●『設備中心』情報共有ポータルの活用事例
技術センター

1．はじめに（Fig.1、Fig.2）

2．背当社で起こった塩ビモノマープラントの爆発・火災事故（2011 年 11 月 13 日）の教訓から、取組むべき課題を明確にし、その課題解決に向け、種々の取組みをおこなっている。

生産技術室

宮原浩和

景

事故・災害時は、時機を逃さずタイムリーな情報発信が重要であると再認識した。
そのためには、必要な情報を素早く且つ洩れなく収集できるシステムの構築が必要である。

上記課題の一つに「情報共有」があり、今回この取組みについて述べる。

上記背景より「情報の収集・整理・共有・意思決定・発信」が極めて重要なことより、そのかなめである「情報共有」について、検討を開始した。

東ソーの現状（緊急時）必要な資料を探し出せる人の割合 「たったの 39％」
（半数以上の人）資料を探すために費やす仕事時間の割合「20％以上の時間を費す」

担当部門

設計部門

（約半数の人）自社の 40％〜それ以上の設備資料が 「構造化されていない」

製造部門

保全部門

Fig.１

情報管理上の問題点／インターネット情報引用

・製造＋設備＋設計部門が一体となり、部門毎に存在する設備情報を共有できる

担当部門

製造担当部門（＊1）
自動的アクセス

南陽事業所

・熟練者の頭の中にあるノウハウを可視化

製造部門

保全部門

設計部門

情報共有ポータル（入口）

電子日報システム
自動的アクセス（＊2）
G a t e w a y

保全・タグ（設備）番号を Key とした情報のつながり

製造・設計・設計一体 腐食・損傷システム
共有データベース
自動的
アクセス
設計

設備

設計・データベースを自動的に構築

製造

タグ番号
他

製造・設備・設計一体
共有データベース＊1）自動的アクセスとは、一定の時間間隔、または、指定されたときに、システムが各部署の共有フォルダーや既存システムにアクセスし、各部門の情報、ドキュメントをゲートウェイに入力させる仕組み。
＊2）ゲートウェイ（Gateway）とは、各種フォーマットのドキュメント、情報ファイルを解読して、登録されたタグ識別のルールを用いて、ドキュメント内のタグをシステムで活用できる様に、リンク情報を作成するソフトウエア。

Fig.２ ［今後］情報統合管理システム（イメージ）117

TOSOH Research & Technology Review Vol.62（2018）

3．課

が手間取ることや必要とされる情報が抜けてしまう。

題［1］現場の知識・技術伝承の必要性（1）技術的背景の伝承に関する取組み
危険物等の性質や化学反応・プロセス装置の設計思
想、運転条件の根拠等、マニュアルの背景にある「know－ Why」に関する製造オペレーター、管理者や技術スタッフに対する技術伝承の強化が必要である。

4．取り組み内容［1］第一ステップ

トレーニング実習設備を使った試行導入（Fig.3）
運転管理情報や設備管理情報が分散していたため、個々の機能を十分に活用できていなかった。
そこで、管理情報を一元可能なツールの探索を開始。

（2）腐食・損傷に関する技術伝承
装置材料に関する技術資料を有効（見える化等）に試行に適したトレーニング実習設備をモデルとし検活用出来る仕組みづくりが必要であり、また材料の選証を開始した。

定や損傷解析などの材料に関する課題解決能力の向上（1）資料の検索閲覧システムの構築（Fig.4、Fig.5、が今後の課題である。

Fig.6）［2］［現場］製造オペレーター / 製造スタッフの力量

実習設備を用いたプラントの運転・保守の教育実習
効果を高めるために、必要な資料や関連する資料が容向上
組織として、知識・技術のレベルを向上させつつ、同時に伝承を如何におこなっていくかが鍵となる。
成功の伝承だけでなく、失敗の伝承もおこなうことが重要となる。
また、蓄積情報においても、一部しか使われていない現状があり、今後どの様な形で活用していくかが課題である。
［3］部門中心（縦割り）の利用環境のため、部門間の易に検索、閲覧できるシステムの構築。
【試行導入結果】
１）常に最新の情報を維持、また必要な時に素早く確認することが出来、情報 / 問題を可視化、共有化を図ることで、効率（＝安全・安定運転の確保）の良い業務遂行が出来ることが確認出来た。
（2）オペレーター支援ツールの構築（Fig.7、Fig.8）
緊急事態や装置トラブルに対し、意思決定のスピー情報共有に時間を要す［事故・災害時］部門毎に存在する設備情報の入手

計装機器仕様作業基準書

・塩ビ事故を教訓にKnow−how（なぜそうするのか？）の記載の見直しをおこなっている。

・計装機器の設計根拠が示されており、技術スタッフや設備管理スタッフの技術伝承として必要。

・実践型教育研修設備の拡充による現場力強化を目的に、教育研修用の実習プラントを新設。 ［完工］2016 年 6 月
・製造現場の操作感覚の醸成や異常訓練（トラブルシューティング）を通じたリスク感性の強化を図っている。

Fig.３

トレーニング実習設備

基本設計根拠・プラントオペレー
ターにおいては、プラントの運転管理根拠の技術伝承として必要。

Fig.４

118

Fig.５

計装機器仕様／作業基準書

・自動でホットスポット（その領域をクリックするとタグに関連づけられた情報が表示される領域）を作成。
・そこから別の情報にアクセス出来る。

マテリアル／ヒートバランスシート

・プロセス検討において、必要不可欠なものであり、技術スタッフには必須なものと位置付けている。

基本設計根拠、マテリアル／ホートバランスシート

・基本設計根拠／マテリアル／ヒートバランスシート
・計装機器仕様／作業基準書・機器リスト／計装機器リスト
etc・・・

Fig.６

P＆ID

東ソー研究・技術報告

・運転管理値やその根拠が閲覧でき、オペレーターの運転支援ツールとして活用可能。

Fig.７

運転管理 Know−how ／ Know−Why

第 62 巻（2018）

・腐食／損傷個所の見える化。
・運転員は、日々のパトロールにおける重点箇所が明確となり、漏洩の早期発見に繋がる。

Fig.９ ［施設・設備編］オペレーション＆メンテナンスでの活用［2］第二ステップ

商業プラントによる実証（1）試行導入を経て、情報統合管理システムの構築・検討を開始。

5．期待効果・D C S 操作画面の運転正常値が閲覧でき、異常時から正常運転に戻す時の指標として利用。

Fig.８

運転管理データ［1］現場の知識・技術伝承（1）有機的に関連づけられた（構造化）技術情報の網羅的な抽出が出来、技術情報のうずもれや技術の断絶が起こりにくく、技術伝承が容易な環境を構築出来る。
（2）情報利用環境が、そのまま教育資料に利用出来る。

ドを上げる情報閲覧システムの検討。
【試行導入結果】
１）緊急事態や装置トラブルにおいて、迅速に運転管理データの確認が出来、情報管理ツールの有効性が確認出来た。
（3）［施設・設備編］Ｏ＆Ｍ（オペレーション＆メンテナンス）での活用（Fig.9）１）腐食 / 損傷箇所の見える化。
２）日々のパトロールにおける重点箇所が明確となり、漏洩の早期発見に繋がる。
【試行導入結果】
１）プラントにおける、過去の腐食・損傷箇所が履歴として閲覧可能となり、重点的なパトロールが出来、トラブルの早期発見に繋がる。
２）プラント間の共有が可能となることで、他プラント情報が閲覧でき、有用な情報源として活用出来た。

[2]［現場］製造オペレーター / 製造スタッフの力量向上（1）誰もが熟練オペレーターの技術を活用
１）制御系と情報系のデータをリンケージ（連係）させ、ひとつの画面から運転に必要なすべての情報が見えるシングルウインドウ（関係する複数のシステムを相互に接続・連携）オペレーションシステムを構築出来る。
（2）プロセス全体（プロセス / 基本 / 詳細設計）の把握が容易
１）プラント運転や管理は、ノウホワイ（know-why：なぜそうしなければならないか）を理解することが重要なことより、基準やノウハウ（know-how）を表面的に捉えるだけでなく、それらが定められた理由や背景を知り、理解することが容易となる。
[3]［事故・災害時］タイムリーな情報発信（1）異常現象や災害が起こった場合、部門毎に存在する設備情報を手早く入手でき、情報提供がスムーズにおこなえる。

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TOSOH Research & Technology Review Vol.62（2018）（2）必要とされる情報の抜けも防止出来る。

6．おわりに実習設備による試行により「情報共有」することの有用性及び必要性は確認出来た。
今後は、有効に機能するシステム構築を目指し、商業プラントによる実証をおこなっていく。

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