３次元ＣＡＤモデルの生データから直接仕上げ加工プログラムを抽出し、ＮＣ加工データを生成する手法の検証（加工実験結果）レポート

近畿経済産業局平成１６年〜１７年度地域新生コンソーシアム研究開発事業
採択プロジェクト報告書より抜粋＊ 本プロジェクトで用いたＮＣ仕上げ加工用データ作成手法は
特願２００３−０５３３４５で特許出願願いを申請した手法

平成１７年 3 月
有限会社ランクコーポレーション
兵庫県神戸市兵庫区吉田町 3 丁目 7 番 29 号

ランクアップ有限責任事業組合
大坂府高槻島真上町 3 丁目 7 番 35 号

３．３仕上げ加工用ＣＡＭによる加工試験結果
３．３．１仕上げ加工に用いたＣＡＭ
仕上げ加工に用いたＣＡＭは（有）ランクコーポレーション製のＣＡＭで商品名を Vector CAM を用いる。
３次元造形物の NC 加工データ作成で加工プログラムを用いている製品は航空機・潜水や高温高圧タービンなどの高精密部品である。
一般の民生用３次元造形物のＮＣ加工データ作成は３次元 CAD/CAM を用いている。
３次元 CAD/CAM の NC 加工データ作成工程は殆どのシステムがブラックボックス化処され、一般の加工データ作成技術者はその過程を伺える構造にはなっていない。
このブラックボックス化の工程は学府や研究者の論文などから解き明かされている内容では、造形物を３次元CAD デモでリングし、３次元 CAM でモデルを再現させ、モデルにシートを覆い、その表面に離散的にばらまいた点の群を発生させ、この点群を細工して加工データとしている。
この時モデル作成に採用した図形要素並びにシートは廃棄処分されモデル骨格作成に用いたエレメントは点群作成のための処置ツールである。
仕上げ加工データ作成に当たって精度が良く、滑らかで面粗度良好且つ最適切削加工時間が可能な三拍子揃った仕上げ加工用 NC データ作成方法は、加工プログラムを有し且つ３次元 CAD 又はモデラーでモデリングした生データから直接プログラムを抽出する方法である。
３．３．２加工プログラム要素の主要諸元
造形物の表現は開発設計のスピード化・諸解析機能上と環境問題のペーパレス化で３次元 CAD 設計が時代の趨勢である。
３次元設計のモデリングに用いられる要素は点・直線・円弧・曲線の４要素類である。
この４要素を表現する方法を考える。点以外の直線・円弧・曲線には２次元要素と３次元要素があり、これらの全てを表現出来る２点間ベクトル表現を用いる。
形状処理定義文要素のセグメント（点・円弧・直線・曲線）の定義構文は以下とする。
ＮＣデータ作成プログラム法にクーンズ曲面処理法を採用し、基本思想は空間立体幾何学のベクトル工学用いる位置ベクトルと方向ベクトルであり、位置ベクトルには実数値のＸ、Ｙ、Ｚを方向ベクトルに方向余弦を採用し、この基準値使用を下記する。
３．３．２加工プログラム要素の主要諸元（１）基準数値
採用する数値は右手直角座標系座標値とする。
３．３．２加工プログラム要素の主要諸元（２）寸法値（ａ） 単位： ミリ（ｂ） 位取り ： １０進法小数点入力方式を採用し小数点以下の数値でリーディング０（ゼロ）は省略す
る但しミリの区切りに必ず小数点を付記する。
（ｃ） 数値： ±９９９９９．９９９

記事 ゼロより小さい数値にはマイナス（−）記号を付記するが、ゼロより大きい数値にプラス（＋）
記号は付記してはならない。
３．２．２加工プログラム要素の主要諸元（３）点（原点Ｏに対する点Ｐの位置ベクトル表示）
点を表示する場合は原点Ｏ(X0,Y0,Z0)に対しての点Ｐの位置を表示する、表示方法は原点に対して絶対座標値記述とする。

構文

絶対座標値表示（□，□，□）
Ｚ座標値

カッコの中に絶対座標表示のＸ座標値，Ｙ 座標値，Ｙ座標値、Ｙ座標値を記述する。各値の区切りは（，）コンマ又はスペースとする。

Ｘ座標値
３．３．２加工プログラム要素の主要諸元（４） 角度（方向ベクトル表示）
採用する角度表示に用いる記述内容は、先に説明してある方向余弦記述とし角度表示方法は相対座標値記述とする。
構文

相対座標値表示Ａ（□，□，□）⊿ｚ座標値

カッコ内の各値の区切りはコンマ（，）又はスペース（‐）

⊿ｙ座標値
⊿ｘ座標値
記号Ａ カッコ内の数値は方向余弦表示による方向ベクトルである、表示記号Ａの代わりに記号Ｂを用いるときは、必ず角度表示のＡに関する角度表示と基本的に１対となる、この場合のカッコ内の内容はＡ同様方向余弦表示の方向ベクトルである。
３．３．２加工プログラム要素の主要諸元（５）位置ベクトルの点に方向ベクトルを貸与した点情報
位置ベクトルの点に方向ベクトルを貸与した点情報を２種類に使い分ける。
（ａ）セグメント点と（ｂ）ポテンシャル点として区別する。
（ａ）セグメント点は位置ベクトルの点１点に対して１ヶの方向ベクトルを貸与した点であり、（ｂ）ポテンシ
ャル点は位置ベクトルの点１点に対して２ヶの方向ベクトルを貸与した点である。
（ａ）セグメント点を用いるプログラムは、セグメントである直線・円弧・曲線生成用であり、（ｂ）ポテンシャル点を用いるプログラムは、パッチ曲面生成である。
３．３．２加工プログラム要素の主要諸元（５）位置ベクトルの点に方向ベクトルを貸与した点情報（ａ）セグメント点（ａ）セグメント点のプログラム文は位置ベクトルの絶対座標点とその点を通過する１方向の方向ベクトルを幾何学角度表示方式の方向余弦記述を行う。
構文（１行１ステートメント処理）（Ｘ，Ｙ，Ｚ）， Ａ（Ｉ，Ｊ，Ｋ）
方向ベクトル表示の⊿ｚ値（相対座標値）
方向ベクトル表示の⊿ｙ値（相対座標値）
方向ベクトル表示の⊿ｘ値（相対座標値）
方向ベクトル表示記号
位置ベクトル表示のＺ値（絶対座標値）
位置ベクトル表示のＹ値（絶対座標値）
位置ベクトル表示のＸ値（絶対座標値）
このセグメント点記述方式を採用すると、図形要素の直線・円弧・曲線の全てを表現出来るのでこの記述方法を用いる。

３．３．２（５）位置ベクトルの点に方向ベクトルを貸与した点情報（ｂ）ポテンシャル点（ｂ）ポテンシャル点のプログラム文は位置ベクトルの絶対座標点とその点を通過する２方向の方向ベクト
ルを幾何学角度表示方式の方向余弦記述を行う。
構文（１行１ステートメント処理）（Ｘ，Ｙ，Ｚ）， Ａ（Ｉ，Ｊ，Ｋ）， Ｂ（Ｐ，Ｑ，Ｒ）
Ｂベクトルの⊿ｚ値（相対座標値）
Ｂベクトルの⊿ｙ値（相対座標値）
Ｂベクトルの⊿ｘ値（相対座標値）
ベクトル表示記号
Ａベクトルの⊿ｚ値（相対座標値）
Ａベクトルの⊿ｙ値（相対座標値）
Ａベクトルの⊿ｘ値（相対座標値）
Ａベクトル表示記号
位置ベクトル表示のＺ値（絶対座標値）
位置ベクトル表示のＹ値（絶対座標値）
位置ベクトル表示のＸ値（絶対座標値）
ポテンシャル点に貸与する２方向の方向ベクトルの①Ａ方向の方向ベクトルとは、工具が走行カッティングする方向＝説明上・主曲線の方向の方向ベクトル＝ベース・ラインの方向②Ｂ方向の方向ベクトルとは、主曲線と交差する交差曲線＝従曲線＝工具がピック移動する方向の曲線の方向ベ
クトル＝クロス・ラインの方向
曲面切削で曲面の四隅と２方向で８通りの切削方法が自由選択出来る。２次元プリミティブ並びに曲面はこのポテンシャル点４組でパッチ曲面を表すことが出来る。３次元 CAD 生データから直接位置ベクトルと２方向の方向ベクトルを抽出する事でパッチ曲面を認識して加工データ変換を行う事が出来る。
３．３．３アプロテック社ビード仕上げ加工（株）アプロテック・ビート製作図面による仕上げ加工データ作成並びに加工後の検証結果は次の通りである。
（１） 上げ加工プログラムに当たって仕上げ加工図面は図 3.3.3(1)加工図面である。荒加工は「仮想倣い加工システム」による加工データ作成であって、3 次元モデリング形状データを拝見した所、位相軸変換形・等高線切削形状と判断し、2 次元図面の元図を借用する。
2 次元図面を拝見の結果矢張り、常に外形円弧の中心点を通る切断面が真円であって、位相軸変換形・等高線切削形状であることが判明した。
故に、3 次元モデラーの Alt Designer によるソリッドモデル作成し、CAD 生データから直接ビード加工プログラムの形状部を抽出して、運動命令を付記して、Vector CAM で NC データ変化し（株）アプロテックの本社工場で加工をして頂く。
（ａ）加工結果（株）アプロテック殿で加工の結果、外観については問題無し、垂直壁と曲面部の臨界領域も良好との結果を戴く。
又後日形状測定の結果が理想形状に対して加工精度が±0.02 以内に入っている測定結果を戴き当方としては満足している。
CAD/CAM の加工精度は一般に±0.05 が許容範囲とされているので良好の結果が得られた。

図 3.3.3(1)ビート加工図面

図 3.3.3(2)ベクトル解析図
３．３．４ ベクトルについて
3 次元の CAD/CAM は世界中で使用されているが、先に説明した３次元造形物の NC 加工データ作成で加工プロ
グラムを用いている製品は航空機・潜水艦や高温高圧タービンなどの高精密部品加工では専用ソフトを用いていて、汎用は殆ど見受けられない。
汎用化プログラム方式の NC データコンバータが世に出てこない限り造形物の加工データ作成で顕著なメリットは期待されないと思う。
図 3.3.4(1)* 仕上げ加工

1 TOOL (0 0 50)
G90G17M03S8000; STEP=0.5
CALL ROT(0 180 180)；CALL PICK=0.15
SET Z=4; DOWN=5 F500 ; TGOIN=4 F1000
GO FIG/4B(31.818 0.000 ‑7.560) A(‑73.152 0.000 68.182) B(‑0.000 ‑100.000 ‑0.000)(25.000 ‑10.000 ‑14.875) A(‑73.152 0.000 68.182) B(‑68.183 0.000 ‑73.151)

(5.000 0.000 3.000) A(‑100.000 0.000 0.000) B(0.000 ‑100.000 0.000)(5.000 ‑10.000 ‑7.000) A(‑100.000 0.000 0.000) B(0.000 ‑0.000 ‑100.000)(‑5.000 0.000 3.000) A(‑100.000 0.000 0.000) B(0.000 ‑100.000 0.000)(‑5.000 ‑10.000 ‑7.000) A(‑100.000 0.000 0.000) B(0.000 ‑0.000 ‑100.000)(‑31.818 0.000 ‑7.560) A(‑73.152 0.000 ‑68.182) B(0.000 ‑100.000 ‑0.000)(‑25.000 ‑10.000 ‑14.875) A(‑73.152 0.000 ‑68.182) B(68.183 0.000 ‑73.151)
TO； BACK ; M30 ; END

第３章 実証用試作システムの性能の検証と今後の課題
３．１ 実証用試作システムの課題
DCM実証用試作システムによる加工実験を通してDCMの性能評価をする中で、以下のような課題が明らかとなった。
(a) NC 制御装置の処理能力で工具送り速度が制限される工具経路を生成する時間間隔が NC 制御装置の処理能力に左右される。時間間隔が長くなると最小の工具移動距離が大きくなるため、加工精度を低下させる。一般的な制御装置では 16msec、高性能な制御装置では 8msec であり、加工精度に配慮すると工具送り速度の上限は現状では 3〜4m/min となる。
(b) STL フォーマットで加工面形状を表現するため加工精度が制限される
DCM 実証用試作システムの開発期間の制約から、3 次元 CAD から加工面形状データを取得する際のデータフォーマットを STL フォーマットに限定した。STL フォーマットでは、加工面形状を微小な 3 角形で多面体近似するため、工具経路を生成する際に加工面形状の近似誤差が含まれてしまう。
(c) 逐次的に工具位置を計算するために凸角部で工具経路に誤差が発生する
工具経路を生成する時間間隔ごとに工具位置を逐次的に計算するため、加工面形状の凸角部では頂点部をオーバーカットするような工具経路が生成される。
（頂点を挟む 2 点の工具位置を結ぶと、結果的に頂点部がオーバーカットされる。）特に工具送り速度を大きく設定すると工具移動間隔が広がり、頂点部のオーバーカット量が大きくなる。
(d) 作業者が希望する加工面や加工形状に適した工具経路が得られない
加工面や加工形状に応じて作業者が工具経路パターンを決定するわけではなく、予め用意された工具経路パターンに沿って自動的に加工が行われるために、結果として作業者が希望する工具経路が得られない。
上記のうち、(a)は制御装置の性能向上、(b)はシステム開発仕様の変更により対応可能な課題である。一方、(c)と(d)は DCM の本質的な問題である。(c)は制御装置の性能が向上し、工具経路を生成する時間間隔を小さくすることができれば、問題を軽減することはできる。しかし、3 次元 CAD データから作業者が関与することなく機械加工を実現できることが特徴である DCM では，(d)の課題を解消することはできない。
以上の DCM の課題を現実的に解決する対策として、荒加工と中仕上げ加工を DCM で、最終仕上げ加工を 3 次元 CAMで作成した NC プログラムで行う方針で、NC プログラム作成のための仕上げ加工用システムを開発する事となった。
３．２ 仕上げ加工用システムの開発結果
３．２．１ 概要
昨年度の加工試験で仕上げ加工用 NC プログラムの生成に利用した（有）ランクコーポレーション製 Vector CAM を用いて、仕上げ加工用システムを開発することとした。使用した Vector CAM は、加工面のベクトル情報に基づいて高品位の NC プログラムが作成できるという特徴を有する。しかしながら、NC プログラムの作成を効率化したいという本プロジェクトの目的に対して、汎用の 3 次元 CAD との連携が不十分という問題点があった。
仕上げ加工用システムでは、DCM で荒加工と中仕上げ加工を行った後に行う最終仕上げ加工用の NC プログラムを作成するが、3 次元 CAD データから作業者が関与することなく機械加工を実現できるという DCM の特徴を活かすためには、できるだけ少ない操作で NC プログラムを作成する必要がある。そこで、3 次元 CAD の Solid Works でモデル化された加工品形状に対して、加工面をマウスで指示することにより対象加工面のベクトル情報を抽出するインタフェースを開発することとした。
3 次元 CAD で設計される機械加工部品の 7〜8 割はプリミティブ（円柱や立方体といった基準立体）で構成されると言われているが、NC プログラムの生成の過程で、工具経路の曲線部分が円弧補間指令の G02 や G03 で表現されることはなく、微小な直線補間指令の G01 で近似されることが殆どである。このため、曲面加工部の工具経路は微細な折線となり、±0.05mm 程度が加工精度の限界となっていた。生成される工具経路の精度を改善するためには、曲線はできる限り曲線で近似することが望ましく、ここで使用した Vector CAM は、加工面のベクトル情報を参照しながら、曲線はできる限り曲線で近似した高品位の NC プログラムを生成することができる。

３．２．２ 仕上げ加工用システム
概要で述べたとおり、Vector CAM では加工面のベクトル情報を用いて高品位の NC プログラムを作成することができる。Vector CAM では加工面が Coons曲面で表現できることを前提としており、Vector CAMが参照するベクトル情報は、加工面を近似する四角のパッチ（Coonsパッチ）の 4 頂点（これをポテンシャル点と呼ぶ）の座標値と 4 頂点（ポテンシャル点）における各稜線の u と v 方向の方向ベクトルを、Solid Worksでモデル化された加工部品形状の 3 次元 CADデータから抽出する。

V3(x3, y3, z3)
V4 (x4, y4, z4)vu
V1(x1 , y1, z1 )V2(x2, y2 , z2)

図 3.2.1 加工面を近似する Coons パッチ（１）Coonsパッチによる加工面の近似
Vector CAM では Coons 曲面で加工面を近似するが、図 3.2.2で示すように近似の際の Coonsパッチの連続性によって 4 種類に分類している。ここでは単一パッチ、（n 行×1 列）メッシュ、（1 行×m 列）メッシュ、（n 行×m 列）メッシュの 4 種類である。これらの違いは、ポテンシャル点の座標値および方向ベクトルデータの配列が異なることによるもので、曲面に沿った工具経路を計算する上での本質的な違いはない。
曲面の大きさや種類（平面、球、円錐曲面、自由曲面等）に関係なく、3 次元 CAD で設計された加工形状の 3 次元データから Coons パッチを構成する 4 本の稜線（直線、円弧、自由曲線）からポテンシャル点の座標値および方向ベクトルの情報を抽出して Vector CAM へ入力してやれば、仕上げ加工用の NC プログラムが生成される。
1列

1列

m列

1行
単一パッチ
n行

n行m列
1行（n 行×1 列）メッシュ （1 行×m 列）メッシュ （n 行×m 列）メッシュ

図 3.2.2 Coons パッチによる曲面近似の種類（２）仕上げ加工用システムの実装
仕上げ加工用システムは、汎用 3 次元 CAD の Solid Works が提供する API（Application Program Interface の略、

プログラミングすることなく Solid Works が持つ機能を利用することができる）を用いて Solid Works 上に実装した。
ユーザは Solid Works を操作しながら、Solid Works でモデル化された加工品形状に対して、加工面をマウスで指示することにより対象加工面の NC プログラムを効率良く生成することができる。
NC プログラムを作成する場合には、対象加工面の幾何学的な情報以外に、加工に関する情報が必要となるので、幾何学的な情報（ポテンシャル点の座標値および方向ベクトル）を抽出する他に、以下の 2 つの機能も用意した。
（ａ）３次元オフセット指令機能
エンドミル加工においては、使用する工具半径を考慮して加工形状をオフセットする必要がある。使用する工具情報を入力して、オフセット面の生成を指令する機能である。
（ｂ）運動命令附記機能
Vector CAM が NC プログラムを生成する際に、主軸回転数や工具送り速度といった切削条件の情報や、ワーク座標系の設定やクーラントの on/off など、NC 工作機械に指令する運動命令を附記する機能である。

３．２．３

仕上げ加工用システムによる最終仕上げ加工の評価結果（１）加工実験に用いた 3 次元 CAD データ
加工実験は図 3.2.3に示すアプロテック社造形部品のビードダイ B を用いて実施した。この加工形状は昨年度に実施した Vector CAMの性能評価の加工実験で用いた部品形状と類似である。最終仕上げ加工用の NC プログラムは、今年度開発した仕上げ加工用システムを用いて抽出した加工面の幾何学的な情報（ポテンシャル点の座標値および方向ベクトル）を基に、Vector CAM で NC プログラムに変換した。

図 3.2.3 加工実験に用いた 3 次元 CAD データ* ビードダイ B 面直仕上げ ３R ボールエンド使用* 一方向切削パターンプログラムを用いた仕上げ加工データは上部曲面部のみで他はDCM加工で仕上げた。

（２） 実験結果
仕上げ加工用システムの検証として、図 3.2.4 に示すシステム構成で加工実験を行った。中仕上げ工程までは DCM（仮想倣い加工システム）で行い、最終仕上げ工程は本システムで作成した NC プログラムを NC 工作機械内のハードディスクに登録してディスク運転での加工を行った。

使用設備の一覧を表 3.2.1に、また、加工ワーク（ビードダイ B）の形状を図 3.2.5にそれぞれ示す。

［ NC 工 作 機 械］
OKK VM4 Ⅲ［ 中 仕 上げ工 程 ］
DCM（ 仮 想 倣 い 加 工 シ ス テ ム ）HSSB 接 続（ FANUC High Speed Serial Bus ）X0.1Y0.1F300
X 0X.01.Y10Y. 01 .F 13 F0 30 00 0

［ 最終 仕上げ 工 程］
仕上げ 加工 用 システム で作 成
し た NC プ ロ グ ラ ム

NC デ ー タ 転 送

NC 工 作 機 械 内 の ハ ー ド デ ィス クに 登録 して デ ィ ス ク運 転

図 3.2.4 検証システム構成

表 3.2.1 使用設備の一覧
工作機械
コントローラ（パソコン）
仮想倣い加工ワーク
工具ホルダ

OKK VM4Ⅲ(主軸：20000min‑1 仕様，制御装置：FANUC F180is‑MB)
型式 Dell Precition370
仕様 CPU: Pentium4 3.0GHz，RAM: 1Gbyte，
OS: Windows XP Pro SP2
DCM［仮想倣い機能］ソフトウェア Ver1.6
SKD11 (100×50×40mm)
φ10 R5 ﾎﾞｰﾙｴﾝﾄﾞﾐﾙ HITACHI CEPB2100 突出 45mm
φ8 R4 ﾎﾞｰﾙｴﾝﾄﾞﾐﾙ HITACHI CEPB2080 突出 40mm
φ6 R3 ﾎﾞｰﾙｴﾝﾄﾞﾐﾙ OSG WX‑EBD R3×6 突出 35mm
φ10 用 BIG BBT40‑MEGA32D‑105
φ8 用 BIG BBT40‑MEGA16N‑105
φ6 用 NIKKEN BT40‑GSK16‑120P

図 3.2.5 加工ワーク形状

DCMによる中仕上げ工程および仕上げ加工用システムで作成したNCプログラムによる最終仕上げ工程の加工結果を
表 3.2.2 にまとめて示す。なお DCM による加工面と比較する為、最終仕上げ工程については半分の領域のみ加工を行った。

表 3.2.2 DCM および仕上げ加工システムによる加工結果
DCM 第 1 工程（荒加工）工具経路ﾊﾟﾀｰﾝ

等高線 外→内使用工具

φ10 ﾎﾞｰﾙｴﾝﾄﾞﾐﾙ

主軸回転数3000 min‑1

送り速度
Z 切込量

1000 mm/min
1.0 mm

XY ﾋﾟｯｸ量

2.5 mm

残り代

0.5 mm

DCM 第２工程（中荒加工）
工具経路ﾊﾟﾀｰﾝ
使用工具

走査線
φ8 ﾎﾞｰﾙｴﾝﾄﾞﾐﾙ

主軸回転数6000 min‑1

送り速度2000 mm/min

Z 切込量

5.0 mm

XY ﾋﾟｯｸ量

1.0 mm

残り代

0.2 mm

DCM 第３工程（中仕上げ）
工具経路ﾊﾟﾀｰﾝ

走査線

使用工具

φ8 ﾎﾞｰﾙｴﾝﾄﾞﾐﾙ

主軸回転数8000 min‑1

送り速度2000 mm/min

Z 切込量

5.0 mm

XY ﾋﾟｯｸ量
残り代

0.1 mm
0.1 mm

最終仕上げ工程（仕上げ加工用システムで作成したNCプログラムによるディスク運転）
使用工具
主軸回転数

φ6 ﾎﾞｰﾙｴﾝﾄﾞﾐﾙ
12000 min‑1

残り代

0.0 mm

加工時間

1 時間 30 分

加工時間9分

加工時間

1 時間 15 分

加工時間29 分

図 3.2.6

仕上げ加工の結果（右半分の領域）

加工実験の結果、図 3.2.6 に示すように仕上げ加工を行った領域については、当然のことながら元の STL形状は残っていない。特に曲面形状の加工ワークの場合は、DCM では STL の形状が加工面に転写されてしまうことから、DCM では中仕上げ工程までを行い、開発した仕上げ加工用システムで作成した NC プログラ
ムで最終仕上げ工程を行うのがベストな方法だと言える。

３．２．４ まとめと今後の課題
Solid Works でモデリングした 3 次元 CAD データから、開発した仕上げ加工用システムで加工面の幾何学的な情報（ポテンシャル点の座標値および方向ベクトル）を抽出し、そのデータに基づいて Vector CAM で加工用 NC プログラ
ムを作成した結果、問題無く高品位の加工面を加工することができた。
なお、ここで実施した加工実験では問題は無かったが、このシステムを実用化するためには、以下のような改善が必要である。

・現状では Solid Works 上での操作と Vector CAM 上で操作を必要とするが、Solid Works上の操作だけで加工用の NCプログラムが生成できるような自動変換システムとする必要がある。
・Coons パッチは四角形を基本とするパッチであるが、自由曲面を近似する際には三角形を基本とするパッチが存在することから、三角パッチに対応した処理を追加する必要がある。
・最終仕上げ加工における工具経路パターンを選択する際に、一方向切削、往復切削、放射状切削、複数個切削等の工具経路パターンを視覚化して、操作が容易なユーザインタフェースにする必要がある。
以上