0853-22-3344～当日のセミナースケジュール～日付

７月12日（金） 開催場所

松江市総合文化センター

14:00～16:30

無料

参加費

プラバホール
毎月1日発送

省エネの先進企業 “コマツ” で培った省エネ推進ノウハウ！
内容

第１講座
14:10
｜
15:00

「25年間の省エネ活動から見えてきた、進め方の秘訣と有効事例」●現場のリアル。省エネ活動に対する社内のホンネとは！
●省エネを通して会社が変わった！企業にとっての省エネの価値とは？

エネルギーコスト削減はやって当たり前の時代へ！

（元） 株式会社小松製作所 省エネ担当部長（現） 環境カウンセラー“工場の省エネ” 工場長・部門長セミナー

野沢 定雄 氏㈱小松製作所は、2015年に2000年対比で約４３％のCO2排出量原単位の削減を実現した企業。
2016年度には、エネルギー管理優良事業者として、 「関東経済産業局長表彰」を受賞するほど、省エネ活動において先進的な取り組みを行なっている。野沢様は、入社以来25年にわたり小松製作所全社の省エネ指導を担う。特に担当の小山工場のエネルギー原単位を1990年比で約50％にした実績を持ち、「経済産業大臣賞」や「環境大臣賞」、「ESCO事業金賞」など自身が取り組んだ省エネ活動に対して、多くの評価をいただいている。また、省エネ活動の進め方のアドバイザーとしての経験も豊富であり、2010年度 省エネ大賞（人材部門）として、「経済産業大臣賞」を受賞した経歴も持つ。現在は、自身の後継者の育成にも力を注いでいる。

コスト削減は当たり前！他社事例から知る最新の省エネ！
内容

第２講座
15:10
｜
16:00

「もう省エネはやり尽くした！」「新しいネタが欲しい！」という方必見！
●最新の省エネで、コスト削減だけでなく、作業効率や品質の向上を目指す！
●全国の勝ち組工場が「こっそり」実践している、最強の省エネ事例を大公開！
株式会社船井総合研究所

中村 琢磨 氏
同社は、１９７０年に創立した経営コンサルティング会社。業界内では、世界ではじめて株式公開（現在は東証一部上場）を行ない、全国の企業様に対して、コンサルタント約７００名が経営活動のサポートを行なっている。同氏は船井総研入社後、全国に3,500社超の環境企業ネットワークを構築する環境スマートエネルギーグループに所属し、環境エネルギー分野のコンサルティングに従事。現場では、電気・ガス・油・水等のエネルギーコスト（経費）削減の提案、また、廃棄物や、排水・汚泥対策といった、環境コスト削減の提案を行っている。全国の工場などに対して年間300 件以上訪問し、トータル的な環境・エネルギー分野に掛かるコスト削減の提案をエンドユーザーの視点から行っている。

神州電気だからできること！補助金活用術もお伝えします
第３講座
16:10
｜
16:30

内容

工場における電気に関する小さなお困りごとに、神州電気が対応いたします！コンセント一箇所からキュービクルの改修工事まで、トータルで対応！昨今人気の『設備更新に伴う補助金活用術』も当日はお伝えします！
神州電気株式会社
取締役営業部長

岡野和政

電気・通信工事に続き、太陽光発電所開発や、その他、空調・ダクト工事も手掛けています。自前の職人を抱えお客様のニーズに丁寧に対応する電気設備工事会社です。

【 主催企業 ： 神州電気株式会社

代表取締役
矢田信一

勝者の省エネ事例

代表挨拶 】

神州電気株式会社 代表の矢田です。日頃皆様には、多大なるごひいきを賜り感謝申し上げます。
当社は創業以来、電気工事・通信工事の技術を磨いて参りました。おかげさまで、出雲・松江・雲南を中心に事業を展開させていただいております。
弊社から少しでも地域の製造業の皆様に恩返しができるよう、2018年7月に省エネ・2019年2月にIoTをテーマとした、無料のセミナーを開催してきました。両セミナーとも40名近い方々にお越しい
ただき大変ご好評をいただきました。今年も元コマツ製作所の省エネ統括部長を特別ゲスト講師としてお招きし開催いたします。もちろん、今回もご参加無料で開催いたしますので、ご予定が合わずご参加できなかった方々、是非、情報収集の一環としてご参加いただければ幸いです。
神州電気は、製造業（工場）様のお困りごとに少しでも寄与できる有益な情報の提供を引き続きしてまいります。今後とも何卒よろしくお願い申し上げます。

無料参加枠 20社限り！ 2019年７月12日（金）＜特別ゲスト講師＞ 14時～16時30分 （受付：13時30分～）「国内最先端！省エネトップモデル企業としての取組み」
元 ㈱小松製作所

全社省エネ総括主幹

野沢 定雄 氏

野沢氏は、株式会社小松製作所へご入社以来25年間にわたり同社の省エネ専属指導者としてご活躍。主担当の小山工場ではエネルギー原単位を1990年比で約50％にまで落とすことに成功。2010年度には、省エネ大賞（人材部門）として、「経済産業大臣賞」を受賞。あの“コマツ”工場で実践してきた、“省エネ”実践手法についてご講演いただく予定。
【内容・申し込みに関するお問合せ】 ＴＥＬ：0853-22-3344 FAX： 0853-22-3394〔主催企業〕 神州電気株式会社〒693-0004 島根県出雲市渡橋町751-1

担当：矢田・岡野まで

＜第一講座＞ （元）小松製作所 野沢氏の講演内容＜第ニ講座＞ 船井総合研究所 中村氏の講演内容

２５年間の省エネ活動でわかった“進め方”の秘訣 !

勝ち組工場による最強の省エネ事例を公開！

国内最先端！省エネトップモデル企業

セミナーで紹介する最新省エネ事例を一部公開！！
照明

小松製作所 小山工場での 豊富な省エネ活動実績！
①2015年度に1990年を基準にし、CO2排出量を原単位で７２.３％削減！
②2010年に地球温暖化防止「環境大臣賞」を受賞！

機械備品製造業Ｎ社《無電極照明》
ＬＥＤ同等の省エネで拡散光を放つため影もできにくく重宝しています！

③2010年に人材部門で省エネ大賞「経済産業大臣賞」を受賞！

●２５年の省エネ活動から見えた進め方の秘訣と有効事例とは!?

産業機械製造業Ｆ社《地下水給気システム》
地下水の力を使って冷風を作り出すことで、電気を使わずに夏場の暑さ対策が出来ました！

●どんな設備にどんな省エネを実践したか？その具体策とは!?
●全社省エネ分科会の立ち上げ＆優良他社への見学会とは!?
●「ＥＳＣＯ」を活用して、初期投資ゼロで省エネを実現 !?
●製造工程ごとに素材・設計・工法などから生産改革の実施！

＜小山工場の省エネ実績（Co2排出原単位指数）＞◆2011年---対2010年比ピーク電力 △３０％
小松製作所 小山工場
テクニカルセンター＜このようにお考えの方・・・ぜひ、ご参加ください！＞□ 小松製作所が取り組んでいる省エネ対策が知りたい！
□ 投資回収３年のすぐに効果が出る省エネが知りたい！
□ 省エネ対策の進め方で困っている・・・！

産業機械製造業Ｏ社《特殊台数制御》分散設置されているコンプレッサーを一括制御でき、全体の最適運転が実現しました！

産業機械製造業Ｈ社《特殊遮熱シート》
熱源にシートを貼り、周囲の温度低下、炉内の温度が安定するようになりました！

□ 省エネに限らず、省力化・省人化の事例が知りたい！

金属部品製造業Ａ社《特殊始動装置》
コンプレッサーのアンロード時間をＯＦＦにすることができ、省エネを実現できました！

工作機
切削備品製造業Ｍ社《特殊油水分離装置》
作動油に水が混ざり、不具合が出ていました
が、分離させることで、改善に成功しました！

排水処理
食品製造業Ｈ社《高速旋回流生成装置》
旋回流を生み出すことで、ばっき効率が向上し、汚泥の発生量を減らせました！

集塵機
金属製品製造業Ｋ社《特殊バルブ》
集塵機のバルブを見直し、集塵効率ＵＰとろ布の延命化が実現しました！

建屋
樹脂部品製造業Ｏ社《特殊吹付け工法》
劣化したスレート屋根の補強と夏場の熱対策を同時に実現しました！

“省力化””省人化”の考え方から実施事例までを大公開！
省力化・省人化・生産性アップ事例

明日からすぐ使える内容が盛りだくさん！

食品製造業Ｓ社《温水発生チラー》
加温と冷却の２工程を1台で対応することができ、給湯用のボイラーをなくすことに成功しました！

金属部品製造業Ｔ社《エア漏れ点検》
エア漏れをチェック・補修しました。想像以上に漏れの箇所を発見し驚いています！

電気炉（ﾋｰﾀｰ）・ｶﾞｽ炉◆2012～2015年---対1990年比 △７２．３％□ 少ない経費でできる省エネ方法が知りたい！

チラーコンプレッサー

製紙工場Ｏ社《蒸気改質装置》
ドレンになりにくい蒸気に改質することで、少ない燃料で機械を稼働させられています！

△４７％

対2000年比 △６４％

食品工場Ｍ社《空調制御システム》
体感、室内温度を変えずに消費電力を落とせました！デマンド対策にも有効です！

食品製造業Ｈ社《気化熱給気システム》
陽圧化が必要な工場において、夏場でも冷風を大量給気することができました。省エネも実現することができました！

ボイラー◆1990～2000年---対1990年比 △２３％
〃物流倉庫業Ｏ社《人感センサ付ＬＥＤ》
人がいなくても点灯しっぱなしだった照明をセンサー化！95%の大幅省エネに成功！

空調

省エネ活動の立役者 野沢様にこんなお話をしていただきます！

◆2000～2010年---

空調・冷蔵・冷凍○切削液の濃度や不具合を遠隔監視して、省人化＆生産性アップ！
〇梱包と検品を別々の機械で行なっていた工程を1つの自動装置にして、生産性アップ！省力化！

省人化・製品ロス削減事例○作業員による原材料の運搬を自動搬送装置に置き換えて、省人化！
〇組立工程を人手からロボットに置き換えて、省人化＆製品ロス削減！