「日本の食品安全は私たちが創造する！
HACCP 人材を育成する教材開発とその普及」

農業高校生徒向け

HACCP テキスト

2020 年 3 月１３日
中央海産株式会社
農業高校・水産高校における HACCP 実践方法等に関する調査研究委員会（HACCP 教材作成部会）

本書は文部科学省委託事業「専門高校の魅力発信に関する調査研究（平成 31 年度）」の一環として、製作された農業高校生徒向けのテキストであり、使用希望校にダウンロード提供されるものです。授業者、及び生徒は、授業での利用について本書の複製・改編するなどを自由に行うことができます。

もくじ
１ はじめに .................................................................................................... ４
２ HACCP とは ............................................................................................ ５（１）危害要因とは......................................................................................... 7＜ワーク＞実習施設における食品安全上の問題点を見つけ出す ............................. 9＜コラム＞なぜ今、HACCP なのか？ .......................................................... 11＜コラム＞ 「食品製造」と「調理」.............................................................. 12
３ HACCP 学習で身に付けたい能力 ............................................................... 13（1）食品安全の基礎知識 ............................................................................. 13（2）７S 活動について .................................................................................. 14（３）法令遵守の意識 ................................................................................... 14（４）記録する習慣....................................................................................... 15（５）文書化の習慣 ...................................................................................... 15（６）PDCA サイクル ................................................................................... 16（７）科学的な根拠に基づいて創造的に解決する能力 .......................................... 16（８）グローバルな社会に対応する能力 ............................................................. 16
４ HACCP と一般衛生管理 ........................................................................... 17（1）HACCP と一般衛生管理の関係性............................................................ 17（２）一般衛生管理で対処すべき危害要因 ........................................................ 17
５ ハード的な管理手法とソフト的な管理手法....................................................... 18
6 一般衛生管理のポイント ............................................................................ 19（1）原材料の安全性 ................................................................................... 19（２）施設及び設備 ...................................................................................... 19（３）オペレーションによる一般衛生管理（作業におけるコントロール）........................ 21（４）設備のメンテナンスとその記録.................................................................. 21（５）管理者・監督者の責任 ........................................................................... 22（６）作業者個人の衛生管理.......................................................................... 23（７）作業場で守るべきルール ........................................................................ 24（８）入退出者管理 ...................................................................................... 25（９）輸送管理 ............................................................................................ 25
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（１０）製品情報と製品表示 ........................................................................... 25（１１）ロット識別とリコール（回収） .................................................................. 26＜コラム＞原材料の安全性確保 ................................................................ 26＜コラム＞徹底的に気を付けたい「交差汚染」と「交差接触」 ............................ 27
７ ７S とは................................................................................................. 28（1）７S 導入のメリット.................................................................................. 30（２）殺菌の検証方法 ................................................................................... 31（３）手洗いの重要性 ................................................................................... 32（４）7S による適切な施設運営〜PDCA〜......................................................... 34
８ 要点別に見る危害要因とその対応 ................................................................ 35（1）生物的危害要因（病原性微生物等による食中毒） ........................................ 35（２）化学的危害要因（製品へのカビ毒や化学物質等での汚染） ............................ 42（３）物理的危害要因（製品への金属片・硬質異物等の混入） ................................ 44（４）アレルゲンやその他の危害要因 ................................................................ 44
9 HACCP7 原則 12 手順とは ....................................................................... 47（１）HACCP7 原則 12 手順の内容 ............................................................... 47＜コラム＞許容限界（CL）と運転基準（OL：Operating limit） ......................... 55（２）記録を取るときの注意点 ......................................................................... 58＜コラム＞事業継承と HACCP ................................................................. 59（３）記録（レコード）とトレーサビリティの大切さ................................................... 59（４）トレースバックとトレースフォワード .............................................................. 59＜コラム＞異物混入の事故事例 ................................................................ 60
１０ HACCP を取り巻く現状 .......................................................................... 61（１）HACCP 法制化とは .............................................................................. 61（２）HACCP 外部認証は必要？ ..................................................................... 61＜コラム＞営業許可について .................................................................... 62＜コラム＞世界の HACCP の状況 ............................................................. 63（３）GAP と HACCP の関係 ......................................................................... 64
１１ その他の HACCP の要点 ........................................................................ 65（１）食品防御（フードディフェンス）とは ............................................................ 65＜コラム＞食品防御に関する事故事例 ........................................................ 65
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（２）賞味期限と消費期限の違いとは ............................................................... 66＜コラム＞納品先・取引先から求められる水準とは ......................................... 66（３）水の安全性について .............................................................................. 67（４）薬品の選定や薬剤の管理方法 ................................................................. 67（５）より良い品質を目指して（差別化） ............................................................ 68
１２ ワーク ................................................................................................. 69
１３ HACCP 導入に関する事例集 ................................................................... 75（1）はじめに ............................................................................................. 75（2）初級編 ............................................................................................... 76（3）中級編 ............................................................................................... 86（4）上級編 ............................................................................................... 94（５）北海道の農業高校の取り組み事例～ＡＦＳ（Agricultual High School Food Standard）認証制度～ ................... 98（６）大学授業での取り組み例...................................................................... 104

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１ はじめに2018 年 6 月に、食品衛生法の一部が改正され、「原則として、すべての食品等事業者に、
一般衛生管理に加え、HACCP に沿った衛生管理の実施を求める。」という内容が定められました。営業許可の申請時には、HACCP への対応は必ず行う必要があり、高校の製造現場においても、対応の必要があります。
本教材では HACCP についての知識と HACCP プランの構築方法について記述しました。
そして、リスク分析とその対処法を理解することで、HACCP の目的を理解し、現場で実践できる人材の育成を目指します。また、7S などの一般衛生管理システムについても説明しました。
食品事故には、必ず発生原因があります。そして、食品に関わる人であれば誰もが食品事故を引き起こしてしまう可能性があります。そのため、1 人 1 人が発生原因とその適切な対処法を理解し、現場で実践実行できるようになることが大切です。
一般的に管理や測定作業は「なぜ、作業を行う必要があるのか」という納得ができないと、定着が困難です。この教材では、学校での食品安全を守るための行動につながるよう、作業の意味を丁寧に説明しました。
また、HACCP 法制化に伴い、厚生労働省のホームページより、各業界団体から発行されている手引き書がダウンロードできるようになっています。そして、それ以外にも、HACCP に関する情報を掲載している手引き書や書籍等がたくさんあります。必ずしもこの教材で、全てが完結するわけではありません。自身の学校が取り扱う製品や状況に合わせて、情報収集を欠かさないことが大切です。
学校の製造現場において、安全・安心な食料生産を行い、社会に出てからも役立つ知識をこの教材で学んでください。

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２ HACCP とは
HACCP とは、「Hazard Analysis & Critical Control Point」の略称で、直訳すれば、「危害要因分析（に基づく）重要管理点1」という意味になります。
HACCP では、食品事故を引き起こす病原性微生物や異物の混入などを危害要因としてあぶり出し（ Hazard Analysis、 HA ）、それを基にして、食品製造でポイントになる工程（ 重要管理点 ＝ Critical Control Point、 CCP ）を決め、そこで集中的に危害要因をコ
ントロールします。
HA

Hazard（ハザード）

・・・危害要因

Analysis（アナリシス）・・・分析&
CriticalCCP・・・に基づく（クリティカル）・・・重要（必須）

Control Point （コントロールポイント） ・・・管理点

HACCP に基づいて管理をしても、手洗いや清掃等の一般的な衛生管理がしっかりなされていなければ食品安全は保てません。それは、下図のような二階建てのイメージで示されます。

缶詰製造を例に考えると…
「食材が、作業者の手についた病原性微生物で汚染される」を危害要因であると分析（HA）して、これを管理するために、「高温高圧調理殺菌装置
で、缶詰内部の温度を１０分間１２０℃以上で加熱すること」を重要管理点（CCP）としました。これで、微生物は死に絶えるはずです。
だからと言って、手洗いや清掃などの一般衛生
管理の手抜きはいけません。高温高圧調理殺菌
装置の不調や、確認ミスが重なり生き残る病原性
微生物がいるかもしれませんし、危害要因分析で見落としている高温耐性菌がいるかもしれません。このように考えて、HACCP と一般衛生管理を組み合わせて食品の安全性を高めていきます。

1

危害要因分析は危害分析、重要管理点は必須管理点とも訳される。学習指導要領では、HACCP は危害分析・

重要管理点方式とされている。本書では、「危害要因」という専門語を用いる必要性から、「危害要因分析（に基づく）重要管理点」で統一した。

5

HACCP の考え方は、1960 年代のはじめにアメリカの「米国航空宇宙局（NASA）」により、宇宙飛行士の食の安全を確保するために生まれました。もし宇宙空間で食中毒や異物混入等の食品事故が起こってしまったら、治療のために病院に行くこともできず大きな被害や事故につながることが予想されたからです。

後に、HACCP は、コーデックス委員会2によって「HACCP システム及び適用のためのガイドライン」（1993 年）として整理されました。これが一般に「CodexHACCP」と呼ばれるもので、5 つの手順と 7 つの原則を合わせた、「HACCP の 7 原則 12 手順3」が世界的に使用されています4。
手順 1 HACCP チームの編成
手順 2 製品説明書の作成
手順 3 意図する用途及び対象となる消費者の確認
手順 4 製造工程一覧図の作成
手順 5 製造工程一覧図の現場確認
原則 1 危害要因分析（HA）の実施
原則 2 重要管理点（CCP）の決定
原則 3 許容限界（CL）の設定
原則 4 モニタリング方法の設定
原則 5 是正措置の設定
原則 6 検証方法の設定
原則 7 記録と保存方法の設定
2

正式には、Codex Ａｌｉｍｅｎｔａｒｉｕｓ Ｃｏｍｍｉｓｓｉｏｎ。直訳すれば、食品規格委員会。1963 年に国連食料農業機関（FAO）と世界保健機関（WHO）によって設立された政府間機関である。
3

原則 1~7 は、手順 6~12 と併記して表記されることが多い。

4

本書の記載もこれに基づいている。ISO22000 等の各種認証規格も同様に基づいている。

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（１）危害要因とは
食品安全学においては、適切に管理しなければ食品を介して人に健康的な危害を与える可能性のあるものを「危害要因（ハザード）」と呼んでいます。

簡単に言えば、口や体内に入ると危険な「モノ」のことです。危害要因は生物的・化学的・物理的要因の 3 種類に分類されます。HACCP で行う危害要因分析の際には、この 3 分類を使用し、危害要因を考える必要があります。
①生物的危害要因
生物的危害要因とは、細菌やウイルス等、食中毒を起こす病原性微生物がここに分類されます。食中毒の 9 割以上は生物的危害要因によるものです。生物的危害要因分析には病原性微生物に関する知識が必須となります。そのため本書でも集中的に取り上げます。

7

②化学的危害要因
化学的危害要因とは、残留農薬や家畜用抗生物質等、人体に悪影響を及ぼす可能性のある化学物質です。
アフラトキシン等のカビ毒やヒスタミンはいずれも微生物が作りますが、化学的な危害要因として分類します。
アレルギーをもつ人にとって、特異的アレルゲン（例えば小麦・乳・卵等）は化学的危害要因になりますので注意が必要です。
また、ソーセージやハム等の製造で使用される亜硝酸ナトリウム等の添加物の使用量や残存量は「食品、添加物等の規格基準」により定められていますが、計量ミス等により基準を超えて添加してしまうと安全性が保証できなくなるので、化学的ハザードとなり得ます。
③物理的危害要因
物理的危害要因とは、金属片、ガラス片等、口や消化管を傷つける恐れがある異物です。食
材の納入時に持ち込まれる可能性があるほか、製造工程で用いる包丁やミキサー等のちゅうぼう

厨房機器の破損で発生することがあります。
金属異物は金属探知機や X
線検査装置で探知することができます。あるいは、調理器具の目視点検で欠けをチェックする方法もあります。ただし、異物でも体毛や昆虫の死骸等、直接食品の安全性に影響しないものは HACCP では取り扱いません。

8＜ワーク＞実習施設における食品安全上の問題点を見つけ出す
次のイラストは食品製造をしようとしている様子です。食品安全の観点から問題点を書き出してみましょう。

あなたの考えた問題点は？

改善するためのみんなの意見は？

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＜解答例＞
あなたの考えた問題点は？
①体調が悪いように見えるのに、作業を行っている。もしかしたら、ノロウイルス等の病気にかかっているのかもしれない。食材への交差汚染のおそれがある。
②作業用の服装ではない。衛生面や毛髪等の混入を防ぐため、作業時の服装はルールに沿ったものにする。
改善するためのみんなの意見は？
①作業者が、一つのまな板の上で野菜と肉の作業を行っている。これでは肉の微生物が野菜に付いてしまうかもしれない。もし、この野菜を生食すると食中毒が発生する可能性が高い。肉と野菜のまな板を分けたい。
②棚が整理されていない。地面にべた置きなのも気になる。作業場の整理が行われていな
いと、清掃等の作業が行いづらいうえに、異物混入の原因になる可能性もある。
③手や指が汚れており、作業前の手洗いを行っていない。 等

10＜コラム＞なぜ今、HACCP なのか？
近年我が国では、食生活が多様化し、外食、中食等で調理済みの加工食品を食べる機会が増えました。反面、これまで家庭において行われてきた「台所を任された人が、自身の豊富な経験を元に、食材の保存状況や見た目から鮮度を判断し調理する」ことが、段々と少なくなっています。また、海外旅行客も増え、日本の食品について十分な知識を持たずに食するケースにつながっています。例えば、私たちは「おにぎりを、常温で丸 1 日放置しておくとお腹を壊すかもしれない」と経験上知っていますが、パン食を好むような海外旅行客には、この常識は通用しないかもしれません。
こうした、社会の変化に伴って、食品を供給する側がより一層の食品安全に配慮する
必要性が増したことも、HACCP による食品安全の対策が求められるようになった背景です5。

5

本文で示した「複雑化が進むフードチェーン」と「消費のスタイルの変化」に加え、我が国からの食品輸出の増加も背景にある。引用：農林水産省ホームページ「平成 30 年農林水産物・食品の輸出実績」について（http://www.maff.go.jp/j/press/shokusan/kaigai/190208.html）
詳細は、「＜コラム＞世界の HACCP の状況」に記載している。

11

＜コラム＞ 「食品製造」と「調理」
食品製造と調理の両者に共通することは、農産物・畜産物・水産物に加工して、安全でおいしい食べ物を作るということです。では、何が違うのでしょうか？
簡単に考えると、「調理」は家庭や飲食店で行われ、「食品製造」は工場や特定の施設で許可を得たうえで行われています。
決定的な違いは、喫食者（食する人）です。調理で作られるものは、家庭では家族であり、飲食店では、注文したお客さんとなり、多かれ少なかれ特定されている状態であり、食べる時間、場所も明確です。
対して、食品製造において作られるものは、喫食者が特定されないと同時に、場所や時間も特定できないため、長期にわたる保存性が求められるのです。また、調理の材料となるものもあります。
したがって、食品製造の目的は、食品をおいしく、安全に供給することとされており、このことを実現するため、製品製造に関わる人・施設・設備についての一般衛生管理が重要とされるのです。

調理

食品製造

12

３ HACCP 学習で身に付けたい能力
食品製造には責任が伴います。これは、人の口に入るものを作るという意味では実習で作る食品も同じです。HACCP 学習を通じて、以下に示す様々な資質と能力を磨いていきます。

（１）食品安全の基礎知識
食中毒の原因となる病原性微生物は私たちの体にも付着しています。また、私たちが身に付けているボタンやヘアピンが食品に混入し異物混入事件を引き起こしてしまうかもしれません。
こうした「食品事故」につながるリスクに気づいて適切な対策を考えるためには、食品安全に関する専門知識が必須となります。
例えば、「加熱して沸騰すれば病原性微生物が死滅するので安全になる」と多くの人は思っていますが、これは誤った認識です。「高温に耐性を持つ病原性微生物も存在する。化学的な毒素は殺菌では消えない。製造装置の一部が欠落して食品に混入することがある。」といった専門知識を学ぶことで確かな対応ができる力を身に付けます。

ボタン・ヘアピンが出ない
衛生服に着替える13

（２）７S 活動について
食品安全の基本となることは、「７S6（整理・整頓・清掃・洗浄・殺菌・清潔・躾（しつけ））」です。これは、企業や組織の改善で用いられるスローガンである「５S(整理・整頓・清掃・清潔・躾（しつけ）)7 」に、食品産業の実態にあわせて「洗浄・殺菌」の２つを加えたものです。
食品製造施設等8を整理することで製造環境の管理ができるようになります。不要品の処分ができてこそ、
本当に必要な物が分かります。物を分類し保管場所を決めることで、異物混入や薬品等の誤使用予防になり、探す手間を省き作業改善にもつながります【整理・整頓】。食品製造施設等を清掃し清潔に保つことが、食中毒や異物混入等の食品事故を防ぎます【清掃】。そのうえで、手指の洗浄・殺菌に加え、調理器具等、食品が接する可能性のある箇所について、次亜塩素酸ナトリウムや紫外線ランプ等
で菌を減らします【洗浄・殺菌】。また、食品製造のときだけでなく普段から、身なり等の衛生に気をつけ清潔を維持することが大切です。作業者が病原性微生物に感染した状態で食品を製造し、食品事故を引き起こした事例もあるからです【清潔】。食に携わる者としての心構えを育み、これらを習慣づけます【躾（しつけ）】。
（３）法令遵守の意識
食品事故や労働災害は多くの場合、法令遵守の意識の不足によって起こっています。「これくらいは良いだろう」「大したことはない」という小さなルール違反が積み重なり、大事故を生むのです。また法令やルール違反を原因とする事故は、隠したいという気持ちが生まれ、発見が遅れがちになることで被害を拡大させることにもなります。
「教室」は失敗から学ぶ場所です。失敗や間違いを克服し人は一層成長します。一方で、「食品製造施設等」での失敗は許されない場合があります。自分やクラスメイト、消費者の健康に取り返しのつかない被害をもたらすことがあるからです。それを忘れずに実習に臨むことが大切です。 食品に関する法規は、安全や規格、表示、環境に関することまで多岐にわたります。
HACCP 学習の中で、それらのルールの目的や背景を含めて理解することが大切です。

6

機械製造の現場では、５S を使用することが主流であるが、食品製造の現場では、５S よりも７S を使用することが多い。
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７Ｓのキーワードの順序やその意味づけは産業現場によって様々であり、本文は一例である。

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学校においては食品加工・製造ともに行っている実習室が多い。そのため、ここでは「食品製造施設等」で表記を

統一する。

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（４）記録する習慣
作業者の入退出記録や、温度、時間等工程管理について記録
していくことは、手間が掛かり面倒だと感じるかもしれません。しかし、「いつ、誰が、何を、どこで、どのように」したのかの記録は、食品トレーサビリティ9の確保のためにも必須のものです。記録することを社会人の基礎的な習慣として身に付けます。
（５）文書化の習慣
伝統的な食品製造の現場では、食品製造に必要な情報（例えば、作業手順、ノウハウ、加工場でのルール等）は、職人の頭の中だけにあって、他の人はそれを口頭で伝えてもらい、共同作業をすることで徐々に理解してきました。しかし、これでは一つ一つ指示を受けなければ作業できませんし、誤解を生じやすくなります。
現代の食品製造においては、これを製品説明書、製造工程図10、施設の図面、手順書11等として整理し、それに則って製造や施設設備の衛生管理を確認しながら進めます。このことにより、異常や間違いに気づくことができ、安全・安心な食品製造が可能となります。
製造用機械や施設等をリスト化し、責任を分担した HACCP チームの組織図を作り、作業の手順や食品製造施設等でのルールを決め、食品製造に必要な情報を文書化 12 する力を身に付けます。これは、食品製造に関わる者として、ルールに従うだけ
でなく、ルールは自分たちで作るという意識を持つことでもあります。

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その製品原材料の調達から生産、消費または廃棄まで追跡可能な状態とし、いつ、どこで、だれによって製造されたのかを明らかにすること。
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フローダイヤグラム
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例えば、一般衛生管理の手順は、「標準作業手順（SOP：Standard Operating Procedures）」、衛生管理の手順は「衛生適正作業手順（SSOP：Sanitation Standard Operating Procedures）」と呼ばれる。
12「文書」は、通常なら「文字で表した書類」という意味。しかし、HACCP における「文書（ドキュメント）」とは、「物事が何であるか。どのように管理するか等を定義付けたもの。」とされ、状況の変化や工程の改善にあわせ、その都度改訂していく性質のものである。これに対し「記録（レコード）」は、何をしたか、何を達成したかの証拠であり、これに後から手を加えることはない。すなわち文書は改訂してよいが、記録は改ざんしてはならない。文書と記録は、例えば、「手順書（文書）にしたがって食品を製造し、生産量を記帳（記録）した」という関係になる。

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（６）PDCA サイクル
PDCA という考え方があります。
Plan（計画）→ Do（実行）→ Check（評価）→Act 13 （改善）の頭文字を取ったものです。
計画は「文書」に表し、評価は「記録」に基づいて行います。
「文書化された手順やルール（計画）」で、食品製造や衛生管理を「実行」し、それを「検証・評価」します。そのうえで、必要に応じて「手順やルールを改定（改善）」していく、これが HACCP
における PDCA サイクルです。
（７）科学的な根拠に基づいて創造的に解決する能力
自分たちが決めた手順や衛生管理のルールで実行し、そのルールで安全・安心な食品製造ができているかを調べる必要があります。タンパク質検査や一般生菌数検査等を、科目「食品化学」や科目「食品微生物」分野14 で学習した知識・技術を活かし検証し評価します。このように、科学的根拠に基づいて計画を文書化し、それに則って食品製造・衛生管理を行い、その結果を分析、考察、評価し、改善を提案するという一連の学習を、科目「課題研究」でテーマに設定している事例もあります。
（８）グローバルな社会に対応する能力
食品は地球規模で流通しています。我が国の食料自給率は３７％15であり、多くの国から食料を輸入しています。また一方で、海外からの旅行客も近年増加の一途16をたどっており、皆さんが製造した食品が外国人観光客の口に入る機会も今後、増えていくことでしょう。
世界各国の食文化や社会情勢等の壁を越えて食品が流通するグローバルな社会においては、食品安全のリスクも高まります。例えば、原材料の生産、輸送過程での病原性微生物による汚染、製造工程での原材料以外のものの混入（他工程からのアレルゲンの交差接触17）等です。また、地球規模の食品安全の実現のためには、言語の壁を越えるコミュニケーション力も身に付けたい力です。

13

Plan などの他の単語と比較し、Action のみ動詞ではなく名詞表記のため、近年では Act と表されることが増えている。本書では、以降「Act」と表記する。
14

科目「食品微生物」は、「新学習指導要領」で「微生物利用」から名称変更されたもの。

15

カロリーベース総合食料自給率(平成 30 年度)37％ http://www.maff.go.jp/j/zyukyu/zikyu_ritu/011.html

16

平成 30 年に外国人旅行客は 3,110 万人/年に達した。平成 15 年の 1,036 万人/年から５年で約３倍に増えている。（日本政府観光局(JNTO)平成 31 年 1 月発表資料）
17

病原性微生物との交差を「交差汚染」、アレルゲンとの交差を「交差接触」という。

16

４ HACCP と一般衛生管理（１）HACCP と一般衛生管理の関係性
危害要因分析の中で一般衛生管理だけで防止できないものを重要管理点（CCP）として定め18、食品安全上の不良品が後工程に先延ばしされないようにします。
例えば、製パンでは焼成工程における時間や温度を CCP とし病原性微生物を死滅させ、製麺ではｐH を酸性に調整することで混入する可能性のある菌の増殖を抑制します。
このように万全に見える CCP による管理も一般衛生管理が出来ていなければ食品安全に抜け道が生じます。よって、一般的衛生管理は HACCP の前提と言える大切なものです19。
（２）一般衛生管理で対処すべき危害要因
例えばリステリアやサルモネラ等、あらゆるところに存在する菌は、CCP で対処するよりも、食品製造施設内環境の洗浄・殺菌を徹底する一般衛生管理によって、衛生水準を高め混入・増殖を防ぎます。CCP は製造ラインごとに考える必要がありますが、一般衛生管理を徹底することによって食品製造施設全体の衛生水準が高まります。

18

明確かつ科学的な検証ができ、コントロールできる危害要因のみを重要管理点（CCP）で管理する。それ以外の危害要因は一般衛生管理で対処する。よって一般衛生管理が不適切であれば CCP が増え、結果、記録や検証の手間に伴い製造現場にミスが生じやすくもなる。なお、HACCP は「食品安全」を目的とするが、一般衛生管理のレ
ベルアップは、「品質の向上」も同時に図ることができる。
19

一般衛生管理は、HACCP の前提条件であるため、一般衛生管理は前提条件プログラム（Prerequisite

Program）とも呼ばれ、PP や PRP と略される。

17

５ ハード的な管理手法とソフト的な管理手法
衛生管理はハード的なものとソフト的な方法に分けることができます。
ハード的な管理手法とは、施設・設備の新設や更新、改修等のことです。例えば、異物混入を防ぐための金属探知機の導入等のことです。ソフト的な管理手法とは、危害要因に対する対策方法を工夫して手順書やルールにして、作業者が行う取り組みのことを言います。
どちらにもメリットとデメリットがあります。食品製造施設の実態や作業者の状況に合わせて組み合わせ、衛生管理を行います。異物混入を例に考えると、まず、異物混入の可能性がある
工程をあらかじめ把握しリスト化します。そして、製造中に、その工程のチェックと記録を行い、その方法が効果をあげているか検証し改善していきます。こうしたソフト的な管理手法だけで十分でない場合、ハード的な管理手法を組み合わせ是正します。
ソフト的な管理手法の例①結露・水たまりになるポイントをリストアップする②掃除手順を明確にし、入念に水切りを行う③設備と壁との接地面を最低 15 ㎝（最低限掃除用具が入る隙間）開ける④木質の調理台を使用している場合、木片が混入しないよう逐次チェックをする⑤金属探知機を所有していない場合は、作業前と作業後に包丁やチョッパーをチェック
し、欠けがないか等を確認する
下表は、病原性微生物やほこりを持ち込まないための対策例として、ハード的対応としてのエアシャワー、ソフト的対応としての粘着テープを用いるルールを比較したものです。

18

６ 一般衛生管理のポイント（１）原材料の安全性
食品製造では、まず原材料の安全性を確保します。例えば、原料のラベル表示や成分表を確認し、生産者や卸売業者から安全性についての確認書類20を提出してもらうことで行います。
原材料のみならず、包装材や調味料等についても同様に対処します。

（２）施設及び設備
新たに施設及び設備を整備する場合、衛生環境を維持しやすいようにします。建物の構造は、清掃の簡便さ、原材料、製品や廃棄物の動線や作業者の動線、ペストコントロール21を意識した排水や換気にするなどがポイントです。これらを念頭に、区画の整理や、室温管理、水道・換
気・照明等設備配置を行います。
その他に学校特有の課題として、大勢の生徒の手洗いに対応すること、トイレでの交差汚染のリスクを下げること、学習のための指導書やノート等の必要性と食品安全を両立することなどがあります。
20

確認書類には、納入者証明や安全データシート（SDS： Safety Data Sheet）がある。

21

人に害を与える生物全般の制御を意味し、その生物の活動が人の生活を害さないレベルにまで制御する技術のことを表す。

19

①食品製造施設等を設置するうえで避けるべき立地条件
立地の選択では、重金属等による汚染がないか環境調査を事前に行います。また、衛生害
虫やネズミ等の有害小動物及び砂ぼこりが多いところや、大雨で浸水する地域も避けるべきです。
②機器設備の設置で意識したい点
メンテナンスと清掃が容易な設備にします。例えば、壁、床、機器表面の素材は、繰り返しの洗浄・消毒に耐え、水や洗剤等を吸収しないものです。具体的には床はコンクリート、作業台は木製よりもステンレス製が望ましいと言えます。床には勾配を付け排水をよくし、天井構造や壁と床の接点には、ほこりが溜まりにくい構造とすることが好ましいです。また、床に水を流さない
ドライシステムで工場を設計する方法もあります。
設備は、清掃のために分解でき、設備と壁の間に人が入れる清掃用のすきまを設けます。設備の下にスペースがあっても物を置かないルールにし、清掃を行いやすくします。

通常構造

R 構造

20

（３）オペレーションによる一般衛生管理（作業におけるコントロール）
オペレーションによる一般衛生管理 22 とは 、一般
衛生管理の内、製造工程をモニタリング 23 することで行う衛生管理を指します。
例えば、製造中の室温は、作業者の快不快だけ
でなく、病原性微生物の増殖に関係します。よって
室温をモニタリングすることで、室温を安全な温度帯に収める管理を行います。もし、室温が許容限界を超えた高温中で製造されてしまったら、そのロット24を廃棄して後工程に送らない判断も必要です。
このように、製造工程の食品安全を維持するためには、何をモニタリングすればよいか、計測する内容やその基準を決める必要があります25。
（４）設備のメンテナンスとその記録
施設設備のメンテナンスルールを定め26、運用し、その結果について記録します。エアコン、冷蔵庫などの設備に異常がないか、排水トラップに問題はないか、清掃や消毒、ネズミやゴキブリ等がトラップに掛かっていないかのチェックや、廃棄物処理が自治体のルールに則っているか
等の適切な管理を行い、状況を記録します。

22

オペレーション前提条件プログラム（Operational Prerequisite. Programme：OPRP）とも呼ばれる。

23

モニタリングとは、状態を監視・観察すること。

24

ロットとは、同じ条件のもとに製造する製品の生産・出荷の最小単位のこと。

25

モニタリングの項目は、科学的管理手段であるもの。例えば、糖度や水分活性、温度等、作業現場で簡単に数値化できるものとする。モニタリングは、許容限界（例えば、室温がどこまで上がったら製造を取り止めるか）や、妥当性の確認（その温度管理が適切かどうか）、記録の検証の際に確認する内容である。そのため正しく、継続的に行う。
26

ルールや手順書として、文書化する内容には「対象となる場所、品目、装置、器具や作業責任者が誰か、その方法と頻度」等を含む。文書化した後、それを組織全体に共有し確認する。そして、この内容が食品安全にとって本当に有効に働いているかの検証（有効性の確認）を定期的に行う。

21

（５）管理者・監督者の責任
管理者および監督者は、潜在している危害要因を見いだし、その予防措置を行い、現状の工程管理に問題があれば、直ちに是正措置を行います。
このため管理者には、衛生に関する十分な知識と、法令遵守を念頭に判断できるマネジメン
トの力量が求められます。その力量とは例えば、製造途中に問題が起こった際に、すぐに生産ラインの停止の判断をし、危害要因を取り除く指示ができること等があげられます27。

27

学校においては、食品製造施設の管理者は担当の管理・監督者（先生等）であることが多い。実習においては、

管理者・監督者の指導の下、生徒が役割分担の一つとして、模擬的にその工程の管理者を担うこともよい学習になる。管理者は、製造工程をモニタリングし許容限界内に納める管理をすると共に、製造後は、その製品を食品として出荷するか、廃棄すべきか判断を行い、その記録をとる。

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（６）作業者個人の衛生管理
食中毒原因菌等の危害要因は、原材料からの混入以外に、作業者を媒介にしても起こります。そのため、食中毒予防三原則「つけない・ふやさない・やっつける」の項目のうち、まずは、作業者から「つけない」を意識した
衛生管理を行う必要があります。
具体的には、健康状態に問題があるなどの不衛生な状態では、食品を取り扱う衛生区域に入れない等のルールを作り運用します 28 。食品製造実習の日に体調不良である
場合は、まずは管理・監督者（先生等）に報告します。食品がノロウイルスや O-157 等の危害
お う と要因によって汚染されるリスクを避けるためです。具体的には、下痢・腹痛・嘔吐・発熱等の健康状態に加え、手指にケガはないか、着衣は清潔か、爪は長くないかを確認・記録し、手順通りの手洗いを行い入室します。
また、指定された清潔な履物・帽子・マスクの着用を正しく行っているかのチェックも行い、問題があった生徒は、是正してから入室します。特に手指のケガの管理については、黄色ブドウ球
か の う

菌の汚染防止のために必要です。黄色ブドウ球菌は手指の切り傷が化膿した部分や鼻腔内等の人体に生存しています。切り傷があってもやむを得ず作業に臨む場合、防水用の絆創膏をしたうえで、手指の洗浄消毒をしっかりと行い、その上に使い捨ての専用手袋を着用する等万全の対策が必要になります。

28

ルール運用によって、実習ができない生徒はその内容を習得できない。よって生徒自身は健康や衛生管理に万全を期すとともに、指導にあたっては、複数の実習の機会を設けたり、ガラス越しに見学できる施設設計にするなどの工夫をしている事例もある。

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（７）作業場で守るべきルール
作業場での主な禁止行動としては、つばを吐く、ガムを噛む等の行為があげられます。くしゃみ・咳をする際にも、マスクをする等の対策を取り、注意をする必要があります。
作業場への持ち込みが禁止されるものは、アクセサリー類、時計、バッジ等の取り外しが可能なものです。これらのものは、いつの間にか取れていた
り、部品が食品中に入り込んだりすることで、異物混入の原因になりがちです。また、指輪等のアクセ
サリー類や時計は手洗いの効率も下げてしまいます。これらの持ち込み禁止物についても、作業場に入る前にチェックを行い、その有無を記録します。
なお、異物の内、食品安全に影響する硬質異物は HACCP で管理しますが、体毛や昆虫の死骸等、食品安全に直接影響しないものは一般衛生管理の徹底によって混入を防ぎます（物理的危害要因の項を参考のこと）。

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（８）入退出者管理
入退出者の管理も徹底が必要です。前述した入室のルールは、納入者等の一時的な入出者にも適用する必要があります。これは、後述する食品防御の観点からも大切です。
研修目的等で入室する必要がある場合は、作業するときと同じ手順で健康・衛生チェックを行ったうえで入退出を行い、入退出記録を付けるようにします。
（９）輸送管理輸送の間に食品や包装材を汚染源から保護するために、輸送車両や運搬具の清掃・洗浄を使用の度に行います。また、食品中の食中毒原因菌の増殖や劣化を防ぐために、輸送中の温度や湿度の管理を行います。さらに、輸送中の損傷から食品を保護する必要があります。

（１０）製品情報と製品表示
製品に関する情報は、関係者や消費者が正しく取り扱い消費できるよう、一緒に添えるか印字します。その情報が誤っていたり不十分だったりした場合は、誤った保存や消費による健康危
害につながりかねません。そのため、食品表示法に基づいて必要な情報を明示します29。

29

アレルゲンや消費期限・賞味期限、保存方法等。製品表示には、消費者自身がそれを活用して適切に喫食できるようになる意味もある。例えば、「十分に加熱してお召し上がりください」等の表示を行う。

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（１１）ロット識別とリコール（回収）
誰がいつ製造したものなのか、どの製品がどのルートでどのように消費者に販売されたかを追跡できるようにしておく必要があります（ロット識別）。
そのうえで、食品事故につながる問題が発生したときに備えて、事前に問題ロットの把握や回収方法等の計画を立てておきます。そして、回収の方法は定期的にテストし、有事の際に本当に有効なのか、正確に素早く回収作業が行われるかを検証する必要があります。なお、リコール（回収）された製品は、管理者の監督下に置き、正規の商品と混じらないように対策することも大切です。また、食品衛生法の改正によって、自主回収を行った場合でも、行政機関への報告を行うことが義務付けられました。
＜コラム＞「原材料の安全性確保」
原材料の安全性を確保する第一歩として、農場や養殖場で、衛生的な生産が行われているかチェックすることがあげられます。農薬、肥料、動植物の病気、野生生物の糞便等による汚染がないかもポイントです。GAP を実践している農場ならこれらのことを記録により簡単に確認できます。
生産だけでなく、保管や輸送時の取扱いについても同様です。衛生管理はできている
か、従業員の個人衛生は整っているか。食品として提供できない規格外の製品の排除と廃棄はどのように行っているかも確認すべき重要な情報です。賞味期限が切れたものを、廃棄したと偽り、賞味期限をはり替えて出荷したり、別の食品の原材料として用いることがないようにするためです。

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＜コラム＞徹底的に気をつけたい「交差汚染」と「交差接触」「交差汚染」とは、食品が、原材料や未洗浄の調理器具等と交わることで病原性微生物によって汚染されることです。例えば、ハンバーグとサラダを作る際、不十分な洗浄で同じ包丁やまな板を使うことや、原料と調理済み食品を、同じ冷蔵庫で保管し動線が交わることが該当します。
「交差接触」とは、食品がアレルゲンと交わることでアレルゲンが混入してしまうことをいいます。例えば、米粉パンの材料である米粉と、他のお菓子で使う小麦粉を同じスプーンで計量してしまい、米粉に小麦粉が混ざってしまうケースがあります。
それぞれの工程に潜む交差汚染・交差接触の可能性を認識し、効果的な洗浄や、動線管理等の対策を講じる必要性があります。

交差汚染

交差接触
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７ 「7S」とは一般衛生管理を実践するうえで、「7S」の考え方がとても大切です。７S の基となっている「５S」とは、車の製造工場等、産業現場で使われるスローガンで「整理・整頓・清掃・清潔・躾（しつけ）」の頭文字をとったものです。一方、食品衛生の現場においては、これに「洗浄・殺菌」の2 項目を加え微生物レベルの衛生を考慮し、「7S 整理・整頓・清掃・洗浄・殺菌・清潔・躾（しつけ）」と呼ばれます。
①整理
整理とは、「作業に必要なものと、不要なものを分けて、いらないと判断したものは処分すること。」30です。「必要なもの」とは作業に使用するものであり、「不要なもの」とは使用しないもの、それがなくても問題なく作業を行うことができるものです。不要なものを処分しないと、置き場が狭くなる上、必要なものがすぐに見つけ出せなくなります。虫やネズミの潜伏場所になることもあります。

②整頓
整頓とは、 「いるもの（必要なもの）の置き場所、置き方、置く数量を決めて識別すること」です。ただ単にキレイに片付いている状態のことではありません。
必要と振り分けたものには「管理担当者」を決め、担当者はそれらがルールどおりに使われているかを定期的に確認します。必要なものに名札をつけて保管する等、しっかりとした管理ルールを決めることがポイントです。
何を、どこで保存するかを明確に定めておくと管理が容易になります。例えば、管理するものの「表札」を作るイメージで、何をどこに置くかを例示していきます。保存するものの絵や写真を貼り付けておくのも効果的です。
「三定管理」という考え方では、「定置31・定品・定数」の 3 つの項目を三定と呼びます。 整頓することで紛失や異常に気づくことができ、異物混入の予防にもつながります。
まな板・包丁の管理30物の処分だけでなく、作業工程の中の無駄や悪習を発見して改善することも整理である。

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定位とも呼ばれる。

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③清掃・洗浄清掃・戦場とは、 「作業環境をゴミやほこりがないように掃除すること」です。水を使わない
掃除を「清掃」、水を使うものを「洗浄」と呼び分けています。食品衛生７S では、見た目のきれいさ以上に、病原性微生物の増殖につながる汚れを取り除くことがポイントです。
＜清掃・洗浄の手順＞
清掃、洗浄は、作業者によるムラを出さないため次の①～④を明示した手順を定め掲示するなどして、作業者間で共有します。
①何のために（目的）②どの程度まで（レベル）③どのように（方法）④だれが（担当者）行うのか＜気を付けたい点＞
清掃・洗浄を行う際には、除去対象物の性質にあった清掃方法（ドライかウェットか等）を実施することが大切です。また、洗剤の選定や使用方法には十分な注意が必要です。化学的な危害要因の混入につながることもあります。使用後の洗浄器具は、交差汚染・交差接触が起きない場所に保管します。
また、床・壁・天井等の結露や水たまりを防ぐ「ドライ化」は、現場を清潔にするために食品工場においては必須な取り組みです。微生物の発育条件は「水分・温度・栄養」で、これらがそろうと爆発的に増殖します。排水設備へのドレインホースの設置や、直接排水溝に排水できるような設備を設置すること等が有効です。
④殺菌
殺菌とは、「微生物汚染を可能な限り減少させること」32です。
殺菌の中でも特に注意すべきなのは、「作業者の手指による汚染を防ぐための殺菌」です。
人は無意識に様々なところを手で触れてしまいます。そのため場所ごとでアルコール消毒等の対策を実施します。
殺菌を工程に組み込む場合は、許容限界（どのぐらいの菌の残存を許すのか）及び殺菌方法（どんな方法で殺菌するのか）を設定し、それを基に作業手順（どんな手順で実施するのか）を文書化して運用します。

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殺菌は、熱や薬品等で細菌を死滅させる「滅菌」、病原性や有害性を有する微生物を殺す操作のことを指す「殺菌」、物体や液体といった対象物や、限られた空間に含まれる病原性微生物の数を減らし、清浄度を高めることを指す「除菌」、菌の増殖を抑制して菌を減らす「静菌」に分けられる。

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⑤清潔
清潔とは、「整理・整頓・清掃・洗浄・殺菌が躾（しつけ）で維持され、その環境が現在も発展している製造環境のこと」です。食品製造の場面だけでなく、普段から食するものや身なり等、衛生に気をつけ清潔を維持することが大切です。そして、見た目だけの清潔でなく、微生物レベ
ルで清潔な状態を維持することが求められます。
⑥躾（しつけ）
躾（しつけ）とは、「整理・整頓・清掃・洗浄・殺菌における約束事やルールを学校やクラス全
体できちんと守ること」です。清潔な状態を保つために、躾（しつけ）の維持が最も重要になります。
具体的には、衛生管理が必要な理由を作業者全員に理解させること、設備環境を整えること、管理者が観察をしっかりして作業者に徹底させることが大切です。
（１）「７S」導入のメリット「７S」を行うと、不要なものが無くなり、広い作業場所を確保できるとともに、原材料等の置き場が確保でき、「先入れ先出し」の徹底にもつながります。さらに、様々な表示がされることで、物を探す時間が短縮され、一つひとつの作業の効率が向上してきます。当然、清掃や洗浄のとき間も短縮されます。さらに、作業環境の改善は、異物混入防止にも効果を発揮します。
そして、決められたルールを守ることが当たり前となり、HACCP の土台となっていきます。

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（２）殺菌の検証方法
管理する値や許容限界を設定する場合、製品検査によりその工程管理の有効性を確認します。例えば、まな板を使用後に洗剤で洗浄するルールがある場合、そのルールが有効であるかを調べるには、そのまな板に洗浄後どれくらい菌が生き残っているのか調べれば良いわけです。
確認方法として、呈色（ていしょく）法33や ATP 測定法34等を利用すると、視覚的に分かりやす
く、また数字で汚れ具合を表すことができるため、科学的に検証でき、現場の改善にもつながりやすくなります。

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発色または変色を伴う化学反応のことをいう。 特に特定の試薬に対し特定の成分が変色または発色する反応を指す。食品衛生の検査に使用する場合は、残留タンパク質（汚れ）の濃さによって、その場所をこすった綿棒の色が変わる検査等がある。
34

ATP 測定法とは、生物の細胞の中に存在するアデノシン三リン酸（ATP）を酵素の力で発光させ、その発光の量（Relative Light Unit：RLU）を測定する方法のこと。

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（３）手洗いの重要性
手洗いは、手軽にできる、効果の大きな食中毒予防の方法です。
手洗いの実施時間ややり方によって、その効果は大幅に変化します。有効な手洗いにするためには、ハンドソープを使用し、十分に時間を掛けた丁寧な手洗いが必要となります。
手洗いの手順を図示し、キッチンタイマーを設置し、30 秒は必ず洗うようにします。そして最後に、衛生的なペーパータオルで水分をふき取り、消毒用アルコールを手指全体にスプレーし、よくもみこみます。このように、手順や環境を整備し、手洗いを通じて、食品に食中毒原因菌を「つけない」ことを常日頃から意識します。

表 1 手洗いの時間・回数による残存ウイルス数の変化
出典：森功次也：感染症学雑誌、80:496-500,2006 http://journal.kansensho.or.jp/Disp?pdf=0800050496.pdf

作業者全員で同じ「固形石けん」を使うと、石けんを通じて病原性微生物が拡散していく可能性が高くなります。また、液体石けんであってもプッシュ式の場合、ノズルのスイッチ部分にみんなが触れます。したがって、液体石けんの非接触型のディスペンサーの導入等が望ましいと
いえます。

32

【手洗いの代表的な効果】①食中毒の感染拡大を防ぐ…ノロウイルスや O-157 等の食中毒は、接触・飛沫感染によって感染が拡大し、被害が拡大していきます。その最初の防壁は手洗いです。
②黄色ブドウ球菌の被害の防止…手の切り傷等には、黄色ブドウ球菌がいます。この菌の出す毒素（エンテロトキシン）は熱に強いため、もし汚染されれば加熱殺菌しても毒素は残ったま
まとなります。そのため徹底した手洗いで防ぎます。

【手洗いのタイミング】
手洗いを行うタイミングは、基本的には「何か作業をする度に」です。
・トイレの後（特に重要）・食品製造室等に入る前・手袋着用前・微生物の汚染源の可能性がある食材等に触れた後・廃棄物処理の後・加熱しない食品に触れる前・盛り付け前等多くのタイミングで細やかに手洗いを実践していきます。

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（４）7S による適切な施設運営〜PDCA〜
7Ｓの運用において、HACCP や一般衛生管理と同様に PDCA サイクル手法を活用することがより良い衛生管理につながります。
①Plan（計画）
HACCP チームみんなで、まずはどのように管理を行っていくかのプランを考えます。
７S 活動実施のルールを決め、「清潔」を達成する手段（整理・整頓・清掃・洗浄・殺菌）の定
義を明確にします。実際の作業内容等の意見を集め実施可能なルールを構築していきます。
②Do（実施）Plan で定めたルールにしたがって食品衛生７S の手順に従い改善活動を実施します。
一般的に作業者は日常の業務に追われていることが多く、任せたままにしておくといつまでも改善作業が進まない場合もあります。生産状況、力量を考慮したうえで期日を決め、チームリーダーが指示をし、円滑に改善を進めていきます。どうしてもうまくいかないメンバーがいるときは、リーダーがフォローしてあげます。そして、しっかりと実施記録を取ります。
③Check（評価）チームリーダーが７S を導入する現場へのパトロールを実施し、点検作業を行います。また、写真で改善の前後を見える化すると、やる気にもつながります。
【評価の方法】
評価は、部門責任者とともに巡回をし、食品衛生７S のルールから逸脱している事象がないかを確認します。逸脱があった場合は、逸脱している事象に対して、解決するルールが設定されているかを確認します。ルールが設定されているのに守られていない場合、「ルールを知らない」のか「知っているが守りにくい」のか「知っているが守っていない」のか原因を把握します。
ルールがなければ新たにルール設定を行います。ルールがあるのに守られていない場合は、ルールの運用方法自体に問題があると思われるため、ルールや運用方法の見直しを行います。
④Act（改善）
Check によるパトロールで基準から逸脱していた事象に対し、改善を実施します。７S が上手く定着しないとしたら、この Act での改善がなされていないといえます。チームリーダーは作業者の実態を考慮し地道に改善を積み重ねます。

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８ 要点別に見る危害要因とその対応（１）生物的危害要因（病原性微生物等による食中毒）
細菌やウイルス等、食中毒を起こす病原性微生物がここに分類されます。食中毒の 9 割以
上は生物的危害要因によるものです。病原性微生物について一つずつその特徴を理解します。

①黄色ブドウ球菌
そうざい【注意すべき食材・食品：生乳、弁当、惣菜、おにぎり等】
人間の皮膚や鼻の穴に住んでいる常在菌です。調理従事者が手袋やマスクを着用する理由の一つはこの菌の混入を避けるためです。菌自体は特に熱に強い
わ け では あ り ま せん が 、作 る 毒（エンテロトキシン）は熱に安定
で、調理程度の加熱では残ってしまうので注意が必要です。
手指等のケガ、特に化膿時に傷口で増殖しやすい性質があり、手指に傷があるときは調理を控えるべきです。潜伏期間はごく短く、この毒を摂取するとおおむね数時間で激しい嘔吐や腹痛に襲われます。調理者の手から食品に付着しやすく、お弁当や惣菜、おにぎり等が原因食材になることが多くあります。 家畜の常在菌でもあり、殺菌前の牛乳にはこの菌が混入していると考えた方が適切です。
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②ボツリヌス菌【注意すべき食材・食品：畜肉、ソーセージ、燻製品、水産食品、缶詰等】
酸素を嫌う菌（嫌気性菌）で、私たちの暮らしている環境の酸素濃度では増えることはありません。しかし真空パックや窒素充填された製品の中でこっそり増えていることがあります。この菌の作り出す毒は世界最強とも言われ、ごく僅かな量で人間の神経を麻痺させてしまいます。
この菌は栄養が枯渇すると芽胞を作って休眠します。芽胞は熱に大変強く、100℃まで加熱してもなかなか死にません。陸上の土だけでなく、海や川、湖の泥の中にもこの菌の芽胞が眠っているため、畜肉だけでなく水産食品も注意が必要です。
またハチミツの中にもこの菌の芽胞が入り込んでいることがあります。腸内細菌バランスが安定している大人は通常問題ありませんが、腸内環境の未熟な 1 歳未満の乳児では腸内で増殖することがあるため、乳児にハチミツを与えてはいけません（乳児ボツリヌス症）。
③ウェルシュ菌【注意すべき食材・食品：根菜類、カレー・シチュー・煮物等】
ボツリヌス菌の親類で、酸素を嫌い、耐熱性の芽胞を作ります。増殖温度が高いことで知られ、50℃でもまだ増えることができます。食肉に付着していることが多く、また人体の大腸常在菌でもあるので、調理者によって持ち込まれることもあります。これには、石けん手洗いが有効で、特にトイレのあとに手洗いが推奨される理由の一つです。
大量に調理するケースでは菌の増殖温度域を通過する時間が長くなり、特に増殖しやすくな
ります。そのため、この菌による食中毒は別名「給食病」とも言われています。ボツリヌス菌と同様に耐熱性の芽胞を生成するため、加熱後の冷却や再加熱の場合も注意が必要です。作り置きをする場合、小分けにして手早く冷やすことが有効です。
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④セレウス菌【注意すべき食材・食品：豆類（大豆製品等）、根菜類、炒飯等】
土壌や環境水等自然界に広く分布する環境細菌ですが、嘔吐毒・下痢毒の２種類の毒素を作り、食中毒を引き起こします。
この菌も耐熱性の芽胞を作るので、加熱調理でも生き残ってしまいます。米飯（特に冷飯を温め直して炒飯にする場合）や、土を掘り起こして収穫する作物（豆類、根菜類）は注意が必要です。
この菌はボツリヌス菌やウェルシュ菌と違い特に酸素を嫌うわけではないので、私たちの暮らしている環境の酸素濃度下で増えてしまいます。
⑤リステリア・モノサイトゲネス【注意すべき食材・食品：野菜、果物、肉、乳製品（特にソフトタイプのナチュラルチーズ類）等】
土壌や環境水等自然界に多く存在する細菌で、低温（4℃）でも増殖する
ため、食品の低温保存が意味をなしません。感染すると高熱、倦怠感、頭痛等のインフルエンザに類似した症状を引き起こします。他に吐き気、意
識障害、髄膜炎、敗血症、流産等も報告されていますが、胃腸炎症状はまれです。潜伏期間が 2〜6 週間と非常に長いため、原因食品の特定が極めて困難な特徴があります。
一般的に健康なものであれば無症状か軽症で済むことが多いですが、妊婦や乳幼児、高齢者等、免疫力が落ちている人は重症化しやすい傾向があります。芽胞を作らないので加熱調
理で殺滅できますが、加熱しないで喫食する食品、いわゆる RTE（Ready to eat）製品や野菜サラダ、果物、ソフトタイプのナチュラルチーズ類は特に注意を要します。
また様々な環境でしぶとく生き残る性質があり、生産ライン（例えば調理機器やベルトコンベアー等）が汚染されていると食品接触面から入り込むこともあります。もし加熱過程の後に入り込んでしまうと、もはや感染を防ぐ方法がありません。基本として一般衛生管理を徹底する、特にサニテーション（清掃・殺菌・洗浄等）に力を入れることでリスクを下げるしかありません。
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⑥腸炎ビブリオ【注意すべき食材・食品：海産物（貝類も含む）等】
海に住んでいる細菌で、塩分を好みます（好塩菌）。海産物はまずこの菌が付いているものと思ったほうが良いでしょう。
発症するための菌数は 100 万～1 億個程度なので、新鮮な食材であれば気にすることはありません。しかし増殖が極めて速く、条件が良ければ約 10 分周期で分裂し倍々に増えていくため、温度管理が悪いとあっという間に億単位まで増殖します。夏場は特に注意が必要です。
⑦腸管出血性大腸菌【注意すべき食材・食品：牛肉、牛レバー、野菜類等】
すべての大腸菌に病原性があるわけではありませんが、この腸管出血性大腸菌のように病原性を示すものもあります。
O-157 を代表とする腸管出血性大腸と せ つ菌はウシの腸内常在菌で、屠殺 時に牛肉に付着することがあります。発症するための菌数は 100 個前後と少なく、付着しただけで危険です。感染すると出血性大腸炎により血性下痢の原因となります。またこの菌は強い腎毒性を示す毒素（ベロ毒素）を作るため、重症化した場合極めて危険です。感染者のうち数%は溶血性尿毒症症候群（HUS）や脳症を発症すると言われています。抵抗力の弱い乳
幼児や小児、高齢者は特に重症化しやすい傾向があり、注意を要します。
１枚肉の場合、菌が付着している可能性があるのは表面で内部は無菌なため、表面を焼けば中に火が通ってなくても喫食できますが、挽（ひき）肉や結着肉は内側まで菌が入り込んでいることがあり、ハンバーグ等は中まで加熱しなければなりません（75℃・1 分以上の加熱）。
牛レバーも内臓ですから同様です。畜産現場の排水等を原因とする交差汚染により、生野菜に付着していることもあり、この場合は加熱しないまま口に入るので感染のリスクが高いといえます。野菜と生肉で扱うまな板・包丁は必ず使い分けて別々にする、サラダは先に調理する等の注意が必要です。
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⑧サルモネラ【注意すべき食材・食品：肉類（特に鶏肉）・鶏卵・乳製品・スパイス類等（その他ほぼあらゆる食品）】
自然界に広く分布し、数千種類の血清型が存在すると言われています。鶏のほか、ウシ・ブタや爬虫類もこの菌を保菌していることがあります。
腸炎サルモネラやネズミチフス菌が病原性を示す代表例で、10〜70 時間の潜伏期ののち発熱・下痢・腹痛を引き起こします。胞子は作らないので、加熱調理で殺滅できます。
しかしこの菌は様々な環境でしぶとく生き残る性質をもち、また乾燥にも強く、粉ミルクやシリアル食品に紛れ込んで食中毒を起こした事故例が知られています。リステリア・モノサイトゲネ
スと同様、生産ラインのサニテーション（清掃・殺菌・洗浄等）を中心とした一般的衛生管理の徹底が重要です。
⑨カンピロバクター【注意すべき食材・食品：鶏肉、鶏レバーの生食もしくは加熱不足等】
やや長細いらせん状の菌で、鶏や豚等の腸内常在菌です。屠殺時に肉に付着することがあります。鶏肉はよほど注
意深く屠肉にされたものでない限り生食は避けるべきです。また、鶏レバーは内臓ですから、必ず内部まで火を通さな
くてはなりません。つまり安全な鶏の生レ
バーは世の中に存在しません。
発症するための菌数が 100 個前後と少なく、ごく僅かの菌が付いているだけで危険です。
つまりこの菌の場合は、食材が新鮮かどうかは関係ありません。むしろやや酸素を嫌う微好気性菌なので、新鮮なほど危ないとも言われます。感染すると下痢・発熱・腹痛・嘔吐等の重い腸炎症状を引き起こし、入院を必要とするケースが多いです。
また、およそ 0.1%の確率で、ギラン・バレー症候群という重い後遺症を引き起こす可能性もあります。運動神経の麻痺を中心とした症状で、回復には長い時間が掛かり、一生治らないこともあります。
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⑩腸炎エルシニア【注意すべき食材・食品：豚肉、豚レバー、野生の鹿肉等】
家畜のブタや野生の鹿が高確率で保菌しています。潜伏期間 2〜5 日で、下痢・腹痛・発熱を引き起こします。この菌の際立つ特徴は増殖温度範囲の広さ（-2℃〜45℃）にあり、低温でもじわじ
わ増えていくため、冷蔵保存が菌の抑制につながりません。特に長期間冷蔵した豚肉は注意を要します。肉から出るドリップによる交差汚染も要注意です。
⑪ノロウイルス【注意すべき食材・食品：カキ等の二枚貝等（これらに加えて人の手が関わるあらゆる食品）】
ノロウイルスは日本だけでも毎年数万人（最多）の食中毒患者を出している「食中毒界の王」として君臨しています。届け出されただけ
でこの数ですから、潜在的な感染者は年間数百万人に達しているかも知れません。数十個〜100 個が口に入っただけで感染が成立する
ため、食品の新鮮度が関係せず、ほんのわずか付いただけで危険なこと、アルコール系消毒剤に抵抗性で乾燥にも強いことが、これだけ多くの食中毒患者を出している理由です。
一次感染は、多くがカキ等の二枚貝の生食あるいは加熱不足によるものですが、大規模な集団食中毒は感染した従業員からの二次感染によるものです。潜伏期は 12〜48 時間、症状は激しい嘔吐と水様性下痢を特徴とします。通常は後遺症なく 2～7 日で回復しますが、ウイルスの排出はさらに長く続きます。またハイリスク層（乳幼児、高齢者）では重症化しやすく、感染が致命的になるケースがあります。
この病原体は細菌ではなくウイルスです。ノロウイルスは人間の細胞にしか感染しません。下痢や嘔吐で排出された大量のウイルスは、下水経由で川から海へ流れ、大量の海水を濾し取ってプランクトンを食べるカキ等の二枚貝の内臓に蓄積されます。貝類はノロウイルスを貯め込んでいるだけで、ウイルスがそこで増えるわけではありませんが、それを生食または加熱不足で40

食べると感染します。このようなサイクルでノロウイルスは循環しています。細菌による食中毒が温度管理の難しい夏期に多くなるのに対し、ウイルス性食中毒は二枚貝の生食がさかんになる冬期に多くなる傾向があります。
ふんべん

感染者の糞便1 g あたり 10 億個もの膨大なウイルス粒子が排出されます。100 個で感染するとしても 1000 万人が感染する量となります。トイレでの排便後に手に付着し、手指を介して感染が広がります。トイレのドアノブや手洗い場の蛇口ハンドルも感染者が触れる可能性が高く、要注意です。厄介なことに、ノロウイルスに対しては消毒剤として一般的によく使われるエタノールが効きにくい問題があります。調理器具やトイレ等の消毒には次亜塩素酸が有効です
が、金属腐食性があり、大量の有機物がある場合効かない、手指には使えない等、様々な制約があります。
ノロウイルスによる食中毒の予防には石けん手洗いの励行（ウイルスを殺すのでなく洗い流す）、手袋の着用、体調が優れないとき（特に嘔吐や下痢の症状があるとき）は正直に申告して休む等、従業員の個人衛生管理が重要です。加熱による不活性化には 85〜90℃、90 秒間を要します。
⑫アニサキス
【注意すべき食材・食品：新鮮な生の魚介類等】
イカ類や魚類（サバ・サケ・カツオ・サンマ等）の寄生虫で、生食により感染します。生きたアニサキスが消化管に潜り込むことにより起こり、胃や腸の激痛、嘔吐、下痢を引き起こします（アニサキス症）。基本内視鏡による手術で取り除いてもらうしかありません。腸の場合開腹手術になることもあります。アニサキスに対しアレルギーになってしまう人もいます。そうなると死んだ虫体でも発症することがあり、生食・加熱済にかかわらず魚介類全般に対する注意が必要になります。魚介類を摂取した際にじんましんが出る場合、アニサキスアレルギーである可能性があり、医療機関での受診が必要です。
アニサキスは普段は内臓に寄生していますが、魚介類の死亡に伴い筋肉へ移動します。そのため、漁獲後速やかに内臓を除去することによりある程度リスクを下げることができます。酸に抵抗性があるため、酢締め等の食酢での処理は効果がありません。一般に冷凍（-20℃・24
時間以上）または加熱調理で防止します（70℃以上では瞬時）。
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（２）化学的危害要因（製品へのカビ毒や化学物質等での汚染）①アフラトキシン【注意すべき食材・食品：輸入ナッツ、スパイス（コショウ等）、穀類】
アスペルギルス属のカビが産生する毒で、微量で強力な発ガン性をもつ危険な毒として有名です。
この毒は熱に対して安定で、調理加熱で毒素を無くすことができません。カビ類の特性として、乾燥に強く、低い pH でも増殖する性質をもちます。
どちらかというと食品の安全性より品質に影響を及ぼすものが多いですが、毒を作る菌種については特に気をつけなくてはなりません。先に説明したとおり、HACCP ではカビ毒は化学的危害要因として分類されています。
②ヒスタミン
鮮度の低い魚介類で発生することが多く、稀に味噌・醤油・チーズ・ワイン等でも起こることがあります。ヒスタ
ミン生成菌が魚肉から作り出します。
冷凍魚介類については、その解凍過程でも注意が必要になります。
ヒスタミンは免疫系の細胞から分泌される物質でもあり、アレルギー反応
を引き起こす性質があります。したがって摂取によりじんましん、呼吸困難、発熱、顔面の紅潮等が起きます（アレル
ギー様食中毒）。
先に説明したとおり、ヒスタミンはヒスタミン生成菌により作られますが、HACCP では化学的危害要因として分類されます。ヒスタミンは熱安定性であり、一旦生成されると調理加熱では除去できません。したがってヒスタミン生成が疑われた場合、製品は再使用不可で、廃棄するしか方法がありません。

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③ソラニン【注意すべき食材・食品：ジャガイモ】
普段私たちが食しているジャガイモも、場合によりソラニンという毒をもちます。日光に当たった部分、皮や芽の（特に緑色になった）部分、あるいは未熟なものはソラニンの含量が高いと言われます。
喫食後 20 分から数時間で症状が現れ、吐き気・下痢・嘔吐・腹痛・めまい等を引き起こします。小児の感受性は特に高く、死亡例もあります。ソラニンを増やさないためには、日光を遮断するために黒マルチを敷く、土寄せを十分に行う等、ジャガイモを注意深く栽培することが重要です。ソラニンは熱安定性であり、一旦生成されると調理加熱では除去できません。

④パツリン【注意すべき食材・食品：リンゴ、リンゴ果汁】
アオカビ等が作るカビ毒（マイコトキシン）の一種で、リンゴ等の果実が傷つくとそこから菌が入り込み増殖することがあります。リンゴの収穫や運搬の際に傷をつけないよう、丁寧に扱いましょう。台風や強風で落果して傷つき、土壌に接触したリンゴはリスクが上がります。傷ついた
リンゴは加工用としてジュース製造に回されることが多く、不良部分を除去しないと果汁が汚染される危険があります。果汁での基準値は 0.050 ppm です（食品衛生法）。子供はジュー
ス類を沢山飲むためハイリスク層とされます。動物実験でパツリンの摂取による消化管の出血・潰瘍が見られる他、細胞毒性も報告されています。カビ毒は基本的に熱安定性で、このパツリンも調理加熱では不活性化できません。
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（３）物理的危害要因（製品への金属片・硬質異物等の混入）
金属片、ガラス片等は、口や消化管を傷つける恐れがある異物です。食材の納入時に持ち込まれる可能性があるほか、製造プロセスで用いる包丁やミキサー等の厨房機器の破損で発生することがあります。金属探知機や X 線検査装置で探知することができます。

あるいは逆に調理器具の目視点検で欠けをチェックする方法もあります。なお、異物でも体毛や昆虫の死骸等、直接食品安全に影響しないものは HACCP では取り扱いません。
（４）アレルゲンやその他の危害要因①アレルゲンアレルギーの原因となる物質のことを「アレルゲン（抗原）」といいます。
現在日本では、表示義務のある特定原材料が 7 品目（卵、乳、小麦、そば、落花生、えび、かに）と、表示が推奨されている特定原材料に準ずるものが２１品目（あわび、いか、いくら、オレ
ンジ、キウイフルーツ、牛肉、くるみ、さけ、さば、ゼラチン、大豆、鶏肉、バナナ、豚肉、まつたけ、もも、やまいも、りんご、ごま、カシューナッツ、アーモンド）、合わせて２８品目をアレルギーを引き起
こす食品としています。ごまとカシューナッツについては、消費者庁が２０１３年９月に、アーモン
ドについては２０１９年９月に新たに特定原材料に準ずるものとして追加することを定めました。
そして、２８品目のうち、７品目（卵、乳、小麦、そば、落花生、えび、かに）は重篤度・症例数の多い特定原材料として表示が義務付けられています。中でも、卵と乳と小麦は合わせてアレル
ギー原因の３分の２を占め、発症例の多い原因食物として知られています。
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食物アレルギー原材料として表示が義務・推奨とされるもの
農産物

畜産物

海産物

卵、乳

えび、

小麦、そば、落花生
表示義務

かに

7 品目

オレンジ、キウイフルーツ、くるみ、大豆、まつたけ、もも、やまいも、りんご、ごま、バナナ、カシューナッツ、アーモンド

表示推奨
21 品目

牛肉、

あわび、

鶏肉、

いか、

豚肉、

いくら、

ゼラチン

さけ、
さば

表 2 食物アレルギー原材料の表示義務・推奨食材一覧②生産ライン上での交差接触
食物アレルギー防止のためには、生産ライン上での交差接触による混入を防ぐ必要があります。
同じ敷地・施設内で複数の食品を加工する場合、ある食品の原
材料がわずかにラインに残り、他の食品に混入してしまう可能性があります。重度のアレルギー疾患患者の場合、少量のアレルゲンでも重い症状を発症してしまうので、食品製造にあたっては常に注意が必要です。

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③ラベル非表示による事故「本工場では〇〇を含む製品を製造しています」という表示を見たことがあると思います。これは注意喚起表示と呼ばれるもので、食品の製造工場内で意図しない混入の可能性が否定できない場合に行われるものです。食物アレルギーを持つ消費者に安心して食品を選択してもらうためには大切な表示と言えます。この注意喚起表示は表示する義務はありません。
この表示を行うにあたって、「〇〇が含まれているかもしれません」といった可能性表示で記述してはいけません。この書き方では、アレルギーを持つ消費者の選択肢をいたずらに狭めてしまうことにつながります。アレルギーを持つ消費者は、そのうちたった 1 種類についてアレルギーをもっているだけで、可能性のある商品を何も買えなくなってしまいます。
④アレルゲンによる汚染は大事故につながるアレルギーが発症すると、じんましんや、腫れ、かゆみといった皮膚症状、くしゃみや喉のイガ
イガ感等の粘膜症状、腹痛等の消化器症状、呼吸困難等の呼吸器症状等様々な症状を引き起こします。これらの症状は軽いものから、死に至るほどの重い症状もあり、個人差があります。
特に、アレルギー症状が複数の臓器や器官に強い症状が現れることを、「アナフィラキシー」と言います。また、血圧の低下や意識障害等のショック症状を伴う状態のことを「アナフィラキシー
ショック」と呼び、手当てが遅れ、重篤化すると、死に至ることもあります。
最近では、「アナフィラキシーショック」対応のため、各学校や事業所では、「エピペン」35を用意しておくようになりました。そのため、各学校では「エピペン」の使用方法について、熟知しておかなければなりません。

35

アナフィラキシー補助治療剤のこと（エピペン®注射液）。医師の治療を受けるまでの間、アナフィラキシー症状の進行を一時的に緩和し、ショックを防ぐための補助治療剤。注射状になっている。

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９ HACCP 7 原則 12 手順とは
（１）HACCP 7 原則 12 手順の内容
HACCP は 7 原則 12 手順で構成されています。ここでは、それぞれについて説明をしていきます36。

手順 1 HACCP チームの編成
手順 2 製品説明書の作成
手順 3 意図する用途及び対象となる消費者の確認
手順 4 製造工程一覧図の作成
手順 5 製造工程一覧図の現場確認
原則 1 危害要因分析（HA）の実施
原則 2 重要管理点（CCP）の決定
原則 3 許容限界（CL）の設定
原則 4 モニタリング方法の設定
原則 5 是正措置の設定
原則 6 検証方法の設定
原則 7 記録と保存方法の設定

36「原則１～７」を「手順６～１２」と数え、「ＨＡＣＣＰ ７原則１２手順」と呼ばれる。

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① 手順 1 HACCP チームの編成
HACCP チームは、一般的には自社内で、管理者と食品製造に関わる現場からの代表者で構成します。ここでの現場代表者とは、製造部署の担当者だけでなく、品質検査の担当者、売り場や食品の輸送事情を熟知している営業担当者など、フードチェーンから広く集められた代表者を意味しています。また、ＨＡＣＣＰの専門家に外部人材として協力を受けることもあります。
学校においては、先生だけでチームを組む場合もありますが、生徒で上述した各部署の担当
者の指導者の監督のもと、役割を担い HAＣＣP チームを編成する事例もあります。

②手順 2 製品説明書の作成
製品説明書の作成の中で、製造手順から、製品の原材料受け入れ、消費者に製品を提供するまでのプロセスを記述します。どの箇所で危害要因が発生しがちなのかを知ることが可能となります。
③手順 3 意図する用途及び対象となる消費者の確認
消費者がどのような状態で提供する食品を食するかを確認します。
例えば、①熱を加えずそのまま喫食する物（Ready To Eat=RTE 食品）②加熱済みの物を温度変化なく、温かいまま食べるもの③加熱済みの物を冷やして食べるもの④加熱済みの物を再加熱して食べるものというような分類になります。

①～④のそれぞれの状態で、注意すべき危害要因は異なるので、①～④の温度帯や、食中毒原因菌等の特性を把握した管理をする必要があります。
また、対象となる消費者も想定します。一般消費者なのか、高齢者・妊婦・子ども等の抵抗力
が弱く、食中毒が発生するリスクが高い方が対象者なのかについて確認を行います。

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④手順 4 製造工程一覧図（フローダイヤグラム）の作成
手順 2 で作成したプロセスの記述を基にして、フローダイヤグラム（製造工程図）を作成します。縦軸に工程、横軸に原材料を記入し、どこで受け入れた物が添加されていくのか、どのポイ
ントでリスクが生じやすいのかを番号付けして考えていくための準備を整えます。
次図のような形で、製造工程一覧を図式化します。

図 フローダイヤグラム作成例（製パン工程）49

⑤手順 5 製造工程一覧図の現場確認
手順 4 で作成したフローダイヤグラム（製造工程一覧図）を、現場の流れと照らし合わせて比較します。実際の現場の動きとフローダイヤグラムに差違が発生していた場合は、フローダイ
ヤグラムを現場の動きに合わせて変更します。

⑥原則 1 危害要因分析の実施
フローダイヤグラムの縦軸と横軸がぶつかる作業や工程にそれぞれ番号を付け、その番号の手順ごとに危害要因の抽出・分析を行います。過去に自校や近隣校内であった事例や同じ業界で起きた事例、製品特性に応じたリスク、添加剤等プロセス上起きる危害要因、学校の作業場独自のリスク等、考えられる危害要因を思いつく限り書き出します。
危害要因のうち、予防、除去、低減が必要な危害要因で、重大な危害を起こす要因であれ
ば、Yes と記入していき、HACCP プラン内で重要管理点として扱う必要のあるリスクを洗い出していきます。

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分析を行ううえでは、以下の 3 つの STEP に沿って、分析を進めていきます。
この際に、書式の最初の縦 2 列から書き始めます。その理由は、まず危害要因をすべて出し尽くしたうえで、その次の列の分析や重要管理点とするかどうかの評価を行う必要があるからです。CCP として扱うかどうか検討する重要な項目だけ、6 列すべての内容を記入する形になるため、どの危害要因が重要管理点なのかを一目で判断することができます。
STEP1
最初に書式の「プロセスのステップ」と「起こりえる危害要因」の 2 列の項目を記入していきます。まずはこの 2 列をすべて記入します。横方向に記述を行ってはいけません。この 2 列においては、危害要因となる可能性のあることを全部列挙していくことが大切です。清書前のグループワークの段階では、間違っていてもかまわないので、まずは、その現場で考えられる危害要因をすべて出し尽くします。
STEP2
STEP1 で上げられた危害要因を、「この起きる可能性のある危害要因を HACCP で取り扱うか」、「なぜか」の 2 列を使用し、評価していきます。その危害要因が、何らかの予防・対策を要する重大な危害かどうかとその理由を記入していきます。一般衛生管理の範囲内で防ぐことが可能な危害要因に関しては、重大な危害要因と評価せずにおくことが可能です。
STEP3
STEP２で評価を行った、危害要因の防止措置を決める必要があります。STEP2 で重大な危害と判断した危害要因を、どんな方法で発生を防ぐのかについて記入していきます。そしてその工程を CCP（重要管理点）として扱うのかを評価していきます。

51

書式 A：ロールパンの危害要因分析と CCP の決定

表 3 書式 A ロールパンの危害要因分析と CCP の決定

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■ 危害発生の事例
過去に自校や近隣校であった事例

同じ業界で起きた事例

例：○○高校のジャムに、カビが入っていた！

例：ハクサイの浅漬けで食中毒事故（原因は O157）

製品特性に応じたリスク

添加剤等プロセスで生じる危害要因

例：揚げた後にきなこを振るきなこドーナッ 例：ソーセージで亜硝酸ナトリウムの過剰量
ツによる事故
この工程では、病原性微生物が入ると後工程では殺菌されない学校の作業場独自のリスク等
畜産施設と近い

加工室のトイレが教室棟と共用

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⑦原則 2 重要管理点（CCP）の決定
重要管理点では、人の身体に大きな影響を与える可能性のあるものを扱います。分析した危害要因を 1 つずつ、重要管理点としてとして取り扱うのか、一般衛生管理で取り扱うのかを検討していきます。危害要因の分析方法は、「起きる可能性×起きたときの重篤性」を基準として判断を行います。
⑧原則 3 許容限界（CL:Critical Limit）の設定
重要管理点の許容限界を定めます。すなわち、管理を行ううえで、「どこまでがセーフでどこまでがアウトか」という基準を明確にするということです。しかし、この場合の基準は、「安全性を守るうえでの基準」になります。食味を良くするための基準は、また別の基準となります
例えば、おいしい肉団子を作りたいと思った場合は、加熱時間は短いほうがおいしいものができるかもしれません。しかし、許容限界は安全面を考え、中心温度を 75℃で 1 分以上加熱するものとなります。ここでのポイントは、「中心をしっかりと加熱」というような文言ではなく、具体的な数値で明確に示すことが必要となります。また、安全面がおいしさにどうつながるかは考慮されません。
許容限界を決めるにあたって、大事な観点として「科学的根拠」と、「即時性」があげられます。「科学的根拠」とは、危害を管理するために、危害要因が確実に許容範囲まで低減される
ような数値や内容であることをいいます。重要管理点を管理するにあたって、その危害要因をどこまで低減すれば、危害を及ぼさないと断言できるのかを設定する必要があるわけです。
対して、「即時性」とは、可能な限り、その場で判断できる具体的な数値を用いて判断することをいいます。例えば、温度や時間、ｐH や水分活性（Aw）等の数値を測定し、製品の状況を判断することを指しています。誰にでも理解できるような、明確に定義づけされた数値であることが必要となります。微生物検査は、検査に時間がかかるため、即時性が担保できません。そのため、許容限界として用いることは適切ではありません。

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＜コラム＞許容限界（CL）と運転基準（OL：Operating limit）
運用を行ううえで設定する基準には、前項で述べた「許容限界」と、さらなる安全性の担保を行うために設定する「運転基準」の 2 つの基準があります。
許容限界は、もし逸脱してしまった場合は、守らなければ事故につながる基準値であり、逸脱してしまった場合には、即刻是正が必要となります。この場合、逸脱した製品は出荷ができなくなってしまいます。大量に製造を行っていた場合、経済的被害はとても大きなものとなります。
それを避けるため、実際の操業上で設定する許容限界よりも余裕を持たせた基準値
を運転基準として定めておき、許容限界を逸脱する前に、逸脱につながる傾向をとらえる運用を行います。これにより、たとえ運転基準を割り込むような小さいトラブルが起きた場合でも、許容限界を逸脱する前に、システムが安全に運用されることを担保することが可能となります。

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⑨原則 4 モニタリング方法の設定
前項で説明した管理基準が守られているのかどうかを、定点で継続的に監視する方法を定めます。「何を」、「どれくらいの頻度で」、「誰が」、「どうやって」管理を行うのかを設定していきます。重要管理点に対して、必ずしもハード面の導入が求められるわけではないため、ソフト的な対策でも構いません。
モニタリングを行うことで必要なのは、「連続的、もしくは、相当の頻度」で行われる方法であることです。最初の 1 個から最後の 1 個まで、すべての商品において管理基準を満たしているのかを確認する必要があります。例えば官能検査で、亜硝酸塩等の添加物が多く含まれていないかどうかを味覚で検査することも 1 つの方法です。また、金属片の混入をモニタリング検査する場合は、金属探知機がなくても、金属の混入の可能性がある食肉加工の機材を毎ロットの最初と最後でチェックする等の手法でも構いません。
⑩原則 5 是正措置の設定
原則 2・3 で設定した重要管理点をモニタリングする中で「許容限界から逸脱37した物＝危害を加える可能性のある物」が出てきた時点で、取るべき手段や方法をあらかじめ決めておきます。何か問題が起きたものを消費者に届ける前に、事業所内ですぐにとどめておけるような準備をし、有事の際にすぐ動ける状態を整える必要があります。
もし逸脱があった場合には、なぜ逸脱が起きたかの原因を究明し、その原因を排除して再発の防止策を取る必要があります。また、その防止策が本当に有効かどうかを確認し、必要があ
ればマニュアルや HACCP 計画の内容改訂に取り組んでいく必要があります。
例えば、金属が混入している可能性がある場合、製造ラインを停止し、どの工程や場所から金属が混入したのか原因追及を行う必要があります。しかし、原材料に混入していた場合等、原因を突き止められない場合もあります。このような場合は、許容限界を「検知可能な金属片を金属探知機が排除すること」と設定し、規定したサイズのテストピースを使用した検証を行うとすると、原因追究は金属探知機の不調の問題になるので、その場で対処しやすくなります。
また、「誰が逸脱と判断するのか」、「誰が是正措置を行うのか」を決めておく必要があります。責任者を決めるだけでは効果がなく、作業現場のラインにいる人たちが、どのように逸脱の疑われる状況を責任者に報告するのか、逸脱発生時の連絡体制を整えておくことも重要になります。そして、是正措置を行った際の記録をしっかりと残しておき、原則 6 の検証作業へとつ
なげます。

37

一般衛生管理や HACCP プランで設定した CCP の管理内容や許容限界から、外れたりはみ出している状態のものを「逸脱」と表現する。

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⑪原則 6 検証方法の設定
原則 1～原則 5 で設定した重要管理点の管理方法が正しいものであり、その仕組みが計画
通りに運営されているかを定期的に検証する必要があります。
ここでいう検証とは、2 つの意味で使われます。1 つはやっていることは正しいか、HACCP プ
ラン自体が正しいかどうかの「妥当性確認38」を行うことです。もう 1 つは、HACCP プラン通りの実施がなされており、機能しているのかどうかを検証する「順守検証」です。間違いや手抜き、か い り

運用の中で本音と建前の乖離がないかどうか等を検証します。

2 つの検証の結果、プランに変更や修正が必要かどうかを判断します。HACCP プランの精度を高めるためには必須の取り組みです。これを、プランを検討する段階からあらかじめ設定しておき、定期的に行う必要があります。
例えば①モニタリングが正常に行われているかどうか記録のチェック②金属探知機の場合は、業者によるメンテナンス記録の確認③重量や温度等数値項目の測定をする場合は、その器具の較正
④最終製品の細菌検査による確認 …等があげられます。
このように管理方法を客観的に検証することで、HACCP プラン全体の信頼性を高めます。
検証を行ううえで、「頻度」、「担当者」、「検証結果に基づく措置」、「検証結果の記録方法」
について、あらかじめ決定しておく必要があります。

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バリデーションとも呼ばれる。

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⑫原則 7 記録と保存方法の設定
これまで行った内容を記録し、証拠として残していくことが大事です。「記録がないものは、何もやっていないことと同じ」という意識を持つ必要があります。日常の管理・逸脱したときの報告書等、しっかりと記録に残すことが大切です。
また、出荷前の記録確認が重要です。これまでの工程に問題がなかったかどうかの記録を通じ再確認したうえで、出荷を行います。ここが抜けてしまうと、せっかくの HACCP の取り組み
も意味をなくしてしまいます。
記録は安全を証明するための証拠書類です。正確な記録方法を習慣化して、しっかりと残すする必要があります。
ここまでの HACCP の取り組みを書式に基づいて記入しましたが、原則 1・2 は書式 A、原則３・４・５は書式 B、原則６・７は書式 C に記入します。この書式が、HACCP プラン自体になるため、見落とし等がないように記載します。
（２）記録を取るときの注意点
記録を取るときに発生しがちな誤りがあります。例えば、「数字を覚えておいて、後でまとめて書けば良いや～」という考え方です。これは、ミスや改ざんにつながる恐れがあるため、その場でその都度記入を行っていく必要があります。
「間違えたらいけないから鉛筆か消えるボールペンで書いておこう」、というものもあります。
これは、消しゴムで消すことができると、その記録の信頼性が損なわれてしまいます。HACCP
で大切になるのは、データの不可逆性です。訂正する場合は、2 本線で消して、その上部に正しい数値を記録するようにします。また、修正時には、訂正者のサインと修正年月日も記入し、いつだれが記録を変えたのかが分かるようにしておきます。
「異常がなかったので空欄にしておいた」という問題も生じることがあります。
このような 場合は 、記録漏れなのか、そうでないのかの区
別がつきません。異常が無ければ、「異常なし」の旨をしっかりと記録するよう
にします。

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＜コラム＞事業継承と HACCP
HACCP では食品製造施設等の危害要因を予防、低減するために、製造環境の確認や作業工程を確認し、起こり得る危害要因を洗い出し、対策を立てます。その中で、食品製造施設等や学校内を「見える化（文書化）」します。文書化したものは、事業を継承したり、学校や食品製造施設等での人事異動で引継ぎをする際にも役に立ちます。新たに引き継いだ担当者は、文書類や記録を確認することで、前任がどんなことをしていたのか把握することができるようになります。
（３）記録（レコード）とトレーサビリティの大切さ
トレーサビリティとは、｢その製品がいつ、どこで、だれによって作られたのか｣を明らかにすべ
く、原材料の調達から生産、そして消費または廃棄まで追跡可能な状態にすることです。
近年では製品の品質向上に加え、安全意識の高まりから重要度が増しており、食品だけでなく、自動車や電子部品、医薬品等幅広い分野でその概念が実践されています。日本語では「追跡可能性」と表現されます。
トレーサビリティで求められる内容は、「原材料・部品の調達から加工、流通、販売の各工程で製造者・仕入先・販売元等を記録し、履歴を追跡可能な状態にしておくこと」です。食肉では、牛肉の個体識別番号制度がトレーサビリティの仕組みにあたります。ブロックチェーン等最新技術を活用した履歴管理の技術開発も、世界的に進んでいます。
（４）トレースバックとトレースフォワード
出荷した製造品から食中毒や異物混入が発生した場合、生産者は出荷記録を見ていつ出荷したものかを確認し、出荷日が分かったらいつ製造したものか、どの加工現場から出荷した
ものかをたどります。
出荷した場所が特定できたら、作業記録等の帳票を確認し、製造工程が正しかったかを確認します。製造工程が正しかったとすれば、発生した原因がどこで混入したのかを探っていきます。他の製造物にも存在している危害要因だとすれば、製造ラインの洗浄不足等が原因かもしれません。もし、加工所で存在するはずのない原因が検出された場合には、原材料の汚染も考えられます。
このように、出荷記録から作業記録へとさかのぼって確認すること（原因追及）をトレースバックといいます。その逆で、原材料の仕入れ記録、作業記録、CCP の記録、出荷記録と作業の順序で記録を確認することをトレースフォワードといいます。

59＜コラム＞異物混入の事故事例
A 製菓は 2019 年 12 月に、「カップアイス」約 128 万個を自主回収すると発表しました。工場の製造トラブルで「金属片混入の恐れ」が判明したからです。インターネッ
ト専用サイトや、専用ダイヤルを設け年末年始を問わず対応し、購入した商品はＡ社
指定の宅配業者が回収し後日商品代金同等の金券を送ると表明しています。さらに、新聞全国各紙にも事故発生と製品回収のお知らせの謝罪広告を出しました。
このように、食品事故は一旦発生すると膨大な量の製品回収と謝罪、人件費や回収費用、さらに、健康被害が発生した場合は治療費や慰謝料など莫大な費用と手間がかかります。また、消費者のＡ社に対する社会的信用失墜ははかり知れません。
このため、食品業者は HACCP や一般衛生管理の充実を図り、食品事故発生の無いよう日頃より注意しておかなければなりません。また、もし起きてしまったとしても迅速に対応できるよう日頃より危機管理をしておく必要があります。

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１０ HACCP を取り巻く現状（１）HACCP 法制化とは2018 年 6 月に、食品衛生法の一部が改正され「原則として、すべての食品等事業者に、一般衛生管理に加え、HACCP に沿った衛生管理の実施を求める。ただし、規模や業種等を考慮した一定の営業者については、取り扱う食品の特性等に応じた衛生管理とする。」という内容が定められました。
これにより、原則として、すべての食品等事業者（食品の製造・加工、調理、販売等）が衛生管理計画を作成する必要があります。ここでいう衛生管理計画とは、HACCP に基づいた、もしくは HACCP の考え方を取り入れた衛生管理に加え、手洗いや掃除等の一般衛生管理を含めた手引きや計画の作成とその記録を指しています。
取り組みの方法としては事業所の規模等に応じて２つ示されています。
１つが「HACCP に基づく衛生管理」として、Codex 委員会の定める HACCP7 原則 12 手順に基づき、食品事業者自らが、使用する原材料や製造方法に応じ、計画を作成し、管理を行う「食品衛生上の危害の発生を防止するために特に重要な工程を管理する取り組み」方法です。
もう１つが「HACCP の考え方を取り入れた衛生管理」です。各業界団体が作成する手引書を参考に、簡略化されたアプローチによる衛生管理を行う、「取り扱う食品の特性等に応じた取り組み」となります。この手引書については、それぞれの業界が製作したものが、厚生労働省のホームページ39で、公開されています。
なお、今回の制度化において、ISO22000 や FSSC22000 等のＨＡＣＣＰに関する認証の取得そのものは求められていません。今回の法制化では、認証取得ではなく、日本全国の食品等事業者の衛生管理レベルの底上げがねらいであるといえます。
（２）HACCP の外部認証は必要？
HACCP 法制化に関して、「外部認証を得なくてはならないのではないか」という誤解があります。HACCP の実施には、外部認証等が必要なわけではありません。なぜなら、HACCP はあ
くまで工程管理の手法であり、何らかの認証等を得ないとその効果を発揮することができないというものではないからです。
しかし、皆さんが今後就職するかもしれない食品関連企業においては、取引先企業から認証等取得を勧められる可能性もあります。それに備え、学校での食品製造工程においても、認証の要不要にかかわらず、CodexHACCP に準じた HACCP 対応や一般衛生管理の充実を進めることが大切です。

39

https://www.mhlw.go.jp/stf/seisakunitsuite/bunya/0000179028_00001.html

61

＜コラム＞営業許可について
農業高校や水産高校で、製造した食品を販売（不特定または多数の者に対する授与を含む）する場合、営業許可の取得が必要になる場合があります。営業許可には、自治体ごとにルールがありますので、下記の事項を整理したうえで最寄りの保健所に相談をすることが必要です。次の事項を明確にして、管轄する保健所に対し相談を行う必要があります。
【製造・販売に関する事項】
・食品の種類・販売数量
・販売先（対象者）と人数
・販売の頻度
上記の点を保健所に相談した結果、営業許可が不要だと判断された場合、学校教育の授業の一環（製造実習）となり、食品衛生法の「食品事業者等」にあたらず、HACCP 法
制化の対象外となります。
しかし、営業許可の要・不要にかかわらず、食品製造を学ぶ私たちにとって食品安全に努めることは最も大切なことだと言えます。そのために HACCP を十分に活用します。
営業許可40は、以下の 34 業種で取得をする必要があります。
※営業許可が必要な 34 業種①飲食店営業 ②喫茶店営業 ③菓子製造業 ④あん類製造業 ⑤アイス
クリーム類製造業 ⑥乳処理業 ⑦特別牛乳さく取処理業 ⑧乳製品製造
業 ⑨集乳業 ⑩乳類販売業 ⑪食肉処理業 ⑫食肉販売業 ⑬食肉製品
製造業 ⑭魚介類販売業 ⑮魚介類せり売営業 ⑯魚肉ねり製品製造業⑰食品の冷凍又は冷蔵業 ⑱食品の放射線照射業 ⑲清涼飲料水製造業⑳乳酸菌飲料製造業 ㉑氷雪製造業 ㉒氷雪販売業 ㉓食用油脂製造業㉔マーガリン又はショートニング製造業 ㉕みそ製造業 ㉖醤油製造業 ㉗
ソース類製造業 ㉘酒類製造業 ㉙豆腐製造業 ㉚納豆製造業 ㉛めん類製造業 ㉜そうざい製造業 ㉝かん詰又はびん詰製造業 ㉞添加物製造業

40

営業許可については、この他にも各自治体によって条例による営業許可もある。取得に際しては、必ず保健所に相談すること。また、営業許可の種類、自治体のルールについては、2018 年 6 月の食品衛生法の一部改正に伴い、今後変更する可能性がある。

62

＜コラム＞世界の HACCP の状況
海外では HACCP に基づいた管理が進んでいます。
欧州では、食品の生産、加工、流通事業者に HACCP の概念を取り入れた衛生管理を行うことが 2006 年から義務付けられました※。
アメリカでは 1997 年より、州を越えて取り引きされる水産食品、食肉・食鳥肉及びその加工品、飲料について、HACCP による衛生管理を義務付けてきました。また、2011年に成立した「食品安全強化法（FSMA）」は、アメリカ内で消費される食品を製造、加工、包装、保管するすべての施設について、FDA（アメリカ食品医薬品局）への登録とその更新を義務付けています。加えてこの施設においては、HACCP の概念を取り入れた措置の計画・実行を義務付けています。
その他の国でも、HACCP に対する義務化・制度化は行われており、国際的な商品輸出を考えると、それぞれの国の求める要件に合わせていく必要が発生してきます。
このように、世界的に HACCP は取り入れられており我が国においても、HACCP に基づいた管理をしていく必要があります。
農業高校・水産高校の中でも、海外輸出に取り組んでいる学校があります。「自分が実習で製造した製品が、世界につながっていくかもしれない。」と考えればとてもやりがいがありますね。

※中小企業や地域における伝統的な製法等は、HACCP 要件の「柔軟性」（Flexibility）
も認められています。
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（３）GAP と HACCP の関係
農畜産物や水産物の生産、そしてそれらを原料に製造された食品が様々な流通経路を経て私たちの口に入るまでを、フードチェーンとして一体的に捉え、すべての段階で食品安全に配慮する必要があります。
そこで、農場では GAP（Good Agricultural Practice：農業生産工程管理）に基づき生産
し、食品製造及び流通工程では HACCP に基づいて製造・販売します。すなわち、農場からの生産～出荷まで GAP、原材料として受け入れされた時点からが HACCP の範囲となります。
農業高校や水産高校では、農場や養殖場で生産しその加工・販売まで一貫して行える学校もあります。それぞれの過程を個別に考えず、フードチェーンとして意識します。

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１１ その他の HACCP の要点（１）食品防御（フードディフェンス）とは食品防御（フードディフェンス）とは、食品への意図的な異物の混入や汚染を防止する取り
組みのことです。原料調達から販売までのすべての段階において、毒物等が混入されることのないように監視することを言います。すなわち、「食品テロ」を防ぐことです。
世界各国で武力によるテロが起こっている昨今、その標的は食品製造の現場にも広がってくるのではないかと世界的に危惧されています。
そのため、①私物を持ち込ませない②不審者を入れさせない③監視する・死角を作らないというような「食品防御 3 原則」対策が各食品工場で取られるようになってきました。
しかし、防御を行ううえでなによりも大切なのは、経営層と従業員のコミュニケーションです。
常日頃から、従業員や生徒たちの不満や困りごと等を共有しやすい環境を作ることが大切です。

＜コラム＞食品防御に関する事故事例2013 年、某冷凍食品製造会社の工場で製造された食品に、農薬「マラチオン」が意図的に混入された事件が発生しました。犯人は同社で勤務していた契約社員の男でした。
動機は、「給与、ボーナスの査定や勤務評価に不満があった」、「工場長とのトラブルがあった」、「ラインを止めて工場長に仕返しをしたかった」というものです。
この事件により、その会社の社長は引責辞任しました。群馬工場は長期の操業停止となり、回収製品は 600 万個を超え、50 億円以上の特別損失を計上する結果となりました。
このように、事前に対策を立てておくことで避けられる損失があるということを頭に入れ、密なコミュニケーションを学校や事業所内で取っていくことを心掛ける必要があ
ります。

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（２）消費期限と賞味期限の違いとは肉や魚等、腐敗・劣化が早いものは「消費期限」を表示します。 袋や容器を開けないままで、書かれた保存方法を守って保存していた場合に、この「年月日」まで、「安全に食べられる期限」のことを言います。消費期限を過ぎた食品は「食べない」ように徹底します。
安全性の劣化が比較的緩やかなものは「賞味期限」を表示します。袋や容器を開けないままで、書かれた保存方法を守って保存していた場合に、この「年月日」まで、「安全性が変わらずにおいしく食べられる期限」のことを言います。スナック菓子やカップめん、チーズ、缶詰、ペッ
トボトル飲料等、消費期限に比べ傷みにくい食品に表示されています。製造から 3 ヶ月以上賞
味期限が継続するものは、「年月」で表示することもあります。賞味期限の場合、この期限を過ぎても、すぐに食べられなくなるわけではありません。食べられるかどうかは、消費者が消味期限を目安として判断する必要があります。

＜コラム＞納品先・取引先から求められる水準とは食品製造を実習で体験した皆さんは、「私たちが作った食品は安全」と体験に基づいて確信しているでしょう。しかし、その商品を買う納品先や取引先は、その言葉だけでは信用してはくれません。記録をもとに証明する必要があります。
食品が、どんな工程を経てできたのか。原材料はどこから仕入れたものか、そしてだれが作ったのかの記録が必要です。また食品防御への対応もなされているかも問われます。
そうした要求に応えるためにも、日常的な記録を怠らず積み重ねていきます。

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（３）水の安全性について①水質検査について食品の製造に用いる水は衛生的でなければならず，食品衛生法により「食品製造用水」を使用しなくてはなりません。ここでいう「食品製造用水」とは、水道水または 26 項目の基準に適合する水のことを指します。基準は使用する水が安全であること、すなわち病原微生物に汚染されていないこと、有毒物質を含まないこと、金属イオン等が規定値以上含まれないこと、pHが極端な酸性あるいはアルカリ性に偏っていないこと、臭気や濁りが無いこと等を確認するために設けられています。
水道法で規定された基準を満たす水道水を使用する場合はまず安全と考えられますが、念のため必要に応じて水質検査をした方が良いでしょう（目安として年 1 回）。その他、学校施設では高置水槽が設置されていることが多く、その場合は水槽も別途管理が必要となります（後述）。
②高置水槽について
有効用量が 10 m3 を超える受水槽・高置水槽は簡易専用水道とみなされ、水道法により適正な水槽の管理が義務とされます。具体的には 1
年に 1 度以上の水質検査、水槽の清掃が要求されるのに加え、日常的な管理項目として水質確
認・水槽点検が必要です。
③井戸水の使用について
井戸水は土壌から有害微生物が入り込むことがあり、注意が必要です。例えばカンピロバク
ター、ノロウイルス、A 型・E 型肝炎ウイルス、病原性大腸菌、赤痢菌、ボツリヌス菌等の混入リスクがあり、日本でも多くの事故事例があります。食品製造用水としては、26 項目の基準を満たしていれば使用できますが、管理・検査には細心の注意を払いましょう。規格に適合した水質を恒常的に保つよう管理することが求められるため、定期的に検査機関に検査を依頼するのが良いでしょう。
（４）薬品の選定や薬剤の管理方法
薬品を扱ううえで考慮したい危害要因は、食品への誤使用です。洗剤や薬剤の管理を行う
際は、保管場所を定めることが重要です。その際に、調味料と洗剤の保管場所を明確に分ける
ことにより、誤使用を防ぐことができます。
また、小分けして使用する場合は、ラベル等を貼り、容器の中身が何かを明確にするようにします。多くの誤使用の原因は、表示のない小分け容器を使用することによって起きています。

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洗浄に使用する洗剤の種類によって、得意とする洗浄対象が異なります。
中性洗剤

幅広く利用できるが、長年の汚れなどには洗浄効果が弱まります。濃度調整を行えば、野菜洗浄へ使用できるものもあります。

強アルカリ洗剤

油脂等の油汚れやアレルゲンの除去にも効果的です。ケガやサビの原因となり得るため、使用上は任意事項をよく読んだうえで使用しましょう。

弱アルカリ洗剤

軽い油汚れへの使用に適切です。セスキ炭酸ソーダや重曹等が弱アルカリ洗剤の代表です。

酸性洗剤

水垢や尿石等に有効な洗剤ですが、即効性に乏しいため、つけ置き洗浄を行います。塩素系薬剤と混ぜると、塩素ガスが発生するため、同時使用は厳禁です。

塩素系漂白剤

漂白作用があり、色がついたまな板やふきんの色おとし、茶渋おとしなどに有効です。ただし、色がおちても、汚れが除去されているわけではないので、注意が必要です。

クレンザー

サビやこびりついた汚れを削り落とすことができる洗剤です。傷つきやすい素材やプラスチック製のものへの使用は向いていません。
表 洗剤ごとの特性（５）より良い品質を目指して
HACCP にこれから取り組もうとする現場では、「HACCP に取り組めば、これまでよりも良い製品が製造できて、ブランド化ができる」と誤解されている場合があります。しかし、HACCP
はあくまで「製品を安全に製造するための工程管理手法」なので、HACCP に取り組むことによって、品質の向上やブランド力が向上するわけではありません。
一方で、工程の見える化によって、食品ロスが減ったり、効率が良い手順に改善され続け、病
原性微生物への対策が、腐敗菌の低減にもつながり、結果的に品質が向上する場合もあります。
また、一般衛生管理も含めた HACCP プランを実践することにより、取引先の方々の信頼を勝ち取り、販路が拡がったという声も聞かれます。

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１２ ワーク

図 ロールパンのフローダイヤグラム69

【ワーク①】
図 ロールパンのフローダイヤグラムのうち、いくつかの項目を空欄にしてあります。以下の語句の中から、適切なものを選び、上記ワークシートに書き込んでみましょう。
（選択語句一覧）〔受入・除外・計量・集計・計算・材料保管・材料廃棄・一次発酵・腐敗・照卵・卵白・分割・合体・焼成・保温・包装・ラベル貼り・書き込み〕【ワーク②】
フローダイヤグラムの番号の付け方にはルールがあります。
1．受入の順で番号を付ける
2．工程の流れに準じて番号を付ける
この 2 つのルールをふまえ、各項目の左上部分にある空欄に番号を入れてみましょう。

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書式 A：ロールパンの危害要因分析ワークシート
プロセ ス 起 こ り 得 る 危 害 こ の 起 こ なぜか：左の欄で HACCP 計 画 このステッの ス テ ッ 要因：このステッ り 得 る 危 決めた理由

において、危害 プは CCP

プ または プで入り込むか、 害要因を要因の予防、 か

原 料 ・ 成 増大するか、コン HACCP

排 除 、 減 少 に (yes/no)分

ト ロ ー ル さ れ る で取り扱

どのようなコンか？

う か ？

トロール手段を(Yes/No

とるか？

)

そのステップ？

は？
1. 小 麦 （ ）. サルモネラ Yes

事故事例も多く、 焼成工程でコ （

粉受入

（C）

被害も大きい。

（ ）. リステリア・ Yes

事故事例も多く、 焼成工程でコ （モノサイトゲネス

被害も大きい。

）

ントロール
）

ントロール

（C）
B. 腸 管 出 血 性 Yes

事故事例も多く、 焼成工程でコ （大腸菌（C）

被害も大きい。

B. セ レ ウ ス 菌 No焼成工程で殺滅（C）

できないが、製品）

ントロールの pH・水分活性が適正であ れば喫食までの時間
内には食中毒を起こすほど増殖しない（PRP）（ ）. アレルゲン Yes

重要なアレルゲン 成分「小麦」を （（小麦）であり、事故事例 ラ ベ ル に 表 示）

も多く、被害も大 することで対処
きい。
3. ドライ C. （） Yes

重要なアレルゲン 成分「小麦」を （イ ー ス ト （小麦）であり、事故事例 ラ ベ ル に 表 示

受入も多く、被害も大 することで対処

）

きい。

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7. 鶏 卵 B. （
受入
15.

） Yes

（C）

事故事例も多く、 焼成工程でコ （被害も大きい。

鶏 （ ） . 温 度管 理 No

ントロール

適切に温度管理

卵 の 保 の失敗による病された冷蔵庫に管保管する（SOP）

原性微生物の増

）

殖（G）
21.

ふ P. （

）

Yes

る い が

事故事例も多く、 ふ る い の 網 の （被害も大きい。

け・水と）

欠 け を 目視 確
認

の混合・
予 備 発
酵
22.

ビ （ ）. 金属片

Yes

ーディン

事故事例も多く、 ミ キ サ ー の 刃 （被害も大きい。

グ
23.

）の欠けを目視確認

ニ B. 有 害 微 生 物 No訓練された従業ー デ ィ ン による汚染（C）

員による衛生管グ・オイ

理と装置・器具類

ル投入の洗浄で防止（PRP-SSOP）
P. 金属片Yes

事故事例も多く、 ミ キ サ ー の 刃 （被害も大きい。

）に欠けがないことを目視確認する※危害要因を B （生物的: biological）、C（化学的: chemical）、P（物理的: physical）に分類する。
※生物的危害要因は更に C（汚染: contamination）、G（増殖 : growth）、S（生残:surviving）に分類する。
※この書式はワーク用に抜き出したものです。
【ワーク③】
危害要因分析を行うときには、それぞれの危害要因を、B （生物的: biological）、C（化学的: chemical）、P（物理的: physical）のどれかに分類します。ワークシートの、「起こり得る危
害要因：このステップで入り込むか、増大するか、コントロールされるか？」の列の頭の部分に空欄を作ってあります。そこに、危害要因の特性に応じて、B （生物的: biological）、C（化学的: chemical）、P（物理的: physical）のいずれかのアルファベットを挿入してみましょう。
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【ワーク④】
ワークシートの、「起き得る危害要因：このステップで入り込むか、増大するか、コントロールされるか？」の列に空欄を作ってあります。そこには、危害要因の名称が入ります。以下の語句の中から、考えられる危害要因として適切なものを選択し、記入してください。
（選択語句一覧）［アレルゲン・卵・サルモネラ・O-157・腸炎ビブリオ・金属片・木片］【ワーク⑤】
ワークシートの「このステップは CCP か？(yes/no)」の列に、危害要因を重要管理点（CCP）
として扱うかどうかの判断を記入する必要があります。この欄の（）に、CCP として扱うかどうかの判断を行い、Yes か No のどちらかを記入してください。

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【ワーク⑥】
下記 2 枚のイラストは、野菜（ハクサイ）を洗浄している様子です。飲用適の水道水を用いて、洗浄を行っています。以下の 2 枚の絵から、それぞれ想定される危害要因を見つけ、どのように改善すればよいかを記入してください。
ホース→想定される危害要因は？

どう改善する？

想定される危害要因は？

どう改善する？

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１３ HACCP 導入に関する事例集（1）はじめに
今回、全国の農業高校に対し実施したアンケートの結果、複数回答ではありますが、食品製造にかかわる施設のある学校のうちＨＡＣＣＰ導入に対応している学校が１割程度、準備を進めている学校も含めると２割以上の学校が対応を進めている一方で、約 3 割以上の学校が未対応である状況が分かりました。また、5 割程度の学校に、予算・教員の HACCP に関する知
識、設備の古さや不足に対する課題があり、HACCP の導入を阻んでいることも分かりました。
そこで本事例集においては、全国の農業高校・水産高校に対し行った取材や HACCP 導入
支援の中から、HACCP 未導入の学校でも導入が可能な取り組みをまとめました。
紹介している取り組みは、大きなコストをかけることなく取り組める、ソフト的な対応が中心です。施設が古く対応に着手できない学校でも、教育現場で発生する食品事故を防ぐために、創意工夫を行い、できる範囲から取り組む必要があります。
HACCP や一般衛生管理の導入にあたっては、「まずはここから始めてみよう！」の部分の実施を目指すことが大切です。第 1 歩目を踏み出すことが重要であり、 施設も古く対応することができないと最初から決めつけずに、生徒と一緒に取り組むことが肝要です。その点を重要視し授業の中で取り組める内容を心がけまとめました。

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（2）初級編① 手洗いの管理方法～掲示物の管理～
手洗い方法を詳細に表した資料の掲示を行うことを推奨します。生徒が正しい手洗いを実践している様子を掲示するのも効果的です。
また、手洗いは決まった手順で行う必要があり、掲示によって全ての人が同じ方法で手洗いを行うことにより、効果が最大限に発揮されます。
手洗いにおいては、手のしわや爪の間など、汚れが落ちにくいところに菌は多く残存します。
そのため、洗剤を使用し、手順に応じた手洗いを実施したうえで、手に存在している菌を洗い流すことが効果的です。
② 手洗いの管理方法～タイマーの設置～
手洗いは適切な秒数を行うことが重要であり、
1 回につき 30 秒以上手洗いすることが推奨されます。
現場での人の流れや待機列によって現実的に行える秒数は変動する。そのため、秒数は人数なども鑑みてあらかじめ秒数を決めて対応するなどの工夫を行うことが大切です。
タイマー設置の際に注意したいことは、タイマーのボタン等の接触部分からの交差汚染です。そのため、タイマーの洗浄や殺菌のルールを定めたり、自動で停止するタイマーや非接触型のタイマーを使用するなど、交差汚染にも配慮した運用を考えることが重要です。

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③ 手洗いの管理方法～よく乾かしたうえで手指のアルコール消毒を行う～
アルコール殺菌は、手洗い後の手が湿っている状態で行っても効果が期待できません。そのため、ペーパータオルでよく手の水分を拭き取り、その後アルコール消毒を行います。
また、作業時も、体のどこかを触ってしまったり、冷蔵庫の扉を開けたりするなど接触部分からの交差汚染が心配される場合は、再度手洗いをしてアルコール消毒を行うのが望ましいです。あらゆる作業の中で、手洗いの意
識・習慣づけを実践していく必要があります。また、アルコールは濃度７０％のものを使用すると殺菌効果が最も高くなります。

④ 棚の整理～不用品の廃棄～
HACCP 導入の取り組み支援を行った学校の事例を紹介します。この学校
では、HACCP 取り組み以前では、何年前から存在しているか分からない備品や瓶などの消耗品が放置されていました。まず、棚の中にある様々なものを一度棚から全て取り出し、要るものと要らないものに分別しました。
その後、取り出した物品に関しては、判断を行うことのできる先生が必要なものか、もしくは一度判断を保留にするのかを決定し、必要でないと判断したものに関しては、処分することとします。
今回は処分を行うものを置く区画をまず作り、一度まとめてから処分・廃棄を行いました。その結果、使用済の瓶や、以前から数年単位で使用していない包材、資材などを大量に処分しました。処分時には、古すぎて現場の教員でも判断のつかないものが存在しましたが、何十年と使用していないものに関しては、今後も使用することはないと思われるため、処分に関する基準を作成し、思い切って処分・廃棄する必要があります。しかし、学校においては備品台帳等との関係も配慮しなくてはなりません。管理者や担当事務職員との連携が大切となります。

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⑤ 棚の整頓～ラベルシールによる整頓～
一度全てを整理した棚に、定置管理の実施を目指し、シールを用いてラベリングを行いました。
シールを使用してラベリングを行うと、場所や数量などは適宜変更することができます。
今回は使用頻度の高いものを手に取りやす
いところに配置することや、交差汚染の発生を考慮した再配置を行いました。
段ボールに入れての管理は視認性に欠けるため、今後棚などを導入するように専門家より指導を受けていますが、予算の関係で未実施であるため、今後の課題としています。
⑥ 冷蔵庫の整理
冷蔵庫内部に保管されているものを一度全て外に出し、必要か不必要かの判断を行いました。賞味期限・消費期限の切れたものや、実習で作成したもう使わないサンプル品などを処分し、冷蔵庫内部の清掃のルールを定め、 殺菌や洗浄を行いました。また、ルールに関して棚の並べ方を定める必要があります。
交差汚染を発生させる恐れのある肉類の管理は冷蔵庫の下部で行うことが必要で、野菜やソーセージハム等の加熱することなくそのまま食べる 「Ready to eat」（以下RTE） の食品は、その後に加熱の工程が存在していないた
め、交差汚染が起きてしまった場合、食中毒の発生要因となります。そのため、RTE の食品は冷蔵庫上方で管理を行い、交差汚染が発生しないように細心の注意を払う必要があります。

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⑦ 工具の整理工具に関しては必要なものを適正数保管するようにしました。
画像の事例においては、必要ではないと推定される量の工具が保管されていました。そのため、一度全ての工具を取り出し、担当の教員による必要・不必要の判断を行いました。その後、工具箱に戻しどの箱に何の工具がどの数量入っているかをラベリングし、管理することとしました。

⑧ 廊下の整理廊下の広さを十分に保つことは消防法の観点からも必要です。
取り組み以前は、不要物や様々な道具の置き場になっていたうえに、現在使用していない履物や掃除用具などがありました。
廊下に置いてある棚の中には、長い間手つかずになっている隠れた不要物も多く存在している場合が多いです。
対策として、廊下には十分なスペースを空けるとともに、交差汚染が発生しないように、ゾーニングを意識した配置管理を行う必要があります。

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⑨ 整理する物品のリスト化
今あるものをリスト化し、必要・不必要・保留のそ物品リスト

れぞれに評価を行い、分別します。

（）の整理前写真

整理は 7 S で最初に取り組む基本の項目です。整頓や清掃等の作業を行ううえでも、整理が行えていないと取り組みを進めることができません。
整理の作業で初めに行うこととして、今ある物品の中で本当に必要なものか、そして、今必要なもの

現場名

品名

数

リスト作成者

いる・いらない評価

備考

いる・いらない・保留

なのか、どちらともいえないものかの判断を行います。そして、今存在している物品をリスト化し、再度必要なもの・不必要なもの・どちらともいえないもの（保留）の 3 種類に分別することが必要です。

いる・いらない・保留いる・いらない・保留いる・いらない・保留いる・いらない・保留いる・いらない・保留⑩ 捨てて良いか判断できないものはひとまず保留にする
学校現場においては、必要なものか個人では判断できないものが多く存在します。
判断できないものに関しては、一度判断を保留します。
そして、保留した物品を貯めておく仮置き場を作成し、ひとまずそこで保管を行います。その後、処分についての判断が可能な担当職員等の意見を参考に、どの処置を行うかを決定します。

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⑪ 捨てるもののルールを決めて、きっぱり捨てる
半年～1 年以上使用していないものなど、今必要でないものであるにも関わらず現場に置いてあるものは処分をしても構わないとルール決めを行います。
また処分するものについては、つい「もったいない」と思ってしまいがちです。しかし、ここでは現在まで溜まってしまった「処分するべきもの」と判断します。現在必要としていないものをそのまま保管しておくと、場所を取ってしまい作業効率が低下するため、必要ないと判断したもの
は思い切って処分します。
しかし季節性が高く年一回しか使わないものもあります。それに関しては、いつも使用する場
所ではなく、袋に入れてホコリ等の入らないような保管を行い、使用頻度に応じた場所に保管するようにします。
⑫ 清掃の方法～手順を決める～
清掃は人によって差があると効果が発揮されません。あらかじめ決定した手順で、誰が何度やっても、同じレベルの清潔さが保たれる仕組みを作る必要があります。
清掃の手順を定めたら、誰でも効果的な清掃が実行可能な手順かどうかを定期的に検証する必要があります。
検証については、見た目だけでなく、科学的根拠にも基づき、清掃ができているかどうかを確認していきます。

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⑬ 清掃の方法② 誰が行うかを決める
清掃を誰が行うのか、誰がその場所を管理するルールを定めるのかを決めることも重要です。
清掃の担当者を決め、その場所の管理を誰が行うかを明確にします。その際に教員や生徒などの立場に左右されずにその場所の管理

掃除担当者
機材清掃

1班

実習室清掃

2班

前掛け洗浄

3班

を行う人が決めたルールに従います。
また、担当者については、 マップの形で表記することも有効です。学校全体に対し、 この場所は○○さんが管理していることを共通認識として共有することが、継続的に清掃を行える状況を作る要因となります。

⑭ 定置管理を心掛ける
定置管理とは、物の置き場所を決め、そこにラベルを貼り、必ずその場所に置くことを定めることをいいます。
例えるならば、管理したいものの住所を作り、いつもそこに住んでいる状態を作るイメージです。
定置管理が徹底されていると、もし定置場所でないところに物が置いてあったとしても、本来あるべき場所に誰もが戻すことができるようになります。
また、あらかじめ管理する場所定めておけば、新入社員や新入生など、新しくこの環境に入ってきた人に対し、説明することが容易になります。

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⑮ 掃除用具にはラベルを貼り、置く場所を決める
掃除用具が、どの場所を清掃するためのものなのかを
ラベルを貼って管理を行います。
また清掃用具の通し番号を決め、この掃除用具がどの掃除用具なのか分かるようにします。
同じほうきや水切りでも、異なる場所で使用した場合、交差汚染を引き起こす可能性があります。そのため、場所による使い分けを行ったうえで、適切な管理をすることが重要です。
ラベルを貼り定置管理を行うことで、 「ついうっかり」による交差汚染のリスクを避けることが可能になります。

⑯ 異物混入のサンプル例を掲示する
学校や施設ごとに発生しやすい異物混入の例は異なります。金属異物が混入する可能性のある製造現場や、ヘラが欠けて混入する製造現場など、工程によってその内容は多岐にわたります。過去に発生した事故事例をもとに、器具の欠け方を示すサンプル例を掲示することは、
異物混入事故を防ぐうえで有効です。
異物混入は、発生後に即時発見することは容易ではありません。事前によく発生しがちな事例を知っておけば、物品の破損が起こった際に、早期に発見することができます。

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⑰ 入室時には担当教員が生徒の健康状態等をチェックし、記録する
体調管理や衣服の管理などを入室時にチェックし、異常がある場合は、入室前に対処することが重要です。また、チェックした内容を記録することも大切です。
記録を取る際には、生徒同士
で 記 入 を して も 構 い ませ ん が 、入室の際に担当教員が入室前にチェックを行い、基準をクリアした生徒のみを入室させることが望ましいです。
チェックリストには、爪や手指の傷、手洗い、着衣の乱れがないかなどの項目を記入します。生徒と対面で様子を観察することにより、コミュニケーションによって潜在的な体調不良の見逃し等を防ぐことも容易となります。
⑱ 冷蔵庫内は種類分け・場所分けを行う
冷蔵庫内での交差汚染が原因となる食中毒事例は多いです。
具体的には、冷蔵庫内の上部に肉を置いた際に発生したドリップが、冷蔵庫下部に滴り落ちる可能性があります。そのドリップが生のまま食べる食品に付着してしまった場合、その食品はドリップに残存する病原性微生物によって汚染されてしまいます。その可能性を鑑みて、 冷蔵庫の上部にはサラダやハムなどの RTE 食品を保管し、冷蔵庫の下部で肉を管理するのが望ましいです。
また、肉以外でも交差汚染の可能性があるものに関して
は、カゴなどを使用し管理を行う必要があります。

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⑲ 入室前には「粘着シート」を使用し、作業着等についた毛髪やほこりを除去する
食品工場にはエアシャワーがあるところが多く、エアシャワーは作
業着等に付着した毛髪やチリゴミなどを強い風の力で吹き飛ばし作
業着や帽子を清潔にする効果が期待できます。
その一方で、設備投資が必要なため、 多くの学校では設置されていないと思われます。そのため、実習室への入室前には、体をなで回すように粘着シートを使用することを推奨します。
一度で一枚のシートを使い切るのが望ましいです。二度三度とかけることも効果的です。背中など手の届かない場所は、二人組を作って全身まんべんなく粘着テープをかけるようにします。
また、粘着シート複数個を階段状に並べ、複数回かけることが習慣化しやすくなるように工夫することも効果的です。

⑳ 消耗品の使用限界や取り換えの基準を掲示する
スポンジやデッキブラシ等の使用している間にその品質が劣化する物は、
どのタイミングで交換する必要があるのかを例示します。
毛の毛羽立ち具合や異物混入につながる劣化している状態の画像を掲示するなどが有効です。
どの状態になれば交換する必要があ
るのかの基準が定まっていれば、新しい物品に交換することが容易になります。

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（3）中級編① 手洗いの管理方法④ ディスペンサーの設置
固形せっけんや手押し型の液体
せっけんの使用は、接触を介した交差汚染の原因になるため効果的ではありません。
特に学校などの不特定多数の人が使用する場面では、ノロウイル
スなどの食中毒原因菌の感染拡大の可能性があり、非常にリスクが高いです。
そのため、自動で手に対してせっけんが排出されるディスペンサーを設置することを推奨します。消毒用アルコールも、同様に
ディスペンサーの使用が望ましいです。
② 「定置、定数、定量」の三定管理を心掛ける
三定とは、「定置、定数、定量」の三つのことをまとめた言葉です。決まった場所で決まった数、決まった量を管理することを表しています。
食品製造企業では、「いつもよりお客さんがたくさん来たらどうしよう」と考え、包材等の適正な在庫の数を超えて、余剰在庫を持つケースがよく見られます。
余剰在庫を抱えることは、 それだけ無駄なコストをかけてしまっていることでもあります。そのため、三定活動は経営改善にもつながると
言えます。

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③ 写真を活用した定置管理の実施
定置管理を行ううえで、写真を活用することが非常に有効です。
どの場所に、何を保管するかを視覚的に表現することによって、 初めて作業をする人でもどこに何があるかを把握することが容易になります。
また担当教員が指示を出す際にも、写真を見て「○○取ってきて」、と伝えることができるため、時間の短縮にもつながります。
また、もし言葉がうまく通じない外国からの留学生がいたとしても、写真による管理であれ
ば、意味を伝えることが容易になります。
④ ふきんを目的ごとにわけ、色分けをする
ふきんからの交差汚染が原因の食中毒発生
事例は多数あります。
肉専用のまな板を拭いたふきんで食卓を拭
くと、食卓に肉由来の食中毒原因菌が付着し、交差汚染が発生してしまいます。そのため、ふきんは用途別に分ける必要があります。
また、ふきんは色分けを行い、どの用途なのか可視化すると分かりやすくなります。保管時も棚を色ごとに分け、誤使用を防ぐのが望ましいです。

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⑤ 掃除用具は使用後、乾燥がしやすい管理を行う
掃除用具は、使用後に湿ったままの管理をしていると雑菌が繁殖したり、カビが生えたりします。その状態の掃除用具で掃除を行うと、雑菌やカビを実習場全体にまき散らすことになってしまいます。そのため、掃除用具は使用後にしっかりと乾燥させることが大切です。
デッキブラシや水切りはそのまま地面に置くのではなく、つるして管理をすることで、通気性を良くして乾燥できるようになります。また、劣化が進んできた掃除用具に関しては、継続使用や廃棄に関する基準を定めて新品に交換するルールを定めておくとよいです。
⑥ 添加剤や消毒剤などの薬品管理方法
添加剤や次亜塩素酸ナトリウムなどの薬品は、 場所を決めて管理を行い、鍵をかけて管理をすることが望ましいです。
毒劇物の取り扱いを行う場合は、毒劇物取扱注意の旨を表示し、管理することが必要です。また管理簿を作成し、定期的に在庫量を確認したうえで、施錠を行い、その鍵の管理を徹底することで、容易な持ち出しができない
ような対策を取ります。
冷蔵庫での管理と同様に、薬剤が混入した場合を想定し、液体のものは棚の下部で管理をするなど工夫を行います。さらに、液体の薬剤に関しては、漏れ出た場合のことを想定して、バットの中で管理を行うなどの対策を取る必要があります。

88

⑦ 足裏の消毒と履き物の管理を行う
カビや土壌由来のリステ
リア・モノサイドゲネスやサル
モネラなどの食中毒原因菌
は、作業従事者の靴底から侵入することも多いです。
そのため、履物の消毒は非常に重要な工程となります。
次亜塩素ナトリウム等の薬剤を浸したプールに足をつけ消毒を行う等の管理が必要となります。
また、外部と食品工場内で履く長靴や履物は履き替える必要があります。使用後は、洗浄と殺菌を行ったうえで、よく乾燥させ管理を行います。
⑧ 各種記録の記入後、無くさないための帳票管理の方法を定める
手間をかけて記録した帳票も紛失してしまっては意味がありません。
記入している帳票をバインダー等に閉じ、絵のように壁に掛けて管理する等、誰が見ても分かりやすく、保管していくことも有効な手段です。
記入後の情報に関しては、定められたファイ
ルに保管し、いつでも参照ができるようにします。またファイルは、何を管理しているのかをラベリングし、整理整頓を行ったうえで管理を行います。誰かに帳票の提出を求められた際に、即時に出せる状態を作ることが望ましいです。

89

⑨ 機械の使用方法等の掲示を行う
食品を製造するうえで機械を使用することは避けては通れません。
機械の使用方法は現場に掲示し、誰が見ても分かるようにしておく必要があります。そして、機械のスイッチ等の機能をラベルで貼り掲示することも有効です。
オートクレーブ（高温高圧調理殺菌装置）などの使用にあたって危険な機材も多くあるため、担当教員がいる状態でないと使用できない機械には、労働安全を確保する面から「生徒のみでの使用禁止」等の表示を行うようにします。

⑩ 包材や食器類は虫やネズミなどから守る管理を行う
包材や食器類はそのまま置いておくとゴキブリなどの衛生害虫のすみかになる上に、ほこりがたまり衛生的ではありません。
そのため、管理している棚の扉をしっかりと閉め、包材や食器類などに袋やカバーをかけることによって虫やほこりの侵入を防ぐことが可能になります。

90

⑪ 生徒自身で管理・運用のルールを決める
掲示物や清掃の手順など担当教員が決めることは容易ですが、生徒自らがルール決めに関わることで、より主体的で効果的な現場での運用が期待できます。
そのため、可能な限り生徒がルールを定めるのが望ましいです。
ルールに関する掲示物は生徒が作成し、その学校独自の文化として継承していくことが望ましいです。
この画像は某高校で実際に生徒が作成したルールについての掲示物です。

⑫ 製造実習中にトイレを使用する際のルールを決める
実習中にトイレに行く場合は、 実
習服を脱ぎ、状況に応じて着替えてから行く必要があります。
なぜなら、トイレはノロウイルスや O
157 などの食中毒原因菌の最大の汚染源だからです。
トイレで糞便は、流した際に飛沫し、体に付着することもあります。さらに、手指の汚れは、上着の裾部分にも付着する事もあります。そのリスクを避けるため、トイレへの入室前に、作業服を脱ぐ工程を入れ、フックを付けハンガーを設置しておく等の管理がしやすい環境を整える必要があります。
そのため、トイレ後は手順に従った手洗いとアルコールによる消毒を行ったうえで、再度実習
服を着て作業に復帰することが望ましいです。

91

⑬ ホース口は地面に直置きせず管理する
ホース口を地面に直接置くことは避けます。なぜなら、水気がよく切れていないホースの中では湿気がたまりカビが繁殖し衛
生的ではないからです。
また、直置きしている地面からカビの原因菌などが混入し、ホースの内部が汚染される恐れがあります。
そのため、ホース内部の水分を出し切ったうえで巻き取りフックなどに掛けて管理するか、画像のように、直接地面に接触しないような工夫をする必要があります。

⑭ 機械の点検時のルールとチェック項目を決める
機械点検時のチェック項目をあらかじめ定める必要があります。
毎朝や、作業の終了時などに定期的な点検を行い、ボルトやナットに緩みがないか、機械に故障の兆候がないかなどのチェックを行うことで、異物混入や急な操業停止を避けることが重要です。

92

⑮ 私物の持ち込みは行わず、身につけているものも管理する
スマートフォンやペンなどの私物は持ち込
まず、指輪やイヤリングなど異物混入につながる着用物も持ち込みを禁止します。
また、ヘアピンなどの装着物の管理も行う必要があります。入室時に何本つけていたかなどを管理・記録して、退出時に同じ数のヘアピンがついているのかをチェックする
方法が有効です。外れかけているボタンなども異物混入につながるので、着衣物の管理も定期的に行うのが望ましいです。
⑯ 虫用のトラップを設置し、虫の発生状
況をモニタリングする
ゴキブリやチョウバエなど現場の衛生状態をあらわす害虫に関してはその発生をコントロールする必要があります。
そのため、トラップを設置しどのくらいの量が発生しているのかを管理・記録する必要があります。
もし発生していた場合は、なぜその害虫が発生してしまったのかの原因を分析・特定し発生源を断つ必要があります。

93

（4）HACCP 導入へ向けた事例集～ 上級編～
① 日常的な清掃・洗浄・殺菌の検証を行う
日常的な掃除が有効に行われているかを検証する方法があります。
例えばタンパク質に反応する薬品をしみ込ませてある綿棒で掃除した箇所をふき取り検査する呈色法や、全ての生物が持つ RLU を測る ATP
法41があげられます。
どちらも掃除の有効性を測定することができる
ため、現在行っている清掃が汚れに対して効果的なものか可視化が可能となります。また、 ATP 法の場合特に数字として現れるため、指標として扱うには非常に有効です。
そのため目標数値などを決定し、清掃を行うことによって、取り組みに主体性が生まれた事例も見受けられました。数値と危害要因に基づいた管理の双方を基準として、科学的にも有効
な清掃・洗浄・殺菌の作業を行うことが肝要です。
② 科学的根拠に基づいた洗浄・殺菌を行う
洗浄や殺菌のために使用する
薬品には特性があります。アルカ
リ性や酸性のものなど使用用途に応じて使い分けるようにするのが有効です。
また、殺菌を行う際に汚れが完全に落ちていないと、次亜塩
素酸ナトリウム等の薬品の効果は期待できなくなってしまいます。汚れの特性に応じ適切に薬品を使用し、運用を行うことで、効果的な洗浄・殺菌に取り組むことが可能になります。画像の現場では、前掛けを洗浄した後、属性の違う汚れを落とすために、アルカリ電解水で洗浄を行った後に、酸性電解水で洗浄を行っています。これは、酸性電解水でのみの洗浄を行った際に、検証を行った結果、前掛けからタンパク質が検出されたため、その結果に基づき、アルカリ性電解水でも洗浄を行うこととルールを改訂したそうです。

41

ATP 測定法とは、生物の細胞の中に存在するアデノシン三リン酸（ATP）を酵素の力で発光させ、その発光の量（Relative Light Unit：RLU）を測定する方法のことです。

94

③ 機械には食品用の油を使用する
食品製造用の機械に機械用の油の使
用は避ける必要があります。
なぜなら、機械用の油は口に入った場
合、人体に重篤な影響を及ぼす危険性があるからです。
そのため、食品製造用の機械には食品
機械用の油を使用します。コストは多少上がりますが、もし間違えて摂取したとしても、問題がないことから、全て切り替えることを推奨しています。
④ 蛍光灯は飛散防止対策が成されているものを使用する
蛍光灯は飛散防止対策がなされているものを設置する必要があります。
製造ラインの上にある蛍光灯が割れてしまった際は、飛散したかけらがガラス異物となってしまいます。
ガラスの異物は怪我につながるため、非常に危険です。そのため、蛍光灯にカバーが付いている物や飛散防止対策の仕組みがあるもの等を設置することが望ましいです。
ただし、蛍光灯の設置場所が掃除用具使用時や脚立等高部作業時に、明確に接触する可能性が低い場合は、対策の優先度は低めです。

95

⑤ ドライ化を目指した工場の管理を行う
食品工場においては、 カビの原因となるため、湿度の高い状態は好ましくありません。
また湿度が高くなることで発生する結露は、雑菌も多く食品への混入も危惧されるので、衛生面への悪影響が懸念されます。
そのため食品工場では湿度を下げ、ドライな環境を目指すことが望ましいです。
湿度 75%以下からカビの活動が抑制され始めるため、取り組みはじめは、湿度 75％以下を目指すことからはじめることを推奨します。
すぐさま取り組み可能なこととして、掃除の後水切りをしっかり行うことや、工場の中で水たまりになりやすい箇所をリストアップし、その部分の管理を明確化することなどがあげられます。また、排水のドレンを排水溝に直接流す設計や、水がたまりがちな設備機器に角度を付け排水溝へ水が流れやすい設定を行うことや、除湿機の設置を検討したりするのが望ましいです。また、テーブル面は「水切りワイパー」を使用することで早く乾燥できます。

⑥ 動線図を作って人や製品の流れを管理する
食品実習施設等では、人や物の動線の管理が重要です。なぜなら、どのルートを通って、製品や人が移動してきたかによって、危害要因の影響が変動するからです。
そのため、汚染区や準汚染区、清潔区の形で場所を区分けし、出荷前の製品は清潔区のみで扱うなどのルールを定めるのが望ましいです。
また、汚染区や準汚染区から、清潔区に入る際は一方通行である必要があるなどのルールが存在します。一方で、食品を製造することを念頭においていない構造の学校も多い実態があります。そのため、人や物の流れの管理が非常に難しいです。その場合、時間や通る人を決めるな
ど、ルールを定めることによって食品の交差汚染を防ぐことが可能になります。

96

⑦ 木製の棚や机の廃棄を行う
木質異物の混入の発生を防ぐ目的で、工場内から木製の製品を排除していくのが望ましいです。しかし机や棚などは、学校にとって大きな投資が必要となるため、即時に対応することが難しい側面があります。
そのため、 危害要因として木質異物が混入する可能性があることを理解したうえで、日常的な管理を定め、次の設備更新の時を待つ対策を行います。
ここで重要なのは危害要因の把握と対策の 2 点です。対策は０か１００かで考えるのではな
く、実際に現場でできるレベルはどのレベルなのか、行うことによって運用に無理は生じない
か、最低限守るべきポイントは何なのかを理解したうえで、運用を行うことが望ましいです。

97

（5）北海道の農業高校の取り組み事例～ＡＦＳ（Agricultual High School Food Standard）認証制度～①はじめに
北海道には、現在、公立(道立 21、町村立 9)30 校、私立 1 校の農業高校および農業に関する学科・系列を置く学校があります。そのうち、食品関係の科目を、教育課程に位置づける学校は 29 校と、製造部門は異なるもののほとんどの学校で、加工品が製造されています。
農業高校の学習成果を広く道民に周知するために、平成 6 年から「農業高校フェア」
イベントの開催が始まり、農産物、加工食品、草花などを販売することとなりました。全
道の農業高校が一堂に会し、生産物の販売を通じて農業教育の有用性を発信するものでした。この取り組みを基礎として平成 17 年度より「北海道農業高校食彩フェア」へと発展し、イトーヨーカドーの製品管理体制を学びつつタイアップして道内 6 店舗開催し、この間、工業、商業、家庭、看護と他教科とも連携し「北海道産業教育フェア」も実施、さらには、平成 17 年から 23 年までは「食彩フェア inTokyo」を東京駅八重洲口前で実施、平成 25 年から毎日新聞主催の「全国農業高校収穫祭」に併せて販売を行っています。
こうした取り組みは、消費者の視点からも大きな変化が見られるようになりました。
「おいしいね。」「すごいね。こんなものも作っているの」というレベルから、「発色剤は使用しているのか」「添加物は使用しているのか」など、より市場性の高い実習製品が求められるようになりました。その結果、「安全・安心な食品」に対する農業高校の知識・意識・技術の向上はもとより、製品に対して、科学的視点を持った理解や製造に発展進化させることが求められるようになりました。イベントにより飛躍的に発展した北海道の食品分野ですが、その反面、各学校がより特色と魅力ある実習製品、新製品の開発、需要増加への対応等のため増産等へと進んだ結果、食品事故が散見されるようになりました。軽微なものから、一歩間違えると健康被害に至る可能性があるものまでとな
り、「安心・安全」の科学的根拠が必要となりました。「高校生が作ったものだから」が許されない時代となったのです。

98

②販売イベントにおける取り組み
ア．商品説明・PR シート
北海道の各農業高校の製品を統一した様式でまとめ、北海道の農業高校製品
として、右図の商品説明・PR シートを作成、そうすることで、販売イベントにおける商品説明がどこの学校の生徒でも行えるようになりました。

≪商品説明・PR シート≫
イ．出荷・入荷伝票
販売イベントの際には、各校による出荷伝票の提出と製品陳列の際の入荷伝票を作成し、2 重のチェックを行うことになりました。
出荷伝票の提出により、各校の出荷時の検品チェックを徹底することで、製品の状態を目視確認、不良製品の出荷を防ぐこと、さらに、イベント開催時における出荷
伝票のチェックと、製品の検品を行い、入荷伝票への記入は、不良製品の陳列未然防止、食品事故の未然防止につながる取り組みとなりました。
出荷・入荷伝票におけるチェック項目
・製品裏ベルの有無 ・期限表示 ・特定原材料表示の有無 ・出荷・入荷数量
・製品の汚れ・漏れ・膨張等の異常99

≪出荷伝票（入荷伝票も同様式）≫③．ＡＦＳ（Agricultural high school Food Standard ）認証制度
ア．AFS 認証制度について
北海道の農業高校における実習製品（加工品）に対し、農業部会独自の基準を設け、農業高校における実習製品（加工品）の安心・安全の保証、北海道農業高校製品の農業高校生ブランド化を目的として定められました。
平成 26 年度に暫定版として、一部の学校・販売イベントで導入、平成 27 年度から
は、「食彩フェア」・「東京食彩フェア」に参加するすべての学校の加工品を対象として実施しています。また、各学校独自の販売会や地域のイベントについても、ＡＦＳの認証は実施しないものの同様の手順を踏み、ＡＦＳ認証制度に準じた形で、販売をするよう呼びかけています。
イ．AFS 認証制度の運用
・実習製品の登録・イベント事前提出書類（統一の様式）※事務局（岩見沢農業高校）で点検・管理で行っています。

100

事前提出書類・ＰＲシート：表示等の確認。イトーヨーカドーQC 室への提出
・製造許可確認書：製造許可範囲内での製造確認、許可期限の確認
・製造工程確認表：製造工程と工程内における加熱殺菌の温度など管理点・管理
項目などの一覧
上記３種類の提出書類によって、本年度の販売実習製品の登録を完了として、各校商品説明 PR シートと、各校製品の検査項目が確認できる AFS 認証制度申請製品一覧を作成し、各校へ配布しています。
・実習製品の安全確認 食品衛生検査≪部門別検査項目≫
一般細菌数，大腸菌群，黄色ブドウ球菌，pH（清涼飲料水），サ
農産加工製品 ルモネラ（生菓子）※漬物は,一般細菌数ではなく，腸炎ビブリオ菌を実施。
乳製品

一般細菌数，大腸菌群，黄色ブドウ球菌，リステリア菌※はっ酵乳については、乳酸菌数
サルモネラ，大腸菌群，黄色ブドウ球菌，亜硝酸根（発色剤の残

肉製品

留濃度）
※乾燥食肉製品については,水分活性検査を実施

各部門の検査項目については、食品衛生法に準じた項目の検査を行うことと定め、各検体は製造個数 100 個に対し 1 個。右図の検査報告書は手書きで記入し、出荷製品に同封し事務局に提出。
検査結果の写真は電子データで保存し，賞味期限が終了するまで各校で保存、さらに、検食については、賞味期限が終了するまで各学校保管とすることとしています。

101

≪検査報告書（乳製品）≫≪検査報告書（肉・農産）記入例≫

乳製品検査報告書
学校名
製造品目
ロッドナンバー
製造日

年

検査日時

年

月
月

希釈倍率(

検査項目

日
日

：

) 希釈倍率(～) 希釈倍率(

)

サンプル

平均
推定生菌数

Ａ

推定生菌数
個

推定生菌数
個

個

一般細菌生菌数
Ｂ

個

個

個

Ａ

個

個

個

Ｂ

個

個

個

乳酸菌数(はっ酵乳用)

約個/g･ml

約個/g･ml

培養温度・時間
検査対象菌

サンプル

備考
℃±

℃/

h

℃±

℃/

h

℃±

℃/

Ａ

陽性・陰性

Ｂ

陽性・陰性

陽性･陰性

陽性･陰性

Ａ

陽性・陰性

陽性・陰性

陽性・陰性

Ｂ

陽性・陰性

陽性・陰性

陽性・陰性

陽性･陰性

h

陽性･陰性

大腸菌群

黄色ブドウ球菌

ナチュラルチーズ（セミハード・ソフトタイプのみ自主検査）
培養温度・時間
検査対象菌

サンプル

備考
℃±

リステリア検査

Ａ

バター用

h

℃±

℃/

h

℃±

℃/

h

陽性・陰性
基準(-)/25 g

Ｂ

水分含量(17 %以下)

℃/

陽性・陰性

発酵バター用
pH

製造責任者

検査者

出荷判定
可 ・ 否

・イベント（販売会）当日
販売会場における確認事項・検品・出荷伝票：各校が出荷時に、数量・賞味期限・表示の確認。（手書き）・農・肉・乳部門の検査報告書：衛生検査の判定確認。
・入荷伝票：商品の数量・表示・破損などすべてのチェックを行い記入する。
・異物混入検査：Ｘ線における異物混入検査。
認証検査項目すべてをクリアした製品は、認証シールを貼付し陳列
以上の流れによって、販売会を実施しています。

102

④ＡＦＳ認証制度による農業高校の新たな取り組みと成果
ア．AFS 認証制度運用の研修会
研修内容
・ＡＦＳ認証制度運用にかかわる、前年度の実施反省と今年度の運用内容の確認。
・実験実習 ・製品検査の方法について ・培地の調整等検査の方法と検査結果の判別等
全道農業高校の食品加工担当者による AFS 認証制度についての共通理解と食品衛生管理についての知識や技術の向上を図ることが出来ている。
イ．教科における製品検査
教科「食品化学」「微生物利用」において、製品検査を実施することにより、原料生産から加工、流通消費といった一連のフードシステムの流れを完結することにつながるとともに、製品に対する責任感、食品衛生、「安全・安心」への意識が高まることが期待されます。また、教科の中で、教科書に沿った実験に取り組むよりも、より実社
会に基づく検査・実験を行うことができるため、知識・技術の定着に効果があり、高校生にとっての教育効果は高いものとなっています。
⑤AFS 認証制度と HACCP の関係性
AFS 認証制度、北海道の農業高校で行っているこの取り組みは、製造工程の管理
や食品衛生検査について、食品衛生法等の法令に準じていることで、十分に安全が確認できる内容です。この取り組みと HACCP の取り組みを考えると、AFS 認証制度に、
HACCP 組織、施設・設備面における管理記録・表示、製造実習時の生徒・教員の健康確認チェックが加わることで、HACCP に十分対応したものとなります。現在、北海道の農業高校、数校において、管轄内保健所による HACCP 評価に取り組み、A 評価を受けている製品・施設があります。HACCP が義務化される 2020 年度、AFS 認証制
度に取り組んできた北海道の農業高校は、「北海道ブランド」に「AFS」・「HACCP」といった「安心・安全」の新たな付加価値を身に付けることになります。

103

（6）大学授業での取り組み例
大学農場でも「衛生」について学びます。農場で生産した野菜や果樹を使って食品加工を行うためです。Ａ大学では農学部全学科の第 1 学年 600 名が「農場実習」を学びます。
加工実習では手指の「衛生」についてルールがあり、それに沿って学びます。
１．加工室に入る前に、腕時計、指輪、ピアス等を外します。爪は事前に短く切ってきます。
２．加工室前室でディスポーザル・タイプ（使い捨て）の「マスク」と「衛生キャップ」を装着したのち、粘着テープ「コロコロ」を使って、実習着表面のホコリ等を取り除きます。二人一組になってお互いの背中やわきの糸くずやホコリを除去します。
３．次に、班長が班員全員の手の平と甲に食紅インクの入った「衛生スタンプ」を押します。
そのとき、班長は「ばい菌マン」と呼ばれます。スタンプには「ばい菌マーク」がついており、手の平や甲にばい菌マークが目に見える汚染物質として認識されます。
洗い方は以下のとおりです。
①

流水で手全体を軽く洗う。

②

手洗い用の液体せっけんを手に取る。

③

両手の平と手の甲を擦り合わせ十分に泡立てる。

④

片方の手の甲をもう片方の手の平でもみ洗う。反対の手の甲も同様にもみ洗う。

⑤

両手で指を組んで両手の指の間をもみ洗う。

⑥

片方の親指をもう片方の手でもみ洗う。反対の親指も同様にもみ洗う。

⑦

片方の指先をもう一方の手の平でもみ洗う。反対の指先も同様のもみ洗う。

⑧（汚れている場合は）爪ブラシを使って指先をもみ洗う。

⑨

両手首までていねいに洗う。

⑩

流水でよくすすぐ。

このように学生たちは、液体せっけんと爪ブラシを使ってばい菌マークが全て落ちたこと、爪と指の間の汚れが落ちたことを確認します。
４．その後、衛生的な紙タオルを使って水分を拭き取ります。手指に水分が残っていると、次のアルコール消毒の効果が十分に発揮できないからです。また、紙タオルは、「サニタリー・ブ
ラウン」というものを使っていますが、有名な陸上選手の名前にちなんで、「サニブラウン」と愛称をつけて呼び、これを使用しないと「食品の腐敗が進む、すなわち足が速くなる」というジンクスにしています。
５．続いて、手指の水分が十分にふき取られたことを確認し、消毒用アルコールを両手にスプレーし十分にもみ込むことを、手洗いのルールとしています。
このようにして、Ａ大学では卒業生の 4 割近くが食品関連企業に就職することもあって食品加工における手洗いの方法を標準化しています。

104

「日本の食品安全は私たちが創造する！
HACCP 人材を育成する教材開発とその普及」『農業高校生徒向け HACCP テキスト （HACCP 学習用副教材）』

編集・執筆

農業高校・水産高校における HACCP 実践方法等に関する調査研究委員会
委員長 前群馬県立勢多農林高等学校

校

長

福島 実

委 員 酪農学園大学付属 とわの森三愛高等学校

校

長

西田 丈夫

委 員 明治大学 黒川農場

客員教授

德田 安伸

委 員 一般社団法人大日本水産会 国際・輸出促進部 技 術 顧 問

手塚 義博

委 員 新潟薬科大学 食品安全学研究室

准 教 授

西山 宗一郎委 員 山口大学 知的財産センター

特命准教授

陣内 秀樹

委 員 HACCP キャリアディベロップメント株式会社

代表取締役

清末 浩一

委 員 山梨県立農林高等学校

教

諭

本多 哲也

委 員 北海道立岩見沢農業高等学校

教

諭

松本 賢

オブザーバー 株式会社 おせっ甲斐

代表取締役

風間 正利

イラストレーション 株式会社 おせっ甲斐風間 さと美イラストレーション

陣内 侑希

発行日
2020 年 3 月 13 日

発行者
中央海産株式会社
高松 正典・近藤 駿一・井上 智貴

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