Interview

93「やっている姿を感謝で見守って信頼せねば人は実らず」
ものづくり一筋で 55 年―時代を見据え、変化へ対応
有限会社 志村プレス工業所

志村 正廣 氏代表取締役社長

志村正廣社長は15歳で両親が創業した工場へ入社して以来55年、ものづくり一筋の道をあゆんできた。一方で、華道をは

同社では従業員20名のうち8名がベトナム人の高度人材とじめとした芸事にも熱心で「技術は芸術」と語り、「鳥の目」「虫技能実習生となっている。
また、志村社長と弟の志村隆専務工の目」「魚の目」と独自の嗅覚で変化の激しい経済環境を乗り場長の子どもたち4名が在籍しており、残り8名の日本人社員の越えてきた。

うち、半数が女性である。
そのような状況下で、どのようにして高新型コロナウイルスの影響で景気が停滞する中、㈲志村収益体質を構築してきたのか。

プレス工業所の2021年9月期決算は前年同期比で増収と聞けば、志村社長の目覚めは午前2時、早朝の静けさの中でなり、売上・利益とも過去最高を達成した。今期の第1四半期

いろいろなことを考えるとアイデアが湧いてくるという。
「仕事は（2021年10～12月）も売上が好調で、このまま推移すれば前楽しく」をモットーとされる志村社長にその秘訣を聞いた。

■ 売上の 40 %を占める半導体関連が絶好調

志村 15 歳で定時制高校へ通いながら工場を手伝うよう―コロナ禍の中、2021年9月期決算で過去最高の売上・になり、55 年間ものづくり一筋で会社をけん引してきました。

利益を実現された要因は何ですか。

「僕の前に道はない、僕の後ろに道は出来る」という高村

志村正廣社長（以下、姓のみ） 売上の 40%を占める半光太郎の「道程」の一節を励みにしてきました。私たちを取導体製造装置関連が忙しいということです。すでに 11月まり巻く社会・経済環境は絶えず変化し、その変化に対応しでの内示をいただいていて、7月までは確定注文が出ていなければ前に進むことはできません。
「最も強い者が生き残ます。前年度は 8月を除いて毎日2 時間残業をしましたが、るのではなく、最も賢い者が生き延びるのでもない。唯一、今年度も同様になりそうです。

生き残るのは変化できる者である」というダーウインの言葉ど■ 自分が変わらなければ変化に対応できない

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期に続き好業績はまちがいなさそうだ。

おりです。時代を見据え、変化に対応するためにいち早く改革に取り組み、他社ではなしえない技術力と人材の育成―御社が「お客さまから必要とされるサプライヤー」でありに取り組んできました。むかし先輩に「志村、お前は技術を続けている秘訣は何ですか。

身につけろ。身につけた技術は絶対に逃げないから」と言2022.3

会社情報
会社名代表取締役社長
所在地
電話
設立
従業員数
主要事業

URL

OEMで製造している製品の3 次元モデルを作成する有限会社 志村プレス工業所
志村 正廣
愛知県小牧市大字三ツ渕原新田 371-1
0568-77-0135
1981年
20名レーザ切断加工、精密板金加工、溶接（レーザ溶接加工）、プレス加工、組立、試作提案
http://www.shimura-press.co.jp/
主要設備● ファ イ バ ーレ ー ザ マ シ ン：BREVIS-1212AJ、FLC3015AJ+AS-3015F1、FLC-2412AJ+ASFH-2412●パンチングマシン：EM-2510NT ●ベンディングロボット
システム：EG-6013AR+EGROBOT ●ベンディングマシ
ン：HG -1303、HDS-8025NT×3台、FBDⅢ-5012NT、FMB-026 ● ファイ バ ーレ ー ザ 溶 接 シ ス テ ム：FLW3000ENSIS ●YAGレーザ溶接ロボット：YLR-1500Ⅲ●タッピングマシン：CTS-900NT ●サーボプレス：SDE8018 iⅢ ●プレスマシン：TP-150EX、TP-150、TP110、TP-80×2台、TP-60EX、TP-60×2台、TP-45×2台 ●3次 元ソリッド 板 金CAD：SheetWorks×2台●2次元CAD/CAM：AP100×4台 ●板金エンジニアリ
ングシステム：VPSS 3i ●ベンディングロボット用CAM：VPSS 3i ARBEND ●生産管理システム：WILL

われたことがずっと頭の中にありました。

■ ピンチはチャンスに―御社のこれまでの歩みについてお教えください。
志村

当社は 1964 年に創業し、1968 年に大手得意先からプレス加工を受注したことを契機に志村プレス工業所と社名を変更、1981 年に有限会社に改組しました。

1971 年のニクソンショックで景気が減速し、1976～1978年には円高が進行、1985 年のプラザ合意後は円高・ドル安が加速しました。このときに中国を視察して、「これから量産の仕事は中国へ移転、日本は空洞化する」と感じました。このままプレス加工業を続けても発展は見込めないと考え、1985 年にベンディングマシンを導入し板金加工に着手。

1988 年にベンディングロボットBM-100を導入しロット加工の品のピアス、トリムカットに型レスで対応。2008 年には CO2レー自動化にも取り組みました。1996 年に英国製の YAGレーザ発振器（4kW）を搭載した FOを導入。ネットワーク対応型ザ発振器（500W）を搭載した溶接ロボットを導入しました。のベンディングマシンも順次導入していきました。

1998 年に 2 代目社長に就任した直後にはレーザマシン

2005 年には事務所のエンジニアリング機能を強化するたを、2003 年にはパイプ加工用のインデックス装置を搭載しめ、ベトナム人の大卒エンジニアを採用して SheetWorksをた Quattroを導入、形鋼の加工に対応するようになりまし担当してもらい、設計を強化しました。さらに生産管理シスた。2004 年には 3 次元レーザマシンを導入し、絞り加工製テムWILLを導入して情報の一元管理も行ってきました。

❶❷❶純チタンの特性を活かした自社ブランドのアクセサリーは、社員のモチベーションアップにも一役買っている／❷2021年に完成したショールームには、アクセサリーから家具までさまざまな自社ブランド商品が並んでいる

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❶❷

❸

❶省エネとDXの促進を目的に導入されたファイバーレーザマシンFLC- 2412 AJ+ASFH- 2412 ／❷ベンディングロボットシステムEG- 6013 AR+EGROBOT。
自動化マシンやロボットを活用することで使用電力量を平準化する／❸ファイバーレーザ溶接システムFLW- 3000ENSIS

そこにリーマンショックがやってきて一気に仕事が半減しま

当時は「異常が発生した工程」と「どのタイミングで停止しした。しかし、おかげでじっくり考える時間、社員と向きあえたのか」といった情報を集積、停止した原因を分析したり、る時間がたっぷりできました。これから何が必要か、何をす機械のメンテナンスやパーツ交換のタイミングなどがわかるべきかを見極めるとき、「ピンチはチャンス」と捉え、社員にので予防保全ができ、止まらないマシンを実現するというもは「うちはつぶれない会社にしてあるから安心しなさい。給のでした。当時で 87%といった高い稼働率を実現しました。

料も賞与も出すので仕事がなくても出社して、次に新しいこ私は稼働分析とエネルギーフローを理解し、どの工程でとを始めるための勉強をしよう」と話しました。そして会社のどのようにエネルギーが消費されているか、生産実績と組み規模を大きくするよりも社員が人間らしく、楽しみながら働くこ合わせて把握できるようにしたかった。IoT 技術の先行導入とができる企業を目指そうと決めました。とEMS（Energy Management System）の運用で、ピー周りからは「こんな時期に志村は何を考えている」と懐疑

クカットにより電気料金を大幅に削減できました。FLC-AJ 導的な声もありましたが、デザイナーを含む 4 名の社員を採用

入前の契約電力のピーク値は 268kWh でしたが、EMS 導しました。また、新たにチタンの加工技術を勉強しはじめま入後は 132kWh に下がりました。年間で 1,500 万円だったした。そのときに得た技術と、新たに採用したデザイナーの電気料金は 500 万円と、1/3 になりました。年間 1,000 万円、感性が組み合わさって、装飾品などのオリジナル製品の開10 年で 1 億円という途方もない金額のコストカットになりまし発につながっていきました。

た。

■ カーボンニュートラルにいち早く対応■ IoTとEMSの連携でDXを実現―志村社長は1997年に地球温暖化防止のための気候―それは大きいですね。
ファイバーレーザマシンの入れ替

変動枠組条約締約国会議（COP3）で取り決められた「京え以外にはどういった取り組みをされたのでしょうか。

都議定書」を気にかけていらっしゃいました。そして現在、

志村 ファイバーレーザマシンに入れ替えたことにより使用カーボンニュートラルの時代が来ました。

電力量が減ったというのもありますが、当社では空調や照志村

東日本大震災を契機としたエネルギー危機を経験し明などの固定分、生産に連動する変動分を明確にし、生て、その思いが強まりました。そこで、2013 年度補正予算

産計画に基づいたエネルギー使用量を算出しました。コンではじまった「エネルギー使用合理化事業者支援事業」にピュータ上で設備の稼働状況がリアルタイムにわかるので、「最先端ファイバーレーザマシン導入で画期的な省エネル

ピーク値を超えたときにどのマシンを使い、どの製品を加工ギー事業」で応募。無事に採択され、投資金額の 1/3 の補していたのかを把握できます。深夜電力を使って、自動化助を得て FLC-2412AJを導入。その結果、電気料金が激マシンやロボットを活用することで使用電力量を平準化し、契約電力を引き下げました。また、IoT につながり、稼働状減しました。

2015 年には 2 台目のファイバーレーザマシンFLC-3015AJ

況が見えるマシンに更新したことで、マシンと加工製品それを棚付きで導入。省エネという目的がありましたが、もうひとぞれのエネルギー使用状況がリアルタイムに見える化できるつの狙いは、リモートで行う稼働支援サービスでした。

ようになりました。

今は V-factoryと呼ばれるIoT サポートサービスですが、

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2022.3

コンプレッサーについてもエアー漏れのチェック、修繕、点Interview

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検作業を日常的に行い、エアーの配管も集中配管方式にし女性社員が出かけていくと、意気揚々と帰ってきます。社てムダを省いたことで台数を削減しました。IoTとEMS の連員にとってもモチベーションアップになる良い取り組みだと携で DXを実現しました。コストの削減分は会社の利益にな思っています。昨年はコロナ下でしたが総額 150 万円ほどり、社員の給与に還元する原資になります。の売上がありました。諸経費を引いた残りの 60 万円は地域―敷地内に液化窒素タンクを設置されたのも同じ理由の社会福祉協議会に全額寄付させていただきました。

ですか。
志村 これは環境改善のためのタンクです。そうすることで■「工場に一輪の花を」の想いで花器を製作

社員の SDGs に対する意識改革が可能になります。日本は―昨年、新たにショールームを開設されました。

世界に向けて「2050 年カーボンニュートラル」を宣言したの

志村 コロナ禍で世界経済が落ち込む中、当社はおかげですから、われわれも将来に向けて真剣に取り組む必要がさまで、受注が途切れることなく安定した事業に取り組んであります。

います。リーマンショックで社員とともに学んだ「遊び心でも―さまざまな省エネとIoTがつながって工場全体のものづのづくり」「先を見た経営」が大きく貢献しました。飛沫防止

くりプロセスが“見える化”されたのですね。

関連商品は時勢に合わせて開発した商品であり、お客さま

志村とともにデザインや機能を考え、開発したことで売れる商品省エネを考えたらIoT が必要になり、IoT 化を進めていくと省エネにつながるという好循環です。次はこれに挑戦し、達成しようと努力し続けることがこうした結果につながったと思います。変化への対応力です。

■ 光触媒でチタン表面に色をつける―数年前から取り組んでおられるチタンを光触媒によって発色させた装飾品事業に関して教えてください。になりました。
また、レーザ溶接の勉強会では SUS304・板厚 0.6 ㎜のランナーステンレスを溶接、「単なる筒」で終わらせることなく、想像を絶する「花器」に変身しました。ランナーの凹凸はデザインとして採用。保水機能を備えたことにより、どこでも飾れる「花器」として好評です。

志村 レーザ切断面の酸化被膜に疑問を感じて調べている■ 3 年後に子どもたちにバトンタッチ

うちに、チタンの表面にレーザを照射して二酸化チタン被膜―社長は今年11月に70歳をむかえられます。事業承継を形成することで、グラデーションや 2 色以上の多様な色彩についてはいかがでしょうか。に発色させられることがわかりました。それで固体レーザで志村

あるYVO4レーザを使用することを考えました。YVO4レーザ社内に公表しました。子どもたちも今は事業承継の勉強会

は材料を加工するうえで必要なエネルギー量では YAGレーに参加、覚悟を決めたようです。自分たちで考え、道を切り専務と話し合い、3 年後に事業承継をすると決め、ザに劣りますが、高出力時のエネルギー量は YAGレーザひらいていかなければいけません。
「やってみせ、言って聞に比べて安定していることが特徴です。そこで、2013 年にかせて、させてみて、誉めてやらねば人は動かず」という山

キーエンスの YVO4レーザを導入、レーザ光を照射すること本五十六の言葉がありますが、私はその後に続く「やってによってチタンの表面に二酸化チタン被膜を形成し、光触媒いる、姿を感謝で見守って、信頼せねば人は実らず」というによって多彩な色に発色させるさまざまな実験を行いました。

フレーズが好きです。子どもたちや社員たちのことも同じ思

レーザ光照射による表面処理はチタンとステンレスで行っていで見守っています。

いますが、装飾品向けにはチタンの方が優れています。

2015 年にデザインボタンの製造・販売を始めました。化
学研磨、陽極酸化、化学発色加工、切削、プレス、曲げ、レーザ加工により、チタンの膜面を変化させることで光の反射を利用して立体的な色彩表現が可能になりました。その半導体搬送装置の部品など多種多様な製品の板金加工を行っている

後、娘が入社したことにより、ピアスやネックレスなどの装飾品も製作するようになりました。社員のモチベーションを高める事業、社員教育の一環としてフリーマーケットなどで販売することを考案。直接消費者の顔を見て話を聞く良い機会と考えました。価格は 1 セット5,000 円からで、BtoC ならではの効果も期待できます。

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