Al-Mg-Si 系合金板の用途と製造技術
Applications and Production Technologies of Al-Mg-Si Series Alloy Sheets
村 松 俊 樹*Toshiki Muramatsu

概要

Al-Mg-Si 系アルミニウム合金は Al に Mg および Si を添加した合金であり，熱処理型の中強度で成形性良好な合金である。この系の合金板は今後生産量の増加が期待できる自動車用ボディシートとして有望視されている。そこで，Al-Mg-Si 系合金の合金種類，用途，性能に関してまとめを行い，さらに製造技術として自動車用ボディシート材を主体に鋳造から最終熱処理までの一連の工程を概説した。
なお，本解説は軽金属学会誌での Al-Mg-Si 系合金に関する特集号の解説として投稿したものである。（軽金属：53（2003），490．
）

1.

はじめに

表1

Al-Mg-Si（6000）系材料は Al に Mg および Si を添加した合金合金であり，熱処理型の中強度で成形性良好な合金である。6000
系合金として JIS 規格には 6 種類，ISO 規格には 11 種類の合金

6000 系合金板材の用途
Applications of 6000 series rolled sheets
用途
性能
PDP，液晶ディスプレイ用 中強度，放熱性，放熱板
熱拡散性
車輌，フェンス，道路標識，橋梁，歩道橋，中強度，一般大型構造物，鉄道線路
高耐食性
上部構造関係，アンテナ，航空機機体
高強度導電用材，鉄道剛体 高導電率，トロリ，ブスバ
中強度，6063 相当が登録されているが，AA 規格には 79 種類とさらに多くの合金が登録されている 1）。しかし，以上の合金はいずれも押出材が主体であり，圧延用合金となると JIS 規格では 6061，6101，6061

6951 合金のわずか 3 合金である。
本解説では 6000 系合金の板材に関する用途と製造方法に関して述べるが，現在使用量が増加してきている自動車材を主体に述べる。

2.

6000 系合金板材の用途および性能

6101

6151，6951 ブレージングシート用心材 中強度6009，6010，中強度，高耐食性，6016，6011 自動車用ボディシート
高成形性，その他開発材
高 BH 性2.1 用途
アルミニウムハンドブック 2）を参考に，最近の自動車用材料を追加して，6000 系合金板材の用途を表 1 に示す。またこれら合金の合金組成規格を表 2 に示す。
表2

6000 系合金板材の合金組成規格
Alloy composition standards of 6000 series rolled sheets（mass％）

合金

SiFe

Cu

Mn

Mg

CrZn

Ti

B

Al

6061

0.40〜 0.8

≦ 0.7

0.15〜 0.40

≦ 0.150.8 〜 1.2

0.04 〜 0.35

≦ 0.25≦ 0.156101

0.30〜 0.7

≦ 0.50≦ 0.10≦ 0.030.35〜 0.8

≦ 0.03≦ 0.10≦ 0.06

残6951

0.20〜 0.50

≦ 0.8

0.05〜 0.40

≦ 0.100.40〜 0.8

≦ 0.20≦ 0.06残6009

0.6 〜 1.0

≦ 0.500.15〜 0.60 0.20〜 0.8

0.40〜 0.8

≦ 0.10≦ 0.25≦ 0.10残6010

0.8 〜 1.2

≦ 0.500.15〜 0.60 0.20〜 0.8

0.6 〜 1.0

≦ 0.10≦ 0.25≦ 0.10残6111

0.6 〜 1.1

≦ 0.400.50〜 0.9

0.10〜 0.45 0.50〜 1.06016

1.0 〜 1.5

≦ 0.50≦ 0.206022

0.8 〜 1.5

残≦ 0.10≦ 0.15≦ 0.10残0.25〜 0.60

≦ 0.10≦ 0.20≦ 0.10

残0.05 〜 0.20 0.01〜 0.11 0.02〜 0.10 0.45〜 0.7≦ 0.10≦ 0.25≦ 0.15

残≦ 0.20* 古河スカイ（株）技術研究所 材料研究室
古河電工時報 第 114 号（平成 16 年 7 月） 42

一般論文

Al-Mg-Si 系合金板の用途と製造技術

板材としては中強度で耐食性に優れる 6061 合金が主に車輌，一般構造物等に使用されている。この合金は Mg と Si 量がMg2Si 組成にほぼバランスしている合金である。

化してきている。なお，自動車用材料合金としては，成形性やBH 性の点から過剰 Si 型の合金が主流である。
当初，6000 系合金の中でも 6009 や 6010，6111 合金等の Cu をまた，6101 合金板は純アルミニウムより強度があり，純ア添加した合金が開発されてきた。しかし，促進耐食性試験を行

ルミニウムに劣るが他の合金に比べれば比較的高い導電率があうと Cu 添加合金は耐食性が劣るため，Cu を含まない，もしくることから高強度導電材料としても使用されている。

は非常に微量含む 6016 や 6011 合金が開発されてきた。日本で同様に 6063 相当合金（ST60 合金）は導電率が高く，強度が高も主に耐食性の観点から Cu レス合金が採用されてきた。他方，いことから，PDP（plasma display panel）や液晶ディスプレイ

Cu 添加合金は BH 性や成形性を向上させることから，耐食性が用放熱板としての用途が開発された 3）。これは主に導電率が高低下しないように，化成処理条件の制御や材料最表面の Cu のいことから放熱性や，熱拡散性が優れることを利用した用途で制御等を行った合金板が一部車種に適用されてきている 4）。

ある。参考として，図 1 に開発合金の熱伝導率を他合金と比較2.2 6000 系自動車ボディパネル用材料の性能して示す 3）。

構造用部品で複雑な成形を行う場合は通常 O 材成形し，その後溶体化処理を行い時効して強度を向上させていた。しかし，自動車用ボディパネル材の場合にはアルミニウム圧延メーカで250

熱伝導率（W/m・K）

220

215

T4 材を製造し，自動車メーカで成形を行い，塗装焼付け工程200（ベーク処理）で強度（BH 後強度）を向上させる。
表 2 に示す自動車用 6000 系材料の T4 性能および BH 後強度

137150を比較合金とともに表 3 に示す 5）。これら 6000 系合金は BH 性100が高いという特徴があり，この性能によりアウター材の耐デント性が向上し，薄肉，軽量化できるという利点が生まれる。こ500

図1218

こでいう BH 性であるが，日本と欧州ではやや異なる。日本で1100-H24

5052-H34

ST60-T3

は省エネルギー，省コストの観点からできるだけ低温での短時

ST60-T8

アルミニウム合金−調質間ベーク，即ち 170℃前後の温度で 20 分程度のベークとなるが，開発合金の熱伝導率の比較 3）
Comparison of the thermal conductivity of developedalloys

欧州では例えばアウディ A8 用には 205℃× 30 分のベーク条件であり 6），6000 系の BH 性向上を達成するには欧州の条件の方がより容易に達成しやすい。しかし，低温，短時間ベークでのBH 性向上のために種々の検討が行われ，ユーザの求める BH

また，ブレージングシート心材用合金として，6951 合金がろう付け時の熱処理を利用した強度向上材として使用されている。

性を満足できる材料を供給できるようになっている。
成形性に関し，6000 系合金は 5000 系合金に比べ一般に劣るが各種検討がなされ向上してきている。

さらに，近年 6000 系材料で最も注目されているのは自動車

伸びや成形性におよぼす成分の影響として，Si の影響に関す用ボディパネル材である。日本では当初，自動車用ボディパる報告がある 7）〜 9）。表 4 に示すように Si 量の高いほど（過剰ネル材とし 5000 系の Al-Mg-Cu-Zn 系や Al-Mg-Cu 系が使用されSi 量ほど）伸びが向上し，成形性も向上する 7）。一方，曲げ性ていた。その後自動車の軽量化が進むにつれ，塗装焼き付け時に関しては Si 量の高いほど低下する。に硬化するベークハード性（BH 性）を持つ 6000 系合金へと変
表3

自動車用ボディパネル材の機械的性質と成形特性 5）
Forming properties and mechanical properties of aluminum materials for automobile body panel

合金と質別

引張強さ（MPa）

2002-T4

330

1802036-T4

340

2037-T4

310

2038-T45182-O

耐力（MPa） 伸び（％）

オルゼンカップ
S.S.
180°
曲げ限界
成形高さ（mm）
マーキング

n値

r値

260.25

0.63

9.61t

○195240.230.75

9.11t○170250.240.7

9.41t

○

325170250.260.75−1/2 t○275

130260.33

0.8

9.9

1/2 t

×5182-SSF

270

125240.31

0.67

9.7

1/2 t

○6009-T4

230

12525

0.230.7

9.7

1/2 t

○6010-T4

290

12024

0.22

0.7

9.11t

○

6111-T4

290

160

27−−

8.4

1/2 t

○6016-T4

235

125

28

0.26

0.7−−

○6022-T4

255

152

26

0.250.67

−−

○

冷延鋼板

315

175

42

0.23

1.39

11.90t○（t：板厚）
古河電工時報 第 114 号（平成 16 年 7 月） 43

一般論文

表4Al-Mg-Si 系合金板の用途と製造技術

Al-0.5Mg-Si 系合金の機械的性能に及ぼす Si 量の影響 7）（引張性能：3 方向平均、曲げ：0°― 90°）
Effect of Si content on mechanical properties of
Al-0.5Mg-Si series alloys
引張強さ体力曲げ試験＊
伸び（％）（MPa） （MPa）
予歪 0％，密着合金発生したり，溶体化処理時に膨れたりする。このため，塩素ガ
ス処理や SNIF 等のインライン溶湯処理を行って水素ガス量を低下させる。
また，酸化物等の介在物はアルミナボールやセラミックチューブ等のろ過装置により除去しているのが一般的である。

A（0.5Si）

173

71

280─0B（0.7Si）

202

92

300─06000 系合金の鋳造は，成分によりやや鋳造割れを発生しやC（1.1Si）

234

115322─1すい。このため，Al-Ti-B 母合金添加による鋳塊結晶粒微細化

D（1.3Si）

241

119322─1や冷却速度の制御を行い割れ防止を行っている。

E（1.6Si）

246

124

323─3＊曲げ評価

3.1.3

鋳造

一般的な厚さ 500 mm のスラブの鋳造温度としては約 700℃，

良 0 ←→ 4 割れ，評価 1 以下が割れなし 2）

鋳造速度は 40 〜 60 mm/min である 10）。
板材の連続鋳造圧延法も検討されている。この方法では大型の熱間圧延機による熱間圧延が省略できることにより，設備コ6000 系合金板材の製造技術ストや省エネルギーによる製造コストの削減が可能となる。

この章では，主に自動車ボディパネル用 6000 系合金板材の延板の性能比較が報告されている。これによれば両者で性能3.

ALCAN から，連続鋳造圧延法と DC 法により製造された圧製造技術に関して述べる。にやや差はあるが，連続鋳造圧延板の製造条件のさらなる最図 2 に自動車ボディパネル用 6000 系合金板の標準的な製造適化により，DC 法による板に代わり連続鋳造圧延板が高品質工程を示す 10）。一般のアルミニウム合金板の製造方法とほぼの自動車用ボディパネル材として適用されるであろうとして同じである。

いる 11）。

自動車ボディパネル用 6000 系合金板材を製造する上で最も3.2 均質化処理

重要なポイントは，BH 性を如何に確保するかということであ

均質化処理は合金成分や組織の均一化，内部応力の除去等をる。即ち，6000 系合金の 2 段時効における室温予備時効の負の図り，鋳塊の熱間圧延性の向上等に効果がある。特に，拡散速影響を如何に克服するかがこの合金系の製品への適用可否を左度の遅い遷移元素を多く含む場合は均質化処理を行った方が成右している。BH 性を確保するための実際の製造方法としては，形性の点で好ましい。また，Mn，Cr を含む合金の O 材を最終溶体化処理後に熱処理を行っているのが現状である。

バッチ焼鈍で製造する場合には均質化処理を行ったほうが結晶以降，溶解鋳造，熱間圧延，冷間圧延，熱処理，仕上げ処理等の製造法の概要を述べる。

粒は微細になりやすい。
自動車用ボディシート材の場合，Mn，Cr 等の遷移元素は成形性を低下させやすいことから，溶体化処理時の結晶粒径を微原料溶解

鋳造

スラブ切断細に維持できる最低量を添加している場合が多い。遷移元素の面削添加量は少ないため，これら元素に対する均質化処理の効果は大きくない。しかし，Mg や Si 量が多いため，Mg2Si や Si の金属間化合物の分布に対する均質化処理の効果はある。
3.3 鋳塊加熱処理
原料

熱間圧延

冷間圧延

スリッティング

均質化処理後に鋳塊表面の偏析層を面削し，所定の圧延温度熱処理に再加熱して熱間圧延が行われる。
鋳塊加熱処理は熱間圧延するためと，Mg，Si の固溶量を維コイル

矯正

図2

持するために必要である。熱間圧延を行うだけであれば，特に加熱温度を制限する必要は無いが，BH 性を確保しなければな

表面処理
板

6000 系自動車用ボディパネル材の標準的製造方法 10）
General production sequence of 6000 series rolledsheets for automobile body panels

らないので加熱温度の制御が必要となる。図 3 は，BH 性に及ぼす加熱処理温度の影響を示したものである 12）。加熱処理温
度が高いほど T4 材の強度と BH 後の強度の高いことがわかる。
これは，アルミニウム圧延メーカの溶体化処理方法が CAL（連3.1 溶解鋳造続焼鈍炉）であることと関係がある。CAL の場合，生産性を高3.1.1めるために指定溶体化処理温度での保持時間をほとんど採ら溶解

自動車ボディパネル用 6000 系合金の溶解は，Al 地金，スクず，すぐに冷却するため，Mg，Si 固溶量の保持時間による増ラップ，合金添加元素母合金等の原料を所定の成分に配合し反加が少ないという特徴がある。これを補うためには，溶体化処

射炉中で行われる。

理前の段階でいかに Mg，Si の固溶量を増加させておくかとい

3.1.2

溶湯処理

溶湯中には水素ガス，酸化物等が含まれているためこれらのうことが重要となる。即ち，熱延上がり工程までいかに Mg，Si を固溶状態にしておくかが重要となる。

除去を行う。水素ガス量が多いと凝固時にキャビティを形成し，鋳塊加熱時に膨れたり，熱間圧延時に表面フクレやクラックが
古河電工時報 第 114 号（平成 16 年 7 月） 44

一般論文

耐力（MPa）

200

Al-Mg-Si 系合金板の用途と製造技術

表51.0％Si-0.6％Mg
溶体化処理条件：530℃×30 s

150

日本および欧米の自動車ボディパネル用材と表面処理方法 16）
Body panel materials for automobile in Europe, U.S.
and Japan, and their surface treatment

AS2％ストレッチ後170℃×20 min.
450℃

500℃

550℃

アウター

均質化処理温度（℃）

図3

米国

欧州

6016, 6022 相当
5000 系

6111, 6022

6016

表面粗度 ダル材，MFMF

EDT，EBT

脱脂
表面洗浄 酸洗亜鉛メッキ

無し

酸洗＋ Zr/Ti
化成処理

潤滑油

鉱物油

鉱物油

鉱物油またはドライ潤滑剤

合金

6016, 6022 相当 2008, 6111, 6022 5051, 5182，
5000 系
5182
6016, 6181A

合金

10050

日本

6000 系合金の BH 性に及ぼす鋳塊加熱（均質化処理）温度の影響 12）
Effect of preheating temperature on the bakehardenability of 6000 series alloys

3.4 熱間圧延
熱間圧延では板厚 500 〜 600 mm 程度のスラブを粗熱間圧延で 20 〜 30 mm に圧延し，さらに仕上げ熱間圧延で 3 〜 5 mmに仕上げる。熱間圧延開始温度は 500℃以上であり，圧延終了

表面粗度 ダル材，MFMF

MF，EDT

脱脂インナー
表面洗浄 酸洗
洗浄レス

無し

酸洗＋ Zr/Ti
化成処理

潤滑油

鉱物油

鉱物油またはドライ潤滑剤

温度は 250℃〜 350℃が一般的である。この熱延仕上げ温度が高鉱物油い場合，コイリング後の徐冷で Mg，Si が析出し，短時間での溶体化処理では Mg，Si が固溶できず BH 性が低下しやすい 13）。
3.5 中間焼鈍

これらダル圧延材は，ダルロールによる最終スキンパス圧延

中間焼鈍は必要に応じて行う。中間焼鈍はリジング性を著により製造される。この時の圧延速度は遅く，MF に比べ 1 パしく改善する効果がある。R.M.Ramage 等は，熱延上がりで中ス増えるので生産コストとしては高くなる。コストダウンのた間焼鈍を行った材料でリジング性が改良されたと報告していめにダル目をやめて MF を用いる動きもある。

る 14）。このリジングは成形後表面が圧延方向に沿って凹凸の3.7 溶体化処理・焼入れ発生する現象である。同一の変形挙動を示す特定方位の結晶粒

6000 系合金は T4 状態（溶体化処理⇒焼入れ⇒室温時効）で製が筋状に存在することにより，この筋に沿って凹凸が発生する造される。低コストで生産性よく製造するため，溶体化処理はと考えられている 15）。この組織の発生の源は熱延組織にある

図 4 に示すような連続熱処理炉（CAL）10）で行うのが一般的でと考えられているが，中間焼鈍を行うことにより最終溶体化処ある。

理後の組織はよりランダムとなり，圧延方向に揃った筋上の組織は消失してくる。

予熱帯

熱延後に冷間圧延して中間焼鈍を行っても，同様にリジングの発生は抑制できる。

アキュムレータ
溶体化温度域板の温度法により，ある程度の r 値の制御が可能となり，成形性の改善につながる。

微細化するために必要である。

コイラ
アキュムレータ

化処理後の集合組織を変化させることができる。このような方

最終溶体化処理までの冷間圧延は，溶体化処理時の結晶粒を冷却帯

アンコイラ

また，中間焼鈍ゲージを変化させることによって，最終溶体3.6 冷間圧延

保持帯

時間

図4

連続熱処理炉（CAL）の概要 10）
Schematic diagram of Continuous Annealing Line
(CAL）

50％以上の冷間圧延率があれば，成形時に肌荒れしない程度の性能が得られる。

この炉では，予熱帯で巻戻された板両面に高温の熱風を吹き

表 5 は，日本および欧米の自動車ボディパネル用に用いられ付けて所定の溶体化処理温度まで急速加熱し，保持帯で短時間ているアルミニウム合金板とその表面処理方法を示す 16）。日の保持もしくは保持時間はとらずに冷却帯で水冷または空冷に本では，プレス成形時の材料流れ込み性の異方性を無くすたより焼入れされ再びコイルに巻戻される。6000 系合金の焼入めと塗装後の方向性（圧延目）防止および鮮映性のために梨地れ感受性は小さいために空冷でも焼きが入りやすい。

処理を施すことが一般的であるが，省コストの観点から一部BH 性向上のために Mg，Si の固溶量を増加させるには溶体圧延のまま（MF：mill finish）で用いられている。米国では MF化処理温度を高くする必要がある。しかし，高くしすぎると共が一般的であり，欧州では放電ダル（EDT：electron discharge

晶融解やマトリックスの融解が発生するため注意を要する。一texture）や EBT（electron beam texture）レーザダルが用いら

般的に 6000 系合金は 530 〜 560℃程度の温度で処理される 10）。

れている。

佐賀らによれば，6000 合金で溶体化処理温度の高いほど，即ち第 2 相粒子の少ないほど曲げ性が良好となる 17）。
古河電工時報 第 114 号（平成 16 年 7 月） 45

一般論文

Al-Mg-Si 系合金板の用途と製造技術

低温短時間での塗装焼付け条件での BH 性を確保するため
Needle shaped β" phaseに，いかに負の時効性を無くして高 BH 性を確保するかが重要Siであり，各種熱処理プロセスが実用化されている。
う方法（予備時効処理プロセス）18），19）と，短時間の熱処理（復元処理プロセス）を行う方法 20）が提案されている。図 5 に両プロセスの模式図を示す 21）。
溶体化処理

Temperature（K）

Gradual dissolution

一般的には，溶体化処理後ある温度以上の温度で熱処理を行

Effective nucleation sites
for the β" phase

GP zone〜343

Non-effective nucleation sites
for the β" phase
Si - Si
covalent
bonding

Si - rich cluster
復元処理

予備時効

図5

vacancyTransition

Mg - Siionicbonding

453

溶体化処理

（1）予備時効処理工程図

Mg

図7

Al-Mg-Si 合金の 2 段時効メカニズムの提案模式図 22）
Schematic diagram of two-step aging mechanism
proposed for Al-Mg-Si alloys（2）
復元処理工程図BH 性を向上させる熱処理方法の模式図 21）
Schematic diagrams of heat treatment for improvingbake hardenability

図 8 は，BH 性に及ぼす短時間熱処理の影響を調査した結果である 20）。復元処理を行っても BH 性が向上されている。
220

図 6 に，BH 性に及ぼす溶体化処理後の予備時効熱処理温度の影響を示す 18）。山田らによれば，BH 性を確保するためには，時の強度向上に寄与するβ'' の析出に関係する GP ゾーンを形成するためには約 70℃以上に焼き入れて焼鈍を行う必要がある 22）。
図 7 に，これら 2 段時効の考え方の模式図を示す 22）。

After BH

180160170℃ - 30 min
140
Without reversion

Aged at 150℃

WQ
300

Yield strength（MPa）

負の時効性をもたらす Si リッチクラスタを析出させずに，BH

200

120

Pre-aged at 50℃

Before BH

耐力，σ0.2（MPa）

Pre-aged at 70℃
Pre-aged at 100℃2501000306090120150

Reversion treatment time（s）

図8200

BH 性に及ぼす復元処理の影響 20）（WQ ⇒ 20℃× 7 日⇒復元処理⇒保管⇒ BH）
Effect of reversion treatment on bake hardenability

150

いずれも，塗装乾燥時の熱で β'' が多く形成されるように β'' の芽となる析出物を多く形成させ，β'' の芽とならないクラスタの100形成を抑制する効果によると解釈されている。これら微細析出物の詳しい解析はナショナルプロジェクトのナノメタルで行わ010102103

人工時効処理時間（min）

図6

時効硬化性に及ぼす予備時効処理の影響 18）
Effect of pre-aging treatment on aging hardenabiliy

れており，今後さらなる発展があるものと期待されている。
3.8 表面処理
自動車用アルミニウムボディパネルは電着塗装前の下地処理としてりん酸亜鉛処理を施されるため，良好な脱脂性，りん酸亜鉛処理性が必要となる。一方，接着剤がアルミニウム合金板に直接塗布されるため良好な接着性も必要となる。これらの脱脂性，りん酸亜鉛処理性および接着性を良好とするためには，アルミニウム合金板表面を事前に表面処理しておくことが有効である。
6000 系の場合には，最終に高温で溶体化処理を行うので Mgの酸化皮膜や Al の酸化皮膜が形成される。これら酸化物が脱脂性や密着性に悪影響を及ぼすので，アルミニウム板製造メー
カで酸やアルカリにより酸化皮膜を除去する場合がある。
古河電工時報 第 114 号（平成 16 年 7 月） 46

一般論文

Al-Mg-Si 系合金板の用途と製造技術

さらに，亜鉛系のメッキ処理をすると，りん酸亜鉛処理性は著しく良好となる。アルミニウム板に，このようなメッキ処理をする場合もある。

22） 山田健太郎，里達雄，神尾彰彦：軽金属 , 51（2001）,215.
23） C.Lahaya，J.Bottema，P. De Smet，and E.Heyvaert：LIGHTMETAL AGE, Dec.（2001）,34.

海外では，溶体化処理を行った後，酸洗，化成処理，固体潤滑剤塗布を連続で行う連続熱処理・前処理ライン CAPL
（continuous annealing and pretreatment line）が設置されている 23）。将来的には，さらにこのラインに塗装ラインまでも設置する計画が報告されている。

4.

おわりに

Al-Mg-Si 系合金板の用途および製造技術について概説した。
6000 系合金板の主要な用途として，今後益々自動車ボディパネル材が増加すると予想される。これらの用途に適した合金としては，6016 や 6022，6111 合金にほぼ集約されつつある。このため，インナーパネル用やアウターパネル用としてそれぞれに適した特性をさらに改良するための新規製造技術の開発が必要と考えられる。また，現在開発されている自動車材に対しては，さらに低コストで現状特性を確保できる製造技術の開発が必要である。
将来的には，塗装を行ったプレコート材までの開発が必要になるであろう。

参考文献
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2） 日本アルミニウム協会：アルミニウムハンドブック（第 6 版）,（2001）,18.
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4） 勝倉誠人，三ツ橋保行，服部努，岡本辰也，武村伸介，松田慎二：
自動車技術会論文集 , 32，2（2001）, 97.
5） 宇野照生：住友軽金属技報 , 40，1（1999）, 76.
6） W.Leitermann：「21 世紀の自動車に期待されるアルミ材料」，軽金属協会，（1999）,33.
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古河電工時報 第 114 号（平成 16 年 7 月） 47