開発⽤圧縮⽔素⾃動⾞燃料装置⽤容器及び開発⽤圧縮⽔素⼆輪⾃動⾞燃料装置⽤容器の特別充塡許可取得のための技術基準
JARI S 004 (2020)

この開発⽤圧縮⽔素⾃動⾞燃料装置⽤容器及び開発⽤圧縮⽔素⼆輪⾃動⾞燃料装置⽤容器の特別充塡
許可取得のための技術基準（以下「基準」という。）は、⾃動⾞を製作する事業者及び⾃動⾞の製作に技術的に関与する事業者（以下「事業者等」という。）が燃料電池⾃動⾞もしくは燃料電池⼆輪⾃動⾞の開発への供試を⽬的とした燃料装置⽤容器について、この容器の適切な安全管理及び取り扱い、流通させな
い等この基準の附属書に定める内容を事業者等が遵守する制約のもと、容器保安規則（昭和 41 年通商産業省令第 50 号）（以下「規則」という。）第 23 条に定める特別充塡の許可申請に際し、満たすべき技術的内容をできる限り具体的に⽰すものである。

第1章

総則

（適⽤範囲）
第１条

この開発⽤圧縮⽔素⾃動⾞燃料装置⽤容器及び開発⽤圧縮⽔素⼆輪⾃動⾞燃料装置⽤容器の技術基準は、規則第 3 条、第 6 条及び第 7 条に定める技術的要件に準ずる技術的内容のうち、開発⽤圧
縮⽔素⾃動⾞燃料装置⽤容器もしくは開発⽤圧縮⽔素⼆輪⾃動⾞燃料装置⽤容器であって、この基準に定める耐圧試験に合格した⽇の前⽇から起算して 3 年を経過して充塡しないものとして製造された次の各号に掲げるもの（以下総称して「容器」という。）について、できる限り具体的に⽰すものである。
(1) ⾦属ライナー製開発⽤圧縮⽔素⾃動⾞燃料装置⽤容器及び⾦属ライナー製開発⽤圧縮⽔素⼆輪⾃動⾞燃料装置⽤容器（以下「⾦属ライナー製開発⽤容器」という。）(2) プラスチックライナー製開発⽤圧縮⽔素⾃動⾞燃料装置⽤容器（以下「プラスチックライナー製開発⽤容器」という。）
２

この基準は、次の各号に掲げる条件に適合する場合に限って使⽤することができる。なお、事業者等は特別充塡の許可申請の際に適合を証する資料を提出するものとする。
(1) この基準により特別充塡の許可を受けた容器は、その外⾯の⾒やすい箇所に次のイからリまでに掲げる事項を明⽰すること。これを証する資料として特別充塡の許可申請時に提出するものは、当該容器の構造図とする。
イ

特別充塡許可を受けた容器である旨の表⽰

ロ特別充塡許可を受けた都道府県⼜は政令都市の名称

ハ特別充塡許可の許可番号

⼆

容器の所有者の⽒名、住所及び電話番号

ホ

容器を使⽤する場所及び住所

ヘ

容器の記号及び番号ト充塡するガスが圧縮⽔素である旨の表⽰及び可燃性ガスである旨⼜はその性質を⽰す「燃」の⽂
1 / 12

字の表⽰
チ

公称使⽤圧⼒及び最⾼充塡圧⼒リ

この基準に定める耐圧試験に合格した⽇の前⽇から起算して 3 年を経過しない使⽤期限(2) 容器に装置する附属品は、JARI S 005（2020）に定める開発⽤圧縮⽔素⾃動⾞燃料装置⽤附属品及び開発⽤圧縮⽔素⼆輪⾃動⾞燃料装置⽤附属品であって特別充塡許可に係る附属品として当該附属品を装置する容器と同時に特別充塡の許可を受けた附属品、国際圧縮⽔素⾃動⾞燃料装置⽤容器及び圧縮⽔素⼆輪⾃動⾞燃料装置⽤容器の附属品であってこの基準を使⽤して特別充塡の許可申請を⾏う時点で既に規則に定める附属品検査に合格した附属品⼜は国際相互承認に係る容器保安規則（平成 28 年経済産業省令第 82 号）（以下「国際相互承認規則」という。）に定める国際相互承認圧
縮⽔素⾃動⾞燃料装置⽤容器及び国際相互承認圧縮⽔素⼆輪⾃動⾞燃料装置⽤容器の附属品であってこの基準を使⽤して特別充塡の許可申請を⾏う時点で既に国際相互承認規則に定める刻印⼜は標章の掲⽰をした附属品のいずれかに限るものとする。事業者等は特別充塡の許可申請時に容器に装置する附属品の情報を⽰す書⾯を添えて申請すること。なお、国際相互承認圧縮⽔素⾃動⾞燃料装置
⽤容器及び国際相互承認圧縮⽔素⼆輪⾃動⾞燃料装置⽤容器の附属品のうち国際相互承認規則に定める海外認定附属品については、附属品に使⽤する⾦属材料が国際相互承認規則第 11 条第 1 号に定める規格に適合することを⽰す材料証明書も提出するものとする。
（⽤語の定義）
第2条

この基準において使⽤する⽤語は、容器保安規則の機能性基準の運⽤について（20190606 保局

第 7 号）別表第 2 第 1 項別添 11「国際圧縮⽔素⾃動⾞燃料装置⽤容器の技術基準の解釈」（以下「別添11」という。）において使⽤する⽤語の例によるほか、次の各号に掲げる⽤語については当該各号に定めるところによる。
(1) 開発⽤圧縮⽔素⾃動⾞燃料装置⽤容器

⾦属製⼜はプラスチック製のライナーに、軸⽅向及び周

⽅向に樹脂含浸連続繊維を巻き付けた複合構造を有する容器であって、⾃動⾞の燃料装置⽤として
圧縮⽔素を充塡するための容器のうち、この基準の技術的要件に適合する容器(2) 開発⽤圧縮⽔素⼆輪⾃動⾞燃料装置⽤容器

⾦属製のライナーに、軸⽅向及び周⽅向に樹脂含浸

連続繊維を巻き付けた複合構造を有する容器であって、⼆輪⾃動⾞の燃料装置⽤として圧縮⽔素を充塡するための容器のうち、この基準の技術的要件に適合する容器

第2章

製造の⽅法の基準（材料）
第3条

規則第 3 条第 1 号に規定する「適切な材料」とは、別添 11 第 3 条に定めるものをいう。

（⾁厚）
第4条

規則第 3 条第 2 号に規定する「適切な⾁厚」とは、第 9 条に定める設計確認試験における初期破裂試験に合格する⾁厚をいう。

2 / 12

（構造及び仕様）
第5条

規則第 3 条第 3 号に規定する「適切な構造及び仕様」とは、別添 11 第 5 条に定めるものをいう。
（熱処理の⽅法）
第6条

規則第 3 条第 4 号に規定する「熱処理の⽅法」とは、別添 11 第 6 条に定めるものをいう。

第3章

設計確認試験及び組試験等（事業者等による容器の検査）第7条

事業者等による容器の検査の⽅法は、規則第 6 条第 1 号及び第 2 号の容器検査の⽅法に準ずるものとして、第 8 条第 2 項、第 9 条第 2 項、第 10 条第 2 項、第 11 条第 2 項、第 12 条第 2 項、第 13条第 2 項、第 14 条第 2 項、第 15 条第 2 項、第 16 条第 2 項、第 17 条第 2 項、第 18 条第 2 項、第 19条第 2 項に定めるものをいう。
2

規則第 7 条第 1 項第 1 号に規定する「第 3 条で定める製造の⽅法の基準に適合するように設計すること」に適合するものは、第 8 条第 1 項及び第 3 項に定める設計確認試験における設計検査に合格するものをいう。

3

規則第 7 条第 1 項第 2 号に規定する「耐圧試験圧⼒以上の圧⼒で⾏う耐圧試験を⾏い、これに合格するもの」とは、第 16 条第 1 項及び第 3 項に定める組試験における膨張測定試験に合格するものをいう。

4

規則第 7 条第 1 項第 3 号に規定する「充塡圧⼒及び使⽤温度に応じた強度を有するもの」とは、第 9条第 1 項及び第 3 項に定める設計確認試験における初期破裂試験、第 10 条第 1 項及び第 3 項に定める
設計確認試験における初期常温圧⼒サイクル試験、第 11 条第 1 項及び第 3 項に定める設計確認試験による耐久性能試験、第 13 条第 1 項及び第 3 項に定める組試験における引張試験、第 18 条第 1 項及び第 3 項に定める組試験における常温圧⼒サイクル試験並びに第 19 条第 1 項及び第 3 項に定める組試験における破裂試験に合格するものをいう。

5

規則第 7 条第 1 項第 4 号に規定する「使⽤上有害な⽋陥のないもの」とは、第 14 条第 1 項及び第 3項に定める組試験における外観検査並びに第 15 条第 1 項及び第 3 項に定める組試験における⾮破壊検
査をいう。

6

規則第 7 条第 1 項第 5 号に規定する「適切な⼨法精度を有するもの」とは、第 14 条第 1 項及び第 3項に定める組試験における外観検査に合格するものをいう。

7

規則第 7 条第 1 項第 6 号に規定する「その使⽤環境上想定し得る外的負荷に耐えるもの」とは、第 11条第 1 項に定める設計確認試験による耐久性能試験に合格するものをいう。

8

規則第 7 条第 1 項第 7 号に規定する「気密性を有するもの」とは、第 12 条第 1 項に定める設計確認
試験における連続ガス圧⼒試験並びに第 17 条第 1 項及び第 3 項に定める組試験における気密試験に合格するものをいう。

9

規則第 7 条第 1 項第 9 号に規定する「⾼圧ガスの種類、充塡圧⼒、内容積及び表⽰⽅法を制限することが適切である容器」とは、次のいずれの事項についても適合するものであること。

3 / 12

(1) 容器に充塡する⽔素ガスは、純度 99.97%以上であること。この場合、容器に有害となる量の⽔分、硫⻩分及び炭化⽔素は含まないこと。また、付臭剤は使⽤しないこと。
(2) 公称使⽤圧⼒は、70MPa 以下であること。また、最⾼充塡圧⼒は、公称使⽤圧⼒の 5/4 倍である
こと。なお、公称使⽤圧⼒とは、温度 15℃において容器に圧縮⽔素を完全に充塡して使⽤するときの動作特性を表す基準となる圧⼒の数値とする。
(3) 内容積は、開発⽤圧縮⽔素⾃動⾞燃料装置⽤容器にあっては 330L 以下、開発⽤圧縮⽔素⼆輪⾃動⾞燃料装置⽤容器にあっては 23L 以下であること。
（設計確認試験における設計検査）
第8条

容器は、材料（規格、成分、特性、製造⽅法、製造所）、形状（⼨法、内容積）、強度（設計強度、

公称使⽤圧⼒）、構造（繊維のワインディングパターン、装着する安全弁の数・⼨法・作動温度・ガス
放出通路⾯積、附属品の重量）が同⼀の設計のものごとに、次項及び第３項によって設計検査を⾏い、これに合格しなければならない。
2

前項の設計検査は、検査で必要な⼨法を記載した設計書、構造図及び材料証明書によって⾏うものとする。

3

第 1 項の設計検査は、当該容器の設計における材料が第 3 条の基準に適合するものを合格とする。

（設計確認試験における初期破裂試験）
第 9 条

容器は、特別充塡の許可申請を⾏う容器と材料、形状、強度、構造が同⼀の設計のものであって、当該容器の 1 ロットの⽣産の中から任意に採取した 3 個の容器について、次項及び第 3 項によって初期破裂試験を⾏い、これに合格しなければならない。なお、1 ロットとは、同⼀の製造条件で継続的に⽣産された 200 個の数を上限とする複数の容器のことをいう。
2

初期破裂試験は、次の(1)及び(2)に定めるところに従って⾏うものとする。
(1) 試験は、⾮⽔槽式によるものとし、容器に気相部が残らないように⾮腐⾷性の液体を充満させたの
ち、20±5℃の環境下で、均等な速度で徐々に圧⼒を加え、容器が破裂するまで昇圧することによって⾏う。
(2) (1)の昇圧速度は、公称使⽤圧⼒の 150%を超える圧⼒においては毎秒 1.4MPa 以下とし、昇圧速度が毎秒 0.35MPa を超える場合には、容器を加圧源と圧⼒測定装置との間に配置するか⼜は、設計破裂圧⼒で 5 秒間以上保持しなければならない。

3

初期破裂試験は、容器の破裂圧⼒が最⼩破裂圧⼒以上の圧⼒であり、かつ 3 個の容器の破裂圧⼒は、容器製造業者の定める破裂圧の中央値の±10%以内のものを合格とする。

（設計確認試験おける初期常温圧⼒サイクル試験）
第 10 条容器は、特別充塡の許可申請を⾏う容器と材料、形状、強度、構造が同⼀の設計のものであって、当該容器の 1 ロットの⽣産の中から任意に採取した 1 個の容器について、次項及び第 3 項によって初期常温圧⼒サイクル試験を⾏い、これに合格しなければならない。なお、別添 11 第 5 条第 3 号に定める許容傷深さが 1.25mm を超える容器は、胴部においてフィラメントワインディング成形を施した部分が設計⾁厚から当該深さまで切削した⾁厚を有するもの⼜は容器の設計⾁厚から当該深さまで減じた⾁厚まで樹脂含浸連続繊維を巻き付けたもの（プラスチックライナー製容器に限る。
）で試験を

4 / 12

⾏うものとする。1 ロットとは、同⼀の製造条件で継続的に⽣産された 200 個の数を上限とする複数の容器のことをいう。
2

初期常温圧⼒サイクル試験は、次の(1)から(3)に定めるところに従って⾏うものとする。
(1) 公称使⽤圧⼒の 125%以上の圧⼒を毎分 10 回以下の割合で漏れが発⽣するまで⼜は 22,000 回以上加圧する。
(2) (1)は、⾮⽔槽式によるものとし、容器に気相部が残らないように⾮腐⾷性の液体を充満させた後、2±1MPa の圧⼒と公称使⽤圧⼒の 125%以上の圧⼒の間を往復させることによって⾏う。
(3) 試験は、20±5℃の環境下で⾏い、試験中は、容器の表⾯温度及び容器内の液体の温度を 20±5℃に維持する。

3

初期常温圧⼒サイクル試験は、次の(1)及び(2)のいずれにも適合するものを合格とする。
(1) 容器は、破裂しないこと。
(2) 加圧回数が 11,000 回以下で、容器に漏れがないこと。

（設計確認試験における耐久性能試験）
第 11 条容器は、特別充塡の許可申請を⾏う容器と材料、形状、強度、構造が同⼀の設計のものであって、当該容器の 1 ロットの⽣産の中から任意に採取した 1 個の容器について、次項及び第 3 項によって耐久性能試験を⾏い、これに合格しなければならない。なお、1 ロットとは、同⼀の製造条件で継続的に⽣産された 200 個の数を上限とする複数の容器のことをいう。
2

耐久性能試験は、次の(1)から(5)に定めるところに従って⾏うものとする。
(1) 耐圧試験

耐圧試験は、次のイ及びロに定めるところに従って⾏うものとする。なお、製造の過程

で耐圧試験を実施した容器は、この試験を免除できる。
イ

試験は、⾮⽔槽式によるものとし、容器に気相部が残らないように⾮腐⾷性の液体を充満させた
のち、20±5℃の環境下で、均等な速度で徐々に圧⼒を加え、公称使⽤圧⼒の 150%の圧⼒になるまで昇圧する。

ロ

容器の圧⼒が公称使⽤圧⼒の 150%に到達したら、30 秒間その状態を維持する。

(2) 表⾯損傷試験

表⾯損傷試験は、次のイからヘに定めるところに従って⾏うものとする。

イ

加圧していない容器の肩部近くの円筒部分に、円周⽅向に直⾓の 2 本の切り込みを⼊れる。

ロ

1 本⽬の切り込みは、附属品側の容器の円筒部分に設けるものとし、切り込みの深さは 1.25mm
以上、⻑さは 25mm 以上とする。

ハ

2 本⽬の切り込みは、附属品と反対側の円筒部分に設けるものとし、切り込みの深さは 0.75mm
以上、⻑さは 200mm 以上とする。

⼆

容器上部表⾯に直径 0.1m の円を容器の⻑⼿⽅向に沿って重複しないように 5 箇所定める。

ホ

容器を-40℃の環境に 12 時間保管した後、⼆で定めた 5 箇所に、ヘに定める振り⼦式衝撃を 5
箇所に各 1 回加える。

ヘホに定める振り⼦式衝撃は、次の(イ)から(ハ)に定めるところに従って⾏うものとする。
(イ) 容器は、代表的な⾞載のブラケットで固定するか⼜は両端のボスの位置を治具で固定する。
(ロ) 振り⼦式衝撃試験機は、次に掲げるものとする。
①

衝撃体は、鋼製のピラミッド型（底⾯は正⽅形、側⾯は正三⾓形）で、容器に衝撃を加える
頂点と、各リョウは半径 3mm の丸みをもつものとする。

5 / 12

②

振り⼦の衝撃中⼼は、ピラミッド型衝撃体の重⼼と⼀致し、振り⼦の重⼼と回転軸の距離は1m とする。

③(ハ)振り⼦の全質量は 15kg とする。
衝撃時の振り⼦のエネルギーは 30N・m 以上とする。

(3) 環境暴露試験及び常温圧⼒サイクル試験
イ

環境暴露試験

環境暴露試験は、次の(イ)及び(ロ)に定めるところに従って⾏うものとする。なお、事業者等が⾏う⾞両試験において、環境暴露試験で定める環境暴露液への暴露が想定されない
場合は、この試験を免除できる。
(イ)

容器に代表的な⾞載のブラケットを取り付け、⽔平状態で⾏う。

(ロ) 容器は、次に定めるところに従って前処理を⾏う。
①

環境暴露液は、次に定める 5 種類とする。
(a) 硫酸 容積⽐ 19%溶液(b) ⽔酸化ナトリウム 重量⽐ 25%溶液(c) メタノール 5%とガソリン 95%の混合液 （ASTM D4814 (2007) ⾃動⾞⽤スパーク着⽕
エンジン燃料の仕様に適合する M5 燃料 5/95%）(d) 硝酸アンモニウム

重量⽐ 28%溶液(e) メタノール⽔溶液 容積⽐ 50%溶液②

2 項(2)⼆で定めた 5 箇所が上向きとなるよう容器を固定し、5 箇所それぞれに直径が 90mm
以上 100mm 以下で厚さ約 0.5mm のガラス繊維製のパッドを置く。

③(ロ)①に定める 5 種類の環境暴露液をそれぞれ異なるガラス繊維製のパッドに 1 種類ずつ
5ml 以上滴下しパッド全体に浸み込ませる。試験終了までパッドの表⾯全体及び底⾯が濡れた状態を維持するよう環境暴露液を注ぐ。

④

容器に気相部が残らないように液体を充満させた後、公称使⽤圧⼒の 125%以上の圧⼒まで加圧し、20±5℃の環境下で加圧した状態を 48 時間以上保持する。

ロ

常温圧⼒サイクル試験

常温圧⼒サイクル試験は、次の(イ)から(ホ)に定めるところに従って⾏うものとする。
(イ)

公称使⽤圧⼒の 125%以上の圧⼒を毎分 10 回以下の割合で 1,318 回加圧する。

(ロ)

公称使⽤圧⼒の 150%以上の圧⼒を毎分 10 回以下の割合で 2 回加圧する。

(ハ) (イ)及び(ロ)は、⾮⽔槽式によるものとし、容器に気相部が残らないように⾮腐⾷性の液体を充満させた後、2±1MPa の圧⼒と⽬標の圧⼒の間を往復させることによって⾏う。
(ニ)

試験は、20±5℃の環境下で⾏い、試験中は、容器の表⾯温度及び容器内の液体の温度を 20±5℃に維持する。
(ホ)1,320 回の加圧の後、パッドを取外し、容器の表⾯を⽔ですすぐ。

(4) 極限温度圧⼒サイクル試験

極限温度圧⼒サイクル試験は、次のイからヘに定めるところに従って⾏うものとする。
イ

公称使⽤圧⼒の 80%以上の圧⼒を毎分 10 回以下の割合で 440 回加圧する。

ロ

イは、⾮⽔槽式によるものとし、容器に気相部が残らないように⾮腐⾷性の液体を充満させた
後、2±1MPa の圧⼒と公称使⽤圧⼒の 80%以上の圧⼒の間を往復させることによって⾏う。

ハ

イは、-40℃以下の環境下で⾏い、イの試験中は、容器の表⾯温度及び容器内の液体の温度を

6 / 12

-40℃以下に維持する。
⼆

公称使⽤圧⼒の 125%以上の圧⼒を毎分 10 回以下の割合で 440 回加圧する。

ホ

ニは、⾮⽔槽式によるものとし、容器に気相部が残らないように⾮腐⾷性の液体を充満させた
後、2±1MPa の圧⼒と公称使⽤圧⼒の 125%以上の圧⼒の間を往復させることによって⾏う。

ヘ

ニは、85℃以上、相対湿度 95%の環境下で⾏い、ニの試験中は、容器の表⾯温度及び容器内の液体の温度を 85℃以上に維持する。

(5) 残留強度耐圧試験
イ

残留強度耐圧試験は、次のイ及びロに定めるところに従って⾏うものとする。

試験は、⾮⽔槽式によるものとし、容器に気相部が残らないように⾮腐⾷性の液体を充満させた
のち、20±5℃の環境下で、均等な速度で徐々に圧⼒を加え、公称使⽤圧⼒の 180%の圧⼒になるまで昇圧する。

ロ
3

容器の圧⼒が公称使⽤圧⼒の 180%に到達したら、4 分間その状態を維持する。

合格基準

耐久性能試験は、次の(1)及び(2)のいずれにも適合するものを合格とする。

(1) 容器に漏れがないこと。
(2) 容器は、破裂しないこと。
（設計確認試験における連続ガス圧⼒試験）第 12 条容器は、特別充塡の許可申請を⾏う容器と材料、形状、強度、構造が同⼀の設計のものであって、当該容器の 1 ロットの⽣産の中から任意に採取した 1 個の容器について、次項及び第 3 項によって連続ガス圧⼒試験を⾏い、これに合格しなければならない。なお、1 ロットとは、同⼀の製造条件で継続的に⽣産された 200 個の数を上限とする複数の容器のことをいう。
2

連続ガス圧⼒試験は、次の(1)及び(2)に定めるところに従って⾏うものとする。
(1) 耐圧試験

耐圧試験は、次のイ及びロに定めるところに従って⾏うものとする。なお、製造の過程

で耐圧試験を実施した容器は、この試験を免除できる。
イ

試験は、⾮⽔槽式によるものとし、容器に気相部が残らないように⾮腐⾷性の液体を充満させた
のち、20±5℃の環境下で、均等な速度で徐々に圧⼒を加え、公称使⽤圧⼒の 150%の圧⼒になるまで昇圧する。

ロ

容器の圧⼒が公称使⽤圧⼒の 150%に到達したら、30 秒間その状態を維持する。

(2) 周囲温度及び極限温度ガス圧サイクル試験

周囲温度及び極限温度ガス圧サイクル試験は、次のイからタに定めるところに従って⾏うものとする。
イ

容器は、24 時間以上、-40℃の環境下に保管する。

ロ-40℃の環境下で、20±5℃の⽔素ガスを公称使⽤圧⼒の 80%の圧⼒まで 1 回充塡し、-40℃以下の⽔素ガスを公称使⽤圧⼒の 80%の圧⼒まで 4 回充塡する。

ハ

容器は、24 時間以上、温度 50℃、相対湿度 95%の環境下に保管する。

⼆

50℃、相対湿度 95%の環境下で、-40℃以下の⽔素ガスを公称使⽤圧⼒の 125%の圧⼒まで 5 回
充塡する。

ホ

容器は、24 時間以上、20±5℃の環境下に保管する。

ヘ

20±5℃の環境下で、-40℃以下の⽔素ガスを公称使⽤圧⼒の 125%の圧⼒まで 40 回充塡する。

ト

容器は、24 時間以上、50℃、相対湿度 95%の環境下に保管する。

チ

50℃、相対湿度 95%の環境下で、-40℃以下の⽔素ガスを公称使⽤圧⼒の 125%の圧⼒まで 5 回

7 / 12

充塡する。
リ

容器は、24 時間以上、-40℃の環境下に保管する。

ヌ-40℃の環境下で、-40℃以下の⽔素ガスを公称使⽤圧⼒の 80%の圧⼒まで 5 回充塡する。

ル

容器は、24 時間以上、20±5℃の環境下に保管する。

ヲ

20±5℃の環境下で、-40℃以下の⽔素ガスを公称使⽤圧⼒の 125%の圧⼒まで 40 回充塡する。

ワロ及びヌの充塡は、2（＋0／-1）MPa 未満の圧⼒と公称使⽤圧⼒の 80%（±1MPa）の圧⼒の間を往復させることによって⾏う。

カ

ニ、へ、チ及びヲの充塡は、2（＋0／-1）MPa 未満の圧⼒と公称使⽤圧⼒の 125%（±1MPa）の圧⼒の間を往復させることによって⾏う。

ヨロ、ニ、ヘ、チ、ヌ及びヲの充塡は、⽔素ガスの流速が毎秒 60g を超えない範囲で⼀定の流速条
件で⾏うとともに、3 分で⽬標圧⼒に到達するよう制御する。ただし、容器内のガス温度が 85℃を超える場合、⽔素ガスの流速を減少させる。

タロ、ニ、ヘ、チ、ヌ及びヲの⽔素ガスの抜き取りは、容器を搭載する⾃動⾞の最⼤の⽔素ガス消費速度以上に制御する。ただし、への⽔素ガスの抜き取りのうち、10 回は⾃動⾞の点検整備時における⽔素ガス抜き取り速度以上とすること。なお、容器を搭載する⾃動⾞に極端な容器内の温度を防ぐ機器、制御装置などが使⽤される場合は、これらの機器、制御装置、もしくは同等の機能を有する機器、制御装置を作動させながら試験を実施してよい。前記の機器、制御装置を作動させながら試験を⾏うときは、当該機器、制御装置が作動する圧⼒を下回ってはならない。

3

合格基準

連続ガス圧試験は、容器にガスの透過による以外の漏えいがないものを合格とする。

（組試験における引張試験）
第 13 条⾦属ライナー製容器のライナー（以下、この条において「ライナー」という。）の材料は、同⼀の規格材料⼜は規格材料と化学成分及び機械的性質が同⼀の材料を⽤い、同⼀の製造⽅法によって製造された同⼀の形状のライナーであって、当該容器の 1 ロットの⽣産の中から採取した 1 個のライナーについて、次項及び第 3 項によって引張試験を⾏い、これに合格しなければならない。なお、1 ロットとは、同⼀の製造条件で継続的に⽣産された 200 個の数を上限とする複数の容器のことをいう。
2

前項の引張試験は、JIS Z 2241 (2011) ⾦属材料引張試験⽅法（この場合、試験⽚は 14B 号試験⽚を⽤い、ライナーから容器⻑⼿⽅向に 2 個採取する。）、ASTM E8/E8M (2009) ⾦属材料の引張試験⽅法（この場合、試験⽚は、ライナーから容器⻑⼿⽅向に 2 個採取する。
）⼜は次の各号に定める試験⽅法
によって⾏うものとする。
(1) 試験⽚は、ライナーから容器⻑⼿⽅向に 2 個採取する。
(2) 試験⽚の⼨法及び形状は、次の図に⽰すものとする。

図１

引張試験における試験⽚の⼨法及び形状

この図において、S0、L0、LC、t 及び W は、それぞれ次の数値を表すものとする。
S0：試験⽚の原断⾯積（単位 mm2）の数値
8 / 12

L0：試験⽚の標点距離（単位 mm）の数値であって、次の式によって算出した値
L0

5.65 S

LC：試験⽚の平⾏部の⻑さ（単位 mm）の数値

t：試験⽚の⾁厚（単位 mm）の数値であって、容器の⾁厚W：試験⽚の幅（単位 mm）の数値であって、次のいずれの式も満⾜する範囲で、任意に
設定した値
W≦4t
W＜D/8
ここで、
D

：ライナーの外径（単位 mm）の数値(3) 試験⽚の断⾯は、円弧状とし、曲⾯を平⾯としてはならない。
(4) 試験は、ISO6892-1 (2009) ⾦属材料−引張試験−第 1 部：室温における試験の⽅法によって⾏う。
3

第 1 項の引張試験は、
引張強さ、耐⼒及び伸び率が容器製造業者保証値を満⾜するものを合格とする。

（組試験における外観検査）
第 14 条容器のライナー（以下、この条において「ライナー」という。
）は、ライナーごとに、次項及び第 3 項によって外観検査を⾏い、これに合格しなければならない。
2

前項の外観検査は、次の各号によって⾏うものとする。
(1) さびその他の異物を取り除いた後、⽬視によって外観を検査する。
(2) 内部検査は、照明器具を⽤いて⾏う。
(3) 胴部の外径及び全⻑の⼨法を測定する。

3

第 1 項の外観検査は、使⽤上⽀障のある腐⾷、割れ、すじ、しわ等がなく、プラスチックライナー製
容器のライナーを溶接したものにあっては溶接部に使⽤上⽀障のある隙間、傷及び異物がなく、かつ、
胴部の外径及び全⻑の⼨法が設計許容値を満⾜するものを合格とする。

（組試験における⾮破壊検査）
第 15 条⾦属ライナー製容器のライナー（以下、この条において「ライナー」という。）は、ライナーごとに、その全表⾯について、次項及び第 3 項によって⾮破壊検査を⾏い、これに合格しなければならない。
2

前項の⾮破壊検査は、容器製造業者が解析⼿段等によって定める耐圧試験に合格した⽇から 15 年の期間の使⽤を想定したときに容器が疲労⼜は破裂によって損傷をもたらさないことを保証する傷の最⼤許容深さ及び⻑さ（以下、この条において「容器製造業者保証最⼤許容⽋陥」という。）を検知できる超⾳波探傷試験、浸透探傷試験、磁粉探傷試験、過流探傷試験その他の適切な試験によって⾏うこと。

3

第 1 項の⾮破壊検査は、⽋陥の⼤きさが容器製造業者保証最⼤許容⽋陥以下であって、傷同⼠の相関によって使⽤上⽀障がないものを合格とする。

（組試験における膨張測定試験）
第 16 条容器は、容器ごとに、次項及び第 3 項によって膨張測定試験を⾏い、これに合格しなければならない。

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2

前項の膨張測定試験は、容器に気相部が残らないように⾮腐⾷性の液体を充満させた後、公称使⽤圧⼒の 1.5 倍以上の圧⼒（以下、この条において「試験圧⼒」という。
）に加圧し、30 秒間以上保持して容器を⼗分に膨張させることによって⾏う。当該試験において、試験装置の不備によって試験圧⼒を⼀定に保持できなかった場合は、当該試験圧⼒に 0.69MPa 以上の圧⼒を加えた状態で 30 秒間以上保持して容器を⼗分に膨張させることによって⾏う。

3

第１項の膨張測定試験は、容器に漏れ⼜は異常膨張がなく、かつ、容器の恒久増加率が容器製造業者の規定値を満⾜するものを合格とする。

（組試験における気密試験）
第 17 条容器（プラスチックライナー製開発⽤容器に限る。）は、容器ごとに、次項及び第 3 項によって気密試験を⾏い、これに合格しなければならない。
2

気密試験は、膨張測定試験に合格した容器について、容器を乾燥させ、ヘリウム等の検知ガスを含む
乾燥した空気⼜は不活性ガスで公称使⽤圧⼒以上の圧⼒まで加圧した後、密閉室内に置き、1 分間以上保持し、ガス濃度の測定⼜はガスの検知によって⾏う。

3

気密試験は、ガスの透過による以外の漏えいがないものを合格とする。

（組試験における常温圧⼒サイクル試験）
第 18 条材料、形状、強度、構造が同⼀の設計（容器に装置する安全弁の数、主要⼨法、作動温度、ガス放出通路⾯積及び重量の変更に係るものを除く。）であって、当該容器の 1 ロットの⽣産の中から任意に採取した 1 個の容器について、次項及び第 3 項によって常温圧⼒サイクル試験を⾏い、これに合格しなければならない。なお、設計確認試験に⽤いた容器と同じ⽣産ロットの容器（別添 11 第 5 条第3 号に定める許容傷深さが 1.25mm を超える容器を除く。）については、この試験を免除できる。1 ロットとは、同⼀の製造条件で継続的に⽣産された 200 個の数を上限とする複数の容器のことをいう。
2

前項の常温圧⼒サイクル試験は、次の各号によって⾏うものとする。
(1) 公称使⽤圧⼒の 125%以上の圧⼒を毎分 10 回以下の割合で 11,000 回以上加圧する。
(2) 試験は、⾮⽔槽式によるものとし、容器に気相部が残らないように⾮腐⾷性の液体を充満させた後、3MPa 以下の圧⼒と公称使⽤圧⼒の 125%以上の圧⼒との間を往復させることによって⾏う。

3

第 1 項の常温圧⼒サイクル試験は、次の各号に適合するものを合格とする。
(1) 容器は、破裂しないこと。
(2) 加圧回数が 11,000 回以下で、容器に漏れがないこと。

（組試験における破裂試験）
第 19 条

容器は、材料、形状、強度、構造が同⼀の設計（容器に装置する安全弁の数、主要⼨法、作動温度、ガス放出通路⾯積及び重量の変更に係るものを除く。）のものであって、当該容器の 1 ロットの⽣産の中から任意に採取した 1 個の容器について、次項及び第 3 項によって破裂試験を⾏い、これに合格しなければならない。なお、設計確認試験に⽤いた容器と同じ⽣産ロットの容器については、この試験を免除できる。1 ロットとは、同⼀の製造条件で継続的に⽣産された 200 個の数を上限とする複数の容器のことをいう。
2

前項の破裂試験は、次の各号によって⾏うものとする。

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(1) 試験は、容器に気相部が残らないように⾮腐⾷性の液体を充満させた後、均等な速度で徐々に圧⼒を加え、容器が破裂するまで昇圧することによって⾏う。
(2) 昇圧速度は、公称使⽤圧⼒の 150%を超える圧⼒においては毎秒 1.4MPa を超えてはならず、昇圧
速度が毎秒 0.35MPa を超える場合には、容器を加圧源と圧⼒測定装置との間に配置するか、⼜は設計破裂圧⼒で 5 秒間以上保持しなければならない。
3

第 1 項の破裂試験は、容器の破裂圧⼒が最⼩破裂圧⼒以上であって、かつ、設計破裂圧⼒の 90%以上の圧⼒であるものを合格とする。

11 / 12

附属書（参考）特別充塡の許可申請を⾏う事業者等の遵守事項について
この附属書は、この基準を⽤いて容器の特別充塡の許可申請を⾏う事業者等が、当該容器を使⽤する際の保安を確保する上で守らなければならない事項について記載する。なお、⾼圧ガスによる災害を防⽌するための保安上の措置、管理はこれに限定されるものではなく、事業者等はさらに⾃ら⼗分な保安⽔準を確保して当該容器を管理すること。
1.

事業者等の遵守事項
事業者等の遵守事項は次の通りとする。
1.1

事業者等は、労働安全衛⽣法（昭和 47 年法律第 57 号）に基づき、特別充塡許可を受ける容器の適切な安全管理及び取り扱いを⾏うこと。

1.2

容器は、事業者等の適切な安全管理の⾏き届く敷地内のテストコース、シャシダイナモ、その他⾞両開発に係る評価場所での使⽤（圧縮⽔素ガスの充塡、貯蔵、移動、消費）に限ること。

1.3

容器の使⽤場所は、防⽕及び消⽕体制が整っていること。また、使⽤環境等におけるリスクア
セスメントを実施し、必要な措置をとること。

1.4

容器及び容器を装置した⾞両の保管場所は、⾵通しが⼗分良い場所であること。⼗分な⾵通しを確保できない場合は、当該場所に⽔素検知装置・警報装置を備えること。⾵通しが⼗分良い場
所とは、例えば、⼀般⾼圧ガス保安規則の機能性基準の運⽤について（20190606 保局第 3 号）
「⼀般⾼圧ガス保安規則関係例⽰基準 6.滞留しない構造」に適合するものをいう。

1.5

事業者等は、容器が落下した場合、その他⾃動⾞に装置した容器にあっては道路運送⾞両法（昭和 26 年法律第 185 号）第 17 条に規定する衝突相当の衝撃を受けた場合及び⼆輪⾃動⾞に装置した容器にあっては当該⼆輪⾃動⾞が横転した場合、その容器を使⽤しないこと。

1.6

容器は、硫酸⽔溶液、メチルアルコール⽔溶液、硝酸アンモニウム⽔溶液、⽔酸化ナトリウム
⽔溶液、メタノール混合ガソリンに直接暴露しない環境下で使⽤すること。ただし、事業者等が⾏う⾞両試験においてこれらの液体による腐⾷の影響を確認するために、この基準の第 11 条第2 項第 3 号の試験を⾏った上で特別充塡の許可を受けたときは、この限りではない。

1.7

事業者等は、容器を流通させないこと。なお、流通とは、当該容器の特別充塡の許可申請において規則第 23 条に定める特別充塡許可申請書に記載された当該容器の所有者以外の者に譲渡することをいう。

1.8

この基準により特別充塡の許可を受けた容器は、この基準に定める耐圧試験に合格した⽇の前⽇から起算して 3 年を経過したもの⼜は 3 年の経過の前であっても開発への供試の⽤を終えたものは、すみやかにくず化し、その他容器として使⽤することができないように処置すること。

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