創成放電加工による微細穴の高精度化*
和合健**、飯村崇**、触沢晃***

本共同研究において岩手県は放電加工原理による微細穴加工の高度化を担当している。ここではφ240±5μm 深さ 2.4mm を目標値としてパイプ電極による深穴加工を試みた。φ0.1mm の Cu パイプ電極を使用して割り付け実験により有意因子の抽出を行ったところ、深穴加工の能率向上に有利となる電極消耗率を低減する効果を持つ二つの因子の組み合わせを見つけることができた。
キーワード：創成放電加工、深穴加工、φ0.1mm Cu パイプ電極、電極消耗率

Development of Precision Processing for Micro Diameter
Hole by Use of Machining-EDM
WAGO Takeshi, IIMURA Takashi, FURESAWA Akira
Micro holes processing by use of electrical discharge machining has been studied by Iwate
prefecture group in order to manufacture mold. This study has been located in IMY cooperation
meeting "Development of ultra-precision machining technology for manufacturing automobile". In
this report, the processing of deep holes of φ240μm and 2.4mm depth as target value wasattempted. The hole processing was performed by use of pipe electrode tool of φ0.1 Cu material inaccordance with an experimental planning method. As a result, it was found that combination of two
positive factors by which consumption coefficient of electrode tool reduced was effective for highefficient deep holes processing.
key words : Machining-EDM, deep hole processing, pipe electrode tool of φ 0.1mm Cumaterial,

１緒

consumption coefficient of electrode tool

値として評価し、取り上げた制御因子の効果の大きさを言

金型を加工する代表的な方法として放電加工がある。

求めた。また金型の入れ子ではガイド穴がダイプレート

本研究は型彫加工による微細深穴加工の高精度化についへの嵌め合い基準として用いられることから穴位置精度て検討した。放電加工は電極と加工物間で局部的な電気が重要であるため、多数個穴加工での位置誤差の大きさエネルギー集中によりアーク柱が形成されることで起こを求めた。さらに加工条件と穴の円筒度の関係から、高る爆発の物理的かつ化学的作用による除去加工である

1)。

精度な円筒度の加工方法を求めた。

このような放電現象を生じさせるためには適正な加工液環境を整える必要があるが、深穴加工では加工が進行す

２

るに従い、放電加工くず（以下、スラッジという）が穴２－１中に滞留して放電アーク柱形成を妨げる問題がある。こ

実験方法
実験装置

本研究では、実験装置として創成放電加工機（三菱

こでは、深穴加工を行う場合に要点となるスラッジの除電機製 EDSCAN8E）を用いた。EDSCAN8E は型彫放電去方法としてパイプ電極の使用による加工液噴流方式を加工機に微細加工機能を付加した高精度 NC 加工機であ採用した。微細深穴加工は、結果として振れ量、放電ギる。特に、微細電源、0.1μm 位置決め目盛及び完全フィャップ量、電極消耗量が誤差要因となる偶発的な加工でードバック制御により 1/1000mm 台の加工精度（ばらつあるためこれらの誤差を制御できる因子抽出が重要であき誤差）を NC プログラムの指令により実現できる。

ると考えた。
本研究は、加工穴径や加工深さ及び電極消耗率を特性*IMY 連携会議共同研究「自動車部材関連における超精密加工技術」Gr
**
電子機械技術部*** 岩手大学工学部機械工学科先端加工研究室

岩手県工業技術センター研究報告第 15 号（2008）表３水準A1
A2
A3ホルダー

微細放電回路の調合

M111
OFF
OFF
ON

M113
ON
OFF
OFF

M115
OFF
OFF
ON

拘束ガイド

表４

図１ ホルダーと振れ抑制ガイド
表１

Ｌ18 直交表（実験 1 加工条件）

No. M111

M113

M115

12
345678910
111213
14
15
16
17
18

ON
ON
ON
OFF
OFF
OFF
ON
ON
ON
ON
ON
ON
OFF
OFF
OFF
ON
ON
ON

ON
OFF
ON
ON
OFF
ON
ON
OFF
ON
ON
OFF
ON
ON
OFF
ON
ON
OFF
ON

ON
ON
ON
ON
ON
ON
ON
ON
ON
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF

回転速度 電気条(r/min)
件
100
200
400
100
200
400
200
400
100
400
100
200
200
400
100
400
100
200

揺動半
径(μm)

E855
E1951
E1952
E1951
E1952
E855E855
E1951E1952
E1952E855
E1951
E1952E855
E1951
E1951
E1952E855

505560556050605055556050505560605055Ｌ9 直交表（実験 3 加工条件）
微細放電 回転速度
揺動半径No.
電気条件
回路(r/min)(μm)
1A1100E855
50
2A2200E85555
3A3400E855604A2400
E1951505A3100E1951556A1200E1951607A3200E1952
508A1400
E195255
9A2100E195260
条件の詳細を示す。表１中の M111 はマイクロ SF 回路、
M113 はコンデンサ回路、M115 は電圧 LOW 回路である。
直交表 L18 は交互作用が各列に均等配分されるので誤差列を考慮する必要がない。加工時間は 30 分とした。測定には非接触三次元測定装置（三鷹光器株式会社製 NH－3NP）を使用した。
２－３

実験２：位置決め誤差補正

電極は実験 1 と同じφ0.1mm の銅パイプを使用した。
基準穴には市販されているφ1ｍｍ銅電極を使用した。加工材には SKH51(HRC60)を使用した。φ１mm 電極で穴を 2 ヶ所にあけ、この 2 穴で X 軸を規定した。この X 軸と加工機の案内軸が成すＺ軸まわりの XY 平面の角度を

表２
電気条件
回路選択 回路
補助電源
AUX
極性切替 極性
加工セッ
IP
ティング
パルス幅
ON
休止時間
OFF
F回路
GAP
コンデン
PCON
サ切替
加工調整 GAIN
放電安定 JUMP
上昇距離 JU JD

求め、座標回転角度としてプログラムに入力しソフトウ

電気条件の詳細エア上で座標回転を行った。ソフトウエアで座標回転を

E855
SF3-E1951
SF3-E1952
SF
9-000

ヶ所の座標にφ0.1ｍｍ電極で穴をあけ穴位置を測定し001000140015た。3 ヶ所の穴はひとつのプログラム実行により連続動000100040004000行うことでワーク座標系が決定され加工位置のずれ量が正確に算出できる。プログラムでランダムに指定した 3作であけるものとした。測定には画像測定機（ミツトヨ製 HyperQV404-PRO）を使用した。
２－４

実験３：加工穴の断面形状と断面の粗さ測定

電極は実験 1 と同じφ0.1ｍｍを使用し、加工材にはSKH51(HRC60)を使用した。加工材は厚さが同じ平板を合わせて固定し、そのつなぎ目に穴をあけた。加工後に２－２

実験１：穴径の加工誤差に影響を及ぼす因子の加工材断面の形状と加工表面の粗さを観察した。実験条検出

件は直交表を用いて表４の因子の組み合わせにより 9 通

電極は市販されているφ0.1mm の銅パイプを使用し、りの条件で加工を行った。微細放電回路は M111、M113、加工材には SKH51(HRC60)を使用した。ツールパスは単M115 の 3 つの因子を調合して表３の組み合わせとし、純 Z 軸下送りとし、加工液はパイプ内からの噴出、振れA1 が最強条件、A2 が中間条件、A3 が最弱条件となる。

抑制ガイドの高さは 50μm に設定した。電極の回転速度、加工時間は 90 分とした。測定には画像測定機（ミツトヨ

電気条件である E パック、3 種類の微細電源回路及び円製 HyperQV404-PRO）、非接触三次元測定装置（三鷹光器

揺動半径を制御因子として、水準が３つの組み合わせで製 NH－3NP）を使用した。

直交表を用いて 18 通りの条件で加工を行い、加工径と加工深さを測定した。表１に 18 個の実験条件、表２に電気創成電極工具を用いた微細放電加工
x300y

加工深さ

実験結果及び考察

３－１500200400150300100200500

加工深さ (μm)

600250加工径誤差 (μm)

３700

実験１：穴径の加工誤差に影響を及ぼす因子の検出

直交表 L18 を使用し割付実験を行った理由は、L18 は交互作用が各列に均等に配分されるので少ない実験において、φ0.1mm の微小径による放電加工での各因子の特徴的な働きを把握したいためである。そのため、分散分100

析による有意差検定は、積極的に繰り返し等の外側割付0因子を設定しない実験方針のため行わない。

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1516 17 18

実験１の結果を図２～図５に示す。加工径、加工深さ、実験番号 No.

電極消耗率に最も影響を与える因子は E パックであるこ

図２

誤差因子 N1:50μm 時の実験番号 No.1～とが結果からわかる。原因としては E855 の電気条件では加工エネルギーの付与量が小さいためである。また、No.18 の加工径と加工深さ

加工径と加工深さでは揺動半径の因子の影響も大きい。
これは加工径では直接的に揺動半径の大きさにより加工280
加工径(μm)

径が決定されるため妥当な結果である。加工深さでは水準３の場合に加工深さが小さいことから加工エネルギー260が分散されたためであり、体積で比較すると同等の除去240量になっていることが推測される。放電ギャップは E855の場合に半径相当で 8.9μm、E1951 で 22.7μm、E1952

220
12123123123

M115

M111123
揺動半径

回転速度M113

図３123
Eパック

で 27.4μm であった。
３－２

実験２：位置決め誤差補正

実験２の結果を図６～図８に示す。図６の大きな円の因子中心が理論上の穴中心で小さい多角形が実験によるばら工程平均（放電ギャップ）つきである。全体的に X 座標は負の方向に偏る傾向が見加工深さ(μm)

られ、Y 座標のばらつきは規則性が無かった。その後行500った予備実験でも Y 方向に大きな誤差が見られた。Y 座400

標は正の方向にも負の方向にも不規則にばらつきがあっ300

たが X 座標は負の方向にずれる傾向があった。図７の結200

果において X、Y 方向の設計値からのずれ量の平均値を100計算し、その分だけ加工開始時の始点をずらしたものが012123123123123

揺動半径

回転速度

M113

123

Eパック

M115

M111

因子

電極消耗率（％）

図４

工程平均（加工深さ）

400
300

図６

予備実験での位置誤差(大円の半径が 0.005mm)

図７

補正前(R0.130mm)

200
100
012123123123

M113

123

123

Eパック

M115

M111

回転速度

揺動半径

因子
図５

工程平均（電極消耗率）
図８

補正後(R0.049mm)

岩手県工業技術センター研究報告第 15 号（2008）

図８の補正後の結果である。結論として X 方向も Y 方向

No.40.30方向にのみずれる傾向があったのはゼロ点設定でずれ量

0.28No.60.26

No.70.24

No.80.22No.9が決定されているためだと思われる。補正前加工での穴位置を求める方法は加工物を加工機から取り外し、非接触三次元測定装置で行った。そのため、放電加工機に取穴径 (mm)も位置誤差のばらつきを小さくすることに成功した。XNo.50.20

り付けた時点で再度、ゼロ点設定を行う必要があったた

0.0

めゼロ点設定誤差を取り除くことができなかった。今後、

0.5

位置誤差を低減する対策は、一つ目として放電加工機上で穴位置を高精度に測定する方法を構築すること、二つ1.0
穴深さ(mm)1.5

図９

穴深さに対する穴径

表５

穴側面の表面粗さ

2.0

目は放電加工機上の加工物の着脱再現性を高めることの二つの改善案が考えられる。また予備実験の段階で加工プログラムの位置決め途中に振れ抑制ガイド内で電極が

No.
E855
E1951
E1952

No.1No.2

算術平均粗さ (μm)

159Ra (μm) λc (mm)0.840.081.110.251.740.25543210
1 2 3

1 2 3

1 2 3

1 2 3

微細ノッチ

回転速度

Eパック

揺動半径因子
図１１No.4

工程平均（穴側面の表面粗さ）

穴深さ(mm)
電極消耗率(%)

No.5No.6

穴深さ (mm)2.0600500

1.54001.03002000.5

電極消耗率 (%)

No.31000.00
123456789

実験番号 No.

図１２No.7

穴深さと電極消耗率No.8
下方向に通らなくなることがあった。原因としては電極の先端が加工によって炭素の付着で太くなり、加工によって短くなった電極の先端がガイド内まで引き上がることにより詰まることが考えられる。解決策として適正な動作順序を求め、電極の引き上げに応じて拘束ガイドも引き上げるようにプログラムを修正したところ、電極がつまる現象は改善された。さらに加工開始時は弱い電気No.9
図１０穴の断面条件で始め、一定量加工が進んでから電気条件を上げる

創成電極工具を用いた微細放電加工プログラムに修正した。電極の先端がより正しい位置にやはり E パックが加工に与える影響が大きい。E855 を使食い付くためである。

用した場合、穴径誤差、電極消耗率、穴表面の粗さは小３－３

実験３：加工穴の断面形状と断面の粗さの測定さくなる。しかし他の条件に比べて十分な加工深さが得

実験３の結果を図９～図１２に示す。9 つの条件の中られず、加工穴の円筒度も悪くなるという欠点も生じた。

で円筒度が悪かったのは No.1～No.3 であった。この場合の円筒度は穴径の最大値と最小値の差と定義した。この

４

３つの条件に共通するのは電気条件が E855 であること(1)穴径は E パックと揺動半径の影響が大きく、微細放電から、E パックが加工穴の形状に最も影響を与える因子回路で微調整が可能である。放電ギャップは E855 のだといえる。断面写真からはわかりづらいが穴の最深部

場合に半径相当で 8.9μm、E1951 で 22.7μm、E1952の径が大きくなっているものがある。電極が拘束ガイド結言で 27.4μm であった。に詰まったのと同じで、電極先端に付着した炭素が放電(2)穴加工位置の再現性は高く、最初の食い付きによるばに働いたものと考えられる。加工表面粗さに関しては微らつきは小さい。ゼロ点設定でのずれ量で穴位置誤差

細放電回路と電気条件は図１１より弱い条件ほど粗さがが決定される。

小さくなることがわかった。電極の回転数にも同じこと(3)穴深さはメーカ指示値のＥパックを使用し、微細放電が言えるが最良の結果が出たのは 200rpm の条件だった。

回路の M111（μSF 回路）と M115（電圧 Low）の組

図１２は穴の加工深さと電極消耗率のグラフであるが、み合わせを併用することで電極消耗率が小さくなり、電極消耗が少なく加工深さが大きい加工条件は No.3、穴深さが大きくなる。

No.5、 No.7 である。この 3 つの条件に共通するのは微細放電回路が M111：ON かつ M115:ON による最弱の組み合わせの場合であった。この微細放電回路の設定により加工速度が大きく電極消耗率が小さい深穴加工を実現できることが分かった。実験１の結果と合わせてみても

文献

1) 三菱電機(株)：三菱 NC 型彫放電加工機 EX シリーズ
取扱説明書