策の標準仕様を確認する。
表 3 落下防止対策の標準仕様確認項目
確認項目

確認内容

使用工具

使用工具の一般性または特殊性

設備の配置スペース

作業に必要な設備の配置スペース（作業ヤード）

橋下施設への影響の有無

標準施工方法に基づき記録

大型重機の必要性

施工機材の一般性または特殊性

熟練技術者の要否

作業の一般性または特殊性

特殊材料使用の有無

使用材料の一般性または特殊性

前処理の方法脆弱層、汚れ、油分、レイタンス、段差等の除去方法

形状処理

目違いや段差の修整方法、出隅および入隅の処理方法

曲げ半径

出隅の面取り半径、面取りの処理方法

材料継ぎ目

ラップまたは突合せ等標準仕様、継ぎ目の処理方法

ラップ長

材料継ぎ目のラップ長の標準仕様

割付け

標準部、端部、角部、ハンチ部への割付け方法

施工条件

施工方法

9.2.設置条件の記録
落下防止対策の設置では、標準仕様に従って落下防止対策が設置されたことを記録する。設置条件の記録は表 4 に示す項目のほか、標準仕様で定められた項目について記録する。
表 4 施工時の記録項目の例
記録項目

記録内容

気温

工程毎の気温湿度

工程毎の湿度

コンクリート版含水率

プライマー施工前の含水率

材料使用量

各種材料の計量値、膜厚等

施工時間

工程毎の施工時間

養生時間

工程毎の養生時間

参-36

9.3.設置範囲
落下防止対策は 5.3 試験位置の計画で設定した試験位置をカバーするように設置しなければならない。施工範囲は押抜き試験で想定される剥離範囲以上とし、複数の試験位置を同時に施工しても構わない。試験位置別の落下防止対策の設置範囲を以下に示す。
1)標準部(a)円形圧子(b)三角形圧子

図 24 施工範囲（標準部）
2)間詰め部(a)長方形圧子(b)正方形圧子
図 25 施工範囲（間詰め部）

参-37

3)ハンチ部

図 26 施工範囲（ハンチ部）
4)端部、角部(a)立ち上げあり(b)立ち上げなし

図 27 施工範囲（端部）(a)2 面立ち上げ(b)1 面立ち上げ
図 28 施工範囲（角部）

参-38(c)立ち上げなし

5)材料継手部

図 29 施工範囲（材料継手部）
6)模擬補修部

図 30 施工範囲（模擬補修部）

参-39

9.4.落下防止対策の設置(1) 設置条件の設定
供試体への落下防止対策の設置は、適用する構造物の条件（気温、湿度、作業姿勢等）を可能な範囲で模擬して実施する。設置時の作業姿勢が不明な場合は、吊足場上の中腰作業を想定して、コンクリート版下面までの高さを 1.5m 程度としてよい。作業例を写真 1 写真 3 に示す。

(a)施工状況（架台設置）(b)養生時写真 3 落下防止対策の作業例(2) 継手部およびハンチ部、角部の処理
ハンチ部や端部、角部、材料継手部の処理方法（角部の面取り寸法、材料ラップ長、断面変化、折り曲げ等）については、落下防止対策の標準仕様に従って行う。落下防止対策の処理方法の例を
写真 4 に示す。

角部処理
ハンチ部処理(b)ハンチ部、角部処理方法(a)角部面取り状況

写真 4 落下防止対策の処理方法の例(3) 模擬補修部の作製
落下防止対策を最終工程まで実施した後、局部的な損傷を模擬した 100mm×100mm の切り欠きを施工する。切り欠き部全体を覆うように落下防止対策の補修を行う。補修方法及び補修範囲は落下防止対策の標準仕様に従う。補修状況の例を写真 5 に示す。

参-40

(a)100×100 の切り欠き(b)切り欠き部に対する施工(補修)写真 5 補修状況の例

参-41

参-42

付 録

参-43

1. 試験結果の整理様式（押抜き試験）の例
付表 1 試験結果の整理様式（押抜き試験）の例
試験年月日：

気温：

工法名：

技術名：

試験
番号

測定項目
押抜き変位（mm）

湿度：

観測①

観測②

観測③

観測④

観測⑤

10

20

30

40

50

10

20

30

40

50

10

20

30

40

50

10

20

30

40

50

10

20

30

40

50

10

20

30

40

50

10

20

30

40

50

10

20

30

40

50

押抜き荷重（ｋN）
剥離周長（mm）
剥離範囲（mm）
押抜き変位（mm）
押抜き荷重（ｋN）
剥離周長（mm）
剥離範囲（mm）
押抜き変位（mm）
押抜き荷重（ｋN）
剥離周長（mm）
剥離範囲（mm）
押抜き変位（mm）
押抜き荷重（ｋN）
剥離周長（mm）
試験
体名

剥離範囲（mm）
押抜き変位（mm）
押抜き荷重（ｋN）
剥離周長（mm）
剥離範囲（mm）
押抜き変位（mm）
押抜き荷重（ｋN）
剥離周長（mm）
剥離範囲（mm）
押抜き変位（mm）
押抜き荷重（ｋN）
剥離周長（mm）
剥離範囲（mm）
押抜き変位（mm）
押抜き荷重（ｋN）
剥離周長（mm）
剥離範囲（mm）

参-44

終了時

はく離範囲図2. 試験結果の整理様式（接着試験）の例
付表 2 試験結果の整理様式（接着試験）の例
工法名
供試体名

技術名
No.

測定位置

接着強さ（N/mm2）

破断場所

1
2

標準部

3
平均
1
2

補修部

3
平均
供試体名

接着試験前

①

供試体名

接着試験前

②

供試体名

接着試験前

③

供試体名

接着試験後

①

供試体名

接着試験後

②

供試体名

接着試験後

③

供試体名

接着試験前

①

供試体名

接着試験前

②

供試体名

接着試験前

③

供試体名

接着試験後

①

供試体名

接着試験後

②

供試体名

接着試験後

③

参-45

3. 供試体構造図、配筋図、落下防止対策割付図の例
図中の数字は付表 3 の試験番号に対応する。なお、試験番号 18 は、すべての試験が終了してから供試体に曲げ載荷によるひび割れを発生させて実施する試験であるため、図中へは表記していない。
付表 3 試験項目一覧
試験
番号

試験の種類

試験位置

1

落下防止

押抜き圧子

対策の処理

形状

JSCE-K 533-2013 にしたがう

2

標準部

-

○(100mm)

3

標準部

-

△(83mm)

4

間詰め部

2 辺切断

□(270×990mm)

5

間詰め部

2 辺切断

□(270×270mm)

6

ハンチ部

-

○(100mm)

端部

立上げあり

○(100mm)

8

端部

立上げなし

○(100mm)

9

角部

2 面立上げ○(100mm)10

角部

1 面立上げ○(100mm)

11

角部

立上げなし

○(100mm)

12

材料継手部

ラップ

○(100mm)

13

模擬補修部

ラップ

○(100mm)

標準部

-

-

模擬補修部

ラップ

-

7

押抜き試験

14
接着試験
15
16

うき検知試験

模擬うき部

-

-

17

滞水検知試験

模擬滞水部

-

-

18

ひび割れ検知試験

曲げひび割れ部

-

-

参-46

参-47

付図 1 供試体（その１）構造図の例

参-48

付図 2 供試体（その１）配筋図の例

参-49

付図 3 供試体（その２）構造図の例

参-50

付図 4 供試体（その２）配筋図の例

参-51

付図 5 落下防止対策割付け例（供試体その１）

参-52

付図 6 落下防止対策割付け例（供試体その２）

4. 押抜き圧子の作製例
1)円形圧子円形圧子の固定方法を付図 7、作製手順を付写真 1 に示す。
①所定の載荷位置にφ100mm の圧子（貫通コア）を設ける。コア削孔はドライコンクリートカッターを使用し、落下防止対策施工面の反対面（上面側）より行う。
②コアを再設置し支柱等で仮受けする。
③供試体本体との離隔を均等にするための離隔調整材（1 重目）を供試体上面側からコア中心部付近に設置する。
④離隔調整材（2 重目）を供試体表面（上面）付近に設置する。
⑤供試体本体とコアを固定する断面修復材を施工するための離隔調整材を供試体下面側から設置する。
⑥離隔調整材を下面から 5±3.0mm の位置となるように調整する。
⑦断面修復材を供試体下面とコアの隙間に充填する。
⑧断面修復材施工面が平坦となるように仕上げる。

付図 7 円形圧子とその固定方法

参-53

①貫通コアの採取②復旧ｺｱ仮受け③離隔調整材（φ13mm）
上面側より 1 重目設置

④離隔調整材（φ13mm）
上面側より 2 重目設置

⑤離隔調整材（φ8mm）
下面側より設置⑥離隔調整材設置位置調整⑦離隔調整材設置位置計測
底面より 5mm 確保⑧断面修復材充填
左官作業⑨断面修復材充填完了

付写真 1 円形圧子の作製手順

参-54

2)三角形圧子
三角形圧子とその固定方法を付図 8、作製手順を付写真 2 に示す。三角形圧子はコア削孔ができないため、三角形の箱抜きを設けて後打ちコンクリートにより作製する。
①コンクリート打設前の型枠に箱抜き用型枠を設置する。
②コンクリート打設後箱抜き型枠を撤去する。
②圧子の形状は正三角形とし、1 辺の長さを 100mm とした発泡型枠を作製する。
③箱抜きと圧子の隙間を確保するため、箱抜きの周面に厚さ 5mm の発泡型枠を取付ける。発泡型
枠の周囲には、撤去を容易にするために厚さ 0.2mm 程度のアルミ板等を挿入しておく。なお、
供試体本体と圧子を固定するため、発泡型枠は底面から 5mm 浮かせて固定し、後打ちコンクリートを打設する。
④後打ちコンクリート打設後に発砲型枠を撤去する。

付図 8 三角形圧子とその固定方法

箱抜き

箱抜き型枠
1 辺 100mm の発泡型枠①箱抜き型枠の設置②箱抜き型枠の撤去③1 辺 100mm の圧子用型枠の作製

アルミ板(L 字で挿入)

圧子と供試体との離隔(5mm)型枠

圧子 1 辺 83mm

④発泡型枠の設置⑤発泡型枠の撤去

付写真 2 三角形圧子の作製手順

参-55

3)四角形圧子
三角形圧子とその固定方法を付図 9、作製手順を付写真 3 に示す。コア削孔ができないため、箱抜きを設けて後打ちコンクリートにより作製する。
①コンクリート打設前の型枠に箱抜き用型枠（280mm×1000mm、280mm×280mm）を設置する。
②コンクリート打設後箱抜き型枠を撤去する。
③箱抜きと圧子の隙間を確保するため、箱抜きの周面に厚さ 5mm の発泡型枠を取付ける。発泡型
枠の周囲には、撤去を容易にするために厚さ 0.2mm のアルミ板を挿入しておく。
④供試体本体と圧子を固定するために発泡型枠を型枠底面から 5±3.0mm 浮かせて設置する。
⑤後打ちコンクリート打設後に発砲型枠を撤去する。

付図 9 四角形圧子とその固定方法
280mm×1000mm

280mm×280mm①箱抜き型枠の設置②箱抜き型枠の撤去

型枠およびアルミ板

圧子と供試体との離隔(5mm)③発泡型枠の設置④底部 5±3.0mm の確認付写真 3 四角形圧子の作製手順

参-56⑤発泡型枠の撤去

4)押抜き圧子の脱落防止治具の設置
硬化後圧子部の自重によって押抜き圧子が脱落する可能性がある場合は、圧子部上面に脱落防止治具設置用のインサートを設置して脱落を防止する。押抜き試験実施時以外は脱落防止用治具
で常時圧子を固定する。脱落防止治具設置例を付写真 4 に示す。

脱落防止治具

脱落防止治具設置状況（打設前）脱落防止治具（長方形圧子）

脱落防止治具（正方形圧子）

脱落防止治具（三角形圧子）付写真 4 脱落防止治具設置

参-57

5. 落下防止対策の作業記録表の例
付表 4 落下防止対策の作業記録表の例
日付

平成

天候

気温

年

月

日（

℃

工程

）

湿度

％

所属

記録者

氏名

チェック項目記

録

備

施工面に異物や支障物があるか
施工面に目違いや段差があるか
施工前

施工面が湿潤しているか
設備の配置スペースは橋下施設への影響はあるか
大型重機が必要か
使用工具
脆弱層、汚れ、油分、ﾚｲﾀﾝｽは除去できたか
段差は修整されているか
出隅の面取り半径は

R＝mm

入隅の処理方法は
下地処理工

下地調整材の使用量kg

下地調整材の膜厚mm

特殊材料使用の有無
施工時間

分

作業性
熟練技術者の要否
使用工具
施工時の気温は℃

結露はないか施工時の含水率は％ﾌﾟﾗｲﾏｰの吸い込みは著しくないか
ﾌﾟﾗｲﾏｰ工

使用量kg

特殊材料使用の有無
供
試
体
Ａ

施工時間

分

養生時間

時間

作業性
熟練技術者の要否
使用工具
施工時の気温は℃

結露はないかﾌﾟﾗｲﾏｰは指触乾燥しているか
ﾋﾟﾝﾎｰﾙはないか
ｲﾝﾀｰﾊﾞﾙは適切か

中塗り工

膜厚

mm

使用量

kg

特殊材料使用の有無
継ぎ目部の施工方法はﾒｰｶｰ仕様のﾗｯﾌﾟ長が確保できているか

cm

割付け方法は基本案と相違ないか
施工時間

分

養生時間

時間

作業性
熟練技術者の要否
使用工具
結露はないか塗膜に浮き、はがれ、気泡はないか
膜厚mm

仕上げ用塗料の漏れはないか
上塗り工

使用量

kg

特殊材料使用の有無
施工時間分

養生日数（試験開始まで）

日

作業性
熟練技術者の要否

参-58

考

－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
国土技術政策総合研究所資料
TECHNICAL NOTE of N I L I M
N o. 953
March 2017
編集・発行 ©国土技術政策総合研究所－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
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