プロセスプラントのプロセス災害防止のためのリスクアセスメント等の進め方

事例編
（第二版）

独立行政法人労働者健康安全機構 労働安全衛生総合研究所

１．事例プロセス1
本資料に示されたリスクアセスメント等の進め方に従った実施事例を示す．図 5 に事例プロセスを示す．原料などの特定の物質名は記載していないが，「主原料（粉体）と副原料（粉体）を混合させた後，後工程にある混練機に払い出す」という一般的な粉体の混合プロセスである．

CAL

0.1MPaG

V100

主原料

V101

Ve101 主原料（粉体）計量ホッパー

101

WG1-S304-150A

MP1-S304-150A

W101 計量機
窒素
MP2-S304-150A
状態：微加圧目的：酸素濃度低減・洗浄後乾燥空気置換

HS
101

HS
102

WI
101

HS
105
0.1MPaG

N2

0.1MPaG

Air

V105
N1-S304-15A

WG2-S304-100A

温w1

HS
107
V108

集塵機へ

排gas2

V109
V117

M

PI
105

ホッパー

フレキコネクタ
C100

マンホール

V116

XI
100

V118

3.6m3タンク

CAL（D1900×H3000）

112

T100

100

M100 覗き窓（2個：ライト用と目視用）
副原料（粉体）：A～Z（20kg～2kg）
H100 副原料投入
処方により組合せで投入。

Air1-S304-15A

空気：微加圧：基幹から分岐取得
目的：掃除

排gas1

CAL

V107

V106

集塵機へ

V103

V102
Hz
100

V104
PS
105

HS
102

HS
112

V112
V114

2階ステージ

HS
114

HS
110
スクラバーへ

WG3-S304-100A

排gas3

V115
V111

WW1-S304-50A

V110

V113

MP3-S304-150A
HS113

図 5 事例プロセス

1 本資料で用いる図表番号は技術資料に合わせています．

-1-

EL＋4000

掃除の際に使用

排water
洗浄排水槽へ混練機

【工程の概要】
１．準備①T100 の内部確認（残留物など含む）②窒素置換
２．操作（仕込み・混合・払い出し）①主原料投入：上流にて加圧槽経由．
②副原料：マンホール開放後，粉体袋の必要数を副原料投入ホッパーへ投入．
マンホール閉．
③窒素置換④混合：必要時間と回転数を入力後自動運転．
（混合終了後は，ホールド）⑤払い出し：混練機のスタンバイ確認後，払い出し．タイマーで終了．
ただし，内部確認（上部覗き窓）．
３．掃除①窒素と空気にて，槽内掃除（排 gas3 利用）．
②マンホールを開けて温水（フレキ）にて掃除（排水は排 Water）．
③掃除エアーにて混合槽から排 gas3 まで空気洗浄．

【操作手順】
V104 を閉とする．
全排出バルブを閉とする．
V110 を閉とする．
V112 を閉とする．
V113 を閉とする．
V114 を閉とする．
ただし，V100 が常時開となっていることを確認する．
V111 が常時開となっていることを確認する．
V115 が常時開となっていることを確認する．
空気ラインを閉（V109）とする．
排気ガスラインを確保する．
V107 開とする．
V108 は 70％とする（バルブに付けた目印まで）．
窒素投入する．
V106 を 70％開とする（バルブに付けた目印まで）．
PS105 の SP を 1.0kPa とする．
V105 を開とする．
PS105 を ON とする．
所定圧になってから約 10 分で窒素供給停止する．
PS105OFF で V105 を閉とする．
V106 を閉とする．
排ガスラインを全閉とする（V107 のみ)．

１．準備
①T100 の内部確認（残留物など含む）
窒素供給ライン閉となっていることを確認する．
V105 が閉となっていることを確認する．
V106 が閉となっていることを確認する．
全仕込みラインが閉となっていることを確認する．
V101 が閉となっていることを確認する．
V104 が閉となっていることを確認する．
払い出しラインが閉となっていることを確認する．
V110 が閉となっていることを確認する．
V112 が閉となっていることを確認する．
V113 が閉となっていることを確認する．
V114 が閉となっていることを確認する．
ただし，V100 が常時開となっていることを確認する．
V111 が常時開となっていることを確認する．
V115 が常時開となっていることを確認する．
マンホールを空ける．
槽内酸素濃度計で酸素濃度測定する（濃度 20％以上）．
酸素濃度不足の場合，Air 投入する（排 gas2：開）．
内部に異物がないか確認する．
異物がある場合は洗浄する（方法は異物状態による）．
マンホールを閉める．
②窒素置換
マンホールが閉まっていることを確認する．
窒素供給ラインが閉となっていることを確認する．
V105 が閉となっていることを確認する．
V106 が閉となっていることを確認する．
ラインを作成する．
全仕込みバルブを閉とする．
V101 を閉とする．

２．操作（仕込み・混合・払い出し）
全排出バルブを閉とする．
V110 を閉とする．
V112 を閉とする．
V113 を閉とする．
V114 を閉とする．

-2-

ただし，V100 が常時開となっていることを確認する．
V111 が常時開となっていることを確認する．
V115 が常時開となっていることを確認する．
空気ラインを閉（V109）とする．
窒素供給ラインが閉となっていることを確認する
V105 が閉となっていることを確認する．
V106 が閉となっていることを確認する．
V105 は PS105OFF で閉とする．
①主原料投入上流にて加圧槽経由する．
V100 は常時開とする．
V103 は 50% とする．
排ガスラインを確保する．
V107 を開とする．
CAL101 SP は指示書とおり設定する．
CAL101 をスタートする（秤量完了後，自動投入）．
②副原料
マンホール開とする．
指示書とおり，粉体袋の必要数を副原料投入ホッパーへ投入する．
マンホール閉とする．

３．掃除
攪拌機を停止する．
窒素供給ラインが閉となっていることを確認する．
V105 が閉となっていることを確認する．
V106 が閉となっていることを確認する．
全排出バルブを閉とする．
V110 を閉とする．
V112 を閉とする．
V113 を閉とする．
V114 を閉とする．
ただし，V100 が常時開となっていることを確認する．
V111 が常時開となっていることを確認する．
V115 が常時開となっていることを確認する．
空気ラインを閉（V109）とする．
全仕込みバルブを閉とする．
V101 を閉とする．
V104 を閉とする．
排 gas2 の V107 を閉とする．
①排 gas3 の V114 を開とする．
払い出バルブ V112 を開とする．
排出バルブ V113 を開とする．
窒素投入
V106 を 70％開とする（バルブに付けた目印まで）．
PS105 の SP を 2.0kPa とする．
V105 を開とする．
PS105 を ON とする．
空気投入
V109 を開とする．
10 分で V109 を閉とする．
V113 を閉とする．

③窒素置換
上記１．の②と同じとする．
ただし，窒素投入時の V106 は 35％まで開とする．
（バルブに付けた目印まで）④混合
必要時間と回転数を入力後自動運転
指示書に従い，CAL100 に回転数と混合時間入力する．
CAL100 をスタート（終了後ホールド）．
⑤払い出し
混練機のスタンバイを確認する．
ラインを作成する．
V113 を開とする．
V114 を閉とする．
（V115 は常時開となっていることを確認する）
排 gas2 の V107 を閉とする．
窒素投入する．
V106 を 70％開とする（バルブに付けた目印まで）．
PS105 の SP を 1.0kPa とする．
V105 を開とする．
PS105 を ON とする．
CAL112 にタイマーセットしてスタートする．
終了後は窒素供給停止する．
PS105OFF で V105 を閉とする．
V106 を閉とする．
排ガスラインを全閉とする（V107 のみ)．
内部を確認する．

②マンホールを開ける．
温水（フレキ）を使い，V110 閉のまま温水投入する（満杯）．
CAL100 で 10rpm×10 分攪拌する．
V110 を開として払い出す．
以上，2 バッチ繰り返す．
③掃除エアーにて混合槽から排 gas3 で空気洗浄する．
マンホールを閉とする．
V110 を閉とする．
V113 を開とする．
V109 を開とする．
30 分後，V109 を閉とする．

（上部覗き窓が 2 箇所；一方から電灯で照らし，他方から覗く）-3-

内部を確認する（1.①と同様）．

２．解析事例
リスクアセスメント等の実施手順に沿って，STEP 1 及び STEP 2 の実施例を示す．条件は以下の通りである．
・対象操作：２．操作（仕込み・混合・払い出し）の「空気ラインを閉（V109）とする」
・主原料：ポリエチレン粉末（平均粒径 数十 μm）
・副原料：ポリスチレン粉末（平均粒径 数十 μm）
表 12 に解析事例に対するリスクアセスメント等実施シートを示す．

STEP 1：取り扱い物質及びプロセスに係る危険源の把握
表 4 に示す 17 の質問に回答する．各質問に対する考え方を以下にまとめる．
質問
質問に対する考え方
回答
１ ポリエチレン及びポリスチレンは，リスクアセスメントの実施が義務化された特「いいえ」
定の化学物質（参考資料表 A1）に該当しない．
２ SDS から，ポリエチレン及びポリスチレンは GHS 分類（参考資料の表 A2）に該
「いいえ」
当しない．
３ ポリエチレン及びポリスチレンは可燃物である．
「はい」
４ ポリエチレン及びポリスチレンは，参考資料表 A3 に示す爆発性に関わる原子団「いいえ」
及び参考資料表 A4 に示す自己反応性に関わる原子団を持っていない．
５ 取り扱うポリエチレン及びポリスチレンは有機物の粉体である．
「はい」
６ ポリエチレン及びポリスチレンは，参考資料表 A5 に示す過酸化物を生成する物「いいえ」
質には該当しない．
７ ポリエチレン及びポリスチレンは，参考資料表 A6 に示す重合反応を起こす物質
「いいえ」
ではない．
８ ポリエチレン及びポリスチレンは，液化ガスではない．
「いいえ」
９ ポリエチレン及びポリスチレンは，SDS がある物質であるため，該当しない．
「いいえ」
10 事例プロセスでは，意図的に反応を起こしていない．
「いいえ」
11 事例プロセスでは，主原料と副原料の混合を行うが，温度が上がるほどの激しい「いいえ」
混合は行わない．
12 事例プロセスにおいて取り扱われるポリエチレン及びポリスチレンは，SDS によれば極めて安定な物質であり，それらの混合や，意図していない物質の混入によ 「いいえ」って，表 4 の 12 の(1)～(4)に示す現象を引き起こす可能性は考えにくい．
13 事例プロセスでは，主原料を圧送しているため，高圧の箇所が存在する．また，「はい」
主原料の圧送を繰り返すため，繰り返し圧力がかかる箇所が存在する．
14 事例プロセスでは，ポリエチレン及びポリスチレンは大量に保管されていない．
「いいえ」
15 事例プロセスでは，腐食が進みやすい箇所は存在しない．
「いいえ」
16 事例プロセスでは，装置などは屋内にあるため，外界の影響は受けない．
「いいえ」
17 事例プロセスでは，主原料と副原料を混合するための攪拌機を稼働させるため，「はい」
高電圧／高電流の箇所が存在する．

-4-

以上より，対象とするプロセスプラントでは，取り扱い物質及びプロセスの危険源が存在することが確認される．
・質問３の回答が「はい」→ 火災・爆発を引き起こす可能性がある．
・質問５の回答が「はい」→ 可燃性の粉じんが大気中に分散され，着火することにより，爆発を引き起こす可能性がある．
また，堆積すると自然発火する可能性がある．
・質問 13 の回答が「はい」→ シール部分の劣化などにより内容物が漏洩する可能性がある．また，逆に大気などがプロセス内に侵入し，内容物と反応する可能性がある．
・質問 17 の回答が「はい」→ 短絡・地絡を起こすと着火源となる可能性がある．また，ジュール熱によって電線素材の爆発を引き起こす可能性がある．
これらの結果を参考に，次の STEP 2 において，プロセス災害に至る引き金事象の特定，及びシナリ
オの同定を行う．

STEP 2：リスクアセスメント等の実施①

引き金事象の特定とシナリオの同定(1)

リスクアセスメント等の対象とする作業・操作又は設備・装置の目的を確認する（実施シートに記入）．

リスクアセスメント等の対象の選定【操作手順】から「２．操作（仕込み・混合・払い出し）：空気ラインを閉（V109）とする」を選択し，その目的を記載する．
操作目的：「ライン内を不活性雰囲気にし，粉じん爆発を防ぐ」※※

全ての操作手順が対象となりますが，ここでは一つの手順について説明します．
全ての操作には目的（意図）があるため，各々の操作意図を明記しておき，リスクアセスメント等を実施するメンバーは把握しておきます．

(2)
次の 3 種類を，危険源を顕在化させる事象として特定する．(ⅰ)～(ⅲ)はどの順番で実施してもよい．
(ⅰ) 作業・操作に関する不具合(ⅱ) 設備・装置に関する不具合(ⅲ) 外部要因

引き金事象の選定(ⅰ)について，「V109 を誤って開とする」を引き金事象（初期事象）として特定する．

-5-

※

引き金事象には，上記のように「作業・操作に関する不具合」，「設備・装置に関する不具合」，「外部要因」の 3 種類があり，様々な可能性を考慮しますが，ここでは説明のため，一つの引き金事象について記述しています．

(3)

引き金事象からプロセス災害発生に至る過程をシナリオとしてまとめる．

シナリオの同定
V109 が全閉となっていない場合，常に T100 内に空気が流入し続け，その後の「③窒素置換」で窒素置換が不十分となり，T100 内の酸素濃度が限界酸素濃度（LOC）を上回って残存する可能性がある．
その後，「⑤払い出し」の際に，空気が T100 内で粉体を舞い上げながら（粉じん雲を形成しながら）大量に混入し，T100 から払い出される．その際に攪拌により帯電していた粉体に静電気放電により着火
し，「T100 内で粉じん爆発が発生する可能性」がある．

（補足）シナリオ同定の考え方【STEP 1 の結果より】 （SDS，運転条件，表 4 の質問票の右欄などを参照する）
1) 化学物質（主原料：ポリエチレン粉末，副原料：ポリスチレン粉末）について，SDS などを確認することにより，質問 3「可燃性・引火性」，質問 5「可燃性粉じん」に対する回答が「はい」となり，表 4（右欄）のそれぞれの説明・事例から，「火災・爆発を引き起こす可能性」があることが分かる．
2) プロセスについて，運転条件などを確認することにより，質問 13「高圧，繰り返し昇圧・降圧」，質問 17「高電圧／高電流」に該当し，表 4（右欄）の説明から，「内容物の漏洩，短絡・地絡を起こすと着火源となる可能性」，及び「電線素材の爆発を引き起こす可能性」があることが分かる．
【STEP 2 (1)(2)引き金事象の特定】（操作手順書，機器情報，図面類，表 5～7 の引き金事象の例を参照）
1) 操作「空気ラインを閉（V109）とする」を検討対象とする．
2) この操作の目的は「T100 内での粉じん爆発の防止」である．
3) 表 5 に示した「作業・操作に関する不具合を検討するためのずれの例」から，「空気ラインの
V109 を誤って開とする」を引き金事象として特定する．
【プロセス災害に至る経路（シナリオ）の検討】（その他，プラスチック関係の教科書などを参照する）
1) 「空気ラインの V109 が誤って開」となった場合，空気が混入し，燃焼の 3 要素（可燃物，酸素供給源，着火源）のうちの 2 つ（可燃物，酸素供給源）が存在する．
2) 一般的に，プラスチックは帯電しやすく，放電を起こしやすいが，「攪拌により粉体同士が衝突することで，粉体に帯電し，移送中に放電することで，着火源となりうる」．
3) 1)，2)より，「燃焼の 3 要素が同時に存在すること」となり，「粉体が燃焼する」というプロセス異常が発生し，その結果，「粉じん爆発」が発生する．

※ シナリオの同定には，本技術資料に記載されていること以外に，プロセスで扱っている物質等の特性，扱っている反応の詳細，扱っているプロセスの挙動などの総合的な知識が要求されます．まさに，実施マニュアルの 1.1 節に示した参加者がそれぞれの立場から意見を述べ，チームでシナリオを同定していくことが大事です．

-6-

②

シナリオに対するリスクの見積りとリスク評価(1) 引き金事象，プロセス異常（プロセス変数のずれなどの異常伝播），及びプロセス災害の発生を防ぐために既に設置されているリスク低減措置の有無を確認する．既存のリスク低減措置が存在する場合には，その内容と種類及び目的を記入する．

既存のリスク低減措置の有無の確認「不活性雰囲気での混合操作」は，粉じん爆発のリスク顕在化に対するリスク低減措置となる．
（理由；酸素濃度を低く保てば爆発は発生しない（燃焼の 3 要素））．
「不活性雰囲気での混合操作」はラインの窒素置換による粉じん爆発が生じる頻度を低減するプロセ
スの運転条件の設定であるため，リスク低減措置の種類は【B)工学的対策】である．また，初期事象（V109の内部漏れ）発生から粉じん爆発発生までの異常伝播のうちの一つである酸素供給源を絶つ対策である
ことから，リスク低減措置の目的は【c)事故発生防止対策】である．
STEP 2①(1) で操作目的を明確にしますが，これより既存のリスク低減措置の有無を判断するヒン
トとなる場合があります．

※(2)
リスク見積りとリスク評価（その 1）を行う．既存のリスク低減措置がある場合は，無いと仮定す
る．

リスク評価（その 1）
V109 から空気が漏れ込んでいると，T100 内に原料を投入した際に粉じん雲が形成される可能性がある．着火源を皆無にすることはできないため，危害が発生する可能性があると判定する．これより，危害発生の頻度は，「可能性がある（△）」と評価した．
結果としては粉じん爆発が想定され，粉じん爆発は事業場内外の施設，生産に壊滅的なダメージを与える可能性がある．これより，危害の重篤度は「致命的・重大（×）」とした．リスクレベルはⅢとなる．

(3)(1)で確認したリスク低減措置が機能した場合のリスク見積りとリスク評価（その 2）を行う．

リスク評価（その 2）ラインの窒素置換を行い，不活性雰囲気で混合操作を行う操作手順となっているが，操作を間違えたことに気付く方策がないため，空気が T100 内に流入することには気付かないと思われる．そのため，危害発生の頻度及び危害の重篤度のレベルは変わらない．リスクレベルはⅢのままとなる．
※

既存のリスク低減措置が必ずしも災害防止に寄与するとは限らないことに留意します．本事例では，
既存のリスク低減措置の効果をなくすようなプロセス異常（空気が混入して十分な不活性雰囲気にならない）が起こっているため，危害発生の頻度が下がらないと考えられます．そのため，リスクレベ
ルも変わらないと考えます．
※ 既存のリスク低減措置が機能しても，見かけのリスクレベルが変わらないことも考えられます．例
えば，危害の重篤度が「致命的・重大」である場合，危害発生の頻度を「高い又は比較的高い」から「可能性がある」に低減できたとしても，リスクレベルはⅢのまま変わりません．

-7-

(4) (1)で既存のリスク低減措置が存在しない場合には，表 2 のリスクアセスメント等実施シートに，
「無」
と記載し，
（その 2）の欄に（その 1）と同じ結果を転記する．

リスク低減措置が存在するので，本項目は検討しない．

③

シナリオに対するリスク低減措置の検討（追加のリスク低減措置の立案）(1)

リスクレベルを下げるために追加すべきリスク低減措置を検討する．

a)異常発生防止対策イ） 異常発生検知のために，V109 にリミットスイッチを設置し，V109 の開閉状態を検知する【B)工学的対策，b)異常発生検知手段】．併せて，異常発生防止のために，リミットスイッチの ON, OFF 状
態からアンサーバックを取得するインターロックシステムを構築する【B)工学的対策，a)異常発生防止対策】．ただし，操作フェーズが分からないと的確に動作しないため，シーケンスの製作導入が必要となる．

a)異常発生防止対策
ロ） 異常発生検知のために，V109 のラインに流量計（ロータメーター）を設置し，V109 閉時の漏れを検知する【B)工学的対策，b)異常発生検知手段】．併せて，異常発生防止のために，V109 閉時に流量を確認し，漏れが見られた場合にはバルブを交換するように手順を改定する【C)管理的対策，a)異常発生防止対策】．

c)事故発生防止対策
ハ） 事故発生防止のために，既に T100 に設置されている槽内酸素濃度計 XI100 で測定されている酸
素濃度を利用し【B)工学的対策，b)異常発生検知手段】，攪拌機起動時の酸素濃度高警報により機能するインターロックを導入し，酸素濃度が高い時には混合操作ができないようにする【B)工学的対策，c)事故発生防止対策】．

d)被害の局限化対策
ニ） 被害の局限化のために，T100 に爆発放散口を設置し，粉じん爆発発生時に T100 などの破損を防止する【B)工学的対策，d)被害の局限化対策】．
※ 【B)工学的対策】を施す際には，【b)異常発生検知手段】を併せて検討する場合が多く，計装に詳しい技術者等の協力を仰ぐとよいでしょう．
(2)

追加するリスク低減措置を実施した場合を想定し，再度，リスクを見積り，評価する（その 3）．

イ）について：インターロックの導入により，V109 を間違って開にして運転することが小さくなるため，危害発
生の頻度は「ほとんどない（○）」に減ずることができる．なお，危害の重篤度は変わらず「致命的・重大（×）」である．リスクレベルはⅡとなる．

-8-ロ）について：
V109 が閉となっていないことが検知され，漏れがある場合にはバルブが健全なものに交換されるため，危害発生の頻度は「ほとんどない（○）
」に減ずることができる．なお，危害の重篤度は変わらず「致命的・重大（×）
」である．リスクレベルはⅡとなる．
ハ）について：インターロックの導入により，T100 内に高濃度の酸素が混入したときに運転する可能性が小さくなるため，危害発生の頻度は「ほとんどない（○）」に減ずることができる．なお，危害の重篤度は変わらず「致命的・重大（×）」であるリスクレベルはⅡとなる．
ニ）について爆発放散口の設置により，T100 が破損する可能性が小さくなるため，危害発生の頻度は「ほとんどない（○）に減ずることができる．なお，危害の重篤度は変わらず「致命的・重大（×）
」である． リスクレベルはⅡとなる．
※【A)本質安全対策】以外の対策は，危害発生の頻度を下げる対策であり，危害の重篤度は変わらないことに注意しましょう．

(3)

提案された追加のリスク低減措置が実装可能かどうかを確認する．

イ）～ロ）すべて，リスクレベルは低減し，既存のリスク低減措置などと干渉しあうこともないので，実装可能である．
※

最終的に，STEP 3 でリスク低減措置の全体を勘案して実装可能かを再度確認します．

(4)

既存及び追加リスク低減措置の機能を維持するための現場作業者への注意事項を記載する．

イ，ハ） インターロックについては，センサーや駆動部の外観点検を行う．また，○か月に 1 回の頻度でインターロックの動作確認を行う．
ロ）○か月に 1 回の頻度で V109 の漏れ試験を行う．

ニ） 日常の点検で目視により外観に異常がないか確認する．また，○か月に 1 回の頻度で損傷などがないことを確認する．
※ 動作確認，日常確認等の作業は，どの程度の間隔で実施するか（1 日に 1 回，1 ヶ月に 1 回など）を明確にすることで，実効性のある現場での対応とすることができます．
(5) その他，リスクアセスメント等の結果について，生産開始後の現場作業者に特に伝えておくべき事項があれば，記入する．

追加のリスク低減措置を実装しても，当該操作における T100 内での粉じん爆発のリスクレベルはⅡにとどまっている．次の点を記載し，作業者への定期的な教育などで徹底する．
・本作業において粉じん爆発の可能性があること・実装されているリスク低減措置及びその実装理由をマニュアルなどにも明示すること
・点検記録などのルール及び管理規則や記録を確認する．

-9-

表 12

プロセス災害防止のためのリスクアセスメント等実施シート（記載例）
実施日実施者（記載者）

STEP 1

取り扱い物質及びプロセスに係る危険源の把握

取り扱い物質及びプロセスに係る危険源の把握結果

STEP 2○年○月○日○○○○3 可燃性・引火性，5 可燃性粉じん，13 高圧・繰り返し昇圧・降圧， 17 高電圧／高電流

質問票で「はい」に○が付いた項目

リスクアセスメント等の実施

作業・操作，設備・装置と
その目的
引き金事象
①
（初期事象）
引
きシ
金ナ
プロセス異常事リ
象オ（中間事象）の同特定
定
プロセス災害と（結果事象）②既存のリスク低減措置の確認（操作）２．操作（仕込み・混合・払い出し）：空気ラインを閉（V109）とする．
（目的）ライン内を不活性雰囲気にし，粉じん爆発を防ぐ．
V109 を誤って開とする．
V109 が全閉となっていない場合，常に T100 内に空気が流入し続け，その後，「③窒素置換」で窒素置換が不十分となり，T100 内の酸素濃度が限界酸素濃度（LOC）を上回って残存する可能性がある．その後，「⑤払い出し」の際に，空気がT100 内で粉体を舞い上げながら（粉じん雲を形成しながら）大量に混入し，T100
から払い出される．その際に攪拌により帯電していた粉体に静電気放電により着火する可能性がある．
T100 内で粉じん爆発が発生する可能性がある．
・不活性雰囲気での混合操作（B-c）②リスク見積りと評価（その１）
既存のリスク低減措置が無いと仮定した場合

重篤度

頻度

リスクレベル×△

Ⅲ②リスク見積りと評価（その２）
既存のリスク低減措置の
有効性確認

重篤度

頻度

リスクレベル×△Ⅲ③追加のリスク低減措置の検討＆③リスク見積りと評価（その３）
追加のリスク低減措置の
有効性確認③追加のリスク低減措置の実装可否③リスク低減措置の機能を維持するための現場作業者への注意事項等③その他，生産開始後の現場作業者に特に伝えておくべき事項イ） V109 にリミットスイッチを設置し，V109 の開閉状態を検知する．（B-b）
アンサーバックを取得するインターロックシステムを構築する．（B-a）
ロ） V109 のラインに流量計（ロータメーター）を設置し，V109 閉時の漏れを検知する．（B-b）
漏れ検知時にはバルブを交換するように手順を改定する．（C-a）
ハ） 既に T100 に設置されている槽内酸素濃度計 XI100 で測定されている酸素濃度を利用し（B-b），攪拌機起動時の酸素濃度高警報により機能するインターロ
ックを導入し，酸素濃度が高い場合には混合操作ができないようにする．（B-c）
ニ） T100 に爆発放散口を設置し，粉じん爆発発生時に T100 などの破損を防止する．（B-d)●リスク低減措置実
施（実装）の種類
A) 本質安全対策
B) 工学的対策
C) 管理的対策性
D) 保護具着用●リスク低減措置の目的a) 異常発生防止b) 異常発生検知c) 事故発生防止d) 被害の局限化

重

頻

リ

×

○

Ⅱ

×

○

Ⅱ

×

○

Ⅱ

×

○

Ⅱ

イ～ニ） いずれのリスク低減措置もリスクレベルは低減し，既存のリスク低減措置などと干渉しあうこともないので，実装可能である．
イ，ハ） インターロックについては，センサーや駆動部の外観点検を行う．また，○か月に 1 回の頻度でイ
ンターロックの動作確認を行う．
ロ） V109 については，○か月に 1 回の頻度で V109 の漏れ試験を行う．
ニ） 爆発放散口については，日常の点検で目視により外観に異常がないか確認する．また，○か月に 1回の頻度で損傷などがないことを確認する．
残留リスクの有無の確認： 有 ・ 無
残留リスクへの対応方法：本作業において粉じん爆発の可能性があることと，実装されているリスク低減措
置及びその実装理由をマニュアルなどに明示するとともに，定期的に作業者への教育を行う．
点検記録などのルール及び管理規則や記録を確認する．

備考- 10 -

STEP 3：リスク低減措置の決定
STEP 2 では，様々な引き金事象を特定すること，複数のシナリオを同定することができます．STEP
3 では STEP 2 で同定されたシナリオを「リスクアセスメント等実施結果シート」（一覧表）にまとめ，実装するリスク低減措置を決定します．
表 13 に「２．操作（仕込み・混合・払い出し）」の中の以下の操作に対するリスクアセスメント等実
施結果シートを示します．
・全排出バルブを閉とする
・空気ラインを閉（V109）とする
・窒素供給ラインが閉となっていることを確認する
・①主原料投入：上流にて加圧槽経由する一覧表として見渡すことで，シナリオ毎にリスクレベル判定のばらつきなどがあれば，修正することができます．
特定された引き金事象によっては，既存のリスク低減措置が無い場合もあります（表 13 の No.1，
No.2 など）．この場合，リスク見積りと評価（その 2）の欄は記載せず，リスクレベルに則した対応を行います．
また，プロセス災害には至らないシナリオも同定することもあります（表 13 の No.4，No.5 など）．
この場合，リスクの見積りと評価を行う必要はありませんが，この引き金事象についても確認したことを記録しておく必要があります．

以上- 11 -

表 13
取り扱い物質・プロセスに係る危険源の把握結果
3 可燃性・引火性，5 可燃性粉じん，13 高圧・
繰り返し昇圧・降圧，17 高電圧／高電流

No.

Ⅲ

－ －

プロセス災害の種類別に行
を分ける．

同上

4
5

×

△

Ⅲ

－ －

実施担当者と実施日③リスク低減措置の機能を維持③追加のリスク低③その他，生産開始後の現場作するための現場作業者への注意
減措置の実装可否
業者に特に伝えておくべき事項
事項等

○

○

イ）については，シーケンスの イ） インターロックについては，センサーや駆動部 本作業において酸欠災害の可能性があることと，製作導入を行うことで実装 の外観点検を行う．また，定期的にインターロック 実装されているリスク低減措置及びその実装理可能である．
の動作確認を行う．
由をマニュアルなどに明示し，定期的に作業者へ
ロ） 毎日の巡視において，表示がされていること の教育を行う．
Ⅱ ロ），ハ）については，既存の を確認する．
リスク低減措置などと干渉し ハ） 毎日の巡視において，不安全行動がないか
あうことがないので，実装可 を確認する．また，定期的にマニュアルなどの監能である．
査を行い，明示されていることを確認する．
イ）については，シーケンスの イ） インターロックについては，センサーや駆動部 本作業において粉じん爆発の可能性があること
製作導入を行うことで実装 の外観点検を行う．また，定期的にインターロック と，実装されているリスク低減措置及びその実装可能である．
の動作確認を行う．
理由をマニュアルなどに明示し，定期的に作業者ロ），ハ），ニ）については，既 ロ） 毎日の巡視において，表示がされていること への教育を行う．
存のリスク低減措置などと を確認する．
点検記録などのルール及び管理規則や記録を確干渉しあうことがないので， ハ） 洗浄排水槽については，日常の点検で目視 認する．
実装可能である．
により外観に異常がないか確認する．また，定期Ⅱ
的にスクラバーの点検，清掃を行う．
ニ） 接地線が断線していないことを定期的に確認ホ）については，上記の対策 する．
に含めて火気取扱注意の ホ） 毎日の巡視において，不安全行動がないか掲示を行うことで可能であを確認するとともに，表示がされていることを確認る．
する．

網羅的にシナリオを検討すると，プロセス災害に至らないシ
ナリオも出てくる．
全排出バルブを閉にしておかないと内容物が工場外に漏洩する可能性があることをマニュアルなどに明示し，定期的に作業者への教育を行う．

無し

6

V112 を誤っ V112-V113 間の配管に主原 無し（品質の劣て開とする． 料及び副原料が混合されな 化が生じる可い形で，払い出し時に混練 能性がある．）
機に移送する．
V113 を誤っ V110, V112, V114 が稼働し 無して開とする． ていればプロセスの異常には移行しない．
V114 を誤っ 粉じん及び窒素がスクラバー 工場外に粉じて開とする． の能力以上に流れ込み，粉 ん若しくはスク体を分離できず粉体及び窒 ラバーの循環
素が外気に放出される可能 水が漏洩す性がある．
る．
また，分離不能となった粉じんによって循環水が詰まり，循
環水ポンプが故障することにより，粉体がそのまま外気に放出される可能性がある．
さらに，分離不能となった粉じんにより循環水槽がオーバ
ーフローし，その循環水が工
場内を経由して一般雨水口に流れ込む可能性がある．

無し

3

粉じんが洗浄排水槽に流れ 洗浄排水槽の込み，槽の排ガス口から粉じ 排ガス口付近
ん及び窒素が放出される可 で粉じん爆発能性がある．放出された粉 が発生する可体が粉じん気を形成し，静電 能性がある．
気放電などにより着火する可能性がある．

実施担当者と実施日
理須区一郎○年○月○日全排出バルブを閉にしておかないと内容物が工場外に漏洩する可能性があることをマニュアルなどに明示し，定期的に作業者への教育を行う．

既存のリスク低減措置が無い場合は記入しない．

イ） V110 自動弁化によるインターロックシステムを導入する．（B-a）ただし，操作フェーズが分からない－ と，的確に動作しないため，シーケンスの製作導入が必要となる．
ロ） V111 の開・閉状態が外部から見て分かるよう
×な表示装置を設置し，バルブに開・閉表示札を設置する．（C-a）ハ） 払い出し時は，槽類の放出口や周辺で作業しないようにマニュアルなどに明示する．（C-c）
イ） V110 自動弁化によるインターロックシステムを導入する．（B-a）ただし，操作フェーズが分からないと，的確に動作しないため，シーケンスの製作導入が必要となる．
ロ） V111 の開・閉状態が外部から見て分かるような表示装置を設置し，バルブに開・閉表示札を設置する．（C-a）－×ハ） 洗浄排水槽の排ガスをスクラバーに通す設計とする（スクラバー能力増を含む）．（B-c）
二） スクラバー，特にガス放出口はアースを取っておく（B-c）
ホ） 払い出し時は，槽類の放出口や周辺で作業しないようにマニュアルなどに明示する．同様に，火気取扱注意の旨を明示する（C-c）

リスクレベル

△

頻度

×

－

③リスクの見積りと評価（その 3）
追加のリスク低減
措置の有効性確認
重篤度－ －③追加のリスク低減措置の検討

リスクレベル

頻度

Ⅰ

重篤度

△

リスクレベル○

頻度

V110 を誤っ 粉じんが洗浄排水槽に流れ 工場外に粉じて開とする． 込み，槽の排ガス口から粉じ んが漏洩す
ん及び窒素が放出される可 る．
能性がある．
同上
粉じんが洗浄排水槽に流れ 洗浄排水槽の込み，槽の排ガス口から粉じ 排ガス口付近
ん及び窒素が放出される可 で酸欠となる能性がある．槽の排ガス口 可能性があ付近に高濃度の窒素が滞留 る．
する可能性がある．

無し

2

プロセス災害（結果事象）無し

1

プロセス異常（中間事象）②リスクの見積 ②リスクの見
りと評価
積りと評価
（その 1）（その 2）
既存のリスク低 既存のリスク
減措置が無いと 低減措置
仮定した場合 の有効性確認
重篤度

引き金事象
（初期事象）

作業・操作，設備・装置とその目的（操作）２．操作（仕込み・混合・払い出し）：（目的）ライン内を不活性雰囲気にし，粉じん爆発
全排出バルブを閉とする．
を防ぐ②既存のリスク低減措置の確認①引き金事象特定とシナリオ検討

プロセス災害防止のためのリスクアセスメント等実施結果シート（記載例）

○

△

Ⅰ

－ －

－

- 12 -

同上

同上

粉じん及び窒素がスクラバー スクラバーのの能力以上に流れ込み，粉 排ガス口付近
体を分離できず粉体及び窒 で粉じん爆発
素が外気に放出される可能 が発生する可性がある．
能性がある．
また，分離不能となった粉じんによって循環水が詰まり，循
環水ポンプが故障することにより，粉体がそのまま外気に放出される可能性がある．
その結果，放出された粉体が粉じん気を形成し，静電気放電などにより着火する可能
性がある．

無し

8

無し

7

粉じん及び窒素がスクラバー スクラバーのの能力以上に流れ込み，粉 排ガス口付近
体を分離できずに，粉体及 で酸欠となる
び窒素が外気に放出される 可能性があ
可能性がある．
る．
その結果，スクラバーの排ガ
ス口付近に高濃度の窒素が滞留する可能性がある．

取り扱い物質・プロセスに係る危険源の把握結果
3 可燃性・引火性，5 可燃性粉じん，13 高圧・繰り返し昇圧・降圧，17 高電圧／高電流

No.

－ －

－ －

イ） V114 自動弁化によるインターロックシステムを導入する．（B-a）ただし，操作フェーズが分からないと，的確に動作しないため，シーケンスの製作導入が必要となる．
ロ） V115 の開・閉状態が外部から見て分かるような表示装置を設置し，バルブに開・閉表示札を設置する．（C-a）ハ） スクラバー，特にガス放出口はアースを取って－×おく（B-c）
ニ） スクラバーで全量処理できるように粉体量の最大値を定める．（C-c）あるいは，スクラバーで全量処理できるようにスクラバーの能力増強を行う．（Bc）
ホ） 払い出し時は，スクラバーの放出口や周辺で作業しないようにマニュアルなどに明示する．同様に，
火気取扱注意の旨を明示する（C-c）○○

イ）については，シーケンスの イ） インターロックについては，センサーや駆動部 本作業において粉じん爆発の可能性があること
製作導入を行うことで実装 の外観点検を行う．また，定期的にインターロック と，実装されているリスク低減措置及びその実装可能である．
の動作確認を行う．
理由をマニュアルなどに明示し，定期的に作業者ロ），ハ），ニ）については，既 ロ） 毎日の巡視において，表示がされていること への教育を行う．
存のリスク低減措置などと を確認する．
点検記録などのルール及び管理規則や記録を確干渉しあうことがないので， ハ） 接地線が断線していないことを定期的に確認 認する．
実装可能である．
する．
ホ）については，上記の対策 ニ） スクラバーについては，日常の点検で目視にⅡに含めて火気取扱注意のより外観に異常がないか確認する．また，定期的掲示を行うことで可能であにスクラバーの点検，清掃を行う．
る．
ホ） 毎日の巡視において，不安全行動がないかを確認するとともに，表示がされていることを確認する．

③リスクの見積りと評価（その 3）
追加のリスク低減
措置の有効性確認- 13 -

リスクレベルイ） V109 にリミットスイッチを設置し，アンサーバックを取得するインターロックシステムを構築する．
（B-a）ただし，操作フェーズが分からないと的確に動作しないため，シーケンスの製作導入が必要となる．
ロ） V109 のラインに流量計（ロータメーター）を設置し，V109 閉時の漏れを検知する．（B-b）
併せて，V109 閉時に流量を確認し，漏れが見られⅢた場合にはバルブを交換するように手順を改定する．（C-a）ハ） 攪拌機起動時の酸素濃度高警報により機能するインターロックを導入し，酸素濃度が高い時には混合操作ができないようにする．（B-c）
ニ） T100 に爆発放散口を設置し，粉じん爆発発生
時に T100 などの破損を防止する．（B-d）

頻度

重篤度

× △

③追加のリスク低減措置の検討

リスクレベル

Ⅲ

頻度

× △

重篤度

不活性雰囲気での混合操作（ B-c）

V109 を誤っ V109 が全閉となっていない T100 内で粉じて開とする． 場合，常に T100 内に空気 ん爆発が発生が流入し続け，その後，「③ する可能性が窒素置換」で窒素置換が不 ある．
十分となり，T100 内の酸素濃度が限界酸素濃度（LOC）
を上回って残存する可能性がある．
その後，「⑤払い出し」の際
9に，空気が T100 内で粉体を本文の事例 舞い上げながら（粉じん雲を形成しながら）大量に混入し，T100 から払い出される．
その際に攪拌により帯電していた粉体に静電気放電により着火する可能性がある．

Ⅲ

リスクレベル

プロセス災害（結果事象）

頻度

プロセス異常（中間事象）△

Ⅲ②リスクの見積 ②リスクの見積
りと評価
りと評価
（その 1）（その 2）
既存のリスク低 既存のリスク低減措置
減措置が無いと仮定した場合 の有効性確認
重篤度

引き金事象
（初期事象）

×△イ）については，シーケンスの イ） インターロックについては，センサーや駆動部 本作業において酸欠災害の可能性があることと，製作導入を行うことで実装 の外観点検を行う．また，定期的にインターロック 実装されているリスク低減措置及びその実装理可能である．
の動作確認を行う．
由をマニュアルなどに明示し，定期的に作業者へロ），ハ），ニ）については，既 ロ） 毎日の巡視において，表示がされていること の教育を行う．
存のリスク低減措置などと を確認する．
干渉しあうことがないので， ハ） 日常の点検で，粉体量の最大値の表示を確実装可能である．
認する．あるいは，粉体量の最大値のスクラバー
Ⅱについて，日常の点検で目視により外観に異常がないか確認する．また，定期的にスクラバーの点検，清掃を行う．
ニ） 毎日の巡視において，不安全行動がないかを確認する．また，定期的にマニュアルなどの監査を行い，明示されていることを確認する．

作業・操作，設備・装置とその目的（操作）２．操作（仕込み・混合・払い出し）：（目的）ライン内を不活性雰囲気にし，粉じん爆発
空気ラインを閉（V109）とする．
を防ぐ②既存のリスク低減措置の確認①引き金事象特定とシナリオ検討×イ） V114 自動弁化によるインターロックシステムを導入する．（B-a）ただし，操作フェーズが分からないと，的確に動作しないため，シーケンスの製作導入が必要となる．
ロ） V115 の開・閉状態が外部から見て分かるような表示装置を設置し，バルブに開・閉表示札を設置する．（C-a）－×ハ） スクラバーで全量処理できるように粉体量の最大値を定める．（C-c）あるいは，スクラバーで全量処理できるようにスクラバーの能力増強を行う．（Bc）
ニ） 払い出し時は，スクラバーの放出口や周辺で作業しないようにマニュアルなどに明示する．（C-c）

実施担当者と実施日
理須区一郎○年○月○日

実施担当者と実施日③リスク低減措置の機能を維持③追加のリスク低③その他，生産開始後の現場作するための現場作業者への注意
減措置の実装可否
業者に特に伝えておくべき事項
事項等

リスクレベルを下げることが イ，ハ） インターロックについては，センサーや駆 本作業において粉じん爆発の可能性があること
でき，既存のリスク低減措置 動部の外観点検を行う．また，○か月に 1 回のと，実装されているリスク低減措置及びその実装などと干渉しあうこともないの 頻度でインターロックの動作確認を行う．
理由をマニュアルなどに明示し，定期的に作業者で，実装可能である．
への教育を行う．
ロ） ○か月に 1 回の頻度で V109 の漏れ試験を 点検記録などのルール及び管理規則や記録を確
行う．
認する．

×

○

Ⅱ

ニ） 日常の点検で目視により外観に異常がないか確認する．また，○か月に 1 回の頻度で損傷などがないことを確認する．

取り扱い物質・プロセスに係る危険源の把握結果
3 可燃性・引火性，5 可燃性粉じん，13 高圧・
繰り返し昇圧・降圧，17 高電圧／高電流

No.

－ －

イ） V106 開・閉状態が外部から見て分かるような表示装置を設置し，バルブに開・閉表示札を設置する．（C-a）
ロ） 携帯用酸素濃度計を必ず着用する．（D-b）－ アラームが鳴った時には速やかにマンホールから離 ×
れ，作業を停止する（C-d）
ハ） エアーラインマスクを使用する．（D-d）作業標準に盛り込む．（C-d）
イ） V106 開・閉状態が外部から見て分かるような表示装置を設置し，バルブに開・閉表示札を設置する．（C-a）ロ） V106 の後段のラインに流量計（ロータメータ－ ー）を設置し，窒素流量を検知する（B-b）
×
マンホールを開ける前に流量を確認し，確実に窒素ラインが閉になっていることを確認するように手順を改定する（C-a）イ） V106 開・閉状態が外部から見て分かるような表示装置を設置し，バルブに開・閉表示札を設置する．（C-a）
ロ） 携帯用酸素濃度計を必ず着用する．（D-b）－ アラームが鳴った時には速やかにマンホールから離 ×
れ，作業を停止する（C-d）
ハ） エアーラインマスクを使用する．（D-d）作業標準に盛り込む．（C-d）- 14 -

リスクレベル－ －イ） V106 開・閉状態が外部から見て分かるような表示装置を設置し，バルブに開・閉表示札を設置する．（C-a）ロ） V106 の後段のラインに流量計（ロータメータ－ ー）を設置し，窒素流量を検知する（B-b）
×
マンホールを開ける前に流量を確認し，確実に窒素ラインが閉になっていることを確認するように手順を改定する（C-a）

頻度

Ⅲ

－ －

重篤度

× △

Ⅲ

－ －

③追加のリスク低減措置の検討③リスクの見積りと評価（その 3）
追加のリスク低減措置の有効性確認

リスクレベル

× △

Ⅲ

頻度

× △

Ⅲ

重篤度

無し

13

粉じんと共に窒素ガス（空気よ 作業者が酸欠り少し重い）が漏洩する．マン となり倒れ
ホールを開けた際，窒素がる．場合によ放出され，周りが低酸素雰囲 ってはマンホ
気となる可能性がある．
ールより落下する．

× △リスクレベル

同上

無し

V106 を誤っ ２．操作：②副原料時にマンホ 2 階ステージて開とする． ールを開にした時に，2 階ス で粉じん爆発
テージに粉じんが漏洩する． が発生する可
漏洩した粉じんが粉じん気を 能性がある．
形成し，静電気放電などにより着火する．

無し

11

粉じんと共に窒素ガス（空気よ 作業者が酸欠り少し重い）が漏洩する．マン となり倒れ
ホールを開けた際，窒素がる．場合によ放出され，周りが低酸素雰囲 ってはマンホ
気となる可能性がある．
ールより落下する．

頻度

PI105 の誤 ２．操作：②副原料時にマンホ 2 階ステージ
指示によって ールを開にした時に，2 階ス で粉じん爆発
V105 が誤っ テージに粉じんが漏洩する． が発生する可て開となる． 漏洩した粉じんが粉じん気を 能性がある．
形成し，静電気放電などにより着火する．

同上

12

プロセス災害（結果事象）

無し

10

プロセス異常（中間事象）②リスクの見積 ②リスクの見積
りと評価
りと評価
（その 1）（その 2）
既存のリスク低 既存のリスク低減措置
減措置が無いと仮定した場合 の有効性確認
重篤度

引き金事象
（初期事象）②既存のリスク低減措置の確認①引き金事象特定とシナリオ検討

作業・操作，設備・装置とその目的（操作）２．操作（仕込み・混合・払い出し）：（目的）原料を入れる前に縁切りする．
窒素供給ラインが閉となっていることを確認する

実施担当者と実施日
理須区一郎○年○月○日

実施担当者と実施日③リスク低減措置の機能を維持③追加のリスク低③その他，生産開始後の現場作するための現場作業者への注意
減措置の実装可否
業者に特に伝えておくべき事項
事項等

リスクレベルは低減し，既存 イ） 毎日の巡視において，表示がされていること 本作業において粉じん爆発の可能性があることと，のリスク低減措置などと干渉 を確認する．
実装されているリスク低減措置及びその実装理由
しあうこともないので，実装可
をマニュアルなどに明示し，定期的に作業者へのロ） 定期的に流量計の校正を行う．
能である．
教育を行う．
○○

Ⅱ

リスクレベルは低減し，既存 イ） 毎日の巡視において，表示がされていること 本作業において酸欠災害の可能性があることと，実のリスク低減措置などと干渉 を確認する．
装されているリスク低減措置及びその実装理由をしあうこともないので，実装可
マニュアルなどに明示し，定期的に作業者への教ロ，ハ） 毎日の巡視において，装備の不備がな 育を行う．
能である．
いかを確認する．また，作業員同士でも作業前Ⅱに確認しあう．

リスクレベルは低減し，既存 イ） 毎日の巡視において，表示がされていること 本作業において粉じん爆発の可能性があることと，のリスク低減措置などと干渉 を確認する．
実装されているリスク低減措置及びその実装理由
しあうこともないので，実装可
をマニュアルなどに明示し，定期的に作業者へのロ） 定期的に流量計の校正を行う．
能である．
教育を行う．
○○

Ⅱ

リスクレベルは低減し，既存 イ） 毎日の巡視において，表示がされていること 本作業において酸欠災害の可能性があることと，実のリスク低減措置などと干渉 を確認する．
装されているリスク低減措置及びその実装理由をしあうこともないので，実装可
マニュアルなどに明示し，定期的に作業者への教ロ，ハ） 毎日の巡視において，装備の不備がな 育を行う．
能である．
いかを確認する．また，作業員同士でも作業前Ⅱに確認しあう．

取り扱い物質・プロセスに係る危険源の把握結果
3 可燃性・引火性，5 可燃性粉じん，13 高圧・
繰り返し昇圧・降圧，17 高電圧／高電流

No.

③リスクの見積りと評価（その 3）
追加のリスク低減措
置の有効性確認③追加のリスク低減措置の検討
リスクレベル

頻度

重篤度

リスクレベル

頻度

重篤度

V100 を誤 主原料が計量ホッパーに移 無し
送されない．
る．
計量完了間 粉体移送の窒素停止の反動 槽内で粉じん際で V100 で計量機が計量完了と誤認 爆発が起こを閉じる．
識する．計量完了後，粉体 る可能性がが混合槽に移送されるが， ある．また，窒素による加圧がないた
粉体を噛みめ，計量ホッパーから移送
込んだバル
ラインに粉体が残る．そのブから被害ため，V104 に粉体が噛みが拡大す
込む．窒素による加圧がな る．
いため，排ガスラインから逆 注）このシナに空気が漏れこむ．窒素シ リオは，ールが破れる．その状態で V104 が噛攪拌機を回すと，粉じん雲と み込んだ場
静電気を発生させ，静電気 合のすべて
火花で発火する可能性があ のシナリオ
る．
に通じる．

リスクレベル

プロセス災害（結果事象）

頻度

プロセス異常（中間事象）②リスクの見積 ②リスクの見積
りと評価
りと評価
（その 1）（その 2）
既存のリスク低 既存のリスク低減措置
減措置が無いと仮定した場合 の有効性確認
重篤度

引き金事象
（初期事象）②既存のリスク低減措置の確認①引き金事象特定とシナリオ検討

作業・操作，設備・装置とその目的（操作）２．操作（仕込み・混合・払い出し）：（目的）T100 に主原料を投入する．
①主原料投入：上流にて加圧槽経由する．

実施担当者と実施日
理須区一郎○年○月○日

実施担当者と実施日③リスク低減措置の機能を維持 ③その他，生産開始後の現③追加のリスク低減
するための現場作業者への注意 場作業者に特に伝えておくべ
措置の実装可否事項等
き事項

14 って閉とす

×

△

Ⅲ

－

－

リスクレベルは低減し，既存の イ），ロ），ハ） インターロックについては，センサ 本作業において粉じん爆発の可能性がある
リスク低減措置などと干渉しあ ーや駆動部の外観点検を行う．また，定期的に ことと，実装されているリスク低減措置及び
うこともないので，実装可能で インターロックの動作確認を行う．
その実装理由をマニュアルなどに明示し，ある．
定期的に作業者への教育を行う．

×

○

Ⅱ

イ）の対策を施した時イ） V103 が設置されている配管（WG1-S304-50A）を細いものに変更し，V103 を撤去する．（A-a）

無し

16

V103 を開 集じん機に移行する粉じんが 排 gas1 につけ過ぎて多くなるため，集じん機の能 ながる集じ
50%より開 力を超える粉じんが移行し， ん機付近で度が大きく フィルタが早く目詰まりを起 粉じん爆発
なる．
こす可能性がある．そのまが発生する
ま稼働し続けると，フィルタ可能性があが破損し，開口部から主原 る．
料が漏洩する可能性がある．漏洩した粉じんが粉じん
気を形成し，静電気放電などにより着火する可能性が
ある．

無し

15

イ） V100 にリミットスイッチを設置し，アンサーバックを取得するインターロックシステムを構築する．
（B-a）ただし，操作フェーズが分からないと的確に動作しないため，シーケンスの製作導入が必要となる．
ロ） 攪拌機起動時の酸素濃度高警報により機能するインターロックを導入し，酸素濃度が高い時には混合操作ができないようにする．（B-c）－ ハ） V105 と V106 を開けて粉体移送の妨げにならないように窒素を T100 に投入しながら，粉体移送（計量ホッパー→T100）を行うようにシーケンスを組み入れる．（B-c）

×

△

Ⅲ

－

－

リスクレベルは低減し，既存の イ） 当該配管の径を適切に設計することにより， 本作業において粉じん爆発の可能性がある
リスク低減措置などと干渉しあ バルブを用いることなく粉体の移行量を適切にことと，実装されているリスク低減措置及び
うこともないので，実装可能で 制御することができる．当該配管の径の設計根 その実装理由をマニュアルなどに明示し，ある．
拠をマニュアルなどに明記し，配管を変更する時 定期的に作業者への教育を行う．
ロ） V103 の 50%の開度の部分にマーキングする．
にはその妥当性を検討することとする．
点検記録などのルール及び管理規則や記録
（C-a）
○
Ⅰ
ロ） 表示がされていることを毎日の点検で確認を確認する．
－○する．
ハ） 集じん機に粉じん爆発圧力放散型の集じん機 （×）（Ⅱ）
ハ） 爆発放散口については，定期的に目視によを導入する．（B-d）
り外観に異常がないか確認する．

ロ），ハ）の対策を施した時- 15 -