業種別マニュアル

自動車用ケミカル品製造業

平成１３年１月
作成

日本オートケミカル工業会

自動車用ケミカル品製造工程排出量等算出マニュアル

１．はじめに
２．排出移動量の集計と報告要領
３．排出移動量集計時の注意事項
４．排出移動量算出に用いる工学計算、実測値、排出係数等について
４．１ 工学計算
４．２ 実測値
４．３ 排出係数など
４．４ ＰＲＴＲ対象物質が混合物の場合の含有量
４．５ 自動車用ケミカル品にかかわる第１種指定化学物質５．排出移動量算出方法
５．１不凍液
５．１．１
５．１．２
５．１．３
５．１．４
５．１．５
５．１．６

モデル製造工程概要
標準配合
主なＰＲＴＲ対象物質及び物性値
排出移動量推定方法
EG 及び Mo 排出移動量の算出及び報告方法
排出移動量算出例

５．２ブレーキ液
５．２．１
５．２．２
５．２．３
５．２．４
５．２．５
５．２．６

モデル製造工程概要
標準配合
主なＰＲＴＲ対象物質及び物性値
排出移動量推定方法
B 及び BPA の排出移動量算出及び報告方法
排出移動量算出例

５．３

６．

ワックス
５．３．１
５．３．２
５．３．３
５．３．４
５．３．５
５．３．６

モデル製造工程標準配合
主なＰＲＴＲ対象物質及び物性値
排出移動量算出方法
ＰＲＴＲ対象物質の算出及び報告方法
排出移動量算出例

物質収支による簡易算出方法

６．１
６．２
６．３

不凍液
ブレーキ液
ワックス

目次

１．はじめに

自動車用ケミカル品は、自動車に使用される化学製品を意味し、自動車の走行、安全、保守等に係る機能を有する多種類の製品から成っている。またその製造工程・製造方法も多種多様な方法がとられている。
本マニュアルには、第１種指定化学物質が使用されている品目のうち製造量の多い不凍液、ブレーキ液ならびに製品が固形、ねり状、液状の３形態を有する自動車用つや出しワックス（コーティング剤、洗車機用ワックスを含む）を取り上げた。これらの品目ごとにモデル製造工程を示し、その製造工程における排出移動箇所を明確にすることならびに、この製造工程におけるＰＲＴＲ対象物質の排出、移動量の算出方法を示したものである。また本マニュアルは、日常作業および自然現象に伴う排出移動量の算出方法を示したものであり、これ以外に発生する
定期点検に伴うタンク開放時の排出・移動量の算出やトラブルに伴う排出・移動量の把握等は本マニュアルを参考にしていただきたい。

２．排出移動量の集計と報告要領
第５項に不凍液、ブレーキ液ならびに自動車用つや出しワックスの排出移動量算出方法を示した。これは工学計算、実測値、排出係数が適用可能な排出移動箇所についての排出移動量を推定する要領を示したものであるが、これらの排出移動箇所以外に現時点で工学計算の方法がない、あるいは適用できない箇所、実測値および排出係数がない箇所、即ち排出移動量が把握できない箇所がいくつか存在している。ここに示した推定方法以外で社内基準等により自社設備の排出・移動量を得る方法を有している場合にはその方法を用いて算出する。
一方、算出量を得る有効な方法がない場合には今後、各事業者ごとに実測値を得るなどの方法で排出移動量を把握する等、より精度の高い排出移動量算出方法を確立するよう努めること
として当面は、第４項によって得た排出移動量を、大気、水、土壌、廃棄物など指定の報告様式に従って項目毎にその重量を集計する。集計した排出移動量からさらに大気、水、土壌、廃棄物それぞれの排出・移動比率％を算出、「物質収支」で得た減耗分を総排出移動量としてこれを按分し、所定の様式によって報告する。ＰＲＴＲ対象物質の具体的な排出移動量・比率％の算出方法はそれぞれの品目ごとに示した。

３. 排出移動量集計時の注意事項（１）排出・移動先の区分
ア．排水処理して公共下水道へ放流した場合は「移動」とする
イ．公共用水域へ放流した場合は「排出」とする（２）物質収支により総排出移動量を算出する場合
ア． 製品の容量（重量）を算出する場合、表示容量（重量）にプラスして増積みしている場合は、その増積み分を加算する。
イ． 製品，半製品および原料の在庫は、配管内などの中に含まれる数量も加算する。その際、配管内には製品，原料などが 100%存在するものとして算出すること。
（配管滞留液量＝πｒ2 Ｌ

ｒ：配管半径、

Ｌ：配管長さ）（３）ここに示す算出方法以外で自社設備の排出・移動量を得る方法を有している場
合にはその方法を用いて算出する（ライン切替時の端切量を作業要領で定めている場合など）。
（４）検査用試料、取置試料の取扱について
ア．検査用試料：検査に供した試料の取扱：排水処理した場合には上記（１）のとおり排水先ごとに移動もしくは排出として集計する。
（ア） 産廃処理した場合：移動として集計する。
（イ） 検査余剰分：産廃処理した場合は移動、製品戻しの場合は排出・移動量には無関係である。
イ．取置試料：産廃処理した場合は移動、製品戻しの場合は排出・移動量には無関係である。

４．排出移動量算出に用いる工学計算、実測値、排出係数等について

４．１

工学計算
「平成１２年度 PRTR パイロット事業

PRTR 排出量等算出マニュアル」からタンクの呼吸ロス、受入ロスなどを引用した（以下「マニュアル参照」と記載）
。
４．２

実測値

（１）タンクローリー吐出口とホース接合部、タンク受入口からの漏洩量：４０g／回（＝０．０４kg／回）＜注＞本数値はコンテナ、ドラム缶からの受入時の推定に適用可とする。
（２）モリブデン酸ナトリウム２０kg 袋への残存量：２ｇ／袋（＝０．００２kg/袋）＜注＞本数値は同様の荷姿で、かつモリブデン酸ナトリウムに類似の物質の推定に適用可とする。
（３）ウエスで拭き取り産廃処理する場合：ウエスへの吸着量 ９５g／枚（＝０．０９５kg／枚）
ウエスへの吸着量の算出根拠
・ウエス１ｇ当りのＥＧ吸着量＝2.7ｇ（日本オートケミカル工業会（以下「JACA」と略す）会員企業実測平均値）
・ウエス 1 枚当りの重量＝７0ｇ（JACA 実測平均値）
・ウエス 1 枚当りのＥＧ吸着量＝2.7×70＝189g
・ウエス面積の 50％にＥＧが吸着すると仮定して 189÷2=94.5ｇ（四捨五入⇒95ｇ／枚＝０．０９５kg／枚））＜注＞拭き取りに要するウエスが２枚以上になる場合には、１回当りに使用するウエスの平均枚数で計算すること＜０．０９５kg／枚×平均使用枚数／回＞（４）タンクローリー残液量：配管、ポンプ構造等によって異なるがおよそ
０．５〜１０L(kg) ／台の範囲にあると考えられる．自社のタンクロ
ーリーの残液量が不明の場合は１０L(kg)／台とする．
４．３

排出係数など（１）不凍液、ブレーキ液等液状の製品及び原料のタンクへの残液量
JACA 会員企業の実態調査結果から，タンク平均残液量は仕込容量の0.1vol％とする。
（注）本数値は不凍液、ブレーキ液等と同等の粘性を有する製品及び原料に適用可とする。
（２）その他
ア． 常温で個体のビスフェノールＡ, モリブデン酸ナトリウムなどは蒸気圧が極めて低く無視できる程度であることから、大気への排出はゼロ

と見なしてもよい。
イ．用語の定義（ウ） 残液：本マニュアルでは、タンク及び配管内に滞留した液をポンプ等で移送した後にタンク内面および配管内に残存した液の意。
（イ）滞留液：本マニュアルでは、タンク及び配管内に滞留した状態の
液の意。
４．４

ＰＲＴＲ該当物質が混合物等の場合の含有量
混合物、天然物等に含まれるＰＲＴＲ該当物質の量は、メーカーが発行した試験成績書、ＭＳＤＳ等に記載されている値を使用する。もし値が一定の範囲で示されている場合は、その最大値を採用する。
例えば混合物でＰＲＴＲ該当物質が０．５〜１．５％の範囲で示されている場
合には１．５％を採用し、ＰＲＴＲ該当とする。０．５％を採用し、ＰＲＴＲ非該当、としないこと。
また、ケロシン、ミネラルターペンなどの石油製品の組成は、原油、精製方法・条件により異なる の で 、 必 ず メ ー カ ー 発 行 の 試 験 成 績 書 、 Ｍ Ｓ Ｄ Ｓ 等 で 確 認 する必要がある。

４．５

自動車用ケミカル品にかかわる主な第１種指定化学物質
不凍液、ブレーキ液、自動車用つや出し ワックス（コーティング剤、洗車機用ワックスを含む）に使用又は原料等に含まれている主な第１種指定化学物質を表
１に示す。

表１
政令
番号
43

自動車用ケミカル品にかかわる主な第１種指定化学物質

ＣＡＳＮｏ．
107‑21‑1

311
346

物質名

主な用途

エチレングリコール

不凍液

マンガン及びその化合物

不凍液

モリブデン及びその化合物（該当物質：モリブデン酸ナトリ 不凍液
ウム ＣＡＳ No. 7631‑95‑0）354

126‑73‑8

トリブチルホスフェート/りん酸トリ‑ｎ‑ブチル

不凍液

29

80‑05‑7

ビスフェノールＡ

ブレーキ液

304

ホウ素及びその化合物

ブレーキ液

24

アルキルベンゼンスルホン酸及びその塩(直鎖型）

ワックス

43

107‑21‑145

109‑86‑4エチレングリコール
ワックス
2‑メトキシエタノール/エ チ レ ン グ リ コ ー ル モ ノ メ チ ル エ ー
ワックス
テル

63

1330‑20‑7

キシレン（石油製品に存在する可能性のある物質）

ワックス

224

108‑67‑8

1,3,5‑トリメチルベンゼン（同上）

ワックス

227

108‑88‑3

トルエン（同上）

ワックス

251

61789‑80‑8ビス(水素化牛脂）ジメチルアンモニウム=クロリド

ワックス

299

71‑43‑2ベンゼン（石油製品に存在する可能性のある物質）

ワックス

40

100‑41‑4エチルベンゼンワックス

５．排出移動量算出方法
５．１

不凍液

５．１．１

モデル製造工程概要

不凍液のモデル製造工程概要及び排出移動箇所を図１に示した（番号①〜⑪を付した排出移動箇所は、５．１．３項及び５．１．５項の見出し番号に対応している）。
＜注＞不凍液及び製造工程概要：
不凍液（JIS K2234）は、冬期低温下でのエンジン冷却系統の凍結防止を目的に適量の水で希釈して用いられてきたが、エンジンの高性能化に伴いエンジンの冷却ならびに冷 却 系 統 の 各 種 金 属 部 品の 防 錆 防 食 効 果を 併 せ 持 っ た も の が 現 在 の 主 流 と な っており、ロングライフクーラントの名称で市販されている。ロングライフクーラント
はエチレングリコールを主成分とし、これにさび止め添加剤、酸化防止剤など各種添
加剤を配合したものである。
主な製造設備は主原料・添加剤貯蔵設備、添加剤調合設備、製品貯蔵設備（タンク・倉庫）、容器充填・出荷設備から成っている。ロングライフクーラントは消防法第４類第３石油類の危険物に該当するため、これらの設備は全て消防法に合致したもので
ある。
５．１．２
工程
操作

不凍液のモデル配合
主原料貯蔵

主原料受入
＜ﾀﾝｸ受入口との接合＞

調合

添加剤溶解

＜主原料受入＞＜主原料移送＞＜添加剤投入＞＜攪拌＞＜試料採取＞

②

大気排出

⑤

添加剤投入

製造装置
/設備

ﾀﾝｸﾛｰﾘｰ

（続く）

コンテナ

①

排出
移動

③
図１

工程

添加剤溶解タンク

主原料タンク

ドラム

濾過＜試料採取＞

大気排出

⑦

⑥

④

不凍液のモデル製造工程

製品貯蔵

操作

調合タンク

製品荷造・出荷＜製品移送＞

洗浄＜容器充填、ﾀﾝｸﾛｰﾘｰ、ｺﾝﾃﾅ積み込み＞＜ﾀﾝｸﾛｰﾘｰ､ｺﾝﾃﾅ洗浄＞⑧
ﾀﾝｸﾛｰﾘｰ

＜洗浄＞
（続き）

コンテナ

製造装置
/設備

＜洗浄＞
ﾌｨﾙﾀ

容器充填機

製品タンク

ドラム缶,その他
小型容器

⑨⑩

排出
移動

図１

不凍液のモデル製造工程（続き）⑪

JACA で定めた不凍液のモデル配合を表２に示す（本モデル配合は JACA 制定の MSDS 作成規準で定めたものを引用した）。
表２

不凍液モデル配合

物質名

ＣＡＳ

Ｎｏ．

配合量（mass％）

エチレングリコール

１０７−２１−１

８９．０

ベンゾトリアゾール

９５―１４−７０．５

トリルトリアゾール

２９３８５−４３−１

０．５

安息香酸ソーダ

５３２−３２−１

３．０

モリブデン酸ナトリウム７６３１−９５−００．１

トリエタノールアミン

１０２−７１−６

３．２

燐酸

７６６４−３８−２

１．０

消泡剤（シリコーン系）

０．００５

染料

０．００５

水

７７３２−１８−５

５．１．３

２．６９

主なＰＲＴＲ対象物質及び物性値(物性値出典：平成 12 年度パイロット事業
PRTR 排出量等算出マニュアル等)＜表３＞

物質名エチレングリコール（以下「ＥＧ」と略す） モリブデン酸ナトリウム

物質番号（令別表第１）４３３４６（モリブデン及びその化合物）

CAS No.

１０７−２１−１

７６３１−９５−０

組成式

Ｃ２Ｈ６Ｏ２Ｎａ２ＭｏＯ４/２Ｈ２Ｏ

分子量

６２．１

２４１．９５

融点℃

‑１３

＊＊＊

沸点℃

１９７．６

＊＊＊

蒸気圧 mmHg（測定温度） ０．０６（＠２０℃）

＊＊＊

水溶解度

混和

＊＊＊

分配係数

‑１．３６

＊＊＊

密度（測定温度）

１．１０８８（＠２０℃）

３．２８（出典： DB Tomes Plus/Dolphin MSDS）

金属分換算係数＊＊＊

Ｍｏ＝０．３９７

５．１．４

不凍液モデル製造工程の排出移動量推定方法（番号①〜⑪を付した排出移動箇所は、５．１．１項及び５．１．５項の見出し番号に対応している）①主原料受入時のＥＧの排出移動（1）ＥＧ＜タンクローリ−受入＞

●タンクローリ−吐出口とホース接合部及びタンク受入口からの漏洩：
ＥＧ４０g／回（＝０．０４kg／回）

ＥＧ年間排出量＝０．０４kg／回×タンクローリー年間受入台数（２）ＥＧ＜コンテナ受入＞●コンテナ吐出口とホース接合部及びタンク受入口からの漏洩：
ＥＧ４０g／回（＝０．０４kg／回）
ＥＧ年間排出量＝０．０４kg／回×コンテナ年間受入個数（３）ＥＧ＜ドラム缶受入＞●ドラム缶から主原料タンクへの移送時の漏洩：
ＥＧ

４０g／回

（＝０．０４kg／回）＊（注）

ＥＧ年間排出量＝０．０４kg／回×ドラム年間受入回数＊（注）：受入本数にかかわりなく、例えば１０本受入れた場合でも、１００本受入れた場合でも、その作業が連続して行われたものを受入回数１回とする。

②主原料タンクからのＥＧの排出・移動●タンクローリー、コンテナ、ドラムからの受入に伴うエアーベントからの排出：
ＥＧ年間排出量＝平成 12 年度パイロット事業 PRTR 排出量等算出マニュアル参照（以下「マニュアル参照」と記載）●タンクの呼吸によるエアーベントからの排出：年間排出量＝マニュアル参照③添加剤溶解タンクの用途変更時の操作によって生じるＥＧ、Ｍｏの排出・移動（実際の EG 及び Mo 量算出にあたっては、５．１．５項④算出例参照、以下は算出方法の考え方のみを示す）●タンク底部残液：共洗いし、容器回収して産廃処理
ＥＧ年間移動量（kg／年）＝（タンク残液量＋共洗液）×残液密度×作業回数(タンク残液量が不明の場合は仕込み容量の０.１vol％とする)●タンク底部残液：水洗し、排水処理して公共下水道、公共用水域へ放流
ＥＧ年間排出移動量（kg／年）＝タンク残液量×残液密度×水洗回数(平均タンク残液量が不明の場合は仕込み容量の０.１vol％とする)●容器回収不能なもの：ウエスにて拭き取り産廃処理
ＥＧ年間排出量（kg/年）＝０．０９５g／枚×ドラム年間受入回数④添加剤投入時のモリブデン酸ナトリウムの排出・移動●モリブデン酸ナトリウム２０ｋｇ袋への残渣：２g／袋（＝０．００２kg /袋）

Ｍｏ年間排出量（kg／年）＝０．００２kg／袋×Ｍｏ換算係数×年間取扱袋数⑤調合タンクから大気へのＥＧの排出●添加剤溶解タンクからの移送に伴うエアーベントからの排出：
ＥＧ年間排出量＝マニュアル参照●調合タンクの呼吸によるエアーベントからの排出：ＥＧ年間排出量＝マニュアル参照

⑥調合タンクの用途変更時の操作によって生じるＥＧ、Ｍｏの排出・移動(タンク残液量が不明の場合は仕込み容量の０.１vol％とする)●タンク底部残液：共洗いし、容器回収して産廃処理
EG 年間排出移動量（kg／年）＝タンク残液量（仕込み容量ｋｌ×０.１％/１００）×残液密度×EG 配合
量％/１００×用途変更回数
Ｍｏ年間排出移動量（kg／年）＝タンク残液量（仕込み容量ｋｌ×０.１％/１００）×残液密度×ﾓﾘﾌﾞﾃﾞﾝ酸ﾅﾄﾘｳﾑ配合量％/１００×Ｍｏ換算係数×用途変更回数●タンク底部残液：水洗し、排水処理して公共下水道、公共用水域へ放流
EG 年間排出移動量（kg／年）：上記参照
Ｍｏ年間排出移動量（kg／年）：上記参照⑦製品タンクからのＥＧの排出●調合タンクからの移送に伴うエアーベントからの排出：EG 年間排出量＝マニュアル参照●タンクの呼吸によるエアーベントからの排出：EG 年間排出量＝マニュアル参照⑧製品タンクからタンクローリー及びコンテナへの積込に伴うＥＧの排出●製品タンクからの移送に伴うマンホールなどからの排出＜大気＞
EG 年間排出量＝マニュアル参照⑨荷造ライン、充填機、出荷ラインの用途変更時の操作によって生じるＥＧ，Ｍｏの排出・移動●端切液を容器回収して産廃処理：
ＥＧ年間排出移動量（kg／年）＝端切液量 L／回×端切液密度×EG 配合量％/１００×端切作業回数
Ｍｏ年間排出移動量（kg／年）＝端切液量 L／回×端切液密度×ﾓﾘﾌﾞﾃﾞﾝ酸ﾅﾄﾘｳﾑ配合量％/１００×Ｍｏ換算係数配合量×端切作業回数⑩出荷ライン積込口とタンクローリーホース接合部からのＥＧ，Ｍｏの漏洩●出荷ライン積込口とタンクローリ−ホース接合部からの漏洩：ＥＧ ０．０４kg／回
ＥＧ年間排出移動量（kg／年）＝０．０４kg／回×EG 配合量％/１００×タンクローリー年間積込回数
Ｍｏ年間排出移動量（kg／年）＝０．０４kg／回×ﾓﾘﾌﾞﾃﾞﾝ酸ﾅﾄﾘｳﾑ配合量％/１００×Ｍｏ換算係数×タンクローリー年間積込回数⑪タンクローリー、コンテナ洗浄作業によって生じるＥＧ，Ｍｏの排出・移動●タンクローリー内部，コンテナ内部を水洗した場合：排水処理して公共下水道へ放流、公共用水域へ放流へ放流

＜注＞タンクローリー残液量：配管、ポンプ構造等によって異なるがおおよそ
０．５〜１０L（kg）／台の範囲にあると考えられる．自社のタンクローリーの残液量が不明の場合は１０L（kg）／台とする．
EG 年間排出移動量（kg／年）＝タンクローリー残液量×残液密度×EG 配合量％/１００×洗浄回数
Ｍｏ年間排出移動量（kg／年）＝タンクローリー残液量×残液密度×ﾓﾘﾌﾞﾃﾞﾝ酸ﾅﾄﾘｳﾑ配合量％/１００×Ｍｏ換算係数×洗浄回数量＜コンテナ残液量：不明の場合は０．５L／個とする＞
EG 年間排出移動量（kg／年）＝コンテナ残液量×残液密度
×EG 配合量％/１００×洗浄回数
Ｍｏ年間排出移動量（kg／年）＝コンテナ残液量×残液密度×ﾓﾘﾌﾞﾃﾞﾝ酸ﾅﾄﾘｳﾑ配合量％/１００×Ｍｏ換算係数×洗浄回数量
５．１．５

ＥＧ及びＭｏ排出移動量の算出及び報告方法
５．１．３項で得られた排出移動量を大気、水、土壌、廃棄物等の排出移動先別に合計、それぞれの排出・移動比率％を算出して、「物質収支」で得た減耗分を「総排出移動量」とし、これを按分して所定の様式によって報告する。総排出移動量からＥＧ
及びＭｏの排出移動量を算出する方法を次に記す。
表４「ＥＧの物質収支で得た総排出移動量の各排出・移動ポイントへの按分方法」

１．大気排出量

排出移動量
合計
kg/年

排出・移動量割合％

aa/AAA×100

総排出移動量 kg×(a/AAA×100)%÷100

ＥＧ排出・移動量報告値 kg

２．水排出量及び移動量
2‑1

公共用水域（排出）b‑1

b‑1/AAA×100

総排出移動量 kg×(b‑1/AAA ×100)% ÷100

2‑2

公共下水道（移動）b‑2

b‑2/AAA×100

総排出移動量 kg×(b‑2/AAA ×100)% ÷100

３．土壌排出量c

c/AAA×100

総排出移動量 kg×(c/AAA×100)% ÷100

４．廃棄物

d

d/AAA×100

総排出移動量 kg×(d/AAA×100)% ÷100

５．事業所敷地内埋立量ee/AAA×100

総排出移動量 kg×(e/AAA×100)% ÷100

AAA kg/年

100%

合計

総排出移動量表５「Ｍｏの物質収支で得た総排出移動量の各排出・移動ポイントへの按分方法」
排出移動量
合計
kg/年
１．大気排出量

排出・移動量割合％fＭｏ排出・移動量報告値 kg

０２．水排出量及び移動量
2‑1

公共用水域（排出）g‑1

g‑1/BBB×100

総排出移動量 kg×(g‑1/BBB×100)% ÷100

2‑2

公共下水道（移動）g‑2

g‑2/BBB×100

総排出移動量 kg×(g‑2/BBB×100)% ÷100

３．土壌排出量h

h/BBB×100

総排出移動量 kg×(h/BBB×100)% ÷100

４．廃棄物

i

i/BBB×100

総排出移動量 kg×(i/BBB×100)% ÷100

５．事業所敷地内埋立量

jj/BBB×100

総排出移動量 kg×(j/BBB×100)% ÷100

BBB kg/年

100%

合計

５．１．６

総排出移動量

排出移動量算出例

５．１．４項（不凍液モデル製造工程の排出移動量算出方法）での各排出移動箇所における算出例を示す。（下記に付した①〜⑪の番号は「５．１．１．不凍液の製造工程概要」及び５．１．３項の番号に対応）＜算出例＞
・ＥＧ年間購入量：４，５００KL＜１０KL タンクローリ−で年間４５０回受入＞

・ﾓﾘﾌﾞﾃﾞﾝ酸ﾅﾄﾘｳﾑ年間使用量：５，０００ｋｇ
・不凍液年間製造量：＜２０ｋｇ袋で２５０袋受入＞

５，０００KL・添加剤溶解タンク容量：

５KL＜ﾓﾘﾌﾞﾃﾞﾝ酸ﾅﾄﾘｳﾑをＥＧ４KL で溶解＞

・調合タンクでの製造量：

５０KL／ロット＜年間１００ロット製造＞

・不凍液配合：５．１．２項標準配合参照①主原料受入時の排出移動●受入時にタンクローリ−吐出口とホース接合部及びタンク受入口から漏洩する場
合ＥＧ年間排出量（ｋg／年）＝０．０４kg／回×タンクローリー年間受入台数（４５０台）＝０．０４kg／回×４５０＝１８ｋg／年

②主原料タンクからのＥＧの排出・移動(1) １０KL タンクローリ−でのＥＧ受入に伴うエアーベントからの排出（450 回/年受入）ＥＧ年間排出量（ｋg／年）＝A×[(B×E)×D/(C×760)] / (22.4×293/273)＝5.5×10‑5 ×A×B×D×E/C＝5.5×10‑5 ×62.1×10×0.06×450/1＝0.9 ｋg／年
＜算出例＞
A

分子量

g/mol

６２．１

B

液張込容量

m3 /回

１０

C

タンク内圧力kg/cm2

１D

蒸気圧mmHg/20℃

０．０６

E

年間張込回数

回/年

４５０

平均気温

℃

２０

年間排出量

kg/年

０．９

(2)タンクの呼吸によるエアーベントからのＥＧの排出：
ＥＧ年間排出量(kg／年)＝0.3×A×(C/( B‑C))0.68 ×D1.73 ×E0.51 ×F0.5 ×G×H
＝0.3×62.1×（0.06／（760‑0.06））0.68 ×5.801.73 ×4.50.51 ×100.5 ×1.2×0.8＝4.86ｋg／年

A

分子量

g/mol

６２．１

B

平均大気圧

mmHg

７６０

C

蒸気圧

mmHg

０．０６

D

タンク内径

m

５．８０

m

４．５

（タンク容量２４０kl）
E

平均空隙高さ＊（タンク高さ：９m）

F

平均外気温度差℃

１０

G

タンク色係数銀色

１．２H

タンク補正係数

タンク径(5〜9m)

０．８

kg/年

４．８６

年間排出量

注＊：平均空隙高さが不明の場合には、タンク高さの半分として推定計算する。

③添加剤投入時のモリブデン酸ナトリウムの排出・移動●モリブデン酸ナトリウム２０ｋｇ袋への残渣：０．００２kg／袋
Ｍｏ年間排出量（kg／年）＝０．００２kg/袋×Mo 換算係数×年間取扱袋数＝０．００２kg×０．３９７×２５０袋＝０．１９８kg④添加剤溶解タンクの用途変更操作によって生じるＥＧ及びＭｏの排出・移動●算出条件例

タンク残液量：不明(タンク残液量が不明の場合は仕込み容量の０. １％とする)＜算出例＞
・添加剤溶解用ＥＧ４KL でﾓﾘﾌﾞﾃﾞﾝ酸ﾅﾄﾘｳﾑ５０kg を溶解
・添加剤溶解タンク使用回数：

１００回

・用途変更（排出移動を伴うもの）
：

５０回実施

（ＥＧでﾓﾘﾌﾞﾃﾞﾝ酸ﾅﾄﾘｳﾑのみを溶解することを前提とした、ＥＧ４KL：
ﾓﾘﾌﾞﾃﾞﾝ酸ﾅﾄﾘｳﾑ５０kg の重量比＝９９：１）
ＥＧ年間排出移動量（kg／年）＝（溶解用ＥＧ量 + ﾓﾘﾌﾞﾃﾞﾝ酸ﾅﾄﾘｳﾑ量）×0.1％/１００×ＥＧ重量比×用途
変更回数＝（４４３５ｋｇ + ５０ｋｇ）×０．１/１００×９９/１００×５０回＝２２２ｋｇ／年
Ｍｏ年間排出移動量（kg／年）＝（溶解用ＥＧ使用量 + ﾓﾘﾌﾞﾃﾞﾝ酸ﾅﾄﾘｳﾑ配合量）× 0.1％/１００×ﾓﾘﾌﾞﾃﾞﾝ酸ﾅﾄﾘｳﾑ重量
比×Ｍｏ換算係数×用途変更回数＝（４４３５ｋｇ + ５０ｋｇ）×０．１/１００×１/１００×０．３９７×５０回＝０．８９ｋｇ／年⑤調合タンクからの大気へのＥＧの排出
ＥＧ年間排出量（ｋg／年）＝A×[(B×E)×D/(C×760)] / (22.4×293/273)＝5.5×10‑5 ×A×B×D×E/C＝5.5×10‑5 ×62.1×50×0.06×100/1＝1.0ｋg／年

＜算出例＞
A

分子量

g/mol

６２．１

B

液張込容量

m3 /回

５０

C

タンク内圧力kg/cm2

１D

蒸気圧mmHg/20℃

０．０６

E

年間張込回数

回/年

１００

平均気温

℃

２０

年間排出量

kg/年

１．０

⑥調合タンクの用途変更時の操作によって生じるＥＧ及びＭｏの排出・移動●タンク底部残液：タンク残液量が不明の場合で用途変更回数５０回の場合
ＥＧ年間排出移動量（kg／年）（残液密度＝１．１２９とした）＝タンク残液量（仕込み容量×０.１％/１００）×残液密度×EG 配合量％/１００
×用途変更回数＝５０KL×１．１２９×０.１/１００×８９／１００×５０回＝２、５１２kg／年
Ｍｏ年間排出移動量（kg／年）＝タンク残液量（仕込み容量×０.１％）×残液密度×ﾓﾘﾌﾞﾃﾞﾝ酸ﾅﾄﾘｳﾑ配合量％ /１００×Ｍｏ換算係数×用途変更回数＝（５０KL×０．１/１００）×１．１２９×０．１/１００×０．３９７×５０回＝１．１２kg／年⑦製品タンクからの大気へのＥＧの排出（調合タンクからの移送に伴う排出）:
ＥＧ年間排出量（ｋg／年）＝A×[(B×E)×D/(C×760)] / (22.4×293/273)＝5.5×10‑5 ×A×B×D×E/C＝5.5×10‑5 ×62.1×50×0.06×100/1＝1.0ｋg／年
＜算出例＞
A

分子量

g/mol

６２．１

B

液張込容量

m3 /回

５０

C

タンク内圧力kg/cm2

１D

蒸気圧mmHg/20℃

０．０６

E

年間張込回数

回/年

１００

平均気温

℃

２０

年間排出量

kg/年

１．０

⑧製品タンクからタンクローリー及びコンテナへの積込に伴う大気へのＥＧの排出●タンクローリーからのＥＧ排出：
ＥＧ年間排出量(Kg／年)＝5.5×A×B×C×D×E/105＝5.5×10×0.06×62.1×1.45×300/105＝0.891 ｋg／年
＜算出例＞
A

積込容量

m3 /回

10

B

蒸気圧

mmHg/20℃

0.06

C

分子量

g/mol

62.1

D

係数

通常積込、液面上から注入

1.45

E

年間積込回数

回/年

300

℃

20

平均気温

●コンテナからのＥＧ排出：上記「タンクローリー」参照⑨荷造ライン、充填機、出荷ラインの用途変更時の操作によって生じる移動●荷造ラインから１０L 端切し（端切作業回数：１００回/年）、容器回収して産廃処理した場合：
ＥＧ年間排出移動量（kg／年）＝端切液量 L/回×端切液密度×EG 配合量％/１００×端切作業回数＝１０L×１．１２９×８９/１００×１００回＝１，００４．８kg／年
Ｍｏ年間排出移動量（kg／年）＝端切液量 L/回×端切液密度×ﾓﾘﾌﾞﾃﾞﾝ酸ﾅﾄﾘｳﾑ配合量/１００×Ｍｏ換
算係数×端切作業回数＝１０L×１．１２９×０．１/１００×０．３９７×１００回＝０．４５ｋg／年●充填機から１０L 端切し、容器回収して産廃処理した場合：上記荷造ライン参照●出荷ラインから１０L 端切し、容器回収して産廃処理した場合：上記荷造ライン参照

⑩出荷ライン積込口とタンクローリーホース接合部からの漏洩●出荷ライン積込口とタンクローリ−ホース接合部からの漏洩：
不凍液

０．０４ｋg／回

ＥＧ年間排出移動量（kg／年）＝不凍液漏洩量g／回×EG 配合量％/１００×タンクローリー年間積込回数＝０．０４kg／回×８９/１００×３００回≒１０.７kg／年
Ｍｏ年間排出移動量（kg／年）＝不凍液漏洩量 kg／回×ﾓﾘﾌﾞﾃﾞﾝ酸ﾅﾄﾘｳﾑ配合量％/１００×不凍液密度×Ｍｏ換算係数×タンクローリー年間積込回数＝０．０４kg／回×０．１/１００×０．３９７×３００回＝０．００５ｋg／年●出荷ライン積込口とコンテナ接合部からの漏洩：上記出荷ライン参照⑪タンクローリー、コンテナ洗浄作業によって生じる排出・移動●タンクローリー残液量：１０Ｌ／台、年間洗浄回数：１００回の場合
EG 年間排出移動量（kg／年）＝タンクローリー残液量×残液密度×EG 配合量％/１００×洗浄回数＝１０L×１．１２９×８９/１００×１００回＝１００４．８kg／年
Ｍｏ年間排出移動量（kg／年）＝タンクローリー残液量×残液密度×ﾓﾘﾌﾞﾃﾞﾝ酸ﾅﾄﾘｳﾑ配合量％/１００
×洗浄回数量×Ｍｏ換算係数＝１０L×１．１２９×０．１/１００×１００×０．３９７＝０．００５kg／年●コンテナ残液量：上記タンクローリー参照

＜参考＞５．１．６項

排出移動量の算出例のまとめ＜表６＞

本まとめは上記試算結果を単に取りまとめたものであり、EG 及びＭｏの排出移動比率が
ＪＡＣＡ標準配合（配合比ＥＧ：８９．０％，

ﾓﾘﾌﾞﾃﾞﾝ酸ﾅﾄﾘｳﾑ：０．１％）とは必ずしも一致していない。しかしながら、EG 及びＭｏの排出移動の大まかな傾向を把握するため参考に取りまとめたものである。
排出
移動
箇所
①

排出移動箇所と作業条件など

Mo
年間排出量 kg／年＜１０KL タンクローリ−で年間４５０回受入の場合＞

主原料受入時にタンクローリ−吐出口とホース接合部及びタンク受入口から漏洩する場合
②

ＥＧ
年間排出量
ｋg/年

１８

０

排出
０．９

０

＜２４０kl タンクの場合＞

タンクの呼吸によるエアーベントから
の排出

⑤

０

（産廃処理した
＊＊＊

０．１９８

場合）
１．産廃処理した
場合：移動

２２２

０．８９

２．水洗し、下水道に放流した場
合：移動
排出

１．０

０

２、５１２

１．１２

（大気）
1.回収し、産廃処理した場合：移動
2. 水 洗 し 、 下 水 道に放流した場合：
移動

１．０

０

排出

＜タンク底部残液：タンク残液量が不明の場合で用途変更回
数５０回の場合＞

調合タンクの用途変更時の操作によって生じる排出・移動（大気）
移動＜５０kl タンクで年間１００回製造する場合＞

調合タンクからの大気への排出⑥４．８６＜タンク残液量：不明
添加剤溶解用ＥＧ４KL でﾓﾘﾌﾞﾃﾞﾝ酸ﾅﾄﾘｳﾑ５０kg を溶解
添加剤溶解タンク使用回数：１００回
用途変更（排出移動を伴うもの）：５０回実施＞

添加剤溶解タンクの用途変更操作によって生じるＥＧ及びＭｏの排出・移動

（大気）
排出

＜ﾓﾘﾌﾞﾃﾞﾝ酸ﾅﾄﾘｳﾑ５０ kg を１００回（２５０袋）溶解、用途変更５０回実施＞

添加剤投入時のモリブデン酸ナトリウ
ムの排出・移動：モリブデン酸ナトリ
ウム２０ｋｇ袋への残渣④

1. 産 廃 処 理 し た 場
合：移動
2. 水 洗 し 、 下 水 道に放流した場合：
移動＜１０KL タンクローリ−で年間４５０回受入の場合＞

１０KL タ ン ク ロ ー リ − で の Ｅ Ｇ 受 入 に伴う主原料タンク・エアーベントからの排出③

排出移動の区分＜５０kl タンクで年間１００回製造する場合＞

調合タンクからの移送による製品タン
クから大気への排出

（大気）

⑧

＜１０KL タンクローリ−で年間３００回積込の場合＞
製品タンクからタンクローリーへの積込に伴う大気への排出

⑨

０．９

０

排出
（大気）

＜荷造ラインの端切（10L）を年間１００回実施、産廃処理した場合＞

荷 造 ラ イ ン の 用 途 変 更 時 の 操 作 に よって生じる排出・移動

１００４．８０．４５

移動

１００４．８０．４５

移動

１００４．８

０．４５

移動

１０.７

０．００５

1.回収し、産廃処理した場合：移動＜充填機の端切（10L）を年間１００回実施、産廃処理した場
合＞

充填機の用途変更時の操作によって生じる排出・移動＜出荷ラインの端切（10L）を年間１００回実施、産廃処理した場合＞

出荷ラインの用途変更時の操作によって生じる排出・移動⑩＜タンクローリー積込回数１００回の場合＞

出荷ライン積込口とタンクローリーホース接合部からの漏洩⑪

2. 水 洗 し 、 下 水 道に放流した場合：
移動＜タンクローリー洗浄回数１００回、残液１０L の場合＞

タンクローリー、コンテナ洗浄作業によって生じる排出・移動

１００４．８

重量合計

６，６７４．４

９．３３４

ＥＧ／Ｍｏ比率％

９９．８６

０．００５

０．００５

1.回収し、産廃処理した場合：移動
2. 水 洗 し 、 下 水 道に放流した場合：
移動

５．２

ブレーキ液

５．２．１

モデル製造工程概要

ブ レ ー キ 液 の モ デ ル 製 造 工 程 概 要 及 び 排 出 移 動 箇 所 を 図 ２ に 示 し た （ 番 号 ① 〜⑦ を 付 し た
排出移動箇所は、５．２．３項及び５．２．５項の見出し番号に対応している）
。

工程
操作

添加剤溶解

主原料貯蔵

主原料受入

工程

添加剤貯蔵

調合

＜主原料受入＞ ＜主原料移送＞＜添加剤投入＞＜ﾀﾝｸ受入口との接合＞＜攪拌＞＜試料採取＞（続く）

ﾀﾝｸﾛｰﾘｰ

製造装置
/設備

コンテナ

添加剤貯蔵ﾀﾝｸ
添加剤溶解タン

主原料タンク

ドラム

②③

①

排出
移動

図２
工程

濾過

操作

④

ブレーキ液のモデル製造工程
洗浄

製品荷造・出荷

製品貯蔵＜試料採取＞

調合タンク＜製品移送＞＜容器充填、ﾀﾝｸﾛｰﾘｰ、ｺﾝﾃﾅ積み込み＞ ＜ﾀﾝｸﾛｰﾘｰ､ｺﾝﾃﾅ洗浄＞
ﾀﾝｸﾛｰﾘｰ

＜洗浄＞
（続き）

コンテナ

製造装置
/設備

＜洗浄＞
ﾌｨﾙﾀ

容器充填機

製品タンク

ドラム缶,その他
小型容器

⑤⑥

排出
移動

図２

⑦

ブレーキ液のモデル製造工程（続き）＜注＞ブレーキ液製造工程概要：
自 動 車 用 ブ レ ー キ 液 （JIS K2233）は 、 自 動 車 の 停 止 、 減 速 の た め に 運 転 者 が ブ レ ー
キペダルを踏み込んだ時、その圧力を各車輪に伝達するための液体である。自動車用
ブレーキ液は重要保安部品に指定されており、その品質は高い信頼性が要求される。
自動車用ブレーキ液は圧力伝達のほか、ブレーキ系 統の各種金属部品の防錆防食効果
やゴム部品に対する安定性などが求められる。
自動車用ブレーキ液はグリコールエーテルを主成分とし、これにさび止め添加剤、酸化防止剤、ゴム老化防止剤など各種添加剤を配合したものである。主な製造設備は
主原料・添加剤貯蔵設備、添加剤調合設備、製品貯蔵設備（タンク・倉庫）、容器充填・出荷設備から成っており、特に防湿対策に配慮している。ブレーキ液は第４類第３石
油類の危険物に該当するため、これらの設備は全て消防法に合致したものである。

５．２．２ブレーキ液のモデル配合

JACA で 定 め たブ レ ー キ液 の モ デ ル 配 合 を 表 ７ に 示 す（本モデル配合は JACA 制定の MSDS 作
成規準で定めたものを引用した。
表２
物質名
ホウ酸エステル

ブレーキ液モデル配合
ＣＡＳ

Ｎｏ．

７１２４３−４１−９

配合量（質量％）３５グリコールエーテル

５３

ポリグリコール

１０

ビスフェノールＡ

８０−０５−７

１

酸化防止剤

０．４

防錆剤

０．６

５．２．３

主な PRTR 対象物質名および物性値＜表８＞

物質名

ホウ酸エステルビスフェノールＡ

物質番号（令別表第１）３０４（ホウ素およびその化合物）

２９

CAS №

７１２４３−４１−９

８０−０５−７

組成式（ＣＨ３（ＯＣ２Ｈ４）3Ｏ）3Ｂ

Ｃ15Ｈ16Ｏ2

分子量５００．４７

２２８．３

融点

＜４０℃

１５０〜１５５℃

沸点

＞１５０℃

２２０℃（４ｍｍＨｇ）

蒸気圧（測定温度）（注）＊＊＊

４×１０−８ｍｍＨｇ（２５℃）

水溶解度（測定温度）＊＊＊

１２０ｍｇ／Ｌ（２５℃）

分配係数

＊＊＊

３．３２

密度（測定温度）

１．０４

１．１９５（２５℃）

金属分換算係数＊＊＊

注：ホウ酸エステル及び ビ ス フ ェ ノ ー ル Ａ の 大 気 へ の 排 出 は ゼ ロ と み な し て も よ い 。

５．２．４

排出移動量推定方法（番号①〜 ⑦を 付 し た 排 出 移 動 箇 所 は 、 ５ ． ２ ． １ 項 及 び ５ ． ２ ． ５ 項 の 見 出 し 番 号 に 対 応
している）①主原料受入時の排出移動（１）ホウ酸エステル＜タンクローリー受入＞●タンクローリー吐出口とホース接合部およびタンク受入口からの漏洩：
４０g／ 回（ ＝ ０ ． ０ ４ ｋ ｇ ／ 回 ）ホウ素年間排出移動量（ｋｇ／年）＝０．０４ｋｇ／回×Ｂ＊含有量％/１００×年間受入回数＊ 注：以下計算式中のホウ素のみを表す場合は「Ｂ」と記載する（２）ホウ酸エステル＜コンテナ受入＞●コンテナ吐出口とホース接合部およびタンク受入口からの漏洩：
４０g/回（＝０．０４ｋｇ／回）
ホウ素年間排出移動量（ｋｇ／年）＝０．０４ｋｇ／回×Ｂ含有量％/１００×年間受入回数（３）ホウ酸エステル＜ドラム受入＞●ドラム缶から主原料タンクへの移送時の漏洩：４０g／回（＝０．０４ｋｇ／回）
ホウ素年間排出移動量（ｋｇ／年）＝０．０４ｋｇ／回×Ｂ含有量％/１００×年間受入回数②添加剤溶解時の移動●ビスフェノールＡ

２０ｋｇ袋への残渣：

２ｇ／袋（＝０．００２kg／回）

ビスフェノールＡ年間移動量（ｋｇ／年）＝０．００２kｇ／袋×年間取扱袋数③添加剤溶解タンクの用途変更時の操作によって生じる移動●タンク底部残液＋共洗液中の回収液：

容器回収して産廃処理

ホウ素及びビスフェノールＡ年間移動量（ｋｇ／年）＝平均タンク残液量（kl）×残液密度×ＢおよびＢＰＡ含有量％/１００
×作業回数＊注：以下計算式中のビスフェノールＡを表す場合は「ＢＰＡ」と記載する（平均タンク残液量が不明の場合は仕込み容量の０．１vol％とする）④調合タンクの用途変更時の操作によって生じる移動●タンク底部残液＋共洗液中の回収液：

容器回収して産廃処理

ホウ素及びビスフェノールＡ年間移動量（ｋｇ／年）＝タンク残液量（kl）×残液密度×ＢおよびＢＰＡ含有量％/１００×作業回数（平均タンク残液量が不明の場合は仕込み容量の０．１vol％とする）

⑤荷造ライン，充填機，出荷ラインの用途変更時の操作によって生じる移動●端切した場合：

容器回収して産廃処理

ホウ素及びビスフェノールＡ年間移動量(kg／年)＝端切液量（kl）×端切液密度×ＢおよびＢＰＡ含有量％/１００×年間作業回数⑥製品積込時の排出移動●タンクローリー・コンテナとホース接合部からの漏洩：ホウ素及びビスフェノールＡ年間排出移動量（ｋｇ／年）＝０．０４ｋｇ／回×ＢおよびＢＰＡ含有量％/１００×年間積込回数⑦タンクローリー・コンテナ洗浄作業によって生じる移動（タンクローリー残液量は配管、ポンプ構造等によって異なるが，おおよそ０．５〜１０L（kg） ／ 台 の 範 囲 に あ る と 考 え ら れ る ． 自 社 の タ ン ク ロ ー リ ー の 残 液 量 が 不 明 の 場
合は１０L（kg）／台とする)●1 回の洗浄での移動量：
ホウ素及びビスフェノールＡ年間移動量(kg／年)＝タンクローリー残液量kg／回×ＢおよびＢＰＡ含有量％/１００×年間洗浄回数●1 回の洗浄での移動量：

コンテナ残液：０．５ kg／回

ホウ素及びビスフェノールＡ年間移動量(kg／年)＝コンテナ残液量kg／回×ＢおよびＢＰＡ含有量％/１００×年間洗浄回数
５．２．５

排出移動量集計方法（１）物質収支により総排出移動量を算出する。
［総排出移動量］＝［当年度原料受入量×含有量＋前年度在庫×含有量（製品・原料）］−［当年度製品出荷量×含有量＋当年度在庫×含有量（製品・原料）］（２）‑１ 土壌排出及び廃棄物の事業所敷地内埋立処分を行わず、産廃処理による移動のみの場合大気への排出は０ｋｇと見なすので、総排出移動量をそのまま廃棄物としての移動量とする。
[総排出移動量]＝[廃棄物としての移動量]（２）‑２ 土壌排出，埋立処分を行っている場合
３項での各排出移動ポイントでの量を土壌・廃棄物・埋立量としてまとめて
排出移動割合を算出する。総排出移動量と排出移動割合から各排出移動量を算出する。

表９「ホウ素の物質収支で得た総排出移動量の各排出・移動ポイントへの按分方法」
排出移動量
合計
ｋｇ/年

排出移動量
割合％

排出移動量報告値
ｋｇ/年

１．土壌排出量aa/AAA×100[総排出移動量]×(a/AAA×100)%÷100

２．廃棄物移動量ｂｂ/AAA×100[総排出移動量]×(ｂ/AAA×100)%÷100

３．事業所敷地内埋立量ｃｃ/AAA×100[総排出移動量]×(ｃ/AAA×100)%÷100

合計

AAA

100%

［総排出移動量］

表１０「ビスフェノールＡの物質収支で得た総排出移動量の各排出・移動ポイントへの按分方法」
排出移動量
合計
ｋｇ/年

排出移動量
割合％

排出移動量報告値
ｋｇ/年

１．土壌排出量dd/BBB×100[総排出移動量]×(d/BBB×100)%÷100

２．廃棄物移動量e

e/BBB×100[総排出移動量]×(e/BBB×100)%÷100

３．事業所敷地内埋立量

f

f/BBB×100[総排出移動量]×(f/BBB×100)%÷100

BBB

100%

合計

５．２．６

［総排出移動量］

排出移動量算出例（１）製品・原料が下表のように移動した場合の総排出移動量
ア．ブレーキ液 （計算例）
製品出荷量（ｋl）

１０ｋl ローリー×１００
１８Ｌ缶×５０２００本

製品出荷量（ｋｇ）

１９９９７８４（ｋｇ）

１８Ｌ缶表示容量

１８Ｌ（１８．９ｋｇ）

１８Ｌ缶充填量

１８．９２ｋｇ

前年度製品在庫

４０００ｋｇ

当年度製品在庫

３２００ｋｇ密度１．０５

ホウ酸エステル含有量

１０％

ホウ素含有量０．１５％

ビスフェノールＡ含有量

１％

イ．ホウ酸エステル混合物（計算例：ＭＴＧホウ酸エステル：ＭＴＧ＝７０：３０）
ホウ酸エステル購入量

２００００ｋｇ

前年度ホウ酸エステル在庫

１０００ｋｇ

当年度ホウ酸エステル在庫

１０００ｋｇ

ホウ酸エステル中のホウ素含有量

１．５％

ウ．ビスフェノールＡ（計算例）
ビスフェノールＡ購入量

２００００ｋｇ

前年度ビスフェノールＡ在庫

２０ｋｇ

当年度ビスフェノールＡ在庫

２０ｋｇ

ホウ素総排出移動量（ｋｇ／年）＝［（200000×1.5/100）＋（4000×0.15/100）＋（1000×1.5/100）］−［（1999784×0.15/100 ） ＋ （3200×0.15/100 ） ＋ （1000×1.5/100）］＝１．５２
ビスフェノールＡ総排出移動量（ｋｇ／年）＝［20000＋（4000×１/100）＋20］−［（1999784×１/100）＋（3200×１/100）＋20］＝１０．１６（２）‑１ 土壌排出及び廃棄物の事業所敷地内埋立処分を行わず、産廃処理による移動のみの場合：[総排出移動量]＝[廃棄物としての移動量]となるのでホウ素の廃棄物としての移動量＝１．５２（ｋｇ／年）
ビスフェノールＡの廃棄物としての移動量＝１０．１６（ｋｇ／年）（２）−２

土壌排出，埋立処分を行っている場合●前記５．２．３項の各排出移動箇所（①〜⑦）での排出移動量を算出する① ＭＴＧホウ酸エステル：ＭＴＧ＝７０：３０（Ｂ１．５%）の原料を１０ｋl タ ン

クローリーで年間２０回受入、受入時にタンク受入口から漏洩する場合の土壌排出：ホウ素の土壌への排出量（ｋｇ／年）＝０．０４ｋｇ／回／年×１．５％/１００×２０回＝０．０１２②５０ｔ の生産（ビスフェノールＡ １%）を年間４０回おこなっている場合のビスフェノール
Ａの廃棄物としての移動。
・ビスフェノールＡ使用量：
５００００ｋｇ×１％/１００＝５００ｋｇ＜２０ｋｇ／袋×２５袋＞
・ビスフェノールＡ ２０ｋｇ袋への残渣： ０．００２ｋｇ／袋×２５袋＝０．０５ｋｇ
ビスフェノールＡ年間移動量（ｋｇ／年）＝ ０．０５ｋｇ／回×４０回／年＝２ｋｇ／年

③溶剤１５００ｋｇにビスフェノールＡ５００ｋｇを溶解した後の添加剤溶解タンク（２ｔ）の用途変更を年間１０回行った場合の廃棄物としての移動。
・液中のビスフェノールＡ量＝５００ｋｇ／２０００ｋｇ×１００＝２５％
・タンク残液量＝２０００ｋｇ×０．１％/１００＝２kｇ
ビスフェノールＡ年間移動量ｋｇ/年＝２kｇ×２５％/１００×１０回／年＝５④ブレーキ液生産後の調合タンク（５０ｔ）の用途変更を年間１０回行った場合の廃棄物としての移動。
・タンク残液量＝５０ｔ×０．１％/１００＝５０ｋｇ
・ホウ素年間移動量＝５０ｋｇ／回×１０回／年×０．１５％/１００÷１００＝０．７５ｋｇ／年
ビスフェノールＡ年間移動量（ｋｇ／年）＝５０ｋｇ／回×１０回／年×１％/１００＝５⑤荷造ラインと充填機の用途変更時に端切液２０Ｌの回収を年間２０回行っている場合の廃棄物としての移動。
・ブレーキ液の年間回収量＝２０Ｌ×１．０５ｇ／ｃｍ３×２０回／年＝４２０ｋｇ／年
ホウ素年間移動量（ｋｇ／年）＝４２０ｋｇ／年×０．１５％/１００＝０．６３
ビスフェノールＡ年間排出量（ｋｇ／年）＝４２０ｋｇ／年×１％/１００＝４．２⑥製品をタンクローリーに年間１００回積み込んでいる場合の漏洩による土壌排出・ビスフェノールＡ年間排出量＝０．０４ｋｇ／回×１００回／年×１％/１００＝０．０４ｋｇ／年
ホウ素年間排出量（ｋｇ／年）＝０．０４ｋｇ／回×１００回／年×０．１５％/１００＝０．００６⑦ブレーキ液を運ぶタンクローリーを年間２０回洗浄している場合の廃棄物としての移動（ タ ン ク ロ ー リ ー 残 液 量 は 、お お よ そ０．５〜１０L(kg) ／台の範囲にあるが、ここでは０．５kg ／台として試算した）・タンクローリーの残渣：

０．５ｋｇ／回

ビスフェノールＡ年間移動量（ｋｇ／年）＝０．５ｋｇ／回／年×１％/１００×２０回＝０．１

ホウ素年間排出量（ｋｇ／年）＝０．５ｋｇ／回×０．１５％/１００×２０回／年＝０．０１５●排出移動割合より排出移動報告値を算出する＜表１１＞ホウ素排出移動報告値
年間合計量
ｋｇ／年

排出移動割合排出移動量報告値
ｋｇ／年

１．土壌排出量

０．０２

１．４

０．０２

２．廃棄物移動量

１．３９

９８．６

１．５０

０

０

０

１．４１

１００%

１．５２

３．事業所敷地内埋立量
合計＜表１２＞ビスフェノール A 排出移動報告値
年間合計量
ｋｇ／年

排出移動割合排出移動量報告値
ｋｇ／年

１．土壌排出量

０．０４

０．２４

０．０２

２．廃棄物移動量

１６．３

９９．７６

１０．１４

０

０

０

１６．３４

１００%

１０．１６

３．事業所敷地内埋立量
合計

５．３

自動車用つや出しワックス（コーティング剤、洗車機用ワックスを含む）

５．３．１

モデル製造工程概要

工程
操作

主原料貯蔵

主原料受入
＜ﾀﾝｸ受入口との接合＞＜主原料移送＞＜添加剤投入＞

②③

大気排出

調合

添加剤溶解

＜主原料受入＞＜攪拌＞＜試料採取＞

④⑤

⑤

添加剤投入
ﾀﾝｸﾛｰﾘｰ

製造装置
/設備

コンテナ

（続く）
添加剤溶解タンク

主原料タンク

ドラム

①

排出
移動

図３
工程

調合タンク

製品充填

製品貯蔵

濾過

＜試料採取＞

操作

ワックスのモデル製造工程＜製品移送＞＜容器充填＞

⑤

大気排出

容器充填機

（続き）

冷却
＜冷却＞

⑥

包装
＜容器包装＞

⑥

冷却室

容器包装

＜固形ワックス＞＜ねりワックス＞＜固形ワックス＞＜ねりワックス＞

製造装置
/設備

フィルタ

製品タンク

＜液状ワックス＞＜液状ワックス＞

排出
移動

図３

ワックスのモデル製造工程（続き）

ワックスのモデル製造工程及び排出・移動箇所を図３に示した。
＜注＞自動車用つや出しワックス製造工程概要：
自 動 車 の 車 体 塗 装 表 面 の つ や 出 し に 用 い る つ や 出 し ワ ッ ク ス （JIS K2236 ） は 、 製 品 の種類が多く、つや出しワックス、つや出しコーティング剤、洗車機用ワックスなどがその代表的なもので、その形態は固形、ねり状、液体がある。また製品の荷姿にはスプレーやエアゾールなどがある。
自 動 車 用 つ や 出 し ワ ッ ク ス は ろ う類 、 シ リ コ ー ン 、 溶 剤 等 を 主 成 分 と し 、 こ れ に 研 磨
剤や香料等が配合されている。主な製造設備は、主原料・添加剤貯蔵設備、添加剤調合設
備、製品貯蔵設備、容器充填・冷却設備等から成っている（エアゾール製品はローダーに加工を委託）。
５．３．２

自動車用つや出しワックスの配合モデル

JACA で 定 め た 自動車用つや出し ワックス の 配 合モデル を表 １ ３ 〜 １ ６ に示す（本配合 モ
デルは JACA 制定の MSDS 作成規準で定めたものを引用した）。

表１３
組成 mass％
ケイソウ土

４．０

カルナバロウ

１０．０

パラフィンロウ

６．０

ヘキストワックス

７．０

ケロシン

３３．０

シリコーン

１０．０

ミネラルターペン

３０．０

表１４
組成 mass％
カルナバロウ

４．０

パラフィンロウ

５．０

シリコーン

１６．０

ケロシン

３６．０

ケイソウ土

８．０

ノニオン

２．０

カルボキシブチル

２．０

水

２５．０

表１５
組成 mass％

固形ワックスのモデル配合
揮発成分（ケロシン、ミネラルターペン）の割合

３３．０／（３３．０＋３０．０）＝５２．４mass％

３０．０／（３３．０＋３０．０）＝４７．６mass％

ねり状ワックスのモデル配合
揮発成分（ケロシン、水）の割合

５９.０mass％

４１.０mass％

液状ワックスのモデル配合
揮発成分（ケロシン、ミネラルターペン）の割合

ヘキストワックス

２．０

パラフィンロウ

６．０

シリコーン

１．５

ケロシン

１０．０

カーボライト

１０．０

ソルベント

１６．５

２０．５mass％

水

５４．０

６７．１mass％

１２．４mass％

表１６

洗車機用ワックスのモデル配合

組成 mass％
カルナバワックス

５．０

パラフィンワックス

２．０

流動パラフィン

４．０

カチオン界面活性剤

７．０

ノニオン界面活性剤

２．０

エチレングリコール

１０．０

水

７０．０

５．３．３

全量をビス（水素化牛脂）ジメチルアンモニウム＝クロリドとして計算

主なＰＲＴＲ対象物質及び物性値
主 な Ｐ Ｒ Ｔ Ｒ 対 象 物 質 は 表 １ ７ の と お り で あ る が 、エ チ レ ン グ リ コ ー ル 及 び
ビス（水素化牛脂）ジメチルアンモニウム＝クロリド以外の 物 質 は ワ ッ ク ス の組成物であるケロシン、ミネラルターペンに存在する可 能 性 の あ る 物 質 で あ る 。
ケロシン、ミネラルターペンの物性値の例を表１８に示す。
Ｐ Ｒ Ｔ Ｒ 対 象 物 質 の う ちベ ン ゼ ン は 含 有 量０．１％ 以 上 、 ト ル エ ン 、 キ シ レ
ン 及 び エ チ ル ベ ン ゼ ン は １ ％ 以 上 が Ｐ Ｒ Ｔ Ｒ の 対 象 と な る が 、ケ ロ シ ン 、ミ ネ
ラルターペン等の石油製品は、原油、精製方法・精製条件などによって組成が 異 な る の で 、必 ず メ ー カ ー 発 行 の Ｍ Ｓ Ｄ Ｓ ま た は 試 験 成 績 書 で 確 認 す る 必
要 が あ る。また、表１８に示したケロシン中のキシレン量が０．５〜２．０％の範囲にあるが、この場合は含有量上限値２．０とし、ケロシンをＰＲＴＲ対象物質として扱わなければならない。
表１７
物質名
物質番号
（令別表第１）
ＣＡＳ №
組成式
分子量
融点 ℃
沸点 ℃
蒸気圧ｍｍＨｇ(測
定温度)
水溶解度
＠２５℃
分配係数
密度
(測定温度)

ＰＲＴＲ対象物質及び物性値

１
２
３
４
ベンゼン
トルエン
キシレン
エチルベンゼンケロシン、ミネラルスピリットなどに存在する可能性がある物質
２９９
２２７
６３
４０
７１−４３−２
Ｃ６Ｈ６
７８.１
５.５
８０.１
１００
(＠２６.１℃)
１.８ｇ/Ｌ
２.１３
０.８７８７(＠１５℃)

１０８−８８−
３
Ｃ７Ｈ８
９２.１
−９５
１１１
３６.７
(＠３０℃)
０.５４−０.５８ｇ/Ｌ
２.６９
０.８６６１(＠２０℃)

１３３０−２０−
７
Ｃ８Ｈ１０
１０６.２
***
１３７−１４０
７.９９(＠２５℃)
１３０ｍｇ/Ｌ

１００−４１−４

３.１２−３.２０
０.８６４(＠２０℃)

３.１５
０.８６７(＠２０℃)

Ｃ８Ｈ１０
１０６.２
−９５
１３６.２
１０
(＠２５.９℃)
０.１４ｇ/Ｌ物質名
物質番号（令別
表第１）
ＣＡＳ №

５
ビス（水素化牛脂）ジメチルアン
モニウム＝クロリド
２５１

６エチレングリコール

６１７８９−８０−８

１０７−２１−１

混合物＜例＞（Ｃ１８Ｈ３７）２Ｎ（ＣＨ３）２Ｃｌ（Ｃ１６Ｈ３３）２Ｎ（ＣＨ３）２Ｃｌ（Ｃ１４Ｈ２９）２Ｎ（ＣＨ３）２Ｃｌ
特定不能
６１（溶剤希釈市販品）
測定値なし
測定値なし

Ｃ２Ｈ６Ｏ２

組成式

分子量
融点 ℃
沸点 ℃
蒸気圧ｍｍＨｇ(測定温度)
水溶解度
分配係数
密度
(測定温度)

測定値なし
測定値なし
混合物＜例＞ ０．９２（計算
値）

表１８

４３

６２．１
‑１３
１９７．６
０．０６（＠２０℃）
混和‑１．３６
１．１０８８（＠２０℃）

ケロシン、ミネラルターペンの物性値（例）
ミネラルターペン
０．７９
実測値なし
２．５

ケロシン
密度＠１５/４℃
蒸気圧
キシレン

５．３． ４０．７９
実測値なし
０.５〜２．０

排出移動量算出方法

こ こ で は ケ ロ シ ン 及 び ミ ネ ラ ル タ ー ペ ン と も に PRTR 該 当 物 質 は 「 キ シ レ ン 」 の み として試算する。
①ケロシン、ミネラルターペン受入時の排出移動：（１）タンクローリー受入●タンクローリー吐出口とホース接合部及びタンク受入口からの漏洩：
４０g／回（＝０．０４ｋｇ／回）
キシレン年間排出量（ｋｇ／年）＝０．０４ｋｇ／回×キシレン含有量mass％／１００×年間受入回数
注１：ケロシン及びミネラルターペンの受入毎に、キシレン排出量をそれぞれ上記計算式で算出する
注２：その他 PRTR 対象物質が存在すれば、上記計算式を用いて算出する（２）ドラム缶受入●ドラム缶から主原料タンクへの移送時の漏洩：
上記タンクローリー受入参照②エチレングリコール受入時の排出移動：
不凍液の項（５．１．４①及び５．１．６①）参照

③主原料タンクからの排出移動（ １ ） エチレングリコール：●タンクローリー、ドラム等からの受入に伴うエアーベントからの排出：不凍液の項（５．１．４②及び５．１．６②）参照●主原料タンクの呼吸によるエアーベントからの排出：同上（２）ケロシン、ミネラルターペン：●主原料タンクへの受入、タンクの呼吸によるエアーベントからの排出：現在、公表された計算式がない、従って大気への排出量は物質収支による総排出量に含まれるものとし、ここでは大気への排出量は０とみなす。
④ビス（水素化牛脂）ジメチルアンモニウム＝クロリド調合時の排出●添加剤溶解タンクへの投入時の排出：
不凍液の項（５．１．４④及び５．１．６④）参照⑤調合工程及び充填工程における排出量
調合工程においては各配合成分が、また充填工程では製品が加熱状態にありこの際、揮発成分が系外に排出される。従って、仕込み量から製品収率を引いた減耗
量に、配 合 さ れ て い る 揮 発 成 分 に 含 ま れ る 該 当 物 質 の 割 合 を 掛 け て 排 出 量 を 算 出 する。
（１）減耗量(kg／年)＝［仕込み量（kg）−（充填重量kg×製造個数）−回収原液kg］×年間仕込み回数（２）ケロシンに由来するキシレン量＝減耗量(kg／年)×ケロシン配合割合mass%／１００×キシレン含有割合％／１００（３）ミネラルターペンに由来するキシレン量＝減耗量(kg／年)×ケロシン配合割合mass%／１００×キシレン含有割合％／１００⑥冷却・包装工程における排出量
製品が加熱状態で冷却工程に移送され、さらに包装工程で容器にキャップを施すまでの間に揮発成分が系外に排出される。従って平均充填重量（揮発成分が失われ る こ と を 見 込 ん だ 量 ）か ら 包装 前 の 製 品 平 均 重 量 を 引 い た も の に 製 造 個 数 を 掛 けて揮発成分の排出量を求める。
（１）揮発成分排出量(kg／年)＝［平均充填重量(kg)−包装前重量(kg)］×年間製造個数（２）キシレン排出量●ケロシンに由来するキシレン量＝排出量(kg)×揮発成分中のケロシン割合mass%／１００×キシレン含有割合%／１００●ミネラルターペンに由来するキシレン量＝排出量(kg)×揮発成分中のﾐﾈﾗﾙﾀｰﾍﾟﾝ割合 mass%／１００×キシレン含有割合%／１００
注１：水系、土壌への排出は ０とする。

注２：移動量は ０とする。

５．３．５

排出移動量集計方法

前 記 ５ ． ３ ． ４ 項 ① 〜 ⑤ で 求 め た PRTR 該 当 物 質 毎 に そ れ ぞ れ の 総 和 を 求 め 排 出 ・
移動量を算出する。
（ １ ） キシレン移動量＝前記５．３．４項①
注１：回収原液を再利用する場合は移動量 ０とする。
注２：回収原液を産業廃棄物として処分する場合は、回収原液量に PRTR
含有成分の配合割合ならびにその PRTR 該当物質の含有割合を掛け、該当物質の移動量を算出する。
（ ２ ） エチレングリコール＝前記５．３．４項②
注１：回収物を再利用する場合：移動量 ０とする。
注２：産業廃棄物として処分する場合：移動量として算出する。
（３）ビス（水素化牛脂）ジメチルアンモニウム＝クロリド：
前記５．３．４項③参照
注１：回収物を再利用する場合：移動量 ０とする。
注２：産業廃棄物として処分する場合：移動量として算出する。
(４)キシレン排出量（排出先：大気）＝前記５．３．４項④＋⑤
注１：回収原液を再利用する場合は移動量 ０とする。
注２：回収原液を廃液として産業廃棄物として処分する場合は、回収原
液量に PRTR 含有成分の配合割合ならびにその PRTR 該当物質の含有割合を掛け、該当物質の移動量を算出する。
５．３．６

排出移動量算出例
製造方法の異なる固形、ねり状、液体ワックス及びこれらのワックスとは組成の異なる洗車機用ワックスの１製造ロット当りの排出移動量算出方法について記す。

５．３．６−１

固形ワックス

1 トンの調合タンクに上記配合組成で７２０Kｇの原材料を仕込み、製品
表示内容量２４０ｇ（０.２４kg）の製品（充填重量２４２．０ｇ=０．２４２kg）
が２８１３個得られ、１３．８Kg の原液が回収された場合①調合･充填工程における排出量（１）揮発成分排出量 kg＝仕込み量 kg−（充填重量 kg×製造個数）−回収原液 kg＝７２０kg−（０．２４２×２８１３）−１３．８＝２５．４５Kg

（２）キシレンの排出量
ケロシンに２．０％、ミネラルターペンに２．５％のキシレンが含有されている場合で他の PRTR 該当物質が１．０％未満とすると●ケロシンに由来するキシレン量＝揮発成分排出量kg×揮発成分中のケロシン割合mass％／１００
×キシレン含有割合＝２５．４５×（５２．４／１００）×（２．０／１００）＝０．２６７Kg●ミネラルターペンに由来するキシレン量＝揮発成分排出量kg×揮発成分中のﾐﾈﾗﾙﾀｰﾍﾟﾝ割合 mass％／１００
×キシレン含有割合＝２５．４５×（４７．６／１００）×（２．５／１００）＝０．３０３Kg②冷却・包装工程における排出量（１）揮発成分排出量 kg＝（平均充填重量 kg−包装前重量 kg）×製造個数＝（０.２４２−０．２４０）×２８１３＝５．６３Kｇ
ここに、平均充填重量：０．２４２kg，包装前の製品
平均重量：０．２４０kｇ、とする（２）キシレン排出量●ケロシンに由来するキシレン量＝揮発成分排出量 kg×揮発成分中のケロシンの割合 mass％×PRTR 該
当物質の含有割合＝５．６３×（５２．４／１００）×（２．０／１００）＝０．０５９Kg●ミネラルターペンに由来するキシレン量＝揮発成分排出量×揮発成分中のケロシンの割合 mass％
×PRTR 該当物質の含有割合＝５．６３×（４７．６／１００）×（２．５／１００）＝０．０６７Kg③調合、充填、冷却及び包装工程におけるキシレン排出量
各工程の PRTR 該当物質毎にそれぞれの総和を求め排出量を算出する。
キシレンの排出量＜大気＞＝０. ２６７ ＋ ０．３０３ ＋ ０．０５９ ＋ ０．０６７ ＝０．６９６Kg

５．３．６−２

ねり状ワックス
２トンの調合タンクに上記配合組成で１８００Kg の原材料を仕込み、製品表示内容量０．２kｇの製品（充填重量０.２０４kｇ）が８２５０個得られ、１００.０Kg の原液が回収された場合①調合･充填工程における排出量（１）揮発成分排出量＝仕込み量−（充填重量×製造個数）−回収原液＝１８００−（０．２０４×８２５０）−１００.０＝１７．０Kg（２）キシレンの排出量
ケロシンに２．０％のキシレンが含有されている場合で、他の PRTR
該当物質が１．０％未満とすると●ケロシンに由来するキシレン量＝揮発成分排出量×揮発成分中のケロシンの割合 mass％×PRTR 該当
物質の含有割合＝１７．０×（５９．０／１００）×（２．０／１００）＝０．２００６Kg②冷却・包装工程における排出量（１）揮発成分排出量 kg＝（平均充填重量 kg−包装前重量 kg）×製造個数＝（０.２０４−０．２００５）×８２５０／１０００＝２８.８７５Kg
平均充填重量：０．２０４kg
包装前の製品平均重量：０．２００５kｇ（２）ケロシンに由来するキシレン排出量＝揮発成分排出量×揮発成分中のケロシンの割合 mass％×PRTR 該当
物質の含有割合＝２８.８７５×（５９．０／１００）×（２．０／１００）＝０．３４０７Kg③調合、充填、冷却及び包装工程におけるキシレン排出量
PRTR 該当物質毎にそれぞれの総和を求め排出量を算出する。
キシレン排出量＝調合・充填+冷却・包装各工程におけるキシレン排出量＝０．２００６＋０．３４０７＝０.５４１Kg

５．３．６−３

液体ワックス

２トンの調合タンクに上記配合組成で１８００K ｇの原材料を仕込み、製品表示内
容 量 ３ ０ ０ ｇ の 製 品 （ 充 填 重 量 ３ ０ １ ． ０ ｇ ） が ５ ９ ０ ０ 個 得 ら れ 、 １ ０ ． ０ Kg の原液が回収された場合①調合･充填工程における揮発成分排出量（１）揮発成分排出量＝仕込み量−（充填重量×製造個数）−回収原液＝１８００−（３０１．０×５９００／１０００）−１０．０＝１４．１Kg（２）ケロシンに由来するキシレンの排出量
ケ ロ シ ン に ２ ． ０ ％ の キ シ レ ン が 含 有 さ れ て い る 場 合 で 、 他 の PRTR 該当物
質が１．０％未満とすると＝揮発成分排出量×揮発成分中のケロシン割合 mass％×PRTR 該当物
質の含有割合＝１４．１×（１２．４／１００）×（２．０／１００）＝０．０３５Kg②調合、充填工程におけるキシレン排出量
PRTR 該当物質毎にそれぞれの総和を求め排出・移動量を算出する。
キシレンの排出量（排出先：大気）＝０．０３５Kg
５．３．６−４

洗車機用液体ワックス

１０００ｋｇの調合タンクに上記組成で原料１０００ｋｇを仕込み、製品表示重量１８kg（充填重量 １８．１kg）の製品を５５個得た場合（１）調合・充填時における移動量＝原料仕込量

‑

製品収率

＝１０００

−（１８.１×５５）

＝１０００

−

＝４．５ｋｇ９９.５５（製品減耗量として計算する）（２）排出・移動量計算●４．５kg 中のビス（水素化牛脂）ジメチルアンモニウム＝クロリド量４．５kg×4.0／１００＝０．１８kg●４．５kg 中のエチレングリコール量
４．５kg×１.0／１００＝０．０４５kg

６

物質収支による簡易算出方法

６．１

不凍液

前述の５．１．１〜５．1．５の算出方法と下記の物質収支による簡易算出方法を以下に述べる。勿論、５．１で計算した場合、この簡易算出による方法により、間違いの有無確認方法の一つとして、業界平均
工程係数及び推計式を用いた下記の算出方法にて確認することもできるが、工程等は最大値を採用している関係で ５．１等よりも算出結果が少し大きくなる場合がある。各工程の数値が不明な場合や輸入品等の詰め替えなどで実態があまり把握されていない場合などがある時、下記の物質収支による簡易算出方法で行うことも一つの算出方法である。基本は工程の実状に合わせた自社での実測値を用いて、前述（5.1）の算出方法に従って算出する方法を採用することが一番望ましい。
ａ．配合表において使用化学物質に関するＭＳＤＳより、ＰＲＴＲ指定該当化学物質を確認し、その含有量を確定すること。
ｂ．ロス量の算出は、下記の式によるが、収率は業界平均収率又は自社算出値のいずれかを用いる。
仕込み量−（仕込み量×収率）＝ロス量とする。
ｃ．ロス量の分配係数
ロス量（Ｒ）の配分及び上記表の数値を考慮して分配係数を算出する。
ｄ．大気／土壌への排出はゼロとみなす。
不凍液
調合ロス

Ｒ×０．０２２７９【製造の一例】

充填ロス

Ｒ×０．８１９８４

仕込み量

５０００Ｋｇ

検査サンプルロス

Ｒ×０．０１２１５

平均収率

９８％

保存サンプルロス

Ｒ×０．０１２１５

ＰＲＴＲ法第１種指定化学物質は、廃棄物

Ｒ×０．０９９１９

ＥＧ含有量

ウエスその他

Ｒ×０．０３３８８

Ｎａ２ＭｏＯ４・２Ｈ２Ｏ

分配係数合計

１．０００００

換算係数

９０％
０．５％

０．３９７

５０００−（５０００×０．９８）＝ｌ００
調合ロス

２．２７９０（回収し産廃処理の場合移動、放流の場合移動又は排出）

充填ロス８１．９８４０（移動）検査サンプルロス

１．２１５０

保存サンプルロス

ｌ．２１５０廃棄物

９．９１９０（移動）ウエスその他

３．３８８０（移動）１００．００００

ＥＧ量100 .0 ×90= 90 .0kg
100

Ｍｏ量

100 .0 ×

0 .5
× 0 .397 = 0.1985 kg
100（産廃処理の場合：移動）

６．２

ブレーキ液

前述の５．２．１〜５．２．５の算出方法と下記の物質収支による簡易算出方法の関係は、６．１と同様な原則でこの簡易算出方法に従って算出すること。基本は工程の実状に合わせた自社での実測値を用いて算出することが最も望ましい。ブレーキ液の簡易算出方法は以下の通りである。

ａ．配合表において使用化学物質に関するＭＳＤＳより、ＰＲＴＲ指定該当化学物質を確認し、その含有量を確定すること。
ｂ．ロス量の算出は、下記の式によるが、収率は業界平均収率又は自社算出値のいずれかを用いる。
仕込み量−（仕込み量×収率）＝ロス量とする。
ｃ．ロス量の分配係数
ロス量（Ｒ）の配分及び上記表の数値を考慮して分配係数を算出する。
ｄ．大気・土壌への排出はゼロとみなす。

ブレーキ液
調合ロス

Ｒ×０．０２２７９【製造の一例】

充填ロス

Ｒ×０．８１９８４

仕込み量

５０００Ｋｇ

検査サンプルロス

Ｒ×０．０１２１５

平均収率

９８％

保存サンプルロス

Ｒ×０．０１２１５

ＰＲＴＲ法第１種指定化学物質は、廃棄物

Ｒ×０．０９９１９ホウ素化合物（ＣＨ3 （ＯＣ２Ｈ４）3 Ｏ）3 Ｂ

ウエスその他

Ｒ×０．０３３８８

換算係数

１．０００００

35％

０．２１６

ビスフェノールＡ

０．４％

５０００−（５０００×０．９８）＝１００
調合ロス

２．２７９０充填ロス

８１．９８４０

検査サンプルロス

ｌ．２１５０

保存サンプルロス

１．２１５０廃棄物

９．９１９０ウエスその他

３．３８８０※移動・排出については不凍液の項を参照のこと。

１００．００００

ホウ素分（Ｂ）

ビスフェノールＡ

２．１６％

100.0 ×35 2.16×= 0. 756kg
100 100

100 .0 ×

0 .4
× 1 = 0.4kg
100

６．３

ワックス・コーティング剤・洗車機用ワックス

前述の５．３．１〜５．３．５の算出方法と下記の物質収支による簡易算出方法の関係は、基本は６．１で示すとおり、工程の実状に合わせた自社の実測値を用いて算出ことが一番望ましいが、簡易算出方法を以下に示す。

ａ．配合表において使用化学物質、特に使用有機溶剤（ケロシン、ミネラルターペン等指
定化学物質の有無確認）に関するＭＳＤＳより、ＰＲＴＲ指定該当化学物質における含有量を確認すること。
ｂ．ロス量の算出は、下記の式によるが、収率は業界平均収率又は自社算出値のいずれかを用いる。
仕込み量−（仕込み量×収率）＝ロス量とする。
ｃ．ロス量の分配係数
ロス量（Ｒ）の配分及び上記表の数値を考慮して分配係数を算出する。
ｄ．大気・土壌への排出はゼロとみなす。

ﾜｯｸｽ・ｺｰﾃｨﾝｸﾞ剤

固形

ねり

液体

調合ロス

Ｒ×０．０１７７０

Ｒ×０．０１２９６

Ｒ×０．０６５１６

充填ロス

Ｒ×０．７９７４０

Ｒ×０．５８３１５

Ｒ×０．５９９５２

冷却室ロス

Ｒ×０．０３２３０

Ｒ×０．２３６１４

検査サンプルロス

Ｒ×０．０１１８０

Ｒ×０．００８６４

Ｒ×０．０１４２２

保存サンプルロス

Ｒ×０．０１１８０

Ｒ×０．００８６４

Ｒ×０．０１４２２

廃棄物

Ｒ×０．０９６５０

Ｒ×０．１２６７１

Ｒ×０．２０８５３

ウエスその他

Ｒ×０．０３２５０

Ｒ×０．０２３７６

Ｒ×０．０９８３５

分配係数合計

ｌ．０００００

１．０００００

１．０００００

ワックス・コーティング

‑

‑

‑

‑

‑

※移動・排出については不凍液の項を参照のこと。

６．３．１固形ワックスの算出例
標準配合を下記とすると、
ケイソウ土

４．０

カルナバロウｌ０．０

仕込み量

１８００Ｋｇパラフィンロウ

６．０

平均収率

９８％

ヘキストワックス

７．０

ＰＲＴＲ法第１種指定化学物質は

ケロシン

３３．０

シリコーン

ｌ０．０

ミネラルターペン

３０．０【製造の一例】

揮発成分

５２．４％

揮発成分

４６．６％

使用溶剤中に含まれるキシレン

ロス量１８００−（１８００×０．９８）＝３６Ｋｇ

このロス量の配分を３．ロス量の配分係数にて算出する。
調合ロス

０．６３７２０

充填ロス

２８．７０６４０

冷却室ロス

１．１６２８０

検査サンプルロス

０．４２４８０

保存サンプルロス

０．４２４８０廃棄物

３．４７４００ウエス拭き取りその他

１．１７０００
３６．０００００

36. 0 ×

ケロシン中のキシレン

ミネラルターペン

52 .4
2
×= 0 .37728
100 100

36. 0 ×

総キシレン量合計量は、

47. 6 2. 5
×
= 0. 4284
100 100

0. 3772 + 0. 4284 = 0.8055kg ×

36= 0. 805
35. 9895

これがｌバッチのキシレン量となるが、年２４０回生産した場合、年間排出量

0 .805 × 240 = 193. 2kgとなる。

６．３．２ねりワックスの算出例
標準配合を下記とすると、カルナバロウ

４．０

パラフィンロウ

５．０

シリコン

１６．０

ケロシン

３６．０

ケイソウ土

８．０

ノニオン

２．０

カルボキシブチル

２．０

水

５９．０％

揮発成分

４１．０％

２５．０

揮発成分

対象化学物質ケロシン中のキシレン
調合ロス

Ｒ×０．０１２９６【製造の一例】

充填ロス

Ｒ×０．５８３１５

仕込み量

１８００Ｋｇ

冷却室ロス

Ｒ×０．２３６１４

平均収率

９８％

検査サンプルロス

Ｒ×０．００８６４

ＰＲＴＲ法第１種指定化学物質は

保存サンプルロス

Ｒ×０．００８６４

廃棄物

Ｒ×０．１２６７１

ウエスその他

Ｒ×０．０２３７６

使用溶剤中に含まれるキシレン

１．０００００
ロス量

１８００−（１８００×０．９８）＝３６

調合ロス

ケロシン中のキシレン量

０．４６６５６

充填ロス

０．０００７６

２０．９９３４

０．３４４０１

冷却室ロス８．５０１０４

０．０１３９３

検査サンプルロス

０．３１１０４

０．００５０９

保存サンプルロス

０．３１１０４

０．００５０９

廃棄物

４．５６１５６

０．０４１６３

ウエス拭き取りその他

０．８５５３６

０．０１４０２

計

ケロシン中のキシレン

０．４２４５59. 0 2×
= 0.4248
100 100

36. 0000 ×

年間生産回数２５０回とすれば

３６．０００００

0 .4248 × 250 = 106 .2Kg

６．３．３液体ワックスの算出例
標準配合を下記とすると、
ヘキストワックス

２．０

パラフィンロウ

６．０

シリコン

１．５

ケロシン

ｌ０．０

カーボライト

１０．０

ソルベント
水

揮発成分

１２．４％

１６．０

揮発成分

２０．５％

２５．０

揮発成分

６７．ｌ％

対象化学物質ケロシン中のキシレン
調合ロス

Ｒ×０．０６５１６【製造の一例】

充填ロス

Ｒ×０．５９９５２

仕込み量

１８００Ｋｇ

検査サンプルロス

Ｒ×０．０１４２２

平均収率

９８％

保存サンプルロス

Ｒ×０．０１４２２

密度

廃棄物

Ｒ×０．２０８５３

ＰＲＴＲ法第１種指定化学物質はウエスその他

Ｒ×０．０９８３５

使用溶剤中に含まれるキシレン

０．７９２／１５℃

ロス量１８００−（１８００×０．９８）＝３６Ｋｇ
調合ロス

２．３４５７６

充填ロス

２１．５８２７２

検査サンプルロス

０．５１１９２

保存サンプルロス

０．５１１９２

廃棄物

７．５０７０８

ウエス拭き取りその他

３．５４０６０計

ケロシン中のキシレン

年間生産回数２３０回すれば

３６．０００００

36. 0000 ×

12.4
2
×
= 0. 08928
100 100

0 .08928 × 230 = 20 .5Kg

仮に固形・ねり・液体ワックスをすべて生産している場合、上記
193. 2Kg + 106. 2Kg + 20.5Kg = 319. 9Kgを排出していることになる。
勿論、ワックス以外で使用している指定化学物質があれば、同様に算出する。