制定
改正

２０１９０６０６保局第４号
２０２０１１０２保局第１号
２０２１０２０１保局第１号
２０２４０３１９保局第１号

令和元年 ６月１４日
令和２年１１月 ４日
令和３年 ２月２２日
令和６年 ４月 ２日

液化石油ガス保安規則の機能性基準の運用について

１．総則
液化石油ガス保安規則（昭和４１年通商産業省令第５２号。以下「規則」という。）で定める機能性基準（規則第６条、第７条、第８条、第９条、第１２条、第１３条、第１４条、第１９条、第２３条、第２４条、第２７条、第４１条、第４８条、第４９条、第５０条、第５３条、第５８条及び第６０条の技術上の基準をいう。以下同じ。）に 適 合 す る こ と に つ い て の 評 価（以下「適合性評価」という。） にあたって は、個々の 事例ごとに 判断することとなるが、別添の例示基準のとおりである場合には、当該機能性基準に適合するものとする。
なお、例示基準に基づかない場合における基準の運用・解釈を明らかにするため、指定完成検査機関、指定保安検査機関、関係都道府県及び地方自治法（昭和２２年法律第６７号）第２５２条の１９第１項に規定する指定都市、産業保安監督部、高圧ガス保安協会（以下「協会」という。） 並 び に 経 済産 業 省 商 務情 報 政 策 局産 業 保 安 グル ー プ 高 圧ガ ス 保 安 室による運用統一連絡会を協会におくこととする。

２．許可、検査及び届出の手続きにおける取扱い(1)

以下に掲げる許可、検査及び届出において適用すべき機能性基準の詳細基準が例示基

準に基づく許可、検査及び届出（以下「例示基準に基づく許可等」という。）のときは、これらに係る申請及び提出（以下「申請等」という。）の取扱いは、規則で定めるところによる。
・高圧ガス保安法（以下「法」という。）第５条第１項の第一種製造者の製造の許可
・法第５条第２項の第二種製造者の製造の届出
・法第１４条第１項の第一種製造者の変更の許可
・法第１４条第２項の第一種製造者の変更の届出・法第１４条第４項の第二種製造者の変更の届出・法第１６条第１項の第一種貯蔵所の許可・法第１７条の２第１項の第二種貯蔵所の届出・法第１９条第１項の第一種貯蔵所の変更の許可
・法第１９条第２項の第一種貯蔵所の変更の届出
・法第１９条第４項の第一種貯蔵所の変更の届出
・法第２０条第１項の完成検査
・法第２０条第３項の完成検査
・法第２０条の４の高圧ガスの販売の届出
・法第２４条の２第１項の特定高圧ガス消費の届出-1-

・法第２４条の４第１項の特定高圧ガス消費者の変更の届出
・法第３５条第１項の保安検査(2)

例示基準に基づく許可等以外の許可、検査及び届出の申請等は、規則で定めるところのほか、次に掲げる資料を添付しなければならない。ただし、３．(6)の詳細基準事前評価書、３．(7)の公開詳細基準事前評価書又は４．(4)の一般詳細基準審査結果通知書を添付する場合にあっては、②の資料を添付することを省略することができる。
①

当該申請等において適用する詳細基準②①に掲げる詳細基準が機能性基準に適合することを証する資料（例えば、安全性を立証するための論文、規格、解析結果又は試験データ）

３．協会による事前評価(1)

例示基準以外の詳細基準について、１．に掲げる機能性基準に適合することに関し、協会による事前評価を受けようとする者（(2)に掲げる者を除く。）は、協会が別に定める「詳細基準事前評価実施要領」（以下「要領」という。）に基づき、詳細基準事前評価申請書を協会に提出するものとする。
この場合において、複数の事例が同一の仕様であって、当該複数の事例に係る詳細基準が同一であるときは、同一の詳細基準事前評価申請書によって申請をすることができるものとする。ま た、同一の 仕様につい て、一定期 間内に反復 して申請を 行う場合は 、包括して申請をすることができるものとする。
(2)

例示基準以外の詳細基準について、１．に掲げる機能性基準に適合することに関し、当該

詳細 基 準の 公 開を 目 的 に 、 協 会に よ る事 前 評 価 を 受け よ う とす る 者 は 、 要領 に 基づ き 、 公
開詳細基準事前評価申請書を協会に提出するものとする。
(3)(1)に係る事前評価申請書には次の①及び②に掲げる資料を、(2)に係る公開詳細基準事

前評価申請書には次の③から⑤までに掲げる資料を添付するものとする。
①

当該適合性評価において適用する詳細基準②①に掲げる詳細基準が機能性基準に適合することを証する資料（例えば、安全性を立証するための論文、規格、解析結果又は試験データ）③

公開する詳細基準④③に掲げる詳細基準が機能性基準に適合することを証する資料（例えば、安全性を立証するための論文、規格、解析結果又は試験データ）⑤③に掲げる詳細基準が公開に適することを証する資料（例えば、当該詳細基準に係る製造施設の使用実績、実証データ及び(6)の詳細基準事前評価書）(4)(1)及び(2)に係る事前評価の厳正な処理を図ることを目的として、協会に学識経験者からなる詳細基準事前評価委員会（以下「事前評価委員会」という。）を設置する。
事前評価委員会は、協会が別に定める「詳細基準事前評価委員会規程」に基づき運営する。
(5) 協会は、(1)及び(2)に係る事前評価を行うときは、事前評価委員会に諮るものとする。
事前評価委員会は、要領に基づき、(1)に係る事前評価にあっては機能性基準に適 合するこ-2-

と、(2)に係る事前評価にあっては機能性基準に適合すること及び公開に適することについて評価を行う。
(6)

協会は、(1)に係る事前評価を行ったときは、要領に基づき、事前評価申請を行った者に対し、速やかにその結果を詳細基準事前評価書により通知しなければならない。
(7)

協会は、(2)に係る事前評価を行ったときは、要領に基づき、事前評価申請を行った者に対し、速やかにその結果を公開詳細基準事前評価書により通知しなければならない。
この場合において、当該詳細基準が機能性基準に適合し汎用性を有する等公開に適すると認められるときは、協会は、遅滞なく、当該公開詳細基準事前評価書を公開しなければならない。

４．協会による一般詳細基準審査(1)

一 般 に広 く活 用 する こと を 目的 とし た 詳細 基準 （以下「一般詳細基準」という。）が１．に掲げる機能性基準に適合することについて、協会による一般詳細基準審査を受けよう と す る 者 は 、 協 会 が 別 に 定 め る 「 一 般 高 圧 ガ ス 保 安 規 則 等 四 規 則 基 準 審 査 規 程 」 （以下「審査規程」という。）に基づき、一般詳細基準審査申請書を協会に提出するものとする。
(2)

協会による一般詳細基準審査の厳正な処理並びに例示基準の時宜を得た適切な改正及び追 加 を図 るこ と を目 的と し て、 協会 に 学識 経験 者 等か らな る 高圧 ガス 保 安基 準検 討委 員会（以下「基準検討委員会」という。）を設置する。
基準検討委員会は、協会が別に定める「高圧ガス保安基準検討委員会規程」に基づき運営する。
(3)

協会は、(1)に係る一般詳細基準審査を行うときは、基準検討委員会に諮るものとする。

基準検討委員会は、審査規程に基づき、機能性基準に適合することについて審査を行う。
(4)

協会は、(1)に係る一般詳細基準審査を行ったときは、審査規程に基づき、(1)の申請 を行った者 に 対し、速 や かにその 結 果を一般 詳 細基準審 査 結果通知 書 により通 知 しなければならない。
この場合において、協会は、当該一般詳細基準が一般に広く活用できるものであって、機能性基準に適合すると認めるときは、(1)の申請を行った者の求めに応じ、遅滞なく、一般詳細基準
審査結果通知書を公開しなければならない。
(5)

協会は、(1)に係る一般詳細基準審査を行い、当該一般詳細基準が一般に広く活用できるものであって、機能性基準に適合すると認めるときは、(4)に係る結果を経済産業省に報告するものとする。

５．経済産業省による例示基準の改正及び追加(1)

経済産業省は、協会による３．(2)に係る事前評価の結果を踏まえ、例示基準の改正又は追加を検討するものとする。
(2)

経済産業省は、協会による４．(5)の報告を踏まえ、例示基準を改正又は追加するも-3-

のとする。
(3)

経済産業省は、(1)及び(2)に関わらず、必要に応じて例示基準を改正又は追加するものとする。

-4-別添

液化石油ガス保安規則関係例示基準

この液化石油ガス保安規則関係例示基準は、液化石油ガス保安規則に定める技術的要件を満たす技術的内容をできる限り具体的に例示したものである。
なお、液化石油ガス保安規則に定める技術的要件を満たす技術的内容はこの例示基準に限定される
ものではなく、液化石油ガス保安規則に照らして十分な保安水準の確保ができる技術的根拠があれ
ば、液化石油ガス保安規則に適合するものと判断するものである。

-5-

液化石油ガス保安規則関係例示基準目次
１．境界線・警戒標等標識

１

２．障壁

３

３．防火上及び消火上有効な措置

４４．貯槽室の防水措置

６５．貯槽を貯槽室に設置する場合の埋設基準（貯槽室の防水措置を除く。）

７

６．貯槽を貯槽室に設置しない場合の埋設基準

１５７．地盤面下にある部分の腐食を防止する措置

１６

８．流動防止措置

１７９．液化石油ガスの貯槽であることが容易にわかる措置

１８

10．液化石油ガスの流出を防止するための措置

１９

11．滞留しない構造

２１

12．ガス設備等に使用する材料

２２13．高圧ガス設備等の基礎

３６

14．貯槽の沈下状況の測定等

４３

15．耐圧試験及び気密試験

４５16．高圧ガス設備及び導管の強度

４７17．圧力計及び許容圧力以下に戻す安全装置

４８

18．安全弁、破裂板の放出管の開口部の位置

５５19．負圧を防止する措置

５６

20．液面計等

５７

21．貯槽に取り付けた配管に設けるバルブ

５８22．液化ガスが漏えいした際に速やかに遮断する措置（緊急遮断装置等）

５９

23．耐熱及び冷却上有効な措置

６０

24．ガス漏えい検知警報設備とその設置場所

６２

25．静電気の除去

６４

26．防消火設備

６５27．停電等により設備の機能が失われることのないための措置（保安電力等）

６８

28．通報のための措置

６９

29．バルブ等の操作に係る適切な措置

７０30．直射日光を遮るための措置

７２31．導管の架設、埋設等

７３

32．防食及び応力を吸収するための措置（導管）７４33．常用の温度を超えない措置（導管）７５34．通報のための措置（導管）７６35．液化石油ガスのにおいの測定方法

７７

36．エアゾール等の製造

８７

37．設備の点検・異常確認時の措置

８８38．設備の修理又は清掃

９０

－ Ⅰ －

39. バルブに過大な力を加えない措置

９２

40. 容器置場の周囲２ｍ以内における火気の使用等に係る措置

９３

41. 充塡容器等の転落、転倒等による衝撃及びバルブの損傷を防止する措置

９４

42. 原動機からの火花の放出を防止する措置

９５

43. カップリング等に関すること

９６

44. 消費設備設置基準

９７45. 温度計又は温度を適切に検知することができる措置（移動）９９46. 防波板

１００

47. 高さ検知棒

１０１

48. 附属品操作箱

１０２

49. 突出した附属品の損傷防止措置

１０３

50. 液面計（移動）１０５

51. バルブ等の開閉状態等の識別（移動）１０６

52. 移動開始時及び終了時の点検・異常発見時の措置

１０７

53. 充塡容器等の移動時に携行する消火設備並びに資材等

１０８

54. 移動中の災害の発生又は拡大の防止のために必要な措置

１１０

55. 充塡容器等の転落、転倒等を防止する措置（移動）１１１

56. 溶接又は熱切断用の液化石油ガスの消費

１１３

57. 廃棄の基準

１１４

58. 廃棄するときガスの滞留を検知するための措置

１１５

－ Ⅱ －

１．境界線・警戒標等標識

規則関係条項
5号、第48条第1号、第49条第1号、第50条、第53条第1項第1号
高圧ガス製造事業所等の境界線及び警戒標は、次の各号の基準によるものとする。
1．事業所の境界線は、次の基準によるものとする。
事業所の境界線は、壁、門、柵等を設置するか又は地上にペイントで線を引くこと等により明示すること。
2. 事業所等の警戒標は、次の各号の基準によるものとする。

2.1 事業所の警戒標は、当該事業所の境界柵、塀等に設けられている出入口それぞれの付近で外部から見やすい場所に掲げること。
2.2 事業所内の施設の一部のみが高圧ガス保安法の適用を受ける施設である場合には、2.1の警戒標のほか、事業所内の当該施設が設置されている区画、建物又は建物内の区画等の出入口の付近で外部から見やすい場所に掲げること。
この場合、当該施設に立入り又は近接できる方向が数方向ある場合には、そのそれぞれの方向に対して掲げること。
2.3 警戒標には、高圧ガス保安法の適用を受けている事業所又は施設であることを外部の者が明瞭に識別できる大きさの標示がなされていること。
なお、当該事業所で保安上必要な注意事項を付記することは差し支えない。
標示の参考例
Ｌ Ｐ充 塡

所

火

気

厳

禁

無 断 立 入 禁 止（縦型でもよい。）
3．容器置場の警戒標は、次の各号の基準によるものとする。
3.1 警戒標は、当該容器置場の出入口、近接又は立ち入ることができる場所の周辺で外部から見やすい場所に掲げること。この場合、近接又は立ち入りできる方向が数方向ある場合には、そのそれぞれの方向に対して掲げること。
3.2 標識には、外部の者が容器置場であることを明瞭に識別できる大きさの標示がなされていること。
なお、容器に充塡されているガスが可燃性ガスである旨を付記又は別に表示すること。
標示の参考例
ＬＰガス容器置場

燃

火

気

厳

禁

無 断 立 入 禁 止（縦型でもよい｡)
4. 高圧ガスを移動する車両の警戒標は、次の各号の基準によるものとする。

4.1 警戒標は、車両の前方及び後方から明瞭に見える場所に掲げること。この場合、警戒標は、車両の前部及び後部の見やすい場所に掲げること。ただし、小型の車両にあっては、両面標示の- 1 -ものを運転台の屋根の付近の見やすい場所に掲げることができる。
4.2 警戒標は、次に掲げるいずれかの大きさとすること。
(1) 形状を長方形とする場合は、横寸法を車幅の30％以上、縦寸法を横寸法の20％以上。
(2) 正方形又は正方形に近い形状とする場合は、面積を600cm 2 以上。
4.3 警戒標は、黒地に黄赤又は黄の明瞭に見える文字で「高圧ガス」と記載したものであること。
標示の参考例
高圧ガス

5. 移動式製造設備による製造作業中の警戒標は、次の各号の基準によるものとする。

5.1 警戒標は、高圧ガスの製造作業を行っている移動式製造設備の周辺で第三者の目につきやすい場所に掲げること。この場合、当該設備に近寄ることができる方向が数方向ある場合には、そのそれぞれの方向に対して掲げること。
5.2 標識には、高圧ガスの製造（充塡）作業中であること及びその付近で火気の使用を禁止する旨の標示が第三者に明瞭に識別できるようになされていること。
標示の参考例
Ｌ Ｐ ガ ス 充 塡 中（縦型でもよい｡)
6. 導管（地盤面上設置）の標識は、次の各号の基準によるものとする。

6.1 標識は、導管が設置されている経路で、公道又は人が多数集合する場所の付近で一般の人の目につきやすく、かつ、交通等の障害にならない場所に設けること。
6.2 標識には、高圧ガスの種類又は名称、導管に異常を認めたときの連絡先、電話番号等を明瞭に記載した標示がなされていること。
標示の参考例
ＬＰガス（又は液化石油ガス）燃下
記までご連絡下さい。
連 絡 先○○会社○○事業所○○課（電話○○－○○－○○）
7. 導管（地盤面下埋設）の標識は、次の各号の基準によるものとする。

7.1 標識を設ける場所は、次の基準によること。
(1) 導管が人家の多い地区を通る場合には、導管の埋設箇所の地上（導管の真上でなくてよい｡) で一般の人の目につきやすく、かつ、交通等の障害にならない場所に設けること。
(2) 人家が少ない地区において、導管が道路に沿って設置されている場合は、1,000ｍの間隔を標準として設けること。
7.2 標識は、導管の埋設位置を示す標識くい、標識板又は電しょく函、点検ボックス、マンホール等ふ
たで、地盤面に十分固定され、かつ、明瞭に識別できるものとする。

- 2 -

２．障

壁

規則関係条項
1項第1号、第23条第1項、第24条第2号・第5号
1. 貯槽又は処理設備の設備距離を短縮する場合に設けなければならない障壁は、対象物を有効に保護できるものであって、その構造は次の各号の基準のいずれかによるものとする。
1.1 鉄筋コンクリート製障壁
鉄筋コンクリート製障壁は、直径9mm以上の鉄筋を縦、横40cm以下の間隔に配筋し、特に隅部の鉄筋を確実に結束した厚さ12cm以上、高さ2ｍ以上のものであって堅固な基礎の上に構築され、予想されるガス
爆発の衝撃等に対して十分耐えられる構造のものであること。
1.2 コンクリートブロック製障壁
コンクリートブロック製障壁は、直径9mm以上の鉄筋を縦、横40cm以下の間隔に配筋し、特に隅部の鉄筋を確実に結束し、かつ、ブロックの空洞部にコンクリートモルタルを充塡した厚さ15cm以上、高さ2ｍ以上のものであって堅固な基礎の上に構築され、予想されるガス爆発の衝撃等に対し十分耐えられる構造のものであること。
1.3 鋼板製障壁
鋼板製障壁は、厚さ3.2mm以上の鋼板に30×30mm以上の等辺山形鋼を縦、横40cm以下の間隔に溶接で取り付けて補強したもの又は厚さ6mm以上の鋼板を使用し、そのいずれにも1.8ｍ以下の間隔で支柱を設けた高さ2ｍ以上のものであって堅固な基礎の上に構築され、予想されるガス爆発の衝撃等に対して十分耐えられる構造のものであること。
2. 容器置場の置場距離を短縮する場合に設けなければならない障壁は、対象物を有効に保護できるものであって、その構造は次の各号の基準のいずれかによるものとする。
2.1 鉄筋コンクリート製障壁
高さのみ1.8ｍ以上とし、他はすべて1.1と同じ。
2.2 コンクリートブロック製障壁
高さのみ1.8ｍ以上とし、他はすべて1.2と同じ。
2.3 鋼板製障壁
高さのみ1.8ｍ以上とし、他はすべて1.3と同じ。

- 3 -３．防火上及び消火上有効な措置

規則関係条項

第6条第1項第3号ハ・第8号、第7条第1項、第8条第1項第1号、第23条第1項

貯蔵設備又は処理設備（以下「貯蔵設備等」という。）から保安物件との間に有すべき距離の緩和措置に係る防火及び消火上有効な措置、液化石油ガスの貯槽からほかの液化石油ガスの貯槽又は酸素の貯槽との間に規定の距離を有することの代替として講じる防火上及び消火上有効な措置は、次の各号の基準によるものとする。
1. 液化石油ガスの貯槽が相互に隣接している場合又は酸素の貯槽と隣接している場合であって、貯槽間の距離が1ｍに満たない場合は、次の1.1による水噴霧装置若しくは散水装置又は1.2による消火栓を設けるものとする。ただし、水噴霧装置、散水装置又は消火栓のいずれか1つのみでは貯槽の全表面に水を放射することができない場合にあっては、貯槽の表面の部分ごとに、当該部分の表面積に対応する能力の水噴霧装置等（水噴霧装置、散水装置又は消火栓をいう。以下同じ。）を設けることができる。
1.1 水噴霧装置又は散水装置を設ける場合にあっては、当該貯槽の表面積1m２につき8L/minを標準として計算した水量を貯槽の全表面に均一に放射できるようにすること。ただし、保冷のため断熱材が使用されている貯槽であって、当該断熱材の厚さが当該貯槽の周辺の火災を考慮したものであり、かつ、十分な耐火性能を有するもの（以下「耐火構造貯槽」という。）にあっては、その水量を4L/min、また、厚さ25㎜以上のロックウールで被覆され、その外側を厚さ0.35㎜以上のJIS Ｇ
3302(1970)亜鉛鉄板で被覆したもの（以下「準耐火構造貯槽」という。）にあっては、その水量を6.5L/minを標準として計算した水量とすることができる。
1.2 消火栓を設ける場合にあっては、筒先圧力が0.35MPa以上、放水能力が400L/min以上のものを、当該貯槽の表面積30m２につき1個の割合で計算した個数以上、当該貯槽の外面から40ｍ以内に、貯槽に対していずれの方向からも水を放射できるように設けること。ただし、耐火構造貯槽に消火栓を設ける場合にあっては当該貯槽の表面積60m２、準耐火構造貯槽にあっては当該貯槽の表面積38m２につき1個の割合で計算した個数以上にすることができる。
2. 液化石油ガスの貯槽が相互に隣接している場合又は酸素の貯槽と隣接している場合であって、貯槽間の距離がそれぞれの最大直径の和の1/4の距離に満たない場合は、次の2.1又は2.2による水噴霧装置等を設けるものとする。ただし、水噴霧装置、散水装置又は消火栓のいずれか1つのみでは貯槽の全表面に水を放射することができない場合にあっては、貯槽の表面の部分ごとに、当該部分の表面積に対応する能力の水噴霧装置等を設けることができる。
2.1 水噴霧装置又は散水装置を設ける場合にあっては、当該貯槽の表面積1ｍ ２につき7L/minを標準として計算した水量を貯槽の全表面に均一に放射できるようにすること。ただし、耐火構造貯槽にあってはその水量を2L/min、また、準耐火構造貯槽にあってはその水量を4.5L/minを標準として計算した水量とすることができる。
2.2 消火栓を設ける場合にあっては、筒先圧力が0.35MPa以上、放水能力が400L/min以上のものを、当該貯槽の表面積35ｍ ２につき1個の割合で計算した個数以上、当該貯槽の外面から40ｍ以内に、- 4 -貯槽に対していずれの方向からも水を放射できるように設けること。ただし、耐火構造貯槽に消火栓を設ける場合にあっては当該貯槽の表面積125ｍ２、準耐火構造貯槽にあっては当該貯槽の表面積55ｍ２につき1個の割合で計算した個数以上にすることができる。
3. 水噴霧装置等は、当該貯槽の外面から15ｍ以上離れた安全な位置で、かつ、防液堤を設けた貯槽にあっては当該防液堤の外で操作できるものとする。ただし、貯槽の周囲で予想される火災に対し有効かつ安全な遮へい装置を設けた場合の操作位置については、この限りでない。
4. 水噴霧装置等は、同時に放射を必要とする最大水量を30分間以上連続して放射できる量を有する水源に接続されているものとする。
5. 貯蔵設備等と保安物件との間に距離をとる措置の代替措置として設ける防火上及び消火上有効な措置とは、次の5.1による水噴霧装置（噴霧ノズル付き配管によって水を噴霧できる固定した装置をいう。以下同じ。）又は5.2による散水装置（孔あき配管又は散水ノズル付き配管によって散水できる固定した装置をいう。以下同じ。）とする。
5.1 水噴霧装置を設ける場合にあっては、当該貯蔵設備等の表面積1ｍ ２につき7L/minを標準として計算した水量を貯蔵設備等の全表面に均一に放射できるものであること。なお、この水噴霧装置は、同時に放射を必要とする最大水量を20分間以上連続して放射できる量を有する水源に接続され、かつ、当該貯蔵設備等の外面から5ｍ以上離れた安全な位置で操作できるものとする。
5.2 散水装置を設ける場合にあっては、当該貯蔵設備等の表面積1ｍ ２につき10L/minを標準として計算した水量を貯蔵設備等の全表面に均一に放射できるものであること。なお、この散水装置は、同時に放射を必要とする最大水量を20分間以上連続して放射できる量を有する水源に接続され、かつ、当該貯蔵設備等の外面から5ｍ以上離れた安全な位置で操作できるものとする。
6. 水噴霧装置又は散水装置の操作部は、3．又は5．に規定されている位置の他、事務所、従業員控室、制御室等関係者が常駐する場所において速やかに操作できる位置にも設けること。
7. 水噴霧装置等は、1月に1回以上作動状況を検査し、円滑かつ確実に作動することを確認すること。ただし、凍結のおそれのある場合にあっては、ポンプ駆動による通水試験にかえることができるものとす
る。

- 5 -

４．貯槽室の防水措置

規則関係条項

第6条第1項第5号イ、第8条第1項第1号、第23条第1項

貯槽室の防水措置は、次の各号の基準によるものとする。
1. 貯槽室は、次の仕様のレディーミクストコンクリートを使用し、水密コンクリートとして施工するこ

と。
種

別

Ａ

種

粗骨材の最大寸法25㎜

設計基準強度

21～24MPaスランプ

12～15㎝

空気量4％

水セメント比53％以下

その他

JIS Ａ5308(1968)レディーミクストコンクリ
ートによる規定＊

水密コンクリートの施工については、土木学会制定「コンクリート標準示方書」23章（水密コンクリート）参照

2. 地下水位が高いところ又は漏水のおそれのある場合は、コンクリートの打込み後貯槽室の内面に無機

質系浸透性塗布防水養護剤を塗布し防水すること。
3. 貯槽室のコンクリート製ふたからマンホール、ドーム、ノズル等（以下「突起物」という。）を突出させるための孔の部分は、コンクリートふたと突起物が接することによって貯槽本体の取付け部
における応力集中を起こさないように突起物の周囲に突起物の防錆措置をした外面（以下「外面保護面」という。）から10㎜以上の間隔を取って鋼板等のプロテクトを設けること。また、プロテクトと突起物の外面保護面との間及びプロテクトとコンクリート製ふたとの間には雨水の浸入を防止するためピッチ、アスファルト等を充塡すること。
4. 貯槽室に万一水が侵入したとき及び気温変化による露滴のたまり等に備えて、貯槽室の底部には水切り勾配をつけ、かつ、集水桝を設けること。この場合、集水桝にたまった水は容易に排出できるようにすること。
5. ガス検知管、集水管等地盤面上とほぼ同一高さにあるものに対しては、雨水及び地盤面上のたまり水等が貯槽室に侵入しないように防水可能なふたをすること。

- 6 -５．貯槽を貯槽室に設置する場合の設置基準（貯槽室の防水措置を除く。）

規則関係条項

第6条第1項第5号、第8条第1項第1号、第23条第1項

地盤面下に埋設する貯槽を設置する貯槽室は、貯槽の埋設の方式に応じ、次の基準によって措置するものとする。
1. 貯槽の周囲に乾燥砂を詰める方式

1.1 貯槽室の構造(1) 貯槽室の形状
貯槽室の寸法は、次の数値以上であってそれぞれ点検に支障のない間隔とすること。（図－１参照）
イ．貯槽外面とふたとの間隔 30㎝以上
ロ．貯槽外面と側壁との間隔 45㎝以上
ハ．貯槽外面と底板との間隔 60㎝以上
貯槽（貯槽本体をいい、マンホール、付属弁類等は含まない。）の頂部は60㎝以上地盤面から下にあること。

30㎝

45㎝

45㎝

60㎝

図－１
(2) 荷

貯槽と貯槽室のふた、側壁及び底板との距離

重貯槽室の設計に当たっては、貯槽室各部所ごとに次の荷重を考慮し、十分安全な構造とすること。
イ．貯槽室各部の重量
ロ．貯槽及びその最大充塡時における液化石油ガス並びに貯槽に付属する構造物等の重量ハ．上載荷重（積雪荷重を含む。）
ニ．地下水による貯槽室の浮力
ホ．常時土圧
ヘ．地下水圧ト．中詰め砂の重量
チ．中詰め砂の土圧
リ．地震時土圧
ヌ．貯槽室各部及び最大充塡時における貯槽の地震時慣性力（貯槽の周囲に乾燥砂を詰める方- 7 -式の場合のみ中詰め砂の地震時慣性力を含む。）
(3) 設

計

イ．基礎の設計使用時及び地震時における(2)の荷重に対し、基盤地盤又は基礎杭の支持力を検討する。検討に当たっては、本基準「13．高圧ガス設備等の基礎」の例によるものとする。
ロ．ふた、側壁及び底板の設計
使用時、水張試験時（貯槽を水没させる方式に限る。）、メンテナンス時及び地震時における(2)の荷重に対し安全であるように設計すること。この場合、ふた、側壁及び底板は、最小厚さ30㎝以上の水密鉄筋コンクリート造りとする。
ハ．その他
貯槽室は水平に設置するものとする。なお、貯槽室本体の設計に関し、本基準に規定のない事項については、(公社)土木学会制定「コンクリート標準示方書」によるものとする。
1.2 貯槽の腐食防止
次の(1)又は(2)の基準により腐食を防止する措置を講ずるものとする。
(1) 電気防食による場合
イ．下地処理本基準「７．地盤面下にある部分の腐食を防止する措置」中1．により下地処理（1種ケレンに限り、かつ化学薬品によるものを除く。）をすること。
ロ．塗装

次の表－１の塗装標準仕様の例により塗装すること。この場合、塗装の前に、油脂、じんあい、水分その他塗装に支障のある付着物を入念に除去すること。
表－１

塗装標準仕様乾燥後の標準 下塗と上塗との間の乾燥所要
工

程

使

用

塗

料

膜厚（μｍ） 日数（20℃）

下塗

ジンクリッチプライマー

20

上

塗

JIS Ｋ5664(1978)タール
エポキシ樹脂塗料

240

有機質
無機質

１日
２日

＜備考＞① ジンクリッチプライマーには有機質のものと無機質のものとがあるが、乾燥塗膜中の亜鉛末は、有機質のものにあっては70％（重量）以上、無機質のものにあっては80％（重量）以上含むものとする。
②

塗装回数は、下塗を１回以上、上塗を３回以上とし、合計膜厚がそれ
ぞれ表の数値以上になるようにする（乾燥所要日数として各回１日
以上の期間を設ける。）。

ハ．電気防食次の(ｲ)から(ﾎ)までに定めるところにより電気防食を施すこと。
(ｲ) 他の施設との絶縁
貯槽とこれに接続されている配管、基礎ボルト等及びコンクリート中の鉄筋とを適切な方法で絶縁すること。
(ﾛ) 方式の選定- 8 -電気防食の方式は、原則として(ﾊ)に定める流電陽極方式とするが、大規模な貯槽にあっては(ﾆ)に定める外部電源方式とすることができる。
いずれの方式による場合も、防食対象全体に十分な防食効果が及ぶように考慮し、さらに、隣接他施設に悪影響を与えないように措置すること。
(ﾊ) 流電陽極方式
流電陽極方式の設計施工においては、次の点に留意すること。
ⅰ 陽極は、亜鉛合金又はマグネシウム合金の中から、環境条件に適合するものを選択すること。
ⅱ 陽極は、防食対象の各部分に十分な防食電流が流入するように配置すること。
(ﾆ) 外部電源方式の設計施工においては、次の点に留意すること。
ⅰ「電気設備に関する技術基準を定める省令」（昭和40年通商産業省令第61号）に準じて行う。
ⅱ 陽極は、防食対象の各部分に十分な防食電流が流入するように配置する。
ⅲ 電気防食設備を「工場電気設備防爆指令（ガス蒸気防爆）」（労働省産業安全研究所技術指針）による危険場所に設置する場合は、同指針に準じて設置する。
ⅳ 過防食による悪影響、干渉による悪影響がないように行う。
(ﾎ) 電気防食効果の判定使用する照合電極の種類に応じて、対地電位が次の値（単位 Ｖ）以下であり、かつ、
過防食による悪影響を生じない範囲内であること。
海水塩化銀電極-0.78

飽和硫酸銅電極-0.85

飽和カロメル電極-0.77(2) その他の方法による場合
イ．下地処理本基準「７．地盤面下にある部分の腐食を防止する措置」中1．により下地処理をすること。
ロ．イの基準中2．4．及び5．の塗装をすること。
ハ．ロの塗装の上にアスファルトジュート又はアスファルトルーフィングを施すこと。
1.3 砂

詰

貯槽室に砂を詰めるに当たっては、防食用被覆材料を傷つけないように行うこと。また、詰めた砂が経年沈下をしないよう十分突き込みをすること。砂は、原則として十分乾燥した川砂を用いること。ただし、川砂以外の砂を用いる場合は、ゴミ、泥、有機不純物及び塩分その他有害物を含まない十分に乾燥した砂とすること。
1.4 ガス漏えい検知警報設備
ガス漏えい検知警報設備の設置は、次の各号によるものとする。
(1) 検出端部の設置個数は、貯槽１基当たり２個以上とする。
(2) 検出端部は、貯槽室の底面から原則として30㎝以下の適当な箇所に設置すること。
(3) 警報を発し、かつ、ランプが点灯又は点滅する場所は、関係者が常駐する場所であって、警報があった後、各種の対策を講ずるのに適切な場所とすること。

- 9 -2. 貯槽を水没させる方式

2.1 貯槽室の構造(1) 1．1.1(1)から(3)までの例によるものとする。この場合、1．1.1(2)基準にあっては、次の荷重を加えるものとする。ただし、ト及びチについては除くものとする。
イ．貯槽室内の水の重量
ロ．空貯槽の浮力
ハ．貯槽室内水圧
ニ．貯槽室内の水の地震時動水圧(2) 貯槽室の適当な位置に給水口を設け、かつ、貯槽室のふたに溢水口を設けること。
(3) 次の基準に適合する給水施設を設けること。
イ．給水施設は、貯槽室の規模に応じて給水できる機能を有するものであること。
ロ．給水方法は、上水道水又は河川水（工業用水であるものに限る。）で清浄なものを貯槽室に設けた専用の吸水口から配管により給水するものであること。
ハ．貯槽室内の水が凍結するおそれがある地域にあっては、配管等に保温措置を講ずること。
(4) 下図の例に従い、次の基準に適合する溢水施設を設けること。（図－２参照）

図－２

溢水施設設置例

イ．ふたの下面には、溢水口を設けること。
ロ．溢水口には、溢水管を取り付けること。この場合、溢水管がふたを貫通する部分には、コーキング材を用いる等により漏水のないようにすること。
ハ．溢水管は、気液分離槽まで通じていること。
(5) 貯槽室のふたの適当な位置に点検用のマンホール（排水用のものと兼ねることができる。）を設けること。マンホールの口径は45㎝以上60㎝以下とし、外部から雨水等の侵入を防ぐためのふた（十分な強度を有する鋼製のものを原則とする。）を設けること。
(6) 次の基準により水位表示措置を講じること。
イ．ふたには、直接目視により水位を確認できる点検口を設けること。（図－３参照）
ロ．点検口には、水面が一定位置以下に低下した場合、警報を発する装置（以下「水位警報装置」という。）の検出端部を設けること。（図－３参照）- 10 -

図－３

点検口及び水位警報装置検出端部設置例

2.2 貯槽の腐食防止
1.2(1)により塗装及び電気防食を施すこと。
2.3 貯槽の浮力対策(1) 基礎ボルト等の材料
基礎ボルト、ナット及び座金の材料は、原則として、溶融亜鉛メッキ又はこれと同等以上の防錆処置をした炭素綱とする。
(2) 基礎ボルトの寸法及び本数
イ．基礎ボルトの本数は、貯槽１基当たり８本以上であって２の整数倍とする。
ロ．基礎ボルトの直径は次の3式を満足するものとし、最小ねじ径をM36（JIS Ｂ0205 (1997）メートル並目ねじによる。）以上とする。
σt ＝
ｎ

Ｆ１
π
4

τmax＝

≦σa
ｄ１

2

1

≦1.5τa

2
τ＝

n
2

Ｆ2
π
4

στ ＝
ここに

ｄ2 2

≦1.5σaσt：浮力による引張応力（N/㎜2）
Ｆ１：貯槽が受ける浮力で貯槽内容量（ｍ 3）の9,800倍とする。（Ｎ）
Ｆ2 ：貯槽が水平方向に受ける地震力（Ｎ）（設計静的水平震度「地盤面下」は「高圧ガス設備等耐震設計基準」（昭和56年通商産業省告示第515号）による。）
ｎ ：基礎ボルトの本数
ｄ １ ：基礎ボルトのねじの谷径（㎜）ｄ 2 ：基礎ボルトの幹部の直径（㎜）τ ：地震時せん断応力（N/㎜ 2）
τmax：地震時最大合成せん断応力（N/㎜ 2）
σ τ：地震時の最大合成引張応力（N/㎜ 2）- 11 -

σa：基礎ボルトの許容引張応力（N/㎜ 2）
τa：基礎ボルトの許容せん断応力（N/㎜ 2）(3) ナット
貯槽受台は、二重ナット又は10割増しナットにより締結すること。
(4) 基礎ボルトの固定
イ．基礎ボルトは、コンクリート底板に埋込む等により確実に固定すること。
ロ．基礎ボルトの取付位置は、設計図面により確認の上、正確に定めること。
2.4 ガス漏えい検知警報設備
ガス漏えい検知警報設備の設置は、次の各号によるものとする。
(1)1.4.(1)及び(3)の基準(2) 検出端部は、最小限点検口及び気液分離槽には設置すること。
3．貯槽室内を強制換気する方法
3.1 貯槽室の構造(1) 1．1.1(1)から(3)までの例によるものとする。ただし、1．1.1(2)ト及びチは除くものとする。
(2) ふたに設けるマンホール等
イ．点検用のマンホールを2.1.(5)の例により設けること。
ロ．換気装置のための空気取入口及び排出口を設けること。なお、これらは外部から雨水及び漏えいガ
ス等が貯槽室内に侵入しない構造とすること。
3.2 貯槽の腐食防止
本基準「７．地盤面下にある部分の腐食を防止する措置」中1．より塗料に応じた下地処理をし、次の表－２の塗装標準仕様の例により塗装すること。
表－２
下

使用塗料

塗
乾燥後の
標準膜厚
（μｍ）

中

下塗と中塗又は上塗との間

使用塗料の乾燥所要日数

塗装標準仕様
塗

乾燥後の
標準膜厚
（μｍ）

（20℃）

上

中塗と上塗
との間の乾
燥所要日数
（20℃）

JIS Ｋ5623(1960)亜鉛
化鉛さび止
めﾍﾟｲﾝﾄJIS Ｋ5625(1960)ｼｱﾅﾐ
ﾄﾞ鉛さび止35

ｼﾞﾝｸﾘｯﾁﾌﾟﾗ
ｲﾏｰ

JIS Ｋ5516 (1992)合
成樹脂調合ペイント

90

50

1日

塩化ゴム系塗料90

JIS Ｋ5516 (1992)合
成樹脂調合ペイント90

塩化ゴム系塗料

90

フタル酸樹脂ペイント

80

JIS Ｋ5664 (1978)ﾀｰ
ﾙｴﾎﾟｷｼ樹脂塗料又は塩化ゴム系塗料2402日
ﾌｪﾉｰﾙMIOﾍﾟ

めﾍﾟｲﾝﾄJIS Ｋ5628(1995)鉛丹
ｼﾞﾝｸｸﾛﾒｰﾄ
さび止めﾍﾟ
ｲﾝﾄ

乾燥後の標準膜厚（μｍ）

2日
ﾌｪﾉｰﾙMIOﾍﾟ
ｲﾝﾄ

35

使用塗料

塗

ｲﾝﾄ

35

20

50

1日

有機質1日
無機質2日

- 12 -

1日90

＜備考＞①

ジンクリッチプライマーには有機質のものと無機質のものとがある
が、乾燥塗膜中の亜鉛末は、有機質のものにあっては70％（重量）以上、無機質のものにあっては80％（重量）以上含むものとする。

② 塗装回数は、下塗を１回以上、上塗を３回以上とし、合計膜厚がそれぞれ表の数値以上になるようにする。ただし、中塗を施す場合は、下塗及び中塗をそれぞれ１回以上、上塗を２回以上とし、合計膜厚がそれぞれ表の数値以上になるようにする（乾燥所要日数として各回１日以上の期間を設ける。）。
3.3 強制換気設備
(1) 機

能

イ．換気設備は、次のいずれかの方法により貯槽室内を換気できるものであること。
ⅰ 常時一定能力（最大能力の5％以上のもの）で稼働するものであって、ガス漏れ検知警報設備が作動したときに、これと連動してその換気設備の最大能力で稼働し、かつ、1日1回当該貯槽室の内容積に相当する量以上の空気を排出するまでは自動的に稼働するもの。
ⅱ 一定時間ごとに、かつ、自動的に最大能力で稼働する換気設備であって、かつ、ガス漏れ検知
警報設備が作動したときに、これと連動してその最大能力で稼働するもの。
ロ．イ．ⅰの換気設備にあっては、作動が停止した場合警報を発するものとし、作動を開始する措置を講じない限り警報が停止しない装置を備えているものであること。
ハ．イ．ⅱの換気設備にあっては、当該機能の他、手動スイッチ等により任意に作動することができるものであること。
また、1日当たり等間隔で、4回以上自動的に稼働し、1回当たり20分間以上稼働するのものであること。
ニ．換気設備の最大能力は、貯槽室床面積1ｍ2当たり1ｍ3/min以上であること。
ホ．換気設備には、稼働中に点灯する表示灯を設けること。
ヘ．電気設備は、専用回路とし、容易に電源が操作されることができないものであること。
ト．換気設備は、停電等によりその機能が失われることのないよう直ちに保安電力に切り替えることができるものであること。
(2) 構

造

イ．換気設備は、吸引方式又は送風方式であること。
ロ．換気筒は、不燃性又は難燃性の材料を使用するものであること。
ハ．換気筒が鋼板製の場合は、貯槽室のふた又は側壁を貫通する箇所において振動等による火花発
生を防止するための緩衝材（不燃性又は難燃性のものに限る。）を貯槽室のふた又は側壁との間に挿入したものであること。
ニ．排気筒は、点検用ののぞき穴を設ける等内部の状況が容易に確認できる構造であること。
ホ．換気設備の電気設備は、耐圧防爆型のものであり、同設備には「２５．静電気の除去」の例による措置を講ずること。
ヘ．換気設備の換気ファン等のガスに接する部分は、耐食性の材料又は十分な耐食処理を施した材料を用いたものであり、その他の部分は塗装及びメッキの仕上げが良好なものであること。
ト．換気設備は、最大能力で30分間以上連続して稼働できる保安電力を有するものであること。

- 13 -

チ．(1)イ．ⅰの換気設備にあっては、その稼働が停止したときの警報発信設備は、ランプの点灯又は点滅により異常の発生を示すとともに警報を発するものであること。
リ．ガス漏れ検知警報設備が警報を発しているときは、(1)ハの手動スイッチにより換気ファンの稼働が停止できない構造のものであること。
(3) 設

置

イ．換気ファンの設置位置
換気ファンは、地上であって保守管理の容易な場所に設置するものとする。
ロ．空気排出口の位置
周囲に着火源等のない安全な位置であって、地盤面から5ｍ以上の高さで通風の良い場所であること。
ハ．空気取入口の位置
地盤面から5ｍ以上の高さとし、空気取入口と空気排出口との間は、2ｍ以上離し、排気が吸気に混入しないような位置関係とし、かつ、外部から雨水及び漏えいガス等が貯槽室内に侵入しない構造であること。
ニ．貯槽室内の空気排出のための取入口の位置
取入口の個数は貯槽室1室当たり2個又は床面積20ｍ2当たり1個の割合で計算した個数のうち、いず
れか多い方の個数以上とし、かつ、貯槽室内の空気の対流等を考慮し、貯槽室内の漏えいガスを排出するのに適当な位置に設けること。
3.4 ガス漏えい検知警報設備
1.4の例による他、空気の排出管内の貯槽室のふたを貫通する位置から換気ファンの間に設けるものとする。

- 14 -

６．貯槽を貯槽室に設置しない場合の埋設基準

規則関係条項

第6条第1項第5号、第8条第1項第1号、第23条第1項

貯槽を貯槽室に設置しない場合の埋設の方法は、直接埋設式及び深井戸式のいずれかとし、その措置は次の各号によるものとする。
1. 直接埋設式（地盤面下に設けた鉄筋コンクリート製基礎（底）上に貯槽を水平に固定し周囲を土砂により埋設し、地盤面に柱で支えられた鉄筋コンクリート製の床を施すもの）
1.1 貯槽（貯槽本体をいい、マンホール、付属弁類等は含まない。）の頂部は600㎜以上地盤面から下にあること。
1.2 鉄筋コンクリート床の広さは貯槽の水平投影面から周囲600㎜以上広いものとする。
1.3 貯槽の脚を固定する台を基礎と一体構造で作り、基礎ボルトにより貯槽を固定すること。
1.4 鉄筋コンクリート床の自重及びその上にかかる荷重は、貯槽本体に直接かからないように4本以上の鉄柱又は鉄筋コンクリート製の柱で支持し基礎にかかるようにすること。このため柱にかかる
荷重を受ける部分は基礎と一体構造で作るものとする。
1.5 鉄柱の場合は基礎ボルトにより、また、鉄筋コンクリート柱の場合は鉄筋により柱を基礎及び鉄筋コンクリート床に堅固に固定すること。この場合、鉄柱は十分な防錆塗装をすること。
1.6 鉄筋コンクリート床から突起物を突出させるための孔の部分には、応力集中を防止するための措置を講ずること。その措置については本基準「４．貯槽室の防水措置」3．によること。
2. 深井戸式（地盤に円筒状の深い穴を掘り、その内部に円筒形の貯槽を縦におさめ、その周囲にセメン

トペースト等をつめて固定するもの）
2.1 地盤に垂直に円筒状に掘さくした深い穴（深井戸）の内部に竪形貯槽をおさめ、その頂部は地盤面より600㎜以下になるように固定すること。
2.2 地盤面下の掘さく穴は、掘さく機により施工すること。掘さく機のビット（穿孔刃先）の直径は貯槽外径より200㎜大きなものを使用すること。
また、掘さく穴の深さは貯槽定着板の先端より1,300㎜以上を有すること。
2.3 貯槽を垂直に吊しこみ、貯槽内に水を満たして定位置を確認した後、掘さく穴と貯槽外面との間には下底からインヒビタを混入したセメントペースト等を圧入し、貯槽を地盤に固定すること。
2.4 掘さく穴の頂部の地盤面には、掘さく穴の直径より大きく、かつ、堅固なガードレール等の防護措置を施して、貯槽上部に外部からの荷重がかからないようにすること。
3. 貯槽を2以上隣接して設置する場合は、その相互間に1ｍ以上の間隔を保つこと。

- 15 -

７．地盤面下にある部分の腐食を防止する措置

規則関係条項

第6条第1項第6号、第8条第1項第1号、第23条第1項

地盤面下にある部分の腐食を防止するための措置は、次の各号の基準によるものとする。
1. 貯槽本体外面及び本体に溶接で取り付ける付属品の外面は、その部分に応じて次の2種類のいずれかの方法により丁寧に下地処理を行うこと。
下下地処理の種類

1種ケレン
2種ケレン

地

調

整

面

の

状

態

ミルスケール及びさびは完全に除去し、ピカピカした
金属面とする。
完全に付着したミルスケールは残すが、それ以外の不安定なミルスケール、さび等は除去する。

使

用

工

具

等

ショットブラスト、サンドブラスト、化学薬品
ディスクサンダ、チューブクリーナ、
スクレーバ

2. 貯槽の鋼板の表面は、1．の下地処理を行った後、粉塵、油、グリス等のない状態でさび止めペイン

トを2回塗ること。この場合、第2回目のさび止め塗装は第1回目のさび止め塗装が十分に硬化乾燥してから行うこと。
さび止めペイントは次のものを用いること。
JIS Ｋ5622(1972)鉛丹さび止めペイント、JIS Ｋ5623(1960)亜酸化鉛さび止めペイント、JIS Ｋ
5625(1960)シアナミド鉛さび止めペイント、JIS Ｋ5664(1978)タールエポキシ樹脂塗料又はこれらと同等以上の性能を有する「ジンクリッチペイント」を使用してもよい。
3. 直接地盤面下に埋設する貯槽にあっては、貯槽本体及び本体外面から突出しているマンホール、ノズル等の突起物であって内圧がかかり、かつ、砂又は埋土等と接触する部分はさび止め塗装の上にアスファルトプライマを使用し、アスファルトルーフィング又はアスファルトの浸透する布を巻きつけ、アス
ファルト塗布を交互に行いその厚さが10㎜になるように外面保護を行うこと。特に本体と突出している部分との接合部は入念に施工するものとする。また、地盤面上に突出している部分はさび止めペイントの上に化粧ペイントを塗ること。
4. 貯槽本体の脚、吊り耳、間隔板、定着板、プロテクタ等内圧力が直接かからない部分は、本体との接合部を除き、さび止め塗装のほか外面保護は施さなくてもよい。
5. 貯槽を設置するとき、他の物との接触等によりさび止め塗装及び外面保護が剥離、擦傷等を受けた部分があるときは、必ずその部分の補修をすること。
6. 防水措置を施した貯槽室に設置する貯槽は、2．のさび止め塗装をした上に外面保護としてアスファ

ルトプライマを2回塗ること。この場合、3．の施工は省略してもよい。
7. 深井戸式の貯槽にあっては、3．及び4．の施工をすること。
8. 直接埋設式及び深井戸式の貯槽にあっては、貯槽設置場所の迷走電流又は土壌比抵抗を実測し、これに対応する電気防食措置を講ずること。
9. 貯槽に付属する配管のうち、防水措置を施した貯槽室以外に埋設する部分の外面は十分に乾燥し、油、グリス等を除去した後さび止めペイントを2回塗り、その上に3．の施工をすること。

- 16 -

８．流動防止措置

規則関係条項号

製造設備又は消費設備に係る貯蔵設備等と火気を取り扱う施設（火気を使用する場所）との間に、当該製造設備又は貯蔵設備等から漏えいしたガスが、当該火気を取り扱う施設（火気を使用する場所）に流動することを防止するための措置は、次の各号の基準のいずれかによるものとする。
1. 高さ2ｍ以上の防火壁又は障壁を設けて、製造設備又は貯蔵設備等と火気を使用する場所との間の迂回水平距離を8ｍ（第19条第1号ロにあっては2ｍ、第53条第2項第1号及び第58条第7号にあっては5ｍ）以上とすること。
2. 火気を使用する場所が不燃性の建物である場合には、製造設備又は貯蔵設備等からの水平距離が8ｍ（第19条第1号ロにあっては2ｍ、第53条第2項第1号及び第58条第7号にあっては5ｍ）以内にある当該建物の開口部を防火戸又は網入ガラスを使用して閉鎖し、人の出入りする開口部については、二重扉を使用すること。

- 17 -

９．液化石油ガスの貯槽であることが容易にわかる措置

規則関係条項

第6条第1項第9号、第8条第1項第1号、第13条第1項第1号、第23条第1項

液化石油ガスの貯槽であることが容易にわかる措置は、次の各号のいずれかの方法により行うものとする。
1. 外部から見やすいように液化石油ガス貯槽である旨を朱書し、又は容易にはがれ難い標紙等を貼付すること。
2. 地下に埋設された貯槽にあっては、液化石油ガスの貯槽であることが容易にわかる標識を掲げること。

- 18 -

10．液化石油ガスの流出を防止するための措置

規則関係条項

第6条第1項第10号、第8条第1項第1号、第23条第1項

貯蔵能力が1,000t以上の貯槽の周囲に設ける流出を防止するための措置とは、第1号に掲げる措置又は第2号に掲げる防液堤を設置することとする。
1. 次に掲げるいずれかの措置

1.1 貯槽の底部が地盤面下にあり、かつ周囲がピット状構造となっているものであって、その容量が2.2に規定する容量以上であるもの（雨水のたまり等により容量が減少することのないものに限る｡)
1.2 地盤面下に設置された貯槽であって、その貯槽内の液化石油ガスが全部流出した場合に、その液面が地盤面より常に低くなる構造のもの
1.3 貯槽の周囲に十分な保安用空地を確保することができる場合であって、貯槽から漏えいした液化石
油ガスが滞留しないように地盤面を傾斜させ、安全な誘導溝により、流出した液化石油ガスを導きた
めるように構築したピット状構造物（ピット状構造物にためた液化石油ガスをポンプ等を含む移送設
備により、安全な位置に移送できる措置を講じたものに限る｡)
2.

防

液 堤

2.1

機

能

防液堤は、貯槽内の液化石油ガスが液体の状態で漏えいした場合、これを貯槽の周囲の限られた範囲を越えて他へ流出することを防止できるものとする。
2.2

容

量

防液堤の容量は、貯槽の貯蔵能力に相当する容積（以下「貯蔵能力相当容積」という｡）以上の容積とする。ただし、次の表の各号に掲げる貯槽については、それぞれ当該各号において定める容量以上の容量とすることができる。

貯 槽 の 種 類
２基以上の貯槽を集合防液堤内に設置した当該貯槽（貯槽ごとに間仕切りを設けた場合に限る。）

容量
当該貯槽中最大のものの貯蔵能力相当容積に他の貯槽の貯蔵能力相当容積の合計の10％を加えたもの備考 貯槽の種類の欄に掲げる貯槽の防液堤の間仕切りとは、当該貯槽に係る容量に集合防液堤内に設置された貯槽の貯蔵能力相当容積の合計に対する一の貯槽の貯蔵能力相当容積の割合を乗じて得た容量に応じて設けるものに限るものとする。なお、間仕切りの高さは防液堤本堤より10cm下げること。

- 19 -

2.3．2.2の容量は、2.2の基準にかかわらず、当該液化石油ガスの種類及び貯槽内の圧力の区分に応じて気化する液化石油ガスの容積を貯蔵能力相当容積から減じた容積（2.2の基準による容積に次の表に掲げる貯槽内の圧力に応じた比率を乗じて得た容積とする。）とすることができる。
この場合、当該貯槽内の圧力の数値に幅がある場合は、表中の低い方の圧力の区分に対する数値をとる
ものとする。
貯槽内の圧力プロピレン
貯槽内の圧力プ ロ パ ン
貯槽内の圧力ﾌﾞﾀﾝ、ﾌﾞﾁﾚﾝ
ﾌﾞﾀｼﾞｴﾝ
備考
2.4 構

0.2以上
0.45未満
90％
0.2以上
0.4未満
90％
0.1以上
0.25未満90％0.45以上
0.8未満
80％
0.4以上
0.7未満
80％
0.25以上

0.8以上
1.3未満
70％
0.7以上
1.1未満
70％

1.3以上
60％
1.1以上
60％

80％

圧力の単位は MPaとする。

造

防液堤の構造は、次の各号の基準に適合するものとする。
(1) 防液堤の材料は、鉄筋コンクリート、鉄骨・鉄筋コンクリート、金属、土又はこれらの組合せによること。
(2) 鉄筋コンクリート、鉄骨・鉄筋コンクリートは、水密性コンクリートを使用し、割れの発生を防ぐように、配筋、打ち継目及び伸縮継目又は伸縮継手の間隔、配置等を定めること。
(3) 金属は、当該ガスに侵されないもの又は防食、防錆の措置を講じたものであり、かつ、大気圧下における液化石油ガスの気化温度において十分なじん性を有するものであること。
(4) 土盛りは、水平に対し45°以下の勾配として、容易にくずれることがないよう十分に締め固めたもので、降雨等により流出しないようにその表面をコンクリート等により保護し、土盛りの頂部における幅は、30cm以上とすること。
(5) 防液堤は液密なものであること。
(6) 防液堤の高さは、防液堤内における貯槽等の保全及び防災活動に支障のない範囲において防液堤内にたまる液の表面積ができる限り小さくなるように定めること。
(7) 防液堤は、その高さに相当する当該ガスの液頭圧に耐えるものであること。
(8) 防液堤の周囲には、昇降のための階段、はしご又は土砂の盛り上げ等による出入口を周長50ｍにつき1箇所、全周については2箇所以上を分散して設けること。
(9) 配管の貫通部は、間隙からの漏えい防止及び防食の措置を講ずること。
(10) 防液堤内の滞水を外部に排出するための措置を講ずること。この場合、排水の措置は、防液堤外において排水及び遮断の操作が行えるものであり、排水時以外は閉止してあること。
(11) 集合防液堤内に液化石油ガスの貯槽と支燃性ガス又は毒性ガスの貯槽を組み合わせた配置をしな
いこと。

- 20 -

11．滞留しない構造

規則関係条項号

液化石油ガスの製造設備を設置する室、液化石油ガスの容器置場及び液化石油ガスの消費設備を設置する室において、当該ガスが漏えいしたとき、漏えいガスが滞留しない構造は、次の各号の基準によるものとする。
1．床面に接し、かつ外気に面して設けられた換気口の通風可能面積の合計が、当該設備の設置される室又は容器置場の床面積1ｍ2につき300cｍ2を標準として計算した面積以上であること。
なお、四方を障壁又は防火壁等で囲われた室又は容器置場においては、これらの換気口は2方向以上に分散されて設置されたものであること。
2．1．で規定した換気口を設けられない場合にあっては、次に定める基準に適合した機械的換気装置を設けること。
2.1 設備を室に設ける場合の換気装置の通風能力は、当該室の床面積1ｍ2につき0.5ｍ ３/min以上であること。
ただし、当該設備の設置面積1ｍ 2につき2ｍ 3/min以上の通風能力であって、当該設備周辺の空気を実際に吸引できることが確認されている換気装置を設置する場合にあってはこの限りでない。
2.2 容器置場に設ける場合の換気装置の通風能力は当該容器置場の床面積1ｍ 2につき0.5ｍ ３/min以
上であること。
2.3 換気装置の吸入口は、当該設備を設置してある床面近くに設置すること。
2.4 排気ガスの放出口は、地上から5ｍ以上高い位置にある安全な場所に設けること。
2.5 排気管中に排気ガスの濃度を測定するガス検知器を設けること。排気ガス中の当該ガスの濃度が0.5％以上になった場合は、ガス漏えい箇所を精査し補修を行うこと。
3. 地盤面下に埋設する貯槽の周囲には、当該貯槽から漏えいするガスを検知することができる管を次に示す数以上設けること。
3.1 貯槽室に設置する貯槽にあっては貯槽1基につき2箇所
3.2 貯槽室に設置しない貯槽にあっては貯槽1基につき4箇所- 21 -

12．ガス設備等に使用する材料

規則関係条項

項第7号

ガス設備又は消費設備（消費設備にあってはガスの通る部分に限るものとする。）の種類に応じ、次の各号に定める材料及びその品質がそれらの材料と同等程度以下（JIS規格品と対比して、機械的性質のうち一つでもJIS規格よりも低位であるものをいう。）である材料以外の材料を使用すること。
（法第56条の3に規定する特定設備検査に合格した特定設備にあっては、特定設備検査規則（昭和51年通商産業省令第４号。以下「特定則」という。）第11条に規定する材料又は特定則第51条の規定に基づき経済産業大臣の認可を受けた材料を使用すること。）
1. 内圧容器（溶接接合を行う部分に限る。)

炭素の含有率が0.35％以上である炭素鋼鋼材及び低合金鋼鋼材
2. 内圧容器（外部衝撃による損傷を防止するため適切な措置を講じてあるものであって常用の圧力.1MPa以下のものを除く。）

合成樹脂

3. 常用の圧力が1.6MPaを超える内圧容器、肉厚が16mmを超える内圧容器（胴その他これに類する部分に限る。）及び常用の圧力が1MPaを超える内圧容器（胴の長手方向に溶接を行う部分及び溶接により鏡にする部分に限る。)JIS Ｇ3101(1995)一般構造用圧延鋼材、JIS Ｇ31 06(1995)溶接構造用圧延鋼材のうちＳＭ４００Ａ、ＳＭ４９０Ａ及びＳＭ４９０ＹＡ、JIS Ｇ3131(1990)熱間圧延軟鋼板及び鋼帯及びJIS Ｇ3457（1988）配管用アーク溶接炭素鋼鋼管
4. 常用の圧力が3MPaを超える内圧容器

JIS Ｇ3106(1995)溶接構造用圧延鋼材（ＳＭ４００Ａ、

ＳＭ４９０Ａ及びＳＭ４９０ＹＡを除く。）
5．内圧容器のうち、液化ガスに係るものであって常用の圧力が0.2MPa以上であるもの、常用の圧力が1MPaを超えるもの及び常用の温度が0℃未満又は100℃（圧縮空気に係るものにあっては200℃、常用の圧力が0.2MPa未満のガスに係るものにあっては350℃）を超えるものJIS Ｇ3452 (1997)配管用炭素鋼鋼管
6. 内圧容器、常用の圧力が0.2MPa以上の可燃性ガスの弁及び内圧容器、常用の圧力が1.6MPaを超える可燃性ガスの弁、常用の圧力が1.1MPaを超える可燃性ガスの内圧容器並びに常用の温度が0℃未満又は250℃を超える弁及び内圧容器 JIS Ｇ5501(1989)ねずみ鋳鉄品、JIS Ｇ5502(1989)球状黒鉛鋳
鉄品（常用の圧力が1.6MPa以下の可燃性ガスの弁（安全弁を除く。）に使用する場合にあっては、一種及び二種を除く。）、JIS Ｇ5702(1988)黒心可鍛鋳鉄品（常用の圧力が1.6MPa以下の可燃性ガスの弁（安全弁を除く。）に使用する場合にあっては、三種及び四種を除く。）、JIS Ｇ
5703(1988)白心可鍛鋳鉄品及びJIS Ｇ5704(1988)パーライト可鍛鋳鉄品（JIS Ｂ8270(1993)圧力容器（基盤規格）の附属書５に規定するダクタイル鉄鋳造品及びマレアブル鉄鋳造品を除く。）
7. 可燃性ガスの弁並びに可燃性ガス以外のガスの弁（常用の圧力が0.2MPa未満であって常用の温度- 22 -

が0℃以上250℃以下のものを除く。）JIS Ｇ5501(1989)ねずみ鋳鉄品
8. 常用の温度が-5℃未満であり、又は350℃を超える弁及び内圧容器並びに常用の圧力が2.4MPaを超える弁及び常用の圧力が1.8MPaを超える内圧容器

JIS Ｂ8270(1993)圧力容器（基盤規格）の附属書５に規定するダクタイル鉄鋳造品及びマレアブル鉄鋳造品
9. 常用の温度が0℃未満のガス設備又は消費設備（ポンプ及び圧縮機を除く。）次の表(一)の材料の種類の欄に掲げる材料（その常用の温度が同表の最低使用温度の欄に掲げる温度（表(二)の材料の種類の欄に掲げる材料にあっては、同表の最低使用温度の欄に掲げる温度）以上であるガス設備又は消費設備に使用する場合に限る。）以外の材料- 23 -

表(一)
材

料

の

種

類

最低使用温度(℃)

JIS Ｇ3106(1995)溶接構造用圧延鋼材（ＳＭ４００Ｂ、ＳＭ４９０Ｂ及び-5

ＳＭ４９０ＹＢに限る。）
JIS Ｇ3201(1988)炭素鋼鍛鋼品（炭素含有量が0.35％以下のＳＦ３４０Ａ並びに炭素含有量が0.35％を超えるＳＦ３９０Ａ、ＳＦ４４０Ａ及びＳＦ４９０
Ａに限る。）JIS Ｇ4109(1987)ボイラ及び圧力容器用クロムモリブデン鋼鋼板
JIS Ｇ5101(1991)炭素鋼鋳鋼品
JIS Ｇ5102(1991)溶接構造用鋳鋼品（ＳＣＷ４１０、ＳＣＷ４８０、ＳＣＷ５５０及びＳＣＷ６２０に限る。）
JIS Ｇ5151(1991)高温高圧用鋳鋼品（ＳＣＰＨ１、ＳＣＰＨ２、ＳＣＰ
Ｈ１１、ＳＣＰＨ２１、ＳＣＰＨ３２及びＳＣＰＨ６１に限る。）
JIS Ｂ8270(1993)圧力容器（基盤規格）の附属書５に規定するダクタイ
ル鉄鋳造品及びマレアブル鉄鋳造品（-5℃未満で衝撃試験を実施し、当該規格を満足しているものを除く。）
JIS Ｇ3106(1995)溶接構造用圧延鋼材（ＳＭ４００Ｃ、ＳＭ４９０Ｃ、Ｓ
Ｍ５２０Ｃ及びＳＭ５７０に限る。）
JIS Ｇ3115(1990)圧力容器用鋼板（ＳＰＶ２３５、ＳＰＶ３１５、ＳＰＶ３
５５、ＳＰＶ４５０及びＳＰＶ４９０に限る。）
JIS Ｇ3120(1987)圧力容器用調質型マンガンモリブデン鋼及びマンガンモ
リブデンニッケル鋼鋼板
JIS Ｇ3201(1988)炭素鋼鍛鋼品（炭素含有量が0.35％以下のＳＦ３９０
Ａ、ＳＦ４４０Ａ及びＳＦ４９０Ａに限る。）
JIS Ｇ3454(1988)圧力配管用炭素鋼鋼管
JIS Ｇ3455(1988)高圧配管用炭素鋼鋼管（-10℃未満で衝撃試験を実施し、当該規格を満足しているものを除く。）
JIS Ｇ3458(1988)配管用合金鋼鋼管（ＳＴＰＡ２０、ＳＴＰＡ２２、ＳＴＰＡ
２３、ＳＴＰＡ２４、ＳＴＰＡ２５及びＳＴＰＡ２６に限る。） JIS Ｇ
3459(1997)配管用ステンレス鋼管（ＳＵＳ３２９Ｊ１ＴＰに限る。）
JIS Ｇ3461(1988)ボイラ・熱交換器用炭素鋼鋼管
JIS Ｇ3462(1988)ボイラ・熱交換器用合金鋼鋼管（ＳＴＢＡ２０、ＳＴＢ
Ａ２２、ＳＴＢＡ２３、ＳＴＢＡ２４、ＳＴＢＡ２５及びＳＴＢＡ２６に限る。）
JIS Ｇ3463(1994)ボイラ・熱交換器用ステンレス鋼管（ＳＵＳ３- 24 --10

２９Ｊ１ＴＢに限る。）
JIS Ｇ4051(1979)機械構造用炭素鋼鋼材（Ｓ１０Ｃ、Ｓ１２Ｃ、Ｓ１５
Ｃ、Ｓ１７Ｃ、Ｓ２０Ｃ、Ｓ２２Ｃ、Ｓ２５Ｃ、Ｓ２８Ｃ及びＳ３０Ｃに限る。）
JIS Ｇ4303(1991)ステンレス鋼棒（ＳＵＳ３２９Ｊ１に限る。）
JIS Ｇ4304(1991)熱間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯（ＳＵＳ３２９Ｊ１に限る。）
JIS Ｇ4305(1991)冷間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯（ＳＵＳ３２９Ｊ１に限る。）
JIS Ｇ5121(1991)ステンレス鋼鋳鋼品（ＳＣＳ１に限る。）
JIS Ｇ5702(1988)黒心可鍛鋳鉄品
JIS Ｇ3126(1990)低温圧力容器用炭素鋼鋼板（ＳＬＡ２３５Ａに限る。）
JIS Ｇ3204(1988)圧力容器用調質型合金鋼鍛鋼品（ＳＦＶＱ１Ａ又はＳＦＶ
Ｑ２Ａであって、最低使用温度以下の温度で衝撃試験を実施し、当該規格を満足しているものに限る。）
JIS Ｇ3205(1988)低温圧力容器用鍛鋼品（ＳＦＬ１に限る。）
JIS Ｇ3214(1991)圧力容器用ステンレス鋼鍛鋼品（ＳＵＳＦ３０４Ｈ、Ｓ
ＵＳＦ３１６Ｈ、ＳＵＳＦ３２１Ｈ及びＳＵＳＦ３４７Ｈに限る。） JIS Ｇ
3455(1988)高圧配管用炭素鋼鋼管（最低使用温度以下の温度で衝撃試験を実施し、当該規格を満足しているものに限る。）
JIS Ｇ3459(1997)配管用ステンレス鋼管（ＳＵＳ３０４ＨＴＰ、ＳＵＳ３
１６ＨＴＰ、ＳＵＳ３２１ＨＴＰ及びＳＵＳ３４７ＨＴＰに限る。） JIS Ｇ
3463(1994)ボイラ・熱交換器用ステンレス鋼管（ＳＵＳ３０４ＨＴＢ、Ｓ
ＵＳ３１６ＨＴＢ、ＳＵＳ３２１ＨＴＢ、ＳＵＳ３４７ＨＴＢ、ＳＵＳ４
１０ＴＢ及びＳＵＳ４３０ＴＢに限る。）
JIS Ｇ4102(1979)ニッケルクロム鋼鋼材（ＳＮＣ２３６、ＳＮＣ６３１
及びＳＮＣ８３６に限る。）
JIS Ｇ4103(1979)ニッケルクロムモリブデン鋼鋼材（ＳＮＣＭ２４０、
ＳＮＣＭ４３１、ＳＮＣＭ４３９、ＳＮＣＭ４４７、ＳＮＣＭ６２５及びＳＮＣＭ６３０に限る。）
JIS Ｇ4104(1979)クロム鋼鋼材（ＳＣｒ４３０、ＳＣｒ４３５、ＳＣｒ４４０及びＳＣｒ４４５に限る。）
JIS Ｇ4105(1979)クロムモリブデン鋼鋼材（ＳＣＭ４３０、ＳＣＭ４３
２、ＳＣＭ４３５、ＳＣＭ４４０及びＳＣＭ４４５に限る。）
JIS Ｇ4106(1979)機械構造用マンガン鋼鋼材及びマンガンクロム鋼鋼材- 25 --30

JIS Ｇ4202(1979)アルミニウムクロムモリブデン鋼鋼材
JIS Ｇ4303(1991)ステンレス鋼棒（ＳＵＳ３０２、ＳＵＳ４０５、ＳＵＳ４
１０及びＳＵＳ４３０に限る。）
JIS Ｇ4304(1991)熱間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯（ＳＵＳ３０２、ＳＵＳ４０５、ＳＵＳ４１０及びＳＵＳ４３０に限る。）
JIS Ｇ4305(1991)冷間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯（ＳＵＳ３０２、ＳＵＳ４０５、ＳＵＳ４１０及びＳＵＳ４３０に限る。）
JIS Ｇ5121(1991)ステンレス鋼鋳鋼品（ＳＣＳ１３、ＳＣＳ１３Ａ、ＳＣＳ
１４、ＳＣＳ１４Ａ、ＳＣＳ１６、ＳＣＳ１６Ａ、ＳＣＳ１７、ＳＣＳ１８、
ＳＣＳ１９、ＳＣＳ１９Ａ及びＳＣＳ２１に限り、-30℃未満で衝撃試験を実施し、JIS Ｂ8270(1993)圧力容器（基盤規格）に規定する当該材料の規格を満足しているものを除く。）
JIS Ｂ8270(1993)圧力容器（基盤規格）の附属書５に規定するダクタイル
鉄 鋳 造 品 及 び マ レ ア ブ ル 鉄 鋳 造 品 （ 最低 使用 温度 以下 の 温度 で衝 撃 試験 を実施し、当該規格を満足しているものに限る。）
JIS Ｇ3126(1990)低温圧力容器用炭素鋼鋼板（ＳＬＡ２３５Ｂ及びＳＬＡ３-45

２５Ａに限る。）
JIS

Ｇ3205(1988)低温圧力容器用鍛鋼品（ＳＦＬ２に限る。）

JIS

Ｇ3460(1988)低温配管用鋼管（ＳＴＰＬ３８０に限る。）

JIS Ｇ3464(1988)低温熱交換器用鋼管（ＳＴＢＬ３８０に限る。）
JIS Ｇ5152(1991)低温高圧用鋳鋼品（ＳＣＰＬ１に限る。）

JIS Ｇ3126(1990)低温圧力容器用炭素鋼鋼板（ＳＬＡ３２５Ｂ及びＳＬＡ３-60６０に限る。）
JIS Ｇ5152(1991)低温高圧用鋳鋼品（ＳＣＰＬ１１に限る。）
JIS Ｇ3127(1990)低温圧力容器用ニッケル鋼鋼板（ＳＬ２Ｎ２５５に限

-70

る。）
JIS Ｇ5152(1991)低温高圧用鋳鋼品（ＳＣＰ２１に限る。）

-80

JIS

-100

Ｇ3460(1988)低温配管用鋼管（ＳＴＰＬ４５０に限る。）

JIS Ｇ3464(1988)低温熱交換器用鋼管（ＳＴＢＬ４５０に限る。）
JIS Ｇ5152(1991)低温高圧用鋳鋼品（ＳＣＰＬ３１に限る。）
JIS Ｈ4000(1988)アルミニウム及びアルミニウム合金の板及び条（Ａ７Ｎ０１に限る。）JIS Ｈ4040(1988)アルミニウム及びアルミニウム合金の棒及び線- 26 -

（Ａ７００３及びＡ７Ｎ０１に限る。）
JIS Ｈ4080(1988)アルミニウム及びアルミニウム合金継目無管（Ａ７００
３及びＡ７Ｎ０１に限る。）
JIS Ｈ4100(1988)アルミニウム及びアルミニウム合金押出形材（Ａ７００
３及びＡ７Ｎ０１に限る。）
JIS Ｇ3127(1990)低温圧力容器用ニッケル鋼鋼板（ＳＬ３Ｎ２５５及びＳ-102

Ｌ３Ｎ２７５に限る。）
JIS Ｇ3205(1988)低温圧力容器用鍛鋼品（ＳＦＬ３に限る。）
JIS Ｇ3127(1990)低温圧力容器用ニッケル鋼鋼板（ＳＬ３Ｎ４４０に限

-110

る。）
JIS Ｇ3127(1990)低温圧力容器用ニッケル鋼鋼板（ＳＬ９Ｎ５２０及びＳ
Ｌ９Ｎ５９０に限る。）
JIS Ｇ3214(1991)圧力容器用ステンレス鋼鍛鋼品（ＳＵＳＦ３１０、ＳＵＳＦ３２１及びＳＵＳＦ３４７に限る。）
JIS Ｇ3459(1997)配管用ステンレス鋼管（ＳＵＳ３０９ＴＰ、ＳＵＳ３０
９ＳＴＰ、ＳＵＳ３１０ＴＰ、ＳＵＳ３１０ＳＴＰ、ＳＵＳ３１７ＴＰ、ＳＵ
Ｓ３２１ＴＰ及びＳＵＳ３４７ＴＰに限る。）
JIS Ｇ3460(1988)低温配管用鋼管（ＳＴＰＬ６９０に限る。）
JIS Ｇ3463(1994)ボイラ・熱交換器用ステンレス鋼管（ＳＵＳ３０９Ｔ
Ｂ、ＳＵＳ３０９ＳＴＢ、ＳＵＳ３１０ＴＢ、ＳＵＳ３１０ＳＴＢ、ＳＵ
Ｓ３１７ＴＢ、ＳＵＳ３２１ＴＢ及びＳＵＳ３４７ＴＢに限る。）
JIS Ｇ3464(1988)低温熱交換器用鋼管（ＳＴＢＬ６９０に限る。）
JIS Ｇ3468(1994)配管用溶接大径ステンレス鋼管（ＳＵＳ３０９ＳＴＰ
Ｙ、ＳＵＳ３１０ＳＴＰＹ、ＳＵＳ３２１ＴＰＹ及びＳＵＳ３４７ＴＰＹに限る。）
JIS Ｇ4303(1991)ステンレス鋼棒（ＳＵＳ３０９Ｓ、ＳＵＳ３１０Ｓ、
ＳＵＳ３１６Ｊ１、ＳＵＳ３１７、ＳＵＳ３２１及びＳＵＳ３４７に限る。）
JIS Ｇ4304(1991)熱間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯（ＳＵＳ３０９Ｓ、
ＳＵＳ３１０Ｓ、ＳＵＳ３１６Ｊ１、ＳＵＳ３１７、ＳＵＳ３２１及びＳＵＳ３４７に限る。）
JIS Ｇ4305(1991)冷間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯（ＳＵＳ３０９Ｓ、
ＳＵＳ３１０Ｓ、ＳＵＳ３１６Ｊ１、ＳＵＳ３１７、ＳＵＳ３２１及びＳＵＳ３４７に限る。）
JIS Ｇ4901(1991)耐食耐熱超合金棒（ＮＣＦ６００、ＮＣＦ７５- 27 --196

０、ＮＣＦ８００及びＮＣＦ８００Ｈに限る。）
JIS Ｇ4902(1991)耐食耐熱超合金板（ＮＣＦ６００、ＮＣＦ７５０、ＮＣＦ
８００及びＮＣＦ８００Ｈに限る。）
JIS Ｇ4903(1991)配管用継目無ニッケルクロム鉄合金管（ＮＣＦ６００Ｔ
Ｐ、ＮＣＦ８００ＴＰ及びＮＣＦ８００ＨＴＰに限る。）
JIS Ｇ4904(1991)熱交換器用継目無ニッケルクロム鉄合金管（ＮＣＦ６０
０ＴＢ、ＮＣＦ８００ＴＢ及びＮＣＦ８００ＨＴＢに限る。）
JIS Ｇ5121(1991)ステンレス鋼鋳鋼品（ＳＣＳ１３、ＳＣＳ１３Ａ、Ｓ
ＣＳ１４、ＳＣＳ１４Ａ、ＳＣＳ１６、ＳＣＳ１６Ａ、ＳＣＳ１７、ＳＣ
Ｓ１８、ＳＣＳ１９、ＳＣＳ１９Ａ又はＳＣＳ２１であって、最低使用温
度以下の温度で衝撃試験を実施し、JIS Ｂ8270(1993)圧力容器（基盤規格）の構造に規定する当該材料の規格を満足しているものにる。） JIS Ｈ
3100(1992)銅及び銅合金の板及び条（Ｃ４６２１、Ｃ４６４０、Ｃ６１
４０、Ｃ６１６１、Ｃ６２８０、Ｃ６３０１、Ｃ７０６０及びＣ７１５０に限る。）
JIS Ｈ3250(1992)銅及び銅合金棒（Ｃ３６０１、Ｃ３６０２、Ｃ３６０
３、Ｃ３６０４、Ｃ３７１２及びＣ３７７１に限る。）
JIS Ｈ3300(1997)銅及び銅合金継目無管（Ｃ２３００、Ｃ２８００、Ｃ４
４３０、Ｃ６８７０、Ｃ６８７１、Ｃ６８７２、Ｃ７０６０、Ｃ７１００及び
Ｃ７１５０に限る。）
JIS Ｈ3320(1992)銅及び銅合金溶接管
JIS Ｈ4551(1991)ニッケル及びニッケル合金板及び条（ＮＣｕＰに限る。）
JIS Ｈ4552(1991)ニッケル及びニッケル合金継目無管（ＮＣｕＴに限る。）
JIS Ｈ4600(1993)チタン板及び条JIS

Ｈ4630(1994)配管用チタン管

JIS Ｈ4631(1994)熱交換器用チタン管
JIS Ｈ4650(1993)チタン棒
JIS Ｈ5111(1988)青銅鋳物（ＢＣ２、ＢＣ３、ＢＣ６及びＢＣ７に限る。）
JIS Ｈ5202(1992)アルミニウム合金鋳物（ＡＣ４Ｃ―Ｔ６及びＡＣ７Ａ―Ｆに限る。）

JIS Ｇ3214(1991)圧力容器用ステンレス鋼鍛鋼品（ＳＵＳＦ３０４及びＳ
ＵＳＦ３１６に限る。）
JIS Ｇ3459(1997)配管用ステンレス鋼管（ＳＵＳ３０４ＴＰ及びＳＵＳ３１
６ＴＰに限る。）
JIS Ｇ3463(1994)ボイラ・熱交換器用ステンレス鋼管（ＳＵＳ３- 28 --253

０４ＴＢ及びＳＵＳ３１６ＴＢに限る。）
JIS Ｇ3468(1994)配管用溶接大径ステンレス鋼管（ＳＵＳ３０４ＴＰＹ及びＳＵＳ３１６ＴＰＹに限る。）
JIS Ｇ4303(1991)ステンレス鋼棒（ＳＵＳ３０４及びＳＵＳ３１６に限る。）
JIS Ｇ4304(1991)熱間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯（ＳＵＳ３０４及びＳＵＳ３１６に限る。）
JIS Ｇ4305(1991)冷間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯（ＳＵＳ３０４及びＳＵＳ３１６に限る。）
JIS Ｇ3214(1991)圧力容器用ステンレス鋼鍛鋼品（ＳＵＳＦ３０４Ｌ及びＳＵＳＦ３１６Ｌに限る。）
JIS Ｇ3459(1997)配管用ステンレス鋼管（ＳＵＳ３０４ＬＴＰ、ＳＵＳ３１
６ＬＴＰ及びＳＵＳ３１７ＬＴＰに限る。）
JIS Ｇ3463(1994)ボイラ・熱交換器用ステンレス鋼管（ＳＵＳ３０４ＬＴ
Ｂ、ＳＵＳ３１６ＬＴＢ及びＳＵＳ３１７ＬＴＢに限る。）
JIS Ｇ3468(1994)配管用溶接大径ステンレス鋼管（ＳＵＳ３０４ＬＴＰＹ
及びＳＵＳ３１６ＬＴＰＹに限る。）
JIS Ｇ4303(1991)ステンレス鋼棒（ＳＵＳ３０４Ｌ、ＳＵＳ３１６Ｌ、Ｓ
ＵＳ３１６Ｊ１Ｌ及びＳＵＳ３１７Ｌに限る。）
JIS Ｇ4304(1991)熱間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯（ＳＵＳ３０４Ｌ、Ｓ
ＵＳ３１６Ｌ、ＳＵＳ３１６Ｊ１Ｌ及びＳＵＳ３１７Ｌに限る。）
JIS Ｇ4305(1991)冷間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯（ＳＵＳ３０４Ｌ、Ｓ
ＵＳ３１６Ｌ、ＳＵＳ３１６Ｊ１Ｌ及びＳＵＳ３１７Ｌに限る。）
JIS Ｈ3100(1992)銅及び銅合金の板及び条（Ｃ１０２０、Ｃ１１００、Ｃ
１２０１及びＣ１２２０に限る。）
JIS Ｈ3250(1992)銅及び銅合金棒（Ｃ１０２０、Ｃ１１００、Ｃ１２０１
及びＣ１２２０に限る。）
JIS Ｈ3300(1997)銅及び銅合金継目無管（Ｃ１０２０、Ｃ１１００、Ｃ１
２０１及びＣ１２２０に限る。）
JIS Ｈ4000(1988)アルミニウム及びアルミニウム合金の板及び条（Ａ１０５０、Ａ１０７０、Ａ１０８０、Ａ１１００、Ａ１２００、Ａ３００
３、Ａ３００４、Ａ３２０３、Ａ５０５２、Ａ５０８３、Ａ５０８６、Ａ
５１５４、Ａ５２５４、Ａ５４５４、Ａ５６５２及びＡ６０６１に限る。）
JIS Ｈ4040(1988)アルミニウム及びアルミニウム合金の棒及び線（Ａ１０５０、Ａ１０７０、Ａ１１００、Ａ１２００、Ａ２０２４、Ａ３００
３、Ａ５０５２、Ａ５０５６、Ａ５０８３、Ａ６０６１及びＡ６０６- 29 --269

３に限る。）
JIS Ｈ4080(1988)アルミニウム及びアルミニウム合金継目無管（Ａ１０５０、Ａ１０７０、Ａ１１００、Ａ１２００、Ａ３００３、Ａ３２０３、Ａ
５０５２、Ａ５０５６、Ａ５０８３、Ａ５１５４、Ａ５４５４、Ａ６０６１及びＡ６０６３に限る。）
JIS Ｈ4090(1990)アルミニウム及びアルミニウム合金溶接管（溶接管のうちＡ１０５０、Ａ１１００、Ａ１２００、Ａ３００３、Ａ３２０３及びＡ５０５２に限る。）
JIS Ｈ4100(1988)アルミニウム及びアルミニウム合金押出形材（Ａ１１０
０、Ａ１２００、Ａ２０２４、Ａ３００３、Ａ３２０３、Ａ５０５２、Ａ
５０８３、Ａ５０８６、Ａ５４５４、Ａ６０６１及びＡ６０６３に限る。）
JIS Ｈ4140(1988)アルミニウム及びアルミニウム合金鍛造品（Ａ２０１
４、Ａ５０５６、Ａ５０８３及びＡ６０６１に限る。）

表(二)
材

一

二

料

の

種

類

最低使用温度JIS Ｇ3106(1995)溶接構造用圧延鋼材（ＳＭ４００Ａ、

備考１の衝撃試験に合格した場

Ｓ Ｍ ４ ９ ０ Ａ 及 び Ｓ Ｍ ４ ９ ０ Ｙ Ａ を 除 く 。 ） に適合する合において、当該衝撃試験を行材料った試験温度に対応する備考３

JIS Ｇ3115(1990)圧力容器用鋼板に適合する材料の試験温度表中の最低使用温度

JIS Ｇ3126(1990)低温圧力容器用炭素鋼鋼板に適合する材

備考２の衝撃試験に合格した場

料（厚さが50mmを超えるものに限る。）

合において、当該衝撃試験を行JIS Ｇ3126(1990)低温圧力容器用炭素鋼鋼板二種及び三種った試験温度に適合する材料（厚さが32mmを超えるものに限る。）

JIS Ｇ3126(1990)低温圧力容器用炭素鋼鋼板に適合する材

備考１の衝撃試験に合格した場料であって前号に掲げるもの以外のもの

合において、当該衝撃試験を行三った試験温度に対応する備考３の試験温度表中の最低使用温度

四JIS Ｇ3201(1988)炭素鋼鍛鋼品に適合する材料

備考２の衝撃試験に合格した場

JIS Ｇ3202(1988)圧力容器用炭素鋼鍛鋼品に適合する材料合において、当該衝撃試験

ＦＶＣを行った試験温度- 30 -

JIS Ｇ3204(1988)圧力容器用調質型合金鍛鋼品に適合する材料

五JIS Ｇ5101(1991)炭素鋼鋳鋼品に適合する材料

備考２の衝撃試験に合格した場

JIS Ｇ5102(1991)溶接構造用鋳鋼品に適合する材料合において、当該衝撃試験を行JIS Ｇ5121(1991)ステンレス鋼鋳鋼品に適合する材料

った試験温度JIS Ｇ4051(1979)機械構造用炭素鋼鋼材に適合する材料

備考２の衝撃試験に合格した場

JIS Ｇ4102(1979)ニッケルクロム鋼鋼材に適合する材料合において、当該衝撃試験を行JIS Ｇ4103(1979)ニッケルクロムモリブデン鋼鋼材に適合った試験温度する材料
JIS Ｇ4104(1979)クロム鋼鋼材に適合する材料
JIS Ｇ4105(1979)クロムモリブデン鋼鋼材に適合する材料
六JIS Ｇ4106(1979)機械構造用マンガン鋼鋼材及びマンガンク
ロム鋼鋼材に適合する材料
JIS Ｇ4202(1979)アルミニウムクロムモリブデン鋼鋼材に適合する材料備考
イ１

一般鋼板の衝撃試験

試験温度は、表(二)第1号に掲げる材料にあっては、それぞれJIS Ｇ3106(1995)溶接構造用圧延鋼材及びJIS Ｇ3115(1990)圧力容器用鋼板に定める試験温度に20℃（吸収エネルギーの規格値が48Ｊ以上のものにあっては、10℃）を加えた温度とする。この場合において、材料の使用応力は、原則としてJISに定める当該材料の降伏点の値の1/2とし、当該1/2の値に相当する値が備考３の試験温度表中に存しないときは、それに最も近い値をもって当該材料の使用応力の値とする。

ロ

衝撃試験は、当該材料の各チャージごとの板厚の最も厚い板の頂部から採取した2mmＶノッチシ
ャルピー試験片3個について行うものとする。この場合において、板の厚さにより試験片の厚さを10mmとすることができないときは、板の厚さに応じ、試験片の寸法及び試験温度を次の表に掲げる値とする。
板厚ｔ

(単位

試験片寸法
(単位 mm)mm)(厚さ)(幅)(長さ)６≦ｔ＜8.5

５×10×55

試

験

温

度

備考３の試験温度表の試験温度から20℃を差し引いた温度- 31 -

8.5≦ｔ＜11

7.5×10×55

備考３の試験温度表の試験温度から10℃を差し引いた温度

ハ 試験片の採取方法及び再試験は、次の表の上欄に掲げる材料の形状又は種類に応じ、同表の下欄に掲げるJISによるものとする。
材料の形状又は種類

JIS

板

JIS Ｇ3115(1990)圧力容器用鋼板

管JIS Ｇ3460(1988)低温配管用鋼管

鍛

造

品

JIS Ｇ3202(1988)圧力容器用炭素鋼鍛鋼品

鋳

造

品

JIS Ｇ5152(1991)低温高圧用鋳鋼品

ニ 衝撃試験は、衝撃試験を行った3個の試験片の平均吸収エネルギーの値（3個の試験片のせん断
破面率がいずれも100％となる温度における当該3個の試験片の平均吸収エネルギーの値をいう。）に対する割合が50％以上であるときに、これを合格とする。
備 考 ２ 低温圧力容器用炭素鋼鋼板等の衝撃試験
イ 衝撃試験は、当該材料の各チャージごとの肉厚の最も厚い板等の頂部から採取した2mmＶノッチ
シャルピー試験片3個について行うものとする。
ロ 試験片の採取方法及び再試験については、備考１のハに準ずる。
ハ イの試験片3個について行った衝撃試験における最小吸収エネルギーの値が次の表に掲げる材料の最小引張り強さに応じた最小吸収エネルギーの値以上であるときに、合格とする。
材料の最小引張強最小吸収エネルギー(単位

Ｊ)

さ
σ(単位

Ｎ/mm２)

３個の平均値

１個の最小値

σ≦460

18

14

460＜σ≦530

20

16

530＜σ≦670

27

20

670＜σ

27

27

備考 この表の最小吸収エネルギーの欄に掲げる数値は、厚さ10mm、幅10mm、長さ55mmの試験片について適用し、この寸法の試験片以外の試験片については、当該試験片の寸法に応じ、当該数値を次の表に掲げる試験片の寸法に対応する最小吸収エネルギーの値に読み替えるものとする。

- 32 -

10×10×55

試験片
寸

法

最小吸

7.5×10×55

５×10×55

2.5×10×55(厚さ)(幅)(長さ)(厚さ)(幅)(長さ)(厚さ)(幅)(長さ)(厚さ)(幅)(長さ)

27

20

14

7

20

15

10

5

18

14

9

5

16

12

8

4

14

11

7

4

収ｴﾈﾙ
ｷﾞｰ
(単位
J)

- 33 -

備

考

３

試験温度表

- 34 -

10. ガス設備及び消費設備

当該ガス設備及び消費設備の使用状態において当該ガス設備又は消費設

備内にあるガスと反応する材料- 35 -

13．高圧ガス設備等の基礎

規則関係条項
第8号
不同沈下等により高圧ガス設備又は消費設備（以下「高圧ガス設備等」という。）に有害なひずみが生じな
いような当該高圧ガス設備等の基礎は、次の各号の基準によるものとする。
1. 高圧ガス設備等を設置する場合は、その場所について不同沈下等高圧ガス設備等の設置に有害な影響を及ぼす原因の有無について、第1次地盤調査をしなければならない。第1次地盤調査は、当該場所における過去の不同沈下等の実績調査、ボーリング等により行うものとする。
2. 前項の第1次地盤調査の結果、その場所が湿潤な土地、埋立地で軟弱な土地、出水のおそれのある土地、がけ崩れのおそれのある土地その他地すべり、不同沈下等を起こしやすい土地である場合にあっては、その程度に応じて盛土、地盤改良、擁壁の設置等の措置を講ずるものとする。
3. 前各項の措置を講じた後、その地盤の許容支持力度又は基礎ぐいの先端の地盤の許容支持力を求める

ため、必要に応じ、主として次の方法により第2次地盤調査をしなければならない。
3.1 ボーリング調査
ボーリング用ビットにより、地盤の種類に応じ、必要な深さまで掘削することにより行う。
3.2 標準貫入試験
JIS Ａ1219(1995)土の標準貫入試験方法に定める方法により行い、Ｎ値を求める。
3.3 ベーン試験
ベーン試験用ベーンを土中に押し込み、これを回転させることにより行い、最大トルクを求める。
3.4 土質試験
JIS Ａ1216(1993)土の一軸圧縮試験方法により行い、地盤の粘着力、地盤の単位体積重量及び 一 軸 圧 縮 強 さ を 求 め 、 又 は 三 軸 圧 縮 試 験 （ 円 筒 形 試料 に ゴ ム 膜を か ぶ せ たも の を 液 体中 に 入れ、側圧及び垂直圧を加えた状態において、試料の容積変化を測定することにより行う。）若しく
は直接せん断試験（試料を上下に分かれたせん断箱に入れ、これをせん断試験機によりせん断力を加えようとする方向と直角の方向に圧縮力を加えた後、せん断力を加えてせん断することにより行う｡)により地盤の粘着力若しくは内部摩擦角を求める。
3.5 平板載荷試験
JIS Ａ1215(1995)道路の平板載荷試験方法に定める方法に準じて行い、降伏荷重及び極限荷重を求める。
3.6 くい載荷試験
垂直に打ったくいに垂直静荷重をかけ、そのときの荷重と沈下量を測定する方法により行い、降伏荷重
及び極限応力を求める。
4. 前項の第2次地盤調査の結果に基づき、次の4.1又は4.2の計算式によりその地盤の許容支持力度を求めるものとする。

- 36 -

ただし、地盤の種類が確認された場合にあっては、次の表の左欄に掲げる地盤の許容支持力度はその地盤の種類に応じて、それぞれ同表の右欄に掲げる数値（2以上の種類からなる地盤にあっては、最も小さいもの）とすることができる。
地 盤 の 種 類 許容支持力度（kN/m２）
岩盤
1000
固 結 し た 砂
500
土
丹
盤
300
密 実 な 礫 層
300
密実な砂質地盤200
砂 質 地 盤50
堅い粘土質地盤100
粘 土 質 地 盤
20
堅いロ ーム 層
100
ロ ー ム 層50
4.1 ｑ ａ＝1/3（αＣＮ ｃ＋βγ １ＢＮ γ＋γ ２Ｄ ｆ Ｎ ｑ ）4.2 ｑ ａ＝ ｑ ｔ＋1/3Ｎ'γ ２Ｄ ｆ
これらの式において、ｑａ、α、β、Ｃ、Ｂ、Ｎｃ、Ｎγ、Ｎｑ、γ１、γ２、Ｄｆ、ｑｔ及びＮ'はそ
れぞれ次の数値を表すものとする。

ｑ ａ：地盤の許容支持力度（単位 kN/m２）
α及びβ：基礎荷重面の形状に応じて次に掲げる係数
係数

基礎荷重面の形状
円形

円形以外の形状α

1.3

1.0＋0.3 Ｂ/Ｌ

β0.3

0.5－0.1 Ｂ/Ｌ

上表において、Ｂ及びＬは、それぞれ基礎荷重面の短辺又は短径及び長辺又は長径の長さ（m）を表すものとする。

Ｃ ：基礎荷重面下にある地盤の粘着力（kN/m ２ ）で三軸圧縮試験の結果（モールの応力円を画いて求めた値）又は一軸圧縮試験の結果（乱さない試料の一軸圧縮強さの1/2）若しくは
次の式により得られる値
6Ｍ
π Ｄ (3Ｈ ＋ Ｄ)
２

Ｍ ：ベーン試験における最大トルク（単位 kN･m）
Ｄ ：ベーンの直径（単位 ｍ）
Ｈ ：ベーンの軸方向長さ（単位 ｍ）
Ｂ ：基礎荷重面の短辺又は短径（単位 ｍ）
Ｎ ｃ、 Ｎ γ及び Ｎ ｑ ：地盤の内部摩擦角に応じて次の表に掲げる支持力係数
内 部 摩 擦 角 （ 度 ）
支持力係数

0

5

10

15

20

25

28

32

36

Ｎｃ
Ｎγ
Ｎｑ

5.3
0
3.0

5.3
0
3.4

5.3
0
3.9

6.5
1.2
4.7

7.9
2.0
5.9

9.9
3.3
7.6

11.4
4.4
9.1

20.9
10.6
16.1

42.2
30.5
33.6

備考

- 37 -

40
以上
95.7
114.0
83.2

① 内部摩擦角は直接せん断試験の結果（垂直応力：せん断応力線図の傾斜角から求めた値）若しくは三軸圧縮試験の結果（モールの応力円を画いて求めた値）により求めた値又は 15 Ｎ ＋15（ Ｎ は標準貫入試験による打撃回数）によることができる。
② 上表に掲げる内部摩擦角以外の内部摩擦角に応じたＮｃ、Ｎγ及びＮｑは、同表に掲げる数
値をそれぞれ直線的に補間した数値とする。
γ １：基礎荷重面下にある地盤の単位体積重量又は地下水面下にある場合は水中単位体積重量（単位 kN/m３）
γ ２：基礎荷重面より上方にある地盤の平均単位体積重量又は地下水面下にある場合は水中
単位体積重量（単位 kN/m３）

Ｄｆ：基礎に近接した最低地盤面から基礎荷重面までの深さ（単位 ｍ）
ｑｔ：平板載荷試験による降伏荷重度の1/2の数値又は極限応力度の1/3の数値のうちのいずれか小さ
いもの（単位 kN/m２）

Ｎ'：基礎荷重面下の地盤の種類に応じて次の表に掲げる係数
固結した砂又はこれに類す
る地盤
12

地盤の種類
係

数

Ｎ'

密実な砂質地盤又はこれに類する地盤
9

堅い粘土質地盤又はこれに類する地盤
6

砂質地盤又はこれに類する地盤
3

粘土質地盤又はこれに類する地盤
3

5. 基礎は、前項の計算により求めた地盤の許容支持力度の値が当該高圧ガス設備及びその内容物並びにその基礎による単位面積当たりの荷重を上廻るように工事をしなければならない。
6. 前2項の方法によることが保安上支障のある地盤にあっては、基礎ぐいで補強した上で基礎工事をしなければならない。この場合、基礎ぐいの許容支持力は、基礎ぐいの種類に応じて、次の6.1又は6.2に定めるところによるものとする。
6.1 支持ぐいにあっては、次に掲げる（1）、（2）、（3）、（4）の式の一によって計算した基礎ぐいの先端の地盤の許容支持力又は基礎ぐいの許容応力（主として圧縮応力とし、必要に応じ、曲げ又はせん断応力を考慮したものとする。）のうち小さなものによって定めること。
基礎ぐいの先端の地盤の許容支持力（1） Ｒ ａ＝ ｑ ａＡ ｐ
（2） Ｒ ａ＝ Ｑ ｔ（3） Ｒａ＝（4） Ｒ ａ＝Ｆ
5Ｓ＋0.1300

ＮＡ ｐ

3
これらの式において、Ｒａ、ｑａ、Ａｐ、Ｑｔ、Ｆ、Ｓ及びＮは、それぞれ次の数値を表すものとする。

Ｒ ａ：基礎ぐいの先端の地盤の許容支持力（単位 kN）
ｑ ａ：4.1又は4.2に掲げる式により計算した地盤の許容支持力度（単位 kN/m２）
Ａ ｐ：基礎ぐいの先端の有効断面積（単位 ｍ ２）
Ｑｔ：くい載荷試験による降伏荷重の1/2の数値又は極限応力の1/3の数値のうちいずれか小さいもの（単位 kN）

Ｆ：ハンマーの打撃エネルギー（単位 kN･m）
Ｓ：基礎ぐいの最終貫入量（単位 ｍ）
Ｎ：基礎ぐいの先端の地盤の標準貫入試験による打撃回数（75を超えるときは75）- 38 -

6.2 摩擦ぐいにあっては、次に掲げる（1）又は（2）の式の一によって計算した基礎ぐいと周囲の地盤との摩擦力又は基礎ぐいの許容支持力のうちいずれか小さいものによって定めること。
（1） Ｒ ａ＝ Ｑ ｔ（2） Ｒ ａ＝

1

ψＬＣ ａ

3
これらの式において、Ｒ ａ、 ψ 、 Ｌ 及び Ｃ ａは、それぞれ次の数値を表すものとする。

Ｒ ａ：基礎ぐいと周囲の地盤との摩擦力（単位 kN）
Ｑ ｔ：前項の例による。

ψ：基礎ぐいの周の長さ（単位 ｍ）
Ｌ：基礎ぐいの埋込み深さ（単位 ｍ）
Ｃ ａ：地盤の一軸圧縮強さの1/2の数値（30を超える時は30とする｡)（単位 kN/m２）
7. 前項の計算により求めた基礎ぐいの先端の地盤の許容支持力若しくは基礎ぐいと周囲の地盤との摩擦力又は基礎ぐいの許容支持力の値が当該高圧ガス設備等及びその内容物並びにその基礎の荷重を上廻るように工事をしなければならない。
8. 貯槽（貯蔵能力が100m３又は1t以上のものに限る。）の支柱（支柱のない貯槽にあっては、その底部）は、次の方法により同一の基礎に緊結すること。
8.1 貯槽の支柱を同一の基礎に緊結することとは、貯槽の形に応じ次の図の例（3．及び4．の方法によることが保安上支障のある地盤にあっては、基礎ぐいで補強したもの）により、水平な基礎面に設置するものとする。

- 39 -

8.2 貯槽を基礎に緊結する方法は、次の基準の例によるものとする。
(1) 緊結は、アンカーボルト（基礎中の鉄筋に溶接し、又はコンクリートにより基礎に固定したものに限る。）又はアンカーストラップ（基礎中の鉄筋に溶接し、若しくはコンクリートにより基礎に固定したもの又は基礎を貫通させて基礎の底面に固定したものに限る。）により行う。
(2) アンカーボルト、ナット、座金及びアンカーストラップの材料は、その使用温度に応じ次に掲げる規格に適合するものとする。
JIS Ｂ1181(1993)六角ナット
JIS Ｂ1256(1998)平座金JIS Ｇ3101(1995)一般構造用圧延鋼材
JIS Ｇ3112(1987)鉄筋コンクリート用棒鋼
JIS

Ｇ3126(1990)低温圧力容器用炭素鋼鋼板JIS

Ｇ3127(1990)低温圧力容器用ニッケル鋼鋼板JIS
Ｇ4105(1979)クロムモリブデン鋼鋼材
JIS Ｇ4108(1994)特殊用途合金鋼ボルト用棒鋼
JIS Ｇ4303(1998)ステンレス鋼棒
JIS Ｇ4304(1991)熱間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯(3) アンカーボルトの形状、寸法及び所要数の一例を次の図及び表に示す。ただし、その寸法及び所要数は、アンカーボルトの直径及び強さ（引張強さ及びせん断強さ）とこれに加わる荷重との関係について強度計算をして求めた場合にあっては、その求めた寸法及び数とすることができる。

寸法

貯蔵能力（Ｔ）別アンカーボルトの呼径別の所要数

呼径

ねじ長

全長

ｄ

さ

ι

Ｓ

1Ｔ

6Ｔ

10Ｔ

15Ｔ

20Ｔ

30Ｔ

40Ｔ

50Ｔ

60Ｔ

70Ｔ

80Ｔ

Ｍ20

50

250

4

8

－

－

－

－

－

－

－

－

－

Ｍ24

63

315

－

8

8

－

－

－

－

－

－

－

－

Ｍ30

80

400

－

－

－

8

8

8

8

－

－

－

－

Ｍ36

90

500

－

－

－

－

－

－

－

8

8

8

8

(4) 横置円筒形貯槽の前側のアンカーボルトは、図に示す例により固定する。

- 40 -

(5) 横置円筒形貯槽の架台の支持間隔（スパン）が5ｍ以上のものにあっては、当該貯槽の遊動側の架台に対し基礎据付面と架台底面との間に次のイ、ロ、ハに定めるすべり板を設けること。
イ．すべり板は基礎に対し強固に固定され、かつ、架台を貯槽の前後方向に容易にスライドできる構造のものとする。この場合においてすべり板は架台の底面より小さなものであってはならない。
ロ．すべり板（低温貯槽のものを除く。）の材料は、JIS Ｇ3101(1995)一般構造用圧延鋼材とし、厚さ12mm又は16mmを標準とする。
ハ．すべり板のスライド面にはそり、かえり等がないこと。

(6) 球形貯槽のアンカーボルトの取付けは、次の図に示す例により行う。

- 41 -

(7) 平底円筒形貯槽のアンカーストラップの取付けは、次の図に示す例により行う。

- 42 -

14．貯槽の沈下状況の測定等

規則関係条項
第1号、第53条第1項第15号
貯槽の沈下状況を1．の方法により測定し、2．に定める沈下の程度に応じた措置を講ずるものとする。
1. 貯槽の沈下状況の測定の方法は、次に定めるところによる。この場合、貯蔵能力が100t以下の貯槽を、地盤面に対する荷重が20kN/m２以下になるように設置する場合にあっては､1.1の措置を省略することができる。
1.1 次の基準によりベンチマーク又は仮ベンチマークを設定するものとする。ただし、当該貯槽から2km以内に国土地理院の一等水準点がある場合には、この限りでない。
(1) ベンチマークは、図に示す例により、地震、地すべり、沈下その他の外力により変形の起こることのない構造とすること。（単独に設ける場合）(2) 仮ベンチマークは、図に示す例により設定すること。

- 43 -

(3) ベンチマークは、当該事業所内の面積50万ｍ ２につき1個以上設けること。
(4) 車両の通行等により破損されない位置で、かつ、見通しのよい位置に設けること。
1.2 当該貯槽（階段、梯子、配管等の付属品を含む。以下1.3、1.4及び2．において同じ｡)の基礎を見通せる場所にレベル差を測定できるように、レベル測定用器具を据える。
1.3 当該貯槽の基礎面又は底板上の測定点とベンチマーク又は仮ベンチマークとのレベル差を測定する。
1.4 測定の結果に基づき当該貯槽の基礎面又は底板の沈下による傾斜の勾配が最大となる基礎面又は底板上に点を定めそのレベル差（単位mm、記号h）及びその2点間の水平距離（単位mm、記号L）を測定する。
1.5 1.4におけるh/Lを計算する。
2．沈下の程度とそれに対する措置
2.1 沈下の程度h/Lが0.5％を超えたとき。
(1) 前項の方法により沈下の程度を1年間毎月（貯槽の内部を開放して部分的な沈下の程度を測定する
場合にあっては6月ごとに）測定の上記録する。
(2) (1)により測定したとき、沈下が進行している場合であって、次の1年間に沈下の程度が1％を超えると認められる場合は、以後引き続き(1)の測定を継続する。
2.2 沈下の程度h/Lが1％を超えたとき。
(1) 貯槽の使用を中止し、次に掲げる措置のうち貯槽の形状、構造、容量、製造後の経過年数等に応じ適切な措置を講ずること。
イ．アンカーボルトの結合を切り離した上、貯槽に無理な荷重がかからない方法で支持しながら貯槽を基礎から持ち上げ、当該基礎の傾斜又は沈下の程度に応じ必要な厚さのライナーを挿入し、又は無収
縮コンクリートを充塡する。
ロ．貯槽を持ち上げ、沈下していない側の下の土砂を基礎が水平になるまで取り除く。
ハ．貯槽を持ち上げ、底板を取り外して、基礎面を水平にした後底板を取り付ける。
(2) 基礎を修正した場合は、貯槽の持上げに際し特に応力を生じたと推定される部分に対し、次のいずれかの方法により試験を行い、割れその他の有害な欠陥がないことを確認すること
イ．JIS Ｇ0565(1992)鉄鋼材料の磁粉探傷試験方法及び磁粉模様の分類に規定される方法による
磁粉探傷試験
ロ．JIS Ｚ2343(1992)浸透探傷試験方法及び浸透指示模様の分類に規定される方法による浸透探傷試験
ハ．JIS Ｚ3060(1994)鋼溶接部の超音波探傷試験方法に規定される方法による超音波探傷試験
ニ．JIS Ｚ3104(1995)鋼溶接継手の放射線透過試験方法に規定される方法による放射線透過試験(3) 基礎を修正した場合（(2)の検査をしたものは、その検査をした後）は、貯槽の目視による外観検査及び水張試験並びに基礎の沈下状況の測定を行い、これらに異常がなく、かつ、基礎の沈下量が予め設定した計画値以下であることを確認すること。
(4) 基礎を修正した後は、少なくとも3月ごとに2回、その後は6月後に1回不同沈下量を測定し、異常のないことを確認すること。

- 44 -

15．耐圧試験及び気密試験

規則関係条項条、第53条第1項第6号
高圧ガス設備、貯蔵設備等及び導管の耐圧試験及び気密試験は、次の各号の基準によるものとする。
1．耐圧試験
1.1 耐圧試験は、原則として液圧試験によって行うこと。ただし、水以外の液体を用いる場合にあっては、次に掲げる条件に適合するものであること。
(1) 使用する液体が、耐圧試験温度において沸点以下であること。
(2) 可燃性液体の場合は、その引火点が40℃より高いものであり、かつ、常温付近で試験する場合に限る。
1.2 耐圧試験において、やむを得ない理由で水を満たすことが不適当な場合には、空気又はその他の危険性のない気体の気圧によって行うことができる。
1.3 耐圧試験を空気その他の気体によって行う場合には、当該作業の安全を確保するため、当該設備の長手継手、周継手（配管及び導管にあっては、その設置場所で溶接を行った外径160㎜を超える
管の周継手に限る｡)及び鏡板を作るための継手に係る突合せ溶接による溶接部の全長（管にあっては、溶接部の全長の20％以上）について耐圧試験前にJIS Ｚ3104(1995)鋼溶接継手の放射線透過試験方法に規定される方法により放射線透過試験を行い、その等級分類が1類又は2類であることを確認すること。
ただし、完成検査の場合、配管及び導管の長手継手であって当該配管又は導管の製造を行った事業所において耐圧試験を行い、当該試験の成績書等により確認できるものにあってはこの限りでない。
なお、次に示す溶接部については、JIS Ｇ0565(1992)鉄鋼材料の磁粉探傷試験方法及び磁粉模様の分類又はJIS Ｚ2343(1992)浸透探傷試験方法及び浸透指示模様の分類に規定される方法により探傷試験を行い、表面その他に有害な欠陥がないことを確認すること。
(1) 引張り強さの規格最小値が570N/mm２以上の炭素鋼鋼板を使用した高圧ガス設備の溶接部(2) 板の厚さが25mm以上の炭素鋼鋼板を使用した高圧ガス設備の溶接部(3) 開口部、管台、強め材その他の取付物を高圧ガス設備に取り付けた部分の溶接部（配管及び導管に係るものを除く｡)(4) 配管及び導管の周継手に係る溶接部であって、その設置場所で溶接を行ったもののうち放射線透過試験を行わないもの1.4 耐圧試験は、当該設備がぜい性破壊を起こすおそれのない温度において行わなければならない。
1.5 液体を使用する耐圧試験圧力は常用の圧力の1.5倍以上（気体を使用する耐圧試験圧力は常用の圧力の1.25倍以上）とし、規定圧力保持時間は、５～20分間〔危険物の規制に関する政令（昭和34年政令第306号）第8条の2第3項第3号に定める事項についての完成検査前検査のうち水圧検- 45 -

査を必要とする設備にあっては10～20分間〕を標準とする。
ただし、特定則第2条第17号に規定する第二種特定設備（以下単に「第二種特定設備」という。）にあっては、液体を使用する耐圧試験圧力は常用の圧力の1.3倍以上（気体を使用する耐圧試験圧力は常用の圧力の1.1倍以上）とする。
1.6 耐圧試験に従事する者は、作業に必要な最少限度の人数の者とし、観測等の場合、適切な障害物を設け、そのかげで行うようにすること。
1.7 耐圧試験を行う場所及びその付近は、よく整頓して、緊急の場合の避難の便を図るとともに二次的な人体への危害が生じないように行うこと。
1.8 耐圧試験は、耐圧試験圧力においてふくらみ、伸び、漏えい等の異常がないとき、これを合格とする。
1.9 耐圧試験を空気その他の気体によって行う場合は、まず常用の圧力又は耐圧試験圧力の1/2の圧力まで昇圧し、その後常用の圧力又は耐圧試験圧力の1/10の圧力ずつ段階的に昇圧し、耐圧試験圧力に達したとき漏えい等の異常がなく、また、その後圧力を下げて常用の圧力にしたときふくらみ、伸び、漏えい等の異常がないとき、これを合格とする。
1.10 耐圧試験において、第6条第1項第20号に規定する耐震設計構造物に、通常の運転状態における高圧ガスの重量を超える水等の液体又は不活性ガス（以下「水等」という。）を満たそうとするときは、仮に当該耐震設計構造物が倒壊したとしても、当該耐震設計構造物付近の配管、設備等が破損し、その結果として可燃性ガス、酸素及び毒性ガスの漏えいが発生しないよう当該耐震設計構造物の倒壊により破損する可能性のある配管、設備等を保護し、又はそれらの配管、設備等とその他の部分とを確実に遮断（縁切り）して可燃性ガス等を除去（ガスパージ）する等の措置を行うとともに、水等を満たしている期間は、必要最小限のものとすること。ただし、当該耐震設計構造物が水等を満たした状態で、第6条第1項第20号に定める技術上の基準を満たすことについて、試験を受けようとする者が行った計算等により確認できるものにあってはこの限りではない。この場合、当該耐震設計
構造物の重要度は、通常の運転状態における高圧ガスに係る耐震設計構造物の重要度とする。
2. 気密試験

2.1 気密試験は、原則として空気その他の危険性のない気体の気圧によって行うこと。
2.2 気密試験は、当該設備がぜい性破壊を起こすおそれのない温度において行わなければならない。
2.3 気密試験圧力は、常用の圧力以上とし、漏えいの確認は、規定圧力を10分間以上保持した後に行うこと。
2.4 検査の状況によって危険がないと判断される場合は、当該高圧ガス設備によって貯蔵又は処理されるガスを使用して気密試験を行うことができる。この場合、圧力は段階的に上げ異常のないことを確認しながら昇圧すること。
2.5 気密試験は、気密試験圧力において漏えい等の異常がないとき、これを合格とする。
2.6 気密試験に従事する者は、作業に必要な最小限度の人数の者とし、観測等は適切な障害物を設け、そのかげで行うようにすること。
2.7 気密試験を行う場所及びその付近は、よく整頓して、緊急の場合の避難の便を図るとともに、二次的な人体への危害が生じないように行うこと。
2.8 気密試験において、第6条第1項第20号に規定する耐震設計構造物に、通常の運転状態における高圧
ガスの重量を超える気体を満たそうとするときは、1.10によること。

- 46 -

16．高圧ガス設備及び導管の強度

規則関係条項
第1項第9号
1. 高圧ガス設備（配管、ポンプ、圧縮機、弁その他これらに類するものを除く｡)の肉厚の算定は、特定則第12条の規定（第二種特定設備に係る規定を除く。）を準用する。（第二種特定設備の肉厚の算定にあっては、特定則第12条の第二種特定設備に係る規定を準用する。）
2. 配管及び導管

配管及び導管の肉厚の算定は次の式による。
内径に対する外径の比が1.5以下のもの（ Ｐ ≦σａη/2.6）ｔ＝ＰＤ０
2σ ａη＋0.8Ｐ

内径に対する外径の比が1.5を超えるもの（ Ｐ ＞σａη/2.6）

ｔ＝

Ｄ０

1－

2
これらの式において ｔ 、 Ｄ ０ 、 Ｐ 、σ ａ及びηは、それぞれ次の値を表すものとする。

ｔ ：配管又は導管の最小厚さ（単位 mm）
Ｄ０：配管又は導管の外径（単位 mm）
Ｐ ：設計圧力（配管又は導管を使用することができる最高の圧力として設計された圧力をいう。）（単位 MPa）
σ ａ ：特定則第14条に規定する材料の許容引張応力（第二種特定設備に係る材料の許容引張応力を除く。）（単位 N/mm２）
η ：特定則第19条に規定する溶接効率（第二種特定設備に係る溶接効率を除く。）。ただし、電気抵抗溶接管等で許容引張応力の値にあらかじめ溶接効率が乗じられているものは、1とする。
3. ポンプ、圧縮機、弁その他これらに類するもの

ポンプ、圧縮機、弁その他これらに類するものの肉厚の算定については、上記「1．高圧ガス設備」の肉厚算定式が適用できるものにあっては、これを準用するものとし、これが適用できないものにあっては、次のいずれかの方法によりその強度を確認することをもって肉厚の算定に代えることができる。
3.1 形式ごとに水圧による加圧試験を行い、常用の圧力の4倍の圧力に常用の温度における材料の許容引張応力に対する加圧試験の温度における材料の許容引張応力の比を乗じて得られる値以上の圧力で破壊を生じないものであること。
3.2 形式ごとに抵抗線ひずみ計による応力の測定を行い、常用の圧力において生ずる応力（穴、ねじ谷等に生じる局部応力を除く｡)が常用の温度における材料の許容引張応力以下であること。

- 47 -

17．圧力計及び許容圧力以下に戻す安全装置

規則関係条項
条第1項、第53条第1項第11号
1 圧力計は、JIS Ｂ7505(1994)ブルドン管圧力計又はこれと同等程度以上の性能を有するもの（例えば、差圧式圧力計、ベローズ式圧力計、ストレインゲージ圧力計をいう。）であり、かつ、
測定範囲が当該設備の常用の圧力を適切に測定できるものであること。
2. 安全装置は、次に掲げる基準に従って設けるものとする。

2.1 次の(1)から(3)までに掲げる場合には、当該(1)から(3)までに掲げる安全装置を設けること。
(1) 気体の圧力の上昇を防止する場合（反応生成物の性状等によりバネ式安全弁（テコ式安全弁を含む。以下同じ。）を設けることが不適当な場合を除く。）

バネ式安全弁又は自動圧力制御装置（高圧ガス設備等内の圧力が通常の圧力を超えた場合に、当該高圧ガス設備等へのガスの流入量を減少すること等により当該高圧ガス設備等内の圧力を自動的に制御する装置をいう。）(2) 急激な圧力の上昇のおそれのある場合又は反応生成物の性状等によりバネ式安全弁を設けることが不適当な場合

破裂板又は自動圧力制御装置(3) ポンプ及び配管における液体の圧力の上昇を防止する場合 逃し弁（大気中にガスを放出せず配管により設備の他の部分に逃がすものをいい、ポンプに設けられているアンローダを含む。）、バネ式安全弁又は自動圧力制御装置
2.2 安全装置は、次の(1)から(5)までに掲げる基準に適合するものであること。
(1) 構造及び材質は、当該安全装置を設ける高圧ガス設備等内にある高圧ガスの圧力及び温度並びに当該高圧ガスによる腐食に耐え得るものであること。
(2) (3)に定めるバネ式安全弁、破裂板又は逃し弁に係る規定吹出し量（公称吹出し量若しくは面積算
出吹出し量（(3)イ(i)又は(ii)の算式に表第２下欄に掲げる吹出し係数を用いて算出した場合の吹出し量をいう。）をいう。以下同じ。）又は流出量は、次のイ若しくはロに掲げる算式又はハに定めるところにより得られた量（イ又はロの算式により得られた量が当該設備内の高圧ガスの量を超える場合にあっては、当該設備内の高圧ガスの量とする。また、地下に埋設される設備にあっては得られた量の30％の量）以上であること。
イ

液化ガスの高圧ガス設備等（ハに掲げる場合を除く。）(i) 断熱の措置が講じられている場合（火災時の火炎に30分間以上耐えることができ、かつ、防消火設備による放水等の衝撃に耐えることができるものに限る。）
Ｗ＝9400λ(650－ｔ)Ａ ０．８２
σＬ

＋

Ｈ
Ｌ

(ii) その他の場合
Ｗ＝2.56×10８Ａ ０．８２Ｆ＋Ｈ
Ｌ- 48 -

(i) 及び(ii)に掲げる式において、Ｗ、Ａ、Ｌ、ｔ、λ、Ｆ、σ及びＨは、それぞれ次の数値を表すものとする。
Ｗ

1時間当たりの所要吹出し量（単位kg/h）の数値

Ａ

貯槽にあってはその外表面積（単位ｍ ２）の数値、精溜塔、蒸溜塔等にあっては当該設備内の液化ガス（液相部に限る。）の体積の当該設備の内容積に対する割合を当該設備の外表面積に乗じて得られた面積（単位Ｌｍ ２）の数値

吹出し量決定圧力における液化ガスの1kg当たりの蒸発潜熱（単位 J）の数値（表第4
に示す。）

ｔ

吹出し量決定圧力におけるガスの温度（単位℃）λ

常用の温度における断熱材の熱伝導率でJIS Ａ9504(1995)人造鉱物繊維保温材、JIS Ａ
9510(1995)無機多孔質保温材又はJIS Ａ9511(1995)発泡プラスチック保温材に示す数値

Ｆ 全表面に7L/ｍ ２・min以上の水を噴霧する水噴霧装置又は全表面に10L/ｍ ２・min以上の水を散水する散水装置を設けた場合にあっては0.6、地盤面下に埋設した場合にあっては0.3、その他の場合にあっては1.0σ

断熱材の厚さ（単位ｍ）の数値

Ｈ 直射日光及び他の熱源からの入熱による補正係数であって、それぞれ次の(ｲ)及び(ﾛ)に掲げる算式により得られた数値(ｲ) 直射日光(i) に掲げる式にあっては(ii) に掲げる式にあっては3600λ(65－ｔ)Ａσ4190×10(65－ｔ)Ａ

ただし、Ａは日光を受ける面積（単位ｍ２）(ﾛ) 他の熱源
入熱量(J/m２･h)×Ａ(ｍ ２：熱を受ける面積）
ロ

圧縮ガスの高圧ガス設備等（ハに掲げる場合を除く。）
Ｗ＝0.28Ｖγｄ ２
この式において、Ｗ、Ｖ、γ及びｄは、それぞれ次の数値を表すものとする。

ハＷ

1時間当たりの所要吹出し量（単位kg/h）の数値

Ｖ

導入管内の圧縮ガスの流速（単位ｍ/sec）

γ

安全装置の入口側におけるガスの密度（単位ｄ

導入管の内径（単位kg/m ３）の数値

cm）の数値

ポンプ又は圧縮機にあっては、1時間当たりの吐出量（単位 kg/h）を1時間当たりの所要吹出し量とする。

- 49 -

(3) バネ式安全弁、破裂板又は逃し弁に係る規定吹出し量又は流出量は、次のイ又はロに掲げる算式により計算すること。
イ

バネ式安全弁又は破裂板(i) Ｋ に対応するｐ ２/ｐ １の値が表第１に示すｐ ２/ｐ １の値以下の場合

Ｗ＝ＣＫｐ １Ａ(ii) Ｋ に対応するｐ ２/ｐ １の値が表第１に示すｐ ２/ｐ １の値を超える場合
Ｋ ＋１

Ｗ＝5580Ｋｐ １ＡＺＴ(i) 及び(ii)に掲げる式において Ｋ 、ｐ １ 、ｐ ２ 、Ａ、Ｗ、Ｃ、Ｔ、Ｍ、Ｋ及びＺは、それぞれ次の数値を表すものとする。

Ｋ 断熱指数の数値（表第４に示す。）
ｐ１(4)に定める吹出し量決定圧力（単位ｐ２

大気圧を含む背圧（単位Ａ

吹出し面積（単位

絶対圧力により表示されたMPa）の数値

絶対圧力により表示されたMPa）の数値

cm ）であって、それぞれ次の(ｲ)又は(ﾛ)に掲げる算式により得２られた数値(ｲ) バネ式安全弁(i) 表第2左欄に該当するもの
JIS Ｂ8210(1994)蒸気用及びガス用バネ安全弁附属書付図1（吹き出し面
積及び弁座口の径）による。
(ii)

表第2右欄に該当するものであって備考3に該当するもの

Ａ＝πＤ ２/4(iii)

表第2右欄に該当するものであって(ⅱ)に掲げるもの以外

Ａ＝πＤＬ- 50 -

(ﾛ) 破裂板

Ａ＝πＤ ２/4

Ｗ

規定吹出し量（単位kg/ｈ）の数値

Ｃ

表第３に示す数値

Ｔ

吹出し量決定圧力におけるガスの温度（単位Ｍ

ガスの分子量の数値

Ｋ

表第２に示す吹出し係数の数値

Ｚ

図第１に示す圧縮係数。ただし不明の場合はＺ＝1.0

絶対温度）

表第１

Ｋ
1.00
1.02
1.04
1.06
1.08
1.10
1.12
1.14
1.16
1.18
1.20
1.22
1.24
1.26
注

ｐ ２/ｐ １
0.606
0.602
0.597
0.593
0.588
0.584
0.580
0.576
0.571
0.567
0.563
0.559
0.556
0.552

Ｋ
1.28
1.30
1.32
1.34
1.36
1.38
1.40
1.42
1.44
1.46
1.48
1.50
1.52
1.54

ｐ ２/ｐ １
0.549
0.545
0.542
0.538
0.535
0.531
0.528
0.525
0.522
0.518
0.515
0.512
0.509
0.505

Ｋ
1.56
1.58
1.60
1.62
1.64
1.66
1.68
1.70
1.80
1.90
2.00
2.20

ｐ ２/ｐ １
0.502
0.499
0.496
0.493
0.490
0.488
0.485
0.482
0.468
0.456
0.444
0.422

Ｋ が中間の値のときは、補間法によりｐ ２ /ｐ １の値を求め、小数点以下４桁目以下は切り捨てる。

- 51 -

表第２(1) バネ式安全弁の場合
JIS Ｂ8225(1993)安全弁－吹出し係数の測定方法に規定する方法又はこれと同等以上の方法による場合
次に掲げる(i)又は(ii)に0.9を乗じた数値(i) JIS Ｂ8225(1993)安全弁－吹出し係数の測定方法に規定する方法によって算定される公称吹出し係数(ii)(i)と同等以上の方法によって算定される係数

左欄に掲げる方法以外の方法による場合

吹出し係数Ｋ

バネ式安全弁のリフトを弁座口Ｌ/Ｄの径で除した数値
備考
１ Ｌは､バネ式安全弁のリフトの長さ(単位 mm)の数値
２ Ｄは、弁座口の径（単位 mm）の数値
３ 弁座口の径がのど部の径の1.15倍以上のものであって、弁が開いたときの弁座口のガスの通路 の 面 積 が の ど 部 の 面 積 の 1.05倍 以 上 であ り、かつ、弁の入口及び管台のガスの通路の面積がのど部の面積の1.7倍以上のものは、Ｋは0.777とする。
(2) 破裂板の場合

Ｋ＝0.67

Ｋ＝0.71

Ｋ＝0.87

備考

Ｒは、0.2Ｄ以上のものとする。

Ｃ
2550
2570
2590
2600
2620
2630
2650
2660
2680
2690

1.40
1.42
1.44
1.46
1.48
1.50
1.52
1.54
1.56
1.58

表第３

Ｋ
1.00
1.02
1.04
1.06
1.08
1.10
1.12
1.14
1.16
1.18
注

Ｃ
2380
2410
2420
2440
2460
2480
2490
2500
2520
2540

Ｋ
1.20
1.22
1.24
1.26
1.28
1.30
1.32
1.34
1.36
1.38

Ｋ

Ｃ
2700
2710
2720
2730
2750
2760
2770
2790
2800
2810

Ｋ
1.60
1.62
1.64
1.66
1.68
1.70
1.80
1.90
2.00
2.20

Ｃ
2820
2830
2850
2860
2870
2880
2940
2980
3030
3130

Ｋ が中間の値をとるときは補完法によりＣの値を求め、小数点以下は切り捨てる。

- 52 -

図第１

表第４
次に掲げるガスの種類及び常用の圧力の区分に応じ、次に掲げる蒸発潜熱の数値に10４を乗じて得た
数値
ガ ス 名

断熱指数

シクロプロパン

1.10
ブ

タ

ン

1.12

1.13
プ

ロ

パ ン

（プロピレン）ブ チ レ ン

発

潜

熱

0以上
0.1未満

0.1以上
0.7未満

0.7以上
2未満

2以上
3.5未満

3.5以上
5未満

5以上

47.67

44.7

35

27

20

2

常 用
の圧力

0以上
0.1未満

0.1以上
0.7未満

0.7以上
2未満

2以上
3.5未満

3.5以上

38.0

35

28

20

2

常 用
の圧力
蒸 発
潜 熱

0以上
0.1未満

0.1以上
0.7未満

0.7以上
2未満

2以上
4未満

4以上

41.7

37

31

23

2

常 用
の圧力

0以上
0.1未満

0.1以上
0.7未満

0.7以上
2未満

2以上
3.5未満

3.5以上
4未満

4以上

43.5

41.8

30

25

18

2

0以上
0.1未満

0.1以上
0.7未満

0.7以上
2未満

2以上
3.5未満

3.5以上

38

36

26

20

2

蒸
潜

ブ タ ジ ェ ン

蒸

常 用
の圧力
蒸 発
潜 熱

蒸
潜

発
熱

発
熱

常 用
の圧力
蒸
潜

発
熱

（注） 1．蒸発潜熱は、ガスの種類及び常用の圧力に応じ上表に掲げる数値を用いる。
2．断熱指数（K）の空欄のものにあっては1.01を用いる。
3. 蒸発潜熱の単位は、J/㎏とする。
4. 常用の圧力の単位は、MPa（ゲージ圧）とする。

- 53 -

ロ

逃し弁Ｗ＝16100ＫＡ

ｐＧ

この式においてＡ、Ｗ、Ｋ、ｐ及びＧは、それぞれ次の数値を表すものとする。
Ａ

流出面積（単位cm２）の数値Ｗ

流出量（単位

Ｋ

総括流出係数の数値（0.6として計算する。）

ｐ

配管抵抗を含めた逃し弁の吐出部における差圧（単位 MPa）の数値

Ｇ

逃し弁の入口の温度における流体の比重kg/h）の数値(4) バネ式安全弁又は破裂板に係る吹出し量決定圧力は、次のイ又はロに掲げる基準に適合するものであること。
イ バネ式安全弁の吹出し量決定圧力は、圧縮ガスの高圧ガス設備等に係るものにあっては許容圧
力の1.1倍以下の圧力、液化ガスの高圧ガス設備等に係るものにあっては許容圧力の1.2倍の圧力以下の圧力であること。
ロ 破裂板の吹出し量決定圧力は、当該破裂板が取り付けられる高圧ガス設備等の許容圧力の1.1倍以下の圧力とする。
(5) 液化ガスの高圧ガス設備等に取り付けられるバネ式安全弁は、常用の温度における当該高圧ガス設備等
内の液化ガスの常用の体積が当該高圧ガス設備等の内容積の98％に膨張することとなる温度に対応する当該高圧ガス設備等内の圧力で作動するものであること。

- 54 -

18．安全弁、破裂板の放出管の開口部の位置

規則関係条項
条第1項
高圧ガス設備等に設けた安全弁又は破裂板に設ける放出管の開口部の位置は、次に掲げる基準によるものとする。
1．貯槽に設けたもの
地盤面から5ｍの高さ又は貯槽の頂部から2ｍの高さのいずれか高い位置以上の高さであって、周囲に着火源等（フレアースタック、加熱炉、分解炉、ボイラー、非防爆形電気設備等で火気を使用するもの
及び火気となるものをいう。以下同じ。）のない安全な位置（放出したガスが拡散して当該ガスが爆発限界以下となる位置をいう。以下同じ。）
2．1．以外の高圧ガス設備等
近接する建築物又は工作物（当該建築物又は工作物が火気を取扱う施設である場合にあっては放出管から8ｍ以内にあるもの、その他の場合にあっては5ｍ以内にあるものをいう。）の高さ以上の高さであって、周囲に着火源等のない安全な位置- 55 -

19．負圧を防止する措置

規則関係条項

第6条第1項第23号、第8条第1項第1号、第23条第1項、第53条第1項第10号

1.低温貯槽の内部の圧力が外部の圧力より低下することにより当該貯槽が破壊することを防止するための措置として次の設備（1.3．にあっては、そのうちのいずれか一以上）を備えること。
1.1 圧 力計

1.2 圧力警報設備
1.3 そ の他

1.3.1 真空安全弁
1.3.2 他の貯槽又は施設からのガス導入配管（均圧管）
1.3.3 圧力と連動する緊急遮断装置を設けた冷凍制御設備
1.3.4 圧力と連動する緊急遮断装置を設けた送液設備
2．1．の規定にかかわらず、次の各号に掲げるものにあっては、負圧を防止する措置が講じられた低温貯槽とみなす。
2.1 液化ガス又はボイルオフガスの払出しに、ポンプ又は圧縮機を使用していないもの等当該低温貯槽の内部の圧力が外部の圧力より低下するおそれのないもの
2.2 内槽と外槽の間に高真空断熱法が施されているもの及び低温貯槽が負圧に耐える設計がしてあるもの- 56 -

20．液

規則関係条項面

計等

第6条第1項第24号、第8条第1項第1号、第13条第1項第1号、第23条第1項

1. 液化石油ガスの貯槽に設ける液面計は、次の各号に掲げる基準によるものとする。

1.1 液面計は、平形反射式ガラス液面計、平形透視式ガラス液面計、フロート式液面計、静電容量式液面計、差圧式液面計、偏位式液面計及び固定チューブ式又は回転チューブ式若しくはスリップチュー
ブ式液面計等のうちから、貯槽の構造等に適応した構造機能を有するものを選定して使用するものとする。この場合、丸形ガラス管液面計は使用しないこと。
1.2 平形反射式ガラス液面計又は平形透視式ガラス液面計に使用するガラスは、JIS Ｂ8211(1962)ボイラー用水面計ガラス記号Ｂ又はＰのものとする。
1.3 固定チューブ式又は回転チューブ式若しくはスリップチューブ式液面計は、これらの液面計からガスが放出されたとき、引火のおそれのない場合に限り使用できるものとする。
2. ガラス液面計には、破損を防止するために液面を確認するために必要な最小面積以外の部分を金属製の枠で保護すること。
3. ガラス液面計の破損による漏えいを防止するために、貯槽とガラス液面計とを接続する配管には自動式及び手動式の止め弁（自動及び手動によって閉止できる二つの機能を備えた単一の止め弁でもよいものとする。）を設けること。

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21．貯槽に取り付けた配管に設けるバルブ

規則関係条項

第6条第1項第25号、第8条第1項第1号、第23条第1項

貯槽に取り付けた配管に設ける2以上のバルブの設置については、次の基準によるものとする。
1．2以上のバルブの一は貯槽の直近に設け、他の一つは当該貯槽と別の工程とみられる箇所に至るまでの間に設けることとし、必ずしも2つのバルブを相近接して設置する必要はない。
2．バルブの設置例

Ａ ：貯槽の直近に設けたバルブ
Ｂ ：他の一つのバルブ(Ｂ)：必ずしも設けなくともよいバルブ- 58 -

22．液化ガスが漏えいした際に速やかに遮断する措置（緊急遮断装置等）

規則関係条項

第6条第1項第26号、第8条第1項第1号、第23条第1項

貯槽（内容積が5,000L未満のものを除く。）に取り付けた配管に講じる液化ガスが漏えいした際に速やかに遮断する措置は、次の各号に掲げる基準によるものとする。
1. 液化ガスが漏えいした際に速やかに遮断する措置とは緊急遮断装置（液状の液化石油ガスを受け入れるためのみに用いられる配管にあっては逆止弁をもって替えることができる。）とし、緊急遮断装置又は逆止弁の取付け位置は、次の各号の基準によるものとする。
1.1 貯槽の元弁の外側のできる限り貯槽に近い位置又は貯槽の内部に設けるものとし、貯槽の元弁と兼用しないこと。
1.2 貯槽の沈下又は浮上、配管の熱膨張、地震及びその他の外力の影響を考慮すること。
2．緊急遮断装置の遮断の操作機構は、次の各号に適合するものとする。
2.1 緊急遮断装置の操作機構には、遮断弁の構造に応じて、液圧、気圧、電気（いずれも停電時等において保安電力等により使用できるものとする｡)又はバネ等を動力源として用いること。
2.2 緊急遮断装置の遮断操作部は、当該貯槽から5ｍ以上離れた位置（防液堤を設けてある場合にあっては、その外側）であり、かつ、予想される液化石油ガスの大量流出に対し十分安全な位置に2ヶ所以上設けること。
ただし、その内1ヶ所は事務所、従業員控室、制御室等関係者が常駐する室において速やかに遮断操作を行える位置（室内においては操作しやすい位置、室外においては当該室の出入口付近であり、かつ、操作しやすい位置に限る。）に設けること。
また、上記の位置のほか、周辺の状況に応じて遮断操作部を設ける場合は、当該緊急遮断装置の遮断操作を速やかに行うことができるような位置とする。
2.3 遮断操作は、簡単であるとともに確実、かつ、速やかに行うことができるものであること。
3．緊急遮断装置の遮断性能等は、次の各号の基準によるものとする。
3.1 緊急遮断装置を製造し、又は修理した場合は、製造者又は修理施工者において、JIS Ｂ2003(1994)バ ル ブ 検 査 通 則 の 定 め に よ る 弁 座 の 漏 れ 検 査 を 行 い 、 漏 れ 量 が 当 該 JIS 規格で定める許容量を超えないこと。
3.2 取り付けられた状態の緊急遮断装置について、1月に1回以上その作動検査を行い円滑、かつ、確実に開閉を行うことができる作動機能を有することを確認すること。また、1年に1回以上その弁座の漏えい検査を行い、漏れ量が保安上支障のない量（設置場所、ガスの種類、温度、圧力等を考慮し、当該緊急遮断装置の作動時に保安上許容できる漏えい量をいう。）以下であることを確認すること。
4. 緊急遮断装置の開閉状態を示すシグナルランプ等の標示を設ける場合は、当該貯槽の送出し又は受入れに係る計器室内等に設けるものとする。
5. 緊急遮断装置又は逆止弁は、その遮断により、当該遮断装置又は逆止弁及び接続する配管においてウォーターハンマーを生じないような措置を講じておくものとする。

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23．耐熱及び冷却上有効な措置

規則関係条項

第6条第1項第28号、第8条第1項第1号、第23条第1項

貯槽（貯槽に付属する液面計、バルブ類を含む。以下同じ。）に対して講ずべき耐熱及び冷却上有効な措置とは、次の1．による水噴霧装置（噴霧ノズル付き配管によって水を噴霧できる固定した装置をいう。以下同じ。）若しくは散水装置（孔あき配管又は散水ノズル付き配管によって散水できる固定した装置をいう。以下同じ。）又は2．による消火栓を設けた構造とする。ただし、水噴霧装置、散水装置又は消火栓のいずれか1つのみでは貯槽の全表面に水を放射することができない場合にあっては、貯槽の表面の部分ごとに、当該部分の表面積に対応する能力の水噴霧装置等（水噴霧装置、散水装置
又は消火栓をいう。以下同じ。）を設けることができる。また、支柱に対して講ずべき措置は3．によるものとする。
この場合、低温貯槽（二十殻断熱構造のものをいう。）であって、その断熱材の厚さが当該貯槽の周辺の火災を考慮して設計施工されているものにあっては、その状態において耐熱性の構造を有しているものとみなす。
1. 水噴霧装置又は散水装置を設ける場合にあっては、当該貯槽の表面積1ｍ ２ につき5L/min以上の割合で計算した水量を貯槽の全表面に均一に放射できるようにすること。ただし、保冷のため貯槽が厚さ25㎜以上のロックウール又はこれと同等以上の耐火性能を有する断熱材で被覆され、その外側を厚さ0.35㎜以上のJIS Ｇ3302(1970)亜鉛鉄板又はこれと同等以上の強度及び耐火性能を有する材料で被覆したもの（以下「準耐火構造貯槽」という。）にあっては、その水量を、表面積1m ２につき2.5L/min以上の割合で計算した水量とすることができる。
2. 消火栓を設ける場合にあっては、筒先圧力が0.35MPa以上、放水能力が400L/min以上のものを、当該貯槽の表面積50ｍ ２につき1個の割合で計算した個数以上、当該貯槽の外面から40ｍ以内に、貯槽に対していずれかの方向からも水を放射できるように設けること。ただし、準耐火構造貯槽に消火栓を設ける場合にあっては、当該貯槽の表面積100ｍ ２につき1個の割合で計算した個数以上にすることができる。
3. 高さ1ｍ以上の支柱（構造物の上に設置された貯槽にあっては、当該構造物の支柱をいう。）に対しては、厚さ50㎜以上のコンクリート又はこれと同等以上の耐火性能を有する不燃性の断熱材（耐火構造の構造方法を定める件（平成12年5月30日建設省告示第1399号）第2条第2号に規定するものをいう。）で被覆すること。ただし、1．又は2．に定める水噴霧装置等を支柱に対して水を放射できるように設けた場合にあっては、これに代えることができる。
4. 水噴霧装置等は、同時に放射を必要とする最大水量を30分間以上連続して放射できる量を有する水源に接続されているものとする。
5. 水噴霧装置又は散水装置の操作部は、当該貯槽及びその支柱の外面から5ｍ以上離れた安全な位

置の他、事務所、従業員控室、制御室等関係者が常駐する場所において速やかに操作できる位置にも設けること。
6. 水噴霧装置又は散水装置は、1月に1回以上作動状況を検査し、円滑かつ確実に作動することを確- 60 -

認すること。
ただし、凍結のおそれのある場合にあっては、ポンプ駆動による通水試験にかえることができるものとする。

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24．ガス漏えい検知警報設備とその設置場所

規則関係条項
条第1項、第53条第1項第5号、第58条第10号
製造施設、貯蔵所及び消費施設に設けるガスの漏えいを検知し、かつ、警報するための設備は、次の各号に掲げる基準によるものとする。
1. 機

能

ガス漏えい検知警報設備（以下単に「検知警報設備」という｡)は、ガスの漏えいを検知した上、その濃度を指示するとともに警報を発するものとし、次の各号の性能を有するものとする。
1.1 検知警報設備は、接触燃焼方式、半導体方式その他の方式によって検知エレメントの変化を電気的機構により、あらかじめ設定されたガス濃度（以下「警報設定値」という｡）において自動的に警報するものであること。
1.2 警報設定値は、設置場所における周囲の雰囲気の温度において、爆発下限界の１/4以下の値とする。この場合、警報設定値は任意に設定ができるものであること。
1.3 警報精度は、警報設定値に対し±25％以下のものであること。
1.4 検知警報設備の発信に至るまでの遅れは、警報設定値濃度の1.6倍の濃度において、通常30秒以内
であること。
1.5 電源の電圧等の変動が±10％あった場合においても、警報精度が低下しないものであること。
1.6 指示計の目盛は、0～爆発下限界値（警報設定値を低濃度に設定するものにあっては、当該警報設定値を勘案し、爆発下限界値以下の適切な値とすることができる。）を目盛の範囲に明確に指示するものであること。
1.7 警報を発した後は、原則として、雰囲気中のガス濃度が変化しても、警報を発信し続けるものとし、その確認又は対策を講ずることにより警報が停止するものであること。
1.8 検知警報設備は、1月に1回以上その警報に係る回路検査により警報を発すること及び1年に1回以上その検知及び警報に係る検査を行い正常に作動することを確認すること。
2. 構

造

検知警報設備の構造は、次の各号に掲げるものとする。（4．の施設を除く。）
2.1 十分な強度を有し（特にエレメント及び発信回路は耐久力を有するものであること｡)、かつ、取扱
い及び整備（特にエレメントの交換等）が容易であること。
2.2 ガスに接触する部分は耐食性の材料又は十分な防食処理を施した材料を用いたものであり、その他の部分は塗装及びメッキの仕上げが良好なものであること。
2.3 防爆性については、労働安全衛生法（昭和47年法律第57号）第44条による検定に合格したものであること。
2.4 2以上の検出端部からの警報を受信する場合、受信回路は、他が警報を発し回路が作動している場合においても、当該検知警報設備が作動すべき条件の場合は警報を発することができるものとし、かつ、当該場所が識別できるものであること。

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2.5 受信回路は、作動状態であることが容易に識別できるようにすること。
2.6 警報は、ランプの点灯又は点滅と同時に警報を発するものであること。
3．設置箇所
検知警報設備の設置は、次の各号によるものとする｡（4．の施設を除く。）
3.1 製造施設等（配管を除く。以下3.2において同じ。）における検知警報設備の検出端部の設置場所
及び個数は、次の各号によるものとする。
(1) 建物の中に設置されている圧縮機、ポンプ、減圧設備、消費設備（バーナー等であってパイ
ロットバーナー方式によるインターロック機構を備えガス漏えいのおそれのないものにあっては、当該バーナー等の部分を除く。）その他ガスが漏えいしやすい設備が設置してある場所の周囲であって漏えいしたガスが滞留しやすい場所（充塡口の周囲3ｍ以内の範囲を除く。）に、これらの設備群の周囲10ｍにつき1個以上の割合で計算した数(2) 建物の外に設置されている(1)に掲げる設備が、他の設備、壁その他の構造物に接近し、又はピット等の内部に設けられている場合、漏えいしたガスが滞留しやすい場所に、その設備群の周囲20ｍにつき1個以上の割合で計算した数(3) 貯槽に液化石油ガスを受入れ又は払出しをする場所の周囲に2個以上
3.2 3.1の製造施設等において検出端部を設置する高さは、当該ガスの比重、周囲の状況、ガス設備の高さ等の条件に応じて定めること。
3.3 警報を発し、及びランプの点灯又は点滅する場所は、関係者が常駐する場所であって、警報があった後、各種の対策を講ずるのに適切な場所とすること。
4．貯蔵能力3t未満の消費施設（貯蔵能力1t以上の貯槽による貯蔵設備の部分を除く。）にあっては、当該施設の規模、態様、周囲等の状況に応じ、適正な位置に適正な機能を有するものを設置すること。

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25．静電気の除去

規則関係条項
条第1項第1号、第23条第1項、第53条第1項第12号、第58条第10号
1. 製造設備等（2.に掲げるもの及び接地抵抗値が総合100Ω（避雷設備を設けるものについては総合

10Ω）以下のものを除く｡）について静電気を除去する措置は、次の各号の基準によるものとする。
1.1 貯槽、回転機械（接地されている電動機と電気的に接続されているものを除く｡）等は、単独に接地しておくこと。ただし、機器が複雑に連結している場合及び配管等で連続している場合にあっては、ボンディング用接続線により接続して接地しておくこと。
1.2 ボンディング用接続線及び接地接続線は、通常の使用状態で容易に腐食や断線しないものを用い、ろう付け、溶接、接続金具を使用する方法等によって確実に接続すること。
1.3 接地抵抗値は、総合100Ω以下とすること。ただし、避雷設備を設けるものについては、総合10Ω
以下とすること。
2. 液化石油ガスを容器、貯槽又は製造設備（以下「容器等」という。）に充塡し、又は液化石油ガスを容器等から充塡するときに当該容器等に生ずる静電気を除去する措置は、次の各号の基準によるものとする。この場合、接地抵抗値が総合100Ω（避雷設備を設けるものについては総合10Ω）以下のものについては、静電気を除去する措置を講ずることを要しないものとする。
2.1 充塡の用に供する貯槽又は製造設備は接地しておくこと。この場合、接地接続線は、通常の使用状態で容易に腐食や断線しないものを用い、ろう付け、溶接、接続金具を使用する方法等によって確実に接続すること。
2.2 タンクローリー（カードル類を含む。）、タンク車及び充塡の用に供する配管は、必ず充塡する前に接地すること。この場合、接地接続線は、断面積5.5mm２以上のもの（単線を除く。）を用
い、接続金具を使用して確実に接続するとともに、容器等から離れた安全な位置に接地すること。
2.3 接地抵抗値は、総合100Ω以下とすること。ただし、避雷設備を設けるものについては、総合10Ω
以下とすること。
3. 1.又は2．の静電気除去設備を正常な状態に維持するため、次に各号について検査を行い、機能を確認するものとする。
3.1 地上における接地抵抗値
3.2 地上における各接続部の接続状況
3.3 地上における断線、その他の損傷箇所の有無- 64 -

rev.2 050310

26． 防 消 火 設 備

規則関係条項

第6条第1項第31号・第35号チ、第7条第1項、第8条第1項第1号、第9条第1項第41項第13号、第58条第9号

製造施設等に設ける防消火設備は、次の各号の基準によるものとする。
1． 機 能防消火設備は、液化石油ガスの製造施設等の防火及び消火のために使用する設備であって、対象設備の規模、態様及び周囲の状況等に応じて効果を発揮する適切な能力を保有するものとし、次の種類をいうものとする。
1.1 防火設備は、水噴霧装置、散水装置及び放水装置（固定式放水銃、移動式放水銃、放水砲及び消火栓をいう。）をいい、火災の予防及び火災による類焼を防止するためのものとする。
1.2 消火設備は、消火薬剤を放射する設備及び不活性ガス等による拡散設備をいい、直接消火するためのものとする。
2. 防火設備の性能

防火設備は、次の規格に適合するものでなければならない。
2.1 水噴霧装置
対象設備に対し固定された噴霧ノズル付き配管により水を噴霧する装置をいい、当該対象設備の表面積1ｍ につき5L/min以上の水量を噴霧できるものであること。ただし、厚さ25mm以上のロックウールで被２

覆し、さらにその外側を厚さ0.35mm以上のJIS Ｇ3302(1970)亜鉛鉄板で被覆した設備にあっては、水量を1/2に減ずることができ、また、地上高5ｍを超える設備にあっては、当該設備を5ｍ間隔の水平面で切って得られる表面積が最大となるように切った場合のその表面積を当該設備の表面積とみなすことができる。(「2.2 散水装置」において同じ。）
2.2 散水装置
対象設備に対し固定された孔あき配管又は散水ノズル付き配管により散水する装置をいい、当該対象設
備の表面積1ｍ２につき5L/min以上の水量を散水できるものであること。
2.3 固定式放水銃
対象設備に対して固定して設置されたものであって、放水ノズルの筒先圧力が0.35MPa以上であり、かつ、放水能力が400L/min以上のものであること。
2.4 移動式放水銃
対象設備に対して搬入してホースにより消火栓に直結するものであって、放水ノズルの筒先圧力が0.35MPa以上であり、かつ、放水能力が400L/min以上のものであること。
2.5 放水砲
消防車に搭載したもの、動力車によりけん引するもの又は対象設備に設置して使用できるもの等であって、放水能力が1,900L/min以上のものであること。なお、消防車又は適当に配備された放水塔等であって、放水砲と同等以上の効果があると認められるものについては放水砲とみな- 65 -

す。
2.6 消火栓
屋外に設置され、かつ、ホース、筒先、ハンドル等の放水器具を備えたものであって、放水ノズルの筒
先圧力がO.35MPa以上で、放水能力が400L/min以上のものであること。
3. 消火設備の性能

3.1 粉末消火器は、可搬性又は動力車搭載のものであって、能力単位Ｂ-10（消火器の技術上の規格を定める省令（昭和39年自治省令第27号）に定められたものをいう。）以上のものであること。
3.2 不活性ガス等による拡散設備は、常時、十分な量を十分な供給圧力で供給できるものであること。
4. 防火設備の設置

4.1 対象設備（ガス設備、貯蔵設備、消費設備、充塡プラットホーム（容器に充塡する場所及び容器置場に限る。以下同じ。）又は液化石油ガスを貯槽に送り出し、若しくは貯槽から受け入れるときのタンクローリの停車位置（液化石油ガスの保安の確保及び取引の適正化に関する法律（昭和42年12月28日法律第149号）施行規則第64条第1項に規定する技術上の基準に適合する充塡設備から同規則第72条
第1項第1号に規定する充塡作業の技術上の基準に従ってバルク貯槽へ充塡する場合を除く。））には、対象設備の規模、態様及び周囲の状況等に応じて、水噴霧装置、散水装置又はこの散水量の1.6倍以上の水量を放水できる能力を有する放水砲若しくは2方向以上から散水装置の散水量の1.6倍以上の水量を放水できる能力を有する固定式放水銃、移動式放水銃及び消火栓のうちいずれか適切な防火設備を設置すること。
4.2 4.1にかかわらず、次に掲げる設備は、防火設備を設置することを要しない。
(1) 内壁又は外壁が水又は水蒸気に常時十分に触れている設備(2) 回転機械(3) 貯槽(4) 配管(5) 水噴霧、散水又は放水することが逆に危険となる設備（バーナーを使用する加熱炉等）(6) 車両に固定された自動車燃料装置用容器に充塡するための充塡プラットホーム(7) ディスペンサー（規則第8条第1項第3号の措置が講じられているものに限る。）
5．消火設備の設置
消火設備は、次の各号の基準により、液化石油ガスの製造施設等に設置するものとする。
5.1 粉末消火器については、次に掲げる基準によるものであること。
(1) 貯槽以外の貯蔵設備（容器置場を含む。）、処理設備又は消費設備の中にある液化石油ガスの停滞量10tにつき能力単位Ｂ-10の粉末消火器1個相当以上のものを設置すること。この場合、最少設置数量は、能力単位Ｂ-10消火器3個（容器置場にあっては2個）相当であること。
(2) 貯槽にあっては、防液堤を設置しているものについてはその周囲に歩行距離75ｍ以下ごとに、その他のものについては貯槽の周囲の安全な場所に、能力単位Ｂ-10の消火器3個相当以上を設置すること。
5.2 5.1にかかわらず、建屋内の高圧ガス設備にあっては、不活性ガス等による拡散設備によって代えることができる。
5.3 5.1にかかわらず第58条第9号に係る消火設備にあっては次に掲げる基準によるものであること。
(1) 液化石油ガスの貯蔵能力が1t以上3t未満の貯蔵設備を設置している場合にあっては、貯蔵量- 66 -

1tにつき能力単位Ｂ-10の粉末消火器1個相当以上のものを設置すること。
(2) 液化石油ガスの貯蔵能力が300kg以上1t未満の貯蔵設備を設置している場合にあっては、能力単位
Ｂ-10の粉末消火器1個相当のものを設置すること。
(3) 液化石油ガスの貯蔵能力が300kg未満の設備を設置している場合にあっては、適正な位置に適正なものを設置すること。
6. 防火用水供給設備

6.1 事業所の製造施設等のうち、最大製造施設（防火用水を最も多量に必要とする製造施設をいう。以下同じ。）等及び最大製造施設等に隣接する製造施設等中で最も多量に防火用水を必要とするものに対し、所要水量を30分間以上連続して供給できる水量を確保するものであること。ただし、相互応援協
定等により当該事業所に設置したと同等以上に利用できる場合であって、その水量が所有者の所要水量に利用者の所要水量を加えた合計水量以上である場合は、所要水量が当該事業所にあるものとみなす。
6.2 防火用水供給設備の操作部については、事務所、従業員控室、制御室等関係者が常駐する場所及び対象施設から15ｍ（ただし、15ｍ以上離れた位置と同等の効果のある遮へい物を設置する等の措置を講じた場合は、この限りでない。）以上離れた位置にそれぞれ1ヶ所以上設け、かつ、速やかに操作できる位置とする。
6.3 防火用水供給設備は、１月に１回以上作動状況を検査し、円滑かつ確実に作動することを確認すること。
ただし、凍結のおそれのある場合にあっては、ポンプ駆動による通水試験にかえることができるものとする。

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27．停電等により設備の機能が失われることのないための措置（保安電力等）

規則関係条項

第6条第1項第32号、第7条第1項、第8条第1項第1号

1. 停電等により設備の機能が失われることのないための措置とは、停電等の場合、製造設備等の保安を維持し、安全に停止するために必要な容量を備えた電力又は空気等をいう。（以下「保安電力等」という。）
2. 停電等により製造設備の機能が失われることのないよう直ちに保安電力等に切り替えることができる方式を採用することを原則とし、保安の確保に必要な設備に対して、次の表に例示するもののうちから同種のものを含み2以上のもの（通常時に使用する電力等を含む。）を保有する措置を講ずるもの
とする。
保安電力等
設

備

緊 急 遮 断 装 置散
水装置
防 消 火 設 備
水 噴 霧 装 置
非 常 照 明 設 備
ｶﾞｽ漏えい検知警報設備
通
報
設
備
備考

買

電

自 家 発 電

蓄電池装置

○
○
○
○
○
○
○

○
○
○
○
○
○
○

○
○
○
○
○
○
○

エ ン ジ ン

計器用空気

駆 動 発 電又は窒素だめ
◎

○
○
○

(1)

上の表の○印は同表に掲げる保安電力等のうちから同種類のものの組み合せを含み、2以上のもの
を組み合せて保有する措置を講ずるもの、◎印は空気を使用する緊急遮断装置に対して必ず保有する措置を講ずるものを示す。
(2) 自家発電は、常時稼働しているものであって、同一線路に対し、買電又は別の自家発電と並列に受電するものであること。
(3) 散水装置、防消火設備、水噴霧装置等において、セルモーター付きエンジン駆動によるポンプ（セルモーター駆動に用いる蓄電池への充電が自動式のものであって、始動操作後30秒以内に駆動できるものに限る。）を使用できる場合にあっては、上の表に掲げる保安電力等を保有する措置を必要としない。また、エンジン駆動によるポンプと電動機駆動によるポンプ併設する場合にあっては、上の表に掲げる保安電力等のうち買電以外のものを保有する措置を必要としない。
緊急遮断装置にあっては、停電等の場合、(1)又は(2)にかかわらず、自動又は遠隔手動によって(4) 直ちに安全側に作動するようなものをもって代えることができる。
次に掲げるものは、保安電力等を保有する等の措置を講じているものの中に含まれるものとす(5) る。
イ 停電等においても機能を失わないもの(ｉ) 緊急遮断装置のうち、ワイヤー等により駆動するもの(ii）規則の規定により設けられた水噴霧装置、防消火設備及び散水装置のうち、常時必要水量を必要な水頭圧をもつタンク又は貯水池等に保有し、ポンプを使用しない場合(iii)通報設備のうちメガホンロ

非常照明又は通報設備で通常電池を使用するものにあっては、常時使用できる予備電池を保有しているもの又は充電式電池であるもの

3. 保安電力等は、その機能を定期的に検査し、使用する場合に支障のないようにしておくものとする。

- 68 -

通報のための措置

28.

規則関係条項

第6条第1項第33号、第7条第1項、第8条第1項第1号、第23条第1項

事業所内で緊急時に必要な連絡を速やかに行うことができる通報のための措置は、次の表の左欄に掲げる通報範囲に対して、それぞれの右欄に掲げるものとする。
通

報

範

囲

設 け る べ き 通 報 設 備（次に掲げるものの1又は2以上）

イ．当該事業所の保安統括者等が常駐する事務所

イ．ページング設備と現場事務所（製造施設を運転又は管理する者

ロ．構内電話が常駐する事務所をいう。以下同じ。）との間

ハ．構内放送設備（両事務所が同一の場合を除く。）

ニ．インターホーン

ロ．現場事務所相互間
事業所内全体イ．ページング設備
ロ．構内放送設備
ハ．サイレンニ．携帯用拡声器
ホ ． メ ガ ホ ン （ 当 該 事 業 所 内 の 面 積 が 1,500ｍ ２ 以下の場合に限る。以下次の欄において同じ。）

事業所内の任意の場所における作業員相互間

イ．携帯用拡声器
ロ．トランシーバー（計器等に対する影響のない場合に限る。）
ハ．メガホン- 69 -

29.バルブ等の操作に係る適切な措置

規則関係条項
項第14号、第58条第10号
バルブ又はコック（以下「バルブ等」という。）を安全かつ適切に操作することができるような措置は、次の各号の基準によるものとする。
1. バルブ等について講ずべき措置は、次の各号の基準によるものとする。

1.1 バルブ等には、それぞれその名称又はフローシートに基づく記号・番号等を明記した標示をする（バルブ等に近接してその配管や接続する機器名の標示がある場合を除く。）等の誤認、誤操作を防止するための措置を施すとともに、手動式バルブ等の場合にはそのハンドル又は別に取り付けた標示
板に、エアー又はモーター等による駆動式バルブ等（以下「駆動式バルブ等」という。）の場合には操作パネルその他の操作部に、当該バルブ等の開閉の方向を明示すること。
1.2 バルブ等（操作ボタン等により開閉するものを除く。）に係る配管には、内部の流体を名称又は塗色で表示するとともに流れの方向を表示すること。
1.3 操作することにより、当該バルブ等に係る製造設備等に保安上重大な影響を与えるバルブ等（例えば、各圧力区分において圧力を区分するバルブ、安全弁の元弁、緊急遮断弁、緊急放出弁、計装用空気及び保安用不活性ガス等の送出し又は受入れ用バルブ、調節弁、減圧弁、遮断用仕切板等）にあっては、次の(1)及び(2)により作業員が当該バルブ等を適切に操作することができるような措置を講ずること。
(1) バルブ等には、その開閉状態を明示する機能を取り付けること。（手動式バルブ等においては、開閉状態を明示する標示板又はラベル等を取り付けること。ただし、ハンドルレバー等の向きによって、作業員が通常操作する位置から開閉状態が明確に判別できる構造を有するバルブにあっては、この限りでない。また、駆動式バルブ等においては、アクチュエーター、操作パネル等において開閉状態を確認できるようにすること｡)この場合、特に重要な調節弁等には、開度の表示機能を設けること。

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状態表示はＣＲＴ、ランプ、発光ダイオード等で表示する場合がある。
操作パネルのバルブの開閉は電気スイッチ等による。
図

駆動式バルブの場合の例(2) 安全弁の元弁その他通常使用しないバルブ等（緊急の用に供するものを除く。）は、みだりに操作できないよう、施錠、封印、禁札の取付け又は操作時に支障のない方法でハンドルを取り外す等の措置を講ずること。
1.4 バルブ等の操作位置には、当該バルブ等の機能及び使用頻度に応じ、当該バルブ等を確実に操作するため必要に応じ足場を設けること。
1.5 バルブ等の操作位置は、当該バルブ等の機能及び使用頻度に応じ、バルブの操作に必要な照度を確保すること。
2. バルブ等の操作は、次の各号の基準によるものとする。

2.1 バルブ等の操作について留意すべき事項を作業基準等に定めて、作業員に周知させること。
2.2 操作することにより関連する製造設備等に影響を与えるバルブ等の操作に当たっては、操作の前後に関係先と緊密な連絡をとり、相互に確認する手段を講ずること。
2.3 液化ガスのバルブ等については、液封状態になるような閉止操作を行わないこと。

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30.直射日光を遮るための措置

規則関係条項

第6条第1項第35号ホ、第7条第1項、第8条第1項第1号、第13条第1項第1号、第24条第3号・第5号
充塡容器（断熱材で被覆してあるものを除く。）に係る容器置場に講ずべき直射日光を遮るための措
置は、不燃性又は難燃性の材料を使用した軽量な屋根を設けることとする。ただし、短期間であれば不燃性又は難燃性のシートで充塡容器を覆うことにより代替できる。

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31.導管の架設、埋設等

規則関係条項

第6条第1項第36号イ～ニ、第50条

1. 導管の設置場所の選定は、次の各号の基準によるものとする。

1.1 地崩れ、山崩れについては、過去の実績と環境条件の変化（土地造成その他による地形の変更や排水の変化等）から危険のおそれのある場所を推定してその場所を通過しないようにすること。
1.2 不同沈下は、現に不同沈下が目立って進行している場所又はそのおそれのある場所を過去の実績か
ら推定してそのような場所を通過しないようにすること。
2. 導管を地盤面上に設置する場合に、地盤面から離すべき距離は、次の基準によるものとする。

2.1 導管を地盤面上に設置するときは、腐食の防止、検査及び補修の便等を考慮して地盤面から0.3ｍ
以上離して設置すること。また、損傷防止のため、周囲の条件に応じて柵、ガードレール等の防護措置を講ずること。
3. 導管を地盤面下に埋設する場合の埋設深さは、次の各号の基準によるものとする。

3.1 導管の埋設深さは、最小0.6ｍとし、公道においては車両の交通量及び管径等を考慮して適宜増加すること。
3.2 車両の交通の特に激しい公道の横断部においては、導管の埋設深さは、1.2ｍ以上とすること。
3.3 3.1及び3.2において適当な埋設深さが得られない場合には、カバープレート、ケーシング等を用い、又は導管の肉厚を増加させる等の措置を講ずること。
3.4 鉄道の横断部において導管の埋設深さを1.2ｍ以上とし、かつ、鋼製のケーシングを用いて保護すること。
4. 導管を水中に設置する場合の設置深さは、次の各号の基準によるものとする。

4.1 導管を船の航行する水域の水底に設置するときは、船の錨による損傷を防止するため、航行船舶の大きさや海底土質に応じて必要と認められる深さ以上の深さに導管を埋設すること。
4.2 海底、河底等、水の流動によって液性となるような土壌中に導管を設置するときは、不使用時における管の比重を、砂質土の場合には水（海底の場合には海水）の比重以上、粘質土の場合には液性限界における土の単位体積重量以上とし、又はアンカー等によって管の浮上や移動を防止する措置を講ずること。
4.3 導管を波浪の影響を受ける接岸部に設置するときは、波浪、浮遊物等による導管の損傷を防止するため、ケーシング、コンクリート防護又は防波柵等による防護措置を講ずること。
4.4 導管を流水によって洗掘されるおそれのある河床に設置する場合は、洗掘されるおそれのない深さに導管を埋設すること。また、導管を水路が不安定な河床に埋設するときは、水路が浅い部分においても、深い部分の導管と水平になるように埋設すること。

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32．防食及び応力を吸収するための措置（導管）規則関係条項

第6条第1項第36号ト、第50条

1. 導管の腐食を防止するための措置は、次の各号の基準によるものとする。

1.1 液化石油ガスの輸送に用いられる導管には、当該ガスに侵されない材料を使用し、又は導管の内面に腐食の程度に応じて腐れしろを設け、若しくはコーティング等による内面防食措置を講ずること。
1.2 輸送される液化石油ガスが導管材料に対して腐食性がないと認められるとき（実用上十分な脱水を行ったような場合も含む｡)は、腐れしろは原則として考慮しなくてもよい。
1.3 導管を地中に埋設するときは、アスファルト又はコールタールエナメル等の塗装材とジュート（ヘッシャンクロス）、ビニロンクロス、ガラスマット又はガラスクロス等の被覆材との組合せによる塗覆装又はアスファルトマスチック等の塗装によって導管の外面を保護すること。
1.4 導管を地中に埋設するときは、土地の状況及び周囲の条件により、必要な場合には電気防食措置を講ずること。
直流電気鉄道を横断し、又はこれに近接して導管を埋設するときは、選択排流法等の方法によって電気防食を行うこと。
導管を水中又は比抵抗の低い土壌中に埋設するときは、外部電源法又は犠牲陽極法等の方法によって電気防食を行うこと。なお、導管に電気防食を行うときは、付近の埋設管、地中構造物並びにこれらの電気防食措置との関係を考慮すること。
2. 導管の応力を吸収するための措置は、次の各号の基準によるものとする。

2.1 導管を地中に埋設するときは、埋め戻しの際に十分つき固めを行い、導管が均一に、かつ、適当な摩擦力を持って土中に支持されるようにすること。
2.2 導管を地上に設置するときは、下記の計算式により伸縮量を計算し、曲り管、ループ又はベローズ
形若しくはスライド形の伸縮継手を使用する等の方法で伸縮量を吸収すること。
伸縮量＝線膨張係数×温度差×導管長さ
温度差は予想される最高又は最低の使用温度と周囲の平均温度との差を考慮すること。線膨張係数の値
は、炭素鋼については11.7×10-６とし、炭素鋼以外の材料については公表された値を採用すること。
2.3 地上に設置される導管を支持するハンガー、サポート等は、導管の伸縮を阻害しないような方法で導管を支持すること。ただし、導管を固定することが導管に過大な応力を生ずるおそれのないことが明らかな場合には、この限りでない。

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33．常用の温度を超えない措置（導管）規則関係条項

第6条第1項第36号チ、第50条

導管に常用の温度を超えないような措置を講ずることとは、次の各号の基準によるものとする。
1．導管にガスを供給する設備には、常用の温度を超えた温度のガスを導管に送入しないで処理できる措置を講ずること。例えば、圧縮機に係るものにあっては、冷却水の断水を検知して運転を停止する等の措置を講ずること。
2. 導管を地上に設置するときは、温度の異常上昇を防止するため、防食塗装の上に銀色塗料を塗装する等の措置を講ずること。また、導管を橋梁等に設置するときは、橋梁等の下部に設置し、直射日光を避けるようにすること。

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34.通報のための措置（導管）規則関係条項

第6条第1項第36号ヌ、第50条

事業所を連絡する導管には、緊急時に必要な通報のための措置として、電話、インターホン等を設けること。

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35.液化石油ガスのにおいの測定方法

規則関係条項1. 液化石油ガスの「空気中の混入比率が容量で1/1,000である場合において感知できるようなにおい」とは、次に掲げるいずれかの測定方法又はこれらと同等以上の精度を有する測定方法により測定した場合において液化石油ガスであることを感知できるにおいとする。測定は2．から5．までに掲げるところによるほか、各測定方法の詳細については、付属書を参照すること。
1.1 オドロメーター法（臭気測定器法）
1.2 注射器法
1.3 におい袋法
1.4 無臭室法
2. この基準において使用する用語の意味は、次のとおりとする。

2.1 パネル
あらかじめ選定された正常なきゅう覚を有する臭気の判定者
2.2 試験者
臭気濃度の測定において希釈操作を行い、臭気濃度を測定する者
2.3 試験ガス
臭気を測定しようとする液化石油ガスを気化させたガス
2.4 試料気体
試験ガスを清浄な空気で希釈した判定用の気体
2.5 希釈倍数
試料気体の量を試験ガスの量で除した値
3. においの測定に当たっての基本的事項は、次のとおりとする。

3.1 試験ガスの採取等
当該貯槽に係る試料採取専用口（これに類するものを含む。）又は当該容器の充塡口から小容量の容器に液状で液化石油ガスを採取し、これを気化させたもの（試験ガス）と空気との混合ガスをもって試料気体とする。
3.2 検臭室の具備すべき条件(1) 液化石油ガスの臭気を測定するための検臭室は、清潔かつ無臭で、適当な換気ができるものであること。
(2) パネルのきゅう覚の安定のために、室内の温度、湿度はできるだけ生活環境に近く（温度18～25℃、湿度60～80％）一定に保ち、かつ、静粛にすること。
特に、寒冷及び強風はきゅう覚を減退させるので注意が必要である。
3.3 パネルの具備する条件等(1) パネルは、試験開始前の少なくとも30分間は、食事、喫煙等を行わないこと。

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(2) パネルは、体調が悪いとき、特に鼻の具合が悪いときには、測定に参加しないこと。
(3) パネルの人数は、少なくとも4名（無臭室法にあっては6名）以上とすること。
3.4 そ

の

他

(1) 使用する測定機器、用具はすべて無臭又はにおいの少ないもので、液化石油ガスのにおいの吸収性が小さいものを選ぶこと。
(2) 試験者は、測定準備をできるだけ手早く行うこと。
(3) パネルは、測定中私語を一切しないこと。
(4) 試験者は、希釈操作をパネルに見せないようにするとともに、パネルに不要な情報を与えないこと。
(5) パネルに測定させる試料気体の希釈倍数の順序は、原則500倍、1,000倍、2,000倍及び4,000倍の４点以上とすること。
(6) パネルに測定させる希釈倍数の順序は、ランダムにすること。
(7) 連続して測定を行う場合は、30分毎に30分間の休憩をとること。
(8) 連続して測定を行う場合は、室内に放出された測定済みの液化石油ガスが滞留し、爆発下限界の4分の1を超える濃度にならないよう定期的に換気をすること。
4. 液化石油ガスの感知希釈倍数は、各パネルごとに次の式により算出するものとする。

Ｃ＝（Ｃ ｎ＋Ｃ γ）/2
Ｃ ：感知希釈倍数
Ｃｎ：液化石油ガスのにおいを確認できなくなった希釈倍数 (注)Ｃ γ：Ｃ ｎより一段下で液化石油ガスのにおいを確認できた希釈倍数（注）各パネルごとに希釈倍数の小さいものから順に確認の有無を整理し、確認できなくなった
最小希釈倍数をとる。なお、この最小希釈倍数より大なる希釈倍数においてのにおいが確認できた場合にあっても、確認できなかったものとみなす。
5. 液化石油ガスのにおいの程度の判定は、各パネルの感知希釈倍数のうち、明らかに異常と認められるものを除いたものの平均値が1,000以上である場合に「空気中の混入比率が容量で1/1,000である場合において感知できるようなにおい」の確認がされたものとする。

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付属- 79 -

書

付

属

書

液化石油ガスのにおいの測定方法
1. オドロメーター法（臭気測定器法）

1.1 測定方法の概要
一定流量の無臭の空気流に試験ガスを添加混合して調製した試料気体をパネルがかいで液化石油ガスのにおいの有無を判定し、その試料気体の希釈倍数から感知希釈倍数を求める。
1.2 装置及び器具(1) オドロメーター（図1参照）
希釈倍数が10,000倍まで変えられるもの(2) 軟質管
試験ガスをオドロメーターに導くことができるものであって、液化石油ガスの透過性及びにおいの吸着性が小さく、無臭のもの

Ａ：空気ブロワー用電源スイッチ
Ｂ：ヒューズケース
Ｃ：表示ランプ
Ｄ：希釈用空気吸込口
Ｅ：希釈ガス流出口（検臭口）
Ｆ：フローメーター（1,000～10,000倍用）
Ｆ'：フローメーター（0～1,000倍用）
Ｇ：試験ガス入口
Ｈ･Ｈ'：試験ガス用ニードル弁

図1

オドロメーター

1.3 準備操作(1) オドロメーターは、長時間運転しないで放置した場合は、内部の流通部分ににおいが残っていることがあるので、測定に先立って少なくとも1時間以上空気ブロワーを空運転しておくこととする。
(2) オドロメーターのフローメーターは、試験ガスの比重により、流量の補正を行うための設定値を求め 、試 験 ガス が所 定 の空 気と の 混合 比率 に なる よう に する 。な お 、試 験ガ ス の圧 力は 、 水柱
10kPa以下に保持する。

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1.4 測定操作(1) オドロメーターを風のない検臭室の机上に置き、前ぶた及び上部のふたを開け、電源コードを接続する。
(2) 試験ガスのサンプリング口と試験ガス入口とを軟質管でつなぐ。
(3) 空気ブロワーのスイッチを入れ空気を送る。
(4) 試験ガスをフローメーターを通して毎分0.5Lの割合で流しながら約10分間放置し軟質管内を置換した後、ニードル弁を閉じて試験ガスを止める。
(5) 約2分後、パネルは検臭口で空気のみを流した場合のにおいをかぐ。
(6) ニードル弁をゆっくりとあけて、ガス流量を調節しフローメーターのフロートの中央が目的の目
盛に合うように調節する。
(7) 約15秒間オドロメーター内を置換した後、パネルは検臭口で試料気体のにおいをかぎ、(5)においてかいだにおいと比べて液化石油ガスのにおいが確認できるかどうかを判定する。
(8) (6)及び(7)の操作を液化石油ガスの混合比率を変更し繰返し行う。
2．注射器法
2.1 測定方法の概要
試験ガスを一定量液化石油ガス採取用注射器にとり、希釈用注射器に移し、混合して調整した試料
気体をパネルがかいで液化石油ガスのにおいの有無を判定し、その試料気体の希釈倍数から感知希釈倍数を求める。
2.2 装置及び器具(1) 液化石油ガス採取用バッグ
内容積が3～20Lのプラスチックシート製の袋で、液化石油ガスの透過性及びにおいの吸着性が小さ
く、かつ、無臭のもの(2) 液化石油ガス採取用注射器
JIS Ｔ3201(1979)ガラス注射筒に規定する規格に適合する注射筒に注射針をつけたもの(3) 希釈用注射器
JIS Ｔ3201(1979)ガラス注射筒6.4目盛試験の規定により得られた目盛の誤差の絶対値が5％以内の容量200mL、筒先口径5mmの注射筒であって、液化石油ガスの透過性がなく、また、においの吸着性が小さく、かつ、無臭のもの(4) 軟質管1.2 (2) に準ずるもの(5) 注射器保存用ケース密封できる構造のもの(6) 活性炭(7) 注射器用ゴムキャップ(8) 無臭の紙(9) 洗剤(10) メタノール又はアセトン(11) ガスクロマトグラフ用シリコンゴム栓(12)ピンチコック- 81 -

2.3 準備操作
2.3.1

注射器の洗浄(1) 新規購入した注射器にあっては、洗剤等によりワセリン等を十分に洗い落し、さらに水洗いを行う。
(2) 低濃度のにおいで汚染された希釈用注射器は、水洗後洗剤で洗浄し、再び水洗し、その後メタノ
ール又はアセトンで注射器の内部をよくすすぐ。
(3) 高濃度のにおいで汚染された液化石油ガス採取用注射器等は、洗剤による洗浄を行った後メタノ
ール又はアセトンで注射器の内部をよくすすぐ。においが残存している場合は熱湯につけて煮沸し、水洗乾燥後活性炭を入れたケース内に保存し、脱臭する。
(4) 注射器は、無臭の部屋で内筒と外筒を分離し、十分に乾燥させる。
(5) 乾燥させた注射器を検臭室に移す場合は、においを吸着させないように無臭の紙で包む。
2.3.2

試験ガスの採取(1) 試験ガスのサンプリング口に軟質管を接続し、数分間軟質管内を置換した後、先端をピンチコッ
クでとめる。
(2) 液化石油ガス採取用バッグに軟質管を接続し、バッグ内を数回置換した後、バッグ内に試験ガスを満たしガスクロマトグラフ用シリコンゴム栓でふたをする。
2.4 測定操作(1) 図2のように、試験ガスで満たされた液化石油ガス採取用バッグのガスクロマトグラフ用シリコン
ゴム栓に液化石油ガス採取用注射器の針をさし込み、ガスを吸引する。いったん注射器

Ａ：ガスクロマトグラフ用シリコンゴム栓
Ｂ：液化石油ガス採取用バッグ
Ｃ：液化石油ガス採取用注射器

図2

試験ガスの採取の針を抜きとり注射器内のガスを排出する。この操作を数回繰り返した後、その注射器に試験ガスの一定量を採取する。
(2) 試験ガスの希釈操作は図3のような方法により2人で行う。まず希釈用注射器の先端から液化
石油ガス採取用注射器の針をさし込み、1人が希釈用注射器の内筒を引き無臭の空気を吸引するとともに、他の1人が液化石油ガス採取用注射器の内筒を押して試験ガスを希釈用注射器に移す。この場合、試料気体が希釈用注射器外に漏れないように注意する。

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Ａ：希釈用注射器
Ｂ：注射針
Ｃ：液化石油ガス採取用注射器

図3

試験ガスの希釈操作(3) 希釈用注射器内の内容積を一定量（100mL又は200mL）に合わせる。この場合、希釈用注射器内のガス濃度が目的の濃度より高く、さらに希釈を必要とするときには、約15秒間放置して均一に拡散させた後内部の気体の一部を排出し、無臭の空気を吸引する。この操作を繰り返して所定の希釈倍数にした後、ゴムキャップをかぶせ、約15秒間放置して均一に拡散させパネル用の試料気体とする。
(4) パネルは、希釈用注射器の先端を鼻孔の正中線におき、内部の試料気体を静かに全量押し出し自然に吸い込むことによりガスのにおいの有無を確認する。
(5) 一度使用した希釈用注射器は清浄な空気でにおいが完全になくなるまで内部の置換を行う。ただし、においが完全になくならない場合には、予備の注射器と交換する。
(6) (1)から(5)までの操作をそれぞれ希釈倍数を変えて行う。
3．におい袋法
3.1 測定方法の概要
無臭の空気を3L入れたにおい袋に試験ガスを液化石油ガス採取用注射器で添加混合して調整した試
料気体をパネルがかいで液化石油ガスのにおいの有無を判定し、その試料気体の希釈倍数から感知希釈倍数を求める。
3.2 装置及び器具(1) 液化石油ガス採取用バッグ
2.2 (1)に準ずるもの(2) におい袋
フッ素樹脂等のフィルムで製作された長方形の袋で、液化石油ガスの透過性及びにおいの吸着性が小さく、かつ、無臭のものであって、空気の出し入れができるように、一端にガラス管（外径12mm、長さ60mm）が装着されている内容積が3Lのもの(3) 鼻あてにおい袋に装着できる無臭のプラスチック製のもの(4) 空気充塡用ポンプ
ダイヤフラムポンプ等で、におい袋に速やかに無臭の空気を充塡できる能力を有するものであって、無臭のもの(5) 液化石油ガス採取用注射器
JIS Ｔ3201(1979)ガラス注射筒に規定する規格に適合する注射筒に注射針をつけたもの(6) ガスクロマトグラフ用シリコンゴム栓- 83 -

(7) 軟質管
1.2(2)に準ずるもの(8) シリコンゴム栓(9) セロハンテープ
3.3

準備操作
2.3 に準ずる。

3.4

測定操作

(1) におい袋に鼻あてをとりつけ図4のように組立てる。
Ａ：空気充塡用ポンプ
Ｂ： 軟 質 管
Ｃ： 鼻 あ て
Ｄ：ガラス管Ｅ：におい袋Ｆ：ラベル

図4

無臭空気の充塡(2) 空気充塡用ポンプのスイッチを入れて、ポンプに接続された軟質管を一方の手に、他方の手ににおい袋のガラス管をもって、それぞれの口を軽くつき合わせにおい袋に空気を充塡する。におい袋が一杯になったならば、軟質管をガラス管から離し、直ちにシリコンゴム栓をガラス管にさし込み、におい袋に漏れがないかどうか確認する。
(3) 無臭空気を充塡したにおい袋を机上に置く。
(4) 2.4 (1)に準じて試験ガスを採取した液化石油ガス採取用注射器の針をにおい袋のラベルの上から突きさし、所定の希釈倍数になるように試験ガスを一定量注入し、直ちに注射針穴をセロハンテープで封じる。
(5) 約2分間放置して均一に拡散させ試料気体を調整する。
(6) パネルはシリコンゴム栓をはずし、図5のように鼻にあて、におい袋を静かに押えて中の試料
気体を出すようにしながら自然に吸い込むことにより、ガスのにおいの有無を確認する。なお、1つのにおい袋の容量で3人程度まで測定を行うことができる。

Ａ：におい袋
Ｂ：ガラス管
Ｃ：鼻あて
図5

検臭方法

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(7) (1)から(6)までの操作をそれぞれ希釈倍数を変えて行う。
4．無臭室法
4.1 測定方法の概要
無臭空気で置換した無臭室に一定量の液化石油ガスを注入し、均一濃度に攪拌、希釈し、調整した試料
気体をパネルがかいで液化石油ガスのにおいの有無を判定し、その試料気体の希釈倍数から感知希釈倍数を求める。
4.2 装置及び器具(1) 無臭室 （注）次のいずれかの室による。
イ．標準型無臭室
パネル6人以上が室内に入りにおいをかぐことができるようにした室で、室内をガラス、ステンレス、
ほうろう等のにおいの吸着しにくい材質で覆った気密構造の小部屋（内容積7㎥以上）
ロ．かぎ窓式無臭室
パネルが室内に入らず、かぎ窓（1部屋に6箇所以上）から頭部を入れて室内のにおいをかぐ方法で、室内の材質は標準型無臭室と同様のにおいの吸着しにくい材質で覆った気密構造の小部屋（内容積3㎥ 以上）（注）無臭室設置場所は、できる限り次の条件を満たしている場所を選ぶこと。

(2)①

周囲ににおいの発生源がなく、においの測定に影響を及ぼすにおいのない場所②

騒音のない静かな場所③

屋外に設置する場合は、風の当たらない場所

無臭室付帯設備

イ．換気扇
室内の空気を1～2分間で完全に換気できるもの（内容積10ｍ ３の無臭室の場合は、換気能力
30ｍ ３/分程度の換気扇）
ロ．攪拌用ファン
室内の空気を1分間程度で均一にできる攪拌用ファン（内容積10ｍ ３の無臭室の場合は攪拌
能力10ｍ ３/min程度の攪拌用ファン）
ハ．水洗、排水装置
室内の表面を洗浄できる水洗装置及びその排水管（気密構造を保つための排水コック付き）
ニ．試験ガス注入口8mm～10mmの口径を有するホース口
ホ．取り入れ外気脱臭装置においのある空気の室内送入を防止するためのダクト配管をし、活性炭層を外気取入口に設けたものヘ．照明防爆構造のもの
ト．温度、湿度調整装置

できれば設置した方がよい。

チ．流量計又は台はかり

液化石油ガスの注入量が測定できるもの

4.3 測定操作(1) 無臭室内を換気扇により無臭空気で置換し、室内が無臭であることを確認する。無臭空気で- 85 -

いくら置換しても、なんらかのにおいを感知したら室内を洗浄、乾燥後、無臭空気で再度置換し、室内の無臭を確認する。
(2) 無臭室内への液化石油ガス注入量を、測定しようとする希釈倍数から次の式より求める。Ｖ １＝Ｖ/Ｘ
ここにＶ１：試験ガス注入量（L）
Ｖ：無臭室の容積（L）
Ｘ：希釈倍数
なお、注入量の測定を重量で行う場合はさらに次の式により必要量を求める。
Ｗ＝Ｖ１/22.4･Ｍ
ここに Ｗ：液化石油ガスの注入量（g）
Ｖ１：前式で求めた試験ガスの注入量（L）
Ｍ：液化石油ガスの平均分子量(3) 無臭室の試験ガス注入口に液化石油ガスを気体状で注入できるようにする。
(4) 液化石油ガスを(2)で求めた注入量だけ流量計又は台はかりで測定しながら静かに注入する。
（注入速度は、5～10L/min程度）(5) 液化石油ガスの注入が終了したら無臭室内を1分間程度攪拌用ファンで攪拌し、室内の液化石油ガ
ス濃度を均一にする。
(6) 攪拌終了後約1分間静置した後、標準型無臭室の場合はパネル全員が静かに室内に入り5～10秒の間に液化石油ガスのにおいの有無を確認する。
かぎ窓式無臭室の場合は、パネル全員が個々のかぎ窓に同時に頭部を入れ5～10秒の間に液化石油ガスのにおいの有無を確認する。
(7) パネル全員が(6)の確認を終了した後直ちに無臭室内を清浄な無臭空気で十分置換し、室内が無臭であることを確認する。無臭空気でいくら置換してもにおいが残存している場合は洗浄、乾燥後再度無臭空気で置換し、においのないことを確認し次の試験にそなえる。

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36．エアゾール等の製造規則関係条項

第6条第2項第3号ハ・ト、第7条第2項

エアゾール等の製造における防火上有効な措置及びエアゾール等の充塡された容器の漏えい確認は、次に掲げるものとする。
1． エアゾール等の製造において講ずるべき防火上有効な措置とは、不燃材料を使用し、又は建物の内面を不燃材料で被覆した室でエアゾール等の製造を行い、かつ、当該室内での火気の取扱いを禁じることとする。
2．エアゾール等の充塡された容器は、その全数について、次に掲げるいずれかの方法により当該エアゾール 等の温度を48℃にした場合、当該エアゾール等の漏えいがないことを確認すること。
2.1 圧力充塡（噴射剤を冷却することなくバルブを通して充塡すること。）を行った場合には、内容積が300cm３を超える容器にあっては1分50秒以上、内容積が300cm３以下の容器にあっては1分30秒以上水温53℃以上57℃未満の恒温水槽に当該容器を浸漬させ、気泡の発生の有無を確認する方法
2.2 冷却充塡（噴射剤を冷却してから充塡すること。）を行った場合には、内容積が300cm ３を超える容器にあっては2分30秒以上、内容積が300cm３以下の容器にあっては1分50秒以上水温53℃以上
57℃未満の恒温水槽に当該容器を浸漬させ、気泡の発生の有無を確認する方法
2.3 容器の内容積に応じ、充塡されたエアゾール等の温度を48℃にした場合の容器内の圧力を計測し、その圧力となる浸漬時間及び恒温水槽の水温の条件をあらかじめ求め、その条件に基づき恒温水槽に当該容器を浸漬させ、気泡の発生の有無を確認する方法- 87 -

37．設備の点検・異常確認時の措置

規則関係条項第10号
1. 高圧ガスの製造設備又は消費設備（以下「製造設備等」という。）の使用開始時及び使用終了時には、次の各号の基準により当該製造設備等の属する施設について異常の有無を点検するものとする。なお、点検にドローン、ロボット、センシング、AI等を使用する場合は、「プラントにおけるドローンの安全な運用方法に関するガイドライン」、「プラント内における危険区域の精緻な設定方法に関するガイド
ライン」及び「プラント保安分野 AI 信頼性評価ガイドライン」等を参考に、安全に配慮して点検すること。
1.1 点検のため、次の準備を行うこと。
(1) 点検計画につき、保全・保安部門等関係部門及び保全担当者とあらかじめ協議し、これを定め、その周知、徹底を図っておくこと。これを変更したときも、同様とする。
(2) 点検計画に基づき使用するチェックリストを作成し、点検員に徹底しておくこと。
(3) 指示及び報告系統を関係者に明示しておくこと。
(4) 点検に使用する工具、測定器具、保護具等を点検、確認すること。
1.2 製造設備等の使用開始時の点検は、次の各号について行うこと。
(1) 製造設備等の中にある内容物の状況(2) 計器類の機能、特にインターロック、緊急用シーケンス、警報及び自動制御の機能(3) 緊急遮断及び緊急放出装置、通報設備、静電気防止及び除去設備その他の保安設備の機能(4) 各配管系統のバルブ等の開閉状況及び仕切板の挿入、取外し状況(5) 回転機械の潤滑油補給状況及び回転駆動状況(6) 製造設備等の全般における漏えいの有無(7) 液化石油ガスの滞留しやすい場所における当該ガス濃度(8) 電気、水、蒸気、空気等用役の準備状況(9) 保安用不活性ガス等の準備状況(10)保安用電力等の準備状況(11)その他の異常の有無
1.3 製造設備等の使用終了時の点検は、次の各号について行うこと。
(1) 使用終了の直前における各設備の運転状況(2) 使用終了後における製造設備等の中にある残留物の状況(3) 製造設備等内のガス、液等の不活性ガス等による置換状況。この場合、作業のため設備等の中に人が入る場合は、さらに空気による置換状況(4) 開放する製造設備等と他の製造設備等との遮断状況(5) 製造設備等の全般における腐食、摩耗、損傷、閉そく、結合部のゆるみ、基礎の傾斜及び沈下その他の異常の有無
2. 運転中の製造設備等につき、1日に1回以上、次の各号の基準により当該製造設備等の作動状況について異常の有無を点検するものとする。なお、点検にドローン、ロボット、センシング、AI等を使用する場合は、「プラントにおけるドローンの安全な運用方法に関するガイドライン」、「プラント内における危険区域の精緻な設定方法に関するガイドライン」及び「プラント保安分野 AI 信頼性評価ガイド- 88 -

ライン」等を参考に、安全に配慮して点検すること。
2.1 点検のため、次の準備を行うこと。
(1) 点検する設備、箇所、項目、点検方法、判定基準、処置等とこれらを織り込んだチェックリストを作成しておくこと。
(2) 指示、報告系統等を定めておくこと。
(3) 点検に使用する工具、測定器具、保護具等を点検、確認すること。
2.2 運転中の製造設備等の点検は、次の各号について行うこと。
(1) 製造設備等からの漏えい(2) 計器類の指示、警報、制御の状態(3) 製造設備等の温度、圧力、流量等操業条件の変動及びその傾向(4) 製造設備等の外部腐食、摩耗、亀裂その他の損傷の有無(5) 回転機械の振動、異常音、異常昇温その他の駆動状況(6) 塔槽類、配管等の振動及び異常音(7) ガス漏えい検知警報設備の状態(8) 貯槽の液面の指示(9) 接地接続線の断線その他の損傷の有無(10)その他の異常の有無
3. 点検の結果、異常を認めた場合は、次の各号の基準により当該設備の補修その他の危険を防止する措置を講ずるものとする。この場合、製造設備等の異常な事態を想定して、あらかじめ、それぞれの措置について作業基準等を作成しておくとともに、緊急時における指示、報告及び連絡系統その他必要な措置に係る体制を定めておくものとする。
3.1 製造設備等に生じた異常の程度に応じ、次の各号の措置のうち適切なものを講じ、危険を防止すること。
(1) 異常を認めた設備に対する原因の探求と除去(2) 予備機への切替え(3) 負荷の低下(4) 異常を生じた設備又は工程の運転を停止して行う補修(5) 運転を全停止して行う補修
3.2 異常な事態により製造設備等を停止した場合は、異常の原因を究明し、適切な措置を施して安全を確認した上、運転を再開すること。
4. 製造設備等の点検結果及びこれに伴う補修等の実績は、帳簿に記録しておくとともに、これを検討して、設備の劣化傾向その他特性を把握することにより、次回の点検、補修等の計画又は設備の改良に活用するものとする。

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38．設備の修理又は清掃

規則関係条項
項第3号、第58条第10号
ガス設備又は消費設備（以下「ガス設備等」という。）の修理又は清掃（以下「修理等」という。）及
びその後の製造は、次の各号の基準により行うものとする。
1．ガス設備等の修理等を行う場合は、当該修理等の作業内容、日程、責任者その他作業担当区分、指揮系統、保安上の措置、所要資材等を定めた作業計画を、あらかじめ当該作業の責任者及び関係者に周知させるとともに、当該作業計画に従い当該責任者の監視の下に行い、又は異常があったときに直ちにその旨を当該責任者に通報するための措置を講じて行わなければならないものとする。
2．ガス設備の修理等を行う場合は危険を防止するために、次の各号の基準によりあらかじめ、その内部のガスを窒素ガス又は水等当該ガスと反応しにくいガス又は液体で置換するものとする。
2.1 ガス設備等の内部のガスをその圧力がほぼ大気圧近くなるまで他の貯槽等に回収した後、残留したガスを徐々に大気中に安全に放出し、又は燃焼装置に導き燃焼させること等により大気圧になるまで放出すること。
2.2 2.1の処理をした後、残留ガスを窒素ガス又は水若しくはスチーム等の当該ガスと反応しにくいガス又は液体で徐々に置換すること。この場合、ガスの放出方法は、(2.1)の方法によること。
2.3 2.1及び2.2の残留ガスを大気中に放出する場合にあっては､放出したガスの着地濃度が当該液化石
油ガスの爆発下限界の1/4以下の値になるよう放出管から徐々に放出させる方法により行うこと。この確認は、ガス検知器その他それぞれのガスに適合するガス分析方法（以下「ガス検知器等」という｡)で雰囲気を分析することにより行うこと。
2.4 置換の結果をガス検知器等により測定し、当該可燃性ガスの濃度がそのガスの爆発下限界の1/4以下の値になったことを確認するまで置換を行うこと。
3.2の基準にかかわらず、当該設備及び作業が、次の条件にすべて適合するものにあっては、当該ガス設
備内の大気圧以下のガスの置換は省略することができる。
3.1 当該ガス設備の内容積が1ｍ 3以下であること。
3.2 出入口のバルブが確実に閉止してあり、かつ、内容積5ｍ 3以上のガス設備に至るまでの間に2以上のバルブを設けていること。
3.3 人がその設備に入らない作業であること。
3.4 火気を使用しない作業であること。
3.5 設備の感知な清掃又はガスケットの交換その他これらに類する軽微な作業であること。
4. ガス設備の修理等のため、作業員が当該ガス設備内に入る場合は、2.の置換が完了した後、当該ガス置換に使用されたガス又は液体を空気で再置換するとともに、当該修理等の期間中酸素濃度の確認を行うこととし、2.のガス置換を不活性ガス等で行った場合は、特に入念に行うものとする。
4.1 空気による再置換を行う前に、内部に残ったガス又は液体が空気と混合しても十分安全であることを確認した後、2.のガス置換の場合に準じて空気で置換すること。

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4.2 空気による再置換の結果を酸素測定器等により測定し、酸素の濃度が18～22％になったことを確認するまで空気による置換を行うこと。
5. ガス設備を開放して修理等を行う場合（作業員が設備内に入らない場合も含む。）、他の部分からのガスの漏えいを防止するための措置は、その作業の内容等に応じ、次の各号の基準により行うものとする。
5.1 2．の措置が完了した後（当該開放する部分に設けた回収用配管等から直接ガスを回収する場
合にあっては、2.の措置を行う前）に、開放する部分の前後のバルブを確実に閉止し、かつ、開放する部分におけるバルブ又は配管の継手に仕切板を挿入すること。ただし、3.に規定する場合にあっては、仕切板の挿入を省略することができる。
5.2 設備の機能上又は作業上、しばしば開放する必要のある設備に対する作業（3.に規定する場合のものに限る｡)については、5.1の基準又は次の(1)若しくは(2)の基準によるものとする。(1)若しくは(2)の基準による場合は、当該作業の基準を危害予防規程に明確に規定しておくこと。
(1) 開放する設備に接続する配管の出入口は、バルブをそれぞれ二重に設け、その中間の回収用配管
等からガスを回収又は放出できる構造とし、その回収用配管等からガスを回収又は放出して開放する部分にガスの漏えいがないことを確認すること。この場合、大気圧以下のガスは回収又は放出しないことができる。
(2) 開放する部分及びその前後の部分の常用の圧力がほぼ大気圧に近い圧力の設備（圧力計を設けた設備に限る。）にあっては、当該設備に接続する配管のバルブを確実に閉止し、当該部分にガスの漏えいがないことを確認すること。
5.3 5.1又は5.2の措置を講じたときは、バルブ（操作ボタン等により当該バルブ又はコックを開閉する
場合にあっては当該操作ボタン等）の閉止箇所又は仕切板の挿入箇所に操作又は取外しの禁止を明示する標示を施すとともに、施錠、封印又は監視員を配置する等の措置を講ずること。
この場合、計器盤等に設けた操作ボタン及びハンドル等にも同様の措置を講ずること。
6. ガス設備の修理等が完了した場合は、次の各号の基準により当該ガス設備が正常に作動することを確認するものとする。
6.1 耐圧強度に関係のある部分の溶接による補修の実施又は腐食等により耐圧強度が低下していると認められる場合は、非破壊検査、耐圧試験等により耐圧強度を確認すること。
6.2 気密試験を行い、漏えいのないことを確認すること。
6.3 計器類が所定の箇所において正常に作動することを確認すること。
6.4 修理等のために開放した部分のバルブ等の開閉状態が正常に復旧され、挿入した仕切板の取外し及び標示等の撤収がなされていることを確認すること。
6.5 安全弁、逆止弁、緊急遮断装置その他の安全装置が所定の箇所において異常のないことを確認すること。
6.6 回転機械の内部に異物がなく、駆動状態が正常で、かつ、異常振動、異常音がないことを確認すること。
6.7 当該ガス設備の内部が不活性ガス等で置換されていることを確認すること。
7. 修理等のため、第6条第1項第20号に規定する耐震設計構造物に、水等を満たそうとするときは、本基準15.の1.10によること。この場合において、本基準15.の1.10中「試験を受けようとする者」とあるのは、「修理等を行おうとする者」と読み替えるものとする。

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39．バルブに過大な力を加えない措置

規則関係条項
項第4号、第58条第10号
バルブに過大な力を加えない措置は、次の各号の基準によるものとする。
1. バルブは、その操作に当たって、過大な力を加えないようにするため、次の各号の基準により操作す

るものとする。
1.1 直接、手で操作することを原則とすること。ただし、直接、手で操作することが困難であるバルブにあっては、ハンドル廻し等を使用することができる。
1.2 1.1ただし書きによりバルブの操作にハンドル廻し等を使用する場合は、当該バルブの材質、構造に対して十分安全であることを確認した開閉に必要な標準（制限）トルクを、操作力等の一定の操作条件により求めて、その長さを定めたハンドル廻し又はトルクレンチ（単能型とす る。）によって操作すること。この場合、次の例による明確な標示を当該バルブに掲げるとともに、ハンドル廻し等にも所定の標示を付すること。
標示の参考例
ハンドル廻し○号
備考（縦型でもよい。）○号は事業所において定めた一連番号等を付する。

1.3 1.2によりハンドル廻し等を操作する場合は、異常な姿勢又は多数の人力によって制限トルクを超える過大な力を加えないこと。特に、バルブの閉止の最終段階において過大な力及び衝撃を与えないこと。
1.4 手又は所定のハンドル廻し等によってバルブの開閉操作を行うことが困難な場合若しくは操作中に異常を感知した場合は、速やかに作業責任者に報告させるとともに、報告に基づきとるべき措置、対策をそれぞれバルブの重要度に応じて作業基準等に定め実施すること。
2. バルブの操作に加わる過大な力を防止するため、次の各号の基準により保全管理するものとする。

2.1 1.2により定めたハンドル廻し等は、使用の対象となるバルブ、備え付け個数、保管方法等を作業基準等に定めて管理し、その機能を維持すること。
2.2 バルブのステムのネジ露出部、グランド抑え部等の防錆保護のため、当該バルブの使用条件、設置場所等に応じた防錆剤の塗布及び保護カバーの取付け等の措置を講ずること。

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40．容器置場の周囲2ｍ以内における火気の使用等に係る措置

規則関係条項

第6条第2項第7号ハ、第7条第2項、第13条第2項第3号、第19条第2号ハ容器置場の周囲2ｍ以内における火気の使用等に係る容器と火気、引火性又は発火性の物の間を有効に遮る措置とは、容器と火気、引火性又は発火性の物の間に次に掲げるいずれかの基準による障壁を設けること。
1. 鉄筋コンクリート製障壁

鉄筋コンクリート製障壁は、直径9mm以上の鉄筋を縦、横40cm以下の間隔に配筋し、特に隅部の鉄筋を確実に結束した厚さ9cm以上、高さ1.8ｍ以上のものであって、十分な強度を有するものであること。
2. コンクリートブロック製障壁

コンクリートブロック製障壁は、直径9mm以上の鉄筋を縦、横40cm以下の間隔に配筋し、特に隅部の鉄筋を確実に結束した厚さ12cm以上、高さ1.8ｍ以上のものであって、十分な強度を有するものであること。

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41．充塡容器等の転落、転倒等による衝撃及びバルブの損傷を防止する措置

規則関係条項
条第2項第3号、第19条第2号ハ、第58条第2号
充塡容器等の転落、転倒等による衝撃及びバルブの損傷を防止する措置は次に掲げるものをいう。
1．上から物が落ちるおそれのある場所に置かないこと。
2．水平な場所に置くこと。
3．10kg入り容器にあっては、原則として2段積以下とし、やむを得ず3段積にするときは、ロープをかけること。
4. プラットホーム等の周囲より高い場所に置くときは、プラットホーム等の端に置かないようにし、やむを得ず端に置くときは、ロープをかけ又は柵を設けること。
5. 固定プロテクターのない容器にあっては、キャップを施すこと。ただし、容器置場にある容器であって1．から4．までの措置によりバルブが損傷するおそれのないものは、この限りでない。

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42．原動機からの火花の放出を防止する措置

規則関係条項

第9条第2項第1号ヘ

移動式製造設備によって液化石油ガスを充塡する場合の原動機からの火花の放出を防止する措置とは、
排気管中に生ずる火花を排気管中に設けた遠心式火花防止装置又は金網等によって外気に放出することを防止する措置をいい、次の各号の基準によるものとする。
1. 排気管、消音器及び火花防止装置（以下「排気管等」という｡)の取付け位置は、燃料タンク及び液化石油ガスの配管から200mm以上離れた位置とすること。構造上やむを得ず接近する場合は、防熱措置を講ずること。
2. 排気管等の接続部は、排気が漏えいしない構造とすること。
3. 排気管及び消音器は、排気の漏えい防止のための保守点検を行い、火花防止装置は定期的に煤の除去を行うこと。

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43．カップリング等に関すること

規則関係条項

第9条第2項第1号トタンクローリー（移動式製造設備を含む｡)又はタンク車から液化石油ガスを貯槽に充填する場合の技術上の基準は、次の各号によるものとする。
1. 貯槽に充塡するときは、あらかじめ、カップリング等接続部分の状態を調べ、清掃をして接触面の異物をなくして確実に接続を行い、少量のガスを通し、石けん水などを使用して当該接続部分から液化石油ガスが漏えいしていないことを確認すること。
2. 充塡した後は、放出用バルブを微開して配管内のガスを大気中へ放出してから接続を外すこと。ガスの放出は、付近に引火性又は発火性の物がたい積していない場所で行い、かつ、液化石油ガスの爆発下限界の1/4以上の濃度のガスが付近の保安物件に到達するおそれのないように少量ずつ行うこと。

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44．消費設備設置基準

規則関係条項

第41条第4号イ・ロ・ニ・ト

1. 充塡容器等の屋内設置の基準は、次の各号によるものとする。

1.1 屋内設置ができる充塡容器は、内容積25L以下の容器に限るものとする。
1.2 容器は、戸口（窓）等の付近で換気の良い場所に設置し、換気のできない場所では引戸式換気装置を設けること。
1.3 容器とストーブ等の火気との間を4ｍ以上離し、又は輻射熱を遮る障壁を設ける等の措置を講じ、容器を温度40℃以下に保つこと。
1.4 容器は地下（むろ）、床下及び戸棚等漏れたガスが滞留しやすい場所に置かないこと。
1.5 配管は、次の基準によるものとする。
(1) 使用場所に応じ、二重管等の保護措置を講ずること。
(2) 配管は、できる限り継目を少なくすること。また、継目は見やすい場所にあって石けん水等によって常時漏えい検査を行えるようにすること。
(3) 配管は、電線又は電線を内蔵する金属管から15㎝以上離すこと。また、電気さし込み口から30㎝
以上、電気冷蔵庫から1ｍ以上離すこと。
(4) 配管は、煙突から30㎝以上離すこと。
(5) 不使用の管末閉止弁には必ずキャップを付けること。
1.6 ゴム管類は耐液化石油ガス性のものであって、0.2MPa以上の圧力で行う耐圧試験に合格するものであること。管末閉止弁と定置式燃焼器具とをゴム管類で接続する場合は、ゴム管類の長さを2ｍ以内とすること。
1.7 ゴム管類の使用期間は2年以内とすること。
1.8 容器の取り替えは、必ず販売業者が行い、その都度容器弁、調整器等の取付け部その他容器から閉止弁までの間に漏えいのないことを確認すること。
1.9 予備容器（配管に接続されていないもの）は置かないこと。
2. 消費者が使用中の容器の防食措置は、次の各号の基準によるものとする。

2.1 充塡容器等は、全面にわたって十分に塗装されたものを使用すること。
2.2 充塡容器等は、排水のよい場所又は水平な台の上に置き、容器の底部を乾きやすくすること。
2.3 容器を箱内におさめるときは、下部に通気口を設けて通気良好な構造とすること。
3. 消費者が使用中の容器の転落、転倒による衝撃を防止する措置は、次の各号の基準によるものとする。
3.1 容器は上から物が落ちる場所に置かないこと。
3.2 容器は車両の接触又は振動等によって転倒するおそれのない場所に置くこと。また、そのおそれのある場合には、ガードレール等によって防護すること。
3.3 容器を置く台は、コンクリート敷石のようなものを水平に、かつ、地盤面上に安定して設置し、又はこれと同等以上に水平で安定性のあるものであること。

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3.4 充塡量20㎏以上の容器については、鉄鎖、ロープ等により容器を家屋その他の構築物に固定する等により、地震に際して転倒しないようにすること。
4. 硬質管以外の管と硬質管又は調整器とを接続するときは、硬質管以外の管を硬質管又は調整器のホー

スエンドに十分さし込み、かつ、その部分をホースバンドで締め付け、容易に抜けないようにするものとする。

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45.温度計又は温度を適切に検知することができる装置（移動）規則関係条項

第48条第2号

1. 温度計は、次の基準に適合するものであることとする。

1.1 ガスの液相部の温度を検知するものであること。
1.2 温度目盛は、常用の温度を含み、かつ、最高目盛と最低目盛の範囲は100℃であること。この場
合、断熱材を施していない容器に対するものの最低目盛は－30℃であること。
2. 温度計以外の装置であって温度を適切に検知することのできるものとは圧力計とし、圧力の目盛に当

該液化ガスのその圧力に相当する温度に換算した値を表示してあるもの又は換算表を備えたものとする。
この場合、これを設ける容器は、当該液化ガスの成分が一定であり、かつ、その成分において圧力と温度の関係が明らかなものを充塡する容器に限るものとする。

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46． 防規則関係条項

波板

第48条第3号

容器の内部に設ける防波板は、次の各号の基準によるものとする。
1. 容器の内部に車両の進行方向と直角に設けるものとし、その設ける位置及び面積は次の図によるもの

であること。

注 防波板の面積（斜線部に設けた穴がア部断面に示すような補強を考慮した構造である場合はその面積を含む｡)は、容器の横断面積の40％以上であること。
防波板の取付け位置は、Ａ部割円面積が容器の横断面積の20％以下になるような位置とする。

2. 材料は、厚さ3.2mm以上のSS400であること。ただし、超低温容器にあっては2mm以上のオーステナイ

ト系ステンレス鋼板又は4mm以上のアルミニウム合金板であること。
3. 設置する個数は、容器の内容積3ｍ ３ 以下につき1個であること。
4. 容器との取付けは原則として溶接により行い、かつ、その取付け部は容器の内部における液面揺動により破損しない強度を有するものであること。

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47．高

規則関係条項さ検知棒

第48条第4号

高さ検知棒は、次の各号の基準によるものとする。
1. 高さ検知棒は、車両の運転室の上部に、その先端が工作物等に接触することを運転者が検知できるよ

うに設けるものとし、高さ検知棒の先端が容器の頂部（容器の頂部に附属品を設けた場合は当該附属品の先端）の高さより10cm以上高くなるように取り付けること。
2. 高さ検知棒は、可撓性を有すること等により、振動又は接触によって損傷するおそれがなく、かつ、

接触した工作物等に損傷を与えない構造及び材料のものであること。

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48．附属品操作箱

規則関係条項

第48条第7号

操作箱は、次の各号の基準により設けるものとする。
1. 操作箱は、厚さ3.2mm以上のSS400を用いた溶接構造のものであること。ただし、枠材にSS400・

40×40×5以上の山形鋼を用い、接合部の全長について溶接を行った枠組構造とした場合は操作箱に用いる材料の厚さを2.3mm（シャシの上に設け、かつ、枠材の間隔が80cmを超える面に補強材を取り付けたものにあっては、1.6mm)以上とすることができる。
2. 操作箱は、これに収納する附属品が当該操作箱の側面及び後面のそれぞれの外面から5cm以上の距離を保有するように次の図に示す例により設けること。（単位 mm）- 102 -

49．突出した附属品の損傷防止措置

規則関係条項

第48条第8号

突出した附属品の損傷によりガスが漏えいすることを防止するために必要な措置は、次の各号の基準によるものとする。
1. 容器の頂部に突出して設けられたバルブ、安全弁、液面計等の破損を防止するための措置として、

SS400を使用し、かつ、図1、図2、図3の例に示す構造の保護枠を設けること。
2. 容器附属配管は、容器（容器の外面に断熱材を施したものにあってはその外装、以下この号において同じ｡)の後部立面図において、当該容器の最外側と地盤面を垂直に結んだ直線の内側に設置すること。
ただし、この直線の内側に設けられた元弁及び緊急遮断装置によって運行時に配管及び附属機器（以下「配管等」という。）が常に閉止され、かつ、配管等を保護する措置（「48．附属品操作箱」の基準に準ずる措置とする。）が講じられている場合は、当該配管等をこの直線の外側に設置することができる。
3. 容器の附属配管のうち容器の下部に設けたものは、当該配管等と地盤面との間隔が25cm以上となるように設置し、又は厚さ6mm以上の鋼板で保護すること。
図1（単位mm）

注

材料はSS400を使用した場合の例を示す。

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図2

図3

4. ガスの取出し若しくは受入れに用いる配管を接続する容器の開口部又は圧力計、温度計、安全弁及び液面計以外の附属品を接続する容器の開口部であってその口径が1.4mmを超えるものには、過流防止弁（設定された差圧又は流量に達したときに自動的に閉止する機能を有するものをいう｡)を設けること。ただし、当該開口部又は当該開口部に接続する配管に緊急遮断装置を設けた場合はこの限りでない。

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50.液

規則関係条項

面計（移動）第48条第9号

容器に使用する液面計は、その耐圧部分にガラス又は合成樹脂を用いないものであって、フロート式液面計、
静電容量式液面計、差圧式液面計、偏位式液面計及び回転チューブ式若しくはスリップチューブ式液面計等のうちから液化ガスの種類、容器の構造・容量等に適応した機能を有するものを選定すること。

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51.バルブ等の開閉状態等の識別（移動）規則関係条項

第48条第10号

バルブ等の開閉状態等を識別するための措置は、次の基準によるものとする。
1. バルブ又はコックには、開閉の方向並びに「あく」及び「しまる」等の意味を示す文字を浮出し又は表示板の取付け等により明示すること。
2. バルブ又はコックは、開閉状態が容易に識別できる構造若しくは表示を有するものであること。ただし、その開閉状態が目視により容易に識別できないものについては、開閉状態を確認した後その状態を示す表示板を脱落しないように取り付けることをもって代えることができる。

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52．移動開始時及び終了時の点検・異常発見時の措置

規則関係条項

第48条第11号

1. 移動を開始するとき及び移動を終了したときにおける異常の有無の点検は、次の各号の基準により移動監視者（移動監視者の同乗を要しない場合は運転者）が目視等により行うものとする。
1.1 移動開始時の点検(1) 緊急遮断装置及び元弁が閉止されていること。
(2) ガスの取出し又は受入れに用いるバルブが閉止されていること。
(3) 充塡ホースの接続口にキャップが装着されていること。
(4) 容器及び附属品等からガスの漏えいがないこと。
(5) 携行する用具、資材等が整備されていること。
1.2 移動終了時の点検(1) バルブ等のハンドルのゆるみがないこと。
(2) 高さ検知棒及び容器の下部に設けた附属配管等に損傷がないこと。
(3) 附属品等の締付けボルトのゆるみがないこと。
(4) 携行する用具、資材等の脱落、損傷等がないこと。
2．異常を発見したときは、次の措置を講ずるものとする。
2.1 ガスの漏えいに対しては、バルブの閉止、継手の増締め等の措置を講ずること。この措置を講じた後においてもガスの漏えいが止まらない場合は、容器内のガスを他の容器又は貯槽に回収する措置を講ずること。
2.2 携行する用具、資材等が適切に整備されていない場合は、その程度に応じ当該用具、資材等の補充、補修又は取替えを行うこと。

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53．充塡容器等の移動時に携行する消火設備並びに資材等規則関係条項

第48条第12号、第49条第5号

充塡容器等を移動するときに携行する消火設備並びに必要な資材及び工具等は、次の各号に定めるものとする。
これらの携行する用具、資材等は1月に1回以上点検し、常に正常な状態に維持するものとする。
1．消火設備
1.1 車両に固定した容器により移動する場合に携行する消火設備は次の表に掲げる消火器とし、速やかに使用できる位置に取り付けたものであること。
消 火

器 の 種

類

消火薬剤の種類

能 力 単 位粉末消火剤

Ｂ-10以上備考

備 付 け 個 数
車両の左右にそれぞれ1個以上

能力単位は、「消火器の技術上の規格を定める省令」（昭和39年自治省令第27号）に基づき定められたものをいう｡(以下同じ｡)

1.2 充塡容器等を車両に積載して移動する場合に携行する消火設備は、次の表に掲げる消火器とし、
速やかに使用できる位置に取り付けたものであること。
移動するガス量に消 火 器 の

種 類

備付け個数

消火薬剤の種類

能 力 単 位

1,000kgを超える場
合

粉末消火剤

Ｂ-10以上2個以上150kgを超え1,000kg
以下の場合

粉末消火剤

Ｂ-10以上1個以上150kg以下の場合

粉末消火剤

Ｂ-3以上

1個以上

よる区分

備考 一つの消火器の消火能力が所定の能力単位に満たない場合にあっては、追加して取付ける他の消火器との合算能力が所定の能力単位に相当した能力以上であればその所定の能力単位の消火器を取り付けたものとみなすことができる。

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2. 資材及び工具等

資材及び工具等は次の表に掲げるものとする。
品

名

赤

仕

メ

ガ

ロ
車

考

ホ

ン

ー
え

い

プ
検

輪

車両備付け品でよい。

止

知

め

容器バルブグランドスパナ
又はモンキースパナ
手

長さ15ｍ以上のもの2本以上剤

容器バルブ開閉用ハンドル

革

備

旗

赤色合図灯又は懐中電灯

漏

様

2個以上
移動する容器に適合したもの

車両に固定した容器及び容器にバル
ブ開閉用ハンドルが装着されている場合を除く。

移動する容器に適合したもの

車両に固定した容器の場合を除く｡

袋- 109 -

54．移動中の災害の発生又は拡大の防止のために必要な措置

規則関係条項

第48条第16号ハ、第49条第8号

液化石油ガスの移動中、災害の発生又は拡大の防止のために必要な措置は、次の各号に掲げる事項について講ずるものとする。
1. 出発前に車両に固定した容器又は積載した容器、附属品等及び保護具、資材、工具等の携行品の整備並びにガス漏えいの有無の確認
2. 移動中の事故が発生した場合は、次の事項

2.1 ガスの漏えいがあった場合は、その箇所の確認及び修理
2.2 ガスの漏えい箇所の修理ができなかった場合(1) 状況に応じ安全な場所に移動(2) 付近の火気の管理(3) 着火したときは、容器破裂等の危険のない場合は消火(4) 付近の人に対する退避及び通行人に対する交通遮断の指示(5) 援助を依頼する相手に対する連絡(6) 状況に応じ安全な場所へ退避- 110 -

55．充塡容器等の転落、転倒等を防止する措置（移動）規則関係条項

第49条第4号

充塡容器等の移動に係る転落、転倒等による衝撃及びバルブの損傷を防止する措置は、次の各号の基準によるものとする。
1. 充塡容器等を車両に積載し、若しくは車両から荷卸し、又は地盤面上を移動させる場合は、次の各号の基準により行うものとする。
1.1 充塡容器等を車両に積載し、又は車両から荷卸しするときは、ゴム製マットその他衝撃を緩和する
ものの上で行うこと等により、当該充塡容器等が衝撃を受けないような措置を講ずること。
1.2 充塡容器等の胴部と車両との間に布製マットをはさむこと等により、摩擦を防止し、かつ、当該充塡容器等にきず、へこみ等が生じないような措置を講ずること。
1.3 プロテクターのない容器にあっては、キャップを施して行うこと。
1.4 地盤面上を手により移動するときは、充塡容器等の胴部が地盤面に接しないようにして行うこと。
2. 充塡容器等を車両に積載して移動する場合は、次の各号の基準により行うものとする。

2.1 車両の最大積載量を超えて積載しないこと。
2.2 充塡容器等の積載は、次の方法により行うこと。
(1) 充塡容器等（500㎏入りのもの等本来立積み又は斜め積みとする構造を有していないものを除く。）は、立積み又は斜め積みとし、10㎏入り以下のものを除き1段積みとすること。ただし、斜め積みの場合には安全弁の放出口を上に向け、充塡容器等の側面と車両の荷台との角度は20度以上とし、かつ、その角度を保持することができる措置を講ずること。
(2) 充填容器等は、荷崩れ、転落、転倒、車両の追突等による衝撃及びバルブの損傷等を防止するため、車両の荷台の前方に荷ずれが生ずるおそれのないことが明らかな場合を除き、車両の荷台の前方に寄せるか、又は木枠、止め木若しくは歯止めを設ける等による荷ずれを防止するための措置を講じ、充塡容器等同士の隙間をできる限り小さくするように整然と緊密に積み付けるとともに、次に掲げるいずれかの措置を講ずること。
イ．ロープ、ワイヤロープ、ベルトラッシングの荷締機、ネット等（以下「ロープ等」という｡）
を使用して充塡容器等を確実に車両の荷台に固縛し、かつ、当該充塡容器等の後面と車両の後
バンパの後面（後バンパのない場合には車両の後面とする。以下同じ｡）との水平距離が約30cm以上であること。
ロ．ロープ等を使用して充塡容器等を確実に車両の荷台に固縛し、かつ、車両の後部に厚さ５ｍｍ以
上、幅100ｍｍ以上のバンパ（SS400を使用したものであること。以下同じ｡）を設けること。
ハ．ロープ等を使用して充塡容器等を確実に車両の荷台に固縛し、かつ、積載した充塡容器等の後面と車両の後部の側板との間に厚さ100ｍｍ以上の緩衝材（自動車用タイヤ、毛布、フェルト、シート等）を挿入すること。
ニ．車両の側板の高さ（側板の上部に補助枠又は補助板を設けた場合はこれを含めた高さとする。以下同じ。）が積載した充塡容器等の高さ（例えば、充塡容器等を２段に積み重ねた場合は、最上段にある２段目のものの高さをいう。以下同じ。）の2/3以上となる場合（図参照）であって、木枠、角材等を使用して充塡容器等を確実に車両の荷台に固定し、かつ、当該充塡容器等の後面と車両の後バンパの後面との水平距離が約30cm以上であること。

- 111 -

図充塡容器等を２段に積み重ねた場合の側板の高さ（概念図）

ホ．車両の側板の高さが積載した充塡容器等の高さの2/3以上となる場合であって、木枠、角材等を使用
して充塡容器等を確実に車両の荷台に固定し、かつ、車両の後部に厚さ５ｍｍ以上、幅100ｍｍ以上のバンパを設けること。
へ．車両の側板の高さが積載した充塡容器等の高さの2/3以上となる場合であって、木枠、角材等を使用
して充塡容器等を確実に車両の荷台に固定し、かつ、積載した充塡容器等の後面と車両の後部の側板との間に厚さ100ｍｍ以上の緩衝材（自動車用タイヤ、毛布、フェルト、シート等）を挿入すること。
備考 (1) ロープ等、木枠、止め木、歯止め、角材等は、積載する充塡容器等の数量・積付け方法、走行ルートも考慮した発進時・走行中（特に旋回時）・停止時に充塡容器等に生じ得る慣性力、固縛・固定の方法等に応じて十分な強度を有するものを使用する必要がある。
(2) 固縛・固定は、上記（1）を使用し、緩み等が生じないよう確実に行わなければならず、大小の充塡容器等を混載する場合にあっては、特に急停止時に小型のものが抜けて飛び出すことのないよう注意が必要である。なお、走行状況や道路状況等に応じて、移動途中、適宜、その状態が維持されていることを確認することも重要である。
(3) 立積みにした充塡容器等の高さについては、合理的に、かつ、客観的に反証のない限り、容器の底部からキャップ、プロテクター等を含めた充塡容器等の頂点までの高さとする。なお、車両の荷台の床面にマット等を敷き、その上に充塡容器等を置く場合にあっては、マット等の厚さ分だけ側板の高さを高くすることが必要となる。
(4) 積載した充塡容器等の後部と車両の後部の側板との間へ緩衝材を挿入する場合、当該緩衝材が走行時に外れたり、変形したり、ずれたりするなどして、後方から衝撃が発生した際に、その衝撃を吸収することができない状態とならないよう確実に行う必要がある。
3. 車両に積載したときは、当該車両の側板は正常な状態に閉じた上確実に止金をかけること。

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56．溶接又は熱切断用の液化石油ガスの消費

規則関係条項

第58条第8号

溶接又は熱切断用の液化石油ガスの消費は、次の各号に掲げる基準によるものとする。
1．ホースと減圧設備その他の設備とを接続するときは、その接続部をホースバンドで締め付けること等
により確実に行い、漏えいのないことを確認すること。
2．火花の飛来するおそれのある場所に充塡容器等を置かないこと。

- 113 -

57．廃規則関係条項

棄

の

基

準

第60条

液化石油ガスを廃棄する場合は、次の各号の基準によるものとする。
1. 液状の液化石油ガスを放出しないこと。ただし、ドレン切り操作時並びにタンクローリスリップチュ

ーブ及びロータリー式液面計の操作時にやむを得ず少量放出される場合のものを除く。
2. 容器等から廃棄する場合は、火気を取り扱う場所又は引火性若しくは発火性の物をたい積した場所及びその周囲8ｍ以内を避け、通風良好な場所で行い、かつ、付近の保安物件に爆発下限界の4分の1を超える濃度のガスが到達するおそれのないように少量ずつ行うこと。
また、液化石油ガスの充塡を行う事業所においては液状の液化石油ガスが充塡されている容器からの放出（立ち消え防止のために容器から少量ずつ行うエア抜きに係る放出並びにタンクローリスリップチ
ューブ及びロータリー式液面計の操作に係る放出を除く。）を行ってはならない。
3. ガス設備から大気中に廃棄する場合は、燃焼炉又はフレアースタック等で燃焼させること。ただし、付近に滞留するおそれのない通風良好な場所で少量ずつ放出し、放出したガスが速やかに拡散され十分安全が確保できるようにして廃棄する場合は、この限りでない。

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58．廃棄するときガスの滞留を検知するための措置

規則関係条項

第60条第3号

液化石油ガスを継続かつ反復して廃棄するとき、当該ガスの滞留を検知するための措置は、次の各号の基準に従ってガス漏えい検知器を使用して液化石油ガスの存在を検知するものとする。
1. 検知器は、本基準「24．ガス漏えい検知警報設備とその設置場所」1．の基準に適合するもの又は空気中に爆発下限界の1/4以下の濃度で混合している液化石油ガスを検知することができる検知用の設備
又は器具とする。
2. 検知器を設置し、又は検知する場所は次のとおりとし、いずれの場合も床面又は地盤面から10㎝以下の高さとする。
2.1 廃棄する場所が屋内である場合
その屋内の液化石油ガスの滞留しやすい箇所3箇所以上及びその建物の周囲2ｍ以内の範囲内の建物の内部から液化石油ガスが流出しやすい方向2箇所以上
2.2 廃棄する場所が屋外である場合
その場所の周囲8ｍ以内の範囲の建物、障壁等の付近であって液化石油ガスの滞留しやすい場所2箇所
以上
3. 警報濃度をあらかじめ設定する検知器にあっては、爆発下限界の1/4以下に設定して使用すること。
4. 検知器を設置して検知する場合、その警報部を設置する場所は、常時人のいる場所であって警報のあった後の処置、命令の伝達に便利な見やすい場所とする。
5. 定置式でない検知器を使用する場合は、液化石油ガスの廃棄の量、風向等に応じて検知の時期及び場所を決定し検知すること。

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