ビール工場

キリンビール株式会社
神戸工場さま蒸気再圧縮（VRC）システム

蒸気再圧縮システムの導入により麦汁煮沸工程での廃熱利用を実現
キリンビール株式会社 神戸工場では、仕込みの麦汁煮沸工程で発生する低温の水蒸気を圧縮機にて昇圧・昇温し、同工程に回収利用する「蒸気再圧縮システム」（VRC＝Vapor Re-Compression）を設立当初から運用しており、多くのエネルギーを要する煮沸工程での廃熱利用を実現させている。

神戸工場から出荷される各種商品導入の決め手蒸気を蒸気のままで再生エネルギーとして活用

神戸工場の前身である尼崎工場では、麦汁煮沸時に発生する水蒸気が有する多量のエネルギー（潜熱）を、巨大な温水タンクに一旦蓄熱し、次のバッチに投入する麦汁の予

神戸工場では「キリンラガービール」
ほん き りんや「キリン一番搾り」「本麒麟」「のどごたんれい

熱として再利用するという取り組みを既に行っていた。しかし、麦汁の予熱負荷に比し〈生〉」「淡麗」など、キリンビールのことがあった。そこで神戸工場の新設に当たって検討・採用されたのがVRCシステムでている。以前、尼 崎 市 にあった 旧 工

煮沸時に麦汁から発生する水蒸気を、余すことなく同一プロセスに時差無く回収利用れた。緑豊かな丘陵地帯の一角に溶部とも言えるスクリュー式圧縮機が新たに更新された。

「地域との共生」を掲げ、環境に優し

べ、発生する水蒸気の潜熱は大きいことから、温水タンクに貯めた熱量が余ってしまうある。同システムは「蒸気を蒸気のままで再生エネルギーとして活用する方法」である。

できることが決め手となり、1997年に導入された。なお、2016年10月にはVRCの心臓蒸気再圧縮（VRC）システムを導入することで、単純に同システムが無い場合と比較し、一次エネルギー使用量を＊1：エネルギーの使用の合理化等に関する法律

CO2削減

同上により、CO2排出量を82％（1,476t-CO2/年）削減で■一次エネルギー使用量

100%

VRC無し

＊2：関西電力㈱2016年度実績値（調整後）ランニングコストの削減

同上により、ランニングコストを79%（3,700万円/年）削減

82％削減

工 場 等 経 済 産 業 大 臣 賞」を、さらに今年は「平成30年 緑化推進運動功労者 内閣総理大臣賞」を受賞している。

18%

VRC有り

■CO 2 排出量100%きる見込み。

●CO2排出量 算出条件
◎電力・・・0.493kg-CO2/kWh（＊2） ◎都市ガス・・・2.29kg-CO2/m3

け 込 む 神 戸 工 場 は、構 想 段 階 から進めている。2009年には「緑化優良82％［745kL/年(原油換算)］削減できる見込み。
●一次エネルギー使用量 算出条件
◎電力・・・9.68MJ/kWh（＊1） ◎都市ガス・・・45.0MJ/m3

場の老朽化に伴い、1997年に設立さい工場づくりにこだわって取り組みをメリット

エネルギー使用量削減

主力商品を製造し、関西圏に出荷しVRC無し

82％削減
18%

VRC有り

■ランニングコスト100%できる見込み。

VRC無し

79％削減
21%

VRC有り

※グラフ数値は㈱前川製作所提供資料より

企 業 名

キリンビール株式会社所 在 地

神戸工場

電話番号

兵庫県神戸市北区赤松台2-1-1
078-986-8001

https://www.kirin.co.jp/

キリンビール株式会社 神戸工場さま
廃熱の発生とその利用先の時間的タイミングのズレが課題

VRCシステムの導入により水蒸気熱の100%有効利用を実現

缶・びん・樽詰めといった一連の工程を経は尼崎工場同様に、次バッチの麦汁予熱に

ビールは製麦、仕込み、醗酵、熟成、ろ過、て製造される。この中で最も多くのエネル
ギ ー を 必 要 と す る の が、仕 込 み 工 程 で ある。同工程では、粉砕した麦芽や米、コーンスターチなどの副原料を温水と混ぜてもろみを作り、このもろみをろ過してホップを加え煮沸する。ガス焚蒸気ボイラから供給された120℃の蒸気は、多管式熱交換器を介し、麦汁を自然対流にて加熱・煮沸す る。沸 騰 し た 麦 汁 か ら 発 生 す る 水 蒸 気は、ボイラから煮沸釜に供給されるスチー
ムとほぼ同程度の熱量を有すことから、この水蒸気の熱の有効利用が課題であった。

「尼崎工場の時代から、水蒸気の熱の一部は活用していました。水蒸気が有する多量の エ ネ ル ギ ー（潜 熱）を、巨 大 な 温 水 タ ン
クに一旦蓄熱し、次のバッチで煮沸釜に投入する麦汁予熱として再利用するものです。しかし、麦汁の予熱負荷に比べ、発生する水蒸気の潜熱は大きく、温水タンクに貯めた熱量が余ってしまうことが課題でした。」

み昇圧・昇温するためのエネルギーはごくわずかである。メーカーである㈱前川製作所の仕様では、「1」の投入電力量に対して、神戸工場の新設に伴い、水蒸気の熱の一部取 り 出 せ る 圧 縮 蒸 気 の 熱 量 は「12」（COP=12）にもなるという。

活用されることとなった。同熱の100%有効活用を目指し、たどり着いた答えが「蒸「圧縮機を稼働させるための電力がわずかと し て 活 用 で き る 方 法」、つ ま りVRCシ ス

天然ガスの削減に貢献できた結果、大幅な「麦汁から発生する水蒸気はボイラからスを減らせたことで、脱炭素化にもつながりながら増えたものの、スチームを作るための気を蒸気のまま、時差無く再生エネルギー省エネが実現できました。また、燃焼プロセテムの採用である。

供給されるスチームと同程度の熱量を持っました。」エンジニアリング･環境安全担当 齊藤氏

スチームに再利用できません。また、煮沸稼働後19年が経過したVRCは2016年10月に圧縮機を更新ていますが、100℃しかないため、煮沸用の工程はバッチ式であるため、100℃の水蒸採用された蒸気圧縮機は、耐食性ローター

気で次バッチの麦汁を予熱できません。水の採用などにより、ミストや小さな異物など蒸気が発生するタイミングと、麦汁を予熱するタイミングに時間差があるためです。」
エンジニアリング･環境安全担当

齊藤氏（機械的な浸食）が起きにくいよう設計されており、実に21年間もの間、稼働を続けた

VRCシステムでは、麦汁から発生した100℃の水蒸気は、スクリュー式蒸気圧縮機によりきた。2016年10月に は、VRCの 心 臓 部ともまれ変わる。圧縮蒸気はボイラで作られるでの生産に貢献していくこととなった。

言える圧縮機が更新され、引き続き同工場昇圧・昇温されることで、120℃の蒸気に生「神戸工場では更なる省エネ・脱炭素化を進スチームと混合され、煮沸釜での加熱に再利用される。ボイラからのスチームと同温度めてまいります。特に加熱プロセスでは、熱無く回収利用できるようになった。

ガス(GHG)を削減することはできません。そ源となるガスを燃焼している限り、温室効果となったことで、廃熱を同一プロセスに時差

神戸工場
エンジニアリング・環境安全担当
齊藤 駿 氏を含んだ蒸気に対しても強く、エロージョン

こで、加熱プロセスの電化を進めつつ、並行水を加熱して蒸気にするには、潜熱といっして再生可能で低炭素な電気を調達することた多くのエネルギーが必要であるが、既ににより、GHG削減に努めてまいります。
」齊藤氏多量の潜熱を有する低温水蒸気を20℃分の■ 設備概要蒸気再圧縮（VRC）システム〔㈱前川製作所〕
・型式：STM370XL
・圧縮蒸気量：5t/h
・消費電力：330kW
・COP※:12・稼働時間：2,000h/年※低温水蒸気を100→120℃まで断熱圧縮・昇温した時
設計施工：㈱前川製作所■ システムフロー図

麦汁予熱器（プレート式熱交換器）

100℃ 水蒸気5t/h

スクラバー

100℃水蒸気
多管式
熱交換器

モーター

断熱圧縮により昇温

スクリュー式
蒸気圧縮機

煮沸釜(バッチ式処理)次バッチで煮沸釜に投入する麦汁を予熱

98℃

120℃ 蒸気5t/h

スクラバー
120℃蒸気 7.8t/h

蒸気ボイラ

巨大な煮沸釡で消費するエネルギーは、工場全体のエネルギー消費量の約35％を占める

温水蓄熱タンク

蒸気ドレン(回収)
予熱後の麦汁95℃

麦汁
予熱器
次バッチの麦汁75℃【取材：2018年8月】