日本包装学会誌Ｖｏｌ.１１ノＶｎ２⑫002ノ

一般論文

損傷境界曲線評価法の実験的検証
中嶋隆勝＊・斎藤勝彦*＊・寺岸義春＊ExperimentalProofofDamageBoundaryCurveEvaIuationMethod
ＴａｋａｍａｓａＮＡＫＡＪＩＭＡ．,KatsuhikoSAITO.．,YoshiharuTERAGISHI．

ＪＩＳＺＯ１１９およびASTMD3332で規定されている製品の衝撃強さ試験方法では、著者らが指摘する｢速度変化依存性｣や｢逆転現象｣が存在する場合、製品の衝撃強さを正しく評価できない。
そこで、著者らは、製品の破損部位の衝撃応答スペクトル(SRS)を実測し、そのＳＲＳから製品の損傷境界曲線(DBC)を導出する評価法(DBC評価法)を考案した。本研究では、ＤＢＣ評価法の実験的検証を行うために、市販のビデオカセットレコーダー(VCR)を実験試料として用い、ＤＢＣ
評価法に従って衝撃強さの評価を行った。これにより、ＤＢＣ評価法の実用性が明らかとなった。
キーワード：衝撃強さ、製品、評価、損傷境界曲線、実験的検証、包装、携帯機器
AslOrthemechanicaLshockfragilitytestmethodofproductregulaｔｅｄｉｎＪＩＳＺＯ１１９ａｎｄ

ＡＳＴＭＤ３３３２，itisdifficulttoevaluateDependencyonthevelocitychange”ａｎｄ“Reversephenomenon,，thatwehaveadvocatedAccordingly,wedevelopedatestmethod（Damageboundary
curveevaluatjonmetho。：DBCevaluationmethod）thatwillbeablctoevaluatethesephenomena

lnthisstudy，ｉｎｏｒｄｅｒｔｏｐｒｏｖｅｔｈｉｓｔｅｓｔｍｅｔｈｏｄｅｘperimentally，weconductedthemechanicaLshockfragilitytestaccordingtoMDBCcvaluationmethod”usingavideocassetterecorderonthe
marketasaspecimen・Asaresult,thepracticabilityofthistestmethodwascIarified

Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：Mechanical-shockfragility，ProducLEvaluation,Damageboundarycurve，Experimentalproof,Packaging,Mobile

1．

緒言るという事故が発生することがある。これらの製品破損事故を未然に防ぐために緩衝包装工場で製造されたほとんどの製品は、船舶、が施されるが、製品の衝撃強さを正確に把握

航空機、トラックなどの輸送機関により消費した上で、緩衝設計（緩衝材の種類や形状を者（または使用者）の所へ輸送される。その設計する）しなければ、適正包装を実現する

輸送過程における荷役作業（積み卸し、運搬、ことはできない。

取り出し）などに伴って衝撃が発生し、消費

著者らは、これまでの研究')－７)で、製品者に届いた段階で、すでに製品が破損していの衝撃試験で現れるいくつかの奇妙な現象、大阪府立産籍支術総合研究所（〒594-1157大阪府和泉市あゆみ野2-7-1）：TechnologyResearchlnstituteofOsaka
Prefecture2-7-LAyumino,IzumipOsaka594-1157,Japan

・傘神戸商船大学（〒658-0022神戸市東灘区深江南町5-1-1〉：KobeUniversityofMercantileMa｢ine5-1-loFukae
minami1Higashinada・KobeHyogo658-OO22Japan－１１５－

損傷境界jlll線評M〃i陵の実験ﾘｳｸﾘi亀証（｢速度変化依存性｣、「逆転現象」および「複の衝撃応答がｌ自由度のばね質量系と同じ特数の損傷境界曲線（以下、ＤＢＣと呼ぶ）の性である」という仮定が用いられている。

交差現象｣）を数値解析1)～3)、実験4）５)に一方ＤＢＣ評価法では、製品の衝繋応答により見いだした。さらに、これらの現象が原

ついてのモデル化は行っておらず、「同じ作因で、製品の衝撃強さが誤って評価されるこ用時間の衝撃パルスに対する各部品の衝撃応とがないように、二つの新しい試験方法を考答が線形である」という仮定を用い、実測し案した6)７)。ひとつは「保証範囲確認試験」
であり、JISCOO418）およびIEC68-2-279）

た衝撃応答スペクトル（以下、ＳＲＳと呼ぶ）(規定の衝撃パルスによる合否判定試験）を

Oll9の仮定よりも適用範囲が広く現実的で改良したものである。もうひとつは「DBCあることは自明である。

からＤＢＣを導出している。本仮定はJISZ評価法」であり、JISZOll9lo）および
ASTMD33321l）（許容速度変化および許容2.2試料数加速度により製品の衝撃強さを評価する試験

ＪＩＳＺＯｌｌ９を構成する許容速度変化試験お方法）を改良したものである。これらについ

よび許容加速度試験は、共に破壊試験であるては、まだ実験的検証を行っていない。また、ため、最低２点の試料を破壊する必要がある。

他の報告も見当たらない。

一方、ＤＢＣ評価法を構成する許容加速度試

本研究では、「DBC評価法」の実験的検証

験およびＳＲＳ計測のうち、ＳＲＳ計測では試を行うため、市販の製品（ビデオカセットレ料を破壊する必要がないため、最低1点の試

コーダー（以下、ＶＣＲと略す)）の衝撃強さ、料だけでＤＢＣが導出できる。

すなわち、ＤＢＣを「DBC評価法」により導出した。さらに、ＪＩＳＺＯ１１９の許容速度変化

2.3手順（ＪＩＳＺＯ１１９およびＤＢＣ評価法）

試験を行うことにより、導出したＤＢＣの精

ＪＩＳＺＯ１１９では、以下の手順で台形波衝撃
パルスに対する製品の衝撃強さ（DBC）を導度について検証した。

出する。

2．ＪＩＳＺＯ１１９とＤＢＣ評価法①作用時間が３，s以下の正弦半波衝撃パルスを用いて、許容速度変化試験を行い、ＪＩＳＺＯｌｌ９は、ＲＥ､Newtonによって考案製品の許容速度変化を調べる。

された衝撃強さ評価法'2）に基づいて試験方②得られた許容速度変化の１．６倍以上の速法が規定されており、ＡＳＴＭＤ３３３２もほぼ度変化の台形波衝撃パルスを用いて、許容同じ内容となっている。ＤＢＣ評価法との相加速度試験を行い、製品の許容加速度を調

違点は以下の通りである。

べる。

③製品のＤＢＣの形状がＬ字形であると仮定する。すなわち、縦線部の値を許容速度2.1ＤＢＣ導出に用いた仮定
ＪＩＳＺＯｌｌ９では、ＤＢＣの導出に、「製品内変化とし、横線部の値を許容加速度とする。

にただ一つの脆弱部品（部位）が存在し、そ一方、ＤＢＣ評価法では、以下の手順で台－１１６－

日本包装学会誌ＶｂｌｌＪノVＯ２（2002ノ

形波衝撃パルスまたは正弦半波衝撃パルスに現象」を把握することができない。しかし、対する製品の衝撃強さ（DBC）を導出する。

DBC評価法では、実測ＳＲＳからＤＢＣを導出①輸送貨物の等価落下高さより算出した速するため、「速度変化依存性」「逆転現象」が度変化の台形波衝撃パルスを用いて、許容把握できる。

加速度試験を行う。試験は、すべての脆弱2.4.2複数のＤＢＣの交差現象

な部品が破損するまで続け､各破損部品(部「複数のＤＢＣの交差現象」とは、製品内の複数の脆弱部品（部位）の各ＤＢＣが互いに位）に関する許容加速度を調べる。

②各破損部品（部位）に加速度センサー、

交差する場合、ＤＢＣの交点の前後で、破損

ひずみゲージなどを貼り付け、製品が破損する部品が変わってしまう現象である。ＪＩＳ

しないレベルの台形波衝撃パルスまたは正ＺＯｌｌ９の許容速度変化試験と許容加速度試

弦半波衝撃パルスを用いてＳＲＳを計測す験で異なる部品が破損する場合があるが、こる。

れは「複数のＤＢＣの交差現象」によるもの③①で得られた各部品（部位）に関する許である。ＤＢＣ評価法では、部品別にＤＢＣが容加速度をＤＢＣの基点として、ＳＲＳに基導出できるため、本現象を容易に把握するこづきＤＢＣを導出する。

とができる。しかし、ＪＩＳＺＯ１１９はその仮定

ただし、②で、台形波衝撃パルスを用いてからわかるように、部品別にＤＢＣを評価す

SRSを計測すれば、③で得られるＤＢＣも台る試験方法とはなっておらず、一本のＬ字形

形波衝撃パルスに対するものとなる。また、のＤＢＣが描かれるだけであり、本現象を把正弦半波衝撃パルスを用いれば、得られる握することはできない。

DBCは正弦半波衝撃パルスに対するものと

3．ＤＢＣ評価法による衝撃強さ評価試験なる。

2.4複雑な現象に対する適応性
2.4.1速度変化依存性および逆転現象

3.1実験試料「速度変化依存性」とは、衝撃パルスの速

市販のＶＣＲの衝撃強さを調べるために、度変化が異なれば、製品の許容加速度が変化

DBC評価法に従って試験を行った。試料のする現象である。また、「逆転現象」とは、質量および外寸法をＴａｂｌｅｌに示す。

その加速度が小さいときの方が逆に製品が破損しやすくなる現象である。

3.2動作・外観確認の方法

これらは一見奇妙な現象ではあるが、製品

許容加速度試験では、Ｔａｂｌｅ２に示す試料の衝撃応答モデルによる数値解析')～3)によの動作・機能および外観の確認により、試料って見いだされ、実験4）５）によって確認さの損傷の有無を判断した。

れた現象である。

TablelMassandoutersizeofspecimen(VCR）

ＪＩＳＺＯｌｌ９では、ＤＢＣの形状がＬ字形と仮定されているため、「速度変化依存性」「逆転－１１７－

SｎｅｃｉｍＥｍ

ＭｎＲＲ

OuterBize

ＶＣＲ２．５７ｋｇ320×255×９３ｍｍ

損傷境界曲線評lli法の実験】ｳｼﾞ検i証

T酒ble2Check-IjstoftheBpecimenaboutfimctionsandoutlooks
lbemsofclx｡⑪k-1igt

nmctionsPower,Play,Cue,ReWind,Stop,Insert,EiectScrCen
Outlmk臼FmntpaneLToppanel,Bottompanel,Cimuit-board,Deck，

Theotherparts

３．３許容加速度試験

最初の加速度までの範囲内にあることがわか試験に用いる衝撃パルスの速度変化は、る。ｊｌＳＺＯｌｌ９では、より安全側の評価とな

JISZO20O13)の「貨物質量、輸送レベルと落るように、許容加速度は、破損しなかった最下高さとの関係」を参考にして以下のように後の加速度にするよう規定されている。しか決定した。

し、ここでは、試験の加速度増加幅による評貨物質量が１０kg未満で輸送レベルがⅡの価の誤差だけでなく製品強度のばらつきも含場合、等価落下高さＨは、６０ｃｍとなる。まめ、あくまで破損確率が50％となる許容加

た、緩衝材の反発係数ｅを０．６と仮定すると、速度を調べることにした（破損確率とＤＢＣ次式により、速度変化４Ｖが５．４９ｍ/ｓと算の関係については文献ﾙ'）を参照)。そのため、出される。

許容加速度を、その部品が破損しなかった最

４Ｖ＝（l＋e),/－２~百TＴ（１）後の加速度と破損した最初の加速度との平均

ここで、ｇは、地球の重力加速度である。

値とした。また、各許容加速度に対応する作

また、衝撃パルスの加速度は、約２００

用時間を、その部品が破損しなかった最後のm/s2から始め、200ｍ/s2の増分でlOOOm/ｓ２

作用時間と破損した最初の作用時間との調和になるまで試験を続けた。試験結果をTable

平均とした。（なぜならば、許容加速度試験

３に示す。

は衝撃パルスの速度変化を一定の値に設定し破損部品は、歯車（部品Ａとする）およびて行うため、加速度と作用時間が反比例する。

カプラー（部品Ｂとする）であり、それぞれ

そのため、破損しなかった最後の作用時間との破損状況をＦｉｇ．１（b)およびFig.２(b)に破損した最初の作用時間の調和平均（データ示す。試験結果から、本試料の許容加速度は、の逆数の平均の逆数）が算出した許容加速度

破損しなかった最後の加速度から、破損したに対応する作用時間となる｡）よって、各部

Table3Resmltgofcrit狸１２cm⑨１，堕tionBhocktest

m/S２

奴唖

Accuglerntion

ＤｍＰ曰ｔｉｎｎＨｍ函⑪Ｔｕｇ

OUflnnhR

ｎﾕ８

199５．５１２８．２０Ｋ

ＯＫ389５．４８１４．５０Ｋ

ＯＫ596５．３９９．５５０Ｋ

OＫ

772

5.52７．５６ＮＯｐｏｗｅｒ

Agearpuneddown6Dom
thedeck

Brokenlegsofacoup】eroncirmnit白bomPd

951５．３８６．１６oKfbrtheOKmbrtheotherparts
otherfimCtiOn－１１８－

日本包装学会誌VbllljVn2cOO2）(a)ThegearinthedeckofVCR(a)Thecoupleronthecircuit･boardandthe
accelerometersetnearthecoupler(b)Thegearpulleddownfromthedeck
露一人潔露Ｉ（b)ThebrokenlegBofthecoupler
Fig2Thebrokenlegsofthecouplerandthe
accelerometerBetnearthecoupler

ここで、許容加速度aci(T）（i＝ＡＢ）のａｃは許容加速度を表し、添え字ｉ（ＡおよびB）は破損した部品の記号を表している。また、変数Ｔは衝撃パルスの作用時間である。

（c)Theaccelerometersetnearthegear

3.4ＳＲＳ計測

ＦｉｇｌＴｈｅｇｅａｒｐｕＵｅｄｄｏｗｎａｎｄｔｈｅ

試料内の各破損部品(歯車およびカプラー）

ａｃｃｅlerometersetnearthegear

付近にそれぞれ加速度センサーを貼り付け品の許容加速度および作用時間は共に６８４(Fig.１（c）およびFig.２（a)参照)、次に、

m/s2,8.44,ｓと算出される。

試料（VCR）を衝撃台上に固定した。そして、acA(8.44）＝６８４acB(8.44）＝６８４（２）

衝撃台上に台形波衝撃パルスおよび正弦半波－１１９－

損傷』!『界ﾉＭＩＩ線評j価)i姿の実験ﾘｳｸ検証の手順で導出できる。

衝撃パルスを発生させ、各部品に伝搬する加速度を測定した。各伝搬加速度の最大値を入許容加速度試験で得られた部品ｉの許容加力衝撃パルスの最大整形加速度（ノイズ除去

速度をaci(TIC）とし、SRS計測で得られた部

後の最大加速度）で除した値を加速度伝達係

品ｉの伝達係数をTri(T）とすると、作用時数Ｔｒとし、得られたＴｒと作用時間Ｔの関間Ｔに対する部品ｉの許容加速度aci(T）は、係（SRSと称す）をFig.３に示す。

次式で得られる。

aci(T)＝aci(Tio)×Tri(Tio)/Tri(T）（３）
3.5

また、その時の速度変化は、衝撃パルスのDBCの導出部品(i＝Ａ,B） についてのＤＢＣは、次形状によって異なり次式で算出される。
2.5
屯

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壬f巴c－．-』 ○一￣

２■◎冨愚］⑫８ｇｏ［三三場⑫』Ｅ切目白。

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２０３０４０Durationofshockpu1seOns）(b)SRSofthecouplerontheciにuit-boardofVCR
Fig3ResultsofSRSmcasu”mentondamagedparts

－１２０－

５０

6０

日本包装学会誌１/b１．１１ノVb2cOO2ノ

Ｘ

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百と-Gear(HalfLsille）

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Ｏ：Ncn-damage
Ｘ：Ｄａｍａｇｅ＊：Non-damageotherthan
thepreviDusdamage

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‐-Cbupler(TYapezoidal）＞〔￣好一 -ｔ ￣＝

０0１２３４５６７８９１０u12

VclocilychangeOn/s）

Fig.４DBCoftbcspecimen(VCR)fOrtheeachdamagedpa｢ｔ４Vi(T）＝aci(T)×Ｔ

スを用いてＳＲＳを計測する。などの工夫が（台形波衝撃パルス）（4a）４Vi(T）＝aci(T)×Ｔｘ２/Ｔ必要である。
3.6.2衝撃応答の線形性（正弦半波衝撃パルス）（4b）

ＤＢＣ評価法は、「同じ作用時間の衝撃パル得られたaci(T)および４Vi(T)をＴの大きスに対する各部品の衝撃応答に線形`性があさ順にプロットし、直線でつなぐと、Fig.４

る」という仮定に基づいている。すなわち「入に示すＤＢＣが得られる。

力衝撃パルスの作用時間が同じなら、加速度が異なっても、同じ伝達係数となる」という3.6考察仮定である。歯車部のＳＲＳ（Fig.３(a)）を

3.6.1ＤＢＣの形状

見ると、入力衝撃パルスの加速度を１００

歯車、カプラー共に、速度変化が約３．２m/s2から５００ｍ/s2に変化しても、伝達係数m/s付近で、ＤＢＣがほぼ垂直となり、１自は約士10％の範囲内にある。この結果から、

由度ばね質量系のＤＢＣと同様、許容速度変

歯車部の衝撃応答には、ほぼ線形性が存在す化が存在することがわかる。これより、許容ると判断できる。また、カプラー部のＳＲＳ

速度変化試験を行うことなく（破壊する試料(Fig.３(b)）を見ると、入力衝撃パルスの加が１台削減できる）許容速度変化が把握でき

速度が100ｍ/s2から５００ｍ/ｓ２に変化すると、ることが確認できた。しかし、計測したＳＲＳ

伝達係数が最大約±20％の範囲で変化しておにばらつきがあるため、きれいな一本のり、歯車部のＳＲＳと比較すると、多少大き

DBCとはならなかった。ばらつきを小さくな非線形`性が存在する。しかし、製品の品質するためには、①各プロットについての計測

管理上、この程度の評価誤差が認められると回数を複数にする。②同じ加速度の衝撃パル

すれば（たとえば、緩衝設計によって十分に－１２１－

損傷塊r界Mll線評価法の実驍ﾘｳｸ検証

吸収できる誤差の範囲である)、カプラー部

も大差はない。だたし、ＪＩＳＺＯｌｌ９とは違い、についてもＤＢＣ評価法を適用することが可

試料の動作または機能に異状が認められた場

能である。

合、その原因となる破損を見いださなければ

3.6.3複雑な現象の有無ならない。今回の試験では、衝撃パルスを加歯車部のＳＲＳ（Fig.３（a)）を見ると、作えた回数は５回で、製品内部の破損箇所（デ用時間に対して伝達係数の変化は１０％以内

ッキの歯車、電子基板上のカプラー）も比較

であり、特に特徴的な変化の傾向は認められ的簡単に見つかったため、試験に要する時間ない。このため、「速度変化依存性」「逆転現は、約２時間であった。しかし、もし動作機象」は発生しないと考えられる。一方、カプ能の異状に対応する破損場所が見つからなけ

ラー部のＳＲＳ（Fig.３(b)）を見ると、作用れば、試験は遂行できず、さらに時間も必要

時間に対して伝達係数は徐々に増加する傾向となる可能性がある。しかし、本作業は、製にあり、特に作用時間が50,ｓでは伝達係数

品の脆弱部分を把握し、今後製品を改良する

が約２．７に達している。本結果から、「速度ためにも重要であり、十分な時間を費やすだ

変化依存性」が存在し、速度変化が増加する

けの価値はあると考える。

とともに、許容加速度が減少すると推測され一方、ＳＲＳ計測は、ＪＩＳＺＯｌｌ９にはない試る。しかし、ＳＲＳに、特に目立った急激な変験項目であり、非常に手間のかかる試験であ化は認められず、「逆転現象」は発生しないる。今回の計測では、約６時間もの試験時間と考えられる。

がかかったが、作業効率の見直し（プリンタ

次に「複数のＤＢＣの交差現象」について

ー出力の高速化、計測点数の削減）により、考察する。歯車部およびカプラー部のＤＢＣ

試験時間の短縮が可能である。たとえば、許(Fig.４）を見ると、２本のＤＢＣが複雑に交容加速度試験で得られた許容加速度に対応す差しているが、これは、２本のＤＢＣが非常る作用時間よりも長い作用時間の衝撃パルスに接近している状態で、データがばらついては、実用上、必要性が低く、計測しなくてもいるためである。ただし、カプラー部には｢速問題ないため（許容加速度試験は、最大速度度変化依存性」が存在するため、Fig.４の範変化で行われ、それよりも大きな速度変化と囲を越える大きな速度変化では、許容加速度

なる衝撃はあまり考える必要がない）試験回が減少し、これら２本のＤＢＣは離れていく数を今回の約半分に削減することができる。

と推測できる｡以上の考察から､典型的な｢複今回、許容加速度試験およびＳＲＳ計測に数のＤＢＣの交差現象｣の発生は考えられない。

約８時間を要したが、今後、試験時間を大幅

3.6.4試験に要する時間に短縮できる可能性があり、試験時間につい

ＤＢＣ評価法は、許容加速度試験とＳＲＳ計測から構成されている。ここでは、これらのても、本評価法は十分に実用`性があると言える。

試験に要する時間について考察する。
許容加速度試験の手順は、ＪＩＳＺＯｌｌ９の方法とほとんど同様であり、試験時間に関して－１２２－

日本包装学会誌ｖｂＬＩ１ｊｖｎ２（2002ノ

4．許容速度変化試験によるＤＢＣの検証

品の固有振動数および強度が非常に高かったためであり、許容加速度試験ではさらに高い

ＤＢＣ評価法による許容速度変化推定の精

加速度の衝撃パルス（951ｍ/s2以上）を加度を確認するために、もう－台新たに試料をえなければ破損しないと考えられる。この対用意し、許容速度変化試験を行った。試験方策として、さらに高い加速度で許容加速度試

法はＪＩＳＺＯｌｌ９に準じ、作用時間3,1s以下

験を行うか、許容加速度試験終了後、同じ試の正弦半波衝撃パルスを用い、十分に小さな料を用いて、許容速度変化試験を行い、破損速度変化の衝撃パルスから始め、徐々にそのの可能性のある脆弱部品をすべて把握してお速度変化を増加し、試料に損傷が現れた時点

くという方法がある。しかし、輸送包装を目で試験を終了することにした。ただし、本検的とした衝撃試験の場合、最も重要な衝撃強証には、各試料間の強度のばらつきによる誤さは、輸送中の等価落下高さに相当する速度差は考慮していない。許容速度変化試験結果変化をもつ衝撃パルスに対するものであり、をＴａｂｌｅ４に示す。

その意味から、許容加速度試験結果を基準に試験で破損した部品は、許容加速度試験と同じ歯車（部品Ａ）およびカプラー（部品Ｂ）

DBCを導出するＤＢＣ評価法は、十分実用的な評価法であると言える。

に加え、フロントパネル化粧板および天蓋前5．結論部であった。

ＤＢＣ評価法による推定では、歯車およびカプラーは共にほぼ同じ許容速度変化（約考案した「DBC評価法」に従って、市販

3.2ｍ/s)となったが､実際には多少高め(4.96のＶＣＲの衝撃強さ評価を行った結果、部品

m/ｓ：安全側である）の速度変化で破損した。

別にＤＢＣを導出することができ、得られた

また、実際の許容速度変化試験では、許容加DBCには明らかな許容速度変化が認められ速度試験で破損しなかったフロントパネル化た。その推定結果は、実際の許容速度変化試

粧板および天蓋前部が破損した。これは、部験結果の約７０％であり、試料のばらつきもTable4ReBultsofcriticalvelocityBhocktest
ｍ/G２

仰唾

A2理lenPnti⑪ｎ

DurHtiOnFmrtiDnB

OutImk曰mqS

1180１．４２２．１００Ｋ

OＫ

1800２．０１１．９５０Ｋ

OＫ2280２．８９２．１００Ｋ

OＫ2940４．０９２．４５０Ｋ

ＯＫ4100４．９６２．０５Ｎｂｐｏｗｅｒ

ＡｇＢａｒｐｕｌｌｅｄｄｏｗｎｍｍｔｈｅ
ｄｅｃｋ

Ｂｒｏｋｅｎlegsofaooupleroncimuit-bonrd

AdrBssedmcepuneddown
mmthemntpanel
Tmehontpartofthetoppanel
bended－１２３－

損傷境界曲線評1iii法の実験】ｳｸｨi箇証

撃強さ試験法の実験的検討，日本包装学

あるが、低め（安全側）となった。

衝撃応答の線形性がＤＢＣ評価法の前提条会第９回年次大会要旨集，ｐ､32(20006）

件であるが、ＶＣＲのカプラー（基板上）付

５）Ｔ・Nakajima，KSaito，YTeragishi，Test

近のＳＲＳに関して、最大±20％の範囲で不MethodslOrMechanicalshockFragility

一致（ばらつき）が認められた。このため、

o（Products，Proceedingof20thlAPRI

より精度よくＤＢＣを導出するためには、

Symposium,SanJose,pl23(20006）

SRS計測時、入力衝撃パルスの加速度をでき

６）ＴNakajima,KSaito,YTeragishiDamage

るだけ許容加速度に近くする必要がある。

BoundaryAnalysisonProducts-Prop‐

許容加速度試験で破損した歯車およびカプ

ｏｓａｌｏｆＮｅｗＴｅｓｔＭｅｔｈｏｄｓforMechani‐

ラーにはＳＲＳに急激な変化が認められず、

ca1-ShockFragilityofProducts-，Ｐｒｏ｢逆転現象」は発生しない。しかし、カプラ

ｃｅｅｄｉｎｇｏｆｌ２ｔｈｌＡＰＲＩＷｏｒｌｄＣｏｎferenceーに関しては、速度変化を大きくすれば、許onPackagingWarsaw,pl23(20006）

容加速度が低下するため「速度変化依存性」

７）中嶋隆勝，斎藤勝彦，寺岸義春，損傷境
界曲線評価試験および保証範囲確認試験，が現れる。

包装技術，３９(2)，４(2001）

ＤＢＣ評価法での試験に要した時間は約８時間であり、時間短縮も可能である。このこ

８）JISCOO41-l995,環境試験方fi￣電気・
電子一衝撃試験方法とから、ＤＢＣ評価法は、試験時間に関して

９）IEC68-2-27Basicenvironmentaltesting

も十分実用的な評価法であると言える。

proceduresPart2：Tests-testEaand

く参考文献＞

guidance：Shock１）中嶋隆勝、斎藤勝彦、久保雅義、寺岸義lO）JISZOll9-l994，包装設計のための製品衝撃強さ試験方法，解説．

春、段積み･粘弾性支持された製品の線形モデルによる衝撃強さの検討、日本包11）ASTMD3332，StandardTestMethods

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２）中嶋隆勝、斎藤勝彦、久保雅義、寺岸義

ducts，UsingShockMachines

春、段積みされた製品の非線形モデルにl2）ＲＥ、Newton，FragilityAssesment-

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NavalPostgraduateSchool（1968）

３）Ｔ・Nakajima,KSaito,MKubo,Ｙ､Tera‐

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方法通則

gishi1MechanicalShockFragilityof
StackedProducts-Considerationwithl

14）中嶋隆勝，斎藤勝彦，寺岸義春，確率論

DimensionalModel-，Proceedingofllthを導入した製品の損傷境界曲線評価法，

lAPRIWorldConferenceonPackaging，

日本航海学会論文集，（105)，６３(2001）（原稿受付2001年１０月２２日）

Singapore,ｐ637(1999.7）
４）中嶋隆勝，斎藤勝彦,寺岸義春，製品衝－１２４－（審査受理2002年１月２８日）